6

METODOLOGII DE OPTIMIZARE A VARIANTELOR DE PROCES TEHNOLOGIC

6.1. Metode de selectare a procedeului economic de prelucrare a unei suprafeţe

În cazul comparării a două sau mai multe variante de proces tehnologic şi, mai ales, a
variantelor de prelucrare a aceleiaşi suprafeţe se pot folosi metode simple şi rapide cu
eficienţă ridicată, mai ales la producţii mai mici. Astfel de metode pot fi: metoda comparării
după timpul de bază (de maşină) consumat, considerând celelalte cheltuieli din structura
costului operaţiei ca fiind sensibil apropiate; metoda comparării după timpul efectiv
(operativ); metoda comparării după timpul unitar, care este mai precisă decât primele metode,
dar puţin mai greoaie; metoda comparării după cheltuielile productive directe; metoda
comparării după cheltuielile materiale de producţie etc.

6.2. Calculul costului unei operaţii

În structura relaţiei costului pentru o operaţie de prelucrare prin aşchiere trebuie să

intre mai multe tipuri de cheltuieli, conform cu relaţia
8
C   Ci lei / buc.operatie (1)
i 1
în care: C1 este costul prelucrărilor; C2 - costul cu schimbarea sculei; C3 - costul cu ascuţirea
sculei; C4 - costul cu amortizarea (deprecierea) sculei; C5 - costul cu amortizarea maşinii-
unelte; C6 - costul cu amortizarea maşinii de ascuţit; C7 – costul energiei electrice consumate
de maşina-unealtă; C8 - costul energiei electrice consumate de maşina de ascuţit.
Costul prelucrării este dat de relaţia
C1  c1 tb   tn 1  q  lei / buc.operatie (2)
în care: c1 este salariul muncitorului care execută operaţia, în lei/min; tb - timpul de bază (de
maşină), în min; ∑tn - suma timpilor neproductivi (auxiliari, de deservire tehnico-
organizatorică, de pregătire-încheiere etc.), în min; q - coeficientul care ţine seama de
contribuţiile personalului tebnico-economic şi administrativ la realizarea operaţiei (se
consideră q = 0,5 pentru o producţie bine organizată şi cu regii minime de fabricaţie).
Costul cu schimbarea sculei este dat de relaţia
C2  c1  t s tb / T  lei / buc.operatie (3)
în care: ts este timpul de schimbare a sculei şi refacere a reglării, în min; tb/T - numărul de
schimbări ale sculei în cadrul unei operaţii; T - durabilitatea sculei aşchietoare, în min.
Costul cu ascuţirea sculei este dat de relaţia
C3  c2  ta tb / T  lei / buc.operatie (4)
în care: c2 este salariul muncitorului de la ascuţitorie, care ascute scula, în lei/min; ta - timpul
consumat cu ascuţirea sculei, în min.
Costul cu amortizarea sculei este dat de relaţia
C4  tb / T Cs / N  lei / buc.operatie (5)
în care: Cs este costul iniţial al sculei noi, neuzată, în lei/buc; N - numărul permis de ascuţiri
ale sculei până la scoaterea din uz a acesteia.
Costul cu amortizarea maşinii-unelte este dat de relaţia
C5  Cmu tb   tn  / Ft lei / buc.operatie (6)
în care: Cmu este costul maşinii-unelte pe care se realizează operaţia, în lei; Ft - durata
normată de amortizare a maşinii-unelte, în min, calculat cu relaţia
Ft  A  w  z  s  h  60 min  (7)

1
A fiind viaţa normată a maşinii-unelte, în ani; w - numărul de săptămâni dintr-un an (se
consideră în calcule, w = 50 săptămâni, deoarece sunt şi sărbători legale); z - numărul de zile
lucrătoare dintr-o săptămână; s - numărul de schimburi dintr-o zi; h - numărul de ore lucrate
într-un schimb.
Costul cu amortizarea maşinii de ascuţit este dat de relaţia
C6  Cma / Fta ta tb / T  lei / buc.operatie (8)
în care: Cma este costul maşinii de ascuţit, în lei; Fta - durata normată de amortizare a maşinii
de ascuţit, în min, calculată tot cu relaţia (7).
Costul energiei electrice consumate de maşina-unealtă este dat de relaţia
C7  P  c3 tb / 60 lei / buc.operatie (9)
în care: c3 este costul energiei electrice consumate de operaţia de prelucrare, în lei/kWh; P -
puterea consumată la aşchiere, în kW, care, în cazul strunjirii, este
P  Fp  v / 6  10 4    kW  (10)
Fp fiind forţa de aşchiere principală, în N; v - viteza de aşchiere, în m/min; η - randamentul
maşinii-unelte.
Costul energiei electrice consumate de maşina de ascuţit este dat de relaţia
C8  Pa  c3 ta / 60 tb / T  lei / buc.operatie (11)
în care Pa este puterea maşinii de ascuţit în kW.
Introducând costurile C1 ... C8 în relaţia (1), se obţine costul total al unei operaţii de
prelucrare prin aşchiere:
C  c1 tb   tn   c1  ts tb T   c2  ta tb T   Cs N tb T   tb   tn Cmu Ft 
(12)
 ta  Cma Fta tb T   P  c3 tb 60   Pa  c3 ta 60tb T  lei / buc.oper.
Prelucrată sub altă formă, relaţia (12) devine
C  tb  tb T c1  t s  c2  ta  Cs N  ta  Cma Fta  Pa  c3  ta 60 
(13)
 P  c3  tb 60  c1  Cmu Ft  tn lei / buc.oper.
Se observă că o astfel de relaţie care ţine seama de toate elementele de cost ar fi fost
anevoioasă în condiţiile absenţei calculatoarelor electronice. Astăzi se pot face programe de
calcul, încât nu mai constituie o problemă rezolvarea rapidă a acestora.

6.3 Optimizarea durabilităţii sculei aşchietoare din punctul de vedere al costului

minim al operaţiei

Pentru a găsi valoarea durabilităţii sculei care să conducă la un cost minim al

operaţiei de prelucrare se fac următoarele explicitări din relaţia (13):
tb  i  L s  n   L  Ap s  n  t  min  (14)
în care: L este lungimea de prelucrat, inclusiv porţiunile de intrare şi ieşire ale sculei, în mm;
s - avansul de lucru, în mm/rot; n - turaţia în rot/min; Ap - adaosul de prelucrare, în mm; t -
adâncimea de aşchiere, în mm (s-a considerat cazul unei strunjiri longitudinale pe lungimea
L).
Ţinând seama că
n  1000  v   d  (15)
unde v este viteza de aşchiere, în m/min; d - diametrul piesei de prelucrat, în mm, rezultă că
tb  L  Ap    d s  t  v  103  min  (16)
Dacă se ţine seama de ecuaţia lui Taylor,
v  K T m m / min  (17)
şi se introduce în relaţia (16), se obţine

2
  
tb  L  Ap    d  T m s  t  K  103  K1  T m min  (18)
unde: K1  L  Ap    d s  t  K  103  (19)
În relaţia (10) se introduce expresia lui Taylor (17) şi se obţine
P  Fp  K / 6  104    T m   K 2 T m kW  (20)
unde K 2  Fp  K / 6  104    (21)
Dacă în relaţia (13) se fac notaţiile:
K 3  c1  Cmu Ft (22)
K 4  c1  ts  c2  ta  Cs N  ta  Cma Fta  Pa  c3  ta 60 (23)
şi se ţine seama şi de relaţiile (19) şi (21), atunci relaţia (13) devine:
C  K1  K 3  T m  K1  K 4  T m 1  K1  K 2  c3 60  K 3   tn (24)
În continuare se anulează prima derivată a costului în funcţie de T şi se scoate expresia
durabilităţii care va asigura costul minim al operaţiei de prelucrare:
C
 K1  K 3  m  T m 1  K1  K 4  m  1T m  2  0
T
adică K1  K 3  m  T m 1  1  m K1  K 4  T m  2
1  m K4
respectiv T   (25)
m K3
Revenind la substituţiile făcute mai înainte, se obţine
1  m c1  ts  c2  ta  Cs N  ta  Cma Fta  Pa  c3  ta 60
T  min  (26)
m c1  Cmu Ft
Ca şi în cazul costului operaţiei de prelucrare (13) şi în cazul durabilităţii economice
(26) se pot folosi programe pe calculator şi astfel, complexitatea relaţiei nu mai constituie o
problemă pentru rezolvare, în plus relaţia (26) are avantajul că este foarte completă în
comparaţie cu relaţiile cunoscute până acum în literatura de specialitate.

6.4. Optimizarea economică a vitezei de aşchiere

Dacă în relaţia costului operaţiei de prelucrare (13) se introduc expresiile parametrilor

tb , T şi P din relaţiile (16), (17) şi respectiv, (10), rezultă
L  Ap    d  C  L  Ap    d  C C t P c t 
C  c  mu  
3  1
 c  t s  c2  ta  s  ma a  a 3 a 
1m  1
s  t  v  10  Ft  s  t  v  10 K v  
3
N Fta 60 
(2
Fp  v c3 L  Ap    d  Cmu 
     c1   tn lei / buc.oper.
6  10 4   60 s  t  v  103  Ft 
7)
în continuare, dacă se ţine seama de notaţiile K1 , K2 , K3 şi K4 din relaţiile (19), (21),
(22) şi, respectiv, (23), rezultă
K K K K c  K K
C  1 3  v 1  11 m  4m  v 1 m  m  3 1 2 2  K 3   tn (28)
K K 60 K
Pentru a găsi viteza economică, care să asigure costul minim al operaţiei de prelucrare
se anulează prima derivată a costului în funcţie de viteză:
C K K K  K 1  m 1 2 m  m
  1 3  v  2  11 m  4m  v 0
v K K m
K K K  K 1  m 1 2 m  m
adică 1 3  v  2  11 m  4m  v
K K m
3
de unde rezultă
m m
 m   K3 
v  K   (29)
 1  m   K4 
Dacă se ţine seama de relaţia completă a lui Taylor,
 
v  Cv T m  t xv  s y v m / min  (30)
şi, respectiv, relaţia concentrată a lui Taylor (17), atunci rezultă
 
K  Cv t xv  s y v (31)
unde: Cv este o constantă care depinde de cuplul sculă-semifabricat, determinată
experimental şi dată în tabele; xv, yv - exponenţi politropici determinaţi tot experimental, în
funcţie de condiţiile de aşchiere şi daţi în tabele.
În continuare, se introduc expresiile notaţiilor K, K3 şi K4 din relaţiile (31), (22) şi,
respectiv, (23), în relaţia vitezei (29) şi se obţine
 m 
v
m
C c1  Cmu Ft  m
m / min 
 xv v y v  (32)
 1  m  t  s c1  t s  c2  ta  Cs N  ta  Cma Fta  Pa  c3  ta 60 
m

6.5. Calculul costului de fabricaţie a produselor şi selectarea variantei economice

Realizarea unei piese este posibilă prin mai multe variante de proces tehnologic, care
se diferenţiază, în principal, prin natura procedeelor de prelucrare şi prin natura utilajului
tehnologic aferent.
Existenţa mai multor variante de proces tehnologic, echivalente din punct de vedere
tehnic, dar nu şi economic, impune necesitatea unor calcule economice pentru stabilirea
variantei economice.
Primul nivel la care se impune calculul economic este acela al operaţiilor pentru care
trebuie să se precizeze metoda sau procedeul de prelucrare economică. De exemplu, o
suprafaţă plană, în cadrul unei operaţii, se poate prelucra prin frezare, broşare sau rabotare.
Procedeul cel mai economic se va determina pe baza costului prelucrării, prezentat în relaţia
(13).
Al doilea nivel este cel al ansamblului operaţiilor procesului tehnologic. De exemplu,
pentru aceeaşi piesă se poate înlocui o tehnologie pe maşini universale cu comandă
convenţională sau pe maşini cu comandă numerică. Procesul tehnologic cel mai economic se
determină prin calculul costului piesei finite.
Costul unei piese se poate calcula cu suficientă precizie, utilizând relaţia
C p  A  D n lei / buc  (33)
în care: A reprezintă cheltuielile curente, care se repetă cu
prelucrarea fiecărei piese (cheltuieli independente de lot),
în lei/buc; D - cheltuielile care se fac pentru întregul lot de
piese (cheltuieli dependente de lot), în lei/lot; n - numărul
de piese din lotul optim cu care se lucrează.
Calculele amănunţite pentru A, D şi n au fost
prezentate anterior.
Dacă se reprezintă ecuaţia costului unei piese,
(33), se obţine un arc de hiperbolă (fig. 6.1). Se poate
Fig. 6.1. constata că, cu cât cantitatea de piese este mai mare, cu
atât variaţia costului pe bucată este mai mică şi invers, în
cazul producţiei individuale sau de serie mică.
Dacă se studiază costul întregului lot de piese, se obţine relaţia

4
 CT  n  C p  A  n  D lei / lot 
care reprezintă ecuaţia unei drepte (fig. 6.2).
Dacă se iau în considerare trei variante de proces tehnologic şi se reprezintă grafic
ecuaţia costurilor pe loturi, se obţin diagramele din fig. 6.3, în care
CT 1  A1  n  D1
CT 2  A2  n  D2
CT 3  A3  n  D3

Fig. 6.3.
Fig. 6.2.

Din studiul diagramelor rezultă următoarele:

- în cazul unui lot n < nA , varianta tehnologică V1 este mai economică;
- în cazul unui lot în care nA ≤ n < nB , varianta tehnologică V2 este mai economică;
- în cazul unui lot n ≥ nB , devine mai economică varianta V3 .
Pentru a determina analitic numărul critic de piese de la care începe o variantă să
devină mai economică se egalează costurile respective şi se obţine
A1  n  D1  A2  n  D2
n  D2  D1  /  A1  A2  sau
adică A (37)
nB  D3  D2  /  A2  A3 
Economia pe fiecare piesă, realizabilă prin aplicarea unei variante în raport cu cealaltă,
se calculează cu relaţia
E  C2  C1   A2  D2 / n    A1  D1 / n  (38)
Dacă se iau în discuţie două variante tehnologice, pentru care s-au făcut investiţii
diferite, obţinându-se cost minim al produsului pentru investiţii mai mari, se va calcula
termenul de recuperare al investiţiilor cu relaţia
Tr  I 2  I1  / C1  C2   Tr n (39)
în care: I1 reprezintă investiţiile la varianta 1 de proces tehnologic, mai mici ca la varianta 2;
I2 - investiţiile la varianta 2, care asigură un cost al produsului mai mic; C, - costul
producţiei la varianta 2; C2 - costul producţiei anuale la varianta 2; Trn - termenul de
recuperare normat al investiţiei suplimentare stabilit pe ramură, în ani (investiţiile şi
costurile pot fi exprimate în orice monedă).
În concluzie, dacă termenul de recuperare calculat este mai mic sau cel mult egal cu
termenul de recuperare normat, se va alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigură un
cost minim al producţiei, deşi se fac investiţii mai mari.
În cazul producţiei de serie, când la început se fac atât cheltuieli curente, cât şi
cheltuieli fixe, dependente de lotul de fabricaţie, va exista întotdeauna un număr de piese

5
 n  n A pentru care cheltuielile de fabricaţie Cf , calculate cu relaţia (34), vor fi mai mari
decât costul la vânzare Cv (preţul pe piaţă), conform fig. 6.4.
Costul la vânzare sau preţul pe piaţă se calculează cu relaţia
Cv  p  n lei / lot  (40)
în care: p este preţul produsului pe piaţă. în
lei/buc: n - numărul de produse. Se observă că Cv
variază după ecuaţia unei drepte ce trece prin
originea axelor, conform fig. 6.4. În aceste
condiţii, pentru n < nA , se înregistrează profit
negativ, adică pierdere, iar pentru n > nA , se
înregistrează profit brut pozitiv.
În cazul particular când n = nB, profitul
brut realizat, exprimat de segmentul BD din fig.
6.4, se calculează cu relaţia
Fig. 6.4. P= Cv - Cf [lei/lot] (41)
Costul la vânzare Cv reprezintă de fapt
venitul obţinut în urma vânzării produselor. Astfel,
profitul brut reprezintă diferenţa dintre venituri şi
cheltuieli, în continuare, din profitul brut se scade
impozitul şi rezultă profitul net al societăţii
respective.
În concluzie, pentru orice volum de
producţie N, trebuie să se reprezinte venitul dat de
Cv şi cheltuielile de Cf1, Cf2 ... Cfn , pentru cele n
variante tehnologice (fig. 6.5). Se observă că
varianta procesului tehnologic 3 asigură profitul cel
mai mare, reprezentat de segmentul AD în cazul
unui volum de producţie N.
Dacă reprezentarea costului la vânzare ar
Fig. 6.5. fi linia întreruptă Cv’ din fig. 6.5, atunci toate
cele trei variante tehnologice conduc la profituri
negative, deci pierderi, pentru volumul de producţie N. Această situaţie se întâmplă când,
după finalizarea producţiei, se constată că preţul pe piaţă este mai mic decât cheltuielile de
fabricaţie.

6
 7

TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII SUPRAFEŢELOR PLANE

7.1. Generalităţi

În construcţia de maşini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe suprafeţe
plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele maşinilor-unelte etc.
Unele dintre aceste suprafeţe ale pieselor îndeplinesc funcţii de bază, fiind prevăzute cu
alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de fixare.
Condiţiile tehnice care se impun suprafeţelor plane se referă la: planitatea
suprafeţelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor faţă de suprafaţa plană principală a
piesei, rectilinitatea suprafeţelor etc.
Suprafeţele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare, frezare,
broşare, strunjire plană, rectificare. Dintre procedeele de netezire a suprafeţelor plane se
menţionează: frezarea fină, lepuirea şi răzuirea.
Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma şi dimensiunile
piesei, de natura şi starea materialului, de precizia de prelucrare prescrisă şi de volumul de
fabricaţie.

7.2. Rabotarea şi mortezarea suprafeţelor plane

Rabotarea se efectuează pe maşini de rabotat longitudinal (raboteze) sau pe maşini de

rabotat transversal (şepinguri).
La rabotarea pe raboteze, masa împreună cu piesa execută o mişcare rectilinie
alternativă. Avansul transversal, pe direcţie perpendiculară, este realizat de suportul cuţitului
şi se produce intermitent după fiecare cursă de lucru. Aşchia este luată numai la cursa de
lucru a mesei. Cu toate că la cursa în gol viteza este de 2 ... 3 ori mai mare decât la cursa de
lucru, totuşi pierderile de timp la cursele în gol fac ca rabotarea să fie un procedeu mai puţin
productiv decât frezarea.
O caracteristică importantă a maşinilor de rabotat longitudinal este aceea că au mai
multe suporturi portsculă: suporturi centrale şi suporturi laterale, care permit prelucrarea
simultană a mai multor suprafeţe ale piesei.
Pe şepinguri, mişcarea rectilinie alternativă este executată de cuţitul fixat în port-
cuţitul de pe berbecul maşinii. Piesa de prelucrat fixată pe masa maşinii primeşte mişcarea
de avans transversal, care se realizează intermitent, după fiecare cursă dublă a cuţitului.
Maşinile de rabotat longitudinal se construiesc cu două coloane sau cu o singură
coloană şi sunt prevăzute cu 1 ... 4 cărucioare pe care se fixează cuţitele. Rabotezele cu o
singură coloană se folosesc pentru prelucrarea pieselor cu lăţimea mai mare decât lăţimea
mesei, când piesa nu ar putea trece pe sub traversa rabotezei cu două coloane.
Rabotezele şi şepingurile se folosesc pe scară largă la producţia individuală şi de
serie mică, datorită universalităţii lor, simplităţii deservirii, preciziei suficiente de prelucrare
şi costului mai mic în comparaţie cu maşinile de frezat. Cuţitele de rabotat sunt scule mai
simple şi mai ieftine în comparaţie cu frezele. În ce priveşte domeniul de utilizare, rabotezele
se folosesc de obicei pentru prelucrarea pieselor cu suprafeţe plane lungi, în timp ce
şepingurile se utilizează pentru piese cu dimensiuni mici.
La fixarea pieselor pe masa rabotezei se va avea grijă să se evite producerea unor
deformaţii datorită aplicării necorespunzătoare a forţelor de fixare, fapt deosebit de
7
important în cazul operaţiei de finisare. La piese cu suprafeţe mari, lipsa unei bune planităţi
a suprafeţei de aşezare va provoca deformări la fixare, de aceea, în acest caz, se recomandă
să nu se aşeze direct pe masa maşinii, ci pe reazeme cu suprafaţă mică de contact.
Fixarea piesei de prelucrat se face cu ajutorul unor bride, fixate cu şuruburi pentru
canale T.
La şeping, fixarea semifabricatelor se face direct pe masa maşinii sau într-o
menghină, fixată pe masă. Nu se admite prelucrarea cu menghină nefixată.
Se folosesc cuţite de rabotat cu tăiş din oţel rapid sau cu plăcuţă din carburi metalice.
La raboteză, reglarea cuţitelor la dimensiune se face, de obicei, după trasaj sau după
şabloane şi, mai rar, prin metoda aşchiilor de probă.
Precizia asigurată prin rabotare, în cazul unei aşezări şi fixări corecte a piesei, se
caracterizează prin următoarele valori:
- pe maşini de rabotat longitudinal, rectilinitatea în limitele de 0,02 mm pe lungimea
de l000 mm, cu o abatere totală de la rectilinitate de 0,05 mm pe întreaga lungime a piesei;
- pe şepinguri, rectilinitatea în limitele de 0,02 mm pe 300 mm lungime.
Pe maşinile de rabotat longitudinal se pot executa următoarele categorii de prelucrări
ale suprafeţelor plane:
- Rabotarea suprafeţelor plane orizontale,
verticale, înclinate sau în trepte. Suprafeţele orizontale
se prelucrează, de obicei, cu cuţite fixate pe suporturile
centrale de pe traversa maşinii, iar suprafeţele verticale
se raboteaza cu cuţite fixate pe suporturile laterale sau
pe suporturile centrale. Suprafeţele cu înclinaţie mică şi
lăţime mare se pot rabota prin copiere (fig. 7.1),
folosind rigla 1 a cărei înclinare poate fi variată după
Fig. 7.1.
necesitate. Scula portcuţit se leagă de riglă prin
intermediul rolei 2, astfel încât atunci când se imprimă
săniei suportului avansul intermitent orizontal, cuţitul
se deplasează pe verticală, corespunzător înclinării
riglei.
- Rabotarea simultană a suprafeţelor verticale şi
orizontale cu mai multe cuţite (fig. 7.2). Prin această
metodă se execută, de exemplu, rabotarea suprafeţelor
ghidajelor şi a suprafeţelor laterale verticale la batiuri de
maşini-unelte. Reglarea poziţiilor cuţitelor se face cu
ajutorul unui şablon care are profilul identic cu secţiunea
Fig. 7.2. transversală a batiului de prelucrat.
- Rabotarea unor canale în T, trapezoidale etc,
precum şi rabotarea unor suprafeţe curbilinii.
Pe şepinguri se pot prelucra suprafeţe plane orizontale,
verticale, înclinate şi în trepte, precum şi diferite tipuri de canale şi
suprafeţe profilate.
Rabotarea suprafeţelor plane vericale se execută, de obicei,
cu cuţite normale, care se aşează înclinat cu un unghi a = 10 ... 20°
faţă de direcţia de avans (fig. 7.3). În acest caz, piesa este imobilă
iar cuţitul execută atât mişcarea principală rectilinie alternativă în
plan orizontal, cât şi mişcarea de avans vertical intermitent, după
fiecare cursă dublă.
Rabotarea pe şeping a suprafeţelor înclinate se execută cu un
Fig. 7.3. cuţit cu tăiş cu suprafaţa înclinată, sau cu un cuţit normal, fixat pe

8
sania portsculă înclinată (fig. 7.4). Avansul cuţitului are loc pe o direcţie paralelă cu suprafaţa
prelucrată.
În cazul rabotării suprafeţelor în
trepte, după schema din fig. 7.5, este
necesar să se prevadă, la proiectarea piesei,
canale pentru scăparea cuţitului, care să
aibă lăţimea de (5 ... 10) mm.
Fig. 7.5. Pentru a se mări productivitatea pe
raboteze, se recomandă următoarele
metode de lucru:
Fig. 7.4. - prelucrarea simultană cu mai multe cuţite; aceasta
se poate realiza cu divizarea adaosului de prelucrare în adâncime (fig.
7.6), cu divizarea lăţimii de aşchiere (fig. 7.7) sau prin prelucrarea simultană a mai multor
suprafeţe (fig. 7.2);
- prelucrarea simultană a mai multor semifabricate
fixate pe masa rabotezei;
- folosirea unor dispozitive cu prindere rapidă a
semifabricatelor, pneumatice sau hidraulice.
Fig. 7.6.
La mortezare cuţitul efectuează mişcarea rectilinie
alternativă în plan vertical. Masa maşinii, pe care este fixată
piesa, are mişcarea de avans în plan orizontal.
Maşinile de mortezat se folosesc la fabricaţia
individuală şi de serie mică (în special la fabricaţia de
maşini grele), pentru prelucrarea canalelor de pană în
găuri, prelucrarea suprafeţelor plane verticale şi înclinate,
contururi interioare ale cadrelor şi ramelor, pentru
Fig. 7.7. executarea găurilor pătrate, dreptunghiulare sau de alte
forme, diferite de cele rotunde. Pentru astfel de găuri cu
forme speciale, la fabricaţia de serie mare şi de masă, în locul mortezării se foloseşte broşarea.
Piesa de mortezat se fixează pe masa maşinii direct sau într-o menghină. Reglarea
cuţitului se face prin aşchii de probă, după trasaj sau după şablon.

7.3. Frezarea suprafeţelor plane

Frezarea suprafeţelor plane este un procedeu de largă utilizare, în special la fabricaţia

de masă şi de serie, unde înlocuieşte rabotarea datorită productivităţii mult mai mari. Deşi
costul frezelor este mai mare decât cel al cuţitelor de rabotat acesta este compensat pe deplin
de avantajele obţinerii productivităţii mai mari în comparaţie cu rabotarea.
Suprafeţele plane se pot freza cu ajutorul frezelor cilindro-frontale, frezelor cilindrice
elicoidale, frezelor-disc şi frezelor cilindro-frontale cu coadă (freze-deget).
Alegerea metodei de frezare, a sculei aşchietoare şi a maşinii-unelte este determinată
de dimensiunile şi poziţia reciprocă a suprafeţelor de prelucrat, precum şi de poziţia
suprafeţelor de aşezare a pieselor de prelucrat.

7.3.1. Alegerea maşinilor-unelte şi a sculei aşchietoare

Suprafeţele plane late, fără proeminenţe, se frezează în modul cel mai productiv cu
freze cu dinţi aplicaţi din carburi metalice. Frezarea cu freze frontale este mai productivă
decât frezarea cu freze cilindrice elicoidale, deoarece la aşchiere participă simultan un număr
mai mare de dinţi ai sculei şi forţele de aşchiere se echilibrează într-o anumită măsură, astfel

9
că freza lucrează mai lin. Este posibilă folosirea unor freze cu diametre mari şi cu un număr
mare de dinţi. Diametrul frezelor frontale poate fi de (90.. .. 500) mm, astfel că suprafeţele
late pot fi prelucrate într-o singură trecere.
La Institutul Politehnic Iaşi s-a conceput şi realizat, în multe variante constructive şi
tipodimensiunL freze frontale cu dinţi demontabili prevăzuţi cu plăcuţe dure, freze tip
Romascon. Particularitatea o constituie ascuţirea continuă, precum şi posibilitatea
îndepărtării unui adaos mare de prelucrare la o trecere, (10 ... 15) mm, cu viteză de avans
foarte mare.
La Universitatea POLITEHNICĂ Bucureşti s-au obţinut rezultate deosebite la
finisarea suprafeţelor plane cu freze frontale având dinţi cu paşi variabili, Ra = (0,8.. .0,2)
μm.
Dacă suprafaţa plană de prelucrat este orizontală, paralelă cu suprafaţa de aşezare a
piesei, atunci frezarea se execută pe maşina de frezat vertical cu freză frontală, sau pe
maşina de frezat orizontal cu freze cilindrice elicoidale. Diametrul frezei frontale şi
lungimea frezei cilindrice trebuie să fie mai mare decât lăţimea suprafeţei frezate.
Frezarea suprafeţelor plane verticale, perpendiculare pe suprafaţa de aşezare a piesei,
se execută cu freza frontală, pe maşina de frezat orizontal, maşina de frezat universal sau
maşina de frezat longitudinal.
Pe maşinile de frezat longitudinal se prelucrează, în general, suprafeţe plane ale
pieselor grele, când dimensiunile lor de gabarit nu permit aşezarea pentru prelucrare pe
maşina de frezat vertical sau orizontal, la care şi lungimea cursei de avans a mesei poate fi
insuficientă pentru frezarea suprafeţelor cu lungimi mari. Pe maşinile de frezat longitudinal,
echipate cu mai multe capete de frezat verticale şi orizontale (maşini de frezat tip portal), pot
fi prelucrate simultan suprafeţe perpendiculare şi paralele cu suprafaţa de aşezare a piesei,
precum şi suprafeţe înclinate.
La prelucrarea pe maşinile de frezat orizontal sau universal, frezarea suprafeţelor
plane orizontale cu lăţimea până la (100 ... 120) mm se efectuează cel mai simplu cu freze
cilindrice elicoidale. La suprafeţele cu lăţime mare, (180 ... 200) mm, prelucrarea cu freze
cilindrice este mai puţin raţională, deoarece ar fi necesare dornuri portfreză lungi, ceea ce ar
da naştere la vibraţii. Suprafeţele cu lăţime mică, până la 25 mm, fără proeminenţe, se pot
prelucra pe maşini de frezat orizontal şi cu freze-disc cu trei tăişuri, deşi astfel de freze sunt
destinate în special pentru prelucrarea pragurilor laterale şi a canalelor. Pragul lateral care are
poziţie verticală când piesa este fixată pe masa maşinii, se va prelucra cu tăişurile laterale ale
dinţilor.
Frezele cilindro-frontale cu coadă, denumite şi freze-deget, au dinţi aşchietori pe
partea cilindrică şi pe partea frontală şi sunt destinate pentru frezarea unor canale sau praguri.
Aceste freze se folosesc rareori pentru prelucrarea suprafeţelor plane netede. Numai în cazul
prelucrării pe maşini de frezat vertical, dacă este necesar să se prelucreze o suprafaţă
verticală pentru care nu este raţional să se transporte piesa la altă maşină, prelucrarea se va
face cu dinţii de pe partea cilindrică a frezei cilindro-frontale.
O productivitate foarte mare o au frezele-deget prevăzute cu plăcuţe elicoidale din
carburi metalice. Astfel de freze se execută cu diametre până la 75 mm.

10
 7.3.2. Scheme tehnologice de frezare şi regimuri de aşchiere

Procedeele de frezare se pot clasifica după tipul frezei utilizate, deosebindu-se, în

principal, schemele de frezare indicate în fig. 7.8, astfel: a - frezarea cu freză cilindrică; b -
frezarea cu cap de frezat, cu alezaj (frezare frontală); c - frezarea unui canal cu freză disc cu
trei tăişuri; d - frezarea unei suprafeţe plane laterale cu freză disc; e - debitarea sau crestarea
cu freză ferăstrău; f - frezarea unei suprafeţe plane cu freză cilindro-frontală cu coadă; g -
frezarea unui canal cu freză cilindro-frontală cu coadă; h - frezarea cu freză profilată
unghiular; i - frezarea cu freză profilată semirotundă convexă; j - frezarea cu freză profilată
semirotundă concavă; k - frezarea unui canal de pană cu freză pentru canal (freză deget), cu
avans pendular; l - frezarea unghiulară utilizată la ghidajele în coadă de rândunică.

Fig. 7.8.

La calculul analitic al regimului de aşchiere trebuie să se acorde o atenţie deosebită

definirii corecte a noţiunilor de adâncime de aşchiere t şi lungime de contact t1 , care
intervin ca parametri în calculul vitezei de aşchiere.
Conform definiţiilor din STAS 6599/1-88, adâncimea de aşchiere t este mărimea
tăişului principal aflat în contact cu piesa de prelucrat (fig. 7.8).
În cazul operaţiei de frezare cilindrică, definiţia dată mărimii t corespunde lăţimii de
aşchiere (fig. 7.8, a).
Lungimea de contact t1 este mărimea liniei de contact dintre tăişul sculei şi piesa de
prelucrat, raportată la o rotaţie, măsurată în planul de lucru, perpendicular pe direcţia de
avans.
Regimul de aşchiere la frezare se determină în ordinea următoare:

11
 - se stabileşte mărimea adâncimii de aşchiere r, în mm;
- se alege avansul pe dinte sd , în mm/dinte;
- se alege din tabele normative sau se calculează viteza de aşchiere cu relaţia
generală
K  C  Dz
v  m vx vy u p m / min  (1)
T  tl  sd  t  z
în care: v este viteza de aşchiere economică, în m/min; Cv - o constantă pentru condiţiile date
de frezare; D - diametrul frezei, în mm; T - durabilitatea economică a frezei, în min; tl -
lungimea de contact, în mm; sd - avansul pe dinte, în mm/dinte; t - adâncimea de aşchiere, în
mm; z - numărul de dinţi ai frezei; Kv - coeficient global de corecţie a vitezei; q, m, x, y, u, p -
exponenţi politropici;
- se calculează turaţia frezei cu relaţia
1000  v
n rot / min  (2)
 D
după care se alege din caracteristicile maşinii-unelte turaţia imediat inferioară sau superioară
dacă Δv% < 5% şi se recalculează viteza reală de aşchiere;
- se calculează viteza de avans cu relaţia
vs  sd  z  n mm / min  (3)
şi se pune de acord cu avansul existent pe maşina-unealtă;
- se determină puterea necesară la frezare şi se verifică condiţia
Pe   PME (4)
în care: Pe este puterea efectivă necesară aşchierii; η - randamentul maşinii-unelte; PME -
puterea motorului electric de antrenare a maşinii-unelte.
La frezare apar forţe mari în sistemul tehnologic, de aceea piesa de prelucrat trebuie
bine fixată pe masa maşinii sau în dispozitiv, în aşa fel încât să se sprijine corect pe suprafaţa
de reazem şi să nu se deformeze. Piesele mari şi grele se fixează direct pe masă cu ajutorul
unor bride, plăcuţe de fixare, prisme, buloane şi alte sisteme de strângere. Pentru prelucrarea
pieselor mici şi mijlocii la producţia de serie mică, se foloseşte strângerea în dispozitiv
universal de strângere, în menghină cu şurub sau cu excentric. Timpul necesar pentru fixarea
piesei se reduce de 4 ... 5 ori în comparaţie cu fixarea cu bride. Dacă se folosesc menghine cu
acţionare pneumatică sau hidraulică, timpul pentru fixare este de numai (0,02 ... 0,03) min.
La fabricaţia de masă, pentru prelucrarea pieselor fixate în mai multe poziţii de lucru,
se folosesc dispozitive speciale cu mai multe poziţii, cu fixarea succesivă sau paralelă a
pieselor, care permit aşezarea şi fixarea rapidă, precum şi prelucrarea simultană a unui număr
mare de piese similare.
Frezarea suprafeţelor plane cu freze frontale se recomandă să se facă cu freze cu dinţi
demontabili, cu plăcuţe din carburi metalice, care permit regimuri de aşchiere rapide. Numai
la frezarea oţelului moale sau cu duritate mijlocie, pe maşini cu putere mică (P < 4 kW) şi
insuficient de rapide, este raţional să se folosească freze frontale din oţel rapid.
Frezarea de degroşare cu freze cilindrice elicoidale, cu adâmcime mare de aşchiere şi
cu avans mare trebuie să se facă cu freze cu dinţi rari, care, fiind mai robuste, permit să se
lucreze cu un avans mare pe dinte. Pentru frezarea de finisare se recomandă freze cu dinţi
deşi. La frezarea pieselor din materiale dure se vor folosi, de asemenea, freze cu dinţi deşi,
atât la degroşare, cât şi la finisare, deoarece valoarea avansului pe dinte, recomandat pentru
aceste materiale, este mică.
La producţia de serie mare şi de masă, pentru prelucrarea suprafeţelor mari, se
folosesc capete de frezat cu diametre mari, până la 500 mm şi uneori chiar 1000 mm, având
corpul din oţel şi partea aşchietoare cu cuţite din oţel rapid sau cu plăcuţe din earburi
metalice, obţinându-se productivitate ridicată.

12
 7.3.3. Montarea şi reglarea sculelor

Pentru reglarea sculei la dimensiune, în producţia de

serie se folosesc şabloane din oţel, fixate pe dispozitivul de
aşezare a piesei sau, uneori, pe masa maşinii. La reglare,
semifabricatul urcă (fig. 7.9) până când dinţii frezei ating
suprafaţa calibrului de grosime aşezat pe şablon. În cazul
frezării unui prag cu freză-disc (fig. 7.10), se folosesc două
calibre de grosime pentru reglarea poziţiei frezei atât pe
înălţime, cât şi pe lateral. La producţia de serie mică şi
Fig. 7.9. individuală, reglarea sculei la dimensiune se face printr-o
serie de treceri de probă, corectând treptat poziţia sculei.
Acest mod de reglare necesită însă un timp mare.
Frezele cilindrice se montează pe dornul portfreză,
iar poziţia lor în sens axial este asigurată cu ajutorul unor
bucşe de distanţare. Dornul are la un capăt o suprafaţă
conică care se introduce în gaura conică a arborelui
principal, iar în celălalt capăt o porţiune filetată şi piuliţă
cu ajutorul căreia se strâng bucşele de distanţare şi se
Fig. 7.10. fixează freza.
Frezele cilindro-frontale elicoidale se prind pe
arborele principal al maşinii cu ajutorul unui dorn
scurt. Frezele cilindro-frontale cu coadă conică, de
dimensiuni mici, se fixează direct în gaura conică a
arborelui principal.
La fixarea frezelor cilindrice elicoidale pe
Fig. 7.11. maşină vor trebui luate în considerare sensul de
rotaţie al frezei şi sensul elicei
dinţilor, în aşa fel încât componenta
axială a forţei de aşchiere să aibă
sensul spre lagărul arborelui
principal şi nu spre lagărul de pe
braţul de susţinere al dornului, care
Fig. 7.12.
are rigiditatea mai mică (fig. 7.11).
Dacă se lucrează cu mai multe freze cilindrice cuplate (fig. 7.12), acestea se vor
monta în aşa fel încât componentele axiale ale forţelor de aşchiere să se anuleze reciproc.
Frezarea cu freze cilindrice cuplate se recomandă în cazul suprafeţelor plane cu lăţime mare.
Frezarea cu freze cilindrice elicoidale se poate face după două metode, în funcţie de
sensul de rotaţie al frezei şi sensul de avans al piesei:
- frezarea în sens contrar avansului;
- frezarea în sensul avansului.
Dintre aceste metode de
frezare, mai obişnuită este frezarea în
sens contrar avansului.
La frezarea în sens contrar
avansului, mişcarea dinţilor frezei
(fig. 7.13, a), în zona de lucru, este de
sens opus faţă de sensul de avans.
Fiecare dinte al frezei la începutul
Fig. 7.13. aşchierii atacă aşchia în partea cea

13
mai subţire. Înainte de a intra în aşchie are loc o alunecare a dinţilor pe suprafaţa care se
prelucrează, ceea ce produce o ecruisare a suprafeţei pe o anumită adâncime, o uzare
prematură a dinţilor frezei şi o rugozitate destul de mare a suprafeţei.
La frezarea în sensul avansului (fig. 7.13, b), mişcarea dinţilor frezei în zona de lucru
este în acelaşi sens cu sensul de avans. Aşchia este atacată de tăişul dintelui în partea mai
groasă. La semifabricatele fără crustă superficială dură, această schemă este mai avantajoasă
decât prima, deoarece productivitatea se măreşte cu circa 50%, se îmbunătăţeşte calitatea
suprafeţei şi nu mai apar fenomenele negative din primul caz. La semifabricatele cu crustă
superficială dură nu se recomandă această schemă de frezare deoarece dintele întâmpină, din
momentul iniţial, rezistenţa crustei.

6.3.4. Metode productive de frezare

Productivitatea operaţiilor de frezare se poate

mări prin folosirea următoarelor metode de lucru: frezare
succesivă a mai multor piese; frezare simultană a mai
multor suprafeţe la o piesă; frezare continuă; frezare
pendulară.
Frezarea succesivă presupune fixarea mai multor
Fig. 7.14. piese pe masa maşinii şi frezarea lor succesivă, într-o
singură trecere, cu acelaşi reglaj al sculei la dimensiune
(fig. 7.14).
Frezarea simultană foloseşte mai multe capete
de frezat sau freze frontale, fixate pe axe diferite, cu
care se prelucrează simultan mai multe suprafeţe ale
piesei. În fig. 7.15 se dă un exemplu de frezare
simultană a carcaselor cu trei sau patru capete de
frezat.
Frezarea continuă constă în aceea că piesele
aşezate pe circumferinţa mesei rotative a maşinii, sau
Fig. 7.15.
pe un tambur rotativ, primesc o mişcare continuă de
avans circular; scoaterea pieselor prelucrate şi aşezarea
semifabricatelor se face în timpul funcţionării maşinii, când
piesele în mişcarea lor continuă trec prin poziţia de încărcare, în
timp ce piesele care trec pe sub arborele principal portsculă sunt
supuse frezării. Schema procesului de frezare continuă cu freză
frontală, pe maşini cu masa rotativă, este dată în
' fig. 9.16. Diametrul frezei frontale se ia D = (1,25 ... 1,5) 5, unde
B este dimensiunea maximă pe lăţime a suprafeţei plane de frezat.
La frezarea continuă, timpul auxiliar de aşezare şi scoatere
Fig. 7.16. a piesei se suprapune complet peste timpul de maşină, astfel că
productivitatea se măreşte foarte mult. Piesele trebuie aşezate pe
masă cât mai aproape una de alta, pentru a reduce cât mai mult cursa în gol a frezei.
Frezarea continuă se poate face pe următoarele maşini:
- pe maşina de frezat vertical de construcţie obişnuită, însă echipată cu masă
rotundă rotativă;
- pe maşini de frezat carusel speciale, cu masă rotativă, cu una, două sau mai multe
axe principale verticale; dacă maşina are două axe principale, cu primul se face degroşarea şi
cu al doilea finisarea;
La maşinile de frezat cu tambur, tamburul execută mişcarea continuă de avans

14
circular, rotindu-se în jurul axei orizontale, iar pe laturile tamburului sunt fixate piesele de
prelucrat. Frezarea se face de obicei bilateral, în care scop capetele de frezat sunt situate de o
parte şi de alta a pieselor. Piesele se aşază şi se scot în timpul funcţionării maşinii, deci
frezarea se desfăşoară continuu.
Frezarea pendulară se execută după următorul ciclu
de lucru automat (fig. 7.17). Pe masa maşinii se fixează
două piese sau două grupuri de piese P1 şi P2 . După ce s-a
pornit maşina, urmează apropierea rapidă a piesei P1 de
sculă, frezarea ei, apoi deplasarea rapidă inversă a mesei
pentru apropierea piesei P2 de sculă, frezarea ei, deplasarea
rapidă a mesei în sens invers, după care ciclul se repetă. În
timpul frezării piesei P2 , piesa P1 frezată se înlocuieşte pe
masa maşinii cu alta. Aşadar, timpii auxiliari necesari pentru
fixarea şi scoaterea piesei se suprapun peste timpul de
Fig. 7.17. maşină şi, ca urmare, se obţine o creştere a productivităţii.
Se consumă timpi auxiliari numai
pentru deplasarea rapidă a mesei.
Această metodă este recomandată
la prelucrarea unor suprafeţe mici
(înguste) la piese relativ lungi. Se
realizează pe maşini de frezat plan,
prevăzute cu limitatoare care
Fig. 7.18. comandă automat schimbarea
sensului de mişcare a mesei şi a
vitezei de deplasare a acesteia.
Frezarea cu joc de freze pe acelaşi ax (fig. 9.18) asigură creşterea
productivităţii prin suprapunerea timpilor de bază. Fig. 7.19.
Frezarea cu scule combinate (fig. 9.19), asigură prelucrarea
simultană a mai multor suprafeţe cu aceeaşi sculă.

7.4. Strunjirea suprafeţelor plane

Strunjirea suprafeţelor plane se aplică la prelucrarea suprafeţelor frontale ale pieselor

de revoluţie, pe strunguri universale, revolver, automate, precum şi la prelucrarea suprafeţelor
plane la piese grele, pe strung carusel.
Strunjirea suprafeţelor plane se execută în aceeaşi aşezare cu prelucrarea unor
suprafeţe cilindrice exterioare sau interioare, pentru a asigura perpendicularitatea suprafeţelor.
Pe strungul carusel, strunjirea unei suprafeţe frontale plane se poate face simultan cu
strunjirea suprafeţei exterioare, utilizând două cărucioare, fiecare pentru câte o suprafaţă.
Suprafeţele frontale plane ale pieselor grele, de tip disc, se pot strunji şi pe strunguri
frontale, utilizate în construcţia de maşini grele.
Pe strungurile revolver cu disc-revolver, strunjirea suprafeţelor frontale se realizează
prin rotirea discului portsculă.
La strungurile cu turelă-revolver, strunjirea plană a suprafeţelor frontale se realizează,
de obicei, cu cuţite fixate pe căruciorul transversal; această prelucrare nu se poate executa cu
ajutorul turelei. La unele strunguri revolver, turela este montată prin intermediul unei sănii
transversale pe căruciorul revolver şi, în acest caz, poate executa şi strunjirea plană, precum şi
retezarea. în această construcţie, strungul revolver, nu mai este prevăzut cu căruciorul
transversal.

15
 7.5. Broşarea suprafeţelor plane

Broşarea suprafeţelor plane asigură o productivitate foarte ridicată şi se foloseşte în

locul unor operaţii de frezare. Se poate folosi broşarea direct la suprafeţe exterioare brute,
obţinându-se într-o singură cursă a broşei o precizie ridicată şi o bună calitate de suprafaţă. În
procesul de prelucrare, fiecare dinte al broşei aşchiază un strat de metal care constituie o
parte a adaosului de prelucrare, iar dinţii de calibrare ai broşei curăţă suprafaţa, păstrându-se
timp îndelungat capacitatea de aşchiere.
La prelucrarea suprafeţelor brute ale semifabricatelor forjate şi turnate este de
preferat să nu se folosească broşe plane obişnuite, care au lăţimea dinţilor egală cu lăţimea
suprafeţei broşate, ci broşe progresive. Deoarece la broşele obişnuite fiecare dinte aşchiază
pe toată lăţimea suprafeţei de broşat, primii dinţi ai broşei, la prelucrarea suprafeţelor brute
cu crustă, se vor toci destul de repede. La broşele progresive,
dinţii broşei au lăţime crescătoare, astfel că fiecare dinte
aşchiază metalul pe porţiuni mai înguste şi numai dinţii de
calibrare curăţă suprafaţa pe întreaga lăţime.
Maşinile de broşat sunt verticale, orizontale sau speciale.
Maşinile de broşat orizontale se folosesc pentru broşarea
Fig. 7.20. pieselor grele, cu dimensiuni mari. Maşinile de broşat speciale
sunt construite pentru prelucrarea unui anumit reper cu formă
complicată şi dimensiuni mari, la fabricaţia de masă. în fig.
7.20 se prezintă schema broşării plane pe maşini de broşat
orizontale.
La maşinile de broşat continuu cu mişcare rectilinie
(fig. 7.21), broşa este imobilă, fixată în batiu cu dinţii în jos,
Fig. 7.21.
iar piesele, strânse în dispozitive, efectuează mişcarea de
translaţie. Prin trecerea pieselor în dreptul broşei se realizează
procesul de aşchiere. Aşezarea şi fixarea pieselor în dispozitiv se
face fără oprirea maşinii.
La maşinile de broşat continuu cu mişcare circulară (fig.
7.22) piesele de prelucrat 1 sunt fixate în dispozitive, pe masa
rotundă a maşinii, care execută o mişcare continuă, iar broşa 2 este
Fig. 7.22.
fixă, aşezată deasupra pieselor. Scoaterea pieselor prelucrate şi
fixarea semifabricatelor se face în timpul lucrului.

7.6. Rectificarea suprafeţelor plane

Operaţia de rectificare a suprafeţelor plane se aplică acelor suprafeţe a căror precizie

de prelucrare şi calitate de suprafaţă nu pot fi asigurate prin frezare sau rabotare. Rectificarea
se utilizează, de asemenea, pentru curăţirea suprafeţelor plane la semifabricate turnate, care au
o crustă superficială dură, înlocuind frezarea sau rabotarea. Această rectificare directă, fără o
prelucrare prealabilă, se aplică, de exemplu, la batiuri turnate de maşini-unelte.
Ca metode de rectificare plană se deosebesc:
- rectificarea cu periferia discului abraziv;
- rectificare cu partea frontală a discului abraziv.
Rectificarea cu periferia discului abraziv se poate efectua pe maşini de rectificat plan
cu masă dreptunghiulară (fig. 7.23, a) sau cu masă rotativă (fig. 7.23, b).
Discul abraziv cilindric execută mişcarea de rotaţie I (fig. 7.23, a), avansul de
pătrundere IV şi avansul transversal III pe lăţimea piesei. Masa pe care este fixată piesa de
rectificat efectuează mişcarea rectilinie alternativă de avans longitudinal II.

16
 La maşinile de rectificat cu masa rotundă (fig. 7.23, b), în afară de rotaţia I a discului
abraziv, în timpul rectificării, se mai execută rotaţia continuă II a mesei pe care sunt fixate
piesele, avansul radial rectiliniu alternativ III al discului abraziv şi avansul vertical de
pătrundere IV care se dă periodic, la fiecare trecere.
Rectificarea cu partea frontală a scalei abrazive (fig. 7.23, c şi d) se efectuează pe
maşini de rectificat cu masa dreptunghiulară sau rotundă,
diametrul sculei fiind în acest caz mai mare decât lăţimea
pieselor.
Rectificarea cu partea frontală a sculei abrazive
este mai productivă decât cea cu partea periferică,
deoarece în procesul de aşchiere se află în contact cu
suprafaţa de rectificat o suprafaţă mai mare a sculei şi,
prin urmare, lucrează simultan un număr mai mare de
granule abrazive.
Deşi rectificarea plană cu partea periferică este
mai puţin productivă, aceasta asigură în schimb suprafeţe
plane foarte netede, cu o precizie mai ridicată decât la
rectificarea cu partea frontală. Operaţia de rectificare cu
Fig. 7.23. periferia discului are şi avantajul unei încălziri mai mici
faţă de rectificarea cu suprafaţa frontală a discului. Acest
lucru are importanţă la rectificarea pieselor sensibile la formarea fisurilor de rectificare.
În afară de schemele clasice de rectificare plană pe maşini de rectificat plan, special
destinate acestei prelucrări, în unele cazuri rectificarea plană se execută pe maşini de
rectificat rotund, exterior sau interior, în cazul unor piese de revoluţie la care se impune
respectarea cu precizie foarte ridicată a condiţiei de bătaie frontală a suprafeţei plane
frontale. Pentru aceasta, rectificarea plană se face în aceeaşi aşezare cu rectificarea
suprafeţelor cilindrice, fără să se scoată piesa de pe maşină.

7.7. Netezirea suprafeţelor plane

Pentru netezirea suprafeţelor plane se pot folosi următoarele metode: frezarea fină,
lepuirea, răzuirea.
Frezarea fină se utilizează ca procedeu de prelucrare finală a suprafeţelor plane şi se
realizează cu freze frontale cu dinţi demontabili armaţi cu plăcuţe din carburi metalice, cu
unghiul de degajare γ = (- 4 ... - 15)°. Pentru obţinerea unei suprafeţe fine, se recomandă
următorul regim de aşchiere: adâncimea de aşchiere (0,1 ... 0,2) mm, avansul (0,03 ... 0,2)
mm/dinte, viteza de aşchiere (200 ... 300) m/min la frezarea oţelului şi (300 ... 600) m/min
la frezarea aliajelor neferoase.
Pentru ca sculele folosite să poată realiza o calitate foarte bună a suprafeţei
prelucrate este necesară menţinerea bătăii dinţilor frezei în limitele (0,01 ... 0,015) mm.
Frezarea fină se poate realiza numai pe maşini cu rigiditate dinamică mare, fără
pericolul apariţiei vibraţiilor la turaţiile foarte mari necesare prelucrării.
Prin respectarea condiţiilor de mai înainte, se poate obţine rugozitatea suprafeţei Ra =
(0,8 ... 0,4) μm şi abaterea de la planitate de cel mult (0,02 ... 0,04) mm/1000 mm lungime. De
aceea, frezarea fină se aplică, uneori, în locul rectificării.
Lepuirea suprafeţelor plane se execută la fel ca şi lepuirea suprafeţelor cilindrice
exterioare sau interioare, cu ajutorul unor pulberi abrazive fine, interpuse liber între suprafaţa
de lepuit şi scula de lepuit. Pentru asigurarea preciziei şi calităţii prescrise se recomandă ca
operaţia anterioară să fie rectificarea de finisare.
Lepuirea suprafeţelor plane se poate executa manual sau mecanic.

17
 Lepuirea manuală se foloseşte îndeosebi ca operaţie de netezire a instrumentelor de
măsură (cale plan-paralele) şi se execută pe plăci de lepuit de diferite forme.
Lepuirea mecanică a suprafeţelor plane se realizează pe maşini de lepuit verticale cu
două discuri de lepuit.
Prin lepuire se obţine o calitate a suprafeţelor foarte bună, Ra = (0,1.. .0,012) μm, iar
abaterea de la paralelismul suprafeţelor se menţine în limitele de ± l μm; în cazul unei lepuiri
foarte fine, la cale plan-paralele, în limitele de ± 0,05 μm.
Răzuirea suprafeţelor plane este operaţia de netezire efectuată cu o sculă numită
răzuitor, fiind specifică ghidajelor de la batiurile maşinilor-unelte. Se realizează manual sau
mecanic.
Răzuirea manuală este puţin productivă şi obositoare, poate dura de la câteva ore la
zeci de ore, funcţie de lungimea suprafeţei răzuite, însă asigură o precizie ridicată. La
răzuirea mecanică, răzuitorul este ataşat la un mecanism care îi imprimă mişcarea de
aşchiere.
Pentru a stabili cu precizie locurile care trebuie răzuite, se folosesc plăci sau rigle de
tuşat, pe care se aplică un strat subţire de vopsea; acestea se deplasează pe suprafaţa plană,
astfel că proeminenţele suprafeţei se vor acoperi cu vopsea şi vor fi supuse răzuirii. Operaţia
aceasta se repetă de câteva ori, până când petele de vopsea sunt uniform distribuite pe
suprafaţa prelucrată.
Dacă pe o suprafaţă de 25 x 25 mm2 există minimum 25 pete de vopsea, suprafaţa
plană obţinută este foarte netedă, clasa de precizie III - IV (STAS 7391/1-74), dacă numărul
de pete pe aceeaşi suprafaţă este cel puţin 20, precizia suprafeţei este în clasele VII-VIII, iar
dacă sunt minimum 15 pete, precizia este în clasele IX - X.
Înainte de răzuire, suprafeţele plane trebuie prelucrate prin metode de finisare:
rabotare de finisare sau frezare de finisare.

18
 8

TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII SUPRAFEŢELOR

CILINDRICE ŞI CONICE EXTERIOARE

8.1. Generalităţi

Arborii sunt organe de maşini cu lungimi mai mari decât diametrele, care, prin rotire
în jurul axei longitudinale, transmit mişcarea, puterea şi momentele primite prin intermediul
altor organe pe care le susţin sau cu care sunt asamblaţi (roţi, biele, cuplaje etc.). În timpul
funcţionării, arborii sunt solicitaţi la torsiune şi încovoiere, fapt ce impune măsuri
suplimentare la elaborarea tehnologiei de prelucrare a acestora.
Principalele criterii de clasificare a arborilor sunt: forma, lungimea, diametrul,
greutatea, condiţiile funcţionale şi complexitatea tehnologică.
După forma constructivă, arborii pot fi: arbori netezi, arbori în trepte simetrici şi
arbori în trepte asimetrici. După lungime, arborii pot fi: arbori scurţi, arbori mijlocii, arbori
lungi şi arbori foarte lungi.
Clasificarea arborilor trebuie să se facă în aşa fel încât să se creeze posibilitatea
prelucrării unei anumite clase de arbori, pe cât posibil pe aceleaşi maşini-unelte, asigurându-
se o precizie ridicată şi o productivitate superioară. Astfel, clasificarea arborilor în grupa de
arbori de dimensiuni mici sau mijlocii trebuie să permită prelucrarea lor pe maşini cu mai
multe cuţite, pe strunguri revolver, pe semiautomate sau automate.
Prin împărţirea arborilor în clase se realizează o simplificare a operaţiilor de pregătire
şi o scurtare a ciclului de fabricaţie, folosindu-se procese tehnologice tip.
Pe baza procesului tehnologic tip, pentru clasa de piese respectivă, tehnologii
proiectanţi vor putea cu uşurinţă să întocmească procesul tehnologic pentru piesa cerută,
eliminând sau adăugând anumite operaţii, faze, treceri etc., în funcţie de complexitatea
arborelui a cărei tehnologie se proiectează.
Precizia de prelucrare a arborilor este determinată de condiţiile funcţionale ale
acestora. Astfel, dimensiunile diametrale ale fusurilor se execută în treptele de precizie 7-8,
iar în cazurile speciale în treptele 5-6 de precizie. Ovalitatea şi conicitatea fusurilor trebuie să
fie cuprinse în limitele toleranţelor dimensiunilor diametrale. Bătaia fusurilor pe care
urmează să se monteze diferite piese, în raport cu fusurile de reazem, nu trebuie să
depăşească (50...70) μm, iar în unele cazuri mai deosebite (30...50) μm. Toleranţa la
lungimea treptelor este cuprinsă între (60... 150) μm. Rugozitatea suprafeţelor fusurilor se ia
în limitele Ra= (1,6 ... 0,2) μm.

8.2. Materialele şi semifabricatele utilizate la arbori

La executarea arborilor se utilizează ca materiale fontele, oţelurile carbon, oţelurile

aliate şi neferoasele în funcţie de scopul şi condiţiile de rezistenţă impuse acestora.
Pentru arborii de dimensiuni mici şi precizie scăzută, fără solicitări mecanice mari, dar
care sunt supuşi în exploatare la uzare se folosesc oţelurile AUT8, AUT12, sau AUT23/STAS
1350-89.
Arborii supuşi la solicitări mecanice medii se execută din oţeluri carbon obişnuite
OL37, OL42, OL50, OL60 (STAS 500/2-80), din oţeluri carbon de calitate OLC25, OLC35
şi, în special, OLC45 (STAS 880-88).
Pentru arborii cu tenacitate ridicată a miezului supuşi la uzare pronunţată şi la

19
solicitări mecanice reduse se recomandă oţelurile de cementare OLC15 şi OLC15T iar pentru
arborii supuşi la solicitări mecanice mari şi care lucrează în condiţii grele de uzare oţelurile
aliate cu nichel, crom-nichel, crom-titan, mangan, STAS 791-88, ca de exemplu 15CN15,
13CN30, 28TMC12, 21TMC12, 31CMS10.
Oţelurile aliate se utilizează numai în cazurile absolut necesare impuse de condiţiile de
rezistenţă la uzare şi oboseală. Aceste oţeluri scumpe se pot înlocui cu oţelurile sau fontele
slab aliate, ale căror proprietăţi mecanice se îmbunătăţesc prin tratamentele aplicate stratului
superficial al piesei (mecanice, termice sau termochimice).
Pentru piesele de tip arbore, în funcţie de scop, importanţă şi dimensiuni,
semifabricatele se obţin: prin turnare (în cazul arborilor de dimensiuni mari); din laminate
trase la rece sau la cald (d < 150 mm); din laminate, care apoi se forjează pentru
îmbunătăţirea proprietăţilor fizico-mecanice; prin forjarea liberă (la arborii de dimensiuni
mari pentru motoare statice, navale etc.); prin matriţare, în cazul producţiei de serie mijlocie
şi mare.
Pentru arborii netezi şi în trepte cu diametrul maxim până la 150 mm şi care au o
diferenţă de cel mult (40...50) mm între diametrele treptelor se folosesc drept semifabricate
barele laminate.
Pentru arborii netezi şi în trepte cu lungimi până la 500 mm şi diametre mai mici de
100 mm, executaţi în producţia de serie mijlocie şi mare, semifabricatele se obţin prin
matriţare.
În cazul arborilor mari şi grei (l > 800 mm şi Φ > 60 mm), executaţi în producţie de
serie mică sau de unicate, semifabricatele se obţin prin forjare liberă, cu adaosuri mari de
prelucrare.
Pentru arborii cu flanşe mari şi pentru arborii grei se pot folosi semifabricate din fontă
de mare rezistenţă cu grafit nodular sau fontă modificată, care au însă o rezistenţă mai mică
decât a celor din oţel, dar au în schimb o capacitate mai mare de amortizare a solicitărilor
dinamice.
Procesul de obţinere a semifabricatului este condiţionat de următorii factori: felul şi
proprietăţile materialului din care este executat, forma şi dimensiunile piesei şi volumul de
producţie. Indicarea metodei şi procedeului de elaborare a semifabricatului este condiţionată
însă şi de factorii economici.
Obţinerea unor semifabricate cu forme şi dimensiuni apropiate de cele ale piesei
finite este mai scumpă decât a semifabricatelor mai puţin precise, în prima variantă, adaosul
de prelucrare şi costul prelucrării mecanice sunt mici şi, în plus, rezultă o economie de
metal, în varianta a doua, adaosul de prelucrare va fi mai mare, deci consumul mai mare de
manoperă şi metal.
În vederea stabilirii metodei şi procedeului de obţinere a semifabricatului se face o
analiză tehnico-economică a mai multor variante, în urma căreia se va stabili varianta optimă
(care să asigure costul minim).

8.3. Operaţii pregătitoare pentru prelucrarea arborilor

Operaţiile pregătitoare au rolul de a crea bazele tehnologice de prelucrare. Ţinând

seama de varietatea mare a formei şi dimensiunilor arborilor, a procedeelor de obţinere a
semifabricatelor, numărul şi felul operaţiilor pregătitoare vor fi diferite. De aceea, pentru
stabilirea operaţiilor pregătitoare trebuie să se cunoască caracteristicile semifabricatului
folosit.

20
 8.3.1. Debitarea semifabricatelor

Operaţia de debitare a semifabricatelor se execută atunci când semifabricatul folosit

este bară laminată, calibrată sau necalibrată. Când semifabricatul este obţinut prin forjare
liberă sau în matriţă, la dimensiuni mai mari decât cele prescrise, operaţia se numeşte tăiere şi
urmăreşte îndepărtarea capetelor rămase de la forjare sau matriţare.
Operaţia de debitare se poate executa pe: ferăstraie mecanice cu mişcare alternativă
sau circulară, ferăstraie cu fricţiune, foarfecă-ghilotină, strunguri special amenajate sau cu
ajutorul maşinilor automate sau semiautomate, în funcţie de programul de fabricaţie, maşini
cu discuri abrazive sau freze disc. Debitarea se mai poate executa şi prin procedee speciale,
cum sunt: procedeul anodo-mecanic cu disc sau bandă, cu flacără, cu jet de plasmă sau laser.
Prin debitare se pierde o anumită cantitate de material, de obicei egală cu lăţimea
sculei de debitat. Astfel, la debitarea pe ferăstrăul cu mişcare alternativă pierderile sunt de
(1...2,5) mm, însă productivitatea este redusă, iar la ferăstrăul cu mişcare circulară pierderile
prin debitare sunt mai mari (3...7) mm, pentru diametre cuprinse în limitele (80...200) mm,
dar productivitatea este mai ridicată.
Debitarea cu ghilotina produce strivirea materialului şi înclinarea suprafeţelor de capăt.
Debitarea anodo-mecanică asigură prelucrarea metalelor cu duritate mare, obţinându-
se în acelaşi timp si o calitate superioară a suprafeţelor.

8.3.2. Îndreptarea semifabricatelor

Îndreptarea semifabricatelor pentru arbori se face în vederea eliminării deformaţiilor

spaţiale. Aceasta deoarece mărimea curburii semifabricatelor ce se prelucrează nu trebuie să
depăşească 1/4 din adaosul de prelucrare. Îndreptarea se poate face la cald sau la rece, în
funcţie de materialul şi dimensiunile arborilor.
Îndreptarea în stare rece are o răspândire mai largă, datorită posibilităţii de a se
efectua în orice atelier de prelucrări mecanice, obţinându-se o precizie şi o calitate de
suprafaţă ridicată; operaţia este însoţită însă de tensiuni remanente.
În cazul semifabricatelor cu rigiditate scăzută, îndreptarea se poate efectua de mai
multe ori în timpul procesului tehnologic.
Îndreptarea în stare rece se poate executa pe prese cu şurub, cu excentric, hidraulice
sau pneumatice, manuale sau automate sau pe maşini-unelte speciale de îndreptat (fig. 8.1),
care efectuează în acelaşi timp şi
calibrarea pieselor.
Maşina de îndreptat şi calibrat (fig.
8.1) se compune din trei perechi de role
hiperbolice, înclinate sub un unghi de
(20...25)°. Rolele sunt fixate pe cadrul 4, în
Fig. 8.1. aşa fel încât, la mişcarea de rotaţie a
cadrului, rolele să capete mişcare de rotaţie
în jurul axei lor. În timpul mişcării de rotaţie, perechea de role 1 realizează mişcarea de avans
a semifabricatului 5, iar rolele 2 şi 3 efectuează îndreptarea. Prin inversarea sensului de
rotaţie, semifabricatul poate fi trecut de mai multe ori printre role, în vederea îndreptării.
Uneori, pe lângă îndreptarea barelor, se poate efectua şi calibrarea cu ajutorul filierei 6.
Maşina poate fi utilizată pentru îndreptarea şi calibrarea barelor cu diametrele cuprinse
în limitele (6... 150) mm, asigurând o precizie la diametru de (0,3...0,5) mm.

21
 8.3.3. Prelucrarea suprafeţelor frontale şi centruirea arborilor

Operaţia are o importanţă deosebită, deoarece suprafeţele rezultate în urma acestor

prelucrări constituie bazele de orientare şi fixare pentru prelucrările ulterioare.
Corectitudinea suprafeţelor frontale are o mare influenţă asupra preciziei de prelucrare
a arborilor. Astfel, înclinarea suprafeţei frontale face ca gaura de centrare să fie deplasată sau
să capete o formă eliptică, ceea ce va atrage după sine o orientare şi fixare necorespunzătoare.
În cazul producţiei în serie mică şi în lipsa unor maşini speciale, prelucrarea
suprafeţelor frontale se execută pe strunguri obişnuite, prin fixarea în mandrină, pe freze sau
pe maşini de alezat şi frezat (cum este cazul arborilor mari şi grei).
Pentru ridicarea preciziei şi mărirea productivităţii se recomandă, acolo unde este
posibil, ca operaţia de strunjire frontală şi centruirea să se facă dintr-o singură prindere pe o
maşină special concepută pentru acest scop (specializată).
În fig. 8.2 se prezintă schema de lucru a unei maşini pentru prelucrat suprafeţele
frontale şi pentru executarea găurilor de
centrare ale arborilor. Semifabricatul 1 se
fixează în dispozitivul cu prisme
autocentrante 2. Se execută mai întâi
prelucrarea simultană a ambelor suprafeţe,
cu ajutorul capetelor de frezat 3, după care
semifabricatul trece în poziţia următoare, la
care se execută operaţia de prelucrare a
găurilor de centrare, cu ajutorul burghielor
combinate 4. Semifabricatele corect debitate
sunt supuse direct operaţiei de centruire,
fără prelucrarea prealabilă a suprafeţelor
Fig. 8.2.
frontale.
Găurile de centrare trebuie să aibă nu
numai o anumită dimensiune (condiţionată de
diametrul şi greutatea arborelui care trebuie
prelucrat), ci şi o conicitate precisă, care să
corespundă întocmai cu conicitatea vârfurilor
Fig. 8.3.
strungului. Nerespectarea acestei conicităţi
(fig. 8.3) duce la uzarea prematură a găurilor de centrare, precum şi la apariţia erorilor de
formă la prelucrarea arborelui.
De asemenea, aceeaşi importanţă o are şi
coaxialitatea găurilor de centrare. Nerespectarea
acestei condiţii (fig. 8.4) face ca piesa să nu se
reazeme pe vârfuri cu întreaga suprafaţă conică a
găurilor de centrare, fapt ce conduce la deteriorarea
rapidă atât a găurilor de centrare, cât şi a vârfurilor,
ceea ce influenţează negativ precizia de prelucrare
Găurile de centrare trebuie date în aşa fel
Fig. 8.4. încât adaosul de prelucrare de pe suprafeţele
semifabricatului să fie uniform distribuit. Dacă
adaosul de prelucrare nu este uniform, atunci, în timpul prelucrării, apar forţe de aşchiere
diferite, datorită adâncimi de aşchiere diferite şi ca rezultat, în cazul rigidităţii scăzute a
strungului, se vor înregistra abateri de la forma geometrică a piesei.
Găurile de centrare date la ambele capete ale arborelui trebuie să aibă aceeaşi
adâncime, în raport cu suprafeţele de capăt, pentru toate semifabricatele lotului respectiv.

22
 La prelucrarea arborilor în trepte pe maşini-unelte cu scule reglate la cotă, adâncimea
şi distanţa dintre suprafeţele de centrare au o importanţă deosebită. Abaterile acestor
dimensiuni conduc la erori dimensionale ale lungimilor treptelor arborilor, deoarece se
schimbă poziţia suprafeţei de orientare, în timp ce baza de măsurare pentru poziţionarea sculei
rămâne neschimbată. Aceste erori pot fi evitate prin utilizarea de vârfuri reglabile axial.
Pentru strunjirea suprafeţelor frontale ale arborilor se folosesc vârfurile de centrare
frezate, în cazul prelucrării de finisare a pieselor (strunjire, rectificare), când se lucrează cu
viteze mari de aşchiere, este necesar să se folosească vârfurile mobile (cu rulmenţi cu bile sau
role), pentru a evita frecarea şi griparea suprafeţelor ele aşezare. Dezavantajul acestor vârfuri
de strung este acela că au o rigiditate mult mai redusa decât a vârfurilor fixe, fapt ce
influenţează precizia şi rugozitatea suprafeţelor prelucrate.
Pentru antrenarea şi fixarea arborilor de dimensiuni mici se pot folosi dornurile cu vârf
striat, cu suprafaţa striată interioară sau
inimă de antrenare (fig. 8.5).
În mod practic, la centruirea
semifabricatelor pe maşinile de centruit se
poate obţine o precizie de (0,3...0,8) mm, în
funcţie de diametrul semifabricatului
(10...200) mm.
În cazul semifabricatelor forjate,
Fig. 8.5. datorită neregularităţilor suprafeţelor
exterioare şi a curburii, nu se poate obţine o precizie mai mare de (1...3) mm. Dacă centrele
găurilor se obţin prin trasare, eroarea de centruire este de (0,4...l,5) mm, în funcţie de precizia
cu care s-a efectuat operaţia de trasare.

8.3.4. Particularităţi la prelucrarea arborilor grei

Tehnologia de prelucrare a arborilor mari (arborii de motoare navale, de turbine

hidraulice, de transmisie, arborii principali ai maşinilor-unelte grele etc.) prezintă o serie de
particularităţi faţă de tehnologia de prelucrare a arborilor de dimensiuni obişnuite.
Semifabricatele pentru arborii de dimensiuni mari se obţin prin forjare, mai rar din
laminate. După forjare, semifabricatele se supun tratamentului de normalizare şi recoacere,
uneori de recoacere izotermă. De cele mai multe ori, aceşti arbori se execută din oţeluri aliate.
Ciclul tratamentului termic se stabileşte în acest caz în funcţie de calitatea oţelului. După
tratamentul termic, de la unul dintre capetele arborelui se taie o probă şi se execută controlul
calităţii materialului folosit.
Prelucrarea mecanică a arborilor de dimensiuni mari este precedată de operaţia de
trasaj. Trasajul este necesar pentru a verifica dimensiunile semifabricatului şi pentru a stabili
poziţia corectă a centrelor găurilor.
Centruirea se execută pe o maşină de găurit şi alezat orizontală, cu aşezarea pe prisme.
Strunjirea arborilor cu masa până la 150 t se face pe strunguri mari cu distanţa între
vârfuri de (30...40) m. Puterea acestor strunguri este de (150...300) kW. Aceste maşini-unelte
au mai mulţi suporţi de o parte şi de alta a batiului, iar lunetele mobile şi cele fixe sunt
prevăzute cu role.
Arborii de dimensiuni mari se prelucrează după principiul concentrării prelucrărilor.
Datorită dificultăţilor de manipulare a arborilor, se caută să se execute pe aceeaşi maşină-
unealtă un număr cât mai mare de prelucrări. La arborii mari prevăzuţi cu alezaje axiale,
succesiunea fazelor este diferită. La început se execută alezajul, apoi se introduc la cele două
capete dopuri cu găuri de centrare, folosite ca baze tehnologice pentru fixarea între vârfuri a
arborelui. De exemplu, la prelucrarea arborilor grei, pentru maşinile-unelte, în afara

23
condiţiilor tehnice obişnuite, se impune condiţia să se realizeze şi coaxialitatea axei alezajului
conic cu axa de rotaţie a arborelui. De asemenea, este necesar să se asigure şi
perpendicularitatea suprafeţei de capăt a arborelui în raport cu axa sa de rotaţie.
Nerespectarea acestor condiţii duce la rebutarea pieselor.

8.4. Tehnologia prelucrării arborilor prin strunjire

8.4.1. Strunjirea arborilor netezi

Arborii netezi scurţi sunt mai puţin utilizaţi în construcţia de maşini. Sub formă de
piese îi întâlnim în producţia de rulmenţi cu role şi ace, bolţuri şi pistoane, pistonaşe.
Spre deosebire de arborii netezi scurţi, arborii netezi lungi au o pondere mai mare în
construcţia de maşini.
Arborii netezi se clasifică, în funcţie de raportul dintre lungime şi diametru, în arbori
rigizi ( l/d < 12) şi arbori nerigizi sau elastici ( l/d > 12).
Semifabricatele pentru obţinerea acestor piese sunt, de obicei, laminate sub formă de
bară trasă, calibrată sau necalibrată.
Realizarea acestor tipuri de arbori se execută pe maşini-unelte de tipul strungurilor
universale, automate monoax sau multiaxe, maşini de rectificat etc.
În construcţia de maşini, arborii netezi cu ponderea cea mai mare au diametrele de
(25...50) mm şi lungimea de (50...500) mm şi se execută în mod obişnuit în producţie de serie
mică, mijlocie şi de unicat.
Strunjirea de degroşare a arborilor netezi se poate executa cu unul sau mai multe
cuţite, în funcţie de lungimea arborelui şi adâncimea de aşchiere, prin împărţirea adaosului de
prelucrare în lungime sau adâncime, dintr-o
trecere sau din mai multe treceri (fig. 8.6).
Ca şi cazul operaţiei de degroşare,
operaţia de finisare se poate executa cu unul sau
mai multe cuţite, adaosul de prelucrare fiind
Fig. 8.6. distribuit în lungime sau adâncime. Operaţia se
caracterizează printr-un regim de aşchiere mai
uşor, un avans mult mai mic şi viteze de aşchiere mari.
Această operaţie se poate executa pe aceeaşi maşină-unealtă pe care s-a făcut şi
operaţia de degroşare. Pentru a realiza însă o precizie dimensională şi de formă, precum şi o
calitate superioară de suprafaţă, se recomandă ca operaţia de finisare să se execute pe maşini-
unelte cu precizie mai ridicată.
Arborii netezi pot fi prelucraţi şi prin broşare, dacă volumul de producţie este de serie
mijlocie, mare sau de masă şi justifică tehnic şi economic folosirea acestui procedeu de
prelucrare.
Strunjirea arborilor netezi, scurţi şi lungi cu mai multe cuţite simultan prezintă
avantaje faţă de strunjirea cu un singur cuţit, datorită reducerii timpului de maşină, în cazul
producţiei de serie mică sau de unicat a pieselor tip arbore este raţional să se folosească însă
strungurile universale prevăzute cu suporţi hidraulici de prelucrat.
Printre procedeele speciale de prelucrare a arborilor netezi se pot enumera: netezirea
prin rulare, alunecare şi lovire; strunjirea anodo-mecanică; prelucrarea prin electroeroziune
etc.
Arborii netezi de lungimi mari nu se pot prelucra pe strunguri obişnuite, cu fixare
între vârfuri, în acest caz se folosesc maşini speciale, dotate cu dispozitive de ghidare.
Centrarea arborilor se asigură prin intermediul a două perechi de role hiperbolice.
Uneori, pentru prelucrarea suprafeţelor cilindrice exterioare, la piesele grele, care nu
pot fi antrenate în mişcare de rotaţie, se folosesc capete cu cuţite zburătoare.

24
 8.4.2. Strunjirea arborilor în trepte

Prelucrarea arborilor în trepte se poate face pe strunguri paralele, strunguri automate

şi cu comandă program, maşini de frezat cilindric, de rectificat, de broşat etc.
Alegerea procedeului tehnologic de prelucrare este determinată de caracterul
producţiei, dimensiunile şi forma arborelui, gradul de precizie şi calitatea suprafeţelor. De
aceste elemente depinde numărul precum şi succesiunea operaţiilor.
Scheme de prelucrare prin strunjire. În construcţia de maşini o pondere mare o au
arborii cu diametre de (25...50) mm şi lungimi între 150 şi 500 mm şi rar de 1000 mm sau mai
mult.
Procesul tehnologic tip pentru prelucrarea mecanică a arborilor în trepte este dat, sub
formă de fişă tehnologică, în tabelul 8.1. Utilizând acest proces tehnologic tip, se poate
proiecta procesul tehnologic detaliat (plan de operaţii) pentru orice fel de arbore în trepte,
adăugând sau eliminând anumite operaţii faţa de procesul tehnologic tip, în funcţie de fiecare
caz concret în parte.
Tabelul 8.1. Procesul tehnologic tip pentru prelucrarea arborilor

Nr.ope Denumirea operaţiei Utilajul folosit în funcţie de tipul de producţie

-raţiei Masă Serie Individuală
0 1 2 3 4
1 Debitarea semifabricatului - Presă-ghilotină pentru bare cu diametrul până - Ferăstrău circular sau
(această operaţie se elimină la aproximativ 60 mm cu braţ
dacă semifabricatul este - Ferăstrău circular - Strung
matriţat, forjat sau turnat) - Maşină specială de debitat cu disc abraziv - Maşină de frezat
orizontală
2 Prelucrarea suprafeţelor de - Maşină specială de - Maşină specială de - Maşină de frezat
capăt şi centruirea (această frezat şi centruit, cu frezat şi centruit orizontală
operaţie se poate divide în tambur şi acţionare - Maşină de frezat la - Strung universal
două operaţii, funcţie de continuă ambele capete simultan - Maşină de centruit
utilaj) - Maşină specială de - Maşină specială de
frezat şi centruit cu centruit
acţionare intermitentă
3 Strunjire de degroşare la - Strung semiautomat cu un singur ax şi mai - Strung semiautomat
unul din capetele arborelui multe cuţite de copiat
(toate treptele cu diametru - Strung semiautomat de copiat - Strung semiautomat
crescător) - Strung semiautomat cu comandă după program cu comandă după
program
- Strung universal
4 Strunjire de degroşare la al Acelaşi utilaj ca la operaţia precedentă
doilea capăt al arborelui
5 Strunjire de finisare la Acelaşi utilaj ca la operaţia precedentă
primul capăt al arborelui
6 Strunjire de finisare la al Acelaşi utilaj ca la operaţia precedentă
doilea capăt al arborelui
7 Frezarea canelurilor - Semiautomat special pentru executarea - Maşină universală de
canelurilor cu freză melc frezat cu freză disc
profilată
8 Frezarea canalelor de pană - Maşină semiautomată • Maşină semiautomată Maşină de frezat
de frezat canale de pană de frezat canale de universală
pană
- Maşină de frezat
universală
9 Executarea filetului • Maşină semiautomata specială de filetat Strung universal
• Strung prevăzut cu cap de filetat după metoda
„în vârtej”

25
 0 1 2 3 4
10 Tratament termic
11 Sablare
12 Îndreptare - Prese de diferite feluri
13 Rectificare de degroşare la - Maşină specială de rectificat cu două sau mai - Maşină de rectificat
unul din capete (toate trepte- multe discuri şi cu sistem de control activ al exterior (sau universală)
le cu diametrul crescător) diametrelor rotund
14 Rectificare de degroşare la -Maşină specială de rectificat cu două sau mai - Maşină de rectificat
celalalt capăt al arborelui multe discuri şi cu control activ al diametrelor exterior (sau universală)
rotund
15 Rectificarea canelurilor Maşină specială de rectificat caneluri Maşină de rectificat
plan
16 Rectificare de finisare la Acelaşi utilaj ca la rectificarea de degroşare Acelaşi utilaj ca la
unul din capetele arborelui operaţiile de degroşare
17 Rectificare de finisare la Acelaşi utilaj ca la rectificarea de degroşare Acelaşi utilaj ca la
celălalt capăt al arborelui operaţiile de degroşare
18 Rectificarea filetului Maşină de rectificat filete
19 Controlul final Aparate de control speciale Aparate şi instrumente
de control universale

La strunjirea arborilor în trepte pe strunguri multicuţite gradul de concentrare a

operaţiilor este ridicat, putându-se prelucra cu maximum 10 cuţite simultan.
Arborii în trepte rigizi se prelucrează în producţia de serie mare şi masă pe strunguri
verticale cu mai multe axe (fig. 8.7).
La prelucrarea de semifinisare pe strunguri
semiautomate multicuţite se obţine o precizie de
prelucrare corespunzătoare treptelor 10-11, iar la
prelucrarea de finisare - treptei 9. Precizia
diametrelor arborelui în trepte poate fi ridicată până
la treapta 7 sau chiar a 6-a, dacă prelucrarea se face
cu cuţite late.
Strunjirea cu mai multe cuţite simultan se
poate executa după metoda divizării lungimii (fig.
Fig. 8.7. 8.8) sau a adaosului de prelucrare, când
semifabricatul este bară laminată (fig. 8.9).
Strunjirea
pe strunguri
semiautomate de
copiat a arborilor
în trepte prezintă
o serie de avantaje
faţă de strunjirea
cu mai multe
Fig. 8.9. cuţite simultan, şi
Fig. 8.8.
anume: timpul
pentru reglarea maşinii este mai mic, datorită faptului că strunjirea se face cu un singur cuţit,
precum şi datorită simplităţii modului de fixare a şablonului. Acest lucru face ca prelucrarea
pe strunguri semiautomate de copiat să fie avantajoasă chiar în cazul loturilor mici de piese.
Productivitatea muncii la prelucrarea pe strunguri semiautomate de copiat se măreşte
nu numai pe seama reducerii timpului necesar pentru reglarea maşinii, ci şi pe seama lucrului
cu viteze de aşchiere şi avansuri mari, a posibilităţii mai bune de utilizare a puterii maşinii.
La strunjirea de finisare prin copiere se asigură o precizie de prelucrare de

26
(0,05...0,06) mm, care este superioară preciziei obţinute la prelucrarea pe strunguri cu mai
multe cuţite.
Prelucrarea pe strunguri semiautomate de copiat se recomandă, în special, în cazul
executării arborilor cu rigiditate scăzută, cu lungimi mari ale treptelor şi cu precizie ridicată.
Tipurile noi de strunguri semiautomate de copiat hidraulice permit prelucrarea în
trepte cu diametrul până la 350 mm şi lungimea până la 1200 mm sau chiar 1600 mm, cum
sunt, de exemplu, strungurile tip Georg Fischer.
În afara prelucrării pe strunguri semiautomate de copiat, în producţia de serie este
raţională prelucrarea arborilor pe strunguri universale prevăzute cu suporţi hidraulici de
copiat. Timpul de lucru se reduce de 2,5...3 ori comparativ cu prelucrarea pe strunguri
obişnuite.
În producţia de unicate şi serie mică se
utilizează, ca semifabricat, bara laminată sau forjată,
funcţie de mărimea arborelui şi de diferenţa dintre
diametrele treptelor. Prelucrarea se face pe strunguri
universale, după metoda concentrării operaţiilor,
Fig. 8.10. executându-se succesiv fiecare treaptă, în acest caz,
prelucrarea se începe cu strunjirea treptei care are
diametrul cel mai mare. Treapta cu diametrul cel mai mic se prelucrează la urmă, pentru a nu
reduce rigiditatea arborelui (fig.8.10).
Strunjirea racordărilor, degajărilor, teşiturilor şi canalelor. În fig. 8.11 se dau
formele cele mai uzuale de racordare a arborilor în trepte. Este bine să se prevadă, în general,
o rază de racordare cel puţin egală cu înălţimea umărului (fig. 8.11, a), iar în locurile supuse
unor tensiuni mari se va prevedea o rază cât mai mare cu putinţă, mergându-se până la (r ≥
2h) sau, daca este necesar, se
va executa o racordare conică
(fig. 8.11, b). De asemenea, în
cazurile în care este necesară o
rectificare, deşi părfile unui
arbore au aceeaşi cotă
Fig. 8.11. nominală, se va prevedea o
degajare (fig. 8.11, c).
Principalele forme de racordare a arborilor în trepte, în cazurile în care umerii
servesc la sprijinirea unor piese ca
rulmenţi, roţi de curea ere. sunt date în
fig. 8.12. în aceste cazuri este necesar să
se execute o rază de racordare
determinată în funcţie de raportul
diametrelor secţiunilor şi în funcţie de
Fig. 8.12. tensiunile din arbore (fig. 8.12, a). La
diferenţe mici între diametrele secţiunilor
se execută o degajare, care serveşte pentru rectificare, astfel încât discul abraziv să nu strice
suprafaţa învecinată sau să nu o prelucreze dacă nu este prevăzut (fig. 8.12, b). În fig. 10.12,
c se prezintă un model de degajare folosit la arbori când este posibil să se prevadă o
racordare sau o teşire.
Degajările şi canalele pe suprafeţele cilindrice sau frontale la arborii în trepte sunt
prelucrate în scopuri tehnologice sau funcţionale. Formele geometrice ale degajărilor pot fi, în
funcţie de scop, drepte, profilate sau rotunde (fig. 8.13).Când degajările au un rol funcţional,
acestea pot fi mai complexe (fig. 8.14).
Sculele pentru executarea degajărilor şi canalelor sunt cuţitele profilate şi cuţitele

27
speciale (fig.8.15, a şi b).

Fig. 8.13. Fig. 8.14. Fig.8.15.

Formele şi dimensiunile degajărilor, canalelor, precum şi razele de racordare sunt

standardizate prin STAS 7446-66.
Teşirea muchiilor arborilor la 45° (în locul unei racordări) este indicată pentru
simplificarea procesului tehnologic, înălţimea acestei teşituri trebuie să fie cel puţin egală cu
raza de racordare.
Strunjirea suprafeţelor conice exterioare. Suprafeţele conice exterioare se pot strunji
pe strunguri universale, pe strunguri revolver, sau pe strunguri carusel.
Prelucrarea pe strunguri se realizează prin următoarele metode: deplasarea transversală
a păpuşii mobile, rotirea săniei portcuţit, cu rigla de copiat, cu cuţite late.
Metoda deplasării transversale a păpuşii mobile se foloseşte la prelucrarea suprafeţelor
conice lungi cu conicitatea mică, pentru că deplasarea
pe direcţie transversală a păpuşii mobile este limitată.
Corpul păpuşii mobile (fig. 8.16) se deplasează
perpendicular pe linia vârfurilor strungului cu distanţa
h (în plan orizontal) şi, datorită acestei deplasări, axa
semifabricatului formează un anumit unghi cu linia
vârfurilor. Ca urmare, la mişcarea de avans
Fig. 8.16.
longitudinal a căruciorului, cuţitul va prelucra o
suprafaţă conică.
Deplasarea vârfului păpuşii mobile
h  L  sin  (1)
unde α este unghiul de înclinare (jumătate din unghiul la vârf al conului). Se observă că:
tg  D  d  2  l  (2)
şi deci h  L  D  d  2  l   cos  (3)
sau h  L 2   K  cos  (4)
unde mărimea K = (D - d)/l = 2 tgα se numeşte conicitate conform STAS 2285/1 -81.
Pentru toate valorile α ≤ 8°, adică pentru toate valorile conicităţii K ≤ 1:3,5, cosα ≤
0,99. Prin urmare, dacă este admisă o eroare de ordinul a l %, atunci se obţine
h  L 2   K   L 2   D  d  / l (5)
În cazul particular când L = l, adică piesa are suprafaţa conică pe toată lungimea,
deplasarea necesară a păpuşii mobile este
h  l 2   K  D  d  / 2 (6)
Dezavantajul acestei metode este că găurile şi vârfurile de centrare se uzează
neuniform, deoarece rezemarea nu se face corect pe întreaga suprafaţă a găurilor de centrare.
Pentru a evita uzarea neuniformă a găurilor de centrare se pot folosi vârfuri sferice. De
asemenea, datorită faptului că adâncimea găurilor de centrare nu este identică la toate piesele
din lot, se va obţine o valoare variabilă a conicităţii suprafeţei strunjite la diferite piese ale
lotului.
Metoda înclinării săniei portcuţit se foloseşte ia strunjirea suprafeţelor conice precise,
cu lungime mică. Lungimea conului este limitată de cursa săniei port cuţit (fig. 8.17).

28
 Sania portcuţit este rotită în jurul axei verticale cu unghiul
a. Unghiul de rotire se citeşte pe scala circulară a plăcii
rotative pe care este montată sania portcuţit. Avansul săniei
portcuţit este manual, de aceea metoda are o productivitate
mică şi se foloseşte la producţia de serie mică şi individuală.
Metoda utilizării riglei de copiat se foloseşte la
prelucrarea suprafeţelor conice cu înclinare mică şi lungime
mare (fig. 8.18). Rigla 1 se fixează la înclinarea necesară pe
Fig. 8.17. placa 3, ataşată la batiu. Pe riglă sau liniar se deplasează
patina 2, solidarizată printr-un braţ cu sania
transversală 4. Avansul transversal este decuplat. La
deplasarea longitudinală cu avans automat a
căruciorului, cuţitul este obligat de deplasarea patinei
2 pe rigla de copiat să se deplaseze simultan şi în
direcţie transversală, obţinându-se suprafaţa conică.
Metoda strunjirii cu cuţite late se foloseşte
pentru suprafeţe conice cu lungimea generatoarei
până la (50 ... 70) mm. Cuţitul se fixează cu tăişul
paralel cu generatoarea conului şi strunjirea se face
numai cu avans transversal.
Prelucrarea suprafeţelor conice exterioare pe
Fig. 8.18. strunguri revolver se poate face cu cuţite late cu tăiş
înclinat în cazul unor suprafeţe scurte sau cu
dispozitiv de copiere pentru suprafeţe cu lungime mare. În fig. 8.19 se prezintă schema unui
dispozitiv pentru strunjirea conică prin copiere pe strung cu disc
revolver. Pe peretele din spate al batiului se fixează rigla de
copiat 1, care este urmărită de un şurub, 2, solidarizat printr-un
suport cu discul revolver 3. În timpul deplasării longitudinale cu
avans automat a capului revolver, şurubul 2 obligă discul
portsculă să se rotească, astfel încât cuţitul se va îndepărta de axa
piesei care se prelucrează, realizând suprafaţa conică, în timpul
Fig. 8.19. strunjirii, şurubul de copiere este apăsat pe rigla de copiat
manual, de la roata de mână pentru rotirea discului portsculă.
Pentru strungurile cu turelă-revolver strunjirea suprafeţelor conice se face, de
asemenea, cu dispozitive cu riglă de copiat. Pe acelaşi principiu de lucru se realizează şi
strunjirea suprafeţelor profilate pe strunguri revolver, şablonul având profilul necesar.
Strunjirea suprafeţelor conice pe strunguri carusel se poate realiza prin înclinarea
săniei portcuţit verticală, cu un unghi egal cu jumătate din unghiul la vârf al conului. Pentru
suprafeţe conice scurte cu lungimea generatoarei până la 70 mm se pot folosi cuţite late cu
tăişul paralel cu generatoarea conului.
Suprafeţele conice se pot, de asemenea, strunji pe strungul carusel cu ajutorul unor
dispozitive de copiat. Dacă prin înclinarea suportului portcuţit se pot obţine conicităţi 2 α ≤
90°, cu dispozitivele de copiat se pot obţine conicităţi 2 α ≥ 120°.

29
 8.5. Tehnologia prelucrării arborilor prin frezare

Prelucrarea arborilor în trepte se poate realiza şi prin frezare. În acest caz piesa
execută mişcarea de rotaţie în jurul axei sale (şi uneori o mişcare de avans axial), iar scula de
frezat execută atât mişcarea de rotaţie corespunzătoare vitezei economice de aşchiere, cât şi o
mişcare de avans transversal sau longitudinal.
Operaţia de frezare se poate executa pe strunguri orizontale, verticale, revolver sau pe
maşini-unelte speciale, în funcţie de volumul de producţie, de precizia dimensională şi de
formă, de material etc.
Sculele folosite la executarea operaţiei de frezare pot fi: freze-disc, cilindro-frontale,
capete de frezat etc. Alegerea frezelor se face în funcţie de felul suprafeţelor de prelucrat.
După forma arborelui şi metoda de aşchiere, frezarea poate fi: cilindrică, frontală şi
combinată.
Frezarea arborilor în trepte se
poate executa în sensul avansului sau
contra avansului (fig. 8.20), ultimul
procedeu asigurând o precizie mai bună,
însă avansul pe dinte trebuie să fie mic.
La prelucrarea de degroşare se folosesc
freze cu diametrul mic, cu dinţi mari şi
rari, care să permită aşchierea cu avans pe
dinte mare şi adâncime de aşchiere mare.
În cazul prelucrării de prefinisare şi
finisare se utilizează freze cu diametrul
mare, cu dinţi mulţi şi mici.
Pentru prelucrarea materialelor cu
duritate mare se utilizează freze cu dinţi
mici şi deşi, iar pentru materialele cu
Fig. 8.20. duritate mică se folosesc freze cu dinţi
mari şi rari.
Stabilirea regimului optim de aşchiere se face ţinând seama de procedeul de frezare, de
maşina-unealtă, de dimensiunile, tipul şi construcţia frezei, de diametrul arborelui, de
mărimea adaosului de prelucrare, de calitatea suprafeţei de obţinut.
Pentru determinarea regimului de aşchiere prin frezare sunt necesare următoarele
date: desenul de execuţie al arborelui, desenul semifabricatului, date despre maşina-unealtă şi
volumul de producţie al arborelui. Cunoscându-se aceste date, se stabileşte mai întâi
adâncimea de aşchiere, apoi dimensiunile şi tipul frezei. Apoi se stabileşte avansul pe dinte sd
şi avansul pe minut sm. Mărimea avansului pe dinte este determinată în funcţie de rigiditatea
maşinii-unelte. Pentru frezarea arborilor care se execută din materiale cu duritate mare, cu
freze din oţel de scule sau oţel rapid, se aleg avansuri de (0,03...0,08) mm/dinte iar pentru
materiale moi de (0,6...0,1) mm/dinte. Valorile minime se aleg pentru freze cu diametre mari.
La prelucrarea cu freze cu plăcute din carburi metalice avansul pe dinte creşte cu
40%. Precizia de prelucrare ce se poate obţine la frezare este de (0,01...0,05) mm/1000 mm.
La prelucrarea cu joc (grup) de freze, precizia de prelucrare este de (0,05...0,3) mm/1000
mm.
Productivitatea muncii la prelucrarea prin frezare creşte comparativ cu strunjirea, în
special în cazul prelucrării arborilor mari turnaţi, forjaţi sau matriţaţi, ca urmare a creşterii
durabilităţii sculelor aşchietoare şi a prelucrării cu viteze de aşchiere mari. În acest scop pot fi
utilizate strungurile cu turaţii joase sau strungurile carusel, care pot fi transformate, fără

30
investiţii mari, pentru prelucrarea prin frezare, prin adaptarea unor capete de frezat, în cazul
volumului mare de arbori, prelucrarea se face pe maşini speciale de frezat.
Frezarea arborilor în trepte se poate efectua
prin următoarele metode: frezarea cu capete de frezat
tubulare; frezarea cu freze cilindrice, frezarea cu
capete de frezat frontale.
După prima metodă se frezează, de obicei,
arborii scurţi (fig. 8.21). Capetele de frezat tubulare
pot fi executate din oţel rapid sau cu dinţi demontabili,
cu plăcuţe din carburi metalice.
În cazul prelucrării cu freze cilindrice, arborele
Fig. 8.21. se fixează în poziţie verticală cu un capăt în universal
şi cu celălalt capăt în vârful strungului. Frezele cu
care se face prelucrarea se fixează pe două axe
diametral opuse, având aceleaşi sensuri de rotaţie
(fig. 8.22). După cum se observă din figură, jocul
de freze de pe ambele axe este identic. Acest lucru
permite ca prelucrarea arborelui să fie terminată
după o rotaţie a acestuia cu 180°, Pentru a efectua
prelucrarea pe întreaga suprafaţă a arborelui se
recomandă să se imprime acestuia o rotaţie cu 5°
mai mult, adică pe 185°. Dacă jocul de freze de pe
cele două axe nu este identic, atunci prelucrarea
arborelui se face după o rotaţie de 370°.
Fig. 8.22. La formarea jocurilor de freze de pe cele
două axe, în cazul reprezentat în fig.8.23, trebuie să
se aibă în vedere ca încărcarea celor două axe
portfreze să fie egală (forţe de aşchiere egale),
pentru a evita deformaţia arborelui în timpul
prelucrării. Productivitatea muncii la aceste
metode de prelucrare este foarte mare. Precizia de
prelucrare ce se poate obţine este de 0,1 mm.
Timpul de reglare a maşinii-unelte pentru
frezarea unui arbore în trepte de complexitate
medie este de aproximativ (60...80) min.
Frezarea cu capete de frezat frontale (fig.
8.24) se deosebeşte de primele două variante prin
aceea că scula cu care se face prelucrarea este
Fig. 8.23. mai simplă. Aşchierea se desfăşoară mai liniştit,
datorită contactului permanent ce se asigură între
sculă şi suprafaţa ce se prelucrează.

Fig. 8.24.

31
 8.6. Tehnologia prelucrării arborilor prin broşare

Prelucrarea prin broşare este o metodă foarte productivă care asigură, în acelaşi timp,
obţinerea unei precizii şi unei calităţi a suprafeţei prelucrate ridicate
(Ra = 1,6 μm).
În afară de aceasta, prelucrarea prin broşare se poate executa
într-un ciclu semiautomat, ceea ce permite folosirea muncitorilor cu
un grad de calificare mai scăzut.
Fig. 8.25. În ultimul timp prelucrarea prin broşare s-a extins şi asupra
suprafeţelor exterioare de revoluţie. La
prelucrarea prin broşare a arborilor, adaosul
de prelucrare se îndepărtează succesiv de
numărul mare de muchii aşchietoare ale
broşei.
Broşarea arborilor netezi şi în trepte
se poate executa cu broşe plane (fig.8.25). cu
Fig. 8.26. Fig. 8.27.
broşe circulare exterioare (fig. 8.26, a) şi cu
broşe circulare interioare (fig. 8.26, b).
În fig. 8.27 se prezintă o broşare cu mişcare planetară a piesei.
După mişcările de lucru, broşarea poate fi liberă, când broşa
are o mişcare rectilinie sau circulară (după felul broşei) iar piesa o
mişcare de rotaţie (care dă viteza de aşchiere) sau forţată, când piesa
are o mişcare de rotaţie lentă în jurul centrului sectorului circular
Fig. 8.28. care se prelucrează (fig.8.28). La broşarea forţată dinţii broşei nu au
supraînălţare. Broşarea liberă se execută cu viteze mari de rotaţie a
piesei şi cu avansuri mici ale broşei, iar broşarea forţată cu
viteze mici de rotaţie a piesei şi avansuri mari ale broşei.
La broşarea suprafeţelor cilindrice cu broşa circulară cu
cuţite la exterior, grosimea aşchiei va varia de-a lungul arcului
MN (fig. 8.29), corespunzător variaţiei continue a razei
semifabricatului rv , care se poate exprima ca o funcţie:
drv dt  f dsc dt  (7)
Deci, variaţia razei rv va da tocmai variaţia grosimii
Fig. 8.29. aşchiei, care depinde direct de viteza de deplasare a sculei. Deci,
avansul radial sr este în funcţie de avansul circular sc .
Pentru a se asigura condiţii normale de desfăşurare a procesului de aşchiere la care se
obţine forma corespunzătoare a piesei care se prelucrează este necesar ca turaţia piesei np să
fie mai mare ca turaţia broşei np > nb . Astfel, din cele două mişcări relative luate în acest
caz, la periferia piesei se va genera o hipocicloidă.
Din triunghiul OMO1 (fig. 8.29) rezultă valoarea razei rv :
rv  A2  R 2  2  A  R  cos  (8)
rv   A  R 2  2  A  R  1  cos   (9)
rv  rf2  2  A  R  1  cos   (10)
în care: A este distanţa dintre centrul broşei şi centrul piesei, mm; R - raza de la centrul broşei
până la muchia aşchietoare a dintelui, mm; β - unghiul format între A şi R, în momentul
primului contact între dinte şi piesă; rv - raza variabilă a piesei, mm; rf - raza finală a piesei
prelucrate, mm.

32
 Aşa după cum se observă, relaţia (10) reprezintă legea de mişcare a fiecărui punct de
pe muchia aşchietoare şi este tocmai ecuaţia hipocicloidei.
Derivând relaţia (10) în raport cu timpul, se obţine
 
drv dt   A  R  sin   / rf2  A  R1  cos    d dt (11)
Ţinând seama de relaţia (10), se obţine
drv dt   A  R / rv sin    d dt
drv d   A  R / rv sin  (12)
Din relaţia (12) se trage concluzia că grosimea aşchiei pe dinte este variabilă, după o
sinusoidă, iar mărimea ei depinde direct de valoare variabilă a
unghiului β, adică de rotirea sculei.
La începutul prelucrării, se poate observa (v. fig. 8.29) că
unghiul β are valoarea maximă în punctul M, apoi ajunge egal cu
zero în punctul N, când procesul de aşchiere pentru un dinte se
termină, iar grosimea aşchiei ajunge să fie zero. Aceasta are o
influenţă deosebit de mare asupra îmbunătăţirii preciziei de
Fig. 8.30. prelucrare a pieselor.
În urma broşării exterioare a arborilor apar abateri de formă,
cauzate de însuşi procesul de prelucrare. Astfel, în cazul broşării libere abaterea Δ de la forma
circulară a secţiunii piesei (fig. 8.30) se poate determina cu relaţia
    sc  r  2  r  sc  2r  mm
2
(13)
în care: sc este avansul circular al broşei la o rotaţie a piesei, în mm/rot; r - raza suprafeţei
broşate, în mm.
Valoarea avansului sc în comparaţie cu 2πr (de la numitor) este foarte mică, de aceea
se poate neglija. În acest caz
  sc2 8r   sc2 4d  mm (14)
Se observă că micşorarea erorii de formă la prelucrarea prin broşare liberă se poate
obţine prin mărirea diametrului piesei de prelucrat sau prin folosirea
unei broşe cu dinţi de calibrare şi prin micşorarea avansului broşei.
În cazul broşării forţate, mărirea erorii de formă Δ (fig. 8.31)
se poate determina cu relaţia
  pb2 4d 1  s0 d  mm
(15)
Fig. 8.31. în care: pb este pasul dinţilor broşei şi S 0 - avansul circular al piesei,
conform fig. 8.28.

8.7. Tehnologia prelucrării arborilor prin rectificare

Rectificarea este operaţia de finisare a suprafeţelor care se execută cu ajutorul

discurilor abrazive. Procesul de aşchiere la rectificare este condiţionat de natura abrazivului
folosit şi de regimul de aşchiere. Alegerea pietrei abrazive se face, în general, ţinându-se
seama de felul operaţiei (de degroşare, de finisare, rectificare exterioară, interioară, plană
etc.), calitatea materialului ce se prelucrează (oţel călit sau necălit, fontă etc.), granulaţia
pietrei, liantul folosit şi duritatea acesteia.

8.7.1. Alegerea şi utilizarea discurilor abrazive

La alegerea discului abraziv trebuie ca parametrii acestuia şi condiţiile de aşchiere să

se intercondiţioneze, astfel încât discul abraziv să se autoascută (adică granulele abrazive

33
uzate să se desprindă sub acţiunea forţelor de aşchiere).
a. Alegerea naturii materialului abraziv. Materialele abrazive pot fi naturale sau
artificiale. Principalele materiale abrazive naturale sunt: cuarţul (SiO2), corindonul (Al2O3) şi
şmirghelul (amestec de corindon, cuarţ şi diferiţi silicaţi). Aceste materiale se folosesc în mai
mică măsură la confecţionarea pietrelor abrazive, deoarece nu se găsesc în stare pură decât în
cantităţi mici. Cel mai frecvent se folosesc materialele abrazive artificiale ca:
electrocorindonul, carborundul şi carbura de bor.
Electrocorindonul se utilizează la prelucrarea materialelor cu rezistenţă mare la rupere,
cum ar fi, de exemplu, oţelurile călite şi necălite.
Carborundul se recomandă la prelucrarea materialelor dure şi casante, ca fonta,
carburile metalice, bronzul etc., la prelucrarea unor materiale foarte moi, ca aluminiul, cuprul
etc., şi la prelucrarea materialelor nemetalice, ca marmura, porţelanul, sticla, masele plastice
etc.
Carbura de bor are duritate foarte mare şi de aceea se foloseşte la netezirea plăcuţelor
din carburi metalice.
b. Alegerea liantului. Lianţii sunt materialele care asigură coeziunea granulelor
abrazive. Cel mai utilizat este liantul ceramic (circa 70% din totalul pietrelor abrazive).
Acesta se caracterizează prin stabilitate la temperaturi ridicate, rezistenţă mecanică bună şi
rezistenţă la umiditate. Utilizarea discurilor cu liant ceramic este limitată însă de fragilitatea
acestora. Viteza periferică maximă admisibilă a discurilor cu liant ceramic este de (30 ... 35)
m/s.
Liantul pe bază de magneziu are o utilizare limitată (rezistenţă relativ redusă,
sensibilitate la umiditate), fiind folosit pentru prelucrarea materialelor moi (Al, Zn).
Liantul pe bază de bachelită este rezistent, elastic, dar se distruge sub acţiunea
lichidelor de aşchiere alcaline; se utilizează la finisare. Permite executarea discurilor cu
grosime mică (până la l mm - pentru debitare) şi creşterea vitezei de aşchiere până la 60 m/s.
Liantul pe bază de cauciuc este compact şi are elasticitate mare; se utilizează la
lustruire, netezire, tăiere; se pot confecţiona discuri subţiri (0,5 mm) şi de diametru relativ
mare (l25...150 mm); este rezistent la umiditate însă se îmbâcseşte repede.
c. Alegerea granulaţiei. Materialele abrazive se clasifică în funcţie de mărimea
granulelor în trei grupe (STAS 1753/1-90 şi 1753/2-90): granule, (2000...160) μm; pulberi
(160...40) μm; micropulberi, (40...3) μm.
Grupa granulelor cuprinde douăsprezece sorturi de granulaţii, notate 200, 150, 125,
100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16, numerele respective reprezentând dimensiunile minime ale
granulelor în sutimi de milimetru.
Grupa pulberi cuprinde şase sorturi de granulaţii, notate 12, 10, 8, 7, 5, 4, numerele
având aceeaşi semnificaţie ca şi la granule.
Grupa micropulberi cuprinde şapte sorturi de granulaţii, notate cu M40, M28, M20,
M14, M10, M7, M5, numărul care urmează după M reprezentând dimensiunea maximă a
micropulberii, exprimată în μm (respectiv mărimea deschiderii libere a ochiului sitei, în
micrometri, care reţine pulberea).
d. Alegerea durităţii. Duritatea corpului abraziv şi rezistenţa cuplului abraziv-liant la
tendinţa de desprindere a granulelor abrazive de pe suprafaţa discului, sub influenţa forţelor
ce apar în timpul lucrului, sunt date în STAS 1469-83. Se observă că duritatea apare ca un
factor funcţional, care depinde de cantitatea şi calitatea liantului, forma şi microgeometria
granulelor, regimul de aşchiere, materialul prelucrat, felul rectificării ş.a.
Corpurile abrazive sunt împărţite în cinci grupe de duritate: foarte moale EFG, moale
HIJK, mijlocie LMNO, tare PQRS, foarte tare TUV.
e. Structura corpului abraziv. Raportul cantitativ dintre volumul porilor şi volumul
total al pietrei dă structura discului abraziv. Mărimea porilor uşurează evacuarea căldurii.

34
Pietrele abrazive cu porozitate mare detaşează aşchiile mai uşor, în schimb au o rezistenţă mai
mică la solicitările mecanice şi viteze periferice mai mici.

8.7.2. Rectificarea suprafeţelor cilindrice exterioare

Rectificarea pieselor tip arbore se poate face între vârfuri după una din metodele
prezentate în cele ce urmează.
- Rectificarea cu avans longitudinal. Această metodă este cea mai răspândită. După
cum se vede din fig. 8.32, mişcarea de avans
longitudinal poate fi făcută de către arbore, în faţa
discului de rectificat, fie de către discul de rectificat în
lungul arborelui. Avansul transversal pentru realizarea
adâncimii de aşchiere îl face discul de rectificat, la
fiecare sfârşit de cursă dublă (0,005...0,05) mm.
Fig. 8.32. Metoda este avantajoasă pentru rectificarea arborilor
netezi, întrucât timpul necesar pentru reglarea limitatoarelor de cursă (pentru inversarea
sensului de avans) este foarte mic în comparaţie cu timpul de maşină.
La rectificarea arborilor în trepte, în producţia de serie mare şi masă, timpul necesar
pentru reglarea opritoarelor este foarte mare, în special atunci când adâncimea găurilor de
centrare este variabilă.
- Rectificarea cu avans longitudinal şi adâncime mare. Discul de rectificat se reglează
la dimensiune, la diametrul nominal al arborelui şi, dintr-o singură trecere în lungul axei, se
îndepărtează întregul adaos de prelucrare. Avansul longitudinal este manual şi intermitent; la
fiecare două rotaţii ale arborelui se avansează cu 5... 10 mm. După realizarea avansului
longitudinal, masa maşinii de rectificat se readuce în poziţia iniţială, iar pentru rectificarea
arborelui următor se dă săniei portdisc o mişcare de avans
transversal pentru a compensa uzura radială a discului, rezultată de
la prelucrarea anterioară.
În cazul prelucrării după această metodă, partea stângă a
discului de rectificat se uzează foarte mult, întrucât aproape
întregul adaos de prelucrare este îndepărtat de granulele abrazive
Fig. 8.33. de pe această parte a discului. Pentru a asigura condiţii mai bune
de aşchiere, astfel încât la îndepărtarea adaosului de prelucrare să
participe un număr cât mai mare de granule abrazive, discul se
teşeşte cu o pantă de 1:20 pe o lungime de 6... 12 mm (fig. 8.33).
- Rectificarea cu avans transversal. La rectificarea după
această metodă discul de rectificat trebuie să fie cu (3...5) mm
mai mare decât lungimea suprafeţei de rectificat (fig. 8.34).
Pentru obţinerea diametrului prescris al arborelui, se imprimă un
avans transversal discului de rectificat, manual sau automat, până
la dimensiunea respectivă. Metoda este indicată la rectificarea
pieselor scurte, executate în producţie de serie mare şi masă,
Fig. 8.34. deoarece este mai productivă cu 30 - 40% decât celelalte metode
de rectificare între vârfuri.
- Rectificarea cu avans transversal pe segmente şi cu
avans longitudinal. La rectificarea arborilor netezi după această
metodă, timpul de maşină se reduce la jumătate în comparaţie cu
rectificarea cu avans longitudinal. Se realizează în următoarea
succesiune:
Fig. 8.35. - rectificarea de degroşare cu avans transversal pe

35
segmente ce se suprapun pe o lungime de (3...5) mm (fig. 8.35);
- rectificarea de finisare cu avans longitudinal automat, pentru care a fost prevăzut un
adaos de prelucrare de 0,02 mm, adaos care se îndepărtează prin 2 - 3 treceri longitudinale.

8.7.3. Rectificarea suprafeţelor conice

Rectificare suprafeţelor conice se poate realiza prin mai multe metode:

- rectificarea cu ajutorul discurilor tronconice se aplică în cazul suprafeţelor de
lungime mică şi se poate lucra cu
avans transversal st sau longitudinal sl
(fig. 8.36, a);
- rectificarea prin înclinarea
mesei superioare se aplică în cazul
pieselor lungi având conicitatea mică,
de maxim 10° (fig. 8.36, b);
- rectificarea prin rotirea
păpuşii portpiesă se aplică în cazul
pieselor scurte şi de conicitate mare
(fig. 8.36, c);
- rectificarea prin rotirea
păpuşii portpiatră se aplică în cazul
pieselor de lungime relativ mare şi
Fig. 8.36.
conicitate mare, prinse între vârfuri
(fig. 8.36, d).

8.7.4. Rectificarea exterioară fără centre

Arborii în trepte scurţi şi cei netezi se rectifică pe maşina de rectificat fără centre, cu
rezultate foarte bune, în special, în cazul producţiei de serie mare şi de masă. Pentru arborii
netezi lungi şi foarte lungi, rectificarea fără centre reprezintă singura
metodă posibilă de aplicat.
Rectificarea fără centre a arborilor se poate executa în două
moduri:
- Cu un singur disc abraziv 2 (fig. 8.37), arborele 1 care se
rectifică, sprijinit pe doi suporţi metalici 3, având mişcarea de rotaţie şi
de avans. Procedeul este folosit rar, fiind neeconomic.
Fig. 8.37.
- Cu două discuri abrazive (fig. 8.38), dintre care discul 1 este
de rectificat, iar 2 de antrenare. Ambele discuri se rotesc
în acelaşi sens, însă cu turaţii diferite. Discul de rectificat
are o viteză periferică egală cu a celor de la maşinile de
rectificat între vârfuri, adică 25 ... 30 m/s. Discul de
antrenare are o viteză periferică mult mai mică, 0,3 m/s
(18 m/min), şi este înclinat faţă de discul de
rectificat cu un unghi α (fig. 8.38, c). Pentru a mări
frecarea dintre piesă şi discul conducător, acesta se
execută cu un liant de vulcanită.
Piesa 3, sprijinită pe linealul 4, este antrenată de
discul conducător, care are un coeficient de frecare mai
mare decât a discului de rectificat, cu o viteza periferică
Fig. 8.38. dată de relaţia

36
 v p  vda  K  cos  (16)
în care: vp este viteza periferică a arborelui, m/min; vda - viteza discului de antrenare, m/min;
K - coeficientul care ţine seama de alunecarea care are loc între discul
de antrenare şi piesă (valoarea lui este dată în funcţie de unghiul α al
axei de rotaţie a discului de antrenare: pentru α = 1,5°, K =0,97; pentru
α = 3°, K = 0,95; pentru α = 5°, K = 0,93 iar pentru α = 6°, K = 0,92).
Rectificarea fără centre se poate efectua cu avans longitudinal sl
(fig. 8.38) sau cu avans transversal st (fig. 8.39).
Rectificarea cu avans longitudinal se recomandă, în special, la
Fig. 8.39. prelucrarea arborilor netezi. Rectificarea arborilor în trepte sau a
pieselor conice se face cu întreruperea avansului longitudinal de către
un opritor fix.
Avansul longitudinal al arborelui între cele două discuri abrazive se asigură datorita
înclinării discului de antrenare cu un unghi α, care creează o componentă suplimentară a
forţei de frecare îndreptată în lungul axei de rotaţiei a arborelui. Viteza de avans longitudinal
se determină cu relaţia
vsl  vda  K  sin  m / min  (17)
Mărimea unghiului α depinde atât de natura materialului care se prelucrează, cât şi de
lungimea arborelui de rectificat. Valoarea unghiului α este cuprinsă între l,5° şi 6°. La
arborii scurţi, din oţel, se recomandă un unghi α de 1,5°... 2,5°, iar la cei lungi până la 3,5°.
La arborii din fontă, unghiul α poate ajunge până ia 4,5°, deoarece alunecarea este mai mare.
Rectificarea cu avans transversal este procedeul care permite prelucrarea arborilor în
trepte şi profilaţi.
La rectificarea cu avans transversal cele două discuri abrazive au axele de rotaţie
paralele sau au o înclinare redusă de 0,5°... 1°. Avansul se realizează prin deplasarea
transversală a discului de antrenare până la opritor, piesa aşezându-se pe linealul de
susţinere. După rectificare, discul de antrenare se retrage în poziţia iniţială, iar piesa se
îndepărtează, de asemenea, manual sau automat.
Valoarea avansului se ia în funcţie de precizia de prelucrare, de calitatea suprafeţei
impusă arborelui, fiind cuprinsă între limitele de (0,003...0,02) mm/rot.
La rectificarea fără centre se poate obţine o precizie de prelucrare la diametru de 0,005
mm şi de (0,002...0,003) mm la forma geometrică (după un număr de 6-7 treceri ale piesei
printre discurile abrazive).
În cazul rectificării fără centre se va avea în vedere ca centrul arborelui să nu fie pe
axa celor două discuri abrazive (fig. 8.38, a şi b) , deoarece favorizează apariţia erorilor de
formă (poligonalitatea). Distanţa h, care reprezintă deplasarea liniei centrelor discurilor
abrazive în raport cu centrul piesei, nu trebuie să aibă mai mult de 20 mm, obişnuit (10... 15)
mm, peste linia centrelor discurilor abrazive, în cazul rectificării arborilor cu diametrul mai
mare de 15 mm, sau circa (2...3) mm sub linia centrelor, cazul prelucrării arborilor cu
diametrul mai mic de 15 mm.
De asemenea, valoarea optimă a unghiului β (unghiul de înclinare al linealului de
reazem) este de circa 30°.
Rectificarea fără centre oferă o serie de avantaje faţă de rectificarea între vârfuri,
dintre care cele mai importante sunt:
- elimină din procesul tehnologic de prelucrare a arborelui operaţia de centruire,
realizându-se economie de timp pe bucată;
- elimină erorile de centrare, dând posibilitatea folosirii unui adaos mic de prelucrare,
care ajunge, în unele cazuri, până la (0,02...0,03) mm, ceea ce conduce în afară de economia
de metal, la ridicarea productivităţii şi a preciziei de prelucrare;
- dă posibilitatea automatizării complete a întregului ciclu de lucru al maşinii;
37
 - posibilitatea rectificării axelor lungi şi subţiri care, la prelucrarea pe maşini de
rectificat între vârfuri, necesită utilizarea lunetelor şi a regimurilor de aşchiere neproductive.
Rectificarea fără centre prezintă şi unele dezavantaje, şi anume:
- necesită un timp de reglare mai mare decât în cazul rectificării între vârfuri; aceasta
împiedică aplicarea procedeului în cazul producţiei individuale şi de serie mică de piese;
- nu asigură concentricitatea suprafeţelor interioare cu cele exterioare care se rectifică;
la rectificarea arborilor în trepte nu se poate realiza dispunerea suprafeţelor tuturor treptelor
pe aceeaşi axă de simetrie decât dacă se utilizează dispozitive speciale, fapt ce scumpeşte
operaţia de rectificat.

8.8. Tehnologia netezirii arborilor

Prelucrarea de netezire asigură, îndeosebi, îmbunătăţirea calităţii (rugozitatea)

suprafeţelor, cu respectarea dimensiunilor indicate în desen, precum şi a condiţiilor tehnice.
În unele cazuri se obţine, în afara îmbunătăţirii calităţii suprafeţei prelucrate, şi o
mărime a preciziei dimensionale. Cele mai utilizate metode de netezire a suprafeţelor
cilindrice exterioare sunt: strunjirea de netezire, şeveruirea, rectificarea de netezire, honuirea,
rodarea, lepuirea, lustruirea, vibronetezirea (superfinisarea), netezirea însoţită de durificarea
prin lovire, rulare, alunecare, vibroapăsare ş.a.

8.8.1. Strunjirea de netezire

Acest procedeu de netezire a suprafeţelor se caracterizează prin viteze de aşchiere

foarte mari, adâncimi de aşchiere mici şi avansuri reduse, utilizându-se în acest scop cuţite cu
plăcuţe din carburi metalice (P10 , P01 , pentru prelucrarea oţelului şi K01, pentru fontă) sau cu
vârf de diamant. Cuţitele cu vârf de diamant se utilizează pentru strunjirea aliajelor de
aluminiu, de magneziu, de siliciu etc., care nu pot fi prelucrate prin rectificare, întrucât
îmbâcsesc discul abraziv.
Precizia dimensională ce se obţine prin strunjirea de netezire este IT6 ... IT4 , iar
rugozitatea suprafeţei Ra = (0,2... l,6) μm.
Strunjirea de netezire se realizează cu următorul regim de aşchiere:
- viteza de aşchiere v = (180...300) m/min, pentru cuţite cu plăcuţe din carburi
metalice şi v = (2000...3000) m/min, pentru cuţite cu vârf de diamant;
- adâncimea de aşchiere t = (0,05...0,3) mm;
- avansul s = 0,03...0,l mm/rot.
Adaosul de prelucrare prevăzut pentru această operaţie este de (0,05...0,3) mm.

8.8.2. Şeveruirea suprafeţelor cilindrice şi conice

Netezirea prin şeveruire se aplică în cazul producţiei de serie mare şi de masă a

arborilor netezi şi în trepte (fig. 8.40), după strunjirea de finisare, înlocuind operaţia de
rectificare.
Acest procedeu este mult mai productiv decât
rectificarea, dar se poate aplica numai în cazul arborilor
netrataţi termic, având duritatea HRC ≤ 38 daN/mm2.
Şeveruirea asigură o precizie de prelucrare de
(0,002 ...0,05) mm şi o rugozitate a suprafeţei Ra
=(0,2...0,8) μm.
Fig. 8.40.
Regimul de aşchiere folosit se aseamănă cu cel
de la rectificare, adică scula aşchietoare are o viteză periferică mai mare, iar piesa se roteşte

38
cu o viteză mai mică.
Adaosul de prelucrare prevăzut pentru această operaţie este de circa 0,25 mm şi se
îndepărtează dintr-o singură trecere.
Prelucrarea se realizează cu răcire abundentă. Pentru şeveruire sunt necesare maşini-
unelte şi scule speciale, scula aşchietoare având însă durabilitatea mai mare.

8.8.3. Rectificarea de netezire (rectificarea rapidă)

Procedeul se deosebeşte de rectificarea obişnuită prin regimul dt aşchiere

folosit, cu scopul de a realiza o rugozitate foarte bună a suprafeţelor prelucrate, Ra =
(0,2...0,1) μm, şi o precizie dimensională corespunzătoare IT5, IT4.
Viteza periferică a discului de rectificat este de (50...60) m/s, iar viteza periferică a
piesei care se prelucrează este de (40...50) m/min, adică de 1,5… 2 ori mai mare decât la
rectificarea obişnuită, în cazul pieselor grele, viteza periferică este de (15...25) m/min.
La rectificarea de netezire cu avans longitudinal se recomandă să se lucreze cu un
avans de (l.. .2) mm/rot şi cu adâncimea de aşchiere de (0,003.. .0,006) mm, la o cursă dublă.
Aplicarea acestei metode necesită însă o serie de măsuri privind construcţia şi
rigiditatea maşinii-unelte, şi anume:
- la maşinile existente de rectificat exterior cilindric, pentru rectificarea rapidă, se va
mări puterea motorului electric, pentru antrenarea discului de rectificat, în medie cu 50%;
- se va asigura o ungere cât mai bună a lagărului arborelui principal al maşinii de
rectificat (arborele portdisc);
- pentru a asigura protecţia muncitorului , în cazul spargerii discului abraziv, va trebui
îmbunătăţită construcţia carcasei discului de rectificat;
- se va mări debitul lichidului de răcire şi ungere de aproximativ 2 ori, în comparaţie
cu cel care se consumă la rectificarea obişnuită.
Rectificarea de netezire se realizează cu consum mare de timp, de aceea aplicarea
procedeului poate fi considerată raţională când, din lipsă de utilaje, nu se poate aplica o altă
metodă mai productivă.

8.8.4. Honuirea exterioară

Honuirea exterioară se execută cu un dispozitiv special (cap de honuit sau hon), pe

care sunt fixate un număr de (4-6-8) bare abrazive cu granulaţie fină (fig. 8.41). Barele
abrazive pot fi din electrocorund (pentru prelucrarea pieselor din oţel, alamă, bronz,
aluminiu, materiale sintetice etc.), carbură de siliciu (pentru fontă) sau diamant (pentru cazuri
speciale) şi sunt montate extensibil în capul de honuit, asigurând o presiune de (10...15)
daN/cm2, la prelucrarea prealabila a pieselor din oţel călit şi de (2...8) daN/cm2, pentru
piesele din oţel necălit; la finisare presiunea este mai mică.
Granulaţia barelor abrazive pentru honuirea prealabilă a suprafeţelor este între 16 şi 4,
iar pentru finisare între M28 şi M7, folosindu-se liant ceramic sau de bachelită cu duritatea
K...P (cu cât materialul prelucrat este mai dur, cu atât se alege un grad de duritate mai mic
pentru discul abraziv).
Mişcările de lucru la honuire sunt:
- mişcarea de rotaţie a piesei cu viteza vr = (10 ... ..35) m/min;
- mişcarea de translaţie alternativă a capului de honuit cu viteza de deplasare axială a
dispozitivului este vdax = (5...15) m/min.
Mişcările de lucru fiind combinate, traiectoriile granulelor abrazive pe suprafaţa care
se prelucrează au forma unor linii elicoidale, care se întretaie formând o reţea de haşuri,
caracteristică pentru acest procedeu.

39
 Adaosul de prelucrare pentru această operaţie este de (0,02...0,2) mm.
În urma honuirii suprafeţelor exterioare, se obţine precizia IT3
, IT4 şi rugozitatea Ra = (0,05...0.5) μm.
Productivitatea procedeului este mare în comparaţie cu
strunjirea sau rectificarea, datorită suprafeţei de contact mare dintre
barele abrazive şi suprafaţa de prelucrat.
Prelucrarea se realizează cu ungere abundentă, utilizând 90%
petrol şi 10% ulei, în cazul prelucrării oţelului şi numai petrol, în
cazul prelucrării fontelor.
Operaţia premergătoare honuirii poate fi strunjirea de finisare
Fig. 8.41. sau broşarea.

8.8.5. Lepuirea

Lepuirea este operaţia de netezire executată cu granule sau pulberi abrazive în

suspensie, introduse între suprafaţa de prelucrat şi dispozitivul de lepuit, care execută
mişcarea principală, semifabricatul efectuând mişcările de avans.
Caracteristica acestui proces aşchietor o constituie construcţia sculei folosite pentru
prelucrare - dispozitivul de lepuit. Aceste dispozitive se execută din fontă; bronz, plumb,
compoziţie de lagăre, lemn etc,, având forma semifabricatului de prelucrat.
Granulele sau pulberea abrazivă se imprimă pe suprafaţa dispozitivului, fie în cursul
operaţiei de lepuire, fie în prealabil (cu ajutorul unor plăci sau bare de oţel). În unele cazuri,
materialul abraziv se depune pe suprafaţa activă a dispozitivului de
lepuit sub formă de pastă, la care liantul este o substanţă activă din
punct de vedere chimic, având diferite compoziţii (ceară şi
parafină, amestec de seu şi petrol lampant etc.). Procesul de lepuire
este intensificat în acest caz de substanţa activă din punct de vedere
chimic, care formează o peliculă de metal oxidat, ce se
îndepărtează sub acţiunea granulelor abrazive.
În fig. 8.42 s-a reprezentat schematic un dispozitiv de lepuit
piese - de tipul bucşelor. Semifabricatele 1 sunt introduse între
Fig. 8.42. discurile excentrice 2 şi 3, care se rotesc în sens invers, cu turaţii
diferite. Semifabricatele sunt introduse între tijele separatorului 4,
care se rotesc liber în jurul arborelui 5. Discurile 2 şi 3 imprimă o mişcare de rotaţie şi, în
acelaşi timp, o mişcare rectilinie alternativă în direcţia tijelor, cauzată de excentricitatea e.
Datorită vitezelor diferite de lucru a celor două discuri, se va produce şi o alunecare relativă
între discuri şi semifabricatele de prelucrat.
Lepuirea se poate face mecanic sau manual, viteza de
aşchiere în cazul lepuirii mecanice este de circa 100 m/min, iar în
cazul lepuirii manuale de (10...30) m/min. Presiunea de lucru este
de (0,7...3,5) daN/cm2.
La lepuirea manuală, dispozitivul de lepuit (fig. 8.43) este
constituit din bucşa cilindrica 7, prevăzută la interior cu un inel
Fig. 8.43. elastic 2, care se poate regla la dimensiune cu ajutorul şuruburilor
3.
Lepuirea se execută în cazul suprafeţelor cilindrice exterioare prin rotirea piesei pe
strung, pe maşina de rectificat sau pe o maşină specială şi prin deplasarea axială alternativă a
dispozitivului de lepuit.
Prin lepuire se măreşte precizia dimensionala şi se obţin suprafeţe de cea mai bună
calitate, Ra - 0,012 μm. Deoarece prin lepuire nu se poale corecta decât în foarte mică măsură

40
 forma geometrică a piesei, aceasta trebuie să fie corect executată de la prelucrările
anterioare.
Adaosul de prelucrare este mic, având valori de (5. .20) μm pe diametru.
Prin lepuire se prelucrează suprafeţele active ale instrumentelor de măsurare de mare
precizie, a sculelor aşchietoare, a bielelor, rolelor şi inelelor pentru rulmenţi, fusurile arborilor
cotiţi, bolţurile de pistoane etc.

8.8.6. Rodarea

Rodarea este operaţia de netezire a suprafeţelor cilindrice exterioare cu pulberi sau

granule abrazive în suspensie, introduse între piesele care, în serviciu, lucrează în contact
(piesele conjugate).
Rodarea poate fi efectuată manual, semimecanizat (cu ajutorul unei maşini-unelte
rotative oarecare, strung, maşină de burghiat) sau mecanizat (cu
ajutorul unei maşini de rodat).
Materialele abrazive folosite la redare sunt: corindonul,
electrocorindonul, şmirghelul diamantul, piatra ponce, diatomitul etc.
Pentru a mări productivitatea de redare se utilizează pasta abrazivă cu
acţiune chimico-mecanică.
Un exemplu clasic de prelucrare prin redare îl constituie rodarea
supapei şi a scaunului de supapă (fig. 8.44). Între cele două suprafeţe de
Fig. 8.44. etanşare se introduce pastă abrazivă şi se imprimă supapei o mişcare
oscilatorie I, apăsând-o în acelaşi timp spre scaunul supapei, II. Poziţia
relativă dintre cele două suprafeţe conjugate se schimbă periodic, după un anumit număr de
mişcări, pentru a se obţine un contact bun între suprafeţe, în orice poziţie relativă a lor.

8.8.7. Lustruirea

Lustruirea este operaţia de prelucrare fină a suprafeţelor, executată cu pânze

abrazive sau cu abrazivi în suspensie, în scopul obţinerii unei suprafeţe cu aspect lucios,
rară a impune însă respectarea unor condiţii dimensionale.
Suprafeţele lustruite sunt mai rezistente la uzare şi la coroziune şi au un coeficient
de frecare mai mic.
Lustruirea mecanică se face cu ajutorul unor discuri din lemn, pâslă, carton presat sau
masă plastică, pe suprafeţele cărora se depune o pastă abraziva, formată din ulei, parafină,
stearină şi material abraziv cu granulaţie foarte fină. Discul are o viteză periferică mare, (12...
15) m/s.
Materialul abraziv se poate introduce în zona de aşchiere şi direct sub formă de
pulbere (uscat) sau aflat în suspensie în ulei, petrol sau apă. Lustruirea se poate face şi cu
pânză abrazivă.
Lustruirea se utilizează în mod deosebit la finisarea decorativă a diferitelor piese din
industria de automobile, aparate de măsură şi control, articole de larg consum etc., precum şi
ca operaţie pregătitoare în vederea acoperirilor galvanice (cromare, nichelare etc.).

8.8.8. Vibronetezirea (superfinisarea)

Vibronetezirea este o metodă de prelucrare foarte fină care se aplică atât arborilor
trataţi, cât şi celor netrataţi termic.
Superfinisarea se face cu ajutorul a 2 - 4 sau 6 bare abrazive, cu granulaţia M5,
apăsate elastic pe suprafaţa arborelui, care execută o mişcare de rotaţie (fig. 8.45).

41
 Pentru efectuarea operaţiei de superfinisare sunt necesare următoarele mişcări de
lucru:
- semifabricatul execută mişcarea de rotaţie I, cu viteza periferică (12... 15) m/min
pentru prelucrarea de degroşare şi de 30 m/min pentru finisare;
- barele abrazive 2, fixate prin intermediul suportului elastic 3 în jugul 4, execută
mişcări scurte rectilinii – alternative (vibratorii) II - cu o
frecvenţă de (500...1500) curse duble/min, în funcţie de
materialul prelucrat, lungimea cursei fiind de (l,5...6) mm,
precum şi o mişcare lentă de-a lungul axei arborelui de
prelucrat, cu un avans longitudinal de 0,1 mm/rot;
presiunea barelor abrazive pe suprafaţa de prelucrat este de
Fig. 8.45. (l,4...2,8) daN/cm2.
Forma barelor abrazive trebuie să corespundă
identic cu suprafaţa de prelucrat (pentru a asigura un contact cât mai intim). Lăţimea totală a
barelor abrazive trebuie să reprezinte (30...60)% din diametrul semifabricatului, iar lungimea
barelor se ia aproximativ egală cu lungimea semifabricatului.
Dacă lungimea suprafeţei de prelucrat este mai mare de 100 mm, se va da o mişcare
de avans axial semifabricatului sau sculei.
Dimensiunile suprafeţelor cilindrice care se prelucrează prin vibronetezire sunt
cuprinse în limitele Φ (6...450) mm şi lungimi de (10...200) mm. Prin vibronetezire se
realizează numai îmbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate, precizia dimensională şi a
formei geometrice prescrise trebuie să fie obţinute de la prelucrările anterioare. Rugozitatea
suprafeţei prelucrate prin vibronetezire poate fi Ra = (0,01...0,2) μm şi este influenţată de
granulaţia materialului abraziv folosit, de viteza semifaricatului şi de viteza medie a mişcării
vibratorii.
Superfinisarea se face în prezenţa unui lubrifiant ce conţine 80-90 % petrol şi 10-20
% ulei de turbină.
La producţia individuală sau de serie mică, superfinisarea suprafeţelor cilindrice se
poate face pe strunguri normale, prin montarea unui dispozitiv de vibronetezire pe căruciorul
strungului.
În cazul producţiei de serie mare se folosesc maşini de vibronetezire specializate, de
diferite construcţii, în funcţie de forma semifabricatului, cum ar fi de exemplu maşinile de
vibronetezire a arborilor cotiţi, a tijelor supapelor etc.

42
 8.8.9. Netezirea însoţită de durificarea arborilor prin deformare plastică

O mare parte dintre arborii utilizaţi în industria constructoare de maşini trebuie să

aibă suprafeţele rezistente la uzare, coroziune, oboseală, cu rugozitatea redusă şi rigiditate
mare, caracteristici pe care aceştia le pot căpăta prin netezire şi durificare prin lovire, rulare,
alunecare, vibroapăsare etc.
Netezirea şi ecruisarea suprafeţelor arborilor prin lovire se poate face cu un jet de bile
proiectat pe o suprafaţă de prelucrat sau cu bile (sau role) fixate într-un dispozitiv, pe unul
sau mai multe rânduri, care execută lovituri uniforme şi bine dirijate pe suprafaţa
semifabricatului.
Instalaţia de ecruisare cu jet de bile este voluminoasă şi costisitoare. În plus. prin
acest procedeu nu se pot obţine suprafeţe cu calităţi corespunzătoare suprafeţelor de contact
(fusuri, cămăşi de cilindri, cuzineţi etc.).
Ecruisarea cu role prezintă, de asemenea, o serie de dezavantaje legate în mod special
de presiunea relativ mare a acestora pe suprafaţa semifabricatului care se prelucrează.
Datorită presiunii de contact mari, nu se pot prelucra decât arbori cu rigiditatea foarte bună.
O metodă modernă de netezire şi durificare, care prezintă o serie de avantaje faţă de
metodele menţionate, este aceea care foloseşte la ecruisare forţa centrifugă a unui număr de
bile ce se pot mişca liber în canalele radiale ale unui disc.
Fiecare bilă, întâlnind în drumul ei suprafaţa piesei care se ecruisează, o loveşte cu o
forţă
Fb= mv2/R [N] , (18)
în care: m este masa bilei, în kg; v - viteza periferică a discului cu bile, m/s; R - raza discului,
egală cu distanţa de la axa discului la centrul bilei, în m. Dacă se exprimă masa m a bilei prin
greutatea ei G, atunci
m=G/g, adică Fb=Gv2/(gR) [N], (19)
unde g este acceleraţia căderii libere.
Dacă viteza de rotaţie a capului cu bile se exprimă în funcţie de numărul de rotaţii pe
minut, atunci
.Fb= G π2 R2 n2/(g R 900) [N]. (20)
Efectuând reducerile respective, se obţine relaţia după care se calculează forţa cu care
fiecare bilă loveşte suprafaţa piesei:
Fb= 0,00112 GRn2 [N] . (21)
În fig. 8.46 este dată schema de principiu a unui
dispozitiv de ecruisat, montat pe o maşină de rectificat (sau pe
strung). Piesa efectuează mişcarea de avans longitudinal şi o
mişcare de rotaţie în sens invers discului cu bile, iar împreună
cu sania poate executa şi o mişcare de avans transversal
pentru realizarea valorii optime h de respingere forţată a bilei
de către piesa care se ecruisează (fig. 8.47).
Fig. 8.46.
Prin ecruisarea arborilor după această metodă se obţine
o serie de avantaje faţă de prelucrarea obişnuită, şi anume: îmbunătăţirea
calităţii suprafeţei prelucrate; mărirea rezistenţei la oboseală, la uzare şi la
coroziune a piesei; duritatea stratului ecruisat creşte cu (20...60) % iar
adâncimea stratului ecruisaî variază între 0,25 şi 0,7 mm; creşterea preciziei
dimensionale (treapta 6-a după ISO) şi a productivităţii muncii.
Elementele regimului de prelucrare la netezirea şi durificarea
arborilor sunt:
Fig. 8.47. • viteza periferică a arborilor de netezire v = (30...90) m/min;
• viteza de rotaţie a capului cu bile (12...40) m/s;

43
 • avansul longitudinal (0,06...l,6) mm/rot;
• mărimea cu care este respinsă bila h = (0,05...0,8) mm.
În afară de aceşti factori, asupra netezirii şi durificării suprafeţelor mai influenţează şi
numărul de treceri.
Avansul longitudinal este materializat prin numărul de lovituri pe unitatea de
suprafaţă a arborelui şi exercită o influenţă deosebită asupra calităţii suprafeţei prelucrate.
Un factor foarte comod cu ajutorul căruia se poate regla regimul de ecruisare este
mărimea h de respingere a bilei de către piesa de prelucrat. Prin variaţia acestei mărimi se
poate modifica, în limite foarte largi, forţa de lovire a bilei. Astfel, de exemplu, variind pe h
de la 0,1 mm la 0,3 mm, forţa de lovire a bilei creşte de 3,5 ori. Astfel, la prelucrarea cu
aceeaşi viteză de rotaţie a bilelor, se pot obţine valori diferite ale durităţii suprafeţei şi a
adâncimii stratului durificat.
O atenţie deosebită trebuie să se acorde alegerii regimului de lucru la ecruisarea
pieselor din fontă, întrucât se pot uşor supraecruisa. Supraecruisarea se caracterizează prin
aceea că suprafaţa piesei se exfoliază (cojeşte).
La ecruisarea pieselor din metale neferoase trebuie ca forţa de lovire a bilei să fie de
două ori mai mică decât la ecruisarea pieselor din oţel de construcţie. Perspectivele utilizării
acestei metode de netezire şi ecruisare a suprafeţelor fără preluare de aşchii sunt foarte mari.
Astfel, după această metodă pot fi netezite următoarele piese: arbori cotiţi, cămăşi de
cilindri, inele de rulmenţi, cuzineţi de lagăre, bolţuri de pistoane, tijele supapelor, glisierele
batiurilor maşinilor-unelte, căile de rulare ale inelelor de rulmenţi etc.
În ultimul timp metoda a înregistrat îmbunătăţiri în sensul că sistemul se leagă la o
sursă de curent continuu de joasă tensiune. Rezultatele obţinute sunt superioare datorită
însumării efectului de încălzire locală cu cel al şocului bilelor.
Netezirea şi ecruisarea prin rulare sau vibrorulare este mai
larg utilizată în cazul arborilor cu rigiditate mai ridicată şi se poate
realiza în condiţii mult mai simple şi mai economice ca în primul
caz.
Rularea, în general, se realizează atât pe maşinile pe care se
face prelucrarea prin aşchiere (strunguri, maşini de burghiat, de
Fig. 8.48. alezat şi frezat etc.), cât şi pe maşini speciale. Astfel, netezirea şi
ecruisarea se realizează prin apăsarea unei role sau bile cu o anumită
forţă (50...200 daN) pe suprafaţa care trebuie netezită. Rola sau bila
este fixată într-un suport în locul cuţitului (fig. 8.48). Ca urmare, piesa
1 se roteşte, iar rola sau bila 2, fixată în suportul 3, rulează pe
Fig. 8.49.
suprafaţa arborelui de prelucrat, efectuând totodată şi o mişcare de
avans axial.
Tipurile de role folosite sunt foarte diversificate
(fig. 8.49), iar utilizarea lor depinde de scopul urmărit.
Astfel, dacă se urmăreşte netezirea şi ecruisarea pe
adâncime mică, sau netezirea şi ecruisarea suprafeţei pe
adâncime mai mare, în scopul creşterii rezistenţei la
oboseală, rolele vor fi diferite. Diametrul rolelor se alege
constructiv. Se folosesc obişnuit role de (50...150) mm
diametru.
Procesul de netezire şi ecruisare a suprafeţelor prin
rulare este condiţionat de numeroşi factori constructivi şi
funcţionali. Tratarea ştiinţifică a problemei impune
stabilirea unei ierarhizări a acestor factori şi găsirea unei
Fig. 8.50. metodologii adecvate privind influenţa acestora.

44
 În fig. 8.50 sunt prezentaţi, sub forma modelului iconic, factorii ce influenţează
procesul de rulare.
Optimizarea forţei de rulare prezintă o importanţă deosebită pentru desfăşurarea
procesului de prelucrare, fiind elementul principal de care depinde în final gradul de netezire
a suprafeţei prelucrate.
Cercetările experimentale efectuate au condus la următoarele concluzii mai
importante:
- rugozitatea Ra a suprafeţei prelucrate creşte o dată cu creşterea avansului; pentru
acelaşi avans, rugozitatea creşte prin mărirea lungimii de contact lc;
- se înregistrează o creştere apreciabilă a calităţii suprafeţei prelucrate cu creşterea
turaţiei n; experienţa probează existenţa unui număr optim de treceri (şi anume i = 2);
calitatea suprafeţei scăzând până la exfoliere la un număr mai mare de treceri (3...4...);
- rugozitatea finală este direct influenţată de rugozitatea iniţială a suprafeţei de
prelucrat, precum şi de creşterea lungimii de contact lc ; prin prelucrare se obţine o netezime
a suprafeţei cuprinsă în limitele Ra =(1,6...0,4) μm, iar urmele rămase de la prelucrarea
anterioară dispar;
- este de remarcat faptul că erorile de formă nu se elimină prin această prelucrare, ceea
ce impune ca precizia de formă să fie asigurată de la prelucrările precedente;
- alegerea avansului se face în funcţie de lăţimea h a rolei; în mod obişnuit, se lucrează
cu avans de (0,1...0,2) mm/rot; viteza de rulare a sculei şi a arborelui nu sunt limitate practic,
dar în literatura de specialitate se recomandă ca viteza arborelui să ajungă până la 100 m/min;
- duritatea suprafeţelor prelucrate prin rulare creşte cu (20...40) %, iar economia de
manoperă scade cu circa (60...80) % faţă de operaţiile clasice de finisare (honuire, rodare,
rectificate etc.);
- prin aplicarea metodelor de netezire şi ecruisare prezentate se pot înlocui, în
construcţia de maşini, oţelurile aliate cu oţeluri de construcţie; procedeul se aplică obişnuit,
aşa cum s-a subliniat, la prelucrarea oţelurilor de construcţie (nealiate), după aşchierea de
finisare, eliminând tratamentul termic şi operaţia de rectificare;
- marele avantaj al acestor metode constă în faptul că prelucrarea se face, în general,
pe maşinile-unelte pe care se face obişnuit strunjirea, rectificarea etc., utilizând în acest scop
mână de lucru cu calificare scăzută.
Netezirea şi ecruisarea prin vibroapăsare este un procedeu
relativ nou, care permite să se obţină pe suprafaţa arborelui o
rugozitate corespunzătoare scopului şi importanţei suprafeţei
respective. Procedeul de netezire constă în aceea că o bilă sau un con
de diamant, de o anumită dimensiune (2...10) μm, sunt apăsate pe
Fig. 8.51. suprafaţa arborelui de prelucrat cu o anumită forţă (fig. 8.51). Astfel,
arborele 1 execută o mişcare de rotaţie, iar bila 2 o mişcare
oscilatorie axială de o anumită amplitudine, imprimând pe suprafaţa
arborelui o urmă, în tirnp ce se deplasează axial cu un anumit avans (sa).
Urmele lăsate de bilă, într-o anumită ordine, definesc de fapt rugozitatea
suprafeţei prelucrate. Aceasta are influenţă deosebită asupra rezistenţei
la uzare, oboseală, coroziune etc. Astfel, în funcţie de parametrii
cinematici, care pot fi reglaţi după cerinţă, se pot obţine diferite tipuri de
traiectorii pe suprafaţa de prelucrat, şi anume: paralele, tangenţiale,
intersectate şi suprapuse (fig. 8.52). Suprafeţele netezite şi ecruisate prin
vibroapăsare au rugozitatea de (3,2...l,6) μm şi chiar fină. Mărimea forţei
Fig. 8.52. de apăsare trebuie să se determine cu precizie pentru a nu lăsa urme
adânci şi necorespunzătoare.
Operaţia se execută cu ungere. Frecvenţa oscilaţiilor şi mărimea lor se poate realiza

45
mecanic, electric, hidraulic, electromagnetic etc. Suprafeţele obţinute prin vibroapăsare au un
aspect deosebit de frumos, caracterizai printr-o rugozitate dirijată.

8.9 Caracteristici specifice tehnologiilor de prelucrare a discurilor

Discurile sunt piese de revoluţie care au raportul dintre lungime şi diametru mult mai
mic ca unitatea.
Ca formă şi dimensiuni, discurile sunt foarte diversificate (fig. 8.53) şi utilizate practic
la toate tipurile de maşini, în această grupă se pot indica, de exemplu, următoarele piese: roţi
de curea, roţi dinţate cilindrice, conice, volanţi, discuri de turbină, roţi de vagoane,
locomotive etc.
Modul de întocmire a unui proces tehnologic depinde de complexitatea discurilor,
dimensiunile, precizia, greutatea şi de volumul de producţie.
Discurile pot fi cu sau fără butuc, cu butuc unilateral sau bilateral, simetric sau
asimetric, cu alezaj străpuns sau înfundat etc.
Condiţiile tehnice de
prelucrare ce se impun la piesele de
tip disc sunt aproape identice cu cele
pentru piesele de tip bucşe. Problema
cea mai importantă este respectarea
coaxialitaţii dintre alezaj şi suprafaţa
exterioară şi a perpendicularităţii
suprafeţelor frontale pe axa discului.
Adică, se impune ca discul să nu
fuleze şi, în acelaşi timp, să nu aibă
bătaie radială mai mult decât limitele
admisibile date de rolul funcţional al
discului. Aceste abateri de poziţie
trebuie să se încadreze în mod
obişnuit în treptele de precizie 6...8.
O altă condiţie este respectarea
paralelismului suprafeţelor pentru care
se admite o abatere în limitele
(0,03...0,05) mm.
Metodele de obţinere a
semifabricatelor pentru piesele de tip
Fig. 8.53. disc sunt: turnarea, deformarea
plastică la cald, deformarea plastică la
rece şi sudarea.
Turnarea se aplică la discurile din fontă sau oţel într-o gamă mare de tipodimensiuni
şi forme, grele sau uşoare, simple sau complexe, în funcţie de volumul de producţie, turnarea
se poate realiza în forme de pământ (nepermanente), în cazul seriilor mici, sau în forme
metalice (permanente), în cazul seriilor mari.
Deformarea plastică la cald se realizează prin forjare liberă, în cazul seriilor mici, sau
prin matriţare, în cazul seriilor mari şi mijlocii, la piesele mici şi mijlocii.
Discurile cu forme simple şi diametre mai mici se pot decupa sau stanţa. Decuparea
are avantajul, faţă de ştanţare, că necesită o prelucrare ulterioară mai simplă, deci cu un
adaos de prelucrare mai mic.
La unele tipuri de discuri de dimensiuni mai mari, semifabricatul poate fi executat
prin laminare, pe laminoare speciale, unde materialul capătă o formă finală. Numărul de

46
 treceri la laminare depinde atât de forma semifabricatului iniţial, cât şi de forma finală a
discului.
În producţia de unicate se întâlnesc frecvent discuri sudate, caz în care semifabricatul
este o construcţie sudată, formată din platbande şi profiluri (morile de cărbune), avantajele
principale fiind economia de materiale şi manoperă.
Semifabricatele pentru piese disc complexe se obţin prin metode combinate, forma
acestora fiind descompusă în elementele simple, executate fie prin turnare, fie prin deformare
plastică, după care sunt apoi asamblate prin sudare.
Procesele tehnologice pentru piesele de tip disc sunt foarte asemănătoare cu procesele
tehnologice de prelucrare a bucşelor, cu deosebirea că discurile mari, prelucrate pe strunguri
paralele şi frontale, au o serie de erori de planitate şi perpendicularitate faţă de axa acestora.
Pentru înlăturarea acestui dezavantaj, discurile mari se prelucrează pe strunguri carusel.
Un principiu important la prelucrarea discurilor este acela că, în prima operaţie, să se
prelucreze o suprafaţa frontală şi alezajul, creându-se astfel bazele tehnologice utilizate în
continuare pentru orientarea piesei în vederea prelucrării celorlalte suprafeţe de degroşare şi
de finisare ale discului.
Alegerea maşinii-unelte pentru prelucrarea discurilor se face în funcţie de diametrul,
greutatea, precizia şi volumul de fabricaţie. Astfel, discurile
mici, cu diametrele de (20...30) mm, se pot executa în
producţia de serie mare şi de masă pe strunguri automate (de
exemplu, în industria de ceasornicărie). Discurile cu diametre
de (30..,200) mm se prelucrează pe maşini-unelte destinate, în
general, pieselor de tip bucşe, după schema din fig. 8.54.
Discurile cu diametre cuprinse între 200 şi 300 mm pot fi
prelucrate pe strunguri paralele sau frontale, dacă acestea nu
au prevăzute condiţii speciale privitoare la planitate şi
Fig. 8.54. perpendicularitate.
Peste aceste diametre, discurile se prelucrează pe
strunguri carusel, care permit executarea operaţiilor de strunjire a suprafeţelor cilindrice
exterioare, cilindrice interioare, conice, profilate, filetate etc. In cazul folosirii unor accesorii
speciale, pe strungurile carusel se mai pot executa şi operaţii de frezare şi rectificare.
Strungurile carusel cu capete revolver măresc considerabil posibilităţile acestora de
prelucrare, în funcţie de numărul şi felul fazelor ce trebuie executate la piesa disc, se alege un
strung carusel cu sau fără cap revolver. Aceste strunguri, fiind rigide şi de mare putere, oferă
posibilitatea prelucrării simultane a mai multor suprafeţe.
Pentru prelucrarea pieselor tip disc sunt tot mai mult utilizate maşinile cu comandă
program şi mai ales cele cu comandă numerică, în cazul strungurilor carusel cu comandă
numerică dotate cu mai multe suporturi portcuţit, se pot utiliza mai. multe sisteme de axe
triortogonale. Astfel, în afară de sistemul de axe primar X, Y, Z, se mai pot utiliza sistemul de
axe secundar sau de ordinul doi - U, V, W şi, respectiv, sistemul de axe terţiar sau de ordinul
trei - P, Q, R. Dar avantajul cel mai mare constă în faptul că alegerea originii sistemelor de
referinţă este arbitrară. Această libertate de fixare a originii asigură anumite facilităţi la
reglarea şi punerea în stare de funcţionare a maşinii-unelte comandate numeric. După
montarea traductoarelor de deplasare şi efectuarea operaţiilor de reglare iniţială, originea
sistemului de referinţă capătă o determinare univocă, devenind un punct fix şi bine stabilit în
spaţiu, în felul acesta, sistemul de referinţă, cu originea univoc precizată, devine un sistem
rigid din punct de vedere geometric, faţă de care sunt raportate toate mişcările efectuate de
maşină. Pentru a uşura munca de programare a tehnologiei de prelucrare, originea sistemului
de referinţă este atribuită mai întâi piesei, după care, cu ajutorul ECN-ului se transpune
originea piesei peste originea maşinii-unelte.

47
 CAPITOLUL 9
TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII SUPRAFEŢELOR CILINDRICE ŞI
CONICE INTERIOARE
9.1. Noţiuni generale

În construcţia de maşini peste 70% din totalul pieselor prelucrate au unul sau mai
multe alezaje, care pot fi înfundate sau pătrunse, cu praguri sau drepte, cilindrice sau conice
etc.
În comparaţie cu arborii, alezajele se prelucrează în condiţii mai grele. Suprafeţele
ulterioare sunt mai greu accesibile, nu întotdeauna se poate asigura o rigiditate suficientă şi o
ghidare corectă a sculei aşchietoare. De asemenea, nu în toate cazurile se poate realiza o răcire
corespunzătoare a sculei aşchietoare, iar evacuarea aşchiilor este mai dificilă. Tehnologia de
prelucrare a alezajelor se stabileşte ţinând seama de forma constructivă a. piesei, materialul
folosit, dimensiunile şi condiţiile de precizie, de formă şi de rugozitate, precum şi de costul
prelucrării.
Alezajele se clasifică în funcţie de forma constructivă, greutate, diametru şi adâncime
în următoarele grupe mai importante: alezaje scurte, atunci când l/d < 0,5; alezaje normale,
dacă 0,5 < l/d < 3; alezaje lungi, dacă 3 < l/d < 10, alezaje foarte lungi, dacă l/d > 10.
În general, prelucrarea alezajelor prin aşchiere, ţinând seama de precizia de prelucrare
şi calitatea suprafeţelor, se poate face prin una sau mai multe procedee de prelucrare, şi
anume: burghiere, adâncire, strunjire, broşare, rectificare, strunjire de netezire, honuire,
rodare, lepuire, vibronetezire, netezire însoţită de ecruisare prin deformare plastica.

9.2. Prelucrarea alezajelor prin burghiere

Găurile se execută, în general, cu burghie elicoidale, având diametrul de la 0,5 mm la

80 mm. Burghiele speciale se folosesc numai în cazurile deosebite, ca de exemplu la
prelucrarea găurilor cu diametru mai mic de 0,5 mm şi a găurilor adânci. De asemenea,
burghie speciale se folosesc şi la executarea găurilor cu diametru mai mare de 80 mm.
Burghiele elicoidale cu diametrul de (50...80) mm se folosesc foarte rar la executarea
găurilor în plin şi numai în cazul pieselor foarte rigide, prelucrate pe maşini-unelte puternice
şi rigide, întrucât, pentru a realiza avansul corespunzător diametrului, este necesară o forţă de
aşchiere foarte mare. De exemplu, pentru executarea în plin a unei găuri cu diametrul de 50
mm într-un material cu Rm = (50...60) daN/mm2, cu un avans de 0,85 mm/rot este necesară o
forţă axială de 3000 daN.
Pentru a folosi regimurile optime de aşchiere şi în cazul executării găurilor cu
diametrul mai mare de 30 mm, se recomandă executarea găurilor din două treceri. Diametrul
primului burghiu trebuie să fie egal cu (0,5.. .0,6) d, unde d este diametrul final al găurii.
Găurile cu diametrul de la 80 mm până la 400 mm şi cu adâncimea de (150 ... 200)
mm se execută cu burghie speciale numite burghie tubulare, cu dinţii aşchietori aşezaţi pe
coroana frontală inelară a corpului tubular al burghiului.

9.2.1. Alegerea maşinii-unelte şi a sculei

În mod obişnuit, burghierea se execută pe maşini de găurit, dar aceasta nu înseamnă că

nu se poate apela, după necesităţi, şi în mod justificat şi la alte tipuri de maşini-unelte, ca de
exemplu: strunguri, maşini speciale pentru găuri adânci, strunguri revolver semiautomate sau
automate, maşini de alezat şi frezat şi altele.

48
 Pentru prelucrarea găurilor cu lungimea l ≤ 10D, unde D este diametrul burghiului, se
folosesc următoarele tipuri de burghie: din oţel rapid, pentru prelucrarea oţelului; cu plăcuţe
din carburi metalice, pentru prelucrarea fontei şi a pieselor din oţel călit.
Parametrii principali ai geometriei părţii aşchietoare a burghiului elicoidal sunt:
- unghiul la vârf 2 κ se stabileşte în funcţie de materialul de prelucrat; pentru
prelucrarea oţelului cu rezistenţa de rupere Rm > 70 daN/mm2 şi a fontelor se recomandă să se
folosească burghie cu ascuţire dublă, întrucât solicitarea termică a acestora este mai
favorabilă;
- unghiul de aşezare a se stabileşte în funcţie de diametrul burghiului;
- unghiul de degajare γ are valori ce depind de unghiul de înclinare al canalului
elicoidal ω;
- uzarea burghiului este definită prin uzarea feţei de aşezare la prelucrarea oţelului şi
uzarea muchiilor aşchietoare la prelucrarea fontei;
- durabilitatea economică a burghielor T, în min, se stabileşte în funcţie de natura
materialului de prelucrat, precum şi de diametrul, materialul şi costul burghiului.
Găurile adânci se execută, de obicei, cu burghie de construcţie specială,
nestandardizate, pe maşini speciale de găurit orizontale sau pe strunguri special echipate
pentru această operaţie. Burghiele elicoidale de construcţie normală nu dau rezultate bune la
burghierea găurilor adânci datorită dificultăţii evacuării aşchiilor şi alimentării insuficiente cu
lichid de răcire, precum şi din cauza devierii sculei de la direcţia corectă de găurire.
În practică se folosesc următoarele tipuri de burghie pentru găuri adânci:
- Burghiu cu un singur tăiş principal (fig. 9.1). Vârful burghiului este deplasat faţă de
axa sculei cu 1/4 din diametru, pentru a realiza în timpul găuririi un con în axa găurii, care nu
permite devierea burghiului de la direcţia corectă de găurire. Înainte de burghierea cu acest
burghiu, semifabricatul trebuie să aibă o gaură prealabilă de adâncime mică de circa (0,75...
1,0) d, realizată cu un burghiu de centruire şi un burghiu elicoidal scurt, aceasta fiind necesar
pentru evitarea devierii burghiului special de găurire adâncă. Aşchiile sunt îndepărtate de
lichidul de aşchiere introdus sub presiune prin canalul executat în lungul burghiului. În fig.
9.1 se arată prin săgeţi circulaţia lichidului de răcire. Pentru a se mări productivitatea

Fig. 9.1.
burghierii cu burghiul cu un singur tăiş, acesta poate fi prevăzut cu
plăcuţe din carburi metalice, la această construcţie fiind posibile viteze
de aşchiere mai mari.
- Burghiu-lamă, cu două tăişuri principale (fig. 9.2). Tăişurile
principale sunt prevăzute cu canale pentru fragmentarea aşchiilor.
Burghiul lamă este încastrat într-o mandrină, prevăzută la capăt cu filet
pentru montare în ţeava (tija) de găurire. Găurirea se face cu mişcarea
de rotaţie a piesei şi mişcarea de avans a sculei. Aşchiile sunt evacuate
Fig. 9.2. sub acţiunea lichidului de răcire sub presiune, prin interiorul ţevii de
găurire.

49
 - Burghiu inelar (fig. 9.3) utilizat
pentru găuri cu diametre de la 80 până la 200
mm şi lungimea până la 500 mm. Acest tip de
burghiu realizează aşchierea parţială a
secţiunii găurii, lăsând un miez neaşchiat. Se
poate folosi numai pentru găuri de trecere,
deoarece în găuri înfundate miezul nu poate fi
îndepărtat. Dinţii aplicaţi sunt din oţel rapid
Fig. 9.3. sau din carburi metalice. Ghidarea sculei este
asigurată prin plăci de ghidare din bronz sau
textolit, fixate pe corp. Lichidul de răcire este trimis sub presiune prin coada tubulară şi se
întoarce cu aşchiile evacuate, prin golurile dintre dinţi şi dintre plăcile de ghidare.
Toate burghiele de construcţie specială, prezentate mai înainte, realizează aşchierea
continuă a găurilor adânci. În afară de găurirea cu burghie speciale, se mai foloseşte şi metoda
de găurire întreruptă, cu ajutorul burghielor elicoidale cu bară prelungitoare, corespunzătoare
cu lungimea găurii, în acest caz, după un anumit timp de prelucrare stabilit în prealabil,
burghiul se retrage din gaură pentru evacuarea aşchiilor; acest fapt conduce însă la mărirea
timpilor auxiliari. Metoda găuririi întrerupte se întrebuinţează, de obicei, la găuri cu diametre
mici, în piese cu forme asimetrice: arbori cotiţi, carcase etc. În producţia de masă, găurirea
întreruptă a găurilor adânci se realizează pe maşini-agregat, iar în producţia de serie mijlocie
şi serie mică - pe strunguri normale şi strunguri-revolver.

9.2.2. Regimul de aşchiere la burghiere

Adâncimea de aşchiere la burghiere se determină cu relaţia

t  D 2 mm (9.1)
Avansul s, în mm/rot, de înaintare a burghiului în lungul axei găurii, se alege ţinându-
se seama de prescripţiile impuse pentru precizia şi rugozitatea suprafeţei găurii, de rigiditatea
sistemului tehnologic piesă – maşină - dispozitiv, de rezistenţa burghiului, precum şi de
rezistenţa mecanismului de avans al maşinii-unelte. Avansul se poate calcula cu relaţia
s  Cs  D 0,6 mm rot  (9.2)
în care: Cs este un coeficient funcţie de materialul de prelucrat şi de precizia găurii; D -
diametrul burghiului.
Viteza de aşchiere v se calculează, la burghiere, cu relaţia
C  D zv
v p  mv v y v m min  (9.3)
T s
în care: Cv este un coeficient funcţie de materialul burghiat; D - diametrul burghiului, în mm;
T - durabilitatea burghiului, în min; s - avansul, în mm/rot; mv , yv şi zv – exponenţi
determinaţi experimental.
Turaţia necesară la burghiere
1000  v p
n rot min  (9.4)
 D
În cazul burghierii unor găuri cu diametre mari apar forţe axiale mari şi momente de
torsiune mari, care ar putea depăşi forţa maxim admisă de rezistenţa mecanismului de avans al
maşinii, respectiv momentul de torsiune admisibil maxim. De aceea este necesar să se
calculeze:
- forţa axială la burghiere
P  C p  D p  s p  k p daN 
x y
(9.5)

50
unde: Cp este un coeficient funcţie de materialul burghiat; kp - coeficient de corecţie pentru
forţă;
- momentul de torsiune la burghiere
M  CM  D x M  s y M  k M daN  cm (9.6)
unde: CM este un coeficient funcţie de materialul piesei; kM - coeficient de corecţie pentru
moment.
Este necesar să fie satisfăcute condiţiile:
P  Padm si M  M adm (9.7)
unde: Padm este forţa axială maxim admisă de mecanismul de avans al maşinii de găurit; Madm
- momentul de torsiune admis la arborele principal, pentru turaţia la care se face burghierea.
Valorile Padm şi Madm sunt indicate de firma constructoare a maşinii de găurit, în
grafice sau în tabele de utilizare a maşinilor, pentru a se evita supraîncărcarea lor.
Puterea efectivă necesară la burghiere este
N e  N mu  (9.8)
unde: Nmu este puterea motorului electric al maşinii de găurit; η - randamentul maşinii de
găurit.

9.2.3. Probleme legate de precizia prelucrării la burghiere

În timpul burghierii cu burghiul elicoidal se pot produce abateri caracteristice, care

influenţează negativ precizia de prelucrare.
Precizia diametrului găurii burghiate depinde de toleranţa la diametrul burghiului şi de
erorile care apar datorită supralărgirii găurii. Supralărgirea se manifestă prin aceea că
diametrul găurii rezultă mai mare decât diametrul burghiului şi se datoreşte ascuţirii
defectuoase, nesimetrice, a tăişurilor principale. Nesimetria tăişurilor face ca componentele
radiale Py să fie diferite şi să nu se mai echilibreze reciproc, putând apărea devierea
burghiului, mărirea considerabilă a frecării faţetelor de ghidare pe pereţii găurii şi
supralărgirea găurii. Altă cauză a supralărgirii găurii constă în necoaxialitatea părţii
aşchietoare a burghiului cu coada sa. La găuri cu diametrul până la 50 mm, supralărgirea
poate ajunge la valori de (0,2...l,2) mm.
Pe de altă parte, din cauza uzării faţetelor de ghidare
şi a influenţei conicităţii inverse la reascuţiri, la burghiere
pot rezulta şi diametre mai mici decât diametrul nominal al
burghiului. De aceea, toleranţa la dimensiunea găurii
burghiate se recomandă a fi dată cu abateri în plus şi în
minus, de exemplu: 1800,,24
07 .

Alte erori care apar la burghiere sunt înclinarea axei

găurii faţă de poziţia nominală corectă şi eroarea de la
rectilinitate a axei găurii, aceste erori fiind produse de
ascuţirea nesimetrică a tăişurilor principale, uzarea
neuniformă a acestora, deformaţiile elastice ale sistemului
tehnologic (fig. 9.4). Pentru evitarea unor erori mari în ce
priveşte înclinarea şi nerectilinitatea axei găurii, se recomandă ascuţirea corectă, simetrică a
burghiului şi folosirea bucşelor de ghidare. De altfel şi supralărgirea găurii se micşorează prin
ghidarea sculei în bucşă.

9.3. Lărgirea găurilor

Lărgirea constă în mărirea diametrului unei găuri burghiate sau a unei găuri brute

51
obţinute la turnare, forjare, matriţare. Se realizează cu lărgitoare elicoidale cu trei sau patru
dinţi, sau cu burghie. Se recomandă lărgirea cu lărgitor, deoarece asigură o productivitate şi o
precizie mai bună decât lărgirea cu burghiu.
Lărgirea cu lărgitor permite micşorarea devierii axei găurii de la poziţia corectă, însă
numai dacă scula este ghidată în bucşă de ghidare. Lărgirea poate fi de degroşare sau de
finisare.
Lărgirea de degroşare se aplică la găurile brute, asigură precizia 12 ISO şi rugozitatea
Ra = 12,5 μm. Lărgirea de finisare asigură precizia 11 ISO şi rugozitatea Ra = = (l2,5...6,3) μm
şi se aplică după lărgirea de degroşare sau după burghiere. La fel ca la burghiere, se
recomandă ca dimensiunile găurilor lărgite să fie prevăzute cu abateri în plus şi în minus.
Lărgirea se execută pe aceleaşi maşini-unelte ca şi burghierea. Se recomandă evitarea
lărgirii pe strung normal, din cauza dificultăţii de aşezare a lărgitorului
riguros pe axa găurii.
Lărgitoarele sau adâncitoarele au trei sau patru dinţi şi au aceeaşi
geometrie ca şi burghiele elicoidale, cu excepţia faptului că nu au tăiş
transversal şi că au miezul mai gros. Diametrele nominale şi toleranţele de
fabricaţie sunt date în STAS 7094-72.
Pentru diametre ale găurilor până la 40 mm se folosesc lărgitoare
elicoidale cu coadă conică, iar pentru diametre de (40...80) mm - lărgitoare
cu alezaj, cele cu coadă nefiind economice. Pentru diametre peste 80 mm
se folosesc lărgitoare cu dinţi demontabili, execuţia lărgitorului dintr-o
bucată ne mai fiind raţională.
La prelucrarea mai multor găuri coaxiale cu diametrul de peste 30
mm se pot folosi lărgitoare cu alezaj, montate pe o bară portscule, cu
ghidare bilaterală (fig. 9.5). Astfel se obţine o bună coaxialitate a găurilor.
Regimul de aşchiere la lărgire este caracterizat prin: adâncime de
aşchiere; avans; viteză de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere la lărgire se determină cu relaţia
Fig. 9.5.
t  D  D0  2 mm (9.9)
Adâncimea de aşchiere cu largilor poate avea valori de la 0,5 până la maxim 4 mm.
Când lărgirea se face cu burghiul, adâncimea de aşchiere trebuie să fie minimum 5 mm pentru
a se evita ruperea colţurilor burghiului.
Avansul maxim admis din punct de vedere tehnologic se calculează cu relaţia
s  Cs  D 0,6 mm rot  (9.10)
în care: D este diametrul lărgitorului, în mm; Cs - coeficient funcţie de materialul prelucrat şi
de precizia impusă găurii.
Viteza de aşchiere la lărgire se calculează cu relaţia
C  D zv
v p  m v xv y v m min  (9.11)
T t  s
La lărgire nu se verifică regimul comparativ cu rezistenţa mecanismului de avans sau
cu puterea maşinii-unelte, deoarece regimul este mai uşor ca la
burghiere.

9.4. Adâncirea găurilor

Adâncirea este operaţia de prelucrare prin care se

obţine un locaş cilindric la extremitatea unei găuri faţă de care
este coaxial (fig. 9.6, a). Scopul principal al adâncirii este
Fig. 9.6. obţinerea fundului plan al locaşului, însă inevitabil are loc şi o

52
lărgire a diametrului. Se aplică la executarea locaşurilor pentru capul şuruburilor cu cap
cilindric sau a degajărilor pentru şaibe, inele elastice, garnituri. Scula folosită este un
adâncitor cilindric cu 2, 4 sau 6 dinţi, prevăzut cu cep de ghidare (fig. 9.6, b). Cepul ghidează
în gaura iniţială de diametru mai mic, obţinându-se astfel o concentricitate suficientă a
adâncirii cu gaura care rămâne la dimensiunile iniţiale.
Cepul de ghidare poate să fie fix sau demontabil. Avantajul cepului demontabil constă
în faptul că poate fi schimbat pentru a fi adaptat la diametrul găurii iniţiale în care ghidează,
iar demontarea uşurează, pe de altă parte, ascuţirea sculei. Cepurile demontabile se execută
din oţeluri de cementare călite la (56...60) HRC sau oţeluri nitrurate, pentru a se preveni
uzarea produsă la rotirea cepului în gaură. Operaţia se execută mai ales pe maşini de găurit.

9.5. Adâncirea conică

Adâncirea conică (sau teşirea) este operaţia prin care se execută o gaură conică la
extremitatea unei găuri faţă de care este coaxială (fig. 9.7,a).
Această prelucrare este necesară, de exemplu, la realizarea
locaşurilor pentru capetele şuruburilor sau niturilor cu cap înecat,
la executarea scaunelor de supape de la motoare cu ardere internă
şi, în general, la teşirea de debavurare a muchiilor interioare ale
găurilor. Sculele folosite sunt adâncitoare conice la 60°, 90° şi
Fig. 9.7. 120° cu coadă cilindrica sau conică (fig. 9.7,b). Acestea se pot
executa şi cu cep de ghidare demontabil.
Pentru diametre de peste 50 mm, se pot folosi adâncitoare conice cu alezaj,
demontabile, economisindu-se astfel oţelul rapid pentru construcţia sculei. În găurile mici, cu
diametrele până la (8... 10) mm, se recomandă ca teşirea muchiilor să se facă cu burghie
elicoidale normale, scurtate în urma uzării şi reascuţite la unghiul de teşire necesar.

9.6 Lamarea

Operaţia de lamare constă în prelucrarea plană a unei suprafeţe frontale circulare a

bosajului găurii, pentru obţinerea condiţiei de
perpendicularitate pe axa găurii executate în
prealabil sau în vederea angajării corecte a
burghiului (fig. 9.8,a). Astfel de suprafeţe lamate se
execută în jurul găurii, pentru aşezarea corectă a
unei piuliţe, a unui cap de şurub, a unui capac etc.
Scula aşchietoare, în forma sa cea mai simplă, este
un cuţit-lamă (de unde şi denumirea de lamare dată
acestei prelucrări), această lamă fiind fixată într-o
Fig. 9.8. bară portsculă, care serveşte ca element de
antrenare şi ghidare. Frecvent se foloseşte însă
adâncitorul pentru lamare (sau lamator), care nu are decât tăişuri principale pe partea frontală
(nu are tăişuri pe partea cilindrică) şi uneori numai canale pentru evacuarea aşchiilor de la
dinţii frontali (fig. 9.8, b). Pentru obţinerea perpendicularităţii suprafeţei plane pe axa găurii,
scula este prevăzută cu cep de ghidare demontabil, care poate fi schimbat în funcţie de
diametrul găurii.
Scula aşchietoare are o mişcare de rotaţie şi o mişcare de avans axial, iar avansul
trebuie să fie oprit înainte de a înceta mişcarea de rotaţie a sculei, care trebuie să-şi continue
rotirea câteva ture pentru a se obţine o suprafaţă plană şi nu elicoidală.
Operaţiile de lamare se pot face pe aceleaşi maşini ca şi burghierea: maşini de găurit,

53
maşini de alezat şi frezat orizontale, strunguri-revolver.
Dacă este necesară lamarea unui bosaj interior (fig. 9.9), aşchierea se face prin
tragerea (avansul axial) în sus a barei portsculă, însă este necesară inversarea sensului de
rotaţie al arborelui principal.
Pentru lamarea a două bosaje
interiore, ca în fig. 9.10, se utilizează
un adâncitor pentru lamare bilateral,
tras pe bara portsculă (pentru bosajul
de sus) şi, respectiv, deplasat axial în
jos (pentru bosajul de jos).
Adâncimea la care se face
lamarea este reglată cu ajutorul unui
Fig. 9.9. limitator de sfârşit de cursă al
Fig. 9.10. arborelui principal care, la maşinile
de găurit cu comandă mecanică a
avansului, realizează la momentul dorit decuplarea avansului.
Prin lamare se asigură perpendicularitatea suprafeţei frontale faţă de axa găurii în
limite de până la 0,1 mm pe rază de 100 mm.

9.7. Alezarea găurilor cilindrice

Alezarea este o operaţie de prelucrare finală a găurilor prin care se obţine o formă
geometrică corectă a găurii, rectilinitatea axei găurii, diametrul găurii cu precizie mare şi o
calitate superioară a suprafeţei.
Alezarea cu alezor asigură o precizie a diametrului în treptele de precizie 7...8 ISO şi o
rugozitate Ra = (3,2.,.0,8) μm. În anumite cazuri, la alezarea cu două, trei alezoare succesive
şi dacă ultimul alezor folosit are tăişuri lepuite, iar bătaia
dinţilor sculei fixate între vârfuri nu depăşeşte 0,01 mm, se
poate obţine şi precizia 6 ISO şi rugozitatea Ra ~ 0,4 μm.
Pentru a obţine însă precizia 6 este necesar ca prelucrarea
găurii înainte de alezare şi alezarea să fie efectuate cu o
singură aşezare a piesei pe maşina-unealtă.
Schema alezării este data în fig. 9.11. Alezarea cu
alezor se poate efectua manual sau mecanic.
Alezarea manuală se foloseşte pentru calibrarea
Fig. 9.11. găurilor cu diametre mici, în general până la circa 30 mm, la
fabricaţia individuală.
Alezarea mecanică este folosită atât la fabricaţia de serie,
cât şi la fabricaţia individuală, pentru găuri ale căror diametre şi
toleranţe corespund cu diametrele şi toleranţele alezoarelor
standardizate.
Prin alezare nu se corectează înclinarea şi deplasarea axei
găurii faţă de poziţia nominală corectă, deoarece, în timpul
aşchierii, alezorul este centrat şi condus de gaura care se
alezează, executată anterior. Rezultă că operaţiile efectuate
înaintea alezării sunt cele care trebuie să asigure poziţia corectă şi
rectilinitatea axei găurii.
Pentru a permite conducerea liberă a alezorului exclusiv
de gaura care se alezează, alezorul nu se fixează rigid cu arborele
Fig. 9.12. maşinii-unelte, ci este antrenat prin intermediul unei mandrine

54
oscilante care asigură o legătură elastică între sculă şi arborele principal.
În fig. 9.12 se prezintă o mandrină oscilantă, în locaşul conic al bucşei 2 se fixează
coada conică a alezorului. Coada conică 3 a mandrinei se introduce rigid în arborele principal
al maşinii-unelte. Mişcarea de rotaţie se transmite de la arborele principal la bucşa 2, respectiv
la alezor, prin ştiftul 1. Datorită jocului dintre ştift şi gaură, bucşa 2 cu scula au posibilitatea
să se deplaseze radial faţă de arborele principal al maşinii, compensându-se în acest mod
necoaxialitatea găurii cu a alezorului. Cepul 4, are rolul de a prelua efortul axial.
Este de observat că, dacă alezorul este fixat rigid în arborele principal al maşinii-
unelte, acesta poate modifica atât direcţia, cât şi poziţia relativa a axei găurii executate
anterior, însă diametrul găurii va fi diferit de cel al alezorului şi poate apărea chiar o abatere
de formă a găurii din cauza abaterilor de la coaxialitate descrise mai înainte. Prinderea rigidă
a alezorului cu arborele principal se poate folosi numai dacă alezarea se face în continuare cu
ultima lărgire, din aceeaşi aşezare a piesei şi cu aceeaşi poziţie neschimbată a arborelui
principal, pentru a nu apărea abateri de la coaxialitate.
Pe maşinile de alezat şi pe maşinile de găurit pe care se folosesc dispozitive fixe,
alezoareîe se pot folosi ghidate în bucşe de ghidare, asigurându-se poziţia axei găurii faţă de
suprafeţele de referinţă şi direcţia corectă a axei găurii, în acest caz, alezoarele trebuie să fie
montate pe bare portsculă rigide (alezoare cu alezaj), sprijinite fără joc în bucşe de ghidare
perfect cilindrice, pentru ca tăişurile sculei să fie riguros concentrice cu axa de rotaţie.
Prin montarea mai multor alezoare cu alezaj pe aceeaşi bara portsculă se pot aleza
simultan mai multe alezaje coaxiale (de exemplu, pe maşini de alezat şi frezat orizontale).
Pentru obţinerea unei calităţi bune a alezării (precizie şi rugozitate) o importantă mare
prezintă mărimea adaosului lăsat pentru alezare: la adaosuri prea mari, alezorul se uzează
rapid şi gaura rezultă de calitate scăzută, cu rizuri, iar pentru adaosuri prea mici se obţine, de
asemenea, o calitate necorespunzătoare, cu urme de la prelucrarea premergătoare. Valorile
optime ale adaosului sunt de (0,25...0,5) mm pe diametru la alezarea de degroşare şi (0,05..
.0,15) mm pe diametru la alezarea de finisare, aceste recomandări fiind pentru diametre de
(5...80) mm.
Maşinile pe care se face alezarea sunt, mai ales, strungurile-revolver semiautomate,
strungurile automate, maşinile de găurit, maşinile de alezat şi frezat orizontale, maşinile-
agregat.
Pe maşinile de găurit, piesele sunt fixate în dispozitive şi alezoarele sunt ghidate în
bucşe de ghidare, cu excepţia alezorului de finisare, care, în majoritatea cazurilor, este
neghidat şi antrenat cu un portalezor oscilant.
Alezoarele se clasifică în alezoare de mână şi alezoare de maşină. Ambele tipuri pot fi
executate ca alezoare fixe (nereglabile) sau alezoare reglabile.
Alezoarele de maşină dintr-o bucată se folosesc pentru găuri cu diametre până la 30
mm şi pot avea coadă cilindrică sau conică. Pentru diametre de (25...80) mm se folosesc
alezoare de maşină cu alezaj, în scopul economisirii de oţel rapid pentru execuţia alezorului.
În general, la alezarea diametrelor mari, cuprinse între 40 şi 100 mm, este preferabil să se
folosească alezoare reglabile cu dinţi demontabili din oţel rapid sau carburi metalice care
permit realizarea a două scopuri:
- readucerea diametrului alezorului la cota dorită, în urma uzării şi reascuţirii;
- reglarea diametrului găurii obţinute prin variaţia diametrului alezorului. Domeniul de
reglare al alezoarelor reglabile este de (0,5...3) mm. Se folosesc de asemenea şi alezoare
extensibile de mână spintecate, care au un domeniu limitat de reglare, de (0,16...0,5) mm
(STAS 1266-92).
Alezoarele se execută cu dinţi drepţi sau elicoidali. Pentru alezarea găurilor întrerupte
de canale de pană sau crestături se folosesc alezoarele cu dinţi elicoidali, deoarece alezoarele
cu dinţi drepţi trepidează în aceste condiţii.

55
 Regimul de aşchiere la alezare este caracterizat prin: adâncime de aşchiere; avans;
viteză de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere t se calculează cu aceeaşi relaţie ca şi la lărgire.
Avansul se determină cu relaţia
s  Cs  D 0,7 mm rot  (9.12)
în care coeficientul Cs este funcţie de materialul prelucrat şi de precizie.
Viteza de aşchiere trebuie să aibă valori mici, deoarece uzura sculei şi deci
durabilitatea acesteia sunt puternic influenţate de viteza. Pentru alezarea de degroşare se
aplică relaţia
C  D zv
v p  m v xv y v m min  (9.13)
T t  s
La alezarea de finisare, viteza de aşchiere nu trebuie să depăşească anumite valori tehnologice
admise, altfel se înrăutăţeşte calitatea suprafeţei. Astfel, pentru oţel cu Rm < 90 daN/mm2,
viteza maximă admisă este de 12 m/min pentru obţinerea rugozităţii Ra = 1,6 μm şi 6 m/min
pentru obţinerea Ra = 0,8 μm.
Diametrul găurii obţinute după alezarea de finisare depinde de precizia diametrului
alezorului, respectiv de toleranţele de fabricaţie şi de natura metalului alezat (starea fizică,
structura, omogenitatea etc.). O anumită influenţă asupra preciziei are şi forma piesei alezate:
unele piese au tendinţa de a se deforma elastic sub acţiunea forţelor de aşchiere, în cazul
alezajelor cu pereţi subţiri etc.
Şi la alezare apare fenomenul de "supralărgire" a găurii, care se datorează fie
necoaxialităţii axei găurii de alezat cu cea a arborelui principal al maşinii-unelte în care
alezorul este fixat rigid, fie bătăii radiale a arborelui principal şi sculei însăşi. La alezarea cu
alezor bine ascuţit, valoarea minimă a supralărgirii este de (5... 10) μm, pe când la un alezor
mai uzat, poate ajunge la (50...80) μm.
Micşorarea supralărgirii găurii se poate obţine prin:
- folosirea mandrinei oscilante pentru prinderea alezorului;
- folosirea de lichide de răcire-ungere, ceea ce micşorează supralărgirea de 2...4 ori.
Ca lichide de răcire se folosesc: pentru oţel - emulsii cu concentraţia de (5...8) %, iar pentru
aluminiu - terebentină şi petrol lampant în proporţie de 4:5.

9.8. Prelucrarea găurilor conice

Pe maşini de găurit, găurile conice cu rugozitatea suprafeţei Ra = (3,2...6,3) μm se

prelucrează în mai multe operaţii care se stabilesc în funcţie de valoarea conicităţii. Astfel,
găurile cu conicitatea de la 1:50 până la l:30, după burghierea cu burghiu cilindric la
diametrul db = d - (0,2...0,3) mm se alezează cu un alezor conic cu diametrul d, acesta fiind
diametrul mic al găurii conice. Alezoarele conice sunt standardizate în STAS 2646-80 pentru
con 1:30 şi STAS 2647-78 pentru con 1:50; sunt de asemenea standardizate alezoare pentru
conuri Morse (STAS 588-80) şi conuri metrice (STAS 589-80).
În unele cazuri se pot folosi burghie elicoidale conice care au o parte cilindrică pentru
burghiere, urmată de o parte conică de alezare. Aceste scule permit executarea găurii conice
dintr-o singură trecere.
Găurile cu conicitatea K = l:20 se burghiază cu diametrul db = d - (0,3...0,5) mm, apoi
se alezează cu două alezoare conice succesive, până la dimensiunea finală d.
Găurile cu conicitatea K de la l:15 până la l:8 se burghiază la diametrul db = d -
(1...l,2) mm, se lărgesc cu lărgitorul conic la diametrul d1 = d - (0,3...0,5) mm şi apoi se
alezează cu alezor conic la diametrul d.
Semifabricatele obţinute cu gaura cilindrică la turnare sau matriţare, cu diametrul d0 ,

56
se prelucrează cu lărgitor cilindric, apoi se face lărgirea conică şi alezarea cu alezor conic,
înaintea lărgirii cu lărgitorul conic, este convenabil să se lărgească gaura în trepte, în una sau
două treceri: pentru lărgirea în trepte, într-o singură trecere, se întrebuinţează un lărgitor în
trepte cu diametrele db şi dbl . Diametrul celei de-a doua trepte se ia
db1  db  0,5  l  K  1...1,2 mm (9.14)
unde: l este lungimea găurii, în mm; K - conicitatea.
Pe maşinile de alezat şi frezat orizontale găurile conice se prelucrează în mai multe
treceri: cu o bară de alezat cu mai multe cuţite reglate la diametre succesiv crescătoare (fig.
9.13,a), apoi cu un lărgitor conic (fig. 9.13,b) şi un alezor conic (fig. 9.13,c). Această schemă
de lucru se aplică, în general, la găuri cu diametrul sub 300 mm şi lungimea mai mică de 400
mm. Pentru găurile cu conicitatea mică (până la 1:30) se foloseşte un singur alezor conic, iar
pentru găurile cu conicitate mai mare (până la 1:20) se utilizează două alezoare conice.
Pentru găuri conice cu diametre mari, până la 800 mm, şi lungimi până la 1000 mm se
folosesc dispozitive speciale montate în consolă pe platoul maşinii-unelte. Cuţitul fixat în
dispozitiv efectuează o mişcare de avans longitudinal, paralelă cu generatoarea conului şi,
simultan, o mişcare de rotaţie.

Fig. 9.13.

9.9. Strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare

Strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare se

aplică pentru prelucrarea de degroşare şi finisare a
găurilor brute, obţinute prin turnare sau forjare, sau a
găurilor date prin burghiere.
Strunjirea interioară se realizează, pe maşini din
grupa strungurilor (strung normal, strung-revolver,
strung carusel), pe maşini de alezat şi frezat orizontale,
Fig. 9.14. precum şi pe maşini de găurit în coordonate.
Strunjirea găurilor se poate realiza după două
scheme de lucru:
- cu rotirea piesei, avansul fiind realizat de cuţit (fig. 9.14, a), aceasta este schema
realizată pe maşini din grupa strungurilor;
- cu rotirea cuţitului şi avansul longitudinal executat de piesă sau de cuţit (fig. 9.14, b),
schemă realizată pe maşina de alezat şi frezat orizontală şi pe maşini de găurit în coordonate.
Prin strunjirea interioară de finisare se obţine în mod economic precizia 11... 10 ISO.
Se pot obţine şi precizii mai mari, corespunzător treptelor de precizie 9...7 ISO, însă aceasta
necesită o calificare înaltă a muncitorului, o precizie ridicată asigurată de maşina-unealtă şi,
de obicei, este neeconomică. De aceea, pentru obţinerea alezajelor cu precizii 7...9 ISO se
preferă alezarea cu alezor sau broşarea.
a. Strunjirea interioară pe strung normal se aplică atât la piese care sunt corpuri de
revoluţie, cât şi la piese asimetrice care nu sunt corpuri de revoluţie. Piesele - corpuri de

57
revoluţie se fixează în universal. Alezajele din piesele care nu sunt corpuri de revoluţie se
prelucrează prin fixarea piesei pe platou cu colţar şi strângere cu bride.
Pentru strunjirea interioară, cuţitul se fixează de obicei direct în sania portcuţit pentru
găuri cu d < 70 mm, l < 150 mm şi l/d < 5, pe când în cazul unor găuri cu lungimea mare şi
diametru mare, l > 150 mm, d > 70 mm şi l/d < 5, cuţitele se fixează în bară portcuţit, care la
rândul său este fixată în sania portcuţit a strungului (fig. 9.14, a).
Cuţitele pentru strunjirea interioară pot fi:
- cuţite pentru interior (fig. 9.15, a);
- cuţite pentru colţ interior (fig. 9.15, b);
- cuţite pentru degajat interior (fig. 9.15, c).
Prin strunjirea interioară se
asigură o bună coaxialitate a găurii cu
suprafaţa exterioară a piesei de aşezare
în universal, ceea ce constituie un
avantaj faţă de alezarea cu alezor. Axa
găurii se obţine rectilinie şi coincide cu
Fig. 9.15. axa de rotaţie a arborelui principal.
b. Strunjirea interioară pe strung revolver se aplică la producţia de serie pentru acele
piese care necesită prelucrări cu mai multe scule, atât pe suprafeţe exterioare, cât şi pe cele
interioare. Pentru găuri cu diametre mai mari cuţitele se fixează în bare portcuţit, care la
rândul lor sunt montate în capul revolver. Semifabricatul de prelucrat este fixat în universal
sau, eventual, în mandrină cu bucşă elastică. Se pot folosi bare portcuţit scurte, care lucrează
în consolă, sau bare portcuţit lungi, care pentru rigidizare ghidează într-o bucşă, fixată în
partea din faţă a arborelui principal (fig. 9.16).
Strunjirea interioara se poate realiza pe strungul revolver cu cuţitul aşezat în poziţie
dreaptă, 1, sau oblică, 2, pentru strunjirea unui prag sau a unei găuri înfundate (fig. 9.17).

Fig. 9.16. Fig. 9.17. Fig. 9.18.

La producţia de serie se prelucrează simultan cu mai multe scule, atât suprafeţele

interioare, cât şi exterioare (fig. 9.18).

c. Strunjirea interioară pe strung carusel se aplică la piese cu dimensiuni mari de

gabarit, cum sunt diferite tipuri de carcase şi, în general, piese grele - corpuri de revoluţie sau
piese cu forme asimetrice. Piesele corpurilor de revoluţie se orientează pe platou în
următoarele moduri;
- după o suprafaţă exterioară şi o suprafaţă frontală;
- după suprafaţa interioară a unui alezaj şi o suprafaţă frontală;
- după suprafaţa interioară a obezii şi o suprafaţa frontală (la semifabricate de roţi
dinţate mari, turnate).
Prinderea se face cu bacurile cu strângere simultană.
Piesele care nu sunt corpuri de revoluţie se fixează cu bride şi şuruburi pe platou.
Cuţitele sunt fixate în portcuţite montate pe cărucioare verticale sau sunt fixate în bare
portcuţit. Barele portcuţit se folosesc atunci când diametrul găurii strunjite nu permite

58
portcuţitului de pe căruciorul vertical să pătrundă în interiorul piesei sau când părţile
proeminente ale piesei împiedică portcuţitul să coboare la adâncimea necesară.
Pentru mărirea productivităţii se recomandă ca strunjirea suprafeţelor cilindrice
interioare mari cu diametre peste (1000...1200) mm să se facă simultan cu două cărucioare.
Suprafeţele cilindrice interioare coaxiale în trepte se pot prelucra simultan cu câte un cărucior
pentru fiecare suprafaţă.
Precizia obţinută pe strungul carusel la strunjirea interioară corespunde treptelor 11...9
ISO. Suprafeţele interioare mai precise decât în treapta 9 ISO se pot obţine pe aceste maşini
numai prin aplicarea unor metode de lucru speciale.

9.10. Strunjirea suprafeţelor conice interioare

Pe strungul normal, găurile conice se strunjesc prin copiere cu ajutorul riglei de copiat,
cu cuţite late, sau prin rotirea săniei portcuţit.
Pe strungul revolver găurile conice se prelucrează în mai multe faze succesive, cu mai
multe scule fixate în capul revolver. De exemplu, pentru găuri conice precise se poate
prevedea următoarea succesiune a fazelor de prelucrare:
- strunjirea de degroşare a găurii cilindrice;
- strunjirea de finisare cu un cuţit fixat în al doilea locaş al capului revolver;
- lărgire cu lărgitor conic;
- alezare, cu alezor conic, la dimensiunea finală.

9.11. Strunjirea interioară pe maşini de alezat şi frezat orizontale

Pe maşini de alezat şi frezat orizontale se prelucrează diferite alezaje în piese turnate

cu forme complicate şi dimensiuni mari, care nu pot fi fixate şi rotite pe maşinile din grupa
strungurilor: carcase, batiuri, blocuri motoare etc. Mişcarea principală de rotaţie este realizată
de cuţit, iar mişcarea de avans longitudinal este efectuată de arborele principal (fig. 9.19, a)
sau de masa pe care este fixată piesa
(fig. 9.19, b).
Cuţitul pentru strunjire
interioară se fixează: a) într-un
portcuţit pe platoul maşinii; b) într-un
dorn portcuţit în consolă; c) în bară
portcuţit rigidizată suplimentar prin
Fig. 9.19.
rezemare la un capăt sau la ambele
capete.
Prelucrarea cu cuţit fixat în
platou sau pe dorn în consolă este
aplicabilă la alezaje scurte şi se face cu
avansul longitudinal al mesei (fig. 9.19,
b).
La alezajele mai lungi, bara în
Fig. 9.20. care este fixat cuţitul este ghidată în
bucşe de ghidare în ambele capete, de o
parte şi de alta a piesei (1 şi 2 fig. 9.20), sau numai la un capăt, în pinola montantului
secundar (fig. 9.19, a).
Dacă bara portcuţit este ghidată la ambele capete, primeşte mişcarea de rotaţie de la
arborele principal printr-un cuplaj articulat (elastic), pentru a exclude influenţa necoaxialităţii
arborelui principal şi barei portcuţit asupra preciziei de prelucrare. Rectilinitatea axei

59
alezajelor se asigură, în acest caz, datorită coaxialităţii celor două bucşe de ghidare şi prin
rectilinitatea barei portcuţit însăşi. Prelucrarea cu avansul longitudinal al barei portcuţit,
ghidată în bucşă de ghidare, poate asigura precizia 7 ISO.
Pentru prelucrarea găurilor cu diametre între 35 şi 250 mm se folosesc blocuri cu două
sau patru cuţite, care permit mărirea productivităţii prin aşchierea unui adaos mare de
prelucrare de către cuţite succesive. Pentru prelucrarea de finisare a găurilor cu diametre de
(25...300) mm se utilizează blocuri cu două cuţite, precum şi capete de alezat cu avansul
micrometric al cuţitului cu precizia de reglare de 0,02 mm.
Prelucrarea alezajelor pe maşini de alezat şi frezat orizontale se poate face: după
trasaj; prin metoda coordonatelor; cu aşezarea piesei în dispozitiv.
Prelucrarea după trasaj se foloseşte la producţia individuală şi de serie mică, însă nu
poate asigura precizia distanţelor dintre axele găurilor de ordinul sutimilor de milimetru. La
centrarea după trasaj a arborelui principal al maşinii pe axa găurii de strunjit, erorile de poziţie
ale axei sunt de ordinul zecimilor de milimetru.
La metoda coordonatelor, poziţia axelor găurilor se stabileşte prin deplasarea mesei
maşinii împreună cu piesa şi deplasarea arborelui principal pe direcţii perpendiculare între ele,
distanţele de deplasare fiind măsurate cu calibre de lungime şi limitatoare cu comparator, sau
cu ajutorul riglelor cu vernier existente pe maşină.
Pentru a se putea aplica această metodă, în desenul de execuţie al piesei, distanţele
care determină poziţia axelor tuturor găurilor ce urmează a fi prelucrate trebuie să fie date faţă
de două axe de coordonate rectangulare, care coincid cu bazele tehnologice ale piesei sau sunt
legate prin dimensiuni faţă de aceste baze. Dacă nu este îndeplinită această condiţie,
dimensiunile trebuie recalculate.
Metoda de prelucrare a alezajelor cu avans executat de masa maşinii sau cu avans
executat de arborele principal influenţează asupra preciziei alezajului executat.
Se consideră
următoarele scheme de
principiu pentru
prelucrarea alezajelor:
La strunjirea cu
dorn portcuţit în consolă,
cu avansul realizat prin
deplasarea mesei
Fig. 9.21. împreună cu piesa (fig.
Fig. 9.22. 9.21), săgeata de
încovoiere a dornului
datorită forţelor de aşchiere rămâne constantă şi diametrul alezajului se obţine constant pe
toată lungimea. Axa găurii va fi rectilinie.
La strunjirea cu dorn în consolă, cu avansul executat de arborele principal şi piesa
fixă (fig. 9.22), la sfârşitul cursei, încovoierea elastică a dornului poate fi mai mare, diametrul
alezajului rezultând variabil pe lungime, iar axa acestuia curbă.
La strunjirea cu bara portcuţit, cu avansul efectuat de masa maşinii-unelte (fig. 9.23),
săgeata de încovoiere a barei rămâne constantă şi, ca
urmare, diametrul găurii rezultă constant pe întreaga
lungime. Axa găurii este rectilinie, în cazul când
celelalte condiţii sunt egale (diametrul şi lungimea
găurii), săgeata de încovoiere a barei portcuţit este
Fig. 9.23.
mai mică decât săgeata dornului în consolă, astfel că
precizia necesară se obţine mai uşor.
La alezarea cu bară portcuţit, cu avansul executat de arborele principal şi piesa fixă

60
(fig.9.24), săgeata de încovoiere a barei este variabila, din cauza modificării distanţei de la
cuţit până la reazem. Gaura prelucrată va avea diametrul mai mic la mijloc.
La schemele de strunjire interioară cu avans
executat de masă împreună cu piesa, rectilinitatea
axei găurii este influenţată de abaterile de la
rectilinitate ale ghidajelor pe care se deplasează
masa.
Fig. 9.24. Abaterile de la paralelismul axei arborelui
principal cu ghidajele batiului duc la necoincidenţa
direcţiei de avans a piesei cu direcţia axei de rotaţie a cuţitului. În acest caz, gaura strunjită se
obţine ovală (fig. 9.25).
a b  cos  (11.15)
Ovalitatea obţinută este însă relativ mică,
deoarece α este mic.
În general, la prelucrarea alezajelor, în afară
de sculă şi de maşina-unealtă, rigiditatea sistemului
tehnologic şi deci precizia de prelucrare sunt
influenţate şi de însăşi piesa de prelucrat, precum şi
de modul de fixare a acesteia pe maşină. Chiar şi
Fig. 9.25. atunci când scula este relativ rigidă iar strunjirea
interioara se face pe o maşină rigidă, pot apărea
totuşi vibraţii din cauza rigidităţii mici a piesei cu pereţi subţiri şi cu o fixare nestabilă pe
maşina-unealtă.
9.12 Rectificarea alezajelor

Rectificarea suprafeţelor cilindrice interioare asigură precizia diametrului în treptele

7...6 ISO şi rugozitatea Ra = (l,6...0,8) μm. Se deosebesc următoarele procedee de rectificare
interioară:
- rectificarea cu rotirea piesei fixate în mandrina maşinii;
- rectificarea cu piesa fixă pe maşini de rectificat interior planetare;
- rectificarea pe maşini de rectificat fără vârfuri.
Rectificarea cu rotirea piesei
fixate în mandrina maşinii este cel mai
răspândit procedeu (fig. 9.26). Piesa de
prelucrat l se fixează în mandrina maşinii
2 şi efectuează mişcarea de rotaţie, iar
piatra de rectificat 3 execută o mişcare de
rotaţie în jurul axei sale, mişcările
rectilinii alternative sl şi avansul
transversal st periodic după fiecare cursă
Fig. 9.26. simplă sau la o cursă dublă. Sensurile de
rotaţie ale piesei şi pietrei abrazive sunt
opuse. Diametrul pietrei de rectificat se ia, de obicei, 0,7...0,9 din diametrul găurii.
Pentru a se obţine viteza optimă de aşchiere la rectificare de (30.. ..35) m/s trebuie ca
arborele portpiatră abrazivă să aibă o turaţie foarte mare; la diametre mici ale găurii aceste
turaţii devin extrem de mari şi nu pot fi totdeauna realizate. De aceea, rectificarea găurilor cu
diametru mic se face uneori la viteze mai mici decât cele optime.
Rigiditatea mică a arborelui portpiatră abrazivă în consolă, în special pentru găuri mai
lungi şi cu diametru mic, obligă la folosirea unui avans transversal mai mic şi unui avans
longitudinal mai mic decât pentru rectificarea exterioară.

61
 Toate particularităţile menţionate fac ca rectificarea interioară să fie puţin productivă,
mai ales pentru diametre mici şi să se caracterizeze printr-un cost ridicat.
Rectificarea pe maşini de rectificat interior
planetar se foloseşte pentru găuri de diametre mari
în piese mari care nu sunt corpuri de revoluţie şi nu
pot fi antrenate în mişcare de rotaţie. Schema
procedeului este dată în fig. 9.27. Piesa este fixată pe
masa maşinii. Arborele portpiatră abrazivă execută
următoarele mişcări: I - rotirea în jurul axei sale; II -
mişcarea planetară pe circumferinţa suprafeţei
interioare a piesei; III - mişcări rectilinii-alternative
în lungul axei găurii; IV - mişcarea de avans
Fig. 9.27. transversal.
Procedeul se caracterizează prin
productivitate mică. De aceea, în ultimul timp, rectificarea pe aceste maşini este înlocuită cu
alezarea fină cu cuţit sau cu honuirea.
Rectificarea pe maşini de rectificat interior fară
vârfuri se realizează după schema din fig. 9.28. Piesa 1, care
trebuie să fie în prealabil rectificată pe diametrul exterior,
este ghidată şi sprijinită pe trei role. Rola 2, cu diametrul
mai mare, antrenează piesa în rotaţie şi se numeşte rolă
conducătoare. Rola de apăsare 3 apasă piesa pe rola 2 şi pe
rola 4, aceasta din urmă având rolul de a susţine piesa. Piatra
de rectificat execută mişcarea principală de rotaţie, mişcarea
Fig. 9.28. de avans longitudinal alternativ şi mişcarea de avans de
pătrundere. La schimbarea piesei după terminarea
rectificării, rola 3 se retrage spre stânga şi, eliberând piesa,
permite să se introducă automat sau manual piesa următoare.
Acest procedeu de rectificare se poate folosi numai
pentru piesele care au suprafaţa cilindrică exterioară riguros
concentrică cu alezajul de rectificat. Procedeul se foloseşte
numai la rectificarea interioară a pieselor cu pereţi subţiri,
fabricate în serie mare sau în masă.
Pentru rectificarea interioară după primul procedeu, cu
piesa în rotaţie şi fixată în mandrină, se folosesc de obicei
maşini de rectificat cu un arbore principal. Dacă la rectificarea
piesei se cere respectarea condiţiei de perpendicularitate a
suprafeţei plane frontale pe axa găurii, se pot folosi maşini de
rectificat cu doi arbori principali (fig. 9.29).
Cele mai productive maşini pentru rectificarea interioară
Fig. 9.29. cu rotirea piesei fixate în mandrină sunt maşinile de rectificat
semiautomate. Principiul de funcţionare al acestor maşini este următorul (fig. 9.30): după
fixarea piesei în mandrină şi pornirea maşinii, piatra de rectificat se apropie de piesă cu avans
rapid, care se modifică automat, trecând la avansul pentru rectificarea de degroşare. Urmează
rectificarea de degroşare până ce rămâne numai adaosul pentru rectificarea de finisare. Apoi
piatra se retrage rapid din piesă şi este îndreptată automat cu diamant, înainte de rectificarea
de finisare. Finisarea se efectuează cu un avans transversal mai mic şi cu o viteză de rotaţie
mai mare a piesei. După obţinerea dimensiunii necesare, piatra se retrage rapid din alezajul
rectificat şi maşina se opreşte. Controlul alezajului rectificat se face în timpul prelucrării cu
calibre speciale, respectiv un calibru pentru degroşare şi unul pentru finisare, care, sub

62
 acţiunea unui arc, tind să intre în alezaj la celălalt capăt (vezi
poz. 1, fig. 9.30). Rectificarea de degroşare se efectuează
până când calibrul de degroşare intră în alezaj. În acest
moment este comandată retragerea pietrei pentru corectarea
înaintea finisării. La fel, oprirea maşinii are loc când calibrul
de finisare a intrat în alezaj.
Regimul de aşchiere la rectificarea interioară se
caracterizează prin următoarele:
- viteza periferică a piesei are valori de (50... 150)
m/min, pentru alezaje cu diametrul de 20...300 mm;
- avansul longitudinal al discului abraziv se ia în
fracţiuni din lăţimea sa, şi anume:
- pentru rectificarea de degroşare sl = (0,6...0,8) B
Fig. 9.30. [mm/rot];
- pentru rectificarea de finisare sl = (0,2...0,3) B
[mm/rot], unde B este lăţimea discului abraziv;
- avansul transversal st are valorile:
- pentru rectificarea de degroşare st = (0,0025...0,005) [mm/rot];
- pentru rectificarea de finisare st = (0,0015...0,0025) [mm/rot].
Găurile conice se pot rectifica pe maşini de rectificat universale sau pe maşini de
rectificat interior.
Pe maşinile de rectificat universale, rectificarea conică interioară se realizează cu
ajutorul unei păpuşi auxiliare portpiatră, montate pe maşină special în acest scop. Pentru
obţinerea conicităţii, păpuşa portpiesă se roteşte cu unghiul corespunzător. Avansul
longitudinal este efectuat de masă, iar cel de adâncime - de păpuşa portpiatră.
La maşinile de rectificat interior, găurile conice se rectifică prin rotirea păpuşii
portpiesă. Masa execută mişcarea rectilinie-alternativă, iar avansul de adâncime se realizează
prin deplasarea păpuşii portpiatră.

9.13. Broşarea alezajelor

Broşarea se aplică pentru prelucrarea diferitelor găuri cilindrice sau profilate.

Prelucrarea se realizează dintr-o singură trecere a broşei, care este deplasată în lungul
suprafeţei de prelucrat. Se pot broşa găuri cu diametre de (3...300) mm, însă folosirea broşării
este, în general, economică până la diametrul de 80 mm. Broşele cu diametrul mai mic de 3
mm nu sunt suficient de rezistente iar broşele cu diametre peste 300 mm sunt atât de masive şi
grele încât folosirea lor este nerentabilă.
Prin broşarea găurilor se obţine precizia 7 ISO şi rugozitatea suprafeţei Ra = (1,6.
..0,4) μm.
Principalul avantaj al broşării în comparaţie cu alte procedee de prelucrare a găurilor
este productivitatea mare. Productivitatea mare se datorează faptului că se poate obţine o
precizie ridicată într-o singură trecere, timpul auxiliar este redus, nu sunt necesare măsurări
sau reglări deosebite. Deşi broşa este scumpă, totuşi, datorită faptului că are o durabilitate
mare (permite prelucrarea unui număr de până la 2000 găuri fără reascuţire), se asigură şi o
economicitate bună a procedeului, în condiţiile prelucrării unui număr mare de piese, la
producţie de serie mare şi de masă.
Dintre dezavantaje se menţionează: complexitatea construcţiei broşelor şi consum
mare de oţel rapid şi, de aici, costul lor ridicat; dificultatea broşării pieselor nerigide, deoarece
la broşare apar forţe de aşchiere mari care pot deforma piesele.
Din punctul de vedere al poziţiei relative a suprafeţelor prelucrate prin broşare faţă de

63
alte suprafeţe ale piesei, se deosebesc două tipuri de broşare a găurilor: broşarea liberă şi
broşarea coordonată.
La broşarea liberă, gaura broşată nu capătă o poziţie determinată faţă de alte suprafeţe
ale piesei. În acest caz, nu este necesară fixarea piesei, deoarece aceasta este apăsată pe
platoul maşinii de însăşi broşa, în timpul cursei de lucru. Broşarea liberă se foloseşte atunci
când gaura broşată este baza tehnologică pentru prelucrările ulterioare ale celorlalte suprafeţe
ale piesei.
La broşarea coordonată trebuie să se obţină precizia poziţiei relative a găurii faţă de
alte suprafeţe ale piesei, în acest caz, piesa este fixată precis şi rigid în dispozitivul maşinii, iar
broşa este ghidată cu ghidaje corespunzătoare.
Pentru broşare se pot folosi maşini de broşat orizontale sau verticale. Maşinile de
broşat verticale ocupă un spaţiu de producţie de circa 2...3 ori mai mic decât cele orizontale.
Pe maşinile de broşat verticale se pot broşa, în general, găuri de lungime mai mică, deoarece
cursa maşinii este mai mică. Pentru broşarea simultană a două
găuri cu axe paralele în aceeaşi piesă (de exemplu într-o bielă de
motor) se folosesc maşini de broşat speciale, orizontale sau
verticale, cu două broşe.
Pentru broşarea găurilor pe maşinile de broşat, aşezarea
pieselor se poate face pe un suport rigid sau pe un suport sferic
autocentrant. Aşezarea pe suport rigid 1 se foloseşte când
suprafaţa frontală de aşezare a piesei 2 este prelucrată în prealabil
perpendicular pe axa găurii (fig. 9.31). Prelucrarea prealabilă a
Fig. 9.31. suprafeţei frontale trebuie să se facă într-o singură aşezare, cu
prelucrarea prealabilă a găurii, pentru a obţine condiţia de
perpendicularitate. Dacă suprafaţa frontală nu este prelucrată sau este prelucrată insuficient de
precis, piesa 1 se aşează pentru broşare pe un suport sferic autocentrant 2 (fig. 9.32).
Broşele pentru găuri pot fi: broşe normale, acţionate prin tragere, şi broşe-poanson,
acţionate prin împingere. Broşele normale sunt cele mai
răspândite; acestea sunt solicitate la întindere. Broşele-
poanson sunt solicitate la compresiune şi sunt mult mai
scurte, (150...300) mm.
Dacă la proiectarea sculei lungimea broşei rezultă prea mare,
peste 1000...1500 mm, se vor prevedea mai multe treceri de
broşare, efectuate fiecare cu câte o broşa; se obţin astfel
garnituri de broşe.
Broşarea se face cu lichide de ungere-răcire: pentru
oţel se foloseşte petrol sulfonat, emulsie sau ulei vegetal, iar
Fig. 9.32. pentru fontă sau bronz uleiuri mixte sau broşarea se face fără
răcire. Utilizarea lichidelor de ungere-răcire micşorează forţa
de aşchiere la broşare cu (20...30) % faţă de broşarea uscată.
Determinarea regimului de aşchiere la broşare constă în stabilirea avansului pe dinte sd
şi a vitezei de aşchiere vp .
Avansul pe dinte sd reprezintă grosimea stratului aşchiat de un dinte al sculei şi este
determinat de diferenţa înălţimilor a doi dinţi succesivi ai broşei. Valoarea avansului pe dinte
se stabileşte, în prealabil, la proiectarea broşei şi este de (0,02.. .0,05) mm pentru broşe
rotunde.
Viteza de aşchiere la broşare depinde de proprietăţile fizico-mecanice ale materialului
de prelucrat, de materialul broşei, de precizia diametrului găurii şi rugozitatea cerută
suprafeţei broşate. Principalul factor care limitează viteza de aşchiere nu este durabilitatea
economică a sculei, ci rugozitatea şi precizia dimensiunilor. Informativ, valorile vitezelor de

64
aşchiere pentru a obţine precizia 7 ISO şi rugozitatea Ra = (l,6...0,4) μm sunt de (2...4) m/min,
la broşarea oţelului.

9.14. Tehnologia netezirii suprafeţelor cilindrice interioare

Prelucrarea de netezire a suprafeţelor cilindrice interioare trebuie să asigure o precizie

foarte mare a diametrelor şi o rugozitate redusă a suprafeţei. Netezirea suprafeţelor cilindrice
interioare se poate realiza prin următoarele procedee: strunjire interioară de netezire, honuire,
lepuire etc.
a) Strunjirea interioară de netezire a găurilor asigură precizii 6...7 ISO şi rugozitatea
suprafeţei Ra = (0,8...0,1) μm.
Prelucrarea se realizează pe strunguri rapide sau pe maşini de alezat verticale sau
orizontale, cu ajutorul cuţitelor cu plăcuţe din carburi metalice sau cu cuţite prevăzute cu
diamant.
Procesul de strunjire interioară de netezire se caracterizează prin înlăturarea unor
adaosuri de prelucrare foarte mici, la viteze de aşchiere mari, care depăşesc cu mult pe cele de
la strunjirea obişnuită. Astfel, se lucrează cu viteze de (300...1500) m/min pentru aliaje
neferoase şi cu (200...250) m/min pentru fonte şi oţeluri, cu adâncimi de aşchiere mici de
(0,05...0,20) mm şi avansuri mici de (0,01...0,1) mm/rot.
Condiţia hotărâtoare pentru obţinerea unei precizii ridicate de prelucrare este starea
perfectă a lagărelor arborelui principal al maşinii (bătaia radială maximă 0,005 mm), lipsa
vibraţiilor arborelui principal şi a dispozitivului cu piesa de prelucrat.
Pe maşinile de alezat fin, cuţitul se
fixează în bară de alezat şi efectuează mişcarea
principală de rotaţie, iar piesa de prelucrat este
fixată pe masa maşinii şi execută mişcarea de
avans. La unele maşini de alezat fin, mişcarea
de avans este realizată de arborele principal.
Reglarea foarte precisă a cuţitului în bara de
alezat se realizează cu şurub micrometric sau
cu dispozitiv cu comparator (fig. 9.33).
Strunjirea interioară de netezire se
Fig. 9.33.
realizează în două faze: prealabilă şi finală. La
strunjirea de netezire prealabilă se îndepărtează 75% din adaosul total iar strunjirea finală se
face cu adâncime mică de aşchiere, pentru ca deformaţiile sistemului tehnologic să fie reduse
la minim.
Strunjirea de netezire a suprafeţelor cilindrice interioare se foloseşte la fabricaţia de
serie mare şi de masă pentru netezirea găurilor de bolţ în pistoane din aliaje de aluminiu,
pentru alezajele bielei, pentru diferite locaşuri de lagăre etc.
b) Honuirea găurilor se realizează pe maşini de honuit cu o sculă de construcţie
specială, numită hon. Schema de principiu a honuirii este dată în fig. 9.34, a iar construcţia
unui cap de honuit - în fig. 9.34, b.
Honul este prevăzut cu bare abrazive în număr de 3...12, cu granulaţie fină, care sunt
apăsate simultan pe pereţii găurii, în cazul honului prezentat în fig. 9.34,b, desfacerea
suporturilor barelor abrazive 1 se face cu ajutorul conurilor de reglare 2 şi a plăcilor
intermediare 3, prin rotirea axului filetat 4, înşurubat în conul inferior; astfel se creează o
anumită presiune de apăsare a barelor pe suprafaţa de prelucrat. Capul de honuit execută o
mişcare continuă de rotaţie într-un singur sens şi o mişcare rectilinie alternativă, în timp ce
piesa este fixă. Barele abrazive sunt din electrocorindon pentru piese din oţel şi carbură de
siliciu - pentru piese din fontă.

65
 Deoarece honul se
autocentrează după alezajul de honuit,
prin honuire nu se poate asigura
corectarea poziţiei axei găurii; pentru
a permite autocentrarea honului,
acesta se îmbină printr-un cuplaj
articulat cu arborele principal al
maşinii de honuit. Prin honuire se
obţine numai precizia diametrului şi
micşorarea ovalităţii şi conicităţii
găurii. Prelucrările care preced
honuirea trebuie să asigure poziţia
corectă a axei găurii, înainte de
honuire, alezajul trebuie să fie
prelucrat prin alezare, strunjire de
finisare sau rectificare.
Fig. 9.34. În procesul de honuire,
traiectoriile granulelor abrazive
formează pe suprafaţa găurii o reţea fină de linii elicoidale (fig. 9.35). Dacă se desfăşoară
suprafaţa cilindrului pe un plan, aceste linii elicoidale devin drepte care se intersectează sub
unghiul 2α. Unghiul 2α este determinat de raportul dintre viteza mişcării rectilinii-alternative
vra şi viteza mişcării de rotaţie vrot:
tg  vra vrot (9.16)
Unghiul 2α de încrucişare a traiectoriilor influenţează asupra calităţii suprafeţei şi
productivităţii prelucrării. O dată cu
micşorarea valorii tgα, se îmbunătăţeşte
calitatea suprafeţei, însă se micşorează
productivitatea. Dimpotrivă, la mărirea
valorii tgα are loc o intensificare a
autoascuţirii barelor abrazive,
productivitatea creşte, însă se
înrăutăţeşte calitatea suprafeţei.
Honuirea se execută în două
Fig. 9.35. faze: prealabilă şi finală. Pentru
honuirea prealabilă se recomandă să se
ia tgα = (0,35...0,6) iar pentru honuirea finală tgα = (0,15...0,25). Granulaţia barelor abrazive
este de 16...4 pentru honuirea prealabilă şi M28...M7 pentru honuirea finală.
Deoarece viteza mişcării rectilinii-alternative, viteza mişcării de rotaţie şi unghiul de
încrucişare a traiectoriilor sunt interdependente, în practică se stabileşte în primul rând viteza
mişcării de rotaţie a honului şi apoi se variază viteza mişcării rectilinii-alternative pentru
obţinerea unghiului α dorit.
Viteza de rotaţie are valori de (60...75) m/min pentru fontă şi bronz şi de (20.. ..35)
m/min pentru piese din oţel călit.
Viteza mişcării rectilinii-alternative depinde în mare măsură de lungimea cursei de
lucru (tabelul 9.1).
Depăşirea limitelor de viteză recomandate nu este indicată, deoarece, o dată cu
mărirea valorilor vra , deci a numărului de curse duble pe minut, cresc forţele de inerţie.

66
 Tabelul 9.1. Viteza mişcării rectilinii-alternative
Lungimea cursei, 10 ... 50 50 ... 150 Peste 150
mm
Viteza vra , m/min 5 ... 10 12 ... 16 18 ... 20

Lungimea cursei Lc se determină astfel (fig. 9.36):

Lc  L  2  ld  l (9.17)
Lungimea de depăşire a pieselor ld se ia aproximativ
l/3; lungimea barelor l se ia în funcţie de lungimea găurii:
l  0,5...0,75L (9.18)
Depăşirea de la capetele găurii este necesară pentru a se
evita apariţia unor micşorări de diametre la capete. Presiunea
de apăsare a barelor abrazive pe pereţii găurii este de (1...4)
daN/cm2 la honuirea prealabilă şi (0,5...2) daN/cm2 la honuirea
finală.
Fig. 9.36.
Honuirea se execută cu lichide de ungere-răcire: pentru
fontă - un amestec de 90% petrol şi 10% ulei de maşini; pentru
oţel - un amestec de 50% petrol şi 50% ulei.
La honuire se obţin precizii 6...7 ISO şi rugozitatea Ra = (0,4...0,01) μm - suprafaţă cu
luciu de oglindă. Honuirea se foloseşte, de exemplu, pentru prelucrarea finală a cămăşilor de
cilindri.
c) Lepuirea suprafeţelor interioare se realizează cu ajutorul granulelor abrazive libere,
de granulaţie foarte fină, amestecate într-un lichid de ungere sau conţinute în paste abrazive şi
interpuse între suprafaţa de prelucrat şi scula de lepuit, aflate în mişcare relativă, în fig. 9.37
se prezintă un dorn de lepuit elastic din fontă.
Dornul de lepuit este fixat în arborele principal al maşinii de lepuit de la care primeşte
o mişcare de rotaţie alternativă şi o mişcare
rectilinie-alternativă în lungul axei alezajului.
Piesa de lepuit se aşează într-un dispozitiv de
prindere sau se ţine manual.
Prin lepuire se obţine o precizie înaltă,
Fig. 9.37. precizia 6 ISO, şi o calitate foarte bună a
suprafeţei, Ra = (0,1...0,01) μm. Lepuirea nu
corectează ovalitatea sau conicitatea alezajului, care trebuie sa fie reduse la minim încă la
operaţiile anterioare.
d) Netezirea alezajelor prin deformare plastică se aplică tot mai des la prelucrarea
pieselor, fără îndepărtare de aşchii, care este un procedeu foarte productiv pentru finisarea
suprafeţelor de revoluţie. Procedeul constă în trecerea prin alezaj a unor scule de anumite
forme, şi anume: bile, dornuri, broşe, role etc. în urma presării în alezaj a sculei de diametru
mai mare ca al alezajului (fig. 9.38; l - semifabricat; 2 - bilă; 3 -broşa; 4 - poanson), se produc
deformaţii elastice şi plastice. Cu cât diferenţa dintre cele două diametre este mai mare, cu
atât deformaţiile vor fi mai pronunţate, modificându-se dimensiunile alezajului datorită
deformaţiilor remanente. Stratul superficial va rezulta cu o rezistenţă la oboseală şi o duritate
mai mare cu (20...30)% decât a materialului de bază.
În fig. 9.38, c, Ds este diametrul sculei (bilei) iar D0 - diametrul iniţial al alezajului.
Deformaţia elastică este dată de relaţia:
 e  Ds  Dr (9.19)
în care Dr este diametrul alezajului după prelucrare.

67
 Deformaţia remanentă efectivă va fi
 r  Dr  D0 (9.20)
Eficienţa tehnico-economică a procedeului este ridicată mai ales la prelucrarea
alezajelor mari la piesele grele.
Precizia de prelucrare depinde de
precizia anterioară a alezajului,
marcând o îmbunătăţire dacă au fost
aleşi corespunzător parametrii de
lucru.
Rugozitatea suprafeţei după
netezire prin deformare plastică este
Ra = (0,5.. ..3,2) μm. Prelucrarea se
face în prezenţa unui lubrifiant.
La prelucrarea oţelului şi a
bronzului se foloseşte uleiul mineral,
Fig. 9.38. iar la prelucrarea fontei, petrolul.
Dezavantajul procedeului constă în
faptul că, dacă tehnologia aplicată este necorespunzătoare, se produc exfolieri la nivelul
superficial.

68
 Cap. 10. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII FILETELOR
10.1. Generalităţi

În construcţia de maşini, filetele se utilizează pentru îmbinări cu strângere, îmbinări cu

etanşare, îmbinări mobile, pentru mecanică de precizie, pentru reglarea diferitelor mecanisme
etc. Clasificarea filetelor se face după mai multe criterii, şi anume: după scop - filete de
fixare, filete de mişcare sau de transport, filete de presiune şi filete cu destinaţie specială;
după forma geometrică a piesei filetate - filete cilindrice şi filele conice; după sensul
înfăşurării - filete pe dreapta şi filete pe stânga; după numărul de începuturi - filete cu un
singur început sau cu mai multe începuturi; după mărimea pasului - filete normale, filete fine
şi filete speciale; după profilul filetului - filete triunghiulare, filete trapezoidale, filete pătrate,
filete ferăstrău şi filete rotunde; după sistemul de măsură adoptat - filete metrice şi filete în
ţoli (Whitworth); după precizie - filete în clasa de precizie fină, mijlocie, semimijlocie şi
grosolană, încadrate în treptele de precizie 3...9.
Caracteristicile constructive ale filetelor cilindrice sunt prezentate în STAS 3872-83,
iar ale filetelor conice - în STAS 6423-81 (filet metric conic) şi STAS 6422-61 (filet conic în
ţoli - Briggs).
Parametrii principali care determină calitatea unui filet de strângere şi de etanşare
sunt: precizia pasului filetului, precizia diametrului mediu, precizia de formă a profilului,
rugozitatea suprafeţei flancurilor. Pentru filetele de conducere, pe lângă elementele indicate
anterior, se impun şi coaxialitatea filetului cu fusurile din lagăre, precizia formei cilindrice a
fusurilor şi a lagărelor, perpendicularitatea feţelor frontale de sprijin în lagăre pe axa filetului.

10.2. Tehnologii de prelucrare a filetelor prin presare volumică

10.2.1. Generalităţi
Metoda de obţinere a filetelor prin presare volumică la rece se bazează pe imprimarea
filetului, prin rostogolirea (rularea) semifabricatului între două sau mai multe scule cu profil
corespunzător.
Principalele avantaje ale acestei metode, în comparaţie cu metodele de prelucrare prin
aşchiere, sunt: productivitatea foarte ridicată
(fig. 10.1), rezistenţa mecanică şi la oboseală
mai mare a filetului, datorită ecruisării şi
fibrajului continuu (fig. 10.2, a -fibrajul la
filetul obţinut prin aşchiere şi fig. 10.2, b -
fibrajul la filetul obţinut prin rulare); preciza
satisfăcătoare şi calitatea bună a suprafeţelor
active ale filetului.
Prelucrarea prin rulare a filetelor nu
are numai avantaje. De aceea, decizia în a
opta pentru a alege acest procedeu se va lua
ţinând seama şi de următoarele dezavantaje:
costul ridicat al sculelor, forţa mare necesară
pentru rulare, necesitând proiectarea şi
execuţia unor echipamente noi, speciale,
domeniul de aplicare restrâns, pentru piese
simple, din materiale cu alungire la rupere
cuprinsă în domeniul (8...24)%.
Fig. 10.1.

69
 În procesul de rulare, profilul ia naştere, pe de o
parte, prin deplasarea cristalelor individuale, iar pe de
altă parte printr-o modificare a formei cristalelor
materialului care trebuie prelucrat. Proprietăţile fizico-
mecanice ale materialului, ca de exemplu: alungirea,
elasticitatea, rezistenţa la rupere, rezistenţa la curgere
etc. reprezintă un factor important. De asemenea, felul
profilului care trebuie realizat joacă un rol deosebit.
Fig. 10.2. Apăsările necesare pentru deformare variază în
limite largi şi pentru determinarea lor încă se recurge la
încercări experimentale, deoarece cercetarea cu privire la modelul geometric de deformare şi
calculele analitice nu au dat rezultate de precizie corespunzătoare.
În fig. 10.3 se prezintă câteva exemple de profiluri de filete care se pot realiza
prin deformare la filete.

Fig. 10.3.

Pentru a putea determina eficienţa economică în comparaţie cu alte procedee de

filetare, trebuie să se analizeze costul prelucrării, calitatea şi productivitatea.
În mod cu totul general, se constată că fabricarea unor serii mari de piese identice
devine foarte rentabilă, pe când la cantităţi mai mici trebuie să se ia în considerare
costurile sculelor de rulare şi a utilajului special utilizat, având în vedere că nu este
indicat să se lucreze pe maşini-unelte proiectate pentru aşchiere datorita forţelor mult
mai mari de la rulare.
Deoarece rularea este o deformare la rece, nu rezultă deşeuri în timpul fabricaţiei şi, în
acest fel, nici costuri suplimentare, fapt care se repercutează în mod pozitiv în special la
materialele scumpe sau deficitare.
Calitatea pieselor rulate este bună şi foarte bună datorită creşterii rezistenţei mecanice
şi a netezimii suprafeţelor exterioare, care se realizează în procesul de rulare iară scumpirea
prelucrării.
Tendinţa spre automatizarea maşinilor de filetare prin rulare se va extinde cu siguranţă
în viitor folosind atât comenzi electronice cu control automat al pieselor, cât şi comenzi
automate realizate prin computere. Acestei evoluţii îi vor urma, de asemenea, integrarea
maşinilor de rulat filet în linii automate de transfer, în combinaţii cu alte grupe de maşini
pentru prelucrarea preliminară. Viitorul filetării prin rulare nu se situează numai în direcţia
verticală menţionată. Acum şi în viitor va urma o evoluţie şi pe orizontală tot atât de
importantă, deoarece această metodă de fabricaţie, relativ târziu descoperită, nu este încă
peste tot utilizată.

10.2.2 . Metode de presare volumică a filetelor

Metodele de prelucrare se diferenţiază după cum curbele pe care are loc rularea sunt
deschise (fig. 10.4... 10.6) sau închise (fig. 10.7... 10.9). În fig. 10.4 se prezintă rularea între o
rolă rotitoare şi un segment circular, în fig. 10.5 - rularea între două segmente circulare şi o
rolă rotitoare, iar în fig. 10.6 - rularea cu plăci sau bacuri plane.
Primele două metode se folosesc la prelucrarea filetelor de diametre mici cu toleranţe
în treapta a 4-a de precizie. Metoda rulării cu bacuri plane se foloseşte la executarea filetelor
în treptele a 3-a şi a 4-a de precizie. Se prelucrează mai ales filete cu diametre între 3 şi 5
mm, pe metale neferoase, oţeluri de construcţie şi oţeluri aliate normalizate.

70
 Fig. 10.6.
Fig. 10.5.
Fig. 10.4.

În fig. 10.7 se
prezintă rularea filetului cu
două role circulare cu avans
transversal. La această
metodă piesa este susţinută
de o riglă, iar avansul
Fig. 10.7. transversal sau radial este
Fig. 10.8. realizat de o singură rolă. În
fig. 10.8 se prezintă rularea filetului cu două role
cilindrice cu avans tangenţial realizat de
semifabricat. La această metodă axele rolelor
sunt fixe. În fig. 10.9 se prezintă rularea filetului
cu trei role cilindrice.
Metoda rulării filetului cu două role
cilindrice se utilizează ca sculele, două role
având acelaşi diametru, pe periferia cărora este
prelucrat un filet p1 (fig. 10.10), ce este un
multiplu al pasului filetului prelucrat p, iar sensul
Fig. 10.9.
de înfăşurare este invers sensului acestuia.
Ambele role se rotesc cu turaţia ns şi imprimă
profilul filetului lor pe suprafaţa cilindrică a
semifabricatului, care, datorită frecării cu rolele, se
roteşte cu turaţia np şi rulează astfel pe circumferinţa
lor.
Pătrunderea rolelor, în vederea realizării
înălţimii necesare a filetului, are loc prin deplasarea
uneia dintre ele după un ciclu ce cuprinde: avans rapid,
avans tehnologic, staţionarea pentru prelucrarea şi
Fig. 10.10. calibrarea filetului pe întreaga suprafaţă şi retragerea
rapidă.
Condiţia de bază impusă sculei este
p1  k  p (10.1)
în care: p este pasul filetului la piesă, în mm; p1 - pasul filetului la sculă, în mm; k - număr
întreg oarecare (k≥1). Diametrul şi lăţimea sculei pot fi stabilite impunând condiţii
suplimentare convenabil alese. Astfel, dacă se impune ca, în timpul rulării, semifabricatul să
nu primească nici o mişcare axială (fig. 10.11), atunci este necesar ca viteza de deplasare
aparentă a filetului sculei vs să fie egală cu cea a filetului piesei, adică

71
 vs  ns  pE  n p  p (10.2)
în care: ns este turaţia sculei,
rot/min; pE - pasul elicei sculei (pE
= ip1 = i k p), în mm; n - turaţia
piesei, în rot/min; p - pasul
filetului de realizat pe piesă, în
mm; k - multiplu întreg; i -
numărul de începuturi ale filetului
de la sculă.
Scula şi piesa rulează
reciproc şi de aceea vitezele lor
Fig. 10.11. periferice sunt egale, iar turaţiile
sunt legate prin relaţia
ns n p  d 2 D2 (10.3)
în care: D2 reprezintă diametrul mediu al filetului la role, în mm; d2 - diametrul mediu al
filetului la piesă, în mm.
Din relaţiile (l0.l)...(10.3) rezultă
D2 d 2  i  k (10.4)
O primă consecinţă, ce decurge din condiţia impusă, este aceea că lăţimea Bs a sculei
trebuie să fie egală cu lungimea lp a suprafeţei prelucrate. Ca urmare, se impune ca lp <
(100...120) mm, deoarece la valori mai mari forţa de presare devine excesiv de mare.
În acelaşi timp însă unghiul de pantă al filetului sculei ωs este egal cu cel al filetului
piesei ωp şi de aceea solicitarea spirelor rolelor este mult mai favorabilă, într-adevăr, ţinând
seama de relaţia (10.4), rezultă
tgs  pE   D2   i  k  p   D2   p   d 2   tg p (10.5)
În concluzie, procedeul de rulare, la care se respectă condiţia (10.4), realizează
prelucrarea filetului simultan pe toată lăţimea sa, fără ca semifabricatul să execute avans
axial, schema de lucru fiind cea din fig. 10.11. Acest procedeu de rulare este cel mai
răspândit.
O condiţie importantă pentru a nu fi scoasă piesa în sus în timpul rulării este aceea ca
diametrul rolei din stânga Dst să fie cu puţin mai mare decât diametrul rolei din dreapta Ddr,
adică
Dst  Ddr  Dst (10.6)
în care: Dst reprezintă diametrul rolei din stânga, în mm, care prin forţa de frecare antrenează
piesa în jos; Ddr - diametrul rolei din dreapta, în mm.
De asemenea, tot pentru a nu fi scos semifabricatul în timpul rulării, rigla de susţinere
se reglează astfel încât axa semifabricatului să
fie sub linia centrelor rolelor cu cantitatea h =
(0,2...0,3) mm la filetele triunghiulare şi cu h =
(0,3...0,8) mm la filete trapezoidale cu pasul
până la 4 mm.
În cazul filetării pieselor lungi, cu avans
axial (fig. 10.12), semifabricatul este antrenat de
cele două role atât în mişcare circulară, cât şi
axială cu vitezele:
Fig. 10.12. v p  vs  cos 
va  vs  sin  (10.8)
unde: vs este viteza periferică a rolei cilindrice (sculei), în mm/min; vp - viteza periferică a

72
piesei, în mm/min; va - viteza axială a piesei, în mm/min; α = ωp, dacă rolele au profilul
inelar (sub formă de renuri circulare) sau α = ωp - ωs, dacă rolele au profilul elicoidal; ωp -
unghiul de pantă al spirei filetului de pe piesă; ωs - unghiul de pantă al spirei filetului de pe
sculă.
În cazul filetării cu role cilindrice cu profil elicoidal trebuie respectate relaţiile
pE  i  k  p si D2  i  k1  d 2 (10.9)
în care: pE, i, p , D2 şi d2 sunt parametri definiţi la relaţiile (10.1)...(10.3).
Relaţiile (10.9) sunt aplicate cu condiţia k1 > k, astfel încât să rezulte ωs < ωp.
Din cele prezentate se poate concluziona că există mai multe procedee distincte de
rulare:
a) Procedeul prin pătrundere (cu avans radial), la care ωp = ωs, cu sensuri de
înfăşurare a spiralelor opuse (fig. 10.13), astfel încât
piesa rămâne axial imobilă, deoarece vsa = v . La acest
procedeu piesa rulată este o copie fidelă a sculelor de
rulare. Pentru acest motiv filetele obţinute sunt de mare
precizie. La diferiţi paşi şi diferite diametre ale piesei,
trebuie să se utilizeze role corespunzătoare. Dacă
volumul de producţie este suficient de mare se
amortizează numărul relativ mare de scule.
Fig. 10.13. b) Procedeul de trecere cu role inelare, la care
ωs = 0, adică rolele au canale circulare profilate fără
înclinare faţă de axa transversală (fig. 10.14). Forma
secţiunii canalelor corespunde, cu mici abateri,
profilului piesei în secţiune normală pe spira filetului.
Rolele cu canale circulare se înclină cu α = ωp , astfel
încât piesa, la o rotire completă în timpul deformării,
se deplasează axial cu un pas. Cu o singură pereche de
role este posibil, la acest procedeu, să se ruleze
diferite diametre de filete, într-un domeniu mai mare,
dar cu acelaşi pas.
Fig. 10.14. Prin poziţionarea unghiulară corespunzătoare
a axelor rolelor, se pot rula filete pe dreapta sau pe
stânga, cu unul sau mai multe începuturi şi pe lungimi diferite. Acest procedeu este foarte
economic, deoarece diametrul rolelor de filetat este independent de diametrul pieselor. Rolele
pot să fie rectificate de mai multe ori.
c) Procedeul de trecere combinat, la care ωp ≠ ωs , astfel încât rolele se înclină cu un
unghi α = ωp - ωs (v. fig. 10.12). Prin acest procedeu se pot obţine deformări mai mari la paşi
cu unghiuri foarte mari, care nu sunt posibile la procedeele prin pătrundere şi prin trecere.
d) Procedeul rulării cu avans tangenţial, care se aplică la filetele scurte fără suport,
avansul tangenţial fiind provocat de diferenţa vitezelor periferice ale celor două role (v. fig.
10.8). Diferenţa vitezelor periferice se creează pe două căi: se imprimă o turaţie egală unor
role cu diametre diferite sau turaţii diferite unor role cu diametre egale.
Particularităţile caracteristice ale acestui procedeu sunt: imobilitatea axelor rolelor în
procesul de rulare; distanţa constantă fixă dintre centrele axelor rolelor în cursul rulării la o
mărime determinată de filetul de pe piesă; paralelismul axelor rolelor în plan orizontal; lipsa
unei rigle-suport de ghidare şi susţinere; diametrele rolelor pot fi diferite sau egale; unghi egal
de pantă al elicelor la garnitură şi diferit între garnituri (ωs > ωp)p); aceeaşi turaţie a rolelor la
rularea unor filete mai lungi cu role de diametre diferite; acelaşi sens de rotaţie a rolelor (rola
de antrenare D1 se roteşte întotdeauna, astfel încât să antreneze piesa în mişcare pe verticală şi
în acelaşi timp de rotaţie); caracterul continuu în flux al lucrului, cu posibilitatea de

73
automatizare uşoară a alimentării.
Primele patru caracteristici sunt asigurate la reglarea maşinii de rulat. Următoarele
două sunt asigurate la calculul şi execuţia rolelor cilindrice. Ultimele două caracteristici sunt
condiţionate de construcţia maşinii care realizează schema cinematică corespunzătoare.
Metoda rulării filetului cu trei role cilindrice, în afară de procedeele prezentate mai
înainte, în practică se utilizează şi procedee de filetare cu trei role cilindrice, atât cu avans
radial, cât şi cu avans longitudinal (v. fig. 10.9). Avansul radial este asigurat de cele trei role
simultan, iar după alte scheme numai de rola superioară.
Rularea filetului cu trei role cilindrice prezintă, în comparaţie cu toate celelalte
procedee posibile de rulare, o serie de avantaje, printre care: presiuni de lucru mici, dând
posibilitatea rulării unor piese cave, precum şi a oţelurilor tratate termic cu duritatea HRC
până la 38 şi rezistenţa la rupere Rm până la 120 daN/mm2; precizia mare a filetului,
apropiindu-se de preciza filetelor şlefuite; conicitatea şi ovalitatea până la 0,01 mm;
simplitatea reglării şi deservirii.
Indiferent de schema de prelucrare utilizată, obţinerea unui filet de precizie ridicată
este condiţionată de poziţionarea reciprocă corectă a rolelor. Această poziţionare are drept
scop suprapunerea vârfurilor unei role (scule) peste golurile celeilalte role, operaţie numită şi
reglare la pas. Reglarea rolelor la pas se realizează prin deplasarea lor în lungul sau în jurul
axei geometrice. Pentru a simplifica această operaţie, în cazul prelucrării cu două role, una
dintre ele are un joc axial de aproximativ 0,25 p, fapt ce asigură autoaşezarea rolelor la pasul
filetului chiar în timpul prelucrării, în cazul rulării cu trei role, două dintre ele au posibilitatea
de reglare axială.
Metoda rulării filetului cu bacuri plane se face cu ajutorul a două plăci prismatice (bacuri
plane), fiecare dintre acestea având pe feţele active un profil conjugat profilului care se
rulează (fig. 10.15). Unul dintre bacuri este fix iar
celălalt mobil, deplasând-se cu viteza vs. Fiecare
dintre bacuri prezintă trei zone distincte: zona de
lungime l1, corespunzătoare angajării şi profilării
semifabricatului; zona de lungime l, corespunzătoare
calibrării filetului; zona de lungime l2 , necesară
eliberării treptate a piesei prelucrate, în majoritatea
cazurilor, lungimile l1 şi l2 se iau egale.
Lungimile celor două bacuri se calculează cu
relaţiile:
Fig. 10.15.
L f  a  d 2 si Lm  b  d 2 (14.10)
d2 fiind diametrul mediu al filetului la piesă, în mm, iar a şi b sunt coeficienţi adimensionali.
Lungimea bacului fix L, este mai mică decât lungimea bacului mobil Lm (a < b),
pentru a se asigura eliberarea piesei la capătul cursei active.
Precizia profilului filetului este foarte mult influenţată de toleranţa semifabricatului, în
ipoteza că diametrul semifabricatului este apropiat de valoarea maximă, punctul în care are
loc prinderea sa se deplasează spre dreapta zonei lv (fig. 10.15). Ca urmare, spirele bacului
superior vor devia de la poziţia corectă în raport cu spirele bacului inferior, provocând apariţia
unei abateri a profilului rulat. Micşorarea diametrului semifabricatului către limita inferioară
deplasează punctul de prindere spre stânga zonei l1, ceea ce dă naştere, de asemenea, unei
abateri a profilului rulat. Dacă semifabricatul iniţial are abateri dimensionale mari, poate
conduce la rebutarea piesei.
Pentru realizarea completă a profilului filetului este necesară o cursă foarte lungă a
bacului mobil. Acest lucru limitează productivitatea maşinilor de rulat.
Maşinile de rulat cu mişcarea principală de translaţie alternativă a capului de rulat,
care poartă bacul mobil, rulează semifabricatul într-o singură cursă dublă. Numărul de curse

74
duble pe minut depinde de construcţia maşinii şi de existenţa unor dispozitive de încărcare
pentru debitarea automată a semifabricatelor, dar în mare măsură de apariţia unor forţe de
inerţie mari ale părţilor în mişcare.
Rularea filetului cu bacuri plane se poate face atât la cursa activă a bacului, cât şi la
cea de întoarcere.
La rularea unor piese având un filet cu un număr impar de începuturi (de exemplu
filetul cu un singur început), în momentul apucării semifabricatului, vârfurile filetului unei
scule (bac) trebuie să se afle strict în dreptul golului filetului celeilalte scule. Suprapunerea
vârfurilor unei scule pe golurile celeilalte, sau aşa-numita aşezare la pas, se realizează în faza
de reglare a sistemului tehnologic. Imprecizia aşezării la pas Δp generează o eroare la
diametrul mediu Δd2 al filetului de l ,732 ori mai mare decât Δp, adică Δd2 = 1,732 Δp.
Neconcordanţa unghiurilor de pantă ωs de la sculă (bac) cu ωp de la piesa de prelucrat
conduce la o deplasare axială Xax a semifabricatului care se stabileşte cu formula
X ax   Lm tgs  tg p  (10.11)
Direcţia deplasării semifabricatului în timpul rulării este de mare importanţă deoarece
încălcarea anumitor reguli duce la desprinderea capetelor la semifabricat, ceea ce se
întâlneşte destul de des în producţie. Pentru a evita desprinderea capetelor semifabricatelor în
cursul rulării filetului, abaterea la unghiul de pantă a filetului pe dreapta trebuie stabilită
numai pozitiv, în cazul acesta, semifabricatul se "deşurubează" din bacuri şi nu apare o
rupere a capului, în acest scop trebuie să fie satisfăcută condiţia ωs ≥ ωp .

10.2.3. Determinarea dimensiunilor semifabricatelor

Un calcul aproximativ se
face plecând de la o conservare de
volum de material. Astfel, dacă în
fig. 10.16 se consideră un cilindru
pe lungimea egală cu un pas p, iar
ds se consideră diametrul
semifabricatului înainte de
deformare, se poate face ipoteza că
volumul de material deformat între
cilindrii de diametre ds şi d este egal
Fig. 10.16. cu volumul golului rămas între
cilindrii de diametre ds şi d1 după
deformare
1 4  d 2 / 4    d s2 / 4p  1 4  d s2 / 4    d12 / 4p (10.12)
Din relaţia (10.12) se scoate uşor diametrul semifabricatului

d s  0,5  d 2  d12  (10.13)
în care d este diametrul exterior al filetului, în mm şi d1 - diametrul interior al filetului, în
mm.
Pentru un calcul mai precis se poate utiliza următoarea relaţie, conform lucrărilor lui
I.I. Semenenco:
d s  d 2  1,3  d  p  0,6  p 2 (10.14)
în care p este pasul filetului iar ceilalţi parametri au aceeaşi semnificaţie ca în relaţia (10.13).
La rularea filetelor metrice se recomandă, conform lucrărilor lui A.P. Gubin, relaţia
d s  0,006766  p  d 2  0, l202  p 2 /d 2 - 0,09623Q/(pd 2 ) (10.15)
în care d2 este diametrul mediu al filetului, în mm, iar

75
 Q  (0,866  p  d 2  2  d) (0,866  p  d 2 - d) 2 (10.16)
Tot la rularea filetelor A. G. Deineko recomandă relaţia
d s  0,67  d  A1  d1
încarc: A1 = 0,22 pentru filete M1...M2; A1 = 0,278 pentru filete M2...M6; A1 = 0,28.. ..0,284
pentru filete M6...M10.
O relaţie de calcul foarte simplă şi, în acelaşi timp, suficient de precisă, după H.
Moixner, este
d s  d 2 - 0,033  p (10.17)
În gama de filete M4...M16 se poate utiliza cu precizie ridicată (după A. Vlase) relaţia

d s  0,5 d 2  d12  0,12  p (10.18)
O serie de date obţinute prin cercetări experimentale şi calcule analitice sunt
prezentate în tabelul 10.1.
Tabelul 10.1. Dimensiuni de semifabricate la rularea filetelor

Diametrul Diametrul
Diametrul Abaterile Diametrul Abaterile
semifabri- semifabri-
Filetul mediu d2 , prescrise, în Filetul mediu d2 , prescrise, în
catului ds , în catului ds ,
în mm mm în mm mm
mm în mm
Ml 0,838 0,813 -0,015 M4 3,545 3,557 - 0,030
Ml,2 1,038 0,989 - 0,015 M5 4,480 4,491 - 0,030
Ml,4 1,205 1,154 - 0,015 M6 5,350 5,5365 - 0,035
Ml,6 1,373 1,310 - 0,015 M8 7,188 7,205 - 0,035
M2 1,740 1,670 - 0,015 M10 9,026 9,044 - 0,035
M2,2 1,908 1,893 - 0,020 M12 10,863 10,883 -0,040
M2,5 2,208 2,190 - 0,020 M14 12,701 12,718 -0,040
M3 2,675 2,651 - 0,025 M16 14,701 14,717 -0,040

Dintre factorii determinanţi care exercită cea mai mare influenţă asupra preciziei
diametrului mediu d2 al filetului fac parte diametrul semifabricatului ds , calitatea suprafeţei
sale şi precizia sa de execuţie.
În funcţie de eroarea Δds a diametrului semifabricatului se poate calcula eroarea Δd2 a
diametrului mediu al filetului, cu relaţia
     
d 2  1,49  d s 1   tg p  ctg   (10.19)
 2  2 
Dacă se ţine seama de valoarea medie a unghiului de pantă ωp şi α/2 =30°, pentru
filetele M1...M6 se obţine relaţia simplificată
d 2  1,27  d s (10.20)

10.2.4. Regimuri de lucru şi forţele dezvoltate la presarea volumică a filetelor

Avansul radial al rolei la rularea transversală şi reducerea corespunzătoare a secţiunii

prin presare volumică a semifabricatului la o rotaţie determină productivitatea prelucrării şi
calitatea filetului.
Mărimea avansului radial depinde, în primul rând, de raportul dintre diametrul exterior
al rolei şi de diametrul semifabricatului, de proprietăţile mecanice ale materialului, precum şi
de coeficientul de frecare:

sr   2 D  d s D  d s  1  q E mm rot   (10.21)
unde: μ este coeficientul de frecare; D - diametrul exterior al rolei, în mm; ds - diametrul
semifabricatului, în mm; q - încărcarea specifică, în daN/mm2; E - modulul de elasticitate al

76
 materialului de deformat, în daN/mm2.
Cu relaţia (10.21) se pot calcula avansurile radiale maxime, admisibile ale rolei la
începutul şi în timpul rulării.
La rularea filetelor metrice se recomandă pentru încărcarea specifică valorile q = (3 ...
3,5) R02 , iar la filetele trapezoidale, q = (3,5... 4)R02, unde R02 este limita de curgere a
metalului în momentul presării volumice, în daN/mm2.
Indiferent de construcţia maşinii de rulat filet, diametrul rolelor trebuie să fie un
multiplu întreg ai diametrului semifabricatului.
În funcţie de adâncimea profilului şi numărul de începuturi, diametrul rolelor la
maşinile de rulat filete cu trei role se poate determina cu relaţia
D  (d s - 1,1  t)i [mm] (10.22)
în care: t este adâncimea profilului filetului, în mm; i - numărul de începuturi ale filetului
rolei.
La rularea pe maşini de rulat cu două role, diametrul rolelor se determină cu relaţia
D  d2  i  t [mm] (10.23)
în care d2 este diametrul mediu al filetului de executat, în mm.
În tabelul 10.2 se prezintă avansul radial la rularea filetelor cu role cilindrice, în
funcţie de pasul filetului şi calitatea materialului deformat.

Tabelul 10.2. Avansul radial la rularea filetelor cu role cilindrice, în mm/rot piesă

Materialul semifabricatului
Pasul filetului,
Oţel cu Rm, în daN/mm2
mm Aluminiu Bronz şi alamă
40 50 70 90
0,2. ..0,5 0,03 0,02. ..0,1 0,02. ..0,1 0,02. ..0,1 0,02. ..0,07 0,02
0,5. ..0,8 0,05 0,03. ..0,16 0,03. ..0,15 0,025. ..0,12 0,02. ..0,07 0,02
1,0. ..1,25 0,085 0,06.. .0,15 0,06... 0,15 0,06.. .0,10 0,035... 0,09 0,025
1,5. ..1,75 0,10 0,08.. .0,17 0,08. ..0,17 0,08. ..0,15 0,05. ..0,12 0,035
2,0.. .3,0 0,10 0,10.. .0,20 0,10.. .0,25 0,10.. .0,25 0,05. ..0,10 0,045

Viteza de rulare corespunde vitezei periferice a rolelor şi are valori în funcţie de

materialul supus presării volumice, după cum urmează:
- alamă, vs = (80... 100) m/min;
- oţel cu rezistenţa la rupere Rm < 50 daN/mm2, vs = (60...80) m/min;
- oţel cu rezistenţa la rupere Rm = (50...80) daN/mm2, vs = (30...40) m/min;
- oţel cu rezistenţa la rupere Rm > 80 daN/mm2, vs = (12...15) m/min.
Se remarcă faptul că viteza de rulare scade pe măsură ce duritatea materialului piesei
creşte. Acelaşi lucru se poate constata şi în legătură cu avansul radial prezentat în tabelul 10.2.
Turaţia rolei (sculei) se calculează cu relaţia
ns  1000  vs   D  rot min (10.24)
în care: vs este viteza periferică a sculei, în m/min; D - diametrul rolei (sculei), în mm.
În cazul filetării pieselor lungi, la rularea cu avans axial (v. fig. 10.12), semifabricatul
capătă atât o viteza periferică de rotaţie, cât şi o viteza axială, calculate cu relaţiile:
v p  vs  cos  (10.25)
va  vs  sin  (10.26)
în care α = ωp , dacă rolele au profilul inelar (sub formă de renuri circulare), sau α = ωp - ωs,
dacă rolele au profilul elicoidal; ωp - înclinaţia de pantă a filetului piesei; ωs, - înclinaţia de
pantă a filetului sculei.
Turaţia piesei la începutul presării volumice este
n p  1000  v p   d s  rot min (10.27)

77
 iar în timpul rulării n p  1000  v p   d1  rot min , (10.28)
unde: ds este diametrul iniţial al semifabricatului, în mm; d1 - diametrul interior la piesa
rulată, în mm.
În cazul procedeului de filetare prin rulare cu avans tangenţial, turaţia piesei se poate
alege, cu suficientă precizie, din diagrama prezentată în fig. 10.17.
Viteza de rulare la prelucrarea cu bacuri
plane are valori mult mai mici decât în cazul rulării
cu role, fiind limitată, la acest procedeu, de forţele de
inerţie ale organelor în mişcare ale maşinii-unelte,
aceste forţe crescând proporţional cu viteza.
Vitezele de rulare recomandate la rularea
filetelor cu bacuri plane sunt:
- alamă, vs = (25...30) m/min;
Fig. 10.17. - oţel cu Rm < 60 daN/mm2, vs = (15...20) m/min;
- oţel cu Rm > 60 daN/mm2, vf = (5...7) m/min.
La rularea filetelor cu două role, forţa de apăsare radială Fr provoacă o deplasare
radială de bază a metalului, iar forţa tangenţială Ft dă un moment de rotire a semifabricatului
în jurul axei sale şi provoacă o deplasare a metalului în direcţia tangenţială.
La rularea filetelor exterioare cu avans radial, forţa radială de apăsare se poate calcula
cu relaţia
 
Fr  2 2  l  d1  q 3 E D1 D1  d1  daN  (10.29)
în care: l este lungimea suprafeţei de contact al semifabricatului cu profilul rolelor, în mm;
d1 - diametrul interior al filetului, în mm; q - încărcarea specifică a metalului, în daN/mm2;
D1 - diametrul exterior al rolei de antrenare, în mm; E - modulul de elasticitate al
materialului rulat, în daN/mm2.
Lungimea suprafeţei de contact l se calculează astfel:
 d  d1 
l  a  s  K s mm (10.30)
 cos 2  
unde: a este lăţimea vârfului sau a fundului filetului, în mm; ds - diametrul semifabricatului,
în mm; α/2 - jumătatea unghiului la vârf al filetului, în grd; Ks - numărul de spire de filet
rulate.
Forţa radială de apăsare se mai poate calcula cu relaţia
 d s  d1  R p2 0, 2 D1
Fr  3,5  d1 a    Ks   daN  (10.31)
 cos 2   E D1  d1
în care: Rp02 este limita de curgere a metalului de rulat, în daN/mm2, iar ceilalţi parametri au
aceeaşi semnificaţie ca în relaţiile (10.29) şi (10.30).
Cunoscându-se forţa radială de apăsare, se poate calcula forţa tangenţială
Ft  0,08  Fr daN  (10.32)
În tabelul 10.3 sunt prezentate valorile orientative ale forţelor radiale de apăsare la
rularea cu role cilindrice.
Tabelul 10.3.Valori orientative ale forţelor radiale de apăsare, în daN, la rularea filetelor cu role, pentru l=20 mm

Diametrul filetului d, în mm
Materialul de prelucrat
6 8 10 12 16 18 24
Oţel cu Rm = 70 daN/mm2 950 1100 1150 1300 1400 1650 1900
Oţel cu Rm = 50 daN/mm2 750 900 950 1050 1150 1300 1500
Duraluminiu 450 550 600 650 700 825 950
Cupru 300 400 425 450 500 600 700

78
 La rularea filetelor cu ajutorul bacurilor plane apar, de asemenea, forţe radiale Fr şi
tangenţiale Ft. Aceste forţe se pot calcula cu relaţiile:
Fr  32HB  28; Ft  0,16  Fr daN  (10.33)

În tabelul 10.4 sunt prezentate valorile orientative ale forţelor radiale de apăsare la
rularea cu bacuri plane.

Tabelul 10.4. Valori orientative ale forţelor radiale de apăsare, în daN, la rularea filetelor cu bacuri
plane, pentru l = 20 mm

Diametr l filetuiui d, în mm
u
Materialul de prelucrat 6 8 10 12 16 18 24
Oţel cu Rm = 60 daN/mm2 2600 3500 4100 5250 7000 7950 10500
Oţel cu Rm = 50 daN/mm2 2200 3950 3700 4425 5900 6700 8850
Otel cu Rm = 35 daN/mm2 1800 2200 2500 3000 4000 4500 6000
Duraluminiu 1300 1750 2200 2650 3500 3900 4250
Cupru 975 1300 1600 1950 2600 2950 3800

10.3.Tehnologii de prelucrare a filetelor prin strunjire

Acest procedeu se aplică, cu deosebire, în următoarele cazuri: în producţiile de serie

mică şi unicate, pentru executarea tuturor tipurilor de filete (cu profil triunghiular, pătrat,
trapezoidal, rotund etc.) care nu pot fi prelucrate cu scule de filetat având directoarea
materializată (de tip tarod sau filieră); în producţia de serie mare, pentru finisarea filetelor
degroşate prin frezare (în special filete ale şuruburilor conducătoare pentru maşini-unelte);
prelucrarea filetelor pe suprafeţe cu diametre foarte mari, indiferent de seria de fabricaţie.
Prelucrarea filetului prin strunjire se
realizează cu scule numite cuţite de filetat, care au
formă prismatică sau disc. Acestea materializează
generatoarea profilului filetului şi o transpun
cinematic în lungul directoarei elicoidale a
acestuia.
La prelucrarea filetelor triunghiulare cu
cuţite prismatice, se adoptă diferite scheme de
îndepărtare a adaosului de prelucrare, în funcţie
de dimensiunile filetului (fig.10.18).
Prelucrarea filetelor al căror pas este mai
mic de 2 mm (p < 2) se execută cu avans radial,
în mai multe treceri succesive (fig. 10.18, a).
Cuţitul aşchiază simultan cu ambele muchii, ceea
ce face ca aşchiile degajate de fiecare dintre ele să
Fig. 10.18. se întâlnească în spaţiul de lucru, contribuind la
creşterea solicitărilor mecanice şi termice ale
sculei.
Filetele cu pasul mai mare de 2 mm (p > 2) se degroşează deplasând scula, la fiecare
trecere, pe o direcţie paralelă cu unul dintre flancuri (fig. 10.18, b). În schimb finisarea se
execută, şi în acest caz, numai cu avans radial.
Numărul de treceri în care se execută prelucrarea depinde de dimensiunile filetului,
materialul piesei, rigiditatea sistemului tehnologic şi precizia de prelucrare impusă.
Aşezarea corectă a cuţitelor prismatice pentru finisarea filetelor se realizează cu

79
ajutorul unor şabloane speciale, iar în cazul filetelor foarte precise cu dispozitive optice
adecvate.
La prelucrarea filetelor de conducere, faţa de degajare a cuţitului poate fi aşezată în
două moduri, în raport cu
planul axial al şurubului.
Dacă unghiul de pantă al
filetului este mai mic de
şase grade (ω < 6°), se
practică aşezarea
cuţitului cu faţa de
Fig. 10.19. degajare în planul axial al
şurubului (fig. 10.19, a).
Cuţitele care lucrează pe baza acestei scheme prezintă avantajul că se pot executa cu muchiile
rectilinii şi, în cazul că au unghiul de degajare nul (γ = 0°), realizează filete cu profil foarte
precis, în schimb, unghiurile funcţionale ale sculei, pe cele două muchii laterale, au valori
diferite. Ca urmare, condiţiile de aşchiere diferă de la o muchie la cealaltă. De aceea, pentru
filetele care au unghiul de pantă al elicei mai mare de şase grade (ω > 6°), din cauza
înrăutăţirii condiţiilor de aşchiere, se preferă aşezarea cuţitului cu faţa de degajare normală pe
elicea de referinţă a golului filetului (fig. 10.19, b). Aşezarea cuţitului în acest fel evită
dezavantajele menţionate mai înainte, deoarece unghiurile funcţionale ale sculei devin egale
pe ambele muchii, în schimb, dacă cuţitul îşi păstrează muchiile rectilinii, precizia de
prelucrare a filetului scade. Realizarea unor filete precise necesită utilizarea unor cuţite cu
muchii curbilinii.
Cuţitele disc, dificil de realizat în practică (fig. 10.20), sunt utilizate, în general,
numai la prelucrarea filetelor cu profil triunghiular. Avantajul utilizării acestora constă în
durabilitatea lor absolută foarte mare, datorită posibilităţii unui mare număr de reascuţiri.
Aceste cuţite se execută cu
un singur tăiş sau cu tăişuri
multiple, dispuse inelar sau
pe elice.
Cuţitele cu filet inelar
se folosesc la prelucrarea
filetelor cu unghiuri mici de
pantă ale elicei (ω ≤ 2°), iar
cele cu filet elicoidal la
Fig. 10.20. prelucrarea filetelor cu
unghiuri de pantă mai mari (ω
> 2°). Pot fi executate atât filete exterioare (v. fig. 10 20, a), cât şi filete interioare (v. fig.
10.20, b) La prelucrarea filetelor exterioare sensul de înclinare a elicei tăişurilor de pe cuţit
trebuie să fie opus celui de pe piesă, iar la filetarea interioară acelaşi ca la piesă.
La prelucrarea filetelor cu mai multe începuturi se pune
problema divizării pentru realizarea elicelor. Notând cu K
numărul de începuturi, cu p pasul filetului şi cu pE pasul elicelor,
se poate scrie relaţia
pE  K  p (10.34)
Pentru a realiza divizarea este necesar ca, după
prelucrarea unei elice, piesa să fie rotită cu un unghi egal cu
360°/K. Această rotire poate fi realizată, foarte simplu, prin
utilizarea unei flanşe antrenoare-divizoare (fig. 10.21), fixată pe
capul arborelui principal al strungului. O alta modalitate de a

80

Fig. 10.21.
realiza divizarea constă în desfacerea legăturii cinematice dintre piesa şi sculă, la lira roţilor
de schimb, şi rotirea piesei cu unghiul necesar. Divizarea mai poate fi făcută deplasând sania
portcuţit cu valoarea pE/K, fapt ce conduce la poziţionarea cuţitului în locul corespunzător
prelucrării unei noi elice.
În general, vitezele de aşchiere la filetarea pe strung au valori mai mici decât la
strunjirea obişnuită. O primă cauză o constituie solicitarea mult mai puternică a sculei de
filetat. O alta cauză este determinată de viteza de reacţie limitată a operatorului uman. în cazul
filetării fără dispozitive automate de retragere a sculei.
Prelucrarea de finisare prin strunjire a filetelor de precizie ridicată se realizează pe
strunguri dotate cu lineale de corecţie a pasului. Precizia de prelucrare la pasul filetului,
obţinută pe astfel de strunguri, este de 0,003 mm pe 50 mm lungime, 0,004 mm pe 150 mm şi
0,005 mm pe 300 mm. Pe strungurile de precizie care nu posedă lineal de corecţie, precizia
de prelucrare la pasul filetului, pe lungimile menţionate, este de 0,01 mm, 0,015 mm şi,
respectiv, 0,02 mm, adică de 3...4 ori mai mică.
Finisarea filetelor pe strunguri prevăzute cu lineale de corecţie se aplică, cu
precădere, şuruburilor conducătoare pentru maşini-unelte. Linealul de corecţie are menirea
de a compensa abaterile de pas ale şurubului
conducător al maşinii-unelte pe care se
realizează prelucrarea de finisare. Principiul
pe baza căruia se realizează corecţia (fig.
10.22) este următorul: piuliţa 1 a şurubului
conducător are posibilitatea de a se roti în
jurul axei sale sub acţiunea braţului 2, care
urmăreşte linealul de corecţie 3; prin rotirea
în jurul axei sale, imprimă căruciorului
strungului o mişcare suplimentară de avans
longitudinal, care se însumează cu mişcarea
de avans dată de şurubul conducător.
Linealul trebuie înclinat cu un unghi α
(fig. 10.22), care depinde de abaterea pasului
şurubului conducător al maşinii-unelte, ΔpSC.
Valoarea unghiului α se determină pornind
de la următorul raţionament: pentru a face
Fig. 10.22. piuliţa 1 să înainteze cu valoarea unui pas, p,
pârghia 2, de lungime R, trebuie să parcurgă
drumul 2πR; pentru ca deplasarea piuliţei să fie numai ΔpSC,
pârghia 2 trebuie să parcurgă drumul x (fig, 10.23, a), dat de
relaţia
x  2  R  pSC  pSC (10.35)
Deoarece corecţia ΔpSC se referă la un pas pSC al
şurubului conducător, se observă, din fig. 10.23, b, că
mărimea x se poate calcula şi cu relaţia
x  pSC  tg (10.36)
Din relaţiile (10.35) şi (10.36) rezultă că unghiul de
înclinare a linealului de corecţie se poate determina cu
relaţia
tg  2  R  pSC  pSC
2
(10.37)
Deoarece ΔpSC are valori foarte mici, dificil de pus
Fig. 10.23. în evidenţă în practică, se consideră eroarea cumulată de pas

81
pe întreaga lungime L a filetului, ΔL. Astfel, relaţia practică, pentru determinarea unghiului
α, capătă forma
tg  2  R  L   pSC  L  (10.38)
Valorile mărimii ΔL se pot determina experimental, prin măsurări.
Trebuie remarcat faptul că valoarea unghiului de înclinare a linealului nu depinde de
parametrii filetului care se prelucrează, relaţia (10.38). Linealul se înclină cu unghiul α şi
rămâne neschimbat la finisarea oricărui filet. Această situaţie este perfect explicabilă, dacă se
are în vedere faptul că, în cazul analizat, linealul de corecţie are unicul scop de a compensa
abaterile pasului şurubului conducător al strungului pe care se execută prelucrarea.
Linealul de corecţie poate fi utilizat şi în scopul executării unor filete cu pasul
intenţionat mărit sau micşorat. Astfel, în cazul şuruburilor foarte precise, care după strunjire
se tratează termic, dar nu se rectifică, o componentă importantă a abaterii filetului este cea
datorată alungirii piesei, ca urmare a tratamentului termic. Constituienţii structurali ce apar la
tratamentul termic de durificare (sorbită, troostita de călire, martensita) au volumul specific
mai mare decât al constituienţilor structurali de echilibru şi de aceea pasul filetului strunjit se
măreşte. Pentru compensarea acestei abateri, strunjirea filetului se execută nu cu pasul p, ci cu
pasul p - Δp, Δp fiind abaterea datorată tratamentului termic, dedusă experimental, întrucât Δp
are valori relativ mici (0,002...0,01) mm, reglarea maşinii-unelte pentru filetarea cu pasul p-
Δp este dificilă sau chiar imposibilă. De aceea, lanţul cinematic de filetare se reglează
corespunzător valorii p, iar corecţia Δp se introduce prin lineal.
Un alt caz în care apare necesitatea modificării pasului este cel al prelucrării melcilor
duplex. Aceştia, fiind caracterizaţi prin existenţa unor paşi diferiţi pe cele două flancuri opuse,
se degroşează la valoarea pasului mediu pm şi, apoi finisarea se execută flanc cu flanc, la
valorile pm + Δp şi respectiv pm - Δp. Dacă Δp are valori foarte mici, care nu permit
prelucrarea prin utilizarea roţilor de schimb din setul maşinii, se recurge la linealul de
corecţie.
Pentru a determina valoarea unghiului de înclinare a linealului necesară executării
unui filet având o abatere de la pasul p de valoare Δp, se consideră dependenţa funcţională
p pSC  p pSC (10.39)
în care ΔpSC reprezintă valoarea suplimentară pe care trebuie să o parcurgă căruciorul
strungului, corespunzător unui pas pSC al şurubului conducător, pentru a realiza pe piesă
pasul p + Δp.
Extrăgând pe ΔpSC din relaţiile (10.37) şi (10.39) şi egalând expresiile obţinute,
rezultă
tg  2  R  p   p  pSC  (10.40)
În această relaţie elementele variabile sunt p şi Δp, adică parametrii filetului care se
prelucrează.

10.4. Tehnologii de prelucrare a filetelor prin frezare

10.4.1. Frezarea filetelor scurte

Procedeul se aplică pentru executarea filetelor scurte şi cu pas relativ mic. În general,
un filet se consideră scurt dacă lungimea şi diametrul său se găsesc în relaţia
l  2,5  d (10.41)
Sculele utilizate sunt frezele pieptăne pentru filetare. Acestea se execută în două
variante constructive: cu filet inelar şi cu filet elicoidal. Frezele cu filet inelar pot fi
considerate ca fiind constituite dintr-o mulţime de discuri profilate, distanţate între ele cu
mărimea unui pas al filetului. Unghiul de degajare al acestor scule se realizează prin
executarea unor canale paralele cu axa geometrică, în felul acesta, frezele cu filet inelar

82
rezultă sub forma unei reuniuni de piepteni dispuşi pe o circumferinţă.
Frezele cu filet elicoidal au profilul imprimat sub formă de elice. Pieptenii acestor
freze se obţin prin execuţia unor canale normale pe elicea filetului.
Ambele tipuri de freze sunt utilizate pentru prelucrarea filetelor scurte al căror pas nu
depăşeşte 5 mm.
Frezele pieptăne cu profilul inelar se folosesc la prelucrarea filetelor pe maşini
speciale de frezat scurte. Cele cu profil elicoidal sunt
utilizate la prelucrarea filetelor pe strunguri
semiautomate şi automate.
În cazul frezării filetelor cu freze inelare (fig.
10.24), mişcările care concură la generarea filetului sunt
următoarele:
- mişcarea de rotaţie a piesei, care asigură avansul
circular; această mişcare este caracterizată, din punct de
vedere tehnologic, prin valorile avansului circular pe
dinte scd cuprinse în limitele (0,02...0,08) mm/dinte;
- mişcarea de avans longitudinal sl9 executată cu
valoarea unui pas la o rotaţie a piesei;
- mişcarea de avans radial sr, executată pe o
Fig. 10.24. fracţiune dintr-o rotaţie a piesei, pentru pătrunderea la
adâncimea filetului; din punct de vedere tehnologic,
această mişcare este caracterizată prin avansul radial pe dinte srd, ale cărui valori se iau în
limitele 15-20% din avansul circular.
Parametrii necesari reglării sistemului tehnologic, în vederea prelucrării, se determină
în funcţie de parametrii regimului de aşchiere (v, scd, srd). Turaţia frezei se determină cu
relaţia
ns  1000  v   d f  (10.42)
în care df este diametrul frezei.
Pentru a determina turaţia piesei, în funcţie de avansul circular pe dinte, se ia în
considerare dubla egalitate care exprimă viteza de avans circular:
vavc  scd  z  ns    d p  n p (10.43)
din care rezultă n p  scd  z  ns   d p  (10.44)
unde z reprezintă numărul de piepteni ai frezei.
Deoarece pătrunderea frezei la adâncimea de
aşchiere (fig. 10.25) se face într-un timp τ, este
necesar ca piesa să execute mai mult decât o
rotaţie completă şi o deplasare longitudinala mai
mare decât valoarea unui pas.
Timpul τ poate fi calculat cu una dintre
relaţiile următoare:
h n'
 sau   p min  (10.45)
srd  z  ns np
Fig. 10.25. în care n’p este numărul de rotaţii executat de
piesă în timpul τ.
Din cele două relaţii rezultă
n' p  h  n p srd  z  ns  rot  (10.46)
sau, ţinând seama de relaţia (10.44),
n' p  h  scd   srd  d p  rot  (10.47)

83
 Pentru prelucrarea completă a filetului piesa trebuie să execute cel puţin
n1 p  1  h  scd   srd  d p  rot  (10.48)
şi să se deplaseze pe cel puţin
 
L  p 1  h  scd   srd  d p  mm (10.49)
Datorită faptului că profilul sculei este inelar şi că axa sa de rotaţie rămâne paralelă cu
axa piesei, filetele obţinute prin frezare cu freze pieptăne nu au o precizie bună. Abaterile
profilului prelucrat cresc pe măsură ce creşte unghiul de pantă al filetului. Din acest motiv,
procedeul este limitat la prelucrarea filetelor cu pas mic.

14.4.2. Frezarea filetelor lungi

Filetele lungi se execută pe maşini speciale de frezat filete, scula fiind o freză disc
profilată (fig. 10.26). Procedeul se aplică cu
precădere la degroşarea şuruburilor conducătoare
cu profil trapezoidal, în producţia de serie.
În scopul obţinerii unor aşchii mai groase,
frezele se execută cu dinţi alternativi. Aceştia se
angajează succesiv - un dinte pe flancul din stânga,
următorul pe flancul din dreapta etc. În felul acesta
productivitatea prelucrării creşte, deoarece se
poate lucra cu adâncime de aşchiere mai mare.
Numărul de dinţi ai frezei se determină astfel încât
în timpul aşchierii să se găsească în contact cu
Fig. 10.26. semifabricatul minim doi dinţi. Această condiţie
este necesară pentru a asigura o mai bună
stabilitate dinamică a procesului de aşchiere.
Dacă se urmăreşte o precizie mai mare a filetului, se renunţă la soluţia cu dinţi
alternativi, utilizând freze cu tăişurile conţinute în acelaşi plan. De asemenea, la frezarea de
finisare scula trebuie să aibă diametrul mai mic decât la degroşare, cunoscând că prin
creşterea diametrului său abaterile profilului prelucrat se măresc.
Axa sculei trebuie să fie înclinată cu unghiul de pantă al filetului co (fig. 10.26).
Vitezele de aşchiere la prelucrare sunt cuprinse, în general, între (40.. .60) m/min, în
cazul sculelor din oţel rapid şi (l80...200) m/min, în cazul sculelor cu dinţi din carburi
metalice.
Numărul de rotaţii pe care îl execută piesa trebuie să conducă la valori ale avansului
circular pe dinte scd în limitele (0,03...0,08) mm/dinte. Relaţia de calcul a turaţiei n este
s  z  ns  cos 
n p  cd rot min  (10.50)
 dp

10.5. Tehnologii de prelucrare a filetelor în vârtej

Prelucrarea filetelor în vârtej este un procedeu special de prelucrare, realizat pe

strunguri sau maşini-unelte speciale, cu ajutorul unor scule de construcţie specială, numite
capete de filetat în vârtej. Sunt cunoscute două scheme de filetare în vârtej, în funcţie de
dispunerea dinţilor în capul de filetat: filetare cu tangenţă exterioară (fig. 10.27, a) şi filetare
cu tangenţă interioară (fig. 10.27, b).
Ambele scheme de prelucrare sunt caracterizate prin aceea că sculele au contact
intermitent cu semifabricatul. Aceasta permite prelucrarea cu viteze de aşchiere mult mai
mari decât în cazul altor procedee de prelucrare, scula având posibilitatea să se răcească în

84
spaţiul în care nu aşchiază.

Fig. 10.27.

În cazul capetelor de filetat cu cuţite din oţel rapid, vitezele de aşchiere se iau în
limitele (80... 100) m/min. Dacă cuţitele sunt cu plăcuţe din carburi metalice, vitezele de
aşchiere pot ajunge până la (250...300) m/min.
Întrucât aşchia detaşată are grosime zero la intrarea sculei în semifabricat, creşte
progresiv până la valoarea maximă şi apoi scade, ajungând la zero când scula iese din
aşchiere, este posibil ca filetarea să se execute într-o singură trecere.
Înainte de începerea prelucrării trebuie să se asigure reglarea corespunzătoare a
sistemului tehnologic, în funcţie de caracteristicile filetului supus prelucrării.
Reglarea maşinii la pasul filetului se asigură prin cutia de avansuri şi filete sau cu roţi
de schimb.
Excentricitatea de reglare e (fig. 10.27) se determină, respectiv, cu relaţiile:
e  d s  d1  2 sau e  d s  d1  2 mm (10.51)
după cum prelucrarea se execută cu tangenţă exterioară sau cu tangenţă interioară.
Axa capului portcuţit trebuie înclinată în raport cu axa piesei cu unghiul de pantă al
filetului
  arctg  p   d 2  grade (10.52)
în care p şi d2 sunt, respectiv, pasul şi diametrul mediu al filetului care se prelucrează.
Pentru filete de precizie ridicată, acest unghi de înclinare nu este satisfăcător, deoarece
flancurile filetului rezultă cu o oarecare subtăiere. Subtăierea provine din faptul că cinematica
generării filetului determină valori ale unghiurilor funcţionale ale sculei care diferă de
omoloagele lor constructive.
Turaţia piesei se determină, în funcţie de valorile avansului circular pe dinte scd, cu
relaţia (10.50). Valorile recomandate pentru avansul circular pe dinte sunt încadrate în
domeniul (0,4...l,2) mm/dinte. Valorile mai mari ale avansului circular sunt utilizate la
prelucrarea materialelor cu duritate mai mică.
O problemă deosebit de importantă, la filetarea în vârtej, o constituie divizarea
adaosului de prelucrare. În general, cuţitele sunt dispuse pe capul de filetat în grupe care
asigură degroşarea, semifinisarea şi finisarea. Pentru asigurarea preciziei şi a calităţii
suprafeţelor prelucrate, echilibrarea forţelor de aşchiere joacă un rol important. Această
cerinţă se realizează printr-o suprapunere corectă a tăişurilor cuţitelor, repartizate pe grupele
de prelucrare menţionate (fig. 10.28). În general, se iau 1-2 cuţite pentru degroşare (a), 1-2
cuţite pentru semifinisare (b) şi 2-3 cuţite pentru finisare (c). Cuţitele pentru semifinisare

85
 trebuie să asigure prelucrarea filetului până la
adâncimea totală, lăsând adaosurile de prelucrare
numai pe flancuri, în felul acesta, cuţitele pentru
finisare, lucrând numai pe flancuri, asigură precizii
şi calităţi ale suprafeţelor superioare.
Dintre cele două scheme de aşchiere
prezentate, cea cu tangenţă interioară a căpătat
aplicabilitate mai mare, datorită avantajelor pe
care le oferă. La aceeaşi productivitate a
prelucrării, evaluată prin volumul de aşchii
detaşate în unitatea de timp, secţiunea aşchiei la
filetarea cu tangenţă interioară este mai mică. în
acelaşi timp, viteza de variaţie a grosimii şi
secţiunii aşchiei este mai mică. Acestea conduc la
Fig. 10.28. obţinerea unor precizii şi rugozităţi superioare
celor obţinute la filetarea cu tangenţă exterioară.
Filetarea în vârtej prezintă performanţe deosebite faţă de alte procedee de prelucrare
prin aşchiere. Productivitatea este de aproximativ 15 ori mai mare decât în cazul filetării pe
strung cu cuţit profilat şi de circa 3 ori mai mare decât în cazul filetării cu freze disc
profilate. Filetele obţinute prin filetare în vârtej au rugozitatea superioară, Ra = (0,8...l,6)
μm, şi prezintă o bună precizie, dacă cuţitele sunt corect proiectate şi reglate în capul de
filetat.

10.6. Tehnologii de prelucrare a filetelor cu scule având directoarea materializată

Pentru prelucrarea filetelor cu pasul relativ mic, în special a celor cu profil

triunghiular, se recurge frecvent la scule care materializează ambele curbe ale profilului
filetului (directoarea şi generatoarea). Aceste scule (tarod pentru filete interioare şi filieră
pentru filete exterioare) au imprimată forma conjugată a filetului care se prelucrează.
Materializarea completă a formei filetului simplifică în mod deosebit procesul de prelucrare.
Practic, prin simpla rotire a sculei, aceasta avansează în lungul axei, autofiletându-se în piesă
şi generând astfel filetul.
Pentru dimensiuni mici ale piesei filetate, sculele menţionate în construcţie monobloc
au largă aplicabilitate, atât în producţia de unicate şi serie mică, cât şi în producţia de serie
mare. Acestea pot fi utilizate pentru executarea filetelor pe maşini de găurit, strunguri
normale, strunguri revolver semiautomate şi automate, precum şi pe maşini speciale de filetat.
Pentru piese de dimensiuni mari, sculele cu directoarea materializată se construiesc cu
partea activă detaşabilă şi cu posibilităţi de reglare. Aceste scule sunt cunoscute sub
denumirea generică de capete de filetat.
Spre deosebire de tarozii şi filierele clasice, capetele de filetat prezintă avantajul că, la
finele cursei de lucru, au posibilitatea retragerii elementelor active din contactul cu piesa. În
felul acesta, eliminând frecarea cu piesa, în cursa de retragere, uzura tăişurilor va fi mult mai
mică. Un alt avantaj îl constituie posibilitatea schimbării elementelor active (cuţite sau
piepteni), în funcţie de tipul filetului prelucrat. Aceasta le conferă un mare grad de
universalitate.
Ca şi tarozii şi filierele clasice, capetele de filetat pot fi utilizate pe o gamă largă de
maşini-unelte: maşini de găurit, strunguri normale, strunguri revolver semiautomate şi
automate, maşini agregat etc.
În funcţie de tipul cuţitelor utilizate, capetele de filetat pot fi cu cuţite prismatice
radiale, cu cuţite prismatice tangenţiale sau cu cuţite disc. După modul de lucru, pot fi fixe

86
sau rotative. Prelucrarea cu capete de filetat fixe necesită o mişcare de rotaţie a piesei, care dă
viteza de aşchiere, de obicei, de (15...20) m/min şi o mişcare de avans longitudinal a sculei,
cu valoarea unui pas la o rotaţie a piesei, în cazul utilizării capetelor de filetat rotative,
ambele mişcări sunt executate de sculă.
Schema de
aşchiere a capetelor de
filetat exterior, cu cuţite
radiale este dată în fig.
10.29. Vârful cuţitelor
este plasat la înălţimea h
faţă de axa piesei.
Datorită acestui fapt
unghiurile funcţionale
ale sculei diferă de cele
Fig. 10.29.
constructive. Valorile lor
pot fi calculate cu relaţiile:
 e     ;  e     ;   arcsinh r1  (10.53)
Schemele de aşchiere caracteristice capetelor de filetat exterior cu cuţite tangenţiale şi
cu cuţite disc sunt date în fig. 10.30
şi, respectiv, 10.31.
Pentru prelucrarea filetelor
interioare se utilizează numai capete
de filetat cu cuţite radiale sau disc.
Capetele cu cuţite radiale sunt
utilizate pentru prelucrarea filetelor
cu diametre mai mari de 26 mm, iar
cele cu cuţite disc pentru filete cu
Fig. 10.30. Fig. 10.31. diametre mai mari de 60 mm.

10.7. Tehnologii de prelucrare a filetelor prin rectificare

Prelucrarea prin rectificare se aplică în scopul creşterii preciziei şi rugozităţii filetului

la o clasă largă de piese, cum sunt: sculele pentru filetare, calibrele pentru controlul filetelor,
şuruburile conducătoare de mare precizie, şuruburile micrometrice etc. În cazul pieselor
amintite, rectificarea se aplică după tratamentul termic, în urma căruia, de obicei, filetul
suferă deformaţii. Aceasta impune ca, pentru operaţia de rectificare, să se lase un adaos de
prelucrare corespunzător, de la prelucrările anterioare.
Dacă pasul filetului este mai mic de 0,5 mm, degroşarea anterioară tratamentului
termic devine inutilă, deoarece, prin încălzire, spirele filetului, fiind subţiri, se ard. Aceste
filete se obţin direct prin rectificare, după tratamentul
termic de durificare.
În funcţie de caracteristicile filetului supus
prelucrării, rectificarea se execută cu disc simplu
(monoprofil) sau cu disc multiplu (multiprofil).
Rectificarea cu disc monoprofil (fig. 10.32) se
aplică la filetele cu pas mare sau a celor cu pas mic,
dar foarte precise.
În timpul prelucrării, păpuşa portpiatră,
Fig. 10.32. împreună cu scula, se înclină cu unghiul de pantă al
filetului ω (fig. 10.32). Mişcarea de rotaţie a discului

87
abraziv asigură viteza de aşchiere, aceasta având valori de (30...45) m/s. Mişcarea de rotaţie a
piesei este o mişcare de avans circular; viteza acestei mişcări are valori mai mici decât la
rectificarea cilindrica obişnuită. La degroşare se ia în limitele (l,5...6) m/min, iar la
rectificarea de finisare (0,4...2) m/min.
Filetul se execută în mai multe treceri succesive. După fiecare cursă dublă executată
de piesă, scula se repoziţionează la o nouă adâncime de aşchiere, având un avans de
pătrundere ale cărui valori sunt de (0,05...0,2) mm/cd la degroşare şi (0,02...0,05) mm/cd la
rectificarea de finisare.
Discurile de rectificat sunt, în general, cu liant pe bază de cauciuc, care au o bună
elasticitate, evitându-se astfel deteriorarea vârfului, care este puternic solicitat în timpul
prelucrării.
Deoarece discul de rectificat se uzează în timpul prelucrării, este necesară reascuţirea
lui periodică. Prin reascuţire se asigură şi reprofilarea sculei la parametrii de precizie impuşi
de prelucrare. În acest scop, maşinile de rectificat filete sunt prevăzute cu dispozitive speciale
de profilare cu vârfuri de diamant.
Precizia de prelucrare obţinută este
deosebit de mare: ± 2 μm la diametrul mediu,
(1...2) μm la pasul filetului pe 25 mm lungime şi ±
5' la unghiul profilului.
Rectificarea cu discuri multiprofil se poate
executa în două variante: cu avans transversal până
la opritor (fig. 10.33) şi cu avans longitudinal (fig.
10.34).
În primul caz discul abraziv are o lăţime
mai mare cu 3-4 paşi decât lungimea filetului.
Mişcarea de avans transversal se execută continuu
Fig. 10.33. până la opritor (fig. 10.33), îndepărtând întregul
adaos de prelucrare, în timpul avansării discului,
piesa execută o mişcare de rotaţie lentă
(cea de avans circular), corelată cu
deplasarea axială pe o distanţă de 2...3
paşi. Datorită faptului că discul abraziv
prelucrează toate spirele filetului
deodată, productivitatea realizată este
foarte mare. în schimb, acest procedeu
de prelucrare prezintă dezavantajul că
nu poate prelucra filete mai lungi de 70
mm din cauza creşterii excesive a forţei
Fig. 10.34.
de aşchiere. Totodată, precizia de
prelucrare este mai mică decât la
rectificarea cu disc monoprofil.
În cazul prelucrării cu avans longitudinal (fig. 10.34) se utilizează discuri abrazive a
căror lăţime depinde de pasul filetului. În general, lăţimea acestor discuri nu depăşeşte 70
mm. Mişcările necesare generării filetului sunt aceleaşi ca la prelucrarea cu disc monoprofil,
cu deosebirea că parametrii acestora au alte valori (exceptând mişcarea de avans longitudinal,
dată de pasul filetului). Deoarece flancurile unei spire a filetului sunt prelucrate de mai multe
discuri elementare, viteza periferică a piesei poate fi majorată până la (25...30) m/min, ceea ce
contribuie la creşterea productivităţii.
Precizia obţinută este, în schimb, mai mică decât la rectificare cu disc monoprofil.
Pierderea de precizie se manifestă, in special, la' diametrul mediu şi unghiul profilului.

88
Procedeul prezintă şi dezavantajul că nu poate fi utilizat la rectificarea filetelor cu adâncimea
mare a profilului, din cauza presiunilor mari pe care discul le exercită asupra piesei.
Profilarea discurilor abrazive multiple se face cu ajutorul unor scule speciale, numite
molete. Acestea sunt sub formă de role cu profil inelar, executate din oţeluri călite foarte dure
(60...64 HRC). În timpul maletarii, discul abraziv are o viteză mult mai mică decât viteza sa
de lucru, ceea ce permite smulgerea granulelor din masa liantului. Discurile cu profil multiplu
nu pot fi utilizate decât pentru rectificarea filetelor al căror pas coincide cu pasul discului. Din
acest motiv, utilizarea lor este raţională numai în producţia de serie mare.

10.8 Tehnologii de prelucrare a filetelor prin procedee de netezire

La suprafinisarea filetelor de precizie se folosesc două procedee de netezire

fundamentale: rodarea şi lustruirea.
Rodarea este o operaţie de netezire a filetelor în timpul căreia, în afară de obţinerea
unei suprafeţe netede, se corectează şi forma şi dimensiunile filetului, eliminând deformaţiile
preluate de la operaţia anterioară. Această operaţie se realizează cu ajutorul unor dispozitive
cu bacuri din fontă sau alamă (pentru piesele din oţel), pe a căror suprafaţă se depune un strat
de pastă abrazivă. Particulele abrazive sunt din grupa micropulberilor M40...M20 şi se
înglobează, în timpul procesului de lucru, în suprafeţele active ale dispozitivului de rodare,
îndepărtând mici aşchii de metal de pe suprafaţa filetului. În acelaşi timp are loc şi o uzare a
suprafeţelor active ce aparţine dispozitivului de rodat care, în timp, îşi pierd forma
geometrică corectă şi calitatea suprafeţei. Cu cât vor fi mai mici aşchiile, cu atât suprafaţa
piesei va fi mai netedă şi mai uniformă. Totuşi, chiar în cazul unei astfel de prelucrări
îngrijite a suprafeţei flancurilor şi vârfurilor filetului, pe suprafaţa filetului mai rămân rizuri
mici, ca rezultat al urmelor lăsate de grăunţii abrazivi; îndepărtarea zgârieturilor rămase se
face prin lustruire.
Lustruirea este o operaţie de netezire a filetelor, în timpul căreia se urmăreşte
realizarea unor suprafeţe de calitate superioară, dimensiunea şi forma corectă a filetului fiind
asigurate la operaţiile anterioare de rectificare şi rodare. Scopul principal, de altfel, al
lustruirii este îndepărtarea urmelor ramase de la rodare. Operaţia de lustruire se face cu
ajutorul unor paste speciale, cu granulaţii foarte fine, din grupa micropulberilor M28.. ..M7,
care se aplică pe materiale moi, cum sunt plumbul, postavul, lemnul, cartonul presat, pielea
de căprioară etc. Şi în acest caz, are loc o deplasare relativă a piesei faţă de dispozitivul de
lustruit. Piesa se prinde, de obicei, într-un strung universal, iar dispozitivul se deplasează
manual de-a lungul piesei filetate.
Calitatea rodării şi lustruirii pieselor filetate depinde nu numai de calificarea
muncitorului care realizează operaţia, ci şi de alegerea corectă a materialului dispozitivului
de rodare sau lustruire, a regimului de lucru şi a pastelor utilizate.

89
 Cap. 11

TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII ROŢILOR DINŢATE

11.1. Generalităţi

Roţile dinţate sunt piese de revoluţie cu dantură, destinate transmiterii mişcării de

rotaţie şi a momentelor între doi arbori.
Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt reprezentate de forma
dinţilor şi poziţia relativă a axelor (tabelul 11.1).

Tabelul 11.1. Clasificarea angrenajelor după forma dinţilor şi poziţia axelor

Poziţia
axelor
Paralele Concurente Disjuncte
Forma
dinţilor
Drepţi Cilindric cu dinţi drepţi Conic cu dinţi drepţi -
Înclinaţi Cilindric cu dinţi înclinaţi Conic cu dinţi înclinaţi Conic hipoid sau
cilindric elicoidal
Curbi - Conic cu dinţi curbi Conic hipoid cu dinţi
curbi
În V, Z, W Angrenaj cilindric cu dinţi în V, Conic cu dinţi în V, Z, -
Z, W W

Calitatea unui angrenaj este apreciată din mai multe puncte de vedere: zgomotul şi
trepidaţiile ce pot apărea în funcţionare, precizia de transmitere a mişcării, puterea ce poate fi
transmisă şi durabilitatea angrenajului, în ceea ce priveşte calitatea roţilor dinţate cilindrice
cu dinţi drepţi, înclinaţi sau în V, standardele prevăd trei criterii de apreciere: precizia
cinematică, funcţionarea lină şi pata de contact dintre flancurile dinţilor, în cadrul fiecărui
criteriu sunt cuprinse 12 clase de precizie, în ordine descrescătoare a preciziei.
Precizia cinematică a unei roţi este determinată de eroarea totală a unghiului de rotire,
la o rotaţie completă a acesteia.
Criteriul preciziei cinematice este foarte important când se cere un raport de
transmitere riguros constant, cum se întâlneşte la diferite aparate, mecanisme şi lanţuri
cinematice de la maşinile-unelte.
Funcţionarea lină a angrenajului este determinată de acele componente ale erorii
totale a unghiului de rotire care se repetă de mai multe ori în timpul unei rotaţii. Acest criteriu
devine mai important la roţile care lucrează cu viteze periferice mari.
Criteriul petei de contact are primă importanţă la roţile care transmit eforturi mari la
viteze periferice scăzute.
Deci precizia danturii unei roţi dinţate are niveluri diferite după cele trei criterii, ceea
ce implică măsuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.

11.2. Materiale folosite la fabricarea roţilor dinţate

Alegerea materialului potrivit pentru fabricarea unei roţi dinţate este în strânsă
legătură cu cunoaşterea condiţiilor de funcţionare ale angrenajului din care face parte aceasta.
Astfel, proiectantul trebuie să cunoască forţele care solicită roata dinţată în timpul
funcţionării, viteza periferică de regim, solicitarea prin şocuri a danturii şi mediul de lucru (în
special temperatura şi prezenţa agenţilor corozivi).

90
 Toate aceste condiţii formează un complex de criterii pe baza cărora proiectantul
decide asupra materialelor din care trebuie realizat angrenajul. Ţinând seama de aceste
condiţii, în continuare se prezintă recomandări în legătură cu alegerea materialelor pentru
fabricarea roţilor dinţate:
- Pentru viteze periferice mici (0,3...2) m/s şi încărcări reduse pe dinte se aleg aliaje
neferoase pe bază de zinc şi cupru şi materiale termoplastice. Alegerea acestor materiale
trebuie făcută ţinând seama de precizia cinematică impusă transmisiei, de necesitatea
funcţionării până la o anumită limită de zgomot, precum şi de posibilităţile tehnologice de
obţinere. Acolo unde se cere o precizie cinematică mare, cum este cazul aparatelor
înregistratoare de diferite tipuri, a maşinilor de calcul etc., se preferă aliaje neferoase (bronz,
alamă, aliaje de aluminiu), iar ca tehnologie de semifabricate - turnarea sub presiune, în
cochilă, în forme obţinute cu modele fuzibile etc. Când se cere o funcţionare fără zgomot, se
recomandă materialele termoplastice (bachelite, textolit, mase plastice etc.).
- Pentru roţi dinţate cu solicitări medii, încărcate cu forţe mari, la viteze mici şi
mijlocii se recomandă oţelurile semidure nealiate şi slab aliate, în stare îmbunătăţită.
Domeniul de utilizare a acestor roţi cuprinde unele reductoare de dimensiuni mari, cum sunt
cele întâlnite la acţionarea morilor şi cuptoarelor de ciment, unele maşini de ridicat şi
transportat, maşinile agricole, combine miniere etc.
- În cazul roţilor dinţate greu solicitate, cu viteze periferice mari, cu încărcări mari pe
dinte şi şocuri în funcţionare se folosesc oţeluri cu tenacitate mare, la care se aplică
durificarea superficială a danturii prin cementare şi călire.
Din această grupă fac parte oţelurile nealiate sau aliate şi unele oţeluri de cementare
(tabelul 11.2).
Când solicitările sunt deosebit de mari, se indică utilizarea oţelurilor complex aliate de
cementare (Cr-Ni, Cr-Ni-Mn, Cr-Ni-W etc.).
Din grupa roţilor greu solicitate fac parte angrenajele cutiilor de viteze pentru maşini-
unelte, autovehicule, avioane, turbine etc., care au caracteristică lăţimea redusă a danturii,
fapt ce conduce la dezvoltarea unor presiuni de contact ridicate pe flancuri. Acestea sunt
supuse, de regulă, distrugerii prin fenomenul pitting, ceea ce impune realizarea unor flancuri
cu duritatea mare.

Tabel 11.2. Oţeluri standardizate recomandate la fabricarea roţilor dinţate

Grupa Marca oţelului Tratamentele termice
Oţeluri Normalizare sau îmbunătăţire, cu
semidur OLC40, OLC45, OLC55 40C10, eventuală călire superficială (la oţelurile
e de 40BC10, 35M16, 45M16, 35MS12 cu 0,4... 0,5 % C)
îmbu- 35CrNi15, 41CrNi12, 45CrNi12 Îmbunătăţire la duritatea cerută, eventual
nătăţire 36MoCr10, 41MoCrll cianizare
38MoCrAl09 Îmbunătăţire + nitrurare
OLC10, OLC15, 15Cr08, 20Cr08 Cementare, urmată de călire simplă sau
18MoCr10 dublă şi revenire joasă
Oţeluri 12MoMnCr12, 21MoMnCr12 Cementare, urmată de călire directă,
moi şi 21TiMnCr12, 28TiMnCr12, 13CrNi17 simplă sau dublă şi revenire joasă
oţeluri 13CrNi30, 15CrNi35, 16CrNiW10, Cementare, urmată de călire directă sau
de 25CrNiW10 dublă
cemen- 18MoCrNi06, 18MoCrNi13 Cementare, urmată de călire directă,
tare simplă sau dublă
Oţeluri OT50-3, OT55-3, OT60-3 Recoacere sau normalizare
turnate T35Mn14, T30SiMn12, T40Cr9, Normalizare sau îmbunătăţire
T40CrNi12

91
 - La angrenajele melcate se execută, de regulă, melcul din oţel iar roata melcată din
fontă sau bronz.
Oţelurile cele mai utilizate pentru fabricaţia melcilor sunt oţelurile de îmbunătăţire
nealiate sau aliate. Când melcii lucrează la viteze periferice mai mari de 10 m/s, se folosesc
oţelurile de cementare nealiate sau aliate, precum şi oţelurile de îmbunătăţire.
Fabricarea roţilor melcate din fontă este indicată numai în cazul angrenajelor care
transmit puteri mici. în celelalte cazuri, roţile melcate se execută din bronz.
Roata melcată se face integral din bronz pentru diametre mai mici de 200 mm, iar
pentru diametre mai mari se execută numai coroana din bronz, iar butucul din oţel sau fontă
cenuşie, în scopul economisirii bronzului care este un material deficitar şi scump.

11.3. Metode de obţinere a semifabricatelor pentru roţi dinţate

Semifabricatele pentru roţi dinţate se obţin, în majoritatea cazurilor, prin turnare, prin
debitare din bară laminată la rece sau la cald, prin deformare plastică la cald. Metoda de
obţinere a semifabricatului se alege în funcţie de domeniul de utilizare a roţii dinţate, în unele
cazuri, la proiectarea procesului tehnologic de obţinere a semifabricatului se iau în
considerare şi dimensiunile roţii dinţate.
Turnarea se aplică în cazul roţilor dinţate fabricate din oţeluri nealiate sau slab aliate,
cu solicitări reduse, şi a celor fabricate din fontă (Fc250, Fc300) sau aliaje neferoase. Din
turnare pot rezulta piese cu structură dendritică, a căror rezistenţă la solicitările prin şoc este
mult redusă. Tratamentele termice ulterioare de omogenizare a structurii sunt de lungă durată
şi uneori nesigure. Sunt totuşi cazuri când turnarea este singura metodă raţională de obţinere a
semifabricatelor pentru roţi dinţate. Astfel, coroanele de dimensiuni mari, cum sunt cele
folosite la acţionarea cuptoarelor de ciment şi a morilor rotative de măcinat, unele roţi dinţate
ale maşinilor agricole şi ale celor de ridicat şi transportat se obţin, în general, numai prin
turnare.
În cazul roţilor dinţate de module mari obţinerea danturii se poate asigura din turnare,
cu un adaos necesar pentru prelucrările mecanice ulterioare.
Semifabricatele roţilor dinţate de importanţă mai mare se obţin din oţeluri, prin
debitare din bară.
Dacă solicitările danturii sunt deosebit de mari, se recurge la forjarea semifabricatelor
debitate din bară laminată, cu obţinerea unui coroiaj cât mai ridicat pentru îmbunătăţirea unor
caracteristici fizico-mecanice ale piesei.
În cazul producţiilor de unicate şi serie mică se aplică forjarea liberă, iar pentru
producţia de serie mare - forjarea în matriţă, care în ultimii ani a căpătat o răspândire mare,
datorită indicatorilor tehnico-economici ridicaţi. Forjarea în matriţă poate fi executată pe
diferite tipuri de utilaje. Alegerea procedeului de matriţare comportă cunoaşterea configuraţiei
piesei, a programului anual de fabricaţie şi a posibilităţilor uzinei producătoare.
În cazul roţilor dinţate cu configuraţie complicată sunt necesare mai multe operaţii de
matriţare, fapt care duce la scumpirea prelucrării. Acestea cer şi o cantitate apreciabilă de
material pentru bavură, care reprezintă o pierdere însemnată în raport cu greutatea piesei.
Pentru piese complexe, obţinute prin matriţare, consumul cel mai mare de timp şi
energie este cerut de fazele de transformare succesivă a semifabricatului până la aducerea lui
în faza finală de matriţare. De aceea, în ultimul timp, s-a pus la punct procedeul de matriţare a
pieselor turnate. Astfel, se toarnă mai întâi un semifabricat la o formă apropiată de cea a
piesei şi apoi se face calibrarea în matriţă la forma finală. Aplicând acest procedeu, preţul
piesei va fi mult micşorat.

92
 11.4. Tehnologia fabricării roţilor dinţate prin deformare plastică
11.4.1. Rularea danturii la cald
Această metodă de prelucrare constă în obţinerea danturii printr-un procedeu de
rulare, care are loc între piesa încălzită superficial, pe o anumită adâncime, până la
temperatura de forjare, şi o sculă de forma unei roţi dinţate conjugate.
Piesele obţinute sunt, în general, semifabricate, deoarece ulterior mai suferă prelucrări
de finisare a danturii prin aşchiere. Metoda are
avantajul că duce la eliminarea fazelor intermediare
de degroşare prin aşchiere, realizându-se o
economie însemnată de metal şi o îmbunătăţire a
proprietăţilor fizico-mecanice, datorită faptului că
fibrajul semifabricatului rămâne continuu şi nu este
întrerupt prin aşchiere.
La obţinerea roţilor dinţate cilindrice se
utilizează două procedee de lucru. Primul dintre
acestea (fig. 11.1) constă în aceea că semifabricatul
2 este aşezat pe un dorn central l şi are un avans
continuu prin inductorul 3 şi roţile dinţate 4. Roata
dinţată 5 este o roată etalon care asigură, la început,
Fig. 11.1. rularea semifabricatelor. Pe măsură ce are loc
avansarea axială, roata etalon este înlocuită, treptat,
de primul semifabricat, apoi de următorul etc.
În cazul celui de-al doilea procedeu, semifabricatul este încălzit, mai întâi, în inductor,
pe adâncimea necesară la temperatura de forjare, după care începe rularea danturii, prin
acţionarea mecanismelor de rotire şi avans.
Prelucrarea roţilor dinţate conice se face
printr-o deformare succesivă a stratului
superficial, încălzit la temperatura de forjare, cu
o sculă de forma unei roţi dinţate conjugate (fig.
11.2). Partea superioară a maşinii cuprinde
arborele principal 1, pe care sunt montate roata
superioară de sincronizare 2, scula 4 şi pragurile
exterior şi interior 3 şi 5. La partea inferioară a
maşinii, pe arborele 8, se fixează semifabricatul 6
şi roata de sincronizare inferioară 7.
Înainte de începerea ciclului de
prelucrare, ansamblul superior al maşinii se
găseşte retras în poziţia limită de sus. în această
Fig. 11.2. poziţie se introduce semifabricatul şi apoi se
pune în mişcare arborele vertical 8, cu roata de
sincronizare inferioară.
Prelucrarea prin rulare la cald a danturii duce la scurtarea ciclului de fabricaţie cu
60%. în acelaşi timp, rezistenţa statică şi la oboseală a danturii creşte cu 15-20 %, comparativ
cu dantura prelucrată prin aşchiere. La acestea se adaugă un alt avantaj esenţial şi anume
preţul mai scăzut cu 40-60 % şi creşterea calităţii produselor.

11.4.2. Rularea danturii la rece

Realizarea danturii la rece se poate executa prin copiere sau prin rulare, în primul caz,
se folosesc scule profilate, construite după golul danturii roţii. Din punctul de vedere al

93
procedeelor de lucru, rularea prin copiere a danturii se poate executa în două moduri.
Primul procedeu este caracterizat de producerea unei deformări plastice profunde care
afectează întreaga secţiune a. piesei. Maşina de rulat este echipată cu un cap cu role profilate
1, al căror număr este egal cu numărul de dinţi al roţilor 2, care se prelucrează (fig. 11.3).
Deoarece deformările se produc şi în direcţie axială, diametrul exterior iniţial trebuie să fie
egal cu diametrul exterior al roţii finite.
Maşinile care lucrează după al doilea procedeu au capul de lucru echipat cu două role
dispuse faţă în faţă. Aceste role lucrează prin lovire, producând deformaţii parţiale la doi
dinţi ai semifabricatului. Deoarece se pot executa numai două goluri la o cursă de lucru, este
necesară o divizare intermitentă.
Prelucrarea prin rulare a
semifabricatelor se execută cu scule
de forma melcilor. Maşina este
echipată cu două role melcate (fig.
11.4) opuse, printre care
semifabricatul este obligat să
Fig. 11.4.
treacă, executând o mişcare de
rulare şi una de avans axial.
Fig. 11.3.

11.5. Metode de generare prin aşchiere a danturii roţilor dinţate cilindrice

Prelucrarea danturii cilindrice cu profil evolventic se poate realiza prin două procedee
de generare:
- Generarea danturii prin copiere se bazează pe materializarea curbei generatoare a
dintelui prin muchia aşchietoare a sculei. în acest scop profilul tăişului se execută identic cu
golul dinţilor roţii. Sculele având astfel de tăişuri sunt complicate şi greu de executat, în
schimb maşinile pe care se execută prelucrarea sunt relativ simple. Generarea danturii prin
copiere nu asigură, în general, o precizie ridicată nici a profilului dintelui şi nici a pasului
danturii. Din acest motiv, prelucrarea prin copiere se aplică, de obicei, la producţiile de serie
mică şi unicate.
- Generarea danturii prin rulare se bazează pe obţinerea profilului dinţilor pe cale
cinematică, ca rezultat al mişcării relative dintre sculă şi piesă, într-un proces care reproduce
angrenarea roţii-piesă semifabricat cu cremaliera de referinţă.
În acest scop se folosesc scule care au aceeaşi cremaliera de referinţă cu roata care se
prelucrează, profilurile sculei şi piesei fiind, în acest caz, curbe reciproc înfăşurătoare.
Din punct de vedere cinematic, la baza generării profilului evolventic pe maşinile de
danturat stau următoarele procedee:
- generarea cu dreaptă mobilă şi cerc rotitor (fig. 11.5, a);
- generarea cu dreaptă fixă şi cerc deplasabil (fig. 11.5, b).
După primul procedeu
lucrează majoritatea maşinilor de
danturat şi, în special, cele care
utilizează freze melc şi cuţite
pieptene.
După procedeul al doilea
lucrează unele maşini cu cuţit
pieptene (MAAG) şi majoritatea
maşinilor pentru rectificat dantura.
Fig. 11.5. Din punct de vedere

94
tehnologic, generarea danturii se poate realiza cu cremaliera generatoare sau cu roată dinţată
generatoare.
Acest lucru conduce la utilizarea unor scule pe care să găsim profilul cremalierei
generatoare, cum este cazul cuţitelor pieptene şi al frezelor melc, sau al roţii generatoare, cum
este cazul cuţitelor roată pentru mortezat şi rabotat dantura.
Cremaliera generatoare se defineşte a fi inversa cremalierei de referinţă, adică
piciorul dintelui uneia corespunde capului dintelui celeilalte.
La danturile deplasate, adică corijate, linia de referinţă a cremalierei generatoare este
exterioară sau secantă faţă de cercul de divizare al piesei (fig. 11.6, a şi b), după cum
dantura este deplasată pozitiv sau negativ (faţă de cercul de divizare).
Cercurile de divizare şi de rulare devin, în acest caz, distincte, diametrele lor fiind în raportul
Dd Dr  cos  cos  0 (11.1)
unde α este unghiul de angrenare, iar α0 - unghiul profilului cremalierei de referinţă.
Deplasarea danturii se exprimă în funcţie de modul:
x  m
unde ξ este coeficientul deplasării (deplasarea specifică) şi are semnul lui x.
Forma dintelui rezultat din prelucrare depinde de mărimea şi semnul deplasării
profilului.
Acest lucru arată că, pentru a caracteriza o dantură, în afară de numărul de dinţi z şi
modulul m, trebuie cunoscut şi coeficientul de deplasare ξ. O
dantură definită cu ajutorul acestor trei mărimi poartă numele de
dantură generată în evolventă.
În procesul de prelucrare prin rulare, scula şi piesa reproduc
angrenarea cu aceeaşi cremalieră de referinţă, al cărei profil
imaginar se deplasează după direcţia tangentei în punctul comun de
contact al cercurilor de rulare (fig. 11.7) cu viteza
vR  vrp  vrs m s 
(11.2)
unde vR, vrp şi vrs sunt vitezele periferice ale piesei şi sculei pe
Fig. 11.7.
cercurile de rulare.
Roata generatoare şi roata de prelucrat se comportă, astfel,
ca un angrenaj fără joc între flancuri.
în cazul mortezării danturii cu cuţit roată, pentru a realiza aceeaşi grosime a dintelui,
obţinută cu cremaliera, scula se apropie de centrul piesei mai mult decât cu mărimea £m , atât
la dantura exterioară, cât şi la dantura interioară.
Din această cauză, pentru a se obţine acelaşi joc la fundul dintelui ca în cazul
prelucrării cu cremaliera, diametrul cercurilor de fund şi de vârf ale roţii dinţate se calculează
în funcţie de cuţitul roată.
Operaţiile de danturare se pot realiza prin: frezare, mortezare, rectificare, şevăruire,
honuire, lepuire, rodare etc. O parte dintre aceste procedee de danturare, cum ar fi frezarea şi
mortezarea, se aplică pentru degroşarea danturii, dar şi pentru finisarea ei. Alte procedee, cum
sunt broşarea, şevăruirea, rectificarea etc., sunt destinate operaţiilor de finisare a danturii, iar
honuirea, lepuirea etc. se aplică în scopul netezirii danturii.
Alegerea unui procedeu corect de prelucrare a danturii se face ţinând seama de o serie
de factori, care să vizeze, în primul rând, domeniul de utilizare a roţii dinţate şi posibilităţile
de lucru ale maşinilor de danturat.

95
 11.6. Tehnologia danturării prin frezare a roţilor dinţate cilindrice
11.6.1. Frezarea danturii prin copiere

Frezarea danturii prin copiere este un procedeu de prelucrare specific producţiilor de

serie mică şi unicate. Se execută cu freze profilate, disc modul (fig. 11.8, a) şi deget modul
(fig. 11.8, b). În majoritatea cazurilor, prelucrările se execută cu freze-disc modul. Acestea se
construiesc până la un modul de 24 mm. Peste această valoare, din cauza dimensiunilor
exagerat de mari, frezele-disc modul devin neraţionale şi
sunt înlocuite cu freze-deget modul, care pot fi utilizate
începând de la module de 10 mm.
- Prelucrarea cu freze-disc modul. Se execută pe
maşini de frezat orizontale sau universale, echipate cu cap
divizor.
Pentru realizarea prelucrării sunt necesare următoarele
mişcări:
- mişcarea principală de aşchiere, efectuată de
către sculă, care este o mişcare de rotaţie ns [rot/min];
- mişcarea de avans, efectuată de către piesă, o
Fig. 11.8. dată cu deplasarea mesei maşinii;
- mişcarea de diviziune intermitentă, executată
de către muncitor, în mod periodic, pentru a aduce în faţa tăişului sculei un gol neprelucrat;
pentru roţile cu dantură înclinată piesa are şi o mişcare de rotaţie cu un anumit unghi.
Viteza de aşchiere se alege în aşa fel încât să asigure o durabilitate economică a
sculei. În general, în cazul danturării roţilor din oţel, cu freze din oţel rapid, se lucrează la
degroşare cu viteze de (15...20) m/min, iar la finisare cu (25...30) m/min.
Expresia diametrului cercului de bază se calculează cu relaţia
Db  m  z  cos  mm (11.3)
Se observă că pentru fiecare număr de dinţi corespunde o evolventă
unică (fig. 11.9). Acest lucru înseamnă că, pentru a genera un profil
corect, pentru fiecare număr de dinţi, la acelaşi modul, trebuie
construită o freză specială.
Fig. 11.9. Din motive economice, se admite utilizarea unei singure
freze pentru prelucrarea unei game de roţi, de acelaşi modul, dar cu
număr diferit de dinţi. S-au construit astfel seturi de 8, 15 şi 26 de freze.
Setul de 8 freze se utilizează pentru module mici (0,8.. .8) mm. Pentru module mai
mari de 8 mm se utilizează setul de 15 freze. Setul de 26 freze se utilizează foarte rar, în cazul
roţilor de precizie mai ridicată şi cu modul mare.
Limitarea numărului de freze duce la
deformarea profilului evolventei rezultate din
prelucrare. Divizarea intermitentă introduce erori de
divizare, mai ales erori de pas. La toate acestea se
adaugă erorile de fabricaţie ale sculei, care apar
datorită dificultăţilor de realizare tehnologică a
profilului curbiliniu. Ca urmare, precizia de prelucrare
este redusă.
În cazul prelucrării roţilor cu dinţi elicoidali
(înclinaţi), masa maşinii cu capul divizor se roteşte,
faţă de poziţia zero (fig. 11.10), cu unghiul β de
Fig. 11.10.
înclinare al danturii.
În acest caz, alegerea frezei se face în funcţie

96
de numărul de dinţi echivalent cu relaţia
ze  z cos3  (11.4)
Deoarece, din calcul, ze rezultă, de obicei, un număr zecimal, este important de reţinut
că alegerea frezei se face în funcţie de partea întreagă a numărului, în nici un caz numărul nu
se rotunjeşte la întregul următor.
Prelucrarea danturii elicoidale la exterior sau interior cu freze-disc modul duce la o
modificare suplimentară a profilului dinţilor. Astfel
profilul evolventic se obţine într-o secţiune normală
pe dinte şi nu în secţiune frontală, aşa cum ar fi
corect.
La pinioanele de atac ale reductoarelor,
dantura face corp comun cu arborele şi, în acest
caz, fixarea piesei în vederea danturării se face între
Fig. 11.11. vârfuri sau în mandrina capului divizor şi vârful
păpuşii mobile (fig. 11.11).
Roţile dinţate 1 cu alezaj se introduc în vederea
danturării pe un dorn 2, cu umăr (fig. 11.12).
Coroanele de dimensiuni mari 1 se danturează pe
mese rotative divizoare 2 (fig. 11.13), avansul de generare a
flancurilor de către freza 3 făcându-se după o direcţie
verticală. Aşezarea coroanelor se face pe trei cale prismatice
4, sau cilindrice, centrarea pe masa rotativă realizându-se cu
ajutorul unui comparator. După centrare se efectuează
strângerea, prin interiorul coroanei, cu ajutorul şuruburilor
şi bridelor.
Fig. 11.12. Înainte de începerea danturii primului semifabricat,
este recomandabil să se facă o verificare a divizării prin
ciupirea piesei cu freza la începutul fiecărui gol de dinte.
După parcurgerea întregii circumferinţe a piesei, se
verifică dacă, la ultima divizare, freza ajunge în primul
semn de control al divizării. După aceasta, începe
prelucrarea dinţilor, care se realizează din una sau mai
multe treceri, în funcţie de mărimea modulului.
Parametrul care interesează în cazul divizării este
numărul n de găuri peste care trebuie mutată maneta
Fig. 11.13. capului divizor, când se face divizarea de la un dinte la
altul:
ng  k  G z p (11.5)
unde k este raportul de trasmitere al capului (40, 60 sau 90), iar G este numărul de găuri ale
discului.
Exemplu de calcul. Se dă z = 92. Să se aleagă discul cu găuri şi să se calculeze
numărul găurilor peste care trebuie trecută maneta capului divizor, când se face divizarea de
la un dinte la altul, ştiind că raportul de transmitere al capului divizor este k = 40. Se aplică
formula (11.5) şi rezultă ng = 40 G/92 = 10 G/23 .
Se alege un disc care are G = 23 găuri şi rezultă ng = 10.
Sunt cazuri când divizarea nu poate fi realizată în condiţiile arătate, din cauza
numărului limitat al valorilor G pe care le posedă discurile capului divizor. De exemplu, în
cazul unei roţi dinţate cu zp = 97, aplicând formula (11.5), se obţine ng= 40 G/97 .
În acest caz ar fi necesar să utilizăm un disc cu 97 de găuri şi s-ar obţine n = 40. Dacă

97
acest disc lipseşte, divizarea nu poate fi făcută.
În astfel de cazuri se recurge la divizarea diferenţială. Aceasta constă în alegerea unui
număr de dinţi ideal zx care să permită utilizarea unui disc existent şi compensarea erorii
introduse de diferenţa (zx - zp ) cu ajutorul roţilor de schimb. Numărul de găuri
n g  k  G zx (11.6)
iar raportul de transmitere a roţilor de schimb
i  A B  k z x z x  z p  (11.7)
Exemplu de calcul. Să se facă calculul de divizare pentru danturarea unei roţi dinţate
cu zp =73.
Se alege zx = 70
n g  k  G z x  G  40 70  G  4 7
Se pot folosi discurile cu 21 sau 49 de găuri. Alegând discul cu 21 de găuri, rezultă:
n g  21  4 7  12 gauri ;
i  A B  k z x z x  z p   40 7070  73  12 7
Se pot alege roţile de schimb ale capului divizor:
A B  48 28 sau A' B '  96 56
În cele mai multe cazuri cele două roţi de schimb alese prin calcul nu se pot cupla,
deoarece distanţa dintre axele lor este fixă. De aceea este necesar ca între ele să se introducă
una sau două roţi intermediare.
De subliniat că dantura prin copiere are o productivitate scăzută atât din cauza curselor
de mers în gol, la întoarcerea iniţială pentru prelucrarea altui dinte, cât şi a timpului necesar
divizării manuale, care este în general mare. De asemenea şi vitezele de aşchiere sunt mici, de
circa (10...20) m/min. De aceea, procedeul este folosit numai în cazul unei producţii de unicat
sau serie mică şi unde se obţine o precizie în clasa 9 şi o rugozitate a flancurilor Ra ≈ (6,3...
12,5) μm.
Prelucrarea cu freză-deget modul. Se aplică roţilor dinţate de modul mare, cu dinţi
drepţi, înclinaţi, în V sau W.
Prelucrarea se poate executa pe maşini de frezat orizontale, verticale sau universale,
pe maşini de găurit şi alezat orizontal (bohrwerguri) sau pe maşini speciale.
Mişcările necesare prelucrării sunt aceleaşi ca şi în cazul prelucrării cu freză-disc
modul.
Vitezele de aşchiere medii sunt de (8...15) m/min şi chiar mai mici.
Frezele-deget modul nu se construiesc în seturi şi se deosebesc în funcţie de tipul
danturii de prelucrat. Astfel, frezele pentru prelucrarea roţilor dinţate evolventice cu dinţi
drepţi nu se pot utiliza pentru prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi elicoidali sau în V. La
acestea din urmă, profilul frezei nu este identic cu profilul golului dinţilor şi, ca urmare, este
necesară o freză deget-modul specială.
Aşa, de exemplu, roţile cilindrice cu modul
mare se prelucrează pe maşini de găurit şi alezat
orizontale (fig. 11.14), făcându-se întâi operaţia de
degroşare a dinţilor 1 prin găurire sau mortezare şi
apoi prelucrarea de profilare cu freză deget-modul 2.
De menţionat că, pentru roţile mari, nu se pot
Fig. 11.14. utiliza capete divizoare. Prelucrarea şi în special
divizarea sunt realizate prin trasaj după şablon.

98
 11.6.2. Frezarea danturii prin rulare

Prelucrarea prin rulare cu freză-melc modul se bazează pe proprietatea melcului de a

avea ca înfăşurătoare a danturii, atunci când
rulează pe un plan, o cremalieră cu flancuri
rectilinii (fig. 11.15). În timpul prelucrării, această
cremalieră fictivă, fiind în angrenare cu roata de
prelucrat, generează dantura.
Prelucrarea cu freză-melc modul este
superioară prelucrării prin copiere atât datorită
productivităţii, cât şi datorită preciziei de pas şi de
profil a danturii. Productivitatea sporită este
determinată de continuitatea procesului de aşchiere,
iar precizia datorită faptului că generarea danturii
Fig. 11.15. are loc într-un proces de rulare.
Profilul cremalierei generatoare, obţinut pe
sculă într-o secţiune frontală a danturii prelucrate, se deplasează în lungul liniei de referinţă
(fig. 11.16) cu viteza dată de relaţia
vs  ps  k s  ns (11.8)
în care: ps este pasul cremalierei generatoare, în mm;
ks - numărul de începuturi al frezei melc; ns - turaţia
frezei-melc, în rot/min.
Prelucrarea danturii cu freză-melc se poate
realiza în sensul avansului (fig. 11.17, a) sau în sens
contrar avansului (fig. 11.17, b). La prelucrarea în sens
contrar avansului, precizia şi calitatea suprafeţei sunt
mai bune. Acest lucru este o consecinţă a modului
cum se detaşează aşchia: la intrarea în aşchie dintele
Fig. 11.16. este foarte încărcat, în timp ce la ieşire încărcarea
ajunge la zero.
Generarea unei danturi corecte în
evolventă este asigurată numai de către o
cremalieră generatoare cu flancuri
rectilinii. Melcul care are ca înfăşurare a
danturii o cremalieră cu flancuri rectilinii
este melcul evolventic (melc tip E, STAS
6845-82). De aceea freza cu care se
execută prelucrarea trebuie să provină
Fig. 11.17. dintr-un melc evolventic.
În practică, freza-melc de tip
evolventic este înlocuită, datorită dificultăţii tehnologice de realizare a ei, care provine din
faptul că detalonarea corectă a flancurilor dinţilor trebuie făcută prin metoda axială, care
necesită scule complicate şi utilaj special. În acest sens se folosesc frezele-melc construite pe
baza melcilor de tip A sau NG, STAS 6845-82, ale căror flancuri pot fi detalonate prin
metoda radială.
În funcţie de destinaţia lor, frezele-melc pot fi freze-melc pentru degroşare şi freze-
melc pentru finisare. La frezele-melc pentru degroşare se ţine seama, în special, de obţinerea
unei durabilităţi mărite şi a unei geometrii favorabile prelucrării cu productivitate mare.
Frezele-melc pentru finisare trebuie proiectate şi executate în funcţie de precizia
impusă danturii, iar pentru mărirea productivităţii, în practică se utilizează freze-melc cu mai

99
multe începuturi. Dar trebuie avut în vedere că creşterea productivităţii nu este proporţională
cu numărul de începuturi, iar precizia danturii prelucrate este inferioară celei obţinute când
prelucrarea se face cu freze-melc cu un singur început.
O dată cu creşterea numărului de începuturi, se măreşte grosimea aşchiei şi încărcarea
devine neuniformă, ceea ce implică reducerea avansului. De asemenea, frezele melc cu mai
multe începuturi au erori de divizare între paşii începuturilor. Acest lucru impune folosirea lor
la prelucrarea roţilor care au un număr de dinţi diferit de un multiplu întreg al numărului de
începuturi, pentru a facilita parcurgerea fiecărui gol al semifabricatului de către fiecare elice a
frezei.
Avantajul folosirii frezelor-melc cu mai multe începuturi este evident numai în cadrul
operaţiilor de degroşare a danturii. Pentru operaţiile de finisare,
se folosesc, în mod obligatoriu, frezele-melc cu un singur
început sau se fac operaţii de finisare prin mortezare cu cuţit-
roată sau pieptene.
În afară de frezele-melc normale, în practică se întâlnesc
diferite construcţii de freze-melc speciale. Un exemplu de
freză-melc specială este freza-melc conică (fig. 11.18).
Aceasta, având înălţimea dinţilor diferită, lucrează ca o broşa,
ceea ce permite realizarea dinţilor cu un profil optim pentru
detaşarea aşchiei, deoarece numai ultimul dinte are rolul de a
profila corect dantura. Când se lucrează cu astfel de freze,
trebuie acordată o atenţie deosebită centrării ei în raport cu
semifabricatul, deoarece nu sunt permise deplasări axiale în
Fig. 11.18.
raport cu poziţia corectă de montaj.
În scopul economisirii oţelurilor de scule, frezele-melc de modul mare se construiesc
cu dinţi demontabili. Corpul acestora se face din OL60
sau OLC45, iar dinţii din oţel rapid se fixează mecanic pe
corp. în ultimul timp s-au construit şi freze având dinţi
demontabili armaţi cu plăcuţe din carburi metalice.
Aceste construcţii nu s-au extins decât în cazul frezelor-
melc de module mari, (10... 12) mm.
Fig. 11.19. La prelucrarea pieselor unicat, când executarea
unei freze-melc modul devine neeconomică, se utilizează
freze cu un singur dinte. Acest dinte se execută
separat, sub forma unui cuţit profilat, cu
geometria corespunzătoare danturii care se
prelucrează. Cuţitul 1 se fixează apoi pe un dorn
sau o bucşă, 2, astfel încât să ocupe poziţia unui
dinte al frezei-melc modul (fig. 11.19). în acest
caz, productivitatea este mică, dar şi costul
sculei este foarte mic. Roţile prelucrate cu o
asemenea sculă sunt de calitate corespunzătoare.
Reglarea poziţiei piesei pe lungimea
dornului portsculă se face cu ajutorul bucşelor
distanţiere. În acest caz, pentru a evita
deformarea dornului sub acţiunea forţelor de
strângere, suprafeţele laterale ale bucşelor
trebuie să fie perpendiculare pe axa
longitudinală a frezei.
Fig. 11.20. În fig. 11.20, a, b şi c se arată câteva

100
erori ale profilului cauzate de montarea defectuasă a frezei-melc. În primul caz, axa de rotaţie
a frezei AA este concurentă cu axa normală de rotaţie BB, situaţie în care freza oscilează. În
cazul din fig. 11.20, b freza are bătaie radială, iar în cazul din fig. 11.20, c, freza are bătaie
frontală.
Înclinarea frezei-melc modul trebuie să aducă direcţia dintelui frezei în coincidenţă cu
direcţia roţii dinţate.
Unghiul de montaj al frezelor-melc este funcţie de unghiul de pantă al spirei melcului
γ şi de unghiul β de înclinare al danturii roţii care se prelucrează, în tabelul 11.3 sunt
prezentate situaţiile de poziţionare ale frezei-melc în raport cu piesa.

Tabelul 11.3. Poziţionarea frezei-melc în raport cu dantura piesei

Roată Freză-melc Poziţia de lucru a frezei

Cu dinţi drepţi Cu elice pe dreapta

Cu dinţi drepţi Cu elice pe stânga

Cu elice pe dreapta

Cu dinţi elicoidali,
sensul elicei dinţilor pe
dreapta

Cu elice pe stânga

Cu elice pe stânga

Cu dinţi elicoidali,
sensul elicei dinţilor pe
stânga

Cu elice pe dreapta

101
 Referitor la sensul de înclinare al elicei frezei se recomandă:
- la prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi drepţi, nu are importanţă sensul de
înclinare al elicei melcului;
- pentru roţile cu dinţi elicoidali (înclinaţi), deşi în principiu se poate lucra atât
cu freze care au unghiul de înclinare pe dreapta, cât şi cu freze care au unghiul de înclinare pe
stânga, este bine să fie utilizate numai freze care au sensul de înclinare al elicei la fel cu cel al
roţii care se prelucrează.
Această condiţie este foarte importantă,
mai ales în cazul prelucrării roţilor dinţate
precise, în cazul când înclinarea elicei la
frezele-melc este opusă înclinării dintelui
piesei, forţa de aşchiere face să apară oscilaţii în
angrenajul melcat al maşinii, ceea ce conduce la
o prelucrare cu trepidaţii şi la înrăutăţirea
preciziei de prelucrare şi rugozităţii flancurilor.
După fixarea frezei-melc pe dornul
portsculă, la valoarea unghiului de montaj, este
necesară o poziţionare în raport cu axa de
rotaţie a piesei. Această poziţionare urmăreşte
Fig. 11.21. aducerea unui gol al frezei în dreptul axei
semifabricatului, cu scopul de a obţine o reţea
de înfăşurare simetrică faţă de axa de simetrie a
dintelui, în acest scop, maşinile de danturat sunt
echipate cu un dispozitiv de centrare (fig.
11.21).
Deplasarea Shifting constă în deplasarea
axială a frezei-melc, cu o mărime prestabilită, la
un ciclu de prelucrare completă a piesei sau după
prelucrarea completă a mai multor piese.
Această deplasare are drept scop utilizarea
raţională a întregii lungimi active a sculei.
De aceea este necesară utilizarea frezei în
mai multe poziţii succesive, în acest scop, la
reglajul iniţial, freza se aşează într-o poziţie
asimetrică în raport cu semifabricatul (fig.
11.22).
Lungimea utilă a frezei se determină cu formula
Fig. 11.22. Luf  L  9  m mm (11.9)
în care: L este lungimea frezei, în mm; m -
modulul în mm.
Ritmul deplasării axiale depinde de uzura admisibilă.
Pentru a păstra centrarea axială a frezei în raport cu piesa, mărimea deplasării axiale
trebuie să fie egală cu pasul axial al melcului
s  pa  pn cos  (11.10)
sau cu o fracţiune din această mărime, de valoare
s  pa z s mm (11.11)
unde zs este numărul de piepteni (cremaliere) ale frezei-melc. Deplasarea precisă a frezei
trebuie respectată în cazul când se impune obţinerea unei simetrii a flancurilor. Asemenea
cazuri se pot ivi la roţile cu număr mic de dinţi sau la profiluri deplasate (conjugate).

102
 Când prelucrarea se face cu freze-melc cu dinţi armaţi cu plăcuţe din carburi metalice,
vitezele de aşchiere se iau de 100... 160 m/min.
La viteze mici de aşchiere s-a observat că dinţii frezei se distrug
prin ştirbirea tăişurilor. Durabilitatea sculei creşte dacă pe faţa de
degajare se realizează o faţetă sub un unghi negativ de circa -5° (fig.
11.23). La prelucrarea unui oţel cu Rm = 75 daN/mm2, utilizând o freză
cu geometria dinţilor dată în fig. 11.23, pentru determinarea vitezei de
aşchiere se pot utiliza următoarele formule deduse experimental;
Fig. 11.23.
- pentru s ≤ 2 mm/rot piesă,
v  9500 T 0, 74  s 0,38  m min  (11.12)
- pentru s > 2 mm/rot piesă,
 
v  100000 T 0, 74  s 3, 75 m min  (11.13)
Stabilirea celor două relaţii (11.12) şi (11.13) s-a realizat luând drept criteriu de
durabilitate o uzură pe faţa de aşezare ha = 0,5 mm.
Danturarea cu avans axial al frezei-melc modul, scula sau piesa execută o mişcare
de avans după o direcţie paralelă cu axa piesei.
Factorii care determină, în principal, alegerea valorii avansului axial sunt:
proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat şi calitatea flancurilor danturii.
Avansul axial se poate calcula cu relaţia
sa  Cs  z 0p,14 m 0, 25 mm rot piesa  (11.14)
în care: zp este numărul de dinţi ai roţii care se danturează; m -
modulul, în mm; Cs - o constantă, ale cărei valori se dau funcţie
de material.
Pentru calculul numărului de dinţi al roţilor de schimb se
ţine seama de ecuaţia de reglare a lanţului cinematic de avans,
dată de relaţia
Aa Ba  Csa  saz  z s  z p (11.15)
în care: saz este avansul axial, în mm/dinte; zs - numărul de
piepteni (cremaliere sau canale longitudinale) ai frezei melc; zp -
numărul de dinţi al roţii dinţate; Csa - constanta lanţului cinematic
de avans axial.
Între avansul saz, în mm/dinte şi avansul sa, în mm/rot
Fig. 11.24.
există relaţia
sa  saz  zs  z p mm rot piesa  (11.16)
Legătura cinematică dintre relaţia
sculei şi rotaţia piesei este asigurată de
către lanţul cinematic de rulare al maşinii
de danturat.
În cazul prelucrării roţilor dinţate cu
dinţi elicoidali, avansul se poate realiza în
două moduri:
a. După o direcţie paralelă cu axa
de rotaţie a piesei (fig. 11.24), caz în care
piesa primeşte o mişcare de rotaţie
suplimentară prin lanţul cinematic al
Fig. 11.25. diferenţialului, având viteza pe cercul de
divizare dată de relaţia
vsup  va  tg mm min  (11.17)

103
 în care: va este viteza axială a sculei, iar β este unghiul de înclinare a danturii.
b. După direcţia elicei de divizare a piesei (fig. 11.25, a şi b). Când mişcarea de avans
are loc după o direcţie paralelă cu elicea de divizare a dinţilor piesei, scula (fig. 11.25, a) sau
piesa (fig. 11.25, b) se înclină astfel încât tangenta la elicea de divizare a dinţilor să coincidă
cu tangenta la elicea de divizare a melcului.
• Frezarea cu avans diagonal. Prelucrarea roţilor dinţate cu avans diagonal este o
metodă modernă de prelucrare, aplicată în producţia de serie mare şi masă.
La frezarea cu avans diagonal, scula primeşte o mişcare suplimentară, de deplasare în
lungul axei sale, realizând, pe lângă avansul axial, şi un avans tangenţial (fig. 11.26). Prin
compunerea celor două mişcări de avans axial şi avans tangenţial rezultă mişcarea care
asigură avansul diagonal. Frezarea în diagonală se aplică atât la prelucrarea roţilor dinţate cu
dinţi drepţi, cât şi la a celor cu dinţi elicoidali. Avantajul acestei metode constă în faptul că
freza participă cu toată lungimea activă la
aşchiere, ceea ce asigură o uzură uniformă pe
toţi dinţii, în felul acesta durabilitatea tăişurilor
şi precizia de prelucrare se îmbunătăţeşte.
Raportul celor două avansuri, tangenţial st
şi axial sa, se stabileşte în funcţie de lungimea
utilă a frezei Luf şi lăţimea de frezare B (fig.
11.26) date de relaţia
sas sa  Luf B (11.18)
În producţia de serie, roţile dinţate de
lăţime mică se introduc mai multe pe acelaşi
Fig. 11.26. dorn, prelucrarea lor facându-se la cursa activă a
corpului portsculă al maşinii de frezat, în felul
acesta, productivitatea creşte foarte mult, pe baza reducerii timpului auxiliar.
Roţile dinţate cu modul mai mic de 3 mm se danturează într-o singură trecere.
Danturarea roţilor cu modul cuprins între 3 şi 10 mm se face în două sau trei treceri. Pentru
ultima trecere de finisare trebuie lăsat, pe flancuri, un adaos de prelucrare de (0,4.. ..0,6) mm
pe flanc.
În cazul roţilor cu modul mai mare de 10 mm, degroşarea este recomandabil să se
execute cu freze trapezoidale, special construite pentru operaţii de degroşare. Cu ajutorul
acestor freze se îndepărtează circa 90% din adaosul de prelucrare, cu o productivitate mult
mai ridicată decât în cazul utilizării frezelor-melc modul.
Când se cere o productivitate mai ridicată la roţile dinţate cilindrice, se poate ca
operaţia de degroşare să se efectueze cu o freză-melc modul cu 2 - 3 începuturi, care asigură o
productivitate mai mare cu circa 200% în raport cu frezele-melc cu un singur început, iar
operaţia de finisare se efectuează prin mortezare, cu cuţit roată de mortezat.
La fel se poate proceda şi în cazul când se
utilizează chiar o freză-melc cu un singur început. Aşa,
de exemplu, la roţile cu dantură în V de la reductoarele
de foraj, care se execută la S.C. Vulcan S.A. din
Bucureşti, se aplică o asemenea tehnologie.
Roţile dinţate de diametru mare, 600 ... 1000
mm, cu dantură elicoidală (înclinată) sunt, la început,
degroşate cu freze-melc modul cu 2 - 3 începuturi.
Roata 1, care este fără butuc (fig. 11.27), este încălzită
Fig. 11.27. şi apoi frezată pe butucul 2 al celeilalte roţi. Astfel se
obţine o roată dinţată cu dantura în V sau chiar W.

104
 11.7. Tehnologia danturării prin mortezare a roţilor dinţate cilindrice
11.7.1. Mortezarea danturii prin copiere

Mortezarea danturii prin copiere se poate executa dinte cu dinte sau simultan întreaga
dantură.
Mortezarea dinte cu dinte se aplică foarte rar, în unele ateliere de reparaţii şi nu
asigură precizie şi nici productivitate. Prelucrarea se execută pe maşini de mortezat sau pe
maşini de frezat echipate cu cap de mortezat (freza Dekel).
Dinţii sunt în prealabil trasaţi cu ajutorul unui şablon şi apoi
piesa se fixează pe masa rotativă a maşinii. Degroşarea se
face cu un cuţit care are tăişul mai mic decât golul dintelui,
în final se execută finisarea cu un cuţit profilat 2 ale cărui
tăişuri corespund golului roţii 1 care se prelucrează (fig.
11.28).
Prelucrarea simultană a tuturor dinţilor este un
procedeu modern de prelucrare, care se aplică în prezent în
Fig. 11.28.
producţia de serie mare şi masă.
Maşinile pe care se execută prelucrarea sunt
echipate cu un cap portcuţite 7, sub formă de disc, în care
sculele 2 sunt dispuse radial (fig. 11.29), care prelucrează
simultan dinţii roţii 3, prin câteva treceri succesive pentru
care cuţitele se reglează cu o anumită adâncime la fiecare
trecere.
Piesa se aşează pe un dispozitiv cu axa verticală,
fiind coaxială cu capul portcuţit.
În cursele de întoarcere neproductive, cuţitele se
retrag pe direcţie radială (0,3.. ..0,5) mm pentru a evita
Fig. 11.29. frecările cu semifabricatul datorită deformaţiilor elastice.
Mişcarea de aşchiere se face cu o viteză de (7...8) m/min.
Această metodă asigură o productivitate de 4 ori mai mare decât în cazul danturării cu freza-
melc modul şi o rugozitate mai bună (Ra = 1,6 μm).

11.7.2. Mortezarea danturii prin rulare

Principiul prelucrării danturii cu cuţitul-roată sau pieptene se bazează pe generarea

profilului cu roata dinţată sau cremaliera generatoare. Cuţitul-roată este de forma unei roţi
dinţate conjugate celei aflate în prelucrare, având o
anumită geometrie a danturii care să permită
prelucrarea prin aşchiere.
Mişcările necesare prelucrării sunt următoarele:
- mişcarea principală de aşchiere a sculei, care este o
mişcare rectilinie alternativă (fig. 11.30), caracterizată
prin numărul de curse duble pe minut;
- mişcarea de rulare, care asigură angrenarea piesei cu
scula, având totodată rolul unei mişcări de avans
Fig. 11.30.
circular;
- mişcarea de avans radial, realizată de către sculă sau
piesă, pentru a se ajunge la adâncimea de aşchiere totală;
- mişcarea radială mică a piesei sau sculei pentru a proteja scula la întoarcere.
105
 La începutul prelucrării, scula vine în contact cu semifabricatul, în urma unei deplasări
radiale şi, în timp ce se produce angrenarea celor două elemente, scula avansează treptat până
la adâncimea totală de aşchiere.
Ciclul de prelucrare este funcţie de dimensiunile roţii dinţate, în general, acesta
durează 1,1 până la 4 rotaţii ale semifabricatului, dintre care 0,1 la l rotaţii sunt afectate
avansării radiale a cuţitului.
Aceste cuţite se pot folosi la prelucrarea sectoarelor dinţate cu dantură în V, fără canal
de degajare. De obicei, în cazurile enumerate, prelucrarea cu cuţitul-roată este singurul
procedeu aplicabil.
Din punctul de vedere al direcţiei mişcării principale de aşchiere, prelucrarea cu
cuţitul-roată se poate face pe maşini de mortezat sau pe maşini de rabotat.
Cuţitul-roată, prin construcţia sa, poate fi considerat ca o grupare infinită de roţi
dinţate elementare, cu profil deplasat (conizat) şi grosime infinit mică. Această formă
constructivă se obţine la prelucrarea prin folosirea a două avansuri (fig. 11.31): unul axial sa şi
unul radial sr , între care există raportul
sr sa  tg v (11.19)
unde αv este unghiul de aşezare la vârful dinţilor sculei. Flancurile dinţilor devin, în urma
acestei prelucrări, elicoizi evolventici.
Deoarece elicoidul evolventic este o suprafaţă desfăşurabilă, flancurile pot fi
rectificate cu scule abrazive cu suprafeţele active plane. Din acest motiv, cuţitele-roată pot fi
prelucrate cu precizie ridicată.
Pentru a evita fenomenul de interferenţă a două roţi în angrenare se iau anumite
măsuri încă de la danturarea lor: evitarea interferenţei în cazul angrenajului exterior; evitarea
interferenţei între vârful dintelui roţii şi racordarea de la piciorul dintelui pinionului.
Fenomenul de interferenţă se manifestă prin subtăierea profilului la baza dintelui sau
ştirbirea vârfului dintelui.
Mărimea distanţei dintre axe la prelucrarea prin mortezare se calculează cu relaţia
 
Asp  mz p  z s cos  0 2 cos  p  (11.20)
în care: zp este numărul de dinţi al piesei; zs - numărul de dinţi al sculei; αp – unghiul de
presiune (de angrenare la prelucrare); α0 - unghiul profilului de referinţă; m - modulul, în mm.
Semnul (+) se ia la prelucrarea danturilor exterioare, iar semnul (-) la prelucrarea
danturilor interioare.
La prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi înclinaţi, cuţitele-roată au dantura înclinată.
Astfel, pentru dantura exterioară, se folosesc cuţite cu înclinarea danturii pe stânga
pentru danturarea roţilor cu înclinarea danturi pe dreapta şi invers. Pentru danturile interioare,
sensul de înclinare a danturii cuţitului-roată este acelaşi cu cel al roţii care se prelucrează.
Cuţitele-roată cu dantură înclinată sunt de două tipuri, diferind între ele prin
executarea diferită a feţelor frontale. La cuţitele de tip I (cuţit tip Sykes), elementele dintelui
se dau în secţiune frontală, iar la cuţitul de tip II (cuţit de tip Fellows), aceste elemente se dau
în secţiunea normală a dintelui.
Pentru a putea prelucra dantura înclinată, maşinile sunt prevăzute cu ghidaje
elicoidale. Pasul elicei ghidajului este egal cu pasul elicei cuţitului, iar înclinarea elicei
cuţitului trebuie să fie egală cu înclinarea elicei danturii piesei, rezultând:
  Ds    m f  zs  PE  tg (11.21)
zs  PE  tg    m f  (11.22)
în care: Ds este diametrul de divizare al sculei, în mm; zs - numărul de dinţi al sculei; mf -
modul frontal al danturii, în mm; PE - pasul elicei danturii cuţitului, în mm; β - unghiul de
înclinare al danturii pe cilindru de divizare al piesei.
Ultima relaţie arată că două roţi dinţate cu dinţi înclinaţi care angrenează nu pot fi

106
prelucrate cu cuţite având număr diferit de dinţi. Cele două cuţite vor diferi numai prin sensul
de înclinare al danturii.
Numărul de curse duble pe minut pe care trebuie să-1 realizeze culisorul maşinii de
mortezat pentru o anumită viteză de aşchiere v, se determină cu relaţia
ncd  500  v l cd min  (11.23)
în care l reprezintă lungimea cursei culisorului, în mm.
Viteza de aşchiere serveşte şi ca mărime iniţială pentru reglarea lanţului cinematic
principal al mişcării de aşchiere.
Avansul circular al cuţitului-roată reprezintă mărimea arcului de cerc de rulare al
sculei, corespunzător rotirii acesteia la o cursă dublă. Dacă se notează cu sc avansul circular
pe o cursă dublă, pentru ncd curse duble pe minut, va rezulta relaţia
sc  ncd    Drs  ns mm cd  (11.24)
în care: Drs este diametrul cercului de rulare al sculei, în mm; ns - turaţia sculei, în rot/min.
Avansul circular realizează viteza de rulare dintre sculă şi piesă. Ca urmare, avansul
circular trebuie să fie unul dintre elementele iniţiale de calcul şi reglare a regimului de
prelucrare şi se calculează cu expresia
sc  Cs m0,5 mm cd  (11.25)
în care m este modulul, în mm, iar Cs un coeficient determinat experimental.
Dacă dantura se execută fără operaţia de degroşare prealabilă, avansul circular se
recomandă să se ia cu (10...25)% mai mic decât avansul normal.
Avansul radial este continuu şi asigură realizarea adâncimii de aşchiere prin
pătrunderea sculei-roată în piesa de prelucrat în timpul rulării.
La prelucrarea roţilor cu modul mic (până la 3 mm), pătrunderea se face continuu, în
cel mult o rotaţie, până la adâncimea finală h.
Pentru roţi dinţate de modul mai mare,
adâncimea totală de prelucrat h a dinţilor este
suma a două sau trei adâncimi de trecere (fig.
11.32), rezultată din numărul de rotaţii diferite
ale piesei.
Avansul radial de prelucrare a roţilor
dinţate cilindrice se realizează cu ajutorul unor
Fig. 11.32.
came care au prevăzute una sau mai multe
proeminenţe, corespunzătoare adâncimii de aşchiere pe trecere. Curba camei este construită,
în general, după o spirală arhimedică ca să asigure un avans constant pe direcţia radială.
Avansul radial este
determinat de pasul camei,
iar viteza de pătrundere de
turaţia camei şi unghiul
proeminenţei, pentru una,
două şi trei treceri (fig.
11.33, a, b, c).
Avansul de
pătrundere radial se
Fig. 11.33.
recomandă, în general, să
fie de (0,1...0,2) mm din
avanasul circular.
La danturarea cu cuţit-roată de mortezat se prelucrează roţi dinţate cu precizie ridicată.
Procedeul permite obţinerea claselor de precizie 5, 6, 7 şi 8. Rugozitatea flancurilor dinţilor
depinde, în special, de mărimea vitezei de aşchiere şi de calitatea sculei. Faptul că numărul de

107
curse duble efectuate de sculă se poate alege funcţie de lăţime, modul şi precizie permite
obţinerea rugozităţii flancurilor Ra = (3,2...l,6) μm.
De remarcat că, în scopul obţinerii unei precizii şi calităţi ridicate, danturarea prin
mortezare se face cu o ungere şi o răcire
abundentă cu ulei.
La roţile dinţate de la reductoarele
prevăzute cu roţi dinţate în V de modul mare,
prelucrarea danturii se face prin rulare cu
freză-melc modul cu 2-3 începuturi pentru
fiecare parte componentă a roţii dinţate în V.
Apoi se asamblează prin fretare, se lasă să se
răcească şi, pe o maşină de mortezat orizontală
(Sykes) cu scule duble (fig. 11.34) se face
operaţia de prefinisare şi finisare a danturii în
V. În acest mod se obţine o productivitate şi o
bună precizie şi calitate a roţilor prelucrate.
Danturarea roţilor dinţate cu cuţitul-
Fig. 11.34. pieptene este un procedeu de prelucrare prin
rulare. Cremaliera generatoare este
materializată de către cuţitul-pieptene, care este o sculă de forma unei cremaliere cu flancurile
detalonate. Danturarea cu cuţitul-pieptene se caracterizează prin obţinerea unor roţi dinţate de
precizie ridicată.
Domeniul de utilizare al cuţitelor pieptene cuprinde toate tipurile de roţi dinţate
cilindrice cu dantură exterioară: cu dinţi drepţi, elicoidali şi în V. Cu toate acestea, maşinile
de danturat cu cuţit-pieptene nu au căpătat o răspândire prea mare, din cauză că au o
cinematică complicată, productivitate mică, reglare greoaie şi costuri ridicate.
După modul de generare al evolventei, maşinile de danturat cu cuţit-pieptene se împart
în două grupe:
- maşini care lucrează pe principiul generării evolventei cu dreaptă mobilă (tip
Parkinson - mişcare orizontală);
- maşini care lucrează pe principiul generării evolventei cu dreaptă fixă (tip MAAG -
mişcare verticală).
Cele două mişcări de avans, tangenţială st şi avans radial sr , se execută cu
intermitenţă, după fiecare cursă dublă a culisorului portsculă.
Cuţitul-pieptene este o sculă de forma unei cremaliere, prevăzută cu un număr
oarecare de dinţi, care se alege în funcţie de modulul roţii dinţate (tabelul 11.4).
Tabelul 11.4. Numărul de dinţi z al cuţitului pieptene în funcţie de modulul m

tn, mm 1 2 2,5. ..3 3. ..4 4.. .7 8 9. ,.13 14.. .24

z 24 13 11 10 9 8 6 4

La cuţitele de tip MAAG (fig. 11.35), cu mişcare

verticală, unghiul de degajare γ şi de aşezare αv se obţin la
montaj.
La cuţitul tip Parkinson, (fig. 11.36) cu mişcare
orizontală, unghiurile de degajare γ şi de aşezare αv funcţionale
sunt egale cu cele constructive.
Pentru prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi drepţi se
folosesc cuţite-pieptene cu dinţi drepţi, iar pentru prelucrarea
Fig. 11.35. roţilor dinţate cu dinţi elicoidali (înclinaţi) sau în V- cuţite

108
 pieptene cu dantură fie dreaptă, fie înclinată, în cazul
danturilor elicoidale, culisorul portsculă se înclină cu
unghiul β de înclinare al danturii, dacă scula are dinţi drepţi
(fig. 11.37, a). La prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi
elicoidali cu cuţit-pieptene cu dantură dreaptă este necesară
Fig. 11.36. o cursă mai mare de lucru a sculei. De aceea, în cazul
danturării coroanelor dinţate învecinate, nu se pot folosi
cuţite cu dinţi drepţi, ci cu dinţi înclinaţi cu
acelaşi unghi β (fig. 11.37, b).
Pentru prelucrarea danturilor înclinate cu
cuţit-pieptene cu dinţi înclinaţi sensul înclinării
dintelui sculei este opus celui al roţii dinţate.
Astfel, pentru prelucrarea unei perechi de roţi
dinţate cu dinţi elicoidali este nevoie de o
pereche de cuţite pieptene cu înclinare pe
dreapta şi pe stânga.
Şi în cazul danturii cu cuţitul-pieptene
trebuie luate măsuri pentru evitarea interferenţei
Fig. 11.37. în funcţionare sau a subtăierii la prelucrare.
Prelucrarea danturii la maşinile tip
MAAG comportă următoarele faze tehnologice:
- În prima fază (fig. 11.38, a) piesa se deplasează din poziţia iniţială 1, în poziţia 2,
executând simultan o mişcare de translaţie cu viteza vs şi una de rotaţie cu viteza unghiulară
ωp. Deplasarea se face pe o distanţă k·p, p fiind pasul danturii, timp în care se execută
numărul k de dinţi stabilit (2, 3 dinţi sau mai mulţi).
- În faza următoare (fig. 11.38,
b) piesa se deplasează înapoi cu
viteza VR, fără rotire, pentru a nu fi în
contact cu scula, în timp ce culisorul
portsculă este oprit în poziţia de sus.
Mişcarea din această fază asigură
rotirea de divizare a semifabricatului
pentru o nouă prelucrare şi aduce
piesa în poziţia iniţială 1; apoi se dă o
Fig. 11.38. rotire inversă pentru preluarea
jocurilor din lanţul cinematic şi se
începe ciclul de lucru.
Prelucrarea danturii la maşinile tip Parkinson (fig. 11.39) comportă următoarele faze:
- în faza întâi, scula 1 realizează, pe lângă mişcarea de aşchiere, şi mişcarea de avans
tangenţial, pe distanţa k·p, timp în care piesa 2 se roteşte pentru a asigura rularea cu cuţitul-
pieptene 1;
- după prelucrarea celor k dinţi, piesa îşi încetează avansul, iar scula se retrage din
piesă;
- în faza a treia are loc deplasarea sculei în sens invers avansului tangenţial dincolo de
poziţia iniţială, cu mărimea necesară preluării jocurilor din sistem, şi apoi scula revine în
poziţia iniţială şi reîncepe ciclul de prelucrare.
În unele cazuri, productivitatea este mai mică cu 30-40% în raport cu danturarea cu
sculă-roată, fapt pentru care metoda este utilizată numai în cazuri stricte, unde se impune o
precizie ridicată şi o bună calitate a suprafeţelor.
De remarcat că şi în cazul acesta se poate ca operaţia de degroşare să se realizeze

109
printr-un procedeu productiv (frezare cu freză-melc modul) şi numai operaţia de prefinisare şi
finisare să se facă prin mortezare cu sculă-pieptene.
Danturarea prin broşare este un procedeu de
prelucrare prin copiere sau rulare, de mare
productivitate. Prin broşare se pot prelucra roţi dinţate
cu dantura exterioară dreaptă şi elicoidală şi dantura
interioară dreaptă sau elicoidală.
La prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi drepţi,
mişcarea relativă dintre sculă şi piesă este rectilinie în
lungul flancului dintelui, din care rezultă viteza de
aşchiere. În cazul danturării roţilor cu dinţi elicoidali,
broşa are dinţii dispuşi după o elice, a cărei înclinare
corespunde înclinării dinţilor semifabricatului.
Broşarea danturilor este cunoscuta sub trei forme:
- broşarea simultană a tuturor dinţilor, cu o
singură broşe sau cu un set de broşe;
- broşarea dinte cu dinte, caz în care trebuie
făcută o diviziune intermitentă;
- broşarea prin rulare.
Scula folosită la broşarea danturilor se
construieşte, ca şi celelalte tipuri de broşe, cu o
supraînălţare a dinţilor, pe maşini speciale de broşat.
Fig. 11.39. Profilul corect al danturii se obţine numai după
trecerea ultimului dinte al broşei, care este profilat
după golul danturii care se prelucrează.

11.8. Tehnologia danturării cremalierelor

Cremalierele sunt cu dinţi drepţi sau înclinaţi şi se pot executa pe maşini de frezat
orizontale, verticale şi universale, prin metoda copierii sau pe maşini de mortezat cu cuţit-
roată, prin metoda rulării.
La danturarea prin copiere se utilizează frezele-disc modul şi deget modul.
Fixarea semifabricatului supus danturării depinde de forma şi de programul de
fabricaţie, în cazul unor producţii de serie mică sau individuală, fixarea semifabricatului se
face, de obicei, direct pe masa maşinii de frezat, cu bride. în cazul unei producţii de serie
mare, orientarea şi fixarea semifabricatelor supuse danturării este realizată cu ajutorul unor
dispozitive speciale. Fixarea semifabricatelor pe masă se poate face fie cu direcţia flancurilor
paralelă cu direcţia avansului longitudinal, fie paralelă cu direcţia avansului transversal.
Când danturarea se face cu freză-deget modul, pe maşini de frezat verticale sau
universale, aşezarea semifabricatului cremalierei se poate face după oricare din direcţiile
amintite, în schimb, când danturarea se face pe maşini de frezat orizontale sau universale, cu
freză-disc modul, aşezarea semifabricatului nu poate fi făcută decât cu flancurile dintelui
paralele cu direcţia avansului longitudinal.
Modul de realizare a divizării, de la un dinte la altul, depinde de precizia de execuţie a
cremalierei. Pentru cremaliere de precizie mică se poate considera suficient de bună divizarea
realizată cu ajutorul diviziunilor înscrise pe tamburul manetei de la avansul longitudinal sau
transversal al maşinii de frezat.
În cazul cremalierelor de precizie mare, divizarea se face mai precis cu ajutorul
capului divizor al maşinii de frezat, efectuându-se o divizare rectilinie.
Capul divizor 1 se aşează la una din extremităţile mesei maşinii de frezat 2 (fig.

110
11.40), realizând cuplarea lui cu şurubul conducător 3 al mesei prin intermediul unor roţi de
schimb A şi B.
Pentru a realiza divizarea rectilinie a
semifabricatului 4 este necesar ca, după fiecare
ciclu de prelucrare, masa maşinii pe care se găseşte
cremaliera, să fie deplasată cu o mărime egală cu
pasul p al danturii cremalierei.
La danturarea cremalierelor cu dinţi înclinaţi (fig.
11.41) este necesară rotirea mesei maşinii cu
unghiul β al înclinării danturii. Divizarea rectilinie
Fig. 11.40. se face ca în cazul danturării cremalierelor cu dinţi
drepţi. O divizare precisă se poate obţine cu
ajutorul ceasurilor comparator sau cu blocuri de
cale plan-paralele.
Danturarea cremalierelor prin rulare se
execută pe maşini de danturat cu cuţit-roată. În
acest scop, maşinile au în dotare, ca dispozitiv
auxiliar, o masă specială cu deplasare rectilinie,
care se montează în locul mesei rotative, folosite
Fig. 11.41. în mod obişnuit la danturarea roţilor dinţate.
Dacă danturarea se face în două sau mai
multe treceri, revenirea în poziţia iniţială de începere a prelucrării se face păstrând legătura
cinematică dintre rotaţia cuţitului-roată şi deplasarea cremalierei. În caz contrar, la
reînceperea ciclului de prelucrare este necesară o nouă reglare a cuţitului-roată, în raport cu
cremaliera.

11.9. Tehnologia de prelucrare a roţilor melcate

Roţile melcate se diferenţiază în funcţie de melcul de referinţă care defineşte

angrenajul melcat. Teoretic, fiecare tip de roată melcată se danturează cu o sculă ai cărei
parametri geometrici (pas, modul etc.) sunt identici cu ai melcului de referinţă.
În practică se folosesc scule care au anumite abateri în raport cu melcul de referinţă.
Astfel, pentru asigurarea jocului la fundul dintelui, freza-melc folosită la danturare se
construieşte cu diametrul mărit, cu de două ori valoarea jocului radial normal,
c=(0,17...0,2)m.
Deoarece scula cu care se face danturarea este o copie a
melcului cu care va angrena roata, generarea danturii melcate se
face prin rulare, pe maşini de danturat.
Roţile melcate pot fi danturate prin următoarele metode:
frezare radială cu freză-melc; frezare tangenţială cu freză-melc
sau cu cuţit rotitor; frezare radial-tangenţială; frezare prin
copiere; frezare cu pată de contact localizat.
• Danturarea roţilor melcate prin frezare radială.
Deoarece freza-melc materializează melcul cu care angrenează
roata melcată, rezultă că poziţia de semifabricat trebuie să fie
identică cu poziţia melcului faţă de roata melcată. Ca urmare,
axa frezei 2 trebuie să fie perpendiculară pe axa
Fig. 11.42. semifabricatului 1 şi conţinută în planul median al acestuia (fig.
11.42).
Trebuie avut în vedere că, la prelucrarea cu astfel de freze, dintele roţii înfăşoară scula

111
 circa 30...45°, spre deosebire de rotile cilindrice normale, care
au un contact mic cu freza.
La începerea prelucrării, freza melc 1 este adusă în
contact cu suprafaţa exterioară a roţii melcate 2 (fig. 11.43).
Datorită pătrunderii radiale a frezei în semifabricat, flancurile
dinţilor nu se formează corect. Muchiile aşchietoare ale sculei
îndepărtează o parte din profilul corect al dintelui. Deformaţia
profilului este cu atât mai pronunţată, cu cât unghiul de
înclinare al dinţilor roţii melcate este mai mare.
• Danturarea roţilor melcate prin frezare
tangenţială. Prelucrarea roţilor melcate cu înclinarea danturii
Fig. 11.43. mai mare de 8°, adică a roţilor care angrenează cu un melc cu
2-3 începuturi, se face prin metoda frezării tangenţiale (fig.
11.44). În acest caz, distanţa dintre axe A se obţine
la valoarea nominală când freza a pătruns la întreaga
adâncime de tăiere cu avans tangenţial st , iar
semifabricatul trebuie să execute cel puţin l,15...l,30
rotaţii după anularea avansului radial. Valoarea
distanţei A rămâne constantă.
Oprirea frezei la distanţa prescrisă dintre axe
este însoţită, de obicei, de erori, influenţând negativ
obţinerea jocurilor la fundul dintelui şi pe flancuri.
Scula utilizată este o freză-melc cu con de
atac, al cărui unghi este de circa 20°. Se pot folosi şi
Fig. 11.44. freze-melc cilindrice obişnuite, dar numai la
prelucrările de finisare. Folosirea frezelor cu con de
atac asigură atât prelucrarea de degroşare, cât şi prelucrarea de finisare a dinţilor.
Precizia de prelucrare obţinută în acest caz este mult mai bună decât la frezarea
radială, din cauză că începutul şi sfârşitul prelucrării se realizează cu dinţi diferiţi ai frezei.
Rugozitatea flancurilor poate ajunge până la Ra = (l,6...0,8) μm.
În timpul prelucrării, semifabricatul execută o mişcare de rotaţie compusă, deoarece,
în afară de mişcarea de rulare, trebuie să existe şi o mişcare suplimentară care să compenseze
deplasarea sculei după direcţia avansului tangenţial.
Pentru ultima parte a frezei melc cu avans tangenţial se recomandă ca avansul să fie
cât mai mic posibil, deoarece este zona frezei care efectuează finisarea danturii.
• Danturarea cu cuţit rotitor (zburător). Acest procedeu îşi justifică utilitatea numai
în cazul prelucrării unui lot mic de piese, când construcţia unei freze melc devine
neeconomică. Se poate aplica însă şi la loturi
mai mari în cazul roţilor melcate de modul
mare, când construcţia unei freze-melc devine
neeconomică, din cauza dimensiunilor sale
mari.
În asemenea cazuri, scula este un cuţit
profilat, care materializează unul dintre dinţii
Fig. 11.45. frezei-melc generatoare. Cuţitul poate fi
încastrat într-un dorn (fig. 11.45, a), sau poate
fi de forma unei freze monodinte (fig. 11.45, b).
În cazul când unghiul de înclinare al dinţilor roţii melcate este mare, cele două tăişuri
laterale ale cuţitului aşchiază nesatisfăcător, motiv pentru care se preferă înclinarea cuţitului
faţă de planul orizontal cu valoarea unghiului de înclinare a danturii (fig. 11.46).

112
 Danturarea roţilor melcate cu cuţit rotitor se face după metoda
tangenţială. De aceea, reglarea maşinii se face absolut la fel ca în
cazul danturării cu freze-melc după metoda tangenţială.
Metoda prelucrării cu cuţit rotitor se aplică şi la danturarea
roţilor melcate care angrenează cu melci cu mai multe începuturi.
Dacă numărul de dinţi ai roţii melcate nu are divizori comuni cu
numărul de începuturi ale melcului, prelucrarea decurge fără să apară
Fig. 11.46. probleme deosebite, în cazul în care, numărul de dinţi al roţii melcate
are divizori comuni cu numărul de începuturi ale melcului, cuţitul nu
va prelucra decât o parte dintre dinţii roţii şi, după una sau mai multe rotaţii ale
semifabricatului, cuţitul ajunge în golurile prelucrate anterior, în astfel de situaţii, pentru a
asigura prelucrarea completă a danturii, în mod periodic, semifabricatul trebuie rotit faţă de
sculă cu un pas.
• Danturarea prin copiere a roţilor melcate. Prelucrarea danturii roţilor melcate
prin copiere se realizează, în general, la producţia
de unicat şi numai pentru degroşare. Prelucrarea se
face pe freze universale cu cap divizor, ca şi în
cazul prelucrării roţilor dinţate cilindrice. Se poate
realiza cu o freză profilata sau cu cuţit rotitor prin
divizare dinte cu dinte.
Pentru realizarea unghiului de înclinare al
dinţilor roţii melcate este necesar ca masa frezei să
fie înclinată cu unghiul pe care trebuie să-1 aibă
dinţii (fig. 11.47).
Degroşarea dinte cu dinte se face prin
divizare, cu avans radial manual, prin ridicarea
mesei pentru fiecare dinte. Apoi se măreşte viteza
Fig. 11.47. de aşchiere şi se finisează cu un cuţit rotitor fiecare
dinte sau cu freză-melc modul.
Pentru roţile care angrenează cu melci cu două sau trei începuturi, unghiul de
înclinare al danturii roţii este mare şi, ca urmare, prelucrarea prin copiere va da erori de
execuţie şi mai mari,
 Danturarea roţilor melcate speciale. Roţile melcate duplex se prelucrează
cu freze-melc având aceeaşi formă cu melcul duplex cu care angrenează. Prelucrarea se
execută cu avans tangenţial, iar reglarea maşinii se face ca în cazul prelucrării roţilor melcate
obişnuite, având în vedere să se ia în considerare modulul mediu axial al melcului ma .
Intrarea frezei în aşchie trebuie să aibă loc de la capătul unde grosimea spirei este mai
mică. Avansul tangenţial se întrerupe când profilul de referinţă al frezei (unde spira are
grosimea S = πma/2) ajunge în poziţia în care axa sa de simetrie este conţinută în planul axial
al roţii, perpendicular pe axa de rotaţie a frezei.
 Danturarea roţilor melcate cu pată de contact localizată. Metodele de
danturare descrise mai înainte se bazează pe executarea prelucrării cu scula ai căror
parametri geometrici coincid cu cei ai melcului cu care roata melcată
formează angrenajul.
Aceste scule au acelaşi diametru de referinţă cu melcul şi
realizează prelucrarea având distanţa dintre axe egală cu distanţa
dintre axe a angrenajului şi un contact de tip suprafaţă.
Roata melcată prelucrată după metoda petei de contact
Fig. 11.48.
localizate are, în angrenare cu melcul, un contact liniar. Câmpul
măturat de liniile de contact determină pata de contact (fig. 11.48).

113
Din punct de vedere funcţional este avantajos ca acesta pată să fie localizată pe mijlocul
dintelui.
• Danturarea roţilor melcate globoidale. Se execută cu freze-melc globoidale, care
au aceiaşi parametri geometrici cu melcul din angrenaj. Prelucrarea se execută pe maşini de
frezat roţi dinţate după metoda cu avans radial. Poziţia relativă dintre sculă şi semifabricat
este realizată cu ajutorul unor dispozitive auxiliare. Se urmăreşte ca axa frezei să fie situată în
planul median al roţii, iar planul normal pe axa melcului,
corespunzător diametrului minim.
Deoarece prelucrarea se execută cu avans radial,
formarea profilului dinţilor roţii este influenţată de numărul de
piepteni ai sculei. Freza-melc globoidală va aproxima cu atât
mai bine melcul teoretic imaginar, cu cât numărul pieptenilor
aşchietori este mai mare.
Datorită prelucrării cu avans radial, dinţii rotii melcate
rezultă în final cu o anumită subţiere. Această subţiere este cu
totul neînsemnată pentru roţile melcate cu unghiuri mici de
înclinare a danturii. Se poate considera, deci, că pentru roţile care
angrenează cu melci cu unul sau două începuturi, fenomenul
subţierii nu va afecta funcţionarea ulterioară a angrenajului.
Fig. 11.49.
În producţiile de serie mică şi unicate, danturarea se
execută cu cuţite rotitoare.
În prima fază se face degroşarea danturii cu un singur
cuţit rotitor (fig. 11.49) sau cu o freză-melc modul, care trebuie
să aibă diametrul exact cât diametrul de la gâtul melcului cu
care trebuie să angreneze roata - ca la roţile melcate obişnuite -
iar în etapa a doua se finisează dantura cu două cuţite (fig.
11.50). Cele două cuţite de finisare materializează doi dinţi ai
frezei-melc globoidale şi sunt reglate la diametrul de la capul
melcului ca poziţie şi dimensiuni.
O altă metodă de danturare pusă la punct în laboratorul
TCM de la Universitatea POLITEHNICA Bucureşti, este
Fig. 11.50.
danturarea cu freze-melc obişnuite. Freza-melc se construieşte
cu diametrul corespunzător
diametrului minim al melcului
globoidal.
În prima etapă se face
prelucrarea danturii ca în cazul roţilor
Fig. 11.51.
melcate obişnuite (fig. 11.51, a), până
la adâncimea totală a dintelui. Apoi se
înclină freza cu unghiul A. (fig. 11.51, b), dat de raportul
cos   Dmax Dmin (11.26)
în care Dmax reprezintă diametrul maxim al melcului globoidal, iar Dmin - diametrul minim al
acestuia.
Se poate observa, că prin înclinarea frezei-melc va rezulta, în planul axial al roţii, o
elipsă care va avea diametrul mare exact cât diametrul maxim al melcului.
De remarcat că înclinarea axei frezei trebuie făcută numai în sensul de înclinare al
dinţilor.
Dantura astfel obţinută trebuie supusă unui proces de rodare cu un melc globoidal
corect. După 30...40 ore de funcţionare cu melcul conjugat, pata de contact a angrenajului
devine normală şi se poate conta pe o funcţionare corespunzătoare.

114
 11.10. Tehnologia de prelucrare a angrenajelor cu profil în arc de cerc

Din categoria organelor de maşini care au dantură cu profil neevolventic, cele mai
importante sunt angrenajele arcoide, arborii şi bucşele canelate, roţile pentru transmisii cu
lanţ, roţile de clichet.
Pentru danturarea acestora, în practică, se cunosc procedee de prelucrare care au la
bază generarea profilului prin cele două metode de generare: copiere şi rulare. Dintre
procedeele tehnologice de prelucrare, frezarea şi mortezarea deţin ponderea cea mai mare.
De remarcat că în ultimii 20 ani, un interes deosebit prezintă angrenajele cu profil în
arc de cerc, datorită avantajelor pe care le prezintă (dimensiuni reduse, transmiterea de puteri
mari etc.), deşi tehnologia de execuţie cât şi de realizarea sculelor ridică încă probleme foarte
dificile.
Angrenajele cu profil în arc de cerc, numite
şi angrenaje Wilhaber-Novicov, se caracterizează
prin aceea că au curba generatoare a flancului un arc
de cerc. în felul acesta, dinţii convecşi ai roţii 1
angrenează cu dinţii concavi ai roţii conjugate 2
(fig. 11.52, centrele de curbură C1 = C2).
În evoluţia sa, angrenajul cu profil în arc de
Fig. 11.52.
cerc poate fi găsit în câteva formule constructive.
Construcţia utilizată în prezent, datorită superiorităţii sale evidente, este cea propusă de M. L.
Novicov.
La angrenajele Novicov, curburile celor două profiluri conjugate în punctul de contact
sunt diferite. Acest lucru face ca, la început, contactul flancurilor să fie punctiform, în felul
acesta, angrenajele pierd din marea lor sensibilitate legată de erorile de montaj (distanţa dintre
axe, înclinare, încrucişare etc.).
Încercările realizate cu angrenaje Novicov au demonstrat că acestea pot suporta
încărcări de trei ori mai mari decât angrenajele cu profil în evolventă de aceeaşi mărime.
Cu timpul au fost puse la punct şi o serie de procedee tehnologice de prelucrare, aşa
încât, în prezent, realizarea unor danturi cu profil în arc de cerc este pe deplin posibilă şi, în
cele mai multe cazuri, şi economică.
În ceea ce priveşte corectitudinea execuţiei şi productivitatea prelucrării, frezarea prin
rulare rămâne şi aici procedeul de bază. Dificultatea realizării profilurilor arcoide pe baza
acestui procedeu constă în faptul că, pentru cele două roţi conjugate, sunt necesare două
freze-melc, fiecare dintre ele având o altă cremalieră de referinţă.
Cinematica angrenajelor arcoide face ca generarea profilurilor la prelucrare să aibă la
bază alte legi decât la angrenajele cu profil în evolventă.
Parametrii regimului de aşchiere sunt aproximativ la fel ca la prelucrarea roţilor
dinţate cilindrice.

11.11. Tehnologia danturării roţilor pentru transmisii cu lanţ şi a roţilor de

clichet
Roţile de lanţ, spre deosebire de roţile cu profil evolventic, nu mai păstrează, la acelaşi
modul, acelaşi pas pe cercul de divizare, indiferent de numărul de dinţi. De aceea, pentru
fiecare număr de dinţi prelucrat trebuie construită o sculă specială.
De cele mai multe ori, flancul real al dintelui trebuie modificat faţă de flancul teoretic
în arc de cerc, în funcţie de condiţiile de utilizare a roţilor de lanţ.
Danturarea roţilor pentru lanţuri de transmisie cu bucşe sau role se execută, de obicei,
prin frezare cu freze-deget sau disc profilate (fig. 11.53), iar în producţie de serie prin frezare
de rulare, cu freze elicoidale cu profil special.

115
 Ca şi în celelalte cazuri de prelucrare a roţilor
dinţate, obţinerea danturii cu freze-disc profilate este
însoţită de erori, datorită impreciziei de execuţie a
profilului frezei, precum şi datorită erorilor introduse
de capul divizor. Prelucrarea roţilor pentru lanţ prin
rulare se execută pe maşini de frezat roţi dinţate
cilindrice şi asigură o precizie şi productivitate
ridicată.
Danturarea roţilor pentru clichet se execută fie
cu freze profilate, prin copiere, fie prin rulare cu o
Fig. 11.53. freză elicoidală specială.
Prelucrarea prin copiere se execută pe maşini de frezat orizontale sau universale,
folosind capul divizor.
Când se face prelucrarea prin rulare,
profilul dinţilor 2 nu se obţine prin înfăşurare, ca
în cazul danturilor evolventice, ci prin atacarea
întregii înălţimi a dintelui prelucrat de către un
dinte al frezei 1, reglat într-o anumită poziţie (fig.
11.54).
Ceilalţi dinţi ai frezei formează grupa
dinţilor de degroşare şi sunt aşezaţi înaintea
dintelui mai înainte menţionat, care este un dinte
de finisare.
Fig. 11.54.
Frezele elicoidale cu dinte reglat se pot
construi şi cu mai multe începuturi. Astfel, la roţile cu clichet de dimensiuni mai mici,
numărul începuturilor poate ajunge până la 6.
11.12. Tehnologia de finisare a danturii roţilor dinţate cilindrice prin şeveruire

a. Şeveruirea roţilor dinţate cilindrice cu roată-şever. Şeveruirea este o operaţie de

finisare a danturii care constă în îndepărtarea unui adaos de prelucrare sub formă de aşchii
foarte subţiri. Prelucrarea se execută pe maşini de şeveruit cu scule numite şever, care au
formă constructivă de cremalieră, melc sau roată dinţată, cu dinţi drepţi sau înclinaţi.
Şeveruirea se aplică numai roţilor dinţate necălite sau celor care nu sunt executate
dintr-un oţel greu prelucrabil, a căror rezistenţă la rupere nu depăşeşte 90 daN/mm2. La o
singură ascuţire a şeverului se pot prelucra circa 5000 până la 25000 de piese, iar şeverul
permite 4-5 ascuţiri.
Prin şeveruire, calitatea flancurilor, în special rugozitatea, se îmbunătăţeşte simţitor. O
dată cu îmbunătăţirea rugozităţii are loc, atât micşorarea erorii de formă a dintelui, cât şi o
ecruisare a flancurilor.
Prelucrarea prin şeveruire este mai economică decât rectificarea, datorită timpului de
lucru mult mai redus. De asemenea, prin şeveruire se pot obţine dinţi bombaţi în direcţie
longitudinală şi se pot executa flancări la capul şi piciorul dintelui.
Roţile dinţate supuse şeveruirii trebuie prelucrate mai înainte foarte îngrijit. Atenţia
trebuie concentrată, în special, asupra obţinerii unei bătăi radiale a danturii cât mai mici.
Eroarea de bătaie radială se transformă, la şeveruire, într-o eroare de pas. Acest lucru se
produce datorită faptului că, în porţiunea în care se manifestă bătaia radială, şeverul va
îndepărta un adaos mai mare de pe flancuri decât în porţiunea opusă, ceea ce conduce la
obţinerea unei grosimi variabile de dinte, în felul acesta, pe diferite zone ale roţii dinţate, cota
peste dinţi va fi diferită.
Pentru că după şeveruire să nu apară praguri la piciorul dintelui, la danturare trebuie

116
să se realizeze o anumită subtăiere. Pentru aceasta sculele de danturare (frezele-melc,
cuţitele-roată etc.) se execută cu o protuberanţă la capul dintelui.
La prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi drepţi se utilizează şevere cu dinţi înclinaţi, cu
înclinarea danturii de 10° pentru prelucrarea fontei şi de 15° pentru prelucrarea oţelului. Şi în
acest caz, în timpul prelucrării, între axele sculei şi piesei trebuie să se obţină un unghi de
încrucişare de 10°, respectiv 15°.
Numărul de dinţi al şeverului trebuie, pe cât posibil, să nu aibă divizori comuni cu
numărul de dinţi al piesei, pentru a face posibilă parcurgerea fiecărui gol prelucrat de către
fiecare dinte al şeverului.
Contactul dintre flancuri este, teoretic, punctiform şi acest contact se deplasează, în
timpul prelucrării, pe înălţimea dintelui, după o curbă. Pentru a face posibilă prelucrarea pe
întreaga lungime a flancului, în afară de mişcarea de rulare între sculă şi piesă, trebuie să
existe şi o mişcare de avans longitudinal,
transversal sau diagonal.
La şeveruirea paralelă cu avans
longitudinal, avansul are loc în lungul axei
piesei (fig. 11.55, a). La şeveruirea
transversală, mişcarea de avans se face
perpendicular pe axa piesei (fig. 11.55, b),
iar la şeveruirea diagonală - după o direcţie
Fig. 11.55. înclinată cu un unghi faţă de axa piesei (fig.
11.55, c).
Netezirea flancurilor obţinută prin şeveruire longitudinală are valorile Ra = (0,8...0,4)
μm, iar prin şeveruire transversală şi diagonală Ra = (0,4...0,2) μm.
În timpul prelucrării este necesar ca între flancurile
conjugate ale şeverului şi roţii piesă, să se creeze o presiune de
contact. Această presiune face ca punctul teoretic de contact să se
transforme într-o zonă de forma unei elipse (fig. 11.56).
Dacă se notează viteza de alunecare a dintelui piesei cu v şi
Fig. 11.56. viteza de alunecare a dintelui şeverului cu vas , viteza de deplasare a
punctului de contact, care coincide cu viteza de aşchiere, are
expresia
v  vap  vas m / min  (11.27)
La şeveruirea roţilor dinţate mici şi mijlocii, severul reprezintă roata conducătoare, în
acest caz, roata-piesă se roteşte liber între vârfuri, fiind antrenată de către şever, dar în acelaşi
timp frânată. La şeveruirea roţilor mari, roata conducătoare este piesa, şeverul rotindu-se liber
(dar frânat).
Modificarea unghiului de încrucişare rezultă din particularităţile angrenajului deplasat
format de şever şi roată.
În funcţie de mărimea celor două deplasări, în cazul când ceilalţi parametri nu se
schimbă, are loc o modificare a distanţei dintre axe, a unghiului de angrenare şi a unghiului
de încrucişare a axelor şi, prin urmare, şi a unghiului de înclinare a dinţilor prelucraţi. De
aceea, la începutul prelucrării, reglarea unghiului de încrucişare trebuie făcută ţinând seama
de mărimea şi sensul deplasării celor două profiluri, al sculei şi al piesei.
b. Prelucrarea cu şeverul cremalieră. Scula este de forma unei cremaliere cu dinţi
drepţi sau înclinaţi pe ale cărei flancuri sunt executate canale drepte sau înclinate dirijate de la
capul către piciorul dintelui (fig. 11.57). În timpul prelucrării, scula execută o mişcare de
translaţie, în timp ce piesa se roteşte pe cremaliera-şever.

117
 Datorită alunecării care are loc între
flancuri, se produce o răzuire a dinţilor roţii
prelucrate şi are loc îndepărtarea unui adaos
de prelucrare foarte mic. Ca şi în cazul
şeveruirii cu şever-roată, în timpul prelucrării
trebuie să se realizeze o presiune de lucru.
După fiecare trecere, scula capătă un avans
radial faţă de axa roţii-piesă pentru realizarea
presiunii de contact. Angrenajul format de
şeverul-cremalieră şi roata dinţată este tot un
angrenaj elicoidal. Când se folosesc cu dinţi
Fig. 11.57. înclinaţi, trebuie ca înclinarea dinţilor să
difere ca înclinarea dinţilor roţii care se
prelucrează
Şeverele de tip cremalieră nu au căpătat o răspândire prea mare. Ele se folosesc numai
la prelucrarea roţilor dinţate de dimensiuni mici.
c. Prelucrarea cu şever-melc. Şeverul-melc este un şurub-melc pe ale cărui flancuri
au fost executate canale radiale sau înclinate necesare aşchierii pe elicea de divizare. Şeverul-
melc lucrează similar cu freza-melc modul. Astfel, există o mişcare de rulare între sever şi
roata dinţată şi un avans de generare în lungul flancului.
Procesul de aşchiere are caracterul unei răzuiri şi se realizează datorită presiunii de
lucru exercitate în timpul prelucrării. Melcul este elementul conducător, antrenând roata
dinţată. După flecare trecere, pentru asigurarea îndepărtării unui nou adaos de prelucrare, se
creează din nou presiunea de lucru, prin frânarea sau avansarea radială a severului.
Şeverul-melc este o sculă complicată, a cărei execuţie ridică probleme deosebite.
Din acest motiv, şeveruirea cu şeverul-melc nu a căpătat o răspândire prea mare şi este
cel mai larg utilizat la şeveruirea roţilor melcate.

11.13. Rectificarea roţilor cilindrice

11.13.1. Rectificarea prin copiere

Rectificarea roţilor dinţate cilindrice se efectuează în cazurile când roţile sunt tratate
termic (călite) sau executate dintr-un material dur şi cere o precizie ridicată (cutie de viteze,
reductoare etc.).
Operaţia de rectificare este, în general, costisitoare datorită faptului că se realizează
printr-un număr ridicat de treceri. Ca urmare, se impune ca, indiferent de modul de
rectificare, adaosul de prelucrare pe flancurile dinţilor să fie pe cât posibil mai mic.
În cazul când flancurile sunt carburate şi apoi călite, trebuie avut în vedere faptul că
este necesară o creştere a adaosului de prelucrare.
De remarcat că rectificarea prin copiere nu este un procedeu foarte răspândit din cauza
unor dezavantaje pe care le prezintă (păstrarea profilului discului abraziv). Nu se efectuează
rectificări la roţile dinţate cu modul mai mare de (10...20) mm.
Rectificarea danturii prin copiere se execută cu scule profilate după forma flancului
dintelui. Acest lucru impune ca pentru fiecare număr de dinţi să existe un disc abraziv special.
Se cunosc trei metode de rectificare prin copiere:
- rectificarea ambelor flancuri cu unul şi acelaşi disc abraziv, al cărui profil coincide
cu profilul golului dinţilor (fig. 11.58, a);

118
 - rectificarea flanc cu flanc, cu acelaşi disc abraziv (sculă), al cărui profil este construit
după forma flancului dintelui (fig. 11.58, b);
- rectificarea a două flancuri opuse, aparţinând la doi dinţi diferiţi, cu două scule
profilate după forma flancurilor (fig.
11.58, c).
În toate aceste trei cazuri, datorită
arcului mare de contact dintre sculă şi
piesă, în timpul prelucrării aii loc
încălziri puternice ale piesei, fapt care
impune o răcire abundentă şi o
adâncime mică 3...6 μm, pe trecere,
Fig. 11.58. adaosul de rectificare trebuind să fie cât
mai mic.
Pentru corectarea deformărilor de profil ale pietrei abrazive, maşinile sunt înzestrate
cu mecanismul pantografic de
corectare a profilului pietrei,
care are raportul de multiplicare
4...6, prevăzute cu vârfuri de
diamant şi şabloane de profil
(fig. 11.59).
La rectificarea roţilor
dinţate cu dinţi drepţi trebuie să
existe: o mişcare principală de
rotaţie a sculei care asigură
viteza de aşchiere de circa
(15...20) m/s; o mişcare de
Fig. 11.59. avans în lungul flancului
dintelui; o mişcare de avans
vertical atât pentru reglarea la adâncimea de aşchiere, cât şi pentru compensarea adaosului de
corectare a pietrei abrazive.
În cazul rectificării roţilor dinţate cu dinţi elicoidali, în afară de mişcarea de avans pe
lungimea flancului, piesa trebuie să execute şi o mişcare de rotaţie, în aşa fel încât viteza de
aşchiere să rămână tot timpul tangentă la elicea dintelui.
Pentru rectificarea de finisare se lasă adaos de circa (15...30) μm adaos de prelucrare
pe fiecare flanc, în funcţie de modulul roţii, iar pentru degroşare adaosul de prelucrare poate
fi de (30...50) μm pe flanc.

11.13.2. Rectificarea roţilor dinţate cilindrice prin rulare

Rectificarea prin ruîare este procedeul cel mai larg utilizat pentru rectificarea roţilor
dinţate cilindrice. Scula abrazivă este de forma unui disc, taler sau melc-modul, care
materializează cremaliera generatoare.
Prelucrarea se poate executa cu divizarea periodică, în cazul utilizării pietrelor-disc
sau taler sau cu divizarea continuă, în cazul prelucrării cu melci abrazivi.
Rectificarea roţilor dinţate cilindrice cu divizare periodică are aspecte multiple
determinate, în special, de caracteristicile maşinilor pe care se fac prelucrările. Se cunosc,
astfel, diverse procedee de prelucrare, care poartă numele firmei care a pus la punct procedeul
(MAAG, Nilles, Kolb etc.).
- Procedeul de rectificare MAAG. Rectificarea se execută cu două pietre
abrazive taler care materializează flancurile cremalierei generatoare. Procedeului MAAG îi

119
 sunt caracteristice două metode de rectificare, funcţie de poziţia discurilor abrazive:
- metode de rectificare la 15° (fig. 11.60,
a), la care discurile abrazive sunt înclinate la
unghiul indicat;
- metoda de rectificare la 0°
(fig. 11.60, b), la care discurile abrazive sunt
aşezate în poziţie verticală.
Prima metodă se caracterizează prin aceea
Fig. 11.60. că cele două discuri abrazive prelucrează simultan
flancurile opuse ale aceluiaşi dinte sau ale unor
dinţi diferiţi, iar roata basculează în ambele sensuri. Unghiul de montaj al pietrelor este de
15°, în raport cu planul orizontal, şi este corespunzător cu înclinarea flancului cremalierei de
generare.
Metoda de rectificare la 0° are caracteristic faptul că cele două corpuri abrazive
prelucrează două flancuri opuse aparţinând la doi dinţi diferiţi, iar construcţia discurilor
abrazive diferă.
Unghiul profilului cremalierei generatoare, materializată de corpurile abrazive, atât în
primul caz, cât şi în al doilea caz, diferă de unghiul de 20° standardizat. Deci, cremaliera
fictivă cu care angrenează în prelucrare roata dinţată nu corespunde cremalierei standardizate.
Acest lucru trebuie cunoscut şi avut în vedere când se face reglarea maşinii.
În timpul prelucrării, discurile abrazive se uzează pronunţat, mai cu seamă când roţile
sunt şi late, acesta fiind unul din marile dezavantaje, datorită faptului că se pierde repede
precizia de prelucrare. Astfel, după fiecare trecere de degroşare sau de finisare trebuie ca
suprafaţa activă a discului abraziv să fie reascuţită şi corectată.
Maşinile de rectificat roţi dinţate sunt prevăzute cu mecanism cu vârfuri diamantate
pentru reascuţirea şi corectarea discurilor abrazive. Funcţionarea acestor mecanisme este
comandată automat, făcând parte din ciclul de lucru al maşinii.
-Procedeul Nilles. Rectificarea după procedeul Nilles utilizează drept sculă un disc
biconic care, în secţiune radială, pune în evidenţă profilul cremalierei de generare (fig. 11.61)
cu unghiul flancului de 20°.
Grosimea dintelui acestei cremaliere este mai mică
decât a dintelui cremalierei de referinţă, ceea ce face ca
discul să intre cu joc în golul dinţilor piesei. Pentru
realizarea prelucrării sunt necesare următoarele mişcări:
- mişcarea principală de aşchiere, rezultată din
mişcarea de rotaţie a discului abraziv, care asigură o viteză
de aşchiere de circa (l5...20) m/s;
- mişcarea de rulare prin bascularea
semifabricatului, în timpul căreia se generează profilul
evolventic la dintelui;
- mişcarea de avans longitudinal a discului abraziv
Fig. 11.61. în lungul dintelui.
În timpul prelucrării se realizează următoarele faze
de lucru:
- prelucrarea unuia dintre flancurile unui dinte începând de la baza acestuia (punctul
1);
- ieşirea din angrenaj a sculei (punctul 2) şi inversarea sensului de rulare;
- prelucrarea celuilalt flanc al dintelui, începând tot de la bază (punctul 5);
- ieşirea sculei din angrenare (punctul 4), divizarea pentru prelucrarea dintelui următor
şi inversarea sensului de rulare.

120
 Maşinile care lucrează după procedeul Nilles sunt echipate cu mecanisme de corectare
a sculei. Corectarea discului abraziv se realizează în timpul divizării, cu adâncimi foarte mici
de (2...3) μm.
De remarcat că ambele procedee de rectificat roţi dinţate sunt cu productivitate mică,
fapt pentru care operaţia de rectificare este foarte scumpă.

11.13.3. Rectificarea cu melc abraziv (procedeul Reishauer)

Prelucrarea se execută cu divizarea continuă, utilizând drept sculă un melc abraziv

(fig. 11.62).
Pentru a se asigura o execuţie uşoară a
melcului abraziv, acesta se construieşte după tipul
melcului arhimedic. Deoarece profilul cremalierei
generatoare se obţine numai în cazul unui melc
evolventic în secţiune normală, scula astfel
construită are anumite abateri. Profilul activ al
melcului, datorită uzării, se modifică şi ca urmare,
scade precizia de prelucrare.
Profilarea se realizează cu vârf de diamant,
cu consum mare de timp şi este o operaţie dificilă.
De aceea, procedeul se recomandă să se utilizeze la
Fig.11.62.
operaţiile de degroşare a roţilor dinţate. Când se
prevăd şi operaţii de finisare a dinţilor, pe aceste
maşini, trebuie avut în vedere ca profilarea sculei să se facă cât mai precis şi la intervale
optime. După fiecare corectare a profilului sculei este necesară o nouă reglare a distanţei
dintre axe. în scopul obţinerii unor precizii ridicate, melcii abrazivi se construiesc cu unghiuri
de înclinare a elicei foarte mici, în aşa fel încât abaterile faţă de melcul teoretic să fie
neînsemnate, fapt pentru care nu se utilizează melc abraziv cu mai multe începuturi. Deoarece
unghiul elicei melcilor abrazivi este mic, aceştia se construiesc cu diametre mari în
comparaţie cu diametrul frezelor melc.

11.14. Tehnologia netezirii roţilor dinţate cilindrice

11.14.1. Honuirea danturii roţilor dinţate cilindrice

Honuirea danturii este un procedeu de netezire care se aplică roţilor dinţate tratate
termic şi prelucrate, înainte de tratamentul termic, prin şeveruire.
Honuirea nu asigură, în general, corectarea erorilor de prelucrare a danturii, scopul ei
principal fiind acela de a asigura o netezime bună a flancurilor cu rugozitate Ra = (0,4...0,2)
μm.
În comparaţie cu rectificarea, honuirea are o serie de avantaje, care o fac să fie
preferată de multe ori. Honuirea nu produce arsuri flancului şi microfisuri superficiale, iar
timpul în care se face prelucrarea prin honuire este sensibil mai mic decât în cazul rectificării.
Scula folosită la honuire este de forma unei roţi dinţate conjugate cu roata care se
prelucrează, executată din material plastic impregnat cu granule abrazive (sau din metal)
având flancurile acoperite cu material abraziv.
În timpul prelucrării, scula de honuit şi piesa formează un angrenaj cu jocul la fundul
dintelui de 0,2 mm. Prelucrarea necesită o mişcare de rulare între sculă şi piesă şi o deplasare
alternativă a roţii în lungul axei sale.
Pentru eficacitatea prelucrării, în angrenajul sculă-piesă se creează o presiune de lucru
corespunzătoare unei forţe de (20...50) daN. Eficacitatea prelucrării prin honuire este mult

121
îmbunătăţită dacă, pe dantura roţii de prelucrat, se aplică o pastă abrazivă.
Roţile dinţate honuite au o bună comportare la zgomot şi la solicitările prin presiune
de contact, fiind rezistente la fenomenul de pitting.

11.14.2. Lepuirea danturii roţilor dinţate cilindrice

Lepuirea danturii este un procedeu de netezire aplicat roţilor tratate termic. Lepuirea
se poate efectua pe flancurile dinţilor sau numai la baza lor.
În prezent se cunosc mai multe metode de lepuire a danturii roţilor dinţate.
În cazul lepuirii cu roţi etalon, roata dinţată supusă netezirii prin lepuire este
angrenată cu trei roţi de fontă cenuşie moale (HB<180). între dinţii aflaţi în angrenare se
introduce un mediu de lepuire, constituit dintr-o micropulbere abrazivă din electrocorindon
sau oxid de crom, cu granulaţie fină (M28...M10), într-un amestec de petrol lampant şi ulei
cu viscozitate de 3,5°E la 50°C. Proporţia amestecului de petrol şi ulei este de 90% petrol şi
10% ulei mineral.
În timpul lepuirii, roata dinţată este antrenată cu o viteză de (25...35) m/min. în
funcţie de metoda adoptată, roţile etalon pot fi identice sau diferite. Se poate lucra, astfel, cu
trei roţi, dintre care una este normală iar celelalte două au înălţimea dintelui modificată - una
cu dintele mărit, iar cealaltă cu dintele micşorat. Sensul de rotaţie se schimbă periodic şi, în
timpul lucrului, roata prelucrată este deplasată alternativ în lungul axei sale.
Când se face lepuirea roţilor dinţate cu dinţi elicoidali, una dintre roţile etalon trebuie
să aibă neapărat dinţi înclinaţi, cu înclinarea danturii egală cu cea a roţii de prelucrat, dar cu
sens de înclinare opus. în acest fel, între roata de prelucrat şi această roată etalon se formează
un angrenaj cilindric, cu axele paralele, iar flancurile conjugate vin în contact succesiv pe
toată suprafaţa activă.
Celelalte două roţi etalon se construiesc tot cu dinţi înclinaţi, dar cu unghi de înclinare
al danturii diferit, în aşa fel încât să formeze cu piesa un angrenaj elicoidal cu axele
încrucişate. Valoarea unghiului de încrucişare se ia, în general, de 10°.
Pentru desfăşurarea în condiţii bune a procesului de lepuire, în toate cazurile,
angrenarea trebuie frânată pentru a se obţine în zona de lucru o încărcare corespunzătoare pe
flancul dintelui. De regulă, prin lepuire se îndepărtează de pe suprafaţa flancului un strat de
metal cu grosime de (5...8) /un.
Deoarece lepuirea se execută cu roţi etalon, a căror precizie de pas şi profil este
ridicată, este posibilă corectarea unor erori rezultate din prelucrările anterioare.
Lepuirea bazei dintelui se aplică numai roţilor dinţate de mare importanţă. Scopul
urmărit prin această prelucrare este diminuarea efectului concentratorilor de tensiuni de la
baza dintelui şi reducerea zgomotului în funcţionare.
De subliniat că lepuirea nu impune maşini speciale, iar timpul de lepuire a roţilor
dinţate este în general mare, de 6...24 ore, fapt ce face ca operaţiile de lepuire să fie
costisitoare. De aceea nu se aplică decât în cazuri stricte, ţinând seama că trebuie realizate şi
roţile conjugate şi standul de realizat lepuirea.

11.14.3. Rodarea roţilor dinţate cilindrice

Rodarea roţilor dinţate se poate aplica atât roţilor tratate, cât şi celor netratate termic.
Se face numai cu scopul de netezire a flancurilor danturii roţilor conjugate, care, după
operaţia de rulare, trebuie să fie montate perechi într-un ansamblu.
Procedeul constă în aceea că roţile conjugate sunt montate pe un stand, unde
funcţionează sub sarcină tip de 20...30 ore, cu ungere continuă. Ca urmare, se produce o
netezire a flancurilor în contact, adică se produce uzarea iniţială pe flancurile solicitate.

122
 11.14.4. Netezirea electrochimică a roţilor dinţate cilindrice

În ultimii ani, netezirea şi lustruirea electrochimică a roţilor dinţate din oţel este tot
mai frecvent utilizată, datorită indicilor tehnico-economici ridicaţi şi a faptului că nu necesită
utilaje specializate.
La baza prelucrărilor electrochimice stă fenomenul de dizolvare anodică. De exemplu,
la lustruirea electrochimică a unei roţi dinţate, piesa este legată la polul pozitiv (anod), iar un
electrod de cupru, care acoperă total sau parţial roata (fig. 11.63), se conectează la polul
negativ (catod) al unei surse de curent cu tensiunea de (6...36) V.
Electrolitul cel mai frecvent utilizat este clorura de sodiu (NaCl + H2O), cu o
concentraţie de 10%. în funcţie de natura oţelului din care
este executată roata, electrolitul poate fi un amestec mai
complex de diferiţi acizi şi săruri.
Pentru roţile dinţate mici, electrodul-sculă poate
îmbrăca complet roata dinţată şi apoi este scufundat în
electrolit. Pentru roţile dinţate mari, electrodul-sculă acoperă
numai 2-3 dinţi. Roata este scufundată în lichid parţial.
De asemenea, o importanţă deosebită are şi distanţa
dintre electrozi, care trebuie să fie, pe cât posibil, mică, fără
Fig. 11.63. a da naştere la scurtcircuitări.
Datorită caracteristicilor bune ale roţilor dinţate
prelucrate prin lustruire electrolitică în special îmbunătăţirea simţitoare a geometriei dinţilor
şi a rugozităţii şi simplitatea utilajului, metoda se extinde din ce în ce mai mult şi la netezirea
roţilor dinţate destinate să lucreze la viteze şi sarcini mari.
Ţinând seama de adaosul de prelucrare lăsat pentru netezirea electrochimica, se pot
utiliza regimuri electrice de lucru diferite pentru operaţia de degroşare, prefinisare şi finisare.
Aşa de exemplu, pentru operaţia de degroşare, funcţie de mărimea roţii, se recomandă
următorul regim: densitate de curent (50...300) A/dm2; temperatura electrolitului (18...26)°C;
timpul de lucru (4...6) min.
După această operaţie, roţile dinţate sunt supuse tuturor operaţiilor ce urmează
procesului de lustruire electrolitică, şi anume: demontarea, spălarea, neutralizare, uscare şi
conservare.
Suprafeţele lustruite electrolitic sunt caracterizate printr-o rezistenţă la uzură foarte
mică şi printr-un coeficient de frecare redus în exploatare. Experienţele au arătat că lustruirea
electrolitică a roţilor dinţate prelucrate prin frezare a redus uzura dinţilor la 1/7, iar în cazul
roţilor dinţate rectificate, uzura dinţilor s-a redus la jumătate în exploatare.
La roţile dinţate care transmit sarcini mari, fenomenul de ciupire (pitting) apare la
sarcini de două ori mai mari la roţile lustruite electrolitic decât la roţile dinţate rectificate
mecanic.
Lustruirea electrolitică a roţilor dinţate are, de asemenea, o influenţă favorabilă şi în ce
priveşte funcţionarea liniştită a transmisiei.

11.14.5. Netezirea însoţită de ecruisarea flancurilor dinţilor

Netezirea şi ecruisarea flancurilor roţilor dinţate cilindrice cu dinţi drepţi şi elicoidali

(înclinaţi) are la bază un fenomen de deformaţie plastică superficială pe toată suprafaţa
dintelui. Ca urmare a acestei deformaţii plastice, are loc atât o tasare şi o netezire a
microneregularităţilor, cât şi o ecruisare a stratului superficial, care duc la o creştere a
durităţii cu (30...80)% mai mult decât starea iniţială.
În multe cazuri, netezirea şi ecruisarea flancurilor conduc la înlocuirea tratamentelor

123
termice şi a rectificării.
Procedeul cel mai frecvent utilizat pentru netezire şi ecruisare este rularea roţii dinţate
cu alte roţi, realizată în trei variante: cu o singură roată etalon; cu două roţi etalon; cu trei roţi
etalon.
În timpul rulării, în general, roţile etalon sunt frânate, iar roata dinţată este motoare,
astfel că flancurile în angrenare vor fi netezite şi ecruisate pe o adâncime de circa (0,2...l,2)
mm. Schimbarea sensului de rotaţie permite ca
operaţia de netezire şi ecruisare să se facă pe
ambele flancuri ale dinţilor în circa (6...7) min.
De asemenea, în literatura de specialitate se
recomandă utilizarea unor dispozitive de calibrare
a flancurilor dinţilor.
Fig. 11.64. De subliniat că durificarea superficială a
roţilor dinţate se poate realiza nu numai prin rulare
(fig. 11.64, a), ci şi prin tratament termic superficial de durificare (fig. 11.64, b).

124
 Cap. 12

PROCESE TEHNOLOGICE DE ASAMBLARE

În cadrul proceselor de bază desfăşurate în întreprinderile constructoare de maşini

procesele tehnologice de asamblare ocupă partea finală, obţinându-se produsul finit.
Structura proceselor tehnologice de asamblare este constituită din următoarele grupe
de operaţii:
- operaţii pregătitoare;
- operaţii de montaj;
- operaţii finale.

12.1. Operaţii pregătitoare în procesele tehnologice de asamblare

În vederea executări operaţiilor de montaj piesele obţinute se supun unor operaţii

pregătitoare, a căror natură şi complexitate este determinată de condiţiile tehnice impuse şi de
volumul producţiei.
Cele mai frecvente operaţii pregătitoare sunt: ajustarea, prelucrarea unor suprafeţe de
montaj, spălarea pieselor, echilibrarea.

a) Ajustarea pieselor este operaţia efectuată în general pentru obţinerea preciziei

lanţului de dimensiuni la asamblare. Adaosul de prelucrare lăsat pe suprafaţa unei piese se
îndepărtează prin aşchiere, până la obţinerea dimensiunii de închidere. Operaţia se efectuează
în producţia individuală şi de serie mică, în cazul lanţurilor de dimensiuni cu mai multe
elemente, fiind mai economică decât prelucrarea la precizii ridicate a tuturor componentelor.
Elementul care se ajustează nu trebuie să facă parte însă şi din alte lanţuri da dimensiuni,
pentru a nu influenţa precizia acestora.
În cadrul operaţiei de ajustare se mai realizează de asemenea îndepărtarea bavurilor,
pentru a se uşura operaţiile de montaj. Debavurarea se poate executa manual, prin aşchiere
sau prin eroziune electrochimică.
b) Prelucrarea unor suprafeţe de montaj este necesară pentru obţinerea poziţiei
reciproce corecte între piesele care se asamblează. Aceste suprafeţe se prelucrează simultan în
perechea de piese care urmează a se asambla. Operaţiile executate de obicei sunt: burghierea,
alezarea, lamarea, filetarea. Poziţionarea pieselor la efectuarea acestor operaţii se realizează
prin suprafeţele de centrare sau folosind diapozitiv.
c) Spălarea pieselor se execută în vederea îndepărtării murdăriei, aşchiilor, grăsimilor
sau altor impurităţi rămase în urma procesului tehnologic de fabricare sau a depozitarii,
temporare.
Spălarea se efectuează în diferiţi solvenţi sau apă, în funcţie de natura impurităţilor
care trebuie îndepărtate de pe materialul piesei. Se folosesc maşini de spălat cu tambur sau
instalaţii de spălat cu transportor. Pentru piese de dimensiuni mici şi mijlocii sunt eficiente
băile de spălare ca ultrasunete.
d) Echilibrarea organelor de maşini care lucrează cu viteze ridicate, se execută în
scopul asigurării regimului de funcţionare impus şi a înlăturării vibraţiilor ce apar datorită
forţelor masice.
Dezechilibrul poate exista datorită următoarelor cauze:
- defecte interne ale materialului (neomogenitate, sufluri, goluri);
- abateri de prelucrare a pieselor (excentricitatea suprafeţelor, bătaie radială sau
frontală etc);
- deformaţii permanente cauzate de tratamentele termice;

125
 - diferenţa de greutate între diferite zone ale piesei (paletele ventilatoarelor, turbinelor,
pompelor);
- diferenţa de greutate între piese de acelaşi fel ale unui subansamblu (bolţurile unui
cuplaj).
Înlăturarea dezechilibrului se poate face prin următoarele metode:
- echilibrarea statică;
- echilibrarea dinamică.
Excesul sau deficitul de masă se corectează prin îndepărtare sau adăugare de
material.
Echilibrarea statica se aplică în general pieselor la care raportul dintre diametru şi
lungime d/1 ≥ 20, anulându-se rezultanta forţelor de inerţie prin aducerea centrului de
greutate pe axa de rotaţie.
Operaţia de echilibrare se execută prin balansare, folosind dispozitive cu prisme (fig.
12.1 a), cu discuri (fig. 9.l b) sau cu, ajutorul unor maşini speciale.

Fig.9.1. Dispozitive pentru echilibrare statică.

Echilibrarea dinamica se aplică pieselor la

care raportul d/1 < 20, luându-se în considerare
nu numai rezultanta forţelor de inerţie, ci şi
deformarea elastică produsă de acestea în regim
dinamic.
Maşinile de echilibrat dinamic se
bazează pe măsurarea reacţiunilor din lagăre
(fig. 12.2 a) sau a amplitudinii şi fazei
vibraţiilor produse în lagăre (fig. 12.2 b).
Mărimile mecanice sunt transformate în
semnale neelectrice cu ajutorul traductoarelor
indicându-se masele contragreutăţilor necesare
şi poziţiile în care trebuie plasate.
.

Fig. 12.2. Maşini de echilibrat dinamic

12.2. Operaţii de montaj în procesele tehnologice de asamblare

Tipurile de îmbinări realizate în procesul tehnologic de asamblare sunt următoarele:

- îmbinări fixe nedemontabile;
- îmbinări fixe demontabile;
- îmbinări mobile demontabile.
a) Operaţiile de realizare a îmbinărilor fixe nedemontabile ale organelor de

126
maşini se execută prin presare, nituire, mandrinare, lipire, sudare.
Presarea este operaţia prin care se realizează îmbinările cu strângere (fig. 12.3 a).
Aceasta se poate realiza la cald sau la rece. Presarea la cald se aplică în cazul ajustajelor cu
strângere mare care trebuie să transmită momente de torsiune mari. Prin încălzirea piesei
cuprinzătoare şi dilatarea acesteia se uşurează efectuarea operaţiei de montaj. Încălzirea se
realizează în baie cu ulei. În cazul pieselor voluminoase, încălzirea fiind dificilă datorită
masei mari mai eficienta este răcirea piesei cuprinse, prin care se realizează contracţia
acesteia. Pentru răcirea piesei se foloseşte bioxid de carbon, amoniac, oxigen şi azot lichid.
Nituirea se aplică pentru realizarea îmbinării pieselor din tablă (fig. 12.3 b).
Mandrinarea este operaţia folosită la asamblarea conductelor, în scopul realizării unei
bune etanşării (fig. 12.3 c). Mandrinarea constă în lărgirea radiala a piesei cuprinse sau
comprimarea piesei cuprinzătoare. În funcţie de grosimea pereţilor şi volumul producţiei,
operaţia se execută manual sau mecanic, cu ajutorul dispozitivelor.

Fig. 12.3. Îmbinări nedemontabile

Lipirea este indicată pentru îmbinarea pieselor cu pereţi subţiri. Aceasta se realizează
cu aliaje uşor fuzibile sau cu adezivi.
Sudarea este folosită frecvent în procesul de asamblare a pieselor din tablă, în
construcţia caroseriilor la automobile, a rezervoarelor, recipienţilor, cazanelor, navelor.
Sudarea se poate realiza clasic, în puncte sau cu adaos de material, prin frecare, cu fascicul
laser, cu fascicol de electroni sau cu ultrasunete.
b) Operaţii de realizare a îmbinărilor fixe demontabile, cum ar fi: îmbinările prin
pene, caneluri, filet, con.
La îmbinările prin pene paralele şi pene disc se va verifica lăţimea penei şi a canalului
de pană din arbore şi butuc, precum şi paralelismul dintre canalul de pană şi axa arborelui şi a
alezajului. Între pană şi canalul din arbore se formează ajustajul H9/p9.
Îmbinările prin pene tangenţiale se caracterizează printr-o centrare precisă a alezajului
faţă de arbore.
Îmbinările fixe prin caneluri se execută prin presare lentă sau prin încălzire a piesei
cuprinzătoare.
Îmbinările prin filet sunt foarte răspândite. Datorită simplităţii, siguranţei, reglării uşoare
a strângerii, posibilităţii de demontare repetată. Operaţia de înşurubare se execută manual sau
mecanic. Este important a se limita momentul de strângere, pentru a nu se produce
deformarea piesei, înţepenirea sau ruperea şurubului. La îmbinările pretenţioase, cu mai multe
şuruburi se va respecta ordinea de strângere indicată.
Îmbinările prin con realizează o asamblare precisă şi rigidă, cu condiţia respectării
condiţiilor impuse la execuţia pieselor, referitor la forma şi dimensiunile suprafeţelor,
rugozitatea acestora etc.
c) Operaţiile de realizare a îmbinărilor mobile demontabile, care se folosesc pentru
asamblarea lagărelor de alunecare sau de rostogolire, pentru cuplarea arborilor, pentru
asamblarea roţilor dinţate pe arbori etc.

127
 Asamblarea lagărelor de alunecare cuprinde: introducerea bucşei sau a cuzinetului,
fixarea acestora contra rotirii şi deplasării axiale, ajustarea bucşei sau a cuzinetului,
verificarea coaxialităţii lagărelor, introducerea arborelui, fixarea capacelor.
Montarea bucşelor se realizează prin presare, prin încălzirea corpului lagărului sau
prin răcirea bucşei. Asigurarea contra rotirii sau a deplasării axiale se realizează cu ştifturi sau
şuruburi. Datorită deformaţiilor care pot apare la montajul bucşei se va verifica suprafaţa
interioară a acesteia şi dacă este necesar se va executa o răzuire sau o calibrare.
La montarea cuzineţilor se prevede întâi o ajustare a acestora prin răzuire, pentru
corectarea abaterilor accidentale. După introducerea cuzinetului se verifică montajul,
asigurându-se ca strângerea să fie de 0,02…0,06 mm. Fixarea cuzinetului se asigură cu.
ştifturi sau pene. Pentru a se putea regla jocul după un timp de funcţionare, între suprafeţele
de separare se introduc adaosuri.
Verificarea coaxialităţii lagărelor se poate realiza cu teodolitul. Dacă este necesar,
pentru asigurarea coaxialităţii, se vor executa operaţii de ajustare, prin răzuire.
După introducerea arborelui în lagăre se montează capacele, prin strângerea şuruburilor.
Asamblarea lagărelor de rostogolire poate cuprinde următoarele etape: verificarea
rulmenţilor, verificarea fusurilor şi a locaşurilor de introducere a rulmenţilor, montarea
rulmenţilor, verificarea jocului, introducerea arborelui în corpul lagărelor, fixarea capacelor.
După verificarea rulmenţilor, a dimensiunilor fusurilor şi locaşurilor din carcasă se trece
la montare. Pentru realizarea ajustatului ca strângere între rulment şi arbore este necesară fie
încălzirea rulmentului sau răcirea arborelui, fie presarea rulmentului. Încălzirea rulmentului:
se face în băi cu ulei, la 60...l00 °C, timp de 15...20 minute. Presarea rulmenţilor se
realizează cu dispozitive acţionate manual sau hidraulic, prin care se aplică forţa necesară
numai pe inelul care se montează (fig. 12.4).

Fig. 12.4. Montarea rulmenţilor cu ajutorul dispozitivelor.

Corectitudinea montării rulmentului se verifică prin măsurarea jocului radial şi a jocului
axial. La rulmenţii radiali-axiali cu role
conice, reglarea jocului axial se va face
ţinând cont de temperatura atinsă în timpul
funcţionării şi deformaţiile termice care apar,
pentru a se evita griparea.
Introducerea subansamblului arbore
cu rulmenţii montaţi pe fusuri, în alezajele
carcasei se face prin glisare uşoară (fig.
Fig. 12.5. Introducerea subansamblului arbore 12.5).
în carcasă În final se realizează fixarea
capacelor.
Cuplarea arborilor în vederea transmiterii mişcării între două subansamble se
realizează ca ajutorul diferitelor cuplaje: cu manşon, cu flanşă etc. De mare importanţă este
asigurarea coaxialităţii arborilor cuplaţi.

128
 La cuplarea arborilor prin manşon, momentul de torsiune se transmite prin ştifturi sau
pene introduse, la momente mici, respectiv prin caneluri, la momente mari. Abaterea de
coaxialitate a arborilor trebuie să fie mai mică de 0,02…0,05 mm.
La cuplajele cu flanşe, acestea se montează pe fusurile arborilor prin pene, iar cuplarea
se realizează prin şuruburile de fixare a flanşelor sau bolţuri. Cuplajele cu elemente elastice
pot admite unele erori de coaxialitate a arborilor.
Asamblarea roţilor dinţate cuprinde operaţii pregătitoare, operaţii de montaj,
verificarea asamblării, controlul angrenării.
Înaintea montării se verifică dimensiunile şi calitatea suprafeţelor de montaj ale roţii
şi arborelui.
Montarea roţilor dinţate cilindrice pe arbori se realizează prin ştifturi, la momente de
torsiune mici, iar la momente de torsiune mari, prin pene şi caneluri. Fixarea axială pe
arbore a roţii se realizează cu piuliţe înşurubate pe capătul arborelui, prin inele elastice,
bucşe de distanţare, ştifturi filetate cu vârf cilindric sau conic.
Verificarea asamblării roţii pe arbore se face prin măsurarea bătăii frontale şi a bătăii
radiale, cu ajutorul comparatoarelor.
Controlul angrenării se efectuează măsurându-se jocul dintre flancurile dinţilor în
angrenare şi verificându-se poziţia petei de contact.
La angrenaje cu roţi dinţate conice, reglarea poziţiei axiale a roţilor se face folosind
inele compensatoare.
La angrenajele melcate se verifică în plus uşurinţa rotirii în gol.
Un criteriu de apreciere al calităţii execuţiei şi montajului angrenajelor îl constituie
zgomotul în funcţionare, a cărui determinare se efectuează la sfârşitul procesului tehnologic
de asamblare.

12.3. Operaţii finale în procesele tehnologice da asamblare

După efectuarea operaţiilor de montaj şi controlul acestora pentru verificarea

condiţiilor tehnice impuse, procesele tehnologice de asamblare cuprind în final următoarele
operaţii: rodajul produsului, efectuarea probelor de funcţionare, vopsirea, conservarea şi
ambalarea produsului. -.-. :
a) Rodajul produsului are ca scop netezirea şi acomodarea reciprocă a suprafeţelor
de contact, în condiţii de funcţionare.
Rodajul se execută pe standuri speciale, anumite durate de timp, în regimuri de viteze
şi sarcini progresive. Deoarece în perioada de rodaj se desprind aşchii fine de pe suprafeţele în
contact, la intervale de timp stabilite se schimbă uleiul folosit. Pentru scurtarea perioadei,
rodajul se execută folosind diferite adaosuri în ulei: acizi graşi, grafit sau unele pulberi
abrazive foarte fine.
În timpul rodajului se urmăreşte funcţionarea tuturor elementelor, subansamblurilor şi
ansamblurilor în mişcare, temperatura în lagăre şi în alte zone importante, silenţiozitatea şi
mersul uniform, fără bătăi sau vibraţii.
După rodajul preliminar se continua strângerea şuruburilor de fixare, strângerea finală
urmând însă a se efectua după încheierea completă a rodajului produsului la beneficiar, când
se execută şi verificarea unor reglaje importante.
Rodajul are un rol deosebit de important în asigurarea calităţii produsului.
b) Probele de funcţionare se efectuează suprapus parţial cu rodajul preliminar sau
după acesta. Probele se execută în gol şi sub sarcină.
Încercările la mers în gol se fac concomitent cu rodajul preliminar. Defecţiunile
constatate se înlătură imediat dacă este posibil, iar dacă aste necesar se demontează şi se
remediază subansamblurile care nu corespund.

129
 Încercării sub sarcină se efectuează în scopul verificării caracteristicilor funcţionale
proiectate: puterea, consumul energetic, randamentul, alte performanţe.
c) Vopsirea produsului se execută în vederea protejării suprafeţelor împotriva
coroziunii şi a obţinerii unui aspect plăcut, comercial.
Tehnologia de vopsire cuprinde următoarele operaţii: pregătirea suprafeţelor,
grunduirea, chituirea, şlefuirea, vopsirea, uscarea, lustruirea.
Pregătirea suprafeţelor se realizează în scopul asigurării aderenţei stratului de vopsea.
Curăţirea suprafeţelor se realizează prin metode mecanice, chimice şi termice.
Curăţirea mecanică se face cu perii de sârmă, pânză abrazivă etc.
Curăţirea chimică (decaparea) cuprinde degresarea cu soluţii slab alcaline, spălarea,
îndepărtarea oxizilor cu soluţii slab acide, spălarea.
Curăţirea pe cale termică constă în încălzirea cu flacără a suprafeţelor acoperite cu un
strat gros de oxid.
Grunduirea constă în aplicarea unui strat de grund pe bază de miniu de plumb şi ulei de
in fiert, miniu de fier, pulberi de zinc sau de aluminiu. Natura grundului folosit depinde de
materialul pe care se aplică şi de natura vopselei sau a lacului utilizate ulterior.
La caroseriile de autoturisme, protecţia anticorozivă se realizează prin depunerea
electrolitică a grundului (anaforeză), caroseria fiind legată la anod, unde se depune un strat
de zinc.
Chituirea are ca scop nivelarea suprafeţei şi astuparea micilor defecte sau a
neuniformităţilor în zonele de sudură. Chitul se aplică în strat subţire, iar dacă sunt necesare
mai multe straturi, acestea se aplică succesiv, aşteptându-se uscarea stratului precedent.
Şlefuirea se execută atât după grunduire, cât mai ales după chituire. Operaţia se
execută cu materiale abrazive cu granulaţie din ce în ce mai fină, manual sau mecanic,
umezind cu apă, pentru evitarea prafului.
Vopsirea se execută cu vopsele sau lacuri, aplicate manual cu pensula, prin pulverizare
sau prin imersiune. Natura vopselei sau lacului se stabileşte în funcţie de materialul pe care se
aplică şi condiţiile de mediu în care funcţionează produsul. Vopselele pe bază de ulei se usucă
greu, în comparaţie cu vopselele şi lacurile pe bază de nitroceluloză, a căror uscare este
rapidă. Vopselele pe bază de răşini alchidice au aderenţă bună, rezistenţă la uzură şi îşi
păstrează în timp luciul.
Uscarea stratului de vopsea se face natural sau cu curenţi de aer cald, în tunele sau
camere, încălzite prin convecţie, prin radiaţie sau prin curenţi de înaltă frecvenţă.
Lustruirea suprafeţelor vopsite se execută cu paste de lustruit cu abrazivi cu granulaţie
foarte fina. Operaţia se efectuează manual sau mecanic, folosind unelte din postav moale.
d) Conservarea şi ambalarea produsului. Conservarea este operaţia prin care se
realizează protecţia suprafeţelor vopsite, dar mai ales nevopsite, în vederea depozitării
produsului, până la intrarea în exploatare la beneficiar. Modul de conservare şi durata
eficienţei conservării sunt stabilite prin condiţiile tehnice înscrise în caietele de sarcini,
normele interne, standardele sau contractele încheiate între furnizori şi beneficiari.
Produsele livrate în ţară au prevăzută o perioadă de conservare mai scurtă faţă de
produsele destinate exportului, care urmează a fi transportate la diferite distanţe, în diferite
condiţii.
Conservarea se realizează prin aplicarea unor straturi subţiri pe bază de ceară, prin
pulverizare.
Ambalarea produselor se realizează în vederea transportării, asigurându-se protecţia la
lovituri, agenţi atmosferici sau deteriorare.
Subansamblurile mobile se fixează şi se blochează.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească ambalajul sunt stabilite în funcţie de
produsul ambalat şi condiţiile de transport.

130
 Pe ambalaj se marchează masa brută şi cea netă, poziţia de manipulare şi transport,
furnizorul, destinatarul etc.
Documentele produsului sunt introduse în interiorul ambalajului, în pungi din polietilenă
închise.
Furnizorul are obligaţia de a urmări în exploatare produsul şi de a efectua remedieri
în caz de constatare a defecţiunilor, pe perioada de garanţie.

12.4. Mecanizarea, automatizarea şi robotizarea proceselor tehnologice de

asamblare

În componenţa proceselor de bază ce concură la obţinerea produsului, procesul

tehnologic de asamblare deţine 25...75%. Totodată, în cadrul proceselor tehnologice de
asamblare, anumite operaţii şi acţiuni care se desfăşoară au pondere diferită, în funcţie de
volumul producţiei şi forma de organizare a asamblării. În figura 12.6 se reprezintă procentual
manopera consunată pentru ajustare, manipulare, asamblare şi control la producţia individuală
şi de serie mică (a), comparativ cu producţia
de serie mare (b). Din aceste grafice rezultă
posibilităţile de reducere a manoperei în
procesul tehnologic de asamblare prin
mecanizare, automatizare şi robotizare.
Mecanizarea şi automatizarea operaţiilor
de montaj se realizează prin folosirea unor
Fig. 12.6. Ponderea manoperei la asamblarea unelte mecanizate, a unor utilaje speciale sau a
maşinilor-unelte roboţilor industriali.
Înşurubarea ocupă 25…30% din volumul
manoperei operaţiilor de montaj în producţia de masă. Pentru reducerea timpului de montaj se
folosesc unelte acţionate electric, pneumatic sau automate de înşurubat. Înşurubarea se
realizează uniform, limitându-se cuplul maxim de strângere. Alimentarea cu şuruburi şi
piuliţe se poate realiza de asemenea automat, cu ajutorul unor dispozitive de ordonare şi
livrare.
Pentru mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de montaj prin presare se folosesc
prese cu acţionare pneumatică, hidraulică
sau electromagnetică.
Mecanizarea şi automatizarea
operaţiilor de sudare se realizează prin
folosirea în cadrul liniilor de asamblare a
maşinilor de sudat în puncte sau a roboţilor
de sudare.
Nituirea se realizează prin percuţie
cu ciocane pneumatice sau prin presare,
folosind prese cu acţionare pneumatică,
Fig. 12.7. Fazele de lucru la nituirea automată hidraulică sau mecanică. Automatele de
nituire realizează succesiv perforarea
tablelor cu un poanson, apoi introducerea nitului şi deformarea capului, în fazele de lucru
prezentate în figura 12.7.
Un post automat de montaj (fig. 12.8) are în compunere buncărul de piese 1,
dispozitivul de ordonare 2, dispozitivul de livrare 3, dispozitivul da alimentare 4,
dispozitivul de asamblare 5 şi sistemul de transfer 6. Posturile automate de montaj se
integrează pe linii automate de asamblare. În cadrul unui post automat de asamblare pot fi
realizate şi alte operaţii impuse de procesul tehnologic cum ar fi sortarea pieselor, în

131
 vederea realizării preciziei lanţului de dimensiuni, controlul asamblării etc.
Operaţiile de vopsire pot fi mecanizate şi
automatizate, incluzându-se în cadrul liniilor
automate de asamblare. Datorita mediului
nociv în care se desfăşoară este justificată
folosirea roboţilor de vopsire.
Deplasarea pieselor, subansamblurilor şi
ansamblurilor în procesul de asamblare se
realizează în diferite noduri, în funcţie de
gabaritul şi forma acestora, volumul
producţiei, forma de organizare a asamblării.
Fig. 12.8. Post automat de montaj
Se folosesc cărucioare, transportoare cu bandă,
cu role, cu lanţ etc., echipate cu dispozitive de prindere a pieselor. În cadrul atelierelor
flexibile, deplasarea între diferitele posturi în care se efectuează operaţii ale procesului
tehnologic de asamblare se realizează cu manipulatoare şi roboţi industriali.
Manipulatorul realizează deplasarea şi aşezarea pieselor în vederea efectuării unor
operaţii.
Robotul industrial, prin capacitatea sa de dotare cu inteligenţă artificială şi programare
dispune de un grad ridicat de flexibilitate, fiind capabil să execute un complex de operaţii
ale procesului tehnologic de asamblare. Utilizarea roboţilor industriali se impune în locuri
de muncă periculoase, nocive pentru om, la operaţii monotone sau care reclamă un efort
fizic mare.
În figura 12.9. se prezintă
utilizarea roboţilor industriali RI în
procesul tehnologic de asamblare,
pentru manipularea între diferite
posturi de asamblare (fig. 12.9 a),
pentru efectuarea unei operaţii de
asamblare într-un post staţionar
(fig. 12.9 b) şi pentru efectuarea
unor operaţii în cadrul unei linii
automate (fig. 12.9 c).
Prin utilizarea roboţilor
industriali în procesul tehnologic
de asamblare rezultă creşterea
productivităţii muncii, creşterea
preciziei şi calităţii asamblării,
degrevarea muncitorului de operaţii
grele, monotone sau în medii
nocive, grad ridicat de flexibilitate
prin posibilitatea schimbării rapide
a programului.

Fig. 12.9. Utilizarea roboţilor industriali

în procesul de asamblare

132