LUCRAREA 1

ASCUŢIREA ŞI CONTROLUL CUŢITELOR DE STRUNG

1.1. NOŢIUNI DE BAZĂ

Lucrarea urmăreşte identificarea părţilor componente ale cuţitului de

strung şi a sistemului de referinţă constructiv, precum şi a modului de ascuţire şi
control al parametrilor geometrici şi constructivi obţinuţi prin ascuţire.

1.1.1. Tipuri de cuţite de strung

Sculele aşchietoare reprezintă acea parte a echipamentului tehnologic care,
în funcţie de cinematica maşinilor-unelte, realizează îndepărtarea adaosului de
prelucrare în vederea obţinerii dimensiunilor şi a calităţii finale a suprafeţelor
prelucrate.
Orice sculă aşchietoare, pentru a putea realiza prelucrarea, are o parte activă
sau aşchietoare, realizată din materiale cu caracteristici speciale - pentru scule
aşchietoare şi o parte de poziţionare - fixare a sculei, realizată din oţeluri de uz
general.
Partea activă a sculei este formată din unul sau mai multe tăişuri adiacente
şi suprafeţele lor, denumite feţe ale sculei, din rezerva pentru reascuţire precum
şi dintr-o serie de alte elemente care servesc la degajarea, conducerea şi ruperea
aşchiilor.
Partea aşchietoare a oricărei scule este asemănătoare cu cea a cuţitului de
strunjit simplu, astfel încât definiţiile rezultate pe baza acestuia sunt valabile
pentru toate sculele aşchietoare (burghiu, freză, tarod, filieră etc.).
Patrea aşchietoare a sculei este compusă din următoarele elemente
principale, fig. 1.1:
- faţa de aşezare principală , Aα1,. Aα2 îndreptată spre suprafaţa de aşchiat a
piesei, la deplasarea cuţitului în direcţie de avans;
- faţa de aşezare secundară, A 'α1, A 'α2 îndreptată spre suprafaţa prelucrată a
piesei;
- faţa de degajare Aγ1, Aγ2-suprafaţa pe care se degajă aşchia;
- tăişul principal T - intersecţia dintre faţa de aşezare principală şi faţa de
degajare;
- tăişul secundar T' - intersecţia dintre faţa de aşezare secundară şi faţa de
degajare;
- vârful sculei V- intersecţia dintre cele două tăişuri, principal şi secundar.
Partea de poziţionare - fixare a sculei joacă un rol important în realizarea
procesului de aşchiere, deoarece cu ajutorul ei se crează legătura dintre maşina
-unealtă şi partea aşchietoare a sculei.

5
 Fig.1.1. Părţile componente ale cuţitului de strung

În funcţie de tipul sculei partea de fixare poate fi sub formă de coadă

paralelipipedică (în cazul cuţitelor de strung, de raboteză şi morteză), cilindrică
sau conică (în cazul burghielor, lărgitoarelor, adâncitoarelor, lamatoarelor,
alezoarelor şi tarozilor) sau sub formă de alezaj - pentru fixarea pe un arbore sau
dorn portsculă (în cazul frezelor, adâncitoarelor şi alezoarelor).
La strunjirea pieselor se foloseşte o varietate foarte mare de tipuri de cuţite,
atât ca formă cât şi ca parametrii geometrici, în funcţie de caracterul prelucrării.
Standardele prevăd principalele tipuri de cuţite grupate şi clasificate după
diferite criterii şi anume:
a) După sensul avansului sau poziţia tăişului principal se deosebesc:
- cuţite pe dreapta;
- cuţite pe stânga.

a) b)
Fig. 1.2. Cuţite de strung
a) pe stânga b) pe dreapta

Definirea sensului unui cuţit se realizează astfel: se presupune că acest cuţit

este aşezat cu partea de fixare pe o suprafaţa verticală, faţa de degajare fiind spre
observator şi în jos. În aceste condiţii, cuţitul este pe dreapta, dacă tăişul
principal este îndreptat spre dreapta observatorului, în caz contrar, cuţitul este pe
stânga (fig. 1.2).

6
 b) După forma capului şi poziţia lui în raport cu corpul, cuţitele de strung,
raboteză şi morteză pot fi:
- cuţite drepte, pe stânga sau pe dreapta (fig. 1.3), la care axa de simetrie a
corpului cuţitului este dreaptă atât în plan, cât şi în vedere laterală;
- cuţite încovoiate, pe stânga sau pe dreapta (fig. 1.4) la care axa de simetrie a
corpului cuţitului este încovoiată în plan şi dreaptă în vedere laterală, folosite la
strunjirea cu regimuri de aşchiere intensive şi la prelucrarea suprafeţelor laterale
în apropierea dispozitivelor de fixare;

Fig. 1.3. Cuţite drepte Fig. 1.4. Cuţite încovoiate

- cuţite cotite, înainte sau înapoi (fig 1.5) , la care axa de simetrie a
corpului cuţitului este dreaptă în plan şi încovoiată în vedere laterală, folosite la
prelucrarea suprafeţelor greu accesibile şi la reducerea vibraţiilor în procesul de
aşchiere la operaţiile de retezare;
- cuţite îngustate (fig. 1.6) la care capul este mai îngust decât corpul
cuţitului; capul poate fi simetric sau asimetric (pe stânga sau pe dreapta),
folosite în operaţiile de canelare şi retezare; aceste cuţite pot fi încovoiate sau
cotite.

Fig. 1.5. Cuţite cotite Fig.1.6. Cuţite îngustate

c) După felul prelucrării cuţitele de strung pot fi de diverse tipuri şi forme,

cele mai utilizate fiind date în tabelul 1.1. (fig. 1.7).

7
 STRUNJIRE EXTERIOARĂ

STRUNJIRE INTERIOARĂ

Fig. 1.7. Tipuri de cuţite de strung standardizate

Tabelul 1.1.
Nr. Denumirea cuţitului Materialul tăişului
crt.
Oţel rapid Carburi metalice
1 Cuţit drept pentru degroşat - STAS 6376 - 89
2 Cuţit încovoiat pentru degroşat - STAS6377-89
3 Cuţit drept pentru finisat - STAS 6378 - 80
4 Cuţit lat - STAS 6380 - 89
5 Cuţit pentru filetat exterior STAS 6312-80 STAS 12735 - 89
6 Cuţit pentru colţ - STAS 6379 89
7 Cuţit pentru canelat STAS 361-80 STAS 6383 - 80
8 Cuţit lateral STAS 359 - 67 STAS 6381-89
9 Cuţit pentru retezat STAS 353 – 86 -
Cuţit lamă pentru retezat STAS 354-67 -
10 Cuţit frontal STAS 358 - 90 STAS 6382 - 89
11 Cuţit pentru interior - STAS 6384 - 89
12 Cuţit pentru colţ interior - STAS 6385-89
13 Cuţit pentru degajat interior STAS 6311 -80 -
14 Cuţit pentru filetat interior - STAS 12736 - 89

d) După construcţie (execuţie) cuţitele pot fi monobloc sau asamblate.

Cuţitele monobloc au partea activă şi corpul dintr-o bucată şi sunt confecţionate
din oţeluri carbon sau aliate pentru scule. Cuţitele asamblate au partea activă
confecţionată din material de calitate superioară (oţel rapid, plăcuţe din carburi

8
metalice sau mineralo-ceramice), iar corpul dintr-un oţel de construcţie obişnuit
(asamblarea lor se face prin sudare, lipire sau fixare mecanică).
e) După precizia prelucrării cuţitele pot fi pentru degroşare, finisare sau
strunjire fină.
f) După poziţia cuţitului faţă de piesă se deosebesc:
- cuţite radiale aşezate în mod obişnuit orizontal (fig. 1.3 ... 1.6);
- cuţite tangenţiale aşezate după tangenta la suprafaţa piesei, determinând o
solicitare mai favorabilă şi o deformare a cuţitului mai mică.
g) După destinaţie sunt cuţite universale folosite în mod normal şi cuţite
speciale sau profilate, utilizate în producţia de serie sau masă, în scopul
asigurării unor precizii şi productivităţi ridicate. Cuţitele profilate au şi avantajul
că îşi păstrează profilul după reascuţire, cu condiţia ca aceasta să se facă pe
suprafaţa de degajare şi să se menţină unghiurile α şi γ. Un caz particular al
cuţitelor profilate sunt cele pentru prelucrat diferite tipuri de filete.
La strunjirea suprafeţelor exterioare şi frontale, cuţitele se fixează direct in
suportul portsculă şi au o rigiditate corespunzătoare, având o lungime mică în
consolă. În cazul strunjirii suprafeţelor interioare lungimea în consolă este mult
mai mare, deci rigiditatea sculei este mai redusă, fapt ce impune prelucrarea cu
valori ale avansului şi adâncimei de aşchiere cât mai mici pentru a nu se produce
vibraţii. În vederea înlăturării acestui inconvenient şi pentru a mări precizia de
prelucrare, la alezajele cu diametre mai mari de 40 mm se folosesc diverse tipuri
de portcuţite cu rigiditate mare (cu unul sau mai multe cuţite) similare celor
utilizate la maşinile de alezat şi frezat.

1.1.2. Geometria cuţitelor de strung

Geometria cuţitului de strung cuprinde unghiurile de formă (constructive)
ale părţii active, considerate în sistemul de referinţă constructiv.
Sistemul de referinţă constructiv este triedrul ortogonal orientat drept
(pozitiv) notat cu Oxyz şi având axele paralele cu elementele părţii de prindere
ale sculei (fig. 1.8).

Fig. 1.8. Sistemul de referinţă constructiv

În acest sistem de referinţă, planul Oxy se numeşte plan de bază

constructiv, iar axa Oz se numeşte axă principală constructivă.

9
 Axa Ox are direcţia paralelă cu direcţia posibilă a mişcării de avans de
generare.
Planul frontal sau planul tăişului este perpendicular pe planul de bază
constructiv şi conţine tangenta la muchie în punctul considerat M (fig. 1.9)

Fig. 1.9. Planele în sistemul de referinţă constructiv

Parametrii geometrici constructivi ai sculei se definesc faţă de sistemul de

referinţă prezentat anterior după cum urmează:
- unghiul de degajare γN constructiv este unghiul diedru format între
planul tangent D la faţa de degajare în punctul considerat M şi planul de bază
constructiv B;
- unghiul de aşezare αN (principal) este format între un plan tangent A la
faţa de aşezare (principală) în punctul considerat M şi planul frontal constructiv
F (fig. 1.9.);
- unghiul de aşezare α1N (secundar) este format între un plan tangent A la
faţa de aşezare (secundară) în punctul considerat M1 şi planul frontal constructiv
F1 ;
- unghiul de ascuţire β, într-un punct M de pe muchie, este unghiul
diedru format de planele tangente la faţa de degajare D şi la faţa de aşezare A în
punctul M oarecare de pe muchie;
Unghiurile γN, β, αN sunt unghiuri diedre şi se măsoară în planul de
măsurare, adică într-un plan oarecare perpendicular pe muchia aparentă (N'N').
Între aceste unghiuri există relaţia:
 N     N  90 0 (1)
- unghiul de înclinare a muchiei λ este format între tangenta TT la
muchie în punctul considerat M şi planul de bază (fig. 1.8 şi 1.9);
- unghiul de atac χ şi χ1 pentru tăişul principal sau secundar, este format
între proiecţia tangentei TT (T'T') în punctul M (M’) pe planul de bază
constructiv şi axa Ox (fig. 1.8);
- unghiul la vârf ε este format între tangentele în punctele M şi M1 de pe

10
tăişul principal şi respectiv tăişul secundar (fig. 1.10).
Unghiurile χ, χ1 şi ε, se măsoară în planul de bază, iar între ele există
relaţia (fig. 1.10):
   1    180 0 (2)

Fig. 1.10. Unghiurile în planele secante principale

11
 Sistemul de referinţă pasiv (cinematic) şi unghiurile pasive ale sculei.
Sistemul de referinţă pasiv, denumit şi sistem de referinţă cinematic Oxyz
(fig.1.11) este legat de dispozitivul, respectiv de maşina unealtă în care se
montează scula pentru aşchiere sau pentru ascuţirea ei.
În cazul în care scula se fixează în maşina-unealtă astfel încât axele
sistemului de referinţă constructiv sunt paralele şi de acelaşi sens cu axele
sistemului de referinţă cinematic al maşinii, atunci unghiurile pasive sunt egale
cu cele constructive. Dacă însă din considerente de ordin tehnologic fixarea
sculei în dispozitiv, respectiv în maşină, se face astfel încât cele două sisteme de
referinţă nu coincid, atunci unghiurile pasive vor diferi de cele constructive (fig.
1.11 şi 1.12).

Fig. 1.11. Sistemul de referinţă pasiv (cinematic)

Planul Oxy se numeşte plan de bază cinematic, iar axa Oz axă principală
cinematică. Unghiurile pasive ale sculei se notează cu o bară orizontală deasupra
literei folosite ca simbol.

Fig. 1.12. Diferenţa între sistemul de referinţă constructiv şi cel pasiv

În sistemul de referinţă pasiv unghiurile sculei se definesc după cum

urmează:
- unghiul de degajare pasiv  N este format între planul D tangent la faţa
de degajare în punctul considerat M şi planul de bază cinematic Oxy;
- unghiul de aşezare pasiv  N  1N  este unghiul diedru format între
planul tangent A la faţa de aşezare în punctul considerat M şi planul frontal F
(fig. 1.10);

12
 - unghiul de atac pasiv  sau  1 este format între tangenta la proiecţia
muchiei pe planul de bază cinematic în punctul considerat M' şi axa Ox (fig.
1.12);
- unghiul de înclinare pasiv  este format între tangenta la muchie în
punctul considerat M şi planul de bază cinematic Oxy (fig. 1.12),,
Măsurarea unghiurilor pasive se face la fel cu a celor constructive, dar în
raport cu sistemul de referinţă cinematic.
Unghiurile sculei în plane secante principale. Pentru realizarea
unghiurilor constructive ale sculei (αN, γN etc.), a căror mărime se exprimă prin
mărimea unghiului format într-un plan secant normal pe muchia aparentă a
tăişului, este necesar a se determina valoarea acestor unghiuri diedre şi în alte
plane secante, diferite de planul secant normal pe muchia aparentă. Valorile
acestor unghiuri servesc pentru reglarea dispozitivului de ascuţire a sculei astfel
încât să se obţină unghiurile αN, β, γN etc.
Indiferent de sistemul de referinţă adoptat (constructiv, pasiv sau activ), se
pot defini următoarele plane secante principale (fig. 1.13 şi 1.14):
- planul secant x-x (sau X-X) secţionează unghiul diedru γN (  N ) sau
αN(  N ) şi este paralel cu planul de referinţă oxz (OXZ) (fig. 1.13). Unghiurile
formate în această secţiune se notează cu γx (  x ), respectiv αx(  x ) ca în fig.
1.10;
- planul secant y-y (Y-Y) secţionează unghiul diedru γN (  N ) sau αN(  N
) şi este paralel cu planul de referinţă oyz (OYZ). Unghiurile din această
secţiune se notează cu γy (  y ), respectiv αy(  y ) ca în fig. 1.10;
- planul secant NN (fig. 1.14) este normal pe planul de bază şi pe
tangenta la muchia aparentă (proiecţia muchiei pe planul de bază) în punctul
considerat.
Unghiurile din această secţiune sunt notate cu γN (  N ) respectiv αN(  N
) ca în fig. 1.10.

Fig. 1.13. Planele secante x-x şi y-y

13
 Fig. 1.14. Planul secant N-N

În afara acestor două sisteme de referinţă se mai defineşte un al treilea,

numit sistem de referinţă activ sau funcţional care defineşte geometria sculelor
aşchietoare în raport cu vectorul viteză reală de aşchiere şi planul perpendicular
pe acest vector, denumit plan de presiune.

1.1.2. Metode de ascuţire a cuţitelor de strung

Ascuţirea este operaţia finală care se execută asupra cuţitelor de strung de
orice tip şi determină capacitatea de aşchiere şi calitatea suprafeţelor prelucrate
cu ajutorul sculei respective.
Ascuţirea şi netezirea (superfinisarea) cuţitelor de strung trebuie să
asigure:
- geometria cerută a părţii active;
- rugozitatea corespunzătoare a suprafeţelor active;
- păstrarea calităţilor fizico-mecanice ale sculei.
Se cunosc mai multe metode de ascuţire şi netezire a sculelor aşchietoare:
- metoda abrazivă;
- metode electrice: (prin scântei electrice, anodo-mecanică, prin contact
electric);
- rectificarea chimico-mecanică (pentru plăcuţe din carburi metalice).
Metoda abrazivă este cea mai răspândită datorită simplităţii sale, dar
prezintă dezavantaje, mai ales la ascuţirea cuţitelor armate cu plăcuţe din carburi
metalice, ca urmare a fragilităţii şi conductibilităţii termice mici a carburii. Din
aceste cauze, apare uneori pe suprafaţa de ascuţire o reţea de micro-fisuri,
câteodată şi fisuri, iar la ascuţirea oţelurilor rapide pot apărea arsuri.
Aceste deficienţe pot fi înlăturate dacă se respectă mai multe condiţii,
dintre care enumerăm: alegerea corectă a caracteristicilor pietrei abrazive;
folosirea dispozitivelor de prindere a cuţitului în vederea ascuţirii; alegerea unui
regim de ascuţire corespunzător atât materialului sculei, cât şi celui al discului
abraziv; netezirea după ascuţire pentru micşorarea rugozităţii şi înlăturarea
stratului defect.
Cuţitele se pot ascuţi fie pe cale manuală, fie pe cale mecanică, cu ajutorul
dispozitivelor speciale.

14
 Ascuţirea manuală nu asigură precizia geometrică şi dimensională
necesară, şi nici calitatea suprafeţelor ascuţite. Productivitatea ascuţirii este
redusă, iar constanţa parametrilor în cazul unui lot mai mare de scule este mică.
Pentru aceste motive se extinde ascuţirea pe cale mecanică, cu ajutorul
dispozitivelor.
Ascuţirea abrazivă mecanică a cuţitelor din oţel rapid comportă două
operaţii, şi anume: operaţia de degroşare şi operaţia de finisare. Cele două
operaţii se execută consecutiv pe feţele de aşezare şi de degajare.
Operaţiile de ascuţire impun respectarea sensului de rotaţie a discului
abraziv faţă de semifabricat (fig. 1.15).

Fig. 1.15. Sensul corect de rotaţie al discului abraziv la ascuţirea cuţitelor

1.1.3. Calculul parametrilor de reglare ai dispozitivului de ascuţire a

cuţitelor
În vederea reglării dispozitivului de ascuţire a cuţitului (menghina triplu
pivotantă) este necesar să se calculeze parametrii de reglare ai acestui dispozitiv
plecând de la unghiurile constructive cu semnele geometrice ale tăişului VA la
un cuţit cu feţele active plane şi cu muchia rectilinie (fig. 1.16.).
Aceste unghiuri sunt;
- χ, λ, αN, γN (pentru tăişul principal) şi
- χi, αNi (pentru tăişul secundar sau de ordin i).

Fig. 1.16. Menghina triplu pivotantă şi unghiurile de pivotare

15
 Unghiurile αN şi γN sunt date într-un plan secant N normal pe muchia
aparentă. În cazul feţei de degajare plane unice, unghiurile γNi şi λi rezultă.
Parametrii de reglare ai menghinei triplu pivotante sunt unghiurile de
pivotare ηx, ηy şi ηz în jurul axelor Ox, Oy, respectiv Oz ale menghinei triplu
pivotante a maşinii de ascuţit (fig. 1.16 şi 1.17), care sunt paralele şi de acelaşi
sens cu axele sistemului de referinţă constructiv al cuţitului, necesare pentru a se
realiza unghiurile date ale celor trei feţe şi ale muchiilor la tăiş VA 1 şi VA2,
ascuţirea făcându-se cu faţa frontală (din planul OYZ) a discului de rectificat.
Înainte de reglarea menghinei triplu pivotante, axele acesteia Ox, Oy şi Oz
pot fi considerate totdeauna paralele şi de acelaşi sens cu axele sistemului de
referinţă cinematic OXYZ al maşinii de ascuţit ca în figura 1.17.
Se face precizarea că rotirile ηx, ηy şi ηz sunt pozitive dacă se dau în
sensurile Oy peste Oz, Oz peste Ox, respectiv Ox peste Oy, toate rotirile fiind
efectuate pe drumul cel mai scurt (cu unghiuri mai mici de 1800).

Fig. 1.17. Dispoziţia sistemului de referinţă al cuţitului faţă de cel al maşinii

1.1.4. Valorile parametrilor geometrici si ale uzurii maxime admisibile

la cuţite.
În tabelul 1.2 se dau valorile unghiurilor cuţitelor din oţel rapid în cazul
prelucrării materialelor uzuale, iar în tabelul 1.3 se dau aceleaşi valori pentru
cuţitele armate cu plăcuţe din carburi metalice. Aceste valori servesc pentru
determinarea unghiurilor de rotaţie β a dispozitivelor utilizate la ascuţirea
cuţitelor.
Uzura maximă admisibilă a cuţitelor este acea uzură la care cuţitul trebuie
reascuţit.
Reascuţirea la timp este absolut necesară, deoarece prin uzarea tăişurilor
cuţitului se modifică geometria părţii aşchietoare, ceea ce are ca urmare un
consum de scule mai ridicat, înrăutăţirea calităţii suprafeţei prelucrate şi mărirea
abaterilor de la dimensiunile prescrise ale pieselor.
În tabelul 1.4. se dau valorile uzurilor maxime admisibile pe faţa de
aşezare hα a cuţitelor la prelucrarea materialelor uzuale.

16
 Tabelul 1.2. Valorile parametrilor geometrici ai cuţitelor din oţel rapid
Material de prelucrat Rezistenţa la rupere sau αo α1o γo
duritatea s în mm/rot
< 0,3 ≥ 0,3
Oţel carbon de σr≤110 daN/mm2 12 8 15 15
construcţie
σr>110 daN/mm2 12 8 15 0...5
Fontă cenuşie HB≤220 10 6 10 10
HB>220 10 6 10 5
Fontă maleabilă HB=140...150 12 8 15 10...15

Tabelul 1.3 Valorile parametrilor geometrici ai cuţitelor cu plăcuţe din carburi

metalice
Material de prelucrat Rezistenţa la rupere αo γo
sau duritatea s în mm/rot Forma faţă
< 0,3 ≥ 0,3 Tip I Tip II
Oţel carbon de σr>110 daN/mm2 12...10 8...6 5...10 -10
construcţie şi aliat
σr≤110 daN/mm2 12 8 15 -5

Fontă cenuşie HB≤220 10 6 12 0...5

HB>220 10...8 6 8 -5
Fontă maleabilă HB= 140...150 12 8 15 -

χo Condiţiile de lucru.
10...30 Adâncimi mici de aşchiere şi un sistem piesă-maşină-sculă cu rigiditate bună.
45 Cel mai frecvent utilizat în condiţii de rigiditate ridicată.
60..70 La prelucrarea cu şocuri şi rigiditate suficientă (la strunguri cu mai multe
cuţite).
80...90 La prelucrarea pieselor lungi şi subţiri (nerigide).
χ1o
0...5 Pentru prelucrări fine.
5...10 La prelucrarea pieselor rigide fără avans de pătrundere.
15...30 La prelucrarea pieselor nerigide, fără pătrundere.
30...45 La prelucrarea pieselor rigide cu pătrundere.
La prelucrarea pieselor nerigide

1.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII.

În prezenta lucrare se urmăreşte însuşirea cunoştinţelor teoretice şi

practice (cunoaşterea şi manevrarea aparaturii şi utilajului respectiv) necesare
pentru ascuţirea şi controlul cuţitelor de strung. Pentru aceasta este necesar a se
efectua ascuţirea cuţitului pe feţele active după care se vor măsura parametrii
geometrici ai cuţitului ascuţit, fie cu raportorul de masă, fie cu raportorul
universal. Se vor controla de asemenea rugozităţile suprafeţelor active ale

17
cuţitului ascuţit cu ajutorul rugozimetrului portabil cu aparat indicator, fabricat
de Mitutoyo care poate măsura Ra şi Ry.

Tabelul 1.4. Valorile uzurii maxime admisibile la cuţite hα

Material de Cuţite pentru: Condiţii de hα, mm Manifestarea uzurii şi
prelucrat lucru efectele depăşirii uzurii
Strunjire Cu răcire 1,5-2 Zgomot caracteristic ca
Fără răcire 0,3-0,6 un ciripit şi apariţia unei
fâşii lucioase pe suprafaţă
Oţel şi fontă Rabotare Fără răcire 1,5-2 Înrăutăţirea bruscă a
maleabilă Mortezare Fără răcire 0,3-0,6 calităţii suprafeţei
Retezare şi canelare Cu răcire 1,0-1,5 prelucrate
la strung Fără răcire 0,3-1,5
Retezare şi canelare Fără răcire 0,8
la morteză
Profilare Fără răcire 0,2-0,8
Strunjire Degroşare 2,5-3 Apariţia solzilor negri pe
Finisare 1,0-2 suprafaţa prelucrată.
Fontă Mărirea diametrului
cenuşie piesei cu circa 0,1 mm
Rabotare Longitudinală 3,0-4,0 Apariţia solzilor negri şi
Crestare 3,0-4,0 înrăutăţirea bruscă a
calităţii suprafeţei
prelucrate
Mortezare Normal 0,8-1,0 Înrăutăţirea bruscă a
Retezare şi canelare Normal 1,5-2 calităţii suprafeţei
Profilare Finisare 0,2-0,6 prelucrate

1.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII.

1.3.1. Ascuţirea cuţitelor.

Această operaţie se execută la maşina de ascuţit universală cu ajutorul
dispozitivului tip menghină triplu pivotantă arătat în figura 1.16., sau la maşina
de ascuţit UAS-200.

1.3.2. Controlul elementelor geometrice şi constructive

La măsurarea şi controlul unghiurilor în sistemul de referinţă constructiv se
foloseşte dispozitivul pentru măsurarea unghiurilor şi raportorul optic sau
mecanic.
Dispozitivul pentru măsurarea unghiurilor de formă (fig. 1.18), face parte
din categoria mijloacelor speciale de măsurare directă a unghiurilor de formă ale
cuţitelor de strung în sistemul de referinţă constructiv şi reprezintă un instrument
mecanic de măsurat construit pe principiul vernierului.

18
 Fig. 1.18. Dispozitiv perntru măsurarea unghiurilor

Dispozitivul pentru măsurarea unghiurilor este format din placa de bază 1,

prevăzută la partea superioară cu două canale T pe care se deplasează suportul
portsculă. Pe placa de bază este montată rigid coloana 4, prevăzută cu filet, pe
care se deplasează pe verticală braţul 5 cu ajutorul piuliţei 6 şi care se blochează
în poziţia dorită cu ajutorul şurubului 9. La baza coloanei se află montat
vernierul 2 şi talpa rotitoare 3, care este prevăzută cu o scară gradată (± 90 0) şi
cu ajutorul căreia se poate măsura unghiurile de poziţie pentru determinarea
unghiului de formă. În alezajul braţului se află montat capul de măsurare 7
prevăzut cu o scară gradată (± 900) şi un vernier rotitor 8 prevăzut cu suprafeţe
de măsurare directă a unghiurilor de formă α, γ şi indirectă a unghiului β. Capul
de măsurare 7 se poate roti cu 360° şi se blochează în poziţia dorită cu şurubul
10.

19
 1.3.3. Modul de lucru
a) Se fixează cuţitul de strung ce urmează a fi măsurat în suportul port sculă
în poziţia convenabilă, de regulă în poziţia de lucru (fig. 1.18), după care se
strânge cu ajutorul bridelor şi şuruburilor;
b) După deblocarea şurubului 9, se deplasează grosier, la început braţul 5 cu
ajutorul piuliţei 6 până când suprafeţele de măsurare ale vernierului rotitor 8 se
aşează peste suprafeţele de aşezare sau degajare ale cuţitului;
c) Se deblochează şurubul 10 şi se roteşte capul de măsurare pentru a aduce
vernierul cu suprafeţele de măsurare în planul de măsurare constructiv, respectiv
în planul de lucru;
d) Se continuă deplasarea fină a braţului 5 odată cu rotirea vernierului 8 până
când suprafeţele de măsurare ale acestuia se aşează perfect peste suprafeţele de
aşezare respectiv degajare în planul dorit, cu ajutorul fantei de lumină. În această
poziţie se blochează vernierul şi se citeşte valoarea unghiului;
e) Pentru măsurarea unghiului χ se deplasează suportul portcuţit până când
vârful cuţitului vine în contact cu talpa rotitoare 3;
f) Se roteşte talpa şi se deplasează suportul portcuţit în plan perpendicular pe
canelele T până când se realizează contactul perfect între suprafaţa de măsurare
a tălpii şi tăişul principal, respectiv secundar al cuţitului. în această poziţie se
citeşte valoarea unghiului α respectiv γ. Pe baza relaţiei (1) se determină
unghiul β.
Valorile abaterilor maxime admisibile ale unghiurilor părţii active a
cuţitului se dau în tabelul 1.5.
La măsurarea elementelor constructive ale cuţitului se va folosi şublerul
sau linia gradată. Pentru măsurarea razei la vârful cuţitului se va folosi
microscopul de atelier sau foloseşte aparatul pentru măsurat profile Mitutoyo.
Controlul rugozităţii feţelor active se face cu ajutorul rugozimetrului
portabil cu aparat indicator, fabricat de Mitutoyo.

Tabelul 1.5. Toleranţele părţii active a cuţitelor

Unghiul Mărimea unghiului Abateri limită
Unghi de aşezare αN, α1N ≤ 80 ±30’
αN, α1N >80 ± 10
Unghi de degajare γN ≤ 120 ± 10
γN > 120 ± 20
Unghi de atac principal Toate valorile ± 20
Unghi de atac secundar χ1< 50 ± 10
χ1> 50 ± 20
Unghi la vârf ε < 1000 ± 20
ε > 1000 ± 30
Unghiul de înclinare al 4...100 ± 10
tăişului

1.4. OBSERVAŢII SI CONCLUZII.

20
 Se vor trage concluzii asupra modului în care s-a făcut ascuţirea cuţitelor,
atât în ceea ce priveşte precizia valorilor obţinute, cât şi asupra cauzelor posibile
care au dat erori. Aceste cauze sunt legate fie de calculul greşit al parametrilor,
fie de reglarea necorespunzătoare a dispozitivului, fie de efectuarea greşită a
controlului.

LUCRAREA 2
21
 CUŢITE PROFILATE

2.1. CONSIDERAŢII TEORETICE

2.1.1. Generalităţi.
Cuţitele profilate sunt scule folosite la procedeul de prelucrare prin
strunjire, mai rar rabotare sau mortezare, la care generarea suprafeţei prelucrate
este materializată pe muchia aşchietoare a sculei. Cu un cuţit profilat se pot
executa suprafeţe cu profile complexe, reunindu-se într-o singură fază câteva
faze sau chiar operaţii (executate cu scule standardizate). Acete tipuri de scule
sunt de productivitate şi precizie dimensională ridicată, însă folosirea lor se
justifică numai la producţia de serie mare şi de masă, dat fiind costul lor ridicat.

Fig. 2.1. Cuţite profilate - clasificare.

Principale avantaje ale acestor tipuri de cuţite constau în:

- timp de prelucrare scurt;
- păstrarea formei profilului un timp îndelungat;
- număr mare de reascuţiri.
2.1.2. Clasificare

22
 Cuţitele profilate se clasifică după următoarele criterii:
a) forma corpului cuţitului:
- cuţite profilate prismatice (fig. 2.1. c,d,e);
- cuţite profilate disc (fig. 2.1 a,b).
b) direcţia avansului:
- cu avans radial (fig. 2.1 a,b,c,e)
- cu avans tangenţial (fig. 2.1, d.)
- cu avans axial sau frontal
c) suprafaţa de prelucrat :
- exterioară;
- interioară;
- frontală.

2.1.3. Profilele cuţitelor profilate

În cazul cuţitelor profilate se disting cele trei linii de profil: funcţional,
tehnologic şi de măsurare.
Profilul funcţional al cuţitelor profilate este în planul axial al piesei şi
este identic cu profilul piesei.
Pentru cuţitul profilat disc, profilul axial reprezintă profilul tehnologic,
iar dacă controlul se face cu un şablon reprezintă şi profilul de măsurare.
Pentru cuţitul profilat prismatic profilul tehnologic şi de măsurare se
determină în planul normal pe directoarele rectilinii ale feţei de degajare.
La proiectarea cuţitelor profilate trebuie determinate toate cele trei linii de
profil.
Pentru execuţia unui cuţit profilat trebuie să se determine profilele
tehnologice şi de măsurare, linii care apar în desenul de execuţie al cuţitului.

Fig. 2.2. Profilele cuţitului profilat disc

23
 Pentru determinarea profilului sunt folosite două metode: Metoda grafică
şi metoda analitică. Profilul se determină prin puncte. Numărul de puncte
caracteristice se alege între 6…30 de puncte funcţie de complexitatea şi
lungimea profilului.

2.1.4. Geometria cuţitului profilat

Parametrii geometrici ai cuţitului profilat disc se observă în fig. 2.2.
Unghiul de aşezare  rezultă din supraînălţarea cu h a centrului cuţitului faţă de
axa piesei, iar unghiul  din construcţia feţei de degajare tangentă la cercul de
rază H numit cerc de reascuţire (control).

Fig. 2.3. Parametrii geometrici ai cuţitului profilat

Unghiul de aşezare (fig. 2.2) se determină în general din relaţia :

h  R  sin 
(1)
unde:
R este raza cuţitului profilat;
h - supraînălţarea centrului cuţitului faţă de centrul piesei de prelucrat
(pentru un cuţit existent se dă h).
Unghiul de degajare se determină ţinând cont că:

h
H  R  sin      şi   arcsin (2)
R

unde:
H este raza cercului de reascuţire a cuţitului (fig. 2.3)

24
Observaţie: Unghiul de degajare  ( fig. 2.3) rezultă din ascuţirea cuţitului astfel
încât planul feţei de degajare să fie mereu tangent la un cilindru imaginar de
rază:

H  R  sin     (3)

Fig. 2.4. Cuţit profilat prismatic

În cazul cuţitelor profilate prismatice (fig. 2.4), înclinarea relativă a

suprafeţelor de aşezare şi de degajare este:  +. Unghiul de aşezare este
obţinut prin poziţionarea cuţitului în dispozitivul de prindere al sculei.
Unghiurile de aşchiere (optime date de teoria aşchierii) se definesc în
vârful cuţitului care este cel mai înalt vârf al tăişului şi cel mai solicitat (tab 2.1).
Este necesară o verificare a mărimii acestora în punctele critice, în special
pentru unghiul de aşezare care nu trebuie să ajungă la valori sub min= 2o…4o.

Tabelul 2.1 Geometria funcţională a cuţitelor profilate

Materialul de prelucrat  [ o]  [ o]
Oţel sr = 500 MPa 20…25 8…15
500…800 15…20
800…1000 10…15 (cu verificarea unghiurilor de
1000…2000 5…10 aşezare laterale)
Fontă 150HB 15
150…200 12
200…250 8
Cupru 20…25
Aluminiu
Bronz 0…5
Alamă

25
 2.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

Lucrarea îşi propune prezentarea formelor constructive ale cuţitelor

profilate, măsurarea şi verificarea parametrilor dimensionali, a preciziei
profilului acestor scule, precum şi a parametrilor geometrici. Este prezentată de
asemenea metodologia de reascuţire a cuţitelor profilate.

2.3. CONSTRUCŢIA CUŢITELOR PROFILATE

Sistemele de prindere ale cuţitelor profilate trebuie să corespundă atât din

punct de vedere al rigidităţii, forţele de aşchiere fiind mari, cât şi din punct de
vedere al preciziei reglării şi repoziţionării cuţitului după reascuţire, în vederea
păstrării unghiurilor şi preciziei profilului.

Fig. 2.5. Sistem de fixare a cuţitelor prismatice

În general pentru prinderea cuţitelor profilate prismatice se foloseşte un

ajustaj cu coadă de rândunică (fig. 2.5). Strângerea se face prin intermediul
bridei 4 şi al şurubului 3. Acest tip de strângere este cel mai rigid dintre
sistemele de prindere al cuţitelor profilate.
În fig. 2.6 sunt prezentate câteva variante de dispozitive de prindere pentru
cuţitele disc cu alezaj.
În cazul în care lăţimea cuţitului este mică (până la 15 mm), forţele de
frecare împiedică rotirea lui. În caz contrar, trebuie facută asigurarea împotriva
rotirii fie prin pană sau ştift (fig. 2.6, a) fie prin dinţi frontali (fig. 2.6, b).
Când cuţitul s-a uzat, este necesar să fie rotit cu un dinte, să se aşeze în
această poziţie în dispozitivul de ascuţire şi să se reascută. Datorită faptului că
numărul de dinţi este relativ mic (in jurul a 30 dinţi), rotirea cuţitului se face cu
un unghi prea mare ceea ce micşorează numărul de reascuţiri. Pentru a remedia
acest lucru se execută suporturi care permit şi o rotire mai fină a cuţitului cu
ajutorul unui mecanism melc-roată melcată (fig. 2.6, c).

26
 În figurile 2.6, d, e sunt prezentate sisteme de prindere a cuţitelor
profilate de interior şi anume o variantă monobloc şi una cu reglare a poziţiei cu
ajutorul rozetei.

Fig. 2.6. Sisteme de fixare a cuţitelor disc

2.4. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

2.4.1. Utilajul folosit

- microscop universal de atelier;
- şublere, micrometre;
- proiector optic de profile;
- dispozitiv de prindere a cuţitului pe proiectorul optic de profile;
- desen pe hârtie de calc (transparentă) a sculei verificate la scara
20:1.

27
 Pentru măsurări se vor folosi cuţite disc diferite.

Fig. 2.7. Cuţit disc

2.4.2. Modul de lucru.

Se consideră cuţitul profilat disc din fig. 2.7. Analizând desenul cuţitului
se observă că avem de măsurat şi verificat trei categorii de parametri:
- geometria părţii active a sculei;
- precizia profilului;
- dimensiunile părţii de prindere.
Geometria sculei este dată de următorii parametrii:
- unghiul de aşezare;
- unghiul de degajare;

28
 - unghiul de aşezare lateral;
Profilul cuţitului este dat de:
- înclinaţii
- adâncimi
- raze de racordare.
Partea de prindere a cuţitului pe dorn este dată de:
- diametrul alezajului în care intră dornul;
- dimensiunea locaşului elementului de fixare (locaş de pană sau
gaură de ştift).
Gabaritul sculei este dat de:
- diametrul maxim al cuţitului profilat disc;
- lăţimea cuţitului.
În funcţie de dificultăţile sau facilitatea acestor cote precum şi de precizia
impusă se vor utiliza metode şi instrumente de măsură adecvate scopului propus.
Pentru determinarea dimensiunilor de gabarit şi prindere se pot utiliza
metode de măsurare obişnuite cu şublerul şi micrometrul, role sau calibre.
Pentru măsurarea parametrilor geometrici se utilizează microscopul
universal.
Pentru măsurarea profilului cuţitului se poate utiliza fie microscopul
universal fie proiectorul optic de profile.

Determinarea unghiului ( + ) se face cu microscopul universal astfel:

Se aşează cuţitul disc pe placa de sticlă a platoului obiectiv al microscopului,
astfel ca faţa de degajare să coincidă cu axa orizontală a reticulului ocularului
(fig. 2.8).
Se determină poziţia la centru a reticulului orizontal şi vertical (se aşează
mira ocular la centrul alezajului cuţitului profilat disc) prin măsurarea pe
microscop a diametrului găurii cuţitului pe cele două direcţii tangente orizontale.
Dacă se notează cu C1, C2, C3 citirile pe scala transversală a
microscopului, corespunzător poziţiilor 1, 2 şi 3 ( fig. 2.8 ) rezultă H din relaţia:

C 2  C3
H  C1 (4)
2

Cunoscând pe ²H² şi ²R² se determină ( + ) şi cunoscând  rezultă .

În cazul în care întreg cuţitul intră în câmpul ocularului, după fixarea
mirei ocular la centru se roteşte scala gradată până când axa orizontală trece prin
vârful cuţitului (fig. 2.8, poz.5 ).
Profilul cuţitului se determină pe microscopul universal, considerând
cuţitul fixat între vârfurile dispozitivului de pe platoul microscopului (fig. 2.9).
Se reglează înălţimea ocularului până la obţinerea unei imagini clare a
intregului profil. Măsurătorile se fac pe porţiuni de profil. Nu se va viza faţa de
degajare.

29
 Prin poziţionarea axei verticale a reticulului pe direcţia generatoarelor
porţiunilor conice, se obţine unghiul acestora faţă de secţiunea frontală a
cuţitului.

Fig. 2.8 Determinarea unghiului ( + ) cu ajutorul microscopului universal

Adâncimea profilului se măsoară conform fig, 2.9,c plasând axa

orizontală în diferite puncte ale profilului şi înregistrând diviziunile şurubului
micrometric al platoului pentru fiecare poziţie.
Prin diferenţă faţă de o bază rezultă adâncimile profilului în diferite
puncte.

Fig 2.9. Determinarea profilului cuţitului cu ajutorul microscopului universal

30
 Profilul cuţitelor profilate ( disc sau prismatice ) poate fi controlat şi cu
proiectorul de profile optic. Acesta constă în a realiza profilul sculei la scară
mărită pe hârtie de calc (transparentă) şi a-l compara cu imaginea profilului real
al piesei ce apare pe ecran ca umbră a piesei în faţa unui fascicol luminos.

2.4.3. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor experimentale

Referatul lucrării va cuprinde:
1. Desenul de execuţie al sculei măsurate;
2. Tabele cu dimensiunile măsurate (conform tabel 2.2.)

Tabel 2.2 Măsurarea parametrilor geometrici ai unui cuţit disc pe microscopul mare de
atelier
Nr. crt. Diametrul exterior Diametrul Raza cercului de + [ o]
D ext [mm] dornului reascuţire
d dorn [mm] H [mm]

Tabel 2.3 Măsurarea parametrilor geometrici ai unui cuţit prismatic pe microscopul

mare de atelier
Nr. crt. Lăţimea Înălţimea Parametrii cozii de orientare + [ o]
cuţitului cuţitului şi fixare (fig.2.9)
B [mm] [mm]

Tabel 2.4 Verificarea profilului unui cuţit disc pe proiectorul optic de profile
Nr. crt. Cote gabarit Cote corecte Cote incorecte Posibilitaţi de
(Desen) remediere

Tabel 2.5 Verificarea profilului unui cuţit prismatic pe proiectorul optic de profile
Nr. crt. Cote gabarit Cote corecte Cote incorecte Posibilitaţi de
(Desen) remediere

31
 2.5. CONCLUZII ŞI OBSERVAŢII.

Se vor trage concluzii asupra modului în care s-a făcut ascuţirea cuţitelor
profilate, atât în ceea ce priveşte precizia valorilor obţinute, cât şi asupra
cauzelor posibile care au dat erori. Aceste cauze sunt legate fie de calculul greşit
al parametrilor, fie de reglarea necorespunzătoare a dispozitivului, fie de
efectuarea greşită a controlului.

32
 LUCRAREA 3

CALCULUL FORŢELOR DE AŞCHIERE ŞI A PUTERII LA

STRUNJIRE

3.1. NOŢIUNI DE BAZĂ

În această lucrare este prezentată relaţia de calcul a forţei principale de

aşchiere în funcţie de dimensiunile aşchiei precum şi modul de calcul a puterii.
Cunoaşterea forţei de aşchiere la strunjire este necesară pentru
dimensionarea maşinii-unelte, a dispozitivelor, sculelor şi pentru calculul puterii
necesare electromotorului maşinii-unelte.

3.1.1. Forţa de aşchiere principală

Fig. 3.1. Solicitarea sculei la strunjirea longitudinală

Forţa principală de aşchiere se calculează cu relaţia:

Fy  a  b  k c [N] (1)

unde:
Fy este forţa principală de aşchiere în N;
a - grosimea aşchiei;
b - lăţimea aşchiei ;

33
 kc - apăsarea specifică de aşchiere.
Secţiunea aşchiei nominale, denumită în standardul de terminologie la
aşchiere strat nominal de aşchiere (fig. 3.2) are valoarea dată de relaţia:

A  f ap [mm2] (2)

Fig. 3.2. Parametrii secţiunii aşchiei

Parametrii f şi ap se mai numesc şi parametri tehnologici ai operaţiei fiind

cei care se reglează pe maşina-unealtă. Pe lângă aceştia mai există parametrii
geometrici ai secţiunii aşchiei a şi b care măsoară grosimea şi lăţimea
geometrică a secţiunii aşchiei. Între cele două perechi de parametri există
relaţiile:
a  f sin  r

b
ap (3)
sin  r
unde:
f - avansul;
ap - adâncimea de aşchiere;
χ - unghiul de atac principal;
Se poate observa că aria secţiunii aşchiei se poate exprima şi sub forma:

Apăsarea specifică de aşchiere este dependentă atât de materialul de

prelucrat cât şi de grosimea aşchiei, a:
C
kc  [Mpa] (4)
am
unde C şi m sunt coeficienţi ce depind de condiţiile concrete de prelucrare.

34
 Constanta C se poate determina pentru o secţiune imaginară a aşchiei.
Aaşchiei = a.b = 1.1 mm2
şi se numeşte apăsarea specifică principală a forţei de aşchiere.

Făcând înlocuirile, expresia forţei principale de aşchiere devine:

Fy  k c1.1  a 1 m  b [N] (5)

În cazul în care unghiul de atac χ = 90°, ap = b şi f = a. În acest caz

expresia forţei se poate considera:
Fy  k c1.1  f 1 m  a p [N] (6)

În cazul în care unghiul de atac este diferit de 90° se realizează corecţia

înmulţind valoarea forţei Fy cu coeficientul de corecţie kF din tabelului 3.1.
Calculul forţei de aşchiere se poate realiza cu oricare dintre relaţiile 1 şi 6
folosind coeficienţii din tabellei 3.1, 3.2 şi 3.3.

Tabelul 3.1.Coeficienţi de corecţie ai forţei principale de aşchiere

Unghiul de atac χ Coeficienţi de corecţie (kF)
Plăcuţe din carburi metalice Plăcuţe din materiale
sinterizate mineralo-ceramice
80 1,014 1,016
70 1,018 1,025
60 1,041 1,059
55 1,057 1,083
50 1,077 1,110
45 1,102 1,149

Tabelul 3.2 Apăsarea specifică în cazul prelucrării cu plăcuţe din carburi metalice
sinterizate

unghiul de degajare γ = +50...+100

unghiul de atac χ = 900
Apăsarea specifică kc (Mpa)
vp pentru un avans f (mm) kc1.1 1-m
(m/min) 0,10 0,16 0,25 0,40 0,63 1,00 1,60 (mm)

Oţeluri (grupele de prelucrabilitate 1...10, 21...26)

50... 74 - - 2399 2113 1869 1650 1650 0,73

75...99 - 2577 2294 2030 1804 1600 1600 0,74

100...149 2774 2467 2206 1962 1751 1560 1560 0,75

150...199 2598 2332 2105 1889 1701 1530 1530 0,77

Peste 200 2433 2204 2007 1818 1653 1500 0,79

Grupe de Apăsarea specifică kc (Mpa)

prelucrabilitate pentru un avans f (mm) kc1.1 1-m

35
 0,10 0,16 0,25 0,40 0,63 1,00 1,60 (mm)
Fonte (grupele de prelucrabilitate 11...18)
11/12 1905 1670 1474 1292 1138 1000 877 1000 0,72
13/14 2096 1836 1622 1422 1252 1100 964 1100 0,72
15/16 2325 2038 1799 1577 1388 1220 1070 1220 0,72
17/18 2572 2255 1990 1745 1536 1350 1184 1350 0,72

Observaţie:
Pentru γ = - 6° apăsarea specifică se corectează cu un coeficient k =1,15.

Tabelul 3.3 Apăsarea specifică în cazul prelucrării cu plăcuţe din oxizi metalici sinterizati
• unghiul de degajare γ=-6°
• ughiul de atac χ =90°
• Faţeta de pe faţa de degajare (fγ prezintă unghi de degajare γ =-20°şi lăţime=0,2 mm
Apăsarea specifică kc (Mpa)
pentru un avans f (mm) kc1.1 1-m
vp 0,10 0,16 0,25 0,40 0,63 1,00 1,60 (mm)
(m/min) Oţeluri (grupele de prelucrabilitate 2...10,)
Peste 200 2859 2674 2501 2322 2172 - - 1650 0,7
Grupe de Fonte (grupele de prelucrabilitate 11...18)
prelucrabilitate
11/12 1790 1637 1497 1357 1241 1035 860 860 0,6
13/14 1873 1713 1567 1420 1298 1083 900 900 0,6
15/16 1957 1789 1637 1483 1356 1131 940 940 0,6
17/18 2040 1866 1706 1546 1414 1179 980 980 0,6

Forţa rezultantă de aşchiere este suma vectorială a forţelor pe cele trei direcţii de
aşchiere X (direcţia axei sculei), Y (direcţia principală de aşchiere) şi Z (direcţia
avansului). Valoarea analitică a forţei rezultante de aşchiere se calculează cu relaţia:
2 2
FR  Fx  Fy  Fz
2
(7)

Valorile forţelor pe direcţiile X şi Z au valori mai mici. Se estimează că forţa

rezultantă de aşchiere are valoarea:
FR=1,12.Fy (8)

3.1.2. Calculul puterii

Relaţia pentru calculul puterii este:
FR  v ef
Pe   kVB [kW] (9)
60  1000  

unde:
Pe este puterea necesară în kW;
FR - forţa rezultantă de aşchiere în N;

36
 vef - viteza de aşchiere în m/min;
η- randamentul maşinii (în general se ia 0,8);
60.1000 coeficienţi pentru corecţia dimensională;
kVB - coeficient ce depinde de uzura vârfului aşchietor:
pentru VB=0 mm kVB = 1,00
pentru VB= 0,1 mm kVB =l,04
pentru VB = 0,2 mm kVB = 1,08
pentru VB = 0,3 mm kVB =1,12
pentru VB = 0,4 mm kVB =1,16
pentru VB = 0,5 mm kVB = 1,20
Pentru creşterea uzurii cu fiecare 0,1 mm puterea creşte cu 4%.
Uzura admisibilă la o prelucrare dată depinde de precizia dimensinală şi de
rugozitatea impusă.

3.1.3. Verificarea maşinii unelte

În funcţie de puterea necesară, calculată, se verifică dacă maşina (aleasă
după ce a fost calculat avansul) are o putere egală sau superioară valorii P e. În
caz contrar se va alege o maşină cu putere superioară sau se va recalcula regimul
de aşchiere. Aceasta implică alegerea unor adâncimi de aşchiere mai mici şi
recalcularea avansului şi a vitezei de aşchiere.

3.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

În prezenta lucrare se urmăreşte prezentarea şi însuşirea cunoştinţelor

teoretice şi practice necesare pentru determinarea forţei de aşchiere principale şi
a puterii. Pentru aceasta este necesar a se efectua determinarea dimensiunilor
aşchiei rezultate în urma procesului de aşchiere precum şi legătura dintre aceste
dimensiunii şi unii parametrii ai regimului de aşchiere.

3.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

Principalii factori care influenţează forţa de aşchiere principală sunt:

materialul de prelucrat, adâncimea de aşchiere, avansul, viteza de aşchiere,
geometria părţii active a sculei, uzura tăişului sculei, lichidele de aşchiere, etc..
Lucrarea are drept scop studiul forţei principale de aşchiere în funcţie de
natura materialului de prelucrat, adâncimea de prelucrare ap şi avansul f.
Prelucrarea de aşchiere se execută pe un strung SN 320. Mai sunt
necesare: piese din materiale diferite (oţel, fontă), cuţite de strung cu geometrie
cunoscută şi aparat pentru măsurat profile Mitutoyo pentru determinarea
dimensiunii aşchiei.

Se fac o serie de experimentări:

- Seria I f=ct., ap=ct., diferite materiale;
- Seria II f=ct., ap=variabil;
- Seria III f=variabil, ap= ct..
37
 Cu relaţiile (1) şi (6) se determină forţa de aşchiere principală.
De asemenea cu relaţia (8) se determină valoarea forţei rezultante, iar cu
relaţia (9) se calculează puterea.
Rezultatele se trec în tabelul 3.4.

Tabelul 3.4.
Nr. Material Avansul Adâncimea Forţa de Forţa de Puterea
crt. prelucrat f de prelucrare aşchiere aşchiere P
ap principală rezultată
Fy FR
1. Materialul 1
2. Materialul 2
3. Materialul 3
4. Materialul 4
5.
6. Oţel
7.
8.
9. Fontă
10.
11.
12. Oţel
13.
14.
15. Fontă
16.

Cu rezultatele experimentale obţinute se va trasa diagrama variaţiei forţei

principale de aşchiere în funcţie de parametrii studiaţi şi se va evidenţia
influenţa fiecărui parametru asupra mărimii forţei.

3.4. OBSERVAŢII ŞI CONCLUZII

Pe baza rezultatelor obţinute şi a graficelor trasate se vor trage concluzii

asupra modului cum influenţează natura materialului de prelucrat, avansul şi
adâncimea de prelucrare valoarea forţei de aşchiere principală. Se va compara
forţa de aşchiere principal determinată prin calcul cu relaţiile (1) şi (6) cu
valoarea forţei de aşchiere principală măsurată cu ajutorul dinamometrului
folosit la măsurarea forţelor. În cazul obţinerii unor valori şi variaţii anormale se
vor face observaţii asupra cauzelor posibile ce au condus la aceste rezultate.

LUCRAREA 4

ASCUŢIREA ŞI CONTROLUL BROŞELOR

38
 4.1. NOŢIUNI DE BAZA.

În prezentul capitol se descriu: procedeul broşării, părţile componente şi

geometria broşelor, precum şi modul de ascuţire şi control a parametrilor
geometrici şi constructivi, obţinuţi prin ascuţire.

4.1.1. Procedeul broşării.

Prelucrarea metalelor prin broşare s-a impus în producţia de serie mare şi
de masă datorita productivităţii mari, precum şi datorită preciziei dimensionale
ridicate şi rugozităţii mici a suprafeţei prelucrate.
La broşare, mişcarea de avans este înlocuită prin acţiunea succesivă a
dinţilor broşei care sunt dispuşi în trepte în sensul adâncimii stratului de aşchiat.
Broşa se construieşte pentru un anumit diametru sau un anumit profil al
găurii şi pentru o anumită lungime de broşare. Mişcarea principală de lucru la
broşare este o mişcare liniară; rezultată prin tragerea sculei sau prin împingerea
ei. (fig. 4.1).

Fig. 4.1. Modul de lucru al broşei

La broşare există trei posibilităţi de detaşare a adaosului de aşchiere.

Principalele scheme de aşchiere la broşare sunt următoarele:
a) broşarea după profil la care supraînălţarea dinţilor are loc după direcţii
normale pe linia de profil a suprafeţei de broşat de-a lungul întregului contur
(fig. 4.2). În cadrul acestei scheme toţi dinţii broşei au profilul identic cu cel al
piesei de prelucrat.
b) broşarea prin generare, la care supraînălţarea are loc pe direcţia părţii
celei mai adînci a profilului (fig. 4.3). Profilul dinţilor broşei este variabil astfel
încât numai ultimele grupe de dinţi au profilul identic cu cel al piesei de
prelucrat.
c) broşarea progresivă care se caracterizează prin aceea că supraînălţarea
dinţilor se produce pe o direcţie paralelă cu profilul suprafeţei de broşat (fig.
4.4). În acest caz supraînălţarea se realizează de la o grupă de dinţi la alta.

39
 Fig. 4.2. Broşarea Fig. 4.3. Broşarea Fig. 4.4. Broşarea
după profil prin generare progresivă

4.1.2. Elemente geometrice si constructive ale broselor.

Broşa este o sculă de forma unei tije, prevăzută cu dinţi cu mai multe
tăişuri, a căror înălţime se măreşte către partea finală a broşei. Broşa
îndepărtează întregul adaos de lucru printr-o singură mişcare în direcţia axei sale
(fig. 4.5).

Fig. 4.5. Părţile componente ale broşei.

Constructiv, cea mai complexă este broşa pentru prelucrări interioare

acţionată prin tragere. Ea este formată din următoarele părţi componente: coada
broşei de lungime lcd, partea activă a broşei de lungime l activ, partea de ghidare
posterioară l6 şi partea de prindere posterioară l7.
Coada broşei lcd este este formată din: partea de prindere l 1 partea gâtuită
(redusă sau gâtul broşei) l2, conul de ghidare l3 şi partea de ghidare din faţă l 4. În
cazul dornurilor de broşare, coada este formată numai din ultimele două
elemente (l3 şi l4).
Partea activă a broşei lactiv este formată din partea de aşchiere l as şi o parte
de calibrare lc.
40
 Partea de ghidare posterioară l6 - se mai numeşte şi partea de conducere
din spate. Partea de prindere posterioară l7 este proprie broşelor folosite la
maşinile de broşat semiautomate sau automate. La alte construcţii ea lipseşte.
Principalele elemente constructive şi geometrice ale unei broşe sunt:
unghiurile de aşezare şi de degajare ale dinţilor de aşchiere şi de calibrare;
profilul dintelui şi profilul golului dintre doi dinţi; supraînălţarea pe dinte notată
cu az; pasul dinţilor notat cu p; elementele canalelor pentru fragmentarea
aşchiilor; numărul dinţilor notat cu z; dimensiunile constructive (fig. 4.6).

Fig. 4.6. Elementele geometrice şi constructive ale dintelui broşei

4.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

Scopul lucrării constă în cunoaşterea problemelor legate de ascuţirea

diferitelor tipuri de broşa, precum şi cunoaşterea parametrilor de reglare ai
maşinilor de ascuţit broşe.
Se urmăreşte de asemenea cunoaşterea modului de control a elementelor
geometrice şi constructive în scopul aprecierii corecte a posibilităţilor de
ascuţire şi de utilizare a unei broşe date.

4.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII.

Lucrarea se execută în două etape. Într-o primă etapă se efectuează

ascuţirea unei broşe, iar într-o a doua etapă se va efectua controlul complet al
elementelor geometrice şi constructive ale broşei ascuţite, realizându-se şi
desenul de execuţie al ei.
4.3.1. Ascuţirea broşelor.
În general ascuţirea broşelor se execută pe maşini speciale de ascuţit;
broşele plate se pot ascuţi pe maşini de rectificat plan sau pe maşini universale
de ascuţit.
Ascuţirea broşelor noi se face mai întâi pe faţa de degajare şi apoi pe faţa
de aşezare.
La broşele ce trebuiesc reascuţite, ascuţirea se face numai pe faţa de
degajare.

41
 4.3.1.1. Ascuţirea broşelor plate.
Ascuţirea pe faţa de aşezară a broşelor plate se face pe maşini universale
de ascuţit folosind partea frontală a unei pietre oală. În acest mod se realizează
atât unghiul α cât şi faţeta, (fig. 4.7).

Fig. 4.7. Ascuţirea broşelor plate pe faţa de aşezare

Ascuţirea pe faţa de degajare se face cu ajutorul unei pietre abrazive de tip

taler, care se înclină la un unghi corespunzător pentru obţinerea unghiului de
degajare γ prescris.
Dacă discul abraziv are profilul corespunzător se prelucrează în întregime
canalul dintre doi dinţi (fig. 4.8).

Fig. 4.8. Ascuţirea broşelor plate pe faţa de degajare

4.3.1.2. Ascuţirea broşelor cilindrice

La acest tip de broşa, ascuţirea pe faţa de aşezare se execută cu periferia
unui disc abraziv cilindric. Broşa se înclină cu unghiul α faţă de axa pietrei şi are
o mişcare de rotaţie aşa cum se poate vedea în fig. 4.9.

42
 Fig. 4.9. Ascuţirea broşelor cilindrice pe faţa de aşezare

La ascuţirea broşelor rotunde pe faţa de degajare, profilul piesei şi

diametrul acesteia au o mare importanţă în obţinerea corectă a unghiului şi a
formei feţei de degajare a dinţilor. Modul cum se aşează discul abraziv în
vederea ascuţirii pe faţa de degajare (sau a rectificării canalului dintre doi dinţi)
este prezentat în fig. 4.10.

Fig. 4.10. Modul de ascuţire a broşelor cilindrice pe faţa de degajare

În fig. 4.11. se observă că pentru o ascuţire corectă este necesar ca raza

pietrei adrazive Ra să fie mai mică sau cel mult egală cu raza de curbură minimă
a hiperbolei de intersecţie dintre planul discului abraziv şi suprafaţa conică a
feţei de degajare. Dacă această condiţie nu este respectată, iar R’a >ρ, atunci
piatra abrazivă va pătrunde cu marginile sale în tăişul broşei ( arcul de cerc
reprezentat cu linie întreruptă în fig. 4.11.).

43
 Fig. 4.11. Reprezentarea grafică a condiţiei restrictive de diametru
al discului abraziv la ascuţirea feţei de degajare a unei broşe.

Diametrul pietrei abrazive Da se poate calcula cu relaţia:

K  De sin     
Da  (mm) (1)
sin 
unde:
K este un coeficient care ţine seama de raportul dintre diametrul broşei
(mediu) Dm şi diametrul măsurat la primul dinte De; Dm = 0,85 De şi deci K=
0,85 (în cazurile cele mai întîlnite);
β - unghiul de înclinare al capului de ascuţit în grade.
γ - unghiul de degajare al dinţilor broşei în grade, poziţia broşei pe masa
maşinii de ascuţit se controlează cu ajutorul unui ceas comparator fixat pe corpul
maşinii de ascuţit.
Ascuţirea se execută cu partea conică a discului abraziv care este
confecţionat din electrocorund cu granulaţia 60-80 şi duritatea L-M.

4.3.1.3. Maşini de ascuţit broşe.

Ascuţirea broşelor cilindrice se execută pe maşini speciale de ascuţit broşe.
În fig. 4.12 se prezintă o astfel de maşină de ascuţit broşe.
La această maşină se pot executa următoarele operaţii: rectificarea
profilului pe faţa de degajare şi aşezare a dinţilor în cazul broşelor rotunde şi de
canelat; rectificarea profilului pe ambele feţe ale dinţilor în cazul broşelor plate;
ascuţirea pe faţa de degajare.
În timpul funcţionării maşinii, mişcarea de rotaţie a pietrei abrazive 1 se
obţine de la motorul electric 2 prin cureaua de transmisie 3. Axul principal 4 al
păpuşii fixe primeşte mişcarea de la motorul electric 5 prin cureaua de
transmisie 6. Această mişcare se foloseşte numai la ascuţirea broşelor rotunde.
Masa longitudinală 7 se poate deplasa manual cu ajutorul roţii de mână 8 prin
intermediul roţii dinţate 9 şi al cremalierei 10 în cazul deplasărilor mari, sau de
la roata de mână 11, prin intermediul angrenajului cu melc-roată melcată 12,
roţii dinţate 9 şi cremalierei 10, în cazul deplasărilor fine.

44
 Fig. 4.12. Schema cinematică a maşinii de ascuţit broşe

Capul de ascuţit 14 se deplasează vertical faţă de rigleta 13 şi se poate roti

în plan vertical în flanşa 15. Totodată, el poate fi rotit în plan orizontal cu flanşa
16. Pe verticală, capul de ascuţit se deplasează cu roata de mână 17, prin inter-
mediul melcului 18, roţii melcate 19, pinionului 20 şi cremalierei 21.
Broşa de ascuţit se fixează între vârfurile 24 ale păpuşii fixe şi păpuşii
mobile. Pentru divizarea şi pentru blocarea broşei la rectificarea canalelor de
fragmentare a aşchiei servesc discul 22 şi dispozitivul cu fixator 23.
După ascuţire este necesar ca broşa să fie supusă netezirii, până la
obţinerea unei rugozităţi Ra = 0,1...0,2 μm.
Pe maşina universală de ascuţit scule tip UAS 200 se pot ascuţi broşe plate
şi broşe cilindrice a căror faţă de degajare aparţine unui con. Ascuţirea acestora
din urmă se face prinzându-le între vârfuri, iar capul de rectificat 2 având axa
discului abraziv la acelaşi nivel cu axa broşei, dar înclinat cu unghiul β faţă de
aceasta (fig. 4.13).
Unghiul β de înclinare se calculează cu relaţia:

  

unde: δ este unghiul de profil al discului;

γ - unghiul de degajare;
Desigur, şi în această situaţie este necesară respectarea condiţiei de
înscriere a diametrului discului abraziv în interiorul razei de curbură a
suprafeţei.( Ra < ρ)

45
 Fig. 4.13. Modul de ascuţire a broşelor cilindrice pe maşina universală de ascuţit
UAS-200

4.3.2. Controlul broşelor.

Măsurarea elementelor constructive ale broşelor se face cu ajutorul
şublerului şi micrometrului. Se măsoară toate dimensiunile broşei cu ajutorul
şublerului, cu excepţia zonelor de ghidare, a diametrelor peste dinţi şi a părţii de
conducere din spate care se măsoară cu micrometrul.
Supraînălţarea pe dinte se măsoară cu micrometrul, determinând două diametre
consecutive:
D2  D1
az  (3)
2
Se măsoară supraînălţarea pe grupuri de dinţi (de degroşare şi de
calibrare). Adâncimea golului se măsoară cu ajutorul unui micrometru de
adîncime sau măsurând diametrul golului şi al dintelui şi folosind relaţia:
De  Di
h'  (4)
2
Bătaia radială şi excentricitatea broşei se determină cu ajutorul
comparatorului fixat pe corpul de ascuţit al maşinii când broşa este prinsă între
vârfuri.
Parametrii geometrici ai dinţilor de aşchiere şi ai celor de calibrare se
determină cu raportorul de atelier.
Verificarea coeficientului de umplere se face pentru cazul unei lungimi de
broşare date, pe baza relaţiei:
Sg
K   3...7 (5)
S la

46
unde: K este coeficientul de umplere al aşchiei; Sg este secţiunea golului dintre
dinţi dată aproximativ de relaţia:
2
 ph
Sg  3 (6)
2
p - este pasul broşei; h este adâncimea golului; Sla este secţiunea aşchiei detaşate
obţinută cu relaţia:
S la  L p  a z (7)
Lp este lungimea de broşare;
az - supraînălţarea pe dinte.

4.4. OBSERVAŢII ŞI CONCLUZII.

În urma controlului efectuat asupra broşei, se vor trage concluzii asupra

modului cum aceasta a fost ascuţită, atât în ceea ce priveşte precizia parametrilor
geometrici şi constructivi obţinuţi, cât şi în ceea ce priveşte rugozitatea
suprafeţei rezultate după ascuţire.
Se va urmări de asemenea care este precizia ascuţirii broşelor pe alte
maşini decât cele speciale, şi se vor trage concluzii asupra rentabilităţii
economice a broşelor în diferite situaţii.

LUCRAREA 5

47
 ASCUŢIREA ŞI CONTROLUL BURGHIULUI ELICOIDAL

5.1. NOŢIUNI DE BAZĂ

În acestă lucrare se face o scurtă prezentare a construcţiei şi geometriei

burghiului elicoidal, şi a metodelor de ascuţire a acestuia.

5.1.1. Paramtrii geometrici ai burghiului sunt:

a) Unghiul de degajare γ, format între tangenta la suprafaţa de
degajare într-un punct A de pe tăiş şi dreapta AB, normală în acel punct la
cercul format de traiectoria punctului respectiv.

Fig. 5.1. Geometria burghiului elicoidal

Pentru determinări uzule ale unghiului de degajare se poate folosi

următoarea formulă simplificată pe baza fig. 5.1.
D A tg
tg N   (1)
D sin 

în care:
ω este unchiul de înclinare al canalului elicoidal, în grade;
2χ - unghiul la vârf al burghiului, în grade;
DA - diametrul cercului pe care se află punctul considerat A, în mm;
D - diametrul burghiului, în mm.
Pentru determinări precise se utilizează formula (2), în care se ţine
seama de poziţia punctului considerat de pe tăiş prin unghiul τ, (fig. 5.1, c).

48
 D A tg  cos
tg N 
 D  (2)
D sin   A tg  cos   sin  
 D 

Această formulă este dată numai informativ, deoarece nu se utilizează în

practică.
Din relaţia (1) se constată că valorile maxime ale unghiului de degajare
se găsesc la diametrul exterior al burghiului (γ = 18° ... 33°).
În planul O-O, paralel cu axa burghiului, unghiul de degajare este egal cu
unghiul ωA; în regiunea tăişului transversal, unghiul de degajare ia valori
negative. Unghiul de degajare γN se măsoară în planul N-N.
b) Unghiul de înclinare al canalului elicoidal ω, format între axa
burghiului şi desfăşurata liniei elicoidale a muchiei faţetei (fig. 5.2.). Acest
unghi variază cu diametrul, conform relaţiei (3) stabilite pe baza fig. 5.2
astfel:
DA
tg A  tg (3)
D

L – lungimea totală; 1 – faţa de degajare;

la – partea activă; 2 – faţa de aşezare;
l1 – lungimea conului morse; 3 – faţetă,
l2 – gâtul burghiului; 4 – canal elicoidal;
l3 – lungimea părţii de fixare; 5 – dinte;
b – grosimea părţii de fixare; 6 – coada burghiului;
f – lăţimea faţetei; 7 – tăiş transversal;
Ψ – unghiul tăişului transversal; 8 – tăiş principal;
ω – unghiul de înclinare canal; 9 – miezul burghiului.
2χ– unghiul la vârf;
D1 – diametrul la vârf;
D2 – diametrul la coadă;
DA – diametrul într-un punct A.

49
 Fig. 5.2. Construcţia burghiului elicoidal

c) Unghiul de aşezare α cuprins între tangenta la faţa de aşezare într-

un punct A de pe tăiş (fig. 5.1, b) şi tangenta în acel punct la cercul
descris de el în jurul axei burghiului. Acest unghi se consideră în planul O-O
(fig. 5.1, a) care este şi planul de măsurare. Planul O-O trece prin punctul
considerat pe tăiş şi este tangent la suprafaţa cilindrică a cărei axă este axa
burghiului. În fig. 5.1, b, cilindrul cu linie întreruptă, cu care s-a făcut
secţionarea tăişului burghiului, are aceeaşi axă cu axa burghiului.
În punctele periferice ale tăişului, unghiul de aşezare are valoarea
cuprinsă între 60 şi 100, mărindu-se către partea centrală a burghiului până
la 250... 300. Aceasta variaţie a unghiului de aşezare este impusă de faptul că
în procesul de aşchiere unghiul de aşezare funcţional se micşorează pe
măsura apropierii de axa burghiului.
În secţiunea normală N-N (fig. 5.1, a) unghiul de aşezare se determină
cu ajutorul relaţiei:
tg N  tg  sin  (4)

4.1.2. Ascuţirea burghielor elicoidale

Ascuţirea se execută pe suprafaţa de aşezare a burghiului, la maşini de
ascuţit speciale sau la maşini de ascuţit universale, prevăzute cu dispozitive
care permit obţinerea unor unghiuri de aşezare pozitive şi variabile în
raport cu diametrul burghiului. În practică se utilizează de obicei două
procedee de ascuţire, şi anume:
a) Ascuţirea conică (fig. 5.3), la care suprafaţa de aşezare a burghiului
face parte din suprafaţa laterală a unui con dezaxat faţă de axa burghiului cu
distanţa k (fig. 5.3. ).

50
 Fig. 5.3. Ascuţirea conică a burghiului elicoidal
Ascuţirea se realizează imprimând dispozitivului o mişcare oscilatorie în
jurul axei conului imaginar tangent la suprafaţa plană frontală a discului
abraziv.
b) Ascuţirea elicoidală (fig. 5.4.) la care suprafaţa de aşezare a burghiului
este elicoidală. Discul abraziv 1 are o mişcare de rotaţie în jurul axei O 1-O1 în
sensul săgeţii a. Independent de această mişcare bucşa 3 în care este montat
arborele principal 2, se roteşte în jurul axei O-O în sensul săgeţii b, mişcare
care, datorită camei 4 şi tachetului 5 face ca bucşa 3 împreună cu discul abraziv
1 să execute o mişcare de dute-vino, după săgeţile c. Deci discul execută o
mişcare planetară în jurul axei O-O, o mişcare de translaţie şi o mişcare de
rotaţie în jurul axei sale.

Fig. 5.4. Schema dispozitivului pentru ascuţirea elicoidală a burghiului

Burghiul 6 este fixat în mandrina 7 şi se roteşte continuu cu o turaţie

mică (egală cu cea a bucşei 3), în sensul săgeţii d. Profilul camei cilindrice 4,
fiind elicoidal, feţele de aşezare ale burghiului rezultă elicoidale.
Prin această metodă se obţine o creştere cu cca. 25% a unghiului de
aşezare al burghiului, faţă de metoda conică, în schimb datorită acestui fapt
rezistenţa tăişului scade. De aceea ascuţirea elicoidală este recomandată la
burghiele ce vor prelucra materiale moi, iar ascuţirea conică la cele care vor
prelucra materiale dure.

51
 5.1.3. Forme speciale de ascuţire a burghielor elicoidale
Procedeele de ascuţire arătate mai înainte prezintă o serie de dezavantaje
care fac ca burghiul să nu poată lucra în condiţii optime. Aceste dezavantaje
sunt:
a) unghiuri de degajare negative mari în zona tăişului transversal;
b) frecări mari pe faţeta cilindrică, unde unghiul de aşezare este egal
cu zero;
c) solicitarea şi uzura mai puternică a tăişurilor burghiului la diametre
mari (spre diametrul exterior) datorită variaţiei vitezei de aşchiere.
Pentru diminuarea acestor deficienţe se utilizează diferite forme speciale
de ascuţire, şi anume:
- ascuţirea tăişului transversal respectiv a miezului (fig. 5.5, a) se
face cu circa 10% din diametrul burghiului, ceea ce duce la obţinerea de
unghiuri de degajare pozitive (3...50) şi deci la micşorarea forţelor axiale şi
mărirea durabilitaţii.
- ascuţirea dublă (fig. 5.5, b) are scopul de a micşora unghiul de atac
şi prin acesta grosimea aşchiei, în zonele cele mai solicitate ale tăişului
burghiului, spre diametrul exterior.
- ajustarea faţetelor (fig. 5.5, c) are scopul de a crea unghiuri de
aşezare de 6 ... 80 pe faţetele cilindrice.
- canalele pentru
fragmentarea aşchiei (fig. 5.5, d) se executa pe feţele de aşezare la burghie
de diametre mari, în scopul reducerii forţelor de aşchiere. Pe feţele de
degajare se pot executa canale sau praguri sfărâmătoare de aşchii.

Fig. 5.5. Ascuţirea suplimentară a burghiului elicoidal

- eliminarea completă a tăişului transversal (fig. 5.6.) uşurează

pătrunderea burghiului în materialul de prelucrat datorită micşorării forţei axiale.

52
 Fig. 4.6. Schema ascuţirii complete a tăişului transversal

În plus se mai execută şi ascuţire suplimentară pe faţa de degajare, în

scopul măririi unghiului de degajare şi micşorării miezului la vârful burghiului.
Se poate executa de asemenea, o triplă ascuţire în scopul măririi lungimii active
a tăişului şi micşorării solicitării acestuia spre diametrul exterior.

5.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

Scopul lucrării constă în însuşirea problemelor teoretice şi practice pe

care le implică cunoaşterea şi folosirea utilajului pentru ascuţire şi a aparaturii
pentru controlul burghielor eliooidale. Pentru aceasta este necesar a se efectua
ascuţirea pe feţele de aşezare după care se vor măsura unghiurile α, γ, 2χ, Ψ
precum şi celelalte elemente geometrice şi constructive ale burghiului, indicate
pe fig. 5.1. şi 5.2. Se va acorda o deosebită atenţie controlului lungimii şi
simetriei tăişurilor burghiului ascuţit.

5.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

5.3.1. Ascuţirea burghiului.

Această operaţie se execută pe maşina de ascuţit burghie de mici
dimensiuni pentru laborator (fig 5.7.) sau cu ajutorul dispozitivului montat pe
maşina de ascuţit universală UAS-200 (fig. 5.8) conform metodei de ascuţire
conică. Se determina parametrii de reglare ai dispozitivului D, X, k precum şi
parametrii de lucru (regimul de aşchiere la ascuţire, condiţiile de răcire, etc).

53
Fig. 5.7. Dispozitiv pentru ascuţirea burghiului elicoidal

Fig. 5.8. Dispozitivul pentru ascuţirea conică

a burghiului pe maşina UAS-200

54
 Pentru ascuţirea după metoda conică a unui burghiu elicoidal cu
diametrul D pe maşina UAS-200, se procedează astfel:
- Pentru poziţionarea corectă a
burghiului în dispozitiv se aduce piatra abrazivă în contact cu suprafaţa A a
prismei (3). Motorul maşinii este oprit şi reperele O-O de pe dispozitiv sunt în
poziţia din figură.
- Se deplasează sania transversală a maşinii de ascuţit cu X≈ 0,8D +
(0,1...0,5). Mărimea (0,1...0,5) mm reprezintă grosimea stratului de material ce
va fi îndepărtat la ascuţire; se stabileşte în funcţie de uzura burghiului.
- Se deplasează prisma (3) pe rigla gradată (2) cu mărimea
k=(1/15...1/10)D şi se blochează cu ajutorul şuruburilor pe suportul (5).
Deplasarea se face spre dreapta reperului "O" pentru burghie cu elice pe
dreapta.
- Se aşează burghiul pe prisma (3) cu un tăiş în poziţie
verticală şi faţa de aşezare corespunzătoare în contact cu piatra şi se strânge cu
şurubul (1).
- Se fixează opritorul (4) în contact cu coada burghiului.
- Se retrage masa maşinii cu (0,5 ... 1) mm pentru a se evita, lovirea
pietrei abrazive de burghiu şi se porneşte motorul maşinii.
- Se apropie uşor şi se
ascute burghiul, dând dispozitivului o mişcare oscilatorie (I), în jurul axei
conului imaginar şi o mişcare de avans de pătrundere (II), de cca. 0,02 mm la
fiecare cursă dublă a mişcării (I).
- Se opreşte motorul, se retrage masa maşinii cu (0,5 ... 1) mm se
roteşte burghiul cu 1800, coada rămânând în contact cu opritorul (4) şi se
strânge şurubul (1).
- Se ascute a doua faţă de aşezare până se ajunge la cota X =0,8 D.
- Pentru a realiza simetria tăişurilor faţă de axa burghiului cota "X"
va fi aceeaşi la ascuţirea celor două feţe de aşezare ale burghiului.

5.3.2. Controlul elementelor geometrice şi constructive ale

burghiului.
Măsurarea acestor elemente se face cu ajutorul dispozitivului prezentat în
fig. 5.9. şi al instrumentelor de măsurat, ca micrometru, şubler, raportor
universal şi lunetă pentru verificarea simetriei tăişurilor.

55
 Fig. 5.9. Construcţia dispozitivului pentru controlul geometriei burghiului

5.3.2.1. Controlul unghiului de aşezare

Unghiul de aşezare se măsoară în mai multe puncte ale tăişului
burghiului cu ajutorul dispozitivului din fig. 5.8. după cum urmează:
-Se fixează burghiul în suportul 1, care permite fixarea şi rotirea cu
unghiul dorit. Suportul este fixat pe placa metalică 2 cu ajutorul şuruburilor 3;
-Se aşează axa comparatorului 8, prins în suportul 4 în prelungirea axei
burghiului. Pentru aceasta se foloseşte piuliţa 7 care permite deplasarea
verticală a suportului 4 (săgeţile L) şi şurubul micrometric 5, care permite
deplasarea în plan orizontal a săniei 6 (săgeţile K).
- Se plasează vârful comparatorului la primul diametru la care
dorim să măsurăm unghiul α prin realizarea unei deplasări (după săgeţile K)
egale cu RA măsurată pe tamburul micrometric 5 (reprezentat în desen rotit cu
900 faţă de poziţia lui reală).
- Se roteşte burghiul cu un unghi θ de circa 5...100 (fig. 5.10.) şi se
citeşte pe cadranul comparatorului mărimea detalonării, respectiv distanţa h din
fig. 5.1, b care reprezintă una din catetele triunghiului curbiliniu A1CD.

Cealaltă catetă a triunghiului se calculează cu relaţia:

  D A 0
l
360 0

Distanţa l reprezintă arcul de cerc parcurs în cursul măsurării de către

punctul de pe tăiş A1 de pe faţa de aşezare a burghiului. Considerând
triunghiul curbiliniu A1CD ca fiind un rectiliniu (eroarea care se face este de
maximum 2%), se poate calcula unghiul de aşezare cu ajutorul relaţiei:
h h  360 0
  arctg [grade], sau tg 
l   D A 0
56
 Fig. 5.10. Poziţia comparatoarelor pentru controlul
unghiului de aşezare şi a unghiului de atac

Pentru determinarea valorii unghiului de aşezare la celelalte diametre, se

procedează în mod similar trecând rezultatele într-un tabel de forma:

DA(mm) 5 10 15 20 25 30
θ0
h (mm)
tgα
α0

Unghiul la vârf al burghiului se determină cu o precizie suficientă dând

comparatorului din figura 5.10 o deplasare ΔR A pe direcţie perpendiculară la
axa burghiului şi măsurând cu ajutorul comparatorului deplasarea Δh a
palpatorului acestuia de-a lungul axei burghiului. Se calculează unghiul de
atac cu relaţia:
R A
tg  (grade)
h
Unghiul la vârf 2χ se poate măsura şi direct folosind raportorul
universal.
5.3.2.2. Măsurarea unghiului de înclinare ω a canalului elicoldal
Unghiul de înclinare a canalului elicoidal se măsoară fie cu ajutorul
comparatorului 2 din fig. 5.10., fie folosind microscopul 1 montat în poziţia I
(fig. 5.11.). Microscopul este prevăzut cu un ocular 2 tip AM 9 şi cu un disc
gradat pe întreaga circumferinţa 3. Pentru măsurarea unghiului ω se poate
proceda astfel:
- se vizează în centrul crucii reticulare un punct de pe faţeta unui
dinte al burghiului;
- se deplasează microscopul cu distanţa l1 după care se roteşte
burghiul cu unghiul θ până se vizează din nou faţeta dintelui.

57
 Fig. 5.11. Poziţia microscopului la măsurarea unghiului ω
şi a simetriei tăişurilor

Unghiul ω se calculează cu relaţia:

c   D  0
tg  sau tg 
l1 l1  360 0

La măsurarea cu ajutorul comparatorului, se aşează vârful acestuia pe

faţa de degajare la diametrul la care dorim să aflăm valoarea unghiului ω. După
ce se pune la zero cadranul comparatorului se deplasează comparatorul paralel
cu axa burghiului cu distanţa l1, apoi se roteşte burghiul cu unghiul φ până când
vârful comparatorului atinge din nou faţa de degajare şi acul revine la zero.
Unghiul ω se calculează cu aceeaşi relaţie ca mai sus.

5.3.2.3. Controlul unghiului de degajare.

Acest unghi se determină prin calcul cu ajutorul relaţiei (1) cu care se
introduc valorile unghiurilor ω, χ şi valorile diametrului pentru care s-a făcut,
măsurarea unghiului de aşezare.

5.3.2.4. Controlul unghiului de înclinare a tăişului transversal

Măsurarea acestui unghi se face folosind microscopul în poziţia II (fig.
5.11). În aceeaşi poziţie se va folosi luneta pentru controlul simetriei tăişurilor.

5.3.2.5. Controlul conicităţii inverse a burghiului

Conicitatea inversă a faţetei, realizată în scopul obţinerii unui unghi de
atac secundar şi micşorării frecării faţetei pe suprafaţa găurii prelucrate, se
determina cu formula:
D1  D2
K [%]
L

58
 în care
D1 este diametrul burghiului la vârf, în mm;
D2 - diametrul burghiului la coadă, în mm;
L - distanţa între secţiunile la care s-au măsurat diametrele D1 şi D2 în
mm.
Diametrele D1 şi D2 se măsoară cu micrometrul, iar distanţa L cu
şublerul,
Îngroşarea sau conicitatea directă a miezului, realizată în scopul obţinerii
unui tăiş transversal cât mai mic la vârful burghiului şi a unui miez rezistent
spre coada acestuia, se determină cu ajutorul relaţiei:

d 2  d1
K1   100
l

în care:
d2 este grosimea miezului burghiului la coadă, în mm;
d1 - grosimea miezului burghiului la vârf, în mm.
Diametrele d1 şi d2 se măsoară cu ajutorul compasului de grosime cu
indicator.

5.3.2.6. Controlul faţetei dintelui burghiului

Faţeta dintelui 1 se măsoară cu ajutorul microscopului fixat în poziţia I
(fig. 5.9.). Celelalte dimensiuni: l 0, 11, 12, 13 (fig. 5.2.) se măsoară cu
şublerul.

4.4. PRELUCRAREA REZULTATELOR

Cu ajutorul rezultatelor obţinute la determinarea valorilor unghiurilor de

aşezare şi de degajare ale burghiului, se vor trasa curbele de variaţie ale
funcţiilor α=f(D) şi γ=f(D). Alura şi valorile normale ale variaţiei unghiurilor
respective se arată în graficul din fig. 5.12.

59
 Fig. 5.12. Grafic pentru variaţia unghiurilor de aşezare
şi de degajare la burghiele elicoidale

5.5. OBSERVAŢII ŞI CONCLUZII

Pe baza rezultatelor obţinute şi a graficului din fig. 5.12. se vor trage

concluzii asupra modului în care s-a făcut ascuţirea, atât în ceea ce priveşte
precizia valorilor obţinute cât şi în privinţa variaţiei parametrilor respectivi. Se
vor enunţa legile ce rezultă în urma prelucrării rezultatelor. În cazul obţinerii
unor valori sau variaţii anormale ale parametrilor respectivi se vor face
observaţii asupra cauzelor posibile ce au condus la aceste rezultate.

60
LUCRAREA 6

FREZAREA DINŢILOR FREZEI-DISC CU TREI TĂIŞURI

6.1. NOŢIUNI DE BAZĂ

În acestă lucrare se prezintă construcţia frezelor-disc cu trei tăişuri şi

metodele de execuţie a dinţilor acestora.

6.1.1. Parametrii geometrici şi constructivi ai frezelor-disc cu trei

tăişuri
Aceşti parametri sunt arătaţi în fig. 6.1; frezele cu dinţii aşezaţi atât pe
suprafaţa cilindrică cât şi pe ambele suprafeţe frontale, ceea ce determină
existenţa unghiurilor de aşezare α şi de degajare γ, atât pe partea cilindrică (αc şi
γc) cât şi pe partea frontală (αf şi γf).

Fig. 6.1. Construcţia frezei disc cu trei tăişuri

6.1.2. Metodele de execuţie a dinţilor frezei-disc

Executarea dinţilor frezei-disc se poate face prin două metode, şi
anume:
- turnarea frezei cu ajutorul modelelor de ceară uşor fuzibile după care se
execută numai ascuţirea dinţilor;
- frezarea danturii cu freza unghiulară. Această metodă este prezentată în cele
61
ce urmează.

6.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

În lucrare se urmăreşte cunoaşterea modului de rezolvare a problemelor

legate de stabilirea parametrilor de reglare, precum şi de manevrarea maşinii de
frezat şi aparaturii necesare la frezarea şi controlul dinţilor frezei-disc cu trei
tăişuri. Pentru aceasta este necesar a se efectua calculul parametrilor de reglare
şi respectiv frezarea dinţilor de pe partea cilindrică şi de pe feţele frontale, după
care se va face controlul obţinerii parametrilor geometrici şi constructivi.

6.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

Executarea dinţilor frezei-disc cu trei tăişuri se execută pe maşina de

frezat orizontală. Executarea canalelor dinţilor se face cu ajutorul unei freze
unghiulare, conice. Ca bază de fixare se ia alezajul semifabricatului şi partea
frontală. Semifabricatul se montează pe un dorn care se prinde în conul capului
divizor, fixat pe masa maşinii de frezat.

6.3.1. Frezarea dinţilor de pe partea cilindrică

Pentru aceasta, axa cepului divizor se fixează în plan orizontal după o
direcţie paralelă cu deplasarea mesei maşinii. Freza-sculă, care are unghiul
profilului υ egal cu unghiul profilului canalelor frezei de prelucrat, se fixează
în poziţia iniţială, adică vârfurile dinţilor se vor aduce în planul axial al
semifabricatului. Aşezarea corectă a frezei-sculă în raport cu semifabricatul se
realizează cu dornuri de control prevăzute cu rizuri şi cu şabloane (fig. 6.2).

Fig. 6.2. Schema aşezării frezei-sculă în raport cu

semifabricatul, cu ajutorul şabloanelor

62
 Pentru obţinerea dinţilor având unghiul γc≠0 vârful frezei-sculă se
deplasează faţă de axa semifabricatului în direcţie orizontală cu mărimea a (fig.
6.3.)
D
a sin  c (1)
2

Fig. 6.3. Poziţia frezei-sculă faţă de semifabricat,

la executarea dinţilor de pe circumferinţă

În scopul obţinerii adâncimii canalelor de frezat, freza-sculă trebuie

deplasată în plan vertical cu mărimea h (fig. 5.3.), care se calculează cu formula:
D  sin    c    
h 1  sin  c ctg  [mm] (2)
2 sin  
în care:
360 0  D 
   f
 D z 

υ este unghiul profilului canalelor pe circumferinţă (egal cu unghiul profilului

frezei-sculă), în grade;
z - numărul de dinţi al frezei-disc cu trei tăişuri;
f - lăţimea faţetei dinţilor de pe circumferinţă, în mm.
După ce s-au efectuat reglările de mai sus, se porneşte maşina, şi,
avansând semifabricatul către freza-sculă; conform metodei de frezare contra
avansului, se taie un dinte. Se efectuează apoi divizarea şi se execută tăierea
celorlalţi dinţi de pe partea cilindrică.

63
 6.3.2. Frezarea dinţilor laterali
După frezarea dinţilor de pe circumferinţă se execută frezarea dinţilor
laterali al frezei (fig. 6.4, a şi b).
Pentru aceasta, axa capului divizor se înclină sub unghiul τ (fig. 6.4),
care se calculează cu relaţie:
sin   tg  ctg1 (3)
în care:
360 0
δ este pasul unghiular al frezei (   ), în grade;
z
υ1 – unghiul profilului canalelor dinţilor laterali (egal cu unghiul profilului
frezei-sculă);
z – numărul dinţilor de frezat.

Fig. 6.4. Poziţia frezei-sculă şi a semifabricatului la

executarea dinţilor de pe părţile frontale

Poziţia frezei-sculă faţă de semifabricat se determină cu parametrii de

reglare a1 şi h1 (fig. 6.5).
Deplasarea pe orizontală a1 (fig. 6.5) se calculează cu relaţia:
D
a1  sin  f (mm) (4)
2
Deplasarea pe verticală h1 se calculează cu formula:

64
 D   f 
h1    cos  f  sin  f tg   1 tg  ctg1 (mm) (5)
2 2  sin  
în care:
γf est o unghiul de degajare a dinţilor frontali, în grade;
f1 - lăţimea faţetei pe lungimea fiecărui dinte lateral, în mm.

Fig. 6.5. Schema de reglare la executarea dinţilor de pe părţile frontale

6.3.3. Controlul elementelor geometrice şi constructive ale dinţilor

După executarea tuturor dinţilor se efectuează controlul parametrilor
geometrici α şi γ, precum şi a mărimii faţetelor dinţilor f şi f1. Abaterile admise
la unghiurile α şi γ sunt de ±1 0, iar le mărimea faţetei, de ±0,05 mm.
Măsurarea unghiurilor α şi γ se face cu raportorul special, iar măsurarea faţetei
(f sau f1) se face folosind şublerul cu precizia de 0,05 mm.

6.4. STABILIREA FORMULELOR DE CALCUL AL

PARAMETRILOR DE REGLARE A MAŞINII DE FREZAT

6.4.1. Stabilirea adâncimii h la frezarea dinţilor pe partea cilindrică

a frezei
Aceasta se face pe baza fig. 6.6. Considerând triunghiul OBC, se poate
scrie:
D
h mn
2
Aplicând teoria sinusurilor în triunghiul OBC, se poate scrie:
D
, în care   360    D  f  rezultă
0
m 2
  D z 
sin    c    sin 
D sin    c   
m
2 sin 
D
Din acelaşi triunghi se scrie: n sin  c ctg
2

Înlocuind m şi n în prima relaţie, se obţine:

65
 D  sin    c    
h 1  sin  c ctg 
2 sin  

Fig. 6.6. Schema pentru stabilirea parametrilor de reglare la executarea dinţilor de pe

circumferinţă

6.4.2. Determinarea unghiului de rotire a axei capului divizor la

frezarea dinţilor pe suprafaţa frontală
La executarea dinţilor frontali cu ajutorul frezei, axa capului divizor
trebuie să fie rotită cu unghiul τ, astfel încât, după frezarea canalului, dinţii
să aibă faţetele de lăţimea f 1 egală pe toată lungimea dinţilor. Dacă în fig. 6.7
se consideră triunghiul A'E'C, se poate scrie:

h1 h
sin   ' '
 1
AC AC

La fel, din triunghiurile A”E”D” şi ADC se poate scrie:

h1=A”D”ctgυ1, respective AD = A”D”=ACtgδ. Înlocuind, rezultă că:
h1=ACtgδctgυ1, deci :
AC  tg  ctg1
sin   sau sin   tg  ctg1
AC

6.4.3. Determinarea adâncimii h1 la frezarea dinţilor frontali

În paragraful 6.4.2 s-a arătat că: h1=AC sin τ şi sinτ =tgδctgυ1.
Din fig. 6.7 se vede că: AG = AF - GF şi AC = AG - CG, iar:

GF  R sin  f  tg ; AF  R cos  f ;
2

AG  R cos  f  R sin  f  tg ;
2
f1   f
CG  ; AC  R cos  f  sin  f  tg   1 ;
sin   2  sin 
de unde:
66
    f 
h1   R cos  f  sin  f  tg   1 tg  ctg1 .
  2  sin  

Fig. 6.7. Schema pentru determinarea parametrilor de reglare

la executarea dinţilor frontali

6.5. OBSERVAŢII SI CONCLUZII

Pe baza rezultatelor obţinute la control se vor trage concluzii asupra

modului în care s-a făcut frezarea dinţilor, în ceea ce priveşte precizia
valorilor obţinute. În cazul obţinerii unor valori anormale ale parametrilor
respectivi, se vor face observaţii asupra cauzelor posibile care au condus la
aceste rezultate. Se vor face de asemenea observaţii asupra modului de reglare a
maşinii de frezat, precum şi a metodei de frezare a dinţilor frezei-disc cu trei
tăişuri.
Printre cauzele mai importante care pot duce la rezultate anormale se
menţionează:
- bătaia prea mare a dornului pe care se montează freza-sculă;
- reglarea necorespunzătoare a maşinii de frezat;
- uzura prea mare a dinţilor frezei-sculă.

LUCRAREA 7

67
 FREZAREA DINŢILOR ELICOIDALI Al FREZELOR
CILINDRICE

7.1. NOŢIUNI DE BAZĂ

În lucrare se face o scurtă prezentare referitoare la construcţia frezei

cilindrice şi modul de execuţie al canalelor dinţilor elicoidali ai acesteia.

7.1.1. Construcţia frezei cilindrice cu dinţi elicoidali

Freza cilindrică cu dinţi elicoidali (fig. 7.1) face parte din categoria
frezelor cu dinţi frezaţi. Dantura, respectiv feţele active ale dinţilor, rezultă
în urma executării canalelor.

Fig. 7.1. Construcţia frezei cilindrice cu dinţi elicoidali

7.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

Lucrarea are scopul de a arată care sunt problemele teoretice şi practice

necesare le frezarea canalelor elicoidale. Pentru atingerea acestui scop este
necesar a se executa următoarele:
a) calculul elementelor de reglare a maşinii de frezat;
b) reglarea maşinii de frezat;
c) controlul parametrilor geometrici şi constructivi (după frezare) ai dinţilor
frezei cilindrice.

68
 7.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

Executarea dinţilor elicoidali ai frezei cilindrice (fig. 7.2, a) se execută pe

maşina de frezat universală, cu ajutorul frezei unghiulare biconice (unghiul de
profil υ1 al frezei-sculă se ia egal cu unghiul υ el profilului canalelor dinţilor
frezei cilindrice).
Semifabricatul (freza cilindrică) montat pe dorn este fixat în alezajul capului
divizor, aşezat pe masa maşinii de frezat universale (fig. 7.2, b).

Fig. 7.2. Schema de reglare la executarea dinţilor elicoidali:

a- vedere generală; b- schema de reglare a maşinii de frezat;

7.3.1. Stabilirea parametrilor de reglare a maşinii de frezat

7.3.1.1. Calculul roţilor de schimb

La frezarea canalului elicoidal, mişcarea longitudinală a mesei maşinii
trebuie să fie legată cinematic cu rotaţia semifabricatului, astfel că la o rotaţie
semifabricatul să se deplaseze de-a lungul axei cu o mărime egală cu pasul
canalului elicoidal P. Această legătură cinematică se realizează cu ajutorul
roţilor de schimb z1 şi z2. Roata z1, se montează la capătul şurubului
conducător pentru deplasările longitudinale ale mesei, iar roata z 2, se
montează pe axul capului divizor.
Raportul de transmitere al roţilor de schimb este dat de relaţia:
z1 A
irs   (1)
z2 P

69
în care:
A este caracteristica maşinii de frezat, data de expresia:
A  icd  p sc
în care:
icd este caracteristica capului divizor (de obicei icd =40)
psc- pasul şurubului conducător pentru avansul longitudinal al mesei maşinii
(de obicei, psc - 5 mm).
P este pasul canalului elicoidal al frezei, exprimat prin relaţia:
P    D  ctg [mm]
în care:
D este diametrul exterior al semifabricatului, în mm;
ω - unghiul de înclinare a canalului elicoidal, în grade.
După calcularea raportului irs se aleg roţile dinţate z 1 şi z2 din garnitura
roţilor dinţate existente (100; 86; 72; 64; 60; 56; 48; 44; 35; 32; 28; 24 de dinţi).
Unghiul de rotire a mesei maşinii de frezat η se determină cu formula:
tg  tg  cos     ,
în care
γ este unghiul de degajare a dintelui de frezat, în grade,
θ - unghiul lateral al frezei-sculă, în grade.

7.3.1.2. Calculul mărimii deplasării orizontale a frezei (a)

Pentru obţinerea unghiului de degajare dat al dinţilor frezei cilindrice,
freza-sculă trebuie deplasată în direcţie orizontală faţă de axa semifabricatului,
cu distanţa a (fig. 7.2, b şi fig. 7.3) care se calculează cu formula:
a  T sin       [mm] (2)
Ri sin  0
în care: T
sin   0    r 
R
iar: Ri  şi  0      r
cos 2 
Unghiul central Δr (raportat) se determină cu relaţia:
360 0  D  z
r    f  , în care: zi 
D  zi  cos 3 
Unghiul β se calculează cu relaţia:
r
2 sin cos  sin 
tg  2
r
sin   sin  cos  cos 
2
r
în care:    0  2
În aceste relaţii:
z este numărul dinţilor frezei cilindrice;
R - raza semifabricatului, în mm;
f - lăţimea faţetei dintelui, în mm;
Ri - raza ideală (în secţiune normală pe dintele elicoidal), în mm ;

70
zi - numărul ideal de dinţi.

7.3.1.3. Calculul mărimii deplasării verticale a frezei h

Pentru executarea adâncimii necesare a canalelor de frezat ale frezei
cilindrice, freza-sculă trebuie coborâtă cu distanţa h (fig. 7.3), care se
determină cu formula:
h  Ri  T cos      [mm] (3)

Fig. 7.3. Schema pentru determinarea deplasării pe verticală a frezei-sculă faţă de

semifabricat

7.3.2. Reglarea şi modul de lucru la maşină

Odată elementele de reglare calculate, se trece le reglarea maşinii, care
constă în următoarele:
a) se montează roţile de schimb calculate z1 şi z2, după indicaţiile date în
fig. 7.2;
b) se reglează vârful frezei-sculă pe axa semifabricatului. Pentru aceasta se
aduce vârful frezei-sculă în dreptul vârfului păpuşii mobile, în care se aşează un
capăt al semifabricatului (fig. 7.2) sau se utilizează şabloane speciale (fig.
6.2);
c) se roteşte masa maşinii cu unghiul η (fig. 7.1, a);
d) se reglează deplasarea pe orizontală a, manevrând roata de mână fixată pe
capătul şurubului axului transversal al mesei maşinii;

71
e) se reglează deplasarea pe verticala h, manevrând roata de mână fixata pe
capătul şurubului pentru avansul vertical al mesei maşinii.
După executarea reglărilor se trece la frezarea canalului elicoidal.
Metoda de frezare va fi metoda de frezare contra avansului. Manual se
acţionează şurubul conducător pentru avansul longitudinal al mesei, până când
freza-sculă vine în contact cu semifabricatul, după care se cuplează avansul
mecanic longitudinal al mesei şi se taie primul canal. După executarea
primului canal elicoidal se trece la executarea celui de-al doilea, după ce
în prealabil s-a făcut divizarea cu ajutorul capului divizor. Calculul pentru
divizare, se face cu formula:
K i
 cd
Gd zp
în care:
K este numărul de intervale între găurile cuprinse în unghiul corespunzător
rotirii manivelei capului divizor pentru o diviziune;
Gd - numărul de găuri al cercului de pe discul divizor;
zp - numărul de diviziuni (dinţi al frezei) ;
icd - caracteristica cepului divizor.
Executarea canalului următor se face în mod asemănător.

7.3.3. Controlul dinţilor frezaţi

Controlul dinţilor se face cu ajutorul microscopului de atelier (pentru
măsurarea faţetei f, a unghiului de înclinare a tăişului ω, a pasului Pc etc.) şi al
raportorului special (pentru măsurarea unghiului de aşezare şi de degajare).

7.4. STABILIREA FORMULELOR DE CALCUL PENTRU

DETERMINAREA PARAMETRILOR DE REGLARE LA FREZAREA
DINŢILOR ELICOIDALI AI FREZELOR CILINDRICE

7.4.1. Determinarea unghiului de rotire a mesei

La frezarea canalului elicoidal care are unghiul de înclinare ω, cu freza
unghiulară biconică, unghiul η de rotire a mesei maşinii de frezat poate fi
determinat astfel (fig. 7.4): pasul canalului elicoidal este dat de relaţia:
P  2  R  ctg , iar coordonatele unui punct B, vor fi:
x    R  ctg
y  R  sin 

Unghiul de înclinare a tangentei faţă de linia elicoidală într-un punct oarecare

dy R  cos 
este: tg    tg  cos  sau tg  tg  cos    
dx R  ctg

72
 Fig. 7.4. Schema pentru stabilirea deplasării pe orizontală a
frezei-sculă faţă de semifabricat

7.4.2. Determinarea deplasărilor orizontală şi verticală a şi h

Pentru calcularea deplasărilor a şi h se consideră secţiunea canalului de
frezat în planul axial x - x al frezei-sculă (fig. 7.2, b). Această secţiune este o
elipsă ale cărei semiaxe m şi n sunt:
R
m = R şi n , în care R este raza semifabricatului.
cos
Raza de curbură a elipsei R1 (raza raportată) se determină după relaţia
cunoscută:
n2 R2 R
R1   
m R  cos 2  cos 2 

Cu aproximaţie se consideră că punctele b şi c de pe canalul de frezat se

găsesc pe arcul de rază R1 (fig. 7.5). Pe această figură se găsesc, fără erori,
mărimile căutate: a, h, unghiul de degajare a dintelui şi lăţimea f a faţetei
cilindrice lăsată pentru crearea la ascuţire a unghiului de aşezare.
În fig. 7.5 sunt arătate două cazuri posibile:
a) profilul frezat al canalului nu se intersectează cu diametrul vertical
(cazul când sunt dinţi mici, fig. 7.5, a);
b) profilul canalului se intersectează cu diametrul vertical (fig. 7.5, b).

73
 Fig. 7.5. Schema pentru determinarea parametrilor de reglare:
a – canalul nu se intersectează cu diametrul vertical;
b – canalul se intersectează cu diametrul vertical.

Deplasarea pe orizontală a frezei-sculă va fi:

a  oe  sin       sau: a  T  sin      
Deplasarea pe verticală a frezei-sculă h va fi:
h  R1  ek , unde: ek  oe  cos     
Dacă se notează: oe = T, rezultă: h  R1  T  cos      , în care:

74
 R1  sin  0
T
sin      
Unghiul β se calculează din figura 6.5,b şi este:
de ce  sin 
tg  
R1  cd Ri  ce  cos 
bc  sin 
Aplicând teorema sinusurilor, se obţine: ce  sin  , în care:
r  r 
bc  2 R1  sin şi   90 0    0  
2  2 
Înlocuind cu aceste valori se obţine:
r  r 
2 sin  cos  0   sin 
2  2 
tg 
r  r 
sin   2 sin  cos  0    cos 
2  2 

7.5. OBSERVAŢII ŞI CONCLUZII

Pe baza rezultatelor obţinute în urma controlului dinţilor frezaţi se vor

trage concluzii asupra modului în care s-a executat frezarea canalelor elicoidale
ale frezei cilindrice. În cazul obţinerii unor valori diferite de cele prescrise
pentru parametrii geometrici şi constructivi ai dinţilor, se vor face observaţii
asupra cauzelor posibile ce au condus la aceste rezultate. Indicaţii asupra
cauzelor posibile ce pot duce la rezultate diferite de cele scontate se găsesc în
capitolul 6.5 al lucrării nr. 6.

LUCRAREA 8

ASCUŢIREA ŞI CONTROLUL FREZELOR CILINDRICE

75
 8.1. NOŢIUNI DE BAZĂ

În această lucrare vor fi prezentate elementele geometrice ale frezelor,

modul de ascuţire şi controlul frezelor.

8.1.1. Generalităţi
Frezele cilindrice fac parte din categoria sculelor aşchietoare cu
mai mulţi dinţi aşezaţi pe periferia unui corp de rotaţie. Dintre toate
clasificările, cel mai folosit criteriu este acela care diferenţiază frezele după
forma şi modul de realizare a dinţilor ei. După acest criteriu frezele
cilindrice se împart în:
- freze cu dinţi frezaţi (fig. 8.1, a), la care dinţii sunt realizaţi prin
frezare cu o sculă-freză de ordinul 2;
- freze cu dinţi detalonaţi (fig. 8.1, b), la care dinţii iau naştere prin
strunjire sau abraziune pe un strung de detalonat şi sunt specifice
frezelor profilate.
Dinţii frezelor cilindrice pot fi drepţi sau elicoidali, calitate ce va
influenţa asupra modului de ascuţire şi control a lor.
Din punct de vedere al operaţiei de ascuţire, trebuie arătat că
frezele cu dinţi frezaţi se ascut şi pe faţa de aşezare şi pe cea de
degajare, în timp ce frezele cu dinţi detalonaţi se ascut numai pe faţa de
degajare (fig. 8.1).

a) b)

Fig. 8.1. Freze cilindrice

a) freze cu dinţi frezaţi; b) freze cu dinţi detalonaţi
8.1.2. Elementele geometrice ale frezelor cilindrice
O freză are două părţi principale: partea activă, care este prevăzută cu
muchii aşchietoare, şi partea de prindere (de fixare), care poate fi un alezaj
pentru prindere pe dorn sau o coadă cilindrică ori conică, pentru fixarea în

76
mandrină sau într-o bucşă cu con Morse. Elementele părţii active sunt
arătate în fig. 8.2.

Fig. 8.2. Elementele părţii active ale frezelor

Unghiurile de aşezare α şi de degajare γ, pentru frezele cu dinţi drepţi,

sunt reprezentate în fig. 8.1 (la frezele detalonate, de obicei, unghiu de
degajare este egal cu zero). La frezele cu dinţi înclinaţi, unghiurile de aşezare
şi de degajare se măsoară în planurile secante r - r, perpendiculare pe axa de
rotaţie a frezei şi n - n, perpendiculare pe tăişul dintelui (fig. 8.3).

Fig. 8.3. Unghiurile de aşezare şi de degajare la frezele cu dinţi înclinaţi

În planul secant r - r se măsoară unghiul de aşezare principal αf (fig.

8.3) determinat de tangenta AB la faţa de aşezare şi tangenta AC la cerc şi
unghiul de degajare frontal γf dintre tangenta AD la faţa de degajare şi planul
de bază AE.

77
 În planul normal n - n se măsoară unghiul de aşezare normal αn (între
tangenta A'B' la faţa de aşezare şi perpendiculara A'C' pe planul de bază A'E')
şi unghiul de degajare principal γn (între tangenta A'D' la faţa de degajare şi
planul de bază A'E').
Unghiul de înclinare a canalului elicoidal ω este format de axa frezei şi
tangenta la elice, într-un punct de pe tăiş. Între unghiurile din planul secant r - r
şi cel normal n - n există următoarele relaţii:
tg n  tg f  cos 
tg f (1)
tg n 
cos 

8.1.3. Ascuţirea frezelor

Operaţia de ascuţire a dinţilor frezelor se efectuează pe maşini de
ascuţit universale sau speciale.
Valorile medii ale durabilităţii economice la frezele cilindrice pentru
degroşare variază între 180...360 min, iar la cele pentru finisare durabilitatea
poate ajunge la 500 min şi mai mult.
O folosire raţională a frezelor impune ascuţirea lor imediat ce s-a atins
limita de uzură permisă, adică hα = 0,3...0,6 mm (sau hα = 1,5... 2 mm, în cazul
frezelor cilindro-frontale cu dinţi demontabili, pentru degroşare).
Frezele cu dinţi frezaţi se ascut pe faţa de degajare şi pe faţa de aşezare.
Ascuţirea feţei de degajare la frezele cu dinţi drepţi se face cu suprafaţa plană
a pietrei abrazive în formă de taler (fig. 8.4, a), cu granulaţia 60...80 şi duritatea
K sau L, din electrocorund cu liant ceramic. Pentru obţinerea unghiului de
degajare pozitiv, este necesară rotirea vârfului A al dintelui de ascuţit până când
faţa de degajare devine paralela cu faţa pietrei abrazive.

Fig. 8.4. Ascuţirea frezelor

După această rotire, cele două suprafeţe s-au îndepărtat una de alta şi
necesită o apropiere cu distanţa a, care se deduce din triunghiul
AOB şi este dată de relaţia:
Df
a  sin  [mm] (2)
2
78
în care:
Df este diametrul frezei, în mm;
γ - unghiul de degajare, în grade.
În cazul frezelor cu dinţi frezaţi elicoidali, ascuţirea se execută cu o
piatră abrazivă asemănătoare, însă cu suprafaţa sa conică, pentru a înlătura o
deformare a feţei de degajare şi o micşorare a unghiului γ ce s-ar produce
folosind suprafaţa plană a pietrei-taler (fig. 8.4, b).
Mărimea a a deplasării pietrei abrazive sau a frezei în acest caz nu
corespunde cu deplasarea reală a’, după cum se vede în fig. 8.4, b, care
este o secţiune normală pe tăişul elicoidal al frezei. Deplasarea reală a' se
va calcula în acest caz cu relaţia :

Df sin     
a'   [mm] (3)
2 cos       sin 2      cos 2 
2

în care:
δ este unghiul profilului pietrei abrazive, în grade;
ω - unghiul de înclinare a canalelor elicoidale ale frezei, în grade.
Ascuţirea feţei de aşezare a frezelor cu dinţi frezaţi se poate face cu o
piatră abrazivă conică (fig. 8.4, c) din electrocorund cu liant ceramic, de
granulaţie 60 şi duritate K sau L, cu o piatră cilindrică plană, ori cu o piatră-
taler sau oală.
Deplasarea a pentru realizarea unghiului de aşezare α în primele două
cazuri se calculează cu relaţia :
Df
a  sin  [mm] (4)
2

iar în cel de-al treilea caz cu relaţia :

Dp
a  sin  [mm] (5)
2

în care Dp este diametrul pietrei abrazive, în mm.

În timpul ascuţirii pe faţa de aşezare, frezele sunt fixate cu ajutorul unui
opritor p.
În timpul ascuţirii frezelor cu dinţi detalonaţi, spatele dintelui este
menţinut cu ajutorul unui opritor P (fig. 8.5).

79
 Fig. 8.5. Ascuţirea pe faţa de degajare a frezelor cilindrice.

8.1.4. Controlul frezelor după ascuţire

După ascuţire, frezele se supun unui control care constă în:
a) Verificarea unghiurilor de aşezare α şi de degajare γ. Această
verificare se face de obicei cu ajutorul dispozitivului pentru măsurarea
unghiurilor (fig. 1.18, lucrarea 1) sau cu ajutorul raportorului universal.
b) Verificarea bătăii radiale a tăişurilor, se face cu ajutorul unei instalaţii
ca în fig. 8.7. Valorile admise ale bătăii radiale sunt de maximum ±15 mm.

Fig. 8.7. Verificarea bătăii radiale a tăişurilor

80
 c) Verificarea calităţii tăişului frezei se face cu ajutorul unei lupe 10x,
urmărindu-se ca tăişul să nu aibă ştirbiri, crăpături, rizuri sau alte defecte şi
să fie bine ascuţit, adică suprafeţele de aşezare şi degajare să se intersecteze
după o linie dreaptă. Dacă în urma acestui control se găsesc defecte, freza
trebuie reascuţită.

8.1.5. Maşini de ascuţit

Maşinile de ascuţit freze cilindrice au caracter de maşini de ascuţit
universale, şi după modul în care se realizează directoarea elicoidală a dinţilor
frezei, acestea se împart în două:
- cu lineal;
- cu roţi de schimb.

Fig. 8.8. Schema cinematică a lanţului cinematic de divizare şi filetare

Pentru efectuarea ascuţirii frezelor cilindrice se va folosi o maşină

universală tip UAS-200 care realizează directoarea elicoidală cu ajutorul unui
mecanism cu lineal.
La ascuţirea frezelor sunt de rezolvat două probleme: divizarea şi
generarea elicei. Schemă cinematică a lanţului cinematic de divizare şi filetare
este reprezentată în fig. 8.8.
Divizarea reprezintă operaţia de poziţionare intermitentă dinte cu dinte a
frezei, în vederea ascuţirii acestora.

81
 Un motor electric de antrenare ME prin intermediul angrenajului z1/z2 şi
a diferenţialului Dif, antrenează în mişcare de rotaţie axul port-freză pe care
se găseşte roata diviziare Rd. Sensul de rotaţie este astfel încât indexorul In
dă posibilitate roţii să se rotească (fig. 8.9, b).
În momentul în care aceasta s-a rotit cu un dinte indexorul In cade în
locaşul următor (fig. 8.9, c), moment în care se închide contactul electric al
unui limitator de cursă ce comandă inversarea sensului de rotaţie al motorului
ME (fig. 8.9, d), astfel încât roata divizoare este blocată cu ajutorul indexorului
In. Contactul între roata Rd şi indexorul In este păstrat cu ajutorul unui resort
elicoidal (nereprezentat în figură) şi care are şi rolul de a prelua jocurile din
lanţul cinematic.
Trebuie remarcat că discul indexor Rd are un număr de canale egal
cu numărul de dinţi ai frezei de ascuţit.

Fig. 8.9. Indexarea dinţilor frezei folosind un limitator de cursă.

Generarea elicei (fig. 8.8) se face cu ajutorul mecanismului cu lineal Ln;

traiectoria elicoidală ia naştere din combinarea mişcării rectilinii vsl a discului de
rectificat şi mişcarea de rotaţie n a frezei de ascuţit.
La deplasarea rectilinie a mesei, cu viteza vsl, (deplasare realizată
hidraulic de motoarele MH), cremaliera Cr, datorită contactului rolelor 1 cu
rigla linealului Rln, se deplasează cu viteza vt= vsl tg ω, rotind roata melcată zk.
Mişcarea de rotaţie se transmite la freza-piesă prin intermediul angrenajului z 5/z6
şi a mecanismului divizor (aici cu rol de cuplaj). Determinarea unghiului
de înclinare α a riglei linealului pentru generarea unei elici de unghi ω pe o freză
cilindrică de diametru d este arătată în continuare folosind schema simplificată
a lanţului cinematic de filetare (fig. 8.10).
La o deplasare cu viteza vsl a riglei linealului, cremaliera se va deplasa cu
viteza:
vt  v sl  tg  v A  tg (6)
Aceeaşi viteză rezultă şi dacă pinionul zk se roteşte cu turaţia:
82
 vt
nk  (7)
  m  zk
în care m reprezintă modulul roţii zk, astfel încât se poate scrie egalitatea:

v A  tg    m  z k  n k (8)
din care rezultă că viteza vA va fi:
  m  zk  n
vA  (9)
tg

Fig. 8.10. Schema simplificată a lanţului cinematic de filetare

Condiţia cinematică a generării elicei frezei de pas PE, unghi şi diametru

d, impune (fig. 8.10):
vT
 tg (10)
vA
Viteza tangenţială vT este legată de turaţia n a piesei prin relaţia:
vT    d  n (11)

Ţinând seama de expresiile celor două viteze, condiţia cinematică a

generării elicei se va scrie:
vT   d  n  tg
  tg (12)
v A   m  z k  nk
şi cum
n z
 5 (13)
nk z6
rezultă imediat
m  zk z6
tg    tg (14)
d z5

83
sau
CF
tg  tg (15)
d
în care CF este o constantă a lanţului cinematic de filetare.
m  zk  z6
CF  (16)
z5

8. 2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

Scopul ce se urmăreşte prin această lucrare este iniţierea în

cunoaşterea felului cum se face ascuţirea şi controlul frezelor, precum şi
reglarea maşinii pentru ascuţit. În acest scop se va folosi materialul expus în
prima parte a îndrumarului.
Lucrarea constă în:
- cunoaşterea felului de ascuţire a frezelor;
- efectuarea controlului după ascuţire;
- cunoaşterea maşinii de ascuţit scule UAS 200;
- efectuarea reglării maşinii pentru ascuţire în funcţie de parametrii geometrici
ai frezelor.

8.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

Pentru efectuarea lucrării se vor indica mai întâi unghiurile ce trebuie

obţinute după ascuţire, pe baza cărora se vor stabili care sunt parametrii de
reglare.Se va urmări apoi funcţionarea maşinii de ascuţit, după care se va
trece la reglarea ei.
Pentru control se vor folosi instrumentele şi instalaţiile arătate mai sus.

8.4. OBSERVAŢII ŞI CONCLUZII

În urma controlului efectuat asupra frezei ascuţite, se vor trage concluzii

asupra modului în care s-a executat ascuţirea, atât în ceea ce priveşte precizia
valorilor obţinute ale parametrilor geometrici, cât şi în privinţa calităţii
suprafeţelor ascuţite. În cazul obţinerii unor rezultate anormale ale
parametrilor respectivi, se vor trage concluzii asupra cauzelor posibile care au
dus la aceste rezultate. Se vor face totodată observaţii asupra modului de
reglare a maşinii de ascuţit, precum şi asupra metodei de ascuţire a dinţilor
frezei.
LUCRAREA 9

ASCUŢIREA ŞI CONTROLUL FREZEI MODUL- MELC

84
 9.1. NOŢIUNI GENERALE

Freza melc pentru roţi dinţate este o sculă cu ajutorul căreia se

prelucrează roţile dinţate prin rulare şi divizare continuă.
În practică se întâlnesc trei tipuri de melci:
1. melc arhimedic cu profil rectiliniu în planul axial;
2. melc evolventic;
1. melc cu profil rectiliniu în secţiunea normală pe elicea melcului.
Corespunzător acestor trei melci există trei tipuri de freze melc. Cel
mai des se întâlnesc frezele melc arhimedice şi frezele melc cu profil
rectiliniu în planul normal pe elicea melcului, în fig. 9.1 fiind arătat desenul
de execuţie al unei freze-melc.

Fig. 9.1. Freză melc-modul

Freza melc fiind o sculă de a cărei precizie depinde în mare măsură

precizia de execuţie a roţii dinţate ce se prelucrează, controlul
elementelor ei trebuie să fie făcut riguros.
Controlul elementelor geometrice se face cu ajutorul microscopului
şi a altor aparate de măsură şi control. Aceste aparate sunt aparate
speciale şi fiecare dintre ele controlează numai o parte din mărimile ce
trebuie controlate şi verificate.
Elementele geometrice principale care se controlează sunt
următoarele (fig. 9.l):
- diametrul exterior (de);

85
 - diametrul de divizare (d0);
- pasul şi modulul normal;
- pasul şi modulul axial;
- înălţimea capului şi piciorului dintelui;
- unghiul de înclinare al elicii canalelor pe diametrul de divizare;
- unghiurile profilului în secţiune normală;
- unghiurile profilului în secţiune axială;
- unghiul de degajare în secţiune radială;
- unghiul de aşezare la vârful dintelui;
- unghiul de aşezare lateral într-o secţiune cilindrică.

9.2. DESCRIEREA STANDULUI (fig. 9.2)

Pentru a fi posibilă măsurarea şi controlarea elementelor geometrice

arătate mai sus, standul se compune din următoarele părţi: aparatură de
control şi accesorii.

Fig. 9.2. Stand pentru măsurarea şi controlarea elementelor geometrice

ale frezei melc-modul
Aparatura de control este formată din aparate cu posibilităţi de
măsurare cu vizare directă: microscopul de atelier (2) şi aparate care măsoară
prin palpare: palpatorul (6) şi comparator de sutimi sau de microni (7).
Microscopul de atelier are un set de 3 obiective cu următoarele
măriri: 5x , 10 x , 15x.
Microscopul are posibilitatea de rotire în jurul axei orizontale ±15°.
Masa are posibilităţile de deplasare transversală pe o lungime l 1=50
mm şi deplasare longitudinală pe o lungime l2 = 150 mm.
86
 Ocularul microscopului (1) este de tip goniometric cu precizia de
citire unghiulară de 1 minut.
Pe masa microscopului se găseşte o placă cu două vârfuri de centrare (5).
Poziţia acestei plăci se poate fixa şi regla pe masa microscopului cu ajutorul a
trei şuruburi.
Microscopul cu toate accesoriile sale şi celelalte aparate se găsesc pe
o placă specială de control, care are practicate canale pentru reglarea
poziţională a diferitelor aparate şi accesorii.
În afară de acest microscop, standul posedă un palpator cu raportul de
transmitere 1:1 şi un comparator de μm. Acest palpator împreună cu
comparatorul se fixează pe un stativ care poate fi montat în orice parte a plăci de
control.
Freza melc se pune pe un dorn calibrat şi se montează între vârfurile
mesei microscopului. Pentru gama mare de freze melc există trei dornuri
calibrate de următoarele dimensiuni φ22, φ27, φ32 mm.
Înălţimea vârfurilor mesei permite fixarea unor freze melc până la modul
12 mm.
Pentru citirea unghiurilor de rotire ale frezei pe dorn se află un disc (4)
gradat în grade, cu posibilităţi de citire cu precizie până la 1 minut. Acest disc
se poate fixa pe dorn cu ajutorul unui şurub. Dornul la rîndul său, împreună cu
freza poate fi blocat prin strângerea unui şurub, astfel încât tot sistemul să fie
fixat într-o anumita poziţie.
În afară de aceste dornuri, microscopul posedă în trusa sa un dorn pentru
control a paralelismului axei vârfurilor cu axa longitudinală a mesei.
Ca accesorii ale standului sunt 2 stative şi câteva pârghii necesare
poziţionării diverselor aparate şi un paralel.
Pentru măsurarea diametrului exterior al frezei se foloseşte un
micrometru (atunci când este posibil).

9.3. MODUL DE LUCRU

9.3.1. Verificarea preciziei standului de măsurare şi reglarea lui

Înaintea începerii măsurătorilor pe freza melc, se stabilesc parametrii
standului şi abaterile acestuia de la condiţiile teoretice, astfel:
a) Se determină înălţimea vârfurilor şi paralelismul axei lor, cu bazele de
măsurare în plan vertical:
- se verifică paralelismul vertical al mesei microscopului cu platoul de
bază a standului cu ajutorul comparatorului pe cele două direcţii de deplasare;
- se măsoară cu micrometrul diametrul dornului la cele două capete;
- cu un joc de cale şi cu comparatorul de microni se măsoară abaterea
de la paralelismul vertical şi se notează pe discul gradat în grade poziţia la care
are loc această bătaie maximă.
b) Se verifică paralelismul dornului în plan orizontal cu direcţia de
deplasare a mesei vizând cu microscopul tangenţial generatoarea laterală a
87
dornului şi se reglează până ce firul reticular se suprapune pe generatoare.
Reglarea se face cu ajutorul celor 3 şuruburi ce se găsesc pe placa vârfurilor. Se
notează bătaia radială şi locul unde are loc această bătaie.
c) Materializarea planului de bază constructiv (orizontal) al frezei.
Se potriveşte un ac de trasaj (fig. 9.3) la înălţimea vârfurilor (a axei
dornului) prin intermediul jocului de cale utilizat la punctul a).

Fig. 9.3. Materializarea planului de bază constructiv

cu ajutorul unui ac de trasaj

Având înălţimea vârfurilor obţinută ca mai sus, se potriveşte freza astfel

ca vârful dintelui (sau punctul mijlociu al muchiei periferice) să se rezeme
pe vârful acului.
Freza se poate bloca în această poziţie cu ajutorul unui manşon şi al
unui şurub fixat pe păpuşa unui vârf.

9.3.2. Măsurarea diametrelor

a) Diametrul exterior se măsoară cu microscopul peste două vârfuri de
dinte diametral opuse.
Dacă măsurarea nu se poate face astfel peste două vârfuri opuse
diametrul (pas prea mare sau număr impar de dinţi) se măsoară optic raza
exterioară a frezei cu ajutorul microscopului, vizând un vârf adus în planul de
bază şi calculând distanţa la axa dornului după cală şi după dimensiunile
tamburului.
b) Diametrul de divizare se măsoară într-o primă aproximaţie cu
microscopul potrivind prin încercări, axa optică a microscopului la acea distanţa
de axa dornului la care grosimea dintelui este egală cu golul dintre dinţi (numai
la frezele neascuţite) iar în cazul unei freze reascuţite, la acea distanţă la care
pasul dintre doi dinţi este pax’=πmncosβ0 (pax’ este măsurat în planul de bază şi
în secţiunea cilindrică a cilindrului primitiv, în care scop punctul vizat de pe
muchie se aduce în prealabil în planul de bază; mn fiind modulul normal
nominal înscris pe freză, iar β0 unghiul elicei canalelor pe cilindrul primitiv,
înscris deasemenea pe freză).
88
 Poziţia transversală a microscopului corespunzătoare razei cilindrului
primitiv fiind astfel determinată se notează diviziunea de pe tamburul
micrometric.

9.3.3. Unghiul de înclinare efectiv al elicei canalului longitudinal

(dintre dinţi) al frezei.
a) Pe cilindrul primitiv, β0:
- Se potriveşte vârful palpatorului cu pârghie (fig. 9.4) pe un punct al
feţei de degajare elicoidale adus în prealabil în planul de bază şi situat în
dreptul axului optic al microscopului reglat ca mai sus la raza cilindrului
primitiv. Se marchează diviziunile de pe comparator sau se aduce la zero
precum şi diviziunile de pe discul gradat solidar cu freza.
- Se dă frezei o deplasare Δl cu ajutorul tamburului micrometric
longitudinal, cât permite grosimea dintelui (Δl = 8-10 mm şi în acelaşi timp se
roteşte freza (solidar cu discul gradat) astfel ca, comparatorul să rămână la zero
(sau la diviziunea iniţială) şi la capătul deplasării longitudinale şi se citeşte pe
discul gradat rotirea corespunzătoare Δφ0 a frezei în grade şi fracţiuni de grad).
Se calculează (pe loc şi cu precizie până la 1') unghiul β0 al elicei
canalului pe cilindrul primitiv.

Fig. 9.4. Fixarea vârfului palpator pe un punct

al feţei de degajare elicoidale a dinţilor frezei.

b) Pe cilindrul exterior βe;

- Se aduce axul optic al microscopului pe verticala axei frezei şi se
prinde în obiectiv pe crucea reticulară muchia vârfului unui dinte al frezei. Se
marchează diviziunea pe tamburul micrometric longitudinal şi diviziunea pe
discul gradat solidar cu freza.
- Se dă mesei o deplasare longitudinală egală cu un pas şi odată cu
aceasta se roteşte freza astfel ca să prindem muchia pe vârful dintelui următor în
crucea reticulară. Se marchează noile diviziuni de pe tamburul micrometric şi
de pe discul gradat şi se determină:
Δle=pax şi Δφe. (1)
- Se calculează unghiul elicei pe cilindrul exterior cu formula:
re  e 
 e  arctg  [grade]
le 180

89
 (2)
Ca verificare, între unghiurile βe şi β0 trebuie să existe relaţia:
tg 0 r0 d0
 sau tg 0   tg e
tg e r e de
(3)
În caz de abateri mari se repetă fiecare determinare de câte 3-6 ori şi
se consideră valorile lor medii.

9.3.4. Unghiurile feţelor tăişului

a) Unghiul de degajare în planul secant y-y se măsoară cu
raportorul de scule aşezat în cadranul normal pe axa frezei.
a) Unghiul de aşezare la vârful dintelui (fig. 9.5)
Se aşează vârful comparatorului pe această faţă în zona neafectată de
rotunjirea vârfului dintelui şi la înălţimea axei frezei şi se dă apoi frezei o rotire
atât cât vârful comparatorului să rămână tot pe suprafaţa periferică a dintelui
neafectată de raza de rotunjire.

Fig. 9.5. Determinarea unghiului de aşezare la vârful dintelui.

Se marchează rotirea Δφ pe discul gradat şi diferenţa de diviziuni Δy de

pe comparator şi se calculează unghiul cu formula:
y 180
 yv  arctg  [grade]
re  
(6)
c) Unghiul de aşezare lateral în secţiunea cilindrică de rază r 0 (fig. 9.6
şi fig. 9.7)
- Se aşează axa optică a microscopului tangentă la cilindrul primitiv
- Se aşează vârful palpatorului-pârghie pe flancul dintelui adus în planul
de bază, pe cilindrul primitiv, adică în dreptul axei optice a microscopului.
- Se roteşte freza cu un număr de grade Δφ arbitrar ales (minimum 100),
citite pe discul gradat şi se citeşte devierea Δx a acului comparatorului.
- Se calculează (până la minute) unghiul (αx)ro cu formula:
x ' 180
 x  ' r  arctg  (7)
r0  
0

- Se procedează apoi la fel cu faţă laterală opusă

întorcându-se palpatorul pârghie cu 1800 şi se obţine:

90
 x " 180
 x  "r  arctg 
r0  
0

(8)

Fig. 9.6. Determinarea unghiului de aşezare Fig. 9.7. Determinarea unghiului de aşezare
lateral în secţiune cilindrică (1) lateral în secţiune cilindrică (2)

9.3.5. Profilul dintelui în planul normal (fig. 9.8)

Pentru aceasta se roteşte braţul microscopului cu unchiul de înclinare
al elicei feţei de degajare corespunzător diametrului de divizare, dintele
fiind adus în planul de bază.
Cu ajutorul ocularului goniometric se citeşte care este unghiul de profil
atât pe flancul drept cât şi pe cel stâng.

Fig. 9.8 Profilul dintelui în plan normal.

9.3.6. Determinarea exactă a pasului danturii (fig. 9.9)

Pasul axial se calculează cu relaţiile:

91
 pax  p ' ax  pax
pax  arctgAB  tg   x 
"
r0
(9)
unde: arcAB = r0Δφp
Δφp se măsoară rotind discul gradat cu atâta cu cât e necesar ca punctul A
să ajungă în B (în planul axial-orizontal de bază al frezei, poziţia iniţială a
punctului A fiind aceea în care punctul A0 este iniţial în acest plan).

Fig. 9.9.Determinarea pasului danturii.

9.4. CONCLUZII

În urma controlului efectuat asupra frezei ascuţite, se vor trage concluzii

asupra modului în care s-a executat ascuţirea, atât în ceea ce priveşte precizia
valorilor obţinute ale parametrilor geometrici, cât şi în privinţa calităţii
suprafeţelor ascuţite. Se vor face totodată observaţii asupra modului de reglare a
maşinii de ascuţit, precum şi asupra metodei de ascuţire a dinţilor frezei.

92
LUCRAREA 10

ASCUŢIREA ŞI CONTROLUL DINŢILOR FREZEI DISC CU

TREI TĂIŞURI

10.1. NOŢIUNI DE BAZĂ.

În lucrare se prezintă construcţia frezelor disc cu trei tăişuri şi procedeele

de ascuţire a acestora.

10.1.1. Parametrii geometrici ai frezei disc

Frezele disc cu trei tăişuri sunt construite în două variante principale, şi
anume: cu dinţi drepţi (fig. 10.1), şi cu dinţi în zig-zag (fig. 10.2).

Fig. 10.1. Freza disc cu trei tăişuri cu dinţi drepţi

93
 Fig. 10.2. Freză disc cu trei tăişuri cu dinţi în zig-zag.
Din cele două figuri se observă că aceste freze au dinţi atât pe partea
cilindrică, cât şi pe cele două feţe frontale, fapt pentru care există unghiuri de
aşezare αc şi de degajare γc pe partea cilindrică, cât şi unghiuri αf şi γf pe partea
frontală. În plus, se obişnuieşte ca la frezele disc cu trei tăişuri, pentru evitarea
frecărilor pe părţile laterale să se practice un unghi de atac secundar χ1f a cărui
valoare este -l0...-30.

10.1.2. Procedee de ascuţire a frezelor disc cu trei tăişuri cu dinţi

drepţi.
Ascuţirea acestor freze se poate face fie pe maşini universale de ascuţit cu
dispozitiv special, fie pe maşinile speciale de ascuţit. În ambele cazuri ascuţirea
se poate executa fie cu partea cilindrică a discului abraziv, ca în fig. 10.3, fie cu
partea frontală a unui disc abraziv în formă de taler sau oală conică, aşa cum
reiese din fig. 10.4.

Fig. 10.3. Ascuţirea frezelor disc cu trei Fig. 10.4. Ascuţirea aceleiaşi freze cu
tăişuri cu partea cilindrică a discului abraziv partea frontală a discului abraziv

Ascuţirea cu partea cilindrică a discului abraziv prezintă dezavantajul că,

după ascuţire, faţa de aşezare a dintelui rezultă concavă, ceea ce reduce într-o
mică măsură rezistenţa tăişului dintelui ascuţit. În plus, acest procedeu nu se
poate aplica la ascuţirea pe faţa de degajare a dinţilor.
Pentru ascuţirea frezelor disc cu trei tăişuri este necesar ca mai întâi să se
execute o serie de operaţii pregătitoare. Astfel, pentru evitarea bătăilor radiale,
dinţii frezei se rectifică la diametrul exterior pe o maşină de rectificat rotund,
după care, pentru înlăturarea bătăii frontale, se rectifică vârfurile dinţilor pe
ambele părţi frontale ale frezei. La această ultimă rectificare trebuie să se ţină
seama de lăţimea B a frezei. În cele ce urmează se va prezenta amănunţit
ascuţirea unei freze disc cu trei tăişuri cu dinţi drepţi.

10.1.3. Procedee de ascuţire a frezelor disc cu trei tăişuri cu dinţi în

zig-zag.
Modul de ascuţire al frezelor disc cu trei tăişuri cu dinţi în zig-zag este
asemănător cu modul de ascuţire al frezelor disc cu trei tăişuri cu dinţi drepţi.

94
 Operaţiile pregătitoare sunt aceleaşi, iar ascuţirea pe feţele de aşezare şi
degajare laterale este similară cu ascuţirea aceloraşi elemente de la frezele disc
cu trei tăişuri cu dinţi drepţi.
Diferă ascuţirea dinţilor de pe partea circulară, care se face ca la frezele
cilindrice cu dinţi elicoidali, în dispozitiv special. Modul de ascuţire al acestor
freze este prezentat în lucrarea nr. 8, intitulată "Ascuţirea şi controlul frezelor
cilindrice".

10.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII.

Scopul lucrării constă în cunoaşterea problemelor referitoare la

determinarea parametrilor de reglare pentru maşina de ascuţit, a modului de
ascuţire, precum şi a controlului geometriei frezelor disc cu trei tăişuri. Pentru
aceasta este necesar a se efectua calculul parametrilor de reglare şi respectiv
ascuţirea dinţilor de pe partea cilindrică şi de pe feţele frontale ale frezei, după
care se va face controlul parametrilor geometrici rezultaţi din ascuţire.

10.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII.

Ascuţirea frezelor disc cu trei tăişuri se face de obicei atât pe faţa de

degajare, cât şi pe faţa de aşezare. Pentru ascuţire, freza se fixează într-un
dispozitiv de rotire special (fig. 10.5) montat pe masa maşinii de ascuţit
universală în cazul în care divizarea şi indexarea se fac cu ajutorul unui opritor,
sau într-un cap divizor care se găseşte printre dispozitivele maşinii universale de
ascuţit, care se montează tot pe masa maşinii (fig. 10.6).

Fig. 10.5. Ascuţirea frezelor disc cu trei tăişuri pe faţa de degajare

95
 Ascuţirea frezei se execută în două etape:
-ascuţirea feţelor de degajare ale dinţilor de pe partea cilindrică şi de pe
părţile frontale;
-ascuţirea dinţilor pe feţele de aşezare.

Fig. 10.6. Capul divizor utilizat la maşina universală pentru ascuţit UAS-200

10.3.1. Ascuţirea feţelor de degajare.

Ascuţirea feţei de degajare a dinţilor se face în trei faze. În prima fază se
ascute faţa de degajare a dinţilor de pe circumferinţa frezei. Aşezarea frezei în
dispozitivul de rotire şi poziţia discului abraziv sunt arătate în fig. 10.5. Freza se
poziţionează cu ajutorul unui opritor.
În cea de-a doua fază se ascute faţa de degajare a dinţilor de pe una din
părţile frontale ale frezei (fig. 10.5). Pentru executarea acestei ascuţiri, freza
trebuie rotită în dispozitiv după scala gradată B cu 900.
În faza a treia se ascute faţa de degajare a dinţilor de pe cealaltă parte a
frezei. În acest scop se foloseşte aceeaşi aşezare a dispozitivului ca şi în faza
precedentă, iar freza se aşează în dispozitiv invers decât în faza precedentă.
Folosirea capului divizor (dintre accesoriile maşinii universale de ascuţit
UAS-200) nu modifică modul de ascuţire al frezei, dar divizarea pentru ascuţirea
tuturor dinţilor se face folosind chiar dispozitivul, şi nu opritorul, ca în primul
caz.

96
 În vederea ascuţirii pe faţa de degajare, freza montată în dispozitiv cu axa
orizontală, trebuie rotită în jurul axei sale astfel încât planul feţei de degajare a
dintelui să coincidă cu planul frontal al discului abraziv (fig. 10.5)
În acest scop, suprafaţa de degajare se deplasează faţă de axa verticală a
frezei cu distanţa a denumită deplasarea orizontală, dată de relaţia:
D
a sin  (1)
2
unde:
D este diametrul frezei;
γ - unghiul de degajare.
În această poziţie, planul feţei de degajare a dintelui frezei ce urmează să fie
ascuţit are o poziţie verticală.
În mod practic, deplasarea a se dă în cazul folosirii opritorului prin
deplasarea mesei maşinii faţă de opritorul reglat iniţial la centrul frezei cu cota a
după care faţa de degajare ce urmează a fi ascuţită este adusă prin rotaţie la
contactul cu opritorul.
Poziţionarea opritorului la centrul frezei se face folosind frezajul special
prevăzut pe unul din vârfurile fixe ale maşinii universale de ascuţit.
Pentru ascuţirea feţelor de degajare ale dinţilor de pe părţile frontale ale
frezei, freza se poziţionează cu ajutorul dispozitivului auxiliar, astfel ca axa să
capete o poziţie verticală. De asemenea, este necesar ca faţa de degajare a
dintelui să coincidă cu planul frontal al discului abraziv, în care scop faţa de
degajare se deplasează faţă de axa frezei cu mărimea a1 dată de relaţia: (fig.
10.5)
D
a1  sin  f (2)
2
unde:
D este diametrul frezei
γf - unghiul de degajare frontal.
Este evident faptul că dacă γ=γf atunci a= a1 , şi modificarea reglajului
constă doar în rotirea cu 900 a scalei verticale B a dispozitivului.
În vederea ascuţirii feţei de degajare a dinţilor de pe cealaltă parte a frezei,
se foloseşte aceeaşi aşezare a dispozitivului ca şi în faza precedentă, iar freza se
fixează în dispozitiv invers decât în faza precedentă, păstrându-se mărimea a1
neschimbată.

10.3.2. Ascuţirea feţelor de aşezare.

Ascuţirea feţelor de aşezare se execută de asemenea în trei faze.
În faza întâi se ascut feţele de aşezare de pe circumferinţă. În acest scop,
freza se fixează în poziţia arătată în fig. 10.7. Mărimea deplasării h se calculează
cu formula:
D
h sin  c (3)
2

unde:
97
 D este diametrul frezei;
αc - unghiul de aşezare pe partea cilindrică a frezei.
Scopul deplasării cu mărimea h este aducerea planului feţei de aşezate într-
un plan vertical, care va trebui să coincidă cu planul vertical al discului abraziv
în vederea ascuţirii.
În mod practic mărimea h se măsoară cu ajutorul unui şubler de adâncime,
cunoscând faptul că distanţa între planul ghidajelor de sprijin a dispozitivului şi
axa acestuia este o constantă a maşinii (la maşina universală de ascuţit de tip
UAS-200 cota este de 120 mm).
În faza a doua se ascut feţele de aşezare a dinţilor pe una din părţile
frontale, pentru aceasta, freza se aşează în poziţia arătată în fig. 10.7.

Fig. 10.7. Ascuţirea dinţilor frezei disc cu trei tăişuri pe faţa de aşezare

Pentru obţinerea unghiului de aşezare αf la dinţii frontali, se roteşte freza

faţă de planul de ascuţire cu unghiul αf pe scala gradată B, iar pentru obţinerea
unghiului lateral (unghiului de atac secundar χ1) se roteşte freza cu unghiul χ1
după scala gradată A. În acest caz, dintele supus ascuţirii trebuie astfel plasat
încât muchia laterală a lui să fie orizontală, în care scop dintele este deplasat cu
mărimea:
D
h1  sin  f (4)
2
unde:
D este diametrul frezei;
αf - unghiul de aşezare lateral.
În această poziţie dintele este fixat cu un opritor. Mărimea h1 se măsoară cu
ajutorul unui şubler de adâncime, după care dintele este fixat în această poziţie
cu un opritor.
În faza a treia se ascut feţele de aşezare a dinţilor laterali de pe cealaltă
parte a frezei, folosindu-se acelaşi reglaj al dispozitivului ca şi în faza anterioară.
98
 10.3.3. Controlul geometriei dinţilor frezei.
Controlul ce execută după ascuţirea tuturor dinţilor, şi constă în măsurarea
unghiurilor, a elementelor liniare şi a rugozităţii feţelor active.
Măsurarea unghiurilor se face cu ajutorul raportoarelor cunoscute, ca de
exemplu raportorul înclinometric, prezentat în fig. 10.8.

Fig. 10.8. Raportorul înclinometric

Abaterile admisibile ale unghiurilor pot fi de maximum ±10. Elementele

liniare care se măsoară sunt: mărimea faţetelor, lăţimea tăişurilor şi diametrul
exterior. Măsurarea se face cu ajutorul şublerului cu precizia ± 0,05 μm.
Rugozitatea feţelor active ale dinţilor frezei se măsoară cu ajutorul
microscopului Linnik-Schmaltz şi va fi de Rz≈ 1 μm.

10.4. OBSERVAŢII ŞI CONCLUZII.

Pe baza rezultatelor obţinute la control se vor trage concluzii asupra

modului în care s-a făcut ascuţirea dinţilor, în ceea ce priveşte precizia valorilor
obţinute.
În cazul obţinerii unor valori anormale ale parametrilor respectivi se vor
face observaţii asupra cauzelor posibile care au condus la aceste rezultate.
Printre cauzele ce pot determina apariţia erorilor se pot întâlni următoarele:
-montarea incorectă a opritorilor;
-neplaneitatea feţei de lucru a discului abraziv;
-erori de poziţionare a frezei;
-rigiditatea necorespunzătoare a sistemului tehnologic.
Se vor face totodată observaţii asupra modului de reglare a dispozitivului şi
maşinii de ascuţit, precum şi asupra metodei de ascuţire a dinţilor frezei disc cu
trei tăişuri.

LUCRAREA 11

99
 ASCUŢIREA ŞI CONTROLUL FREZELOR FRONTALE CU DINŢI
DEMONTABILI

11.1. NOŢIUNI GENERALE

Frezele frontale cu dinţi demontabili sub formă de cuţite sau plăcuţe

demontabile, întâlnite şi sub denumirea de capete de frezare, sunt scule de
construcţie modernă la care dinţii sunt executaţi separat şi montaţi pe un corp de
rotaţie, printr-o îmbinare mecanică demontabilă.
Asemenea scule se utilizează în cazul prelucrărilor de mare productivitate,
la prelucrări de degroşare, iar în ultimul timp sunt folosite şi pentru prelucrări de
finisare (frezarea de finisare a ghidajelor maşinilor-unelte).
Aceste freze au unele avantaje, evidenţiindu-se economisirea materialelor
pentru scule; la aceste scule numai partea activă este realizată din materiale
speciale de scule, restul sculei fiind confecţionat din oţel de construcţie. În plus,
după uzarea cuţitelor sau plăcuţelor se pot monta pe acelaşi corp altele cu
aceeaşi geometrie sau cu geometrie diferită.
Sunt cunoscute două tipuri de freze frontale: construcţia conică, având
corpul conic (fig. 11.1, a) şi construcţia cilindrică, având corpul cilindric (fig.
11.1, b); prima construcţie prezintă avantajul că se poate utiliza şi la frezarea
suprafeţelor în unghi drept.

Fig. 11.1. Freze frontale cu dinţi demontabili

În cazul proiectării şi execuţiei acestor scule, problema principală o

constituie stabilirea geometriei cuţitelor sau a plăcuţelor în aşa fel încât, acestea
fiind montate pe corpul frezei, să se realizeze geometria optimă a frezei frontale.

11.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

100
 Lucrarea are ca scop următoarele obiective:
a) determinarea parametrilor geometrici ai părţii aşchietoare, respectiv a
dinţilor frezei, care corespunde geometriei cuţitului sau plăcuţelor aşchietoare în
stare montată pe corpul frezei;
b) determinarea poziţiei canalelor, respectiv a locaşelor în care se
montează cuţitele sau plăcuţele aşchietoare; poziţia canalelor determină poziţia
relativă a sistemului de referinţă constructiv al cuţitului sau plăcuţei faţă de
sistemul de referinţă constructiv al frezei, acesta din urmă fiind identic cu
sistemul de referinţă cinematic (pasiv) al elementelor aşchietoare;
c) verificarea prin calcul a corespondenţei dintre geometria constructivă
a cuţitelor sau plăcuţelor (măsurată şi determinată anterior) şi geometria
constructivă a frezei, respectiv pasivă a elementelor aşchietoare.

11.3. INSTALAŢIA DE MĂSURARE

În fig. 11.2 este reprezentat standul de măsurare ale elementelor

geometrice ale frezelor frontale cu cuţite demotabile iar în fig. 11.3
reprezentarea schematică a acestui stand de măsurare.
Pe placa de bază 1 este aşezată masa 2 compusă din două sănii
deplasabile pe două direcţii perpendiculare care corespund celor două axe ale
sistemului de referinţă cinematic (pasiv) Y1 respectiv Z1. Pe masa cu
deplasări în coordonate 2 se aşează freza frontală 3, axa ei corespunzând
celei de a treia axă a sistemului de referinţă cinematic, axa X1 axă materializată
de şurubul micrometric 6, paralelă cu axa suportului 4.
Solidar cu braţul 5 al suportului 4 se află un comparator 7 necesar
măsurării diferitelor deplasări. Trebuie remarcat că standul descris
materializează, prin cele trei direcţii de deplasare, sistemul de referinţa
cinematic O1X1Y1Z1 (care corespunde sistemului de referinţă constructiv al
frezei).
Observaţie: O diviziune pe tamburul gradat X1 corespunde la10 μm; o
diviziune pe tamburul gradat Y1 şi Z1 corespunde la 0,02 mm; o diviziune la
comparator corespunde la 0,01 mm.

11.4. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

11.4.1. Etalonarea standului se referă la introducerea frezei în

sistemul de referinţă cinematic O 1X1Y1Z1 materializat axele celor trei şuruburi
conducătoare ale instalaţiei de măsurare.
Pentru ca un dinte al frezei să fie fixat în sistemul de referinţă pasiv, axa
OY1 trebuie să treacă prin vârful V al lui, folosindu-se pentru aceasta un
dispozitiv auxiliar (fig. 11.4).

101
 Fig. 11.2. Stand de măsurare ale elementelor geometrice
ale frezelor frontale cu dinţi demontabili

Legendă: Sistemul O1X1Y1Z1 este sistemul de referinţă constructiv al corpului de frezat translatat
faţă de sistemul de referinţă cinematic al maşinii de frezat.

Fig. 11.3. Schema cinematică a standului de măsurare ale elementelor geometrice

ale frezelor frontale cu dinţi demontabili

102
 Fig. 11.4. Dispozitiv auxiliar pentru fixarea unui dinte
în sistemul de referinţă pasiv

Pe axul frezei se montează limba 1 a cărei suprafaţă laterală

materializează planul axial. Identificarea planului OX 1Y1 cu suprafaţa laterală a
limbii 1 se face folosind comparatorul 5 (fig. 11.4.), operaţia urmând
următoarea ordine:
- se aşează limba 1 pe axul frezei;
- se aşează comparatorul 5 cu tija palpatoare pe suprafaţa frontală
radială a limbii 1;
- se deplasează freza 2 împreună cu limba 1 cu ajutorul şurubului
Y1 ;
-se consideră că suprafaţa frontală a limbii 1 se identifică cu planul
OX1Y1 când variaţia de cotă ΔZ1 citită la comparator este egala cu zero;
- se roteşte freza până când vârful unui dinte atinge suprafaţa frontală a
limbii 1;
Aducerea suprafeţei frontale a limbii 1 pe direcţia axei Y 1 se face din
câteva încercări succesive. După introducerea frezei în sistemul de referinţă,
limba 1 poate fi scoasă de pe axul frezei.

11.4.2. Măsurarea unghiurilor de orientare ale feţelor şi muchiilor în

sistemul de referinţă cinematic (constructiv al capului de frezat).
În fig. 11.5 sunt definite unghiurile de orientare ale feţelor şi muchiilor:  x
, y ,  x ,  y , 1 x , 1 y ,  1 x ,  1 y .


103
 Fig. 11.5

Unghiurile  şi  1 sunt definite în fig. 11.3, iar unghiurile  şi 1 sunt

definite în fig. 11.4. , considerând capul de frezat aşezat conform, fig. 11.4.
Se fac următoarele observaţii:
a) axa OX1 este axa de rotaţie a frezei, axa OY 1 este normală pe axa
OX1 şi trece prin vârful V al dintelui considerat. Axa OZ1 este normală pe OX1 şi
OY1 toate trei formând un triedru orientat drept, triortogonal.
b) unghiurile  x , 1x ,  x ,  1x sunt unghiurile măsurate într-un plan
paralel cu axele OX1 şi OZ1 care trece prin punctul M, respectiv M1 considerat
pe muchie. Unghiul  x se măsoară între MC’ şi MC, 1x între M1C1 şi M1C1’,
 x între MD şi MD’, iar  1 x între M1D1 şi M1D1’
Unghiurile  y , 1 y ,  y ,  1 y sunt unghiurile măsurate într-un plan
paralel cu axele OY1 şi OZ1 (orizontal, respectiv normal pe axa de rotaţie OX1, a
frezei şi trecând prin punctul M, respectiv M1 considerat pe muchie).
c) unghiurile  x ,  y , 1x , 1 y se consideră pozitive din punct de
vedere practic atunci cînd paralela la axa OZ1 care trece prin M, respectiv M1 nu
intersectează suprafaţa secţiunii prin corpul cuţitului. Unghiurile  x ,  1x se
consideră pozitive când paralela la axa OX1 care trece prin punctul M, respectiv
M1, nu intersectează suprafaţa secţiunii prin corpul cuţitului. Unghiuri  y ,  1 y
consideră pozitive când paralela la axa OY1 care trece prin punctul M, respectiv
M1, nu intersectează suprafaţa secţiunii prin corpul cuţitului.

104
 d) unghiurile  şi  1 sunt unghiurile ascuţite formate de proiecţiile
muchiilor pe planul OX1Y1 ce trec prin vârful dintelui, cu axa OY1 a frezei, deci
se măsoară în planul OX1Y1;
e) unghiurile  şi 1 , sunt unghiurile ascuţite formate de muchiile
reale din spaţiu, cu planul de bază OX1Y1. Se consideră pozitive dacă vârful este
mai sus ca orice punct de pe muchie.

11.4.2.1 Metoda de calcul a unghiurilor pasive ale capului de frezat.

Considerând o suprafaţă plană Fu (care poate fi faţa de degajare, o faţă de
aşezare sau o suprafaţă de sprijin a cuţitului), se poate scrie ecuaţia ei cunoscând
coordonatele a trei puncte (miu; niu; piu) care aparţin suprafeţei, după cum
urmează: (se consideră un punct de coordonate (0; 0; 0))

111 ZYX 1
111 ZYX
0 100
Fu   1u 1u pnm 1u 
1u 1u pnm 1u 1
(1)

2u 2u pnm 2u
2u 2u pnm 2u 1

X n11 up2u 2 pn 1uu Y1 2 pm 1uu  1upm 2uZ1m n21 uu  nm 12 uu 0

a) pentru unghiurile  , 1 de pe faţa de aşezare principală, formulele de
calcul se obţin în modul următor:
Înlocuind în (1) pe u cu α se obţine Fα =0, în care făcând intersecţia cu planul
Y1=0 rezultă:
 dZ1   F  ' X1 n2 p1  n1 p2
ctg x   
 dX 1  F  'Z1 m1 n2  m2 n1
(2)

Facând intersecţia cu planul X1 =0 rezultă:

105
  dZ1  F  'Y1 m2 p1  m1 p2
ctg y   
dY1  F  'Z1 m1 n2  m2 n1
(3)

b) pentru unghiurile  x şi  y de pe faţa de degajare, formulele de calcul,

obţinute asemănător, sunt:

n2 p1  n1 p2

tg x 
m1 n2  m2 n1
(4)
m2 p1  m1 p2
tg y 
m1 n2  m2 n1
(5)

b) pentru unghiurile 1x şi 1 y de pe faţa de aşezare secundară,

formulele de calcul, obţinute asemănător, sunt:
n2 1 p1 1  n1 1 p2 1
ctg1 x 
m1 1n2 1  m2 1n1 1
(6)
m2 1 p1 1  m1 1 p2 1
ctg1 y 
m1 1n2 1  m2 1n1 1
(7)

b) determinarea unghiurilor  g ,  1g , g , 1 g se face cu relaţiile:

ctg x  tg
 g  180 0  arctg x

ctg y  tg y

(8)
ctg 1 x  tg
 1 g  arctg x

ctg 1 y  tg y

(9)
tg g  ctg y sin  g  ctg x cos  g

(10)
tg1 g  ctg 1 y sin  1 g  ctg 1 x cos  1 g
(11)

Se precizează că unghiurile  ,  1 ,  , 1 având indicele „g” sunt

unghiuri în accepţiunea lor geometrică, şi se vor utiliza în calcule. Geometria
pasivă a capului de frezat aşa cum se indică pe desenul de execuţie este definită
de relaţiile:
   g  90 0 (12)
 1  90   1 g
0
(13)
  g (14)

106
 1  1g
(15)
la care se adaugă unghiurile pasive determinate anterior şi care nu au indicele
„g”.

tg N  tg x sin  g  tg y cos  g

(16)
tg 1N  tg x sin  1 g  tg y cos  1 g (17)
ctg N  ctg x sin  g  ctg y cos  g (18)
ctg 1 N  ctg 1 x sin  1 g  ctg 1 y cos  1 g (19)

11.4.2.2. Determinarea unghiurilor de orientare a locaşelor cuţitelor

din corpul frezei (fig. 11.6.).
Pentru determinarea unghiului σ, procedând la fel ca la determinarea
unghiurilor de pe feţele active ale cuţitului, se obţine:

n1b p2b  n2b p1b

tgs 
m1b n2b  m2b n1b
(20)

Pentru determinarea unghiului τ, avem:

n2l p1l  n1l p2l

tg 
m2l p1l  m1l p2l
(21)

Unghiul ε se calculează cu relaţia:

1  m2b p1b  m1b p2b 

tg   cos s  sin s sin  
cos  m1b n2b  m2b n1b 
(22)

11.4.2.3. Determinarea coordonatelor punctelor de pe suprafeţele pe

care se face măsurarea.
Se aşează comparatorul orizontal sau vertical, astfel încât palpatorul să
facă contact convenabil cu suprafaţa palpată.
Se aşează scalele gradate după cele trei direcţii OX l, OY1 şi OZ1 la o
diviziune 0 (zero), într-un punct oarecare considerat originea de măsurare 0
(0;0;0).
Se dă deplasare în sens pozitiv după una din direcţiile neparalele cu
direcţia de măsurare a comparatorului, şi se citeşte la comparator deplasarea
pozitivă sau negativă. Se obţin coordonatele (m1u; n1u; p1u) ale celui de-al doilea
punct, dintre care cea pe direcţia în care nu s-a dat deplasare va rămâne nulă.

107
 Se dă o nouă deplasare în sens pozitiv după cealaltă direcţie neparalelă cu
direcţia de măsurare a comparatorului, citind noua indicaţie pozitivă sau
negativă a comparatorului. S-au obţinut în acest fel şi coordonatele celui de-al
treilea punct (m1u; n1u; p1u).

11.4.2.4. Determinarea cosinusurilor directoare ale sistemului Oxyz

rotit faţă de sistemul OX1Y1Z1.
Cunoscând unghiurile ε, τ, σ pot scrie relaţiile pentru cosinusurile
directoare ale axelor sistemului Oxyz, rotit faţă de sistemul OX1Y1Z1, fix, după
cum urmează:
a x   cos  sin   sin s sin  cos
bx  cos  cos  sin s sin  sin 
c x   cos s sin 
a y   cos s cos
by   cos s sin  (23)
c y  sin s
a z   sin  sin   sin s cos  cos
bz  sin  cos  sin s cos  sin 
c z  cos s cos 

108
 Legendă:
- sistemul Ox0y0z0 este sistemul de referinţă
constructiv al cuţitului în poziţie iniţială
(nerotit în jurul axelor sale).
- sistemul OXYZ este sistemul de referinţă
constructiv al cuţitului în poziţia rotit cu
unghiurile: σ în jurul lui OX; τ în jurul lui OZ;
ε în jurul lui OY.
- planul ABCD este planul lateral Fl al
cuţitului.
- planul CDEF este planul de bază F b, paralel
cu planul de bază constructiv al cuţitului.

Fig. 11.6. Determinarea unghiurilor de orientare a locaşelor cuţitelor

din corpul frezei

11.4.3. Verificarea corespondenţei geometriei constructive cu cea

cinematică
Se calculează unghiurile constructive ale cuţitului în plane secante
principale cu relaţiile:
ax P  bx R  cx  tg N 
ctg x  
az P  bz R  cz  tg N 
(24)

a y P  by R  c y  tg N 
ctg y  (25)
az P  bz R  cz  tg N 
ax P1  bx R1  cx  tg1N 
ctg1x  
az P1  bz R1  cz  tg1N 
(26)

a P  b R  c  tg 
ctg1 y  y 1 y 1 y 1N (27)
az P1  bz R1  cz  tg1N 
a xV  bxW  c x
tg x   (28)
a zV  bzW  c z

109
 a yV  byW  c y
tg y  (29)
a zV  bzW  c z

în care s-a notat:

P  cos  g tg N tg g  sin  g (30)

R  sin  g tg N tg g  cos  g (31)
P1  cos  1 g tg 1 N tg1 g  sin  1 g (32)
R1  sin  1 g tg 1 N tg1 g  cos  1 g (33)
V  tg g cos  g  tg N sin  g (34)
W  tg g sin  g  tg N cos  g (35)

În final, unghiurile constructive ale cuţitului sunt:

ctg x  tg x
tg g  (36)
ctg y  tg y
tg g  tg y sin  g  tg x cos  g (37)
ctg N  ctg x sin  g  ctg y cos  g (38)
tg N  tg x sin  g  tg y cos  g (39)
ctg 1x  tg x
tg 1g  (40)
ctg 1 y  tg y
tg1 g  tg y sin  1g  tg x cos  1g (41)
ctg 1N  ctg 1 x sin  1g  ctg 1 y cos  1g (42)
tg 1N  tg x sin  1g  tg y cos  1g (43)

Geometria constructivă a cuţitelor capului de frezat, aşa cum se indică pe

desenul de execuţie, este definită de relaţiile:

  g
 1    1g
  g (44)
1  1 g

la care se adaugă unghiurile constructive determinate anterior şi care nu au

indicele "g".
Unghiurile constructive ale cuţitului αN, γN, χ, λ astfel obţinute trebuie să
fie identice cu cele măsurate (Măsurarea se face ca la lucrarea "Ascuţirea şi
controlul cuţitului de strung”).
Similar se poate proceda pentru tăişul secundar.
În concluzie, desfăşurarea lucrării are următoarele etape:
a) determinarea coordonatelor a câte trei puncte pentru faţa de aşezare
principală, pentru faţa de degajare, pentru faţa de sprijin F b (paralelă cu planul
de bază constructiv al cuţitului) şi pentru faţa Fl (paralelă cu planul Oxz).
b) determinarea unghiurilor  x ,  y ,  x ,  y ,  g ,  ,  N ,  N cu g

110
 relaţiile: (2), (3), (4), (5), (8), (10), (18), (16).
c) determinarea unghiurilor σ, τ, ε cu relaţiile (20), (21), (22).
d) determinarea cosinusurilor directoare cu relaţiile (23).
e) determinarea unghiurilor  x ,  y ,  x ,  y ,  g , g ,  N ,  N cu relaţiile
(24), (25), (28), (29), (36), (37), (38), (39).
f) măsurarea unghiurilor  N ,  N , χ, λ care trebuie să fie identice (egale)
cu unghiurile  N ,  N , χ, λ determinate prin calcul (cu abateri admise de ±10).

11.4.4. Reglarea dinţilor la înălţime uniformă

- Se scoate de pe tijă ansamblul raportor şi se montează suportul
micrometrului.
- Se poziţionează micrometrul la o înălţime dată de la faţa frontală a
corpului frezei (fig. 11.2 şi 11.3).
- Se blochează în această poziţie butucul 8 care asigură rotirea braţului 5
cu micrometrul într-un plan normal pe pivotul central.
- Se trece cu micrometrul peste toţi dinţii şi se reglează înălţimea lor până
la atingerea cu micrometrul astfel ca o cală (spion, leră, lamă de ras) să treacă cu
acelaşi efort printre vârful dintelui şi faţa şurubului micrometric.

LUCRAREA 12

ASCUŢIREA ŞI CONTROLUL TAROZILOR ŞI FILIERELOR

12.1 NOŢIUNI DE BAZĂ

Tarozii şi filierele sunt scule pentru prelucrarea filetelor larg răspândite în

construcţia de maşini, mai ales la prelucrarea filetelor cu diametre mici datorită
modului de lucru simplu şi preciziei bune realizate prin faptul că atât
generatoarea cât şi directoarea suprafeţei elicoidale a filetulul sunt materializate
pe sculă.

12.1.1. Elementele principale ale filetului

Forma şi dimensiunile filetelor se reprezintă prin secţiunea plană care
trece prin axa şurubului (secţiunea axială). Într-o îmbinare cu filet cu profil
simetric (fig. 12.l.) porţiunea de suprafaţă filetată pe care şurubul şi piuliţa sunt
în contact pe înălţimea radială H1 suportă întreg efortul axial. Dimensiunile care
determină poziţia flancurilor servesc ca bază şi sunt egale, atât pentru şurub cât
şi pentru piuliţă.
111
 Fig. 12.1. Filet metric pentru organe de asamblare

Pasul filetalui p este distanţa între două flancuri consecutive având

aceeaşi înclinare, măsurată paralel cu axa şurubului. La şurubul cu filet având
mai multe începuturi pasul este distanţa dintre flancurile de aceeaşi înclinare a
filetului cu acelaşi început, măsurat paralel cu axa. În acest caz pasul se numeşte
pas real, spre deosebire de pasul aparent al filetului cu mai multe începuturi,
care este distanţa între două flancuri consecutive, măsurată paralel cu axa
filetului.
Pasul filetelor metrice se măsoară în milimetri. La alte filete pasul se
exprima în inch sau numărul de paşi pe inch, adică numărul de spire ale filetului
pe 1 inch (25,4 mm) din lungimea lui.
Jumătatea unghiului flancurilor filetului α/2 este unghiul cuprins între
perpendiculara pe axă şi unul dintre cele două flancuri ale filetului. La filetele
simetrice ambele unghiuri sunt egale; la cele asimetrice ele sunt diferite şi se
notează cu α1 şi α2.
Diametrul mediu al flancurilor filetului şurubului d2 este distanţa între
două flancuri opuse. Dacă această distanţă este considerată în mijlocul
flancurilor filetului ascuţit, atunci d2 este diametrul unui cilindru coaxial pe care
grosimea filetului este egală cu golul dintre două filete consecutive.
Diametrul exterior al filetului şurubului d este distanţa între punctele
extreme ale filetului măsurată perpendicular pe axă.
Diametrul inferior al şurubului d1 este distanţa măsurată perpendicular
pe axă între punctele cele mal apropiate ale filetului de axa şurubului.
Înălţimea teoretică a filetului şurubului t cu vârful ascuţit este:
1 
H p  ctg (1)
2 2

Înălţimea reală a filetului şurubului h1 respectiv a filetului piuliţei H1

este distanţa măsurată perpendicular pe axă între punctele extreme ale filetului
şurubului, respectiv al piuliţei:

112
 1 1
h1   d  d1  şi H1   D  D1  (2)
2 2
Înălţimea utilă de contact a filetului h2 este distanţa luată perpendicular
pe axă, a lungimei de contact a flancurilor:
1
h2   d  D1  (3)
2
Profilul teoretic al şurubului sau al piuliţei este profilul faţă de care se
măsoară abaterile.
Pentru filetul metric normal profilul teoretic are următoarele dimensiuni:
0
α=60 d3=d-1,22687p
H=0,86603p D=d
H1=0,54127p D2=d2
h3=0,61343p D1=d1
d2=d-0,64952p r=0,14436p
d1=d-1,08254p d= diametrul nominal

12.1.2. Precizia de execuţie a tarozilor şi filierelor se stabileşte în

funcţie de toleranţele filetelor interioare şi exterioare de prelucrat. Piesele
filetate se pot asambla după ajustajele: alunecător, cu frecare şi aderent. Pentru
şuruburile obişnuite se utilizează ajustajul alunecător. Dacă considerăm
câmpurile de toleranţe pentru şurub şi piuliţă simetrice faţă de profilul teoretic al
filetului (fig. 12.2, a), asamblarea lor se va face cu joc. Câmpul de toleranţă al
tarodului se ia în interiorul câmpului de toleranţă al piuliţei (fig. 12.2, b).

Fig. 12.2. Câmpuri de toleranţă pentru şurub, piuliţă şi tarod

11.1.3. Ascuţirea tarozilor şi filierelor trebuie să asigure obţinerea

geometriei corecte a părţii active (fig. 12.3 şi fig. 12.4) şi rugozitatea
corespunzătoare suprafeţelor. Ascuţirea se execută pe faţa de degajare şi pe faţa
de aşezare (pe conul de atac).

113
 Fig. 12.3. Parametri geometrici şi constructivi ai tarodului

a) Ascuţirea feţei de aşezare a tarozilor se poate face pe maşini de ascuţit

universale, cu ajutorul unor dispozitive speciale sau cu ajutorul maşinilor
speciale de ascuţit (fig. 12.5). Tarodul 1 este prins între dispozitivul 2 (prevăzut
cu un disc divizor) al păpuşii fixe 3 şi vârful papuşii mobile 4. Mişcarea de
rotaţie se transmite de la motorul electric 5 prin melcul 6, roata melcată 7,
cuplajul cu dinţi 8, arborele 9, roţile de schimb 10, cuplajul cu fricţiune 11, roata
dinţată 12 şi arborele principal 13.

Fig. 12.4. Construcţia filierei

Pentru ascuţirea corectă (după o spirală Arhimedică) pe partea de atac a

tarodului, este necesar ca acesta să aibă o mişcare de rotaţie în jurul axei sale şi
o mişcare oscilatorie (de detalonare) într-un plan perpendicular pe axa sa.
Mişcarea oscilatorie se obţine prin fixarea pe axul 9 a unui dispozitiv 14, a cărui
excentricitate se reglează în raport cu mărimea de detalonare K, dată de relaţia:

114
  d
K tg (4)
z
în care:
d este diametrul tarodului, în mm;
z - numărul de dinţi ai tarodului;
α - unghiul de aşezare al tarodului.

Fig. 12.5. Schema cinematică a maşinii de ascuţit tarozi pe faţa de aşezare

Pe fusul dispozitivului cu excentric este montat un capăt al bielei 15,
celălalt capăt fiind fixat cu ajutorul bolţului 16 şi al piesei 17 pe carcasa
arborelui principal 13. Biela 15 imprimă păpuşii 4, deci şi tarodului o mişcare
oscilatorie într-un plan vertical în jurul axei de ghidare 18 la fiecare dinte al
tarodului. Carcasa arborelui principal 13 şi păpuşa 4 se montează pe axul 18,
care este fixat cu un capăt pe masa turnată iar cu celălalt capăt în corpul păpuşii
fixe. Aceasta este montată pe masa turnată 19, care, la rândul ei, se fixează pe
masa longitudinală 20.
La ascuţire masa 19 se înclină cu un unghi egal cu unghiul de atac al
tarodului.
Tarozii care au lungimea conului de atac mică (l < 35 mm) se ascut dintr-o
dată pe toată lungimea conului. La lungimi mai mari ale conului de atac este
necesară să se imprime tarodului şi o deplasare longitudinală faţă de piatra
abrazivă, după o direcţie paralelă cu generatoarea conului de atac.
b) Ascuţirea feţei de degajare a tarozilor se poate face pe maşini
universale de ascuţit, tarodul fiind prins între vârfuri, iar piatra abrazivă în formă
de taler cu granulaţia 60...80 şi duritatea M-N.
Tarodul se centrează astfel ca vârfurile muchiei aşchietoare să fie în
acelaşi plan vertical cu suprafaţa frontală a pietrei de ascuţit şi cu axa tarodului
(fig. 12.6, b). Pentru a ascuţi tarodul la un unghi este necesar ca acesta să se
rotească în sensul săgeţii B iar piatra să se deplaseze cu distanţa a (fig. 12.6, a)
în direcţia A astfel ca suprafaţa de degajare a dintelui ce se ascute să poată veni
în contact cu suprafaţa frontală a pietrei.
115
 Fig. 12.6. Ascuţirea tarozilor pe faţa de degajare

Deplasarea a se calculează cu relaţia:

d
a sin  (5)
2
în care:
d este diametrul exterior al taroidului;
γ - unghiul de degajare necesar.
Ascuţirea constă în deplasarea manuală a săniei longitudinale după
direcţia C, în timp ce piatra se roteşte cu turaţia n. După terminarea ascuţirii
unui dinte, se roteşte tarodul, cu ajutorul dispozitivului de divizare aducând un
alt dinte în aceeaşi poziţie faţă de piatră.
c) Ascuţirea filierelor pe faţa de aşezare se execută pe maşini speciale de
ascuţit cu ax orizontal. La ascuţire se dă filierei o mişcare de rotaţie şi o mişcare
axială de detalonare (fig. 12.7). Mişcarea de rotaţie a filierei 9 se obţine de la
motorul 1 prin intermediul roţilor de curea 2, 3, 4, 5, roţilor dinţate 6, 7 şi
arborelui 8. Mişcarea axială de detalonare se obţine de la arborele 8 prin cama
10 (schimbabilă).Unghiul de atac al filierei se realizează prin înclinarea
arborelui 8 cu unghiul χ, cu ajutorul mesei înclinabile a maşinii. Piatra abrazivă
11, care se roteşte cu 15000 rot/min este antrenată de motorul 14 prin roţile de
curea 12 şi 13.

116
 Fig. 12.7. Ascuţirea filierelor pe faţa de aşezare

d) Ascuţirea filierelor pe faţa de degajare se face pe o maşină specială cu

ax vertical a cărei piatră are o turaţie de circa 30.000 rot/min (fig. 12.8.)

Fig. 12.8. Schema cinematică a unei maşini de ascuţit filiere

Pentru ascuţire se introduce piatra abraziva într-una dintre găurile filierei
şi i se imprimă cu ajutorul manetei o mişcare pe verticală (fig. 12.9). Se aduce
apoi cu mâna faţa de degajare a dintelui ce se ascute în contact cu piatra
abrazivă iar în timpul ascuţirii se mişcă filiera pe masă cu mâna, astfel încât să
se ascută întreaga faţă de degajare a dintelui respectiv.

117
 Fig. 12.9. Ascuţirea filierei pe faţa de degajare
Este recomandabil ca ascuţirea feţei de degajare să se facă după forma
curbilinie (fig. 12.10, a), deoarece în acest caz ascuţirea durează mai puţin timp
faţă de ascuţirea după un plan a feţei de degajare (fig.12.10, b)

118
 Fig. 12.10. Detaşarea metalului la ascuţirea filierelor pe faţa de degajare

Valorile recomandate la ascuţirea filierelor sunt 7...10 0 pentru unghiurile

de aşezare şi 15...250 pentru unghiurile de degajare.

12.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

Scopul lucrării este cunoşaterea modului de ascuţire şi control a tarozilor

şi filierelor cât şi a dispozitivelor folosite pentru aceasta. Pentru un tarod şi o
filieră se va efectua ascuţirea pe faţa de degajare (şi pe faţa de aşezare) după
care se vor măsura unghiurile.

12.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

12.3.1. Ascuţirea tarodului şi a filierei se execută conform schemelor şi

indicaţiilor prezentate anterior.

12.3.2. Controlul elementelor geometrice şi constructive ale tarodului

şi filierei se vor efectua folosind micrometru, şubler, raportor universal,
miocroscop de atelier.
a) Pentru tarod se vor măsura:
- unghiul de atac folosind raportorul sau microscopul de atelier;
- unghiul de degajare, determinând deplasarea a (fig. 12.6) pe microscopul de
atelier;
- unghiul de aşezare după metoda folosită pentru determinarea aceluiaşi
unghi la freza modul melc;
- elementele profilului şi diametrele (fig. 12.1) pe microscopul de atelier.
b)Pentru filieră se vor măsura:
- unghiul de atac folosind raportorul universal;
119
- unghiul de degajare folosind microscopul de atelier. Se centrează filiera pe
masa microscopului astfel ca direcţia vârfurilor AA’ (fig. 12.10) să fie paralelă
cu direcţia deplasării longitudinale a mesei. Se aduce punctul A la axa
transversală a microscopului şi se realizează deplasarea AB=1 mm, apoi se
măsoară distanţa BC pe tamburul transversal al microscopului. Se determină :
BC
  arctg
AC

12.4. PRELUCRAREA REZULTATELOR

Se calculează, pentru tarod şi filieră unghiurile α, γ, χ folosind rezultatele

obţinute la măsurare.

12.5. CONCLUZII

Pe baza rezultatelor obţinute la măsurare se vor trase concluzii asupra

modulul de ascuţire atât în ceea ce priveşte unghiurile realizate cât şi rugozităţile
feţelor ascuţite şi dimensiunile profilului (la tarod).

LUCRAREA 13

ASCUŢIREA ŞI CONTROLUL CUŢITELOR PIEPTENE

120
 13.1. NOŢIUNI DE BAZĂ

Cuţitele pieptene sunt scule aşchietoare folosite la prelucrarea danturii

exterioare a roţilor cilindrice cu dinţi drepţi, înclinaţi sau în V, prin metoda
rulării, fiind considerate cele mai simple scule de danturat, datorită profilului
lor riguros rectiliniu, în orice secţiune. Din punct de vedere geometric, cuţitele
pieptene reprezintă cremaliere-sculă, derivate din cremalierele de referinţă ale
roţilor dinţate de prelucrat (fig. 13.1), cărora li s-au imprimat calităţi aşchietoare
prin practicarea unui unghi de aşezare α şi a unui unghi de degajare γ.

Fig. 13.1. Schema generării danturii drepte cu cuţitul pieptene

Profilul evolventic al danturii prelucrate (generatoarea suprafeţei) rezultă

ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive pe care cremaliera imaginară le are faţă
de semifabricat datorita mişcării cu srulare. Cremaliera imaginară este realizată
prin mişcarea tăişurilor cuţitului pieptene cu viteza de aşchiere v, de-a lungul
directoarei suprafeţei generate.

13.1.1. Clasificarea cuţitelor pieptene

În funcţie de felul danturii, cuţitele pieptene se împart în două categorii:
- cuţite pieptene cu dantura dreaptă, utilizate la mortezarea dinţilor drepţi
şi înclinaţi;
- cuţite pieptene cu dantura înclinată, utilizate în primul rând la mortezarea
dinţilor simplu înclinaţi şi în garnituri pentru mortezarea dinţilor în V, constând
din două cuţite, unul cu înclinarea dinţilor spre dreapta şi unul spre stânga.
După modul de realizare a unghiului de degajare se disting două tipuri de
cuţite pieptene:

121
 - cuţite pieptene tip Maag (fig. 13.2, a) la care unghiul de degajare se
obţine prin aşezarea corespunzătoare a sculei în dispozitivul de lucru;
- Cuţite pieptene tip Parkinson la care unghiul de degajare se obţine prin
ascuţire (fig. 13.2, b).

a) b)

Fig. 13.2. Cuţite pieptene pentru mortezat roţi dinţate

În funcţie de destinaţie se deosebesc:

- cuţite pieptene de degroşare şi semifinisare, la care grosimea dintelui este
mai mică decât cea a golului danturii de prelucrat cu adaosul necesar finisării;
- cuţite pieptene de finisare la care grosimea dintelui este identică cu cea a
golului danturii de prelucrat.

13.1.2. Construcţia cuţitului pieptene

Lungimea pieptenului se determină cu relaţia:

 1
Ls    m1  z s    2bB tg B  2k (1)
 2
în care:
zs este numărul de dinţi ai cuţitului (zs=22...5 pentru m1=1...20);
bB - înălţimea piciorului dintelui sculei;
k - mărimea suplimentară luată de fiecare parte a sculei (k=0,l ... 5 mm).
Lungimea sculei pieptene de modul mic, utilizată pe maşini rapide, se ia
puţin mai mare decât perimetrul roţii de prelucrat.
Grosimea cuţitului pieptene depinde de înălţimea dintelui acestuia şi de
numărul de reascuţiri: B = 20 ... 25 mm (fig. 13.3)
Lăţimea cuţitului H este în funcţie de modul şi de dimensiunile
dispozitivului port-sculă de pe maşina-unealtă. În mod obişnuit H =50 ... 100
mm. Partea activă a cuţitului se execută din oţel rapid, iar porţiunea pentru
fixare din oţel carbon de calitate, sudate cap la cap.

122
 Fig. 13.3. Elementele constructive ale cuţitului pieptene

13.1.3. Profilul cuţitului pieptene.

Pornind de la profilul cunoscut al roţii de prelucrat, din secţiunea A-A
(fig. 13.4), respectiv cremaliera de referinţă, se calculează profilul din
secţiunea N-N (profil tehnologic, necesar execuţiei cuţitului) şi profilul în
secţiunea B-B, în planul frontal al sculei (necesar pentru control).

Fig. 13.4. Determinarea profilului cuţitului pieptene

Urmărind deplasarea cuţitului faţă de semifabricat se observă că, de
exemplu, punctul K de pe roată este prelucrat de punctul F de pe sculă.
Corespunzător punctului F de pe sculă, în secţiunea A-A se găseşte punctul H.
Profilul sculei din secţiunea A-A se determina uşor, ducând o verticală din
H până la punctul 3 (dimensiunile paralele cu linia medie a cremalierei rămân

123
nemodificate, respectiv dimensiunea corespunde atât profilului cremalierei
cât şi profilului sculei, din secţiunea A-A). Corespunzător punctului 3 se
găseşte unghiul αs.
Existenţa unghiului de degajare γ face ca profilul cremalierei de unghi αd1
să se modifice la sculă, în secţiunea A-A , într-un profil de unghi αs.
Rezultă că pentru a obţine cremaliera imaginară cu profilul αd1 este necesar
ca scula să aibă unghiul αs.
Unghiul profilului sculei αs se poate calcula din triunghiul 123:
e
tg s 
h A  HK

Deoarece (triunghiul HFK) HK =FKtgα şi (din triunghiul OFK)

FK=OKtgγ= hA tg γ, rezultă:
e e tg d 1
tg s    (2)
h A  h A tg  tg h A 1  tg  tg  1  tg  tg

Mărimea diferitelor elemente din secţiunea B-B poate fi dedusă din

triunghiurile ODC şi OFK:
aA hA
aB  şi hB  (3)
cos  cos 

Din triunghiul OFK şi din secţiunea A-A se poate deduce:

e e cos 
tg B    tg d 1 cos  (4)
hB hA

În mod similar, pentru secţiunea N-N, se găseşte (din triunghiul OED):

aA
a N  a B cos      cos     (5)
cos 
hA
hN  cos     (6)
cos 

Din secţiunea N-N se poate deduce:

e e cos  cos 
tg N    tg d 1 (7)
hN h A cos     cos    

Dimensiunile dintelui sculei vor fi:

a A  b1  1,25m1 (8)
în care b1 este înălţimea piciorului dintelui roţii 1.
În cazul când roata prelucrată cu cuţitul pieptene urmează a fi finisată cu cuţit
roată se obţine:
a A  1,3m1 (9)

Pentru ca fundul golului de la cuţitul pieptene să nu aşchieze, se lasă un

joc între acesta şi vârful dinţilor roţii, astfel încât să se ia:

124
 h A  2,5m1 (10)

La degroşare, înălţimea capului dintelui se ia puţin mai mare (fig. 13.5):

a s deg r  a A  h (11)
în care:
h  0,1 m1 , pentru m1=1...1,75 şi h  0,2 m1 pentru m1=2...24.

Pasul dintelui cuţitului pieptene va fi:

p s    m1 (12)

Fig. 13.5. Profilele cuţitelor pieptene

Grosimea dintelui cuţitului pieptene se stabileşte având în vedere procesul

tehnologic al rotii de prelucrat. Dacă după danturarea cu cuţitul pieptene
urmează prelucrări de finisare ale danturii se va lăsa adaos de prelucrare pentru
acestea, micşorând corespunzător grosimea dintelui cuţitului pieptene.
Grosimea dintelui sculei, pentru finisare:
p s   m1
s ds   (13)
2 2

Pentru degroşare, grosimea dintelui va fi:

  m1
s d deg r .   2  0,2 m1 (14)
2

Dacă se face şi rectificare, pentru operaţia premergătoare rectificării,

grosimea dintelui pieptenelui se ia:
  m1
s deg r .rectif .   2  0,1 m1 (15)
2
În cazul degroşării, în funcţie de modul, unghiul profilului sculei se poate
micşora cu 5... 20.
Pentru controlul cuţitelor pieptene, se indică şi grosimea vârfurilor dinţilor
(din secţiunea B-B):
  m1   m1  
s dsvârf   2  lB   2a A tg d 1  m1   2,5 d 1  (16)
2 2 2 

125
 Pentru a mări durabilitatea sculei şi pentru a asigura rotunjirea suficientă a
piciorului dintelui roţii prelucrate, vârful dintelui sculei se rotunjeşte cu:
r   0,35...0,4  m1 (17)
Rotunjirea se face în funcţie de numărul de dinţi, de jocul radial şi de unghiul
de angrenare. Pentru dimensiuni mici, rotunjirea poate fi înlocuită cu o teşire de
0,1-0,2 mm.
Pentru jocul δ dintre vârfurile dinţilor semifabricatului şi fundul golurilor
sculei, pe considerente constructive se recomandă valorile:

m1 1-2 2,25-3,75 4-6,5 7-10 11-16 18-24

δ 0,6 0,8 1 1,5 2 2,5

13.1.4. Geometria cuţitului pieptene

Tăişul de la vârful unui cuţit pieptene tip Maag are parametri: γ=6030’ şi
α=5030’ (fig. 13.6). Tăişurile laterale au parametri αl şi γl luaţi într-un plan
perpendicular pe planul de aşchiere al tăişului lateral şi care conţine traiectoria
punctului considerat pe tăiş. Deoarece între planul V-V în care se ia unghiul γ şi
planul N-N în care se consideră unghiul γl există unghiul (90-αs) rezultă că:
tg l  tg  cos 90 0   s   tg  sin  s (18)

Unghiul de aşezare lateral se calculează cu relaţia:

cos   sin  s  sin 
tg l  (19)
sin   sin 2  s  sin   cos   

Fig. 13.6. Geometria cuţitului pieptene

13.1.5. Ascuţirea cuţitelor pieptene.
Pentru cazul când αd1=200, α=5030’ şi γ=6030’ formulele (18) şi (19) dau
valorile: γl=2013’ şi αl=1054’. După cum se vede, în cazul în care cuţitul se
reascute după un plan paralel cu planul B-B (fig. 13.3) unghiul γl are o valoare
mică, fiind necesară mărirea lui printr-o ascuţire suplimentară pe faţa de
degajare.
a) Pentru m<10 mm ascuţirea se execută cu o piatră cilindrică (fig. 13.7).
Intersecţia cilindrului pietrei de ascuţit cu planul feţei de degajare este o elipsă
126
 R 1
cu semiaxele a = R, b . Ecuaţia elipsei va fi: y R2  x2 (în care
sin  sin 
±, se ia pentru partea superioară, respectiv partea inferioară a elipsei,
fig. 13.7, b). Tangenta la elipsa (considerînd partea de jos)
dy x
 tg  de unde, pentru unghiul η se găseşte relaţia:
dx sin  R 2  x 2
s ds
tg B
sin   2
2 (20)
s 
2  R   ds 
2

 2 

Fig. 13.7. Ascuţirea suplimentară a cuţitului pieptene în cazul m<10 mm

Din intersecţia cilindrului pietrei de rectificat cu planul feţei de degajare nu

rezultă un tăiş rectiliniu, ducând la deformări ale profilului cuţitului, ceea ce
face ca această ascuţire să fie indicată doar pentru cuţitele de degroşare.
Pentru a uşura lucrul, pentru toţi pieptenii se ia η = constant şi se
calculează raza pietrei R:
s ds
R tg 2 B  sin 2  (21)
sin 

Prin acest procedeu de ascuţire rezultă un unghi de degajare γmin dat de

relaţia:
s dsvârf
sin  min  (22)
2R
şi un unghi de degajare maxim dat de relaţia.
s dspicior
sin  max  (23)
2R
Într-un plan normal la tăiş, considerând diedrul format din secţiunile N-N şi
A-A, de unghi plan αB (fig.13.6), rezultă:
127
 tg l min  tg min cos  B şi tg l max  tg max cos  B (24)
Efectuând o ascuţire suplimentară, unghiul lateral total de degajare va fi:
 lt min   l   l min şi  lt max   l   l max
Unghiul de degajare lateral nefiind constant, procedeul de ascuţire expus nu
este perfect.

b)Pentru m > 10 mm ascuţirea suplimentară se face separat pentru fiecare

b b
tăiş lateral (fig. 13.8). Se observă că sin  l1   . Unghiul de degajare total
2R D
într-o secţiune normală la tăiş va fi:  t   l   l1  const.
Acest mod de ascuţire prezintă dezavantajele:
- mărirea timpului necesar prin ascuţirea separată a tăişurilor;
- necesitatea modificării reglajului distanţei b  D sin  l1 la fiecare
corectare a pietrei (micşorare a diametrului D) dacă se urmăreşte obţinerea
unghiului  l1  const.

Fig. 13.8. Ascuţirea suplimentară a cuţitului pieptene în cazul m>10 mm

c) Ascuţirea cu piatră conică îmbină avantajele primelor două metode: se

ascut ambele tăişuri ale unui dinte simultan şi rezultă unghi de degajare
constant şi tăişuri rectilinii (fig. 13.9). Pentru aceasta trebuie ca vârful
conului piatră abrazivă să fie situat la intersecţia celor două tăişuri pe cara le va
ascuţi.

128
 Fig. 13.9. Ascuţirea suplimentară a cuţitelor pieptene cu piatră conică

În funcţie de m, αd1, γl1 se calculează diametrele pietrei conice DV şi DF şi

unghiurile η şi η’.
Pentru cazul αd1=200, a=b=1,25m, γl1=150 se obţin:

DV=1,54 m; DF=5,74 m; η=530; tg '  tg  cos  l1 ; (25)

Dezavantajele metodei sunt: necesitatea lucrului cu un diametru DV destul de

mic şi variaţia mare a vitezei de aşchiere de-a lungul generatoarei conului.

13.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

Scopul lucrării constă în cunoaşterea geometriei cuţitelor pieptene, a

metodelor, dispozitivelor şi aparaturii folosite pentru ascuţirea şi controlul
acestor cuţite.

13.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

13.3.1. Ascuţirea cuţitelor se face pe faţa de degajare după un plan

paralel cu planul B-B (fig.13.3) prinzând cuţitul pieptene în menghina sau pe
masa maşinii de ascuţit universale, folosind o piatră abrazivă oală (fig. 13.10, a)
sau prinzând cuţitul pe masa magnetică a unei maşini de rectificat plan
(fig.13.10, b).
Se realizează avansul transversal st până când se îndepărtează uzura cuţitului
(la feţele de aşezare).

129
 a) b)

Fig. 13.10. Ascuţirea simplă a cuţitului pieptene

13.3.2. Controlul elementelor geometrice şi constructive se face folosind

şubler, micrometru, raportor universal, microscop universal de atelier.
a) Măsurarea elementelor constructive Ls , H, B, k, l se face cu şublerul cu
precizie de 0,l mm;
b) Măsurarea unghiului α+γ se face cu raportorul universal;
c) Măsurarea elementelor profilului ps, m, sds, r, aB, bB, hB se face pe
microscopul universal.
Toate aceste elemente se măsoară în planul B-B (fig. 13.3) numit şi plan de
control al cuţitului pieptene.
Pentru a fi posibilă această măsurare cuţitul se aşează cu planul de bază pe
masa microscopului şi prin rotirea fină a acesteia se aşează direcţia vârfurilor
dinţilor paralel cu direcţia de deplasare longitudinală a masei microscopului.
La un cuţit având m<10 mm şi ascuţit cu piatră cilindrică după metoda
prezentată în paragraful 13.1.5, a se va măsura deformarea profilului f produsă
prin această ascuţire faţă de profilul rectiliniu corect. Mărimea f se poate
determina direct prin măsurare dacă flancul dintelui este cuprins în
întregime în câmpul vizual al microscopului, indirect folosind relaţia
f 
1
2

s ds  s ' ds  sau analitic scriind ecuaţia dreptei ce trece prin punctele Aşi B,
făcând diferenţa coordonatelor x ale punctelor C şi C’ (fig. 13.11).

130
 Fig. 13.11. Deformarea profilului cuţitului pieptene prin ascuţirea
cu piatra cilindrică

13.4. PRELUCRAREA REZULTATELOR

Cunoscând modulul m şi unghiul de angrenare (marcate pe cuţitul

pieptene) se calculează elementele profilului în secţiunea de control B-B.
Elementele profilului măsurate se vor compara cu elementele calculate,
diferenţele lor fiind erorile de execuţie ale cuţitului pieptene.

13.5. CONCLUZII

Cunoscând erorile de execuţie şi de ascuţire ale cuţitului pieptene se va

încerca încadrarea lui într-o clasă de precizie standardizată pentru sculele de
danturare.

LUCRAREA 14
131
 STUDIUL TEORETIC ŞI EXPERIMENTAL PRIVIND
NETEZIREA CUŢITELOR DE STRUNG

14.1. NOŢIUNI DE BAZĂ

În acestă lucrare se prezintă metodele de netezire a suprafeţelor active ale

sculelor aşchietoare, precum şi importanţa netezirii asupra durabilităţii sculelor
aşchietoare.

14.1.1. Microgeometria sculelor aşchietoare

Microgeometria sculelor aşchietoare este definită prin următoarele
caracteristici principale:
a) Rugozitatea suprafeţelor de degajare;
b) Rugozitatea suprafeţelor de aşezare;
c) Rugozitatea tăişului;
d) Raza de ascuţire a tăişului;
e) Rugozitatea suprafeţelor, de sprijin şi de strângere;
În cele ce urmează, la simbolizarea parametrilor ce definesc cele trei
criterii, adică Ra, Rz şi Rmax, vom adăuga încă un indice, şi anume α pentru faţa
de aşezare, γ pentru faţa de degajare, t pentru tăiş şi s pentru suprafeţele de
sprijin şi strângere.
Datorită existenţei rugozităţii feţelor active, intersecţia acestora se va
desfăşura în spaţiu şi nu în plan. Global, între cele două suprafeţe există o rază
de racordare, denumită în mod curent rază de ascuţire care se notează cu ρ.
Mărimea ei depinde de unghiul de ascuţire β, de tehnologia de ascuţire şi
netezire a sculei şi de alţi factori. S-a dovedit însă că această valoare a razei de
ascuţire nu poate fi mai mică de 0,5μm.
Cunoaşterea mărimii razei de ascuţire prezintă importanţă asupra grosimii
minime admisibile a aşchiei îndepărtate, asupra ecruisării stratului superficial al
piesei prelucrate, asupra forţelor de aşchiere şi a temperaturii dezvoltate în
stratul superficial, asupra ecruisării aşchiei, asupra durabilităţii sculei, etc.
Rugozitatea tăişului rezultă ca urmare a intersecţiei celor două suprafeţe,
de aşezare şi de degajare, având aspectul unei linii şerpuitoare în spaţiu.
Rugozitatea tăişului este funcţie directă de rugozitatea celor două feţe, de
unghiul β de ascuţire şi de raza de ascuţire ρ a tăişului (fig. 14.1).
De mărimea rugozităţii tăişului depind rugozitatea suprafeţei prelucrate şi
durabilitatea sculei.
Între parametrii de definire a microgeometriei sculelor aşchietoare există
relaţii determinate pe cale experimentală, care permit ca plecând de la
rugozitatea pe feţele active ale sculei, uşor măsurabilă prin mijloace clasice, să
determinăm ceilalţi parametri.
132
 Fig. 14.1. Parametri ai microgeometriei sculelor

Astfel, pentru oţelul rapid de fabricaţie românească, marca Rp3, relaţiile

sunt:
  17,62  16,77 ln   4,24 ln Ra  3,32 ln Ra (1)
Rat  3,31K 0 ,87 0 , 27 0 , 28
Ra Ra (K=1) (2)

În aceste relaţii s-au făcut următoarele notaţii:

ρ este raza de ascuţire a tăişului;
β - unghiul de ascuţire în radiani ;
Raα - rugozitatea pe faţa de aşezare;
Raγ - rugozitatea pe faţa de degajare;
Rat - rugozitatea tăişului.

14.1.2. Necesitatea netezirii sculelor aşchietoare

Literatura de specialitate arată că principalele avantaje ale netezirii unei
scule aşchietoare sunt: creşterea duratei de funcţionare a acesteia şi micşorarea
rugozităţii suprafeţei prelucrate. Executarea unei ascuţiri de calitate a
suprafeţelor sculelor aşchietoare conferă acestora pe de o parte o geometrie
corectă care să asigure o durabilitate maximă, şi pe de altă parte siguranţa unei
bune calităţi a zonei tăişului, fără fisuri şi ştirbituri, sau fără modificări ale
structurii metalului, şi deci fără scăderi ale proprietăţilor fizico-mecanice ale
acestuia. Desigur, o ascuţire de calitate se va putea realiza folosind în primul
rând maşini-unelte de ascuţit de bună calitate, specializate pentru tipurile de
scule asupra cărora se operează, cu prinderea acestora în dispozitive speciale, ce
permit reglări corecte şi precise.
De asemenea, în vederea unei bune ascuţiri se impune alegerea corectă a
procedeului de ascuţire şi netezire, alegerea corectă a sculelor abrazive ca formă,
compoziţie şi dimensiuni, precum şi respectarea riguroasă a tehnologiei de
ascuţire, a regimurilor de ascuţire şi netezire, precum şi a altor indicaţii aferente.

133
 Toate aceste cerinţe nu pot fi realizate în condiţiile ascuţirii empirice a
sculelor. În momentul de faţă ascuţirea sculelor aşchietoare se impune a se
efectua în mod centralizat, în ascuţitorii uzinale, cu personal calificat şi cu
respectarea tehnologiei corecte de ascuţire.
Netezirea sculelor aşchietoare trebuie impusă în atenţia fabricanţilor şi
exploatatorilor de scule ca un procedeu modern, absolut necesar pentru creşterea
eficienţei economice a exploatării sculelor aşchietoare. Desigur, la rândul ei
operaţia de netezire impune cerinţe de realizare; sunt necesare maşini de
lepuit şi paste abrazive cu granulaţie foarte fină, sau discuri diamantate;
nerespectarea regimului de netezire poate duce la rezultate contrarii celor dorite;
costul, unei scule netezite creşte. Cu toate acestea, creşterea preţului unei scule
netezite este compensată şi depăşită de creşterea eficienţei economice a folosirii
sculei.

14.1.3. Metode de netezire a sculelor aşchietoare.

Operaţia de netezire a feţelor active ale sculelor aşchietoare urmează după
operaţiile de ascuţire de degroşare şi de ascuţire de finisare.
Există două procedee de netezire a sculelor aşchietoare, şi anume
netezirea abrazivă (numită şi rodare sau lepuire) şi netezirea prin procedee
electrice.
Cea mai răspândită metodă de netezire a sculelor armate cu plăcuţe din
carburi metalice şi a celor din oţel rapid este aceea cu pastă abrazivă, aplicată pe
un disc rotitor de fontă (fig. 14.2).

Fig. 14.2. Netezirea cu disc de fontă

Spre deosebire de ascuţire (la care piatra abrazivă se roteşte cu o viteză

mare), la netezire, granulele abrazive având o viteză mică (viteza periferică a
discului v = 1,5...3 m/sec) nu produc tăieturi pe muchia aşchietoare, ci nivelează
asperităţile rămase după ascuţire. În acest caz nu se produc temperaturi înalte iar
suprafaţa netezită se obţine fără fisuri.
Discul de netezire se execută din fontă cenuşie poroasă cu duritatea
140...160 HB cu diametrul de 250...300 mm şi grosimea de 25...30 mm.

134
 Pastele pentru netezire sunt compuse din: 60-70% pulbere de carbură de
bor sau de carbură de siliciu verde cu granulaţia 270...325, şi parafină 40-30%.
Înainte de netezire, partea utilă a discului se unge uşor cu petrol şi pe urmă
se aplică pasta a cărui strat este nivelat cu o tijă de fontă.
La executarea netezirii, scula se fixează pe discul de netezire în poziţia
necesară în dispozitiv orientabil. Suprafaţa de netezit trebuie apăsată pe
suprafaţa discului de fontă şi deplasată simultan de-a lungul ei. Sensul de rotaţie
a discului trebuie să fie invers faţă de rotaţia pietrei abrazive de ascuţit. Este
indicată executarea netezirii nu pe toată suprafaţa activă a sculei, ci numai pe o
fâşie îngustă cu lăţimea de 2...3 mm. În acest scop trebuie ca feţele cuţitului să
fie ascuţite sub unghiurile γ+ 2...30 şi α+2...30.
Regimul de netezire recomandat este următorul:
- viteza discului de netezire v = 1,3...3 m/sec;
- presiunea specifică a suprafeţei de ascuţit pe disc q =0,15...0,2
daN/cm2;
- avansul longitudinal s = 0,5...1 m/min.
După netezire se obţine o rugozitate a suprafeţei Rmax = 0,5μm.
Un procedeu mai nou este acela al netezirii chimico-mecanice, la care
pasta abrazivă conţine şi substanţe chimic-activ (lichid de netezire conţinând
CuSO4) (fig.14.3.)

Fig. 14.3. Schema dispozitivului pentru netezire chimico-mecanică

1-baie; 2-disc de fontă; 3-plăcuţe din carburi metalice; 4-disc rotitor.

Metode electrice de ascuţire şi netezire. Pentru ascuţirea abrazivă a

sculei este necesară utilizarea pietrelor din carbură de siliciu verde, care este un
material costisitor. Datorită particularităţilor procesului de rectificare abrazivă,
uneori se nasc la ascuţirea carburilor metalice fisuri sau crăpături pe suprafeţele
plăcuţelor şi ştirbirea (fărâmiţarea) muchiei aşchietoare. Acest fapt a dus la
apariţia metodelor electrice de ascuţire şi netezire (superfinisare) a sculelor.
Ascuţirea electrochimică asigură o productivitate şi o precizie de
prelucrare superioară, precum şi înlăturarea tuturor defectelor specifice ascuţirii
abrazive; în plus, metoda electro-chimică nu necesită utilaje speciale complicate.
Aplicarea acestei metode în cazul prelucrării carburilor metalice a fost
făcută în mai multe ţări, prin utilizarea unei maşini de rectificat plan, prevăzută

135
cu un disc metalic având rolul de catod. Electrolitul este compus din 0,24%
sulfat de cupru, în care se află în suspensie praf abraziv cu granulaţia de 120.
Procesul de detaşare a metalului de pe scula supusă prelucrării constă din
următoarele: prin acţiunea reciprocă a cobaltului din carbură metalică şi a
electrolitului, la suprafaţa carburii metalice se formează o peliculă de cupru.
Cobaltul trece în soluţie, iar stratul superficial devine mai puţin dur.
Procesul de prelucrare (ascuţire) constă în dizolvarea electrochimică a metalelor
componente din carbură şi din acţiunea mecanică a granulelor abrazive asupra
metalelor din stratul superficial al plăcuţei supuse prelucrării.
Intensificarea procesului de prelucrare, respectiv mărirea productivităţii
ascuţirii, se poate face fie prin intensificarea regimului electric, fie prin
încălzirea electrolitului până la 35...400C, fie combinat.
În cazul lucrului cu o tensiune de 8 V şi o intensitate de curent de
80...1000 A (în unele cazuri se ajunge până la 3000 A), productivitatea
ascuţirii creşte de 2 - 3 ori faţă de ascuţirea abrazivă. Rugozitatea suprafeţei
prelucrate corespunde claselor de rugozitate 7 - 8, iar suprafaţa prelucrată şi
tăişurile nu prezintă microfisuri şi ştirbituri. Precizia de prelucrare este de
ordinul zecilor de microni.
Ascuţirea şi netezirea electrolitică. Acest procedeu şi maşinile aferente se
recomandă să fie aplicate în cazul fabricaţiei în serie a sculelor aşehietoare
armate cu plăcuţe din carburi metalice şi din oţel rapid, neridicând temperatura
în zona ascuţită, cu toate avantajele care decurg de aici.
Procedeul de ascuţire electrolitică a sculelor armate cu plăcuţe din carburi
metalice se bazează pe principiul dizolvării electrochimice. Schema de principiu
a maşinii de ascuţit este prezentată în fig. 14.4.

Fig. 14.4. Maşină de ascuţit care foloseşte principiul dizolvării electrochimice

Scula supusă ascuţirii este legată la polul pozitiv al unei surse da curent
continuu, iar discul metalic este legat la polul negativ al aceleiaşi surse, scula de

136
ascuţit se află în contact direct cu discul de prelucrare. Prin acţiunea
electrolitului în zona de lucru se formează un strat de oxid semiconductor (fig.
14.5) astfel încât sub acţiunea curentului electric care circulă cu o intensitate
mijlocie de 100 A/cm2 se produce dizolvarea anodică.

Fig. 14. 5.

Ascuţirea prin eroziune complexă electrică şi electrochimică a sculelor

placate cu carburi metalice sau confecţionate din oţeluri cu caracteristici
superioare ca oţelurile rapide, aliaje extradure, etc. reclamă un consum mare de
discuri abrazive diamantate, care măresc costul oparaţiei.
Înlocuirea operaţiei de ascuţire mecanică cu ascuţirea prin eroziune
complexă are o serie de avantaje economice şi tehnologice: consum mic de
energie, simplitate constructivă a utilajului, electrodul sau obiectul de transfer
(OT) foarte ieftin, precizie de prelucrare ridicată etc.
În tabelul 14.1. sunt prezentate date comparative între rectificarea
mecanică şi eroziunea complexă electrică şi electrochimică pentru două sorturi
de carburi.
Ascuţirea se face după o schemă prezentată principial în fig. 14.6
Construcţia discului (OT) este redată în fig. 14.7. Discul este confecţionat din
oţel carbon de uz general, mai rar din fontă sau cupru. Pentru a uşura accesul
lichidului în zona de prelucrare, pe suprafaţa frontală se practică nişte canale cu
lăţime şi adâncime de 3...4 mm şi înclinate faţă de rază cu 15...20o.

137
 Tabelul 14.1 Date comparative la ascuţirea prin eroziune coplexă şi prin rectificarea
mecanică a sculelor
Procedeul de Regimul de Productivitate Uzura electrodului Rugozitatea
ascuţire lucru Qp % din materialul suprafeţelor
[mm3/min] erodat Ra [μm]
Cu discuri Degroşare 35...40* 250 0,25...0,5
abrazive 25...30
Finisare 50...60 200 0,2...0,3
40...45
Cu pastă Finisare 7,0...8,8 2,0...3,0 0,2...0,3
abrazivă 5,0...6,0
Degroşare 120...150 15...25 3,0...3,5
Prin eroziune 150...200
complexă Semifinisare 25...30 5,0...10 1,0...2,0
40...45
Finisare 1,0...2,0 2,0...4,0 0,25...0,3
2,0...3,0
* Valorile de la numărător sunt pentru carburi P 10 iar de la numitor pentru
carburi K 40.

Fig. 14.6. Schema ascuţirii sculelor prin rectificare:

OT-obiect de transfer; OP-obiect de prelucrat; AE-alimentare cu
electrolit; C-colector; R-reostat; A-ampermetru; V-voltmetru.

Fig. 14.7. Construcţia discului de rectificare:

IC-inel canelat; C-canal; SF-şurub de fixare; F-flanşă; B-butuc

138
 Regimurile de prelucrare şi rugozitatea suprafeţelor la rectificarea
plăcuţelor din carburi metalice se dau în tabelul 14.2.

Tabelul 14.2 Regimurile de prelucrare şi rugozitatea suprafeţelor la rectificarea prin

eroziune complexă a carburilor metalice
Viteza periferică a electrodului [m/s]
10 30
P 10 K40 P 10 K 40
Curentul I [A] 35-40 40-50 35-40 60-65
Tensiunea U [V] 18-20 18-20 20-22 20-22
Productivitatea prelucrării
Degroşare Qp [mm3/min] 90-100 80-85 70-80 90-95
Adâncimea microfisurilor 0,3 0,25 0,16-0,17 0,13-0,14
h [mm]
Rugozitatea suprafeţelor 2,5...12,5 25-12,5 25-12,5 25-12,5
Ra [μm]
Suprafaţa de lucru 100 100 100 100
2
Al mm
Curentul I [A] 8-10 10-12 8-10 20-22
Tensiunea U [V] 10-12 10-12 15-16 15-16
Productivitatea prelucrării
Semifinisare Qp [mm3/min] 40-50 30-40 30-35 30-40
Adâncimea microfisurilor 0,16-0,17 0,08-0,10 0,06-0,07 0,05-0,06
h [mm]
Rugozitatea suprafeţelor 12,5-6,3 12,5-6,3 12,5-6,3 12,5-6,3
Ra [μm]
Suprafaţa de lucru 100 100 100 100
2
Al mm
Curentul I [A] 3-4 3-4 3-4 3-4
Tensiunea U [V] 6-8 5-6 8-10 8-10
Productivitatea prelucrării
Qp [mm3/min] 5-8 3-5 3-5 5-7
Finisare Adâncimea microfisurilor 0,08-0,01 0,08-0,01 0,03-0,05 0,03-0,05
h [mm]
Rugozitatea suprafeţelor 0,4-0,5 0,4-0,5 0,4-0,5 0,4-0,5
Ra [μm]
Suprafaţa de lucru 100 100 100 100
Al mm2

14.2. CONŢINUTUL LUCRĂRII

În prezenta lucrare se urmăreşte prezentarea şi însuşirea cunoştinţelor

teoretice şi practice necesare pentru netezirea cuţitelor de strung. De asemenea,
se urmăreşte evidenţierea influenţei netezirii feţelor active ale cuţitelor asupra
durabilităţii lor.

139
 14.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

14.3.1. Netezirea cuţitelor de strung

Pentru efectuarea lucrării se vor folosi două cuţite de strung ascuţite în
prealabil. Cuţitele sunt din oţel rapid marca Rp3 având secţiunea 12x12 mm 2
(fig. 14.8), rugozitatea suprafeţelor de aşezare şi de degajare va fi 1,6μm.

Fig. 14.78 Cuţit drept pentru degroşare din oţel rapid

Unul din cele două cuţite va fi netezit până la o rugozitate R aα=Raγ=0,4μm

cu pastă abrazivă din carbură verde de siliciu, prin rodare (lepuire) pe disc de
fontăsau prin eroziune complexă electrică şi electrochimică, conform celor
arătate.
După pregătirea celor două cuţite se va face controlul microgeometriei
feţelor de degajare şi de aşezare şi se va calcula cu ajutorul relaţiilor (1) şi (2)
raza de ascuţire ρ şi rugozitatea Rat a tăişului.

14.3.2. Testarea durabilităţii cuţitelor

În vederea testării durabilităţii cuţitelor se vor prelucra epruvete în formă
de bară din OLC 45 pe un strung normal. Se vor ridica cele două caracteristici
de uzură pe aceeaşi diagramă pentru cele două cuţite şi se va alege drept criteriu
de uzură, uzura maximă pe faţa de aşezare hαmax=0,8 mm. Regimul de aşchiere
recomandat este: ap=1 mm, f=0,2 mm/rot, iar viteza se va determina din
normative pentru o durabilitate da T =30 min pentru cuţitul care nu a fost
netezit.

140
 14.4. INTERPRETAREA REZULTATELOR.

Prin ridicarea celor două caracteristici de uzură pe aceeaşi diagramă se va

pune în evidenţa durabilitatea fiecăruia din cele două cuţite de strung din oţel
rapid până la atingerea uzurii hαmax. Sa va calcula apoi diferenţa celor două
durabilităţi ΔT=T2-T1.
Cercetările experimentale dau relaţia:
5,124
T  2 , 70643 (3)
Ra
care permite calculul diferenţei de durabilitate ΔT dintre un cuţit având
rugozităţile pe cele două feţe active, da aşezare şi de degajare Raα=Raγ cunoscute
şi un cuţit având Raα=Raγ=1,6μm.
Se va verifica corespondenţa rezultatului obţinut pentru ΔT determinat
experimental cu valoarea calculată cu relaţia (3)

14.5. OBSERVAŢII SI CONCLUZII.

Pe baza rezultatelor obţinute se vor trage concluzii privind influenţa

netezirii asupra durabilitaţii sculei, precum şi asupra rugozităţii obţinute pe
epruveta prelucrată, rugozitate care se poate măsura cu ajutorul metodelor
clasice (optic, prin palpare sau prin comparare). De asemenea se va observa
intensitatea uzurii în cele două cazuri, punându-se în evidenţă constanţa ei.

141
 BIBLIOGRAFIE

1. Beju, L.D. ş.a. – Proiectarea cuţitelor de strung. Îndrumar de proiectare,

Editura Universităţii „Lucian Blaga”, Sibiu, 2001.
2. Belous, V. – Sinteza sculelor aşchietoare, Editura Junimea, Iaşi, 1980.
3. Enache, Şt. şi Belous, V. – Proiectarea sculelor aşchietoare, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983.
4. Enache , Şt. şi Minciu, C. – Proiectarea asistată a sculelor aşchietoare,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
5. Enache , Şt. ş.a. – Tehnologia sculelor aşchietoare, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1987.
6. Enache , Şt. ş.a. – Scule aşchietoare. Îndrumar de laborator, Institutul
Politehnic Bucureşti, 1982.
7. Gavrilaş, I. ş.a. – Tehnologii de prelucrare cu scule din materiale dure şi
extradure, Editura Tehnică, Bucureşti, 1977.
8. Minciu, C. – Proiectarea asistată de calculator a sculelor aşchietoare,
Editura Academiei, Bucureşti, 1987.
9. Minciu, C. ş.a. – Scule aşchietoare. Îndrumar de proiectare.Vol. I,II.
Editura Tehnică, Bucureşti, 1995.
10. Minciu, C. ş.a. – Proiectarea sculelor aşchietoare, Editura Bren,
Bucureşti, 1999.
11. Popescu, I. ş.a. – Scule aşchietoare. Dispozitive de prindere a sculelor.
Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Verificatoare. Elemente de proiectare.
Vol. I, II, III. Editura MatrixRom, Bucureşti, 2000, 2002.
12. Popescu, I. ş.a. – Scule aşchietoare. Dispozitive de prindere a sculelor
aşchietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de
măsurare.Elemente pentru proiectarea tehnologiilor. Vol. I, II. Editura
MatrixRom, Bucureşti, 2004.
13. Rece, L. Şi Soare, Gh. – Maşini-unelte şi prelucrări mecanice – ghid
tehnologic şi îndrumar de laborator Editura MatrixRom, Bucureşti, 2003
14. *** Sandvik-Coromant. TOURNAGE-FRAISAGE-PERSAGE.
CoroKey. Catalog de produse, 2000.
15. *** SCUDAS-Focşani. Cataloage şi prospecte de produse, 1998-2002.

142