Universitatea de Stat „Alecu Russo” din Bălți

Catedra de Științe fizice și inginerești

CZU: _____________

Alexandru Balanici
Cornel Cracan
Scule așchietoare
Îndrumar metodic pentru efectuarea lucrărilor de laborator la unitatea de curs
„Tehnologia materialelor II”

BĂLȚI·2018
 Discutat în ședința
Catedrei de Științe fizice și inginerești
din _____________ 2018
procesul-verbal- verbal nr. _____

Aprobat în ședința
Consiliului Facultății de Științe Reale, Economice și ale Mediului
din ____ ____________ _______
procesul verbal nr. ____

Prezentul îndrumar metodic conține 5 lucrări de laborator din unitatea de curs

„Tehnologia materialelor II” și este orientat spre studierea geometriei sculelor
așchietoare, măsurarea parametrilor geometrici ale sculelor, înțelegerea influenței
acestor parametri asupra procesului de așchiere, calității și preciziei de prelucrare.
Pentru fiecare grupă de scule, după anumite criterii, se face o clasificare a acestor-a
indicându-se și domeniul lor de utilizare.
Îndrumarul servește ca suport metodic pentru studenții de la Facultatea de
Științe Reale, Economice și ale Mediului, specialitățile „Inginerie și management (în
transport auto)” și „Educație tehnologică” (învățământ cu frecvență la zi / redusă)

Lucrarea a fost realizată în cadrul Catedrei de științe fizice și inginerești,

Universitatea de Stat „Alecu Russo” din Bălți.

2
 Lucrare de laborator
Tema: Construcția, geometria, clasificarea și destinația cuțitelor de strung
Scopul și sarcina lucrării: De studiat destinația, principiul de lucru, clasificarea și
geometria cuțitelor de strung. De cunoscut materialele utilizate pentru confecționarea acestora; de
lămurit tehnologiile de prelucrare a suprafețelor de rotație cu ajutorul cuțitelor de strung; pentru 5-6
cuțite de strung, de diferite tipuri, de efectuat măsurări ale unor parametri geometrici.
Noțiuni generale
Diversitatea pieselor întâlnite în industria constructoare de mașini, condițiile tehnice impuse
acestor piese, precum și modalitatea prelucrării acestora în condiții cât mai economice, au condus la
creșterea numărului de procedee de prelucrare prin așchiere. Diversitatea mare a formelor și
dimensiunilor pieselor supuse prelucrării, reclamă o mare varietate de scule așchietoare ale căror
tăișuri au însă elemente comune, la toate sculele, îndepărtarea așchiilor realizându-se prin efectul de
pană.
Indiferent de procedeul de prelucrare utilizat, scula așchietoare folosită are o parte pentru
fixare, numită corpul sculei, prin care se asigură prinderea acesteia în mașina – unealtă.
Cercetând cuțitul de strung (Fig. 1) se poate observa că el constă din:

Fig. 1. Părțile componente a cuțitului de strung

1. Corpul cuțitului, servește pentru fixarea lui în strung;
2. Capul așchietor, detașează nemijlocit așchiile;
3. Vârful tăișului;
4. Tăișul principal;
5. Suprafața de așezare principală;
6. Fața de degajare;
7. Placa din carburi metalice;
8. Tăișul secundar;

3
 9. Fața de așezare secundară;
B – lățimea corpului cuțitului;
H – înălțimea corpului cuțitului.
Pentru a studia geometria cuțitelor de strung este necesar de deosebit suprafețele piesei de
prelucrat și de ales un sistem de referințe, față de care se vor determina unghiurile constructive ale
acestora.
Pe semifabricatul prelucrat se deosebesc următoarele suprafețe (Fig. 2):
1. Suprafața de prelucrare;
2. Suprafața de așchiere;
3. Suprafața prelucrată

Fig. 2. Suprafețele și planurile de coordonate pentru determinarea unghiurilor constructive ale cuțitului
de strung
Întrucât unghiurile sculei, sau parametrii geometrici ai părții active, pot avea valori diferite
în anumite puncte ale tăișului, se definește un punct considerat al tăișului sculei (7).
Sistemul de referință constructiv, numit și sistem de referință al sculei, este format din
planul de bază constructiv (5), planul de așchiere constructiv (4) și planul secant principal (de
măsurare) constructiv (6).

Unghiurile constructive ale cuțitului de strung

Îndepărtarea adaosului de prelucrare are loc în condiții optime atunci când partea activă a
sculei se execută în formă de pană. Unghiurile penei de așezare se definesc în planul secant
principal (sau planul de măsurare). Aceste unghiuri ale penei de așezare sunt indicate în Fig. 3.

4
 Fig. 3. Unghiurile constructive ale cuțitului de strung
La cuțitul de strung deosebim următoarele unghiuri:
α – este unghiul de așezare principal, cuprins între planul fațetei de așezare principală și
planul de așchiere constructiv;
β – unghi de ascuțire principal, cuprins între planul feței de degajare și planul feței de
așezare principală;
γ – unghiul de degajare principal, unghiul dintre un plan dus paralel la planul de bază, prin
vârful cuțitului și planul feței de degajare;
Din desen și definiții se observă următoarea egalitate:
α + β+ γ =90 ° (1)
δ – unghiul de așchiere, unghiul dintre fața de degajare și planul de
așchiere constructiv. Ușor se poate observa, că:
δ =α + β (2)
Un alt unghi, caracteristic sculelor așchietoare, este unghiul de înclinare a tăișului
principal, notat cu λ, cuprins între tăișul principal și o dreaptă, dusă paralel la planul de bază, prin
vârful cuțitului, în direcția tăișului principal (Fig. 3).
Tăișul sculei poate fi cuprins în planul de bază sau poate fi înclinat în raport cu acesta, de
unde rezultă că, unghiul poate avea valori pozitive, negative și zero (Fig. 4). Dacă unghiul λ are
valoare negativă (Fig. 4, b) atunci așchia se degajă spre stânga; dacă λ =0 (Fig. 4, a), așchia se
degajă după normala muchiei așchietoare, iar dacă λ are valoare pozitivă (Fig. 4, c), așchia se
degajă spre dreapta. Acest unghi are o importanță deosebită la operațiile de finisare.

5
 Fig. 4. Unghiul de înclinare a feței de degajare λ

Unghiurile de poziție constructive

Unghiurile de poziție definesc poziția tăișului față de un element al sculei sau în raport cu
piesa de prelucrat. Aceste unghiuri se măsoară în planul de bază constructiv (Fig. 3). Deosebim:
φ – unghiul de atac principal, format de tăișul principal și direcția mișcării de avans,
proiectate în planul de bază constructiv.
φ1 – unghiul de atac secundar, format de tăișul secundar și direcția mișcării de avans,
proiectate în planul de bază constructiv.
ε – unghiul de la vârf, unghiul dintre proiecțiile tăișurilor principal și cel secundar în
planul de bază.
Între unghiurile de atac și unghiul de la vârf, există următoarea dependență:
φ+ ε +φ 1=180° (3)

Aparate de măsură și metodica măsurării geometriei cuțitelor de strung

Secțiunea transversală a corpului cuțitului B×H (Fig. 1) se măsoară cu șublerul sau cu rigla.
Parametrii geometrici a capului așchietor se măsoară cu raportorul de masă (Fig. 5).
Cu raportorul universal (Fig. 5, a), se măsoară unghiurile φ, ε, φ1.

a) b)
Fig. 5 Tipuri de raportoare

6
 Cu raportorul de masă se măsoară unghiurile constructive principale (α, β, γ, λ, δ) și
auxiliare (α1, β1, γ1, λ1, δ1). Raportorul de masă (Fig. 5, b.) este construit din placa de bază 1,
coloana 2, cursorul 3, bulonul de fixare 5, raportorul 4, lama-indicator 6.
Măsurările se efectuează în felul următor: se ajustează cuțitul după planul de măsurare
respectiv pe placa de bază apoi lama-indicatoare se suprapune cu suprafața după care se efectuează
măsurările. Rezultatul se citește de pe scara raportorului. Efectuarea măsurărilor unghiurilor α, β și
γ, este prezentată în Fig.6.

Fig. 6. Exemplu de măsurare a unghiurilor cu raportorul de masă

Clasificarea cuțitelor de strung

În practică se utilizează o mare varietate și forme de cuțite de strung, de diferite dimensiuni,
confecționate din diferite materiale. Acestea se clasifică după un șir de criterii (Fig. 7):
În funcție de sensul avansului, cuțitele pot fi:
 de dreapta (poziția17);
 de stânga (poziția16);
 În funcție de forma capului și poziția lui în raport cu corpul cuțitului, cuțitele
de strung pot fi:
 drepte (poziția1);
 încovoiate (poziția2);
 cotite și cu capul îngustat (poziția3).
După caracterul prelucrării, cuțitele pot fi:
 de degroșare (pozițiile 18.19);
 de retezat (pozițiile 10,11);
 de lărgit (poziția12);
 de debitat (poziția8);
 pentru haltere(poziția5);
7
  de filetat(pozițiile 9,15);
 fasonate (pozițiile20,22).
În funcție de forma secțiunii corpului, cuțitele pot fi:
 prismatice; pătrate; circulare.

Fig. 7. Clasificarea cuțitelor de strung

După modul de construcție cuțitele pot fi:

 monobloc (pozițiile 9, 18, 21);
8
  cuțite sudate cap la cap;
 cuțite cu plăcuțe lipite (poziția 19);
 cuțite cu plăcuțe fixate mecanic (poziția 22).
Cuțite de strung pentru prelucrare la viteze mari:
 Cuțite de construcție Bîkov (Fig. 8, a);
 Cuțit de construcție KBEK (Krivouhov, Bortkevici, Egorov,) (fig. 8, b);
 Cuțit de construcție Kolesov (fig. 9, a);
 Cuțit de construcție Bortkevici (fig. 9, b).

Cuțite de productivitate sporită

Inginerii ruși au elaborat un șir de cuțite ce ne permit sporirea productivității.
Cuțitul de construcție Bîkov (Fig. 8, a), este de degroșare, încovoiat cu plăcuță din carburi
metalice de tipul T15K6 sau T30K4. Canalul semirotund de pe suprafața de degajare și teșitura sub
unghiul de degajare simplifică procesul de formare a așchiei.

Fig. 8 Exemple de cuțite de productivitate înaltă

a)- cuțit construcție Bîkov; b)- cuțit construcție KBEK
În 1952 inginerul Bîkov a stabilit un record mondial de prelucrare a fontei cu viteza de
așchiere de ϑ=3200 m/min. Prelucrarea de finisare a oțelului poate fi efectuată cu viteza de așchiere
de 500 ÷ 900 m/min.
9
 Cuțitul KBEK (Fig. 8, b), cu plăcuță din carbură metalică T15K6, nu are rază la vârf și
unghiuri mici de poziție. Unghiurile mici de poziție măresc durabilitatea plăcuței, ameliorează
recepția căldurii de la muchia așchietoare și sporesc calitatea suprafeței prelucrate. Cu așa scule se
efectuează prelucrarea de finisare a materialelor greu prelucrabile, cu viteza de așchiere de circa
500 ÷ 1500 m/min.
Cuțitul Kolesov (Fig. 9,a), este folosit pentru prelucrarea semifină cu S =1,5 mm/rot,
(avansul obișnuit constituie 0,1 ÷ 0,6 mm/ rot). Cuțitul este înzestrat cu o placă din carbură metalică
care are unghiul γ = -5°.

Fig. 9. Exemple de cuțite

a)- cuțit construcție Kolesov; b)- cuțit construcție Bortkevici
A – muchia principală de așchiere; B – muchia de trecere; C – muchie auxiliară de așchiere

Cuțitul Bortkevici (fig. 9, b) este utilizat pentru strunjirea suprafețelor cilindrice și retezarea
capetelor la operațiile finale și semifinale. Cuțitul este înzestrat cu plăcuță din carbură metalică
T15K6. Valoarea unghiurilor constructive fiind:

10
α =8−10 ° ; γ =6−8° ; λ=8 ° ; φ=90 ° ; φ1=2° ; r=0,5 mm . Pe suprafața de degajare este efectuată
constructiv o teșitură f =(0,8 ÷1,5)mm cu unghiul de degajare γ 1=−2 ° .

Întrebări de control
1. Definiți noțiunea de scula așchietoare.
2. Numiți componentele sistemului de referință constructiv, efectiv și de poziție.
3. Numiți unghiurile principale constructive (α, β, γ, λ).
4. Definiți unghiurile de poziție φ , φ1 , ε .
5. Arătați legătura între unghiurile constructive și efective ale cuțitelor de strung.
6. Clasificarea cuțitelor de strung:
a. În funcție de sensul avansului;
b. În funcție de forma capului și poziția lui în raport cu corpul cuțitului;
c. După caracterul prelucrării;
d. În funcție de forma secțiunii corpului cuțitului;
e. După modul de construcție.
7. Numiți particularitățile constructive ale cuțitelor de productivitate sporită:
a. de construcție Bîkov;
b. de construcție KBEK;
c. de construcție Kolesov;
d. de construcție Bortkevici.
8. Determinați unghiurile (α, β, γ, λ, δ, φ , φ1 , ε ¿ , pentru 5-6 cuțite diferite, cu ajutorul
raportorului universal. Măsurați dimensiunile acestora (B*H*L). Stabiliți materialul din care este
confecționat cuțitul. Rezultatele măsurărilor le introduceți într-un tabel, propus la viziunea
studentului.
9. Determinați unghiurile efective pentru aceleași cuțite, dacă se cunoaște avansul, diametrul
semifabricatului, viteza de așchiere (aceste mărimi fiecare student le primește de la responsabilul de
laborator în calitate de sarcină individuală):

10. Determinați unghiurile de poziție ale cuțitului de strung(pentru condițiile din punctul 9).

Referințe bibliografice:
1. BALANICI, ALEXANDRU. Așchierea materialelor / Manual pentru specialitățile
inginerești. Bălți: Universitatea de Stat Alecu Russo din Bălți, 2000,. 253 p.

11
 2. АРШИНОВ, В. A., АЛЕКСЕЕВ, Г. А. Резание металлов и режущий инструмент.
M.: Машиностроение, 1976, 440 c.
3. ГОРБУНОВ, Б. И. Обработка металлов резанием, металлорежущий, инструмент
и станки. М.: Машиностроение, 1981, 253c.
4. VOICU, M. Ș. A. Utilajul și tehnologia prelucrării prin așchiere. Chișinău: Știința,
1992, 376 p.
5. ГАПОНКИН, В. А. и др. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и
станки. М.: Машиностроение, 1990, 482 c.
6. HUZUM, N. RANTZ, G. Mașini, utilaje și instalații din industria construcțiilor de
mașini. București: 1979, 187 p.
7. ЯЩЕРИЦЫН, П. И. и др. Основы резания металлов и режущий инструмент. -
Мн.: Высшая школа, 1981, 569 c.
8. НЕКРАСОВ, С. С., ЗИЛЬБЕРМАН, Г. М. Технология материалов. Обработка
конструкционных материалов резанием. М.: Машиностроение, 1974, 342c.

12
 Lucrare de laborator
Tema: Scule pentru prelucrarea găurilor
Scopul și sarcina lucrării Scopul lucrării: De studiat destinația, principiul de lucru,
clasificarea și geometria sculelor pentru prelucrarea găurilor. De cunoscut materialele utilizate
pentru confecționarea sculelor de găurit; de lămurit tehnologia prelucrării găurilor; pentru câteva
scule (burghie, lărgitoare, alezoare) de efectuat măsurări ale unor parametri geometrici.
Noțiuni generale
Procedeele specific de prelucrare a găurilor prin așchiere sânt: burghierea, lărgirea, zencuire,
planarea, teșirea și profilarea, iar ca operație de finisare – alezarea. Comun tuturor acestor procedee
este cinematica generării suprafețelor prin așchiere, care presupune prelucrarea suprafețelor laterale
ale acestora (burghierea, lărgirea, alezarea) sau a suprafețelor frontale, în cazul operațiilor de
adâncire și lamare.
Burghierea este procedeul de prelucrare prin așchiere, care are drept scop, obținerea unui
alezaj în materialul de formă plană. Din această cauză tăișurile principale ale burghiului se extind
până în axa sculei, transformând întregul adaos de prelucrare în așchii (cazul burghiului elicoidal),
sau sunt realizate astfel, încât să decupeze o parte a adaosului de prelucrare sub forma unui cilindru
de material plin, recuperabil.
Lărgirea are ca scop mărirea secțiunii transversale a alezajelor aplicându-se, de regulă, după
operația de burghiere sau la prelucrarea unor alezaje brute, obținute prin turnare, forjare etc.
Alezarea se realizează prin mărirea secțiunii transversale a alezajelor cu scule care dispun
de un număr mare de dinți, avându-se în vedere:
- îmbunătățirea formei geometrice,
- mărirea preciziei dimensionale,
- îmbunătățirea rugozității suprafeței prelucrate.
Operația de alezare succede, de regulă, unei operații de lărgire și se aplică în scopul
obținerii alezajelor precise, în vederea realizării ajustajelor.
Adâncirea și lamarea, sunt procedee de prelucrare a suprafețelor frontale plane, conice sau
profilate la capătul unor alezaje anterior prelucrate.

Geometria burghiului elicoidal

În Fig. 1 sunt prezentate două burghie elicoidale: unul cu coadă conică și altul cu coadă
cilindrică.
Cele două muchii de așchiere principale sunt unite printr-un tăiș scurt, numit tăiș transversal.
Existența fațetelor de așezare secundară se datorează necesității ghidării sculei în alezajul prelucrat.
13
 Fig. 1 Părțile elementele constructive ale burghielor elicoidale
Parametrii geometrici constructivi ai burghiului vor fi definiți în același mod ca pentru
cuțitul de strunjit interior (Fig.2).
Unghiul de degajare γ, în punctul V pe muchia de așchiere principală, este definit în planul
de măsurare constructiv (aici planul pe muchia de așchiere), secțiunea N-N.
Unghiul de așezare α se măsoară într-un plan paralel cu axa burghiului, plan ce conține
direcția mișcării principale de așchiere și direcția de avans (planul de lucru O-O).

14
 Fig. 2 Geometria burghiului elicoidal
Este necesar de subliniat că unghiul de degajare al tăișului transversal γ 1 este negativ pe
întreaga lungime a tăișului și, ca urmare, condițiile de formare a așchiei în această zonă vor fi cu
mult îngrelate.
Unghiul de atac principal constructiv 2 φ, este definit între proiecția muchiei de așchiere
principale pe planul de bază (aici cu o bună aproximație, planul axial) și direcția de avans.
Mărimea unghiului de atac, variază, în funcție de destinația burghiului.
Unghiul de înclinare a canalului elicoidal se notează cu ω, se măsoară între tangenta la
muchia secundară și o dreaptă paralela la axă în punctul considerat.
Unghiul de înclinare al tăișului transversal ψ, se măsoară între proiecțiile muchiilor de
așchiere a tăișului principal și tăișului transversal, într-un plan perpendicular pe axa burghiului.
Necesitatea existenței unui unghi de atac secundar φ 1, conduce la realizarea unei conicități
inverse a fațetelor burghielor.
Valoarea unghiului de înclinare a canalelor elicoidale poate fi calculată cu relația 1:
πD
tg ω= ,(1)
H
unde D este diametrul burghiului; H – pasul canalului spirală.
La burghiere, mai mult decât la alte procedee, condițiile de lucru, variază mult în lungul
muchiilor de așchiere, datorită variației vitezei mișcării principale de așchiere, cât și datorită
modificării importante a mărimilor parametrilor geometrici funcționali.

Măsurarea parametrilor geometrici ai burghiului

15
 Diametrul burghiului se măsoară cu ajutorul șublerului sau a micrometrului.
Măsurările se efectuează între fațetele capului de atac (Fig. 3,a)

Fig. 3. Exemplu de măsurare a parametrilor burghiului

Pentru determinarea unghiului conicității inverse, se măsoară diametrul burghiului (a părții
utile) și nemijlocit în apropierea gâtului. Ughiul φ 1, se calculează după relația 2:
D 1−D 2
tg φ1= ,( 2)
l
unde D1 este diametrul burghiului la cap; D2−¿ diametrul burghiului la gât;
l – lungimea măsurată între punctele de măsurare a diametrelor.
Unghiul de înclinare al muchiei transversale se măsoară cu raportorul (Fig. 3 b). Lamela 1 o
suprapunem muchiei principale de așchiere, iar lamela 2 muchiei transversale de așchiere.
Grosimea miezului „b”, (Fig. 2), se măsoară cu șublerul, nemijlocit lângă vârful
cuțitului.
Lungimea muchiei transversale „a”, se măsoară cu șublerul sau se calculează după
relația 3:
b
a= ( 3)
tg ψ
ψ−¿ unghiul de înclinare a muchiei transversale de așchiere. Unghiul ψ , este
măsurat cu raportorul după cum este arătat în (fig. 3.c.).

16
 Unghiul de înclinare a canalelor elicoidale ω, este determinat după amprenta lăsată
de fațeta burghiului la rostogolirea lui pe hârtie, și este măsurată cu raportorul.
Unghiul de degajare, pentru orice punct considerat al muchiei așchietoare, γ, se calculează
după relația 4:
tg γ ´ ∙ Dc
tg γ c = ,(4)
sin φ ∙ D ´
unde γ ´ este unghiul de degajare la periferia burghiului, γ ´ =ω ; . Dc −¿ diametrul burghiului
în punctul considerat; φ−¿ jumătate din unghiul de la vârf; D´ −¿ diametrul burghiului.
Unghiul de așchiere δ, al punctului periferic al muchiei așchietoare, se determină cu formula
5:
δ =90 °−γ ´ (5)
Măsurarea unghiului de așezare principal α, în diferite puncte ale muchiei așchietoare, se
efectuează pe strung, prin intermediul dispozitivului de coordonate și a unui aparat special. În
mandrina strungului se fixează discul 1 gradat (Fig. 4. a.) iar pe păpușa fixă - acul 2. Pentru
determinarea unghiului de rotație a axului principal, în port-cuțit se fixează indicatorul 3 în așa fel
ca, piciorușul lui să coincidă cu axa de rotație a burghiului.

Fig. 4. Măsurarea unghiului de așezare în diferite puncte ale muchiei așchietoare

Burghiul cercetat (4) este fixat în mandrină. Piciorușul indicatorului se ajustează la

diametrul Dx , pe suprafața precăutată, în contact cu ea și maxim posibil de aproape cu muchia de
așchiere. Rotim burghiul prins în mandrină și măsurăm mărimea căderii înălțimii suprafeței L după
indicator.
După datele primite calculăm lungimea arcului corespunzător rotirii burghiului pentru
fiecare punct considerat al muchiei fu relația 6:
π D x ∙θ
Sx= [ mm ] ,(6)
360°
unde D x este diametrul burghiului în punctul precăutat; θ−¿unghiul de rotație a
burghiului;
17
 Unghiul de așezare α al burghiului se calculează cu relația 7:
h
tg α = ,(7)
Sx
unde h reprezint ă indicațiile indicatorului în mm; S x −¿ lungimea arcului în mm.

Clasificarea burghielor
Burghie elicoidale sunt folosite pentru obținerea alezajelor cu o adâncime H=(3 - 4)D (D este
diametrul burghiului). Burghiele, la rândul lor, se împart în:
 cu coadă conică;
 cu coadă cilindrică;
 cu unghiul elicei mic (utilizate pentru prelucrarea alamei și a bronzului);
 pentru găurirea aliajelor ușoare;
 cu canale pe stânga.
1. Burghie speciale:
 burghie elicoidale armate (pentru prelucrarea fontelor);
 burghie late (se utilizează pentru dimensiunile mici (D = 0,05 ... 0,2 mm);
 burghie de centrare;
 burghie pentru prelucrarea găurilor adânci (L/D = 5):
- burghie cu un singur tăiș principal;
- burghie cu evacuarea așchiilor prin interior (burghiu cu plăcuțe amoviabile).
 burghie pentru găurire inelară (burghie carotiere)

Tipuri de burghie, lărgitoare și alezoare

Pentru a obține precizia înaintată și calitate a suprafeței, găurile se prelucrează consecutiv
cu burghiul, lărgitorul și alezorul.
Mai jos sunt prezentate unele tipuri de construcții ale acestor instrumente:
- burghie cu pană se folosesc pentru burghierea găurilor de diverse diametre și
adâncimi, de asemenea pentru prelucrarea metalelor foarte dure.
- burghie elicoidale cu coadă conică, se folosesc pentru burghierea găurilor cu o
adâncime de maximum 3...4 diametre.
-burghie cu carteluri drepte se folosesc pentru burghierea materialelor vâscoase și foi subțiri.
-burghie de armă pentru burghierea găurilor adânci și de diametru mic.
-burghie de tun pentru burghierea găurilor adânci de diametru mare în arbori, cilindri și altor
elemente, la rotirea elementelor prelucrate și la cerințe sporite față de calitatea suprafețelor
prelucrate.
18
 -burghie combinate de centrare combinația a două instrumente - burghiu elicoidal și lărgitor
conic.
-burghie pentru burghiere inelară, pentru burghierea diametrelor mari de 75 – 80 mm. Aceste
burghie, cu muchiile lor, taie un canal inelar în elementul prelucrat, iar înăuntru rămâne miezul,
care practic poate fi folosit.
-burghie elicoidale din oțel rapid, după construcția lui V.N. Kirov - burghiul lui Kirov are
ascuțire triplă, adică trei perechi de muchii tăietoare cu unghiurile de la vârf: 2φ=90°, 2φ=70° și
2φ=55°. În loc de muchia transversală este tăiată o canelură, ce micșorează forța axială de
burghiere de 2 – 2,5 ori. Utilizarea acestor burghie mărește stabilitatea lor de 2 – 3 ori în
comparație cu burghiele rapide de construcție obișnuită.
Lărgitoarele servesc pentru prelucrarea găurilor cilindrice, anterior burghiate și la
semifabricate neprelucrate (turnate, stanțate, forjate). Unele tipuri de lărgitoare se folosesc pentru
prelucrarea găurilor conice și suprafețelor frontale. Lărgitoarele se confecționează integru, sudate,
asamblate și cu plăcuțe lipite. După tipul montării avem lărgitoare cu coadă și cu ajustaj. La lărgire
se prevede un adaos de prelucrare de 0,5-3 mm. Acest proces asigură a IV sau III clasă de precizie.

Fig. 5. Elementele constructive ale lărgitorului

În Fig. 5 este reprezentat un lărgitor integru cu 3 dinți tăietori, la care mai sunt: partea
tăietoare, cu muchiile tăietoare plasate sub unghiul φ=45° - 60° în plan, partea cilindrică (de
calibrare), dinții căreia au fâșii înguste pentru îndreptarea lărgitorului în gaură și partea de tranziție
(gâtul), coada care servește pentru prinderea lărgitorului în mandrina. Pe același desen sunt
reprezentate elementele părții tăietoare ale lărgitorului: 1– con de îndreptare ; 2 – partea tăietoare; 3
- partea lucrătoare; 4– gât; 5 – coadă;
Diametrele lărgitoarelor sunt 10 - 100 mm; lărgitoare integre se confecționează cu diametre
de până la 30mm, iar lărgitoarele cu diametre mai mari de 30mm sunt cu ajustaj. Lărgitoarele, de
obicei sunt cu 3 - 4 dinți, dar pot avea și 2 dinți. Ele se confecționează cu diametre de până la 200
19
mm. La unele lărgitoare cu ajustaj numărul de dinți variază între 4 și 6. Lărgitoarele se
confecționează din oțel pentru scule U-12A, 9XC, oțel rapid R9 sau dotate cu plăcuțe din aliaje dure
din grupa WC sau TiC. Lărgitoarele dotate cu plăcuțe dure se utilizează la prelucrarea oțelurilor
dure, de asemenea și pentru sporirea regimurilor de prelucrare a găurilor, asigurând de regulă clase
înalte de precizie.
După alezare găurile devin calitative. Deosebirile esențiale ale alezoarelor față de burghie și
lărgitoare constau în faptul că alezarea înlătură un strat mic de metal. Ca regulă alezorul are un
număr mare de dinți față de lărgitoare. Alezoarele se împart în două grupe: manuale și pentru
mașini. Alezoarele manuale și pentru mașini se deosebesc printr-un șir de particularității: după
forma cozii și după lungimea părții lucrătoare.
Elementele și parametrii geometrici ai alezorului sunt redate în Fig. 6.
Alezoarele conice sunt predestinate pentru prelucrarea anterioară și de finisare a găurilor
conice. În complet de obicei intră 3 alezoare: de degroșare, intermediare și de finisare.

Fig. 6 Elementele constructive ale alezorului: 1– partea lucrătoare; 2– gât; 3 – coadă;

4 – partea tăietoare; 5 – partea de calibrare; 6 – con opus; 7 – pătrat; 8 – con de îndreptare.

Ascuțirea burghielor
Așa cum se arată anterior, unghiul de așezare constructiv, în lungul tăișului principal, trebuie
să fie variabil, și anume, descrescător spre periferia burghiului. Ca urmare, o metodă de ascuțire a
burghielor elicoidale va trebui să asigure o astfel de așezare, precum și:
- geometrie convenabilă a tăișului transversal;
- liniaritatea muchiilor de așchiere principale;
- simetria elementelor așchietoare pentru cei doi dinți;
- o bună rugozitate a fețelor de așezare, în condițiile realizării unei bune
- scheme cinematice cât mai simple a mașinii-unelte de ascuțit burghie.

20
 Ascuțirea burghielor elicoidale se face pe mașina – unealtă specială, după suprafața din
spate. Concomitent, pe toată lungimea muchiei tăietoare, e necesar de a asigura un unghi > 0.
Aceasta se atinge prin ascuțirea burghiului după un con, vârful căruia este situat de la axa
burghiului la distanța de 1,16 D, în afară de aceasta, axa conului de ascuțire e deplasată față de
centrul cu 0,1D.

Fig. 7. Ascuțirea burghiului

În procesul ascuțirii, burghiul prins pe mașina – unealtă, efectuează o rotație în jurul axei
sale OO și o mișcare oscilatorie în jurul axei A. Discul de ascuțire efectuează mișcarea de rotație în
jurul axei sale și de deplasare de dute - vino dea lungul muchiei tăietoare. Toate aceste mișcări sunt
asigurate de cinematica mașinii – unelte de ascuțit.
Suprafețele din spate a burghiului elicoidal se ascut alternabil (Fig. 7).

Întrebări de control
1. Numiți părțile și elementele componente ale burghiului elicoidal.
2. Definiți unghiurile constructive ale burghiului elicoidal (2φ, α, γ, ω, ψ, φ1).
3. Tipurile de burghie. Destinația.
21
 4. Burghiul după construcția lui V. N. Jirova.
5. Destinația lărgitoarelor.
6. Părțile și elementele lărgitorului.
7. Determinarea unghiurilor φ; α; 𝛾.
8. Tipuri de lărgitoare.
9. Destinația alezoarelor.
10. Părțile, elementele alezoarelor.
11. Determinarea unghiurilor φ; α; 𝛾.
12. Tipuri de alezoare;
13. Determinarea adâncimii de așchiere la burghiere, lărgire, alezare.
14. Materialele folosite la confecționarea burghielor, lărgitoarelor, alezoarelor.

Referințe bibliografice
1. BALANICI, ALEXANDRU. Așchierea materialelor / Manual pentru specialitățile
inginerești. Bălți: Universitatea de Stat Alecu Russo din Bălți, 2000,. 253 p.
2. АРШИНОВ, В. A., АЛЕКСЕЕВ, Г. А. Резание металлов и режущий инструмент.
M.: Машиностроение, 1976, 440 c.
3. ГОРБУНОВ, Б. И. Обработка металлов резанием, металлорежущий, инструмент и
станки. М.: Машиностроение, 1981, 253c.
4. VOICU, M. Ș. A. Utilajul și tehnologia prelucrării prin așchiere. Chișinău: Știința, 1992,
376 p.
5. ГАПОНКИН, В. А. и др. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и
станки. М.: Машиностроение, 1990, 482 c.
6. HUZUM, N. RANTZ, G. Mașini, utilaje și instalații din industria construcțiilor de mașini.
București: 1979, 187 p.
7. ЯЩЕРИЦЫН, П. И. и др. Основы резания металлов и режущий инструмент. - Мн.:
Высшая школа, 1981, 569 c.
8. ВУЛЬФ, А. М. Резание металлов. Л: Машиностроение, 1973, 473 c.
9. НЕКРАСОВ, С. С., Зильберман, Г. М. Технология материалов. Обработка
конструкционных материалов резанием. М.: Машиностроение, 1974, 342c.

22
 Lucrare de laborator
Tema: Scule de frezat
Scopul lucrării: De studiat destinația, principiul de lucru, clasificarea și geometria frezelor.
De cunoscut materialele utilizate pentru confecționarea sculelor de frezat; de lămurit tehnologia
prelucrării suprafețelor prin frezare; pentru câteva freze de efectuat măsurări ale unor parametri
geometrici.
Noțiuni generale
Frezarea este procedeul de așchiere utilizată la prelucrarea suprafețelor plane cât și la
generarea suprafețelor elicoidale a danturii roților dințate etc.
La operația de frezare mișcarea principala de rotație este executată de sculă, iar
mișcările secundare de avans pot fi realizate de piesă sau însăși de freză.
Existe o mare varietate de operații tehnologice care se pot executa prin frezare si
corespunzător acestora, diferite tipuri constructive de freze. Din punctul de vedere al detașării
așchiei, însă, toate prelucrările prin frezare pot fi înglobate în două sisteme de bază sau combinații
ale acestora. Astfel așchierea se poate realiza cu partea cilindrică sau partea frontală a frezei. Prin
urmare freza poate avea dinții așchietori pe partea cilindrică, pe cea frontală sau atît pe partea
cilindrică cît și pe cea frontal.
În funcție de sensul vitezei principale de așchiere și sensul avansului de lucru, prelucrarea
poate avea loc prin frezare în contra sau în sensul avansului.
La frezarea în sens contrar avansului (Fig.1, a), dintele sculei atacă materialul pe o suprafață
a piesei și doar la ieșirea din așchiere întîlnește suprafața neprelucrată. La această variantă de
prelucrare grosimea așchiei crește de la valoarea zero pînă la valoarea maximă și pentru ca
așchierea să decurgă în bune condiții freza trebue șă fie bine ascuțită.

Fig. 1. Metode de frezare:

a – frezarea în sens contra avansului; b – frezarea în sensul avansului.

23
 Frezarea în sens contrar avansului este procedeul de prelucrare folosit mai frecvent. Nu se
recomandă acestă variantă de frezare la prelucrarea pieselor rigide. Mai ales dacă adîncimea de
așchiere este mare, întrucît componenta verticală a forței are tendința să ridice semifabricatul de pe
masa mașinii de frezat.
Frezarea în sensul avansului (Fig. 1, b) se folosește mult mai rar decît cea în sens contrar
avansului. Dinții frezei intră în contact, la început, cu suprafața a piesei, grosimea așchiei ajungînd
de la valoarea maximă la zero. La această variantă de prelucrare apar șocuri în timpul așchierii, mai
ales dacă nu există un element de preluare a jocului între șurubul și piulița mesei mașinii de frezat.
La frezarea în sensul avansului, componenta verticală a forței de așchiere apasă permanent
semifabricatul pe masa mașinii de frezat, ceea ce asigură o fixare rigidă a piesei.
Clasificarea frezelor
Marea varietate a tipurilor constructive de freze a impus o clasificarea a acestora în baza
anumitor criterii. Astfel în funcție de suprafața pe care sunt dispuși dinții frezei se deosebesc:
 Freze cilindrice, cu dinți pe suprafața cilindrică, având în general tăiș elicoidal;
 freze cilindro-frontale, cu dinți pe partea frontală și pe cea cilindrică;
 freze disc cu tăișuri pe suprafața cilindrică (freză disc cu un rând de tăișuri), pe
suprafața cilindrică și pe una sau pe ambele suprafețe laterale (freză disc cu două și respectiv
trei rânduri de tăișuri);
 freze unghiulare, cu dinți pe suprafețe conice sau pe suprafețe conice și frontale;
 freze profilate, cu dinți pe suprafața profilată a corpului de rotație.
După modul de fixare pe mașina-unealtă, toate aceste freze pot fi:
 cu coadă (cilindrică sau conică);
 cu alezaj.
În funcție de construcția lor, frezele pot fii:
 cu dinți executați dintr-o bucată cu corpul (freze monobloc;
 cu plăcute din carburi metalice lipite;
 cu dinți demontabili, executați din oțel rapid;
 cu dinți demontabili, prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice lipite;
 cu plăcute din carburi metalice sau mineraloceramice fixate mecanic;
După modul de realizare a dinților, se deosebesc:
 freze cu dinți frezați;
 freze cu dinți detalonați;
În funcție de direcția dinților există:
 freze cu dinți drepți;
 freze cu dinți înclinați;

24
  freze cu dinți elicoidali;
 freze cu dinți în zigzag.
După modul de lucru, frezele pot fi:
 cu așchierea pe dreapta;
 cu așchierea pe stânga.
În funcție de calitatea suprafeței prelucrate, pot fi:
 freze pentru degroșare;
 freze pentru finisare.
Elementele frezelor cu coadă sunt indicate în Fig.2, iar a frezelor cu alezaj în Fig.3.

Fig. 2. Elementele frezelor cu coadă Fig. 3. Elementele frezelor cu alezaj

Se poate observa că frezele au o parte activă prevăzută cu dinți și o porțiune care

asigură fixarea sculei pe mașina de frezat.
Pe partea activă a frezei (atât la cele cu coadă cât si sculele cu alezaj) se deosebesc
aceleași elemente, suprafețe și tăișuri (Fig. 4).

Fig. 4. Suprafețele și tăișurile frezei

Geometria tăișului frezei

25
 Unghiurile constructive ale tăișului frezei
Având în vedere că frezele pot avea dinți atât pe partea cilindrica cât și pe cea frontală, apar
niște particularități la definirea unghiurilor constructive. Astfel, în cazul în care tăișul se găsește pe
suprafața cilindrică a frezei, unghiurile părții active se măsoară într-o secțiune normală pe dinte și o
secțiune radială care este de fapt o secțiune normală pe axa frezei.

Fig. 5. Parametrii geometrici ai frezelor cilindro-elicoidale

La o freză ciliniro-frontală (Fig.5), unghiul de degajare γ rezultă într-o secțiune normală pe
tăiș, întrucât procesul de detașare și de evacuare a așchiei are loc în acest plan. Unghiul de așezare
apare într-un plan normal pe exa de rotație a frezei. În secțiunea normală pe tăiș mai apare unghiul
de așezare normal αN iar în secțiunea radial unghiul de degajare radial γR.
În cazul frezelor cilindro-frontale, geometria trebuie stabilită atât pentru dinții de pe
suprafața exterioară cât și pentru cei de pe partea frontală. La aceste freze trebuie să se stabilească
mai întăi care este tăișul principal (cel de pe suprafața exterioară sau frontală).

Fig. 6. Parametrii geometrici ai frezelor cilindro-frontale cu dinți drepți

Pentru simplitate se consideră la început o freză cilindro-frontală cu dinți drepți (Fig. 6) care
lucrează cu un avans normal pe axa sculei, deci tăișul principal se află pe suprafața exterioară a
frezei. Datorită faptului că freza are dinți drepți, secțiunea normală pe tăișul principal și cea radială
coincid. Din acest motiv atât unghiul de degajare cât și cel de așezare se găsesc în secțiunea radială.
Pentru tăișul secundar geometria se măsoară în secțiunea normală pe dinte și cea axială. Din cauza
26
că freza are dinți drepți, aceste două secțiuni coincid și din acest motiv γ1 cât și rezultă într-o
secțiune axială α1.
La o freză cilindro-frontală cu dinți elicoidali (Fig.7), unghiurile constructive ale tăișului
principal nu au indici, în timp ce tăișurile secundare poartă indicele 1, respectiv 2. Pe cele trei
tăișuri ale frezei unghiurile α și γ se indică în baza considerentelor expuse mai sus. Datorită faptului
că freza are dinți elicoidali, pentru fiecare tăiș se stabilește geometria în două secțiuni.

Fig. 7. Parametrii geometrici ai frezelor cilindro-frontale

Unghiul de atac principal φ este cuprins între planul frontal și planul muchiei de așchiere
principal (Fig.8) iar unghiul de atac secundar se măsoară între planul frontal și planul muchiei
secundare de așchiere.
Unghiul de înclinare a tăișului principal λ (Fig. 9) este cuprins între tăișul principal și
planul axial care trece prin principal în care se măsoară acest unghi. Unghiul de înclinare a tăișului
secundar λs se măsoară între tăișul secundar și planul axial.

27
 Fig. 8 Unghiurile de atac ale frezelor Fig. 9 Unghiurile de înclinare a
dinților frezei

Unghiurile funcționale ale tăișului frezei

Aceste unghiuri se definesc în raport cu direcția vectorului viteza efectivă de așchiere ϑe ,
care este tangent la traiectoria descrisă de punctul tăișului frezei în care se măsoară geometria.
Considerând că piesa este fixă iar freza execută atât mișcarea principală de rotație cât și cea
secundară de avans, se poate observa că punctele de pe periferia frezei descriu traiectorii de forma
unor cicloide alungite, vectorul ϑe , fiind tangent la această curbă în punctul A (Fig. 10).
Legătura între unghiurile funcționale și constructive este dată de relația 1:
γ e =γ + θ (1)
{α e=α−θ

Fig. 10. Unghiurile funcționale ale tăișului frezei

Având în vedere că în cazul frezărilor obișnuite valoarea unghiului θ nu depășește 40' - 1°,
din punct de vedere practic se poate considera că la frezare unghiurile funcționale sunt egale cu cele
constructive.
Elementele constructive ale frezelor
Diametrul exterior al frezei este un element constructiv foarte important , influențând
grosimea așchiei, numărul și forma dinților a sculei, diametrul alezajului frezei, modul de evacuare
a căldurii etc.
La freze cu diametre mari rezultă grosimi de așchii mici (la aceeași adâncime de așchiere),
din care motiv rezultă forțe specifice mari, care cauzează momente de răsucire și puteri de așchiere
mari.
În același timp, frezele cu diametrul mare necesită un consum mai mare de oțel pentru scule,
cantitatea de material necesară pentru freză fiind proporțională cu pătratul diametrului sculei.
28
 Frezele cu diametrul mare prezintă și dezavantajul că necesită un timp de pătrundere în
material mai mare decât cele cu diametrul mic.
Frezele cu diametre mari prezintă însă și unele avantaje, prin aceea că asigură o evacuare
mai bună a căldurii rezultată în timpul așchierii. Freza poate avea un număr mai mare de dinți,
aceștia putându-se amplasa mai bine. Un diametru mare al frezei permite executarea unui alezaj mai
mare prin urmare se poate asigura o fixare mai rigidă a frezei în timpul așchierii.

Fig. 11. Determinarea diametrului frezei disc

Din cauza avantajelor și dezavantajelor cauzate de dimensiunile frezelor, se recomandă ca
pentru degroșare să se folosească freze cu diametre mici, iar pentru finisare, freze cu diametre mari.
Diametrul exterior al frezei (Fig. 11) se poate calcula cu ajutorul relației 2:
D=d+ 2m+2 H (2)
în care D este diametrul exterior al frezei; d–diametrul alezatului frezei; m– grosimea
corpului frezei (m ≈ 0,4 d); H – adâncimea canalelor de evacuare a așchiilor;
Diametrul alezatului se alege astfel ca dornul pe care se fixează freza să reziste la
solicitările supuse. Prin urmare, se calculează diametrul dornului, iar diametrul alezajului se alege
egal cu acesta.
În timpul așchierii acționează asupra dintelui frezei componenta tangențială
componenta radial F r a forței de așchiere.
Reducând aceste forțe la axul dornului, rezultă forța:
F=√ F2t + F 2r (3)
și momentul de răsucire:
D
M =F t ∙ (4)
2
Forța F solicită dornul la încovoiere iar momentul de răsucire M la răsucire. Rezultă deci că
domul este supus la o solicitare compusă de încovoiere și răsucire. La determinarea dornului se are
în vedere modul de fixare a acestuia în axul principal al mașinii-unelte (Fig. 12).

29
 În cazul dornului încastrat în conul arborelui principal al mașinii de frezat (Fig.12, a),
momentul încovoietor maxim produs de forța este dat de relația 5:
M î =F ∙ l(5)
În general, dornurile au o lungime mai mare, din care motiv ele se fixează prin încastrarea la
un capăt în arborele principal al mașinii si se reazemă în capătul opus (Fig.13,b). Prin această fixare
dornul devine o grindă static nedeterminată. Considerând pe reacțiune static nedeterminată, după
efectuarea calculelor se obține că momentul încovoietor maxim este:
3
Mî= F ∙ l. ( 6 )
16
Avînd în vedere că dornul este solicitat și la răsucire de momentul de răsucire M r . se
calculează momentul echivalent M e (conform teoriei a II-a de rupere; cu ajutorul relației 7:
M e =0,35 M î +0,65 √ M 2î + M 2 .(7)
Efortul unitar echivalent este:
Mr
σ e= ,(8)
W
în care:
π ∙ d3
W= (9)
32
Înlocuind relațiile (7) și (9) în (8) și punînd condiția ca efortul unitar echivalent să fie egal la
limită cu efortul unitar admisibil, după efectuarea calculelor, se obține:
32 M e 3 10 M e
d=
√
3

π σe
≈
σe√ (10)

Cu relația (10) se calculează dimensiunea minimă a dornului din condiția de rezistență.

Diametrul dornului trebuie determinat și din condiția de rigiditate, punînd condiția ca
săgeata maximă a dornului să fie mai mică decît săgeata admisibilă.
Dintre diametrele rezultate din condiția rezistență și rigiditate se acceptă cel care are
valoarea mai mare. Avînd în vedere că diametrele dornurilor sînt standardizate valoarea acceptată se
corectează în plus pînă la dimensiunea cea mai apropiată normalizată.
Numărul de dinți ai frezei influențează hotărîtor modul de desfășurare a procesului de
frezare. Astfel, la frezele cu-un număr mic de dinți rezultă dinți mai robuști, mai rezistenți, care
asigură o evacuare mai bună a căldurii, un canal mai spațios pentru așchii, permițînd un număr mai
mare de reascuțiri. În același timp, la frezele cu dinți rari rezultă grosimi de așchii, adică forțe
specifice, din care motiv forțele de așchiere și puterea consumată au valori mici. Dacă însă freza are
un număr prea mic de dinți, nu rezultă o prelucrare lină (așchierea are loc cu șocuri), mai ales în
cazul frezelor cu dinți drepți.

30
 Din motivele descrise sus, numărul de dinți ai frezei se calculează din condiția ca în timpul
prelucrării să se găsească cel puțin doi dinți în așchiere simultan.

Fig. 14. Unghiul de contact al frezei cu piesa

Cunoscîndu-se adîncimea de așchiere t și diametrul frezei D (Fig.14) unghiul de contact se

poate calcula din reația 11:
D−2 t 2t
cos φ=¿ =1− (11) ¿
D D
Notînd cu δ pasul unghiular dintre doi dinți ai frezei condiția sus menționată se exprimă
analitic prin releția 12:
φ ≥ 2 δ (12)
Dezvoltînd în serie pe cosφ, obține:
φ2 φ 4 φ 6
cos φ=1− + + + …(13)
2! 4! 6!
Luînd în considerare primii doi termeni ai dezvoltării și ținînd cont de relație (12), după
efectuarea calculelor, se obține:
t
φ=2
√ D
(14)

Pasul unghiular al dinților frezei sau unghiul la centru dintre doi dinți este:
2π
δ= (15)
z
În baza relațiilor (12), (14) și (15) rezultă:
2π
z≥ √ D=c √ D(16)
√t
Numărul de dinți ai frezei, calculat cu relația (16) , se corectează în general la un număr par
de dinți.
Dacă adîncimea de așchiera este prea mică sau dintr-un motiv oarecare nu se poate asigura
să fie doi dinți în așchiere, atunci freza se execută cu dinți elicoidali.

Lățimea frezei
31
 Această problemă se pune doar la frezele cilindro-elicoidale. Ideal ar fi lățimea frezei să fie
egală cu lățimea piesei de prelucrat iar înclinația dinților să fie astfel aleasă, încît atunci cînd o parte
a tăișului iese din așchiere, pe partea opusă dintele să înceapă așchierea. De multe ori însă nu se
cunoaște lățimea piesei da prelucrat în momentul executării frezei și nici nu este rentabil să se
execute o sculă pentru fiecare semifabricat în parte. Din acest motiv se alege unghiul de înclinare a
dinților ω=45÷ 50 °, iar lățimea frezei sa calculează cu relația 17:
B=( 2 … 3 ) p ax (17)
în care B este lățimea frezei cilindro-elicoidale; pax −¿pasul axial al dinților frazei. Între
pasul axial pax și pasul frontal pf al frezei (Fig.14) există relația 18:
pax = pf ctgω,(18)
unde:
π∙D
pf = (19)
z
În baza relațiilor (17), (18) și (19) rezultă:
π∙ D
B=( 2 ÷ 3 ) ctgω (20)
z

Fig. 15. Lățimea frezei elicoidale

Forma dinților
Forma dintelui frezei trebuie astfel stabilită încît să asigure o stabilitate față de solicitările
mecanice și cele termice, să rezulte canale spațioase pentru așchii și în acelaș timp scula să permit
un număr mare de reascuțiri.
La dimensionarea dintelui frezei, se neglijează influiența componentei radiale a forței de
așchiere și se consider că dintele frezei este solicitat la încovoiere de către forța tangențială F t.
Momentul încovoietor, produs de forța tangențială, într-o secțiune oarecare, aflată la
distanța y (Fig.16) este dat de relația 21:
M î =F t ( H − y ) (21)
Efortul unitar de încovoiere, în secțiunea respectivă se poate calcula cu relația 22:
32
 Mî
σ î= (22)
W
B x2
unde: W = −¿ reprezintă modulul de rezistență a secțiunii.
6
Punînd condiția ca efortul unitary de încovoiere să fie egal, la limită, cu cel admisibil, după
efectuarea calculelor rezultă:
y=H −c x 2 (23)
unde,
B σa
c=
6Fz
Relația 22, arată că spatele dintelui trebuie să aibă forma unei parabole, pentru a avea
proprietățile unei grinzi de egală rezistență.
Executarea dinților cu spate parabolă, (Fig.17,a.) este justificată doar în cazul producției în
serie sau în masă, datorită greutăților tehnologice ce apar la executarea frezelor de ordinal doi,
folosite pentru prelucrarea canalelor de evacuare a așchiilor.
Mai frecvent se utilizează frezele care au dintele cu spate în unghi (Fig. 17, b), caracterizat
prin aceea că dintele este limitat de segmentele de dreaptă tangent la parabolă. Dintele astfel obținut
este rezistent și permite îndepărtarea așchiilor de secțiune mari. Prin această construcție se mărește
se mărește pasul danturii, din care motiv rezultă un număr relativ mic de dinți.
În cazul prelucrării de finisare, unde se cere ca scula să aibă un număr mai mare de dinți, se
utilizează frezele a căror dinți se execută cu spate plan (Fig.17,c). Prin aceasta însă se micșorează
rezistența dintelui la solicitările mecanice. Întrucît un unghi de degajare pozitiv slăbește și mai mult
dintele cu spate plan, aceste freze se execută în general cu unghiul de degajare zero și doar în cazuri
excepționale se prevede un unghi de degajare pozitiv care nu poate depăși valoarea de 5°.

Fig. 16. Solicitarea dintelui frezei Fig. 17. Forma spatelui dintelui frezei:
a – spate cub; b – spate în unghi; c – spate plan

Freze cu dinți frezați

33
 Frezele eu dinți frezați sînt scule așchietoare folosite în mod curent. Au cost mai scăzut decît
frezele detalonate sau cele cu dinți aplicați. În același timp, prezintă și o serie de avantaje, cum ar fi:
- durabilitate ridicată;
- executarea simplă;
- calitate bună a suprafeței prelucrate;
- ascuțire relativ simplă.
În ultimul timp, se execută cu dinți frezați chiar și frezele profilate, deși apar unele greutăți
la reascuțirea lor. Cercetările comparative au arătat că durabilitatea frezelor cu dinți frezați este de
2-3 ori mai mare decît durabilitatea celor cu dinți detalonati.
Avînd în vedere avantagele pe care le prezintă frezele cu dinți frezați, se recomandă, ca
acolo unde este posibil să se folosească aceste freze, chiar dacă acestea reclamă dispozitive speciale
pentru reascutire.

Freze cilindrice
Frezele cilindrice au tăișuri doar pe partea cilindrică a sculei și se execută totdeauna cu dinți
elicoidali. Din acest motiv sînt cunoscute si sub denumirea de freze cilindro-elicoidale. Unghiul de
înclinare a canelelor elicoidale variază în funcție de tipul frezei si scopul utilizării acesteia, avînd
valori cuprinse între 20 și 45°. La prelucrarea oțelului și în general a materialelor mai dure se folo-
sesc frezele care au număr mai mare de dinți și unghiul de înclinare a canalelor elicoidale mai mic,
în timp ce la frezarea metalelor ușoare se utilizerză sculele cu un mumăr mai mic de dinți avînd un
ω mai mare.
Pentru operațiile de degroșare se folosesc frezele cu dinți rari avînd de 30-45°, iar la finisare
sînt utilizate frezele cu dinți deși și unghi de înclinare mic, avînd valoarea de 20°.
La frezele cu număr cu număr mare de dinți spatele dintelui este plan în timp ce sculele cu
un număr redus de dinți sînt executate cu spatele dintelui în unghi sau curb.
Frezele cilindro-elicoidale pot fi cu alezaj (Fig. 19) sau cu coadă (Fig.20).

Fig. 18 Freză cilindro-elicoidală cu alezaj Fig. 19 Freză cilindro-elicoidală cu coadă

La frezele cilindro-elicoidale apare și o componentă axială a forței de așchiere (Fig. 20).
Sensul componentei axiale a forței de așchiere este determinat de sensul de înclinare a canalelor
elicoidale și de sensul de așchiere.

34
 Fig. 20. Sensul forței axiale la frezare cu freze cilindro-elicoidale:
a – forța axială impinge dornul în arboreal principal al mașinii de frezat; b – forța axială caută să scoată dornul
din arboreal principal a mașinii de frezat.

Pentru mărirea rigidității fixării, componenta axială a forței de frezare trebuie să împingă
dornul spre arborele principal al mașinii de frezat. Acest lucru se obține dacă sensul așcherii este
opus sensului de înclinare a canalelor elicoidale.

Fig. 21 Freze cilindrice cuplate

La frezele cilindro-elicoidale cu unghiul mare, componenta axială poate avea valori
considerabile. Efectele nedorite ale componentei axiale pot fi evitate prin folosirea frezelor cuplate
(Fig.21). Alegîndu-se freze cu sensuri de înclinare opuse montate astfel ca cele două scule să fie
presate una de alta sub influența forțelor axiale se poate asigura prelucrarea cu productivetate
ridicată fără solicitarea lagărelor axiale ale mașinii de frezat.

Freze cilindro – frontale

Aceste freze au dinți atît pe suprafața cilindrică cît și pe cea frontală.
Frezele cilindro-frontale asigură cea mai economică prelucrare prin frezare datorită faptului
că aceste scule lucrează cu cea mai ridicată productivitate relativă. Acest lucru se obține, în primul
rînd, prin aceea că grosimea medie a așchiilor de grosimi mai mari necesită forțe specifice mai mici,
ceea ce înseamnă că 1a aceeași putere consumata, volumul de așchii îndepărtat este mai mare la
frezarea frontală decît la cea cilindrică.

35
 Frezele frontale asigură o așchiere mai uniformă chiar și la adaosuri de prelucrare mici,
deoarece unghiul de contact nu depinde de mărimea adaosului de prelucrare, ci de lățimea piesei de
prelucrat.
Din cauza avantajelor pe care le prezintă, frezele cilindro-frontale au o largă utilizare
practică, majoritatea suprafețelor plane executîndu-se cu aceste freze. Pe lîngă suprafețele plane,
aceste freze pot fi folosite și la prelucrarea simultană a două suprafețe plane perpendiculare (Fig.
22) sau la executarea unor locașuri pentru pene (Fig. 23).
Frezele cilindro-frontale lucrează, în general, cu avans perpendicular pe axa frezei, din care
motiv tăișurile de suprafața cilindrică sînt tăișurile pricipale, iar cele de pe suprafața frontală sînt
tăișurile secundare.

Fig. 22. Frezarea a două suprafețe plane Fig. 23. Frezarea unui canal de pană

Frezele cilindro-frontale (Fig.24) se fixează pe un dorn care se montează în arborele

principal al mașinii de frezat.

Fig. 24. Freză cilindro-frontală

Pentru asigurarea unui unghi de degajare pozitiv al dinților aflați pe suprafața frontală a
frezei, sensul de înclinare a canalelor elicoidale trebuie să coincidă cu sensul de așchiere. Datorită
acestui lucru, însă, componenta axială a forței de așchiere caută să îndepărteze scula din arborele
36
principal al mașinii de frezat. Evitarea ieșirii sculei din arborele principal al mașinii se obține prin
tragerea cozii frezei în locașul conic al arborelui principal cu ajutorul unui șurub înșurubat în
locașul filetat din coada sculei.
Frezele cilindro-frontale de dimensiuni mai mici (Fig.25) se execută dintr-o bucată cu
coadă, Aceste scule sînt cunoscute și sub denumirea de freze-deget. În cazul frezelor deget de
dimensiuni mai mari partea activă a sculei se execută din oțel rapid, iar coada din oțel pentru
construcție cele două părți sudîndu-se cap la cap.

Fig. 25. Freze deget

Numai frezele de dimensxuni mici (avînd diametrul sub 10 mm) se execută complet din oțel
rapid, întrucît la diametre mai mici sudarea cap la cap nu asigură nici rentabilitatea dorită și nici
siguranța necesară.
Freze disc
Frezele disc se caracterizează prin aceea că au lățimea mică în raport cu diametrul lor. Dinții
frezelor disc pot avea tăișuri atît pe partea cilindrică cît și pe una sau ambele fețe laterale.
Frezele disc cu un singur rînd de tăișuri (Fig.26) se utilizează pentru prelucrarea canalelor cu
adîncimi reduse (cum ar fi locașul canalelor de pană), din care motiv sculele se execută cu un număr
mai mare de dinți, pentru, a se asigura așchierea simultană a mai multor dinți. Pentru evitarea
frecărilor frezele disc cu un singur rînd de tăișuri se execută cu un unghi de atac secundar de 0°-50',
păstrînd însă o fațetă laterală de 0,2-0,3 mm. Fațeta laterală asigură o așchiere mai liniștită a frezei
și ușurează în același timp măsurarea lățimii frezei.

37
 Fig. 26. Freză disc cu un singur rînd de tăișuri Fig. 27. Freză disc cu trei rînduri de tăișuri
Frezele disc cu un singur rînd de tăișuri prezentă dezavantajul că în urma reascuțirii, care se
face pe fața de așezare, se micșorează lățimea sculei (datorită unghiului de atac secundar), din care
motiv nu pot fi folosite le executarea canalelor cu toleranțe stînse.
Frezele disc cu un singur rînd de tăișuri prezentă dezavantajul că în urma reascuțirii, care se
face pe fața de așezare, se micșorează lățimea sculei (datorită unghiului de atac secundar), din care
motiv nu pot fi folosite le executarea canalelor cu toleranțe stînse.
Frezele disc cu două sau trei rînduri de tăișuri (Fig.27) au muchii așchietoare atît pe periferia
sculei cît și pe una sau ambele suprafețe frontale.
Aceste freze pot fi executate atît cu dinți deși cît și cu dinți rari. Frezele cu un număr mai
mare dinți se folosesc la operații de finisare, iar cele cu un număr mai mic de dinți la prelucrări de
degrosare. Acestea din urmă trebuie să aibă dinți mai robusti si canale spațioase pentru așchii pentru
a se evite blocarea așchiilor în canale sau ruperea dinților.
Partea frontală a dinților, în cazul frezelor cu mai multe rîduri de tăișuri se execută cu
înălțimi mici pentru a nu slăbi prea mult corpul frezei, din care motiv nu se poate realiza un unghi
de degajare suficient de mare pe tăișul secundar al sculei.
Frezele disc cu dinți drepți au dezavantajul că, tăișurile secundare au unghi de degajare zero.
În scopul asigurării unui unghi de degajare pozitiv pe tăișurile laterele, freza disc se execută cu
tăișuri perifice înclinate. Prin această construcție se asigură ca unghiul de degajare al tăișului
secundar să fie pozitiv pe una din fețele frontale și negative pe partea opusă. Avînd în vedere că
tăișul cu unghi de degajare negativ lucrează în condiții nefavorabile, dinții impari ai frezei disc se
execută cu înclinarea pe stînga iar dinții pari cu înclinarea pe dreapta, suprimîndu-se tăișurile
frontale care au unghi de degajare negativ. În felul acesta numărul tăișurilor laterale este jumătate
din cel al tăișurilor periferice fiid necesar ca freza să aibă un număr par de dinți. Frezele disc
executate în acest fel sînt cunoscute sub denumirea de freze disc cu dinți zigzag sau cu dinți
alternative.

38
 Fig. 28. Freză disc cu dinți zigzag

La frezele disc cu dinți în zigzag (Fig.28) unghiul de înclinare a tăișului principal se alege
egal cu unghiul de degajare al tăișului secundar, deci între 10 și 20°.
Frezele disc cu dinți zigzag sînt mult mai productive decît cele cu dinți drepți, datorită
faptului că prin realizarea-unghiului de degajare pozitiv, atît pentru tăișurile principale cît și pentru
cele secundare se asigură condiții bune de așchiere.
Frezele disc de dimensiuni mari se execută cu dinți demontabili pentru a face economie de
oțel rapid. La frezele disc cu dinți demontabili (Fig. 29) în corpul sculei se execută lăcașuri de
formă trapezoidală în care se introduc dinții de forma tot trapezoidală executați din oțel rapid sau
armați cu plăcute din carburi metalice. Dinții frezei sînt prevăzuți cu zimți pe partea opusă feței de
degajare, iar în locașurile trapezoidale ale corpului frezei se execută zimți identici, dispuși radial.
Dinții frezei se fixează în corp prin presare în locașurile trapezoidale.

Fig. 29. Freză disc cu dinții demontabili

La reascuțire lățimea frezei se micșorează. Micșorarea lățimii frezei se poate compensa prin
scoaterea dinților din locașul conic și deplasarea lor în direcția laterala, cu un pas al zimților
înaintate de remontare. În scopul reducerii mărimii deplasării laterale, distanța de la zimț pînă la
suprafața frontală a frezei diferă de la canal la canal, zimții din corpul frezei fiind decalați cu

39
 p
mărimea unde p−¿preprezintă pasul zimților, iar z−¿ este numărul de canale cu înclinarea într-
z
un sens. La o astfel de construcție a corpului frezei dinții se montează în canalul următor înainte de
reascuțire.

Fig. 30. Freză pentru canale T.

Frezele disc cu diametre mici (sub 45 mm), (Fig.30) se execută cu coadă și se utilizează la
prelucrarea canalelor în forma de T sau a locașurilor penelor disc. Aceste freze pot fi cu dinți drepți
sau cu dinți în zigzag. Tăișurile pot fi amplasate atît pe partea cilindrică cît și pe partea frontală a
dinților. Frezele de dimensiuni mai mari se execută cu coadă conică, iar cele de dimensiuni mai
mici se execută cu coadă cilindrică.

Freze ferăstrău pentru canale

Frezele disc cu lățimea sub 5 mm, având dinți pe partea cilindrică, se numesc freze ferăstrău.
Pentru evitarea înțepenirii frezei și pentru micșorarea frecărilor, în cele două părți laterale ale sculei
se execută un unghi de atac secundar de 10-30 mm (Fig.31). Acest unghi se alege atît de mic pentru
ca micșorarea lățimii frezei după reascuțire să nu periculeze executarea canalelor în toleranțe
strînse.

Fig. 31. Freză ferestrău

Frezele ferăstrău pot fi cu dinți desi avînd spatele dintelui plan, sau cu dinți rari, spatele
dintelui fiind parabolic (Fig. 31).
La frezele ferăstrău cu lățime mai mare de 2,5 mm este bine ca fiecare al doilea dinte să fie
teșit (Fig.32 ).

40
 Fig. 32. Teșitura dinților la frezele ferestrău Fig. 33. Segment pentru freze ferestrău
La frezele ferăstrău, dinții au o rezistență la solicitările mecanice, din care motiv aceste scule
lucrează cu o productivitate scăzută.
Frezele ferăstrău cu diametre mai mari de 250 mm se execută cu dinți demontabili în scopul
economisirii oțelului rapid. Segmenții (Fig.33) se fixează cu ajutorul niturilor de corpul frezei.
Freze unghiulare
Frezele unghiulare pot fi conice sau biconice. Frezele conice (Fig. 34) sînt utilizate la
prelucrarea simultană a două suprafețe plane care formează între ele un anumit unghi, cum ar fi, de
exemplu, canalul de evacuare a aschilor dintre dinții sculelor aschietoare.

Fig. 34. Freze unghiulare conice

Frezele unghiulare biconice (Fig. 35) pot fi simetrice sau asimetrice.

41
 Fig. 35. Freze unghiulare bioconice
Frezele unghiulare de dimensiuni mai mari se execută cu alezaj iar cele mici se execută cu
coadă cilindrică sau conică.
Frezele conice cu coadă, se execută în două variante constructive:
- freze conice cu coadă (Fig. 36.a) cînd diametrul mai mare al frezei se găsește pe
partea cozii;
- freze invers conice cu coadă (Fig.36.b) cînd diametrul mai mic al frezei se găsește
pe partea cozii;
Aceste freze pot fi executate cu coadă cilindrică sau coadă conică.

Fig. 36. Freze unghiulare biconice

Freze cu dinți detalonati

Noțiuni generale

42
 Frezele cu dinți detalonați au o largă utilizare în construcția de mașini, fiind folosite la
prelucrarea suprafețelor profilate. La aceste freze, fața de așezare a dinților se realizează prin ope-
rația de datalonare formîndu-se în acest fel unghiul de așezare al dinților sculei.
Frezele profilate se ascut doar pe fata de degajare a aculei. Pentru menținirea profilului
frezei după reascuțire este necesar ca scula să aibă același profil în orice secțiune axială, ceea ce
însemnă că adîncimea profilului trebuie să fie constantă. Acest lucru este îndeplinit atunci cînd
curba A1B1 (fig.37) este echidistantă de AB, adică atunci cînd A1B1 este concoida lui AB.

Fig. 37. Elementele dintelui frezei profilate

Rezultă din cele descrise mai sus că detalonarea trebue astfel executată, încît unghiul de
așezare să fie constant în orice punct al feței ae așezare și profilul sculei să se mențină după
reascuțire.
Prima problem care se pune este aceea a găsirii curbei directoare după care să se facă
detalonarea, astfel încît să fie satisfăcute condițiile expuse mai sus.

Capete de -frezat
Capetele de frezat sînt freze de dimensiuni mari, cu dinți demontabili, folosite la prelucrarea
suprafețelor plane. Pot avea diferite forme constructive, în funcție de destinația lor constînd dintr-un
corp de bază, executat din oțel pentru construcție sau turnat din oțel eventual din aliaje ușoare, în
cazul dimensiunilor forte mari, și din dinți așchietori demontabili, cu tăișuri din oțel rapid, carburi
metalice sau materiale mineraloceramice.
Capetele de frezat lucrează cu o productivitate mai mare decît celelalte tipuri de freze și în
paralel prezintă avantajul că doar dinții așchietori se execută din material special, care se pot schim-
ba toarte ușor după uzură.
Din punct de vedere constructiv, după modul de realizare a dinților, capetele de frezat pot fi:
-cu lame din oțel rapid sau armate cu plăcuțe din carburi metalice;
-cu cuțite din oțel rapid sau armate cu plăcuțe din carburi matalice;
-cu plăcuțe din carburi matalice lipite direct pe corp sau fixate mecanic;
-cu plăcuțe din matariale mineraloceramice fixate mecanic;

43
 La capetele de frazat cu dinți așchietori în formă de lamă, partea activă a sculei (lamele) se
fixează în corpul de bază prin zimți, cuie conice sau piese de presare sub formă de pană strînse de
corpul frezei cu unul sau cu două șuruburi.
Capetele de frezat cu lame fixate prin zimți (Fig. 38) se utilizează foarte frecvent datorită
rigidității ridicate a fixării.

Fig. 38. Cap de frezat cu lame fixate prin zimți

La această metodă de fixare în corpul frezei se execută niște locașuri de formă trapezoidală
în care se introduc lamele de formă tot trapezoidală. Lamele se prevăd cu zimți pe partea opusă feței
de degajare, iar în locașurile trapezoidâle ale corpului frezei execută zimți identici (Fig.39). Dinții
frezei se fixează în corp prin presare în locașurile trapezoidale.

44
 Fig. 39. Modul de fixare prin zimți

În cazul capetelor de frezat de dimensiuni mai mari se utilizează lame armate cu plăcuțe din
carburi metalice (fig.40).

Fig. 40. Cap de frezat avînd lame armate cu plăcuțe din carburi metalice

Capetele de frezat cu dinți așchietori în formă de cuțite se utilizează numai pentru frezări
frontale. Cuțitele pot avea secțiune prizmatică sau circulară. O utilizare mai mare au capetele de
frezat avînd cuțite armate cu plăcuțe din carburi metalice (Fig. 41).

45
 Fig. 41. Cap de frezat avînd cuțite armate cu plăcuțe din carburi metalice

Geometria optimă a tăișurilor se poate asigura prin ascuțire sau prin înclinarea
corespunzătoare a cuțitelor. Ascuțirea și reascuțirea părții active a sculei se pot executa în stare
asamblată a cuțitelor, pe o mașină specială de ascuțit dinte cu dinte, sau în starea demontată a
cuțitelor, urmînd ca reglarea la dimensiune să se facă în timpul montajului.
Din punctul de vedere al metodei de ascuțire si reascuțire prezintă un avantaj deosebit
frezele tip Romascon (Fig.42) fabricate prima dată la noi în țară de către un colectiv de la Institutul
Politehnic din Iași, sub conducerea profesorului dr.ing.V.Belousov. Caracreristica principală a
acestor scule constă în aceea că ascuțirea (dinte cu dinte) este înlocuită cu o ascuțire prin rectificare
continuă, care se poate realiza pe mașini de rectificat -universale. Ascuțirea și reascuțirea fețelor de
așezare principale secundare și trecere se asigură prin rotirea în jurul axelor proprii a cuțitelor cu
coadă conică, cu anumite unghiuri stabilite de executant cu ajutorul știftului presant în corpul
cuțitelor care pot intra într-una din canalele frezate pe partea frontală a corpului frezei.

46
 Fig. 42. Cap de frezat tip Romascon

Fig. 43. Cap de frezat cu plăcuțe din carburi metalice lipite pe corp

Fig. 44. Cap de frezat cu coadă cu plăcuțe schimbabile Fig. 45. Cap de frezat cu alezaj cu plăcuțe
schimbabile.
Capetele de frezat pot fi executate și cu plăcuțe din carburi metalice lipite direct pe corpul
frezei (Fig.43) sau cu plăcute din carburi metalice schimbabile care pot fi cu coadă (Fig.44) sau cu
alezaj (Fig.45).
Întrebări de control
47
 1. Numiți părțile și elementele componente ale frezei.
2. Definiți unghiurile constructive ale frezei (2φ, α, γ, ω, ψ, φ1).
3. Tipurile de freze. Destinația.
4. Elementele constructive ale frezelor.
5. Destinația frezelor cu dinți frezați.
6. Destinația frezelor cilindrice.
7. Destinația frezelor cilindro – frontale.
8. Destinația frezelor disc.
9. Destinația frezelor pentru canale T.
10. Destinația frezelor disc cu dinți zigzag.
11. Destinația frezelor ferăstrău pentru canale.
12. Destinația frezelor unghiulare.
13. Destinația frezelor cu dinți detalonati.
14. Destinația capetelor de –frezat.
15. Determinarea elementelor regimului de de așchiere la frezare.
16. Materialele folosite la confecționarea frezelor.

Referințe bibliografice

1. BALANICI, ALEXANDRU. Așchierea materialelor / Manual pentru specialitățile inginerești.

Bălți: Universitatea de Stat Alecu Russo din Bălți, 2000,. 253 p.
2. АРШИНОВ, В. A., АЛЕКСЕЕВ, Г. А. Резание металлов и режущий инструмент. M.:
Машиностроение, 1976, 440 c.
3. ГОРБУНОВ, Б. И. Обработка металлов резанием, металлорежущий, инструмент и станки.
М.: Машиностроение, 1981, 253c.
1. VOICU, M. Ș. A. Utilajul și tehnologia prelucrării prin așchiere. Chișinău: Știința, 1992, 376 p.
2. ГАПОНКИН, В. А. И ДР. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки.
М.: Машиностроение, 1990, 482 c.
3. HUZUM, N. RANTZ, G. Mașini, utilaje și instalații din industria construcțiilor de mașini.
București: 1979, 187 p.
4. ЯЩЕРИЦЫН, П. И. И ДР. Основы резания металлов и режущий инструмент. - Мн.:
Высшая школа, 1981, 569 c.
5. НЕКРАСОВ, С. С., ЗИЛЬБЕРМАН, Г. М. Технология материалов. Обработка
конструкционных материалов резанием. М.: Машиностроение, 1974, 342c.

48
49
 Lucrare de laborator

Tema: Scule pentru prelucrarea materialelor nemetalice

Scopul lucrării: de a familiariza studenții cu particularitățile și proprietățile materialelor
abrazive în calitate de materie primă pentru scule abrazive; de studiat multitudinea sculelor
abrazive, particularitățile constructive ale acestora și domeniile lor de exploatare; de studiat
condițiile de alegere a sculelor abrazive pentru efectuarea anumitor operații de prelucrare mecanică.
Baza materială: standul “ Scule Abrazive ”, discuri abrazive, segmente, bare abrazive,
hîrtie abrazivă, pastă abrazivă, mașină de rectificat, placate, creion abraziv, polizor dublu.
Studiul teoretic
Materialele abrazive sunt materiale cristaline dure, sub formă de granule care, datorită
vîrfurilor și muchiilor pe care le prezintă, au proprietatea de a detașa prin frecare, așchii mici și
numeroase din semifabricatele supuse prelucrării. Granulele abrazive servesc la realizarea
corpurilor abrazive (pietrelor, discurilor, prismelor, barelor ș.a.), pînzelor și hîrtiilor abrazive.
Deseori, sînt utilizate, sub formă de pulberi, paste abrazive sau sub formă de suspensii. Principalele
caracteristici ale materialelor abrazive sînt: natura chimică, granulația (mărimea granulei), duritatea
și capacitatea abrazivă. Principalele operații la care se întrebuințează materiale abrazive, sînt:
rectificarea, ascuțirea, polizarea, rodarea, honuirea, lustruirea, lepuirea. După modul de obținere
materialele utilizate la executarea sculelor abrazive se împart în două mari categorii: materiale
abrazive naturale și materiale abrazive sintetice. Materialele abrazive naturale care nu sînt folosite
pe scară industrială sînt: cuarțul (SiO2), corindonul natural (pînă la 95 % Al2O3), șmirghelul (25–
30 % Al2O3 + Fe2O3 + silicați) și diamantul (C). Prezența impurităților și scăderea
corespunzătoare a capacității de abrazare, face ca în prezent folosirea materialelor abrazive naturale
să fie foarte restrînsă, generalizîndu-se utilizarea materialelor abrazive artificiale (sintetice).
Materialele abrazive artificiale folosite la fabricarea sculelor abrazive sînt: corindonul sintetic
(electrocorindonul), carbura de siliciu (carborundul), carbura de bor, nitrura cubică de bor și
diamantul sintetic. Aceste materiale au o duritate mai ridicată decît cele care se găsesc în natură.

1. Descrierea materialelor abrazive

 Materiale Abrazive naturale

50
 Diamantul natural – este materialul cu duritatea cea mai ridicată, ceea ce îi asigură o mare
rezistență la uzură în timpul așchierii. Diamantul este folosit la sculele așchietoare fie sub formă de
monocristal, fie sub formă de pulbere înglobată într-o masă de liant (corpuri abrazive). Diamantul
este cea mai dură granulă abrazivă, ce se utilizează în construcția sculelor de mare precizie și la
profilarea sculelor abrazive. Pe lîngă această proprietate prezintă și avantajul că prin ascuțire se
poate asigura sculei un tăiș foarte bine ascuțit și o suprafață foarte fină prin care se reduce frecarea
între fața de degajare și așchie. Datorită acestor calități diamantul își mentine capacitatea de
așchiere la temperaturi de 1600-18000C. După conținutul chimic, diamantul prezintă una din
modificațiile alotropice ale carbonului – carbonul în stare cristalină. El posedă capacitate termică
înaltă și proprietăți reduse de adeziune cu metalele, cu excepția aliajelor de fier cu carbon.
Deopotrivă cu duritatea foarte înaltă, diamantul este și foarte fragil. Diamantele naturale se prezintă
în culori diferite (alb, albăstrui, galben, verde, maro, în funcție de impuritățile pe care le conțin).
Acestea au mărimi cuprinse în intervalul 0,1...8 carate (1 carat = 0,2 g), dar cele mai utilizate la
construcția sculelor așchietoare sunt de 1...3 carate. Avînd în vedere că este foarte scump, se
folosește doar în cazul prelucrărilor speciale.
Corindonul natural – avînd un conținut de pînă la 95 % Al 2O3 (restul impurități) are
duritatea ridicată, fiind, din acest punct de vedere, după diamant, primul element abraziv natural.
Din cauza impurităților însă corindonul natural nu prea se folosește în prezent pentru fabricarea
sculelor abrazive. Se utilizează ca granule libere pentru prelucrarea sticlei optice, ca abrazivi pe
suport sau sub formă de discuri speciale la rectificarea rulmenților.
Șmirghelul – este un amestec de oxid de aluminiu cristalin Al2O3 cu magnetită, cuarț,
silicați; are culoare maron pînă la negru și duritatea 8. Datorită prezenței impurităților, are o duritate
mai scăzută, motiv pentru care aceste granule abrazive sînt folosite la fabricarea hîrtiei de șlefuit
sau, sub formă de praf, la finisarea suprafețelor metalice.
Cuarțul – este oxid de siliciu (SiO2) cristalin (conține nu mai puțin de 92 % SiO2, pînă la 2
% CaO și nu mai puțin de 4 % de mineral argilos) ce există în natură în cantități mari. Cuarțul are
culoarea alb-galbuie, pînă la cenușiu maron și duritatea 7. Din cauza durității relativ reduse, nu se
folosește pentru finisarea metalelor. În general, se utilizează la prelucrarea lemnului sub formă de
granule abrazive, prinse pe un suport textil.
 Materialele abrazive sintetice
Corindonul sintetic (electrocorindonul) – este format din oxid de aluminiu cristalin
obținut pe cale electrică din bauxită. Electrocorindonul sau corindonul sintetic este superior celui
natural, deoarece are conținut mai mare de Al2O3, este mai omogen și are stabilitate termică la circa
20000C. Granulele de electrocorindon au duritatea ridicată și în același timp o tenacitate suficientă.
Duritatea și capacitatea abrazivă a electrocorindonului se măresc odată cu conținutul de Al2O3,

51
impuritățile cum sunt SiO2, CaO, MgO au o acțiune dăunătoare asupra calităților mecanice ale lui,
în special prin mărirea fragilității.În funcție de procentul de oxid de aluminiu Al2O3 obținut,
electrocorindonul poate fi de două varietăți principale: electrocorindonul normal și
electrocorindonul nobil. Electrocorindonul normal (E), are cu un conținut de 91-97 % de Al2O3
este de culoare cărămizie pînă la maro închis și se obține prin topirea bauxitei cu adaosuri
reducătoare (cocs, fier metalic) în cuptor electric. Electrocorindonul nobil (En), este de culoare alb
sau roz, conține 98-99 % de Al2O3 și se obține prin topirea aluminei fără nici un adaos.
Electrocorindonul este cel mai utilizat material abraziv atît la degroșarea pieselor turnate, forjate,
laminate cît și la finisarea pieselor călite sau necălite.
Carbura de siliciu sau carborundul – (70 % Si și 30 % C) se obține din cocs și nisip de
cuarț în cuptorele electrice la temperaturi de 2100-22000C. Carbura de siliciu curată este incoloră.
După conținutul de materii străine (impurități), carbura de siliciu este de două calități: calitate
superioară (Cv), de culoare verde și verde deschis, și calitate inferioară (Cn), de culoare neagră, cu
nuanță metalică, mai puțin dură, însă mai puțin fragilă decît carbura de siliciu verde.Carbura de
siliciu se caracterizează printr-o duritate foarte mare (între 9 și 10 după scara de duritate a lui Mohs)
însă este mai puțin tenace decît corindonul. Carbura de siliciu neagră conține 95-98 %, cea verde
98-99 % SiC. Carbura de siliciu neagră constă din granule foarte casante, din care motiv se sparg
ușor, dar în urma spargerii granulației apar colțuri și muchii foarte ascuțite. Mai calitativă, dar și
mai scumpă este carbura de siliciu verde, deoarece este mai dură și conține mai puține impurități.
Din carbura de siliciu se confecționează toate tipurile de scule abrazive.
Carbura de bor – este un compus chimic (85-95 % carbură de bor cristalizată) de culoare
neagră, și are o duritate mai mare decît carbura de siliciu. Cabura de bor (B 4C) se obține prin topirea
oxidului de bor cu carbon, rezultînd acest material abraziv artificial foarte dur. Granulele de carbură
de bor sînt ascuțite, au o mare rezistență la uzură și compresiune dar sînt foarte fragile. Carbura de
bor se utilizează la rodarea suprafețelor, sub formă de pulbere sau pastă, la prelucrarea materialelor
foarte dure cum ar fi rubinul, corundul, cuarțul etc.
Nitrura cubică de bor (NCB) – se obține din nitrura de bor cristalizată în sistem hexagonal.
Aceasta din urmă supusă unei acțiuni combinate de presare sub regim termic ridicat își schimbă
structura cristalină din sistem hexagonal în sistem cubic. Nitrura de bor cristalizată în sistemul cubic
este un material cu duritate apropiată de cea a diamantului. Pe lîngă această duritate ridicată are o
stabilitate termică înaltă (13000C) și este inertă din punct de vedere chimic pînă la temperaturi de
1000-12000C. Nitrura cubică de bor, ca material abraziv, este cunoscută sub denumirea comercială
de borazon (S.U.A.) respectiv elbor și cubonit (Rusia). Cristalele de NCB prezintă o fragilitate mai
mare decît a diamantului, folosindu-se din aceasta mai ales la construcția sculelor abrazive. În

52
prezent, sculele cu NCB se recomandă pentru rectificarea oțelurilor, ascuțirea sculelor așchietoare
din oțeluri de scule și pentru honuirea oțelurilor și fontelor.
Diamantul sintetic – se obține prin procedee diferite, avînd toate la bază presarea grafitului
pur. Diamantele industriale sintetice se obțin printr-o compresie hidrostatică la 100,000 daN/cm2, la
o temperatură de 1500-2000 0C, în prezența unui catalizator (nichel, crom, mangan, cobalt etc.). În
general, granulele de diamant sintetic nu depășesc 1mm, au culori de la verde deschis la cenușiu
închis și sunt mult mai casante decît cele naturale. Suprafata diamantelor sintetice este mai rugoasă
decît a diamantelor naturale, ceea ce favorizează fixarea în liant și mărește puterea abrazivă a
discurilor de rectificat. Fragilitatea mai mare a diamantului sintetic favorizează fenomenul de
reascuțire prin înlocuirea muchiilor uzate cu alte noi obținute prin sfărîmarea granulelor sub
acțiunea forțelor de așchiere. Datorită dimensiunilor mici, granulele artificiale sînt inutilizabile
pentru confecționarea cuțitelor de strung, burghielor etc. Ele sînt mai des utilizate pentru fabricarea
prafurilor din care se confecționează discurile abrazive. Scula cu diamant taie granulele abrazive,
fără a le sparge sau disloca. Duritatea foarte ridicată și muchiile foarte ascuțite ale granulelor,
determină o eficiență mai ridicată a folosirii diamantului sintetic în construcția pietrelor abrazive,
destinate operațiilor de rectificare și ascuțire a materialelor dure, metalo și mineralo-ceramice, decît
a pietrelor din carborund, deoarece acestea nu pot asigura o stabilitate și durabilitate ridicată în
cazul prelucrării unor materiale cu o duritate apropiată de duritatea acestora ca carbura de titan,
carbura de Wolfram, sau a plăcuțelor mineralo-ceramice.
Sticla tehnică – se obține prin fragmentarea și divizarea foilor și flacoanelor de sticlă. Este
de culoare verde-cenușie, PH-neutru, nu este solubilă în apă, nu conține metale grele sau substanțe
toxice. Granulele din sticlă au duritatea 6 după Mohs, formă colțuroasă, durata de ciclu: de 3-4 ori și
mărimea granulelor de 0,1-2 mm. Se utilizează, sub formă de granule și pulbere abrazive, pentru
confecționarea hîrtiei abrazive, pentru prelucrarea lemnului. Alte domenii sunt curățarea fină a
instrumentelor de precizie, curățarea uneltelor, șlefuire, întărirea suprafețelor, îndepărtarea ruginii, a
zgurii etc.
 Proprietățile materialelor abrazive
Sculele, prin faptul că se utilizează pentru efectuarea celor mai diferite operații de
prelucrare, sînt supuse în procesul de așchiere unor solicitări mecanice și termice deosebite, care
duc la o uzare intensivă a lor. Din acest considerent, materialele utilizate pentru confecționarea
sculelor trebuie să aibă unele proprietăți fizico-mecanice deosebite, să corespundă unor anumite
cerințe legate de condițiile de desfășurare a procesului de așchiere, de particularitățile tehnologice
ale fiecărui procedeu de prelucrare, de proprietățile și starea materialului supus prelucrării.
Materialele din care se execută sculele trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

53
 să aibă duritate mai mare decît cea a materialului pe care îl prelucrează; să aibă rezistență
mecanică suficientă (rezistență la întindere și comprimare, încovoiere și răsucire); să reziste bine la
șocuri; să aibă o rezistență ridicată de uzură la rece și la cald; să fie termostabile (apte de a-și
menține duritatea și calitățile așchietoare la temperaturi ridicate); să fie bine prelucrabile (să poată fi
ușor prelucrate prin așchiere, sudare, lipire, călire; să se supună rectificării, ascuțirii, netezirii etc.);
să aibă o tenacitate ridicată; să aibă preț de cost scăzut (să nu fie confecționate în întregime din
materiale scumpe și deficitare, pentru executarea lor să se folosească semifabricate standardizate).
Toate aceste cerințe sînt determinate de compoziția chimică a materialului și de strutura lui
interioară. Principalele caracteristici ale materialelor abrazive sînt: natura chimică, granulația
(mărimea granulei), duritatea și capacitatea abrazivă.
 Duritatea materialelor abrazive
Principala proprietate a materialelor abrazive este duritatea. Prin duritatea unui material
abraziv se înțelege proprietatea acestuia de a rezista uzurii mecanice. Duritatea granulelor abrazive
este cea mai importantă proprietate fizică pentru prelucrarea cu abrazivi. Ea se determină prin unul
sau două teste. Primul, testul durității Mohs, este un test de zgîriere în care un material va fi zgîriat
dacă acesta este mai moale decît materialul abraziv și nu va fi zgîriat dacă este mai dur. Celălalt
test, testul durității Knoop, este un test prin care se compară adîncitura lăsată de materialul abraziv.
 Granulația materialelor abrazive
O proprietate de bază a materialelor abrazive este reprezentată de granulație. Granulația se
referă la dimensiunile granulelor abrazive, prin granulă abrazivă înțelegîndu-se fragmente de
material abraziv, la care dimensiunea maximă în secțiune transversală nu depășește 5 mm, iar
raportul dintre lungimea maximă și grosimea minimă nu depășește cifra 3. Mărimea granulelor este
determinată prin dimensiunile lor și, în special, prin lățimea granulelor (b), exprimată în micrometri.
Materialele abrazive sunt măcinate și sortate după mărimea granulelor. În STAS 1753-80 se
prezintă clasificarea, compoziția granulometrică și notarea materialelor abrazive măcinate și sortate,
folosite la fabricarea corpurilor abrazive.
Granulațiile materialelor abrazive se împart după dimensiuni în trei grupe:
• granule, cu dimensiuni între 2500 și 160 µm;
• pulberi, cu dimensiuni între 160 și 40 µm;
• micropulberi, cu dimensiuni între 40 și 3 µm.
Notarea granulațiilor pentru granule și pulberi se face prin numere, în ordinea
creșterii fineței, care reprezintă mărimea granulei în sutimi de milimetru (respectiv mărimea
deschiderii libere a ochiului sitei care reține granulele sau pulberile) astfel:
• granule cu numerile 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16;
• pulberi cu numerile 12, 10, 8, 6, 5, 4.

54
 Notarea granulației micropulberilor se face cu litera M însemnînd “micropulbere”
urmată de un număr care exprimă dimensiunea maximă în µm a micropulberii astfel: M40, M28,
M20, M14, M10, M7, M5. De remarcat că notarea granulației o dă fracțiunea principală.
 Lianții
Granulele de materiale abrazive sunt legate între ele cu ajutorul unor substanțe numite lianți,
care trebuie să asigure rezistența mecanică necesară corpului abraziv. Lianții au rolul de a lega între
ele granulele abrazive, formînd împreună cu porii creați, corpul abraziv (Fig. 1). De asemenea
lianții trebuie să reziste la șocurile termice, să-și păstreze proprietățile în timp și să nu reacționeze
cu lichidele de așchiere.

Fig. 1 Structura unui corp abraziv

Lianții se împart după compoziția chimică în două categorii: lianți anorganici – ceramici (C)
și minerali (M) și lianți organici – bachelitici (B) și pe bază de cauciuc (V). Liantul ceramic este
liantul de bază folosit în construcția corpurilor abrazive, datorită în special rezistenței la temperaturi
ridicate, la acțiunea agenților chimici și a apei și stabilității din punct de vedere chimic. Pietrele
abrazive cu liant ceramic, au porozitate mare, duritate uniformă și capacitate de așchiere ridicată,
asigurînd astfel o productivitate mare; în schimb prezintă o serie de dezavantaje, printre care: durata
mare a ciclului de fabricație (25-40 zile), fragilitate mare, sensibilitate mare la sarcini dinamice și
imposibilitatea de a se fabrica discuri subțiri și cu diametrul mare, din care cauză utilizarea lor este
limitată. Corpurile abrazive cu lianți ceramici își păstrează bine profilul în timpul lucrului și se
utilizează la rectificări exterioare, interioare, rectificare plană, ascuțirea sculelor. Viteza periferică
normală este 30-40 m/s. . Principalele domenii de utilizare a corpurilor abrazive cu liant mineral
sunt: prelucrarea pilelor; prelucrarea cuțitelor din inox; prelucrarea fețelor pînzelor de gater;
prelucrarea cu segmenți a suprafețelor din beton, compozit și roci ornamentale; echiparea mașinilor
de decorticat sau măcinat în industria alimentară.
Lianții organici, mai ales cei utilizați la executarea pietrelor și discurilor abrazive, sînt
bachelita și vulcanita. Bachelita este o rășină sintetică, preparată din acid fenic și formalină. Lianții
pe bază de bachelită sunt elastici, rezistenți dar se distrug sub acțiunea lichidelor de așchiere
alcaline. Sunt cei mai folosiți lianți organici; au rezistență și elasticitate mare, simplicitate

55
tehnologică, porozitate ridicată și pot lucra cu viteze de așchiere 30-50 m/s în raport cu alți lianți
organici. În raport cu lianții minerali, liantul de bachelită prezintă aderență scăzută la granulele
abrazive. Se utilizează la finisări, la rectificarea sculelor cu multe tăișuri, profilate, datorită faptului
că se produce o degajare de căldură mai mică în timpul prelucrării decît la corpurile cu lianți
ceramici, permit executarea discurilor cu grosime mică (pînă la 1 mm – pentru debitare). Lianții pe
bază de cauciuc sau vulcanită se obțin prin amestecarea cauciucului înmuiat în benzină cu sulf.
Corpurile cu acești lianți au o elasticitate ridicată, nu sunt atacate de umiditate, rezistă la viteze
periferice mari (pînă la 100 m/s) dar se îmbîcșesc repede și au o termostabilitate scăzută (sub 150
0C), din care cauză sînt mai puțin utilizate. Se folosesc la lustruire, netezire și tăiere, deoarece se
pot executa discuri de grosimi mici (0,5 mm) cu diametre relativ mari (125-150 mm). Lianții pe
bază de cauciuc sînt foarte compacți.
 Domeniile de utilizare a materialelor abrazive
Materialele abrazive sînt materiale de duritate ridicată sub formă de granule cu muchii
ascuțite, servind toate la construcția pietrelor sau barelor abrazive, pînzelor și hîrtiilor abrazive,
precum și sub formă de pulbere sau pastă abrazivă. Domeniile de utilizare a materialelor abrazive
sînt legate în cea mai mare măsură de proprietățile fizico-chimice și mecanice, atît ale materialului
abraziv, cît și ale materialului prelucrat. Granula abrazivă trebuie sa fie dură, cu o rezistență la
încovoiere și la șocuri suficient de ridicată pentru a-și menține forma sub acțiunea forțelor de
așchiere, muchii cît mai ascuțite și o formă convenabilă, cu cît mai multe muchii așchietoare și cu
diferențe cît mai mici între cele trei dimensiuni principale. În tabelul 1 sunt reprezentate cele mai
des folosite materiale abrazive în prezent și domeniul lor de utilizare.
Tabelul 1
Materialele abrazive
Materialul abraziv Scula abrazivă Domeniul de utilizare
Diamantul (A, AC, AP) Granule libere, paste, discuri, Rectificarea, tăierea, netezirea și
bare, creioane abrazive, role. finisarea aliajelor dure, îndreptarea
discurilor abrazive.
Elbor Granule libere, paste, discuri, Finisarea semifabricatelor din oțeluri
bare abrazive, hîrtie abrazivă. pentru rulmenți, scule, oțeluri călite.
Lucrări de finisare cu granule libere
sau hîrtie abrazivă.
Electrocorund normal: Granule libere, paste, discuri, Degroșarea semifabricatelor din oțel.
13 A segmente. Lucrări de finisare cu granule libere.
14 A Discuri, segmente. Rectificarea pieselor din oțel.
15 A, 16 A Discuri, bare, hîrtie abrazivă. Rectificarea oțelurilor. Finisarea
pieselor confecționate din oțel prin

56
 intermediul pastelor, segmentelor.
Electrocorund alb: Paste, discuri, segmente. Rectificarea oțelurilor. Lucrări de
23A Discuri, segmente, hîrtie finisare cu paste, segmente.
22A, 24A abrazivă. Rectificarea oțelurilor călite. Lucrări
25A Discuri, segmente, hîrtie de finisare cu hîrtie abrazivă.
abrazivă. Rectificare cu viteze înalte de
așchiere, netezirea pieselor din oțeluri
călite. Rectificarea oțelurilor și
aliajelor greu prelucrabile. Lucrări de
finisare cu hîrtie abrazivă.
Electrocorund cu crom Paste, discuri abrazive, Rectificarea și finisarea pieselor din
33A, 34A segmente. oțeluri carbon și oțeluri călite.
Electrocorund cu titan Discuri și segmente abrazive. Rectificarea oțelurilor cu viteze înalte
37A de așchiere.
Electrocorund cu Discuri și segmente abrazive. Degroșarea semifabricatelor din oțel
zirconiu 38A cu viteze și avansuri mari de așchiere.
Monocorund: Granule libere, paste, discuri, Rectificarea și ascuțirea oțelurilor cu
43A bare, hîrtie abrazivă. duritate înaltă și aliajelor dure.
44A, 45A Bare, hîrtie abrazivă. Finisarea și suprafinisarea suprafețelor
cu granule libere și hîrtie abrazivă.
Carbură de siliciu Discuri, bare, segmente, Prelucrarea fontelor, metalelor
neagră: hîrtie abrazivă. colorate, aliajelor dure în baza
52C Discuri, bare, segmente, hîrtie wolframului cu scule din paste
54C abrazivă abrazive și micropaste. Rectificarea,
finisarea și superfinisarea cu hîrtie
abrazivă și granule libere.
Prelucrarea semifabricatelor din fontă,
metale colorate, aliaje dure pe bază de
wolfram. Finisarea cu hîrtie abrazivă.
Amestec din carbură Discuri, bare, segmente, Prelucrarea semifabricatelor din aliaje
neagră și verde de hîrtie abrazivă. dure, fonte, metale colorate.
siliciu 60% 63C și 40%
54C
Carbură de bor (B4C) Granule libere, pulberi. Rectificarea, finisarea și
superfinisarea pieselor din aliaje dure
și fonte.
Carbură de siliciu Paste, discuri, bare, hîrtie Prelucrarea fontelor, aluminiului,
verde: 62C abrazivă. cuprului, granitului, marmorei cu

57
 63C Discuri, bare, segmente, hîrtie scule confecționate din pulberi
64C abrazivă. abrazive. Finisarea și superfinisarea
Granule libere, bare, discuri. cu granule necălite și hîrtie abrazivă.
Prelucrarea aliajelor dure pe bază de
titan și titano-tantal. Finisarea cu hîrtie
abrazivă. Prelucrarea
semifabricatelor din fontă, cupru,
aluminiu, granit, marmoră cu scule
din granule abrazive și micropulberi.
Finisarea și superfinisarea cu hîrtie
abrazivă.

2. Scule abrazive și superabrazive

Sculele abrazive și superabrazive sunt scule așchietoare folosite în următoarele procese de
prelucrare mecanică prin abrazare așa ca: polizarea, lustruirea, rectificarea și superfinisarea
(lepuirea, honuirea și vibronetezirea). Sculele abrazive sunt constituite din granule abrazive foarte
dure fixate într-un corp monolit cu ajutorul unui liant, formînd o structură poroasă de o anumită
formă și dimensiune. Principial, modul de așchiere al sculei abrazive se aseamănă cu cel al frezei cu
deosebirea că, față de dinții frezei, granulele abrazive au poziții diferite în corpul sculei abrazive
fiind repartizate arbitrar și lucrează cu unghiuri de degajare γ foarte diferite.
 Clasificarea sculelor abrazive
După forma de prezentare și domeniile de utilizare sculele abrazive se împart în trei
categorii de bază: corpuri abrazive, pînze și hîrtii abrazive, pulberi și paste abrazive.
 Proprietățile sculelor abrazive
O sculă abrazivă (de tip corp abraziv) se caracterizează prin următoarele proprietăți
caracteristice de bază, care apar și în notarea acesteia: formă și dimensiuni; natura materialului
abraziv; granulația materialului abraziv; duritate; structură; natura liantului și capacitatea abrazivă.
Structura, duritatea, capacitatea abrazivă, forma și dimensiunile depind de proprietățile fizico-
mecanice, atît a granulelor abrazive, cît și ale liantului.
 Duritatea sculelor abrazive
Prin duritatea sculei abrazive se definește rezistența opusă de liant față de forțele externe
care tind să smulgă granulele abrazive din complexul abraziv-liant-pori. Duritatea sculei abrazive
este diferită de duritatea materialului abraziv sau a liantului, ea constînd în capacitatea liantului de a
reține granulele abrazive atîta timp cît granulele nu sunt uzate. Duritatea corpului abraziv (sculei
abrazive) este determinată, pe lîngă cantitatea și calitatea liantului (rezistența mecanică, fragilitate,
elasticitate) și regimul de așchiere, de forța de presare la formarea corpului abraziv, de regimul de
58
ardere dar și de rugozitatea suprafețelor granulelor abrazive și de configurația lor. Astfel prin
duritatea sculelor abrazive se înțelege forța de legare a granulelor abrazive în scula abrazivă, iar prin
gradul de duritate se înțelege rezistența pe care o opun acestea la desprinderea lor din scula
abrazivă. Conform STAS 1469-86 sculele abrazive se împart în șase grupe de duritate astfel: foarte
moale, moale, mijlocie, tare, foarte tare și extra tare. În cadrul fiecărei grupe notarea gradului de
duritate se face prin litere, fiecare literă reprezentînd o duritate mai mare decît litera precedentă.
 Structura sculelor abrazive
În cazul cel mai frecvent, cel al folosirii materialelor abrazive aglomerate sub formă de
pietre (scule) abrazive, o importanță deosebită o prezintă structura pietrei (fig. 2.3). Structura
caracterizează cantitativ o sculă abrazivă prin conținutul volumetric pe care îl au cele trei
componente ale acestuia: granula abrazivă, liantul și porii. Starea structurală a sculelor abrazive este
caracterizată de satisfacerea ecuației: VA% + VL% + VP% = 100% unde: VA% - conținutul
volumetric al granulelor abrazive; VL% - conținutul volumetric al liantului; VP% - conținutul
volumetric al porilor. Prin structura pietrei (sculei) abrazive se înțelege gradul de porozitate al
pietrei abrazive. Structura corpurilor abrazive poate fi foarte deasă, deasă, cu desime mijlocie, rară,
foarte rară, poroasă și superporoasă. Clasificarea structurilor sculelor abrazive este facută după
procentul volumetric al granulelor abrazive VA%, aflate în compoziția sculelor abrazive. Notarea
treptelor de structură se face prin indicele de structură I, cu valori de la 0 la 20.Creșterea numărului
indică un produs abraziv mai poros decît cel precedent. Cu cît structura este mai rară, cu atît
numărul de granule pe unitatea de volum este mai mic, iar porii mai mari. Ca orice sculă
așchietoare, corpul abraziv trebuie să aibă spații pentru cuprinderea așchiilor, aceste spații fiind
reprezentate de porii periferici ai corpului abraziv. Mărimea porilor influențează detașarea și
evacuarea așchiilor precum și răcirea corpului abraziv. Corpurile cu porozitate mai mare detașează
mai ușor așchiile, fără să se îmbîcșească, însă au uzuri mai intense.
 Forma și dimensiunile sculelor abrazive
Sculele abrazive au forme și dimensiuni care sunt standardizate.Prin scule abrazive se
înțeleg sculele care au în structura lor granule abrazive; ele se clasifică în: corpuri abrazive; pînze și
hîrtii abrazive; pulberi și paste abrazive. Forma corpurilor abrazive poate fi foarte diferită. Din
punctul de vedere al formei și profilului se deosebesc: pietre cilindrice plane (discuri cu profil
drept); pietre conice plane (discuri cu profil conic); pietre cilindrice cu degajare; pietre cilindrice cu
scobituri; pietre de rectificat inelare; pietre oală (discuri în formă de oală); pietre taler (discuri în
formă de taler). Înafară de acestea se mai folosesc și alte pietre abrazive de formă specială așa cum
sînt pietrele segment, pietrele pilă și altele.
 Notarea sculelor abrazive

59
 Notarea sculelor abrazive este o particularitate importantă în alegerea sculelor abrazive
pentru diferite operații de prelucrare mecanică.
Un exemplu de notare a sculelor abrazive este reprezentat în figura de mai jos.

Fig. 3.4 Notarea sculelor abrazive

Mersul lucrării de laborator

1. De studiat materialele abrazive naturale (clasificare, proprietăți, domeniile de utilizare);
2. De studiat materialele abrazive sintetice (clasificare, proprietăți, domeniile de utilizare);
3. De studiat proprietățile materialelor abrazive (duritate, granulație, tehnologii de obținere,
lianți etc. );
4. De studiat sculele abrazive: clasificarea, proprietățile (natura materialului, granulația,
duritatea, structura, lianții, capacitatea abrazivă);
5. De studiat tema polizarea metalelor și aliajelor.
6. De studiat construcția și principiul de lucru al polizorului.
Tehnologia de realizare a lucrării de laborator
La fiecare student se distribuie cîte o fișă de lucru și un set de scule abrazive, toate diferite.
Studentul, pe baza studierii conținutului teoretic din lucrare și a altor surse suplimentare,trebuie să
complecteze fișa, identificînd parametrii și caracteristicile principale a fiecărei scule abrazive prin
descifrarea inscripțiilor de pe sculă notîndule pe fișă. Caracteristicile care urmează a fi identificate
sunt: dimensiunile, materialul abraziv, granulația, tipul liantului, treapta de structură, duritatea,
domeniul de utilizare. Se pot preciza și alți parametri suplimentari așa ca: turația maximă de lucru,
viteza de lucru, materialul prelucrat, standardul de stat.

60
 În urma studierii temei lucrării de laborator completați fișa de mai jos.

Tipul sculei

Domeniul de
Dimensiuni

Granulația
Materialul

Duritatea
Structura

utilizare
abraziv

Liantul
abrazive

Piatră abrazivă
cilindrică plană
Disc lamelar
frontal
Pilă manuală
dreptunghiular
ă
Corp abraziv
cu tijă
Hîrtie abrazivă

Bibliografie
1. ȘTEFĂNUȚĂ, ENACHE, BELOUSOV, VITALIE. Proiectarea sculelor așchietoare.
București: Ed. Didactică și Pedagogică, 1983. 461 p.
2. HOLLANDA D., MEHEDINȚEANU M. Așchiere și scule așchietoare. București: Ed.
Didactică și Pedagogică, 1982. 368 p.
3. DIACONESCU I, SÎRBU G. Tehnologia prelucrării prin așchiere. București: Ed.
Tehnică, 1965. 383 p.
4. POPESCU, IOAN, MINCIU, CONSTANTIN. Scule așchietoare dispozitive de prindere
a sculelor așchietoare. București: Ed. Matrix Rom, 2012. 504 p. ISBN 978-973-755-811-4.

61
 Lucrare de laborator

Tema: Scule pentru prelucrarea materialelor nemetalice

Scopul lucrării: De studiat destinația, principiul de lucru, clasificarea și geometria sculelor

pentru prelucrarea materialelor nemetalice. De cunoscut materialele utilizate pentru confecționarea
sculelor de prelucrare a materialelor nemetalice; de lămurit tehnologia prelucrărilor; pentru câteva
scule de efectuat măsurări ale unor parametri geometrici.

I. Instrumente pentru prelucrarea lemnului

Instrumente de tăiat
Lemnul poate fi tăiat prin 2 metode: manual și mecanic. La tăiere lemnul se desface
formînd tăietură și rumeguș. Tăietura este mărginită de 3 fețe, cea de jos se numește bază (fund),
iar celelalte 2 - suprafețe laterale.
Ferestrăul manual reprezintă o fîșie de oțel pe o margine a căreia sînt tăiați dinți. Fiecare
dinte are margini ascuțite, în dependență de numărul de fețe a tăieturii: cea din față scurtă tăietoare
și două laterale (Fig. 1).

Fig. 1. Elementele și unghiurile dinților de ferestrău:

1 – pentru tăierea longitudinală; 2 – pentru tăierea transversală; 3 – pentru tăierea combinată.

În dependență de direcția de tăiere dinții ferestrăului au formă diferită.

Pentru tăierea longitudinală dintele are forma unui triunghi oblic. Tăietoarea este muchia
scurtă din față, cele laterale îndepărtează rumegușul. Muchiile din față sînt ascuțite sub un unghi
drept la suprafața ferestrăului. Ele lucrează doar atunci cînd ferestrăui se mișcă înainte (în
direcția înclinării dinților). Unghiul de ascuțire a acestor ferestraie pentru tăierea lemnului de

62
esență moale este de 40- 50° și pînă la 70° pentru tăierea lemnului de esență moale. Unghiul de
tăiere δ=60-80°.
Pentru tăierea transversală dintele are forma unui unghi echilateral sau isoscel. La așa dinți,
tăietoare sînt muchiile laterale. Dinții sîne ascuțiți sub un unghi ascuțit față de suprafețele
laterale ale ferestrăului. Vîrfui dintelui reprezintă un cuțit triungniular. Ascuțirea sub un unghi
ascuțit se face peste un dinte (Fig. 2.a). Unghiul de ascuțire β=60−70 °, unghiul din spate
α =55−60 °, unghiul de tăiere δ>90°. Deasemenea se utilizează dinți asimetrici, aceștea sînt
ascuțiți sub un unghi obtuz (ascuțire obtuză), (Fig. 2,b). Ferestraile pentru tăiere transversală
lucrează la mișcarea în ambele direcții.

Fig. 2. Profilul dinților pentru tăierea transversală: a – simetric; b - nesimetric

Pentru tăierea combinată (după profilul curbiliniu) dintele ferestrăului are forma unui
triunghi dreptunghic (Fig. 1). Ascuțirea dinților se face sub un unghi drept față de suprafețele
laterale ale ferestrăului cu o înclinație de 75-80°. Ferestrăul lucrează doar la mișcarea înainte.
Unghiul de ascuțire a dinților (δ=50-60°., unghiul de tăiere δ=90°. Pînza lucrătoare a ferestrăului
se atinge de fețele laterale a tăieturii. În rezultatul frecării crește puterea de tăiere și temperatura
pînzei. Pentru a înlătura aceasta, se creează un joc între pînză și pereții tăieturii. Modalitatea cea
mai des utilizată este desfacerea dinților, la care partea de sus a dinților ferestrăului sînt îndoite
consecutiv în părțile dreapta și stînga.
Desfacerea dinților depinde de felul și umiditatea lemnului și de dimensiunile pînzei
dimensiunii ferestrăului. Ea constituie 0,15-0.80 mm pe de o parte (Fig. 3 și 4.a). Desfacerea este
cu atît mai mare cu cît este mai moale și mai umed lemnul. Cea mai mare desfacere este egală cu
grosimea dublă a ferestrăului.

63
 Fig. 3. Ceaprăzuirea dinților de ferestrău

Toți dinții sînt desfăcuți cu aceeași mărime. Aceasta determină însărcinarea uniformă a
fiecărui dinte. Sînt folosite și ferestraie cu dinți turtiți (Fig. 4.b). Lărgirea (lățirea) dinților laterali
trebuie să fie nu mai mică de cît 0,6 mm pentru fișii de grosimea 1,2-2 mm și nu mai puțin de 1,3
pentru fișiile de grosime de 2 mm.
Alte modalități de îngroșare a dinților - îngroșarea dintelui în direcția coroanei dințate
(Fig. 4.c), și desfacerea cu ascuțire laterală (Fig. 4.d).

Fig. 4 Metodele e lărgire a lemnului: a - desfacerea, b - turtirea dinților,

c - îngroparea dinților, d - desfacerea cu ascuțire latrerală.
Ferestraie manuale (Fig. 5) după construcție se împart în întinse (arc de ferestrău) și
neîntinse (ferestrău mic de mînă, ferestrău coadă de vulpe).

Fig. 5. Ferestrae manuale

Pînzele arcurilor de ferestrău și ferestrăilor de mînă sînt făcute din oțel 85XФ aliat și călit,
sub formă de fîșie de grosimea 0,4-1 mm. Pînza se întinde cu arcul (strungul). Arcurile de
ferestrău efectuiază o tăietură mai subțire și mai ușor taie. Grosimea pînzei ferestraelor atinge 1,5
mm. Canalele și șanțurile înguste sînt tăiate cu ferestrău de nutuit. Forma dinților ferestrailor
indicate mai sus depind de modalitățile de lucrc cu ele:
Ferestraie mecanice. Pe strunguri se prelucrează cu ferestraie de ramă, pînză, rotunde și de

64
traforaj. Cel mai des pe strunguri sînt utilizate ferestraie cu tăietură dorsală, cu capete ascuțite și
cu spate circular. Profilul dintelui se alege în dependență de modalitatea de tăiere, materialul
prelucrat și destinația ferestrailor analogic ferestrailor manuale. Elementele dintelui și mărimile
tipurilor ferestrailor sînt standardizate.
Ferestraie de ramă sînt făcute din 2 profiluri după STAS 5524-54 din oțel 85XФ laminat la
rece. La primul profil (Fig. 6) dintele este mai rezistent. El se folosește la o sarcină mai mare.
Ferestraii cu dinții primului profil cu pasul 15-18 mm și toate ferestraile cu dinții profilului 2 se
desfac la 1/3 din lungimea dinților (luînd de la baza lor). Se admite utilizarea ferestrailor cu dinți
turtiți.

Fig.6 profilul dinților de ferestrău pentru piloramă Fig. 7 Profilul dinților de ferstrău de tip lentă
Ferestraie pînză (STAS 6532-53) se împarte în: de tîmplărie pentru tăiere rectilinie
(longitudinală, transversală, curbilinie) și de divizare pentru tăiere transversală rectilinie.
Ferestraie pânză (Fig. 7) au forma unei fîșii neîntrerupte, dimensiunile căreia depind de gabaritul
strungului, capetele pînzei sînt lipite. Lățimea pînzei – 40 – 50 mm. Desfacerea dinților -
jumătatea din grosimea ferestrăului.
Ferestraie circulare reprezintă discuri de oțel de diametru 200-1000 mm cu periferiile
secționate în dinți. Cu ferestraile circulare se taie în direcțiile longitudinale și transversale.
Dimensiunile se aleg după STAS 980-53. Forma dintelui: - cu spatele secționat vîrf ascuțit și cu
spate rotungit. Dinții ferestrăului trebuie să fie desfăcuți sau turtiți.
Ferestrăul de traforaj - pînză îngustă de înălțimea 1,5-5 mm, de grosimea 0,3-0,7 mm și
lungimea 130-140 mm. Dinții au profilul triunghiurilor dreptunghiulare cu unghiul de tăiere de 90°.
Instrument de rindeluire

65
 În calitatea de așa instrument se folosesc cuțitele care se pot introduce în capuri speciale.
Cuțitele de grosimea 8-12 mm sînt montate pe arbori pătrați și se folosesc pentru lucrările de
degroșare: cuțitele de grosimea 2,5-5 mm sînt montate pe arbori rotunzi și sînt folosite pentru
rindeluire de finisare. Tipurile capurilor pentru cuțite sînt indicate în fig. 8. Pe arborele rotund (fig
8.b) sînt tăieturi pentru montarea cuțitelor. În unele locuri dea lungul acestor tăieturi sînt alese
adîncituri în care sînt plasate plăci de sprijin 1 și buloane regulatoare 2. Cuțitele 3 se regulează
după înălțime cu buloanele 2. Cuțitul apasă placa 4 cu bulon distanțier 5 la peretele tăieturi.
Cuțitele se confecționează după STAS 6567-53.%.

Fig. 8 Construcția frezelor pătrate și rotunde pentru mașinile- Fig.9 Cuțitul plat, pentru freză
unelte

Elementele cuțitului sunt ilustrate în Fig. 9. Lungimea cuțitului L depinde de tipul

strungului și constituie 100-1800 mm, grosimea C=3-5 mm. Cuțitele se confecționează din oțel de
marca XBГ sau 9XC și se prelucrează termic. Fața tăietoare a dintelui trebuie să aibă duritatea
HRC=55-60.
Scule de frezat
Cel mai des sînt folosite frezele: cilindrice și circulare de montare, circulare fasonate, de
asamblare și canelare. În Fig. 10 sînt arătate cîteva construcții tipice de freze: cilindrice cu dinți
înclinați (Fig. 10,a) pentru prelucrarea suprafețelor plane; circulare în trepte (Fig. 10,b) pentru
formarea canelurilor; circulare pentru caneluri (Fig. 10,c); circulare fasonate (Fig. 10,d); de
șlefuit cu dinți schimbători (Fig. 10,e) și de finisare a canelurilor cu 1, 2 sau 3 cuțite (Fig. 10, f).
Geometria frezelor circulare și cilindrice este reprezentată în Fig. 11. Frezele sunt
confecționate din oțel pentru scule У8А, У10А, ХВГ, 9ХС, Х.

66
Fig. 10. Tipurile de freze pentru prelucrarea lemnului

Fig. 11 Geometria dintelui frezei

Fig. 12 Freză de finisare cu un cuțit

67
 Un exemplu tipic a construcției frezelor de finisare sunt frezele de finisare cu un cuțit
(Fig. 12) folosite la strungurile șablon pentru frezat.
Burghie
Lemnul se prelucrează cu diferite burghie (Fig. 13) deosebindu-se prin diferite tipuri de
cozi și construcții a elementelor pentru înlăturarea rumegușului. După partea tăietoare burghiele se
împart în: de pană, de centrare, cu filet și elicoidale, reglabile universal, necentrate.
Burghiile de pană (Fig. 13,a) în partea tăietoare au o canelură cu muchia tăietoare
amplasată paralel axei de rotație a burghiului. Pentru îndepărtarea rumegușului burghiul se scoate
din gaură. Burghiele de pană se confecționează cu diametru de 3-16 mm și se folosesc pentru
burghierea dea lungul fibrelor și perpendicular pe ele atît la adîncimi mici cît și mari. Găurile se
obțin neprecise și neîndeajuns curate.
Burghie de centrare. Partea tăietoare constă dintr-un vîrf central de direcționare 1, pista 2,
care taie lemnul. Diametrul burghielor este de 12-50 mm. Cu aceste burghie se efectuiază găuri nu
prea adînci perpendicular pe fibre, în rezultat se obțin găuri drepte și netede. La burghierea dea
lungul fibrelor burghiul se abate.
Burghie cu filet au tijă cu filet cu 2 intrări, la căpătul căreia este efectuat filet cu pas mic.
Burghiele sînt confecționate cu diametru de 6-38 mm, cu ele se efectuiază găuri de adîncimi mari.
Rumegușul se evacuează prin canelură, gaura se obține foarte netedă.
Burghie elicoidale sînt analoge burghiilor pentru prelucrat metal. Se confecționează cu
diametru de 0.25- 65 mm. Cu ele se găurește pe strunguri perpendicular pe fibre găuri de adîncimi
mici. De obicei se folosesc burghie elicoidale de dreapta, scurte, cu coadă cilindrică.
Burghiul reglabil universal permite efectuarea găurilor cu diametru de 15-75 mm dea
lungul și perpendicular fibrelor. În partea inferioară 1, cu ajutorul plăcii 2 și șurubului 3 se fixează
partea flexibilă 5, care are 2 muchii tăietoare: pistă pentru forfecarea fibrelor și muchia 6 pentru
înlăturarea rumegușului. La începutul burghierii șurubul central 7 pătrunde în lemn, după care pista
înlătură rumegușul care este tăiat de muchia tăietoare.
Burghie necentrate (Fig. 13, b). Cu ele se efectuiază găuri oarbe cu partea inferioară netedă
și curată, găuresc cuiburi pentru capul bulcanelor, șaibelor. Burghiele se confecționează cu
diametru de 6- 30 mm din oțel-carbon de marca У10А, У12А, 9ХС și oțel rapid R18, R9.
Lărgitoare (Fig.13, f). Cu ele se înlătură teșiturile de pe pereții găurii. Pe partea conică
lucrătoare a capului sînt tăiați dinți ascuțiți.

68
 Fig. 13.Elementele burghiului: a – centrat; b – necentrat.
Elementele tăietoare a burghiiîor centrate și necentrate sunt arătate în Fig.13.
Scule de strungit. Sculele pentru strungii se împart în: de degroșare, de finisare și speciale.
În Fig. 14 este arătată vederea generală a sculei de strungit. Elementele tăietoare a acestei scule
nu sînt standardizate.
Dalta cu muchia tăietoare semirotundă (Fig. 14,a) este o sculă de strungit. Ea are forma unei
plăci canelate cu teșitura, cu partea convexă formînd o muchie tăietoare semirotundă. Pentru
lucrările de bază lățimea dălții este de 20-25 mm.
Daltă cu muchia tăietoare drept liniară (Fig.14,b) servește pentru prelucrarea de finisare a
suprafețelor drepte sau convexe. Muchia tăietoare este înclinată sub un unghi de 15-30°, ceea ce
permite mijlocului dălții să strungească suprafețe drepte și convexe. Unghiul ascuțit retează
capetele și taie piesa, iar cu cel alungit se îndeplinesc rotungiri. Se folosesc seturi de dălți cu
lățimea 5, 10, 15, 20, 25, și 50 mm.
Cârlige (Fig.14,c) - cuțite plane încovoiate cu una sau două muchii tăietoare. Cu ele se
prelucrează suprafețele interioare.
Cuțite speciale - cuțite netede sau fasonate. Se folosesc pentru efectuarea diferitor operații.
Scula de așchiere se fabrică din oțel pentru scule У8А, У10А, și se călesc.

69
 Fig. 14 Scule pentru strungit lemn

II Scule pentru prelucrarea maselor plastice

Scule pentru tăiere
Masele plastice se taie cu ferestraie, cu freze și discuri abrazive. Alegerea sculei
așchietoare se face conform proprietăților maselor plastice.
Ghetinaxul și delta-lemnuî se prelucrează cu ferestraie rotunde dotate cu plăcuțe de aliaje
dure. Diametrul ferestrăului variază între 100 - 400 mm, numărul dinților între 20 - 74.
Textolitul sticlos se taie cu ferestraie și pînze de tăiai metal, iar sticla organică și
viniplastul cu scule de tăiat lemn. Textolitul se taie cu freze circulare, ferestaie panglică a căror
muchii frontale sînt ascuțite sub unghi de 5 - 8°.
Textolitul sticlos, texloitul, textolitui azbestos pot fi tăiate cu discuri abrazive pe bază de
carbură de siliciu, cu diametru de 300 - 350 mm și grosimea de 3 - 6 mm, cu viteze de tăiere de
3000 - 3600 m/min și avansul materialului 0.01 - 0.6 m/s.
Scule de burghiat. În dependență de proprietățile maselor plastice ele se găuresc cu
burghie cu pene, burghie elicoidale din oțel rapid, sau cu plăcuțe din aliaj dur și cu burghie
speciale.
Mase plastice în straturi (textolit, ghetenax, plastic lemnos în straturi) se prelucrează cu
burghie cu muchii tăietoare ascuțite la pereferii. După datele prof, A. I. Isaeva găurile cu diametru
de pînă la 25 mm se recomandă de a se efectua cu burghie din oțel rapid (Fig. 15). Burghiele sînt
tăiate în colțurile principalelor muchii tăietoare după o rază R, micșorînd vîrful burghiului cu
mărimea h. Muchia transversală din partea suprafețelor frontale se ascute sub un unghi de 10°

70
pînă la lungimea a a acestor muchii. Lățimea panglicilor de direcționare se micșorează ascuțindu-
le sub un unghi de 6° (cu mărimea b) pînă la lățimea f 1, la lungimea l 1, mai mult de cît gaura de
efectuat cu 5-10 mm. Unghiurile din spate se iau de 15°. Semifabricatele burghiate se prind rigid.
Cînd se găuresc foi de mase plastice cu grosimi de pînă la 5 mm, sub foi se pun garnituri din lemn
de esență moale. Regimurile de așchiere recomandate: viteza 40-50 m/s, avansul 0,1-0,3 mm/rot.

Fig. 15 Burghiu pentru prelucrarea maselor plastice

Găurile cu diametru mai mare de 8 mm se recomandă de a se efectua cu burghie cu pene
din plăcuțe din aliaj dur, având unghiul 2φ=80-90°.
Sticla organică se prelucrează cu burghie din oțel rapid cu ascuțire dublă (Fig. 16), 2 φ=70°,
2φ=130-140°, unghiul de înclinare a canelurii 10-15°. Muchia transversală se ascute micșorînd
lungimea ei de 2-2,5 ori. Regimurile de așchiere pentru găuri cu diametru de 2-12 mm sînt: viteza
de rotație a burghiului 1400-2800 rot/min, avansul 0.06-0.012 mm/rot.

Fig. 16 Burghiu pentru prelucrarea sticlei organice

Scule pentru alezare

Masele plastice sânt alezate rar, deoarece se tinde să se obțină găuri gata prin presare sau
turnare. Găurile se alezează cu alezoare speciale. Ca exemplu poate servi alezorul pentru
prelucrarea găurii mici în pinionui transmisiei la mașina de cusut (Fig. 18). Alezorul este fabricat

71
din oțel-carbon У10А ceea ce permite de a obține o muchie tăietoare mai ascuțită în comparație
cu alezorul din oțel rapid. Canelura elicoidală din stînga (la rotirea de dreapta a mandrinei)
împiedică pătrunderea de sinestătătoare în gaură și asigură o înaltă calitatea de prelucrare.
Diametrul găurii se face mai mic decît diametru alezorului. Se alezează pe uscat cu viteze
de așchiere 16,2 m/min și avans manual, adaosul de prelucrare la alezare constituie 0,08-0,2 mm.

Fig. 17. Lărgitor pentru prelucrarea găurilor din piesele confecționate din capralon

Scule de frezat
Frezele trebuie să fie speciale, deoarece prelucrarea cu freze obișnuite nu este rațională
din cauza stabilității lor mici. Textolitul se frezează cu freze cilindrice cu dinți elicoidali avînd
unghiul ω=45°. Se folosesc de asemenea freze de retezat sau capuri cu unghiul frontal γ=5-8°,
unghiul din spate α=20-25°. Numărul de dinți la freze se ia cu 15-20% mai mare decît la
prelucrarea metalelor.
Getinaxul este frezat cu freze de retezat din oțel rapid cu unghiurile α=20°, γ=8°, iar sticla
organică cu freze cilindrice avînd dinții drepți sau elicoidali și unghiurile α=8-16°, γ=10-35°.
Scule pentru strungii
Se strunjește cu cuțite dotate cu plăcuțe din oțel rapid sau aliaje dure. Textolitul și
ghetinaxul se prelucrează cu cuțite din aliaj dur BK3 și BK 8, avînd unghiurile α=8-15°, γ=5-15°,
raza la vîrf r=2-4 mm. Pentru cuțitele din oțel rapid r=0,5-2 mm, unghiurile α și γ fiind aceleași.
Sticla organică se prelucrează cu cuțite din oțel rapid, avînd unghiurile α= 15-20°, γ=15-20° și
r=0,5-2 mm. Poliustirolul se strungește cu cuțite din oțel rapid avînd unghiurile α=15-18°, γ=25-
30°, r=0,5-l mm.

72
 Întrebări de control
1. Dați o clasificare a materialelor nemetalice.
2. Numiți procedeele de prelucrare a materialelor metalice.
3. Lămuriți care este tehnologia și sculele utilizate pentru procedeul de prelucrare: strungirea
4. Lămuriți care este tehnologia și sculele utilizate pentru procedeul de prelucrare: găurirea
5. Lămuriți care este tehnologia și sculele utilizate pentru procedeul de prelucrare:rindeluirea
6. Lămuriți care este tehnologia și sculele utilizate pentru procedeul de prelucrare: tăierea cu
ferestrăul
7. Lămuriți care este tehnologia și sculele utilizate pentru procedeul de prelucrare: frezarea.
8. Numiți particularitățile prelucrării lemnului
9. Numiți particularitățile prelucrării maselor plastice

Referințe bibliografice
1. BALANICI, ALEXANDRU. Așchierea materialelor / Manual pentru specialitățile
inginerești. Bălți: Universitatea de Stat Alecu Russo din Bălți, 2000, 253 p.
2. ГОРБУНОВ, Б. И. Обработка металлов резанием, металлорежущий, инструмент и
станки. М.: Машиностроение, 1981, 253c.
3. VOICU, M. Ș. A. Utilajul și tehnologia prelucrării prin așchiere. Chișinău: Știința, 1992,
376 p.
4. ГАПОНКИН, В. А. И ДР. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и
станки. М.: Машиностроение, 1990, 482 c.
5. НЕКРАСОВ, С. С., ЗИЛЬБЕРМАН, Г. М. Технология материалов. Обработка
конструкционных материалов резанием. М.: Машиностроение, 1974, 342c.

73
74
75