Uleiurile vegetale comestibile -> UVC

Industria uleiurilor vegetale comestibile -> industrie extractivă a economiei naționale ce are drept scop
transformarea materiilor prime oleaginoase în uleiuri vegetale comestibile, brute și rafinate.

Lipidele -> Răspîndirea în natură

Lipidele sunt întîlnite în stare liberă ca substanță de rezervă (fructe, legume, semințe) și asociate cu proteina
sau glucide în regnul animal, vegetal.

Rolul lipidelor în organisme:

- Protecție (termic, mecanic, hidric)
- De rezervă de energie
- De dizolvant pentru vitamine liposolubile (A,D,E,K)
- Fiziologic (întră în compoziția acizilor grași esențiali)
- Plastic (în structura celulei și a membranei celulare)
- Rol de precursor a unor produse valoroase (hormoni, vitamine)

Avantajele consumului de lipide vegetale

- Sunt ușor asimilabile
- Sunt superioare din punct de vedere nutrițional
- Mai puțin colesteroliante
- Sunt mai ușor de utilizat

Utilizările uleiurilor vegetale în industria alimentară pentru obținerea maionezelor, conservelor, preparate de
patiserie/cofetărie (biscuiți, creme), industria produselor zaharoase.

Lipidele -> esteri ai alcoolilor cu acizi grași

Gliceridele -> esteri ai glicerinei cu acizi grași și sunt cele mai simple lipide.

Clasificarea lipidelor

Aceste au rol de rezervă, de constituție, circulante, intră în sânge și limfă;

Lipidele sunt formate din glicerină și acizi grași

Materii prime și auxiliare utilizate în industria uleiurilor

Materii prime -> materiale ce se supun unui proces tehnologic și care se transformă în produse finite sau
semifabricat.

Materii prime oleaginoase -> provin din plante oleaginoase, plante textil-oleaginoase sau deșeu oleaginos

Fructe oleaginoase -> măslin, cocos, palmier, nuc, migdal

Sîmburi -> caise, struguri, prună
Tuberculi oleaginoși -> arahide, alune de pământ
Germeni oleaginoși -> germen de porumb

Atributul de material prim oleaginous se acordă semințelor și fructelor cu un conținut minim de ulei de 20%,
astfel încât procesarea tehnologică la nivel industrial să devină eficientă.

Industria uleiurilor vegetale comestibile -> utilizează semințele sănătoase și mature având caracteristici de
calitatea standardizate.

Sămânța oleaginoasă -> concentrează uleiul vegetal în miez, respectiv în cotiledoane ce au structură de
țesut oleaginos
Sicativitate – proprietatea unor uleiuri de a se usca la suprafață, formând o peliculă, în contact cu aerul
atmosferic (ulei folosit în industria vopselelor)

Sicativ – proprietatea de a se usca rapid (uleiul de rapiță)

Structura morfologică a semințelor de floarea soarelui

1- Coajă
2- Tegument
3- Miez

Sămânța de floarea soarelui este compusă din coajă (pericarp), un înveliș

protector ce apără sămânța de acțiunile mecanice, chimice și biochimice. Coaja
este format din 3 straturi ce se numesc epicarp, mezocarp, endocarp.

Coaja are structură de balast, neimportantă industrial și ce se înlătură în proces

tehnologic de decojire

Tegumentul este membrane interpusă între coajă și miez care după procesul de
uscare devine aderent la coajă
Miezul (albumen) – se găsește în interiorul viitoarei plante și în endosperm.

Țesutul oleaginos poate avea structură compactă pentru semințele de floarea soarelui , pentru boabele de
soia structura este friabilă datorită conținutului scăzut în ulei.

Țesutul oleaginos este format dintr-un număr mare de celule de dimensiuni mici (1075 nm pentru semințele
de floarea soarelui) cu o structură afînată în cazul semințelor cu un conținut ridicat de ulei.

Acest țesut este format din celule oleaginoase în care uleiul este dispersat în oleoplasmî (uleiul din soia
ocupă un volum de 66-69% din volumul citoplasmei iar uleiul din semințe de floarea soarelui ocupă un
volum de 75% din volumul citoplasmei.)

Extragerea uleiului din citoplasmă se realizează prin liza peretelui celular prin procedeul mecanic în
procesul de măcinarea și prin tratament hidrotermic aplicat în timpul procesului de prăjire.

Compoziția chimică a semințelor oleaginoase

Acestea au un conținut mare de lipide, proteine, zaharuri și apă, iar conținut redus de fosfatide, ceruri,
substanțe colorante, pesticide și substanțe care însoțesc materia grasă (se înlătură în procesul de rafinare)

Grosimea și aderența cojii la miez diferă în funcție de natura, soiul și varietatea seminței oleaginoase și se
împart în :
- Semințe decorticabile (au o cantitatea mare de coajă neaderentă la miez, exemplu floarea soarelui,
soia , ricin)
- Semințe nedecorticabile (au coaja subțire și foarte aderentă la miez, exemplu rapița, inul, cînepa.

Descriere Floarea soarelui , soia

Floarea soarelui (helianthus annus) face parte din familia asteraceae. Este o plantă oleaginoasă anuală
nativă din America cu productivitate la hectare de 2,5 – 3 tone în medie și poate ajunge pînă la 3,8 tone
la hectar pentru soiurile hibride.

Fructul este o achenă albă-gălbuie , neagră violacee, pestriță cu baza bombată și fund ascuțit de 7-13 mm
lungime și 4-6 mm lățime.
 Turtele rămase ca reziduu după extragerea de ulei alcătuiesc un nutrient concentrat bogat în proteină
brută și digestibil pentru animale.

Valoarea alimentară ridicată a uleiului de floarea soarelui se datorează conținutului ridicat de acizi grași.

Profilul triacilgliceloric al uleiului este

- Trigliceride ale acizilor grași saturați (1-10%)
- Trigliceride ale acizilor grași mononesaturați (30-40%)
- Trigliceride ale acizilor grași polinesaturași (50%)

Acidul linoleic – acid gras esențial 0,2%

Compoziția

Funcția nutritivă a uleiului de floarea soarelui este dată de vitamine liposolubile (A,D,E,K) , fosfatide
(lecitina) , vitamine din grupul B , steroli, tocoferoli.

Soia ( glycine max) – plantă oleaginoasă de cultură anuală ce face parte din familia leguminoaseae și
subfamilia fabadeae

Fructul este reprezentat de o păstaie acoperită de perișori deși de culoare galbenă la maturitate cu 4-6
semințe. Productivitatea este 2-2,5 tone / hectar (maxim 4-4,5 tone hibrizi)
Standardizarea calității boabelor de soia se face în funcție de dimensiune și de conținut în proteină brută

Calitate III – dimensiune 5-5,5 mm și un conținut mai mic de 32% proteină brută
Calitatea II – dimensiune 6-7 mm și un conținut de 32-36% proteină brută
Calitatea I – dimensiune 9,5-9,8 mm și mai mult de 36% proteină brută.

Profilul boabei de soia este

- Triacilgliceride a acizilor grași saturati (9-13 %)
- Triacilgliceride a acizilor grași mononesaturați (20-25%)
- Triacilgliceride a acizilor polinesaturați (48-58%)

Materii auxiliare
Materiile auxiliare utilizate în industria uleiurilor vegetale comestibile se grupează în funcție de destinația
lor:
 Materii auxiliare necesare obținerii și rafinării uleiurilor
a) Pentru obținerea uleiului brut se utilizează apă, abur, material filtrant
b) Pentru rafinare se folosesc reactanți de desmucilaginarea, neutralizanți, colorare, sintetizare
materii filtrante și antispumanți, ambalaje.

 Materii auxiliare necesare obținerii produselor derivate din uleiuri și grăsimi vegetale (shortening,
margarină)
a) Agenți de hidrogenare, catalizatori, agenți interesterificare, agenți de obținere a grăsimilor
modificate.

 Materii auxiliare necesare prelucrării subproduselor (lecitină comestibilă, acizi grași, șrot)
a) Apă, abur, reactanți de delecitinizare

Dizolvanți – benzina de extracție, hexanul și flugenul

Reactanți de delecitinizare (degumare) – apă, abur, clorură de sodiu, acid citric, acid fosforic, acid sulfuric.

Reactanți de neutralizare – hidroxid de sodiu, carbonat de sodiu, hidroxid de amoniu, hidroxid de calciu.
Materiale decolorante – pământ decolorant, silicatgel, cărbune vegetal activ, oxid de aluminiu.

Materiale filtrante – pînza de filtru din bumbac, iută, celofibră, lînă sau alte fibre sintetice, cartonul filtrant.

Suporturi pentru materiale filtrante – Kieselgur, perită, cristall-theorit.

Ambalaje – ambalaje de desfacere (butelii pet de 0,5 – 1l, bidoane pet 3,5,7 l, cutii metalice 3,5,7 l)
Ambalaje de transport – lăzi de lemn compartimentate, folii de polietilen termosudabile, ambalajele de
transport trebuie etichetate iar eticheta trebuie să aibă: marca producătorului și/sau comerciantul, denumirea
produsului și tipul, conținutul în ml, data ambalării, termen de garanție, condiții de păstrare, nr standard de
producție.

Schema procesului tehnologic de obținere și rafinare a uleiurilor vegetale comestibile

 Materii prime oleaginoase
Distilare Șrot furajer

Recoltare

Maturitate tehnologică

Postmaturitate

Recepție cantitativă și
calitativă

Baze centralizate de Firme producătoare de

recepție ulei
- Colectare temporară - Recepție cantitativ-
- Depozitare temporară calitativă
- Livrare la comandă - Transport și descărcare
materie primă oleaginoasă
- Depozitare temporară

Condiționare materie
primă oleaginoasă
- Precurățare
- Uscare-răcire
- Postcurățare

Structurare materie
primă oleaginoasă
- Decojire
- Măcinare

Prăjire

Presare

Ulei brut de presă Turte de presare (Broken)

Măcinare - Prăjire

Aplatizare

Extracția cu solvenți Șrot umed

Miscela Toastare
 Ulei brut de extracție

Rafinare primară
 Degumare –> gume si
mucilagii și lecitină
 Neutralizare –> săpun
 Spălare – > apă de
spălare
 Uscarea sub vid

Ulei rafinat primar

Rafinare finală
 Decolorare cu pământ
decolorant sau cărbune
decolorant
 Deceruire -> ceruri
 Dezodorizare -> distilat
de dezodorizare
 Polisarea

Ulei rafinat primar

Tehnologia de obținere a uleiului vegetal comestibil presupune o
succesiune de operații cu faze tehnologice distincte ce au drept scop transformarea secvențială a materiilor
prime oleaginoase în vederea obținerii uleiului brut de presă sau de extincție și rafinarea lor. Produsul finit
unic este uleiul vegetal comestibil nerafinat sau rafinat.
Principalele produse intermediare sunt:
- semințe/fructe condițonate
- miez tehnologic
- măcinătură prăjită
- uleiul brut de presă și/sau extracție.
Ca produse secundare ale tehnologiei de obținere a uleiului vegetal comestibil:
- șroturi oleaginoase
- lecitina comestibilă
- acizi grași și glicerină
- emulgatori alimentari
Deșeurile rezultate în procesarea industrială
- coajă industrială
- corpuri străine (impurități și semințe cu defect)
- distilat de dezodorizare
- apele acide formate la rafinare

Tehnologia de obținere a uleiului vegetal comestibil se diferențiază de alte variante prin soluții tehnice și
tehnologice adoptate pentru atingerea obiectivului de maximizare a randamentului și gradului de rafinare în
funcție de natura materiilor prime oleaginoase și a liniei tehnologice propuse de producția de echipamente.
Industria uleiurilor vegetale comestibile utilizează în principal 4 rute industriale de obține a uleiurilor brute
și anume:
1) Presarea unică și definitivă cu un randament maxim de transformare de 97%.
2) Presarea preliminară sau antepresarea moderată sau avansată, urmată de extracția cu solvenți cînd se
obține un randament maxim de 99,97%
3) Presarea dublă sau extracția în 2 trepte cu solvenți cînd se obține un randament maxim de extracție
de 99,95%
4) Extracția unică cu dizolvanți cînd extracția are randament de 99,95%
Procesarea industrială are caracter extractiv ceea ce implică aplicarea obiectivului general de degresare
completă a materialului oleaginos urmată de o rafinare totală a uleiurilor brute obținute.

Cele mai mare companii de realizare a liniilor tehnologice de obținere a uleiurilor vegetale comestibile sunt:
1) DeSmet
2) Alfa-Laval
3) Alibaba

Realizarea practică a obiectivului general presupune:

- O calitate standardizată a materiei prime oleaginoase
- Condiționarea și structurarea corectă a acesteia
- Respectarea parametrilor tehnologici în cursul operației de obținere a uleiului vegetal comestibil și
de rafinare a lui

Condiționarea materiilor prime oleaginoase include un set de operații preliminare

1) Recoltarea – maturitatea tehnologică – postmaturarea
2) Recepția cantitativ – calitativă
3) Separarea corpurilor străine
4) Uscarea materiilor prime oleaginoase

Recoltarea semintelor/fructelor oleaginoase se realizează în stadiul de maturitate tehnologică, ce presupune

finalizarea sintezei organice a principalelor componenți de rezervă a uleiului, în cantitate și profilui
corespunzător soiului și varietății.

Datorită neuniformității masei de semințe se aplică procesul de postmaturare la nivelul bazelor centrale de
recepție sau la nivelul depozitelor din fabrică.

Postmaturarea determină reducerea umidității și uniformizarea repartiției uniformității în toată masa materiei
prime oleaginoase .
Aceasta determină îmbunătățirea tuturor caracteristicilor tehnologice ale materiei prime oleaginoase:
- Conținutul de ulei
- Aciditatea liberă
- Umiditatea
- Restabilirea raportului coajă-miez
- Coaja ușor detașabilă
Postmaturarea are un efect tehnologic pozitiv

Transportul până la fabrică se face:

- Vagoane de cale ferată
- Autocamioane cu basculante, camioane

Transportul în fabrică -> mecanizat sau parțial mecanizat (benzi transportoare mobile)
Transportul trebuie să nu distrugă învelișul natural al semințelor.

Unghi de taluz este unghiul ce se formează la curgerea semințelor pe o suprafață plană între suprafața plană
și înclinarea exterioară a vracului
Depozitarea materiilor prime oleaginoase trebuie să asigure în fabrică
a) Păstrarea substanțelor valoroase
b) Prevenirea proceselor degradative
c) Îmbunătățirea calităților tehnologice ale semințelor
d) Pregătirea unor loturi mari omogene din punct de vedere ale caracteristicilor fizico-chimice și
tehnologice

Depozitarea se realizează în silozuri ce pot fi metalice 100-1000 tone sau zidite din beton cu secțiune
cilindrică cu capacitatea 300-1200 tone sau paralelipipedice multiple de 300 tone sau în magazii etajate

Depozitele trebuie dezinfectate și deziderate (se distrug rozătoarele)

Parametrii de depozitare sunt: t – 15-18*C, umiditate relativă a aerului 70-75%, procent de impurități și
corpuri străine maxim 1-2%

Degradarea semințelor păstrate în condiții improprii

1. Procese de tip I ce constau în
a) Degradarea constituienților din semințe
b) Respirația semințelor cu formare de gaze
c) Oxidarea grăsimilor
2. Procese de tip II datorate dăunătorilor și materiilor oleaginoase
3. Procese de tip III reprezentate de procese chimice fiind intensificate de temperatira ce duce la auto-
incingere sau autoîncălzire

Condiționarea materiilor prime oleaginoase

Curățarea – operația de reducere a conținutului de impurități (metalice, neminereale, organice) și semințe
cu defect în limita maximă de 0,3 – 0,5%. Aceasta se realizează în 2 etape: precurățarea – înainte de
depozitare se elimină 50% impurități, postcurățarea – înainte de procesarea tehnologică, când se elimină 70-
75% impurități. Eliminarea impurităților și semințelor cu defect are scopul:
a) Eliminării factorilor de risc (autoincingere)
b) Derulării optime a procesării industriale (uzură utilaj)
c) Păstrarea temporară a semințelor la nivelul calității inițiale

Impurități și semintele cu defect sunt:

a) Impuritățile minerale (pământ, nisip, pietre, bucăți de metal).
b) Impuritățile organice neoleaginoase (paie, plante)
c) Impuritățile organice oleaginoase (semințe ale altor plante, semințe de floarea soarelui ce sunt
carbonizate sau alterate)
Metoda de curățare se bazează pe:
a) Separarea granulometrică prin cernere – (diferă prin forma ochiurilor, mărime) se realizează cu ciur
sau sită cu mișcări rectilinii/circulare/vibratorii – Tararul aspirator
b) Pneumatică – diferă greutatea, se face cu curent de aer 7,3-8,4 m/s – vibroaspiratoare sau ciclon
c) Impurități feroase pe baza proprietăților magnetice – se atrag metalele de magnet
Mașini de curățare a semințelor oleaginoase
1. Vibroaspirator Săgeata
2. Curățitor Mig
3. Curățitor Forsberg
4. Separator – Aspirator
5. Buratul pentru in și rapiță
6. Electromagnet cu tambur
7. Postcurățitor Buhler

Uscarea semințelor oleaginoase

 Uscarea – operația tehnologică prin care se urmărește reducerea umidității sub valoarea umidității critice
soiului și varietății ceea ce permite depozitarea lotului în condiții de siguranță a calității tehnologice.
Umiditatea critică pentru semințele de floarea soarelui este 7-8%, pentru soia 11-12%
Uscarea este un proces – dinamic de transfer de caldura și umiditate. Procesul presupune evaporarea
superficială a umidității (difuzie exterioară) prin transportul vaporilor de apă din masa de semințe
oleaginoase cu ajutorul agentului de uscare (aer cald, sau amestec de aer cald cu gaze de ardere)

Uscarea trebuie condusă într-un regim termic care să protejeze fracțiunea termolabilă – ulei vegetal (max
70*C pentru umiditate 4%)

Factorii de influență a procesului de uscare

1. Natura materialului
a) Umiditatea inițială
b) Structura biologică
c) Proporția componenților termolabile
d) Prezenta impurități
2. Agentul de uscare
a) Temperatura
b) Umiditatea relativă
c) Compoziție
d) Impurificare
3. Regim de uscare
a) Temperatura
b) Durata
c) Viteza de uscare
d) Metoda de uscare aplicată

Semințele oleaginoase reprezintă corpuri cu structură capilară, poroasă, cu pereții porilor elastici în care apa
este reținută osmotic de componentele hidrofile și mecanic în capilare

Cinetica uscării – variația vitezei de uscare în timpul procesului și are 3 etape principale în cazul semințelor
oleaginoase:
I etapă – rapidă, de 3-5 minute, de creștere constată a temperaturii pînă se atinge temperatura termometrului
umed AB
II etapă – uscarea propriu zisă cu care se elimină 80% din umiditatea în exces, dominată de difuzia înternă
urmată de preluarea umidității de la suprafața umedă a particulei, moment în care se realizează corelația
dintre difuzia internă și externă BC
III etapă – uscare la viteză variabilă și descrescătoare pînă sub umiditatea critică CD

Restricția tehnologică principală în procesul de uscare a lotului de semințe oleaginoase este temperatura ce
nu trebuie să depășească 70*C pentru masa de semințe de floarea soarelui și 50-55*C pentru masa de boabe
de soia.
Factorii de influență a procesului de uscare
1. Umiditatea inițială și finală a semințelor oleaginoase pentru semințe floarea soarelui inițial 10-15, final 9-
11.
2. Proprietăți termofizice ale semințelor oleaginoase
3. Proprietăți hidroscopice ale semințelor oleagioanse date de raportul coajă miez și de compoziția miezului.

Procedee de uscare
1) Procedeul convectiv presupune uscare prin transfer convectiv de caldură (în curent de aer cald) în
contracurent sau echicurent între agentul de uscare și masa de semințe oleaginoase pînă la atingerea
echilibrului higrometric corespunzător umidității critice ale semințelor. Agentul de uscare este aer cald
sau aer cald cu gaze de ardere. Masa semințelor este reprezentată de un strat compact sau fluidizat de
semințe. Viteza de circulație a aerului cald este de 0,1-0,6 m/s.
2) Procedeul conductiv – o uscare rapidă ce se realizează prin contactul direct al semințelor cu suprafața de
încălzire reprezentată de gaze de ardere. Acest procedeu se aplică doar în cazul boabelor sau crupelor de
soia și pentru preîncălzirea ultrarapidă a masei de semințe oleaginoase – datorită potențialului degradativ
ridicat. Durata – câteva secunde la temperatura de 40-45*C
3) Procedeul combinat – permite o bună recuperare a agentului termic și realizează o uscare eficientă cu
consum minim de agent de uscare. Durata uscării este redusă – 30-40 min pe șarjă (1-2 tone). Încălzirea
la nivelul unei suprafețe conductive, urmată de uscarea propriu zisă, într-un timp total de 30-40 minute
realizează eliminarea unui exces de umiditate de 3-4%.
4) Procedeul de uscare în câmp de radiații infraroșii sau cu microunde – presupune o încălzire accelerată
prin mobilizarea selectivă a apei din materia oleaginoasă ca urmare a uscării în strat subțire. Aceasta se
aplică în cazul liniilor semiindustriale de capacitate redusă prin utilizarea energiei câmpului
electromagnetic, creat de un magneton cu putere de 2 pînă la 4 kW și cu frecvența de 2450Hz (în cazul
utilizării microundelor sau în varianta 10-20 minute la 750-900 W). Lămpile incandescente sunt aparate
ce produc radiații infraroșii, sunt plasate deasupra sau sub benzile metalice de transport cu semințe
oleaginoase.

Tipuri de uscătoare
 Uscător rotativ – prin convecție
 Coloană verticală de uscare Buhler – prin convecție
 Uscător US50 – prin convecție
 Uscător cu fascicul tubular Darra – prin contact direct cu țevile fascicului tubular
 Uscător cu 6 compartimente.

Depozitarea materiei prime oleaginoase

Structura materiei prime oleaginoase

Decojirea presupune operațiaa de separare a cojii de miez ce are scopul eliminării unei structuri botanice de
balast.
Compoziția chimică a cojii este dominată de ce a unei fibre vegetale – 60% celuloză, 20-25% lignină, 25-
30% hemiceluloză. Coaja conține 8-10% apă, 3-4% hemiceluloză, 0,5-15% ulei botanic. Coaja este 25%
pentru floarea soarelui, 5-10% pentru soia.
Decojirea se aplică semințelor cu un minim de 10% coajă ușor detașabilă de miez pînă la obținerea a 2
fracțiuni tehnologice:
1) Miezul industrial (conține 6-8% coajă)
2) Coajă industrială – reprezintă coajă sau coajă cu 1% miez
Coaja separată la decojire este un excelent material combustibil.
Decojirea are un efect tehnologic pozitiv:
 Crește conținutul de proteină în șrot
 Eliminarea cojilor duce la creșterea capacității de prelucrare a valțurilor la măcinare, aplatizare,
prăjire, presare, extracție
 Pierderile de ulei la presare și extracție sunt reduse
 Uleiul reținut la presare va avea un conținut redus de ceruri.
Metode de decojire
Etapele procesului de decojire:
1) Spargerea și detașarea cojii de miez presupune fisurarea ,deformarea, spargerea și detașarea cojii de
miezul întreg.
2) Separarea cojilor din amestecul decojit
3) Decojirea propriu zisă se realizează ăn urma variantei tehnologice: prin lovire, tăiere, frecare
,stivuire, impact centrifugal sau prin detență.

Decojirea se realizează în regim static prin proiectarea fluxului de semințe pe suprafața tobei de spargere sau
în regim dinamic în tobe centrifugale. Din punct de vedere teoretic procesul de decojire presupune limita de
elasticitate. Etapele realizării operației de decojire:
1. Deformarea elastică – presupune inducerea unei tensiuni transversale în structura cojii și determină
ruperea legăturii anatomice dintre coajă și miez.
 2. Deformarea plastică – se realizează dealungul suprafeței de clivaj și determină separarea cojii de
miezul oleaginos.
3. Separarea fracțiunii de coajă din amestecul decojit.

Decojirea prin lovire se realizează pe pprincipiul impactului unic sau repetat cu un organ al utilajului de
decojire ( palete) și se realizează ruperea legăturilor organice dintre coajă și miez urmată de deformarea și
fisurarea cojii. Lovirea se realizează în tobe de spargere cu palet.
Decojirea prin tăiere distrugerea integrității cojii la trecerea lor prin zona activă dintre 2 tăvălugi rifluiți
aflați în mișcare în sens de întîmpinare reciprocă. Distanța dintre tăvălugi se reglează iar tăierea cojii se
realizează sub acțiunea forțelor de forfecare și presare. Se aplică pentru spargerea cojii semințelor de
bumbac, in, cânepă, rapiță.
Decojirea prin frecare presupune separarea cojii de miez sub acțiunea forțelor de frecare create între coaja
semințelor oleaginoase și suprafața rugoasă dintre tăvălugi rifluiți sau acoperiți cu pastă abrazivă: se aplică
pentru decorticarea semințelor de soia și pentru orez.
Decojirea prin strivire presupune spargerea și detașarea cojii sub activitatea forțelor de presare și frecare/
forfecare create între valțurile tăvălugilor acoperiți cu un strat de cauciuc . Se utilizează pentru decojirea
semințelor de ricin și a boabelor de arahide.
Decojirea centrifugală are loc sub acșiunea impactului instantaneu creat sub acțiunea forței centrifuge, se
realizează în tobe centrifugale cu rotor cu turația de 170 rot/min
Decojirea prin detență are loc sub acțiunea indiferenței de presiune creată prin detență cu ajutorul vaporilor
de apă sau aburului suprasaturat
După spargerea semințelor se pot obține următoarele fracțiuni:
 Miez tehnologic
 Coji curate
 Semințe nedecojite
 Fracțiuni miez cu rest de coajă
 Coajă cu rest de miez
 Praf oleaginos
 Tocătura de coajă

Separearea cojii din materiile decojite se practică:

1. Separarea prin cernere prin site – diferența granulometrică
2. Separarea pneumatică – se realizează pe baza diferenței de masă volumică prin aspirație într-un
curent ascendent de aer
3. Prin separarea prin procedeul mix (1+2)
4. Separarea electrostatică pe baza diferenței de încărcare electrică creată într-un cîmp electric indus
între coajă și miez.

După procesul de separare rezultă fracțiuni:

 Miez industrial – din miez întreg (6-8,5% coajă cu miez se acceptă)
 Coajă industrială – coajă botanică și o cantitate de miez antrenat acceptat 0,2-1%

Calitatea decojirii este apreciată procentual prin eficacitatea decojirii și reprezintă raportul între coaja
eliminată din 100 unități de coajă totală.

Utilaje de decojire
Decojitor Vulcan – IPIA – format din toba de spargere orizont ce realizează spargerea și detașarea cojii de
miez prin loviri repetate realizate cu ajutorul paletelor rotorului decojitor.
Separatorul de coji Vulcan – IPIA – funcționează pe principiul combinat al eliminării cojilor din masa de
miez industrial prin cernere și pneumatic.

Măcinarea materialelor oleaginoase decojite reprezintă operația de dezintegrare controlată a țesutului

oleaginos pînă la un grad de mărunțire optim astfel încât să se poată extrage uleiul brut din celulele țesutului
oleaginos. Scopul măcinării este eliberarea directă a uleiului din 70-80% celule oleaginoase cu pereți
celulari distruși. Operația de măcinare se realizează asupra miezului industrial și a turtelor de presare.
Mărunțirea – operația de divizare controlată în particule cu dimensiuni și volum individual redus de un
număr de ori egal cu gradul de mărunțire.
Gradul de mărunțire – raportul dintre mărimea medie a particulelor materialului oleaginos înainte de
mărunțire și după.

Procesul de măcinare din punct de vedere teoretic are loc în 3 etape:

1. Deformarea elastică – se realizează cu forțe mecanice și apar primele dezintegrări structurale
2. Deformare plastică – deformare relativă a particulelor care alunecă dealungul suprafeței de clivaj și
se realizează cu ajutorul forței mecanice.
3. Dezintegrarea progresivă și controlată a particulelor pînă la grad de mărunțire impus.

Metode de mărunțire
1. Tăiere (material oleaginos plastic - răsărita)
2. Strivire ( material oleaginos friabil – soia )
3. Lovire ( material oleaginos friabil – soia )
4. Spargere
5. Frecare
6. Metode combinate

Tăiere și strivire – cu valț sau mori cu discuri

Lovire și spargere – mori cu ciocane ( pentru crupe)

Utilaje pentru măcinare

Măcinarea se realizează în valțuri, concasoare și mori cu ciocane.
Factorii ce influențează măcinarea:
 Diametrul și lungimea tăvălugilor
 Suprafața tăvălugilor și pasul suprafețelor tăietoare are riflurilor
 Poziția riflurilor la întîmpinare din zona activă
 Distanța dintre tăvălugi cuprinsă între 0,5 – 1,5 mm
 Unghiul de prindere a particulei în zona activă – 30*C
 Umiditatea materialului supus măcinării

Morile cu clinidri/valțuri - utilajele la care mărunțirea are loc prin acțiuni mecanice în zona activă de lucru
a tăvălugilor pereche. Măcinarea miezului tehnologic de floarea soarelui se realizează în valțul cu 2 perechi
de tăvălugi sau valțul cu 5 perechi de tăvălugi, iar soia se realizează în valțul cu 1 pereche de tăvălugi.
Valțul este format din 2 tăvălugi cu aceeași dimensiuni care se rotesc în sens de întîmpinare cu viteză egală
sau viteză diferită. Tăvălugii sunt din oțel turnat, gol în interior cu perete gros și suprafața exterioară din
oțel calitativ cu rezistență la uzură. Suprafața tăvălugilor poate fi netedă pentru măcinarea propriu zisă,
rifluită – pentru premăcinare. Pasul reprezintă distanța dintre vârfuri tăietoare a 2 rifluri succesive.
Riflul reprezintă denivelarea de la suprafața valțurilor ce poate avea un unghi mai mult sau mai puțin ascuțit.

Valțul cu 4 tăvălugi netezi în diagonală este format din:

1. Buncăr de alimentare cu ecluzii dozatoare
2. 2 paliere paralele de măcinare – fiecare din ei ceste format din 2 tăvălugi pentru a dubla
productivitatea valțului simplu
3. Dispoziții de repartizare a materialului oleaginos în părți egale între cele 2 perechi de tăvălugi
4. Buncăr de evacuare

Valțul cu 5 tăvălugi este format din:

1. Buncăr de alimetare cu ecluză dozatoare
2. 5 tăvălugi suprapuși, primii 2 rifluiți, următorii 3 netezi – suprafața tăvălugilor poate fi curățată cu
cuțite, primii 4 tăvălugi execută mișcare de rotație în jurul axului cît și mișcare de glisare în plan
vertical.
3. Sistem de acționare format din motor cu reductor și cuplaj electric de transmisie a mișcării la axul
valțului.
 4. Buncăr de evacuare
Acest utilaj are 4 pasaje de măcinare

Concasoare pentru măcinarea brokenului pot fi cu cilindri cu dinți și rifluiți.

Morile cu ciocane se utilizează pentru măcinarea șrotului sau a brokenului de soia.

Prăjirea materialului oleaginos este operația tehnologică obligatorie dinaintea intrării în procesarea
propriu zisă. Este operația de condiționare hidrotermică cu scopul de a forma structura optimă pentru
obținerea uleiului brut. În funcție de această operație se apreciază randamentul și puritatea uleiului brut.
Prăjirea se aplică următoarelor materiale:
1. Măcinătură oleaginoasă care se dirijează la presare
2. Paietelor de soia – se dirijează la extracția cu solvent
3. Brokenului – se dirijează la extracția cu solvent
4. Semințelor condiționate înainte de paietare pentru extracție cu solvenți.
Prăjirea urmărește obținerea unei structuri elasto-plastice din care se realizează separarea progresivă a
uleiului din structura multicapilară poroasă și în final briketarea sau închiderea structurii oleaginoase după
presare.

Condiționarea hidro-termică are efect tehnologic ce se reflectă în calitatea operației de presare și extracție.

Efectele prăjirii
1. Dezintegrarea structurală limitată a țesutului oleaginos
2. Modificări complexe (coloidale, fizico- chimice, biochimice) ale fazei grase și proteice din
materialul oleaginos.
3. Distrugerea factorilor indizerabili (antinutrienți cu potențial toxic cu miros și gust neplăcut sau a
celor necaracteristici)
4. Standardizarea calității produsului finit și secundar

În cazul materialului oleaginos supus extracției cu dizolvanți, rolul prăjirii este de a forma porozitate optimă
pentru a se realiza difuzia moleculară a uleiului vegetal

Prăjirea determină
1. Scăderea vîscozității fazei uleioase
2. Reducerea umidității astfel ca se mărește elasticitatea materialului oleaginos
3. Denaturarea proteică a membranei celulare

În practică umectarea se conduce timp de 5-8 minute la 40-45*C pentru a favoriza difuzia apei de la nivelul
structurii proteice fără denaturarea structurii native. Prăjirea intensivă se realizează la o viteză mare de
proces, determină expulzarea unui procent apreciabil de 3-5 % ulei direct în aparatul de prăjire datorită
presiunii intracapilare generate de structura de gel proteic.
Sub aspect teoretic procesul de prăjire este tratat ca un proces complex de transformări de masă și căldura
aspura unei dispersii de ulei în fază proteică. Apa și căldura acționează diferit asupra celor 2 faze în care
uleiul reprezintă faza dispersă sau dispersată. Proteinele au caracter hidrofil astfel încît în timpul hidratării
formează un gel proteic ce ocupă spațiu intercapilar iar uleiul este expulzat din structura de măcinat
prăjitura.
Echipamentul enzimatic propriu al semințelor oleaginoase în prezența apei și la temperatură ridicată poate
activa lipaza și peroxidaza, de aceea acestea trebuie inactivate rapid în primele minute ale prăjirii prin
creșterea temperaturii cu 3*C / minută.
Limitarea procesului de degradare termooxidativă utilizează următoarele soluții tehnologice:
1. Temperatura maximă de prăjire a brokenului – 100-105*C
2. Reducerea timpului de contact a materialului supus prăjirii datorită oxigenului atmosferic – abur
dezaerat
3. Răcirea uleiului brut la 50-60*C ultrarapid
4. Respectarea vitezei de încălzire cu 3*C/ minut a materialului oleaginos.
Umectarea materialului oleaginos se realizează cu apa tehnologică sau abur sau condens.
Parametrii optimi de prăjire
1. Pentru floarea soarelui
– antipresare, umiditate 6-6,5%, temperatură 90-100*C
– Presarea 2, umiditate 8-8,5% , temperatură 100-105*C
– Extracția cu solvent , umiditate 3,5-4,5%, temperatură 115-120*C
2. Pentru soia cu dizolvanți – la prăjire, umiditate 8-8,5%, temperatură 95*C

Metode de prăjire
– Prăjire umedă
– Prăjire uscată

Prăjirea umedă – umectarea pînă la limita optimă de umiditate, preîncălzirea se conduce astfel încît să
susțină procesul de difuzie a apei din măcinătură. Prăjitura propriu zisă în absența apei – crește progresiv
temperatura în măcinătură pînă la formarea structurii optime pentru presare – extract.
Prăjirea uscată – în absența apei pentru evitarea efecturilor nedorite de hidroliză ce generează scăderea
calității uleiului brut și a șrotului oleaginos.
Optimizarea operației de prăjire se realizează cu ajutorul metodelor moderne:
– Prăjirea în atmosferî de abur direct preîncălzit
– Prăjirea în atmosferă de vid parțial
– Prăjirea cu microunde sau curenți de înaltă frecvență

Aparate de prăjire
Prăjitor vertical multicompartimentat – tratarea hidrotermică are loc în trepte și durează 40-45 minute la
umiditate și temperatură diferită. Acesta alimentează 2 prese prin 2 guri de descărcare plasate sub ultimul
etaj de prăjire,

Presare – operație de separare a uleiului brut de presă din măcinătura prăjită prin acțiune mecanică intensivă
cînd randamentul procesului este 87% sau semiintensivă când randamentul este 75% sau prin presare dublă
în 2 etape: 1 etapă – 60% , 2 etapă – 90-95%

Materiale oleaginoase după presare : ulei și turte de presare.

Din punct de vedere tehnologic procesul de obținere a uleiului prin presare este un proces de filtrare capilară
prin care se realizează separarea progresivă a fazei fluide (ulei) de cea solidă (măcinătură).
Modificările structurale ale materiilor oleaginoase în procesul presării se realizează în următoarele trepte:
– Eliminarea aerului din partea de măcinat
– Separarea uleiului liber de la suprafața măcinăturii
– Deformarea și compactarea progresivă a masei de material oleaginos cu formarea unei structuri
microcapilare poroase din care separarea uleiului se realizează progresiv și eficient.
– Compactarea avansată a materialului oleaginos pînă la limita critică de expulzare a uleiului din
structura multicapilară poroasă moment cînd se produce o afectare drastică a structurii ce nu mai
permite eliminarea uleiului
Principalele modificări compoziționale a materialului oleaginos supus presării sunt:
– Reducerea treptată a umidității
– Afectarea compozițională a fracțiunii uleioase cu reducerea treptată a conținutului de ulei.
– Afectarea compozițională a fracțiunii proteice
– Modificări caracteristice de calitate ale uleiului brut de presă (indice de aciditate, de peroxid)
,aciditate liberă, culoare, vâscozitate.
Factorii de influență a procesului de presare:
– Forța de compresiune – crește progresiv de-a lungul treptelor de presare ca urmare a aspectelor
constructive.
– Micșorarea volumul de compresare de la o treaptă la alta.
– Creșterea diametrului exterior al spirelor axului melcat și reducerea pasului spirelor
– Dimensiunea și forma inelelor intermediare dintre melci
 – Rezistența opusă la evacuarea materialului din presă prin conul de descărcare.

Presarea este asimilată cu procesul de filtrare capilară stabilit de legea Paisselle

V =π ρ d τ /128 η l
V- volum de ulei scurs din spațiul capilar
ρ−presiune de presare
d−diametriul spațiului capilar
l−lungimea spațiului capilar
τ −durata pres ă rii
η−v î scozitatea dinamic ă

Durata presării este influențată de caracteristicile constante ale presei – evoluția spațiului liber al camerei
de presare, numărul trepte de presare, pasul spirelor, dimensiunea conului de evacuare.
Caracteristicile funcționale – turația axului, capacitatea presei, condiții de presare
Caracteristicile structurale și compoziționale ale materialului supus presării (umiditate, conținut în ulei și
proteină brută, granulozitate, porozitate.

Turația axului presei

Grosimea stratului de broken
Caracteristici structurale ale măcinăturii și disponibilitatea acestora de separare de fracțiunea
uleioasă

Caracteristicile constructive ale preselor sunt influențate de

- Productivitatea preselor
- Turația axului cu melc
- Dimensiunile orificiului de evacuare a brokenului din prese
- Coeficienții de reducere a diametrului secțiunii camerei de presare și dimensiunea șlițurilor de scurgere
ulei
- Reglarea dispozitivului de alimentare a presei

Presele mecanice reprezintă utilaj tehnologic ce realizează o acțiune mecanică progresivă asupra
măcinăturii oleaginoase ceea ce conduce la obținerea uleiului brut de presă și turte.

Există prese:
În funcție de destinație
- De antepresare
- Presare definitivă
În funcție de caracteristicile constructive
- Prese cu număr variabil de trepte de presare
- Prese cu alimentare prin cădere gravitațională
- Prese cu șnec de alimentare
- Prese cu un singur corp de presare în care se realizează 2-4 trepte succesive de presare

Prese mecanice:
TPU 225 – prese mecanice cu 4 trepte de presare ce realizează presarea preliminară, au o productivitate de 2
tone / oră, broken 18-20%
ULPRES 100 – productivitatea 4 tone/oră, 100 tone/zi – broken 16-18%
EXPELLER 202 – productivitatea 200 tone/zi – broken 12-14%
GOLIATH – presă cu 7 trepte de presare la rece, productivitatea 1 tonă/ oră, broken 3-5% ulei.
TPU – dispozitiv de alimentare – burlon, camera de presare, scheletul ei cilindric format din 13 semibride de
oțel, fixate central și lateral pe lonjerale, 4 trepte de presare, axul cu melci, con de reglare montat în
prelungirea axului cu melci cu un volant
- Dispozitiv pentru colectare ulei – format dintr-o placă înclinată și jgheab colector – paralelipiped
Purificarea uleiului brut de presă reprezintă operația tehnologică de stabilizare fizico-chimică a uleiului
brut de presă.
Purificare/anterafinare – are scopul separării componentelor din ulei aflate în suspensie și a zațului
(sediment).
Uleiul brut de presă antrenează din materiile prime oleaginoase supuse presării compușii de însoțire
reprezentați de:
- Apă – 0,2-1% - se elimină la uscare pînă la mai puțin de 0,3%
- Particole coloidale aflate în suspensie sau sub formă de sediment (zaț) reprezentate de țesut vegetal,
proteine solubile, ceruri, acizi grași liberi, alți compuși.
Compușii de însoțire eliminați la anterafinare determină:
- Transformări degradative, cantitative și calitative ale fracțiunii uleioase în timpul depozitării
- Accentuiază pierderi în ulei la rafinare
- Afectează capacitatea de rafinare a uleiului brut de presă

Zațul – reprezintă un sediment format prin decantarea uleiului brut de presă și este format din particole de
măcinătură antrenate cu uleiul brut la presare.

Etapele de purificare a uleiului brut de presă

- Răcire ulei sub limita de risc oxidativ pînă la maxim 55-60*C.
- Separarea impurități mari sub formă de zaț, prin sedimentare (în decantoare) prin filtrare (prin filtre),
prin centrifugare (în oleocicloane)
- Preuscare se elimină exces de apă pînă la umiditatea 0,15-0,2% sau sub 0,3%.
- Separare impurități mici prin filtrare (în filtre-presă cu rame și plăci)
- Răcire pînă la 45-50*C înainte de depozitare

Schemele clasice de purificare a uleiului brut de presă determină un contact prelungit al uleiului cald în
prezența oxigenului atmosferic la nivelul sitelor vibratoare în operația de prefiltrare și are loc o creștere a
indicelui de peroxid de 3,5-5 ori ceea ce impune necesitatea optimizării schemelor clasice de purificare prin
adoptarea unor soluții tehnologice.
Schemele moderne de purificare presupun realizarea următoarelor adaptări tehnologice:
 Prefiltrare prin site filtrante în transportor cu șnec prin plasare sub prese mecanice realizează
separarea a ¾ din conținutul total de zaț
 Răcirea uleiului înainte de purificare
 Uscare sub vid a uleiului brut între operațiile de separare a zațului prin filtrare și prin oleocicloane.
 Răcirea uleiului după filtrarea finală și uscare la maxim 30-35*C înainte de depozitarea acestuia în
rezervoare tampon.

Principalele etape de purificare sunt:

- Separarea zaț prin sedimentare, filtrare, oleocicloane
- Uscare – aducere la umiditate de 15% în uscătoare cu funcționare continuă și discontinuă
- Răcire – de la 56 la 38-40*C pentru a scădea indicele de peroxid, se face în răcitor cu serpentine.
- Decantare – în decantorul cu ulei
- Filtrare – în filtre aluvionare sau prin filtre presă cu ramă

Extracția cu solvenți
Aceasta se aplică ca metodă unică de obținere a uleiului sau în combinate cu antepresare.
Extracția- operația de transfer de substanță ce se realizează prin solubilizarea uleiului într-un dizolvant în
care ceilalți componenți nu se solubilizează. Aceasta are scopul degresării totale a materialelor oleaginoase
în condiții de randament maxim, nivel de puritate și eficiență economică (20-25% ulei)
Șrotul – material vegetal ce rămâne după extracție, epuizat în ulei.
Extracția se realizează cu benzină de extracție sau Nhexan. Materialul oleaginos supus extracției este
reprezentat de crupe, apoi paiete oleaginoase și broken paietat. După extracție rezultă miscela și șrotul umed
oleaginos.
Miscela – amestec binar din ulei și dizolvant/solvent rezultat la extracție
Difuzia reprezintă fenomenul fizic prin care substanțele dizolvate trec liber în soluție în care concentrația
este mai mică pînă în momentul în care se egalizează cele 2 faze.

Tipuri de extracții ale uleiului în din material oleaginos

- Difuzie moleculară (interioară și exterioară) – migrarea moleculelor de ulei sub formă de miscele
interne, are loc în interiorul particolei de material oleaginos sub acțiunea diferenței de concentrație
(gradientul concentrației inului) dintre materialul oleaginos și flux de dizolvat.
- Difuzie conductivă are loc prin schimbarea reciprocă a fazelor la nivelul interfaței dintre stratul
limită și fluxul de dizolvant. Aceasta are loc în regim nestaționar la nivelul fluxului de dizolvant
(difuzie exterioară a particulei). Difuzia conductivă este mai rapidă față de difuzia moleculară.

După Gavrilenko, metodele de extracție se împart în :

- Metoda imersării/ scufundării (macerare) în solvent are avantaje (nu există restricții privind
caracteristicile structurale, uniformitate și calitatea materialului oleaginos condițional, volumul util al
aparatului este mai mare) și dezavantaje (grad redus de extracție, puritate redusă a miscelei, durata
mare de contact pentru extracție)
- Metoda percolării/stropirii are avantaje (grad de extracție mare, puritate mare a miscelei finite,
durata de contact redusă) și dezavantaje (utilajele au caracteristici constructive și funcționale
complexe (pentru că are un număr mare de trepte de extracție și multe pompe), volumul util redus al
extractoarelor)
- Metoda mixtă/combinată – imersare + percolare

Factorii de influență de difuzie moleculară interioară

- Diferența de presiune hidrostatică (exercitată de coloana de dizolvant) și presiunea hidrodinamică
(exercitată prin pompare dizolvant și recircularea miscelei) depinde de :
a) Concentrația miscelei
b) Parametri de extracție
c) Metoda de obținere a uleiului
- Suprafața specifică a particulei – stratul de material oleaginos depinde de parametrii de condiționare
(măcinare și prăjire) ce țin de
a) Granulație
b) Porozitate
c) Umiditate
- Vîscozitatea dizolvantului – a miscelei intermediare ce depinde de
a) Natura dizolvantului
b) Concentrația dizolvantului
c) Temperatura de procesare

Parametrii tehnologici de influență a difuziei

1) Temperatura optimă – 60-65*C cu limita maximă superioară 80-85*C
2) Viteza de circulație a dizolvantului – când temperatura 50-55*C, dimensiunea particulei 0,5 – 0,55
mm, viteza de recirculare a miscelei intermediare trebuie să fie de 0,5 m/s realizându-se recircularea
de 6-8 ori pentru realizarea extracția completă
3) Debitul de dizolvant în raport cu materialul oleaginos
a) Metoda extracției prin imersare cînd înălțimea materialului oleaginos este de 1,6-2metri
b) Metoda perscolării cînd înălțimea materialului oleaginos este de 0,3 – 1 metru
4) Concentrația dizolvantului

Factorii de influență a difuziei moleculare exterioare

1) Caracteristica particolei de material oleaginos – natura suprafeței , granulozitatea, porozitatea,
compoziția chimică
2) Parametri tehnologici de procesare – temperatura, viteza de recilculare a miscelei intermediare,
regimul de extracție și natura dizolvantului
 Factorii de influență a difuziei conductive
1) Metoda de extracție
2) Regimul hidrodinamic al fazelor de proces
3) Parametri tehnologici
4) Caracteristicile suprafeței particulei de material oleaginos

Utilaje de extracție
1) Utilaje cu funcționare semicontinuă în contracurent – Bateria de extracție
2) Utilaje cu funcționare continuă ( extractorul rotativ(Rotocel,Carusel), extractorul cu bandă
perforată(deSmet), extractorul vertical cu coșuri(Bolleman), extractorul vertical cu șnec
(Hildebrand), extractorul malaxor (Anderson), extractorul orizontal cu coșuri (HLS))

Extractorul cu bandă
Funcționează pe principiul percolării, solventul circulă în contracurent față de materialul oleaginos, are 7
trepte de extracție cu recircularea miscelei rezultând șrot cu maxim 0,1% ulei,, are o bandă transportoare
așezată pe 2 tamburi – 1 de acționeare plasat la capătul extracșiei în zona de evacuare a șrotului umed și
al 2-lea este de întindere, plasat lateral față de buncărul de alimentare. Tamburul este acționat de un
sistem electromotor + reductor + variator de turație. Bucărul de alimentare are un dozator de debit, un
dispozitiv de semnalizare a debitelor extreme (superior, inferior) atingerea valorii minime de debit
determină blocarea benzii transportoare, așteptînd reglarea înălțimii stratului de material, iar atingerea
debitului maxim se reglează din exterior prin inchiderea duzei 2. Percolarea se realizează prin
recilcularea miscelelor intermediare la nivelul compartimentelor B-H. Înainte de evacuarea șrotului
umed, percolarea se realizează cu solvent proaspăt, iar prima miscelă este pulverizată la nivelul secțiunii.
Sensul de scădere a concentrației în ulei din materialul oleaginos este sensul creșterii concentrației
miscelei. Miscela este recirculată cu ajutorul pompelor și preîncălzită în preîncălzitoare de miscelă.
Sub banda transportoare există 9 pâlnii colectoare racordate la pompe recirculare, fiecare secțiune de
percolare este urmată de o secțiune de scurgere în care stratul oleaginos este malaxat cu o greblă Racler.
Malaxarea la o adâncime de 100 mm are ca scop formarea unghiului de taluz apoi ca să se afîneze
materialul oleaginos și să crească permeabilitatea agentului de extracție. Șrotul umed (epuizat în ulei)
cade în buncărul de descărcare cu melc și dozator. Banda transportoare este curățată de materialul
oleaginos aderent prin stropire cu miscelă (curățare umedă) și cu ajutorul unei perii (curățare uscată).
Miscela finală este evacuată din buncărul de descărcare către secția condiționare șrot
(dezbenzinare/uscare)

Parametri tehnologici de funcționare a extractorului deSmet

Capacitatea de extracție 130-180 tone material oleaginos /24h, durata extracției 130-150 minute, grosime
strat de material oleaginos maxim 1,40-1,45m, concentrația miscelei finite 14-35%, depresiune în
extractor 2-3 mm coloană de apă, concentrația remanentă de ulei maxim 0,1%, viteza de transport a
benzii 4-5,5 m/h

Recuperare solvent
Miscela obținută prin degresarea totală a materialului oleaginos condiționat este un sistem bifazic în
care uleiul reprezintă între 14-35%. Recuperarea dizolvantului se realizează în 2 etape:
1) Purificare prin filtrare a miscelei
2) Distilarea în trepte succesive

Factorii de influență a obținerii uleiului brut prin distilarea miscelei

1) Caracteristicile tehnologice ale miscelei finite
- Concentrația de ulei
- Greutatea specifică
- Vîscozitatea
- Temperatura de distilare
2) Parametri tehnologici de distilare
- temperatura
 - nivelul de vid
- grosime strat miscelă
- durata procesului

În funcție de etapele de distilare se disting:

1) Distilarea în strat înalt de miscelă. Se aplică la predistilare sau la distilarea inițială pentru separarea
componentelor ușor volatile iar grosimea optimă a stratului este 35-60 cm. Distilarea are loc prin
transfer indirect de căldură în schimbător de căldură multitubular utilizînd abur de presiune medie ca
agent termic
2) Distilarea în peliculă se aplică pentru distilare intermediară la o valoare a presiunii de 120-160 mm
Hg și temperatura 90-95*C, accelerând procesul de separare a fracțiunilor greu volatile, pe măsura
creșterii concentrației în ulei crește și vîscozitatea fracțiunilor volatile iar eficiența distilării scade.

3) Distilarea prin atomizare este cea mai eficientă metodă ce permite un contact intim între particulele
de miscelă și aburul supraîncălzit, pompat cu contracurent. Se aplică pentru distilarea finală la
temperatura 120-125*C maxim și o depresiune 60 mmHg.

Instalația de distilare deSmet ce aparține extractorului cu bandă este formată din:

1) Economizor – schimbător de căldură ce realizează preconcentrarea miscelei finite pînă la 35-45%
ulei și folosește ca agent ermic vaporii rezultați de la dezbenzinarea șrotului.
2) Distilator inițial – realizează distilarea sub vid pînă la 80% ulei la o depresiune de 400 mmHg și
temperatura 90-95*C
3) Distilator intermediar – concentrația miscelei pînă la 95-98% ulei la o depresiune de 160-190 mmHg
și temperatura 110*C
4) Distilator final – concentrația totală a miscelei pînă la ulei de extracție cu 0,1% benzină la maxim
120*C și la depresiune 60 mmHg

Recuperarea dizolvant – se realizează din amestecul vaporilor de apă, vapori de dizolvant formați la
distilare cît și din amestecul de vapori dizolvați în aer generat la nivelul rezervoarelor de dizolvant. Asta se
realizează în separatorul combinat deSmet.

Rafinarea – uleiurilor obținute prin presare sau extracție presupune extracția componentelor minore
(substanțe de însoțire) mucilagionase, acizi grași liberi, metale (Cu, Fe, Ca, Hg), zaharuri libere, pesticide,
coloranți (clorofila, carotenoizi). Are efect nedorit asupra caracteristicilor comerciale ale uleiului, modifică
aciditatea liberă, culoarea, gustul, mirosul, transparența, conservabilitatea. Se mai înlătură și substanțe de
însoțire valoroase fixate de ulei: fosfatide, sterine, vitamine liposolubile A,D,E,K. Prin rafinarea brută este
transformat în ulei comercial sub aspect calitatea senzorială și cea stabilită de păstrare.