Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
10
11
caracterizeaza prin aceea ca liniile cuprind intregul proces tehnologic de fabricare. Liniile
sectionate prezinta avantajul ca in cazul aparitiei unei defectiuni pe un punct al liniei, nu
se opreste intreaga linie ci numai sectiunea unde a aparut defectiunea, celelalte sectiuni
functionand pe baza unor stocuri tampon care se creeaza din timp. Caracterul
discontinuu al acestor linii este determinat de faptul ca procesul de prelucrare in cazul
transportului pieselor de la o masina la alta inceteaza.
Liniile automate rotor se caracterizeaza prin faptul ca procesul de prelucrare se
efectueaza in mod continuu, in timpul deplasarii piesei dispunand de rotoare de lucru si
rotoare de alimentare, piesele si sculele fixandu-se pe rotoarele de lucru.
In ramurile industriale cu procese continue: industria chimica, petrochimica,
alimentara, a cimentului, se creeaza linii tehnologice automatizate pentru intregul proces
de fabricatie al unui produs, proces condus de la o camera de comanda.
In industria metalurgica, organizarea productiei in flux se realizeaza prin
asigurarea unei prelucrari succesive continue a materiilor prime, in sectii de furnale,
otelarie si laminoare.
O conditie de baza o constituie asigurarea proportionalitatii necesare intre
capacitatile de productie a diferitelor stadii de productie. De exemplu, functionarea
continua presupune ca pentru un agregat de mare capacitate intr-un stadiu, sa se
prevada mai multe agregate de capacitate mai mica pentru stadiul urmator. Intre
acestea va exista un raport cantitativ binedeterminat, impus de cerinta fluxului continuu.
In industria metalurgica organizarea productiei in flux se poate face in flux simplu
sau in flux combinat. La organizarea productiei in flux simplu se organizeaza o
sincronizare intre functionarea agregatului principal si a utilajelor cu caracter auxiliar
care impreuna formeaza o unitate.
Organizarea fluxului combinat consta in corelarea si functionarea fluxurilor simple,
asigurand o folosire completa a capacitatii de productie a agregatelor ce realizeaza
productia de baza a utilajelor si instalatiilor cu caracter auxiliar, precum si a suprafetei
de depozitare. In conditiile sincronizarii fluxului tehnologic, tactul de functionare este
determinat de agregatul conducator.
In industria textila organizarea productiei in flux se bazeaza pe crearea sistemului
de aparate; acesta se constituie pentru obtinerea unei anumite productii, prin gruparea
diferitelor masini si utilaje necesitate de efectuarea operatiilor de baza si conexe, intr-o
anumita proportionalitate inclusa de cerinta asigurarii continuitatii. In industria textila se
foloseste, de regula, organizarea productiei in flux discontinuu.
In industria de confectii se folosesc mai multe forme ale organizarii productiei in
flux:
- banda rulanta;
- sistemul prod-sincron;
- sistemul agregat cu transport orizontal mecanizat.
Banda rulanta cu functionare continua si ritm reglementat se foloseste pentru
fabricarea unui singur produs sau a unui numar redus de produse in serii mari de
fabricatie. In cazul in care trebuie sa se treaca la intervale relativ scurte de timp de la
fabricarea unui fel de produs la fabricarea altuia, datorita seriilor mici de fabricatie,
12
I4
I1
I3
4
I1
1
I6
I2
3
I1
I3
2
I1
I5
I7
I2
I8
I9
13
14
15
16
Aplicarea pe unicate sau loturi mici a produselor impune adoptarea unui astfel de
sistem de organizare spatiala a productiei, care sa permita fabricarea unei largi
nomenclaturi de produse in conditii de eficienta economica maxima. Potrivit principiului
tehnologic de organizare spatiala a productiei, diferite unitati de productie se constituie
in vederea executarii unui stadiu sau a unei faze a procesului tehnologic prin gruparea
diferitelor masini si utilaje asemanatoare, sau a executarii anumitor operatii de acelasi
fel, in cadrul anumitor unitati de productie.
Organizarea spatiala dupa principiul tehnologic prezinta o serie de avantaje si
dezavantaje.
Avantaje:
- asigurarea unei mari flexibilitati in folosirea mijloacelor de munca, acestea
putand fi folosite la fabricarea unei mari varietati de feluri de produse, la gruparea
diverselor produse sau piese, la crearea conditiilor pentru o indeplinire ritmica a
programului de productie, eventualele defectiuni ale unor utilaje neproducand perturbari
in continuitatea procesului de productie;
- asigurarea unei conduceri eficiente a unitatilor de productie, acest lucru fiind
permis de gruparea pe utilaje omogene.
Dezavantaje:
- necesita un volum de transporturi si manipulare ridicat;
- necesita muncitori cu grad superior de calificare;
- presupune un ciclu de productie ridicat;
- necesita un control complex pentru asigurarea unei calitati superioare a
productiei.
O problema de baza a organizarii unitatilor de productie dupa principiul tehnologic
este aceea de a stabili ordinea de amplasare a subunitatilor de productie si a diferitelor
masini si utilaje in cadrul subunitatilor de productie. Aceasta se face prin folosirea unui
ansamblu de tehnici si metode: metoda verigilor, metoda gamelor fictive, metoda
Cameron, metoda diagramei bloc, metoda machetelor bi sau tridimensionale si metoda
repartizarii pe suprafetele de productie a subunitatilor cu ajutorul calculelor electronice.
Organizarea celulara de fabricare
Acest mod de organizare este folosit in tarile cu o industrie dezvoltata, la
intreprinderile care fabrica o nomenclatura larga de produse, in serii mici sau unicate:
producatoare de masini, unelte, masini textile, etc.
Potrivit acestui sistem, in cadrul unitatilor de productie se creeaza celule de
fabricatie unde se grupeaza mai multe feluri de masini si utilaje, pe baza cerintelor
asigurarii prelucrarii conform unor tehnologii de grup impuse de fabricarea pieselor.
Celulele de fabricatie se constituie pentru fabricarea sau prelucrarea diferitelor
piese componente ale subansamblelor sau produselor. Aceste piese sau subansamble
se grupeaza dupa asemanarea secventei de operatii de prelucrare, in familii sau grupe.
Pentru executarea secventelor de operatii pentru fiecare familie sau grupa de piese se
constituie celule de fabricatie dotate cu utilaje necesare executarii acestora, in cadrul
carora lucreaza echipe sau formatii de muncitori, specializate in executarea operatiilor
din familia sau grupa respectiva.
17
1. perioada de lucru;
2. timpul de intrerupere.
Perioada de lucru este formata din:
a. durata ciclului operativ;
b. durata proceselor naturale;
c. durata proceselor auxiliare.
Durata ciclului operativ constituie o parte a perioadei de munca care exprima
durata activitatii principale, legate de executarea produselor sau lotului de produse. Este
formata din durata operatiilor tehnologice si durata lucrarilor de pregatire incheiere.
Durata proceselor naturale intra in componenta duratei ciclului de productie,
numai in ramurile in care obtinerea productiei finite necesita o perioada de timp pentru
actiunea unor factori naturali. Exemplu: industria de vinuri, de prelucrare a lemnului, a
berii.
Durata proceselor auxiliare este formata din doua subcomponente:
- durata operatiilor de control;
- durata operatiilor de transport.
Timpul de intrerupere este format din:
a. timpul de intreruperi interoperationale (in interiorul schimbului);
b. timpul de intreruperi intre schimburi.
Timpul de intreruperi interoperationale determina modul de organizare a lucrului
in cadrul unitatilor de productie si este format din timpul de intreruperi datorat:
- executarii lucrului pe loturi sunt determinate de faptul ca o piesa sau un
produs din cadrul lotului trebuie sa astepte pana-i vine randul spre a fi prelucrat, iar dupa
aceasta, pana se prelucreaza si celelalte produse din lot;
- asteptarii la locurile de munca sunt determinate de faptul ca piesele sau
produsele sosite la locul de munca trebuie sa astepte pana se elibereaza locul de
munca ocupat cu executarea unor produse sau piese apartinand unor loturi lansate
anterior;
- timpul de intreruperi pentru completare au loc in ramurile unde obtinerea
unui produs finit are loc prin montarea sau asamblarea diferitelor piese sau
subansamble; sunt determinate de nesincronizarea in timp a acestora, unele din ele
trebuind sa astepte pana se completeaza setul de piese sau semifabricate care
urmeaza a fi supuse montajului.
Timpul de intreruperi intre schimburi este format din trei subcomponente:
- timpul de intreruperi datorita zilelor nelucratoare;
- timpul de intreruperi datorita regimului de schimburi;
- timpul de intreruperi pentru masa, conform organizarii interne a intreprinderii.
O caracteristica importanta o prezinta durata ciclului operativ sub raportul
continutului economic al celor doua componente, astfel, in timp ce timpul tehnologic
format din suma duratelor operatiilor tehnologice necesare obtinerii unui produs sau
piese, se efectueaza cate o data pentru fiecare unitate de produs, timpul de pregatire
incheiere se efectueaza o singura data pentru intreg lotul de produse indiferent de
marimea lotului acestuia.
19
C. :
1. ponderea valorii pieselor, a semifabricatelor si subansamblelor aduse prin
cooperare, in valoarea totala a productiei fabricate de unitatile industriale;
2. numarul de intreprinderi cu care unitatea industriala coopereaza pe linia
primirii de piese, semifabricate sau a executarii de lucrari, pe linia expedierii sau
executarii de piese.
Interpretarea acestor indicatori trebuie facuta in corelatie cu nivelul de
specializare si cu tendintele viitoare ale specializarii. Analiza corelata a nivelului de
organizare a productiei trebuie sa permita desprinderea rezervelor existente in ceea ce
priveste perfectionarea organizarii la nivelul unitatilor industriale cu organizare
superioara.
Metode si tehnici de studiu si analiza a procesului de productie
1. graficul general al fluxului de productie;
2. graficul de analiza generala;
3. graficul de analiza detaliata;
4. graficul de circulatie.
Graficul general al fluxului de productie are ca scop trasarea in faza de
proiectare sau urmarirea in faza de analiza a circuitelor pe care le parcurg diferite piese,
subansamble sau produse, aratand grafic diferite etape sau faze de productie in
succesiunea lor din momentul iesirii din depozite sub forma de materii prime, pana in
momentul iesirii din fabricatie sub forma de produse finite.
Fluxul tehnologic se reprezinta pe planul general al intreprinderii pentru piesele,
subansamblele sau produsele generale cu adoptarea pentru fiecare in parte a unei
culori sau a unei reprezentari caracteristice.
In cazul in care fabricatia se desfasoara pe mai multe nivele, reprezentarea
grafica poate fi facuta pe mai multe planuri. In proiectare, pe baza cunoasterii procesului
tehnologic se poate stabili fluxul general iar in functie de aceasta se elaboreaza proiectul
de amplasare a unitatilor de productie pe teritoriul intreprinderii.
Schema generala a procesului de productie se intocmeste pentru un produs,
subansamblu sau piesa, avand scopul de a da o imagine de ansamblu asupra intregului
proces. Elaborarea acestui grafic urmareste numai succesiunea operatiilor de baza si a
operatiilor de control, reprezentand punctele in care materialele prelucrate sau in forma
bruta intra in proces. Intocmirea acestui grafic nu tine seama de locurile de munca in
care sunt realizate operatiile, putandu-se preciza timpul necesar pentru executarea
acestor operatii.
Pentru reprezentarea grafica se folosesc anumite simboluri si reguli de
reprezentare, astfel: operatia de baza = , operatia de control = .
Graficul de analiza detaliata urmareste in afara de operatiile de baza si control si
operatii de transport, asteptare si depozitare. Spre deosebire de graficul de analiza
generala, care se intocmeste pentru un produs sau piesa, graficul de analiza detaliata
se poate intocmi si pentru un muncitor, inregistrandu-se procesul raportat la activitatea
22
muncitorului iar pentru materiale sau produse, procesul raportat la ceea ce se intampla
cu acestea sau cu utilaje.
Potrivit simbolizarii, operatiile de transport = , cele de asteptare = , cele de
depozitare = . In cazul in care doua operatii se executa in acelasi timp, simbolurile se
combina, trecandu-se operatia mai importanta in exteriorul celeilalte.
Graficul de analiza generala va arata succesiunea executarii operatiilor si timpul
de executare, inscriindu-se in interiorul simbolului cifra de ordine corespunzatoare
conform succesiunii existente in cadrul procesului, iar in partea stanga a simbolului,
timpul de executie.
Graficul de circulatie se intocmeste reprezentand pe un plan de situatii al
intreprinderii, intocmit la o scara, circulatia materialelor sau a produselor, prin trasarea
traiectoriei sau a circuitului acesteia in procesul de productie, cu indicarea tuturor
activitatilor ce au loc: operatii de baza, de control, asteptari, transport, depozitari.
Acest grafic trebuie sa arate amplasarea locurilor de munca in spatiul analizat cu
indicarea instantelor de deplasare si cu trasarea itinerariului parcurs de produse,
materiale sau de executant, pe la diferite locuri de munca, folosindu-se aceleasi
simboluri ca si la graficul de analiza detaliata.
Pentru trasarea circuitului diferitelor produse sau materiale se pot folosi culori
diferite, linii diferite cu indicarea sensului de circulatie prin sageti. Se vor arata in mod
exact: directia, distantele, locurile de depozitare si control, precum si locurile de
prelucrare, asteptare cu amplasarea exacta pe trasee. In cazul in care procesul proiectat
sau analizat se desfasoara pe mai multe nivele se va face o reprezentare izometrica (pe
mai multe nivele), potrivit cerintelor de redare exacta a circuitului produselor sau
materialelor.
Pentru a se imbunatati variantele de prelucrare sau situatiile existente in
intreprindere, se impune folosirea metodei interogative. Potrivit acestei metode, procesul
se analizeaza operatie cu operatie, urmarindu-se obiectivul sau scopul efectuarii
operatiilor, locul unde se efectueaza, momentul executiei, persoana care executa si
mijloacele de executie.
Se pun o serie de intrebari principale si o serie de intrebari secundare,
urmarindu-se in final, pe baza acestor intrebari si a raspunsurilor rezultate, obtinerea
unor solutii noi de proiectare care se vor concretiza intr-o noua varianta, intocmindu-se
un final monografic.
Elemente de calcul ale unei linii de productie in flux
Proiectarea unei linii de productie in flux necesita stabilirea elementelor de calcul
ale acesteia si dimensionarea ei optima.
Elemente de calcul:
a. tactul;
b. ritmul;
c. numarul de masini sau locuri de munca;
d. numarul de muncitori;
e. lungimea liniei;
f. viteza de deplasare a mijloacelor de transport.
23
Tactul reprezinta intervalul de timp la care un produs sau piesa iese sub forma
finita de pe linie si se calculeaza ca un raport intre fondul de timp disponibil al liniei
pentru perioada considerata si cantitatea de productie prevazuta a se fabrica pe acea
perioada.
T = td*60 / Pp
td = fond de timp disponibil al liniei pe perioada de timp considerata (ore)
Pp = productia prevazuta
In cazul in care pentru linia de productie in flux sunt prevazute intreruperi
planificate in timpul schimbului, timpul de functionare al liniei trebuie diminuat cu
marimea acestuia, caz in care se va folosi:
T = td*60 I / Pp
i = marimea intreruperilor planificate (min)
T = td*60 : k / Pp
k = coeficient de utilizare al timpului de munca
Ritmul este cantitatea de produse ce se executa in cadrul liniei, pe unitatea de
timp. Este inversul tactului.
Numarul de masini sau locuri de munca se calculeaza facand raportul dintre
suma duratelor operatiilor necesitate de obtinerea unei cantitati de produs pe linie si
tactul liniei.
Nmt = Dt / T
Nmt = numarul total de masini sau locuri de munca
Dt = suma duratelor operatiilor de executat pentru un produs sau piesa
In cadrul executarii unei operatii, este egala cu marimea tactului; pentru
executarea acestei operatii este necesara o masina sau un loc de munca.
Numarul de muncitori, ce urmeaza sa lucreze la locurile de munca, se stabileste
in functie de numarul de locuri de munca din cadrul liniei de productie in flux si in functie
de norma de servire pentru aceleasi locuri de munca. La fiecare loc de munca, durata
medie de executie a unei operatiuni este formata din timpul de munca al muncitorului si
timpul de lucru al masinii.
Cand in aceasta durata medie, ponderea timpului de munca al muncitorului este
predominanta, la fiecare loc de munca e necesar sa lucreze un muncitor, numarul
muncitorilor va fi egal cu numarul locurilor de munca din cadrul liniei. In cadrul in care
aceasta pondere este redusa, pentru o folosire completa a timpului de lucru al
muncitorilor se impune organizarea lucrului de catre un muncitor la mai multe locuri de
munca.
Stabilirea necesarului de muncitori pentru o linie de productie in flux trebuie sa
aiba la baza numarul operatiilor de executat, cunoasterea timpului in decursul careia
muncitorii sunt ocupati cu executarea operatiilor precum studiul posibilitatii de lucru a
unui muncitor la mai multe masini.
Lungimea liniei se determina ca un produs intre distanta dintre centrul a doua
locuri de munca alaturate si numarul total al locurilor de munca de pe linie care coincide
cu numarul masinilor, atunci cand la fiecare loc de munca exista o masina.
L = dx*N
24
25