CONCEPEREA SI CONDUCEREA SISTEMELOR DE PRODUCTIE INGINEREASCA

1. PRODUCŢIA. PROCESUL DE PRODUCŢIE.

FABRICAŢIA. PROCESUL DE FABRICAŢIE

1.1. DEFINIREA CONCEPTULUI DE PRODUCŢIE

Termenul de producţie trebuie înţeles ca un proces de transformare, cu efecte determinate asupra unor
categorii de elemente naturale şi artificiale.
Pentru un nivel general de utilizare, prin termenul de producţie se înţelege procesul creării bunurilor
materiale, respectiv activitatea socială în care oamenii, cu ajutorul mijloacelor de producţie, în cadrul unor
forme sociale determinate, exploatează şi modifică elemente din natură în vederea satisfacerii necesităţilor de
consum.
Prin producţie se defineşte în acelaşi timp şi efectul procesului de creare a bunurilor materiale,
respectiv rezultatul constând din totalitatea produselor obţinute într-o anumită perioadă în procesul muncii, de
către un sistem delimitat şi capabil să producă.
În planul organizării industriale, producţia va fi definită ca totalitatea mijloacelor şi măsurilor tehnice
şi organizatorice utilizate în realizarera de bunuri materiale
Termenul producţie industrială exprimă faptul că desfăşurarea fenomenului de producţie se bazează pe
structuri industriale denumite întreprinderi, ceea ce implică o desfăşurare pe scară largă a producţiei în sisteme
organizate şi utilizând mijloace şi procedee tehnice. Scopul producţiei industriale constă în satisfacerea cererii
sociale, iar procesul mijlocitor constă în realizarea de produse marfă, vandabile, respectiv de produse care
conţin pe lângă valoare şi valoare de întrebuinţare şi sunt destinate schimbului.
În intimitatea sa producţia cuprinde procesele de transformare orientate asupra materialelor, energiilor
şi informaţiilor care sunt mijlocite de diferite tehnici.
Folosirea diferitelor tehnici în producţia industrială se bazează pe cunoaşterea şi valorificarea diferitelor
legităţi naturale, grupate în domenii tehnice şi ştiinţifice specializate şi interdisciplinare.
Conducerea şi organizarea activităţii de producţie din cadrul unor întreprinderi se află într-o dependenţă
directă faţă de tipul producţiei.
Prin tip de producţie se înţelege o stare organizatorică şi funcţională a întreprinderii, determinată de
nomenclatura produselor fabricate, volumul producţiei executate pe fiecare poziţie din nomenclatură, gradul de
specializare al întreprinderii, secţiilor şi locurilor de muncă, modul de deplasare a diferitelor materii prime,
materiale, semifabricate de la un loc de muncă la altul. În practică se disting 5 tipuri de producţie:
- tipul de producţie individual,
- tipul de producţie în serie,
- tipul de producţie în masă,
- tipul de producţie în modul,
- tipul de producţie în sistem.
Tipul de producţie preponderent ce caracterizează o întreprindere impune metodele şi tehnicile de
organizare a producţiei de bază, auxiliare şi de servire precum şi modul de pregătire a fabricaţiei noilor
produse.
Întreprinderile caracterizate prin tipul de producţie individual execută o gamă foarte largă de produse,
fiecare tip de produs fiind unicat sau executându-se în cantităţi foarte reduse. În cantitatea tipului de produse
individuale, diferitele secţii, ateliere şi locuri de muncă sunt organizate după principiul tehnologic, folosind
maşini, utilaje şi forţă de muncă cu caracter universal pentru a fi adaptate rapid la execuţia unei varietăţi de
tipuri de produse în condiţii de eficienţă economică. O alta caracteristica a acestui tip de producţie o constituie
faptul ca produsele sau piesele se deplasează de la un loc de muncă la altul bucată cu bucată sau în loturi mici,
folosindu-se pentru deplasare mijloace de transport cu mers discontinuu. Datorită caracterului de unicat al
produselor sau a gamei largi de produse, pregătirea tehnică a fabricaţiei nu este la fel de detaliată ca la tipul
producţiei în masă.
Tipul de producţie în serie caracterizează întreprinderile care fabrică o gamă mai largă de produse în
cantităţi mici, mijlocii sau mari. În raport cu nomenclatura produselor fabricate şi mărimea seriilor de fabricaţie
precum şi gradul de specializare a secţiilor, atelierelor şi a locurilor de muncă, acesta poate fi mai accentuat sau
mai redus, iar deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face în catităţi egale cu mărimea lotului
de transport. Pentru deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se folosesc mijloace de transport cu
mers continuu, în cazul seriilor mari şi cu mers discontinuu în cazul unor serii mici de fabricaţie. La
întreprinderile caracterizate prin tipul de producţie în serie amplasarea diferitelor maşini şi utilaje se face pe
grupe omogene sau pe linii de producţie în flux.
 Tipul de producţie în masă este caracteristic întreprinderilor care fabrică o gamă redusă de tipuri de
produse iar fiecare tip de produs se execută în cantităţi foarte mari, adică în masă. În condiţiile acestui tip de
producţie are loc o specializare a întreprinderii în ansamblu sau pe secţii şi ateliere până la nivelul locurilor de
muncă. La acest tip de producţie deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face în mod continuu,
de regulă bucată cu bucată, folosindu-se în acest scop mijloace de transport în cea mai mare parte mecanizate şi
automatizate. Prin caracteristicile sale, tipul de producţie în masă creează condiţii pentru automatizarea
producţiei şi organizarea ei sub formă de linii tehnologice în flux.
Tipul de producţie în modul este producţia clasică, pe maşini universale fără legătură între ele. La acest
tip de producţie principalele probleme sunt legate de construcţia şi funcţionarea modulului urmărind
maximizarea performanţelor şi reducerea costurilor.
Tipul de producţie în sistem presupune gruparea utilajelor cu funcţiuni în general diferite, pentru
realizarea unui anumit proces. Problemele acestui tip de producţie sunt centrate pe automatizare şi fiabilitate.
Stabilirea tipului de producţie, în modul sau în sistem, şi mai departe, genul de sistem care este cel mai
potrivit, porneşte de la natura sarcinii de producţie descrisă prin următoarele criterii:
- capacitatea de producţie necesară;
- volumul de producţie anual;
- mărimea loturilor de fabricaţie;
- gradul de asemănare a itinerariilor tehnologice pentru produsele care constituie sarcina de producţie;
- diversitatea tipologică a produselor din sarcina de producţie.
Producţia în sistem reprezintă actualmente un câmp de cercetare dinamic, care absoarbe un mare efort
de cercetare, deoarece în domeniul tehnologiilor mecanice viitorul îl reprezintă robotica, automatizarea
flexibilă, iar pe această bază, tehnologia privită ca sistem.

1.2. DEFINIREA CONCEPTULUI DE PROCES DE PRODUCŢIE

Întrprinderile productive îşi realizează funcţiunea de producţie prin desfăşurarea în bune condiţii a
procesului de producţie. Procesul de producţie contribuie atât la obţinerea diferitelor produse, lucrări şi
servicii, cât şi la crearea unui ansamblu de relaţii de producţie între persoane ce concură la realizarea acestuia.
Conceptul de proces de producţie poate fi definit prin totalitatea acţiunilor conştiente ale angajaţilor unei
întreprinderi, îndreptate cu ajutorul diferitelor maşini, utilaje sau instalaţii asupra materiilor prime, materialelor
sau a altor componente în scopul transformării lor în produse, lucrări sau servicii cu anumită valoare de piaţă.
În cadrul unui proces de producţie componenta principală o constituie procesele de muncă iar în
anumite ramuri industriale la acestea se adaugă şi anumite procese industriale. Ţinând seama de aceste
componente, conceptul de proces de producţie mai poate fi definit prin totalitatea proceselor de muncă şi a
proceselor naturale ce concură la obţinerea produselor sau la execuţia diferitelor lucrări sau servicii.
Procesul de producţie devine un act al creării valorilor ca urmare a faptului că se desfăşoară respectând
cerinţele legităţilor economice. Astfel, procesul trebuie să respecte legitatea eficienţei, respectiv să permită
obţinerea unui rezultat maxim cu minimum de mijloace utilizate, iar -exprimat valoric- rezultatul să fie mai
mare decât resursele consumate. De aceea procesul de producţie trebuie să cuprindă în structura
Astfel, tehnica producţiei va conţine sarcinile tehnice, procedeele şi mijloacele producţiei, economia
producţiei va conţine obiectivele economice şi măsurile privind economisirea în utilizarea mijloacelor iar
organizarea producţiei va cuprinde măsurile integrative necesare realizării producţiei conform cerinţelor.
Procesul de producţie poate fi abordat şi sub raport cibernetic, ca un proces destinat să transforme
un set de elemente denumite intrări, intr-un set de elemente denumite ieşiri. Abordat din acest punct de vedere,
procesul de producţie poate fi definit prin trei componente:
- intrări;
- ieşiri;
- realizarea procesului de producţie.
Sub raportul continuităţii desfăşurării lor, procesele de producţie se pot clasifica:
- procese de producţie discontinue, adică procese de producţie neliniare, ce se caracterizează prin aceea
că produsele se obţin prin prelucrări succeşive la diferite locuri de muncă grupate în ateliere sau secţii de
producţie. Producţia discontinuă este caracteristcă loturilor mici şi nu producţiei de masă;
- procese de producţie continue, a căror producţie este de tip liniar şi se caracterizează prin faptul că
procesul de prelucrare a materiilor prime şi materialelor nu se întrerupe între două locuri de muncă consecutive
şi necesită stocaje intermediare între posturi.
Producţia de tip continuu se realizează pe linii tehnologice sau de fabricaţie caracterizate printr-o viteză
regulată de transformare şi de transfer şi cu aprovizionare continuă.

1.3. DEFINIREA CONCEPTULUI DE FABRICAŢIE

 Prin fabricaţie industrială se înţelege procesul de producţie parţial prin care se obţine configuraţia şi
proprietăţile finale ale produsului. A fabrica înseamnă a obţine un obiect cu o utilizare predeterminată prin
caracteristicile de formă, dimensiune, precizie, material, compunere şi aspect pornind de la o cantitate de
materiale şi aplicând o serie de procedee tehnice.
Utilizarea generală a termenilor producţie şi fabricaţie prezintă ambiguitate. Prin fabricaţie se exprimă
tehnica de a fabrica, iar prin producţie se exprimă rezultatul activităţii sociale de producţie, respectiv totalitatea
produselor obţinute în procesul muncii într-o perioadă de timp determinată şi într-un anumit sector de
producţie.
Alte definiţii ale fabricaţiei utilizează categoriile tehnice pentru desemnarea semnificaţiei. Se va
înţelege prin fabricaţie, în acest context, transformarea materiei prime în produse finite sau semifinite.
Pentru a stabili riguros raporturile fabricaţiei cu producţia va fi necesar să ordonăm definiţiile într-un
plan unitar şi să stabilim legăturile dintre concepte. În acest context fabricaţia va constitui un proces parţial al
producţiei de bunuri, având funcţiuni şi structură specifică şi deosebite de cele ale celorlalte procese parţiale
care compun producţia de bunuri. Raportul dintre conceptul de producţie şi cel de fabricaţie este un raport între
întreg şi parte de tip sistemic, respectiv, producţia de bunuri nu poate avea loc fără fabricaţie, iar fabricaţia nu
are sens şi nu poate exista în afara producţiei de bunuri.
Tipurile de fabricaţie definite de relaţiile întreprindere-client sunt:
- fabricaţia pe comandă ce se caracterizează prin faptul ca produsul nu se execută decât după primirea
unei comenzi ferme care stabileşte felul produsului, cantitatea, calitatea şi termenele de execuţie;
- fabricaţia pe stoc, ce se caracterizează prin faptul că produsele se execută fără a se cunoaşte
cumpărătorii, produsele putând fi comandate imediat de clienţi;
- fabricarea mixtă reprezintă o variantă a producţiei la comandă, întreprinderea executând pe stoc piese
sau subansamble ce se vor livra în mod operativ la comanda beneficiarilor.

1.4. DEFINIREA CONCEPTULUI DE PROCES DE FABRICAŢIE

Procesul de fabricaţie industrială poate fi definit ca fiind modul de realizare a sarcinilor de fabricaţie
constând din transformarea materiei prime în obiecte-produs cu o configuraţie şi calitate predeterminate prin
aplicarea procedeelor de fabricaţie cu ajutorul mijloacelor de fabricaţie.
Pentru orice proces de fabricaţie, procedeele de fabricaţie se pot grupa după rolul lor în cadrul
procesului şi după efectele lor asupra materiei prime. Astfel, după rol se obţin grupările :
- procedee pentru obţinerea geometriilor de bază;
- procedee pentru obţinerea unor transformări (modificări) structurale fizice şi chimice;
- procedee pentru asamblare.
După efectele lor asupra materiei prime se evidenţiază:
- procedee de modelare a formei;
- procedee de îmbinare structurală.
Procedeele de fabricaţie pot fi de prelucrare sau de manipulare, continue sau discontinue (fig. 1.1.).

Procedee de fabricaţie

Procedeu de prelucrare Procedeu de manipulare

Continue;
Discontinue

Fig.1.1. Procedee de fabricaţie.

Procedeele de prelucrare sunt operaţiile în cadrul cărora obiectul de lucru se modifică din punt de
vedere al proprietăţilor materialului, formei geometrice, dimensiunilor, calităţii suprafeţei, structurii, etc.. De
regulă, în decursul acestor operaţii de prelucrare obiectul se găseşte în repaus relativ în raport cu utilajul care
execută prelucrarea sau execută mişcări parţiale de amplitudini reduse.
Procedeele de manipulare sunt operaţiile în cadrul cărora proprietăţile obiectului de lucru ca material,
formă geometrică, dimensiuni, calitatea suprafeţei, structură, etc. rămân nemodificate, în schimb se modifică
poziţia şi orientarea lui în raport cu majoritatea componentelor procesului de fabricaţie.
Privind termenul mijloace de fabricaţie, acesta va desemna totalitatea mijloacelor de muncă constituite
din maşinile, sculele, dispozitivele necesare aplicării procedeelor de fabricaţie.
Procesul de fabricaţie poate fi clasic, mecanizat sau automat (fig. 1.2.).
 Proces de fabricaţie

Rigid Flexibil

Clasic Mecanizat Automat

Fig. 1.2. Atributele procesului de fabricaţie.

Procesul clasic se realizează având ca factor unic sau preponderent de acţiune operatorul uman.
Procesul mecanizat presupune că operatorul uman este asistat în efortul fizic pe care trebuie să-l depună de
către aparate, dispozitive, maşini. Procesul automat se realizează fără participarea operatorului uman sau cu
participarea acestuia la intervale regulate, deoarece acesta este înlocuit în exercitarea efortului fizic repetitiv de
către dispozitive automate lipsite de creativitate.
Procesul de fabricaţie este rigid în cazul în care modificarea lui pentru realizarea unui alt produs
necesită eforturi materiale importante şi de natură multiplă.
Procesul de fabricaţie este flexibil dacă trecerea de la realizarea unui produs la alt produs necesită
cheltuieli minime în condiţii de productivitare ridicată.
În fig. 1.3 se prezintă schema relaţiilor dintre procesul de fabricaţie, celelalte procese componente ale
procesului de producţie, precum şi relaţiile dintre principalele componente ale procesului de fabricaţie
propiuzis.
CS

T SPr

FP R Cp PdF MF AP

AC C AU

P DE GF MP A

CfP ClP CP E-C CfR ClR CR

PC PCd PF

SPr PR
PP

PV

Fig.1.3. Relaţiile procesului de fabricaţie.

CS - comandă specială; PP - procesul de producţie; PF - procesul de fabricaţie; PCd - proces de conducere;

PC - proces de concepţie; AP - alte procese; T - tema; FP - funcţiunile produsului P; R - restricţii; Cp -
concepţie; AC - activitate de concepţie; P - proiect; CfP - configuraţia proiectată; ClP - calitatea proiectată; CP
- cantitatea proiectată; SPr - sarcină de producţie; PdF - procedee de fabricaţie; MF - mijloace de fabricaţie;
AU - aplicare, utilizare; GF - generarea formei; MP - modificarea proprietăţilor; A - asamblarea; CfR -
configuraţie realizată; ClR - calitate realizată; CR - cantitate realizată; PR - produs realizat; PV - produs
vandabil;
E-C - evaluare, comparare; DE - determinare erori; C - corecţii.

2. NOŢIUNI GENERALE DE TEORIA SISTEMELOR

2.1. DEFINIŢII, CLASIFICĂRI, IERARHII

Conceptul de sistem şi categoriile folosite de teoria generalăa sistemelor oferă baze noi de abordare
capabile să răspundă cerinţelor de analiză, modelare şi sinteză a obiectelor sau grupurilor orientate către un
anumit scop.
Conceptul de sistem comportă următoarele definiţii:
- Un set de obiective interconectate;
- Un mod ordonat de acţiune;
- Un tot organizat de cunoştiinţe, mărimi şi concepţii;
- Un mediu în care intră un set de informaţii care se prelucrează şi se livrează la ieşire;
- Un mediu în care acţionează în comun oameni, maşini şi calculatoare.
Cuvântul “sistem” provine din limba greacă în care “to systema” înseamnă un ansamblu format din
componente care se intercondiţionează. Se poate defini noţiunea de sistem un tot organizat, adică o mulţime de
elemente care au o mulţime de relaţii bine determinate între ele. Esenţial este faptul că o mulţime de elemente
nu alcătuieşte un sistem decât numai dacă între elementele acestuia se stabilesc relaţii suplimentare.
În lumea materială şi în societate, practic orice unitate este parte componentă a unui sistem. Realitatea
confirmă existenţa a mai multor tipuri de sisteme. Clasificarea sistemelor depinde de criteriile folosite. În fig.
2.1. se prezintă o structură des utilizată în clasificarea acestora. Un rol important îl are însă clasificarea după
legăturile sistemului cu mediul ambiant. Dacă un sistem este definit ca o mulţime S, atunci există o mulţime
complementară MA care prin însumare logică (reuniune) permite obţinerea mulţimii universale MU adică:
S  MA  MU (2.1)
Cantitatea complementară MA are semnificaţia de mediu ambiant a sistemului S. Între sistem şi mediul său
ambiant pot exista relaţii sau nu. Existenţa relaţiilor (legăturilor) dintre S şi MA devine criteriu de clasificare.
Sistemele vor fi naturale sau artificiale, după cum relaţiile dintre elemente derivă din raporturi naturale
(sisteme naturale) sau din raporturi generate de necesităţi practice de ordonare stabilite de om (sisteme
artificiale). Din ultima categorie se disting şi sistemele industriale care se vor analiza în continuare.
În funcţie de relaţiile sistemului cu mediul definim sisteme izolate (fig.2.2.a) toate sistemele care nu au
relaţii cu mediul, sisteme deschise (fig.2.2.b) sistemele care au relaţii cu mediul. Dacă unele sisteme prezintă
un număr redus de relaţii cu mediul ambiant iar relaţiile au caracter excepţional, atunci aceste sisteme sunt
clasificate ca sisteme relativ izolate (fig.2.2.c).
 Geneză natural
artificial

izolat
Relaţia cu mediul relativ izolat
deschis
SISTEM Dependenţă timp dinamic
static
Grad de determinare determinist
probabilist
Natură abstract
concret
simplu
Elemente şi relaţii complex
complexitate mare
Scop scop orientat
scop neorientat

Fig. 2.1. Clasificarea sistemelor.

În acelaşi timp, analiza relaţiilor dintre sistem şi mediu arată că acestea pot fi orientate sau neorientate.
O relaţie orientată dinspre mediu spre sistem constituie o intrare (input) a sistemului, în timp ce o relaţie
orientată dinspre sistem spre mediu constituie o ieşire (output) a sistemului.
Raportate la timp sistemele pot fi dinamice dacă elementele, relaţiile şi valorile lor caracteristice se
modifică în timp, sau statice dacă acestea rămân constante.
Pentru un sistem dinamic deschis modificările valorilor vor fi condiţionate de comportamentul
sistemului. Dacă comportamentul sistemului poate fi definit cu precizie ca o funcţie a elementelor şi relaţiilor
atunci sistemul este determinist. Dacă nu sistemul este probabilist.

MA MA MA
S I S O I S O

a. b. c.
Fig. 2.2. Clasificare sistemelor după relaţia cu mediul.
1 - sistem izolat; 2 - sistem deschis; 3- sistem relativ izolat; S- sistem; MA - mediu ambiant; I - intrare;
O - ieşire; - relaţie;

Dacă componentele sistemului au o natură materială sistemul este concret, iar în caz contrar constituie
un sistem abstract (spre exemplu o teorie este o mulţime de idei şi relaţiile dintre acestea).
În funcţie de numărul elementelor şi relaţiilor distingem sistem simplu care conţine un număr redus de
elemente şi relaţii aferente (fig.2.3.a) şi sistem complex care are un număr mare de elemente şi relaţii aferente
(fig.2.3.b).
Prezintă interes şi clasificarea orientată teleologic (scop). Sistemul va fi orientat ca scop dacă ieşirea sa
în mediu va produce o influienţă capabilă să satisfacă un scop predeterminat şi neorientat ca scop dacă ieşirea
sa nu va produce influienţă capabilă să satisfacă un scop.
 MA MA
S1 S2 S1 S2 S3

S4

a. b.
Fig. 2.3.Clasificarea sistemelor după numărul elementelor şi al relaţiilor.
a - sistem simplu; b - sistem complex; S1…S4 - sisteme; MA - mediu ambiant; - relaţie;

Exemple de sisteme artificiale, deschise, dinamice, determinate, concrete, complexe şi cu scop bine
precizat sunt sistemele de fabricaţie flexibile.
Sistemele şi componentele lor se găsesc în relaţii ierarhice. Ierarhia sistemelor este un factor hotărâtor
care contribuie la înţelegerea alcătuirii structurale şi funcţionale a acestora. Semnificaţia termenului ierarhie în
raport cu cel de sistem poate fi explicată prin următoarele două afirmaţii:
a) cuvântul sistem poate fi înlocuit cu cuvântul subsistem deoarece fiecare sistem este o parte a unui sistem
mai mare;
b) părţile componente ale unui sistem sunt la rândul lor sisteme.
Aceste afirmaţii caracterizează o situaţie numită ierarhie. În interiorul unei ierarhii de sisteme
fiecare sistem va avea un anumit rang R, definit prin relaţii de apartenanţă S(R  1)  S(R ) ;
S(R )  S(R  1) . Faţă de un sistem de rangul R [S(R], un sistem de rangul R-1 [S(R-1)] este considerat
sistem inclus sau subsistem, iar unul de rang R+1 [S(R+1)] este considerat suprasistem (Fig.2.4.).
Pentru aplicarea teoriei sistemelor la diferite aspecte ale realităţii se pune problema modului în care un
sistem va putea fi separat de mediul său în vederea studierii lui. Separarea pune în primul rând problema
delimitării anumitor elemente şi relaţii din totalitatea elementelor şi relaţiilor existente. O astfel de delimitare
trebuie făcută însă în mod obiectiv şi bine definită de către observator în conformitate cu obiectivul şi scopul
analizei. Astfel, realizând această delimitare vom putea pune în evidenţă sistemele orientate ca scop, adică a
acelor elemente şi relaţii capabile prin cuplare funcţională să îndeplinească sarcinile ce caracterizează scopul.
Ierarhizarea sistemelor are o importanţă deosebită în ordonarea procesului de sinteză mai ales în cazul
sistemelor de fabricaţie flexibilă.

Sistem de rang R+1 (suprasistem)

Sisteme de rang R (sisteme)

S1 S2 S3 S4 S5 S6

S21 S22 S31 S32 S61 S62

Sisteme de rang R-1 (subsisteme)

Fig. 2.4. Ierarhia sistemelor.

 2.2. FUNCŢIA ŞI STRUCTURA UNUI SISTEM

Funcţia unui sistem constă în transformarea anumitor mărimi de intrare în anumite mărimi de ieşire.
Această transformare depinde de structura sistemului. Dacă intrările x1 , x 2 ,..., x p vor fi exprimate prin
vectorul X al intrărilor şi ieşirile y1 , y 2 ,..., y q vor fi exprimate prin vectorul Y al ieşirilor funcţia
sistemului S va fi definită de transformarea vectorului X în vectorul Y conform relaţiei:
Y  T(X) (2.2)
În această relaţie vectorul X al intrărilor şi vectorul Y al ieşirilor sunt matrici linii, ale căror
elemente reprezintă intrările, respectiv ieşirile aranjate în ordine de forma:
X  x1 x 2 ...... x p
(2.3)
Y  y1 y 2 ...... y q
Simbolul T defineşte operatorul de transformare sau funcţia de transfer şi are semnificaţia de “regulă
după care x se transformă în y”, exprimând dependenţa funcţională în conformitate cu modelul matematic
(fig. 2.5.).
Pe lângă relaţii orientate (intrări şi ieşiri), sistemul suferă şi influenţa unor relaţii neorientate, de natură
aleatoare, numite perturbaţii (fig. 2.6.). Efectul perturbaţiilor asupra sistemului nu este predictibil, aceşti
factori neputându-se modela şi în consecinţă mărimile de ieşire vor avea erori. Perturbaţiile z1 , z 2 ,...,z r
formează vectorul perturbator definit astfel:
Z  z1 z 2 ...... z r (2.4)
X
x1 x 2 .............................. x p

S
Y  T(X)

y1 y 2 .............................. y q
Y
Fig. 2.5. Funcţia unui sistem.
X
x 1 x 2 ................. x p X
.................

z1 S S
Z z2 Y  T(X) Z Y  T(X) BR

zr
.................

y1 y 2 ................. y q Y
Y
 Fig. 2.6. Sistem perturbat. Fig. 2.7. Sistem perturbat cu buclă de reacţie.

Perturbaţiile produc abateri ale vectorului de ieşire în raport cu mărimea rezultată din relaţia (2.2). Dacă
se notează cu YP vectorul ieşirilor perturbate, atunci vectorul erorilor este:
Y  YP  Y (2.5)
În vederea corectării erorilor cauzate de perturbaţii, vectorul erorilor se introduce, direct sau
transformat printr-o funcţie de transfer, ca şi vector de intrare în sistem. Această operaţie se realizează prin
bucla de reacţie, care se asimilează cu un sistem BR, a cărui funcţie de transfer TBR trebuie să conducă la
anularea vectorului eroare (fig. 2.7.). Din această cauză strategia de construcţie a sistemelor în raport cu
problema perturbaţiilor prezintă trei componente principale: protecţia, compensarea şi reglarea. Plecându-se de
la aceste considerente funcţia unui sistem se poate redefini astfel:
Funcţia unui sistem exprimă relaţia dintre anumite intrări descriptibile cel puţin calitativ şi anumite
ieşiri descriptibile, de asemenea, cel puţin calitativ, ale sistemului prin definirea operatorului de
transformare.
Prin structură se inţelege în general o mulţime ordonată de elemente constituente ale unui întreg.
În viziunea teoriei sistemelor în definirea structurii se va baza deopotrivă pe elemente, cât şi pe relaţii.
Astfel structura unui sistem este constituită din subsisteme şi din relaţiile existente între subsisteme.

2.3. RELAŢII ÎNTRE SISTEME. CUPLAREA SISTEMELOR. MATRICI DE CUPLARE

Un sistem este mai mult decât suma subsistemelor tocmai pentru că pe lângă mulţimea subsistemelor
este alcătuit şi din mulţimea relaţiilor. O analiză a relaţiei permite definirea a două tipuri de relaţii
caracteristice sistemelor reale:
- relaţii funcţionale;
- relaţii spaţial – temporale.
Conform principiilor ierarhizării considerăm două subsisteme S1 şi S2 ale unui sistem S (fig. 2.8.). Aceste
subsisteme vor avea funcţii parţiale. O relaţie funcţională se va stabili între aceste două subsisteme dacă cel
puţin o ieşire a unuia din subsisteme este identică cu o intrare a celuilalt subsistem, situaţie exprimaţă prin
următoarea ecuaţie de definiţie a relaţiei funcţionale:
y q1  x p2  (2.6)
unde:
1
- y q este o ieşire oarecare q a subsistemului S1;
2 
- x p este o intrare oarecare p a subsistemului S2.
Existenţa sau inexistenţa relaţiilor funcţionale se pune în evidenţă cu ajutorul matricei
structurale, ce are drept corespondent grafic schema bloc a relaţiei funcţionale (fig. 2.8.). Cu ajutorul matricei
se va putea exprima modul de cuplare funcţională a subsistemelor S1 şi S2 cât şi structura funcţională a
întregului sistem. Dacă liniile matricei corespund ieşirilor y q
1 şi coloanele corespund intrărilor x 2 
p
elementele matricei e qp vor lua valoarea 0 sau 1 după cum (0) nu este satisfăcută sau (1) este satisfăcută
ecuaţia de definiţie a relaţiei funcţionale (2.6).
Cu ajutorul matricei de cuplare, relaţia funcţională poate fi exprimată prin ecuaţia:
X 2  1
 Y K12 (2.7)
unde:
- X
2  este vectorul intrărilor subsistemului S :
2
1
- Y este vectorul ieşirilor subsistemului S1:
- K 12 este matricea de cuplare a subsistemelor S1 şi S2.
 S

S1

y1 y 2 y3 y 4 y5 y6

x1 x 2 x 3 x 4 x 5

S2

Fig. 2.8. Schema bloc a sistemului S, conţinând subsistemele S1 şi S2.

În consecinţă matricea de cuplare între două subsisteme S1 şi S2 este de forma (q x p) adică are q linii şi p
coloane, e qp  1 dacă există legătură (cuplaj) şi e qp  0 dacă nu există cuplaj:

x1( 2) x2(2) x 3( 2) ............................. x (p2)

e11 e12 e13 .............................. e1p
y (21) e 21 e 22 e 23 .............................. e 2 p
K12 = ...................................................... (2.8)
......................................................
y (q1) e q1 e q 2 e q 3 ............................... e qp

Matricea de cuplare pentru schema bloc din fig. 2.8. este de forma (6x5):

10 0 0 0
010 0 0
K12  0 0 0 00 (2.9)
0 0 010
0 0 0 01
0 0 0 0 0

Pentru un sistem cu „n” subsisteme parţiale, dacă se exclude cuplarea cu sine însuşi există un maxim de
n(n-1) cuplaje posibile, exprimate prin n(n-1) matrici de cuplare între două subsisteme. Cu ajutorul matricelor
de cuplare se poate construi matricea structurală a sistemului cu “n” subsisteme parţiale. Această matrice va
avea “n’ linii şi “n” coloane. Liniile corespund subsistemelor intrare iar coloanele corespund subsistemelor
ieşire. Pe diagonală, elementele matricei vor fie gale cu zero, fiecare subsistem neputându-se cupla cu el însuşi
prin definiţie. Când subsistemele parţiale sunt cuplate, elementul matricei structurale este reprezentat de
matricea de cuplare K ij (i, j = 1, …, n) a subsistemelor parţiale respective. În fig. 2.9. se prezintă schema bloc
a unui sistem S cu 6 subsisteme parţiale S1, S2,...,S6.

x (21) x1(1)  S

S1

x1( 2) x (22) x1(3) x1( 4) x (24)

S2 S3 S4

y1(3) y1( 4) y (24)

y1( 2) y (22)
x1(5) x1(6) x (26) x 3(6)

S5 S6

y1(5) y1(6) y (26)

Fig. 2.9. Schema bloc a unui sistem cu 6 subsisteme.

Matricea structurală aferentă este:

0 K12 K13 K14 0 0

K 21 0 0 0 K 25 K 26
0 0 0 0 0 K 36
K str  (2.10)
0 0 0 0 0 K 46
0 0 0 0 0 0
0 0 0 K 64 0 0

Matricea structurală permite:

- punerea în evidenţă a subsistemelor parţiale din interiorul sistemului;
- punerea în evidenţă a sistemului de relaţii, înlănţuiri şi deviaţii;
- punerea în evidenţă a complexităţii sistemului prin numărul de elemente ≠ 0, altele decât cele ale
diagonalei principale.
În acelaşi timp, matricea structurală nu exprimă proprietăţile calitative sau cantitative ale relaţiilor. Acestea
vor depinde de natura funcţiilor parţiale precum şi de modul de realizare a structurii configuraţiei.
 3. ANALIZA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE

3.1. DEFINIREA ŞI DELIMITAREA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE

Definirea şi delimitarea sistemelor de fabricaţie prezintă o importanţă pentru raţionamentele necesare

automatizării producţiei în general şi producţiei de serie în special.
Automatizarea producţiei de serie pune problema integrării funcţionale a diferitelor mijloace de
producţie astfel încât să se obţină sisteme adecvate să realizeze sarcinile variabile specifice producţiei de serie.
Procesul de integrare este sinonom cu cel de structurare a sistemului, adică mijloacele de producţie vor
fi astfel părţi ale unui sistem supraordonat, denumit sistem de producţie. Mijloacele de producţie destinate
realizării sarcinilor de fabricaţie (mijloacele de fabricaţie) şi legăturile dintre acestea vor alcătui sistemul de
fabricaţie.
Folosirea termenilor producţie şi fabricaţie în înţelesurile curente acceptă raportul de subordonare a
conceptului de fabricaţie celui de producţie, fabricaţia putând fi considerată cu producţia care se realizează
într-un sistem organizat.
Pentru nevoile abordării sistemice va trebui delimitată semnificaţia termenilor sistem de producţie şi
sistem de fabricaţie în contextul dat de sarcinile constructorului de sisteme şi să se diferenţieze sensul acestor
termini.
Prin sistem de producţie se va înţelege totalitatea elementelor fizice naturale şi artificiale, precum şi a
celor abstracte (teorii, metode, reguli, calificări, experienţă), astfel organizate încât să rezulte capabilitatea de
realizare a unor scopuri prestabilite şi derivate din obiective economice-sociale. În cadrul sistemelor de
producţie, prin aplicarea tehnicilor de producţie se va realiza combinarea factorilor elementari de producţie în
produse, rezultând o valoare de întrebuinţare mai mare decât suma valorilor factorilor elementary de producţie
consumaţi.
Sistemul de fabricaţie se va constitui ca un sistem parţial sau subsistem al sistemului de producţie
definit anterior. În timp ce sistemul de producţie este cadrul general al tuturor activităţilor, atât cele
funcţionale, cât şi cele direct productive necesare realizării produselor, sistemul de fabricaţie va fi definit
limitat numai la rezolvarea anumitor tipuri de misiuni (sarcini) din cadrul unui sistem de producţie. Dacă din
totalul de misiuni (sarcini) care se regăsesc într-un sistem de producţie, vor fi separate numai sarcinile de
fabricaţie legate de realizarea fizică a pieselor, atunci sistemele care vor primi asemenea misiuni (sarcini) vor
forma categoria sistemelor de fabricaţie.
Sarcina de fabricaţie va trebui înţeleasă ca o particularizare a sarcinii de producţie cu referire la
realizarea propiuzisă a obiectelor fizice. Prin sarcină de fabricaţie se înţelege aceea diferenţă ce urmează a fi
rezolvată, respectiv parcursă între starea iniţială a materiei prime (a obiectului muncii) şi starea finală
caracterizată printr-o anumită formă şi anumite raporturi geometrice care au fost anticipat stabilite ca urmare a
unui proces de concepţie.
Rezolvarea unei sarcini de fabricaţie implică realizarea anumitor transformări în baza unor relaţii
desfăşurate într-o anumită succesiune şi în anumite condiţii de eficienţă economică.
Funcţia sistemului de fabricaţie constă în realizarea sarcinii de fabricaţie prin prelucrarea unor intrări
(input) de materiale, energie, informaţii şi transformarea acestora ca rezultat al funcţiei de transfer proprie
sistemului, în ieşiri (output) de aceeaşi natură materializate în produse respectiv deşeuri.
Intrările şi ieşirile din sistem sunt variabile în timp, viteza definită ca variaţie într-un interval de timp a
cantităţii de material sau a consumului de energie sau a cuantumului de informaţii se numeşte flux. Astfel
sistemul de fabricaţie leagă fluxurile de material, energie, informaţii într-un mod determinat de scop. În afara
acestor intrări în sistem, se ia în considerare şi aportul forţei de muncă sub formă energetică si mai ales (în
cazul sistemelor de fabricaţie flexibilă) sub formă informaţională.
Tipurile de flux, atât de intrare cât şi de iesire din sistemul de fabricaţie sunt reprezentate în figura 3.1.
 Flux de materiale (M)
Deşeu energetic
Flux de energie (E) Energie disipată

Sistem de fabricaţie (SF) Produs

Flux de informaţii (I) T=f(M+E+I) (material + informaţii)

Flux de muncă umană

Deşeu material

Fig. 3.1. Flux de intrări/ieşiri într-un sistem de fabricaţie.

T - funcţia de transformare (transfer).

Se observă că produsul final înmagazinează materia, energia şi informaţia necesară transformării

materialul de bază, semifabricatui în produs finit. Dar trebuie menţionat şi faptul că printre mărimile de ieşire
figurează energia disipată respectiv deşeurile tehnologice.
Toate procesele şi transformările din interiorul sistemului implică existenţa unor mijloace tehnice şi
umane, un anumit mod de legare spaţială a acestora, precun şi existenţa unor metode şi procedee având ca scop
conducerea operaţiilor astfel încât să se îndeplinească sarcina de fabricaţie stabilită (fig. 3.2).
Un sistem de fabricaţie va fi astfel reprezentat de totalitatea mijloacelor şi a relaţiilor existente între
aceste mijloace, capabile să rezolve o sarcină sau un domeniu de sarcini de fabricaţie, realizând o astfel de
transformare a fluxurilor de materiale şi informaţii cu ajutorul fluxului de energie încât materialului să i se
imprime anumite informaţii care îi măresc valoarea.

SF SC

M SM P

S OU IA/E RM D

SP

OU DL ML RP

Fig. 3.2. Model general al unui sistem de fabricaţie.

SF - sistem de fabricaţie; SC - subsistem de comandă; SM - subsistem de manipulare; SP - subsistem de

prelucrare; OU - operator uman; IA/E - instalaţie de aducere/evacuare; RM - robot de manipulare;
DL - dispozitiv de lucru; ML - maşină de lucru; RP - robot de prelucrare; M - material; S - scule; P - piese;
D - deşeu;
 Dacă sistemul de fabricaţie este un sistem de rang R, subsistemul de comandă, de manipulare respectiv
de prelucrare sunt de rang R-1. La rândul lor aceste subsisteme conţin alte subsisteme parţiale de rang R-2.
Subsistemele parţiale de rang R-1 al subsistemului de prelucrare sunt operatorii umani OU,
dispozitivele de lucru DL, maşinile de lucru ML şi roboţii industriali de prelucrare RP echipaţi corespunzător.
Subsistemele parţiale de rang R-2 al subsistemului de manipulare sunt operatorii umani OU, instalaţia
de aducere/evacuare IA/E şi roboţii industriali de manipulare RM echipaţi corespunzător.
După natura procesului de fabricaţie care se desfăşoară în cadrul sistemului acesta poate fi rigid sau
flexibil, c
lasic, mecanizat sau automat (fig. 3.3).

Sistem de fabricaţie

Rigid Flexibil

Clasic Mecanizat Automat

Fig. 3.3. Atributele sistemului de fabricaţie.

În legătură cu sistemele de fabricaţie se pot dezvolta trei aspecte esenţiale: aspectul ierarhic, funcţional
şi structural.

3.2. IERARHIZAREA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE

Pornindu-se de la faptul că un sistem de fabricaţie constituie un subsistem al unui sistem de ordin

superior şi că, în mod specific, sistemul de fabricaţie realizează produse univoc determinate prin forma şi
raporturile geometrice ale părţilor componente, obţinerea unei cantităţi de produse diferite ca gamă şi ca
succesiune în timp va implica existenţa în cadrul unui sistem de producţie a mai multor sisteme de fabricaţie
structurate prin legături funcţionale. Între aceste sisteme se va putea evidenţia o ierarhie structurală prin
considerarea relaţiilor de incluziune. În acelaşi timp dacă se are în vedere descompunerea subsistemelor după
criterii funcţionale se obţin ca elemente procese, procedee şi operaţiuni, putându-se astfel exprima o ierarhizare
a structurii sistemului care permite o înţelegere mai clară a legăturii dintre structura fizică şi cea funcţională. În
figura 3.4 se prezintă modelul unui sistem de producţie cu punerea în evidenţă a ieraehiei sistemelor de
fabricaţie.
În general, se pot delimita în mod convenţional următoarele sisteme de fabricaţie ierarhizate legate prin
relaţia de incluziune:
- sistem de fabricaţie de ordinul 1, constituit din unitatea elementară capabilă să realizeze funcţie de
fabricaţie. Un astfel de sistem poate fi constituit dintr-un singur dispozitiv tehnic şi după caz persoana care îl
deserveşte şi care efectuează o sarcină de fabricaţie.
- sistem de fabricaţie de ordinul 2, constituit prin înlănţuirea mai multor dispozitive de fabricaţie
capabile să efectueze toate sarcinile de fabricaţie necesare realizării unei anumite piese sau familii de piese.
Sistemele de ordinul 2 sunt reprezentate de diferite maşini de lucru cu posturi multiple, maşini agregat, linii de
transfer mono sau polivalente cu sau fără personal în raport cu nivelul de automatizare, după caz.
- sistem de fabricaţie de ordinul 3, constând dintr-un sistem de fabricaţie de ordinul 2 la care se adaugă
şi alte dispozitive şi/sau elemente necesare pentru realizarea sarcinii de producţie. Un astfel de sistem va fi
constituit din sisteme tehnice înlănţuite capabile să prelucreze complet piese, să realizeze asamblarea acestora
şi să transmită informaţii necesare sistemului de maşini şi sistemului de depozitare intermediar.

PgF

COF
3

SF1 1

MP SM

DMP
SF2 DI DPF PF

PA

4 2

Fig. 3.4. Model general al unui sistem de producţie cu punerea în evidenţă a ierarhiei sistemelor de
fabricaţie.
PgF - programarea fabricaţiei; COF - conducerea operativă a fabricaţiei; DMP - depozit de materii prime;
MP - materii prime; PA - piese achiziţionate; SF1, SF2 - sisteme de fabricaţie pentru prelucrare; SM -
sistem de fabricaţie pentru montaj; DI - depozit intermediar; DPF - depozit de produse finite; PF - produse
finite; - flux de materiale; - flux de informaţii;

- sistem de fabricaţie de ordinul 4, constituit din totalitatea sistemelor tehnice şi a persoanelor necesare
pentru realizarea sarcinii de producţie, respectiv a produselor vandabile. Acest sistem este cel mai complex
sistem parţial al sistemului de producţie.
O diferenţiere care să exprime mai direct semnificaţia ordinului se poate face dacă pentru cele patru
sisteme de fabricaţie ierarhizate se adoptă următotrea terminologie:
- unitate de fabricaţie pentru sistemul de fabricaţie de ordinul 1;
- sistem de fabricaţie pentru sistemul de fabricaţie de ordinul 2;
- complex de fabricaţie pentru sistem de fabricaţie de ordinul 3;
- fabrică sau întreprindere de fabricaţie pentru sistemul de fabricaţie de ordinul 4.
Aceste structuri vor deriva succesiv din unitatea de fabricaţie prin adăugarea de noi funcţiuni. Ierarhizarea
prezentată are o valoare generală, nefolosind criterii specifice cu privire la modul de înlănţuire a
componentelor structurale, la modul de legare tehnologică sau ordonare organizatorică.
 3.3. FUNCŢIILE SISTEMULUI DE FABRICAŢIE

O analiză a funcţiunilor sistemului de fabricaţie permite concluzii utile definirii componentelor şi legării
acestora în structuri. În conformitate cu teoria sistemelor, vor trebui definite în primul rând intrările şi ieşirile
unui astfel de sistem şi apoi funcţia generală şi funcţiunile parţiale care descriu relaţia de cauzalitate între ieşiri
şi intrări.
Pentru sistemul de fabricaţie intrările vor fi constituite din materie, energie şi informaţii iar ieşirile din
produse cu configuraţie şi proprietăţi determinate, prin care se eliberează din nou materie şi/sau energie şi
informaţii, combinate corespunzător cu cerinţele ce definesc produsul.
O cale pentru determinarea funcţiunilor parţiale va fi analiza în timp a transformărilor materialelor,
energiei şi informaţiilor, adică analiza fluxurilor de materie, energie şi informaţii care se transformă şi se
combină parcurgând sistemul de fabricaţie.
Fluxul de materie se constituie ca intrare (input) la intrarea în sistem şi părăseşte sistemul având forma
modificată la ieşire (output) prin ieşirea din sistem. Un sistem dat de fabricaţie poate avea una sau mai multe
intrări şi una sau mai multe ieşiri materiale. Asupra fluxului de materiale, sistemul de fabricaţie poate avea
efecte diferite, caracterizate prin descompunerea fluxului, compunerea sau concentrarea fluxurilor,
combinarea şi înlocuirea fluxurilor. Procesele tehnologice de fabricaţie au loc cu sau fără îndepărtare de
material, aşa numitul deşeu (pierderi tehnologice).
În cazul proceselor tehnologice de fabricaţie fără îndepărtare de material, cum ar fi turnarea, deformarea
plastică, ştanţarea, etc., volumul semifabricatului se regăseşte în volumul piesei finite. În acest caz, fluxul de
materiale se prezintă ca în figura 3.5.
Relaţia între fluxurile de intrare-ieşire este dată de expresia:

tf V1t tf V2 t
 t
  t
(3.1)
t 0 t 0

V1 V2
SF
t t
Fig. 3.5. Fluxul de material într-un sistem de fabricaţie fără deşeuri.

În cazul fabricaţiei fără deşeuri, volumul intrărilor V1 în intervalul timpului de funcţionare tf este egal cu
volumul ieşirilor V2 în acelaşi interval de timp.
În cazul proceselor de fabricaţie cu îndepărtare de material sub forma de deşeu, cum ar fi aşchierea,
tăierea, eroziunea electrică, tăierea cu flacără etc. fluxurile de materiale se prezintă ca în figura 3.6.
Relaţia între fluxuri este dată de expresia:
tf V1t tf  V2 t VD t 
 t
   t  t 
 (3.2)
t 0 t  0 

V1 V2
SF
t t
VD
t
Fig 3.6. Fluxul de material într-un sistem de fabricaţie cu deşeuri.

În cazul fabricaţiei cu deşeuri, din volumul intrărilor se scade volumul ieşirilor – deşeu pentru a obţine
volumul ieşirilor - produs.
În cazul operaţiei de asamblare (montaj), subansamblele şi reperele componente, constituie tot atâtea
intrări pentru realizarea ansamblului, iar produsul finit reprezintă ieşirea după cum se prezintă în figura 3.7.
Relaţia între fluxuri este dată de expresia:
tf  V1t V2 t V3 t  t f V0 t
  t  t  t  
 (3.3)
t  0  t  0 t

V1
t
V2 V0
SF
t t
V3
t
Fig 3.7. Fluxul de material într-un sistem de fabricaţie de asamblare (montaj).

La montaj suma volumelor de intrări de diferite categorii este egal cu volumul de ieşire al produsului
unic.
Analizând aceste relaţii constatăm că pentru suma intrărilor şi a ieşirilor sunt valabile condiţiile de
continuitate cantitativă şi calitativă. Dacă se are în vedere un interval suficient de timp, cantitatea de material
care intră şi cea care parăseşte sistemul sunt egale. Totuşi, problema continuităţii analizată pe perioade scurte
prezintă o importanţă parliculară şi constituie punctul de plecare pentru dcfinirea diferitelor cazuri de
producţie, după însăşi natura intrărilor de material. Astfel, dacă pentru o intrare sau ieşire oarecare volumul
V
V=V(t) de materiale este continuu, adică dacă pentru fiecare interval de timp există valoarea limită lim ,
t  0 t
atunci respectiva intrare sau ieşire este reprezentată de un material continuu, care ,,curge''. Când nu există o
astfel de valoare limită, fluxul de materiale este alcătuit din unităţi separate - bucăţi.
În cazul în care sistemul de fabricaţie, va diviza intrarea în mai multe ieşiri, o diferenţiere a acestora se
va face în raport cu definirea sarcinii de fabricaţie. Aslfel, una sau mai multe ieşiri vor reprezenta piesele
constituind sarcina de fabricaţie, celelalte fiind ieşiri cu semnificaţie de rebuturi si/sau pierderi tehnologice.
Cercetarea raportului dintre intrări şi ieşiri în cadrul fluxului de materiale permite o descriere a
funcţiunilor sistemului de fabricaţie referitoare la fluxul de materiale. Astfel vom regăsi funcţia de modificare
a formei si/sau a altor proprietăţi (fig. 3.5), funcţia de separare (fig. 3.6) şi funcţia de concentrare (îmbinare)
(fig. 3.7) toate trei reprezentând funcţiuni elementare ale sistemului de fabricaţie care într-un sistem dat se
manifestă de obicei ca funcţiuni combinate.
Fluxul de energie se constituie ca o intrare specifică, dar nu întotdeauna ca o ieşire energetică sub
aceeaşi formă ca cea de intrare. Realizarea transformărilor obiectului muncii, respectiv modificatrea
proprietăţilor fizico-chimice sau restructurarea obiectului muncii, asigurarea transportului materialelor,
desfăşurarea unor procese cum ar fi protecţia, conservarea, ambalarea etc., implică un consum de energie ca
urmare a aplicării procedeelor şi tehnicilor de transport şi transformare a energiei.
Energia se va prezenta la intrare sub diferite forme specifice caracterizate prin parametrii proprii
(tensiune, frecvenţă, intensitate, putere) sau caracteristici ai combustibililor. Ieşirea de energie nu se regăseşte,
de obicei, sub aceeaşi formă a energiilor de intrare, întrucât o parte de energie a fost transformată în lucru
mecanic de deformare, separare, deplasare, conform necesităţilor procesului de fabricaţie. Cercetând însă
transformarea fluxului de energie după cerinţele transformării cantitative, vom regăsi forme de energie ca
ieşiri, în special ca pierderi (disipări) care însoţesc procesele de transformare şi transport a energiei (fig. 3.8).

E1 E 2
SF
t t
E D
t
 Fig.3.8. Fluxul de energie într-un sistem de fabricaţie de transfer, separare, transformare.
Relaţia între fluxuri este dată de expresia:
tf E1t tf  E 2 t E D t 
 t
   t  t 
 (3.4)
t 0 t  0 
E D
Se constată că o parte din energia de ieşire se pierde sub formă de energie disipată ( ) ceea ce
t
impune anumite cerinţe de raţionalizare a utilizării energiei, modificând astfel configuraţia standard a
sistemelor de fabricaţie, în sensul că se încearcă utilizarea ieşirilor de energie disipată ca energie recuperabilă
astfel încât alături de produse să se obţină, sub formă utilizabilă, un flux de energie secundară.
Unele cantităţi de energie astfel tratate se pot întoarce ca intrări ale eceluiaşi sistem prin intermediul
unui sistem de recuperare SR (fig. 3.9).
Relaţia între fluxuri este dată de expresiile:
tf  E1t E rt  t f  E 2 t E D t 
  t  t     t  t 
 (3.5)
t  0  t  0 

tf E D t  E r
tf E D  
   t
 t  (3.6)
t 0 t 
t  0 t t 


E1 E 2
SF
t t
E r E D
t t
SR
E D 
t
Fig. 3.9. Fluxul de energie într-un sistem de fabricaţie de transfer, separare, transformare, recuperare,
concentrare.
E D
Se constată că o parte din energia de ieşire disipată ( ) se reîntoarce în sistemul de fabricaţie sub
t
E r
formă de energie recuperată ( ) de sistemul de recuperare SR şi o altă parte se pierde sub formă de energie
t
E D 
disipată de sistemul de recuperare ( ).
t
Fluxul de informaţii, ce se constituie ca cel de al treilea flux de intrări-ieşiri ale sistemelor de
fabricaţie, prezintă particularităţi calitative şi dificultăţi importante privind măsurarea cantitativă. Nici materie,
nici energie, informaţia apare ca o categorie recent conştientizată sub raport funcţional cu rol determinant în
funcţionarea sistemelor dinamice.
Un sistem de fabricaţie primeşte ca intrare informaţii de lucru, adică, un sistem de date asupra formei,
asupra tehnologiei şi asupra desfăşurării în timp a procesului. Informaţiile de lucru sunt prelucrate în cadrul
sistemului de fabricaţie atât sub forma lor informaţională (tehnica informaţiei) cât şi prin faptul că acestea sunt
transformate, fiind imprimate în însuşi obiectul muncii. Astfel, principala funcţie informaţională va consta în
transferul datelor de intrare în forma obiectelor ce constituie ieşirea. Funcţiile derivate vor fi cele de
transformare, separare, combinare şi transfer al informaţiilor. Drept urmare, comparând piesa finită cu
materialul de intrare se constată o modificare evidentă în plan informaţional în sensul că piesa finită conţine o
cantitate mai mare de informaţii decât materialul de intrare. Acest fapt este şi mai evident dacă ne referim la
unele funcţii (utilizări) ale pieselor finite tocmai ca obiecte purtătoare de informaţii. Piesa finită, caracterizată
geometric, reprezintă astfel, în acelaşi timp, ieşirea de material, energie şi cea informaţională a unui sistem de
fabricaţie (fig. 3.10).
Relaţia între fluxuri este dată de expresia:
 V2 , I 2   T  V1 , E1 , I1 
  (3.7)
t  t t t
Această relaţie caracterizează de fapt funcţia unui sistem definită de expresia (2.2).

V1
t
E1 V2 , I 2 
SF
t t
I1
t
Fig. 3.10. Fluxul de informaţie într-un sistem de fabricaţie.

V1 E1 I
SF - sistem de fabricaţie; - flux de intrare al materialelor; - flux de intrare al energiei; 1 - flux
t t t
V2 , I 2 
de intrare al informaţiilor; - flux de ieşire almaterialelor cu informaţie imprimată;
t

3.4. STRUCTURA SISTEMULUI DE FABRICAŢIE

La aspectul structural se urmăreşte componenţa sistemului şi relaţiile dintre elementele sale. La

sistemele de fabricaţie acest aspect se asimilează cu preocupările constructive, adică proiectarea
echipamentelor din care este compus sistemul şi crearea posibilităţilor de interconectare a acestora.
Plecându-se de la acest concept de structură a sistemului şi de la delimitarea funcţiunilor sistemului de
fabricaţie se poate determina structura sistemului de fabricaţie, elementele şi relaţiile dintre acestea care să facă
posibilă realizarea funcţiunii. Demersul pentru realizarea structurii se va baza pe:
- analiza calitativă şi descompunerea funcţiei generale a sistemului la funcţii parţiale;
- descompunerea în funcţii parţiale va ţine seama de intrările şi ieşirile din sistem, funcţiile parţiale
fiind definite în raport cu acţiunea lor asupra fluxurilor din sistem;
- se va ţine seama de cerinţele constructive ale sistemelor care generează restricţii în definirea funcţiilor
şi/sau gruparea lor;
-se vor defini în final subsisteme, care devin purtători de funcţii şi modul de legare a acestora în
vederea obţinerii funcţiei generale a sistemului.
Baza acestui raţionament este:
a) Într-un sistem de fabricaţie trebuie să existe cel puţin un subsistem în care materia M, energia E şi
informaţia I se interconectează direct, rezultând piesa ca material cu informaţie imprimată;
b) Intrările de material, energie şi informaţie au o structură care nu le permite a fi introduse nemijlocit
în subsistemul (a), ele necesitând operaţiuni de pregătire şi transformare.
O primă descompunere structurală ne conduce la următoarea formă a structurii minimale invariabile
(elementare) (fig. 3.11):
 I

SF
SC

M
SP SL SM
M+I

SCl

E E E

Fig. 3.11. Model al sistemului de fabricaţie cu punerea în evidenţă a structurii minimale invariante
(elementare).

SF - sistem de fabricaţie; SC - subsistem de comandă; SP - subsistem de prelucrare; SL - subsistem

logistic;
SM - subsistem de manipulare; SCl - subsistem de control; M - materiale; E - energie; I- informaţii;
M+I - material cu informaţie imprimată; - flux de materiale; - flux de informaţii;
- flux de energie;
- subsistemul de prelucrare;
- subsistemul de manipulare;
- subsistemul de comandă;
- subsistemul de control;
- subsistemul logistic.
În funcţie de complexitarea sistemului de fabricaţie schema bloc a acestuia şi matricea structurală
corespunzătoare prezintă particularităţi distincte.
Modelul structurii minimale, ca model al sistemului de fabricaţie, nu indică nimic asupra modului cum
trebuie structurat sistemul pentru a satisface cerinţele cantitative ale sarcinii de producţie.
În raport cu mărimea sarcinii date, sistemul de fabricaţie poate fi alcătuit dintr-o singură maşină sau din
mai multe maşini cu sarcini parţiale de fabricaţie, derivate din sarcina generală a sistemului. În acest caz
funcţia generală a sistemului se va compune din mai multe funcţii parţiale omogene calitativ cu funcţia
generală care vor fi coordonate în aşa mod încât să realizeze sarcina de fabricaţie.
Funcţiunilor parţiale coordonate le vor corespunde sisteme parţiale care au o structură compusă din
elemente identice cu elementele care compun structura sistemului de fabricaţie considerat ca întreg. Aceste
sisteme sunt denumite cosisteme. Dacă un sistem de fabricaţie va conţine mai multe cosisteme, atunci structura
lui va putea fi descompusă mai întâi în cosisteme, apoi în subsisteme. Cosistemele vor fi alimentate central cu
energie şi informaţii şi se vor lega între ele prin fluxuri de material şi informaţii de coordonare (fig. 3.12).
 M E I

CS1 CS2 CS3

SF

M+I
Fig. 3.12. Structura cu cosisteme a unui sistem de fabricaţie.

SF - sistem de fabricaţie; CS1, CS2, CS3 - cosisteme; M - materiale; E - energie; I - informaţii; M+I -
material cu informaţie imprimată; - flux de materiale; - flux de informaţii; - flux
de energie;

În acelaşi timp în funcţie de complexitarea sistemului de fabricaţie depind şi relaţiile spaţial-temporale

care se referă la comportarea în timp a elementelor de structură şi la dependenţa în timp a intrărilor şi ieşirilor.
Va fi necesară definirea relaţiilor spaţial-temporale atât pentru modelul structurii minimale caracterizate prin
subsisteme, cât şi pentru structura dezvoltată caracterizată prin cosisteme.
În cazul structurii minimale, desfăşurarea temporală pune în evidenţă caracteristicile importante de
funcţionare ale sistemelor parţiale şi anume:
- desfăşurarea continuă a funcţionării;
- desfăşurarea alternativă a funcţionării;
- desfăşurarea intermitentă,
iar pentru structura dezvoltată cu cosisteme se distinge:
- desfăşurarea paralelă;
- desfăşurarea serie.
Luarea în considerare a desfăşurării în timp a funcţiunilor pune în evidenţă diferitele categorii de timpi.
Timpul în care se desfăşoară funcţiunile de lucru este denumit timp de lucru. Timpii în care se realizează alte
funcţiuni, în special cele de transport, manipulare, sunt definiţi ca timpi secundari.
Desfăşurarea (structurarea) spaţială se referă la construcţia geometrică a subsistemelor şi la relaţiile
spaţiale dintre acestea. Structurarea spaţială pune probleme practic constructive pentru coordonarea spaţială a
fluxului de materiale cu subsistemele de lucru şi logistice. Se poate vorbi astfel de un sistem geometric care
conduce la realizarea materială a structurii funcţionale.
Combinaţii tipice de grupări spaţiale precum şi desfăşurarea în timp a funcţiunilor duc la formaţiile:
- ordonare spaţială succesivă;
- desfăşurare paralelă (simultană).
Reprezentarea grafică a situării în spaţiu a componentelor sistemului de fabricaţie reprezintă planul de
amplasament sau “Layout”-ul sistemului. Într-un “Layout”, contururile componentelor sunt figurate cu diferite
grade de aproximări, cu una, două sau trei vederi, cu contururi exacte, aproximative, stilizate, la scară sau nu
(“Layout”-uri de principiu).
 4. SISTEME DE FABRICAŢIE FLEXIBILE

4.1. NECESITATEA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE FLEXIBILE

În cadrul sistemelor avansate de producţie, sistemul de fabricaţie trebuie să îşi armonizeze cuntinuu
modul de a răspunde unor sarcini diverse de fabricaţie date fiind condiţiile de concurenţă, eficienţă
economică, calitate şi competitivitate.
Sistemele de fabricaţie actuale reprezintă rezultatul unei asemenea evoluţii ce durează de peste 100 ani
şi constituie un mod de răspuns la modificările apărute în mediul economic în care activează.
Diversificarea tipurilor de produse necesită transferul soluţiilor tehnice şi de organizare elaborate în
condiţiile fabricaţiei de serie mare către fabricaţia de serie mică şi mijlocie. Acest transfer pune în atenţia
producătorilor şi cercetătorilor o problemă care capătă aspectul unei analize pentru alegerea maşinilor unelte şi
proiectarea organizării spaţiale ale acestora, analiză ce are la bază criteriile de compatibilitate cu sarcinile de
producţie, cu cheltuielile minime de investiţii şi cu cheltuielile minime de exploatare.
Un sistem flexibil de fabricaţie este un sistem de producţie capabil să se adapteze la sarcini de
producţie diferite atât sub raportul formei şi dimensiunilor cât şi al procesului tehnologic care trebuie
realizat.
Sistemul flexibil de fabricaţie reprezintă un răspuns dat unor cerinţe specifice dar nu constituie o soluţie
universală aplicabilă în orice condiţii.
În forma cea mai perfecţionată, sistemul flexibil de fabricaţie reprezintă un sistem industrial, care
permite o aranjare a spaţiilor de lucru în care operaţiile succesive sunt amplasate una lângă alta, în care
materialele se deplasează continuu şi cu o viteză uniformă, printr-o serie de operaţiuni echilibrate între ele, care
permit efectuarea simultană a lor, procesul desfăşurându-se în lungul unui traseu raţional şi direct, rezultând
poduse diversificate şi la un preţ scăzut.
O analiză a costurilor producţiei de serie mică arată că acestea sunt mai ridicate nu datorită timpilor
mari de prelucrare ci timpilor mari de staţionare. Aşa că, înaintea problemei dezvoltării regimurilor
tehnologice trebuie rezolvată problema adaptării, adică a flexibilităţii reglajelor maşinilor unelte sub aspectul
costurilor de exploatare.
Cheltuieli cu dezvoltarea metodelor de prelucrare pot fi compensate prin reducerea timpilor de bază,
prin creşterea gradului de organizare şi control al procesului de fabricaţie şi prin integrarea informaţiei în
procesul de fabricaţie. Eforturile în raţionalizarea producţiei de serie mică, atât în domeniul creării unor
categorii de maşini-unelte, cât şi în determinarea formelor specifice de organizare şi conducere, au fost
orientate spre realizarea unor sisteme cu structură flexibilă, în care variaţii mari ale mărimilor de intrare să nu
inducă perturbaţii mari în funcţionarea sistemului, astfel încât să fie o adaptare rapidă şi economică a
sistemului la sarcinile date. Acest model reprezintă “sistemul flexibil de fabricaţie” destinat rezolvării
economice a producţiei de serie mică şi mijlocie, diversificată.

4.2. PRINCIPIILE SISTEMELOR DE FABRICAŢIE FLEXIBILE

În raport cu cerinţele diversificării şi automatizării producţiei de serie, mijloacele de fabricaţie vor

trebui să îndeplinească o serie de condiţii pentru a deveni apte tehnic şi economic tipului de fabricaţie flexibile.
Altfel spus, mijloacele de fabricaţie vor fi flexibile, dacă vor răspunde principiilor automatizării fabricaţiei de
serie conform căreia mijloacele de fabricaţie dispun de calitatea de integrabilitate, posedă adaptabilitate faţă de
un domeniu de operaţii, sunt adecvate tehnic şi economic fiecărei operaţii în parte şi sunt construite în baza
concepţiei dinamice.
Principiul calităţii de integrabilitate derivă din faptul că într-un sistem de fabricaţie flexibil, un număr
important de sisteme parţiale cu funcţiuni diferite trebuie integrate fizic (spaţial), temporal (secvenţial) şi
funcţional.
Caracteristica de integrabilitate implică o corelare crescută între diferitele sisteme parţiale ca urmare a
potenţialului calitativ specific acestora. Ordonarea unor parametrii comuni de integrabilitate se face plecând de
la caracteristicile domeniului sarcinilor de fabricaţie. Spaţiile de lucru ale tuturor sistemelor parţiale de lucru,
caracteristicile sistemelor de transport, manipulare, depozitare, vor fi coordonate integrativ. Vor fi integrate pe
bază de caracteristici comune fluxurile de energii şi informaţii, dispozitivele de măsură şi control, de comandă
şi control proces, de supraveghere şi alarmare de avarie şi altele.
 Parametrii care generează capacitatea cantitativă a sistemului vor constitui de asemenea parametrii de
integrabilitate a sistemelor parţiale. Fiecare sistem parţial va trebui să răspundă cerinţei capacităţii de producţie
a sistemului integral pentru toate operaţiile
Principiul adaptabilităţii derivă din caracteristicile specifice ale producţiei. Cu aceleaşi mijloace de
fabricaţie urmează a fi rezolvate sarcini diferite de fabricaţie. Mijloacele de fabricaţie vor trebui să posede
calitatea de adaptabilitate faţă de noi cerinţe care se schimbă în timpul fabricaţiei.
Gradul de adaptabilitate va fi corelat proporţional cu gradul de diversificare tehnologică a sarcinilor de
fabricaţie şi va fi determinat de volumul modificărilor ce trebuie realizate asupra mijloacelor de fabricaţie,
precum şi de viteza cu care aceste modificări vor trebui să se producă.
Capacitatea calitativă a sistemelor parţiale trebuie astfel dimensionată încât acestea să posede mai multe
posibilităţi de lucru pentru a trece de la o stare de funcţionare definită la alta fără cheltuieli mari
Adaptabilitatea este aşadar caracteristica prin care sistemele flexibile de fabricaţie pot genera succesiv
diferite posibilităţi de lucru, dintr-un spectru de posibilităţi posibile, prin modificarea structurii cu sau fără
ajutorul unor dispozitive auxiliare.
Principiul adecvării derivă din necesitatea ca orice mijloc de fabricaţie să fie adecvat maximal
operaţiei pe care o realizează la un moment dat. Aceasta înseamnă că după ce, pe baza adaptabilităţii, a fost
selecţionată o posibilitate de lucru pentru o operaţie dată, mijlocul de fabricaţie trebuie să fie adecvat maximal
tehnic şi economic pentru realizarea acestei operaţii.
Adecvarea implică o strânsă coordonare a posibilităţilor tehnologice cu cerinţele prelucrării, realizarea
unui grad înalt de continuitate a procesului, precum şi un indice de utilizare maximală în timp a mijlocului de
fabricaţie.
Aceste cerinţe conduc la concluzia că cu cât un mijloc de fabricaţie va fi mai specializat, cu atât va fi
mai adecvat.
Principiul concepţiei dinamice se referă la faptul că mijloacele de fabricaţie vor putea fi utilizate la
compunerea sistemelor de fabricaţie flexibile dacă la conceperea lor se va ţine seama că vor trebui să se
modifice structural în timp, în raport cu caracteristicile diversificate ale sarcinilor de producţie.
Aceasta înseamnă că mijloacele de fabricaţie pentru sisteme flexibile de fabricaţie trebuie concepute nu ca
maşini speciale sau universale, ci ca maşini având structuri modificabile în timp în vederea adaptării şi
adecvării optimale. În practică nu poate fi vorba de caracteristici absolute ci doar de anumite grade de
integrabilitate sau dinamism structural, deoarece nu pot fi atinse simulat toate aceste caracteristici.
Un sistem flexibil de fabricaţie ca sistem industrial care trebuie să rezolve sarcinile de producţie de
serie mică şi mijlocie în condiţiile utilizării conceptului de fabricaţie flexibilă trebuie să aibă în vedere
următoarele obiective:
a) Obţinerea unui înalt nivel de performanţă exprimat în efect economic şi măsurat prin comparaţie cu
efectul economic al altor sisteme puse în situaţia să rezolve aceeaşi sarcină de producţie, dar fiind structurate
pe alte concepte decât cel al fabricaţiei flexibile. Acest obiectiv este condiţionat atât de calitatea proiectării, cât
şi de cea a exploatării sistemului;
b) Reducerea costurilor, atât cele necesare realizării sistemului cât şi cele necesare funcţionării acestuia.
Exprimarea costurilor pentru fiecare subsistem în parte şi modul cum conceptul fabricaţiei flexibile le
influenţează, în mod independent sau în interacţiunea lor, reprezintă metode de bază care permit aprecierea
eficacităţii conceptului dând posibilitatea unor cuantificări generale;
c) Mărirea flexibilităţii adică acea aptitudine a sistemului de a se adapta cu cheltuieli minime la sarcina de
producţie variabilă, discontinuă şi diversificată, astfel încât, într-o perioadă prelungită sistemul să funcţioneze
economic cu schimbări mici în structura sa. Adaptabilitatea sistemului va depinde atât de caracteristicile şi
performanţele mijloacelor sale de bază, cât şi de componentele organizatorice şi de conducere caracteristice
sistemului. Modul cum aceste două componente se vor putea acorda între ele şi cu sarcinile sistemului va
descrie gradul de flexibilitate al acestuia.

4.3. FLEXIBILITATEA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE

Existenta unor tipuri diferite de produse în sarcina de producţie a unui sistem, determină activarea uneia
dintre cele mai studiate proprietăţi ale sistemului de fabricaţie, şi anume flexibilitatea.
Flexibilitatea reprezintă capacitatea sistemului de fabricaţie de a se adapta rapid şi economic la
schimbările din mediul exterior sau din interiorul său, schimbări care pot fi predeterminate sau accidentale,
previzibile sau imprevizibile şi pot avea un caracter de durată sau temporar.
Flexibilitatea înseamnă de fapt posibilitatea efectuării unor modificări în proces, respectiv în sistem,
pentru trecerea de la fabricaţia unui produs la altul diferit, cu cheltuieli minime şi menţinând cel mai înalt nivel
de productivitate.
 Termenul flexibilitate provine din termenul latin flexibilis, având semnificaţia iniţială de maleabil şi
ulterioară de variabil, capabil de modificări.
În domeniul problematicii producţiei industriale termenul de flexibilitate este utilizat în mod special
pentru procese şi sisteme de fabricaţie cu un anumit grad de mecanizare respectiv automatizare bazat pe maşini
transformabile atât pentru procesele de prelucrare cât şi pentru cele de manipulare şi transport. Pentru procese
clasice se foloseşte termenul de elasticitate tehnologică ce defineşte proprietatea unui sistem de fabricaţie de a
se adapta, regrupa şi modifica.
Conceptul de flexibilitate este utilizat pentru caracterizarea unor soluţii tehnice diferite. Sistematizarea
diferitelor interpretăti ale acestui concept este prezentată în tabelul 4.1.

Tabelul 4.1
Interpretări ale conceptului de flexibilitare Semnificaţia în termenii structural funcţionali
ai sistemului de fabricaţie
Capacitatea unui sistem de fabricaţie de a executa sarcini
diverse cu cheltuieli mici de reechipare Flexibilitate de utilizare
Proprietatea unui sistem de fabricaţie de a se adapta la
cerinţelor diferitelor sarcini fără ca elementele funcţionale Flexibilitate de adaptare
corespunzătoare fiecărei sarcini să fie specializate şi să
existe ca atare, permanent
Indepedenţa la selectarea căilor de prelucrare a diferitelor Acces, circulaţie liberă a pieselor la staţiile de
sarcini de către mai multe staţii lucru
Existenţa mai multor purtători de funcţii decât cei folosiţi
la un moment dat pentru realizarea sarcinii Redundanţa de fabricaţie
Posibilitatea de extindere a unui sistem de fabricaţie cu Concepţia dinamică; Structură modulară;
privire la capacitatea cantitativă şi cea calitativă Calitatea de integrabilitate
Posibilitatea egalizării ritmurilor diferite de fabricaţie Capacitate de înmagazinare
Proprietatea unui sistem de fabricaţie de a putea fi
programat pentru funcţionare automată în condiţii de Programabilitate integrabilă
variaţie a sarcinii

Flexibilitatea unui sistem este definită de urmatoarele elemente:

Forma
Sarcina de producţie Dimensiune
Volum de fabricaţie
Natura operaţiilor
Procesul tehnologic Succesiunea operaţiilor
Condiţii tehnologice
Scule
Echipament tehnologic Dispozitive
Mijloace de manipulare
Flexibilitate Caracteristici funcţionale
Module de lucru Reglaje
Programe de comandă
Interconectare module
Configuraţie sistem Substituire module
Extindere sistem
Reducere sistem
Productivitate
Parametrii tehnico-economici Eficienţă
Condiţii de calitate
Abateri accidentale Dimensiune semifabricat
Avarii

Studiul flexibilităţii sistemelor de producţie este puternic reprezentat în literatura de specialitate, dar
modalităţi concrete de calcul sunt mai rare. Pentru a pune în evidenţă parametrii care influenţează flexibilitatea
unui sistem de fabricaţie şi a determina relaţiile în diferitele etape ale dezvoltării sistemului, se pot lua în
considerare parametrii care să cuantifice sistemele tehnic şi tehnologic (parametrul T), precum şi cele
informaţionale, cel al forţei de muncă şi conducere (parametrul O). Pentru cuantificarea flexibilităţii prin
costuri putem considera: T – valoarea fondurilor fixe necesare realizării sistemului tehnic şi tehnologic; O –
costurile pentru exploatarea şi conducerea subsistemelor.

Deoarece studiul flexibilităţii revine la a cerceta adaptarea în timp a cuplului

(T, O) la variaţia sarcinii S, parametrii T, O şi S ce caracterizează un sistem de fabricaţie flexibil trebuie să
fie consideraţi ca funcţii de timp. Flexibilitatea sistemului poate fi surprinsă prin studiul în timp a legăturilor
între aceşti parametri.
Controlabilitatea funcţionării sistemului în timp revine la a determina funcţia F=F(S), care permite
compararea cu parametrii T şi O astfel încât să poată fi descrise şi cuantificate legăturile dintre parametrii S, T
şi O. Dacă o astfel de legătură există, sistemul este echilibrabil, cercetarea flexibilităţii are sens, iar legătura
dintre parametrii se poate exprima prin relaţia:
F(S)  f (T, O) (4.1)
Funcţionarea unui astfel de sistem controlabil şi echilibrabil revine la reglarea parametrilor T şi O astfel
încât să fie îndeplinite variaţiile parametrului de sarcină S date de relaţia:

dF dF dS
F  (4.2)
dt dS dt
Aceasta înseamnă că variaţiile „x” ale parametrului S vor induce variaţiile „y” ale parametrului T şi
variaţiile „z” ale parametrului O, cerinţa de flexibilitate exprimându-se astfel prin relaţia:
 

F(S  x )  f (T  y, O  z) (4.3)
Expresia (4.3) exprimă faptul că sistemul care o îndeplineşte este flexibil deoarece îşi modifică în timp
parametrii caracteristici de structură T şi O pentru a se adapta la variaţiile sarcinii S, păstrând în timp un
echilibru al ritmurilor de variaţie. Aceste variaţii pot fi considerate atât din punct de vedere al variaţiei
volumului în timp a unei sarcini care îşi păstrează complexitatea şi diversificarea, cât şi din cel al variaţiei
complexităţii şi diversificării în condiţiile volumului constant sau variabil în timp.
Adaptarea în condiţii de economicitate cere sistemului cheltuieli minime în timp pentru modificarea
parametrilor T şi O ca răspuns la variaţiile sarcinii S. Aceasta revine la a anula derivata totală a functiei f de
răspuns a sistemului (T, O) la variaţiile sarcinii S, adică:


df
0 (4.4)
dt
Ţinând seama de relaţia (4.3), se obţine:
   

df f  f  df 
 y z x0 (4.5)
dt y z dx
Un sistem industrial echilibrabil şi controlabil care răspunde la relaţia (4.5) poate fi definit ca fiind
flexibil optimal având cheltuieli minime pentru adaptarea subsistemelor sale tehnice şi organizatorice la sarcini
variabile.
Pentru generarea raţionamentelor care să conducă la un mod de cuantificare a flexibilităţii se pleacă de
la accepţiunea că un sistem de fabricaţie este un sistem prelucrător de informaţii. În funcţie de informaţiile care
sunt prelucrate deosebim următoarele categorii de flexibilităţi:
Flexibilitatea de utilizare este capacitatea unui sistem de fabricaţie de a executa diferite sarcini de
fabricaţie dintr-un spectru limitat de sarcini de fabricaţie posibile. Flexibilitatea de utilizare se apreciază prin
coeficientul:
SR
FU  (4.6)
SF
unde:
- SR - este numărul sarcinilor de fabricaţie realizabile cu sistemul în cauză;
- SF - este numărul sarcinilor de fabricaţie posibile de operat.
Flexibilitatea de acces este capacitatea unui sistem de fabricaţie de a admite diferite itinerarii
tehnologice pentru realizarea diferitelor sarcinii de fabricaţie. Flexibilitatea de acces se apreciază prin
coeficientul:
 IP
FAC  (4.7)
I PM
unde:
- IP - este numarul itinerariilor tehnologice posibile fizic;
- IPM - este numarul itinerariilor tehnologice posibile matematic.
Flexibilitatea de redundanţă este posibilitatea unui sistem de fabricaţie de a executa o anumită fază
(operaţie) a procesului tehnologic în mai multe locuri de muncă. Coeficientul flexibilităţii de redundanţă se
calculează cu relaţia:
j
 C Ri
FR  i 1 (4.8)
C LM
unde:
- CRI - este cifra de redundantă pentru faza "i" (i=1, 2, 3, ...., j) semnificând numărul de locuri de muncă
în care se poate executa operaţia respectivă;
- j - este numărul fazelor/operaţiilor de executat în sistemul de fabricaţie;
- CLM - este numărul locurilor de muncă existente în sistemul de fabricaţie.
Flexibilitatea de integrare structurală este capacitatea sistemului de a-şi modifica structura prin
extinderea sau restrângerea numărului de componente şi modificarea amplasării relative ale acestora.
CoeficientuI flexibilităţii de integrare structurală se defineşte prin relaţia;
nR
FI  (4.9)
nP
unde:
- nR - este numărul de variante structurale realizabile;
- nP - este numărul de variante structurate matematic.
Flexibilitatea de stocare este capacitatea sistemului de fabricaţie de a echilibra capacităţile diferite de
fabricaţie a unor produse (serii de produse) în cadrul locurilor de muncă din sistem. Flexibilitate de stocare se
exprimă prin coeficientul:
 
FS  max C pi max , C pi min (i=1, 2, ..., n) (4.10)
unde:
- C pi max şi C pi min sunt capacităţile maxime respectiv minime de fabricaţie a locului de muncă "i"; se
reţine valoarea maximă a diferenţei capacităţilor dintre cele "n" locuri de muncă ale sistemului.
Flexibilitatea de programare este capacitatea sistemelor de fabricaţie automate de a schimba
programele de comandă a realizării sarcinilor de fabricaţie. CoeficientuI de flexibilitate de programare este:
FP = NP (4.11)
unde:
- NP - este numărul programelor de comandă posibile.
Flexibilitate de adaptare este esenţa flexibilităţii sistemului sau adaptarea la fabricaţia diferitelor
produse. Adaptarea se poate realiza prin reechipare ceea ce presupune modificare, transformare sau reglare.
Se înţelege prin transformare înlocuirea unor componente funcţionale ale sistemului cu altele.
Se înţelege prin modificare înlocuirea prin schimbare a unui sistem selectând componente funcţionale
dintr-o mulţime dată. Modificarea şi transformarea se mai numesc şi reechipare.
Reglarea este selectarea parametrilor funcţionali ai componentelor sistemului fără înlocuirea acestora.
Flexibilitatea de adaptare se poate exprica prin costuri de reechipare sau print timpul de reechipare.
Gradul de adaptare calculat prin costuri de reechipare se exprimă astfel:
VE  Ch mat  Ch man
Fa  1  (4.12)
V
unde:
- VE - este valoarea echipamentelor suplimentare care se înglobează în sistem în vederea adaptării;
- Chmat - este valoarea cheltuielilor materiale;
- Chman - este valoarea cheltuielilor de manoperă necesară pentru efectuarea adaptării;
- V - este valoarea tuturor mijloacelor din sistem.
Gradul de adaptare calculat prin timpul de reechipare se exprimă astfel:
  T 
 R 
T 
Fa  e  R0  (4.13)
unde:
TR - este timpul de reechipare;
TR 0 - este timpul de reechipare pentru un model de comparaţie.
Flexibilitatea unui sistem de fabricaţie este dependentă de adecvarea componentelor sale pentru
fabricaţia flexibilă.
Se înţelege prin adecvare corespondenţa dintre posibilităţăile pe care le au aceste componente şi
cerinţele care li se impun. Adecvarea tehnică a mijloacelor de fabricaţie se analizează pe baza unor
considerente calitative şi cantitative.
Componente calitative ale analizei adecvării tehnice sunt:
- capacitatea de adaptare la executarea unor faze (operaţii) diferite ale procesului de fabricaţie;
- posibilitatea de execuţie a unor cicluri de operaţii (faze) diferite ale procesului de fabricaţie;
- posibilitatea de interconectare a unor mijloace de fabricatie.
Considerentele cantitative ale analizei adecvării tehnice sunt legate atât de sarcina de fabricaţie cât şi
de procesul tehnologic.
Considerentele cantitative legate de sarcina de fabricaţie sunt:
- elementele constructive ale mijloacelor de fabricaţie: felul şi dimensiunile batiului, dispozitive de
lucru şi scule ce se pot adapta, canalele informaţionale, accesul dispozitivelor de manipulare, etc.;
- posibilităţi de adaptare la sarcini de fabricaţie diferite;
- posibilităţi de corelare a mijlocului de fabricaţie cu altele într-un grup, privitoare la caracteristicile
obiectului de lucru, material, greutate, dimensiuni, etc..
Considerentele cantitative legate de procesul tehnologic sunt:
- puteri, viteze tehnologice, avans, variante ale procesului de lucru, precizie, calitatea suprafeţei, modul
de realizare a conducerii procesului;
- acceptarea variabilităţii parametrilor de proces;
- gradul de adaptabilitate la variaţiile de proces.
Adecvarea economică vizează rezultatele analizei utilizării reentabile a mijloacelor de producţie în
condiţiile fabricaţiei flexibile. Ea se realizează pe baza aprecierii:
- capacităţii de producţie a mijloacelor de fabricaţie;
- disponibilităţi în timp a mijloacelor de fabricaţie;
- utilizării mijloacelor de fabricaţie.
Se poate afirma că un sistem de fabricaţie flexibil este sistemul de structură variabilă compus din
subsisteme mono sau poli scop care sunt utilizate şi schimbate după necesitate sau ca un ansamblu de mijloace
de fabricaţie, locuri de muncă, programe şi operatori umani, cu relaţiile între ele integrate, având o structura
variabilă, adaptabilă la realizarea unei varietăţi de sarcini de fabricaţie prin:
- modificarea, transformarea şi reglarea mijloacele de fabricaţie componente şi schimbarea programelor
de funcţionare ale acestora şi ale sistemului în ansamblu;
- asigurarea redundanţei locurilor de muncă în executarea operaţiilor (fazelor) procesului tehnologic;
- asigurarea realizării unor itinerarii tehnologice diverse prin modificarea succesiunii de parcurgere a
locurilor de muncă;
- echilibrarea prin stocaj intermediar a diferenţelor dintre cantităţile diverselor produse fabricate.

4.4. PERFORMANŢE ALE SISTEMELOR DE FABRICAŢIE FLEXIBILE

Analizând evoluţia istorică a sistemelor de fabricaţie se pot face unele delimitări între gradul de
perfecţionare al muncii şi flexibilitate. Reprezentând totul într-o matrice unde pe linii este reprezentat gradul de
perfecţionare şi pe coloane flexibilitatea, putem distinge trei paliere, fiecare marcând un salt în productivitate
(fig. 4.1).
La fiecare din cele 9 zone care s-au creat în cadrul reţelei se poate asocia un mod de organizare a
producţiei de bunuri materiale. Astfel, zona 1 marchează munca de productivitate redusă a producătorului
individual, iar zona 9 marchează cu certitudine conceptual actual de organizare a producţiei prin integrarea
calculatorului (CIM- Computer Integrated Manufacturing). Se observă că de la o zonă la alta elementele care
concură la realizarea unui bun material adică munca umană (timpul de execuţie), energia şi informaţia au
crescut în contextual în care timpul de prelucrare şi energia consumată au tendinţa de diminuare. O vreme
creşterea productivităţii s-a bazat pe reducerea timpului de execuţie, apoi pe reducerea consumului energetic,
iar actualmente se promovează al treilea element şi anume informaţia. De aceea CIM poate fi definit ca fiind
“arta şi ştiinţa automatizării prin intermediul integrării tehnologiei informaţiei în procesele de
fabricaţie”. Desigur că nu se pune problema limitelor în care cei trei factori se pot substitui reciproc.

FLEXIBILITATE

1 2 3
I. MANUAL

II.MECANIZAT 4 5 6

ATELIER TEHNOLOGIE
CLASIC DE GRUP

III. AUTOMATIZAT 7 8 9

LINIE SISTEM CIM

AUTOMATĂ FLEXIBIL

Fig. 4.1. Evoluţia istorică a sistemelor flexibile de fabricaţie.

Practica a evidenţiat trei stadii ale sistemelor flexibile de fabricaţie care diferă prin complexitate şi aria
de cuprindere astfel:
1. Unitatea flexibilă de prelucrare sau modulul flexibil de fabricaţie corespunde unui loc de muncă (post
de lucru) în cadrul unui sistem clasic sau mecanizat. Aceasta reprezintă de regulă o maşină complexă, echipată
cu o magazie multifuncţională, un manipulator automat care poate funcţiona în regim automat. Spre exemplu o
maşină de lucru comandată numeric şi servită de un robot industrial de manipulare constituie un modul
automat de fabricaţie flexibilă. O masă de poziţionare-orientare deservită de un robot industrial pentru a
efectua operaţii de sudare este tot un modul de fabricaţie flexibilă.
2. Celula flexibilă de fabricaţie este constituită din două sau mai multe unităţi flexibile (module) de
prelucrare dotate cu maşini controlate direct prin calculator.
3. Linia de fabricaţie flexibilă conţine mai multe cellule flexibile.
4. Atelierul flexibil de fabricaţie cuprinde mai multe linii de flexibile de fabricaţie conectate prin sisteme
automate de transport.
Considerând modulul flexibil de fabricaţie un sistem de rang R, celula va fi de rang R+1, linia de rang
R+2, iar atelierul de rang R+3.
Faţă de sistemele rigide de fabricaţie, cele flexibile prezintă urmatoarele avantaje:
- capacitate mare de adaptare la modificările survenite prin schimbarea pieselor de prelucrat având loc
modificarea programelor de calculator şi nu schimbarea utilajelor, crescând astfel mobilitatea la asimilarea
produselor noi;
- posibilitatea de a prelucra semifabricate în ordine aleatoare;
 - autonomie funcţională pentru trei schimburi fără intervenţia directă a operatorului uman;
- utilizarea intensivă a maşinilor cu comandă numerică, a roboţilor şi a sistemelor automate de transport
şi control;
- posibilitatea de evoluţie şi perfectabilitate treptată în funcţie de necesităţile de producţie;
- ridicarea calificării forţei de muncă prin deplasarea ei spre activităţile preponderent intelectuale;
- realizarea unui proces de producţie transparent uşor de supravegheat în punctele sale principale;
- reducerea consumului de energie şi a puterii instalate;
- creşterea productivităţii muncii.
Cu toate acestea fabricaţia flexibilă presupune şi anumite dezavantaje sau dificultăţi care temperează
ritmul de introducere a sistemelor flexibile de fabricaţie, cum ar fi:
- introducerea lor este costisitotre şi nu sunt clarificate toate problemele tehnice;
- apar unele erori de concepţie, proiectanţii neputând anticipa cu precizie gradul de flexibilitate optim;
- este dificilă, încă, evaluarea reentabilităţii investiţiilor în condiţiile modificării permanente a
tehnologiilor şi a sortimentului producţiei;
- generează condiţii de muncă total diferite creând posibilitatea apariţiei unor stresuri pshice.
Se profilează aşadar o competiţie între forţa de muncă şi uneltele create de ea. În această competiţie
omul are faţă de unelte o serie de avantaje cum sunt: potenţial creativ-inventiv, dorinţa de noutate, de
cunoaştere, are fantezie, are atitudine emoţională, dar are şi unele dezavantaje care legitimează înlocuirea lui
treptată din procesul de producţie cu ajutorul automatizării. Aceste dezavantaje sunt: capacitatea fizică madie
de 20 W, viteză de reacţie lentă, nu sesizează diferenţe mici de temperatură, zgomot, dimensiune, grad de
finisare, nu sesizează undele electromagnetice şi sunetele sub/peste anumite frecvenţe, are memorie limitată şi
viteză de calcul scăzută.
Dezvoltarea sistemelor flexibile de fabricaţie precum şi introducerea robotizării constituie direcţii noi
de organizare, inducând efecte importante asupra tuturor subsistemelor de producţie.
Tendinţa modernă în sistemul de fabricaţie are la bază conceptul CIM prezentat în figura 4.2

CAC

CAD CAI
DNC

CNC

CAP
CAM
CAT
CAE
CAQ
CAS

CIM
 Fig. 4.2. Structura arborescentă a conceptului CIM.
Acest concept se prezintă ca o structură arborescentă care poate exista cu toate ramurile sale iar la
limită şi doar cu una dintre acestea (siglele reprezintă iniţialele conceptelor subadiacente în limba engleză).

CAQ – asigurarea calităţii asistată de calculator (Computer Aided Quality);

CAM – fabricaţie asistată de calculator (Computer Aided Manufacturing);
CAD – proiectare constructivă asistată de calculator (Computer Aided Design);
CAI – control (de calitate) asistat de calculator (Computer Aided Inspection);
CAC – prindere, fixare, poziţionare asistată de calculator (Computer Aided Clamping);
CNC – comandă numerică cu calculatorl (Computer Numerical Control);
DNC – comandă numerică directă (Direct Numerically Controlled);
CAP – planificarea fabricaţiei asistată de calculator (Computer Aided Planning);
CAE – pregătirea fabricaţiei asistată de calculator (Computer Aided Engineering);
CAT – testări, probe asistate de calculator (Computer Aided Testing);
CAS – service asistat de calculator (Computer Aided Service).

5. PROIECTAREA SISTEMELOR FLEXIBILE DE FABRICAŢIE

5.1. PARTICULARITĂŢILE CONCEPŢIEI FABRICAŢIE FLEXIBILE

Este firesc ca, pornind de la specificităţile sistemelor flexibile de fabricaţie, să se contureze anumite
particularităţi pentru proiectarea şi exploatarea acestora. Se pot enumera patru principii care determină
specificitatea tehnologică a sistemelor flexibile de fabricaţie:
1. Trecerea de la fabricarea de tip modul la fabricarea de tip sistem;
2. Fluctuaţiile, între anumite limite, ale parametrilor fabricaţiei;
3. Necesitatea descrierii sarcinii de producţie variabile;
4. Necesitatea trecerii rapide şi economice ale sistemului de fabricaţie de la fabricaţia unui tip de produs
la altul.
Primul principiu impune necesitatea abordării fabricaţiei în termenii teoriei sistemelor şi în consecinţă
atenţia proiectantului şi a executantului trebuie comutată pe altă grupă de indicatori. Capătă anvergură acum
problemele de fiabilitate, de legături între toate componentele sistemului. De aceea se impune ca proiectarea
sistemului să necesite modelare şi simulare.
Al doilea principiu impune abordarea fluctuaţiei parametrilor sarcinii de producţie folosind mulţimi de
repere şi, de asemenea, să opereze cu mărimi statistice de genul mediei şi dispersiei.
Al treilea principiu presupune descrierea, analiza şi apoi identificarea sarcinii de producţie variabile. Se
realizează astfel gruparea sarcinii de producţie în raport cu anumite criterii.
Al patrulea principiu pune în prim plan activitatea de pregătire a sistemelor de fabricaţie, lucru ce
decurge din proprietatea de flexibilitate a sistemului. Se realizează o schimbare de stare a sistemului la fiecare
schimbare a tipului sarcinii de producţie.
În baza acestor patru principii apar particularităţile elementelor care participă la fabricaţie în cadrul
sistemelor de fabricaţie flexibile.
Unităţile de lucru (maşini-unelte) trebuie să rezulte din soluţii constructive modulare care permit
restructurarea sistemului fără oprirea lui din funcţiune.
Sculele utilizate în sistemele flexibile de fabricaţie trebuie să fie cât mai universale. Se abordează
soluţii pentru construirea unor maşini cu magazine de scule schimbabile sau organizarea unor magazine de
scule centralizate la nivelul sistemului.
Dispozitivele trebuie să permită, pe cât posibil, prelucrarea dintr-o singură prindere şi să fie cât mai
universale.
Instalaţiile de transport şi manipulare trebuie să soluţioneze dezideratul manipulării unei varietăţi de
repere în orice secvenţă de lucru.
Depozitele şi stocatoarele trebuie să dispună mai mult de atribuţii privind tranzitul cu aptitudini de
recunoaştere şi selectare a reperelor decât atribuţii de acumulare şi stocare.
Piesele de prelucrat se vor selecta în urma unei analize complexe a sarcinii de producţie, având la baza
principiile tehnologiei de grup.
În acest context, sistemele flexibile de fabricaţie sunt proiectate pentru a putea fi adaptate fabricaţiei
unui grup tipologic de repere.
 5.2. ELEMENTE DE ANALIZĂ NECESARE LA PROIECTAREA UNUI SISTEM FLEXIBIL
DE FABRICAŢIE

Un sistem flexibil de fabricaţie reprezintă o investiţie de anvergură care trebuie pregătită

corespunzător. Elementele principale de analiză care trebuie să stea în atenţia proiectantului unui sistem
flexibil de fabricaţie sunt:
1.- analiza şi inventarierea tehnologiilor posibile de realizat şi a utilajelor pentru aceste tehnologii
pornind de la necesităţile prezente şi viitoare ale sarcinii de producţie. În această etapă trebuie evidenţiate
asemănările, repetiţiile şi stabilitatea sarcinii de producţie;
2.- studiul succesiunii operaţiilor la reperele ce urmează a se realiza în sistemul flexibil de fabricaţie în
perspectiva unificării unor itinerarii tehnologice sau cel puţin a generării unor tronsoane comune. Se vor crea
tipuri de repere compatibile din punct de vedere tehnologic, tipuri extrase din nomenclatorul produselor
existente în sarcina de producţie. Din această mulţime se vor extrage tipurile „reprezentative” de repere, care
îşi vor transpune specificitatea în aptitudinile sistemului flexibil de fabricaţie;
- pornind de la numărul tipurilor care trebuie realizate în sistem şi de la volumul anual de producţie, se
stabileşte structura sistemului ce se descrie ca modul, celulă sau sistem flexibil şi unităţile de lucru care intră în
componenţa acestora. De asemenea, se detaliază sculele şi dispozitivele care instrumentează procesul de
prelucrare. Sunt imaginate de asemenea sistemele de transport, stocare şi comandă;
- se elaborează variante de sistem care apoi sunt simulate şi evaluate din punct de vedere economic. Se
va alege varianta optimă;
- se realizează conectarea sistemului la mediul din care face parte.
Astfel, trebuie realizate sincronizări între unităţile de lucru şi cele de transport intern şi extern,
sincronizări între planul de livrări şi planul de producţie, sincronizare mijlocită de dimensionarea loturilor de
fabricaţie.
Dacă parcurgerea acestor etape şi elemente de analiză ar putea semnifica un algoritm de abordare a
problematicii sistemelor flexibile de fabricaţie, atunci trebuie remarcat faptul că în fiecare etapă pot apărea o
diversitate de metode şi de interpretări. Acesta este, de fapt, motivul pentru care până în prezent nu există nici
o metodă, cel puţin formală, unanim acceptată pentru proiecatrea şi construirea unui sistem flexibil de
fabricaţie.

5.3. ANALIZA SARCINII DE PRODUCŢIE

Literatura de specialitate este unanimă în aprecierea că proiectarea unui sisteme flexibil de fabricaţie este
precedată de analiza sarcinii de producţie. Un sistem flexibil de fabricaţie reprezintă, în cele mai multe
cazuri, o investiţie de amploare care trebuie foarte riguros fundamentată deoarece nu există sisteme
flexibile de fabricaţie „în general”, ci doar sisteme flexibile de fabricaţie orientate spre particularităţile
de fabricaţie ale unor anumite tipuri de repere (arbori, bucşe, flanşe, etc.).
Conform unei dintre particularităţile fabricaţiei flexibile, deja enunţate, şi anume că sarcina de
producţie este variabilă tipologic şi instabilă în timp, se impune necesitatea descrierii acesteia în raport cu
anumite criterii care reprezintă, apoi, baza de analiză pentru depistarea asemănărilor morfologice şi de
fabricaţie. Un ansamblu de criterii pentru descrierea tipologiei sarcinii de producţie este prezentat în figura 6.1.
Pot fi utilizate pentru descrierea tipologiei toate criteriile sau numai o parte dintre acestea.
Analiza sarcinii de producţie trebuie realizată în aşa mod încât să pună în evidenţă acele elemente care
devin esenţiale în organizarea optimă a producţiei. Metoda „exploziei” produsului permite surprinderea
relaţiilor dintre elemntele grupate după criterii constructiv-tehnologice şi formele de organizare
corespunzătoare fabricaţiei. Pentru aceasta, analiza trebuie structurată pe următoarele trei etape:
1.- etapa de explozie (descompunere în repere);
2.- etapa de regrupare a reperelor după criterii de prelucrare tehnologică şi de formă geometrică;
3.- etapa de stabilire a tipului de organizare a fabricaţiei cea mai potrivită pentru a realiza sracina
respectivă.
1.Explozia produsului se face pe nivele, considerând nivelul „0” al produsului finit primul nivel, cel al
operaţiilor tehnologice ultimul nivel. Analiza pe nivele trebuie să stabilească:
- pentru nivelul „0” (produse finite) – Np - numărul de bucăţi din produsul finit „p”;
- pentru nivelul 1 (ansamble) –Aap- numărul de ansamble „a” ce intră în produsul finit „p”;
- pentru nivelul 2 (subansamble) – Ssa - numărul de subansamble „s” ce intră în ansamblul „a”;
- pentru nivelul 3 (repere) – Rrs - numărul de repere „r” ce intră în subansamblul „s”.
2. Regruparea reperelor se face având drept criteriu forma geometrică şi dimensiunile, stabilindu-se:
- pentru nivelul 4 (forme) - F - numărul total de forme; Rf - numărul reperelor de aceeaşi formă „f”;
 Obiectul de produs

Caracteristicile semifabricatului cu alezaj interior

Forma Cilindrică în trepte

plin
Material
plană
oţel inoxidabil
Necilindrică
oţel carbon prismatică

fontă Dimensiuni

materiale
neferoase lungime lăţime diametru masă

exterioară
strunjire
interioară
Carateristicile prelucrării
obişnuă
găurire
procedee de adîncă
prelucrare
cu cuţit

precizia prelucrării filetare cu tarod

timpul de cu filieră
prelucrare
frezare pe contur

Mărimea lotului alezare în vol

rectificare

Fig. 6.1. Criterii pentru descrierea tipologiei sarcinii de producţie

- pentru nivelul 5 de analiză a produsului (operaţii) – Oof - numărul de operaţii tehnologice „o”
asemenea pentru aceiaşi formă „f”.
Asemănarea tehnologică şi informaţiile despre forme şi dimensiuni permit determinarea tipului de
maşini şi echipamente necesare.

3. Pentru determinarea tipului de organizare a fabricaţiei se continuă analiza, punându-se în evidenţă, la

nivelul reperelor, operaţiile ce se repetă, obţinându-se o grupare a operaţiilor şi deci a locurilor de muncă după
G - gradul de repetabililitate a operaţiilor şi Go - numărul de repere ce se prelucrează la operaţia “o” (gradul de
repetabilitate al operaţiei „o”). Gradul de repetabilitate al operaţiei „o” este dat de relaţia:
        
Go        N p A ap Ssa R rs R f O f (6.1)
f  s a p    
f
       
Se calculează apoi numărul total de repere ce se prelucrează la o operaţie cu relaţia:
   
Nr       N p A ap Ssa R rs (6.2)
 p  
s  a   
Acest indicator exprimă legătura dintre piese grupate după operaţii. Aceasta înseamnă că pot exista mai
multe forme de organizare optimă după valoarea Nr.

În exemplul de analiză dat sarcină de producţie cuprinde 2 produse. Aplicarea metodei „explozia
produsului”, arată că piesele de forma F1 şi F2 şi operaţiile O1 şi O2 se vor realiza optim cu metodele
domeniului de serie mare, iar piesele de formă F2 şi F3 pentru operaţiile O3 şi O4 se vor realiza optim cu
metodele pentru serie mică, iar piesele de forma F4 la operaţia O5 cu cele pentru unicate (fig. 6.2).

Sarcina de producţie totală

P1 P2 0
Explozia A11 A21 A32 A42 1
produsului S11 S21 S32 S42 S53 S63 S74 S84 2
R11;R21 R32;R42 R53 R64 R45 R76;R86 R87 R98 3
După
formă şi F1 F2 F3 F4 4
Regru- dimensiuni
pare După O11 O21 O32 O42 O53 O63 O74 O84
prelucrarea O22 O33 O62 5
tehnologică
Organizarea Serie mare Serie mică Unicate 6
fabricaţiei F1;F2;O1;O2; F2;F3;O3;O4; F4;O5;O6;O7;O8;

Fig. 6.2. Analiza sarcinii de producţie prin metoda „exploziei produselor”.

Numărul nivelelor de analiză ale sarcinii de producţie reprezintă un indicator de maximă importanţă, care
permite dezvoltarea metodelor analitice de determinare a semănării (apropierii, concordanţei) şi stabilităţii.
Analiza desfăşurată asupra variabilităţii caracteristicilor tehnice trebuie să conducă la valori concentrate
ale sarcinii de producţie. Un studiu statistic al acestor valori va cuprinde 2 etape (fig. 6.3)

Concentrare Detentă
tipologică Proiectere SFF tipologică

Filtre
tipologice
Tipologia Nucleul Tipologia de
iniţială tipologic fabricaţie

Fig.6.3. Selectarea nucleului tipologic.

 1. Etapa de concentrare tipologică în care se selectează din diversitatea tipologică iniţială un „nucleu
tipologic” de maximă stabilitate şi consistenţă. Nucleul tipologic determinat îşi va transfera particularităţile
tehnologice şi constructive în aptitudinile sistemelor flexibile de fabricaţie. Prin stabilitate se înţelege aici
repetabilitate. Elementele de maximă stabilitate din sarcina de producţie sunt tipurile care apar cu cea mai mare
frecvenţă în fabricaţie. Un indicator al stabilităţii este seria anuală de fabricaţie. În ceea ce priveşte consistenţa,
sunt consistente acele elemente ale sarcinii de producţie care ocupă cât mai mult timp din capacitatea
sistemelor de producţie. Un reper care apare cu frecvenţă mare în fabricaţie este stabil, dar dacă durata de
staţionare în sistemul de fabricaţie este scurtă, atunci reperul nu este şi consistent. Sistemul flexibil de
fabricaţie proiectat trebuie să fie capabil să genereze complet sau parţial reperele cuprinse în nucleul tipologic.
Concentrarea tipologică, respectiv eliminarea elementelor nereprezentative din sarcina de producţie se face
prin aplicarea unor „filtre” sau „concentratori tipologici” asupra mulţimii iniţiale. Numărul şi natura filtrelor
depind de particularităţile problemei de rezolvat. O primă selecţie se face automat în momentul în care se
adoptă decizia cu privire la familia (sau clasa) de piese care se vor realiza în sistemul flexibil de fabricaţie. O
altă selecţie se realizează când din familia de repere, care se execută în sistemul flexibil de fabricaţie, sunt
excluse tipurile cu caracteristicile morfologice sau de prelucrare de excepţie incompatibile cu celelalte tipuri.
Rezultatul etapei de concentrare tipologică este nucleul tipologic.

2. Etapa de detentă tipologică în care se urmăreşte acoperirea sistemelor flexibile de fabricaţie cu un

volum cât mai mare de lucrări, astfel încât fiecare din aptitudinile implementate în sistem să se justifice
economic în exploatare.
În etapa de detentă tipologică vom urmări să asociem la nucleul tipologic cât mai multe din tipurile
mulţimii care conturează sarcina de producţie.

Scopul primei etape este strict legat de proiectarea sistemelor flexibile de fabricaţie, în sensul
implementării în sistem a unor aptitudini care concură la fabricarea unui număr mai mare de repere, iar scopul
celei de-a doua etape este de testare a capabilităţii sistemului de a prelucra şi alte repere din afara nucleului
tipologic.
În literatura de specialitate sunt indicate şi explicate şi alte metode de analiză a sarcinii de producţie.
Elementul esenţial al acestor analize este de a stabili pe baza unor criterii posibilitatea de a tipiza reperele din
sarcina de producţie. Sistemul flexibil de fabricaţie proiectat trebuie să facă eforturi minime pentru a trece de la
prelucrarea unui produs la prelucrarea unui alt tip de produs, adică să fie foarte flexibil, flexibilitate măsurată
prin timpul necesar pregătirii sistemului flexibil de fabricaţie pentru a prelucra un nou produs, pe de-o parte, şi
costul ocazionat de trecerea sistemului flexibil de fabricaţie la noua stare, pe de altă parte. Ambele modalităţi
de exprimare presupun culegerea unui volum mare de date care în general nu sunt disponibile în momentul
luării deciziei de realizare a unui sistem flexibil de fabricaţie. Aceste date se pot culege cu mai multă uşurinţă
în exploatarea sistemelor flexibile de fabricaţie, adică după constituirea sa.
 5.4 Proiectarea subsistemelor de fabricatie. Proiectarea ciclurilor tehnologice.

Proiectarea sistemului logistic

Componente ale sistemelor de fabricaţie

Concurenţa, sincronizarea, partajarea resurselor, interacţiuni între componente

În cadrul întreprinderilor, organizarea productiei în flux reprezintă forma superioară de organizare a
producţiei. Condiţia care trebuie îndeplinită pentru aplicarea acestei forme de organizare a procesului de
producţie, constă în permanentizarea executării unei operaţii sau grup de operaţii, pe anumite locuri de
munca ale fluxului tehnologic. Acest fapt implică realizarea unei încărcări complete a locurilor de munca.

Trăsături de bază:
a) Divizarea procesului tehnologic în operaţii egale sau multiple din punct de vedere al timpului necesar
pentru prelucrarea unui produs, stabilirea unei succesiuni raţionale a acestora şi apoi agregarea acestora pentru
obţinerea de operaţii cu durate multiple faţă de operaţiile simple;

b) Repartizarea acestor operaţii pe anumite locuri de muncă specializate;

c) Amplasarea locurilor de muncă în ordinea impusa de succesiunea tehnologică a operaţiilor, sub forma
unor linii tehnologice în flux;

d) Trecerea produselor de la un loc de muncă la altul în cadrul liniei se face după cum urmează:
_ pentru liniile în flux caracterizate prin sincronizarea executării operaţiilor, produsele
trec de la un loc de munca la altul în mod continuu, având la baza un ritm reglementat de lucru;
_ pentru liniile în flux nesincronizate, trecerea produselor se face în mod discontinuu, executarea
produselor având la baza un ritm liber de lucru.

e) Procesul de producţie se desfasoara în mod concomitent pe toate locurile de munca ale liniei în flux;
pentru liniile în flux sincronizate lansarea produselor în fabricaţie, trecerea lor pe alte locuri de muncă, precum
şi iesirea produselor de pe linie are loc la intervale egale cu mărimea tactului de producţie T (tactul de
producţie fiind intervalul de timp la care ies de pe linia în flux două produse finite).

f) Deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu ajutorul unor mijloace de transport
adecvate; pentru liniile în flux sincronizate mijloacele de transport au deplasare continuă şi functionează
automat sau mecanizat; din aceasta categorie fac parte benzi rulante sau conveiere, a caror viteză de deplasare
este strict corelată cu tactul de funcţionare al liniei de producţie în flux.

g) Executarea unui anumit produs sau a unei grupe de produse asemănătoare din punct de vedere
constructiv, al gabaritelor sau al procesului tehnologic.

Liniile de productie în flux continuu reprezinta forma superioara de organizare a productiei în flux. În
cadrul lor, produsele trec de la un loc de munca la altul în mod continuu pe baza unui tact de productie bine
determinat. Acest lucru este posibil datorita faptului ca duratele operatiilor sunt egale sau multiple cu marimea
tactului de productie, fiind posibila realizarea sincronizarii executarii operatiilor.

5.5 FENOMENE STOCASTICE DE ANALIZĂ A SISTEMELOR DE FABRICAŢIE

Sisteme şi metode de organizare a reparării utilajelor

Toate aceste activităţii de revizie, control, întreţinere şi reparare a utilajelor, îndreptate în scopul menţinerii
în stare de funcţionare o perioadă cât mai mare de timp formează ceea ce în literatura de specialitate poartă
numele de sistem de întreţinere şi reparare a utilajelor.
Reparaţia este lucrarea efectuată în scopul menţinerii în stare de funcţionare a utilajelor, prin care se
înlătură defecţiunile constatate în funcţionare şi se realizează înlocuirea totala sau parţiala a acelor componente
care au o durată mai mică de funcţionare în comparaţie cu altele.
Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv-planificat.
 Prin elaborarea acestui sistem s-a urmărit asigurarea unui dublu caracter întregului ansamblu de măsuri de
întreţinere şi reparare, şi anume:
-caracter profilactic;
- caracter planificat.
Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptare unor măsuri de întreţinere şi
control, prin care să se prevină posibilitatea apariţiei unei uzuri premature, datorită căreia utilajul să fie scos
din funcţiune înainte de expirarea duratei normate de funcţionare.
Caracterul planificat este dat de faptul că diferitele lucrări de întreţinere şi reparare pe care le conţine
sistemul, se efectuează la date calendaristice stabilite dinainte, cu motivarea corespunzătoare.
În concluzie, sistemul de întreţinere şi reparare preventiv-planificat este un ansamblu de măsuri de
întreţinere, control şi reparare care:
- se efectuează în mod periodic, la intervale de timp bine determinate;
- urmăreşte prevenirea uzurii excesive şi a apariţiei avariilor;
- urmăreşte menţinerea în stare de funcţionare a utilajelor o perioada cât mai mare de timp.
Sistemul preventiv-planificat se poate aplica cu ajutorul metodei după revizie.
Metoda după revizie constă în faptul că volumul şi conţinutul reparaţiilor se determină în urma unei
revizii tehnice. Pentru stabilirea felului reparaţiilor ce vor fi executate se întocmeşte mai întâi ciclul de reparaţii
al fiecărei categorii de utilaje în parte.
Avantajul metodei constă în faptul că permite constatarea gradului de uzură a utilajului, cu ocazia efectuării
reviziei tehnice, evitându-se executarea reparaţiilor la acele utilaje unde starea lor tehnică nu impune acest
lucru.
Sistemul de reparaţii preventiv-planificat conţine următoarele categorii de
intervenţii tehnice:
a) întreţinerea şi supravegherea zilnică a utilajului: se urmăreşte înlăturarea micilor defecţiuni ale utilajul,
fără a se face înlocuiri de piese.
b) revizia tehnica Rt : urmăreşte determinarea stării tehnice a utilajelor şi stabilirea operaţiilor care trebuie
efectuate în cadrul reparaţiilor curente sau capitale.

reparaţia curentă de gradul I şi II Rc1 si Rc2 : curentă este o lucrare care se executa în mod periodic în
vederea înlăturării uzurii fizice, prin înlocuirea unor piese componente sau subansamble uzate.
Exemplu: la o anumită grupă de maşini reparaţiile curente de gradul I este de 3000 de ore de funcţionare,
în timp ce la reparaţiile curente de gradul II acest interval este de 9000 de ore.
reparaţia capitală RK : este o lucrare de intervenţie tehnică efectuată după expirarea unui ciclu de
funcţionare a utilajului, a cărui mărime este prevăzută în normativele de funcţionare ale acestuia şi care are
drept scop menţinerea în funcţiune a utilajului până la expirarea duratei normate de viată. Reparaţia
capitală este cea mai complexă intervenţie tehnică; ea are un caracter general, deoarece sunt supuse
procesului de întreţinere, verificare şi reparare o gamă foarte larga de piese şi subansamble care intră în
componenta utilajului.

Planificarea reparării utilajelor

Pentru executarea reparaţiilor prin sistemul de reparaţii preventiv planificat întreprinderile de producţie
industrială întocmesc un plan de reparaţii. Această activitate presupune rezolvarea a două probleme:
a) întocmirea structurii ciclului de reparaţii a unui utilaj;
b) determinarea datelor calendaristice la care va avea loc fiecare intervenţie tehnică asupra utilajului
considerat.
Ciclul de reparaţii reprezintă timpul dintre două reparaţii capitale, inclusiv durata uneia dintre ele, de
obicei ultima.
Structura ciclului de reparaţii reprezintă numărul, felul şi succesiunea diferitelor intervenţii tehnice în
cadrul unui ciclu de reparaţii.

Pentru a întocmi o structură a unui ciclu de reparaţii este nevoie să se stabilească mai întâi numărul de
intervenţii de acelaşi fel. Pornind de la faptul că orice intervenţie de grad superior le conţine pe toate celelalte
inferioare ei, relaţia de calcul a numărului de intervenţii de acelaşi fel este următoarea:
Dcr
N it   N its
d it
unde:
Dcr - reprezintă durata ciclului de reparaţii;
 dit - reprezintă durata de timp între două intervenţii de acelaşi fel;
Nit s - reprezintă numărul intervenţiilor de grad superior.

Odată stabilit numărul de intervenţii tehnice de acelaşi fel se poate trece la întocmirea structurii ciclului de
reparaţii, ţinând cont de numărul intervenţiilor de acelaşi fel şi de duratele de timp dintre acestea. O astfel de
structura pentru o anumită grupă de utilaje poate arată astfel:

Planul de reparaţii se întocmeşte pentru fiecare utilaj în parte, ţinând cont de data calendaristică la care a
avut loc ultima intervenţie tehnică în anul precedent.

Pentru fiecare intervenţie tehnică care urmează a fi executată pentru anul pentru care se întocmeşte planul
de reparaţii, se determină intervalul de timp, în zile, începând cu ziua când a avut loc ultima intervenţie
tehnică în anul precedent. Acest interval de timp se determină în zile calendaristice după următoarea relaţie:
 D  n n1 
Ti   RC   t si   K t
 S
D  N S i 1 
Unde:
T - intervalul de timp, în zile calendaristice de la ultima intervenţie din anul precedent până la fiecare
diintre intervenţiile următoare din structura ciclului de reparaţii.
DRC - timpul de funcţionare al utilajului între două intervenţii consecutive, exprimat în ore;
n 1

t
i 1
si - timpul total de staţionări ale utilajului în intervenţiile precedente în anul pentru care se întocmeşte

planul de reparaţii;
Ds - durata unui schimb de lucru, exprimată în ore;
Ns - numărul de schimburi;
n - numărul de intervenţii de acelaşi fel din cadrul ciclului de reparaţii;

Kt – coeficient de transformare din zile efective de funcţionare în zile calendaristice. De obicei are valoarea
1,43.

5.6. COSTUL TRANZIŢIEI UNUI SISTEM FLEXIBIL DE FABRICAŢIE

S-a arătat că la prelucrarea „pe module” criteriile de optimizare vizează cu precădere obţinerea
performanţelor şi/sau reducerea costului de prelucrare, iar, la prelucrarea „în sistem”, optimizarea se referă la
economicitatea procesului. Particularizând această concluzie la specificităţile fabricaţiei flexibile se poate
aprecia că un obiectiv, privind optimizarea sistemelor flexibile de fabricaţie l-ar constitui minimizarea efortului
de adoptare a sistemului la sarcina de producţie variabilă, efort perceput în dimensiunea sa economică. Această
categorie de costuri generate de comutarea sistemului de la o tehnologie de fabricaţie la alta în concordanţă cu
modificarea tipului produselor care intră în sistem poartă denumirea specifică de „costuri de tranziţie”.
Costul de tranziţie ar fi teoretic inexistent în momentul în care sistemul se adaptează automat şi
instantaneu la noua sarcină de producţie. Acest lucru ar fi posibil numai în optica conceptului de
„automatoizare evolutivă”, adică în viaţa sistemului vor exista etape cu diferite grade de automatizare.
Costurile de tranziţie sunt specifice sistemelor flexibile de fabricaţie, ele măsoară flexibilitatea
sistemului şi sunt legate de gradul de automatizare al acestuia. Realitatea confirmă faptul că cu toate progresele
automatizării costurile de tranziţie nu pot fi eliminate, ci numai reduse. Costurile de tranziţie pot fi cuantificate
dacă sistemul flexibil de fabricaţie există, sau pot fi estimate în fazele de proiectare ale sistemului flexibil de
fabricaţie. Costurile de tranziţie depind de asemănările/deosebirile dintre tipurile care constituie sarcina de
producţie. Astfel se poate defini coeficientul de similaritate ca fiind:
 a
CSij  (6.3)
abc
unde:
- CSij - măsura asemănării între obiectul “i” şi „j”;
- a - numărul de atribute comune;
- b - nunărul de atribute ce le are „i” şi nu le are „j”;
- c- numărul de atribute ce nu le are „i”, dar le are „j”.
Dacă în sistemul flexibil de fabricaţie se prelucrează produsul Pi, corespunzător acestuia sistemului
îi corespunde starea Si. Intrarea unui alt produs Pj în sistemul care se găseşte în starea Si, generează
costul de tranziţie de la starea Si la starea Sj, simbolizat cij. Costul cij cuprinde toate costurile legate de
tranziţia Si → Sj provenite din diferite reglaje care trebuie realizate, schimbări de programe de
prelucrare, schimbări de scule, montare/demontare dispozitive, etc.
Realizarea unei game tipologice de repere presupune o acumulare de costuri de tranziţie. În funcţie de
succesiunea de intrare a tipurilor de repere în sistem se poate obţine un volum sau altul pentru costurile de
tranziţie. Este optimă acea succesiune de intrare a produselor în sistem care minimizează costul global al
tranziţiei aferent unei perioade de funcţionare a sistemelor flexibile de fabricaţie (decadă, lună, trimestru, an).
Pentru a optimiza funcţionarea sistemelor flexibile de fabricaţie în concordanţă cu criteriul reducerii
volumului costurilor de tranziţie se poate construi o matrice care se numeşte matricea costurilor de tranziţie.
Construirea acestei matrici presupune a cunoaşte toate costurile de tranziţie cij aferente tranziţiei stării
sistemului de la starea Si la starea Sj.
În figura 6.4 se reprezintă această matrice unde:

S1....Si.................Sm
P1 0 ..... c1i ... c1 j .... c1m
. .............................
. .............................
Pi c i1 .......... c ij ..... c im (6.4)
. .............................
. .............................
Pm c m1 ...c mi ...............0

Fig. 6.4. Matricea costurilor de tranziţie.

-  
S  S1 , S2 , ... S j , ... Sm reprezintă mulţimea stărilor sistemului flexibil de fabricaţie;
 
- P  P1 , P2 , ... Pj , ... Pm reprezintă mulţimea tipurilor de produse care se vor prelucra în sistemul
flexibil de fabricaţie.
Pentru fiecare produs Pi corespunde starea Si şi în consecinţă matricea costurilor de tranziţie este o
matrice pătrată m x m .
În perioada de referinţă se pot executa toate cele „m” tipuri de produse sau numai o parte „e”
(eşantioane) ( e  m ).
Elementele matricii sunt de forma:
c ij > 0, pentru i  j ;
c ij = 0, pentru i=j.
Dacă în perioada de referinţă se prelucrează „e” tipuri de produse obiectivul optimizării succesiunii de
intrare a produselor în sistem este :
e
min C   c jk (6.5)
j, k 1
La realizarea a „e” tipuri de produse sunt posibile e! combinaţii (posibilităţi de intrare). De aceea
reţinerea variantei cu cost minim necesită un demers foarte laborios şi uneori ineficient.
Teoretic, pot exista două moduri de intrare a tipurilor de produse în sistemul flexibil de fabricaţie.
1. Tipurile de produse intră în sistemul flexibil de fabricaţie într-o succesiune predeterminată (fig.6.5).
Astfel dacă, de exemplu, în sistem se pot prelucra 6 tipuri de piese, pot exista 6! succesiuni posibile de intrare a
tipurilor de produse în sistemul flexibil de fabricaţie. Succesiunea optimă este aceea care realizează cele mai
mici costuri de tranziţie pentru realizarea celor 6 tipuri de repere. Rezolvarea acestei probleme se face
matematic în baza relaţiei 6.5.

Tipologia
de produse care c1m
Pm se execută în SFF

ckm SFF
Pk c23 P2 c12 P1
P3
Pj
c3i
cij
Pi

Fig. 6.5. SFF cu intrare predeterminată a tipurilor de produse.

În acest mod de a funcţiona al sistemelor flexibile de fabricaţie se generează cele mai mici costuri de
tranziţie şi realizează prelucrarea tuturor tipurilor de produse. Funcţionând în această manieră, sistemul nu
răspunde menirii sale, adică de a reacţiona rapid la cereri aleatoare de produse. Tipurile de produse se succed
aici într-un ciclu bine determinat care poate fi reluat.
2. A doua modalitate de lucru a sistemelor flexibile de fabricaţie este cu intrări aletoare ale tipurilor de
piese în sistem. Este de fapt, modul ideal de a funcţiona al unui sistemelor flexibile de fabricaţie(fig.6.6).

Tipologia de produse
care se execută în SFF
Pm

intrare SFF
Pk P2 P1
P3 aleatoare
Pj

Pi

Fig. 6.6. SFF cu intrare aleatoare a tipurilor de produse.

În acest caz se pune îndreptăţit întrebarea dacă se poate institui un control asupra funcţionării
sistemului. Răspunsul este dat de modelul matematic care soluţionează această situaţie. Preţul acestei
„liberalizări” în funcţionarea sistemelor flexibile de fabricaţie este observabil atunci când se impun anumite
restricţii privind reducerea sau creşterea numărului de tipuri de produse ce se realizează. Creşterea numărului
de tipuri de produse ce se realizează în sistem duce la creşterea costului mediu de tranziţie
Este foarte important pentru faza de proiectare să se stabilească de la bun început dacă în sistem se
prelucrează un singur produs sau mai multe produse deodată. În cazul în care în sistem se prelucrează un singur
produs complet, acesta va avea un itinerar bine stabilit.

Cea mai complexă modalitate de funcţionare a unui sistem flexibil de fabricaţie este atunci când în sistem
se realizează mai multe produse în acelaşi moment. În acesată situaţie, tipuri de produse diferite activează
itinerarii diferite în sistem. În acest caz componentele sistemului trebuie echilibrate, încărcarea lor trebuie
maximizată, iar ritmurile de fabricaţie trebuie corelate. De aceea, în anumite puncte trebuie create acumulări
pentru absorbţia excesului de produs, iar în altele trebuie să se realizeze o acceleraţie a mişcării fluxului prin
suplimentare de capacitate. Pe cest fundal, deja complex, pot apărea defecţiuni accidentale care trebuie
rezolvate şi ele, în timp real.
O abordare sistemică cu posibilităţi de a controla sistemul în această ultimă ipostază de funcţionare este
destul de complexă. De aceea, proiectarea tehnică a unui sistem flexibil de fabricaţie crează doar suportul
necesar funcţionării lui corecte. Cu alte cuvinte, în faza de proiectare tehnică se generează doar potenţialităţi
uneori în câmpuri de toleranţă foarte mari, şi nu direcţii şi conduite foarte precise de funcţionare.

6. Programarea sistemelor flexibile de fabricatie

Procesul de implementare a unui SFF este foarte îndelungat și poate fi compus din următoarele cinci faze:
1- faza de conștientizare: se culeg informații asupra noii tehnologii, se materializează o idee de proiect
pentru o anumită aplicație, se elaborează un studiu de fezabilitate care conține o propunere de proiect ce se
înaintează decidenților întreprinderii.
2- faza de planificare: se identifică un mare număr de probleme tehnice, economice, de organizare și
manageriale, pentru a fi analizate și tratate. În această fază sunt definite obiectivele tehnice și economice ale
proiectului particular și se analizează relația acestora cu o strategie SFF pe termen lung, globală, a
întreprinderii. Totodată, se identifică piesele și procesele care se pretează cel mai bine la proiectul curent
pentru SFF. În ceea ce privește familiile de piese, identificate, se analizează procesele de fabricație în raport cu
un număr mare de variabile: mașini și echipamente necesare, timpi pe ciclu, timpii totali consumați de la
concepție până la îndeplinirea comenzii, traseele pieselor prin sistem, scule și dispozitive, succesiunea
operațiilor tehnologice, numărul de scule și dispozitive de schimbare automată a sculelor, necesare.
- dezvoltarea, în cooperare cu un furnizor, a variantelor referitoare la configurația mașinilor ce vor fi
integrate în SFF, fluxul de materiale, dispozitive, scule și informații, structura controlului și necesarul de
software.
- simularea SFF cu modele informatice care imită pe calculator procesul de funcționare a sistemului.
- analiza proiectului SFF, pentru a realiza integrarea optimă în sistemul de producție existent.
3Faza de instalare a SFF Sarcinile de rezolvat în această fază pot fi sintetizate astfel:
- reconstruirea uzinei pentru a putea adopta SFF.
- reconfigurarea mașinilor, a manipulării materialelor și a fluxului de informații, în alte departamente ale
uzinei, eventual o schimbare a întregii organizări a producției.
- concepția și dezvoltarea unor periferice ale sistemului.
- achiziția de scule și utilități pentru sistem.
- pregătirea unui plan pentru stoparea producției după sistemul precedent, oprire care este inevitabilă în
timpul instalării fizice a SFF.
- pregătirea unui protocol de testări și de acceptare a sistemului.
- pregătirea programelor de exploatare care vor fi aplicate atunci când sistemul va intra în funcțiune.
- implementarea programelor de formare, care trebuie să fie adaptate la diferitele categorii de personal.
- pregătirea pentru a înfrunta situații neprevăzute.
4Faza de exploatare începe după ce sistemul a fost testat și acceptat. În această fază pot fi necesare ajustări
ale sistemului:
- în această fază este necesară aplicarea unui plan de supraveghere și de evaluare tehnico-economică
continuă a sistemului.
 PROGAMAREA ACTIVITĂȚII DE PRODUCȚIE IN SFF

6.1. Prezentarea activităţii de programare a producţiei

6.2. Prezentarea compartimentului programare, pregătire lansare şi urmărire a producţiei
6.3. Planificarea necesarului de resurse materiale

6.1. PREZENTAREA ACTIVITĂȚII DE PROGRAMARE A PRODUCȚIEI

Activitatea de programare şi de planificare a producţiei este parte componentă a managementului

întreprinderii, în general, şi a managementului operaţional, în special.
Managementul operaţional al producţiei reprezintă procesul de stabilire conştientă şi de atingere a
obiectivelor în domeniul pregătirii producţiei, fabricării produselor, în domeniul mecano-energetic, al CTC-
ului, al SDV-urilor, metrologiei, utilizând în mod eficient resursele umane, materiale, financiare si
informaţionale.
Managementul operaţional al producţiei se referă la verigile organizatorice interne (secţii de producţie, ateliere,
servicii) şi se ocupă în mod special de aspectele de amănunt ale procesului de producţie. Operează cu perioade
scurte de timp (lună, decadă, săptămână, zi, schimb de lucru şi uneori chiar oră).
Managementul operaţional se poate desfăşura utilizând metode clasice sau folosind sistemul modern software.
 Funcţiile managementului operaţional

1. Funcţia de informare se referă la fluxul ascendent de informaţii şi la cel descendent care se stabileşte
între compartimentul de programare, pregătire, lansare şi urmărire a producţiei (P.P.L.U.P.) şi celelalte
compartimente din întreprindere. Spre exemplu, compartimentul P.P.L.U.P. primeşte de la compartimentul
de pregătire a fabricaţiei informaţii referitoare la structura produselor ce trebuie executate, la tehnologie
etc, iar de la verigile de producţie primeşte informaţii cu privire la mărimea capacităţilor de producţie, la
starea tehnică a utilajelor şi a instalaţiilor etc. Prin prelucrarea informaţiilor primite, compartimentul
P.P.U.L.P. elaborează o serie de documente ce servesc la declanşarea producţiei.

2. Funcţia de fundamentare a normativelor necesare repartizării în timp şi spaţiu a sarcinilor de

producţie are un conţinut complex şi include probleme de stabilire a ritmurilor de fabricaţie, a mărimii
loturilor de fabricaţie, de calcul al duratelor ciclurilor de fabricaţie etc. Prin aceste normative, se pun bazele
repartizării în timp şi pe executanţi a sarcinilor de producţie.

3. Funcţia de elaborare a programelor de producţie operative cuprinde probleme referitoare la

desfăşurarea sarcinilor de producţie din programul de producţie anual al întreprinderii pe perioade scurte de
timp şi pe verigi de producţie. Conţinutul acestei funcţii se referă la o categorie de probleme complexe, dintre
care: stabilirea sarcinilor fizice, ordonanţarea fabricaţiei, determinarea termenelor de începere a execuţiei
operaţiilor tehnologice, repartizarea operaţiilor pe locuri de muncă. În procesul de elaborare a programelor de
producţie operaţionale, se asigură echilibrul între verigile de producţie care concură cu executarea sarcinilor
programate, ceea ce înseamnă că prin această funcţie se pun bazele unei activităţi ritmice neîntrerupte.

4. Funcţia de urmărire şi reglare operativă a producţiei are un caracter preventiv şi constă în

descoperirea la timp, pe baza unui control sistematic, a cauzelor care generează abateri de la desfăşurarea
normală a procesului de producţie. Prin activitatea de reglare, programele de producţie operative sunt
reactualizate sub aspectul volumelor, termenelor şi ordinii de execuţie. Totodată, se stabilesc măsuri pentru
recuperarea întârzierilor în realizarea programelor de producţie operaţionale.

Managementul operaţional are un caracter sistemic, deoarece utilizează o serie de variabile de intrare şi de
ieşire, în scopul realizării activităţii de programare a producţiei.

Variabilele de intrare provin din majoritatea activităţilor desfăşurate în întreprinderea industrială, astfel:
- din activitatea de planificare, variabilele se referă la: capacitatea de producţie pe subunităţi structurale de
fabricaţie, forţa de muncă programată şi indicii de utilizare a capacităţilor şi a forţei de muncă;
- din activitatea de pregătire tehnică a fabricaţiei, căreia îi sunt specifice următoarele variabile: fazele de
pregătire şi execuţie, structura produselor pe articole componente, cantităţile de articole pe produs, operaţiile
tehnologice pe articol şi modul lor de înlănţuire, ordinea de montaj a articolelor şi timpul normat pe articol,
categoria lucrării, formaţia de lucru, norma de servire şi consumurile specifice;
- din activitatea de întreţinere, de reparare a utilajelor şi de gospodărire a energiei: intervalul de timp pentru
repararea maşinilor şi a utilajelor existente, întreruperi programate în funcţionarea utilajelor, restricţii de
energie;
- din activitatea de aprovizionare: stocuri de materii prime şi materiale, modalităţi de aprovizionare;
- din activitatea de desfacere: denumirea şi identificarea produsului, cantitatea contractată, termenul de livrare;
- din activitatea de personal - retribuire: numărul mediu scriptic pe meserii, prezenţa zilnică a personalului pe
locuri de muncă, categoria de încadrare a muncitorilor;
- din activitatea de control tehnic de calitate: certificarea calităţii articolelor, cantităţile de articole şi produse de
remaniat, cantitatea de articole şi produse rebutate, rezultatul analizelor efectuate.

Variabilele de ieşire se concretizează în informaţii cu privire la cantităţile de produse executate pe intervale

reduse de timp şi subunităţi structurale de fabricaţie, cantităţile de materii prime necesare îndeplinirii
programelor de producţie, abateri de la tehnologia stabilită etc.
In cadrul sistemului management operaţional, prelucrarea variabilelor de intrare se realizează în scopul
obţinerii variabilelor de ieşire în condiţiile îndeplinirii următoarelor obiective: obiectivul fundamental,
obiectivul principal, obiective derivate şi obiectivul specific.

Obiectivul fundamental îl constituie îndeplinirea programelor producţiei fizice din punctul de vedere al
termenelor de livrare, al cantităţilor şi al structurilor sortimentale contractate.
Realizarea obiectivului fundamental presupune îndeplinirea obiectivului principal, şi anume asigurarea
ritmicităţii fabricaţiei.
Obiectivele derivate se concretizează în stabilirea previzională a cauzelor care pot conduce la nerealizarea
programelor de producţie.
Obiectivul specific constă în reducerea cheltuielilor de producţie şi în asigurarea calităţii produselor, prin
folosirea normativelor în toate fazele procesului de management şi prin alegerea celei mai eficiente variante de
program.
În programarea producţiei se impune ca toate activităţile reglate prin intermediul programării să fie exprimate
în aceleaşi unităţi de timp (de lucru sau calendaristic). Se aduc astfel la acelaşi numitor acţiuni diferite, pentru a
se putea regla desfăşurarea lor în timp şi spaţiu, programându-le la anumite termene de execuţie, pe anumite
posturi de lucru.

Punctul de plecare în programarea producţiei îl constituie termenul de livrare a comenzilor, mergându-

se de la acesta pe faze de prelucrare în sens invers desfăşurării procesului tehnologic, pentru a se stabili toate
termenele intermediare de începere a fabricaţiei, până la termenul de lansare iniţială a materialelor în producţie.

Succesiunea timpilor de la începerea producţiei până la livrarea lotului

Tl = termenul de livrare a comenzii;
Tf= termenul final de terminare a fabricaţiei în secţia (veriga) finală (v + 1);
Trz= rezerva de timp pentru pregătirea livrării;
Tîv+1 = termenul de începere a fabricaţiei în veriga (v + 1);
Dcfv+1 - durata ciclului de fabricaţie a produsului, loturi sau comenzi în veriga (v + 1);
Tîv = termenul de începere a fabricaţiei pentru veriga v;
Dcfv = durata ciclului de fabricaţie a produsului, a lotului sau a comenzii în veriga
putem extrage relaţiile:
Tiv+1 = Tl -Trz - Dcfv+1
Tîv = Tl - Trz - Dcfv+1 - Dcfv = Tl -Trz - (Dcfv + Dcfv+1)

6.2. Prezentarea compartimentului programare, pregătire,

lansare şi urmărire a producţiei

Organizarea structurală a managementului operaţional al activităţii de producţie se realizează prin

constituirea compartimentului de programare, pregătire, lansare şi urmărire a producţiei (P.P.L.U.P.).
Structura organizatorică a unei întreprinderi reprezintă ansamblul persoanelor, subdiviziunilor
organizatorice şi relaţiilor care se stabilesc între acestea în vederea realizării obiectivelor întreprinderii.
Principala componentă a structurii organizatorice o constituie compartimentul.
Prin compartiment înţelegem o grupare de persoane subordonate aceluiaşi manager, care realizează
activităţi omogene sau complementare, contribuind la realizarea aceloraşi obiective. Persoanele care formează
un compartiment se grupează în funcţie de structura activităţilor de îndeplinit în cadrul întreprinderii. Astfel,
compartimentele pot lua forma unor birouri, servicii, secţii, ateliere.
Biroul se constituie pentru activităţi omogene, ce reclamă o organizare distinctă, în situaţiile în care
volumul de muncă necesită minimum cinci persoane.
Serviciul se organizează pentru realizarea unor activităţi omogene, cu un volum mare de muncă, sau pentru
activităţi complementare care necesită o conducere unitară, în situaţiile în care volumul de activitate solicită
minimum opt persoane.
Secţia reprezintă o unitate determinată sub raport administrativ, în cadrul căreia se execută fie un produs
sau o parte a acestuia, fie o parte a procesului tehnologic.
Atelierul reprezintă o unitate ce se poate constitui independent sau în cadrul unei secţii de producţie.
Reuneşte mai multe locuri de muncă, la care se execută fie aceeaşi operaţie tehnologică, fie toate operaţiile
tehnologice necesare obţinerii unei piese sau unui produs. După profilul lor, atelierele pot fi: de producţie, de
montaj, de service sau de alte activităţi.
► Activitatea de programare a producţiei cuprinde ansamblul atribuţiilor omogene îndeplinite de un
personal de specialitate, privind stabilirea: datei de declanşare a procesului de producţie sau de lansare a
producţiei; a timpilor care alcătuiesc durata ciclului de producţie; a timpilor în funcţie de care se face normarea
muncii; a producţiei ce poate fi realizată ţinându-se seama de capacităţile de producţie existente, dar şi de
comenzile ferme primite de la clienţi; a datei când poate fi terminată sau onorată producţia comandată.
► Activitatea de pregătire a producţiei constă în ansamblul atribuţiilor omogene îndeplinite de
personalul de specialitate, referitoare la:
- stabilirea programului de producţie pe sectoare de muncă;
- asigurarea locurilor de muncă cu mijloace de muncă ce trebuie să funcţioneze la parametrii tehnologici
precizaţi în fişele tehnologice sau în planul de operaţii;
- asigurarea necesarului de resurse materiale, pe baza normelor de consum din fiecare material, pe tip de
produs, astfel încât să poată fi terminată comanda la data stabilită în contract;
- asigurarea locurilor de muncă cu personal calificat care să realizeze producţia respectând standardele de
calitate;
- informarea personalului şi pregătirea acestuia în cazul unui produs nou asimilat, al unui produs modernizat
sau al unui produs a cărui fabricaţie se repetă.
Activitatea de pregătire a producţiei este o continuare a activităţii de cercetare ştiinţifică şi de proiectare şi
vizează modernizarea produselor.
► Activitatea de lansare a producţiei reprezintă ansamblul atribuţiilor de declanşare şi executare
propriu-zisă a producţiei de către personal de specialitate, în mod diferenţiat, ţinând cont de următorii factori:
profilul întreprinderii, înzestrarea tehnică a acesteia, caracteristicile materiilor prime şi ale materialelor utilizate,
complexitatea produselor realizate, cerinţele clienţilor etc.
În cadrul acestei activităţi, se întocmeşte, pe baza programului de pregătire a producţiei şi a programului
operativ, documentaţia de lansare în fabricaţie (fişa de însoţire, dispoziţii de lucru, bonuri de materiale etc).
► Activitatea de urmărire a producţiei constă în ansamblul atribuţiilor de verificare permanentă, pe
parcursul derulării procesului de producţie, a modului de respectare a proceselor tehnologice conform fişei
tehnologice sau planului de operaţii, a capacităţii de încadrare în specificaţiile din bonurile de consum de
materiale şi de manoperă, de respectare a standardelor de calitate. Eventualele abateri de la normele stabilite în
faza de programare a producţiei vor fi remediate printr-o adaptare dinamică a procesului tehnologic la noile
condiţii apărute sub influenţa factorilor interni sau externi întreprinderii, dependenţi sau independenţi de
aceasta.
Atribuţii:
- urmăreşte intrarea în execuţie şi realizarea la termenele programate a sarcinilor de producţie, analizează şi
stabileşte măsuri pentru eliminarea cauzelor abaterilor şi pentru recuperarea întârzierilor;
- centralizează, zilnic şi cumulat, producţia realizată şi informează managementul întreprinderii asupra stadiului
realizării producţiei;
- informează managementul întreprinderii asupra abaterilor intervenite în realizarea programului de producţie şi
propune măsuri de eliminare a acestora.
Atribuţiile întregului compartiment P.P.L.U.P. decurg din conţinutul, obiectivele şi funcţiile
managementului operaţional al producţiei. Acestea sunt următoarele:
- elaborează programul de pregătire tehnică a producţiei;
- colaborează cu celelalte compartimente pentru elaborarea programelor de producţie, pentru stabilirea
termenelor contractuale de livrare, pentru asigurarea aprovizionării din timp cu materii prime, SDV-uri în
vederea desfăşurării normale a procesului de producţie;
- colaborează cu compartimentul de proiectare constructivă şi tehnologică la stabilirea duratei ciclului de
fabricaţie, a mărimii lotului de lansare în producţie, precum şi la aplicarea tehnologiei moderne;
- elaborează balanţe de corelare, capacitate - încărcare pe termen scurt, în scopul eficientizării încărcării
capacităţilor de producţie.
Prin îndeplinirea acestor atribuţii de către compartimentul de programare, pregătire, lansare şi urmărire a
producţiei, managerii secţiilor şi atelierelor se pot concentra numai asupra activităţilor de producţie din secţii şi
ateliere, sub raportul execuţiei produselor, al condiţiilor tehnice, al instruirii muncitorilor şi al folosirii celor mai
eficiente metode de muncă.
Desfăşurarea unei coordonări eficiente presupune un proces de comunicare care se instituţionalizează prin
sistemul informaţional al activităţilor de producţie, definit ca ansamblul datelor, informaţiilor, fluxurilor
informaţionale, procedurilor şi mijloacelor de tratare a informaţiilor menite să contribuie la realizarea
obiectivelor specifice acestei activităţi.
Prin complexitatea sa şi prin implicaţiile pe care le are asupra rezultatelor activităţii economice de ansamblu ale
întreprinderii industriale, managementul operaţional al producţiei necesită utilizarea unui volum mare de date şi
informaţii. Aceste informaţii pot fi grupate după natura şi provenienţa lor, în principal, în următoarele categorii:
- informaţii de intrare din alte activităţi ale întreprinderii, cum sunt activităţile de planificare, desfacere,
aprovizionare, pregătire tehnică a fabricaţiei, personal, C.T.C., întreţinere şi reparaţii maşini şi utilaje etc;
- informaţii rezultate în urma prelucrării;
- informaţii de ieşire spre alte activităţi ale întreprinderii, cum sunt cele de aprovizionare, desfacere, financiară,
pregătirea tehnică a fabricaţiei, întreţinere şi reparaţii, precum şi informaţiile destinate managementului
întreprinderii.

6.3. Planificarea necesarului de resurse materiale

Stabilirea necesarului de materiale la nivelul locului de muncă sau prin extrapolare sau prin calcule amănunţite,
la nivelul unităţii economice, este esenţială pentru elaborarea unui plan de aprovizionare fundamentat, care să
asigure menţinerea ritmicităţii programului de producţie şi, în final, respectarea termenelor de livrare a
bunurilor economice.

 Prima etapă în stabilirea necesarului de resurse materiale este întocmirea listei de resurse materiale.
Lista de resurse materiale reprezintă documentul care cuprinde toate categoriile de materii prime, energie,
apă, abur, combustibil etc. de care are nevoie unitatea economică, grupate după anumite principii şi indexate
după un anumit sistem de indexare, pentru fiecare categorie de material prezentându-se şi o scurtă caracterizare
tehnică.
A doua etapă este determinarea normelor de consum necesare fabricării diferitelor produse şi executării
lucrărilor şi serviciilor prevăzute în programul de producţie.
Norma de consum specific de aprovizionare (Nc) reprezintă cantitatea maximă prevăzută pentru consum
dintr-un anumit material, în scopul obţinerii unei unităţi de produs sau al executării unei unităţi de lucrări, în
anumite condiţii tehnico-organizatorice specifice unităţii economice.
Norma de consum specific de aprovizionare cuprinde următoarele elemente:
- consumul net sau util (Cu), care reprezintă cantitatea de material care se regăseşte în produsul finit;
- pierderile de materiale (Pm), care apar ca urmare a desfăşurării procesului tehnologic (pierderi tehnologice)
sau din cauze tehnico-organizatorice (pierderi netehnologice). De aici, rezultă că norma de consum se
determină însumând elementele sale componente:
Nc = Cu + Pm
Dacă la norma de consum se adaugă materialele recuperabile, se obţine norma de consum specific tehnologică.
La determinarea mărimii normelor de consum de materiale se folosesc două categorii de metode:

1. metode clasice, din categoria cărora face parte metoda analitică de calcul
2. metode bazate pe aplicarea unui soft de specialitate.
1. Metoda analitică de calcul se bazează pe utilizarea documentaţiilor tehnico-economice cum
sunt desenele de execuţie, fişele tehnologice etc. pentru fiecare produs, precum şi pe unii
indicatori normativi privind adaosurile de prelucrare, indicatori de folosire a materialelor.
Unităţile economice preferă folosirea metodei analitice la calculul normelor de consum, deoarece
determină consumurile reale din fiecare material, chiar dacă prezintă inconvenientul consumului
mai mare de timp până la determinarea valorilor calculate.
2. Metoda aplicării unui soft de specialitate
Utilizarea unui soft de specialitate şi a programelor informatice înlătură inconvenientul
pierderilor de timp înregistrate la metoda analitică de calcul. Metoda este utilizată când lipsesc
documentaţiile tehnico-economice şi normativele pentru folosirea materialelor, fiind elaborate pe
baza experienţei specialiştilor şi a analogiilor cu produse şi materiale similare pentru care există
norme stabilite prin metoda analitică.
Un software de specialitate se poate utiliza în lipsa documentaţiilor tehnico-economice şi a
normativelor pentru folosirea materialelor, prin valorificarea datelor statistice existente
referitoare la consumurile realizate în perioadele precedente, aducându-se actualizări, în funcţie
de modificările intervenite faţă de situaţiile anterioare.
Dezavantajul utilizării softului de specialitate îl reprezintă faptul că normele de consum de
materiale sunt determinate cu aproximaţie.
► A treia etapă constă în stabilirea propriu-zisă a necesarului de resurse materiale pentru
fabricarea producţiei programate. Se poate face prin mai multe metode: metoda de calcul direct,
metoda de calcul prin analogie, metoda sortimentului tip.
Cea mai utilizată metodă de determinare a necesarului de resurse materiale este metoda de calcul
direct, potrivit căreia necesarul propriu-zis de materiale [N] se determină astfel:
= l;n unde:
N = necesarul propriu-zis dintr-un anumit tip de material;
Qi = cantitatea de produse programată din produsul tip „i";
i = 1,...n - tipuri de produse ce folosesc materialul respectiv;
nci = norma de consum specific de aprovizionare la materialul ce se consumă pentru un produs
de tip „ i".
La nivelul locului de muncă, se poate determina necesarul de materiale prin înmulţirea
cantităţii de produse programate a se realiza pe loc de muncă cu norma de consum de
material pe tip de produs.
Metoda de calcul direct, ca şi metoda analitică, prezintă avantajul că permite determinarea unei
mărimi reale pentru indicatorul necesarul propriu-zis de materiale.
Pentru metodele de calcul prin analogie şi metoda sortimentului tip se pot aplica programe
software de specialitate, care permit determinarea mai rapidă a valorii indicatorului calculat, dar
valoarea este numai o estimaţie bazată pe date anterioare şi pe experienţa specialiştilor şi nu o
valoare reală. Se menţine riscul unei determinări incorecte.
► A patra etapă este determinarea stocului de la sfârşitul perioadei de program. Mărimea
acestui stoc constituie stocul de siguranţă.
Fiecare unitate economică trebuie să calculeze o serie de stocuri de resurse materiale, conform
datelor cuprinse în tabelul 3.1. Corectitudinea determinării acestora conduce la menţinerea
ritmicităţii producţiei.
► A cincea etapă este calcularea indicatorului necesarul total de materiale, determinat prin
relaţia: Nt = N + Sf unde:
N = necesarul total dintr-un anumit material în perioada de program;
Sf= stocul de la sfârşitul perioadei de program, care este egal cu stocul de siguranţă.

7.Procese in fabricatia flexibila

Simboluri folosite pentru reprezentarea unui sistem automat de fabricaţie:

a. Staţia de procesare

b. Faza procesării c. Magaziile tampon de

stocare(buffere)

d. Sistemul de transfer între staţii e. Funcţiile de control în procesarea

informaţională
 Reprezentarea simbolică a unui sistem automat de fabricaţie:

În această organizare tipică, materia primă sau semifabricatul de bază intră în procesare la
prima staţie, iar procesul tehnologic de fabricaţie este divizat în mai multe faze succesive de
prelucrare , repartizate staţiilor. Acestea sunt parcurse secvenţial pâna la obţinerea produsului
finit. Este posibilă introducerea magaziilor tampon şi a staţiilor de control fie între toate staţiile,
fie numai zonal. Acolo unde soluţia automată nu este convenabilă, pot fi prevăzute şi posturi
manuale. În cadrul fiecărei staţii automate sau post manual există în mod obişnuit dispozitive
auxiliare ce optimizează funcţiile specifice, cum ar fi: dispozitive de alimentare, sortare,
orientare, etc.
 Moduri de organizare a fluxurilor de prelucrare în sistemele automate de fabricaţie

1. Sistemul automat de fabricaţie cu flux serial

Reprezintă cel mai uzual mod de organizare a fabricaţiei, specific producţiei cu caracter
stabil, în comenzi mari şi constante în timp, cu volum mare de procesare.
Din punct de vedere al dispunerii fizice există două soluţii:
Varianta liniara
Cea mai răspândită soluţie de amplasare
Staţiile de procesare sunt repartizate în lungimea unui sistem de transfer clasic, de tip
conveior sau bandă transportoare
Se caracterizeaza prin existenta simultana a (m) semifabricate aflate in diverse faze de
procesare, numarul lor fiind egal cu cel al statiilor


Varianta circulara

Staţiile de procesare sunt repartizate pe o circumferinţă

Transferul interfazic este realizat cu ajutorul maşinilor de indexare
Este specifică fabricaţiei produselor de dimensiuni mici si foarte mici (în industria
electronică, electrotehnică, de orologie, etc)
Ocupă o suprafaţă redusă în mediul uzinal şi se reduc distanţele de transfer interfazic
de la o staţie la alta
Maşina de indexare introduce totuşi un anumit grad de rigiditate, nepermiţând, de
exemplu, modificarea succesiunii staţiilor de procesare sau introducerea cu uşurinţă
a magaziilor tampon.
Se caracterizează prin existenţa simultană a (m-2) semifabricate aflate în diverse faze
de procesare
sunt prevazute 2 staţii suplimentare pentru încarcarea semifabricatului de bază şi
extragerea produsului finit
2. Sistemul automat de fabricaţie cu fluxuri paralele
Se utilizează în situaţia în care produsul finit necesită un număr mic de operaţii, ce pot fi
realizate într-o singură staţie de procesare, dar volumul producţiei este mare.
Se caracterizează prin existenţa a (n) semifabricate aflate în aceeaşi fază de procesare,
numărul lor fiind egal cu cel al staţiilor de procesare
 Timpul de fabricaţie este aparent de (n) ori mai mic decât cel real, iar productivitatea
sistemului este de (n) ori mai mare decât a unei singure staţii.
 Necesită multiplicarea punctelor de introducere a semifabricatului de bază şi a celor de
preluare a produsului finit, acestea fiind egale cu numărul staţiilor.
 Exemple de utilizare: producţia reperelor universale( şuruburi, piuliţe, roţi dinţate, curele
de transmisie, etc)

Varianta liniara

Varianta circulara
 3. Sistemul automat de fabricaţie cu fluxuri mixte

Transferul în sistemele automate de fabricaţie

Este realizat cu dispozitive speciale ce asigură:

Deplasarea semifabricatelor între staţiile de procesare;
Alte funcţii auxiliare: fixarea, schimbarea orientării, etc.
Alegerea tipului de transfer depinde de:
tipul operaţiilor efectuate;
numărul staţiilor de procesare;
greutatea şi numărul pieselor transportate;
existenţa posturilor manuale;
viteza de transport impusă;
diferenţele dintre timpii de prelucrare;
Din punct de vedere al principiului de deplasare, transferul poate fi :
Transfer continuu
Semifabricatul este deplasat continuu, cu viteza constantă, ceea ce necesită adaptarea
permanenta a tuturor staţiilor de procesare la variabilitatea sa poziţională.
Se utilizează:
- fie pentru fabricarea produselor de dimensiuni mici, ce pot fi blocate temporar în dreptul
staţiilor automate de procesare fără a părăsi sistemul de transport;
- fie în cazul produselor cu inerţie foarte mare ce suportă mai ales prelucrări în posturi
manuale (montaj general automobile).
Transfer sincron (intermitent)
Semifabricatul este deplasat discontinuu şi este stabil la fiecare staţie de procesare pe durata
operaţiilor efectuate, aspect ce favorizează procesarea automată;
 Numai după ce toate staţiile şi-au încheiat operaţiile se activează simultan transferul,
rezultând o deplasare cu un pas a tuturor semifabricatelor;
Se impune ca timpii de procesare ai tuturor statiilor să fie sensibil egali;
Introduce rigoare în transport şi este folosit în SAF cu staţii exclusiv automate ce realizează
produse cu inerţii mici şi medii (repere mecanice, caroserii auto).
Transfer asincron (la cerere)
Semifabricatul părăseşte staţia curentă imediat ce operaţiile de procesare s-au încheiat şi
relativ independent de situaţia curentă din celelalte staţii;
Se crează avantajul unei anumite continuităţi (în timp ce unele semifabricate sunt în faza de
procesare, altele sunt supuse procesului de transfer;
Oferă o flexibilitate deosebită, permiţând introducerea magaziilor tampon, echilibrarea mai
bună a timpilor neuniformi de prelucrare ai staţiilor, compensarea staţiilor mai lente prin
multiplicare şi funcţionare în paralel;
Se utilizează în cazul în care SAF include atât staţii automate cât şi posturi manuale.
Transfer paletizat
Semifabricatul este aşezat pe palete tipizate, special proiectate pentru a crea facilităţi de
mişcare, pozitionare, fixare, prindere/eliberare, preluare a mai multor tipuri de semifabricate,
etc;
Este specific SAF în care se realizeaza procese de asamblare sau prelucrări succesive ale
aceluiaşi semifabricat de bază (industria constructoare de maşini);
Paletele purtatoare sunt realizate pe baza imaginii negative a semifabricatului.
Aspecte mecanice şi constructive ale transferului în sistemele automate de fabricaţei
Mecanisme specifice transferului liniar
a. Mecanism cu grindă oscilantă

Funcţionare:
Un sistem de acţionare de tip cilindru cu piston generează o mişcare liniară alternantă,
transmisă grinzii oscilante. Pe faţa superioară a grinzii există prelucrări mecanice adecvate
prinderii şi eliberării facile a paletelor purtătoare. Într-un singur ciclu de mişcare a grinzii se
asigură deplasarea cu un pas a tuturor paletelor cu semifabricate, rezultând deci un transfer
sincron. Grinda oscilantă rămâne în aşteptare până când toate staţiile şi-au terminat prelucrarea,
după care se execută un nou ciclu funcţional.
b. Mecanism conveior cu role
 Sunt posibile mai multe soluţii constructive:
 Cu toate rolele antrenate mecanic;
 Numai cu anumite role antrenate mecanic;
 Cu rolele libere la rotaţie(varianta gravitaţională);
Impune adoptarea unui transfer paletizat şi a unor dispozitive de blocare sau ridicare de pe
conveior în dreptul staţiilor de procesare.
b. Mecanism cu cale conducătoare
Calea conducatoare este de regulă un lanţ sau un ansamblu de două lanţuri cu viteze
sincronizate.
Paletele sunt antrenate de lanţ datorită prezenţei unor gheare mecanice ce realizează
automat cuplarea mecanică în poziţiile de referinţa ale lanţului.
Decuplarea paletelor se face tot automat, cu ajutorul camelor profilate sau a ştifturilor
comandate.

d1. Transferul liniar prin manipulatorul fiecărei staţii

Funcţionare:
 O primă soluţie este dotarea fiecarei staţii cu un manipulator cu 2-3 grade de libertate (mână
mecanică)
 Toate manipulatoarele încep sincron ciclul specific, preluând de la transportorul principal
semifabricatul aferent staţiei şi introducându-l în zona de prelucrare;
 La terminarea operaţiei, fiecare manipultor realizează ciclul invers alimentării,
 După ce toate manipulatoarele au încheiat ciclul de deservire, transportorul principal
avansează cu un pas.
 d2.Transferul liniar cu manipulator portal în structură arborescentă

Funcţionare:
 Această soluţie elimină transportorul principal, utilizându-se un singur manipulator cu o
structură cinematică arborescentă (mai multe brate şi mai multe terminale);
 Dispunerea uzuală este în varianta portal, dar este posibilă şi amplasarea plană;
 Primul braţ al manipulatorului asigură preluarea semifabricatului de bază dintr-o magazie
tampon şi introducerea sa în prima staţie de procesare;
 Ultimul braţ extrage produsul finit obţinut la ultima staţie şi-l eliberează pe traseul de
evacuare.

e. Mecanisme cu transfer liniar ce utilizează
gravitaţia(alunecare sau rostogolire)

Mecanisme specifice transferului circular

Mecanism de transfer prin vibraţii
Magaziile de stocare(tampon, buffere)

Caracteristici
Sunt destinate să asigure o rezervă tehnologică cu semifabricate pentru o staţie sau
un grup de staţii, menţinând o continuitate funcţională a sistemului de fabricaţie în
situaţia unor incidente funcţionale de durată relativ redusă;
Sunt utile mai ales în transferul asincron , dar şi la cuplarea mai multor tipuri de
sisteme de transfer;
Efectul lor constă atât în compensarea timpilor de defect accidental ai staţiilor de
prelucrare cât şi în compensarea neuniformităţii timpilor de procesare dintre staţii.

Amplasarea poate fi:

Zonală, pentru un grup de staţii
Individuală, pentru fiecare staţie sau post manual

Categorii:
Depozite de stocare: se utilizează când ritmul de procesare a semifabricatelor este
mai mare decât ritmul în care poate fi facută alimentarea
Depozite de avarie: se utilizează pentru a limita efectele pe care le poate avea o
avarie la una din componentele liniei de flux
Depozite de echilibrare: se utilizează pentru echilibrarea timpilor de procesare
dintre staţiile de lucru.

Strategii de depozitare:
Depozitarea se face în ordinea sosirii semifabricatelor, iar ordinea extragerii se
face în ordinea depozitarii
Depozitarea se face în ordinea sosirii, dar extragerea este inversă ordinii
depozitării
Ordinea depozitării şi cea a extragerii sunt aleatorii
 Funcţiile de control ale sistemelor automate de fabricaţie

Controlul unui Sistem automat de fabricaţie este o problemă complexă, care se bazează pe
trei cerinte fundamentale:
Controlul procesului: reprezintă aspectul de bază al funcţiilor de control şi constă în
coordonarea logică şi temporală a funcţionării tuturor staţiilor de procesare, dispozitivelor
auxiliare şi de transfer;
Siguranţa functională: asigură deplina securitate funcţională, supravegherea tuturor
proceselor şi a parametrilor critici, prevenind eventualele pagube majore;
Controlul calitaţii producţiei: identificarea produselor rebut şi a deficientelor funcţionale
ale utilajelor.

Marcarea grafică a funcţiilor de control:

Principial există două tehnici de realizare a controlului:

Controlul instantaneu
 Determină oprirea imediata a întregului SAF la apariţia unei defecţiuni şi furnizarea unor
mesaje referitoare la localizarea defectului, aspect foarte important pentru activitatea de
service.
 Asigură o bună protecţie a SAF.
 Poate totuţi contribui la pierderi importante de producţie şi mărirea numărului de rebuturi
datorită faptului că defecte uneori minore, ce pot fi rapid înlăturate de personalul
supraveghetor de zonă, opresc instantaneu toate staţiile aflate în procesare.
Controlul cu memorie
 Funcţiile de control caută să mentină in funcţiune tot restul SAF cu excepţia staţiei la care
a aparut defectul.
 Aceasta este izolată şi poate fi decuplată sau menţinută sub o supraveghere atentă pentru
prevenirea rebuturilor.
 Există un interval de timp direct dependent de capacitatea magaziilor tampon existente în
sistem, în care se poate realiza service-ul staţiei defecte.
 Comanda în sistemele flexibile de fabricaţie

Functiile comenzii numerice

Informatiile primite, deciziile luate si comenzile elaborate intr-un sistem complex
mecanic, electric, hidropneumatic si electronic, sunt gestionate la nivelul CN.

Elementele componente ale comenzii numerice

Structuri şi funcţii ale comenzii numerice

 Conducerea sistemelor flexibile de fabricaţie

Calculatorul central de proces este în legătură directă cu:

 sistemul CAD/CAM (Nivelul de planificare şi supraveghere);
 nivelul de gestiune a fabricaţiei;
 nivelul maşini-unelte cu NC şi terminal CNC;
 magazia centrală de scule;
 depozitul central de semifabricate şi piese finite;
 manipulatoare;
 roboţi industriali.
Calculatorul central mai îndeplineşte funcţiile de prelucrare a informaţiilor, de planificare a
cerinţelor de fabricaţie, de control al calităţii, de centralizarea şi diagnoza a defecţiunilor cu
afişare pe monitor, de prereglarea a sculelor aşchietoare etc.
 8. Tehnici de modelare a sistemelor de fabricatie prin intermediul retelelor
Petri
Principalele tehnici folosite în prezent pentru modelarea evenimentelor concurente şi
asincrone sunt bazate pe diferite tipuri de grafuri: reţele Petri (RP), grafurile GRAFCET, UCLA,
LOGOS, etc.
Reţelele Petri, grafurile Grafcet modelează grafic: evenimente concurente asincrone /
sincrone, procese de fabricaţie, sisteme de comandă în timp real, concepte decizionale în timp
real. Pe lângă modelarea şi simularea funcţionării în ansamblu a SFF, RP mai pot fi utilizate la:
modelarea şi simularea comenzii SFF, modelarea şi simularea manipulării într-un SFF cu RP
stochastice generalizate colorate, modelarea inteligenţei artificiale (IA) prin RP, modelarea
proceselor decizionale, modelarea fenomenelor de coliziune.

Sistemele de fabricaţie actuale prezintă un grad ridicat de complexitate, datorită

numeroaselor interacţiuni dintre componentele acestora, cum sunt: concurenţa,
sincronizarea, partajarea resurselor.
Ca urmare a acestor interacţiuni, atunci când este introdus în fabricaţie un nou produs,
care trebuie realizat urgent, în sistem apar conflicte între componente, blocări ale
acestora, incertitudini de funcţionare a sistemului. Pentru a face faţă acestor probleme
sistemele de fabricaţie moderne sunt din ce în ce mai automatizate.
O problema majoră în analiza sistemelor de fabricaţie constă în descrierea fenomenelor
stocastice care au loc, cum sunt: defectarea şi repararea maşinilor, variaţia timpilor de
prelucrare.
Simularea unui sistem de fabricatie consta în utilizarea unui program de calculator
specializat, care pe baza unui model al sistemului de fabricatie realizeaza o variatie a
parametrilor ce intervin în model, obtinându - se astfel o imagine asupra comportarii sistemului
în situatii diverse
In aceasta categorie de metode pot fi incluse retelele PETRI, deoarece acestea constituie
un formalism grafic simplu de reprezentare a sistemelor cu evenimente discrete în care
au loc fenomene de paralelism, de sincronizare si de partajare a resurselor.
Durata de activare a unei tranzitii reprezinta astfel timpul necesar pentru
efectuarea unei anumite operatiiSimbolizarea in retelele Petri
1.Locurile - poate sa reprezinte:
Simbol
a) Elemente de transport - Locurile dintr-o retea Petri servesc, modelarii elementelor de
transport din cadrul aceluiasi proces. Se poate astfel atasa fiecarui loc o valoare rationala pozitiva
numita timp de sejur, aceasta reprezentînd timpul necesar unei resurse de transport pentru
strabaterea unei anumite distante
b) Zone de stocare a pieselor (buffere)
c) Semnificatia unor variabile de stare ale procesului. Evident, în aceste din urma
cazuri, atasarea unor valori ale timpilor de sejur îsi pierde semnificatia.
2. Tranzitia - serveste modelarea mijloacelor de proces ( strinjire, frezare, etc.)
Numarul de locuri de intrare si de iesire dintr-o tranzitie precum si evaluarile
arcelor de intrare si ale celor de iesire corespunzatoare ofera informatii asupra
caracterului operatiei modelate de tranzitia respectiva:
Simbolizare -
3.Jetoanele - care circula prin retea reprezinta piesele si semifabricatele din sistemul de
productie.
• Simbolizare -
Arcele - unei reţele Petri sunt unidirecţionale. Un arc nu poate lega decât fie o tranziţie
de un loc, fie un loc de o tranziţie.
Simolizare –
Daca un arc leaga o tranzitie Tj de un loc Pi, atunci arcul este reprezentat prin perechea
(Tj, Pi) si se spune că Tj este o tranzitie de intrare în locul Pi iar Pi este un loc de iesire
din tranzitia Tj.
Analog, daca un arc leaga un loc Pi de o tranzitie Tj, atunci arcul este reprezentat printr-o
pereche (Pi, Tj) si se spune ca locul Pi este un loc de intrare în tranzitia Tj iar tranzitia Tj
este o tranzitie de iesire din locul Pi.

Numarul de locuri de intrare si de iesire dintr-o tranzitie precum si evaluarile

arcelor de intrare si ale celor de iesire corespunzatoare ofera informatii asupra
caracterului operatiei modelate de tranzitia respectiva:
- daca o tranzitie are un singur loc de intrare si un singur loc de iesire iar arcele
corespunzatoare au evaluari unitare, atunci tranzitia modeleaza o operatie în care se
prelucreaza un singur semifabricat si din care rezulta o singura piesa, de exemplu o
operatie de prelucrare prin strunjire;

P1 1 T1 P2

- o tranzitie avînd un singur loc de intrare si un singur loc de iesire, dar avînd arcele
corespunzatoare cu evaluari supraunitare, poate modela o operatie de prelucrare ce se
efectueaza simultan asupra unei anumite cantitati de semifabricate (2buc.)

P1 2 T1 2 P2

- daca o tranzitie are mai multe locuri de intrare si un singur loc de iesire, atunci tranzitia
modeleaza o operatie de asamblare

P1 2 T

P2 3
P3 4

In acest caz se introduce in tranzitie 3 tipuri de repere , din primul 2 buc., din al doilea 3
buc., iar din al treilea 4 buc.
Prin marcajul unei retele Petri se întelege o aplicatie care asociaza fiecarui loc din retea
un numar întreg reprezentat prin tot atâtea puncte (jetoane) în interiorul cercului care
 simbolizeaza locul respectiv. Nu orice retea Petri trebuie sa posede un marcaj. Cele care
au atasata aplicatia respectiva se numesc retele Petri marcate
Marcajul retelei din figura următoare este M = (2, 1, 0) .

Activarea retelei Petri

Fiind data o retea Petri marcata, se spune ca o tranzitie Tj a acestei retele este activabila
pentru marcajul M daca si numai daca, pentru orice loc Pi care este loc de intrare în
tranzitia Tj, marcajul locului Pi este mai mare sau la limita egal cu evaluarea arcului
dintre Pi si Tj.
Activarea unei tranzitii consta în modificarea marcajelor locurilor de intrare si de iesire
din tranzitia respectiva.
La activarea tranzitiei Tj, marcajul unui loc Pi de intrare în tranzitia respectiva scade cu o
cantitate egala cu evaluarea arcului (Pi, Tj). Daca Pi este un loc de iesire din tranzitia Tj,
atunci marcajul creste cu o cantitate egala cu evaluarea arcului (Tj, Pi). Daca un loc al
retelei nu este legat de tranzitia Tj prin nici un arc, la activarea acesteia marcajul locului
ramâne neschimbat.

Tranzitia T1 este activabila, deoarece locul de intrare (P1) are un marcaj (2) mai mare decât
evaluarea arcului (P1, T1).
T2 este activabilă, deoarece locul de intrare P1 are un marcaj 2 mai mare decat evaluarea
arcului P1T2
Tranzitia T3 a retelei respective nu este activabila, deoarece locurile de intrare P2 si P3
au marcajul 1, iar evaluarea arcului P2T3=1, iar P3 T3=1
 Matricea de incidenta este matricea care contine evaluarile arcelor unei retele Petri
- Elementul de pe linia i si coloana j a matricei de incidenta A are valoarea evaluarii
arcului ce leaga nodul Pi de tranzitia Tj daca Tj este o tranzitie de intrare în nodul Pi.
- Daca tranzitia Tj este o tranzitie de iesire din nodul Pi, atunci elementul respectiv al
matricei A are aceeasi valoare a evaluarii arcului corespunzator, dar cu semn schimbat.
- Daca între nodul Pi si tranzitia Tj nu exista nici un arc, atunci elementul corespunzator
al matricei de incidenta este nul.

 a11 a12 a13   1 1 2 

A   a21 a22 a23    2 0 1
 a31 a32 a33   0 2 1

Activarea tranzitiilor (T2)

 9. Supravegherea, diagnosticul si controlul automat in sistemul flexibil de
fabricatie

Controlul proceselor de producție

Controlul procesului reprezintă o activitate, desfășurată, având la bază mecanisme de funcționare,
arhitecturi de sisteme și algoritmi de calcul, pentru a putea menține ieșirile unui sistem de producție
într-un interval specificat.
Controlul unui proces de fabricație reprezintă, în esență, verificare prin examinare, încercare, analiză,
a conformității unui produs sau a unui proces, cu datele tehnice, înscrise în documentația care a stat
la baza fabricației. Pentru procesele moderne de fabricație, activitatea de control nu înseamnă doar
depistarea, constatarea sau înregistrarea evenimentelor aferente procesului ci are rolul de a influența
producția prin eficientizarea acesteia.
Monitorizarea proceselor de producție
Un număr din ce în ce mai mare de companii din diferite domenii industriale încearcă să găsească un
mod flexibil de a monitoriza și de a controla un proces sau un echipament. Pentru aceasta folosesc
proceduri de comunicație avansate și dispozitive integrate, pentru a putea crește producția și a
minimiza costurile [Mor 12d].
În cadrul proceselor de producție, pe liniile flexibile de fabricație pentru o imagine de ansamblu
asupra etapelor și proceselor ce se desfășoară este necesară monitorizarea procesului de producție.
Deoarece componentele în mișcare, elementele structurale și materia primă din cadrul procesului se
află într-o continuă schimbare și dezvoltare, sistemele de monitorizare din cadrul sistemelor de
producție înseamnă beneficii pentru producători și avantaje pentru domeniul din care fac parte.
Monitorizarea sistemelor de producție poate însemna o serie de obiective și anume:
integrarea componentelor sistemului de producție într-un sistem informatic unitar;
fluidizarea schimbului de informații între diferitele componente funcționale ale sistemului;
Sistem software pentru eficientizarea liniilor flexibile de fabricație
achiziția, stocarea și vizualizarea în timp real a informațiilor ce vizează activitățile sistemului de
producție;
o mai bună gestionare a resurselor procesului;
crearea unui suport pentru luarea deciziilor referitoare la desfășurarea procesului;
metode de optimizare a procesului de fabricație: reducerea costurilor de producție, creșterea
productivității, utilizarea eficientă a resurselor de care dispune procesul;
posibilitatea reconfigurării dinamice a fluxurilor de producție datorită flexibilității și mobilității
proceselor de fabricație, pentru o mai bună adaptare la cerințele pieței de producție.

Tehnicile de monitorizare sunt specifice fiecărui domeniu în care sunt implementate și oferă diferite
beneficii pentru fiecare sistem de producție.
Introducere

Hardware-ul computerului FMS este elementul de calcul vizibil într-o instalare a sistemului.
Acesta include computerul central SFF, echipamentul periferic aferent, controlerele
programabile și o copie de rezervă computer, în unele cazuri, pentru trafic și / sau gestionarea
materialelor.
Cu toate acestea, computerul nu poate face nimic, fără software-ul, persoanele și aplicațiile
necesare legăturile de comunicare necesare la diferitele stații de lucru. Calculatorul necesită
dovezi dovedite software de aplicație, personal competent și instruit și resurse de rezervă pentru
întregul sistem de performanță la niveluri acceptabile.
Calculatorul SFF este un instrument și o componentă funcțională ca orice alt element dintr-un
sistem flexibil de fabricație. Deși este pur și simplu un mijloc prin care software-ul aplicației
FMS și inițiază activitatea sistemului, este, în esență, inima unui SFF.

Funcții generale și utilizare a producției:

Înregistrări de vânzări și date de prognoză.

Informații privind contabilitatea, salarizarea și controlul costurilor.
Proiectarea datelor de inginerie constând în redactarea, analiza, istoricul revizuirii și facturile de
materiale.
Controlul etajului magazinului.
Informații despre inventarul și designul instrumentelor.
Inventarierea lucrărilor în proces și controlul planificării.
Planificarea capacității sau planificarea proceselor.
Expedierea și primirea datelor.
Informații despre controlul calității.
Aceste grupuri de date, deși sunt enumerate ca informații independente și concepute pentru
comoditatea utilizatorului, trebuie să poată interfața prin unul sau altul și să schimbe fișiere
și înregistrări.

Sistemul Hardware si functiile generale

Informațiile se află într-un computer central și într-o singură bază de date. Aceasta este
centralizată, centralizată argumentul calculatoarelor și al controlului computerului. Fiecare are
avantajele sale și dezavantaje. Pe măsură ce dimensiunea și complexitatea instalației crește,
fiabilitatea și capacitatea de reacție scad. În cazul unei defecțiuni majore a computerului, în cazul
în care întregul sistem se descompune, orice comunicare între plante va fi pierdut. Cu toate
acestea, dispunerea de computere centrale mari asigură un control mai consolidat al tarifelor
computerizate și cheltuieli, reducând în același timp duplicarea eforturilor de programare a noilor
aplicații . Calculatoare descentralizate (cele care gestionează buzunarele aplicațiilor din cadrul
unei organizații) controlează mai mult propriul destin pentru o mai bună reacție și pot fi conectați
la alte calculatoare sau la un calculator central pentru distribuirea datelor. Control centralizat al
cheltuielilor și taxele de calcul sunt greu de obținut din cauza controlului descentralizat local sau
departamental.

Diferențe principale în versiunile centralizate si descentralizate

Centralizat Descentralizat
1. Costuri hardware ridicate 1. Costuri hardware mai scăzute
2. Cost software ridicat 2. Cost software mai mic
3. Costuri de conectare și de conectare ridicate 3.Costuri de conectare și de conectare mai mici
în instalații în instalație

4.Aplicatia software este complexa ,necesita

consum de timp, este deficil de modificat si 4. Aplicație software specifică proiectată
de intretinut pentru utilizare locala,ușor de scris, de
modificat și de întreținut
5. Ușor de urmărit in totalitate costurile de
5. Mai greu de urmărit costurile generale de
operare generale si controlul cheltuelilor
operare și control al cheltuielilor

6. Timp scăzut de răspuns al tranzacției 6. Utilizatorul poate controla rapid timpul de

reactie al computerului in contestul aplicatie si-
si poate aloca prioritatile proprii
7. Extensibilitate dificila și greu de justificat 7. Usor de extins, mai puțin costisitor si mai
usor de justificat
8. Toate comunicațiile de uzină s-au oprit cu 8. In cazul defectarii computerului numai o
defectarea computerului zona este izolata

9. Resurse de rezervă necesare costisitoare 9. Resurse de rezervă mai puțin costisitoare

exista posibilitatea inlocuirii computerului cu
altul de rezerva
10. Modificările programului de aplicație sunt 10. Modificările aplicației sunt ușor de făcut și
greu de facut de controlat de utilizator
Controluri logice programabile PLC

Calculatoare programabile menționate deseori, deoarece PLC-urile PC-urilor sunt dispozitive

electronice sau computere mici care sunt utilizate pentru a controla utilajele, dispozitivele
acționate și pentru a ajuta la controlul automatizării sistemelor avansate.
PLC-urile sunt înlocuitori tehnologici pentru sisteme de relee electrice care au controlat
mașinile de procesare și echipamentele acționate de industria din trecut.
Funcțiile unui PLC sunt de a examina starea unei intrări sau a unui set de intrări și pe baza
acestui lucru stare, acută sau reglează un dispozitiv sau dispozitive de ieșire. Introducerea la un
PLC poate fi discretă sau continuu.
Intrările PLC discrete provin de obicei din fotocelule, proximitate și limite, butoane apăsate,
micro-comutatoare și presostate.
Intrările continue ale PLC provin de la voltmetre, potențiometre, electrovalve și motoare de
pornire și, în cazul FMS, să inițieze o anumită activitate la diverși stații de lucru.
Un PLC este compus din patru elemente primare:
Unitatea centrală de procesare (CPU)
Sursa de alimentare
Memorie
Echipamente de manipulare a semnalului de intrare și ieșire (I / O)

Sursa de
alimentare

Unitatea de
programare
CPU Modul de
Unitate intrare/iesire
centrala de
procesare

Unitatea de
memorie

Componenele
PCL

În general, procesorul este un microprocesor și furnizează puterea creierului pentru PLC. Cele
mai multe automate acum oferite sunt bazate pe microprocesor și au mai multe capacități de
logică și control decât modele de circuite logice electronice anterioare. CPU scanează starea
diferitelor dispozitive de intrare continuu, aplică semnalele de intrare în logica de control a
memoriei și produce ieșirea necesară răspunsurile necesare activării și controlului
echipamentului sau punctelor de intrare-ieșire din stația de lucru.

PLC-urile sunt, în general, grupate în funcție de mărime, în funcție de numărul de capacități de

manipulare E / S, funcționale atribute și capacitate de memorie.
Micro și mini PLC-urile sunt, de obicei, înlocuitori moderni ai releului sisteme. Unitățile mai
mari pot avea capabilitățile funcționale ale unui computer mic și pot fi gestionate funcții de
calcul, generează și produce rapoarte și asigură comunicări la nivel înalt capabilități.
Instrucțiunile sunt introduse într-un PLC sub formă de programe, la fel ca pentru alte computere.
Patru majore limbajele de programare sunt utilizate în general cu PLC-uri. Acestea includ
scările scării, Boolean mnemonice, blocuri funcționale și declarații în limba engleză. Unele
sisteme PLC chiar acceptă un nivel înalt limbaje de programare precum BASIC și Pascal.
Funcția PLC-urilor dintr-un FMS este de a primi semnale pentru a monitoriza și activa întrebările
de I / O ale fiecăruia statie de lucru. Aceasta include fiecare stație de lucru individuală pentru
prelucrarea, inspecția, curățare și altele. În plus, PLC-urile sunt utilizate pentru a controla
descărcarea stațiilor de încărcare și a instalațiilor de construcție, stații de încărcare și carrousels,
sisteme de stocare și prelevare automată (ASRS) și controlul coolantchip sisteme de recuperare.
Semnalele sunt transmise înainte și înapoi între fiecare dintre automate automate din FMS
și computerul gazdă pentru a activa și verifica transportul, mișcarea, înregistrarea și
chitanțe și să inițieze activitatea altor funcții ale sistemului

FMS Controlerele de celule

Controlerele de celule sunt dispozitive responsabile de coordonarea mai multor stații de lucru,
mașini sau operațiunile care oferă capacitate de procesare și coordonare a informațiilor și
comunicațiilor, acestea combinați capacitățile PLC-urilor și mini-computerelor.
Controlerele celulare sunt utilizate în general pentru controlul PLC-urilor sau PC-urilor,
care controleaza o celulă de producție sau o serie de mașini-unelte.
Controlerele de celule sunt utilizate, în general, pentru SFF la scară mică sau sisteme celulare
unde decizia intregului sistem nu este ceruta. Aceasta ar include aplicații cu volum mediu până la
volum mai mare, cu unele tipuri de piese și mix varietate, dar cerințe ridicate de coordonare și
gestionare a datelor.
Diferența principală între controlerele de celule și PLC-uri este limbajul computerului și
cunoștințele necesare pentru programarea și menținerea acestora. Sunt necesare puține
cunoștințe de calculator pentru a programa PLC-uri. Pe de altă parte, controlerele de celule
necesită un anumit grad de cunoaștere a calculatorului mai multe cunoștințe de operarare și mai
multa instruire pentru utilizarea controlerele programabile.
Personalul de reparații electronice, poate stoca piese de reparație pentru automate, în cazurl CC s
acestea pot fi obținute de la distribuitori. Întreținerea sau repararea controlerului celular necesită,
în general, capacitate internă abilități de inginerie sau tehnicienii de serviciu de teren ai
producătorului original (OEM).
Comunicările între diverse celule, alte computere de uzină și podeaua din fabrică pot fi
integrate orizontal sau vertical. Comunicarea între insulele de automatizare sau
celulele de fabricație sunt de integrare orizontală și ar trebui considerate drept blocul principal de
construcție CIM. Acest nivel de integrare poate fi suficient dacă automatizarea este singurul
obiectiv. Acest nivel de comunicarea stabilește fundamentul comunicărilor verticale.
Comunicările verticale sunt integrate în sus și în jos între computerul gazdă al instalației
și nivelul biroului și nivelul podelei celulelor și al fabricii. Cu toate acestea, este important să
rețineți că, fără integrare orizontală de comunicare, integrarea verticală nu poate fi realizată pe
deplin într-o rețea CIM.

COMPUTERUL
CENTRAL AL FABRICII

Reteaua de comunicare a sectiilor

Integrare verticala
Controlerele de celule
PC = personal computer Controlerele de
MT = masina unealtal celule

Integrare orizontala
celula celula
celula
PC PC PC PC

MT MT MT MT MT MT MT MT MT MT MT MT

Reteaua de comunicare de baza a fabricii

Controlerele de celule ilustrand integrarea orizontala si verticala

Rețele de comunicare

Rețelele de comunicare sunt autostrăzile informaționale ale unui sistem automatizat de

fabricație.
Selectarea uneia dintre rețele sau computer, în multe cazuri, poate determina cealaltă. Unele
rețele sunt mai aproape de a fi standardizate și susținute de furnizorii de computere decât de alții.
Rețelele sunt localizate în general pe baza elementelor care trebuie să fie legate între ele într-un
anume zonă. Prin urmare, acronimul LAN (Local Area Network) este utilizat în multe cazuri
pentru a desemna retea sau linie de transfer de date. Rețelele de zonă locală (LAN) potrivite
Rețelele de zonă locală pot fi limitate la o cameră, o clădire, un sistem automatizat sau o serie de
sisteme strâns conectate sau clădiri.
Topologia rețelei este foaia de parcurs a întregii rețele. Deși cuvântul topologie este practic
o utilizare greșită a topografiei cuvântului, este aspectul geometric al legăturilor de date și al
computerelor care necesită legătură. Topologia rețelei poate avea mai multe forme, dar cele două
cele mai frecvente sunt top-topoint și multidrop.
Topologia punct la punct este un circuit care conectează două puncte sau noduri ale computerului
fără a trece printr-un punct intermediar. Utilizarea primară este pentru rețele foarte simple sau
sub-rețele. Un multidrop reteaua este o singura linie care este partajata de doua sau mai multe
noduri de computer. Rețelele multidrop reduc costurile generale ale liniei, dar creșterea
complexității transferului de date în rețea, precum și a costurilor conexiunii de linie. Metoda
controlului datelor și a priorităților fie într-un punct la altul, fie în multidrop aplicația este
topologia de control.

COMPUTER NODE COMPUTER NODE

Circuitul punct la punct care conectează două puncte fără a trece prin punctul intermediar

Computer PCL Computer

Node Node

PC
L Computer
Node

O rețea multidrop împărtășește o linie cu două sau

mai multe puncte

Rețele

Rețelele sunt clasificate în general în trei tipuri:

1. Stea sau Radial
2. Inel sau Buclă
3. Autobuz

1 Steaua sau Radialul

Controlul unei stele sau a unei rețele radiale rămâne la nodul unde sunt unite două puncte.
Conectareapunct ar fi numit sclavul. Aceasta este o relație simplă maestru-sclav. Acest tip de
rețea controlat de stăpânul net într-o relație maestru-sclav este prezentat în figura de mai jos

Computer
Computer
Node
Node

Master

Computer Computer
Nod Node
e

Rețeaua stelară sau radială controlată de stăpânul net într-o relație maestru-sclav

2 Inel sau Bucla

Rețelele de tip Ring sau Loop pot fi clasificate în două tipuri, în funcție de tipul de control.
Centralizarea controlului într-un singur nod al rețelei se creează ceea ce se numește în general o
rețea cu buclă. Subnoduri în a rețeaua poate comunica doar cu alte sub-noduri atunci când este
permis de nodul principal de control.
Rețelele de apel sunt control distribuite. În acest caz, fiecare nod poate comunica între ei
nod fără direcție de la un nod principal de control. Această metodă este mai complexă decât
bucla aranjamente, dar în orice caz (Ring sau Loop) datele pot fi transmise de la nod la nod în
jurul valorii de inel. Fiecare nod trebuie să aibă un repetor activ pentru a transmite datele către
următorul nod. Inel sau buclă rețeaua este prezentată în figura de mai jos
 Master

Computer Computer
Node Node

Computer
Computer Node
Node

Computer
Node

Retea Inel sau bucla

3 Autobuz

Una dintre cele mai utilizate forme de topologie de control este rețeaua de autobuze. O rețea de
autobuze este diferit semnificativ de celelalte aranjamente deoarece datele respective pot fi
trimise la toate nodurile în același timp, spre deosebire de trecerea datelor de la nod la nod în
jurul unui inel.
Eficiența unei rețele de autobuz într-un FMS sau orice altă aplicație de automatizare depinde de
următorii factori:
Fiabilitate, toleranță la erori și disponibilitate.
Rata de transmitere a datelor și distanța maximă între noduri.
Întârziere de timp pentru a răspunde la întreruperi și solicitări de date.
Distribuția geografică a componentelor care necesită conexiune la nod.

Computer Computer
nod nod

Compute Computer
r nod nod
Rețea de autobuz, unde datele pot fi trimise tuturor nodurilor în același timp

Simulării funcţionării SFF pentru prelucrarea pieselor circulare, simulare

dinamică, realizată în mediu şi timp real, bazată pe întregul concept teoretic a fost evidenţiat
caracterul aplicativ al temei de cercetare. Validarea modelelor de simulare s-a realizat prin
simularea pentru aplicaţii fizice reale pe SFF modularizat proiectat şi realizat, pe maşinile-unelte
cu comandă numerică, SFF educaţional şi echipamentele existente ca infrastructură de cercetare.
În urma simulării funcţionării sistemului s-a confirmat valabilitatea modelelor, utilitatea lor în
proiectarea şi conducerea proceselor în mediu şi timp real. S-a avut în vedere utilizarea unor
software-uri, limbaje de programare specifice pentru proiectare şi simulare (Delphi, Visual C++,
Catia, Cx Supervisor Developer, Ledder) şi dezvoltarea unor software-uri noi specializate cu
aplicabilitate în proiectarea şi controlul SFF. Dezvoltarea aplicaţiilor s-a bazat pe pachetul de
programe OMRON cu ajutorul căruia s-a construit programul CCSF-v1 / Controlul si
configurarea fluxului tehnologic. Colectivul de cercetare a proiectat Grafcet-urile
corespunzătoare modulelor. A fost cocepută schema de monitorizare şi control a sistemului
proiectat.
 Fig.2 Schema de monitorizare şi control a sistemului.

Aplicaţiile – program de simulare dezvoltate: CCSF-v1 - Controlul şi configurarea fluxului

tehnologic; soft-ul de aplicaţie MCIPPC-v1 – Monitorizarea, controlul şi intervenţia prelucrării
pieselor cilindrice; program de simulare dinamica – SimSFF; program de simulare sarcina de
fabricaţie – Arbori – au apărut din necesitatea de a descrie şi studia comportarea unui sistem
real, în scopul controlului şi conducerii viitoare a sistemului.
Comanda sistemului industrial proiectat este realizată de un calculator (PLC) - figura 3, a cărui
construcţie se bazează pe o arhitectură RISC (Reduced Instruction Set Computer).
Microprocesorul preia instrucţiunile realizate în Ladder Logic, le transmite către întreg sistemul
aflat în subordinea sa.
Procesul fizic de comandă şi feedback se realizează cu ajutorul senzorilor şi releelor. Se
realizează astfel: testarea intrărilor (PLC-ul scanează intrările, stabilindu-se stărilor 0 sau 1),
execuţia programului (PLC-ul execută un program secvenţial), verificarea ieşirilor (PLC-ul
verifica ieşirile), apoi ciclul este reluat.

Fig. 3 Comanda cu calculatorul a sistemului flexibil de fabricaţie pentru piese cilindrice.