PRODUSE CERAMICE

2.1. Definitii. Generalitati.

Produsele ceramice sunt materiale sub forma de bucati de diferite forme si

dimensiuni, obtinute prin fasonarea, uscarea si arderea la temperaturi inalte, a maselor
argilose.

Materiale ce au la baza pamanturile argiloase, pentru a corespunde unor exigente privind

rezistenta la solicitari mecanice precum si la actiunea agentilor atmosferici, sunt arse in cuptoare
la temperaturi inalte. In urma arderii, intervin in masa pamanturilor transformari fizice si
chimice, ce ii confera acestuia o rezistenta marita, obtinand caracteristici asemanatoare pietrei
naturale.

Dezvoltarea in timp a tehnologiilor de fabricatie a materialelor ceramice a condus la

ameliorarea calitatilor naturale ale argilelor si pamanturilor argiloase utilizate ca materii prime,
de asemenea a condus la inlaturarea unor dificultati de fabricatie si nu in ultimul rand a condus
prin perfectionarea tehnologiilor, la largirea sortimentelor de produse ceramice.

2.2. Materia prima

Materia prima de baza utilizata la fabricarea produselor ceramice o constituie argila

(de tip caolinitic).

Amestecul plastic cuprinde in compozitie si alte materiale in cantitati mici cum ar fi:

 degresanti sau aglomeranti;

 fondanti;

 eventual, adaosuri refractare.

2.2.1. Argila, structura si proprietati

Din punct de vedere mineralogic, argilele sunt alcatuite din compusi

aluminosilicatici cu formula chimica:

(2SiO2 Al2O3 2H2O)

sub forma de particule lamelare cu dimensiuni de maxim 5µ, cu structura cristalina si caracter
puternic hidrofil (vezi cap.IV).
 In amestec cu apa argila formeaza paste plastice, moleculele de apa adsorbite de
particulele de argila formeaza mai multe straturi suprapuse, straturi care la randul lor
influenteaza prin grosime o serie de caracteristici, mai ales plasticitatea. In acest sens se poate
aprecia ca primul strat (si cel mai strans legat) il formeaza apa de higroscopicitate. Straturile
urmatoare, pe masura ce se departeaza de particulele solide, sunt din ce in ce mai slab atrase de
acestea si formeaza apa peliculara. Apa care nu este legata in nici un fel de particulele solide
formeaza apa libera. Variatiile de volum ale apei libere sau peliculare (prin evaporarea respectiv
aditie de apa din exterior) produc variatiile de volum ale argilei.

Variatia de volum a argilei prin pierderea apei libere si peliculare datorata

evaporarii, consta in reducerea dimensiunilor (a volumului) materialului argilos si este
cunoscuta sub denumirea de contractie la uscare.

Contractia la argile este insotita de obicei de fisuri si crapaturi.

Procesul de fisurare este determinat de uscarea neuniforma in masa argilei. Astfel,

cand incepe uscarea argilei, se formeaza un strat superficial uscat, cu tensiuni interioare
(intindere) datorate contractiei la uscare ce provoaca tendinta de micsorare a dimensiunilor
stratului superficial pe de o parte si impiedicarii acestei deformatii de catre stratul imediat
urmator dupa stratul superficial, care neintrand in proces de uscare nu-si modifica dimensiunile.
In conditiile deformatiei impiedicate, eforturile provocate de contractie depasesc rezistenta la
intindere a stratului superficial de argila si acesta fisureaza. Fisura odata formata se dezvolta
accentuat, antrenand straturile urmatoare si degenerand in crapatura.

Plasticitatea argilelor este determinata de forma lamelara a particulelor de argila si

prezenta peliculelor de apa pe suprafata lor. In aceste conditii, cand asupra particulelor de
argila se actioneaza cu o forta exterioara, peliculele de apa actioneaza ca un lubrifiant, astfel
incat permit alunecarea particulelor de argila, ceea ce favorizeaza o deformatie permanenta.

2.2.2. Comportarea argilei la incalzire

Comportarea la incalzire si temperatura la care are loc arderea argilelor sunt

caracteristici ce intereseaza in vederea utilizarii acestora in constructii.

La incalzirea argilelor se disting mai multe etape:


la temperaturi cuprinse intre 0 - 110 oC; se poate aprecia ca pana la
temperatura de 1100C are loc pierderea apei peliculare si libere, ce are ca efect
2
 o reducere de volum - contragere sau contractie la uscare. La umezire, argila
redevine plastica, deci pierderea apei pana la aceasta temperatura constituie o
transformare reversibila;


la temperaturi de 1100C - 4600C se constata o noua pierdere de greutate, fara
contragere, datorita pierderii apei de higroscopicitate. Argila devine poroasa,
sfaramicioasa si nu contine decat apa legata chimic in moleculele de caolinita;


la temperaturi de cca. 4600C, are loc pierderea apei legate chimic (de
cristalizare) cat si proprietatea argilei de a da amestecuri plastice. Bioxidul de
siliciu si trioxidul de aluminiu devin active din punct de vedere chimic. Aceasta
transformare se mentine pana la 7500C si este ireversibila;


intre 7500C si 9000C masa de argila (care dupa pierderea totala a apei se
transforma intr-o masa poroasa si sfaramicioasa) capata si rezistenta. Aceasta se
datoreaza reactiei care are loc intre cei doi oxizi activi in jurul temperaturii de
8600C, cand se recombina:

3(Al2O3 . 2SiO2) --> 2SiO2 . 3Al2O3 + 4SiO2 (2.1)

Se formeaza un nou compus numit mulit (2SiO2 . 3 Al2 O3), care este insotit de o
noua micsorare de volum (contractia la ardere) si ramane libera o importanta
cantitate de SiO2;

 la temperaturi peste 9000C, odata cu cresterea temperaturii se constata si o

scadere a porozitatii, concomitent cu cresterea rezistentei mecanice, chimice
si a stabilitatii la apa a materialului (procesul este accelerat de prezenta
impuritatilor).

Acest fenomen - se datoreaza reactiei dioxidulu 737b17h i de siliciu ramas liber la

formarea mulitului cu diversi oxizi metalici (impuritatile argilei), in urma careia se
formeaza substante sticloase cu punct de topire coborat, care se topesc, patrund in
porii argilei - poarta denumirea de clincherizare cand porozitatea scade sub 8% sau
vitrificare cand porozitatea scade sub 2%, iar temperaturile la care se produc aceste
fenomene purtand denumirea de temperatura de clincherizare, respectiv de
vitrificare;
3
  la cresterea in continuare a temperaturii, argila se deformeaza sub greutate
proprie (temperatura de refractaritate) si apoi se topeste devenind un lichid
vascos.

2.2.3. Caracteristici tehnice ale argilei, incercari si conditii de calitate

Utilizarea argilelor la fabricarea produselor ceramice are la baza proprietatea

acestora, ca in amestec cu apa sa dea o masa plastica usor de modelat. Aprecierea plasticitatii
argilei se face prin determinarea indicelui de plasticitate (Ip). Avand in vedere faptul ca
marimea contractiei argilei la uscare, respectiv la ardere, au implicatii deosebite in procesul
tehnologic de fabricatie al produselor ceramice, acestea se pun in evidenta in conditii de
laborator, prin masuratori facute pe epruvete in conditii standardizate.

2.2.3.a. Determinarea indicelui de plasticitate (Ip) presupune determinarea umiditatii

corespunzatoare unei deformatii standard (raport de turtire r = 3,5) suferita de o proba cilindrica
de argila, sub actiunea unei greutati standardizate.

Din punct de vedere al indicelui de plasticitate (Ip) argilele se clasifica in:

1. argilele cu plasticitate superioara cand

Ip > 30%;

4
Fig. 2.1 Aparatul Vicat 2. argile cu plasticitate medie cand
modificat
Ip = 15 - 30%;

3. argile cu plasticitate scazuta cand

Ip = 7 - 15%;

4. argile neplastice cand

Ip < 7%.

2.2.3.b. Determinarea contractiei argilei

Determinarea contractiei la uscare (Cu%),

respectiv la ardere (Ca%) se face pe epruvete de forma
cubica cu latura de 5 cm, pe una din fete trasandu-se
diagonalele. Marcand lungimea initiala a celor doua diagonale la 25 mm de punctul de
intersectie si masurand valoarea celor doua segmente dupa uscare, respectiv dupa ardere, se
poate calcula contractia cu relatiile urmatoare:

(2.2)

(2.3.)

(2.4.)

unde: Lo = lungimea initiala;

Lu = lungimea dupa uscare;

La = lungimea dupa ardere;

Ct % = contractia totala.

5
 Uscarea se realizeaza in conditii de laborator, in etuve, la temperaturi standardizate, arderea efectuandu-se in cuptoare de

laborator , in conditiile tehnologice de ardere ale produselor ceramice.

2.2.4. Clasificarea argilelor in functie de refractaritate

In functie de temperatura de refractaritate argilele se clasifica astfel:

a. argile fuzibile, cu punct de refractaritate sub 11000C ;

b. argile vitrifiabile, cu punct de refractaritate pana la 15800C;

c. argile refractare, cu punct de refractaritate peste 15800C.

Aceasta caracteristica tehnica a argilelor este foarte importanta, deoarece functie de

aceasta se alege domeniul de utilizare al argilei respective, astfel:

- argilele cu punct de refractaritate < 11000C se folosesc la obtinerea produselor

ceramice brute poroase;

- argilele cu punct de refractaritate pana la 15800C se folosesc la obtinerea produselor

ceramice clincherizate si vitrificate;

- argilele cu punct de refractaritate peste 15800C se folosesc la obtinerea produselor

refractare.

Ca mod de raspandire in natura, argilele fuzibile sunt cele mai raspandite, cele
refractare fiind mai rare.

2.2.5. Materiale de adaos

In vederea imbunatatirii proprietatilor maselor argiloase pentru obtinerea masei

ceramice se folosesc o serie de materiale de adaos, ca:

- degresanti;

- aglomeranti;

- fondanti;

- adaosuri refractare.

6
 2.2.5.a. Degresantii sunt materiale de adaos ce au rolul de a micsora plasticitatea
argilelor si totodata contractia ei la uscare.

Aceste materiale au rolul de a reduce volumul fisurilor ce apar la uscare. Din aceasta
categorie fac parte urmatoarele materiale: nisipul silicios, praful de samota (argila refractara arsa
si macinata), cenusi, zgura macinata etc.

2.2.5.b. Aglomerantii sunt materiale de adaos ce au rolul de a mari plasticitatea

argilelor slab plastice, in vederea reducerii manoperei de fasonare a formelor crude.

Din categoria materialelor de aglomerare fac parte: varul, dextrina, melasa,

gudroanele etc.

2.2.5.c. Fondantii (topitori) sunt materialele de adaos ce au rolul de a cobori

temperatura de clincherizare si vitrificare a masei argiloase, in scopul reducerii consumului de
combustibil necesar arderii produselor ceramice. Din aceasta categorie fac parte urmatoarele
materiale: feldspat, calcar, dolomita etc.

2.2.5.d. Adaosuri refractare sunt materiale care introduse in masa ceramica ii

maresc punctul de refractaritate, deci favorizeaza obtinerea unor produse refractare(cu
temperatura de topire mai mare). Din aceasta categorie fac parte urmatoarele materiale: samota,
cuartul etc.

2.3. Procesul tehnologic de obtinere a produselor ceramice

Fazele tehnologice de obtinere a produselor ceramice, in ordinea executarii lor, sunt:

1. pregatirea masei plastice;

2. fasonarea formelor crude;

3. uscarea formelor crude;

4. arderea produselor uscate;

5. decorarea produselor arse.

2.3.1. Pregatirea masei plastice - consta in dozarea si realizarea amestecului

intre argila, apa si materialele de adaos.

7
 Operatiile de pregatire a masei plastice in ordinea executarii lor sunt:

1. spalarea materiei prime: operatie specifica procesului tehnologic de obtinere a

produselor ceramice fine;

2. macerarea materiilor prime: este un proces natural, ce consta in pastrarea

argilelor in depozite descoperite unde sub actiunea factorilor externi se produce putrezirea
materialelor organice, iar pe de alta parte, sub actiunea inghet-dezghetului se produce o
sfaramare naturala a argilelor, urmata de operatia de indepartare a materialelor nedorite cum ar
fi silicea (prin transformari polimorfe da mariri de volum ce produc fisurarea masei ceramice) si
calcarul (prin ardere formeaza CaO, care prin hidratare isi mareste volumul producand fisurari in
produsul finit). In afara de macerarea naturala se face si o maruntire a masei argiloase in
instalatii speciale (colerganguri), ce au si rolul de a nu lasa sa treaca bucati de calcar mai mari de
2mm si agregat silicios mai mare de 7 mm, ce au efectele prezentate mai sus.

3. amestecarea argilei macerate cu materialele de adaos si omogenizarea lor, dupa

care se adauga apa si se continua amestecarea, pana la obtinerea unei anumite plasticitati dinainte
cunoscute.

2.3.2. Fasonarea formelor crude este operatia prin care se da forma definitiva
produsului ceramic, usor marita, avand in vedere contractia la uscare, respectiv la ardere, a
masei ceramice.

Fasonarea se poate face manual sau mecanic.

2.3.2.a. Fasonarea manuala: se face pentru produse ceramice cu forma deosebita,

ce nu pot fi executate de masini, sau la produse pentru zidarii mai putin pretentioase. Consistenta
masei argiloase este plastica, fasonarea produselor executandu-se prin presare manuala in tipare
(forme).

2.3.2.b. Fasonarea mecanica: functie de consistenta amestecului se poate face prin

urmatoarele procedee:

1. turnarea masei ceramice fluide in tipare absorbante de ipsos;

2. turnarea si presarea usoara (prin intermediul unui piston) a masei ceramice

plastice in tipare;

3. presare energica a masei ceramice vartoase ( extrudere).

8
 Ultimul procedeu si cel mai utilizat in fasonarea mecanica a caramizilor pentru
constructii se realizeaza cu ajutorul
presei cu melc si filiera din figura
2.2.

Fig. 2.2 Presa cu melc si filiera
Masa argiloasa
introdusa in corpul presei, ajunge
presata de la valturi la cutite, de
unde taiata, maruntita, este preluata
si adusa spre filiera de surubul
melc. Forma obtinuta prin filiera
este taiata la dimensiunile dorite de
dispozitivul de taiere.

2.3.3. Uscarea formelor crude este operatia care se efectueaza pentru a preveni
fisurarea si craparea produselor ceramice datorita evaporarii rapide a apei care s-ar produce
in timpul arderii formelor crude.

Uscarea se poate face in doua moduri:

- natural;

- artificial.

2.3.3.a. Uscarea naturala are loc in spatii deschise, acoperite (soproane). Produsele
se aseaza cu interspatii intre ele, pentru a permite ventilarea naturala. Procedeul de uscare prin
ventilare naturala prezinta dezavantajul unei durate mari de uscare (15 - 20 zile).

2.3.3.b. Uscarea artificiala (cu aer cald) rezolva problema duratei mari necesare
uscarii naturale si in plus, realizeaza un deziderat major si anume recuperarea energiei calorice
puse in libertate la arderea produselor ceramice. Uscarea artificiala se realizeaza in uscatorii,
special construite sub forma de tuneluri sau camere si incalzite cu aer cald rezultat din camerele
de ardere, sau in uscatorii montate deasupra cuptoarelor, care folosesc caldura radiata de
cuptoare.

2.3.4. Arderea formelor uscate este operatia prin care forma uscata prin incalzire
progresiva la temperaturi inalte se transforma intr-un material dur, rezistent mecanic si chimic
si stabil la actiunea apei.
9
 Acest proces se desfasoara in cuptoare ce pot avea functionare continua sau
intermitenta.

2.3.4.a. Cuptoarele cu functionare intermitenta - sunt alcatuite din camere de

ardere, in care arderea este oprita pentru incarcarea si descarcarea produselor. Aceste cuptoare
prezinta dezavantajul unui mare consum de combustibil, nerecuperindu-se nici caldura gazelor
de ardere, nici cea a produselor arse.

Un astfel de cuptor este cuptorul de camp, utilizat la obtinerea unor produse ceramice
putin pretentioase. Din formele crude se realizeaza o zidarie cu interspatii in care se aseaza
combustibilul solid (lemn, carbune). Se acopera zidaria cu un strat de argila, pentru mentinerea
temperaturii in masivul de caramida astfel arsa. Se obtin produse la care arderea completa se
produce doar la 70% din materialul ars. In astfel de cuptoare se ard caramizile manuale.

2.3.4.b. Cuptoarele cu functionare continua - sunt de doua tipuri:

a. cuptoare circulare (Hoffman);

b. cuptoare tunel.

a. Cuptoarele circulare - au zona circulara ocupata de un cos de fum, care asigura

tirajul. Aceste cuptoare sunt alcatuite dintr-un numar par de camere dispuse circular, ca in
fig.2.3.

Compartimentele sunt
despartite intre ele printr-un panou de
hartie care arde odata cu arderea
produselor. In aceste cuptoare produsele
stau pe loc si se dirijeaza arderea de la o
camera la alta, principiul de functionare
pentru un ciclu de ardere fiind
urmatorul:

- in situatia din fig.2.3 dupa

cum se poate vedea, in compartimentul
Fig.2.3 Functionarea cuptorului circular
14 se introduc caramizi crude, in
continuare din compartimentul 1 se scoate sarja de caramizi arse si racite de curentul de aer
proaspat care circula in cuptor in sensul indicat de sageti. Acest curent de aer patrunde in
10
compartimentele 2, 3, 4 si raceste sarjele de caramida arsa anterior si astfel preincalzit constituie
aerul necesar arderii combustibilului.

Gazele de ardere rezultate din camera 5 (unde este focarul in situatia data) contribuie

Fig. 2.4 Functionarea cuptorului tunel

la preincalzirea si uscarea formelor crude pana la evacuarea spre cosul de fum prin gura de
evacuare de la camera 13. In momentul in care arderea este terminata in camera 5, focul porneste
in camera 6, evacuarea gazelor de ardere se face prin gura de evacuare de la camera 14,
alimentarea cu forme crude se face prin camera 1, descarcarea caramizilor arse se face prin
camera 2 pe unde aerul proaspat patrunde spre formele arse din camerele 3, 4, 5 si le raceste
preincalzindu-se si constituind astfel aerul necesar arderii in camera 6, unde este focul s.a.m.d.

b. Cuptoarele tunel: spre deosebire de cuptoarele circulare au zona de ardere

fixa. Produsele fasonate, crude, strabat cuptorul asezate pe vagoneti (fig.2.4), trecand pe

rand prin cele trei zone: preincalzire, ardere, racire.

Miscarea carucioarelor are loc in sens invers miscarii aerului si gazelor de ardere.
Deci cele doua tipuri de cuptoare au acelasi principiu de functionare cu mentiunea ca, la cuptorul
circular se dirijeaza zona de ardere de la un compartiment la altul in ordine, iar la cuptorul tunel
se misca formele fasonate asezate pe vagoneti, parcurgand in ordine cele trei zone. Aceste
cuptoare prezinta avantajul recuperarii asa cum s-a vazut atat a gazelor de ardere, cat si a caldurii
produselor arse.

2.3.5. Decorarea produselor ceramice - este operatia prin care se realizeaza (prin
tratamente de suprafata) imbunatatirea calitatii suprafetei produselor ceramice
(impermeabilitatea) si a esteticii acestora.

11
 2.3.5.a. Angobarea consta in aplicarea de suspensii apoase de caolin pe produsele
uscate, prin suflare sau scufundare si arderea odata cu acestea.

Se obtine o suprafata compacta, lucioasa, cu aspect de sticla. Prin acest procedeu se

realizeaza innobilarea faiantei, a teracotei etc.

2.3.5.b. Glazurarea (smaltuirea) consta in aplicarea de diferite suspensii apoase pe

formele crude si uscate (sau arse pana la structura poroasa), care in timpul arderii se topesc,
formand sticle transparente sau opace.

Prin adaugarea de pigmenti minerali se obtin diverse culori.

Cea mai simpla glazura se realizeaza cu sare de bucatarie, care se transforma

succesiv sub actiunea caldurii in oxizi de sodiu, aluminosilicati de sodiu si prin topire, acestia
dau aspectul sticlos al smaltului.

2.4. Clasificarea produselor ceramice

Criteriile de clasificare uzuale sunt:

1. dupa culoare si structura:

- colorate:

- poroase - caramizi, tigle, tuburi de drenaj;

- clincherizate - gresie ceramica, caramizi de clincher, tuburi de bazalt;

- albe:

- poroase - faianta, majolica;

- vitrificate - portelanul, semiportelanul;

2. dupa marimea particulelor constituente ale structurii:

- brute - max < 5 mm, clasa A - caramizi, materiale pentru invelitori, materiale
refractare, gresie ceramica bruta;

- semifine - max < 1,5 mm, clasa B - teracote, gresie ceramica semifina, abrazivi;

12
 - fine - max < 0,06 mm, clasa C - faianta, semiportelan, portelan, gresie ceramica
fina.

2.4.1. Produse ceramice brute poroase folosite in

Fig. 2.5 Proba incercata la compresiune constructii. Produse pentru zidarii.

2.4.1.a. Caramizi pentru zidarii

Caramizile pentru zidarii sunt produse

ceramice brute, colorate, cu structura poroasa,
obtinute prin arderea la 900-10500C a formelor
fasonate din argile fuzibile.

Caramizile pentru zidarii sunt produse

ceramice brute, colorate, cu structura poroasa, obtinute prin arderea la 900-10500C a formelor
fasonate din argile fuzibile.

Caramizile pentru zidarii sunt produse ceramice brute, colorate, cu structura

poroasa, obtinute prin arderea la 900-10500C a formelor fasonate din argile fuzibile.

Caramizi de mana (fasonate manual) - au

forma paralelipipedica, formate prin presare manuala, cu suprafata plina si dimensiunile
240x115x63.

Se prezinta in doua sortimente, functie de rezistenta la

compresiune(marca)determinata pe probe pregatite ca in fig. 2.5:

- 50, cu Rc = 50-74 daN/cm2;

- 75, cu Rc = 75-200 daN/cm2.

2.4.1.b. Caramizi pline presate pe cale umeda

13
 Au forma paralelipipedica, fete plane si muchii drepte, cu suprafata plina sau cu
goluri si dimensiunile 240 x 115 x 63 mm si 240 x 115 x 88 mm. Cand volumul de goluri
reprezinta mai putin de 15% din volumul unei caramizi, acestea se includ in categoria
caramizilor pline. Golurile create au rolul de a mari suprafata de uscare si de micsorare a
greutatii produselor.

Functie de densitatea aparenta, aceste produse se clasifica in:

- clasa C1 - cu a < 1,3 kg/dm3;

- clasa C2 - cu 1,3 < a < 1,6 kg/dm3;

- clasa C3 - cu 1,6 <a < 1,9 kg/dm3.

Functie de rezistenta la compresiune distingem urmatoarele marci: 50; 75; 100; 125;
150; 200 si 250.

Dupa dimensiunea maxima a defectelor si numarul acestora, precum si dupa

marimea altor caracteristici aceste produse se impart pe categorii de calitate, astfel:

- calitatea A - produse utilizate la zidarii aparente;

- calitatea I si calitatea II - produse utilizate la zidarii tencuite.

In aceste conditii, la livrare aceste produse sunt notate astfel:

P - A - C3/100 - tip 63

unde: P = caramida presata;

A = calitate functie de defecte;

C3 = clasa data de densitate;

100 = marca;

tip 63 = grosimea caramizii.

14
2.4.1.c. Caramizi si blocuri cu goluri verticale (GV) - se obtin prin extrudere

Fig.2.6 Caramizi cu goluri verticale

a- modulate (GVM) ; b - nemodulate (GVP)

pe cale umeda. Golurile au forma cilindrica sau prismatica si sunt perpendiculare pe fata

de asezare a caramizilor (fig.2.6).

Golurile pot fi:

- modulate: (G.V.M.) astfel:

- cele dreptunghiulare cu suprafata 6 cm2;

- cele circulare cu 18 mm diametrul;

- combinatii de forme.

15
 - nemodulate sau partial modulate (G.V.P.) in care forma si dimensiunile golurilor
nu sunt impuse. Volumul maxim al golurilor in ambele situatii nu va fi mai mic de 15%, dar nu
va depasi 40% din volumul caramizii / blocului ceramic.

Se livreaza in trei clase de calitate (A, I, II), cu densitate medie de 1000-1500 kg/m3
si cu marci de la 50 la 250.

2.4.1.d. Caramizi si blocuri ceramice cu goluri orizontale (G.O) - se obtin prin

extrudere pe cale umeda. Forma golurilor este poligonala (fig.2.7a,b,c), iar volumul de goluri nu
depaseste 30% din volumul caramizii.

Caramizile cu goluri orizontale se prezinta in trei clase de calitate (A, I, II), cu

Fig.2.7 Caramizi GO (a,b,c) si GV (d) cu goluri mari

densitatea aparenta medie de 700 - 1300 kg/m3 si cu marca de la 25 la 50. Caramizile de marca
50 se folosesc la zidarii portante, iar cele de marca 25 se folosesc pentru zidarii de umplutura,
sau ca material termoizolator.

16
 2.4.1.e. Caramizi gaurite cu lamba si uluc (L.U) se obtin prin extrudere pe

cale umeda si au pe cele doua muchii lamba si uluc, care le asigura buna lor imbinare.

Dupa grosimea caramizii, acestea se fabrica in trei tipuri: LU 90; LU 60; LU 45, fig.
2.8.

Se utilizeaza la executarea zidurilor interioare neportante.

Utilizarea tuturor caramizilor cu goluri conduce la reducerea consumului de material

si a greutatii proprii a zidurilor, la cresterea productivitatii muncii.

Fig. 2.9 Caramizi pentru placaj

2.4.1.f. Caramizi pentru placaj - se aplica pe zidarie de beton sau caramida, la

exterior sau interior si au rol de protectie sau estetic. Se fabrica intr-o singura calitate, ce trebuie

Fig.2.8 Caramizi cu lamba si uluc

sa corespunda acelorasi conditii ca si caramida plina presata, de calitatea A.

17
 Avand in vedere necesitatea acoperirii atat a suprafetelor drepte, cat si a colturilor,
pentru aceste caramizi se fabrica doua tipuri, (fig.2.9).

Caramizile pentru suprafete curente se caracterizeaza printr-o forma alungita si in sectiune au un

gol interior. Au fetele si muchiile drepte, astfel incat se realizeaza o zidarie cu rosturi verticale
foarte mici si rosturi orizontale umplute cu mortar.

Inaintea utilizarii, caramida se sparge prin lovire (in doua jumatati) si acestea se
prind pe stratul suport (mortar).

Caramizile pentru colturi spre deosebire de cele curente, se fabrica sub forma de
jumatati de caramida.

Produsele pot fi cu fata glazurata sau neglazurata, iar pe spatele lor sunt prevazute cu
striuri sau reliefuri care servesc pentru asigurarea unei bune adeziuni a mortarului pentru fixarea
lor.

2.4.1.g. Placi ceramice pentru pereti si pardoseli

Se fabrica din argila de calitate superioara. Au o fata neteda si cealalta cu nervuri,

pentru a putea fi prinse de pereti sau pardoseli.

Se utilizeaza la pardosirea holurilor, a birourilor, a coridoarelor, a vestiarelor, la

placarea peretilor interiori si exteriori.

2.4.1.h. Caramizi radiale pentru cosuri de fum (CR) au forma in plan de sector
radial, permitand ca la zidurile curbe sa se mentina constanta dimensiunea rosturilor dintre
caramizi.

Se fabrica numai la comanda cu latimea variabila functie de diametrul cosului.

2.4.2. Produse pentru invelitori

Din categoria materialelor ceramice utilizate pentru invelitori fac parte: tiglele,
olanele si coamele.

Aceste produse se obtin din argile fuzibile, prelucrate prin presate in tipare sau prin
tragere prin filiera presei cu melc.

18
 Dupa uscare se ard la 900 - 10000C. Tiglele si coamele pot fi impregnate, colorate in
masa, sau glazurate cu glazuri transparente sau
opace, incolore sau divers colorate.

Tiglele, dupa forma si modul de

obtinere pot fi:

- tigle-solzi trase prin filiera;

- tigle cu jgheab trase;

Fig. 2.11 Tigle cu jgheab trase - tigle cu jgheab presate.

Tiglele cu jgheab trase si presate sunt tigle profilate.

2.4.2.a. Tigle solz, trase prin filiera - (fig.2.10.) sunt prevazute pe fata de asezare cu
unul sau doua ciocuri (tip A sau tip B), care servesc la prinderea de sipcile acoperisului.

Asezarea tiglelor se face in sistem solzi, adica randul superior se suprapune peste cel
inferior in vederea etansarii fata de apa. Datorita acestui sistem de asezare suprafata utila a tiglei
(adica raportul dintre suprafata acoperisului si cea desfasurata a tiglelor) este de 45%. Totodata si
greutatea acoperisului este mai mare si in concluzie sunt neeconomice.

2.4.2.b. Tigle cu jgheab trase, au forma dreptunghiulara si sunt prevazute de-a

lungul laturilor lungi pe o parte cu un uluc si pe cealalta parte cu profile ce permit imbinarea

etansa a tiglelor.

Pe partea posterioara a tiglei

se afla un cioc prevazut cu un orificiu
pentru legarea

Fig. 2.10 Tigle solz ( tip B)

19
tiglelor cu sarma de sipcile sarpantei. Masa maxima a unei tigle uscate este 2,400 kg.

2.4.2.c. Tiglele cu jgheab presate, au forma dreptunghiulara si se fabrica prin

presarea masei ceramice crude in tipare la o presa speciala, in urmatoarele sortimente:

- tigla cu doua jgheaburi laterale si patru ciocuri;

- tigla cu doua jgheaburi laterale si la doua capete si patru ciocuri;

- tigla cu dublu falt.

Tiglele presate cu dublu falt se deosebesc de cele trase, prin faptul ca imbinarea
longitudinala este prevazuta cu doua randuri de profile de etansare (pe ambele parti sunt cate
doua santuri si cate doua pene). Tiglele presate
sunt prevazute cu cate doua ciocuri sus si jos
care servesc atat la imbinarea lor cat si la
prinderea pe sipcile acoperisului. Masa unei
tigle in stare uscata este de 2,600 kg.

Datorita jgheaburilor si
falturilor se mareste rigiditatea
tiglei si se ofera o rezemare etansa
pe o suprafata mica. Ca atare si
Fig. 2.12 Tigle cu jgheab presate suprafata utila creste fiind mai mare
de 75% si rezulta un acoperis usor.

2.4.2.d. Coamele -
servesc pentru inchiderea crestelor
si coamelor (muchiilor)
Fig. 2.14 Coame cilindrice
acoperisului. Se realizeaza numai
prin presare in forme.

In productie se intalnesc
doua tipuri:

a - coame mici - cu
lungimea egala cu 320 mm, utilizate
Fig. 2.13 Coame tronconice mici
la invelitori realizate din tigle solz

20
si se imbina prin suprapunere si chituire.

b. coame mari - cu lungimea egala cu 350 mm, pentru invelitori din tigle profilate,
care se imbina la capete prin profile ce asigura etansarea.

2.4.2.e. Olanele - se prezinta sub forma de jgheaburi tronconice (fig.2.15) si sunt

prevazute cu gauri la distanta de 1 cm de margine

Se fabrica din argila fuzibila, prin presare.

Asezarea pe acoperis prin suprapunere a doua straturi de olane, conduce la realizarea unui
acoperis foarte greu. Imbinarea celor doua straturi se face prin intermediul unui strat de
ciment. Pe un rand astfel realizat se suprapune un altul, ce se fixeaza de acesta cu ajutorul unor
cleme metalice. La coame, se folosesc olane normale sau speciale, asezate pe un pat de mortar de
ciment.

Acest tip de acoperis se

recomanda in regiuni cu vanturi puternice
si necesita manopera specializata.

2.4.3. Corpuri ceramice cu

goluri pentru plansee si acoperisuri

Se folosesc pentru executarea fasiilor

prefabricate pentru plansee si acoperisuri.
Se fabrica prin tragere. Dupa domeniul de
utilizare se disting:

Fig. 2.17 Corpuri ceramice pentru acoperis a. corpuri ceramice cu

goluri pentru plansee, tip CC I si CC
II cu dimensiunile 160 x 200 x 300 si 200
x 300 x 200 mm (fig.2.16);

Fig. 2.16 Corpuri ceramice pentru plansee b. corpuri ceramice cu

goluri pentru acoperis, tip CC IV si CC
Fig. 2.15 Olane XII (fig.2.17) cu dimensiunile 120 x 360
x 295 mm si 200 x 310 x 295 m.

Planseele cu corpuri ceramice se pot realiza prefabricat sau monolit, cand aceste
corpuri se pun cap la cap, iar in spatiile dintre ele se monteaza armatura si apoi se monolitizeaza
cu un beton fin.

21
 2.4.4. Corpuri ceramice cu goluri pentru pardoseli la grajduri si padocuri.

Se obtin prin presare.

Pe fetele fara goluri sunt prevazute cu striuri pentru a evita alunecarea animalelor,
precum si pentru marirea adeziunii mortarului la montarea lor.

In productie se utilizeaza urmatoarele sortimente (tipuri):

a) cu lamba si uluc;

b) cu striuri;

c) cu uluc.

2.4.5. Tuburi
ceramice pentru drenaj - se
obtin prin presare pe cale umeda.
Au forma interioara cilindrica si
cea exterioara cilindrica sau
prismatica (fig.2.18).
Dimensiunile lor sunt L=
Fig.2.18 Tuburi de drenaj 330 - 10 mm, Di = 40250 mm,
g = 8 - 30 mm.

Se folosesc la lucrari hidrotehnice de colectarea si evacuarea apelor.

2.5. Produse ceramice fine poroase

Produsele de ceramica fina se obtin din masele de argila curate, cu granule de

diametre de maxim 0,06 mm, cu adaosurile necesare, iar finisarea suprafetelor este in general
mai ingrijita. In categoria produselor fine poroase intra: faianta, majolica, teracota.

2.5.1. Faianta

Placile de faianta se obtin din argile de culoare alb pana la galbui, opace, cu spartura
poroasa si acoperite cu glazura. Amestecul necesar de materiale cuprinde cca.50% caolin sau
argila refractara, 40% nisip cuartos si 10% feldspat ca fondant. Acestea se ard la 1150 - 12500C.
O a doua etapa de ardere este necesara pentru obtinerea smaltului (850-9000C)

22
 Placile rezista bine la soc termic, agenti chimici, incovoiere etc. si se folosesc la
placarea peretilor interiori in bai, bucatarii, laboratoare, grupuri sanitare, sali de operatii, sau la
acoperirea meselor de laborator.

Pe fata neglazurata placile sunt prevazute cu striuri pentru a imbunatati aderenta

mortarului cu care se fixeaza de stratul suport. Se produc sub forma patrata sau dreptunghiulara
si dimensiuni diferite, toate muchiile drepte sau
cu una sau doua muchii rotunjite.

Se mai fabrica brausori lati sau

ingusti, piese pentru scafe, piese
pentru colt.

2.5.2. Majolica

Placile de majolica se obtin ca si

faianta, dar din argila obisnuita, care dupa
ardere capata culoare galbuie roscata. Una din
fete este glazurata, iar fata opusa este striata
Fig. 2.19 Cahle pentru imbunatatirea aderentei la stratul suport.
Se fabrica in forme patrate cu latura 20 - 90 mm
si grosimea 5 - 14 mm, livrate in panouri de 32 x 32 cm, lipite cu fata glazurata pe hartie
(CESAROM). Fixarea se face cu mortar de ciment cu adaos de var, hartia indepartandu-se dupa
fixare, prin frecare umeda.

Se folosesc la placari la peretii exteriori si interiori.

2.5.3. Teracota (cahle)

Sunt produse ceramice fabricate din argile obisnuite, arse, glazurate si servesc la
placarea exterioara a sobelor de incalzit sau gatit. Cahlele pot fi albe sau colorate, cu fata
glazurata neteda sau prevazuta cu reliefuri ornamentale, iar pe spate au un profil puternic reliefat,
care serveste la legarea lor cu sarma sau cu scoabe atunci cand se monteaza. Functie de locul pe
care il ocupa in alcatuirea unei sobe, cahlele au denumiri si forme deosebite (fig.2.19): placi de
fata, coltare pentru fata si pentru soclu etc.

2.6. Produse ceramice brute compacte

23
 Aceste produse au o structura compacta (clincherizata sau vitrificata) obtinuta in
urma arderii amestecului de argila vitrifiabila (cu sau fara adaos de feldspat si nisip), la
temperaturi cuprinse intre 12000C si 13000C. Culoarea acestui material cunoscut sub numele de
gresie ceramica poate fi bruna, rosie, galbena, cenusie sau alba, functie de natura fondantilor si
de conditiile de ardere. In anumite situatii, gresia poate fi glazurata. Datorita compacitatii mari,
gresia ceramica are rezistenta la compresiune mare, rezista la agenti corozivi, are o comportare
foarte buna la inghet-dezghet. Singurul inconvenient il reprezinta rezistenta scazuta la soc
mecanic.

Din categoria produselor ceramice brute compacte fac parte: placile din gresie
ceramica, caramizile de clincher, tuburi (si piese de legatura) din gresie ceramica.

2.6.1. Placile din gresie ceramica - se fabrica prin presare semiuscata in forme
patrate (25 x 25; 50 x 50; 150 x 150; 200 x 200; 300 x 300 mm) dreptunghiulare ( 100 x 50; 150
x 75; 150 x 100; 200 x 100; 300 x 150 mm) cu grosimi de 4 - 28 mm, sub forma de piscoturi si
elemente de racordare (coltari, scafe, socluri). Suprafata placilor poate fi neteda sau reliefata,
glazurata sau neglazurata. Se fabrica doua tipuri de astfel de placi: tip S (placi de gresie natur) si
tip F (placi de gresie fina) si functie de aspect se impart in doua clase de calitate. Se utilizeaza la
pardoseli in incaperi nelocuite permanent (laboratoare, bucatarii, bai, coridoare, magazii etc.) si
la placarea peretilor (in special in industrii cu medii agresive).

2.6.2. Caramizile de clincher - se fabrica din gresie ceramica si se utilizeaza la

zidarii aparente, pardoseli in diferite industrii, la captusirea canalelor colectoare, a pilelor si
culeelor la poduri. Aceste caramizi se fabrica in doua sortimente dupa dimensiuni: 220 x 110 x
75 si 240 x 110 x 65 mm.

Pentru placarea suprafetelor plane sau circulare din incaperi supuse la agenti corozivi
acizi, se utilizeaza gresia antiacida sub forma de caramizi normale si pene.

2.6.3. Tuburi (si piese de legatura) din gresie ceramica - se utilizeaza pentru
canalizari si instalatii industriale prin care circula lichide agresive, precum si la constructii
obisnuite, pentru canalizari interioare. Sunt prevazute cu mufe pentru imbinare si sunt glazurate
atat la interior, cat si la exterior, pentru marirea impermeabilitatii si reducerea frecarii la
scurgerea lichidelor. Tuburile pot fi drepte, curbe sau ramificate, cu diametre pana la 1000 mm,
lungimea de 1000 si 1500 mm si grosimea peretilor de la 14,5 la 51 mm.

24
 2.7. Produse ceramice fine compacte - se obtin prin arderea materiei prime curate
(caolin) in amestec cu nisip (degresant) si feldspat (fondant), care se incalzesc pana la 1100-
12500C. Din aceasta categorie fac parte semiportelanul si portelanul.

2.7.1. Portelanul - este un produs alb, translucid, vitrificat, cu spartura compacta. Se

deosebeste de gresia ceramica fina prin luciu, care nu este dat de smalt, ci este caracteristic
intregii mase a produsului. Portelanul se foloseste putin in constructii. Se utilizeaza la instalatii
electrice interioare (izolatoare, prize, intrerupatoare, sigurante) si la liniile de inalta tensiune.

2.7.2. Semiportelanul - este un produs ceramic fin, semivitrificat, care se obtine din
aceleasi materii prime ca si faianta, dar folosind o cantitate mai mare de fondant. Are spartura
compacta, lucioasa. Se utilizeaza in procesul tehnologic de obtinere a obiectelor tehnico-sanitare.

2.8. Produse refractare - sunt acele produse care rezista fara a se deforma sub
greutate proprie la temperaturi mai mari de 15800C si au rezistente mecanice si chimice mari. Se
folosesc la captusirea cuptoarelor, focarelor, reactoarelor din instalatii industriale cu temperaturi
mari de lucru. Functie de materia prima din care se obtin, se deosebesc mai multe tipuri de
produse refractare fasonate: caramizi silico-aluminoase, caramizi silicioase, caramizi
magneziene, caramizi dolomitice.

Produsele ceramice refractare au compozitia chimica si mineralogica variata si pot

avea un caracter acid, bazic sau neutru.

2.8.1. Caramizile silico-aluminoase - sunt caramizi refractare neutre din punct de

vedere chimic; din aceasta grupa fac parte caramizile de samota.

Caramizile de samota se obtin prin arderea argilei refractare (la care se adauga
degresanti) in doua etape:

- in prima etapa se arde argila la 13000C, produsul se macina si se cerne, obtinand 2 -

3 sorturi granulare, care apoi se combina astfel incat sa rezulte un amestec cu volum de goluri
mic (samota);

- in a doua etapa se face aglomerarea samotei cu argila refractara si se fasoneaza prin

presare caramizi, care se ard la 14500C.

Aceste caramizi rezista bine la soc termic, fiind utilizate la vetre, pereti si canalele
cuptoarelor si instalatiilor termice, a cosurilor de fum etc.

25
 2.8.2. Caramizile silicioase - se obtin din nisip cu un continut de 95% SiO2 sau din
gresii curate. Materia prima se macina, se sorteaza si se reamesteca in vederea obtinerii unui
volum de goluri cat mai mic. Amestecul se aglomereaza cu lapte de var si se preseaza in forme,
apoi se arde la 15000C (in timpul arderii se dilata).

Caramizile refractare silicioase sunt produse refractare acide, cu stabilitate redusa la

soc termic si se recomanda a fi folosite pentru instalatii cu foc continuu, unde se ard materiale
acide (cuptoare pentru fabricarea sticlei, cuptoare Simens-Martin).

2.8.3. Caramizi magneziene - se obtin din materii prime bogate in oxid de magneziu
sau silicat de magneziu. Functie de materia prima folosita se pot obtine urmatoarele produse: din
MgCO3 (magnezit) se fabrica produse refractare magnezitice, din MgCa(CO3)2 (dolomit) se
fabrica produse dolomitice si din roci cu continut ridicat de magneziu (forsterit, talc etc.) se
fabrica produse forsteritice.

Caramizile refractare magneziene sunt produse bazice cu refractaritate ridicata.

Procesul tehnologic de obtinere este asemanator cu al caramizilor de samota.

Se utilizeaza la cuptoare unde se ard produse bazice (cuptoare unde se elaboreaza

oteluri fosforoase, cuptoare pentru ciment etc.).

2.9. Agregate de tip ceramic

Utilizarea agregatelor usoare a fost generata de necesitatea obtinerii unor betoane si

mortare usoare (cu densitate aparenta mica) si cu proprietati termoizolatoare superioare.

In acest sens agregatele de tip ceramic confera prin porozitatea lor conditiile necesare
obtinerii unor astfel de betoane si mortare.

2.9.1. Granulitul - este un agregat realizat din argila expandata intr-un cuptor rotativ
special si se prezinta sub forma de granule sferice sau ovoidale, cu aspect neted-compact la
exterior, cu structura interioara poroasa, de culoare galben-roscata. Granulitul este un material
usor, cu densitatea aparenta de 350 - 600 kg/m3, cu rezistenta la compresiune si proprietati de
izolare termica ridicate.

2.9.2. Agregate din deseuri ceramice - deseurile provenite de la fabricile de

caramida si tigla precum si deseurile ceramice provenite din demolari, se sorteaza indepartandu-

26
se eventualele impuritati si se concaseaza pana la dimensiuni comparabile cu cele ale agregatelor
naturale. Se utilizeaza pentru realizarea de betoane usoare, pentru straturi izolatoare etc.

2.10. Caracteristici tehnice, incercari si conditii de calitate

Utilizarea pe santier a produselor ceramice se face in concordanta cu

caracteristicile lor tehnice si de calitate, ceea ce se stabileste in conditii de laborator.

Incercarile curente care se efectueaza in laboratoare autorizate se refera la: verificarea

dimensiunilor, masurarea defectelor, influenta granulelor de var, densitatea aparenta, absorbtia
de apa, rezistentele mecanice.

Verificarea dimensiunilor se efectueaza pe un lot de 10 caramizi care formeaza

proba de incercare recoltata in conditii normate.

Lungimea se verifica masurand lungimea a doua siruri formate din cate 5 caramizi
puse cap la cap, iar suma lungimilor se imparte la 10.

Latimea se verifica masurand lungimea sirului format din 10 caramizi asezate pe lat
una langa alta si impartind lungimea la 10.

Grosimea se verifica masurand lungimea sirului format din 10 caramizi asezate pe

cant una langa alta si impartind lungimea obtinuta la 10.

Valorile astfel obtinute se compara cu valorile normate.

Determinarea stirbiturilor la muchii si la colturi se realizeaza pe proba prelevata

conform normelor si consta in masurarea directa in lungul muchiilor, iar pentru colturi se face
diferenta intre dimensiunea muchiei si lungimea partii ramasa intreaga. Se noteaza numarul de
defecte si dimensiunea maxima.

Determinarea sagetii (deformatia muchiilor si a fetelor) se executa tot pe proba

medie si consta in pozitionarea unei rigle metalice in lungul muchiei sau a fetei ce se verifica si
introducand spioni (tole din tabla de grosimi diferite) se poate aprecia in mm dimensiunea
sagetilor.

27
Crapaturi (fisuri) pe fetele vazute se considera cele ce apar pe
intreaga inaltime a caramizii, dupa montare in zid.
Se noteaza numarul crapaturilor sau fisurilor ce apar, dimensiunea lor maxima si
modul de raspandire, pentru a stabili cauza aparitiei acestora.

Influenta granulelor de var este determinata de granulele de

calcar cu dimensiuni mai mari de 2mm, existente in materia
prima. Prin ardere se formeaza varul care in prezenta umiditatii se
stinge cu marire de volum, iar aceasta poate provoca fisurarea si
ruperi de bucati din caramida.
Se determina astfel:

- pe gratarul unui vas metalic se aseaza caramizile de incercat, se introduce apa care
se incalzeste pana la fierbere. Se mentine timp de 1 ora la temperatura de fierbere, 4 ore dupa
fierbere in vasul inchis si 5 zile in atmosfera de laborator, dupa care se examineaza eventualele
deteriorari provocate de granulele de var tratate ca mai sus.

Determinarea densitatii aparente (a) se face pe proba medie de caramizi, la care

se determina dimensiunile medii (Lm, lm, gm) prin masurarea fiecarei muchii, se calculeaza
volumul mediu (Vm), dupa care se cantaresc probele (mi) si se calculeaza densitatea cu relatia
cunoscuta:

[ kg/m3] ( 2.5 )

unde : - m = masa unei probe, in kg;

- Va = volumul aparent al probei respective, in m3.

Determinarea absorbtiei de apa (A%) se realizeaza pe caramizile din

proba medie care se usuca la masa constanta intr-o etuva, dupa care se
cantaresc (m1). Probele uscate se aseaza pe gratarul vasului de incercare, se
introduce apa fara a depasi nivelul caramizii si se lasa 24 ore. Se scot caramizile
din vas, se sterg cu o carpa umezita si se cantaresc (m2). Se calculeaza
absorbtia pentru fiecare proba, cu relatia:

x 100 [%] (2.6)

28
 in care termenii din relatie au semnificatiile enuntate anterior.

Impermeabilitatea se determina la tigle si presupune montarea pe suprafata unei

tigle a unui guler de tabla pe un strat de bitum, introducerea in interiorul cutiei formate a unei
cantitati de apa fara a depasi nivelul gulerului de tabla. Se considera ca tigla satisface conditia de
impermeabilitate, daca dupa 4 ore nu apare picatura de apa la partea inferioara a cutiei formate.

Determinarea rezistentelor mecanice

Normativele prevad obligativitatea determinarii rezistentei la compresiune (Rc) si a

rezistentei la intindere din incovoiere (Rti) la caramizi si capacitatea portanta (Ri) la tigla.

Pentru determinarea rezistentei la compresiune proba prezentata in fig. 2.5, se

pregateste astfel:

- se taie fiecare din caramizile din proba medie, la jumatate, se prind intre
ele prin intermediul unui strat de mortar cu anumite caracteristici;

- la 24 ore de la realizarea primului strat de legatura, se realizeaza cate un

strat de egalizare pe fiecare din fetele ce vin in contact cu platanele
presei.

Straturile de egalizare au rolul de a prelua neuniformitatile provocate de contractie, iar pentru o

intarire corespunzatoare probele astfel pregatite se pastreaza 4 zile, dupa care se supune la
incercare la presa hidraulica. Cunoscind dimensiunile (B si H) suprafetelor in contact cu
platanele presei si citind forta de rupere (Pmax), se poate calcula rezistenta la compresiune cu
relatia:

Rc = [N/mm2] (2.7)

in care termenii din relatie au semnificatiile enuntate anterior.

Determinarea rezistentei la incovoiere se realizeaza pe probe pregatite in modul

urmator:

 pe fiecare caramida din proba medie se aplica trei benzi de egalizare din
pasta de ciment P40 sau din pasta de ipsos;

29
  benzile trebuie sa aiba 2-3 cm latime si 3mm grosime si se dispun o
banda pe fata exterioara a probei si pe mijlocul acesteia, iar doua benzi se
dispun pe partea posterioara la capetele fetei de rezemare.

Dispozitivul de incercare va fi prevazut cu role semicilindrice situate la 200 mm distanta intre

ele, directia de aplicare a fortei de rupere fiind la mijlocul distantei dintre role si avand o anumita
viteza de incarcare. Rezistenta la incovoiere se calculeaza cu relatia:

Ri = [N/mm2] ( 2.8 )

in care:- P = forta de rupere;

- L = distanta dintre reazeme;

- B = latimea caramizii;

- H = grosimea caramizii.

Rezultatul este media aritmetica a mai multor incercari.

Pentru tigle se determina capacitatea portanta care reprezinta de fapt forta necesara
ruperii unei tigle prin incovoiere, forta a carei valoare trebuie sa se incadreze in valorile normate.

30