Cursuri Examen BPF

Cursul 1 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 1
Bibliografie selectivă:
1. Peter Childs, Mechanical Design, 2003 Elsevier Ltd., ISBN-13: 978-0-7506-5771-6.

2. George Drăghici – Concepția proceselor de prelucrare mecanică, Editura Politehnica,
Timișoara, 2005
3. K. G. Swift, J. D. Booker, Process Selection. From Design to Manufacture, 2003
Elsevier Ltd., ISBN-13: 978-0-7506-5437-1.
1. INTRODUCERE ÎN PROCESELE DE FABRICAȚIE
1.1. CICLUL DE VIAŢĂ AL PRODUSELOR
Ciclul de viaţă al unui produs cuprinde trei etape (figura 1.1):

 creare;
 fabricare/comercializare;
 eliminare.
Cifra de afaceri
Timp
Studiu Dez-
Lansare Creştere Saturaţie Declin
de piaţă voltare
Eliminare
Creare Fabricare / Comercializare
Ciclul de viaţă
Figura 1.1. Ciclul de viaţă al unui produs
Pe durata etapei de creaţie a unui produs se realizează:

 studiul de piaţă, care relevă cererea produsului pe piaţă, cantitatea şi calitatea necesare,
costurile admise, termene, etc;
 dezvoltarea produsului, care cuprinde fazele de concepţie, proiectare, prototipare şi
industrializare. Se au în vedere punerea la punct a performanţelor tehnice ale produsului,
îmbunătăţirea concepţiei produsului în scopul eficientizării fabricaţiei, stabilirea reperelor
ce urmează a fi produse de propria întreprindere şi a celor ce vor fi achiziţionate de la
terţi, definitivarea previziunilor asupra costurilor şi reducerea termenului de lansare în
fabricaţie.
Fabricaţia şi comercializarea produsului consacră existenţa sa. Cifra de afaceri are o evoluţie
ascendentă în fazele de lansare în producţie şi de creştere, se aplatizează în faza de saturaţie,
urmând apoi faza inerentă a declinului. Pe durata acestei etape produsul este comercializat,
deci fabricantul trebuie să fie preocupat şi de asigurarea mentenanței produsului. Se are
permanent în vedere necesitatea menţinerii calităţii, măririi productivităţii şi reducerii
costurilor. Eliminarea produsului este ultima etapă a vieţii sale şi cuprinde reciclarea,
distrugerea sau stocarea deşeurilor, respectiv producerea de piese de schimb pentru produsele
aflate în exploatare.
Pe baza studiului de piaţă, serviciul comercial înaintează caietul de sarcini către serviciului de
concepţie constructivă care va realiza proiectarea produsului, respectiv desenele de ansamblu,
subansamblu şi de execuţie ale produsului. Pe baza acestor documente, serviciul tehnologic
începe activitatea de industrializare a produsului elaborând tehnologia de prelucrare, desenele
semifabricatelor şi documentaţia tehnologică necesară fabricaţiei. Biroul de concepţie a SDV-
urilor (Scule, Dispozitive, Verificatoare) proiectează sculele şi port-sculele speciale,
dispozitivele de instalare a semifabricatelor şi mijloacele speciale de control, fabricarea
acestora realizându-se în atelierul de producţie a SDV-urilor. De asemenea, documentele
serviciului tehnologic sunt necesare serviciului de planificare a producţiei, care calculează
necesarul de materiale, organizează mijloacele de producţie, stabileşte necesarul de personal,
lansează şi urmăreşte producţia.
Realizarea propriu-zisă a produsului are loc în atelierul de producţie, în care se produc piesele
componente ale produsului, controlul acestora, montajul şi încercarea produsului. Produsul
fabricat este verificat în continuare de compartimentul de asigurarea calităţii, apoi este
ambalat şi stocat, urmând a fi livrat către client.
1.2. FABRICAŢIA MECANICĂ
Procesele de producţie cuprind totalitatea acţiunilor care concură la transformarea materiilor

prime în produse. În particular procesul de producţie specific întreprinderilor mecanice
cuprinde:
 procesele de bază: contribuie în mod direct la transformarea materiilor prime în produse
(obţinerea semifabricatelor, prelucrarea semifabricatelor, asamblarea produselor);
 procesele auxiliare: ajută la desfăşurarea proceselor de bază (fabricarea de scule,
dispozitive şi verificatoare – numite pe scurt SDV-uri, întreţinerea utilajelor);
 procesele de deservire: transportul uzinal, producerea de aer comprimat, abur, energie,
etc.;
 procese de aprovizionare/desfacere;
 procese de conducere.
Procesele de bază cuprind o serie de procese tehnologice:

 procesele tehnologice de semifabricare urmăresc obţinerea semifabricatelor;
 procesele tehnologice de prelucrare mecanică realizează transformarea formei,
dimensiunilor şi calităţii suprafeţelor semifabricatului şi se compun din operaţii. Operaţia
de prelucrare mecanică se realizează în mod continuu la acelaşi loc de muncă, asupra
unuia sau mai multor semifabricate simultan, necesitând una sau mai multe instalări ale
semifabricatului. Operaţia se compune din una sau mai multe faze. O fază se realizează la
aceeaşi instalare a semifabricatului, prelucrându-se una sau mai multe suprafeţe simultan,
folosind deci o sculă sau mai multe scule montate în aceeaşi portsculă, regimul de aşchiere
fiind unic. În funcţie de grosimea stratului de material care trebuie îndepărtat în cursul
unei faze, aceasta se poate realiza în una sau mai multe treceri, la fiecare trecere
îndepărtându-se un strat de material. Pentru realizarea unei faze muncitorul trebuie să
execute o serie de mânuiri în vederea instalării semifabricatului, reglării sculei la cotă,
reglării regimului de prelucrare, cuplării şi decuplării diferitelor mişcări ale maşinii-
unelte, respectiv controlului dimensiunilor intermediare sau finale obţinute.
 procesele tehnologice de tratament termic modifică structura materialului semifabricatului
în scopul îmbunătăţirii proprietăţilor sale fizico-mecanice;
 procesele tehnologice de asamblare constau în montarea pieselor ce constituie produsul
finit.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanică şi cele de tratament termic constituie procese de

fabricare mecanică.
1.3. TIPURI DE PRODUCŢIE
Tipurile de producţie specifice fabricaţiei mecanice sunt:

 producţia unitară;
 producţia de serie (mică, mijlocie, mare);
 producţia de masă.
Cele trei tipuri de producţie se diferenţiază între ele în funcţie de o serie de caracteristici
prezentate în tabelul 1.1. Producţia unitară este specifică secţiilor de sculărie (ştanţe şi
matriţe, dispozitive, scule speciale), fabricării de utilaje speciale, atelierelor de reparaţii şi
manufacturiere. Se fabrică produse unicat sau în câteva exemplare, însă într-o diversitate
foarte mare.
Producţia de serie este specifică fabricării maşinilor-unelte şi utilajelor pentru diverse ramuri
industriale, motoarelor termice, pompelor, pieselor de schimb, etc. Producţia este lansată pe
loturi de ordinul zecilor sau sutelor de piese, la schimbarea lotului fiind necesară
reorganizarea locurilor de muncă.
Producţia de masă caracterizează fabricarea autoturismelor, autocamioanelor şi tractoarelor,

motoarelor electrice, aparatelor de uz casnic (aspiratoare, maşini de spălat, etc.), organelor de
maşini standardizate (rulmenţi, şuruburi, piuliţe), sculelor standardizate (burghie, tarozi,
filiere, freze), etc. Se fabrică produse identice în cantităţi foarte mari, tehnologiile de
fabricaţie specifice permiţând obţinerea unor costuri minime.
Întreprinderile specifice industriei mecanice sunt în principiu de două tipuri:

 întreprinderi tip atelier, caracterizate printr-o producţie de tip unicat sau de serie. Dotarea
cu echipamente şi modul de organizare trebuie să permită onorarea unor comenzi variate.
 întreprindere tip producţie de masă, caracterizate de producţia bunurilor de larg
consum/industriale.
Tabelul 1.1. Caracteristici principale ale tipurilor de producţie

Tipul Producţie Producţie de Producţie de masă
Caracteristica individuală serie
Volumul producţiei Mic Mediu Mare
Nomenclatorul de Mare, variabil Mediu, cu Mic, continuu
produse repetare periodică
Tipul maşinilor-unelte Universale, cu Cu comandă Automate, agregate,
comandă numerică numerică, speciale
specializate
Volumul manoperei Mare Mediu Mic
pe unitate de produs
Calificarea Ridicată, policalificare Ridicată, medie Calificare redusă
operatorilor pentru operarea
propriu-zisă,
calificare ridicată
pentru reglaje.
Pregătirea tehnologică Sumară Detaliată
Controlul preciziei de Instrumente universale Instrumente Control automat,
prelucrare universale sau control statistic
speciale, calibre
Rezolvarea asamblării Ajustare Reglare, sortare, Interschimbabilitate
interschimbabilita totală
te parţială
1.4. TEHNOLOGICITATEA PIESELOR
Calitatea unui produs depinde de un complex de factori cum sunt cererea pieţei (caracteristici
de funcţionare, fiabilitatea necesară, preţul), calitatea proiectării şi fabricaţiei, cerinţele
privind reciclarea, etc. Calitatea procesului de producţie în ansamblu este asigurată, de regulă,
pe baza familiei de standarde ISO 9000.
Încă din faza de proiectare trebuie avute în vedere următoarele:

 utilizarea pe scară largă a componentelor standardizate, eventual produse de firme
specializate;
 standardizarea elementelor constructive ale pieselor (canale de pană, degajări, filete,
module ale danturilor, etc.);
 simplificarea formei constructive a pieselor, în funcţie de necesităţile funcţionale şi de
posibilitatea utilizării celor mai economice procedee de prelucrare;
 utilizarea unor semifabricate care să optimizeze costurile de fabricaţie;
Proiectantul unui produs alege materialul, forma, dimensiunile şi mărimea toleranţelor

reperelor componente ale produsului având în vedere asigurarea funcţionării pe durata de
utilizare specificată.
1.4.1. Alegerea toleranţelor
O piesă poate fi caracterizată din punctul de vedere al preciziei prin:

 precizia dimensională;
 precizia formei geometrice;

 precizia poziţiei reciproce;
 rugozitatea suprafeţei.
a) Precizia dimensională
Noţiunile care vor fi prezentate în continuare se vor referi la suprafeţele cilindrice (cele mai
frecvente suprafeţe de asamblare), dimensiunea caracteristică principală fiind diametrul.
Pentru alezaje se vor folosi simboluri cu litere mari, iar pentru arbori, cu litere mici. Pentru
toate alezajele şi toţi arborii, valoarea nominală a diametrului (ca valoare unică a diametrelor
celor două suprafeţe ce formează un anumit tip de asamblare) se va nota cu litera N.
Diametrele efectiv, maxim, minim, abaterile superioară şi inferioară se vor nota cu: Def, Dmax,
Dmin, As şi respectiv Ai pentru alezaje (figura 1.2.a); cu def, dmax, dmin, as şi respectiv ai pentru
arbori (figura 1.2.b).
Câmp de toleranţă
TD
As
Câmp de toleranţă
as
Ai
Linia zero
ai
Td
Dmax
Dmin
dmax
dmin
a b
Figura 1.2. Toleranţe la alezaje şi arbori
Se definesc următoarele noţiuni:

 toleranţa la diametrul alezajului
TD= Dmax - Dmin = As - Ai (1.1)
Dmax = N + As (1.2)
Dmin = N + Ai (1.3)
 toleranţa la diametrul arborelui
Td= dmax - dmin = as - ai (1.4)
dmax = N + as (1.5)
dmin = N + ai (1.6)
Toate alezajele care trebuie sa aibă diametrele efective cuprinse între limitele prescrise sunt
reprezentate numai prin cele doua alezaje limită: unul cu D=Dmax şi al doilea cu D=Dmin , iar
toţi arborii care trebuie sa aiba diametrele efective cuprinse intre limitele respective prescrise
sint reprezentati numai prin arborii limită: unul cu d=dmax şi altul cu d=dmin. Din figura 1.2. se
observă că arborele şi alezajul au generatoarea inferioară comună. Aceasta, împreuna cu linia
zero, determină diametrul nominal N. Linia zero constituie, în acelaşi timp, linia de referinţă
pentru abateri, adica abaterile deasupra ei sunt pozitive şi dedesubtul ei negative, conform
relaţiilor (1.2), (1.3), (1.5) şi (1.6).
Mărimea toleranţelor dimensionale este standardizată, ISO (International Standard

Organisation, www.iso.ch) recomandând 18 trepte sau clase de precizie, domeniile de
utilizare ale acestora fiind prezentate în tabelul 1.2. Pentru trepte de precizie mai grosolane
decât treapta 16 toleranţa se calculează cu o relaţie de recurenţă:
ITn=10ITn-5 (1.7)
Tabelul 1.2. Trepte de precizie ISO şi domenii de utilizare

IT 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
mecanică calibre
UTILI- de precizie piese care formează ajustaje piese care nu formează ajustaje
ZARE
piese pentru aparate de precizie piese uzuale în industrie
Piesele cu alezaje, respectiv arbori (de forma cilindrică sau necilindrică), se obţin prin
prelucrări mecanice după o anumită tehnologie şi apoi se asamblează. Asamblarea, având un
caracter determinat de rolul funcţional al celor două piese, se face uşor sau greu, în funcţie de
valorile efective iniţiale ale diametrelor (dimensiunilor) suprafeţelor respective. Astfel, dacă
diametrul efectiv al alezajului este mai mare decât diametrul efectiv al arborelui, acesta se
introduce uşor în alezaj; se consideră că se obține o asamblare cu joc (figura 1.3.a). Dacă,
dimpotrivă, diametrul efectiv al alezajului este mai mic decât diametrul efectiv al arborelui,
îmbinarea celor două piese se face cu greutate şi numai prin presare în urma aplicării unei
forţe axiale; în acest caz se consideră că se obţine o asamblare cu strângere (figura 1.3.b).
În cazul asamblării cu joc, jocul efectiv al asamblării va avea o valoare egala cu diferenţa
(pozitivă sau cel puţin zero) dintre diametrul efectiv al alezajului şi diametrul efectiv al
arborelui:
Jef=Def -def (1.8)
În cazul asamblării cu strângere, valoarea strângerii efective în asamblare este egală cu
diferenţa dintre diametrul efectiv al arborelui şi diametrul efectiv al alezajului:
Sef=def-Def (1.9)
Din punct de vedere pur matematic strângerea este un joc negativ, respectiv jocul este o
strângere negativă.
Dacă în relaţiile (1.8) şi (1.9) diametrele efective se înlocuiesc prin diametrul nominal şi
abaterile corespunzătoare, atunci se obtin relaţiile:
Jef=Def-def=(N+Aef)-(N+aef)=Aef-aef (1.10)
Sef=def-Def=(N +aef)-(N +Aef)=aef-Aef (1.11)
adică jocurile şi strângerile efective pot fi determinate şi ca diferenţe ale abaterilor
corespunzătoare la diametrele alezajului şi arborelui.
Jef Sef
Def def def

Def
a b
Figura 1.3. Asamblare cu joc, respectiv cu strângere
În producţia de serie şi de masă, unde alezajele şi arborii, având diametre efective diferite în
limitele câmpurilor de toleranţă prescrise în prealabil, se asamblează la întâmplare, jocul sau
strângerea va avea, de asemenea, valori efective diferite. În acest context apare noţiunea de
ajustaj, prin care se înţelege caracterul general al asamblării în perechi a două grupe de piese
de tipul alezaj-arbore, respectiv raportul în care se află cele doua grupe de piese din punctul
de vedere al rezultatului -joc sau strângere- al asamblarii lor.
Pentru formarea ajustajelor, sunt prevăzute 28 de poziţii ale câmpului de toleranţă faţă de linia
zero, cf. tabelului 1.3.
Tabelul 1.3. Câmpuri de toleranţă.
Alezaj A B C CD D E EF F FG G H Js J K M N P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC
Arbore a b c cd d e ef f fg g h js j k m n p r s t u v x y z za zb zc
Ajustaj CU JOC INTERMEDIAR CU STRÂNGERE
format
Ajustaje cu joc.
În cazul când rezultatele îmbinării la întâmplare a perechilor de piese alezaj-arbore sunt
exclusiv jocuri efective, se consideră că acestea formează un ajustaj cu joc. Acest tip de
ajustaj este caracterizat de existenţa unui joc minim garantat între oricare două piese
asamblate una cu alta (figura 1.4). Jocul efectiv poate avea diferite valori între două valori
limită: jocul maxim şi jocul minim. Jocul maxim s-ar obţine când alezajul cu cel mai mare
diametru prescris (Dmax) s-ar asambla cu arborele cu cel mai mic diametru prescris (dmin); deci
jocul maxim se determină cu relaţia:
Jmax=Dmax-dmin (1.12)
La rândul lui, jocul minim s-ar obţine numai când alezajul având cel mai mic diametru
prescris (Dmin) s-ar asambla cu arborele având cel mai mare diametru prescris (dmax), ceea ce
se poate exprima prin relaţia:
Jmin=Dmin-dmax (1.13)
Jocul maxim şi jocul minim determină un interval de variaţie a jocurilor, care -prin analogie
cu toleranţa diametrului- se numeşte toleranţa jocului:
Tj=Jmax-Jmin (1.14)
Dacă Jmax şi Jmin sunt înlocuite cu expresiile (1.12) şi (1.13), ţinând cont şi de relaţiile (1.1) şi
(1.2), se obtine relaţia:
T j= TD+Td (1.15)
Deci toleranța jocului este egală cu suma toleranţelor la diametrele (dimensiunile) pieselor
asamblate.
As TD
Ai= 0
as ai Jmin Jmax
Td
Dmax Dmin dmax dmin

N
Figura 1.4. Ajustaj cu joc

În funcţie de poziţia toleranţelor prescrise pentru diametrele alezajelor şi arborilor, în practică

se utilizează două sisteme:
 Sistemul alezaj unitar (figura 1.5.a), la care toleranţa alezajului este constantă ca
poziţie faţă de linia zero(Ai=0);
 Sistemul arbore unitar (figura 1.5.b), la care toleranţa arborelui este constanta ca
poziţie faţă de linia zero (as=0).
+ +
TD F
TD G
TD TD TD H TD H
0 0
Td h Td Td Td h
Td g
_ Td f N _ N
1 2 3 1 2 3
a b
Figura 1.5. Ajustaje cu joc în sistem alezaj unitar, respectiv arbore unitar
Ajustajele cu joc se prescriu când una dintre cele două piese asamblate împreună trebuie să
execute o mişcare de rotaţie sau axială faţă de cealaltă piesă (de exemplu, o roată dinţată
intermediară montată liber pe un ax, poansonul faţă de alezajul din placa de ghidare etc.).
Ajustaje cu strângere.
Dacă rezultatele îmbinării la întâmplare a perechilor de piese alezaj-arbore sunt exclusiv
strângeri efective, se consideră că acestea formează un ajustaj cu strângere. Acest tip de
ajustaj este caracterizat de existenţa unei strângeri minim garantate între oricare două piese
asamblate una cu alta (figura 1.6). Strângerea efectivă poate avea diferite valori între două
valori limită: strângerea maximă şi strângerea minimă.
Prin asamblare, diametrul alezajului este obligat să se mărească, iar diametrul arborelui să se
micşoreze, ceea ce provoacă deformarea celor două piese, în piesele asamblate apărând o stare
de tensiune. Valorile limită ale strângerii sunt:
Smax=dmax- Dmin (1.16)
Smin=dmin- Dmax (1.17)
Toleranţa strângerii se determină urmând raţionamentul descris la paragraful anterior:
Tj=Td+TD (1.18)
ai as=0
As Td
Ai Smin Smax
TD
N Dmin Dmax dmin dmax
Figura 1.6. Ajustaj cu strângere
În figura 1.7 sunt prezentate câteva ajustaje cu strângere în sistem alezaj unitar (a), respectiv
arbore unitar (b).
+ +
Td u 0
Td t Td Td Td h
Td s
TD S N
H TD T
TD TD TD
0 TD U
_ N _
1 2 3 1 2 3
a b
Figura 1.7. Ajustare cu strângere în sistem alezaj unitar, respectiv arbore unitar
Ajustajele cu strângere se prescriu când piesele asamblate trebuie să fie fixe în timpul
funcţionării (de exemplu, bucşele de ghidare din plăcile de cap sau de ghidare ale stanţelor).
Ajustaje intermediare.
În unele situaţii, condiţiile de asamblare şi funcţionare, de exemplu posibilitatea de montare şi
de demontare uşoară (şi relativ frecventă) a pieselor, dar şi asigurarea unei bune centrări admit
existenţa fie a jocului, fie a strângerii între piesele asamblate, în plus cu condiţia ca jocurile şi
strângerile efective rezultate să aibă valori mici. Ajustajele la care îmbinările alezaj-arbore pot
fi cu joc sau strângere se numesc ajustaje intermediare. La acest tip de ajustaje, toleranţele la
diametrele celor doua grupe de piese se suprapun, parțial sau chiar total (figura 1.8 şi 1.9),
prin asamblarea la întâmplare a pieselor, în unele cazuri se obţin jocuri, iar în alte cazuri
strângeri.
As Smax Jmax as Td
Ai=0
ai
TD
N Dmin Dmax dmin dmax
Figura 1.8. Ajustaj intermediar
+
1 2 3 4
TD Td
Td TD
0
Td TD Td TD
_ N
Figura 1.9. Diferite ajustaje intermediare

Cost
Cost
Toleranţă
Figura 1.10. Variaţia costului prelucrării

Prescrierea unei toleranţe mai mici decât cea funcţională conduce la creşterea inutilă a
în funcţie de mărimea toleranţelor
costului produsului deoarece variaţia costului de prelucrare în funcţie de mărimea toleranţei
are de regulă alura curbei din figura 1.10, tehnologul fiind nevoit să utilizeze pentru operaţia
de prelucrare finală maşini-unelte care au aşa-numita toleranţă naturală (obţinută efectiv pe
maşina-unealtă) mai mică decât toleranţa specificată.
Cunoscând procedeul de prelucrare final, tehnologul va stabili care vor fi prelucrările

anterioare. Dacă se constată că toleranţele specificate nu se pot realiza în condiţii economice
(este necesară o investiţie nerentabilă în noi maşini-unelte sau sunt necesare multe operaţii de
prelucrare), atunci proiectantul trebuie să găsească alte soluţii constructive.
b) Precizia formei geometrice
Precizia formei geometrice are un rol foarte important în funcţionarea corectă a unor
ansambluri. Principalele abateri de formă sunt: abaterea de la rectilinitate, abaterea de la
planitate (concavitate sau convexitate), abaterea de la circularitate (ovalitatea sau
poligonalitatea) şi abaterea de la cilindricitate (conicitatea, forma butoi, forma şa). Toleranţele
de formă sunt standardizate în 12 trepte de precizie, numerotate de la I (precizia cea mai
mare) la XII (precizia cea mai mică).
c) Precizia poziţiei reciproce
Cele mai importante abateri ale poziţiei reciproce sunt abaterea de la paralelism, abaterea de
la perpendicularitate, bătaia circulară radială sau frontală şi abaterea de la coaxialitate.
Toleranţele de poziţie reciprocă sunt standardizate în 12 trepte de precizie, numerotate de la I
(precizia cea mai mare) la XII (precizia cea mai mică).
d) Rugozitatea suprafeţei
Mărimea rugozităţii suprafeţei influenţează foarte mult durabilitatea pieselor, motiv pentru
care s-a impus standardizarea sa. Rugozitatea suprafeţei este definită în funcţie de modul de
prelucrare a respectivei suprafeţe: prin aşchiere sau prin eroziune.
Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere. În acest caz, rugozitatea este apreciată în
general prin următorii trei parametri:
 Abaterea medie aritmetică a profilului, Ra
y
Figura 1.11. Rugozitatea R a a unei suprafeţe prelucrate prin aşchiere

În figura 1.11. este prezentat profilul microneregularităţilor unei suprafeţe prelucrate

prin aşchiere. Ra este definit ca valoare medie a ordonatelor profilului faţă de linia
medie a profilului, între limitele lungimii de bază l:
l
1
Ra   y ( x)  dx (1.19)
l0
Linia medie este plasată astfel încât suma pătratelor ordonatelor să fie minimă (cf.
metodei celor mai mici pătrate).
 Înălţimea medie a microneregularităţilor, Rz (figura 1.12), reprezintă distanţa

medie dintre cele mai înalte 5 puncte ale vârfurilor (notate cu 1, 3, 5, 7, 9) şi cele
mai joase 5 puncte ale adânciturilor (notate cu 2, 4, 6, 8, 10), măsurate între
limitele lungimii de bază faţă de o linie paralelă cu linia medie:
R  R3  R5  R7  R9  ( R2  R4  R6  R8  R10 )
Rz  1 (1.20)
5
R 1 3 7 9
5
Linia
medie
2 4 6 8 10
l
x
Figura 1.12. Rugozitatea R z a unei suprafeţe prelucrate prin aşchiere
 Rugozitatea maximă, Rmax, este distanţa dintre cel mai înalt vârf şi cea mai joasă
adâncitură măsurate între limitele lungimii de bază faţă de o linie paralelă cu linia
medie.
Mărimea rugozităţii este standardizată în 14 clase de rugozitate, în tabelul 1.4 fiind prezentate
valorile Ra şi Rz, respectiv lungimile de bază l.
Tabelul 1.4 Mărimile standardizate ale Ra , Rz şi l

Clasa N0 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 N13
Ra [µm] 0,012 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
Rz [µm] 0,063 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 12,5 25 50 100 200 400
l [mm] 0,08 0,2 0,8 2,5 8
Rz=5Ra Rz=4Ra
Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin eroziune.
Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin eroziune depinde de forma, mărimea şi distribuţia

craterelor de eroziune, şi este apreciată cel mai uzual prin următorii parametrii:
 Abaterea medie aritmetică a profilului, Ra
 Înălţimea medie a microneregularităţilor, Rz
 VDI (= Verein Deutscher Ingenieure, Societatea Inginerilor Germani).
Corespondenţa cu Ra în tabelul 1.5.
Tabelul 1.5 Mărimile standardizate ale rugozităţii VDI

Clasa VDI 10 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42
Ra [µm] 0,32 0,4 0,56 0,8 1,12 1,6 2,24 3,15 4,5 6,3 9 12,5
Observaţie: obţinerea unor precizii de prelucrare mari necesită mai multe prelucrări, inclusiv
operaţii de finisare, deci se va obţine şi o mai mare netezime a suprafeţei. Condiţionarea
reciprocă dintre precizia dimensională şi rugozitate impune stabilirea unei relaţii între aceşti
doi parametri. Din considerente practice mărimea rugozităţii este corelată cu precizia
dimensională şi condiţiile de funcţionare:
Rz  k  T (1.21)
În funcţie de condiţiile de funcţionare, coeficientul k poate lua valorile: 0,25; 0,1; 0,04; 0,016.
1.4.2. Alegerea semifabricatelor
Deoarece costul piesei prelucrate este mult influenţat de semifabricatul utilizat, se impune o
analiză atentă şi o alegere raţională a semifabricatului. În general costul prelucrării mecanice a
unei piese este mai ridicat decât costul realizării semifabricatului. Cu cât forma geometrică şi
dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atât costul
prelucrării mecanice este mai mic; în schimb semifabricatul este mai scump datorită faptului
că are o formă constructivă mai complicată şi o precizie mai ridicată. Deci pentru o alegere
corectă a semifabricatului se impune calculul costului cumulat al elaborării semifabricatului şi
al prelucrării mecanice.
Pentru alegerea semifabricatului se va ţine cont de următoarele recomandări de ordin general:

 Piesele cu formă complexă solicitate la sarcini mici, în producţia de serie mare sau de
masă, se realizează din semifabricate turnate din aliaje de aluminiu;
 Piesele cu formă complexă, care nu sunt supuse unor sarcini cu şoc sau la solicitări mari,
de regulă se realizează din semifabricate turnate din fontă cenuşie;
 Piesele cu formă complexă care suportă sarcini mari, în producţia de serie mare sau de
masă, se realizează din semifabricate turnate din oţel;
 Piesele care nu au configuraţie complicată şi necesită un fibraj continuu se realizează din
semifabricate forjate sau matriţate. Semifabricatele matriţate se utilizează de regulă în
cazul producţiei de serie şi de masă;
 Piesele de dimensiuni mici, cu o configuraţie simplă şi fără diferenţe mari între secţiunile
transversale, se pot realiza din semifabricate laminate.
Proprietatea unei piese sau produs de a putea fi realizat la volumul de producţie cerut, cu
cheltuieli minime, se numeşte tehnologicitate. Tehnologicitatea unui produs este apreciată pe
baza următoarelor elemente:
 Raţionalitatea concepţiei constructive;
 Gradul de standardizare şi tipizare a pieselor şi subansamblelor componente, respectiv a
diverselor elemente constructive: filete, module ale roţilor dinţate, diametre ale găurilor,
canale de pană, caneluri, raze de rotunjire, etc;
 Consumul de materiale;
 Concordanţa formei constructive a pieselor cu particularităţile diferitelor procedee de
fabricare.
Aprecierea tehnologicităţii unui produs se poate face cu ajutorul unor indici tehnico-
economici, cum sunt:
 Masa produsului;
 Gradul de utilizare a materialului:
m
u  , (1.22)
mc
în care m este masa produsului, iar mc este masa materialului consumat pentru fabricarea
produsului;
 Gradul de standardizare a pieselor:
n
p  s , (1.23)
nt
în care ns reprezintă numărul de piese standardizate, iar nt – numărul total de piese ale
produsului;
 Costul fabricării produsului.
Corelarea formei constructive a pieselor cu particularităţile diferitelor procedee de fabricare

este una din cele mai importante deziderate pentru asigurarea tehnologicităţii unui produs.
Necorelarea formei constructive a pieselor cu procedeele de prelucrare disponibile duce la
creşterea consumului de materiale, energie şi manoperă, deci a costului produsului.
a) Tehnologicitatea semifabricatelor turnate. Forma semifabricatelor turnate trebuie să

preîntâmpine producerea defectelor interne specifice turnării. Un defect frecvent al
semifabricatelor turnate este producerea suflurilor, cauzată de forma constructivă
neadecvată evacuării gazelor din forma de turnare. În figura 1.13 sunt prezentate două
soluţii constructive pentru un semifabricat turnat. Soluţia a este nerecomandată deoarece
datorită spaţiilor orizontale mari în timpul turnării bulele de aer se adună în partea
superioară a acestor spaţii, ceea ce conduce la producerea de sufluri, respectiv zone de
porozitate mare. De aceea este mult mai convenabil ca suprafeţele orizontale mari să fie
înlocuite cu suprafeţe înclinate (soluţia b), ceea ce permite bulelor de aer şi impurităţilor
să se ridice în maselotă.
a b
Figura 1.13. Evitarea suflurilor la semifabricatele turnate
În scopul micşorării manoperei necesare realizării semifabricatelor turnate este necesar ca

forma constructivă a acestora să fie cât mai simplă şi mai avantajoasă din punctul de
vedere al realizării formei şi miezului de turnare. Este recomandată evitarea aşa-ziselor
“colţuri moarte” şi “adâncituri”. Suprafeţele plane trebuie să tangenteze suprafeţele
cilindrice. De asemenea, trebuie evitată creşterea nejustificată a gabaritului pieselor (figura
1.14) în vederea reducerii atât a consumului de material pentru piesă şi forma de turnare,
cât şi a manoperei.
l1 l2 < l1
a b
Figura 1.14. Gabaritul semifabricatelor turnate
b) Tehnologicitatea semifabricatelor forjate şi matriţate. La un semifabricat matriţat, poziţia

suprafeţei de separaţie trebuie să permită o matriţare convenabilă, să asigure un deşeu
minim de material, să permită scoaterea uşoară a semifabricatului din matriţă, debavurarea
simplă şi să conducă la simplificarea prelucrării mecanice ulterioare. De aceea se
recomandă ca suprafaţa de separaţie să fie cuprinsă în planul de simetrie al
semifabricatului (figura 1.15.b), deoarece astfel se reduce costul matriţei, se simplifică

debavurarea, centrarea şi prelucrarea prin aşchiere.
a b
Figura 1.15. Planul de separaţie al semifabricatelor matriţate
Piesele perechi (stânga-dreapta) trebuie să poată fi obţinute cu aceeaşi matriţă pentru a

permite prelucrarea ulterioară cu aceleaşi dispozitive. Soluţia din figura 1.16.a necesită
matriţe diferite pentru obţinerea semifabricatelor şi dispozitive diferite pentru prelucrarea
prin aşchiere. Aceste dezavantaje sunt eliminate de soluţia din figura 1.16.b.
A B
A-A B-B
A B
a - nerecomandat
A B
A-A B-B
A B
b - recomandat
Figura 1.16. Simetria pieselor matriţate
c) Tehnologicitate semifabricatelor sudate. La proiectarea schemelor de sudare trebuie să se

respecte o serie de reguli:
 Trebuie evitate îmbinările între piese cu secţiuni mult diferite. În cazul sudării a două
piese cu diferenţă de secţiune mai mare de 25% (figura 1.17.a) se recurge la subţierea
piesei cu secţiune mare la capătul de îmbinare (figura 1.17.b);
Figura 1.17. Sudarea a două piese cu secţiuni mult diferite
 La conceperea structurilor sudate trebuie avută în vedere reducerea tensiunilor

remanente generate de deformaţii termice frânate;
 Trebuie evitate îmbinările sudate cu concentratori de tensiune puternici prin folosirea
razelor de racordare mari sau prin prelucrarea suplimentară a zonei adiacente
cordonului de sudură.
2. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN AŞCHIERE

2.1. NOŢIUNI DE TEORIA AŞCHIERII
Prelucrarea prin aşchiere constă în modificarea formei şi dimensiunilor pieselor prin

îndepărtarea unui strat de material sub formă de aşchii, acest proces fiind realizat pe maşini-
unelte, cu ajutorul sculelor aşchietoare.
Acţiunea tăişului sculei asupra semifabricatului 2 v 1
supus prelucrării (figura 2.1) este asemănătoare cu
acţiunea unei pene 1 care pătrunde în materialul de
prelucrat 2, deplasându-se cu o anumită viteză v.
Aşchierea se produce în timpul mişcării relative a
sculei în raport cu piesa, sub acţiunea unei forţe,
duritatea tăişului sculei fiind superioară durităţii
materialului de prelucrat.
Figura 2.1. Aşchierea
2.1.1. Mişcările necesare procesului de aşchiere
Pentru realizarea procesului de aşchiere este necesar ca maşina-unealtă să asigure o mişcare

relativă între sculă şi piesă, cu o anumită viteză, şi să dezvolte forţa necesară depăşirii
tensiunilor interne de coeziune ale materialului prelucrat. După modul cum participă în
procesul de aşchiere, aceste mişcări sunt:
 cu acţiune directă sau de generare;
 cu acţiune indirectă sau auxiliare.
Mişcările cu acţiune directă în procesul de aşchiere sunt următoarele:
 mişcarea rezultantă de aşchiere este mişcarea relativă între piesă şi sculă, după direcţia
Dra (figura 2.2) cu viteza efectivă ve, datorită căreia se realizează generarea suprafeţelor;
această mişcare este rezultanta mişcării de aşchiere şi a mişcării de avans;
 mişcarea de aşchiere este componenta mişcării rezultante de aşchiere, după direcţia Da cu
viteza de aşchiere va, care realizează îndepărtarea aşchiilor în timpul unei rotaţii sau a unei
curse a piesei sau a sculei;
(a) (b) (c)
Figura 2.2. Direcţia şi vitezele mişcărilor în procesul de aşchiere.

 mişcarea de avans este componenta mişcării rezultante de aşchiere, după direcţia Df, cu
viteza de avans vf, prin care se aduc noi straturi de material în faţa tăişului sculei.
Planul Pf care conţine direcţiile mişcărilor menţionate, respectiv vitezele acestora, este
denumit plan de lucru.
Mişcările auxiliare, cu acţiune indirectă în procesul de aşchiere, sunt următoarele:

 mişcarea de apropiere este mişcarea între piesă şi sculă prin care scula este apropiată de
piesă în vederea efectuării mişcării de reglare;
 mişcarea de reglare este mişcarea între piesă şi sculă prin care se stabileşte grosimea
stratului de prelucrat, adâncimea de aşchiere, la începutul sau la repetarea prelucrării;
 mişcarea de compensare este mişcarea între piesă şi sculă prin care se corectează poziţia
sculei, modificată prin uzură, în vederea menţinerii cotei de prelucrare.
2.1.2. Elementele geometrice ale sculelor așchietoare
Scula aşchietoare este unealta care serveşte la prelucrarea pieselor pe maşini-unelte. Ea este
formată dintr-o parte aşchietoare 1 (figura 2.3), care este partea activă a sculei, un corp 2 şi o
parte de prindere sau coadă 3. Uneori partea de prindere constituie şi corpul sculei, cum este
în cazul cuţitelor de strunjit (figura 2.3 a) sau al cuţitelor de rabotat şi mortezat.
Figura 2.3. Părţile componente ale sculelor aşchietoare:

a-cuţit de strunjit; b-burghiu; c-freză unghiulară; d-tarod
Elementele părţii aşchietoare a sculelor aşchietoare sunt:

 faţa de degajare Aγ (figura 2.4) este suprafaţa părţii aşchietoare a sculei în lungul căreia
alunecă şi sunt îndepărtate aşchiile;
 faţa de aşezare A este suprafaţa părţii aşchietoare a sculei orientată spre piesa de
prelucrat, în dreptul căreia trec suprafeţele aşchiate;
 faţa de aşezare secundară A’ este suprafaţa părţii aşchietoare a sculei orientată spre
suprafaţa generată a piesei;
 tăişul principal T este partea din tăişul sculei destinată formării suprafeţei aşchiate;
muchia de aşchiere principală, având corespondent fizic tăişul principal, este formată din
intersecţia feţei de aşezare principală cu faţă de degajare;
 tăişul secundar T’ este partea care rămâne din tăişul sculei în direcţia opusă tăişului
principal; acest tăiş nu este în contact direct cu suprafaţa aşchiată, dar contribuie la
generarea suprafeţei prin aşchiere;
 vîrful sculei V este partea ce leagă tăişul principal de cel secundar şi poate avea o formă
rotunjită cu o rază rε care este raza de vîrf a sculei, sau nerotunjită unghiulară.
Figura 2.4. Elementele părţii active a sculelor aşchietoare:

a-cuţit de strunjit; b-burghiu; c-freză cilindro-frontală.
La prelucrarea unei piese sunt caracteristice următoarele suprafeţe (figura 2.5):

 suprafaţa iniţială 1, care urmează a fi generată şi care delimitează adaosul de prelucrare
ce urmează a fi detaşat în procesul de aşchiere;
 suprafaţa de aşchiere 2, care este suprafaţa generată de tăişul sculei pe semifabricat în
timpul prelucrării şi va fi detaşată la cursa (rotaţia) următoare a sculei sau piesei;
 suprafaţa prelucrată (sau generată) 3, care este urma teoretică lăsată pe piesă de către
muchia tăişului într-un singur ciclu al mişcării de generare.
Figura 2.5. Suprafeţele specifice la prelucrarea prin aşchiere:

a-strunjire; b-frezare
Notaţii: n-turaţie; sl-avans longitudinal; vf-viteză de avans
2.1.3. Parametrii regimului de aşchiere
Regimul de aşchiere reprezintă un ansamblu de condiţii care determină modul în care se

desfăşoară procesul de aşchiere. Parametrii regimului de aşchiere sunt:
 adâncimea de aşchiere;
 avansul;
 viteza de aşchiere.
a) Adâncimea de aşchiere
Adâncimea de aşchiere t este determinată de mărimea tăişului principal aflat în contact cu
semifabricatul, măsurată perpendicular pe planul de lucru (figura 2.6).
Figura 2.6. Adâncimea de aşchiere:

a-strunjire; b-găurire(burghiere); c-frezare cu freză cilindrică;
d- frezare cu freză cilindro-frontală; e-canelare sau retezare
În cazul operaţiei de găurire, adâncimea de aşchiere este dată de relaţia:

D
t , (2.1)
2
în care D este diametrul burghiului. În cazul canelării sau retezării prin strunjire, adâncimea
de aşchiere corespunde lăţimii B a tăişului principal al sculei:
t=B (2.2)
La operaţiile de frezare intervine şi noţiunea de lungime de contact tl, care este determinată de
mărimea liniei de contact dintre tăișul sculei şi semifabricat, măsurată în planul de lucru
perpendicular pe direcţia de avans (figura 2.6, c şi d).
b) Avansul
Avansul s reprezintă deplasarea relativă dintre sculă şi semifabricat în direcţia de avans
efectuată pe durata unui ciclu de aşchiere (o rotaţie în cazul procedeelor caracterizate prin
mişcare de aşchiere circulară, respectiv o cursă dublă în cazul procedeelor caracterizate prin
mişcare de aşchiere liniară). Modul de exprimare a avansului este specific procedeului de

prelucrare:
 În cazul strunjirii şi găuririi avansul reglat pe maşina-unealtă se exprimă în milimetri pe
mm
rotaţie s[ ].
rot
Observaţii:
1. La strunguri şi maşini de găurit (clasice) mişcarea de avans este preluată direct de la
mişcarea de aşchiere, între cutia de avansuri şi cutia de viteze existând o legătură
cinematică rigidă.
2. În cazul găuririi se utilizează (mai rar) şi noţiunea de avans pe dinte (specifică de altfel
sculelor cu mai mulţi dinţi), care reprezintă distanţa dintre două suprafeţe aşchiate
succesiv, măsurată pe direcţia mişcării de avans; deci avansul pe dinte va depinde de
numărul de muchii tăietoare (dinţi) z ai sculei aşchietoare (la burghie z = 2):
s mm
sd  [ ] (2.3)
z rot  dinte
Viteza de avans este, la strunjire cât şi la găurire:
mm
v f  s  n[ ], (2.4)
min
rot
în care n[ ] este turaţia piesei sau sculei, după caz.
min
 În cazul frezării avansul reglat pe maşina de frezat se exprimă în milimetri pe minut
mm
sm [ ] şi reprezintă de fapt viteza de avans (viteza de deplasare a mesei maşinii). La
min
maşinile de frezat mişcarea de avans nu este preluată de la mişcarea de aşchiere, cutia de
avansuri şi cutia de viteze fiind independente. Deoarece frezele sunt scule cu mai mulţi
dinţi, se impune utilizarea noţiunii de avans pe dinte sd (figura 2.7 a).
Figura 2.7. Avansul la frezare:

a - avansul pe dinte; b - avansul pe rotaţie.
Mărimea deplasării relative dintre sculă şi semifabricat în timpul unei rotaţii complete a
frezei se numeşte avans pe rotaţie s (în lucrări mai vechi notat sr) (figura 2.7 b):
mm
s( s r )  s d  z[ ] (2.5)
rot
Viteza de avans este egală cu avansul pe minut:
mm
vf = sm = s ·n = sd ·z·n [ ], (2.6)
min
rot
în care n[ ] este turaţia frezei.
min
c) Viteza de aşchiere
În cazul procedeelor de aşchiere caracterizate prin mişcare de aşchiere circulară (majoritatea)

viteza de aşchiere va este dată de relaţia:
 d n m
va  [ ], (2.7)
1000 min
unde: d [mm] este: - diametrul sculei, la găurire sau frezare
- diametrul suprafeţei prelucrate, la strunjire
rot
n[ ] este: - turaţia sculei, la găurire sau frezare
min
- turaţia semifabricatului, la strunjire.
2.1.4. Forţele de aşchiere
Pentru detaşarea aşchiei de pe suprafaţa semifabricatului, scula aşchietoare trebuie să exercite

o anumită forţă pentru a învinge rezistenţa datorată desprinderii aşchiei din materialul
semifabricatului, cât şi rezistenţa datorată frecării dintre feţele active ale sculei şi materialul
de prelucrat. Această forţă se numeşte forţă de aşchiere şi este specifică fiecărui procedeu de
aşchiere. Cunoaşterea modulului şi orientării forţei de aşchiere este indispensabilă pentru
dimensionarea sculei şi maşinii-unelte.
a) Forţele de aşchiere la strunjire
Forţa de aşchiere F este compusă din (figura 2.8):

 Forţa normală pe tăişul sculei, FN , cu cele
două componente:
- forţa axială, Fx , orientată după direcţia
avansului longitudinal sl ;
- forţa radială, Fy , orientată perpendicular
pe axa semifabricatului.
 Forţa principală de aşchiere, componenta Fz ,
orientată după direcţia de aşchiere.
Între aceste componente există relaţia:
Figura 2.8. Forţe la strunjire
F  Fx2  Fy2  Fz2 (2.8)
Cele trei componente ale forţei de aşchiere sunt influenţate de:
 materialul semifabricatului;
 materialul sculei;
 geometria sculei aşchietoare;
 gradul de uzură a sculei;
 regimul de aşchiere;
 calitatea lichidului de răcire-ungere.
Pentru calculul celor trei componente cel mai frecvent se utilizează relaţiile următoare:
Fx  C Fx t Fx s Fx k x
x y
(2.9)
Fy  C Fy t
x Fy y Fy
s ky (2.10)
Fz  C Fz t xFz s yFz k z (2.11)
în care:
- C Fx , C Fy , C Fz reprezintă forţa specifică (axială, radială, respectiv principală) de
aşchiere (când t = s = 1, pentru un anumit material şi anumite condiţii de lucru);
- x Fx , x Fy , x Fz , y Fx , y Fy , y Fz sunt exponenţi ce exprimă influenţa adâncimii de
aşchiere şi avansului asupra forţelor de aşchiere;
- kx , ky , kz sunt coeficienţi de corecţie care ţin cont de influenţa celorlalţi factori de
influenţă.
Valorile acestor coeficienţi şi exponenţi sunt date în literatura de specialitate, valorile lor fiind
determinate prin cercetări experimentale.
De regulă între cele trei componente ale forţei de aşchiere la strunjire există relaţiile:
Fx  (0,25...0,35) Fz , (2.12)
Fy  (0,35...0,45) Fz , (2.13)
coeficienţii din aceste formule depinzând cel mai mult de valoarea unghiului de atac χ (figura
2.8).
b) Forţele de aşchiere la găurire
Forţele de aşchiere care intervin la găurire sunt (figura 2.9):

 Forţa axială datorată tăişului transversal, Ft;
 Forţele de aşchiere F care acţionează asupra fiecăruia din cele
două tăişuri principale (în figură sunt reprezentate doar forţele care
acţionează pe unul din cele două tăişuri principale). Forţele F au
trei componente:
- componenta axială Fx ;
- componenta radială, Fy , orientată perpendicular pe axa
burghiului. Forţele radiale de pe cele două tăişuri principale se
anulează reciproc.
- componenta Fz .
Deci solicitările globale ale burghiului sunt: Figura 2.9. Forţele de

 Forţa axială totală: aşchiere la găurire
Fa = Ft + 2 Fx ; (2.14)
 Momentul de torsiune (cuplul) datorat celor două componente Fz .
Pentru calculul acestor solicitări se utilizează relaţiile următoare:
Fa  C F D xF s yF k F (2.15)
M t  CM D s k M
xM yM
(2.16)
în care:
- D [mm] reprezintă diametrul burghiului;
- coeficienţii CF, CM şi exponenţii exprimă influenţa materialului semifabricatului,
diametrului burghiului şi avansului;
- kF şi kM sunt coeficienţi de corecţie care ţin cont de influenţa celorlalţi factori de
influenţă.
2.1.5. Materiale pentru scule aşchietoare
Materialele pentru scule aşchietoare trebuie să aibă următoarele proprietăţi:

 duritatea mai mare decât a materialului prelucrat;
 rezistenţă mare la uzură şi stabilitate bună la temperaturile ridicate, cauzate de frecarea
dintre feţele active ale sculei şi materialul de prelucrat;
 tenacitate ridicată, în special în cazul sculelor supuse la sarcini variabile, cu şocuri;
 rezistenţă mare la rupere pentru a putea prelua forţele de aşchiere.
Materialele care satisfac într-o măsură mai mare sau mai mică aceste condiţii şi care se
utilizează la confecţionarea sculelor aşchietoare sunt:
 oţelurile carbon pentru scule;
 oţelurile aliate pentru scule;
 oţelurile rapide pentru scule;

 carburile metalice;
 materialele mineralo-ceramice;
 diamantul.
a) Oţeluri carbon pentru scule
Oţelurile carbon pentru scule, simbolizate prin OSC 7, 8, 10, 11, 13, prin călire ating cea mai
mare duritate dintre toate oţelurile carbon: 62...65 HRC. De asemenea, au rezistenţa la uzură,
tenacitatea şi rezistenţa la rupere relativ bune. Dezavantajul principal care limitează utilizarea
acestor oţeluri constă în stabilitatea termică scăzută, la temperaturi ce depăşesc 200...250 °C
duritatea lor scăzând foarte mult. De aceea se utilizează numai la confecţionarea sculelor
folosite la prelucrări care nu conduc la creşterea temperaturii tăişului peste 200 °C, cum sunt
filierele şi pânzele de fierăstrău.
b) Oţeluri aliate pentru scule

Oţelurile aliate pentru scule au ca principale elemente de aliere W, Cr, Co, Mo, V şi Ni. Cele
mai cunoscute oţeluri aliate pentru scule sunt C120 şi WMoC120. Faţă de oţelurile carbon
pentru scule, oţelurile aliate pentru scule au rezistenţa la rupere mai mare şi îşi păstrează
stabilitatea termică până la temperaturi sub 300...350 °C. Prin urmare, oţelurile aliate pentru
scule se utilizează la confecţionarea sculelor pentru prelucrări caracterizate prin viteze de
aşchiere relativ mici: tarozi, filiere, broşe.
c) Oţeluri rapide pentru scule

Oţelurile rapide pentru scule constituie o categorie aparte de oţeluri bogat aliate. Sunt
simbolizate prin Rp1, Rp2, Rp3, Rp5, Rp9, Rp10. Faţă de oţelurile aliate pentru scule, oţelurile
rapide îşi păstrează stabilitatea termică până la temperaturi de cca. 620 °C. Prin urmare
vitezele de aşchiere permise sunt de 2-4 ori mai mari decât în cazul oţelurilor aliate pentru
scule (ajungând la cca. 50 m/min), ceea ce la momentul apariţiei lor a motivat denumirea de
oţeluri rapide. De regulă oţelurile rapide se utilizează la confecţionarea cuţitelor, frezelor,
burghielor, sculelor de filetat şi danturat, etc.
d) Carburile metalice pentru scule aşchietoare

Carburile metalice, numite şi materiale metalo-ceramice, sunt obţinute prin sinterizarea la
temperaturi de cca. 1500 °C a unor pulberi de carburi de wolfram, titan, tantal (W, Ti, Ta),
etc., rolul de liant fiind deţinut de pulberea de cobalt Co. Aceste materiale au o duritate mare,
în intervalul 70...82 HRC, coroborată cu o stabilitate termică bună (duritatea nu scade sub
55...60 HRC până la temperaturi de 1000 °C). De aceea sculele cu partea activă din carburi
metalice pot lucra cu viteze de aşchiere de 3...5 ori mai mari decât sculele din oţeluri rapide.
Principalul dezavantaj al carburilor metalice este tenacitatea foarte mică, ceea ce împiedică
utilizarea lor la prelucrări caracterizate prin sarcini variabile mari, vibraţii şi mai ales şocuri.
Partea activă din carburi metalice este livrată sub formă de plăcuţe (cunoscute şi sub
denumirea de plăcuţe Widia – abreviere a expresiei germane wie Diamant = ca diamantul) de
o foarte mare varietate tipo-dimensională. Ele se fixează de corpul sculei prin lipire sau
mecanic.
Conform ISO, carburile metalice sunt clasificate în trei grupe principale și trei grupe
secundare. Grupele principale sunt:
 Grupa P, destinată prelucrării materialelor feroase cu aşchii lungi (oţeluri), subdivizată în

şase grupe de utilizare: P01, P10, P20, P30, P40, P50.
 Grupa M, destinată prelucrării materialelor feroase cu aşchii lungi sau scurte, a oțelurilor
inoxidabile şi a aliajelor neferoase, subdivizată în cinci grupe de utilizare: M01, M10,
M20, M30, M40.
 Grupa K, destinată prelucrării materialelor feroase cu aşchii scurte (fonte), a aliajelor
neferoase şi a materialelor nemetalice, subdivizată în cinci grupe de utilizare: K01, K10,
K20, K30, K40.
Grupele secundare sunt următoarele:

 Grupa N, destinată prelucrării materialelor metalice neferoase, subdivizată în patru grupe
de utilizare: N01, N10, N20, N30.
 Grupa S, destinată prelucrării super aliajelor și titanului, subdivizată în patru grupe de
utilizare: S01, S10, S20, S30.
 Grupa H, destinată prelucrării materialelor extradure, subdivizată în patru grupe de
utilizare: H01, H10, H20, H30.
În cadrul fiecărei grupe principale rezistenţa la uzură scade şi tenacitatea creşte în ordinea
crescătoare a indicilor grupei de utilizare. Deci plăcuţele cu indici mici sunt recomandate
pentru operaţii de finisare, iar cele cu indici mari pentru operaţii de degroşare.
Observaţie:
Performanţele sculelor din oţel rapid sau carburi metalice pot fi mult îmbunătăţite prin
tratamente termochimice de acoperire cu straturi dure (procedeu aplicat la scară industrială
din 1980). Acest procedeu constă în depunerea pe suprafaţa părţii active a sculei a unor
straturi foarte dure de carbură de titan, nitrură de titan, carbonitrură de titan sau oxid de
aluminiu. De regulă se aplică straturi succesive (pînă la 10…15 straturi, fiecare cu grosimea
de ccc. 1 μm) din materiale de acoperire diferite. Efectele benefice ale procedeului sunt:
 creşterea durabilităţii de peste 10 ori;
 creşterea vitezei de aşchiere de peste 2 ori;
 se reduce coeficientul de frecare cu materialul semifabricatului, deci se reduc forţele de
aşchiere, ceea ce conduce la reducerea consumului de energie electrică;
 creşterea rezistenţei la coroziune.
e) Materialele mineralo-ceramice pentru scule aşchietoare

Carburile metalice sunt scumpe datorită prezenţei în compoziţia lor a unor materiale scumpe
(W, Co, Ti), motiv pentru care s-a căutat înlocuirea lor cu materiale mai economice. Astfel s-
a ajuns la materialele mineralo-ceramice, obţinute prin sinterizarea oxidului de aluminiu
(Al2O3), care este constituentul principal, împreună cu alţi oxizi alcalini şi o cantitate mică de
oxid de crom. Materialele mineralo-ceramice au duritatea foarte mare, 95...98 HRA, au o
stabilitate termică foarte bună, până la cca. 1100 °C, însă tenacitatea lor este foarte scăzută.
De aceea ele se utilizează cu precădere la finisarea şi semifinisarea pieselor din oţel şi la
prelucrarea aliajelor neferoase care nu conduc apariţia unor forţe de aşchiere mari, fără
vibraţii şi şocuri. Viteza de aşchiere permisă este de cca. 2...3 ori mai mare decât în cazul
carburilor metalice, putându-se atinge chiar valori de 2000 m/min.
Deoarece ascuţirea plăcuţelor mineralo-ceramice este dificilă, ele se livrează cu mai multe
muchii aşchietoare. Prinderea plăcuţelor pe corpul sculei făcându-se mecanic (mai rar prin
lipire), plăcuţele se instalează succesiv în poziţie de lucru.
f) Diamantul
Diamantul are cea mai mare duritate şi rezistă până la temperaturi de 1600...1800°C, este
foarte rezistent la uzură, dar şi foarte fragil. De aceea se utilizează doar la operaţii de
superfinisare a unor piese de precizie foarte ridicată sau la ascuţirea discurilor abrazive.
Pulberea de diamant se utilizează la fabricarea sculelor diamantate, prin fixarea sa într-un
liant metalic.
2.1.6. Uzura şi durabilitatea sculelor aşchietoare
a) Uzura sculelor
În procesul de aşchiere uzura sculelor se produce (figura 2.10 a):

 Pe faţa de aşezare, datorită frecării dintre aceasta şi suprafaţa de aşchiere a
semifabricatului – uzura Ua;
 Pe faţa de degajare, datorită frecării dintre aceasta şi aşchiile detaşate în timpul procesului
– uzura Ud.
Uzura sculei depinde de temperatura sa şi de forţele de aşchiere, prin urmare de toţi factorii
care influenţează aceşti parametri. Uzura feţei de aşezare se dezvoltă în straturi succesive
orientate pe direcţia de aşchiere (figura 2.10 b), iar cea a feţei de degajare după o suprafață
curbă luând naştere un crater.
Mărimea uzurii se exprimă prin dimensiunile liniare ale zonelor uzate:

 Uzura feţei de aşezare se caracterizează prin lăţimea uzurii feţei de aşezare WB (în
lucrările mai vechi notată cu hα ), respectiv profunzimea uzurii W;
 Uzura feţei de degajare se caracterizează prin adâncimea craterului KT (notaţia veche hγ),
lăţimea craterului KB, distanţa KL de la tăiş la marginea craterului, respectiv distanţa KM
de la tăiş la mijlocul craterului.
(a) (b)
Figura 2.10. Uzura unui cuţit de strung
Uzura sculei influenţează parametrii geometrici ai sculei, ceea ce are o serie de urmări:
 Datorită uzurii feţei de aşezare, unghiul de aşezare iniţial (αo = 6...8 °) scade până la
valoarea αou  0°, ceea ce duce la creşterea frecării dintre semifabricat şi sculă, înrăutăţind
calitatea suprafeţei prelucrate şi sporind mult forţele de aşchiere; de asemenea, mărimea W
afectează precizia dimensională a piesei prelucrate.
 Uzura feţei de degajare conduce la creşterea unghiului de degajare de la valoarea iniţială
γo la valoarea γou , ceea ce conduce la micşorarea gradului de deformare a aşchiilor şi deci
la reducerea forţelor de aşchiere. Creşterea unghiului de degajare la valori γou > 45° duce
însă la micşorarea rezistenţei mecanice şi termice a tăişului sculei, acesta rupându-se.
Pentru asigurarea unor condiţii normale de desfăşurare a procesului de aşchiere în privinţa
calităţii suprafeţei prelucrate, a forţelor de aşchiere, a preciziei dimensionale, a pericolului
ruperii tăişului sculei şi pentru a evita consumul exagerat de material de scule, se impune ca
reascuţirea/schimbarea sculei să se facă la atingerea unei anumite valori admisibile a uzurii,
dată în literatura de specialitate în funcţie de:
 tipul sculei;
 dimensiunile sculei;
 materialul părţii active a sculei;
 materialul semifabricatului prelucrat;
 precizia de prelucrare impusă piesei prelucrate, etc.
b) Durabilitatea sculelor
Prin durabilitatea sculei T [min] se înţelege timpul de funcţionare la un regim de lucru dat
până la atingerea uzurii admisibile. Cu alte cuvinte, durabilitatea sculei este durata efectivă de
utilizare a sculei între două ascuţiri. Durabilitatea sculei depinde de toţi factorii care
influenţează uzura, viteza de aşchiere având influenţa cea mai mare. Relaţia dintre T şi v s-a
stabilit experimental, menţinând ceilalţi factori de influenţă la nivel constant şi lucrând cu
viteze de aşchiere diferite până la atingerea aceleiaşi uzuri a sculei. Astfel s-a obţinut:
C'
T z , (2.17)
v
respectiv sub o altă formă cunoscută sub numele de relaţia lui Taylor:
C
v m , (2.18)
T
în care:
- C este o constantă care înglobează influenţa celorlalţi factori (adâncime de
aşchiere, avans, materialul sculei, materialul semifabricatului, geometria sculei,
etc.);
1
- m (2.19)
z
este un exponent (z = 3...10).
Valoarea durabilităţii care asigură un cost al prelucrării minim se numeşte durabilitate

economică Tec. Această valoare reprezintă un optim, deoarece:
 durata prelucrării propriu-zise şi implicit costurilor legate direct de aceasta cresc pe
măsură ce durabilitatea sculei creşte deoarece aceasta implică lucrul cu viteză de aşchiere
mică;
 timpul necesar ascuţirii şi montării sculei şi implicit costurile legate de ascuţirea sculei
scad pe măsura creşterii durabilităţii sculei deoarece aceasta implică un număr mai mic de
ascuţiri, un consum mai mic de scule şi reducerea semnificativă a timpilor legaţi de
montarea sculei şi reglarea maşinii-unelte.
Durabilitatea economică depinde în principal de următorii factori:

 tipul şi gradul de complexitate a sculei: cu cât scula este mai complexă, costul ei şi
cheltuielile cu ascuţirea sunt mai mari, deci se impune o durabilitate mai mare;
 tipul de maşină-unealtă pe care se face prelucrare: considerând cazul strunjirii pe un
strung normal, respectiv un strung automat, este clar că durabilitatea sculei trebuie să fie
mai mare în cazul prelucrării pe strung automat deoarece în acest caz timpul consumat
pentru reglarea sculei şi a maşinii este mult mai mare decât pe strungul normal;
 dotarea uzinei: o uzină cu o dotare bună în ceea ce priveşte întreţinerea şi ascuţirea

sculelor (maşini de ascuţit scule, SDV-uri, personal calificat) îşi permite scăderea
durabilităţii (ceea ce permite aşchierea cu viteze mai mari) deoarece timpul de ascuţire a
sculelor este mai mic şi ascuţirea se face mai corect, îndepărtându-se numai strictul
necesar şi deci mărind durata de utilizare totală a sculei.
Simplificând lucrurile, pentru stabilirea durabilităţii economice se pleacă de la expresia

costului prelucrării Cp, luând în considerare cheltuielile legate de timpul de bază (durata
aşchierii) Cb şi cheltuielile legate de ascuţirea şi reinstalarea sculei Ca:
Cp = Cb + Ca (2.20)
Cheltuielile “de bază”:

Cb = rb · tb , (2.21)
în care:
- rb [lei/min] este retribuţia unitară a prelucrătorului prin aşchiere;
- tb [min] este timpul de bază, pe durata căruia are loc aşchierea propriu-zisă. El este
invers proporţional cu viteza de aşchiere:
C1 C1  T m
tb    C2  T m (2.22)
v C
(s-a utilizat relaţia lui Taylor)
 Cb = rb · C2 ·T m (2.23)
Cheltuielile cu ascuţirea sculei:

Ca = ra · ta, (2.24)
în care:
- ra [lei/min] este retribuţia unitară a sculerului;
- ta [min] este timpul necesar ascuţirii sculei. El este proporţional cu numărul de
ascuţiri n necesare prelucrării piesei:
t C T m
n b  2  C 2  T m1 (2.25)
T T
 ta = C3 · n = C3 · C2 ·T m-1 (2.26)
 Ca = ra · C3 · C2 ·T m-1
(2.27)
Deci costul prelucrării are expresia:

Cp = rb ·C2 ·T m + ra ·C3 ·C2 ·T m-1 (2.28)
Durabilitatea economică se obţine impunând condiţia de minimizare a acestei expresii:
dC p
0 (2.29)
dT
rb ·C2 ·m ·T m-1 + ra ·C3 ·C2 · (m-1) ·T m-2 = 0 (2.30)
C2 ·T m-2
[rb ·m ·T + ra ·C3 · (m-1)] = 0 (2.31)
ra  C3  (1-m)
 Tec  (2.32)
rb  m
Observaţie:
Valoarea durabilităţii influenţează semnificativ şi productivitatea prelucrării (invers
proporţională cu durata de prelucrare a unei piese), existând o valoare Tpr care optimizează
productivitatea, deoarece:
 timpul de bază creşte pe măsură ce durabilitatea sculei creşte deoarece aceasta implică
lucrul cu viteză de aşchiere mică;
 timpul auxiliar necesar montării sculei şi reglării maşinii-unelte scade pe măsura
creşterii durabilităţii sculei deoarece aceasta implică un număr mai mic de ascuţiri.
Ideal este ca durabilitatea economică să fie cât mai apropiată de cea care maximizează
productivitatea prelucrării:
Tec  Tpr (2.33)
2.1.7. Viteza economică de aşchiere
Viteza economică de aşchiere este viteza de aşchiere corespunzătoare durabilităţii economice,

adică o viteză care minimizează costul prelucrării. Viteza economică de aşchiere depinde în
primul rând de durabilitatea economică, dar şi de ceilalţi factori care influenţează procesul de
aşchiere (relaţia lui Taylor). Astfel, pe cale experimentală s-a stabilit că legătura dintre viteza
de aşchiere care asigură o anumită durabilitate T şi adâncimea de aşchiere (păstrând ceilalţi
factori constanţi) este de forma:
A
vT  x (2.34)
t
Analog s-a stabilit legătura dintre viteza de aşchiere care asigură o anumită durabilitate şi
avans:
B
vT  y (2.35)
s
Ţinând cont simultan de cei trei parametri ai regimului de aşchiere, viteza de aşchiere
corespunzătoare unei anumite durabilităţi va fi dată de relaţia:
C
vT  m vx y (2.36)
T t  s
în care Cv este o constantă care ţine cont de influenţa celorlalţi factori (materialul sculei,
materialul semifabricatului, geometria sculei, etc.). Deci viteza economică de aşchiere este
dată de relaţia:
C m
vec  m vx y [ ] (2.37)
Tec  t  s min
Considerând cazul cel mai frecvent, când mişcarea de aşchiere este o mişcare de rotaţie,
turaţia economică necesară (a piesei sau sculei, după caz) se calculează cu relaţia:
1000 · vec rot
nec  [ ] , (2.38)
π·d min
în care d [mm] este diametrul piesei sau sculei, după caz.
De exemplu, în cazul strunjirii diametrul d al pieselor ce se pot prelucra pe un anumit tip de

strung variază între două valori limită dmin şi dmax. Admiţând că viteza economică de aşchiere
poate varia, în funcţie de factorii de influenţă amintiţi anterior, între limitele vec min şi vec max,
atunci strungul trebuie să permită reglarea turaţiei între limitele:
1000  vec min
nmin  (2.39)
π  d max
1000  vec max
nmax  (2.40)
π  d min
Pentru a putea realiza viteza economică de aşchiere în cazul prelucrării unor piese de diferite
diametre, în condiţii de lucru variate, strungul trebuie să aibe un sistem de reglare a turaţiei
între limitele nmin şi nmax (aşa-numitul domeniu de reglare a turaţiei). Din acest punct de
vedere sistemele de reglare a turaţiei sunt de două tipuri:
 sistemele de reglare în trepte a turaţiei, care permit realizarea unui anumit număr de turaţii
(cazul celor mai multe maşini-unelte);
 sistemele de reglare continuă a turaţiei, care permit variaţia continuă a turaţiei (de regulă
acest sistem echipează maşinile-unelte cu comandă numerică sau unele maşini de găurit,
alezat şi frezat).
Sistemul de reglare în trepte a turaţiei asigură un număr limitat de turaţii:

n1 = nmin , n2 , n3 , ... , nq = nmax (2.41)
Considerând cazul prelucrării unei piese oarecare care necesită o anumită viteză economică de
aşchiere, cel mai frecvent se constată că aceasta este cuprinsă între două turaţii succesive pe
care le poate asigura sistemul de reglare în trepte al turaţiei:
nk < nec < nk+1 (2.42)
Prelucrarea trebuie să se facă cu una din aceste două turaţii:
 Dacă s-ar admite turaţia nk+1, atunci viteza de aşchiere ar fi mai mare decît cea economică
şi durabilitatea sculei ar scădea exponenţial conform relaţiei T = C’ / vz cu z = 3...10, ceea
ce atrage reducerea productivităţii datorită creşterii timpilor auxiliari legaţi de ascuţirile
frecvente ale sculei.
 Dacă se admite turaţia nk, atunci viteza de aşchiere este mai mică decît cea economică şi
productivitatea prelucrării scade puţin (proporţional cu reducerea turaţiei). În schimb
durabilitatea sculei creşte mult, deci se micşorează semnificativ timpii auxiliari legaţi de
ascuţirea sculei.
În consecinţă, este raţională alegerea turaţiei mai mici. Prelucrând cu turaţia nk < nec rezultă o
pierdere relativă de viteză:
n  nk n
vr  ec  1 k (2.43)
nec nec
Pierderea relativă de viteză este maximă când nec este foarte aprope de nk+1 , deci la limită
rezultă că:
n
Δv r max  1- k (2.44)
n k 1
Construcţia raţională a cutiei de viteze impune ca pierderea relativă maximă de viteză să fie
constantă pe întregul domeniu de reglare a turaţiei, adică:
n
Δv r max  1- k  const (2.45)
n k 1
nk
  const (2.46)
n k 1
 nk+1 = nk · φ, (2.47)
în care φ este raţia unei progresii geometrice.
Cu alte cuvinte, pentru ca productivitatea prelucrării să fie cvasiconstantă pe tot domeniul de

reglare a turaţiei este necesar ca turaţiile să fie în progresie geometrică. Raţia progresiei se
determină cu relaţia:
nq nmax
φ  q 1  q 1 (2.48)
n1 nmin
Turaţiile pentru maşini-unelte sunt standardizate, de regulă făcând parte dintr-unul din şirurile
fundamentale de numere normale R40 , R20 , R10 sau R5 , cu următoarele raţii:
φ40  40 10  1,06 , (2.49)
φ20  20 10  1,12 , (2.50)
φ10  10 10  1,25 , (2.51)
φ5  5 10  1,6 (2.52)
Turaţiile pot face parte şi dintr-un şir derivat R20 / u , obţinut din şirul fundamental R20 luând
numai termenii din u în u (din 2 în 2, din 3 în 3, din 4 în 4 sau din 6 în 6).
2.1.8. Procedee de prelucrare prin aşchiere
Procedeele de prelucrare prin aşchiere se disting prin natura şi direcţiile mişcărilor necesare
procesului de aşchiere şi prin tipul sculelor aşchietoare utilizate. În tabelul 2.1 sunt descrise
principalele procedee de prelucrare prin aşchiere.
Tabelul 2.1. Procedee de aşchiere
Procedeu Sculă Mişcări *, ** Schema de aşchiere
1 2 3 4
Rabotare Cuţit de Mişcarea de aşchiere I este rectilinie II
rabotat alternativă, în plan orizontal, fiind a)
efectuată de către:
a) semifabricat, la prelucrarea pe
maşina de rabotat cu masă mobilă I
(raboteză); scula efectuează
mişcarea intermitentă de avans II. b)
b) sculă, la prelucrarea pe maşina de I
rabotat cu cuţit mobil (şeping);
semifabricatul efectuează mişcarea II
intermitentă de avans II.
Mortezare Cuţit de Mişcarea de aşchiere I este rectilinie
morte- alternativă în plan vertical, fiind
zat efectuată de către sculă, iar mişcarea
intermitentă de avans II este efectuată I
de către semifabricat. II
Strunjire Cuţit de Mişcarea de aşchiere I este o mişcare
strung de rotaţie, fiind executată de către I
semifabricat, iar scula efectuează
mişcarea de avans II (rectilinie sau
curbilinie). Strunjirea se poate realiza
şi cu scula efectuând atât mişcare de
aşchiere de rotaţie, cât şi cea de avans. II
Găurire Burghiu De regulă semifabricatul este imobil, I
iar scula efectuează atât mişcarea de II
aşchiere I (de rotaţie), cât şi mişcarea
de avans II. La găurirea pe strung
semifabricatul este cel care face
mişcarea de aşchiere, iar scula doar
mişcarea de avans.
1 2 3 4
Frezare Freză Mişcarea de aşchiere de rotaţie I este
I
efectuată de către sculă, iar mişcarea
de avans II de către semifabricat (cel
mai frecvent), sculă, sau combinat
(mai rar). II
Broşare Broşă De regulă prelucrarea se realizează
printr-o singură mişcare rectilinie sau I
elicoidală efectuată de către sculă,
semifabricatul rămânând fix.
Rectificare Disc Discul abraziv execută mişcarea de
abraziv aşchiere de rotaţie I şi eventual o parte I
din mişcările de avans, semifabricatul
efectuând numai mişcări de avans (în II
figură notate II şi III). III
* Simbolizarea mişcărilor continue:
Mişcare rectilinie într-un sens sau

Mişcare rectilinie alternativă (du-te-
vino)
Mişcare rectilinie într-un sens, cu
revenire
Mişcare de rotaţie într-un sens sau
Mişcare de rotaţie cu revenire
Mişcare pendulară
Mişcare de comutare
** Simbolizarea mişcărilor intermitente se realizează prin săgeţi multiple, de exemplu:
mişcare rectilinie intermitentă într-un sens
mişcare de rotaţie intermitentă într-un sens
2.2. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN STRUNJIRE
2.2.1. Introducere. Procedee de strunjire
Strunjirea este prelucrarea prin aşchiere executată cu cuţitul de strung, la care de regulă
semifabricatul efectuează mişcarea de aşchiere de rotaţie, iar scula efectuează mişcările de
avans. În cazul strunjirii pieselor grele scula efectuează şi mişcarea de aşchiere de rotaţie,
semifabricatul rămânând imobil. Datorită varietăţii deosebite a tehnologiilor de prelucrare
prin strunjire, strungurile sunt cele mai răspândite maşini unelte, reprezentând cca. 30 % din
totalul maşinilor-unelte din industrie.
Operaţiile de strunjire pot fi exterioare (figura 2.11) sau interioare (figura 2.12). Mişcările de
avans sunt simbolizate prin săgeţi care evidenţiază sensul avansului. Pentru strunjirea
cilindrică exterioară se pot folosi cuţitele de degroşat şi finisat, pe dreapta sau pe stânga.
Degajările de un anumit profil se realizează cu cuţite profilate, iar pentru operaţiile de retezare
se folosesc cuţite de retezat. Pentru teşirea muchiilor se folosesc cuţite a căror tăiş principal
este astfel construit încât să asigure poziţia unghiulară dorită. Cuţitele specifice operaţiilor de
strunjire interioară sunt cele de degroşat, finisat, de prelucrat găuri cu fund şi de canelat.
Cuţitele pot fi realizate în construcţia monobloc sau cu partea activă ataşată fie prin lipire fie
prin fixare mecanică.
Figura 2.11. Strunjirea exterioară
Figura 2.12. Strunjirea interioară
2.2.2. Maşini-unelte şi dispozitive pentru strunjire
În funcţie de destinaţia pe care o au şi de construcţia lor, strungurile sunt de următoarele

tipuri:
 strunguri normale;
 strunguri carusel;
 strunguri frontale;
 strunguri revolver;
 strunguri automate;
 strunguri speciale.
În figura 2.13 este prezentată construcţia unui strung normal. S-au folosit următoarele notaţii :
1- batiul strungului ;
2- ghidajele ;
3- motorul de antrenare ;
4- păpuşa fixă ;
5- universalul (mandrina cu 3 bacuri) ;
6- cutia de avansuri ;
7- căruciorul ;
8- sania tranversală ;
9- sania longitudinală ;
10- suportul port-cuţit ;
11- păpuşa mobilă ;
12- pinola.
Figura 2.13. Strung normal

Dimensiunile caracteristice ale unui strung normal sunt:

 diametrul maxim de strunjire deasupra patului Dp [mm]
(figura 2.14);
 diametrul maxim de strunjire deasupra căruciorului Dc
[mm];
 distanţa maximă între vârfuri L[mm].
Aceste mărimi determină dimensiunile maxime ale
cilindrului ce se poate prelucra pe strung, în consolă sau între
vârfuri. Strungurile normale fabricate în România sunt
Figura 2.14. Dimensiuni
simbolizate prin SN-DpL.
caracteristice pentru SN
Alte caracteristici importante ale strungurilor normale sunt:
 domeniul de reglare a turaţiei şi numărul treptelor de turaţii;
 domeniul de reglare a avansurilor şi numărul treptelor de avansuri;
 puterea nominală.
Cel mai frecvent semifabricatul este instalat în mandrina universal cu trei bacuri (figura
2.15a). Aceasta asigură centrarea semifabricatului prin deplasarea simultană a celor trei bacuri
prin intermediul discului 2 prevăzut pe suprafața frontală din față cu filetul spiral plan 3 care
antrenează simultan bacurile 1. Pe partea opusă discul este prevăzut cu o dantură conică ce
permite antrenarea acestuia de către pinionul 4, cu o cheie introdusă în locașul 5.
(a)
(b) (c)
Figura 2.15. Dispozitive pentru instalarea semifabricatelor la strunjire

Pentru instalarea semifabricatelor de formă complicată se utilizează platoul cu patru bacuri

(figura 2.15b). Acestea se pot deplasa independent pe direcție radială, prin mecanisme
independente şurub-piuliţă. Semifabricatele de formă asimetrică complicată care nu pot fi
instalate nici în platoul cu patru bacuri se instalează în platoul simplu (figura 2.15c). Acesta
are forma unui disc prevăzut cu canale radiale simple sau T pentru șuruburile de fixare.
Semifabricatele cu raportul lungime/diametru mai mare de 4 se instalează între vârfuri (figura

2.16). Strunjirea se realizează prin combinarea mişcării principale de rotaţie n executată de
semifabricatul 4 şi mişcarea de avans s realizată de scula (cuţitul) 5. Pentru a realiza strunjirea
cilindrică exterioară obiectul prelucrării, de tip arbore, este instalat în acest exemplu între
vârfurile 1 (ataşat arborelui principal) şi 2 (montat în pinola păpuşii mobilă. Antrenarea în
mişcarea de rotaţie se face prin intermediul unui dispozitiv de antrenare 3 (inimă de
antrenare). Pentru instalarea semifabricatelor de tipul bucşelor sau roţilor, la care instalarea nu
se poate face pe suprafaţa exterioară, se utilizează dornurile.
Figura 2.16. Instalarea semifabricatului între vârfurile de centrare
2.2.3. Prelucrări pe strungurile normale
În general prelucrările pot fi:

 de degroşare, când se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului de prelucrare;
 de finisare, în urma căreia piesa ia forma, dimensiunile şi calitatea finală a suprafețelor.
Instalarea semifabricatului se face în dispozitive de prindere adecvate (vezi paragraful 2.2.2),
iar cuţitele de strunjit se montează în portcuţit astfel încât vârful acestora să fie la nivelul axei
semifabricatului.
a) Strunjirea suprafeţelor frontale

Se poate realiza cu semifabricatul instalat în consolă (în mandrina universal) sau între vârfuri.
În primul caz prelucrarea se poate realiza cu ajutorul cuţitelor drepte pe stânga (figura 2.18.a)
sau al cuţitelor frontale, laterale, respectiv încovoiate (figura 2.18.b). Pentru prelucrarea
frontală între vârfuri se utilizează cuţite pentru colţ, iar pentru ca prelucrarea să poată avea loc
pe toată suprafaţa frontală sunt necesare vârfuri de centrare cu scobitură (figura 2.18.c) sau
găuri de centrare cu con dublu (figura 2.18.d).
I I I I
II
II II II
(a) (b) (c) (d)

Figura 2.18. Strunjirea frontală.
b) Găurirea (burghierea), lărgirea şi alezarea

Pe strung găurirea se face cu semifabricatul instalat în universal, efectuând mişcarea de
aşchiere de rotaţie I, iar burghiul instalat în pinola păpuşii mobile făcând mişcarea de avans
axial II. Burghiele cu coadă conică având acelaşi tip de con ca cel din pinola păpuşii mobile
se instalează direct în alezajul conic al acesteia, iar burghiele care au conul mai mic se
montează în pinolă prin intermediul unei reducţii conice corespunzătoare. Burghiele cu coadă
cilindrică se instalează în mandrină. Lărgirea şi alezarea se realizează în mod similar, în locul
burghielor utilizându-se lărgitoare sau alezoare.
c) Strunjirea suprafeţelor cilindrice / în trepte

De regulă strunjirea pieselor de tipul arborilor se face parcurgând următorul itinerar
tehnologic:
 Strunjirea frontală şi executarea găurilor de centrare (cu burghiul de centruit) la cele
două capete, semifabricatul fiind instalat în universal;
 Strunjirea de degroşare a porţiunilor cilindrice ale piesei, cu semifabricatul instalat între
vârfuri. Regimul de aşchiere este caracterizat prin adâncime de aşchiere şi avans mari,
respectiv viteză de aşchiere mică. În cazul pieselor cu suprafeţe cilindrice în trepte,
prelucrate din semifabricate laminate, îndepărtarea adaosului de prelucrare poate fi
realizată în mai multe variante, în funcţie de diferenţele de diametru ale treptelor,
urmărindu-se încărcarea eficientă a maşinii-unelte şi minimizarea duratei prelucrării. În
cazul unor diferenţe de diametru mari între tronsoane se recurge la varianta din figura 3a.
Dacă diferanţa de diametru este mică între două trepte alăturate sau între toate, atunci
durata prelucrării poate fi redusă utilizând variantele din figura 3b, respectiv 3c.
(a) (b) (c)

Figura 2.19. Strunjirea suprafeţelor cilindrice exterioare în trepte.
În cazul utilizării semifabricatelor matriţate adaosul de prelucrare este îndepărtat succesiv
de pe fiecare tronson (figura 2.20).
Figura 2.20. Strunjirea suprafeţelor în trepte la semifabricate matriţate.
 Strunjirea de finisare a tronsoanelor care necesită acest lucru (caracterizate prin precizie
dimensională ridicată şi rugozitate mică). Regimul de aşchiere este caracterizat prin
adâncime de aşchiere şi avans mici, respectiv viteză de aşchiere mare.
d) Strunjirea racordărilor, degajărilor, teşirilor şi retezarea

Strunjirea racordărilor se face cu ajutorul unor cuţite care au vârful rotunjit cu o rază egală cu
cea a racordării. Prelucrarea degajărilor (canalelor) înguste se face cu ajutorul cuţitelor cu cap
îngustat, lucrându-se numai cu avansul transversal st. Degajările mai late, de tipul fusurilor
intermediare, se pot prelucra cu acelaşi tip de cuţite, lucrând iniţial cu avansul transversal st,
apoi cu cel longitudinal sl. Este recomandabil ca în vederea creşterii productivităţii toate
canalele şi racordările unei piese să aibă aceeaşi rază, acest lucru permiţând utilizarea
aceleiaşi scule. Teşirile se pot executa cu ajutorul cuţitelor drepte sau încovoiate cu tăişul
înclinat la unghiul necesar (de regulă 45); se poate lucra sau cu avans transversal, sau
longitudinal. Retezarea se face cu ajutorul cuţitelor de retezat, lucrând cu avans transversal
tăişul principal al cuţitului fiind înclinat cu cca. 5…10 faţă de axa piesei în vederea obţinerii
unei calităţi superioare a suprafeţei frontale a piesei retezate.
e) Strunjirea suprafeţelor conice

În funcţie de lungimea piesei şi mărimea conicităţii, suprafeţele conice pot fi prelucrate astfel:
 Cu ajutorul cuţitelor late profilate
 Prin rotirea saniei portcuţit
 Prin deplasarea transversală a păpuşii mobile
 Cu ajutorul riglei de copiat
 Cu ajutorul unor dispozitive speciale de copiat.
f) Prelucrarea suprafeţelor excentrice

Suprafeţele excentrice au două sau mai multe axe paralele. Fără dispozitive specializate,
prelucrarea suprafeţelor cilindrice excentrice se poate realiza:
 Cu două perechi de găuri de centrare, pentru piese de tip arbore (figura 2.23). Instalarea
arborelui între vârfuri pe axa de simetrie I permite strunjirea suprafeţelor 1, iar instalarea
pe axa II permite strunjirea suprafeţei 2.
2
1 1
II
Figura 2.23. Strunjirea arborilor excentrici.

 În mandrina universal cu trei bacuri, cu un adaos sub unul din bacuri (figura 2.24).
h I
R
O Axa de rotaţie
N e
P M
r
II
Figura 2.24. Strunjirea excentrică folosind un adaos sub unul din bacuri
Pentru determinarea cotei h necesare a adaosului se observă că:

h  Rer, (1)
în care r (raza tronsonului pe care se fixează piesa în universal) şi e (excentricitatea celor
două tronsoane) sunt mărimi cunoscute ce caracterizează piesa. Deci singura mărime
necunoscută este R, adică raza cercului închis de cele trei bacuri ale universalului. În
triunghiul dreptunghic PMO, deoarece unghiul OPM=30 se poate scrie relaţia:
2
R
PM 2  OP 2  OM 2  R 2    (2)
2
Pe de altă parte, din triunghiul dreptunghic PMN se poate scrie relaţia:
2
R 
PM  NP  MN  NP  (OM  ON )  r    e 
2 2 2 2 2 2
(3)
2 
Egalând relaţiile (2) şi (3) se obţine ecuaţia de gradul II:
R2  e  R  r 2  e2  0 (4)
Soluţiile ecuaţiei sunt:
e 3
R1,2   r 2  e2 (5)
2 4
Evident soluţia corectă este:
e 3
R  r 2  e2 (6)
2 4
Din relaţia (1) rezultă:
3 3
h e  r 2  e2  r (7)
2 4
g) Prelucrarea suprafeţelor profilate

Pe strungul normal se poate realiza prin trei procedee:
 Cu cuţit profilat (cel mai frecvent);
 Cu cuţit rostogolitor;
 Prin copiere după şablon.
h) Filetarea
Operaţia de filetare constă în executarea uneia sau mai multor nervuri elicoidale (spire) cu
profil transversal constant pe o suprafaţă cilindrică sau conică. Pe strung filetarea se poate
realiza:
 Pentru filete metrice sub M10, cu filiere (pentru filete exterioare) sau tarozi (pentru filete
interioare). Semifabricatul este instalat în mandrina universal şi efectuează mişcarea de
aşchiere de rotaţie, iar scula instalată într-o portsculă în pinola păpuşii mobile efectuează
mişcarea de avans axial. Portscula trebuie să împiedice rotirea sculei, dar să permită
deplasarea sa axială liberă, avansul realizându-se ca urmare a înşurubării sculei în
semifabricat.
 Pentru filete mari, prin strunjire cu ajutorul cuţitelor de filetat cu un singur profil sau a
cuţitelor pieptene pentru filetat (cuţite cu profil multiplu). Este necesar ca rotaţia
semifabricatului şi mişcarea de avans a cuţitului să fie corelate astfel încât la o rotaţie a
semifabricatului cuţitul să se deplaseze pe o distanţă egală cu pasul filetului de executat.
Cu alte cuvinte, avansul s [mm/rot] trebuie să fie egal cu pasul p al filetului.
Strunjirea filetelor cu cuţit cu un singur profil necesită mai multe treceri, numărul acestora
depinzând cel mai mult de mărimea pasului filetului. La strunjirea filetelor metrice
pătrunderea cuţitului la fiecare trecere se realizează în direcţie radială (figura 2.26.a) în cazul
filetelor cu pas mic, respectiv oblic, paralel cu un flanc al filetului (figura 2.26.b) la
degroşarea filetelor cu pas mare (p>2mm).
(a) (b)
Figura 2.26. Filetarea cu cuţit.
Prelucrarea filetelor cu profil trapezoidal se realizează cu patru tipuri de cuţite (figura 2.27):
degroşare (a), semifinisarea fiecărui flanc (b) şi (c), respectiv finisare (d).
(a) (b) (c) (d)
Figura 2.27. Strunjirea filetelor trapezoidale.
Strunjirea filetelor cu cuţit pieptene (figura 2.28)

permit creşterea productivităţii datorită faptului
că adaosul de prelucrare este divizat pe cei 5…8
dinţi, prelucrarea realizându-se la o singură
trecere.
Figura 2.28. Filetarea cu cuţit pieptene.
2.3. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN FREZARE
2.3.1. Introducere. Procedee de frezare
Prin procedeul de frezare se prelucrează suprafeţele plane exterioare şi interioare, suprafeţele

profilate, canalele drepte şi elicoidale, dantura roţilor dinţate etc. Acest procedeu de prelucrare
se realizează pe maşinile de frezat construite într-o diversitate mare de soluţii constructive şi
gabarite. Cea mai largă răspândire mare o au maşinile universale de frezat cu consolă (figura
2.29). În această figură este exemplificată configurarea acestei maşini ca şi freză orizontală
având următoarele componente:
1. placa de bază ;
2. batiul ;
3. motorul electric de antrenare a arborelui principal prin intermediul cutiei de viteze ;
4. panoul de comandă şi cutia de viteze ;
5. braţul suport ;
6. lagărul de rigidizare a arborelui portsculă ( a dornului portfreză) ;
7. arborele principal ;
8. consola care are posibilitatea realizării avansului pe verticală ;
9. sania transversală , cu posibilitatea asigurării avansului transversal ;
10. masa maşinii de frezat care are posibilitatea asigurării avansului longitudinal ;
11. scula aşchietoare (în figură freză cilindrică).
Figura 2.29. Maşină universală de frezat cu consolă.
Maşina de frezat cu consolă orizontală poate fi echipată cu cap de frezat vertical,

transformându-se în maşină de frezat cu consolă verticală. Alte tipuri de maşini de frezat sunt:
 Maşinile de frezat plan (maşini fără consolă);
 Maşinile de frezat longitudinal;
 Maşinile de frezat circular;
 Maşinile de frezat speciale (pentru danturat, pentru frezat filete, etc.).
În funcţie de sensul mişcării de avans faţă de sensul mişcării principale de aşchiere (de rotaţie)
există două metode de frezare:
 Frezare în contra avansului (figura 2.30.a), când vectorul mişcării principale este opus
vectorului mişcării de avans;
 Frezare în sensul avansului (figura 2.30.b), când vectorul mişcării principale şi vectorul
mişcării de avans au acelaşi sens.
În cazul frezării în contra avansului se observă că grosimea aşchiei detaşate de un dinte al

frezei creşte treptat de la zero la grosimea maximă, spre deosebire de frezarea în sensul
avansului, la care detaşarea aşchiei începe cu grosimea maximă. Din acest punct de vedere,
pentru degroşarea semifabricatelor turnate sau forjate care au un strat de suprafaţă dur este
recomandată frezarea în contra avansului.
(a) (b)
Figura 2.30. Metode de frezare.

Pe de altă parte, la frezarea în contra avansului dintele frezei nu începe aşchierea decât în
urma tasării materialului piesei pentru atingerea unei anumite grosimi minime a aşchiei.
Datorită acestui lucru se produce ecruisarea materialului prelucrat şi o frecare mai intensă
între dinte şi semifabricat, ceea ce conduce la înrăutăţirea calităţii suprafeţei prelucrate. În
schimb, la frezarea în sensul avansului are loc o desprindere fină a aşchiei, ceea ce asigură o
calitate mai bună a suprafeţei prelucrate. Deci pentru operaţiile de finisare este recomandată
frezarea în sensul avansului.
În ce priveşte forţele de aşchiere, se observă că la frezarea în contra avansului componenta

verticală FV tinde să desprindă semifabricatul de pe masa maşinii, ceea ce poate produce
vibraţii. Deci la această metodă de frezare trebuie asigurată o prindere foarte rigidă a
semifabricatului. În schimb componenta orizontală FO, opunându-se mişcării de avans, preia
jocurile din mecanismul de avans, ceea ce este un avantaj. Alegerea metodei de frezare
trebuie să ţină cont de avantajele şi dezavantajele fiecăreia, cu raportare la condiţiile concrete
de lucru.
2.3.2. Prelucrări prin frezare
a) Frezarea cu freză cilindrică a suprafeţelor plane orizontale (figura 2.31.a) se realizează

pe maşini de frezat orizontale. Dacă freza are dinţi elicoidali (cazul cel mai frecvent),
trebuie avut în vedere ca forţa axială de aşchiere Fax să fie orientată spre arborele principal
al maşinii de frezat, sensul forţei axiale depinzând de sensul elicei dinţilor şi de sensul de
rotaţie al frezei, cf. figurii 2.31.b. La prelucrarea cu complete de freze se urmăreşte ca
forţa axială totală să fie nulă, deci trebuie utilizate freze cu dinţi elicoidali cu elicele în
sensuri diferite (figura 2.31.c). Prelucrarea cu freză cilindrică este recomandată pentru
suprafeţe cu lăţimea sub 200 mm pentru a evita apariţia autovibraţiilor datorate lungimii
mari a dornului portfreză.
(a) (b) (c)

Figura 2.31. Frezarea cu freză cilindrică.
b) Frezarea cu freză cilindrico-frontală sau cap de frezat a suprafeţelor plane orizontale

(figura 2.32.a) se realizează pe maşini de frezat verticale. Deoarece capetele de frezat au
diametre mari şi caracteristici tehnologice deosebite (admit viteze de aşchiere şi avansuri
mari), suprafeţele late pot fi prelucrate la o singură trecere, motiv pentru care frezarea cu
cap de frezat este mai productivă şi mai economică decât cea cu freză cilindrică.
(a) (b) (c)

Figura 2.32. Frezarea cu freze cilindro-frontale.
c) Frezarea cu freză cilindrico-frontală sau cap de frezat a suprafeţelor plane verticale

(figura 2.32.b, respectiv 2.32.c) se realizează pe maşini de frezat orizontale.
d) Frezarea cu partea cilindrică a frezei cilindrico-frontale a suprafeţelor plane verticale

(figura 2.33.a) se realizează pe maşini de frezat verticale.
(a) (b) (c)

Figura 2.33. Alte prelucrări cu freze cilindro-frontale.
e) Frezarea cu freze cilindrico-frontale a canalelor şi pragurilor (figura 2.33.b şi c) se

realizează pe maşini de frezat verticale.
f) Frezarea suprafeţelor plane înclinate se realizează de regulă cu freze cilindro-frontale, fie

prin înclinarea frezei (pe maşini de frezat cu cap vertical înclinabil), fie a piesei (figura
2.34.a şi b).
(a) (b) (c) (d)

Figura 2.34. Prelucrarea suprafeţelor înclinate şi a canalelor
tip coadă de rândunică, respectiv tip T.
g) Frezarea canalelor înclinate şi a canalelor T se face cu ajutorul frezelor unghiulare

(figura 2.34.c), respectiv al frezelor pentru canale T (figura 2.34.d).
h) Frezarea canalelor de pană se face cu freze disc sau deget, în funcţie de tipul canalului
(figura 2.35.a, b şi c).
i) Frezarea suprafeţelor profilate se realizează cu freze disc cu alezaj profilate (figura 2.36.a
şi b).
j) Frezarea suprafeţelor compuse se face cu ajutorul completelor de freze (figura 2.36.c) în

scopul creşterii productivităţii prelucrării prin frezarea simultană a mai multor suprafeţe.
(a) (b) (c)

Figura 2.35. Frezarea canalelor de pană.
Observaţii:
1. Montarea sculelor:
 Frezele cu alezaj se montează pe dornul portsculă care se instalează în alezajul conic
al arborelui principal.
 Frezele cu coadă conică se montează direct în alezajul conic al arborelui principal sau
prin intermediul reducţiilor conice.
 Frezele cu coadă cilindrică se montează în bucşe elastice.
2. Instalarea semifabricatelor:
 în menghină;
 cu bride;
 pe masa rotativă;
 în capul divizor;
 în dispozitive specializate (pentru o anumită clasă de piese) sau speciale (pentru o
anumită tipodimensiune de piese).
(a) (b) (c)

Figura 2.36. Frezarea suprafeţelor profilate.
2.4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A ALEZAJELOR PE MAŞINI DE

GĂURIT, ALEZAT ŞI FREZAT
2.4.1. Introducere. Procedee de prelucrare pe maşini de găurit, alezat şi frezat
Suprafeţele cilindrice interioare (alezajele cilindrice) sunt prezente la majoritatea pieselor din
construcţia mecanică a produselor, alezajele conice având o utilizare mult mai restrânsă.
Prelucrarea alezajelor este cu atât mai dificilă cu cât raportul dintre lungime şi diametru este
mai mare datorită rigidităţii mai mici a sculei, evacuării dificile a aşchiilor şi accesului greu al
lichidului de răcire-ungere.
Procedeele specifice de prelucrare prin aşchiere a alezajelor pe maşini de găurit, alezat şi

frezat sunt:
 Găurirea cu burghiul (burghierea);
 Lărgirea;
 Adâncirea;
 Lamarea; n
 Strunjirea;
s
 Alezarea;
 Filetarea.
2.4.2. Prelucrări pe maşini de găurit

t
Prelucrare alezajelor cilindrice din material plin se realizează D
prin:
Figura 2.37. Burghierea.
 Burghiere (figura 2.37), care poate fi unica operaţie de prelucrare dacă precizia şi calitatea
suprafeţei alezajului nu sunt ridicate. De regulă burghierea în material plin asigură o
precizie de prelucrare în treapta IT 11…13, respectiv o rugozitate a suprafeţei
Ra=6,3…12,5 µm.
 Burghiere, urmată de una sau mai multe operaţii de finisare, când precizia şi calitatea
suprafeţei alezajului sunt ridicate.
a) Burghierea
Burghiul efectuează atât mişcarea principală de aşchiere cu turaţia n, cât şi avansul s, piesa
fiind fixată pe masa maşinii de găurit (în producţia individuală sau de serie mică):
 cu bride şi şuruburi;
 în menghină;
 pe prismă;
 la prelucarea alezajelor care au o dispunere unghiulară, instalarea piesei se face în capul
divizor sau pe masa rotativă;
 în producţia de serie mare sau de masă se folosesc dispozitive speciale de instalare,
prevăzute cu bucşe de ghidare pentru burghiu
Regimul de aşchiere la prelucrarea cu burghie elicoidale se stabileşte în funcţie de materialul

piesei, al burghiului, diametrul burghiului, precizia de prelucrare impusă, lichidul de răcire-
ungere, etc. Adâncimea de aşchiere la burghierea în plin este (vezi figura 1):
D
t [mm] (1)
2
Avansul pe rotaţie s se calculează în funcţie de diametrul burghiului:

mm
s  K s  K Ms  D 0,6 [ ], (2)
rot
unde: - Ks este un coeficient de corecţie care ţine cont de raportul dintre lungimea şi
diametrul alezajului;
- KMs este un coeficient de corecţie care ţine cont de materialul prelucrat.
O relaţie de calcul aproximativă dar rapidă este:
mm
s  (0,02  0,03) D[ ] (3)
rot
Viteza economică de aşchiere se calculează cu relaţia:
Cv D x m
v K v K Mv [ ] (4)
T ms y min
unde: - Cv este un coeficient ce ţine cont de natura materialului prelucrat;
- T [min] este durabilitatea burghiului;
- m, x, y sunt coeficienţi de influenţă;
- Kv este un coeficient de corecţie care ţine cont de raportul dintre lungimea şi
diametrul alezajului;
- KMv este un coeficient de corecţie care ţine cont de rezistenţa la rupere a materialului
prelucrat.
Turaţia se calculează cu relaţia:
1000  v rot
n [ ] (5)
π  D min
Precizia dimensională a găurii prelucrate depinde de precizia dimensională a burghiului

utilizat, de corectitudinea ascuţirii burghiului (ascuţirea celor două tăişuri principale trebuie să
fie cât mai simetrică) şi de neomogenităţile materialului prelucrat, putând rezulta lărgiri ale
diametrului alezajului de ordinul a câteva zecimi de mm.
Alezajul prelucrat prin găurire pa maşinile de găurit poate avea erori de poziţie a axei sale
datorate ascuţirii asimetrice a tăişurilor principale, deformaţiei elastice a sistemului tehnologic
maşină-unealtă-sculă-dispozitiv-piesă sau datorită necoincidenţei direcţiei de avans cu axa
burghiului.
La prelucrarea pe strung a alezajelor, deoarece piesa execută doar mişcarea de aşchiere de

rotaţie, avansul fiind efectuat de burghiu, pot apare erori de formă a alezajului datorită
înclinării axei burghiului faţă de direcţia mişcării de avans, respectiv erori de poziţie şi formă
a alezajului datorită înclinării axei piesei faţă de axa de rotaţie.
În funcţie de dimensiunile alezajelor şi ale piesei, de precizia de prelucrare impusă şi de tipul

producţiei, se utilizează următoarele tipuri de maşini de găurit:
 maşini de găurit de masă (de banc): pentru alezaje cu diametrul sub 10 mm, la piese de
dimensiuni mici, în producţia individuală sau de serie mică. Avansul se realizează manual;
 maşini de găurit cu coloană: pentru alezaje cu diametrul până la 40 mm, la piese de
dimensiuni mici şi mijlocii, în producţia individuală sau de serie mică. Au un număr mic
de trepte de turaţie şi avans;
 maşini de găurit cu montant: pentru alezaje cu diametrul cuprins între 25…80 mm, la
piese de dimensiuni mijlocii. Prin echiparea cu capete multiax maşinile de găurit cu
montant pot fi specializate pentru prelucrarea simultană a mai multor alezaje, în producţia
de serie mijlocie sau mare;
 maşini de găurit radiale: pentru alezaje cu diametrul până la 80 mm, la piese de
dimensiuni mijlocii sau mari. Poziţionarea burghiului faţă de piesa fixată pe masa maşinii
se realizează prin rotirea braţului radial pe coloană şi deplasarea capului de găurit pe
braţul radial;
 maşini de găurit în coordonate: pentru prelucrarea alezajelor poziţionate precis faţă de
anumite suprafeţe ale piesei sau faţă de alte alezaje, în cazul pieselor prevăzute cu mai
multe găuri.
4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PE MAŞINI-UNELTE CU

COMANDĂ NUMERICĂ (MAŞINI-UNELTE CNC)
4.1. Introducere
Prelucrarea suprafeţe1or unei piese pe o maşină-unea1tă cu comandă numerică se realizează

prin programarea deplasărilor sculei în raport cu un sistem de coordonate cartezian, legat de
piesă. Sistemul de coordonate cartezian are trei axe de coordonate perpendiculare între ele,
sensul pozitiv al axelor sistemului cartezian fiind dat de regula produsului vectorial: X  Y =
Z. Axele maşinilor-unelte cu comandă numerică sunt reglementate prin recomandarea ISO R-
841, iar în România prin STAS 8902-1983.
Modul în care sunt atribuite axele de coordonate conform normelor anterior menţionate se
face după următoarele reguli:
 Axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal al maşinii. Axa Z este identică
cu axa semifabricatului la maşinile care prelucrează suprafeţe de revoluţie, cum sunt
strungurile (figura 1) şi maşinile de rectificat rotund, în timp ce la maşinile de frezat şi
centrele de prelucrare axa Z este identică cu axa sculei (figura 2). Sensul pozitiv al axei Z
corespunde deplasării care conduce la mărirea distanţei dintre scula şi semifabricat.
Figura 1. Axele unui strung CNC
 Axa X a maşinilor la care se roteşte piesa (strunguri, maşini de rectificat rotund etc.) este
pe direcţie radială, paralel cu ghidajele saniei transversale. Sensul pozitiv al axei este
sensul care corespunde cu retragerea sculei faţă de piesă. La maşinile la care se roteşte
scula, axa X este de regulă orizontală şi paralelă cu suprafaţa de aşezare a piesei,
reprezentând axa principală de deplasare în planul în care se realizează prelucrarea piesei
şi perpendicular pe direcţia axei sculei. În acest caz, se pot evidenţia următoarele situaţii:
o dacă axa Z este verticală, sensul axei X este pozitiv când scula se deplasează relativ
spre dreapta faţă de piesă, judecand cazul stând în faţa maşinii (figura 2.a: degetul din
mijloc indică sensul pozitiv al axei Z, degetul mare arată sensul pozitiv al axei X, iar
degetul arătător sensul pozitiv al axei Y);
o dacă axa Z este orizontală, sensul pozitiv al axei X este dat de deplasarea relativă spre
dreapta a sculei faţă de piesă, judecând cazul când se priveşte dinspre arborele
principal spre piesă (figura 2.b);
 Axa Y este perpendiculară pe axele X şi Z, formând cu acesta un sistem de coordonate
drept.
a b
Figura 2. Axele de coordonate la o maşină de frezat
Pentru poziţionarea sculei, de exemplu în punctul P1, la strungurile CNC şi maşinile de

rectificat rotund CNC se utilizează sistemul de coordonate X şi Z (figura 3.a), iar pentru
pozitionarea sculei în punctul P1, la maşinile de frezat şi centrele de prelucrare CNC se
utilizează sistemul de coordonate XYZ (figura 3.b).
a b
Figura 3. Poziţionarea sculei
4.1.1. Alegerea originii sistemului de coordonate
Deplasările sculei pot fi raportate fie la sistemul de coordonate apartinând maşinii

(OMXMYMZM), fie la sistemul de coordonate aparţinând piesei (OPXPYPZP). De regulă,
raportarea deplasărilor sculei se face la sistemul de axe al piesei, pentru elaborarea unui
program de prelucrare a unei piese programându-se deplasările sculei faţă de sistemul de
coordonate al piesei. Se judecă astfel pentru a uşura programarea, pentru că în realitate, în
timpul aşchierii se deplasează fie scula, fie piesa, important din punctul de vedere al aşchierii
fiind deplasarea relativă dintre sculă şi piesă.
Originea sistemului de coordonate asociat maşinii-unelte, OM, poartă denumirea de originea

maşinii sau punctul de zero al maşinii. Originea maşinii reprezintă un punct fix bine precizat
odată cu montarea traductorilor de deplasare la montajul maşinii, respectiv la punerea în
funcţiune a maşinii. Orice deplasare a sculei este măsurată prin raportare la acest punct,
comanda numerică cunoscând permanent distanţa de la poziţia sculei la punctul de origine al
maşinii. La punerea sub tensiune a maşinii, pe afişajul CNC-ului apar valori aleatoare pe axe.
La operaţia de sincronizare, prin apasarea tastei corespunzătoare axei, elementele mobile ale
maşinii (săniile) se deplasează în extremităţile axelor (fie în originea axei, fie în extremitatea
axei respective - numită punct de sincronizare, acest lucru depinzând de tipul maşinii-
unelte). La atingerea unui microcontact de sincronizare, afişajul CNC-ului revine la zero sau
arată valoarea maximă de deplasare pe axa respectivă (punctul de sincronizare). După această
operaţie, valorile deplasărilor pe axe de pe afişajul CNC-ului sunt distanţe de la punctul de
referinţă a suportului sculei la originea maşinii.
La strunguri şi maşini de rectificat rotund, originea maşinii se află la intersecţia axei Z cu

suprafaţa frontală a arborelui principal (figura 4). La freze şi centre de prelucrare, originea
maşinii pe axa X şi Y, se află la un colţ al mesei maşinii, iar pe axa Z se află în poziţia de
schimbare a sculei (figura 5).
Figura 4. Originea maşinii şi a piesei

la strunjire şi rectificare
Originea sistemului de coordonate asociat piesei, OP, poartă denumirea de originea piesei sau
punctul de zero al piesei. Acest punct poate fi ales arbitrar, oriunde pe piesă. De regulă se
alege la o extremitate a piesei sau la centrul piesei - dacă aceasta este simetrică, sau în alt
punct care să facă programarea cât mai uşoară. La piesele de revoluţie care se prelucrează pe
strunguri sau maşini de rectificat rotund, originea piesei se alege de regulă într-o extremitate a
piesei (figura 6.a şi b). Pentru piesele complexe se pot alege mai multe origini ale piesei
(figura 7).
Figura 5. Originea maşinii şi a piesei la frezare
Figura 6. Alegerea originii piesei la piesele de revoluţie simple
Figura 7. Alegerea originii piesei la piesele complexe de tip arbore
La prelucrarea pieselor prismatice pe maşini de frezat şi centre de prelucrare CNC, originea

piesei se alege, de regulă, într-un colţ al piesei (figura 8.a) sau într-un alezaj (figura 8.b). La
piesele prismatice care necesită prelucrări în mai multe plane de lucru (figura 9), de regulă
utilizarea unei singure origini pentru toate planele de lucru ar face programarea mai dificilă,
motiv pentru care în fiecare plan de lucru se aleg alte origini.
După poziţionarea (aşezarea, orientarea, centrarea etc.) piesei faţă de sistemul fix de
coordonate al maşinii (în dispozitivul de prindere al maşinii), trebuie comunicat
echipamentului CNC poziţia originii piesei, adică distanţa dintre OM şi OP. Aceasta lucru este
sinonim de fapt cu translatia sistemului de coordonate al maşinii din originea maşinii OM în
originea piesei OP, deoarece programarea deplasărilor sculei se realizează faţă de sistemul de
coordonate al piesei. În terminologia CNC translaţia sistemului de coordonate al maşinii în cel
al piesei se numeşte deplasare de origine.
Figura 8. Alegerea originii piesei la piesele prismatice

prelucrate într-un singur plan de lucru
Figura 9. Alegerea originii piesei la piesele prismatice

prelucrate în mai multe plane de lucru
Modalitatea determinării deplasării de origine diferă în funcţie de tipul maşinii şi al

echipamentului CNC. În cazul strungurilor CNC (figura 4), distanţa dintre OM şi OP este
posibil de determinat prin simpla măsurare a acesteia cu şublerul (cota ZO), după care se
introduce într-o memorie specifică a echipamentului de comandă.
Deplasarea de origine la prelucrările pe maşini de frezat şi centre de prelucrare este prezentată

în figura 10. Determinarea originii piesei se poate realiza prin mai multe metode:
1. Metoda sculei de control (figura 11):
 se introduce o sculă de control cu diametru şi lungime cunoscute (de exemplu o freză
cilindro-frontală) în port-scula adecvată din arborele principal;
 se înaintează spre piesă cu viteză de avans din ce în ce mai mică; se atinge faţa piesei cu
vârful sculei; dacă piesa este fragilă, se interpune între piesă şi sculă un adaos de valoare
cunoscută;
 se citeşte valoarea de pe afişajul CNC-ului şi, ţinându-se cont de raza sculei, se introduc
aceste valori (utilizând tastatura echipamentului) în regiştrii de memorie dedicaţi
deplasării de origine pe axa respectivă;
 se procedează la fel şi pentru celelalte două feţe ale piesei.
Figura 10. Deplasarea de origine la piese prelucrate pe

maşini de frezat şi centre de prelucrare
Figura 11. Determinarea originii piesei la prelucrările pe

maşini de frezat şi centre de prelucrare
2. Metoda dornului de control (figura 12), asemănătoare primei metode, cu deosebirea că în

loc de utilizarea unei scule de control, se utilizează un dorn de control cu diametru şu
lungime cunoscute. Între piesă şi dornul de control se poate interpune o cală plan-paralelă
cu grosimea cunoscută. În acest caz decalajele de origine pe axele X şi Y sunt date de
relaţiile:
XO = Xafişat+ d/2 + g (1)
YO = Yafişat+ d/2 + g (2)
în care:
d – diametrul dornului de control;
g – grosimea calei.
Figura 12. Determinarea deplasării de origine la prelucrări pe maşini

de frezat şi centre de prelucrare utilizând un dorn de control
3. Metoda sondei cu palpator (figura 13), utilizată la prelucrări pe maşini de frezat şi centre
de prelucrare CNC. Atingerea piesei se realizează cu o sondă de palpare 3D (figura 13.a).
Originea piesei este determinată automat prin palparea cu sonda 3D a celor 3 laturi ale
piesei (figura 13.b). Metoda este pusă în valoare mai ales la prelucrări pe centre de
prelucrare, unde pentru prelucrarea pieselor în mai multe plane (figura 9) este necesară
determinarea mai multor decalaje de origine (piesa având mai multe origini).
Figura 13. Metoda sondei cu palpator

4.1.2. Sisteme de control al deplasărilor
Modul în care scula se poziţionează relativ la piesă şi forma traiectoriei sculei detzermină cele
trei sisteme de bază de control al deplasărilor în comanda numerică a mașinilor-unelte:
 Deplasarea de poziţionare sau programarea punct cu punct, caz în care scula se
poziţionează de la un punct la altul în vedera realizării unor operaţii de tipul găuririi,
lamării, alezăre, tarodării etc (figura 14). Scula nu este în contact permanent cu piesa.
Deplasarea de la un punct la altul se realizează de regulă cu viteza maximă de deplasare
(avans rapid). Deplasarea după axa Z poate să nu fie controlată numeric.
Figura 14. Programarea punct cu punct
 Deplasarea (sau programarea) liniară, caz în care scula se deplasează în aşchiere paralel
cu una din axele de coordonate, cu o anumită viteză de avans (programată). Deplasarea pe
axe poate fi facută doar succesiv. Prin strunjire, se pot prelucra suprafeţe frontale şi
cilindrice în trepte, iar prin frezare suprafeţe plane, paralele cu axele de coordonate
(figura 15).
Figura 15. Programarea liniară
 Deplasarea de conturare sau programarea traiectoriei continue, caz în care scula se

poate deplasa în aşchiere simultan şi corelat după cel puţin 2 axe numerice, cu o anumită
viteză de avans. Acest lucru se realizează prin interpolare. Figura 1.36 ilustrează
prelucrarea de conturare prin frezare după 2 axe.
Figura 16. Programarea de conturare după 2 axe
Într-o deplasare elementară, scula se deplasează între două puncte de coordonate, punctul
iniţial şi punctul final al deplasării. Acest lucru implică existenţa în structura echipamentului
CNC a aşa-numitului interpolator, care asigură corelarea deplasărilor simultane ale organelor
mobile ale maşinii. Toate echipamentele CNC dispun de interpolator liniar şi circular.
Interpolarea presupune furnizarea informaţiilor privind modul în care trebuie să se deplaseze
simultan săniile, astfel încât scula, în procesul de prelucrare, să genereze traiectoria dintre
punctul iniţial şi punctul final al deplasării.
La o deplasare după o dreaptă înclinată sau după un arc de cerc (figura 17), interpolatorul
trebuie să asigure descrierea traiectoriei, dar să şi coreleze vitezele de deplasare pe axele de
coordonate, astfel încât viteza de avans rezultantă să fie constantă:
v f  v 2fx  v 2fy  ct . (3)
Figura 17. Viteza de avans la interpolarea liniară şi circulară
În figura 18 sunt ilustrate prelucrările în 2 axe ale unui contur prin strunjire, respectiv prin
frezare.
b
Figura 18. Prelucrări în 2 axe
Posibilităţile de lucru ale unei maşini-unelte CNC cresc odată cu numărul axelor numerice ale
maşinii. Din acest punct de vedere există maşini-unelte CNC în două axe, două axe şi
jumătate, trei axe, patru axe şi cinci axe:
 La prelucrarea în 2 ½ axe scula se deplasează simultan şi corelat pe 2 axe urmărind un
anumit contur, după care are loc o deplasare cu un anumit increment pe cea de a treia axă,
urmând ca scula să descrie un nou contur pe cele două axe corelate, şi aşa mai departe.
 La prelucarea în 3 axe (figura 19), scula se deplasează simultan şi corelat după 3 axe;
 La prelucarea în 4 sau 5 axe, scula se deplasează simultan şi corelat după 4, respectiv 5
axe.
Figura 19. Prelucrare în 3 axe
4.2. Programarea manuală a maşinilor-unelte CNC
4.2.1. Principii de bază
Programul CNC, denumit şi program piesă, constituie descrierea tehnologiei de prelucrare a

unei piese şi cuprinde informaţii de natură geometrică şi tehnologică. Un program CNC este
format dintr-o succesiune de fraze NC, în ordinea de execuţie a fazelor de prelucrare a piesei.
O frază (linie de program) se compune din cuvinte NC. Un cuvânt NC se compune din:
 O adresă, reprezentând locaţia de memorie la care trebuie să ajungă informaţia
geometrică sau tehnologică necesară desfăşurării prelucrării; se numeşte şi funcţie,
deoarece defineşte tipul de acţiune care trebuie executată de către echipament; adresa este
urmată de:
 un număr care defineşte conţinutul informaţiei. Numărul respectiv poate avea semn
(semnul + este implicit) şi punct zecimal.
O frază trebuie să conţină toate informaţiile necesare pentru realizarea unei mişcări în cadrul
operaţiei de prelucrare. În figura 1 este prezentat un exemplu finisare prin strunjire a unei
piese., fiind necesară prelucrarea a 4 suprafeţe (reprezentate prin linie groasă). Scula îşi
începe ciclul de prelucrare din punctul de start S, deplasându-se cu avans rapid din punctul S
în punctul 1, aflat cu câţiva milimetri în faţa piesei şi la cota X=20 (traiectoriile parcurse cu
avans rapid sunt descrise prin linii întrerupte, iar cele realizate cu avans de lucru prin linii
continue). Prelucrarea porţiunii 40 se face cu avans de lucru între punctele 1 şi 2. pentru
prelucrarea porţiunii conice cuţitul se deplasează cu avans de lucru pe segmentul 2-3
combinând mişcările de avans pe axele Z şi X (interpolare liniară). Ulterior se realizează
deplasarea cu avans de lucru pe segmentele 3-4 şi 4-5, de unde cuţitul se retrage cu avans
rapid în punctul de start S.
Figura 1. Finisare prin strunjire CNC
Pentru programarea acestor mişcări sistemul are nevoie de informaţii geometrice

(coordonatele punctelor 1, 2 … 5, respectiv S) şi tehnologice (sens de rotaţie al piesei,
mărimea avansului de lucru, utilizarea lichidului de răcire-ungere, etc.). De exemplu,
comanda deplasării din punctul 2 în punctul 3 se realizează printr-o frază de tipul:
N35 G01 X30 Z-45.981 F0.15 S845 M03
Inf. geometrice Inf. tehn. şi aux.

Funcția de interpolare liniară
Numărul frazei
Adresele (funcţiile) NC se pot clasifica în patru tipuri de bază, corespunzătoare tipurilor de

informaţii pe care le descriu: informaţii geometrice, tehnologice, pregătitoare şi auxiliare.
a) Adrese geometrice
Prin adresele geometrice echipamentul primeşte informaţii privind punctele în care trebuie să
se deplaseze scula. Adresele cele mai utilizate sunt X, Y şi Z (pentru deplasări liniare). La
mişcarea sculei pe un arc de cerc sunt necesare şi alte informaţii geometrice decât cele care
definesc punctul de final al traiectoriei. Aceste informaţii suplimentare (parametri de
interpolare circulară) sunt date cu ajutorul adreselor geometrice I, J şi K.
b) Adrese tehnologice
Prin aceste adrese sistemul primeşte informaţii cu privire la parametrii tehnologici ai
regimului de prelucrare (turaţii, avansuri, selecţia şi corecţii ale sculei). Adresa F (feed)
codifică avansul (viteza de avans), adresa S (speed) codifică turaţia arborelui principal, iar
adresa T (tool) codifică scula care trebuie să execute operaţia curentă.
c) Funcţii pregătitoare
Aceste funcţii aduc echipamentul în starea necesară realizării unei frazei. Sunt simbolizate
prin litera G urmată de 2 (4 – la echipamentele performante) cifre. Funcţiile pregătitoare sunt
împărţite în 4 grupe, într-o frază putând fi programată o singură funcţie din cadrul grupei sale.
Acest lucru permite menţinerea activă a funcţiei care a fost programată într-o frază şi pentru
frazele următoare până la programarea unei alte funcţii din aceeaşi grupă. Cele 4 grupe de
funcţii pregătitoare sunt:
 Grupa funcţiilor de deplasare (G00 … G03);
 Grupa funcţiilor de stabilire a modului de programare, G90 şi G91 (în sistem de
coordonate absolut sau incremental);
 Grupa corecţiilor de rază a sculei, G40 … G42;
 Grupa selecţiei planului de interpolare, G17 … G19 (la maşini de frezat).
d) Funcţii auxiliare
Funcţiile auxiliare oferă informaţii cu privire la comanda unor sisteme ale maşinii-unelte:
rotirea arborelui principal, pornirea sau oprirea lichidului de răcire-ungere, etc.
Observaţie: Majoritatea funcţiilor rămân active până când o funcţie din grupa lor le anulează -
aceste funcţii se numesc modale. Cele care rămân active numai în fraza în care au fost
programate se numesc nemodale (de ex. G04 - temporizare).
4.2.2. Programarea interpolărilor
Pe o maşină-unealtă CNC, scula poate fi deplasată cu avans rapid programând funcţia G00,
sau cu avans de lucru programând una din funcţiile G01, G02 sau G03. Aceste funcţii sunt
modale (odată ce au fost programate ele rămân active până se programează o altă funcţie din
aceeaşi grupă).
a) Interpolarea liniară
Deplasarea cu avans rapid G00 este utilizată de obicei pentru poziţionarea sculei la apropierea
şi depărtarea de piesă. Mărimea avansului rapid poate fi cel maxim al maşinii sau mai mic,
ales de programator. Avansul rapid (de altfel şi avansul de lucru) poate fi mărit de la 0% la
100% cu ajutorul unui potenţiometru de reglaj de pe panoul echipamentului CNC.
Poziţionarea sculei cu avans rapid se poate face pe fiecare axă separat, prin interpolare pe 2
axe simultan (la strunguri sau maşini de rectificat rotund) sau pe 3 axe simultan în cazul
frezelor şi centrelor de prelucrare (figura 1). Poziţionarea sculei cu avans rapid, în sistem
absolut, din punctul de start Pi în punctul final Pf, se programează astfel:
N75 G00 G90 X-75 Y15O Z175
Aceeaşi poziţionare a sculei în sistem incremental se programează în felul următor:
N75 G00 G91 X-175 Y200 Z115
Figura1. Deplasare cu avans rapid G00 în 3 axe

Pentru deplasarea sculei pe un segment de dreaptă între două puncte se utilizează functia G01,
adică este utilizată interpolarea liniară (interpolarea liniară mai poate fi utilizată pentru
aproximarea unei curbe prin segmente de dreaptă). Când se programează aceasta funcţie,
scula se deplasează între punctul iniţial programat Pi şi punctul final programat Pf (pe axele X
şi Z la strunjire, respectiv X şi Y la frezarea în 2 axe sau X, Y şi Z la frezarea în 3 axe) cu
avansul de lucru programat.
Interpolarea liniară la strunjire în sistem absolut, respectiv incremental, conform figurii 2.a,
este realizată cu ajutorul unei fraze de tipul:
N15 G90 G0l Xf … Zf … F … S …
respectiv:
N15 G91 G0l X … Z… F … S …
La frezare (figura 2.b) construcţia frazei este următoarea:
N15 G90 G0l Xf … Yf … F … S …
respectiv:
N15 G91 G0l X … Y… F … S …
Figura 2. Interpolarea liniară
b) Interpolarea circulară
Prin programarea funcţiilor G02 şi G03, scula se poate deplasa între două puncte pe un arc de
cerc. Există mai multe modalităţi de a programa un arc de cerc, implementarea efectivă pe un
anumit tip de echipament rămânând la latitudinea constructorului maşinii. De regulă pentru
programarea într-o frază a deplasării sculei pe un arc de cerc trebuie indicate următoarele
elemente:
 sensul de aşchiere pe arc: G02 pentru interpolare circulară în sensul acelor de ceasornic
(privind dinspre axa perpendiculară pe planul de lucru în care se face interpolarea),
respectiv G03 pentru interpolare circulară în sens invers acelor de ceasomic;
 coordonatele punctului final al arcului;
 date despre poziţia centrului arcului de cerc.
În funcţie de echipamentul CNC, datele despre centrul arcului de cerc pot fi definite în
următoarele două moduri:
 prin parametri de interpolare;
 direct prin indicarea razei.
b1) Programarea interpolării circulare prin parametrii de interpolare
În funcţie de tipul echipamentului CNC, parametrii de interpolare I, J şi K (corespunzător

axelor X, Y şi Z) sunt definiţi în unul din următoarele două moduri:
 Prin proiecţii pe axele de coordonate ale distanţei de la punctul initial al arcului la centrul
arcului de cerc. Cotele rezultate pot avea valori pozitive sau negative, în funcţie de poziţia
punctului de start faţă de poziţia centrului arcului.
 Prin coordonatele centrului arcului de cerc (în sistemul de coordonate al piesei).
Programarea interpolării circulare prin raportare la punctul de start. De exemplu, la
strunjire pentru programarea arcului de cerc descris în figura 3.a (se utilizează programarea în
sistem absolut de coordonate) programarea se face astfel:
N25 G90 G03 Xf... Zf... I... K... F ... S…
Semnul valorii adreselor I şi K pentru cazul prezentat este negativ deoarece:
Xc-Xi<0
Zc-Zi<0
a b
Figura 3. Parametrii de interpolare I, J şi K
Pentru parcurgerea prin frezare a arcului prezentat în figura 3.b, fraza NC are următoarea
sintaxă:
N35 G90 G02 Xf... Yf... I... J... F ... S…
Valorile adreselor I şi J sunt pozitive.
De regulă majoritatea echipamentelor CNC pot programa într-o frază arce care parcurg mai
mult de un cadran (este şi cazul prezentat în figura 3.b). Echipamentele mai vechi nu pot
programa într-o singură frază arce care parcurg mai mult de un cadran, în acest caz trebuind
programate mai multe fraze NC (pentru fiecare cadran câte o frază).
Programarea interpolării circulare prin coordonatele centrului arcului de cerc. Unele

echipamente realizează programarea interpolării circulare prin indicarea poziţiei punctului
final şi al centrului arcului de cerc care trebuie parcurs. La strunjire, pentru programarea
arcului de cerc descris în figura 4.a (se utilizează programarea în sistem absolut de
coordonate) programarea se face astfel (semnul valorii adreselor I şi K pentru cazul prezentat
este pozitiv.):
N35 G90 G03 Xf... Zf... I... K... F ... S…
La frezare (figura 4.b) programarea se face similar:
N45 G90 G02 Xf... Yf... I... J... F ... S…
a b
Figura 4. Parametrii de interpolare I, J şi K când descrierea centrului de curbură
se face relativ la originea sistemului de coordonate al piesei
b2) Programarea interpolării circulare direct prin indicarea razei

Această modalitate de programare se bazează pe faptul că nu există ambiguităţi privind
traiectoria de urmat dacă echipamentul CNC cunoaşte:
 Punctele de start şi final ale arcului, respectiv mărimea razei;
 Sensul de parcurgere a arcului;
 O informaţie cu privire la mărimea unghiului subîntins de arcul parcurs (mai mare sau
mai mic de 180°).
Există patru posibilităţi de a parcurge un anumit arc de rază dată, între două puncte P i şi Pf
(figura 5). Indicând sensul de parcurgere (de ex. sens orar prin G02), rămân două posibilităţi.
Dacă se doreşte parcurgerea arcului scurt (unghi subîntins sub 180°), atunci raza (indicată, în
funcţie de tipul echipamentului, cu ajutorul funcţiei R, CR sau U) va trebui programată cu
valoare pozitivă, iar dacă se doreşte parcurgerea arcului lung (unghi subîntins peste 180°),
atunci raza va trebui programată cu valoare negativă:
N45 G90 G02 Xf…Yf…CR=+… F…S…
respectiv:
N45 G90 G02 Xf…Yf…CR=– … F…S…
Figura 5. Programarea directă a razei

4.2.3. Exemplu de program CNC pentru strunjire
În figura 1 sunt prezentate sistemele de coordonate specifice unui strung CNC care are un
sistem de fixare a sculelor de tip cap revolver cu axă paralelă cu axa Z.
Figura 1. Sistemul de axe de coordonate al unui strung CNC
Punctul de zero al maşinii, OM, reprezintă originea sistemului de coordonate al maşinii. Acest
punct se află pe axa Z, pe suprafata frontala a arborelui principal. Sensul pozitiv al celor două
axe corespunde îndepărtării sculei de piesă.
Punctul de referinţă al maşinii, R, reprezintă cel de al doilea punct a carui pozitie este bine
precizata în sistemul de coordonate al maşinii. Acesta se află în punctul de extrem al
domeniului de lucru, cu alte cuvinte reprezintă poziţia extremă a punctului de referinţă al
capului revolver. Imediat după punerea sub tensiune a maşinii, capul revolver trebuie deplasat
în acest punct. Coordonatele acestui punct (XR, ZR) sunt introduse în memorie automat prin
programul de generare al CNC-ului la atingerea limitatoarelor de cursă de pe cele două axe. În
programare, pentru atingerea acestui punct se programează G 32 X Z.
Punctul de zero al piesei, OP, este originea sistemului de coordonate al piesei, aleasă în mod
convenabil de către tehnologul programator, deci originea piesei nu are o poziţie bine
precizată în domeniul de lucru al strungului. De regulă se alege la intersecţia axei de rotaţie
cu linia de referinţă a cotării lungimilor. Sensul axelor sistemului de coordonate al piesei
coincide cu cel al maşinii. Deoarece programarea se face în sistemul de coordonate al piesei
XPOZP, dupa fixarea piesei operatorul maşinii determină distanţa F0 dintre OM şi OP şi o
introduce de la tastatură într-o locaţie de memorie dedicată. În funcţie de complexitatea piesei,
se poate alege un singur punct de zero sau mai multe.
Punctul de referinţă al capului revolver, Rs, de coordonate (XM, ZM), este afişat de
echipamentul CNC, în coordonatele maşinii. Rs reprezintă punctul cel mai apropiat al
corpului capului revolver faţă de originea maşinii OM.
Punctul de început al programului (numit şi punct de start), S, este punctul de start al fiecarei
scule, adică punctul în care începe şi se termină ciclul de lucru al sculei. Este raportat la
sistemul de coordonate al piesei, adică un punct de coordonate (XP, ZP); se mai noteză simplu
(X, Y). De regulă în acest punct se face indexarea capului revolver. De exemplu, dacă pentru
următoarele faze de prelucrare este necesară scula numărul 5, atunci aducerea acesteia în
poziţie se programează astfel:
G36 X Z T0505
cu adresele X şi Z fără conţinut. Coordonatele punctului de start S se indică prin fişa de reglaj
de către tehnologul programator. Acest punct se alege cât mai aproape de piesă, astfel încât la
indexare scula cea mai lungă să nu lovească piesa, având în vedere însă şi posibilitatea
prinderi şi desprinderii piesei în mandrina universal. Cele două coordonate ale punctului de
start (X, Z) se introduc de către operator de la tastatura echipamentului.
Punctul de schimbare al sculei, Rss, este punctul în care se face indexarea capului revolver
pentru piesa de dimensiuni maxime (în special pe lungime). Coordonatele acestui punct (X, Z)
sunt introduse prin programul de generare al CNC-ului.
Observaţie: Deoarece în program traiectoria care interesează în mod direct este cea descrisă
de vârful sculei, este necesară precizarea poziţiei vârfului sculei în raport cu punctul de
referinţă al capului revolver, Rs, prin corecţiile sculei Wx, respectiv Wz.
În general, pentru prelucrarea unei piese se utilizează mai multe scule. Programarea ciclului
de lucru pentru fiecare sculă are aceeaşi structura de bază, şi anume:
 deplasarea capului revolver în punctul de schimbare a sculei;
 rotirea capului revolver în poziţia selectată a sculei. La aceasta comandă se activează
corecţiile sculei;
 cuplarea în mişcare de rotaţie a arborelui principal;
 apropierea rapidă de piesă;
 aşchierea suprafeţelor piesei
 îndepărtarea rapidă de piesă şi revenirea în punctul de schimbare a sculei.
În figura 2 este reprezentată piesa pentru care se va exemplifica întocmirea programului CNC.
Trebuie prelucrate suprafeţele cilindrice de 20 mm, 80 mm şi suprafaţa de revoluţie cu
generatoarea un arc de cerc cu raza de 30 mm. Semifabricatul de la care se porneşte poate fi
un semifabricat laminat sau un semifabricat matriţat (figura 3.a şi b), în fucţie de mărimea
seriei de fabricaţie. Pentru prelucrarea din semifabricat laminat, faza de degroşare se
realizează din mai multe treceri. La prelucrarea din semifabricat matriţat, adaosul de
degroşare trebuie proiectat astfel încât degroşarea să se poată realiza într-o singură trecere. În
acest caz, pentru simplificare programului, se consideră că semifabricatul este unul matriţat.
Figura 2. Piesa-exemplu
a b
Figura 3. Tipuri de semifabricate
Pentru prelucrare se vor utiliza două scule (figura 4):

 scula T0101 pentru faza de degroşare (cuţit cu plăcuţă trigon de 80);
 scula T0303 pentru faza de finisare (cuţit cu plăcuţă rombică de 55).
Figura 4. Schema de prelucrare
Adâncimea de aşchiere la finisare este de 0,6 mm, iar la degroşare diferenţa până la adaosul
total de prelucrare. Avansul şi viteza de aşchiere se aleg în concordanţă cu materialul piesei şi
sculelor. Pentru elaborarea programului CNC, s-a considerat prelucrarea pe un strung echipat
cu echipamentul CNC-H645 (la ora actuală este echipamentul specific al celor mai multe
strunguri CNC din România). Pentru a face programele mai uşor de înteles şi depanat, se pot
introduce comentarii, anexate la sfârşitul frazei şi separate de secţiunea program a frazei NC
prin folosirea parantezelor tip acoladă.
Înainte de a trece la scrierea programului, este util să consemnăm poziția punctelor

caracteristice ale piesei, după cum este exemplificat în tabelul 1.
Punctul X Z Observații
1 10.6 2 2 mm în fața piesei
2 10.6 -10
3 40 -39.4
4 40.6 -39.4
5 40.6 -51 1 mm în afara piesei
6 42 -51
7 9 2
8 9 0 Teșire 1x45º
9 10 -1
10 10 -10
11 40 -40
12 40 -51
Programul pentru prelucrarea de degroșare și finisare a celor trei suprafețe este următorul:
%1
N1 G90 G36 X Z {declararea programării în sistem absolut şi deplasarea capului revolver în

punctul de schimbare a sculei}
N5 T0101 {indexarea capului revolver pe poziţia sculei T0101}
N10 G00 G96 X10.6 Z2 S115 M03 {apropiere rapidă de piesă, viteză de aşchiere constantă,
programarea vitezei la valoarea v=115 m/min, sens de rotire a arborelui principal pe dreapta}
N15 G01 G95 Z-10 F0.35 {interpolare liniară, avansul în mm/rot, programarea valorii
avansului de lucru s=0,35 mm/rot}
N20 G02 X40 Z-39.4 I40 K-10 {interpolare circulară în sens orar, cu menţinerea avansului;
parametrii de interpolare I şi K sunt coordonatele centrului arcului de cerc}
N25 G01 X40.6 {interpolare liniară, cu acelaşi avans de lucru}
N30 Z-51 {prelucrarea ultimului diametru la 81,2 mm}
N35 G00 X42 {retragerea rapidă de semifabricat; funcţia G00 anulează automenţinerea
funcţiei G96}
N40 G36 X Z {revenirea capului revolver în punctul de schimbare a sculei}
N45 T0303 {indexarea capului revolver pe poziţia sculei T0303}
N50 G00 G42 G96 X9 Z2 S165 M03 {apropierea rapidă pe diametrul final 20 mm,
începutul calculului de echidistanţă pentru corecţia de rază la dreapta conturului, rotirea
arborelui principal cu viteza de aşchiere v=165 m/min, menţinută constantă pe contur, sens de
rotire pe dreapta}
N55 G0l Z0 F0.12 {apropiere cu avans de lucru}
N60 X10 Z-1 {prelucrarea teșirii de 1x45º}
N65 G0l Z-10 F0.12 {prelucrarea de finisare a porţiunii 20mm}
N70 G02 X40 Z-40 I40 K-10 {prelucrarea de finisare a suprafeţei de revoluţie}
N75 G01 Z-51 {prelucrarea de finisare a porţiunii 80mm}
N80 G00 G40 X42 {retragerea rapidă de piesă, sfârşitul calculului de echidistanţă}
N85 G36 X Z {revenirea capului revolver în punctul de schimbare a sculei}
N90 M02 {sfârșit de program cu revenire la prima frază}
S2000 {programarea turaţiei limită a arborelui principal}
! {simbolul de sfârşit al programului}

5. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN RECTIFICARE
5.1. Procesul de rectificare
Rectificarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere cu ajutorul unor discuri abrazive
(numite și pietre de rectificat) care execută mișcarea de aşchiere de rotație și în unele cazuri și
mișcări de avans, semifabricatul efectuând numai mișcări de avans sau rămânând imobilă. De
regulă rectificarea este operația finală a itinerarului tehnologic de prelucrare a pieselor cu
suprafețe care au un rol funcțional ridicat, asigurând o precizie dimensională în clasele IT
6…8, o bună precizie a formei geometrice și o rugozitate a suprafeței Ra = 0,8…1,6 µm.
Discurile abrazive se compun din granule abrazive solidarizate cu ajutorul unui liant, între
care există pori (figura 9a) necesari pentru acumularea temporară a aşchiilor detaşate pe arcul
de contact a discului abraziv cu semifabricatul (figura 9b), înainte ca acestea să fie eliminate
sub acţiunea forţelor centrifuge. Discul abraziv lucrează ca o freză ipotetică avînd un număr
foarte mare de dinţi de diferite forme şi cu o repartiţie neuniformă. Granulele abrazive de la
periferia discului abraziv care sunt bine încastrate în masa de liant lucrează cu unghiuri de
degajare negative, cele care au unghiuri de degajare pozitive nefiind prinse bine în liant şi
desprinzându-se la prima atingere a discului abraziv cu piesa.
a b
Figura 9
Observaţie
Deoarece aşchierea cu unghi de degajare negativ este mai puţin favorabilă formării
aşchiilor, căldura dezvoltată în proces este mare, ceea ce conduce la incandescenţa
aşchiilor şi degajarea lor sub formă de scântei. Pentru a evita încălzirea excesivă a
piesei şi pentru a micşora frecarea dintre discul abraziv şi piesă (şi deci uzura discului
abraziv), respectiv pentru evacuarea mai bună a aşchiilor şi a prafului produs de discul
abraziv, se utilizează lichide de răcire-ungere. Cel mai mult se utilizează soluţii apoase
cu sodă calcinată şi săpun.
Granulele abrazive cele mai utilizate sunt:

 electrocorindonul (numit şi electrocorund sau corindon sintetic), pe bază de Al2O3. În
funcţie de conţinutul în impurităţi, poate avea următoarele culori: negru (cel mai mare
conţinut de impurităţi), cărămiziu, roz şi alb. Duritatea electrocorindonului este de
9,05…9,1 unităţi Mohs. Se utilizează la rectificarea materialelor care dau aşchii lungi şi
au o rezistenţă la rupere mare: oţeluri aliate şi nealiate, tratate termic şi netratate, bronzuri
tenace, etc.
 carborundul (carbura de siliciu SiC). În funcţie de gradul de puritate, poate avea culoarea
neagră (puritate mai mică) sau culoarea verde (puritate mai mare). Duritatea
carborundului este de 9,13…9,15 unităţi Mohs, însă este mai fragil decît
electrocorindonul. De aceea se utilizează la rectificarea materialelor fragile, care dau
aşchii scurte: fonte, bronzuri, aliaje de titan, carburi metalice, materiale mineralo-
ceramice, materiale nemetalice (ceramică, sticlă, marmură), etc.
 nitrura cubică de bor (numită şi borazon), are o duritate depăşită doar de diamant, însă
comparativ cu acesta este mai stabilă termic şi nu prezintă afinitate chimică faţă de carbon
şi alte elemente de aliere din oţeluri. Deoarece discurile abrazive din borazon sunt scumpe
şi dificil de profilat, de regulă se utilizează numai la ascuţirea prin rectificare a sculelor
aşchietoare.
 Diamantul sintetic este obţinut prin transformarea reţelei cristaline hexagonale a grafitului
în reţeaua cubică a diamantului, în condiţii de temperatură şi presiune ridicate (cca. 3000
°C, 150000 daN/cm²), şi are duritatea maximă 10 unităţi Mohs (la fel ca diamantul
natural). Pentru obţinerea unui disc abraziv diamantat, cristalele de diamant sunt
solidarizate între ele cu ajutorul unui liant metalic (pulbere de cupru sau de fontă). De
asemenea, cristalele de diamant au conductibilitatea termică foarte bună (ceea ce permite
evacuarea rapidă a căldurii din zona muchiei tăietoare), au un coeficient de frecare redus
cu suprafaţa metalică a semifabricatului, ceea ce coroborat cu duritatea mare asigură o
rezistenţă la uzură foarte bună, deci precizia dimensională şi calitatea suprafeţei prelucrate
vor fi foarte bune. Datorită fragilităţii ridicate şi a stabilităţii termice reduse (la
temperaturi peste 700 °C are tendinţa să se transforme în grafit), discurile abrazive
diamantate se utilizează de regulă la finisarea pieselor din aliaje neferoase.
Granulaţia caracterizează mărimea granulelor abrazive. De regulă dimensiunile granulelor

abrazive sunt cuprinse între 40…2500 µm. La degroşare se utilizează granule cu o granulaţie
mai mare, iar la finisare granule cu granulaţia mică.
Lianţii corpurilor abrazive pot fi:

 minerali (ceramici), care permit lucrul cu o viteză periferică de până la 35 m/s. Sunt
sensibili la solicitări de încovoiere şi la şocuri.
 sintetici (organici), de tipul bachelitei şi vulcanitului, care permit lucrul cu o viteză
periferică de până la 60 m/s, respectiv 80 m/s. Se utilizează mai ales la fabricarea
discurilor abrazive de grosime mică, pentru debitări sau canelări, etc.
Discurile abrazive au două caracteristici globale importante: duritatea, respectiv structura

volumetrică.
Duritatea corpului abraziv reprezintă rezistenţa opusă de liant tendinţei de smulgere a
granulei abrazive din corpul abraziv, sub acţiunea forţelor de aşchiere. (A nu se confunda cu
duritatea granulelor abrazive). Depinde de calitatea liantului, rugozitatea granulelor abrazive
şi de regimul de sinterizare a discului abraziv. Conform STAS, din punctul de vedere al
durităţii, corpurile abrazive se clasifică astfel: extrem de moi, duritatea A, B, C, D; foarte moi,
duritatea E, F, G; moi, duritatea H, I, J, K; mijlocii, duritatea L, M, N, O; dure, duritatea P, Q,
R, S; foarte dure, duritatea T, U, V; extrem de dure, duritatea X, Y, Z. Liantul trebuie să reţină
granulele abrazive doar cât timp acestea îşi păstrează calităţile aşchietoare şi pot asigura o
calitate bună a suprafeţei prelucrate, la un consum energetic redus. Când acestea sunt uzate,
forţele de aşchiere devin mai mari, iar liantul trebuie să permită desprinderea acestora asfel ca
în poziţie de lucru să ajungă noi granule, neuzate. Acest fenomen se numeşte autoascuţirea
corpului abraziv. Alegerea durităţii discului abraziv se face în funcţie de duritatea
semifabricatului:
 la prelucrarea materialelor dure, granulele abrazive se tocesc mai puternic, motiv pentru
care se utilizează discuri abrazive moi care să permită autoascuţirea discului abraziv;
 la prelucrarea materialelor moi, deoarece granulele abrazive se tocesc mai puţin, se

utilizează discuri abrazive dure, cu excepţia rectificării materialelor foarte moi (cupru,
aluminiu) pentru care se vor utiliza discuri abrazive moi în scopul evitării îmbâcsirii.
Refacera proprietăţilor discului abraziv în urma tocirii, respectiv îmbâcsirii, se face prin
operaşia de îndreptare sau reprofilare, care constă în îndepărtarea de pe suprafaţa activă a unui
strat de granule şi liant, de regulă cu ajutorul unor creioane cu vârf de diamant sau carburi
metalice.
Structura corpului abraziv se referă la volumul procentual ocupat de granule, liant şi pori.
Porozitatea corpurilor abrazive (volumul porilor, %) variază între 50…70%. Deoarece pe
arcul de contact disc-semifabricat aşchiile se acumulează în pori, este necesar ca la
rectificarea de degroşare să se lucreze cu discuri abrazive mai poroase, iar la finisare cu
discuri mai dense.
În funcţie de felul suprafeţei prelucrate, se utilizează diverse forme de discuri abrazive (figura
10).
Figura 10.
5.2. Maşini de rectificat
Deoarece rectificarea este de regulă operaţia de prelucrare finală, de care depinde precizia de
prelucrare a pieselor, maşinile de rectificat trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
 Rigiditate ridicată a batiului şi subansamblurilor, pentru a avea deformaţii elastice mici şi
pentru a reduce pericolul producerii vibraţiilor;
 Funcţionare silenţioasă;
 Ghidaje precise şi protejate contra pulberii abrazive şi a murdăriei produse de procesul de
rectificare.
În funcţie de destinaţie şi caracteristicile constructive, maşinile de rectificat se clasifică astfel:

 Maşini de rectificat rotund exterior (destinate rectificării suprafeţelor exterioare ale
pieselor de revoluţie):
 Între vârfuri;
 Fără vârfuri (fără centre);
 Maşini de rectificat rotund interior (destinate rectificării suprafeţelor de revoluţie
interioare):
 Cu cap de prindere;
 Fără cap de prindere;

 Planetare;
 Maşini de rectificat rotund universale (destinate rectificării suprafeţelor de revoluţie
exterioare şi interioare);
 Maşini de rectificat plan (destinate rectificării suprafeţelor plane sau profilate exterioare):
 Orizontale cu masă dreptunghiulară;
 Orizontale cu masă circulară;
 Verticale cu masă dreptunghiulară;
 Verticale cu masă circulară;
 Cu acţiune continuă;
 Maşini de rectificat speciale:
 Filete;
 Roţi dinţate;
 Arbori canelaţi;
 Arbori cu came, etc;
 Maşini de ascuţit scule:
 Universale (pentru diferite tipuri de scule);
 Specializate sau speciale (pentru anumite scule).
5.3. Prelucrări pe maşini de rectificat rotund exterior
a) Prelucrări pe maşini de rectificat rotund exterior între vârfuri
În figura 1 este prezentată construcţia unei maşini de rectificat rotund exterior între vârfuri cu
masă mobilă. Batiul 1 susţine masa inferioară 1 care execută mişcarea de avans longitudinal
III. Masa superioară 3 este montată pe cea inferioară, faţă de care se poate roti cu un unghi
≤10°. Pe masa superioară sunt montate păpuşa fixă 4 şi cea mobilă 5, între vârfurile cărora
se instalează semifabricatele de tip arbore (semifabricatele cu raportul l/d mic se instalează de
regulă într-un universal care se montează în alezajul conic al arborelui principal al păpuşii
fixe). Semifabricatul efectuează mişcarea de avans circular II, antrenarea fiind asigurată de
motorul 6. De asemenea, pe batiu se află montată păpuşa portpiatră 7. Aceasta asigură
mişcarea principală de aşchiere de rotaţie I a discului abraziv 9, respectiv avansul de
pătrundere IV al saniei transversale 10 după fiecare cursă a mesei inferioare 2.
Observaţie:
Există şi maşini de rectificat rotund exterior între vârfuri cu păpuşă portpiatră mobilă,
destinate rectificării pieselor mari.
Figura 1. Maşină de rectificat rotund exterior între vârfuri cu masă mobilă

Prelucrările ce se pot efectua pe aceste maşini sunt:

 Rectificarea cu avans longitudinal a suprafeţelor cilindrice exterioare cu piesa instalată
între vârfuri (figura 2), în cazul pieselor cu raportul l/d de valori medii. Varianta din
figura a este realizată pe maşini cu masă mobilă (mişcarea de avans longitudinal este
efectuată de piesă), iar cea din figura b pe maşini cu păpuşă portpiatră mobilă (mişcarea
de avans longitudinal fiind efectuată de discul abraziv, ceea ce este mai convenabil pentru
piese mari). Mărimea avansului longitudinal se stabileşte în funcţie de lăţimea B a discului
abraziv şi un coeficient β care ţine cont de felul fazei de prelucrare (β  0,75 la degroşare,
respectiv β  0,25 la finisare):
mm
sl  β  B[ ] (1)
rot
Avansul transversal st se realizează la finele fiecărei curse duble a avansului longitudinal,
constituind adâncimea de aşchiere, avînd o valoare limitată de rigiditatea sistemului
tehnologic. Astfel, mărimea avansului transversal depinde de felul fazei de prelucrare: st 
0,01…0,05 mm la degroşare, respectiv st  0,005…0,01 mm la finisare.
Figura 2
 Rectificarea cu avans transversal a suprafeţelor cilindrice exterioare se aplică

suprafeţelor de lungime mai mică decât lăţimea discului abraziv cu cca. 3…5 mm (figura
3). Piesa poate fi instalată între vârfuri (cazul a) sau în universal (cazul b) şi efectuează
doar mişcarea de avans circular cu turaţia np. Avansul transversal efectuat de discul
abraziv la o rotaţie a piesei depinde de tipul prelucrării: st  0,002…0,075 mm/rot la
degroşare, respectiv st  0,001…0,005 mm/rot la finisare.
a b
Figura 3
 Rectificarea cu avans longitudinal a suprafeţelor conice exterioare prin rotirea mesei
portpiesă (figura 4) este recomandată pentru suprafeţe conice de lungime mare şi
conicitate redusă (datorită posibilităţii limitate de rotire a mesei portpiesă, unghiul la vârf
maxim este 20°). Prelucrarea se desfăşoară cu avans longitudinal al mesei, generatoarea

suprafeţei prelucrate fiind paralelă cu direcţia mişcării de avans longitudinal.
 Rectificarea suprafeţelor conice exterioare prin rotirea păpuşii portpiesă (figura 5) este
recomandată pentru suprafeţe conice de lungime mică şi conicitate mare, la piese de
rigiditate mare instalate în universal. Prelucrarea se poate realiza cu avans longitudinal
(cazul a), respectiv avans transversal (cazul b).
Figura 4
Figura 5
 Rectificarea cu avans longitudinal a suprafeţelor conice exterioare prin rotirea păpuşii
portpiatră (figura 6a) este realizabilă pe maşini de rectificat rotund cu păpuşă portpiatră
deplasabilă, pentru piese conice mari. Avansul longitudinal al discului abraziv eqte
realizat paralel cu generatoarea suprafeţei.
a b c
Figura 6
 Rectificarea cu avans transversal a suprafeţelor conice exterioare cu disc abraziv profilat

(figura 6b) este recomandată pentru suprafeţe conice de lungime mică.
 Rectificarea cu avans transversal a suprafeţelor profilate exterioare cu disc abraziv
profilat (figura 6c).
5.4. Prelucrări pe maşini de rectificat rotund interior
b) Prelucrări pe maşini de rectificat rotund interior cu cap de prindere
Maşinile de rectificat rotund interior cu cap de prindere sunt destinate rectificării alezajelor
cilindrice, conice sau profilate ale pieselor de dimensiuni mici şi mijlocii, precum şi
rectificării suprafeţelor frontale ale pieselor de revoluţie. În figura 1 este prezentată
construcţia unei maşini de rectificat rotund interior cu cap de prindere.
Figura 1. Maşină de rectificat rotund interior cu cap de prindere

Păpuşa port-disc 1 asigură efectuarea de către discul abraziv a mişcării principale de aşchiere
de rotaţie I şi a mişcării de avans longitudinal III în lungul ghidajelor batiului 4. Păpuşa port-
piesă 2 asigură efectuarea de către piesă a mişcării de avans circular II, respectiv a avansului
de pătrundere IV după fiecare cursă a păpuşii port-disc. Rectificarea suprafeţelor conice este
posibilă prin rotirea V a păpuşii port-piesă în jurul bolţului 3.
Prelucrările ce se pot efectua pe aceste maşini sunt:

 Rectificarea cu avans longitudinal a suprafeţelor cilindrice interioare (figura 2a). Discul
abraziv efectuează mişcarea principală de aşchiere de rotaţie şi mişcarea de avans
longitudinal, iar piesa execută mişcarea de avans circular şi cea de avans transversal la
finele fiecărei curse duble a avansului longitudinal.
Figura 2
 Rectificarea cu avans transversal a suprafeţelor cilindrice interioare se aplică

suprafeţelor de lungime mai mică decât lăţimea discului abraziv cu cca. 3…5 mm (figura
2b). Discul abraziv efectuează doar mişcarea principală de aşchiere de rotaţie, iar piesa
efectuează mişcarea de avans circular şi cea de avans transversal.
 Rectificarea cu avans longitudinal a suprafeţelor conice interioare prin rotirea mesei
portpiesă (figura 3a), prelucrarea desfăşurându-se cu avans longitudinal al păpuşii port-
disc, generatoarea suprafeţei prelucrate fiind paralelă cu direcţia mişcării de avans
longitudinal.
Figura 3
 Rectificarea cu avans transversal a suprafeţelor conice interioare cu disc abraziv profilat
(figura 3b) este recomandată pentru suprafeţe conice de lungime mică.
 Rectificarea cu avans transversal a suprafeţelor profilate interioare cu disc abraziv
profilat (figura 3c).
6. PRELUCRAREA DANTURILOR
6.1. Prelucrarea danturilor cilindrice
Danturile cilindrice pot fi prelucrate prin frezare sau mortezare, cu o precizie în clasele 8…12
ISO. Pentru îmbunătățirea preciziei este necesară finisarea prin rectificare sau şeveruire, astfel
obținându-se danturi în clasa de precizie 5…6.
a) Prelucrarea prin frezare a danturilor cilindrice
a1) Prelucrarea prin copiere

Se realizează pe maşini de frezat universale echipate cu cap divizor, utilizând freze disc-
modul (figura 1a, pentru danturi drepte sau înclinate, cu modulul m  24 mm) sau freze deget-
modul (figura 1b, pentru danturi drepte, înclinate, în V sau Z, cu modulul m  12 mm) având
profilul identic cu cel al golului dintre doi dinţi ai roţii de danturat. Scula efectuează mişcarea
principală de aşchiere I, iar semifabricatul mişcarea de avans în lungul golului dintre doi dinţi.
Pentru prelucrarea danturii înclinate trebuie ca piesa să efectueze mişcarea de avans în lungul
elicei dintelui, aceasta obţinîndu-se prin compunerea mişcării de avans longitudinal a mesei
cu mişcarea de rotaţie a piesei printr-o legătură cinematică cu roţi de schimb între şurubul
conducător al mesei longitudinale şi capul divizor. Axa piesei trebuie să fie înclinată faţă de
direcţia de avans cu unghiul  al danturii. După frezarea unui gol, se face divizarea prin
rotirea piesei cu 1/z - mişcarea III - z fiind numărul de dinţi ai roţii dinţate.
Figura 1
Frezarea prin copiere are o utilizare limitată doar la producţia individuală şi de serie mică, la
roţi dinţate ce lucrează cu viteze periferice sub 2 m/s, datorită următoarelor inconvenieinte:
 Productivitatea redusă, datorită timpului auxiliar mare consumat la divizare;
 Precizia de prelucrare scăzută, datorită:
 erorilor de divizare;
 diferenţelor dintre profilul frezei şi cel al golului dintre dinţi: Profilul golului depinde
de modul, unghiul de angrenare, numărul de dinţi şi coeficientul de deplasare a
danturii. Din considerente practice, chiar cu riscul obţinerii unor danturi cu erori de
profil semnificative, frezele disc-modul se fabrică în seturi de 8, 15 sau 26 bucăţi,
pentru z  12 dinţi şi m = 1…8 mm. La prelucrarea danturilor înclinate frezele disc
modul se aleg în funcţie de modulul normal şi numărul de dinţi echivalenţi:
z
ze  , cu rotunjire în minus. (1)
cos3 
a2) Prelucrarea prin rostogolire (rulare)

Se realizează pe maşini de danturat cu freze melc. Acestea au muchiile tăietoare dispuse pe o
elice, sub forma unor cremaliere deplasate între ele (figura 2a). Mişcarea de rostogolire constă
în angrenarea forţată dintre un şurub fără sfârşit (freza melc) şi semifabricat (figura 2b).
Mişcarea de aşchiere de rotaţie I a frezei este corelată cu cea de avans de rulare II a
semifabricatului prin lanţul cinematic al maşinii de danturat.
a b
Figura 2
În plus, pentru prelucrarea roţii dinţate pe întreaga lăţime, este necesară o mişcare de avans,
care poate fi:
 axială (figura 3a);
 radial-axială (figura 3b);
 diagonală (figura 3c);
 radial-diagonală.
Figura 3
Danturarea cu avans diagonal sau radial-diagonal permite utilizarea mai multor tăişuri ale
sculei situate de-a lungul frezei melc, ceea ce conduce la creşterea durabilităţii sculei şi la
îmbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate. La prelucrarea danturii cilindrice drepte, axa
frezei melc se înclină cu unghiul  al elicei dinţilor săi (figura 4a). La prelucrarea danturii
cilindrice înclinate, axa frezei melc se înclină cu unghiul  ,  fiind unghiul de înclinare a
danturii roţii. Se ia semnul - dacă sensul elicei frezei melc este acelaşi cu sensul elicei danturii
(figura 4b), respectiv semnul + dacă sensul elicei frezei melc este contrar sensului elicei
danturii (figura 4c).
a) b) c)
Figura 4
Prin această metodă de danturare se pot dantura şi roţile melcate: cu avans radial (figura 5a)
sau cu avans tangenţial (figura 5b).
Figura 5
Cele mai multe maşini de danturat cu freză melc sunt cu axa piesei verticală (figura 6). Batiul
maşinii 1 susţine sania 2 care execută mişcarea de avans radial IV. Sania maşinii susţine masa
rotitoare 3 care execută avansul de rulare II. De regulă semifabricatele 7 sunt instalate pe dorn
ăntre vârfuri cu ajutorul păpuşii mobile 9 susşinută de coloana secundară 8. Freza melc 6 este
instalată în capul de frezat 5 care execută mişcarea de avans axial III pe ghidajele coloanei
principale 4.
Danturarea cu freză melc este cea mai răspândită metodă de danturare datorită productivităţii
mari, eliminându-se timpii necesari divizării. Dezavantajul major al metodei este faptul că nu
permite danturarea roţilor în trepte sau cu dantură în V.
Figura 6
b) Prelucrarea prin mortezare a danturilor cilindrice
b1) Mortezarea cu cuţit-pieptene (dantură exterioară dreaptă / înclinată)

Se utilizează de regulă pentru danturarea roţilor cu modul
mare, a danturilor roţilor mici ale baladoarelor cutiilor de
viteză şi a danturilor în V. Generarea profilului dinţilor
(figura 7) se face prin rularea piesei 2 (un pinion) peste
cuţitul-pieptene 1 (cremalieră). Mişcarea principală de
aşchiere I (rectilinie alternativă) este executată de către sculă,
iar cele două componente ale mişcării de rulare, adică
avansul circular II şi cel de translaţie III) sunt realizate cel
mai frecvent de piesă. Mişcarea IV este de avans radial, iar
mişcarea V este de retragere a sculei la cursa în gol. Figura 7
Datorită simplităţii constructive a sculei (ceea ce permite realizarea de scule foarte precise),
mortezarea cu cuţit pieptene asigură o precizie de prelucrare foarte bună (treaptele 6…7 ISO)
şi o rugozitate foarte bună: Ra = 1,6…3,2 µm.
b2) Mortezarea cu cuţit-roată – metoda Fellows – (dantură exterioară / interioară, dreaptă /

înclinată)
Se utilizează de regulă pentru danturarea roţilor mici

ale baladoarelor, a danturilor în V şi a danturilor
interioare. Generarea danturii (figura 8) se face prin
rulare continuă, pe principiul angrenării forţate a două
roţi dinţate cilindrice: piesei 2 şi cuţitul-pieptene 1.
Mişcarea principală de aşchiere I (rectilinie alternativă)
este executată de către sculă, iar cele două componente
ale mişcării de rulare, II şi III, sunt realizate de piesă,
respectiv sculă.
Mişcarea de avans radial V este realizată în faza iniţială a prelucrării, pentru stabilirea
Figura 8
înălţimii dintelui, iar mişcarea IV este de retragere la cursa în gol.
Mortezarea cu cuţit-roată asigură o precizie de prelucrare şi o rugozitate similare mortezării

cu cuţit pieptene, dar şi o productivitate mai mare.
6.2. Prelucrarea danturilor conice
Danturile conice sunt prelucrate de regulă prin frezare sau rabotare, generarea profilului
făcându-se prin copiere sau rulare.
a) Prelucrarea prin copiere a danturilor conice
Este o metodă aplicată pe scară restrînsă, doar în producşia individuală şi de serie mică,
pentru dantură cu dinţi drepţi. Prelucrarea se face prin frezare pe maşini de frezat universale,
cu freze disc-modul (figura 9) sau deget-modul. Freza efectuează mişcarea principală de
aşchiere, iar piesa mişcarea de avans.
Figura 9
Datorită faptului că mărimea golului este variabilă pe lungime, prelucrarea trebuie făcută în
mai multe treceri:
 Prima dată se realizează degroşare, cu avans după direcţia D a axei de simetrie a golului;
 În etapa următoare se realizează finisarea unei părţi a flancurolor dinţilor, cu avans după
direcţia F1 (este necesară înclinarea mesei maşinii);
 În ultima etapă se finisează celălalt flanc, pe direcţia F2, înclinând masa corespunzător.
b) Prelucrarea prin rostogolire a danturilor conice
b1) Danturarea prin rabotare (pt. roţi conice cu dinţi drepţi sau înclinaţi)
Danturarea prin rulare (figura 10) se bazează pe reproducerea angrenării dintre o roată plană
imaginară şi roata dinţată de prelucrat. Roata plană imaginară este o roată conică particulară,
cu semiunghiul conului de divizare d = 90, ea îndeplinind rolul cremalierei de referinţă.
Flancurile unui dinte al roţii plane sunt înlocuite cu tăişul unui cuţit 3 care execută mişcarea
principală de aşchiere după direcţia generatoarei conului, iar mişcările de rulare sunt executate
de sculă (mişcarea de rotaţie II) şi piesă (mişcarea de rotaţie III). În scopul simplificării
prelucrării, roata plană imaginară este înlocuită cu o roată plană convenţională (figura 10c)
care are unghiul d = 90- , ceea ce permite deplasarea cuţitelor perpendicular pe axa de
rotaţie a suporturilor port-sculă.
Figura 10
Mişcarea de rulare se poate realiza:

 Cu tambur conic – sistemul Bilgram;
 Cu sectoare dinţate conice şi roată plană – sistemul Gleason;
 Cu roţi dinţate de schimb – sistemele Gleason, Heidenreich-Harbeck.
b2) Danturarea prin frezare (pt. roţi conice cu dinţi drepţi sau curbi)
Scula, prin profil şi mişcările pe care le execută, materializează

flancurile roţii plane care se angrenează cu semifabricatul. Profilul
trapezoidal al roţii plane este uşor materializat prin scule cu muchii
tăietoare rectilinii.
Frezarea danturii conice cu dinţi drepţi (procedeul KONVOID)

(figura 11) se realizează cu două freze disc cu tăişuri rectilinii, ai
căror dinţi se întrepătrund, materializând flancurile unui dinte al
roţii plane convenţionale. Pentru prelucrarea tuturor golurilor este
necesară divizarea.
Figura 11

Cursuri Examen BPF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cursuri Examen BPF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cursul 1 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 1

1. Peter Childs, Mechanical Design, 2003 Elsevier Ltd., ISBN-13: 978-0-7506-5771-6.

1. INTRODUCERE ÎN PROCESELE DE FABRICAȚIE

1.1. CICLUL DE VIAŢĂ AL PRODUSELOR

Ciclul de viaţă al unui produs cuprinde trei etape (figura 1.1):

Figura 1.1. Ciclul de viaţă al unui produs

Pe durata etapei de creaţie a unui produs se realizează:

1.2. FABRICAŢIA MECANICĂ

Procesele de producţie cuprind totalitatea acţiunilor care concură la transformarea materiilor

Procesele de bază cuprind o serie de procese tehnologice:

Procesele tehnologice de prelucrare mecanică şi cele de tratament termic constituie procese de

1.3. TIPURI DE PRODUCŢIE

Tipurile de producţie specifice fabricaţiei mecanice sunt:

Producţia de masă caracterizează fabricarea autoturismelor, autocamioanelor şi tractoarelor,

Întreprinderile specifice industriei mecanice sunt în principiu de două tipuri:

Tabelul 1.1. Caracteristici principale ale tipurilor de producţie

1.4. TEHNOLOGICITATEA PIESELOR

Încă din faza de proiectare trebuie avute în vedere următoarele:

Proiectantul unui produs alege materialul, forma, dimensiunile şi mărimea toleranţelor

1.4.1. Alegerea toleranţelor

O piesă poate fi caracterizată din punctul de vedere al preciziei prin:

 precizia formei geometrice;

Se definesc următoarele noţiuni:

Mărimea toleranţelor dimensionale este standardizată, ISO (International Standard

Tabelul 1.2. Trepte de precizie ISO şi domenii de utilizare

Def def def

Figura 1.3. Asamblare cu joc, respectiv cu strângere

Dmax Dmin dmax dmin

Figura 1.4. Ajustaj cu joc

În funcţie de poziţia toleranţelor prescrise pentru diametrele alezajelor şi arborilor, în practică

N Dmin Dmax dmin dmax

Figura 1.6. Ajustaj cu strângere

N Dmin Dmax dmin dmax

Figura 1.8. Ajustaj intermediar

Figura 1.9. Diferite ajustaje intermediare

Figura 1.10. Variaţia costului prelucrării

Cunoscând procedeul de prelucrare final, tehnologul va stabili care vor fi prelucrările

b) Precizia formei geometrice

c) Precizia poziţiei reciproce

Figura 1.11. Rugozitatea R a a unei suprafeţe prelucrate prin aşchiere

În figura 1.11. este prezentat profilul microneregularităţilor unei suprafeţe prelucrate

 Înălţimea medie a microneregularităţilor, Rz (figura 1.12), reprezintă distanţa

Tabelul 1.4 Mărimile standardizate ale Ra , Rz şi l

Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin eroziune.

Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin eroziune depinde de forma, mărimea şi distribuţia

Corespondenţa cu Ra în tabelul 1.5.

Tabelul 1.5 Mărimile standardizate ale rugozităţii VDI

1.4.2. Alegerea semifabricatelor

Pentru alegerea semifabricatului se va ţine cont de următoarele recomandări de ordin general:

Corelarea formei constructive a pieselor cu particularităţile diferitelor procedee de fabricare

a) Tehnologicitatea semifabricatelor turnate. Forma semifabricatelor turnate trebuie să

Figura 1.13. Evitarea suflurilor la semifabricatele turnate

În scopul micşorării manoperei necesare realizării semifabricatelor turnate este necesar ca

Figura 1.14. Gabaritul semifabricatelor turnate

b) Tehnologicitatea semifabricatelor forjate şi matriţate. La un semifabricat matriţat, poziţia

semifabricatului (figura 1.15.b), deoarece astfel se reduce costul matriţei, se simplifică

Figura 1.15. Planul de separaţie al semifabricatelor matriţate

Piesele perechi (stânga-dreapta) trebuie să poată fi obţinute cu aceeaşi matriţă pentru a

c) Tehnologicitate semifabricatelor sudate. La proiectarea schemelor de sudare trebuie să se

Figura 1.17. Sudarea a două piese cu secţiuni mult diferite

 La conceperea structurilor sudate trebuie avută în vedere reducerea tensiunilor

2. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN AŞCHIERE

Prelucrarea prin aşchiere constă în modificarea formei şi dimensiunilor pieselor prin