Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

DETERMINAREA CARACTERISTICILOR DE
TURNABILITATE ALE MATERIALELOR METALICE
Scopul lucrării: Cunoaşterea factorilor care influenteaza turnabilitatea
materialelor metalice si a metodelor de determinare a caracteristicilor metalelor in
stare lichida.

1.NOŢIUNI GENERALE

Încercare Operaţie tehnică de determinare a uneia sau mai multor

caracteristici ale unei piese în conformitate cu un standard de
metoda sau o procedură specificată.
Încercare Incercare de natura mecanica, termica sau chimica la care este
tehnologică supus un material cu scopul stabilirii măsurii în care
transformările care se produc asupra sa (formă, microstructura,
modificarea unor proprietăţi mecanice pe care le suportă acesta
în timpul şi după aplicarea diverselor procedee tehnologice de
prelucrare) afectează rolul funcţional şi siguranţa în exploatare a
produselor finite obţinute.
Exemplu: Incercarea de turnabilitate.
Echipament Aparatura de măsurare, etaloane, materiale de referinţă şi
de măsurare instrucţiuni care sunt necesare pentru efectuarea măsurării
(sinonim: sistem de măsurare).
Raport de Document care prezintă rezultatele încercării şi alte observaţii
încercare relevante pentru încercare.

2. CARACTERISTICI FIZICE CARE INFLUENTEAZA TURNABILITATEA METALELOR

Turnabilitatea este proprietatea tehnologică a metalelor de a fi aduse în stare

lichidă şi de a fi transferate in forme solide pentru solidificare si obţinerea configuraţiei
piesei proiectate, prin copierea detaliilor formei de turnare [1]. Această proprietate se
apreciază cu ajutorul calificativelor (bună, satisfăcătoare, etc) şi depinde în principal de
următoarele proprietăţi fizice ale materialelor:

Fuzibilitatea Proprietatea materialelor de a trece din stare solida în stare lichidă

printr-un aport minim de căldură din exterior. Din acest punct de vedere
deosebim materiale:
greu fuzibile: (Ttop1600C) ca W (3422 °C), Mo (2623 °C), Nb
(2477 °C), V (1910 °C), Cr (1907 °C), Ti (1668 °C),
mediu fuzibile: (1000≤Ttop≤1600C) precum Fe(1538 °C), Co(1495 °C),
Ni(1455 °C), Mn(1246°C), Si(1414 °C), Cu(1083,4°C)
uşor fuzibile: (Ttop800C): Al(660,32 °C), Zn(419,5 °C),
Pb(327,46 °C), Sn(231,93 °C).
Tensiunea Forţa care se exercită la suprafaţa lichidelor datorită interacţiunii dintre
superficială atomii plasati la suprafaţa lichidului şi cei din interiorul lui.
Fluiditatea Proprietatea materialelor de a curge cu uşurinţă în stare lichidă şi de a
umple cavitatea în care sunt turnate. Acesta caracteristica influenţează
în cea mai mare măsură turnabilitatea materialelor.
Contracţia Valoarea procentuală a contracţiei metalului la solidificarea pieselor

1
Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

specifică turnate la temperatura ambiantă. Valorile contracţiei depind de

fluiditatea materialului turnat, natura şi rugozitatea pereţilor cavităţii de
turnare.

Pentru a putea aprecia turnabilitatea unui material pe baza proprietatilor fizice

enuntate anterior se aplica prin diferite metode.
Fluiditatea unui material metalic se poate aprecia folosind metoda spiralei.
Metoda constă în măsurarea lungimii porţiunii din forma spirala umplută cu materialul
metalic lichid. Pentru aprecierea cu uşurinţă a lungimii spiralei, de-a lungul acesteia s-au
practicat repere de lungime din 50 în 50 mm.
Forma de turnare a probei-spirală se realizează din amestec de formare obişnuit
conform tehnologiei aplicate formelor nepermanente. Pentru aceasta se foloseşte o placă-
model (fig.1).

A A-A
Fig.1. Placa model a
probei spirală.

A
Patrunderea materialului metalic aflat în stare lichidă în interiorul formei de turnare
se face prin sistemul de canale care formează reţeaua de turnare (fig.2).

plan de cavitatea reţea de

filtru
separaţie formei turnare

amestec de Fig. 2. Sectiune prin forma

formare semiforme de turnare a probei-spirală.

2
Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

Pentru a se asigura umplerea in condiţii bune a formei se recomandă turnarea

materialului metalic topit printr-un filtru din material ceramic [1].
Contracţia specifică

Valoarea contracţiei specifice se poate estima în raport cu volumul materialului

turnat (contracţia volumică) sau în raport cu dimensiunea (lungimea) unei probe special
realizate în acest scop (contracţia liniară).

Contracţia volumică

Ca urmare a contracţiei metalului turnat în formă la răcirea pieselor turnate apar

retasuri interioare sau exterioare. Cunoaşterea volumului retasurii şi a mecanismului
formării ei permite luarea unei măsuri tehnologice sau constructive pentru prevenirea lor ca
de exemplu prevederea maselotelor la elaborarea semifabricatelor prin turnare.
Forma probei conice pentru determinarea volumului retasurii precum şi forma de
turnare a acesteia se prezintă în fig. 3.

modelul probei modelul reţelei de Fig.3. Proba pentru determinarea

turnare volumului retasurii şi forma de turnare a
zona de acesteia.
apariţie a
retasurii

Contracţia liniară

Contracţia liniară în stare solidă a unui aliaj cu o compoziţie chimică dată se

determină cu ajutorul unui aparat alcătuit din: tija fixă, tija mobilă şi ceasul comparator pe
cadranul căruia se poate citi valoarea absolută a contracţiei liniare în sutimi de mm.
Construcţia aparatului pentru determinarea contracţiei liniare în stare solidă se prezinta în
fig.4.

TIJĂ MOBILĂ
TIJĂ FIXĂ
COMPARATOR
Fig.4. Aparatul pentru
determinarea contracţiei liniare
CONTRACŢIE în stare solidă.

PROBĂ
SOLIDIFICATĂ

200 mm
3
Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

3. DETERMINARI EXPERIMENTALE

3.1. Măsurarea fluidităţii

După turnarea materialului în formă şi solidificarea acestuia, se extrage forma

spirala şi se determină lungimea totala, în cm. Se compară apoi lungimea spiralei astfel
obţinută cu lungimile altor spirale obţinute anterior în alte condiţii, trăgîndu-se concluzii în
legătură cu fluiditatea aliajului turnat în diferite conditii de turnare.

3.2. Măsurarea contracţiei specifice

a. Contracţia volumică relativă

După executarea formei, turnarea şi solidificarea aliajului, dezbaterea şi curăţirea

epruvetei, se determină volumul retasurii cu ajutorul apei turnate într-un cilindru gradat. Se
va calcula valoarea contracţiei volumice relative cu relaţia:
Vr
K LS   100 [%] (1)
Ve
3 3
unde Vr este volumul retasurii [cm ], Ve - volumul epruvetei fără retasură [cm ]. De
regula, valoarea contracţiei volumice variază în intervalul (0.5...13)%.

b. Contracţia liniară relativă

Se înregistrează creşterea în timp a contracţiei, tinand cont de faptul ca acul

comparatorului porneşte de la valoarea “100” către valoarea “0”, contracţia la un moment
dat fiind data de diferenţa dintre valoarea “100” şi indicaţia acului pe cadranul
comparatorului. Se trasează graficul contracţie-timp KS (t) a cărui formă se prezintă în
fig.5.
Ks
[m m ]

Fig. 5. Evolutia in timp a contracţiei

liniare.
Ka

t[m in ]

Contracţia liniară finală în stare solidă se poate calcula cu relaţia:

Ka
Ks   100 [%] (2)
l0
unde Ka este contracţia absolută [mm]; l0 - distanţa iniţială între tije [mm].
Pentru cazul de faţă l0=200mm.
Valorile obţinute experimental se compară cu cele din tabelul 1.

4
Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

Tab.1. Valori ale contracţiei relative pentru diferite materiale

Nr. Aliaj Contracţie [%]
crt.
1 Fontă cenuşie 1.0
2 Fontă maleabilă, Aliaje Cu-Sn 1.5
3 Fontă cu grafit nodular, Aliaje Cu-Al 1.25
4 Oţel 1.8-2.5
5 Aliaje Al-Mg; Al-Si 1.0-1.25

3.3. TURNAREA ÎN FORME COJI CU MODELE UŞOR FUZIBILE

Formele temporare cu pereţi subţiri, numite coji, sunt utilizate la fabricarea prin
turnare a pieselor relativ mici, cu grad ridicat de complexitate, în turnatorii specializate,
parţial sau complet automatizate, în producţie de serie şi masă.
Principalele avantaje ale procedeului sunt:
 piesele obţinute nu prezintă plan de separaţie, putând fi deosebit de
complexe;
 nu sunt necesare operaţii de demulare (desprinderea modelului din formă);
 nu necesită maşini sau utilaje speciale.

Principalele etape ale procesului tehnologic de turnare sunt:

 executarea modelului fuzibil prin turnarea sub presiune într-o matriţă metalică a
unui material ceros (parafină, stearină);
 asamblarea mai multor modele (înciorchinarea) pe o tijă metalică şi formarea
reţelei de turnare, în vederea creşterii productivităţii (fig. 6);
 realizarea formei coajă, prin repetarea de 3 până la 6 ori a următoarelor operaţii:
spălare cu apă şi săpun a modelului de ceară, pentru a mări aderenţa şi a elimina
eventualele impurităţi; umectarea modelului în vopsea refractară (alcătuită din 50%
nisip cuarţos şi 50% silicat de sodiu); presărarea de nisip cuarţos fin peste stratul de
vopsea. După ce peretele cojii capătă o grosime corespunzătoare, ca urmare a
repetării operaţiilor de umectare, ansamblul se introduce într-un curent de NH4Cl,
care determină formarea unui gel de bioxid de siliciu coloidal şi amoniac. În acest fel
se asigură legarea particulelor de nisip cu granulaţii cuprinse între 0,1 şi 0,2 mm.
o
Apoi se suflă aer cald sau apă fierbinte la temperaturi de 75 - 80 C, care determină
întărirea completă a materialului cojii şi topirea modelului de ceară.
 Îndepărtarea cantităţii de ceară topite, prin răsturnarea cojii şi obţinerea cavităţii de
turnare.

Principala particularitate a acestui procedeu constă în faptul că demularea

(desprinderea piesei din formă) a fost înlocuită cu scurgerea materialului modelului din
coaja formată, precizia suprafeţelor pieselor turnate fiind foarte mare (abateri de  0,25
mm) şi rugozitatea scăzută (Ra = 1,6 – 6). În multe cazuri, nu mai sunt necesare alte
operaţii de prelucrare a unor suprafeţe rezultate prin turnare, fapt pentru care acest
procedeu este denumit şi turnare de precizie.

5
Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

1 2

3 4
Fig. 6. Obţinerea formei coajă: 1 – forma de turnare, 2 – piese turnate alaturi
de forma de turnare, 3 – piese turnate inciorchitae, 4 – sectiune prin forma de turnare
cu vizualizarea reţelei de alimentare.

Înainte de turnarea propriu-zisă a metalului topit, formele trebuie însă preîncălzite,

pentru evitarea apariţiei contracţiilor la turnare sau spargerea formelor coji. După turnare,
extragerea pieselor necesită distrugerea cojilor, ceea ce constitue principalul dezavantaj al
metodei. Recircularea materialelor este dificilă, necesitând operaţii suplimentare de
concasare şi cernere.
Prin acest procedeu se obţin piese pentru mecanica fină, pentru maşini de scris
sau de cusut, mecanisme diverse (pentru arme, instrumente muzicale sau medicale),
piese pentru tehnica dentară, palete de turbină, came, clicheţi, roţi dinţate, pârghii etc [2].

3.4. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE DIN AMESTEC DE FORMARE

Formele temporare din amestecuri de formare reprezintă cele mai utilizate tipuri de
cavităţi pentru turnarea pieselor din aliaje metalice. Acestea sunt foarte uşor de obţinut,
fiind confecţionate din amestecuri de materiale granulare (nisip, pamânt de carieră), lianţi
naturali sau artificiali (apă, petrol) şi materiale de adaos (argilă).
Obţinerea cavităţilor de turnare cu configuraţia negativului pieselor este posibilă prin
utilizarea unor modele (care imită perfect dimensiunile şi forma pieselor) şi a unor miezuri,
peste care se aplică forţe de presare necesare întăririi provizorii a amestecului de
formare.
Modelele sunt realizate din lemn (pentru 100 – 1000 formări succesive), metal
(aluminiu, fontă sau bronz pentru 50 000 – 100 000 formări) sau materiale plastice (10

6
Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

000 – 20 000 formări). Miezurile trebuie confecţionate din materiale rezistente la

temperaturi ridicate, deoarece acestea vin în contact cu metalul lichid şi nu trebuie să fie
topite. În acest sens, se utilizează materiale metalice (oţeluri sau fontă pentru neferoase
uşor fuzibile, molibden pentru oţeluri), grafit sau materiale ceramice (pentru bronzuri,
oţeluri, fonte). Pentru generarea cavităţilor de turnare mai pot fi folosite şabloane,
realizate din plăci cu un contur bine definit, care prin rotaţie descriu forma pieselor care se
vor turna [2].
Presarea amestecului de formare peste model în vederea obţinerii cavităţii de
turnare se realizează în nişte rame metalice, care permit susţinerea pereţilor laterali ai
formei pe tot parcursul operaţiei de turnare. Aceste rame pot fi utilizate pentru un număr
foarte mare de turnări şi permit manevrarea, demularea şi asamblarea formelor de
turnare (fig. 7).
Principalele etape pentru obţinerea formelor de turnare sunt:
 Pregătirea amestecului de formare, prin: cernere, amestecare cu liant;
 Pregătirea ramelor şi a modelelor;
 Aşezarea modelului pe o planşetă şi presarea manuală sau mecanizată a
amestecului de formare, utilizând instrumentele specifice din turnătorie;
 Realizarea reţelelor de turnare (pâlnia de turnare, canale de alimentare,
răsuflători) şi practicarea canalelor de eliminare a gazelor;
 Asamblarea ramelor şi materializarea planului de separaţie.

1 2

3 4

Fig. 7. Elemente pentru realizarea cavitatii formei de turnare: 1 – semirame metalice, 2 –

instrumente de ajustare si indesare a amestecului de formare, 3,4 – modele pentru generarea
cavitatilor interioare ale formei de turnare.

7
Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

Planul de separaţie reprezintă limita care separă două părţi ale piesei, astfel încât
aceasta să poată fi realizată prin turnare.
Principalele particularităţi ale acestui procedeu de turnare sunt:
 Pregătirea formelor necesită un timp relativ lung în cazul formării manuale,
consumurile de material sunt reduse şi preţurile cu manopera sunt scăzute;
 Pot fi obţinute cavităţi cu grad redus sau mediu de complexitate;
 Amestecul de formare poate fi reutilizat, demularea fiind foarte uşoară;
 Evacuarea gazelor rezultate prin reacţia cu amestecul de formare este relativ
uşoară;
 Calitatea suprafeţelor este scăzută (Ra 12 – 24), riscul apariţiei defectelor de
turnare şi aderenţa materialului de formare pe pereţii pieselor este crescut;
 Nu pot fi obţinute piese cu pereţi foarte subţiri;
 Pot fi turnate piese cu precizie medie, de dimensiuni medii şi mari, din orice fel de
aliaje metalice;
 Operaţiile de formare pot fi mecanizate sau automatizate.

Fig.8. Forme si miezuri din amestec de formare. Piesa turnata inainte de inlaturarea retelei
de alimentare.

3.5. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE

Formele permanente servesc la turnarea succesivă a unui număr foarte mare de
piese. Acestea se realizează din diferite materiale, precum: fontă, oţel, aliaje de aluminiu,
molibden, grafit. Formele din fontă sunt cel mai des utilizate, datorită costurilor mai
reduse şi posibilităţilor mai uşoare de turnare. În general se utilizează fonta perlitică pentru
piese mici şi fonta feritică pentru piese mari (până la aproximativ o tonă) (fig. 9).
Oţelul este utilizat ca material pentru formele în care se toarnă piese cu greutăţi
peste o tonă iar aliajele de tip Al – Si pentru piese din aliaje uşor fuzibile, precum staniul,
plumbul sau stibiul. Molibdenul se utilizează mai ales pentru realizarea miezurilor, fiind de
10 ori mai rezistent la turnare şi temperaturi înalte faţă de oţel. Formele din grafit sunt
preferate la turnarea centrifugală (fiind mult mai ieftine şi uşoare comparativ cu cele
metalice) dar şi pentru turnarea unui număr mare de piese (până la 5000 de utilizări) [3].
Principalele avantaje ale acestei metode de turnare sunt:
 Precizia dimensională bună şi calitatea corespunzătoare a suprafeţelor turnate;
 Reducerea costurilor cu manopera la operaţiile de formare şi reducerea
consumurilor de materiale;
 Obţinerea unor caracteristici mecanice mai bune pentru piesele turnate;
 Prevederea unor adausuri de prelucrare mai mici, care permit reducerea
consumurilor specifice de metal lichid;
 Existenţa posibilităţii de mecanizare sau automatizare a proceselor de fabricaţie.
Există totodată şi unele probleme care apar la turnarea în forme permanente, cum
ar fi:
 Dificultatea eliminarii gazelor (pereţii formelor fiind inpenetrabili);
 Necesitatea evitării reacţiilor chimice dintre topitură şi materialul formei;

8
Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

 Asigurarea ungerii formelor pentru evitarea aderenţei metalului topit la pereţii

metalici;
 Costurile mai ridicate ale formelor.
Turnarea în forme permanente sau semipermanente se poate realiza fară
suprapresiune (gravitaţional) sau cu suprapresiune.

1 2

3 4
Fig. 9. Forme si piese turnate in forme permanente: 1 – semiforma pentru turnare, 2 – piesa
turnata asezata in forma de turnare, 3 – piesa rebut turnata cu gol de contractie, bavuri si retea de
alimentare, 4 – piesa turnata buna, cu retea de alimentare.

Rezultate:

1.Schiţe explicative, fotografii (dacă este cazul se mai adaugă o filă):

Studentii vor insera poze din timpul aplicatiei practice si isi vor nota parametrii de
lucru pentru materialele utilizate (umiditatea amestecului de formare, timpul de
pregatire a formelor, ustensile utilizate pentru obtinerea formelor, tipul materialelor
utilizate pentru formele coji, temperatura de topire a aliajului, etc.)

9
Tehnologia materialelor – laborator TURNARE

2.Determinări experimentale:
Determinarea fluidităţii: [mm] Calificativul
turnabilităţii:
Lungimea spiralei deteminată prin măsurare:

Determinarea contracţiei volumice relative [%]: Calificativul

turnabilităţii:

Determinarea contracţiei liniare relative [%]:

Variaţia contracţiei liniare absolute în raport cu timpul de răcire a probei la

temperatura ambiantă.

Bibliografie
1. M.Voicu, &col., Tehnologia materialelor, Îndrumar de laborator, Editura BREN,
Bucureşti , 1999, ISBN 973-9427-20-0, 156 pag.
2. I.Voiculescu, Tehnologia Materialelor, note de curs, 2013.
3. V.Geanta, Ştefănoiu, R. Ingineria producerii oţelului. Editura BREN, Bucureşti,
2008, ISBN 978-973-648-746-0, 322p.

10