CAPITOLUL 1.SISTEME DE PRODUCŢIE.

TIPURI DE SISTEME DE PRODUCŢIE

1.1. Definiţia şi clasificarea produselor

a) Definiţia produselor

Un produs este un ansamblu industrial destinat utilizării. El poate fi:

- produs finit: ansamblu industrial pregătit pentru utilizare şi identificabil in mod clar de către
clientelă, făcând parte din catalogul intreprinderii;
- produs semi-finit: ansamblu terminat intrând in componenţa unui produs mai complex şi care poate fi
comercializat individual, ca piesă de schimb.
Un produs industrial poate fi realizat astfel:
- în variante: alegerea este obligatorie;
- cu opţiuni: alegerea nu este obligatorie;
- accesoriu: opţiune montată in afara uzinei.

b) Clasificarea produselor

b1) După destinaţie

Produsele fabricate de către intreprinderi nu sunt de aceeaşi natură. Fiecare categorie

de produse posedă caracteristici în funcţie de care se pot alege cele mai adecvate moduri de
organizare a fabricaţiei.
Clasificarea produselor poate fi făcută după diferite criterii, astfel:
b1) din punct de vedere al complexităţii produsele pot fi:
- produse complexe de tip "bun de echipament". Acest tip este caracterizat prin varietatea produselor
şi diversitatea modurilor de obţinere. De notat existenţa unui nomenclator, a numeroaselor variante,
opţiuni sau accesorii. Exemple: automobile...
- produse standard de tip "mare public" sau "bun de larg consum". Acestea sunt in
general produse de mai mică complexitate, comportând puţine variante. Pentru produse mai
complexe, dar stabile poate exista un nomenclator. Exemple: electromenajere, incalţăminte...
- produse complexe cu mare valoare adăugată. Sunt produse de mare complexitate, fabricate ca
unicat sau in serie foarte mică. Aceste produse sunt caracterizate printr-un nomenclator care înlănţuie
activităţile ce se succed in cursul realizării produsului. Exemple: imobile, avioane, vapoare...
- produse elementare. Sunt produse simple, constituite din puţine componente. In general nu există un
nomenclator sau dacă există, acesta este foarte redus. Exemple: cuie,lacăte, deschizătoare de
conserve...
b2) După modul de obţinere
Precedenta clasificare are avantajul de a disocia natura produsului de modul său de
obţinere din materii prime şi/sau piese component.Unii autori asociază cele două atunci când propune
clasificarea "VAT". Această clasificare pune in evidenţă numărul de produse finite obţinute in funcţie
de numărul de materii prime şi/sau de componente utilizate, după cum urmează:
- produse de tip V. Corespund produselor obţinute în industriile de tip proces. Numeroase produse
finite se fabrică pornind de la un număr restrâns de materii prime. Aceste produse au o structura
"divergentă". Foarte adesea nomenclatorul produselor nu există sau este foarte mic.
Exemple: produse din industria chimică, siderurgică...
- produse de tip A. Corespund produselor asamblate in mod clasic. Puţine produse sunt fabricate
pornind de la componente numeroase. In intreprinderile respective se separă, in general, fabricaţia
componentelor de asamblarea produselor. Produsul are o structură "convergentă". Nomenclatorul este
important şi se constata adesea existenţa a numeroase componente in stoc.
- produse de tip T. Corespund produsele obţinute printr-o asamblare modernă. Numeroase produse
finite sunt asamblate pornind de la componente comune. Aceasta permite adaptarea la o piaţă
competitivă şi fluctuantă. Este un produs cu structura "liniară". Nomenclatorul de produs este
important.
- produse de tip X sau "Diabolo". Acest tip este un derivat al produselor de tip T, obţinut printr-o
combinaţie a produselor de tip A si V. Se fabrică mai intâi un număr limitat de produse semi-finite de
tip A. Apoi, prin multiple combinaţii ale acestor produse semi-finite se fabrică numeroase produse
finite de tip V adaptate nevoilor specifice ale clienţilor. Acest mod de fabricaţie este caracteristic
produselor care au numeroase variante.

1.2. Moduri şi tipuri de producţie

a) Moduri de producţie

Modul de producţie al unui produs se caracterizează, in principal, prin combinaţia dintre cantitatea
de produse de fabricat lansată în acelaşi moment şi fluxul procesului de producţie.
Modurile de producţie sunt:
- Producţia continuă (flow-shop). La acest mod de producţie, numit de asemenea şi producţie
liniară, produsele trec prin aceeaşi fază de operaţie, dar timpi prelucrare (operative) sunt diferiţi.
Producţia continuă priveşte, in general, produsele al căror proces de transformare dimensională şi de
formă este continuă între două posturi de lucru consecutive, adică fără stocări intermediare între
posturi. Procedeele de transformare folosite la acest mod de producţie impun investiţii considerabile şi
o puternică automatizare. Posturile de incărcare sunt dispuse in linie, ceea ce necesită o buna
echilibrare a timpilor operaţionali pe fiecare post de lucru, o viteza corespunzătoare de transformare şi
de transfer şi un sistem de aprovizionare eficient. Se recurge la Acest mod de producţie este specific
pentru fabricaţia care are un volum de producţiei mare şi există o stabilitate mare a cererii. Producţia
continuă este specifică industrilor siderurgică, petrochimică...
- Producţia discontinuă (job-shop). La acest mod de producţie, numit şi producţie neliniară sau
discretă, elaborarea produsului antrenează o utilizare a posturilor de încărcare într-o ordine variabilă,
în funcţie de procesul tehnologic. Un produs este realizat in ateliere formate din unitati de
transformare distincte. Procesul sau poate fi fracţionat, pentru a permite reluarea produselor
semifabricate.

b) Tipuri de producţie

Dupa cantitatea produselor fabricate şi repetitivitatea producţiei se disting trei tipuri de

producţie:
- producţie unicat,
- producţie in serie (mică, mijlocie, mare),
- producţie de masă.
In producţia unitară, produsul este fabricat ca unicat sau in câteva exemplare, in
conformitate cu necesităţile specifice. Realizarea unor astfel de produse necesită, in general,
multă manoperă şi implică un ciclu de producţie relativ lung. Acest tip de producţie este
specific mai ales construcţiilor navale şi aeronautice.
In producţia de serie, aceeaşi dotare in mijloace de producţie este utilizată pentru a
fabrica o mare varietate de produse analoage, dar nu identice. Producţia este lansată pe loturi,
a caror mărime poate varia de la câteva, la sute de bucăţi. Orice schimbare a lotului de
fabricaţie necesită un nou reglaj, care poate merge până la reconfigurarea completă a postului
de lucru. Aceasta antrenează o creştere a costului produselor fabricate. Cu toate aceste
inconveniente, producţia de serie este specifică unui mare număr de intreprinderi, ea oferind
supleţe de reacţie faţă de cererile clienţilor.
Tabelul 1.1. prezintă comparativ principalele caracteristici pentru producţia in serie mică şi
mijlocie, in raport cu producţia in serie mare.
Tab. 1.
Caracteristici Serie mică şi mijlocie Serie mare
Produse realizate multiplu, în număr mic unice, în număr mare
Răspuns la cererile pieţii la cerere prin program de fabricaţie
Previziuni pe termen scurt pe termen lung şi mediu
Factor de productivitaten termen cost
Mijloace de producţie universale, mare flexibilitate specializate, mare productivitate
Flux de producţie discontinuu continuu
Mână de lucru policalificată puţin calificată
Calitatea produselor bună şi foarte bună suficient de bună
Costul producţiei important acceptabil

In producţia de masă, produsele sunt fabricate in cantităţi foarte mari. Acestea sunt produse
standardizate sau similare, care necesită utilizarea mijloacelor de producţie specializate, constituite din
maşini-transfer. Acest tip de producţie este specific produselor de tip "bun de larg consum" şi "bun de
echipament": electromenajere, autoturisme...

1.3.Tipuri de fabricaţie

Tipul de fabricaţie al unui produs permite a defini relaţiile intreprindere-client. El caracterizează

totodată tipul de disponibilitate şi de specificaţii ale produselor fabricate. Se disting trei tipuri de
fabricaţii:
a) Fabricaţia la comandă
Aceasta priveşte produsele costisitoare, speciale sau prototipuri. In cadrul acestui tip
de fabricaţie produsul nu este disponibil in momentul comenzii şi necesită un termen de
realizare. Nici preţul nu este fixat, negociindu-se in acelaşi timp cu termenul, la incheierea
comenzii. Exemple: imobile, construcţii navale...
b) Fabricaţia pentru stocare
Aceasta priveşte produsele puţin costisitoare sau de uz general, fabricate in cantitate
mare. Produsul este disponibil imediat vânzării, la un preţ fixat prin catalog. Producţia este
adesea de masă sau pe loturi economice. Exemple: electromenajere, material audio-video...
c) Fabricaţia mixtă
Acest tip de fabricaţie derivă din fabricaţia la comandă, scopul urmărit fiind insă acela
de reducere a termenelor de realizare. Produsele sunt concepute astfel incât personalizarea
acestora să fie realizată in momentul comenzii, prin asamblarea unor subansamble modulate
fabricate anterior, dupa politica pentru stocare. Toate intreprinderile care doresc sa-şi
amelioreze performanţele faţă de clienţii lor tind să aleagă, din ce in ce mai mult, acest tip de
fabricaţie. Exemple: utilaje de grădinărit, de agrement...
1.4. Tipologia intreprinderilor
Intreprinderile pot fi clasificate in funcţie de următoarele criterii:
- gradul de complexitate al produselor (simplu, complex, foarte complex);
- gradul de diferenţiere sau de standardizare al produselor (standard, personalizate,
unice, multiple);
- modul de producţie (continuu, discontinuu);
- tipul de productie (unitară, in serie, de masă);
- tipul de fabricaţie (la comandă, pentru stocare, mixtă).
Una dintre clasificările cele mai reprezentative pentru explicarea diferitelor tipuri de
intreprinderi aparţine lui Woodward (fig. 1.1).
TIP IV TIP I
PROCES PROIECT
Produs unic Produs unic
(mică diversitate) Organizare Produs unic
Productie continuă specifică şi efemeră
________________________________________
TIP III MASA TIP II ATELIER
Produse multiple Produse multiple Produse multiple
Serii mari Serii mici
Producţie Producţie
discontinuă discontinuă
Loturi importante Loturi mici
Fabricaţie pe stoc Fabricaţie la comandă

Figura 1.1Tipuri de intreprinderi

Intreprinderea de TIP I - PROIECT se caracterizează printr-un produs unic. Acesta

constituie un răspuns original la o cerere specifică, fără reproducere ulterioară exactă a
aceluiaşi model. Fiecare comandă acoperă o lungă perioadă şi conduce la rezolvarea de noi
dificultăţi. Exemple: uzine la cheie, centrale nucleare...
Intreprinderea de TIP II - ATELIER se caracterizează prin produse multiple lansate in
fabricaţie pe loturi. Producţia trebuie organizată astfel incât să facă faţă cu mare supleţe
comenzilor. Produsele comportă numeroase opţiuni personalizate, fiind constituite din
componente standardizate sau fabricate la comandă. Sunt, in general, produse cu valoare
adaugată mare. Exemple: maşini-unelte, avioane uşoare...
Intreprinderea de TIP III - MASA se caracterizează prin produse diverse, de larg
consum, lansate in serii mari. Accentul se pune pe inalta productivitate. Se face apel la
componente standardizate. Exemple: autoturisme, electromenajere...
Intreprinderea de TIP IV - PROCES se caracterizează, in general, prin materie prima
unică şi producţie continuă a unei categorii de produse. Randamentul şi productivitatea sunt
asigurate prin investiţia initială, funcţionarea unităţii fiind adesea in intregime automatizată.
Exemple: industriile siderurgică, petrochimică...

1.5. Organizarea intreprinderilor

 Organizarea unei intreprinderi depinde in mod esenţial de de tipurile de produse
fabricate. Se poate considera că resursele unei intreprinderi sunt organizate după o structura
determinată de funcţiile intreprinderii.
a)Funcţiile intreprinderii
Cele cinci funcţii principale ale intreprinderii sunt:
- funcţia MARKETING, al carui rol este de a percepe nevoile clientelei;
- funcţia PRODUCTIE, care regrupează concepţia şi realizarea cererilor clientelei in
condiţiile impuse de obiectivele intreprinderii;
- funcţia DISTRIBUTIE, care asigură difuzarea produsului fabricat;
- funcţia FINANCIARA, care priveşte optimizarea resurselor financiare ale
intreprinderii;
- funcţia PERSONAL, care priveşte gestiunea personalului necesar la bunul mers al
intreprinderii.
Aceste funcţii pot fi:
- repartizare in servicii independente, pentru marile intreprinderi;
- regrupate in câteva servicii, pentru intreprinderile mijlocii;
- centralizate in acelaşi serviciu, pentru intreprinderile mici.
Organizarea unei intreprinderi diferă deci in funcţie de talia sa. Cu cât organigrama
intreprinderii creşte, cu atât aceasta este mai structurată şi cu atât responsabilităţile sunt mai
diluate. Se poate astfel reprezenta intreprinderea in dezvoltarea sa structurală, de la
intreprinderea artizanală (familială) la macro-intreprindere şi holding.
In intreprinderea familială conducătorul asigură sincronizarea tuturor funcţiilor.
Dimensiunea redusă a intreprinderii ii permite să aibă o vedere globală asupra problemelor şi
să asigure gestiunea producţiei.
Intr-o intreprindere mare, funcţiile sunt bine structurate şi ierarhizate, existind o
gestiune a producţiei. Aceasta se sprijină adesea pe principiile tayloriste, care nu mai sunt
actualmente garantele unei bune performanţe. Aceste intreprinderi sunt confruntate cu
restructurări industruiale care integrează toate metodele avansate de gestiune a producţiei.
In intreprinderile mici şi mijlocii problema organizării se face resimţită cel mai mult in
prezent. Fluctuaţiile rapide ale cerinţelor clienţilor şi talia intreprinderii nu mai permite o
pilotare eficientă a producţiei fără adoptarea unor demersuri de ameliorare specifice.
b)Funcţia PRODUCTIE
Funcţia Productie constă in A PRODUCE, la TIMPUL DORIT, in CANTITATILE
CERUTE de către clienţi, la COST şi CALITATE DETERMINATE, realizând
OPTIMIZAREA RESURSELOR intreprinderii in aşa fel incât să se asigure PERENITATEA,
DEZVOLTAREA şi COMPETITIVITATEA acesteia.
Remarcă: in această definiţie, toate cuvintele scrise in majuscule au importanţa lor, iar
conceptele pe care le reprezintă trebuie tratate simultan.
A PRODUCE. Scopul oricărei intreprinderi industriale este, bineinţeles, de a produce
bunuri sau servicii pe care le va pune la dispoziţia consumatorilor.
TIMPUL DORIT. Acest concept constă in a fabrica sau a aproviziona exact la timp
(just in time), nici prea devreme pentru a cauza imobilizare financiară, dar nici prea tirziupentru a
cauza insatisfacţia clientilor sau penalităţi de intârziere.
CANTITATILE CERUTE. Până nu demult, pentru a avea siguranţa satisfacerii
comenzilor, in producţia efectuată se integra şi o cota de rebut. Se fabrica deci mai mult decât
necesar, ceea ce determina o creştere a costurilor şi a stocurilor de produse. Apare deci
necesitatea de a imbunătăţi calitatea gestiunii şi a producţiei, astfel incât să nu se fabrice decât
cantităţile cerute.
COST DETERMINAT. In vederea câştigării unui avantaj concurenţial pe piaţă,
realizarea unui cost de producţie cât mai redus constituie dorinţa permanentă a oricărei
intreprinderi. De altfel, atunci când se negociază o piaţă, intreprinderea se angajează faţă de
clienţi de a furniza serviciul sau produsul la un anumit preţ. Ea trebuie deci să vegheze incât
costurile de producţie să nu depăşească angajamentele financiare, dacă doreşte să obţină
beneficii.
CALITATE DETERMINATA. Calitatea unui produs poate fi privită sub două aspecte:
- calitatea legată de concepţia produsului; aceasta, fixată de către biroul de studii, trebuie să reflecte
cerinţa clientului; ea va intra in preţul produsului; in consecinţă, supracalitatea este la fel de
prejudiciabilă ca şi subcalitatea; - calitatea legată de elaborarea produsului; un demers de calitate intr-
o intreprindere poate conduce la obţinerea de câştiguri substanţiale, evitând luarea in considerare, intre
altele, a cotei de rebut citată mai inainte.
OPTIMIZAREA RESURSELOR. Există obiceiul de a incerca atingerea maximului de
producţie pe fiecare maşină. In prezent este uşor de demonstrat că acest demers nu
corespunde. Optimizarea nu inseamnă deci a realiza maximum de producţie, ci constă in a
regulariza ritmul producţiei, in scopul minimizării timpilor neproductivi şi evitării proastei
utilizări a resurselor, se ameliorează astfel rentabilitatea.
PERENITATEA. In contextul economic actual, când in fiecare zi se constată inchideri
de intreprinderi, principalul obiectiv este de a avea o producţie stabilă şi durabilă.
DEZVOLTAREA. In scopul de a putea creşte producţia trebuie câştigate segmente de
piaţă, ceea ce impune a fi mai performant decât concurenţii.
COMPETITIVITATEA. Pentru a asigura perenitatea şi dezvoltarea unei intreprinderi
ca aceasta să devină competitivă.
 1.5. Etapele modelării sistemelor industriale

Teoria sistemelor deschise accentuează relaţiile strânse dintre sistem şi mediul în care acesta există şi
evoluează. Aceste relaţii sistem-mediu sunt considerate esenţiale în adoptarea efectivă a deciziei.
Proiectarea unui sistem de fabricaţie necesită rezolvarea unei probleme de sistem complex, neliniar
despre care există informaţii parţiale referitoare la starea iniţială . Ca urmare efortul de proiectare poate fi
sprijinit în mod limitat de un număr mare de abordări specifice modelării liniare, care nu pot însă oferi
soluţii de sistem, în majoritatea situaţiilor neputându-se face o predicţie a stării viitoare pornind de la starea
curentă a sistemului.
Dându-se sistemul neliniar de o astfel de complexitate este imposibil să se stabilească cu certitudine că o
intervenţie particulară asupra sa, îi va determina o traiectorie de stare având ca punct ţintă o stare
viitoare estimată. În asemenea condiţii este mult mai realistă transformarea întreprinderii într-un ,,sistem
cu învăţare“, figura 1.3.

CAPITOLUL 2.SISTEME INTEGRATE DE PRODUCŢIE

SCURT ISTORIC AL EVOLUŢIEI SISTEMELOR DE FABRICAŢIEI

Evoluţia sistemelor de fabricaţie este jalonată de definirea unor modele şi soluţii de referinţă, care
încapsulează experienţa şi nivelul tehnologic specifice perioadei respective.
În literatura de specialitate domeniul producţiei industriale discrete are două radăcini lingvistice:
referinţele din limba engleză folosesc termenul de MANUFACTURING, în timp ce referinţele din limba
franceză utilizează pe cel de PRODUCTIQUE. În acest studiu s-a utilizat denumirea de ,,SISTEM DE
FABRICAŢIE” care înglobează cele trei niveluti de activitate dintr-o întreprindere industrială, fabricaţia
propriu-zisă, logistica şi decizia (fig.2.1.)
 Fig. 2.1. Ierarhizarea nivelurilor într-un sistem de fabricaţie

Anii '60 au fost a liniei de transfer ca soluţie de automatizare, în condiţiile în care productivitatea şi
producţia de masă reprezentau principalele criterii de performanţă.
Prima parte a deceniului opt este caracterizată de paradigma insulelor de fabricaţie, care viza
îmbogăţirea conţinutului profesional al diverselor ocupatii (job-uri), dar care implica importante creşteri
ale costurilor de producţie. Spre sfârşitul deceniului a început să se impună modelul automatizării flexibile,
orientat pe reducerea timpului de reacţie la cerinţele pieţei prin flexibilizarea soluţiilor de automatizare prin
aplicarea informaticii în perfecţionarea sistemelor de producţie.
La începutul anilor ′90 modelul fabricaţiei integrate cu calculatorul urmăreşte să valorifice progresele
rapide în domeniul tehnologiei informatice (cu familiarul acronim IT) pentru integrarea activităţilor de
bază ale întreprinderii: proiectare produse, proiectare procese, producţie.
Noile tehnici de modelare, ,,lean production” (orientată pe adaptarea rapidă la cerinţele pieţii pe baza
utilizării conceptului „just în time”) şi „human-centered”(orientat pe activitatea de grup care acţionează
purtând întreaga responsabilitate, dar având şi autonomia necesară realizării sarcinilor primite) subliniază
noile tendinţe privind concepţia evoluţiei sistemelor de fabricaţie.
Acest ultim deceniu se caracterizează printr-o atenţie deosebită acordată modelării întreprinderii,
sprijinită de evoluţia rapidă a suportului IT şi a comunicaţiilor, precum şi de orientarea spre colaborare şi
dezvoltare de baze globale de cunoştinţe. Eforturile sunt concentrate pe echilibrarea diverselor orientări şi
soluţii anterioare. Se propune conceptul de automatizare balansată [Camarinha’95], bazat pe abordarea
concertată, sistemică a tuturor factorilor (economici, tehnologici şi antropocentrici) care pot influenţa
rentabilitatea unei întreprinderi

2.1. Sistemul integrat de producţie (CIM)

O soluţie prin care se poate ameliora competitivitatea constă în a face intreprinderea să

evolueze spre conceptul de sistem integrat de producţie (CIM). Acest mod de organizare
industrială s-a dezvoltat în Japonia cu scopul de a creşte reactivitatea intreprinderii şi
flexibilitatea fabricaţiei. Demersul poate fi definit ca un proces de simplificare, urmat de
unificarea intreprinderii prin automatizare şi integrare. Simplificarea constă în suprimarea
oricărei activităţi inutile sau redondante, care nu adaugă valoare produsului. Este vorba de a
reconsidera fluxurile în intreprindere, în scopul de a simplifica metoda de gestiune a
producţiei şi a reduce termenele de fabricaţie, timpii de schimbare a echipamentelor, mărimea
loturilor lansate în fabricaţie, producţia în curs, stocurile, costurile indirecte de transport şi
magazinare, procedurile etc.
2.2. Conceptul CIM
După apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică evoluţiile au fost în principal
legate de dezvoltarea într-un ritm accelerat a tehnicii de calcul, a centrelor de prelucrare, a
sistemelor DNC (Direct Numeric Control), a senzorilor, a tehnicilor de modelare geometrică
şi procesare grafică a datelor, a simulării, a staţiilor CAD/CAM, a sistemelor şi tehnicilor de
diagnosticare, a limbajelor de programare de înalt nivel, a inteligenţei artificiale. Odată cu
apariţia sistemelor flexibile de fabricaţie (FMS), numărul obiectivelor urmărite pentru a fi
optimizate a crescut.
Se poate afirma că fluxul informaţional este un factor determinant în caracterizarea
conceptului CIM, calitatea, intensitatea şi viteza acestuia având implicaţii hotărâtoare asupra
produselor realizate.
Tehnologiile informaţionale sunt un complex de discipline interconectate, necesare pentru
construirea intreprinderilor integrate, având la bază sisteme de baze de date distribuite, unificate şi
standardizate.
Tehnica de calcul necesară sistemului integrat de producţie reprezintă complexul. Toate aceste
elemente software şi hardware pot fi sintetizate în elemente participante la dezvoltarea conceptului
CIM.
Sistemul integrat de producţie (CIM) reuneşte sub cupola sa un mănunchi de subsisteme de
sine stătătoare dezvoltate ca urmare a utilizării informaticii în activităţile ciclului de viaţă ale
produsului: concepţie, planificare, fabricaţie, control, mentenanţă.
Conceptul CIM cuprinde următoarele subsisteme:
software/hardware/comunicaţii capabil, pe baza unor algoritmi implementaţi, să realizeze
conducerea optimală, în timp real, a fabricaţiei.

♦ PP&C - Planning Production & Control (Planificarea şi Urmărirea Producţiei);

♦ CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator);

♦ CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator);

♦ CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de Fabricaţie

Asistată de Calculator);

♦ CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator);

♦ CAP - Computer Aided Planning (Planificarea Asistată de Calculator);

♦ CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator);

♦ CAS - Computer Aided Service (Mentenanţa Asistată de Calculator).

Sistemul CIM poate fi comparat cu un sistem automatizat, în care se disting cele două
sisteme principale:

• sistemul de conducere, constituit din subsistemul PP&C;

• sistemul operativ, compus din subsistemele CAD, CAE, CAPP, CAM, CAP, CAQ, CAS.

Fiecare subsistem, la rândul său, poate fi considerat ca un sistem automatizat, fiind

compus dintr-o parte de conducere şi o parte operativă, respectiv o parte software şi o parte
hardware.
2.2.1. Componentele sistemului CIM
a) PP&C - Production Planning & Control (Planificarea şi Urmărirea Producţiei)
este un domeniu clasic de aplicaţie pentru procesarea electronică a datelor legate de întregul
proces de producţie. Termenul de PP&C este folosit pentru a descrie modul de folosire a
sistemelor informatice pentru planificarea, urmărirea şi monitorizarea proceselor ciclului de
viaţă al produsului, de la faza de preluare a datelor (comenzii) până la expedierea produselor,
ţinând cont, în acelaşi timp, de aspectele legate de calitate, date de livrare şi capacitate.
Sistemele PP&C sunt destinate să satisfacă următoarele obiective operaţionale:

• îmbunătăţirea cunoaşterii datelor de livrare;

• perfecţionarea livrării informaţiilor (în fluxul informaţional);

• reducerea termenelor de livrare;

• reducerea nivelurilor de stocuri în timp, cu păstrarea nivelurilor de disponibilităţi în

materiale şi componente.
Astfel, PP&C sprijină diverse activităţi din intreprindere sau din afara ei, ele fiind
enunţate sub formă de întrebări:

◊ ce produse finite trebuiesc fabricate, când şi în ce cantitate?

◊ ce grupuri de componente (repere) şi subansamble urmează să fie produse la un

moment dat şi în ce cantitate ?

◊ câte repere urmează să fie comandate din afară, la ce calitate, la ce moment şi de

la care furnizor ?

◊ ce nivel de capacitate este utilizat ? resursele materiale şi umane disponibile sunt suficiente pentru

a realiza programul de fabricaţie ?

◊ ce măsuri de mărire sau micşorare a capacităţii de fabricaţie trebuie să fie planificate în cazul

nevoii de depăşire sau micşorare a capacităţii disponibile ?

În contextul planificării şi urmăririi producţiei se poate face o distincţie între activităţile de planificare
şi cele de urmărire.
Planificarea şi urmărirea producţiei industriale se bazează pe diferite tipuri de date.
Acestea servesc ca punct de plecare pentru funcţiile principale şi complementare.
Tipurile de date sunt:

⇒ date directoare - master date;

⇒ date (informaţii) curente;

⇒ informaţii variabile.

Fişierele de informaţii formează baza sistemului PP&C, alcătuită din prelucrarea

comenzii, circulaţia materialelor, directive de producţie şi fişiere directoare:

• fişierul director al clientului, necesar în vânzări, contabilitate şi prelucrarea comenzii. El

poate fi utilizat de asemenea pentru planificarea vânzărilor şi pentru directa promovare a

vânzărilor.

• fişierul director al produsului, solicitat în principal pentru fabricaţie şi pentru optimizarea

materialelor necesare.

• fişierul comenzii curente, utilizat pentru comenzile clientului.

Functiile subsistemului PP&C sunt:

Funcţii de planificare
Programe de planificare a producţiei
 Programe de planificare a producţiei
 Planificarea capacităţii de personal
 Administrare comenzi-clienţi
Planificarea cantităţilor
 Planificarea necesităţii
 Control stocuri
 Aprovizionare
Planificare program şi capacităţi
 Program livrare
 Prognoză

 Program capacităţi

Funcţii de urmărire Ordine (comenzi) iniţiale

 Directive iniţiale atelier fabricaţie
 Monitorizare disponibilităţi
 Necesar documente atelier fabricaţie
Ordine (comenzi) generale
 Control stocuri atelier fabricaţie
 Programe termen scurt
 Date operaţionale
 Pentru optimizarea materialelor sunt necesare, în general, următoarele fişiere: fişierul
director al materialelor, fişierul resurselor materiale, fişierul structurii listelor de piese, fişierul
director al furnizorilor, fişierul comenzii de cumpărare curent.
În sfera PP&C s-au dezvoltat (la început sub formă de principii) diferite metode de
planificare a producţiei, dintre care se pot aminti: MRP, PERT, Kanban.
Sistemele de operare compatibile sau unificate şi programele sursă solicitate pentru
subsistemul PP&C nu sunt încă disponibile la extensia necesară. Dacă se consideră de
exemplu 76 de sisteme PP&C disponibile pe piaţă, atunci numai 5% dintre acestea satisfac
cerinţele.
b) CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator)
este termenul utilizat pentru folosirea mijloacelor informatice la concepţia produselor ce
urmează a fi fabricate.
Concepţia constructivă asistată de calculator reprezintă un subsistem de bază în CIM,
respectiv complexul hardware-software care asistă utilizatorul în conceperea şi proiectarea
produselor.
Mecanismul general de concepţie şi proiectare al obiectului de proiectat, distingîndu-se şi
locul unde intervine inteligenţa artificial are urmatoarele etape :
Ipoteze şi formularea problemei
Evaluarea şi compararea cu cerinţele iniţiale
Optimizarea proiectului şi finalizarea lui
In etapa de evaluare şi comparare cu cerinţele iniţiale intervine priceperea-experienţa şi cunoaşterea
proiectantului care foloseşte computerul în găsirea soluţiei optime pentru obiectul de proiectat.
Rolul concepţiei constructive asistate de calculator este acela ca pornind de la cerinţele
funcţionale, estetice şi constructive să fie determinate, cu ajutorul calculatorului, proprietăţile
de formă, de material şi de calitate ale obiectului.
Procesul de concepţie este considerat ca o activitate bazată pe inducţie, deducţie,
intuiţie, experienţă şi creativitate. Prin intermediul mijloacelor informatice este posibil să se
transfere progresiv experienţa, deducţia şi inducţia de la inginerul de concepţie la sistemul
CAD, aceasta devenind un sistem inteligent.
Un sistem CAD, având schema generală prezentată în figura 2.4, presupune dialogul
permanent, prin intermediul monitorului de concepţie, între baza de date tehnice şi baza de
date generale, pe de o parte, şi baza de algoritmi, pe de altă parte.

BAZA DE DATE BAZA DE DATE

BAZA DE BAZA DE DATE A
TEHNICE GENERALE
ALGORITMI PROIECTULUI
 MONITORUL
PROCESULUI
DE CONCEPŢIE
procesului de
concepţie

MONITOR DE
COMUNICAŢIE
comunicaţie

POST DE LUCRU

Fig 2.4. Schema generala u unui sistem CAD

Un sistem inteligent destinat concepţiei asistate de calculator va trebui să prezinte capacitate de

arhivare, într-o logică simbolică accesibilă utilizatorului, care să-i permită să formuleze expresiile sale
despre cunoştinţele de proiectare şi să acceseze calculatorul în sensul reprezentării corespunzătoare a
acestora. Crearea unui sistem CAD presupune integrarea informaţiilor negeometrice şi
tehnicoadministrative cu informaţiile geometrice, într-o bază de date şi cunoştinţe, încorporând deci
“realitatea” .
Trecerea de la geometria analitică clasică, euclidiană, la geometria axionometrică, care
se pretează la interfeţe logice asupra multor proprietăţi abstracte ale entităţilor geometrice
poate constitui soluţia de integrare a celor trei tipuri de informaţii.Astfel, a apărut necesitatea de a
dezvolta sisteme CAD mai inteligente, în domeniul modelării grafice şi geometrice.
c) CAE – Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator) este
subsistemul destinat optimizării şi calculelor inginereşti cu ajutorul mijloacelor electronice de
calcul. pentru a sprijini tehnologia de grup, CAPP şi CAM sunt grupate sub larga denumire CAE.
CAE în etapa de sinteză presupune realizarea următoarelor activităţi:
 Schiţele de principiu rezultate din etapa de concepţie a procesului de proiectare sunt dezvoltate
în etapa de sinteză, prin adăugarea detaliilor geometrice şi remodelarea produsului prin aplicarea
condiţiilor dictate de tehnologicitate:

◊ din punct de vedere a procesului de fabricaţie:

• raţionalizarea construcţiei şi a schemei cinematice;

• unificarea constructivă;

• masa şi consumul de material;

• concordanţa formei constructive cu particularităţile metodelor şi proceselor de

fabricaţie.

◊ din punct de vedere a tehnologiei de asamblare:

• condiţii de manipulare;

• condiţii de asamblare;

• condiţii privind schema de montaj.

Procedurile utilizate în scopul realizării unor produse cu o tehnologicitate cât mai

ridicată au fost înglobate sub terminologia DFMA - Design for Manufacturing and Assembly.
Procesul DFMA este computerizat. Calculele efectuate se referă la timpul de asamblare,
costul produsului şi o limită teoretică a numărului minim de piese. În plus, sunt evaluate diferite
variante de materiale şi procese de fabricaţie. Cu ajutorul acestor programe proiectantul introduce
specificaţiile pentru un anumit proiect, iar programul oferă o analiză cantitativă a alternativelor de
proiectare.
CAE se ocupă cu analiza şi evaluarea proiectelor utilizând tehnici asistate de calculator pentru a
calcula parametri operaţionali, funcţionali şi de fabricaţie ai produsului.
În cadrul procesului de proiectare, CAE îşi găseşte locul la nivelul etapelor de sinteză,
analiză şi evaluare şi are de asemenea un loc bine determinat în cadrul conceptului de
inginerie simultană.
La nivel de sinteză a soluţiilor, principala activitate a CAE este concentrată pe
tehnologicitatea produsului, la nivel de analiză şi evaluare, CAE este utilizat pentru analiza calităţii
proiectului produsului. Pe baza informaţiilor CAE, proiectul produsului este iterat prin primii paşi ai
procesului de proiectare până în momentul în care este găsită soluţia optimă.
CAE oferă instrumente utile pentru a sprijini şi ingineria tehnologică, iar programul oferă o
analiză cantitativă a alternativelor de proiectare.
CAE în etapa de analiză presupune:
În multe aplicaţii, datele şi informaţiile utilizate ca intrări pentru programul CAE sunt sub forma
desenelor create în CAD. Fişierul cu informaţii geometrice produs în CAD este utilizat de programul
CAE pentru obţinerea informaţiilor necesare analizei.
Aplicaţiile CAE în etapa de analiză a proiectării au loc în două mari domenii: analiza
cu metoda elementelor finite şi analiza proprietăţilor de masă (structură).
Analiza prin metoda elementelor finite este o tehnică numerică utilizată pentru analizarea şi studierea
performanţei funcţionale a unei structuri prin divizarea obiectului într-un număr mic de blocuri numite
elemente finite.

Analiza proprietăţilor de masă se referă la posibilitatea realizării de calcule inginereşti.

Cele mai comune aplicaţii CAE au posibilitatea calculării ariei sau volumului, iar cele mai
complexe realizează calculul centrelor de greutate, momentelor de inerţie. Parametrii complexi sunt
importanţi pentru analiza geometriei reperelor care se află în mişcare de translaţie sau de rotaţie.
CAE în etapa de evaluare presupune:
Procesul de analiză al proiectului oferă informaţii ample cu privire la diferitele
alternative de proiectare. Examinarea acestor informaţii pentru a determina gradul de
corespondenţă între proiectul real şi obiectivele şi specificaţiile de proiectare iniţiale este una
dintre componentele procesului de evaluare. Una dintre activităţile CAE realizată în mod
tradiţional în etapa de evaluare a proiectului este construirea şi testarea prototipului utilizând
programe concepute în acest scop.
d) CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de Fabricaţie
Asistată de Calculator) este subsistemul destinat realizării următoarelor categorii de activităţi:

• selectarea operaţiilor de prelucrare;

• determinarea secvenţei operaţiilor de prelucrare;

• selectarea (alegerea) utilajului tehnologic;

• alegerea sculelor aşchietoare;

• determinarea necesarului de dispozitive de prindere a piesei;

• proiectarea schemelor de prindere şi a dispozitivelor;

• stabilirea condiţiilor de aşchiere.

Tendinţa este ca sistemele CAPP să înglobeze tot mai multe elemente de inteligenţă artificială,
urmărindu-se atât interpretarea automată a desenelor şi metodelor de proiectare, dar şi detalierea
planului de operaţii, a modalităţilor optime de prindere a piesei, analizarea economică a proceselor,
precum şi generarea traiectoriilor optime de aşchiere.
Utilizarea sistemelor CAPP prezintă următoarele avantaje:

• reducerea cerinţele de experienţă ale tehnologului;

• reducerea timpul de concepţie a proceselor de fabricaţie;

• reducerea costurilor, atât în proiectarea proceselor, cât şi în realizarea acestora;

• elaborarea proceselor de fabricaţie în mod minuţios şi consistent;

• creşterea productivităţii.

e) CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator) este

un termen care nu are o consistenţă clară. Unii folosesc termenul pentru a defini prelucrarea
asistată de calculator, alţii includ în CAM funcţiile de control ale producţiei. Cel mai adesea,
CAM desemnează asistarea cu calculatorul a procesului de fabricaţie. În esenţa sa, aceasta
presupune elaborarea programelor NC, a tehnologiilor de prelucrare şi de montaj.
Funcţiile sistemului CAM sunt:

⇒ comanda fabricaţiei şi a atelierelor de fabricaţie;

⇒ comanda posturilor de lucru;

⇒ comanda fluxurilor de materiale;

⇒ comanda magaziilor şi a transportului;

⇒ comanda procesului de prelucrare

şi necesită baze de date care conţin informaţii despre:

∗ contracte de fabricaţie;

∗ capacităţi de producţie;

∗ fluxuri de materiale;

∗ mijloace de producţie;

∗ situaţia magaziilor şi a transportului;

∗ contracte de service.

In cadrul sistemului CAM se află FMS - Flexible Manufacturing System (Sistemul

Flexibil de Fabricaţie). Acesta se defineşte diferit de la o ţară la alta, dar în esenţă este o unitate de
producţie capabilă de a fabrica o gamă (familie) de produse discrete cu o intervenţie manuală minimă.
El cuprinde posturi de lucru echipate cu capacităţi de producţie (maşini-unelte cu comandă numerică
sau alte utilaje de asamblare sau tratament) legate printr-un sistem de manipulare a materialelor, în
scopul deplasării pieselor de la un post de lucru la altul, funcţionînd ca un sistem integrat cu comandă
complet programabilă.
Apariţia şi dezvoltarea sistemelor flexibile de prelucrare, asamblare, turnare, sudare au
constituit un real sprijin în dezvoltarea sistemelor CIM . Dintre acestea, evoluţia cea mai rapidă au
avut-o sistemele flexibile de prelucrare. Această tendinţă s-a remarcat încă de la începutul utilizării
maşinilor cu comandă numerică, incluzând dezvoltarea sistemelor DNC până la o treaptă superioară
de automatizare a FMS şi încorporarea acestora în CIM. Fiind sisteme înalt automatizate, sistemele
flexibile de fabricaţie, indiferent de natura proceselor comandate, sunt conduse de calculatoare. În
scopul imbunătăţirii modului de funcţionare, pentru a le mări gradul de flexibilitate şi în acelaşi timp
productivitatea, aceste sisteme necesită structuri software tot mai evoluate, utilizând din ce în ce mai
mult elemente de inteligenţă artificială /49/.
 Atât componentele hardware cât şi componentele software ale unui sistem flexibil de
fabricaţie pot fi separate în blocuri funcţionale, FMS putând fi privit ca un ansamblu integrat
de maşini cu comandă numerică deservite de un sistem automatizat de manipulare, transport
şi depozitare a semifabricatelor, pieselor finite, sculelor şi dispozitivelor, prevăzut cu mijloace
automatizate de măsurare şi testare, capabil să realizeze sub comanda calculatorului fabricarea
simultană sau succesivă a unor piese de tip diferit aparţinând unei anumite familii, în condiţii
de intervenţie minimă a operatorului uman şi cu timpi de reglare reduşi.
f) CAP- Computer Aided Planning (Planificarea Asistată de Calculator) este un
subsistem al CIM unde are loc pregătirea, coordonarea, urmărirea şi monitorizarea proceselor
de fabricaţie. O dată cu apariţia calculatorului, metodele de planificare a producţiei, bazate pe
algoritmi matematici au putut deveni operative.
In dezvoltarea unor metode moderne de planificare a producţiei s-a pornit de la criteriile de optimizare
abordate, criterii care vizau: reducerea timpului şi a costurilor de producţie, amortizarea investiţiilor,
circulaţia minimă a semifabricatelor şi reducerea stocurilor, maximizarea producţiei etc.
Indiferent de metoda folosită, un sistem CAP realizează următoarele categorii de funcţii:

• planificarea resurselor de fabricaţie;

• distribuirea resurselor planificate;

• simularea şi optimizarea resurselor planificate;

• monitorizarea proceselor tehnologice de fabricaţie.

Aceste funcţii sunt posibil de realizat datorită unei colecţii de structuri de date de
sistem care devin operabile printr-un sistem de decizie şi un sistem graphic.
Experienţa a demonstrat că planificarea este cu atât mai bine realizată cu cât ţine cont
de mai multe resurse şi este structurată pe două niveluri: nivelul planificării pe termen lung şi
cel al planificării zilnice.
Piaţa deschisă, ciclul de viaţă scurt al produselor şi intensificarea concurenţei reclamă
utilizarea sistem În pregătirea şi desfăşurarea activităţilor din sistemul CAP un rol important îl are
EDP
– Electronic Data Processing (Prelucrarea Automată a Datelor). În domeniul planificării există
destul de mari rezerve expuse raţionalizării, rezerve care au evidenţiat că numai după
investiţii semnificative, mai mult de 80% din costurile pentru comenzi şi energie au fost
recuperate în faza de pregătire şi planificare a producţiei. CAP este un termen ce indică
suportul EDP pentru planificarea muncii.elor informatice pentru planificarea şi urmărirea procesului
de producţie.
g) CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator) reprezintă o
importantă componentă CIM. Calitatea constituie o noţiune complexă care are în vedere, pe
de o parte, proprietăţile intrinseci ale produsului de a satisface la un anumit nivel o necesitate
oarecare, iar pe de altă parte, aspectele legate de concepţia şi fabricaţia produsului. Calitatea
nu se adugă după realizarea produsului, ci se crează odată cu el.
Obiectivele strategice ale CAQ sunt următoarele:

∗ menţinerea şi promovarea capacităţii (potenţialului) pentru calitate;

∗ reducerea riscului slabei calităţi;

∗ acţiuni preventive pentru a preveni garanţia produsului;

∗ transparenţa şi actualitatea activităţii de calitate;

∗ reacţii mai rapide la probleme de calitate

Obiectivele operaţionale ale CAQ sunt:

◊ raţionalizarea procedurilor de inspectare şi testare;

◊ reducerea timpului inactiv şi a timpului de trecere între punctele de inspectare;

◊ înlăturarea costurilor cu documentaţia;

◊ reducerea retuşurilor şi a rebuturilor;

◊ utilizarea maximă a echipamentului de inspectare şi testare;

◊ colectarea sistematică şi regulată a datelor;

◊ inspectarea tehnologică eficientă şi oportună;

◊ înlănţuirea directă de la sistemele CAQ la toate locurile individuale în cadrul

intreprinderii;

◊ înlănţuirea on-line între maşini şi sistemele CAQ proprii pentru localizarea şi

eliminarea erorii;

◊ folosirea bazelor de date al căror conţinut este relevant pentru calitate.

Sistemele CAQ au următoarele caracteristici conceptuale comune:

• conceptul de nivel (nivelul planificării, nivelul controlului şi nivelul prelucrării), care

reglementează responsabilităţile şi metodele de acces; • conceptul de informaţie ce se desprinde din

diferitele tipuri de informaţii (informaţia de

trasare a directivelor, informaţia actuală, informaţia rezultantă, reguli);

• conceptul de comandă, care desemnează comenzile care urmează a fi inspectate şi al căror

progres poate fi controlat şi planificat;

• conceptul de colectare a datei, care furnizează calculatorului suportul pentru colectarea

datei referitoare la calitate;

• conceptul modular al softului;

• conceptul de bază de date, care asigură ca datele referitoare la calitate să fie stocate pe

termen lung.
Toate aceste concepte ale CAQ sunt regăsite în toate sferele de activitate ale unui sistem
integrat de producţie, adică în sfera controlului fabricaţiei, în asamblare, în controlul final al
produselor,
planificarea mentenanţei etc.
Controlul calităţii producţiei pune accent în anii ~90 pe conceptul TQC – Total Quality
Control (Controlul Total al Calităţii). Principiile fundamentale ale conceptului
TQC au fost enunţate în anul 1961 de americanul Armand Feigenbaum, în cartea sa Total
Quality Control, fiind ulterior îmbunătăţite de japonezul Kaom Ishikawa (1985), în sensul
implicării şi angajării totale în practicile calităţii a tuturor funcţiunilor, departamentelor şi
indivizilor intreprinderii, calitatea fiind considerată sarcina fiecăruia şi nu responsabilitatea
unui anumit grup.
Calitatea totală şi CIM sunt procese evolutive, concepute şi implementate potrivit unei
viziuni strategice. Ele nu pot fi importate, ci trebuie dezvoltate în cadrul intreprinderii.
Utilizarea sistemelor informatice integrate în controlul final este foarte importantă pentru
gestiunea calităţii în intreprindere. Aceasta face ca termenul CIQMS - Computer Integrated
Quality Management System (Managementul Calităţii Integrat prin Calculator) să
capete noi valenţe. CIQMS este un sistem om-maşină al cărui scop este de a integra activităţi
de calitate variate şi cunoştinţe de calitate într-un sistem de conducere efectivă a calităţii,
adică de a realiza integrarea funcţiei calităţii.
Un sistem de calitate poate fi descris prin trei subsisteme:

• subsistemul de decizie a calităţii, al cărui scop este să controleze calitatea

produsului;

• subsistemul de informaţie a calităţii, care alimentează subsistemul de decizie cu

informaţii;

• subsistemul fizic, care îndeplineşte activităţi de inspecţie a calităţii, folosind

resursele tehnice şi umane.

Fiecare dintre aceste subsisteme are anumite funcţii:

• subsistemul de decizie are funcţia de planificare a calităţii şi funcţii de control;

• subsistemul de informaţie are funcţia de monitorizare şi feedback;

• subsistemul fizic are funcţia de colectare sistematică şi regulată a datelor şi

capacitatea de utilizare a echipamentului de inspecţie şi testare a datelor (funcţia

de planificare operaţională a calităţii).
h) CAS – Computer Aided Service (Mentenanţa Asistată de Calculator)
Mentenanţa este ansamblul activităţilor care permit menţinerea sau readucerea unui
bun într-o stare specificată sau în condiţii date de siguranţă de funcţionare, în vederea
îndeplinirii unei funcţii stabilite. Aceste activităţi sunt o combinaţie de acţiuni tehnice,
administrative şi de management.
Siguranţa de funcţionare este ansamblul aptitudinilor unui bun care îi permit să-şi îndeplinească
funcţia, la momentul dorit, pe durata prevazută, fără consecinţe negative asupra sa şi a mediului
înconjurător. Siguranţa de funcţionare se caracterizează, în general, prin patru parametri: fiabilitate,
mentenabilitate, disponibilitate, securitate. Acestea se pot reprezenta printr-o diagramă cauze-efect
simplificată.
În raport cu politica de mentenanţă privind momentul de intervenţie se disting:
- mentenanţa preventivă, efectuată pe baza de criterii predeterminate, în
intenţia de reducere a probabilităţii de defectare a unui bun sau a degradării
unui serviciu.
Mentenanţa preventivă poate fi:
- sistematică, efectuată după o planificare stabilită pe baza timpului de
folosire (lege de degradare cunoscuta); operaţiile de mentenanţă sunt efectuate după un calendar şi
privesc mai ales produsele consumabile, cum ar fi uleiurile, unsorile, lichidele de aşchiere;
- condiţională, subordonată unui tip de eveniment predeterminat, revelator pentru starea de degradare
a bunului; se aplică organelor a caror degradare poate fi pusă în evidenţă prin indicatori; este larg
aplicată asupra maşinilor din industriile de proces, dar încă puţin exploatată pentru supravegherea
maşinilor-unelte; este mentenanţa spre care trebuie să se tindă;
- mentenanţa corectivă, efectuată după defectare. Este numită şi mentenanţa curativă. Timpul
consacrat acestei mentenanţe afectează direct disponibilitatea maşinilor şi timpii de producţie.
Un rol aparte îl ocupă gestiunea mentenanţei cu ajutorul mijloacelor electronice de calcul,
precum şi vizualizarea funcţiei mentenanţei intreprinderii. Realizarea autodiagnosticului constă în
evaluarea nivelului de activitate al intreprinderii pentru fiecare din etapele sale, cu ajutorul fişelor de
anchetă şi a grilelor de corecţie care le sunt asociate.
Totalul de puncte pe fiecare fişă determina o categorie care permite aprecierea stăpânirii etapei
considerate:
- în categoria 1, etapa este stăpânită foarte bine;
- în categoria 2, etapa este stăpânită suficient pentru îndeplinirea rolului său în cadrul funcţiei
mentenanţă;
- în categoria 3, trebuie revizuită punctele defectuoase;
- în categoria 4, etapa trebuie revizuită punct cu punct.
Oricare ar fi însă categoria, dacă un criteriu este eliminatoriu, situaţia trebuie remediată
necondiţionat. În mod mai general, progresele cele mai sensibile vor fi obţinute corectându-se mai
întâi afirmaţiile reperate în roşu pe grila de corecţie, apoi cele reperate în portocaliu.Notaţiile obţinute
pentru fiecare etapă sunt reportate pe fiecare ramura a grafului în radar, a cărui parte gri reprezintă
zona minimă deasupra căreia situaţia este considerată ca fiind stăpânită. Atunci când curba
corespunzătoare notaţiilor se situează în exteriorul zonei gri, intreprinderea face mentenanţă şi nu
întreţinere, implementarea unei GMAO fiind deci posibilă. Dacă există locuri unde curba este în
interiorul zonei gri, modulele de gestionare asistată a mentenanţei nu sunt implementabile decât pentru
etapele realizate în mod corect, iar pentru activităţile rău stăpânite este recomandată o pre-gestionare.
Prin aceasta se înţelege o aplicaţie informatică simplă, dezvoltată în intreprindere, pornind de la un
program curent, pentru ameliorarea uneia sau mai multor activităţi de mentenanţă. În termen de
autodiagnostic, intreprinderea îşi va îmbunătăţi mult cunoştinţele asupra funcţiei mentenanţă şi va
putea descoperi principalele surse de disfuncţionalitate şi de progres.
2.3. Tendinţe în dezvoltarea sistemelor de producţie
După conceptul CIM au apărut şi s-au dezvoltat şi alte concepte de sisteme de
producţie: lean production, BMS, IMS, fabrica fractală etc. Caracteristic este faptul că ele
constituie trepte ale unei evoluţii, constând în utilizarea superioară, raţională a pieţei de
muncă şi în descentralizarea conducerii intreprinderilor. Se poate afirma, că aceste concepte
se conţin unul pe celălalt, folosind principii comune.
2.3.1. Sistemul CIM3
În anul 1990 s-a lansat ideea lărgirii conceptului CIM cu problematica legată de participarea factorului
uman în intreprinderea viitorului. Astfel, Peter Yim introduce conceptul CIM3 (Computer
Integrated Man - Machine - Manufacturing) concept ce incorporează paradigma generală a CSCW
(Computer Supported Cooperative Work).
CIM3 este o dezvoltare a abordărilor CIM şi nu o alternativă, deoarece oricât s-ar discuta de
intreprinderi complet automatizate ele implică şi oameni, cel puţin la nivelul conducerii. CIM3 se
preocupă în special de găsirea soluţiilor de armonizare a componentei umane şi a celei materiale.
Acest nou concept se armonizează complet cu cel de TQM (Total Qality Management) lansat şi
susţinut de japonezi. CIM3 încearcă să promoveze un sistem de producţie cu adevărat inteligent, mai
flexibil şi mai cooperativ, ce poate manipula cu uşurinţă atât reguli cât şi excepţii, poate gestiona atât
activităţile planificate cât şi pe cele care apar spontan. O astfel de abordare unitară nu poate avea
succes decât dacă se are în vedere utilizarea celor mai noi rezultate în domeniul calculatoarelor, ceea
ce implică rezolvarea unor probleme care până nu demult intrau în competenţa exclusivă a experţilor
umani, bineînţeles prin aportul incontestabil şi din ce în ce mai greu de evitat al inteligenţei artificial.
2.3.2. Sistemul suplu de producţie (lean production)
În Japonia s-a dezvoltat un nou mod de organizare a sistemului de producţie care se bazează pe
responsabilizarea personalului direct productiv. Conceptele sale au permis punerea în evidenţă a unor
aberaţii relative la supraautomatizarea proceselor. În raport cu sistemul de PIO (CIM), care conduce
spre uzina integrată, complet automatizată, fără personal, în afară câinelui de pază, producţia suplă
(production au plus juste sau lean production) constituie un concept mai uman.
Producţia suplă diferă de producţia de masă prin finalitatea sa: perfecţiunea fabricaţiei.
Producţia de masă se diferenţiază de producţia unitară prin cantitatea mare de produse la preţ
scăzut, dar ea se preocupă puţin de calitatea intrinsecă a ceea ce fabrică. Astfel, producţia de masă se
multumeşte cu un produs suficient de bun, pe când producţia suplă vizează un produs întotdeauna mai
bun.
Japonezii au reuşit performanţa de a ameliora calitatea produselor lor multiplicând în acelaşi
timp modelele şi fabricând în cantităţi mereu crescânde. Ei au realizat astfel sinteza perfectă a
avantajelor producţiei de masă (productivitate ridicată, cost redus) şi ale producţiei unitare (calitate
înaltă). Producţia suplă impune:
􀀹 termene de concepţie mai scurte;
􀀹 termene de livrare mai reduse;
􀀹 defecte mai puţine;
􀀹 producţie în curs şi stocuri mai mici;
􀀹 suprafaţa ocupată mai mică;
􀀹 produse standardizate mai puţine.
Rolul angajaţilor creşte în producţia suplă, acestora cerându- le:
􀀹 pregătire mai ridicată;
􀀹 responsabilitate sporită;
􀀹 autonomie mai multă.
Salariaţii depun o muncă mai inteligentă şi participă, prin sugestiile lor individuale şi
colective, la ameliorarea continuă a producţiei. Pe cât de seducător ar fi, acest sistem induce totuşi,
două corolare dureroase:
- reducerea personalului necesar; japonezii au mărit productivitatea la un asemenea
nivel încât nu au nevoie, la producţie egală, decât de jumatate din personalul folosit în Europa
occidentală;
- creşterea stresului; pentru a-l suporta, personalul ar trebui să obţină unele compensaţii, doar dacă nu
se multumeşte, precum japonezi, cu plăcerea de a contribui la prosperitatea intreprinderii şi ţării lor.
Principiul lean production a fost formulat în anul 1990, elaborată pe baza unui studio al MIT
(Massachusetts Institute of Technology) privind productivitatea în intreprinderile producătoare de
automobile. Lean production este de fapt principiul CIM cu ponderea automatizării limitată la strictul
necesar din punct de vedere economic, cu o importanţă mare acordată structurării locurilor de muncă
pentru operatori umani, în vederea umanizării muncii şi decuplării sistemelor om-maşină.
În centrul conceptului lean production este colaboratorul uman, ca principal suport şi motor al
intreprinderii. De aici rezultă faptul că factorul esenţial de succes este calitateam politicii de personal,
inclusiv relaţiile sociale din intreprindere. Acest lucru se realizează prin:

• delegarea răspunderii pentru calitatea activităţii şi a rezultatelor la colaboratorii din prima verigă a

producţiei (contrar principiului lui Taylor, a prescrierii de sus a tot ce trebuie făcut), stimulându-se
formarea spontană a echipelor de soluţionare a problemelor;

• orientarea spre întrecere între colaboratori, la toate nivelele, obiectivele acestei întreceri fiind

creşterea capacităţii concurenţiale a intreprinderii;

• promovarea compromisului iniţial între diferite interese şi concepţii de finalitate la începutul oricărui

proiect, evitând conflictele unitare, creând bazele aplicării ingineriei simultane şi integrarea după o
nouă concepţie a furnizorilor.
Un rol esenţial în lean production îl joacă lean manufacturing, fabricaţia suplă. Ea se bazează pe şase
elemente principale:
1) concepţia tehnică este caracterizată prin structura clară a fluxurilor, interconectarea şi sincronizarea
fabricaţiei, automatizarea suplă cu fiabilitatea mare a procesului, disponibilitatea mare, trasee scurte,
cerinţe reduse de spaţiu, flexibilitatea mare, timpi de reechipare mici;
2) organizarea muncii are în centrul său operatorul uman, care devine factorul principal al creerii
valorii. Un al doilea element al organizării suple a fabricaţiei este orientarea spre client, fiecare post de
lucru în aval este client, cu toaterăspunderile pe care această concepţie le impune. Munca în echipă
constituie cel de-al treilea element al organizării suple. Echipa stabileşte modul de derulare al
procesului de lucru, accelerează şi rezolvă problemele ivite, operaţiile şi soluţionarea problemelor se
realizează individual în conformitate cu competenţele profesionale. Munca în echipă permite accesul
fiecărui colaborator la optimizarea procesului. Cel de-al patrulea element al organizării muncii este
delegarea competenţelor şi răspunderilor spre cei care participă în fabricaţie.
3) calitatea produselor/serviciilor se asigură nu numai prin mijloace tehnice, ci prin
acţiunea operatorului uman care nu acceptă/nu predă produse/servicii până când
cerinţele de calitate nu sunt îndeplinite;
4) calificarea operatorilor umani este atinsă printr-o calificare periodică. Scopul calificării este
atingerea nivelului profesional de operator multiplu calificat, având cunoştinţe de bază, cunoştinţe
suplimentare specifice şi cunoştinţe extraspecifice; operatorul devine în acelaşi timp un specialist în
rezolvarea problemelor de optimizare;
5) funcţionarea sistemului de fabricaţie în regim Just-in Time;
6) îmbunătăţirea continuă a procesului de fabricaţie (noţiunea japoneză Kaizan înseamnă modificarea
spre mai bun şi se referă la schimbarea procesului/sistemului de fabricaţie în paşi mici, nu întotdeauna
observabili).
2.3.3. Sistemul bionic de producţie (BMS)
BMS presupune structurarea sistemului de producţie în conformitate cu sistemele vii,
caracterizate prin spontaneitate, mobilitate şi armonie. Sistemul viu realizează:

⇒ integrarea elementelor funcţionale şi ierarhice;

⇒ cuprinderea informaţiei în dispozitive de memorare cu acid dezoxiribonucleic

(ADN);

⇒ utilizarea inteligenţei naturale;

⇒ structura dinamică şi tendinţă spre armonie socială.

O problemă esenţială este ce cantitate şi care informaţie trebuie cuprinsă în sistem.

Această informaţie se moşteneşte prin prezentarea codificată, realizându-se astfel disponibilitatea
informaţiei necesare în orice moment pentru producţie. Această informaţie poate fi stocată pe ADN
sau sisteme artificiale de memorie care ar trebui să aibă organizarea similară cu cea a creierului uman.
În intreprinderea bionică se poate renunţa complet la planificarea şi administrarea centrală,
legătura dintre elementele autonome realizându-se printr-un sistem informatics dezvoltat, sub forma
unui dialog, cu întrebări la care oricare element poate răspunde spontan.
Sistemul poate funcţiona în regim de simulare sau producţie reală, primul regim permiţând
testarea prealabilă a rezultatelor deciziilor. Reţele neuronale şi logica fuzzy sunt instrumente
adecvate pentru interconectarea informaţională, fiind bazate pe asemănări cu sistemele vii.
2.3.4. Sistemul inteligent de producţie (IMS)
În 1990 Ministerul Industriei şi Comerţului din Japonia a iniţiat programul IMS, vizând
îmbunătăţirea producţiei industriale. Se urmăreşte dezvoltarea unei cooperări internaţionale SUA,
Uniunea Europeană, Canada şi Australia, având drept scop sistematizarea şi standardizarea bazelor
sistemelor de fabricaţie inteligente ale secolului următor.
Definiţia IMS este acea de sistem pentru îmbunătăţire a productivităţii prin:

• sistematizarea tuturor elementelor abstracte care concură la producţie;

• integrarea flexibilă a tuturor activităţilor productive, caracterizată printr-o conlucrare optimală între

om şi maşini inteligente.
Elementele IMS sunt, după părerea autorilor:

∗ cu aplicaţii universale (deşi se propune restrângerea pe zonele geografice menţionate mai

sus);
∗ autoinstruibile şi capabile să se adapteze;

∗ impregnate de tehnica informaţiilor, cu interfeţe deschise;

∗ capabile de lărgire.

2.3.5. Sistemul fractal de producţie

Principiul Fabrică fractală a fost propus ca variantă germană pentru progresul tehnic
al secolului următor şi a fost enunţat de prof. Warnecke H.J.
Ideea fundamentală a pricipiului fabrică fractală se poate formula în modul următor:
intreprinderea contemporană nu este un cuirasat, ci o flotă de vase care navighează sub aceeaşi
comandă, urmând să îndeplinească aceleaşi obiective strategice comune, prin intermediul unor tehnici
specifice fiecărei unităţi navale componente. Conform definiţiei autorului un fractal este o unitate
componentă a intreprinderii care acţionează pe cont propriu, ale cărui scop şi performanţă sunt
definibile în mod univoc.
Caracteristicile acestor fractale sunt următoarele:

• fiecare fractal este independent, fiecare efectuează servicii;

• fractalele realizează autoorganizarea:

∗ pe plan operativ: procesele se organizează optimal, prin metode adecvate;

∗ pe plan teoretic şi strategic: într-un proces dinamic, fractalele reunesc şi formulează scopuri proprii,

ca şi relaţiile lor interne şi externe;

∗ fractalele se restructurează, se crează sau se desfiinţează;

• sistemul de scopuri, care se compune din scopurile individuale ale fractalelor este fără

contradicţii şi trebuie să corespundă scopurilor intreprinderii;

• fractalele sunt legate printr-un sistem performant de comunicaţii şi informaţional, fractalele stabilesc

singure modalitatea şi amploarea recurgerii la datele sistemului informaţional;

• performanţele fractalelor sunt măsurate şi apreciate în mod continuu.

Fractalul devine element structural central al intreprinderii. El nu este perceptibil de către vizitator:
modul lor de acţiune este preponderent intern, în sfera valorilor şi a culturii intreprinderii. Fractalele se
caracterizează prin faptul că se aseamănă din punct de vedere al intrărilor şi ieşirilor, putându-se
deosebi în ce priveşte structura internă. Fractalele sunt în fond nişte fabrici în fabrici pentru care
scopul final este acelaşi, acţiunea concretă a fiecăruia putând fi specifică. Scopurile individuale ale
fractalelor se integrează în scopurile intreprinderii. Din punct de vedere organizatoric, al fluxului
informaţional şi a performanţelor fabricaţia fractală înlocuieşte structura piramidală convenţională cu
o structura flexibilă. Dacă intreprinderea convenţională se caracterizează prin conducere centralizată,
care prescrie în detaliu ce ar trebui realizat într-un interval de timp, în cadrul fabricii fractale se
stabileşte ţinta globală, apoi fiecare fractal navighează spre ţintă pe baza stabilirii poziţiei proprii, a
condiţiilor şi scopurilor interne.
Evoluţia activităţii productive pe plan mondial, în condiţiile progresului ethnic continuu pe de o parte,
a crizei mondiale a industriei constructoare de maşini pe de altă parte a condus la regândirea, înspecial
pe baza experienţei japoneze, a principiilor producticii.
 CAPITOLUL 3.TEHNOLOGII DE ANALIZĂ ŞI DEZVOLTARE A SISTEMELOR
INFORMATICE INTEGRATE

3.1.Consideratii generale

Se prezintă cele mai noi concepte în modelarea întreprinderilor şi anume: Enterprise

Architecture, Enterprise Modelling, Enterprise Grid Computing şi serviciile SOA. Astfel se
defineşte arhitectura ca o colecţie de principii, reguli, standarde, modele şi strategii pentru design,
construcţia şi dezvoltarea proceselor de business, resurse şi tehnologia informaţiei din cadrul
întreprinderii.
Una dintre cele mai importante realităţi ale întreprinderilor actuale este că ele seconfruntă
cu un mediu în continuă schimbare, în timp ce previziunile pe termen lung tind să rămână într-o
proporţie tot mai mare sub semnul incertitudinii. Pentru a se adapta acestei transformări,
întreprinderile trebuie să se dezvolte şi să fie reactive, astfel încât schimbarea şi adaptarea să
devină o stare dinamică şi nu doar ceva ocazional forţat de către întreprindere. Această cerinţă
impune integrarea întreprinderii şi dezvoltarea unei discipline care să organizeze toate
cunoştinţele necesare pentru identificarea nevoilor de schimbare şi pentru realizarea schimbării
într-un mod eficient. Astfel s-a născut Enterprise Modelling. Enterprise Grid Computing - EGC
care înseamnă procesul de punere la lucru împreună a mai multor calculatoare existente la nivelul
unei organizaţii şi funcţionarea ca un sistem integrat.
SOA (Service Oriented Architecture - Arhitectura software bazată pe servicii) este o
arhitectură flexibilă şi standardizată ce contribuie la o mai bună conectare a diverselor aplicaţii şi
facilitează schimbul de informaţii între acestea. SOA unifică procesele de business structurand
aplicaţiile mari într-o colecţie de module mai mici numite servicii. Aceste aplicaţii pot fi folosite
de diverse grupuri de oameni atât din cadrul companiei cât şi din afara ei.

Arhitectura intreprinderii poate fi descrisă astfel:

1. Arhitectură conceptuală
Arhitectura afacerii

Arhitectura generică software

2. Arhitectură tehnică
Arhitectura sistemului informatic
Arhitectura de implementare

Enterprise Architecture detaliază şi relevă structura unei organizaţii incluzând procesele de

business, aplicaţii, tehnologii şi date, după cum este prezentat în figura 4.

Figura nr. 4 Elementele comune în Enterprise Architecture Structure

Sursa: www.technology-training.co.uk/introductiontoenterprisearchitecture_30.php

Figura nr. 4 Elementele comune în Enterprise Architecture Structure

Sursa: www.technology-training.co.uk/introductiontoenterprisearchitecture_30.php

UML( The Unified Modeling Language) reuneşte cele mai adecvate tehnici şi practici din
domeniul ingineriei programării, care şi-au dovedit eficienţa în contruirea sistemelor complexe.
Notorietatea limbajului UML a determinat apariţia unor produse – programe dedicate, de tip
CASE, cum sunt Rose (al firmei Rational), Rocase (Universitatea Tehnică Cluj-Napoca), GDPro
(firma Advanced Software Technologie), Visual Modeler ( Visual Studio, Microsoft).
Folosind UML se poate modela orice tip de aplicaţie, destinată oricărei combinaţii de
hardware, sisteme de operare, limbaj de programare. Flexibilitatea acestui limbaj de modelare se
poate utiliza pentru aplicaţii client-server, în timp real, tranzacţionale, distribuite, etc. UML este
perfect compatibil cu limbajele de programare orientate obiect (ca C++, Java, C#, etc.) dar poate fi
utilizat la fel de bine şi pentru aplicaţii dezvoltate cu limbaje procedurale. Prin folosirea
standardelor XML/XMI, modelul UML creat cu un anumit produs de modelare se poate transfera
către alt produs sau o bază de documentaţie (repository).
În trecut, programatorii dezvoltau programe fără o bună analiză şi o bună proiectare a
respectivelor programe. Faza de analiză şi proiectare a unui sistem informatic trebuie să fie gata
înainte de realizarea codului, pentru a obţine o atenţie mărită din partea diverşilor dezvoltatori.
Aceste etape au fost ignorate în trecut, dar în prezent orice dezvoltator recunoaşte importanţa
acestor faze, deoarece s-a dovedit că de acestea depinde producerea de software adecvat şi
competitiv.
Pentru analiza şi proiectarea sistemelor s-au creat limbajele de modelare. Unul din aceste
limbaje de modelare este limbajul de modelare unificat - UML (The Unified Modeling Language).
UML nu este un simplu limbaj de modelare orientat obiect, ci în prezent, este limbajul universal
standard pentru dezvoltatorii software din toată lumea. UML deţine o expresivitate, care ajută la
rezolvarea problemelor de modelare pe care vechile limbaje nu o aveau.

UML este un limbaj de modelare care oferă o exprimare grafică a structurii şi

comportamentului software,înainte de a iniţia proiectarea şi dezvoltarea unui sistem, mai ales dacă
acesta este atât de complex ca sistemul informatic de tip ERP.

3.2. Studiu de caz.PROTOTIP DE SISTEM ERP ÎN CADRUL FIRMEI SC „FARMEC” SA

CLUJ
 Bazele de date erau în număr covârşitor pe staţii locale în format dbf (Fox 2.6 era utilizat
pentru gestionarea lor). Pe serverul Novell erau bazele principale de tranzacţii, tot în format dbf.
Aceste baze erau pentru vânzări, achiziţii (cumpărări) şi pentru gestiunea materialelor. Pe serverul
MySQL erau baze de date MySQL în care prin import de date se completau din bazele de date de
tip dbf primite ca ataşamente la e-mailurile zilnice trimise de către reprezentanţele comerciale (în
număr de 13). După preluarea lor în MySql cu o aplicaţie PHP se genera o situaţie centralizată a
vânzărilor pe o anumită perioadă. De asemenea, sistemele erau extrem de rigide la modificările
impuse de cerinţele economiei de piaţă.
S-a insistat în precizarea cerinţelor care stau la baza noului sistem pe acele cerinţe
specifice activităţii de producţie a firmei Farmec. Acest lucru a generat, în mod evident, o
orientare spre o soluţie ERP. De asemenea, soluţiile de perfecţionare a sistemului existent şi de
aplicare a paradigmelor ERP au condus la aceeaşi concluzie, şi anume: Sistem Informatic Integrat
de tip ERP.
Argumentând necesitatea noului sistem am relevat facilităţile pe care le aduce un sistem
ERP din care le amintesc doar pe cele care au lipsit în totalitate sistemului existent şi anume:
reacţia rapidă, flexibilitatea şi trasabilitatea şi optimizarea şi integrarea proceselor din
întreprindere.
În ceea ce priveşte prototipul de sistem ERP proiectat (NAVFARM), el a fost gândit să emuleze
funcţiile de business specifice activităţii Farmec şi să satisfacă în totalitate cerinţele exprimate în
zona de management al producţiei.
În prototipul NAVFARM am inclus ca module noi, faţă de o structură standard de ERP
următoarele:
1. Managementul transporturilor. Acest modul are cerinţe specifice referitoare la activitatea de
logistică a transporturilor.
2. Managementul mentenanţei. Acest modul trebuie să satisfacă cerinţele de gestionare a
activităţii de mentenanţă a capacităţilor de producţie. Necesitatea introducerii acestui modul a
apărut datorită condiţionărilor pe care activitatea de mentenanţă a capacităţilor de producţie le
exercită asupra procesului de producţie, gestionat de modulul de “Managementul producţiei”.

3.3. STRATEGII DE IMPLEMENTARE A UNUI SISTEM ERP

În nici un moment nu trebuie să se înţeleagă faptul că un sistem informatic, oricum s-ar

numi acesta, se substituie factorilor de decizie şi managementului organizaţiilor. Implementarea
unui ERP în cadrul unei companii bine organizate aduce beneficii enorme, dar acelaşi sistem
poate fi o povară pentru o firmă nepregatită încă.
 Privind retrospectiv procesul de implementare a ERP-Navision la SC Farmec SA, şi având
suportul metodologic expus în cap. 2 şi 3 trag următoarele concluzii :
1. Procesul de implementare al unui sistem informatic integrat de tip ERP are nevoie de sprijinul
întregii organizaţii pentru a fi o reuşită
2. Metodologic implementările se pretează la modelare (v. cap.2).
3. O soluţie ERP trebuie să aibă o bază demo standard apropiată de specificul activităţii firmei –
client.
4. Merită investit timp pentru instruirea timpurie a utilizatorilor finali deoarece se optimizează
ulterior cererile de dezvoltare.
5. Trebuie încurajată şi identificată orice posibilitate de export de date (migrare), în formă
electronică,
dinspre soluţia veche spre ERP, astfel utilizatorii finali au mai mult timp să se familiarizeze cu
noile formate şi eventual noile reguli de validare.
6. Departamentul IT al firmei-client, care răspunde de corectitudinea transferurilor de date, a
instalărilor şi a setărilor de start -up, trebuie cooptat încă din faza de analiză, deoarece, acest
departament are în componenţa sa persoane specializate pe anumite arii din activitatea firmei.
Acestea vor putea veni cu nuanţări sau corecţii la cererile iniţiale ale utilizatorilor cheie
desemnaţi, care, au natural tendinţa de a cere ca un sistem nou să semene cu cel vechi.

3.4.PREZENTAREA MODULULUI „PRODUCŢIE” DIN CADRUL PROTOTIPULUI DE

SISTEM ERP ; DEZVOLTARE ŞI IMPLEMENTARE

Modulul de „informatizare a managementului producţiei” (n.a), numit generic, modul

„Producţie” seamănă ca şi funcţionalitate indiferent de soluţia software aleasă. Orice astfel de
modul va avea opţiuni prin care se vor putea realiza următoarele acţiuni:
Setup – se defineşte programul de lucru, numărul de schimburi şi zilele lucrătoare

 definirea articolelor din zona catalagolui de materii prime, ambalaje

 definirea articolelor din zona circuitelor tehnologice (tehnologiile de execuţie)

 definirea articolelor din zona capacităţilor de producţie (utilaje, etc.)

 definirea reţetele de fabricaţie sau planurile de operaţii

 definirea calendarelor de activităţi pe ateliere de productie şi utilaje
 întocmirea de comenzi de producţie
 lansarea comenzilor de producţie în execuţie
 urmărirea stadiului de execuţie al unei comenzi de producţie
  înregistrarea finală a rezultatelor producţiei
 urmărirea respectării disciplinei tehnologice (încadrarea în consumurile normate)
Aceste funcţii se regăsesc în toate soluţiile ERP care înglobează un modul de producţie, cum
ar fi: SAP, Microsoft Dynamic Nav (Navision), Clarvision, Socrate, Charisma, etc.
Principala cerință specifică a proiectului de la Farmec se referea la procesul de producție,
aceasta putând fi asimilată, ca specific, cu producția desfăşurată în industria chimică sau
medicamentoasă. Astfel, există două faze de producție: preparare și ambalare.
În prezent în cadrul companiei se lucrează cu noțiunea de semifabricat.
La preparare există semifabricat lichid, cu rețete specifice de fabricație, iar la ambalare
există opțiune Produs Finit, în cazul în care se ambalează și se vinde ca atare sau un semifabricat
de ambalare în cazul în care acesta intră în componența altui produs (exemplu: pachete care conțin
mai multe produse: cremă, loțiune și deodorant).
Astfel aplicația trebuia să țină cont de materiile prime conținute, de consumul în Kg, de
pierderea tehnologică dar mai ales de rețetele de fabricație care sunt de mai multe tipuri:
informative, semifabricat, vrac, cabinete cosmetice, metro, selgros, minimostre, cu accize 10%, cu
accize 5% etc.
Cerinţele specifice proiectului sunt sintetizate în principiu într-un document oficial, numit
„caiet de sarcini”,document ce stă la baza analizei furnizorilor de soluţii ERP, pentru a stabili dacă
produsul promovat de respectivele firme acoperă cerinţele viitorului beneficiar.
Informaţiile specificate în acest document, trebuie de asemenea să permită stabilirea
proporţiei în care aceste cerinţe sunt satisfacute de către soluţia oferită. Ele stau la baza procesului
de selectare a firmelor participante şi furnizoare de soluţii ERP.
Conţinutul caietului de sarcini se structurează pe mai multe secţiuni, iar, în cadrul fiecărei
secţiuni se precizează principalalele cerinţe oferite de furnizorul de soluţii ERP. Astfel,
personalizarea majoră pentru Farmec considerăm că trebuie să fie acea de regândire a fişelor
tehnice (plane de operaţii în varianta standard) în aşa fel încât să aibă toate elementele necesare
unei reţete de fabricaţie.
Utilizând facilitatea oferită de Navision şi anume să se poată crea meniuri noi, am regrupat
funcţiile din meniul iniţial de „Fabricaţie” în două meniuri noi şi anume :
„Fabricaţie – Planificare” (figura nr. 5)
„Fabricaţie – Execuţie”

Astfel, din activitatea globală desfăşurată în procesul de Pregătire, Programare-lansare şi

Urmărire a Producţiei s-au desprins activităţile legate strict de executarea comenzilor de producţie
şi decontarea a producţiei, activităţi care se desfăşoară în ateliere productive. Toate celelate
activităţi sunt desfăşurate în cadrul Departamentului Tehnic-Normare.

Figura nr.5 Meniul Navision-Fabricaţie (Producţie) pentru zona de planificare şi lansare a

producţiei, modificat conform cerinţelor proiectului NAVFARM

Sursa:Teza de doctorat CONTRIBUŢII LA CONCEPEREA, PROIECTAREA ŞI

IMPLEMENTAREA UNUI SISTEM INFORMATIC INTEGRAT DE TIP ERP, IN CADRUL UNEI
FIRME DIN DOMENIUL INDUSTRIAL-autor
Reş Moreno-Doru
Această regândire a meniurilor va permite o gestionarea mai uşoară a „rolurilor” (din
punct de vedere al securităţii accesului la resursele Navision. În fapt, operatorii din atelierele de
producţie vor aveau acces strict la comenzile de producţie lansate la care nu vor putea modifica
anumite câmpuri (de exemplu cantitatea lansată). Operatorii de la Departamentul Tehnic-Normare
nu vor aveau acces în zona de execuţie a comenzilor şi ca urmare nu se vor puteau implica în
decontarea producţiei, ei lansând pentru această zonă comenzile de producţie.