&$3METALE

Cap. 4. METALE

Scurt istoric.
Dezvoltarea oțelului structural ca material de construcție și a industriei de fabricare a
acestuia a jucat un rol major în creșterea lumii industrializate și a contribuitîn mod cert la crearea
modului nostru modern de viață. Fără oțelul structural, construcția căilor ferate, construirea de
poduri, deschiderea minelor, construcția de fabrici pentru fabricarea de bunuri și producerea și
transmiterea puterii nu ar fi progresat niciodată până în stadiul de astăzi.
Pentru a ne imagina o lume fără oțel (cu excepția armelor), trebuie doar să ne întoarcem
200 de ani, până în anul 1812, când Grande Armee ( Marea Armată) al lui Napoleon era în plină
retragere de la Moscova. Soldatii francezi mărșăluiau la temperaturi scăzute de -30 grade Celsius.
Nevoia unei deplasari rapide și mai sigure trebuia să fie un punct de cotitură în industria mondială.
În timp ce Napoleon răspândea "Le Revolution" în Europa continentală, britanicii ( pe care
Napoleon îi numea “ o națiune de comercianți”) erau preocupați de mărirea randamentului muncii
lor provocând revoluția proprie, aceea de natură industrială; acest lucru sa realizat prin
valorificarea puterii de abur și prin creșterea producției de fier.
Perioada între 1730 și 1830 a fost una propice apariției unor mai multe invenții, care, până
la venirea căilor ferate, a plasat Marea Britanie în fruntea comerțului și industriei.
Au fost cunoscute trei forme de metale feroase: fierul forjat, fonta si otelul.

1
METALE

Fierul fier a fost lucrat de fierar de secole și a fost folosit în fabricarea porților, balustradelor și
ușilor, dar la începutul domniei reginei Victoria (1837), a fost la un pas ca acest material să devină
un important material structural .
Fonta a fost utilizată comercial pentru a înlocui lemnul pentru obiecte precum plugurile și
mașinile din industria textilă a Angliei, pentru turnarea vaselor de gătit, dar a eșuat ca material
structural datorită faptului că era casantă.
Oțelul produs in cantități mici era rezervat unor articole precum ceasuri, arcuri, coase și
săbii fiind prea scump pentru a fi produs industrial (metoda lui Kelly Benjamin Huntsman, și anume
Sheffield Steel).
Se spune că necesitatea este mama invenției și că a fost căutat un material structural a cărui
caracteristici mecanice să satisfacă exigențile din acea perioada pentru realizarea de șine metalice
pe care ar circula locomotivele în siguranță.
Fierul forjat a fost potrivit pentru acest scop și a fost la prețuri rezonabile, cu o bună
disponibilitate, fiind produs în cantitați mari timp de mai de mulți ani, prin procesul de fabricație al
lui Henry Cort, în care prin procedee energice au fost indepărtate impuritățile din fierul topit. Acest
lucru a condus la o utilizare ulterioară, mai întâi în industria navală și apoi în constructia podurilor.
Cu toate că toți erau conștienți de avantajele oțelului, folosirea lui la scară industrială
era posibilă numai dacă costul producerii acestuia ar putea fi redus.
Părintele fabricării oțelului modern a fost un britanic pe nume Henry Bessemer, care în
1856 a anunțat o descriere a procesului, care poartă numele său, care putea produce oțel mai ieftin
și cel mai important, în cantități mai mari. Invenția lui Bessemer a redus prețul oțelului de la 70 de
lire sterline la 10 lire pe tona. Un alt inventator cu aleleși preocupări a fost Charles William Siemens,
britanic naturalizat, născut în Germania, care a inventat Furnace Open Hearth pentru fabricarea
oțelului; ambele metode au fost puse în aplicare și într-o perioada de douăzeci de ani, oțelul a înlocuit
fierul forjat ca material structural principal. Ultima structură majoră din fier forjat a fost Turnul
Eiffel, care a fost construit pentru expoziția de la Paris din 1889, pentru a sărbători Centenarul
Revoluției Franceze; in acelasi an a fost incheiat finalizarea podului Forth, care a fost fabricat din
otel.
Într-adevăr, oțelul produs la acel moment era doar puțin mai rezistent decât fierul forjat,
cu toate acestea oțelul ar putea fi produs în cantități mai mari și mai ieftin, așa cum a demonstrat
Andrew Carnegie în Statele Unite ale Americii; celebrul său cuvânt era "Adio, epoca a fierului! bun
venit , Regelui OTEL!”
La începutul secolului al XX-lea America producea mai mult oțel anual, decât Marea
Britanie Germania combinată și a condus calea în exportul de secțiuni laminate la cald, adică
METALE

Carnegie Beams, laminate de procesul Gray. Acestea urmau să devină cunoscute sub numele de
grinzi largi cu flanșă (W) în SUA și grinzi universale (UB) în Marea Britanie, Australia și Africa de
Sud.
Marele incendiu din Chicago din 1871 a devastat orașul, ale cărui clădiri erau predominant
realizate din lemn. Ulterior, orașul a fost reconstruit rapid; cu lecții învățate, reglementările privind
incendiile au fost făcute mult mai stricte, cerând materiale de construcție incombustibile, întâlnite
mai întâi de coloane din fontă și grinzi din fier forjat pentru suport structural intern și pereți exteriori
de zidărie din zidărie. Pe măsură ce Chicago se dezvolta( era înconjurat de lac și de râu) singurul
mod de a permite aceasta expansiune era adoptarea unor proirccte de clădiri înalte . Astfel, primul
zgârie-nori, Casa de Asigurări de Acasă, a fost construit în 1885 și avea 10 etaje înălțime. Proiectată
de William Le Baron Jenny, clădirea a fost susținută de un cadru din oțel și a avut pereți cortină
exteriori, ceea ce a permis o înălțime și stabilitate mult mai mare . Aceast proiect astfel precursorul
unor zgârie-nori din Chicago și apoi din New York. Tendința zgârie-norilor permite ca arhitectura
americană să fie exportată în întreaga lume, iar clădirile înalte din oțel devin obișnuite în toate
orașele importante, în decursul primului deceniu al secolului XX.
Oțelul structural a devenit materialul de construcție prinprisma căruia care trebuiau să fie
comparate celelalte materiale structurale considerate învechite, Mult mult timp înaintea descoperirii
unui alt material care ar deveni principalul concurent al oțelului în timpul secolului al XX-lea
:betonul armat.

Metalele sunt solide policristaline, cu structura grăunţoasă, formată din cristale puternic
legate între ele.
Majoritatea metalelor cristalizează în sistemele cubic sau hexagonal, care le conferă
compactitate, dar pot prezenta fenomenul de alotropie, schimbându-şi sistemul de cristalizare la
variaţia temperaturii. De asemenea, pot forma aliaje (sisteme fizice) şi combinaţii chimice cu alte
metale sau elemente chimice.
In funcţie de compoziţia lor, aliajele metalice sunt grupate în:
• aliaje feroase, dacă fierul este componenta principală a aliajelor;
• aliaje neferoase, dacă componenta principală este un alt metal decât fierul.
In stare naturală, metalele se găsesc sub formă de minereuri care sunt combinaţiile lor chimice
(oxizi, carbonaţi, sulfuri etc.), dispersate în roci (steril sau gangă). Uneori, unele metale (aur, argint
etc.) se pot găsi în stare nativă (în filoane).
METALE

4.1. Fierul şi aliajele sale.

Fierul pur tehnic (numit ferită) poate conţine până la 0,03% alte impurităţi, în special carbon.
Este un metal alb-gri, maleabil, ductil, tenace şi sudabil. Densitatea sa este de 7,9 g/cm3, iar
temperatura de topire este de aproximativ 1530°C.
Fierul prezintă patru stări alotropice, pentru care proprietăţile sale sunt diferite:
✓ starea α, stabilă până la temperatura de 768°C, în care fierul este cristalizat în sistemul cubic
centrat (fig. 4.1. a.) şi se caracterizează prin proprietăţi feromagnetice;
✓ starea β, stabilă până la temperatura de 906°C, în care fierul menţine sistemul de cristalizare
(cubic centrat), dar pierde proprietăţile feromagnetice;
✓ starea γ, stabilă până la temperatura de 1390°C, în care fierul îşi schimbă cristalizarea în
sistemul cubic cu feţe centrate (fig. 4.1.b.) şi se caracterizează prin reactivitate chimică mărită;
✓ starea δ, stabilă până la topire (1530°C), în care fierul revine la sistemul de cristalizare cubic
centrat, pierzând parţial reactivitatea chimică.

Fig.4.1. Sistemele de cristalizare ale fierului

Variaţia reactivităţii chimice determină sistemele fizico-chimice pe care fierul le poate forma cu
alte substanţe, în general, şi cu carbonul, în special:
în starea γ, fierul poate lega chimic până la 6,67% carbon, formând carbura de fier (FeaC), numită
cementită (Ce) şi care este foarte dură şi casantă;
Pentru temperaturi mai mari decât 723°C, fierul poate lega până la 1,7 % carbon într-un aliaj
soluţie solidă numit austenită (Au), care este dura dar tenace;
La temperaturi mai mici decât 723°C, austenita se descompnne în ferită (Fe) şi în aliajul de
amestec numit perlită (Pe), care este mai dură decât ferita, dar mai casantă decât austenita;
Pentru conţinut de carbon de 4,3%, fierul formează un alt aliaj de amestec numit ledeburită
(Le), dur şi casant.
METALE

Aliajele fier-carbon, descrise pot fi localizate pe diagrama de echilibru prezentată în fig. 4.2.
Se observă că, pe măsura creşterii conţinutului de carbon, duritatea aliajelor creşte, dar, în acelaşi
timp, scade deformabilitatea lor.

Fig.4.2.Diagrama de echilibru a aliajelor Fe- C

Aliajele fierului, cu conţinut de carbon mai mic decât 1,7%, se numesc oţeluri; pentru conţinut
de carbon mai mare decât 1,7%, aliajele Fe-C se numesc fonte.

4.1.1. Noţiuni de siderurgie.

Materiile prime, de bază, pentru obţinerea aliajelor feroase, sunt:

❖ minereurile feroase, dintre care cele mai importante sunt:
➢ magnetita Fe3 O4 - este un minereu de fier dificil, asigurand o concentraţie mare de fier (50-
70%) prin aparitia Fe3O4. Depozite naturale importante de magnetite sunt in Suedia,
Norvegia si Rusia.
➢ hematita Fe2O3 - este un reductibil, care produce o concentratie mare de fier (40-60%)-
➢ limonita Fe2O3• 1,5H20 - este un reductibil de fier, dar produce o concentratie foarte slaba de
fier (20-45%)
➢ siderita FeCO3 -
❖ cocsul, obţinut prin distilarea uscată a huilei, care joacă rol de combustibil, prin ardere
realizând temperatura de topire a materialelor, dar şi rol de reactant chimic;
❖ fondanţii (calcare, magnezite, dolomite), care reduc temperatura de topire a mineralelor
(sterilului), jucând şi rol de reactant chimic.
Procesul de extragere a fierului din minereu se produce în furnalul înalt (fig. 4.3.).
METALE

Cele trei categorii de materii prime sunt introduse, în straturi succesive, în furnalul înalt unde, sub
greutate proprie, coboară, se usucă şi se încălzesc, până la topire.
Cocsul, arzând, este oxidat de aerul suflat în fumai, formându-se oxid de carbon care va reduce
oxizii de fier, conform schemei următoare:

3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 (4.1.)

2Fe3O4 + 2CO → 6FeO + 2CO2 (4.2.)
6FeO + 6CO → 6Fe + 6CO2 (4.3.)

Fig.4.3. Schema furnalului inalt

Ajungând la temperatura de cca 1100°C, fierul reacţionează cu carbonul (din cocs) formând
cementita care, ulterior, se va dizolva în fierul topit. Se obţine, astfel, un aliaj Fe-C cu conţinut de
carbon de (2,5 ... 5)%, deci, fonta.
Asemănător reducerii fierului, sunt reduşi şi oxizii altor metale existenţi în minereu, metalele
devenind elemente de aliere a fontei.
Oxizii de calciu şi de magneziu, apăruţi prin disocierea termică a fondanţilor, reacţionează cu
componentele mineralogice ale sterilului şi cu alte elemente nedorite în fontă (sulf, fosfor, mangan,
etc.), formând zgura.
METALE

SiO2 + CaO → CaSiO3 (4.4.)

FeS + CaO → FeO +. CaS (4.5.)
Fe3(P04)2 + 3CaO → 3FeO + Ca3(P04)2 (4.6.)

Zgura şi fonta, în stare topită, se acumulează în creuzetul furnalului, prima deasupra celeilalte
(datorită diferenţei de densitate), de unde se evacuează prin gurile de scurgere corespunzătoare.
In funcţie de conţinutul de carbon, ca şi de alte elemente de aliere, fontele se grupează în trei
categorii principale:
➢ fonte cenuşii (de turnătorii), care conţin mult carbon, chiar sub formă de grafit (care îi dă
culoarea cenuşie) şi sunt folosite ca aliaje de turnătorie.
➢ fonte albe (de afinare), care conţin carbonul legat în cementită şi sunt folosite ca materie primă
pentru elaborarea oţelurilor-carbon;
➢ fonte speciale (fero-aliaje), care conţin carbonul legat în cementită, dar conţin şi alte elemente
de aliere în proporţii semnificative, fiind folosite ca materii prime pentru elaborarea oţelurilor
aliate sau pentru corectarea compoziţieioţelului-carbon.

Pentru obţinerea oţelurilor, fontele (albe sau speciale) sunt supuse unor tratamente care urmăresc
reducerea conţintului de carbon, iar uneori, de elemente de aliere nedorite, prin oxidarea acestora.
Tratamentele se aplică asupra fontelor în stare topită şi constă în suflarea de aer sau oxigen (procedeul
"convertizorului") sau în amestecarea cu "fier vechi" (procedeul "Siemens-Martin" şi "electric").
Separarea oxizilor de fier este o reducere chimica.
Pentru a realiza o reducere de caldura, se folosesc agenti de reducere speciali.
Exista diferite tipuri de cuptoare :
➢ Cuptoare de reducere directe
➢ Cuptoare de topire si reducere
Tipul cel mai frecvent de cuptor pentru producţie de otel in Germania este furnalul. Prin urmare,
se vor mentiona cateva tipuri de furnale. Calcarul si piatra de var sunt incarcate in partea de sus a
cuptorului. Apoi amestecul este incalzit treptat. In acelaşi timp, amestecul fierbinte (600-1300 ° C)
este suflat din partea de jos a cuptorului. Aceast amestec fierbinte ( petrol sau gaze ), urca spre partea
de sus, trecand prin numeroase reactii chimice.
Aprinse prin explozie carbonul din cocs-ul care arde este convertit in CO2 dar reconvertinduse
cu ajutorul cocs-ului in CO. Gazele ascendente CO elimina oxigenul din oxidul de fier si este convertit
in CO2 proces de combustie.
METALE

Acest proces are loc la intervale regulate si se opreşte aproximativ la mijlocul inaltimii cuptorului,
din cauza temperaturii prea scazute in zona. Deoarece nu toate gazele de CO sunt folosite in procesul
de reducere, gazele fierbinti contin o cantitate suficienta de CO, care poate fi inflamabila.
Fierul lichid si apoi zgura se separa. Avand in vedere ca zgura este mai putin densa decat de
fierul, aceasta pluteste la partea de sus a furnalului. Fierul lichid se varsa in oale, cunoscute sub
numele de creuzete, care urmeaza sa fie transportate la mixer. Mixerul este din caramida
refractara captusit, este un cilindru orizontal, ce pivoteaza pe axa longitudinala.
Cele trei scopuri principale ale mixerului sunt:
-container de stocare pentru fabricarea otelului
-amestecarea metalului fierbinte pentru a realiza materiale omogene
-reducerea de sulf (convertirea continua din MNS + FeS în MNS + Fe, MNS este mai putin
densa decat Fe, si se regaseste în zgură)
Pentru a accelara acest proces, se adauga carbura de calciu sau magneziu.
Ca urmare fonta contine:
3,00 -5 % C
0.2 - 2 % Si
0.2 -3 % Mn
0.1 -2 % P
0.02 -0.06 % S
Pentru a produce otel, valoarea cestor elemente trebuie sa fie redusa.
Continuarea tratamentului de la fonta la otel este numit de rafinare. Prin acest proces atat,
elemente de carbon cat si cele neferoase trebuie sa fie reduse la o cantitate tipica, si anume cea
dorita pentru otel.
Toate procesele aplicate se bazeaza mai mult sau mai putin pe faptul ca metalul este incalzit la
temperaturi inalte iar oxizi de oxigen, de inalta puritate, injectati oxideaza elementele nedorite.
Aceasta se face prin generearea zgurei care are diferite scopuri:
Formarea de FeO pe partea de sus a metalului fierbinte oxideaza in carbon si elemente
accidentale aflate in fier. Prin adaugarea de var se genereaza o forma lichida de elemente oxidate
accidental aflate in fier (P, Mn, Si)
Cele mai cunoscute procese sunt:
1.Procesul Thomas (nu se utilizeaza in zilele noastre). Constructiile care au fost facute inainte de
1930, pot contine otel fabricat prin procesul Thomas. Datorita cantitatii mari de fosfor si sulf in
material comportarea la sudare este scazuta.
METALE

2.Procesul Siemens Martin (nu mai este permis in Europa)

3.Procesul de suflare cu oxigen
Oxigenul oxidează carbonul şi fierul din fontă, oxidul de fier rezultat reacţionând, apoi, cu
elementele ce trebuie eliminate.

C + O2 → CO2 ↑ (4.7.)
2Fe + O2 → 2FeO2 (4.8.)
2FeO + Si → 2Fe+SiO2 (4.9.)
FeO+Mn → 2Fe + MnO etc. (4.10.)

Bioxidul de carbon se degajă, iar oxizii celorlalte elemente se separă în zgură.

Prin introducerea în fontă a oţelului vechi (ruginit), se introduce oxid de fier, reactantul
necesar reacţiilor exemplificative mai sus (4.7. ...4.10.), dar şi o diluare a carbonului (din fontă) într-
un volum mai mare de fier, ceea ce are ca efect reducerea concentraţiei lui.
Dacă oţelul elaborat conţine oxid de fier, topitura "fierbe" când este turnată în lingotieră,
existând posibilitatea ca în lingou să apară incluziuni gazoase, numite sufluri (defecte de structură).
Pentru evitarea acestei situaţii oţelul se dezoxidează prin introducerea fero-aliajelor ce conţin
elemente acceptate în oţelul respectiv şi care, după reducerea oxizilor de fier în exces, vor rămâne ca
elemente de aliere ale oţelului. Dezoxidarea se poate continua prin adiţionarea de fero-aliaje chiar în
jgeabul de turnare a oţelului, operaţia numindu-se calmare. In funcţie de dozajele de fero-aliaje
folosite, oţelurile se numesc semicalmate sau calmate.
In funcţie de compoziţie, oţelurile sunt grupate în trei clase:
• oţel-carbon, dacă conţine alte elemente de aliere în cantităţi nesemnificative;
• oţel slab aliat, dacă conţine şi alte elemente de aliere în cantităţi relativ mici;
• oţel aliat, dacă conţine şi alte elemente de aliere în cantităţi suficient de mari pentru ca acestea
să se manifeste pregnant asupra caracteristicilor aliajului.
In funcţie de caracteristicile ce li se garantează oţelurile se grupează în patru clase de calitate,
purtând în simbol cifrele:
1, dacă se garantează numai caracteristicile mecanice;
2, dacă se garantează numai compoziţia chimică;
3, dacă se garantează caracteristicile mecanice şi compoziţia chimică;
4, dacă se garantează caracteristicile mecanice, compoziţia chimică şi conţinutul de impurităţi. ,
METALE

4.1.2. Caracteristicile aliajelor Fe-C.

Aliajele Fe-C constituie materiale de rezistenţă, practic, în toate domeniile de folosire

(structuri de construcţii, organe de maşini, scule etc.). Principalele exigenţe impuse acestor aliaje vor
viza comportarea la solicitări mecanice (rezistenţele mecanice şi deformabilitatea), proprietăţi
determinate de conţinutul de carbon care, deformând reţeaua cristalină a fierului, îi ridică nivelul
energetic şi provoacă mărirea durităţii sistemului. Cu cât conţinutul de carbon creşte, cu atât aliajul
va fi mai dur, rezistenţele mecanice vor fi mai mari, dar aliajul va deveni mai casant.
❖ Fontele sunt dure şi casante, ca efect al conţinutului mare de carbon, legat sub formă de
cementită şi ledeburită (fig.4.2.), şi chiar sub formă liberă (grafit).
Jucând rol de lubrifiant în fonta topită, grafitul îi conferă fluiditate, încât permite turnarea pieselor
cu forme complicate la temperaturi ale topiturii mai mici, reducându-se contracţiile termice ale
pieselor, cu consecinţe favorabile asupra calităţii acestora.
Grafitul ameliorează şi rezistenţa la coroziune chimică a pieselor din fontă, întrucât joacă rol de
inhibitor de coroziune ; carbonul se oxidează mai uşor decât fierul şi va consuma, prin reacţia sa,
substanţele chimice oxidante, evitând atacul acestora asupra metalului.
In consecinţă, fontele se pot folosi numai pentru realizarea elementelor de rezistenţă supuse la
compresiune (blocuri şi elemente de reazem, batiuri de maşini etc.) şi sunt recomandate, ca aliaje de
turnătorie, pentru realizarea unor elemente de instalaţii (radiatoare de încălzire centrală, tuburi pentru
instalaţii industriale şi de scurgere etc.), cu pereţi subţiri.
❖ Oţelurile se caracterizează prin ductilitate, maleabilitate şi tenacitate în condiţiile în care
rezistenţele mecanice rămân la valori mari. Cea mai importantă caracteristică a oţelurilor, mai
ales pentru construcţii, o reprezintă rezistenţa la întindere care, fiind mult mai mare decât
pentru alte materiale, permite realizarea structurilor suple şi de mari deschideri.
Curba caracteristică de întindere a oţelurilor (curba 1, din fig. 4.4.) relevă patru zone de
comportare diferită a acestora:
• In prima zonă (O-A), comportarea oţelului este elastică; la descărcare, deformaţiile acumulate
se anulează, graficul revenind în origine;
METALE

Fig.4.4. Curba caracteristică

• La starea efort-deformaţie corespunzătoare punctului A, distanţele intercristaline ating

valoarea razei lor de interacţiune Fig, 4.4. Curba caracteristică de întindere (dmax, - fig. 6.5.c.),
încât structura, nemaifiind capabilă să răspundă la o creştere a deformaţiei, ar trebui să cedeze.
Ruperea nu se va produce, însă, întrucât cristalele grăuntoase se vor orienta pe direcţia de
întindere (fig. 4.5.b.), în tendinţa de a menţine distanţele dintre ele, pe această direcţie, la
limita de interacţiune. Această orientare a cristalelor provoacă alungirea pe direcţia foiţei şi
reducerea secţiunii transversale, deformaţii care se dezvoltă mai rapid decât creşterea efortului
şi, întrucât nu implică apariţia fisurilor structurale, sunt de natură vâsco-plastică .
METALE

Fig.4.5. Deformatia de curgere a structurii otelurilor hipoteutice

• După consumarea curgerii (punctul B - fig. 6.4.), structura este capabilă să reziste la eforturi
crescătoare. Deformaţiile vor fi, însă, preponderent plastice, datorate apariţiei şi dezvoltării
microfisurilor între cristale.
• La starea efort-deformaţie corespunzătoare punctului C, starea de fisurare, într-o zonă
oarecare a materialului, este atât de dezvoltată, încât structura nu mai este capabilă să reziste.
Cristalele, din acea zonă, vor luneca în lungul planurilor reticulare, în general, înclinate faţă
de direcţia forţei, încât materialul va suferi o » gâtuire, apoi se va rupe.
Curba 1, din fig. 4.4., descrisă mai sus, reprezintă curba caracteristică reală a oţelurilor,
valorile eforturilor fiind calculate prin raportarea forţei (F) la secţiunea (A) reală, corespunzătoare
stării de efort-deformaţie, ţinându-se seamă, deci, de reducerea secţiunii transversale care însoţeşte
alungirea. In practică, se aplică convenţia conform căreia, pentru calcularea efortului, se consideră
secţiune A0, constantă, determinată înaintea supunerii materialului la efort, încât curba caracteristică
convenţională (curba 2, din fig. 6.4.) se va desfăşura sub curba reală şi cu următoarele diferenţe:
➢ pe zona palierului de curgere, efortul oscilează în jurul unei valori ac, numită limită de curgere
, relevând faptul că modificările structurale urmăresc deformarea generală a materialului;

➢ valoarea maximă înregistrată pentru efortul convenţional σr, numită limită de rupere, este
cea corespunzătoare momentului începerii cedării (gâtuirii) oţelului.
METALE

➢ în ultimul stadiu, simultan cu evoluţia gâtuirii, efortul convenţional scade, rezultând că

ruperea s-ar produce la un efort mai mic decât limita σr, ceea ce relevă că viteza de gâtuire a

oţelului este mai mare decât viteza de creştere a forţei.

Adoptarea curbei caracteristice convenţionale, pentru caracterizarea otelurilor, este avantajoasă
şi acoperitoare, deoarece permite prelucrarea diagramei forţă-deformaţie absolută (F-ΔL), obţinută
automat la dispozitivul de înregistrare ai presei, respectiv, acceptă o rezistenţă convenţională mai
mică decât cea reală.
Limita de rupere, determinată pe curba caracteristică convenţională, reprezintă rezistenţa la
întindere a oţelului
Ductilitatea oţelurilor se exprimă prin alungirea şi stricţiunea la rupere.
Pentru determinare, se folosesc epruvete prelucrate (fig. 4.6.), prezentând capetele mai groase şi
eventual filetate (pentru a putea fi prinse în bacurile presei), iar în zona centrala centrală, numită
lungime calibrată (Lc), pe care se aşteaptă producerea ruperii, mai subţire şi cu abateri dimensionale
strict limitate.

Fig.4.6.1 Epruvete prelucrate ,pentru incercarea la intindere a otelurilor

METALE

Pe lungimea calibrată se trasează lungimea Lo, care va fi considerată lungimea de bază (iniţială)
a epruvetei şi care rezultă din relaţia:
L0 = 1,13 n A0 (4.11.)
în care:
n = factor dimensional, cu valoarea 5 sau 10;
Ao = aria secţiunii transversale, pe lungimea calibrată, determinată înaintea încercării.
Lungimea Lo va fi, apoi, împărţită în zece segmente egale.

Fig.4.6.2 Proba in bacuri

După rupere, capetele de epruvetă rezultate se aşează în prelungire (fig. 4.7.), pentru
măsurătorilor necesare determinării celor două caracteristicide ductilitate.

Fig.4.7. Asezarea capetelor de epruveta după rupere

METALE

Alungirea la rupere (Sn sau An) reprezintă deformaţia remanentă, pe direcţia forţei, la
ruperea prin întindere:

𝑳𝒖 −𝑳𝟎
𝜹𝒏 (𝑨𝒏 ) = 𝒙 [𝟏𝟎𝟎% ] (4.12.)
𝑳𝟎

în care Lu este lungimea ultimă măsurată sau evaluată după ruperea epruvetei.

Stricţiunea (gâtuirea) la rupere (ᴪsau Z) reprezintă reducerea secţiunii transversale, prin

deformarea remanentă, în secţiunea gâtuită, la ruperea prin întindere:

𝑨𝟎 −𝑨𝒖
𝝍(𝒁) = x 100 [%] (6.13.)
𝑨𝟎

în care Au este aria ultimă, în secţiunea gâtuită a epruvetei.

Si în cazul oţelurilor, caracteristicile mecanice sunt influenţate de conţinutul de carbon, care
va determina conţinutul în perlită şi în cementită (fig.4.2.).
Curbele caracteristice ilustrative, prezentate în fig. 4.8., relevă că, cu cât conţinutul de carbon
este mai mare, cu atât oţelurile vor prezenta rezistenţe mai mari, dar deformaţii mai mici; palierul de
curgere, mare pentru oţelurile hipo-eutectoide, (numite generic oţeluri moi), se reduce pe măsura
creşterii conţinutului de carbon, dispărând la oţelurile hiper-eutectoide (numite generic oţeluri dure).
METALE

Fig.4.8.1 Curbe caracteristice la intindere

Fig.4.8.1 Curbă caracteristice la intindere otel moale

Fig.4.8.2. Curbă caracteristice la intindere otel dur

METALE

Dacă un oţel, supus la întindere peste limita de curgere, este descărcat (punctul A din fig.
4.8.), curba de descărcare va fi o dreaptă (AB) paralelă cu graficul de încărcare pe sectorul elastic
(înclinată sub unghiul α), punând în evidenţă deformaţiile plastică (Ɛp) şi elastică (Ɛe), acumulate
până la efortul ca. La reîncărcare, graficul va fi constituit din aceeaşi dreaptă (BA), fără a mai apare,
deci, un palier de curgere, după care curba caracteristică va continua ca şi când nu s-ar
fi produs descărcarea. Această comportare se explică prin modificările structurale (reorientările şi
lunecările cristalelor) care sunt ireversibile la temperaturi obişnuite.
Starea de deformare structurală a metalelor, ca urmare a deformării lor mecanice, se numeşte
ecruisare.
Scoaterea din starea de ecruisare se poate realiza numai prin reîncălzirea oţelului la
temperaturi la care agitaţia termică să permită rearanjarea cristalelor în poziţiile de echilibru. Starea
de ecruisare reprezintă, deci, o stare cu tensiuni interne.
Pentru definirea, în detaliu, a curbei caracteristice, pe lângă limitele de curgere şi de rupere,
definite anterior, se mai poziţionează (fig. 4.9.):

Fig.4.9. Limite ,pe curbele caracteristice

METALE

✓ limita de proporţionalitate (σp) reprezentând efortul până la care diagrama

este liniară şi exprimând proporţionalitate efortului cu deformaţia, conform legii lui Hooke;

✓ limita de elasticitate (σe) reprezentând efortul până la care curba de descărcare revine în
origine.
Pentru oţelurile dure, care nu prezintă palier de curgere şi limitele nu pot fi puse în evidenţă pe
diagramă, se definesc limite tehnice (fig. 4.9.).

✓ limita de elasticitate tehnică (σ10 ) reprezintă efortul pentru care modulul de elasticitate
secant înregistrează o reducere 10%. Pentru poziţionare, din origine, se trasează o dreaptă sub
unghiul αl, corespunzător modulului de elasticitate redus,

αl = arctg(0,9 • E) ;
✓ limita de curgere tehnică (σO,2) reprezintă efortul pentru care se înregistrează deformaţia
plastică (remanentă) de 0,2%. Pentru poziţionare, din abscisa corespunzătoare deformaţiei
relative de 0,2%, se trasează o dreptă paralelă cu sectorul de proporţionalitate.

➢ Tenacitatea oţelului se exprimă prin rezistenţa la încovoiere statică, determinată pe probe cu

secţiunea circulară sau dreptunghiulară (fig. 4.10.), rezemate pe role şi acţionate prin
intermediul unei piese cu suprafaţa de contact circulară. Diametrele rolelor şi piesei de
acţionare sunt standardizate în raport cu diametrul respectiv grosimea probei.
In cazul în care nu se rupe la încovoiere, proba se îndoaie la 180° şi se examinează fibra întinsă
pentru a constata dacă au apărut fisuri.

Fig.4.10. Incercarea la incovoiere statica

➢ Duritatea exprimă rezistenţa la compresiune locală (strivire);

METALE

• Metoda Brinell ( este cea mai aplicată şi constă în măsurarea diametrului amprentei
lăsată de o bilă apăsată pe suprafaţa probei. Condiţiile de încercare, referitoare la
duritatea şi diametrul (D) ale bilei, la viteza de creştere şi intensitate maximă a
fortei, durata de actionare si temperatura de incercare,sunt normate.
Duritatea Brinell (HB) se calculeaza cu relatia:
𝟐𝑭
HB= [daN/mm2 ]
𝟐
𝝅𝑫(𝑫−√𝑫𝟐 −𝒅
În care:
D = diametrul bilei;
d = diametrul amprentei, calculat ca medie a două diametre perpendiculare, măsurate după
îndepărtarea bilei.
• Metoda Vickers exprimă duritatea (HV) prin media diagonalelor amprentei lăsate de
un penetrator piramidal din diamant.
• Metoda Rockwell exprimă duritatea (HR) prin adâncimea remanentă de pătrundere a
unui penetrator cu formă sferică sau conică.
Cele trei metode menţionate pentru determinarea durităţii sunt metode de laborator,
implicând, deci, executarea pe probe. Pentru încercări "in situ", se pot aplica metode dinamice:

Fig.4.11. Metode determinare duritate in laborator

METALE

• In metoda Baumann-Steinriick (fig.4.12.a.), duritatea se exprimă ca în metoda Brinell,

dar forţa se aplică prin lovirea produsă de o masă culisantă (ciocan), cu o energie
impusă, creată de Un resort comprimat pe o lungime (H) prestabilită.

Fig.4.12.a.Metoda Baumann-Steinruk

• Metoda Poldi (fig. 4.12.b.) foloseşte o placă etalon, cu duritatea cunoscută (determinată
în laborator), exprimând duritatea, ca mărime relativă, prin raportul diametrelor
amprentelor lăsate pe placa etalon (dl) şi pe elementul încercat (d). In această metodă,
forţa se aplică prin lovirea cu un ciocan manual.

Fig.4.12.b.Metoda Poldi
METALE

Caracteristicile aliajelor Fe-C sunt influenţate de tempe- ratură întrucât, chiar pentru aceeaşi
compoziţie, structurile sunt variabile (fig. 4.2.). Influenţa temperaturii se manifestă, mai ales, în
domeniul temperaturilor negative unde oţelurile devin fragile ( limitele de curgere şi de rupere cresc,
iar alungirea şi stricţiune scad) respectiv la temperaturi mai mari de 300°C, unde oţelul capătă
plasticitate ridicată.
Aprecierea fragilităţii oţelului, se face prin încercarea la încovoiere dinamică (rezilienţa),
executată la temperaturi diferite (în special, în domeniul temperaturilor negative). încercarea constă
în determinarea energiei necesare ruperii, prin lovire, a unei epruvete cu secţiune obligată de rupere.

Fig.4.12.c Rezilienta

Pe lângă caracteristicile mecanice menţionate, necesare în toate domeniile de utilizare a

oţelurilor, mai pot apare ca necesare şi rezistenţele la compresiune, la forfecare, la răsucire, la
oboseală, la fluaj, la uzură etc.

6.1.3. Influenţa elementelor de aliere asupra caracteristicilor oţelurilor.

Principalele elemente de aliere pentru oţelurile folosite în construcţii sunt: Si, Mn, Ni şi Cr.
➢ Aliajele cu siliciu se obţin prin folosirea fero-siliciului, ca dezoxidant al oţelului. Siliciul
conferă oţelului elasticitate şi rezistenţă la oboseală (pentru conţinut până la 2,5%) fiind folosit
ca "oţel de arc", rezistivitate electrică mărită ( pentru conţinut de 3,6 ... 4,4%), respectiv
rezistenţă la coroziunile produse de acizii sulfuric şi azotic (pentru conţinut > 12%).
METALE

➢ Aliajele cu mangan se obţin prin folosirea fero-manganului, ca dezoxidant al oţelului.

Influenţa manganului este în corelaţie cu conţinutul de carbon al oţelului, influenţând structura
acestuia (tab. 4.1.)

Tabel 4.1 Influenţa manganului asupra proprietăţilor oţelului.

CONTTNUT (%), DE STRUCTURA CARACTERISTICI

CARBON MANGAN CRISTALINA Duritate Deformaţii
1,0 ... 1,3 11 ... 14 austenitică mare mari
<6 perlitică mare mici
1,3 ... 1,7
6... 12 martensitică mare nule

Manganul măreşte, deci, duritatea şi rezistenţele mecanice, dar şi fragilitatea oţelului.

Oţelurile aliate cu mangan se folosesc pentru elemente supuse la , uzură intensă (blindaje pentru mori
cu bile, concăsoare, granulatoare etc.). Pentru oţelurile folosite în structuri de rezistenţă, conţinutul
de mangan se limitează la maximum 0,8%.
Nichelul şi cromul conferă oţelurilor rezistenţe foarte bune Ia coroziune (oţeluri inoxidabile),
dar şi rezistenţe mecanice mari, în condiţiile în care deformabilitatea se menţine la nivel
corespunzător, Aliajul cu conţinut de 35,5% , nichel are coeficient de dilataţie termică foarte redus,
practic nul, în domeniul temperaturilor (0 ... 100)°C, fiind numit invar.

4.1.4. Principii de marcare a oţelurilor.

După elaborare, oţelul se toarnă în forme (lingotiere), rezultând blocuri cu dimensiuni mari
(lingourile) care, apoi, se pot prelucra în laminoare de mare capacitate, numite bluming-uri,
obţinându-se semifabricate, sub formă de bare cu secţiuni relativ mari (blumuri, brame, ţagle etc.).
De aceea, oţelurile se simbolizează, în general, cu literele OT (oţel turnat), sau OL (oţel laminat).
Pentru oţelurile-carbon şi oţelurile slab aliate, simbolul literal (OT sau OL) este urmat de
rezistenţa la întindere, exprimată în daN/mm2, de cifrele (1 ... 4) sau I....IV, indicând clasa de calitate
şi de literele n, s sau k, ce indică dacă oţelul este necalmat, semicalmat, respectiv calmat.
Spre exemplu, marca OL 37 - l.s. indică oţel-carbon laminat cu rezistenţa minimă la întindere
de 37 daN/mm2, pentru care se garantează caracteristicile mecanice, semicalmat.
Excepţie de la acestă regulă, o face marca de oţel OL 00, care are rezistenţa la întindere de 32
daN/mm2, dar pentru care nu se garantează această rezistenţă ( otelul OL 00 este,de fapt , un otel
rebutat) .
METALE

Oţelurile aliate se simbolizează cu un număr care indică conţinutul de carbon, exprimat în

sutimi de procent, urmat de un grup de litere care indică elementele de aliere (în notaţie tehnică) şi
urmat de al doilea număr care exprimă conţinutul în principalul element de aliere, ultimul înscris în
şirul literal, exprimat în zecimi de procent.
Spre exemplu, marca 23 SM 15 indică oţel conţinând 0,23% carbon, aliat cu 1,5% mangan
(M), dar având în compoziţie şi siliciu (S).
Oţelurile aliate sunt scumpe, încât sunt rar folosite în construcţii.
Pentru încadrarea unui oţel în marcă, trebuie să fie îndeplinite simultan condiţiile referitoare
la limitele de curgere şi de rupere, cât şi la deformabilitatea exprimată prin alungirea la rupere (tab.
4.2.).
Se atenţionează că rezistenţa obţinută experimental este mai mare când epruveta de încercare
are dimensiunea minimă "a" mai mică, fapt pentru care limitele admisibile sunt diferenţiate în funcţie
de acest parametru de încercare.
Există şi alte sisteme de simbolizare a oţelurilor, corespunzătoare domeniului de folosire al
acestora (mai ales pentru industria constructoare de maşini). Pentru exemplificare, se menţionează:
➢ OLC 10 X simbolizează oţel laminabil de calitate (C), conţinând 0,10% carbon (10), elaborat
special (X) şi care este pretabil la tratamente termice şi termochimice ulterioare;
➢ OSC 10 simbolizează otel pentru scule, conţinând 0,10% carbon şi fiind destinat fabricării
sculelor aşchietoare care trebuie să fie dure la suprafaţă, dar tenace în structură.

a - dimensiunea minimă a secţiunii transversale a epruvetei

MARCA Limita de curgereσc -daN/mm2-min. Rezist. la rupere Alungirea la
a=(16...40) a=(40...100) σr (daN/mm2) rupere δ (%)
OTEL
a < 16
OL 32 17,6 16,7 15,7 31,4 ... 39,2 33
OL 34 19,6 18,6 , 17,6 33,3 ... 41,2 >31
OL 37 23,5 22,5 20,6 36,3 ... 44,1 >25
OL 42 25,5 24,5 22,5 41,2 ... 49,0 22 ... 25
OL 44 28,4 27,4 25,5 43,1 ... 53,9 22 ... 25
OL 50 28,4 27,4 26,5 49,0 ... 60,8 >19
OL 52 35,5 34,3 - 51,0... 60,8 20 ... 22
OL 60 31,4 30,4 29,4 60,8 ... 70,6 >13
OL 70 35,3 34,3 34,0 >68,6 >10

Tabel 4.2.Mărcile oţelurilor de uz genera! în construcţii.

METALE

4.1.5. Tratamente mecanice la oţeluri

Pentru obţinerea produselor finite, semifabricatele sunt supuse unor operaţii de deformare
plastică, numite şi tratamente mecanice:
➢ forjarea constă în baterea sau presarea semifabricatului preîncălzit la (700 ... 1000)°C;
➢ laminarea constă în trecerea semifabricatului preîncălzit la (1000 ... 1200)°C, printre perechi
de cilindri conjugaţi (fig. 4.13.), produsele obţinute fiind numite, generic, laminate

Fig.4.13 Principiul laminarii

➢ matrițarea și ambutisarea consta in presarea semifabricatuluiîntre matrite pozitiv –negativ

fiind aplicata, in special, pentru obținerea produselor din tablă
➢ trefilarea , constă în tragerea semifabricatului printr-o filieră cu secțiune mai mica ( fig.6,14
a)
➢ extruziunea consta în ămpingerea semifabricatului preincalzit,pentru a fi trecut printr-o filieră
cu sectiune mai mica ( fig.4.14.b)
METALE

Fig.4.14. Principiile extrudarii

4.1.6. Tratamente termice la oţeluri.

Răcirea diferenţiată a oţelului în lingou (cu dimensiuni relativ mari) poate provoca defecte de
structură, manifestate prin foime şi mărimi diferite ale cristalelor, segregări etc. De asemenea,
prelucrările prin deformare plastică induc, în structura produsului obţinut, o stare de ecruisare a
oţelului, cu atât mai intensă cu cât deformarea s-a executat la o temperatură mai mică. Prin supunerea
la tratamente texmice cu regim controlat, structura oţelului poate fi modificată şi caracteristicile
oţelului pot fi ameliorate.
❖ Recoacerea reprezintă tratamentul prin care piesa din oţel este reîncălzită şi menţinută o
durată suficient de lungă pentru ca:
➢ să se obţină, prin difuzie, omogenizarea chimică şi structurală (eliminând defectele de
turnare), caz în care se numeşte recoacere de omogenizare,
METALE

➢ să se obţină, prin mobilitate, reformarea structurii cristaline grăunţoase în oţelul ecruisat,

caz în care se numeşte recoacere de recristalizare,
➢ să se reducă starea de tensiuni interne provocată de operaţii de deformare la rece, sudare
etc. caz în care se numeşte recoacere de detensionare,
In toate cazurile, răcirea pieselor din oţel se realizează în cuptorul de tratament, prin reducerea
lentă a temperaturii.
❖ Normalizarea constă în încălzirea şi apoi răcirea în aer a piesei de oţel, în scopul reducerii
dimensiunilor cristalelor, încât, prin diminuarea caracterului eterogen al structurii, să fie
ameliorate, practic, toate caracteristicile oţelului.
❖ Călirea reprezintă tratamentul prin care piesa din oţel este reîncălzită şi apoi, răcită rapid (în
apă, ulei etc.) fiind aplicat în scopul măririi durităţii. La încălzire, structura oţelului devine
austenitică, eliberându-se parţial carbonul. Prin răcirea rapidă, carbonul nu mai are timpul
necesar reformării structurii perlitice şi rămâne dispersat atomic în reţeaua feritei, deformând-
o. Se obţine, astfel, structura numită martensitică, caracterizată prin duritate foarte ridicată
(HB = 600 ... 700 daN/mm2), dar şi prin fragilitate.
Călirea este eficace numai pentru oţelurile cu conţinut ridicat de carbon.
❖ Revenirea reprezintă tratamentul prin care piesa din oţel este reîncălzită şi apoi răcită lent, în
cuptor, fiind aplicat în scopul reducerii durităţii oţelurilor călite. Este de remarcat că un oţel
supus tratamentului de revenire rămâne, totuşi, mai dur decât înaintea tratamentului de călire.

4.1.7.Tratamente termochimice la oţeluri.

Tratamentele termochimice au drept scop alierea superficială a oţelului cu elemente care să

modifice caracteristicile de suprafaţă. Tratamentele se realizează, de regulă, prin încălzirea piesei din
oţel şi introducerea într-o "baie" de substanţe de aliere, unde are loc difuzia acestora în stratul
superficial de oţel sau reacţia chimică cu fierul. Astfel,
❖ Cementarea reprezintă carburarea, la cca. 900°C, prin tratarea piesei cu pulbere de cărbune
de lemn, carbonaţi de bariu şi sodiu. Carbonul atomic eliberat difuzează în stratul superficial
de oţel şi, prin carburare, îi măreşte duritatea, structura piesei rămânând tenace.
❖ Nitrurarea reprezintă saturarea cu azot, la cca. 600°C, prin suflarea de amoniac gazos. Azotul
se combină cu Al, Cr, Va, Ti, Mo, existente în oţel, dând nitruri dure.
❖ Cianizarea produce simultan cementarea şi nitrurarea, prin tratarea piesei, la (500 ... 850)°C,
cu topituri de săruri ce conţin cianură de sodiu (NaCN) sau ferocianură de potasiu
[K4Fe(CN)6], care eliberează carbon şi azot în stare atomică.
METALE

❖ Alitarea şi termocromarea reprezintă tratarea cu aluminiu topit sau în pulbere de aluminiu cu

clorură de amoniu (NH4CI), respectiv cu clorură cromoasă (CrCI2), realizând straturi
superficiale inoxidabile.
❖ Serardizarea reprezintă tratarea cu siliciu (SICl4) pentru realizarea stratului superficial
rezistent la coroziune acidă etc.
❖
4.1.8.Produse din oţel pentru construcţii.

Gama produselor din oţel pentru construcţii este foarte largă (de la sârmă şi cuie, până la şine
de cale ferată şi profile grele), încât devine, practic, imposibilă o clasificare exhaustivă. O grupare
posibilă ar fi în trei grupe principale:
❖ laminate, care cuprinde produse sub formă de bare cu diferite profile şi de table, folosite
pentru realizarea construcţiilor (confecţiilor) metalice;
❖ armături pentru betoane, care cuprinde produse sub formă de bare şi fire, folosite pentru
armarea elementelor din beton.
❖ materiale auxiliare, care cuprinde celelalte produse metalice necesare (cuie, sârme şi
împletituri din sârmă, şuruburi, buloane, etc.).
4.1.8.1. Laminate
Laminatele pentru construcţii metalice se fabrică din oţeluri de mărciOL32 ... OL 37, prin
laminare la cald sau la rece.
• Profilele se prezintă sub formă de bare cu secţiune constantă. Diferitele forme ale
secţiunilor (tab. 6.3) permit îmbinarea acestora (prin nituire, sudură, sau cu şuruburi),
pentru a forma secţiunile complexe ale elementelor de construcţii (grinzi, stâlpi etc.).
Profilele sunt tipizate sub aspectul caracteristicilor dimensionale, în standardul de produs fiind
precizate toate elementele necesare pentru proiectare. Spre exemplificare, pentru un profil I, sunt
precizate elementele geometrice prezentate în fig. 6.15., ca şi aria secţiunii, masa pe metru,
momentele de inerţie şide rezistenţă în raport cu axele principale.
De regulă, caracteristicile dimensionale sunt în corelaţie cu înălţimea profilului încât, pentru
marcare, este suficient simbolul literal al formei secţiunii şi valoarea dimensiunii caracteristice.
Pentru elementele la care această corelaţie nu este unică, în simbol apar toate dimensiunile
caracteristice (litera E, cuprinsă în simbolul literal al unor profile, semnifică “profil economic”,
adică faptul că în raport cu dimensiunea caracteristică de maecare, grosimile secțiunii sunt mici)
METALE

Fig.4.15. Profil laminat I

Unele profile pot fi obţinute şi prin ambutisarea platbandelor. Acestea au forma asemănătoare
profilelor laminate, dar prezintă muchiile rotunjite (fig. 6.16.). Se folosesc pentru executarea
tâmplăriilor metalice, mai rar, în structuri de rezistenţă.

Fig.4.16.a. Profil cornier laminat

METALE

Fig.4,16.a. Profil cornier ambutisat

• Tablele sunt, de asemenea, fabricate prin laminare, pe una sau ambele direcţii şi pot fi:
✓ table groase numite şi tole, fabricate cu grosimi mai mari decât 5 mm, lăţimi de (800 ... 3000)
mm şi lungimi de până la 15 m ;(fig.4.17.a.)

Fig.4.17.a. table groase

✓ table striate (fig. 6,17.b.), fabricate cu grosimi de (5 ... 10) mm, având, pe una dintre feţe,
striuri liniare încrucişate şi fiind destinate realizării podinelor.

Fig.4.17.b. tablă striată

✓ table ondulate (fig. 4.17.c.) şi table cutate (fig. 4.17.d.), destinate realizării învelitorilor la
acoperişuri, ondulele şi cutele realizând mărirea rigidităţii pe direcţia lor.
METALE

Fig.4.17.c. tablă ondulată

Fig.4.17.d. tablă cutată

• Ţevile pentru construcţii se fabrică din oţeluri OLT 35 ... OLT 45 - Litera T, din simbol, indică
oţel pentru ţevi), cu diametrul exterior de (25 ... 530) mm şi grosimea peretelui de (2,5 ... 36)
mm. Se fabrică fie prin roluirea tablei în sens longitudinal sau elicoidal şi sudarea pe
METALE

genetaroare, , respectiv cu cordon de sudură elicoidal, fie prin extruziune (ţevile de înaltă
presiune, fără sudură).

Fig.4.17.e. roluire teavă tablă

Fig.4.17.f. teavă tablă sudată pe generatoare

METALE

Tabel 4.5. Profile laminate în construcții

DIMENSIUNI (mm)
DENUMIRE
PROFIL FORMA SECȚIUNII
a b g t

Otel rotund
12.......56 - - -

Otel
semirotund - -
5.......19 10.......38

Otel lat
- -
12.....150 5.......50

- - -
Oțel pătrat 8.......140

Platbandă
oțel
-
20......500 1.....5

Cornier aripi
egale

20......160 - 3........18 -
 METALE

Cornier aripi
inegale

30.......150 20....1000 3.....14 -

Profil dublu T

80....400 42...155 3,9........ 5.......15

Profil T
20.....50 20.......50 4........8 5........15

Profil U

65....300 42......100 5,5.......10

4.1.8.2. Armături pentru betoane.

Armăturile pentru betoane se prezintă sub formă de bare cu secţiunea circulară, obţinute prin
laminare sau trefilare, şi sunt înglobate în elementele din beton pentru mărirea capacităţii portante; se
obţin, astfel, elemente drn beton armat şi din beton precomprimat Tipurile de armături sunt marcate
eu simboluri literale specifice, urmate de valoarea rezistenţei la întindere a oţelului din care sunţ
fabricate. .
METALE

❖ OB 37 semnifică oţel-beton care se prezintă sub formă de bare eu secţiunea circulară şi

suprafaţa laterală netedă, fabricate prin laminare, dîn oţel OL37. Se livrează în colaci pentru
diametre de (6 ... 12) mm, respectiv în bare cu lungimi de (6 ... 18) m pentru diametre de (14...
40) mm. Prezintă palier de curgere, alungirea la rupere (δr) mai mare decât 26% şi bună
maleabilitate, fiind recomandate pentru realizarea armăturilor cu trasee complicate, din bare
îndoite.
❖ PC52, PC60 şi PC90 simbolizează barele cu secţiune circulară, dar având pe suprafaţa
laterală două nervuri longitudinale diametral opuse şi nervuri transversale (fig. 6.18.), cu rolul
de a îmbunătăţi conlucrarea între armătură şi beton, prin împiediecarea lunecărilor. Pentru a
fi uşor deosebite, barele PC 52 au nervurile transversale dispuse în acelaşi sens (elicoidal), iar
barele PC 60 şi PC 90 le au dispuse în sensuri contrare (în formă de brăduţ).

Fig.4.18.a. - profil periodic pentru PC52

Fig.4.18.b. - profil periodic pentru PC60 și PC 90

METALE

Oţelurile din care se fabrică sunt 19 M 14 ; 23 SM 15 sau 34 SM 10, respectiv 65 SM 11, deci
oţeluri slab aliate cu mangan şi siliciu, semidure, care permit îndoirea, cel mult, la unghi de 90° pentru
barele PC 52 şi PC 60.
Se livrează în baţe cu diametrul nominal de (6... 40) mm.

❖ Oțelul BSt

În ultima perioadă de timp, în țara noastră a început să fie folosit pe scară din ce în ce mai largă
oțelul BSt, ca alternativă la clasicele oțeluri pentru armarea betonului, OB37 sau PC52 (PC60). Acest
tip de oțel reprezintă un produs modern, de caracteristici superioare pentru realizarea betonului armat.
Etimologia denumirii BSt provine din limba germană, unde cuvintele Betonstahl sau mai nou
Bewehrungsstahl înseamnă armatură pentru beton.
Momentan, în țara noastră este folosit cu precădere oțelul Bst 500, unde 500 reprezintă limita de
curgere a acestuia, 500 MPa. În Germania și Austria se folosesc deja oțeluri cu limita de curgere 550
MPa(Bst 550)
În acest moment nu există o bază normativă unificată la nivel european referitoare la cerințele de
calitate ale oțelului folosit la armarea betonului. Standarde de calitate din diferite țări oferă prescripții
legate de denumirea, clasificarea și folosirea acestor oțeluri. Spre exemplu standardele germane din
seria DIN 488 impun denumirea de BSt 500 , în schimb ce normele spaniole (UNE-36-068)
denumesc același oțel B 500 S, un alt termen în curs de familiarizare pe piața românească.
Oțelul BSt este produs în trei clase de ductilitate, A, B și C. Clasa A este clasa cea mai puțin
ductilă, având o capacitate de deformare specifică ultimă între 2,5% și 5%, iar clasa C reprezintă clasa
cea mai ductilă, având o capacitate de deformare specifică ultimă de cel puțin 7,5%. Clasa C de oțel
BSt este necesară în realizarea structurilor ductile (clasa M sau H de ductilitate).
O denumire mai nouă impusă de DIN 488 - 2009 identifică aceste oțeluri într-un mod și mai
prescurtat : B500A, B500B, B500C (în funcție de clasa de ductilitate).
Deasemnea, în anumite referințe se poate întâlni denumirea BSt 500 S, indicativul S reprezentând
oțel striat.
Este necesară o precizare importantă : Standardul EUROCODE 2 (Anexa C) nu permite folosirea
oțelurilor pentru beton armat având o rezistență la curgere inferioară valorii de 400 MPa. În
consecință oțelurile folosite până acum pe piața românească (OB37,PC52) nu îndeplinesc cerințele
minime de calitate impuse de către EUROCODE 2 !
Oțelul BSt se poate recunoaște și diferenția față de oțelurile obișnuite prin dispunerea specifică
a nervurilor. Astfel, suprafața cilindrică a oțelului este împărțită în două părți. O parte este realizată
METALE

cu nervuri alternative (una la 45° alternată de una aproximativ verticală), iar cealaltă de nervuri
succesive la 45°. Pe această ultimă parte standardul DIN 488 specifică posibilitatea inscripționării
unor simboluri referitoare la țara și furnizorul oțelului, prin îngroșarea nervurilor într-o anumită
succesiune.

Fig.4.18.c -Oțel BSt - cele două suprafețe nervurate ( suprafața cu nervuri alternative)

Fig.4.18.d -Oțel BSt - suprafața cu nervuri la 45° pe care se poate inscripționa țara de origine și
producătorul, conform DIN 488

Un exemplu de inscripționare al țării de origine și al producătorului, conform DIN 488 este

prezentat mai jos :
Această identificare se face în mod succesiv pe porțiuni de maxim 1 m, astfel :
- o succesiune de două nervuri îngroșate reprezintă începutul identificatorului ;
- numărul nervurilor succesive după începutul identificatorului și până la următoarea nervură
îngroșată reprezintă codul de țară (de la 1 la 9). Astfel Germania are codul 1 (o nervură), Belgia,
Luxemburgul, Olanda au codul 2, Franța are codul 3, Italia are codul 4, Marea Britanie și Irlanda au
codul 5, Suedia, Norvegia, Danemarca, Finlanda au codul 6, Spania și Portugalia au codul 7, Letonia,
METALE

Estonia,Lituania Austria, Ungaria, Polonia au codul 8, în timp ce România, Bulgaria, Turcia, Croația,
Ucraina au codul 9.
- codul producătorului. Acest cod poate fi format dintr-o număr cu o cifră sau cu două. În cazul unui
cod cu două cifre, cifra zecilor se separă printr-o nervură îngroșată de cifra unităților.
Imaginea de mai jos reprezintă un oțel fabricat în Franța (cod 3), de un producător cu codul 12.

Fig.4.18.e -Oțel BSt – exemplu marcare

Fig.4.18.e -Oțel BSt 500 – recunoastere profil

METALE

❖ Oțel beton zincat termic

Integritatea structurilor din beton se bazeaza in mare masura pe durabilitatea otelului beton de
armare. Oțelul utilizat la armarea structurilor din beton este în mod normal protejat de coroziune de
filmul pasiv format pe suprafața acestuia datorită alcalinității ridicate a betonului. În prezența apei și
a oxigenului în combinație cu o cantitate suficientă de cloruri și/sau dioxid de carbon însă, acest film
poate fi distrus, astfel instalându-se coroziunea. Expansiunea produșilor de coroziune ai fierului care
au un volum de trei ori mai mare decât acesta, generează tensiuni în beton, care ulterior duc la
deteriorarea acestuia prin apariția fisurilor, procesul de coroziune fiind accelerat în acest fel.
Ca urmare a acestui fenomen sunt necesare lucrari de intretinere si reparatii de cele mai multe ori
extrem de costisitoare care pana la urma sunt o povara economica in continua crestere pentru
autoritati. Zincarea termica ca metoda de protejarea a otelului impotriva coroziuni poate intarzia
semnificativ momentul aparitiei acestor probleme si va reduce nevoia lucrarilor de intretinere
reprezentand astfel un foarte bun mijloc de protejare a banului public. Stratul de zinc izoleaza otelul
beton de matricea de ciment actionand ca o bariera, momentul initierii coroziunii substratului de otel
incepand doar dupa ce zincul s-a consumat complet. Deoarece viteza de coroziune a zincului in beton
este de obicei extrem de scazuta, consumul stratului de zinc va fi un process de lunga durata
coroziunea fiind astfel intarziata semnificativ.
Un alt atu foarte important al zincarii termice este faptul ca chiar si in conditiile in care zincul se
consuma total intr-o anumita zona sau acoperirea este deteriorate mecanic astfel incat substratul de
otel este expus, zincul din zona adiacenta devine anod si asigura protectie prin sacrificiu consumandu-
se inaintea otelului datorita potentialului sau mai electronegativ. Astfel coroziunea substratului de
otel este si mai mult intarziata.
Dimensiuni: Ø6, Ø8, Ø10, Ø12 Îşi găseşte utilizarea în armarea betoanelor pentru construcţii,
asigurând prelungirea vieţii construcţiilor şi reducerea costurilor pe întreaga durată de existenţă a
acestor construcţii.

Fig.4.18.e –Oțel beton zincat termic

METALE

Tabel.4.5.1 –Oțel beton zincat termic caracteristici

❖ STNB şi STPB semnifică sâime (S) trase netede (N), respectiv profilate (P), pentru beton (B).
Sunt fabricate din oţeluri OL 34 şi OL 38 prin trefilare, cu diametre de( 3....10) mm. Profilarea
se execută prin amprentarea la rece, după trefilare
Fiind ecraisate, nu prezintă palier de curgere, deşi sunt fabricate d|n oţeluri moi. Din acelaşi motiv,
nu este permisă sudarea acestor bare decât în condiţii industriale (prin puncte), întrucât sudura implică
tratamentul termic şi modificarea caracteristicilor oţelului.
Se folosesc, în special, sub formă de plase cu ochiuri pătrate sau dreptunghiulare de (100 ... 200)
mm, pentru armarea elementelor din beton cu suprafeţe mari, dar cu grosimi mici (plăci, pereţi,
cămăşuieli etc.).

Fig.4.19.1. – plasă STNB lisă

METALE

Fig.4.19.2. – plasă STPB profilată

❖ SBP şi SBPA semnifică sârme (S) pentru beton precomprimat (BP), netede, respectiv
amprentate (A). Sunt fabricate din oţeluri cu (0,68 ... 0,92)% C, aliate cu (0,37 ... 0,83)% Mn
şi (0,15 ... 0,37)% Si, printr-un proces complex cuprinzând succesiunea fazelor de laminare,
patentare (călirea în baie de plumb şi apoi în aer), decapare, trefilare şi tratare mecano-termică.
Se obţin, sârme cu diametre de (1,5 ... 7,0) mm, având limita de rupere de (157 ... 240) daN/mm2
şi limita de curgere tehnică de (124 ... 179) daN/mm2, dar alungirea la rupere mai mică decât 2%.

Fig.4.19.3. – sărmă SBP lisă

METALE

Fig.4.19.3. – sărmă SBPA

Se folosesc sub formă de fire sau de fascicule, în structura elementelor din beton precomprimat,
sub denumirile:
❖ liţe pentru beton precomprimat (LBP), formate prin împletirea a 2 sau 3 fire SBP cu diametre
de (1,5 ... 3,7) mm; ;

Fig.4.19.4. – lițe pentru betob precomprimat LBP

❖ cabluri pentru beton precomprimat. formate din fascicule de fire SBP (fig. 6.20.a), aşezate în
jurul unui resort pentru a le menţine echidistante şi prin care se face injectarea mortarului.

Fig.4.20.a. – cablu pentru beton precomprimat

METALE

❖ toroane pentru beton precomprimat (TBP), formate prin împletirea firelor SBP în jurul unui
fir central (fig. 4.20.b.). Simbolul TBP este urmat de diametrul nominal, de numărul şi
diametrul firelor SBP.
Toroanele (TBP) sunt alcatuite din 7 sarme SBP, cu 6 sarme dispuse in forma de spirala in jurul
unei sarme centrale . Diametrul toronului rezulta egal cu de trei ori diametrul unei sarme. Pasul
de infasurare a sarmelor periferice este de 12 ori diametrul toronului. Cele mai utilizate toroane
sunt: TBP 9, TBP 12, TBP 15 (cifrele reprezinta mm).

Fig.4.20.a. – toroane pentru beton precomprimat

Cablurile sau fasciculele reprezinta un ansamblu de sarme sau toroane dispuse paralel, cu o sectiune
transversala de forma circulara sau dreptunghiulara. Ele au o larga utilizare la realizarea elementelor
precomprimate cu armaturi postintinse, deoarece se pot alcatui functie de fortele de precomprimare
necesare si pot fi blocate cu ancoraje relativ simple.
METALE

Fig.4.20.b. – alcatuirea unui fascicul din 36 de sarme paralele dispuse pe doua straturi
concentrice

1) sarma de legatura 3) resort interior

2) resort exterior 4) sarme paralele

Functie de numarul de sarme, acestea sunt dispuse pe unul sau mai multe randuri. Sarmele
sunt asezate in jurul unor resoarte elicoidale, din sarma de 2-2,5 mm diametru, cu pasul in jur de
15¸20 cm.
Pentru a pastra distanta dintre randurile concentrice de sarme paralele, pozitia lor reciproca
este asigurata cu ajutorul unor rozete din tabla stantata, dispuse la cca. 1,0 m pe portiunile drepte si
50 cm pe cele curbe.
Pe exterior fasciculele sunt legate din metru in metru cu sarma moale pentru a mentine sarmele
grupate.

Fig.4.20.c. – sistem blocaj

METALE

4.2. Metale şi aliaje neferoase.

Din cele mai vechi timpuri, metalele neferoase au avut un rol deosebit în viaţa oamenilor.
Astăzi, deşi fierul este metalul cel mai utilizat, metalele neferoase încep să-l înlocuiască datorită
proprietăţilor avantajoase, cum ar fi greutatea specifică mică şi o rezistenţă mecanică mare. În unele
domenii, neferoasele sunt greu de înlocuit. Aşa sunt cuprul şi plumbul în electrotehnică şi aluminiul
în aeronautică. Dezvoltarea în domeniul rachetelor, a reactoarelor nu ar fi fost posibilă fără metalele
şi aliajele neferoase.
În comparaţie cu metalele feroase, metalele neferoase sunt mai scumpe. Aceasta este motivul
pentru care, în tehnică, este o continuă preocupare în vederea economisirii lor (chiar şi prin
valorificarea deşeurilor obţinute la prelucrarea acestor materiale), a extragerii şi a
prelucrării lor la un cost mai scăzut. De asemenea, este necesară o folosire judicioasă şi un consum
cât mai raţional, mergând până la înlocuirea lor, acolo unde este cazul, cu oţeluri, fonte sau chiar cu
materiale nemetalice (sticlă, porţelan, mase plastice, ceramică).
Gama metalelor şi aliajelor neferoase este foarte mare, dar întrebuinţare curentă au numai
materialele metalice tehnice. Ca să se încadreze în această categorie, ele trebuie să fie uşor accesibile
(largă răspândire în natură şi extragere relativ uşoară), să aibă o rezistenţă la rupere suficientă şi să
poată fi uşor prelucrabile prin deformare plastică sau turnare.
Simbolizarea mărcilor de aliaje neferoase standardizate se face prin simbolurile chimice ale
componenţilor, primul fiind indicat elementul de bază. Elementele de aliere se aşează în ordinea
descrescătoare a importanţei lor, cantitatea fiecăruia indicându-se în procente. Dacă un element este
în proporţie sub 1 %, în mod curent acesta nu se mai
notează. De exemplu, aliajul CuZn 31 reprezintă un aliaj al cuprului cu
31% zinc, aliat cu sub 1% siliciu. Simbolul se mai poate completa şi cu
alte semne, de exemplu litere, care indică aspecte tehnologice (condiţii de
prelucrare). De exemplu, ATC Si 7 Mg reprezintă un aliaj turnat în formă
metalică (cochilă).
În funcţie de starea în care se găsesc în natură, metalele neferoase
pot fi obişnuite (se găsesc sub formă de combinaţii chimice în minereuri),
nobile (se găsesc ca atare în natură: aurul, argintul) sau radioactive
(uraniul care emite radiaţii naturale) sau metale rare (se găsesc în
proporţie mică în scoarţa Pământului).
Metalele neferoase prezintă, în general, caracteristici necorespunzătoare folosirii ca materiale
de rezistenţă. De aceea, aceste metale se aliază cu alte elemente metalice sau nemetalice, obţiriându-
se:
METALE

❖ aliaje de turnătorie, caracterizate prin fluiditate mare a sistemului în stare topită şi contracţii
mici la solidificarea prin răcire;
❖ aliaje de laminare, caracterizate prin ductilitate şi maleabilitate.,

4.2.1. Aluminiul
Aluminiul este metal alb-argintiu, cu luciu strălucitor, uşor (p=2,7 g/cm3) şi foarte bun
conductor de căldură şi de electricitate, paramagnetic. Este maleabil şi ductil la temperatură obişnuită,
devine casant la temperatura de 600°C şi se topeşte la aproximativ 658°C.
Se obţine din minereul numit bauxită (Bauxita este unul dintre cele mai
importante minereuri de aluminiu și se compune în cea mai mare parte din mineralele ce conțin
aluminiu ca: Gibbsit (Hydrargillit) Al(OH)3, Boehmit AlO(OH) și Diaspor AlO(OH).
Bauxita mai poate conține minerale cu fier ca Hematit Fe2O3 și Goethit FeO(OH), ca și
minerale argiloase Caolinit și minerale cu un conținut redus în oxizi de titan Anatas TiO2 ) care
conţine Al(OH)3 prin următoarea succesiune de faze tehnologice:
➢ măcinarea minereului şi tratarea alcalină, obţinându-se un aluminat;
➢ hidrolizarea, obţinându-se hidroxidul de aluminiu;
➢ calcinarea, obţinându-se alumina calcinată (AI2O3);
➢ dizolvarea în criolit [Na3(AlF6)] topit şi electroliza, obţinându-se aluminiul metalic.

Fig.4.21.1 – bauxită cu un miez de rocă nedegradată de intemperii (wikipedia)

Este uşor oxidat de aerul umed şi acoperit cu un strat de AI2O3, alb, mat, compact şi aderent
la restul metalului (un astatfel de strat poate poate stopa procesul de coroziune chimică a metalului,
fenomenul fiind numit pasivare și aplicat ca principiu de protecție anticirozivă a unor metale) . Este
solubil în acizi (cu excepţia acidului azotic) şi în soluţii alcaline.
METALE

Fig.4.21.2 – piese aluminiu pasivat

In forma de pulbere metalică, reacţionează violent cu oxigenul (are capacitatea de a reduce
oxizii altor metale) reacţie ce se produce cu degajare foarte mare de căldură (se pot atinge temperaturi
până la 3000°C), fenomen aplicat în tehnica sudurilor aluminotermice. In medii alcaline, formează
aluminaţi ai metalului alcalin, cu degajare de gaze, fiind folosit ca substanţă generatoare de gaze,
pentru obţinerea materialelor expandate (cu structură celulară).

Fig.4.21.3 –tablă aluminiu expanda

In formă de paiete (cu diametrul de 5 μm şi grosimea de 1 μm) poate constitui un pigment

rezistent şi cu bună putere de acoperire (reflectă 80% din lumina incidenţă), cunoscut sub numele de
"bronz de aluminiu".
METALE

Fig.4.21.4 –bronz de aluminiu

Aluminiul pur tehnic nu prezintă caracteristici mecanice care să îl recomande ca material de

rezistenţă (tab.4.6.). In această Stare, se foloseşte pentru fabricarea conductorilor electrici, a foliilor
şi tablelor pentru termoizolaţii (realizează reflexia radiațiilor calorice) şi pentru hidroizolaţii,
respectiv a elementelor schimbătoare de căldură din agregatele termice.
Cele mai importante aliaje ale aluminiului sunt:
❖ Aliajele de tip duralumin sunt aliajele complexe (Al-Mg-Cu-Mn), care se prezintă ca soluţii
solide şi pot fi supuse unor tratamente de durificare (călire, şi îmbătrânire artificială). Aliajele
astfel obţinute sunt uşoare < 2,5 g/cm3 (magneziul are densitatea 1,75 g/cm3) , cu caracteristici
mecanice mult ameliorate, fără a pierde total deformabilitatea.
Raportul între rezistenţă şi greutatea proprie, recomandă aceste aliaje pentru realizarea de structuri de
mari deschideri.

Denumirea Duritatea Rezist.întindere Alungirea la

aliajului Mg (%) HB (N/mm2 ) Rt –(N/mm2 ) rupere
δn –(%)
Aluminiu 0 200 100 40
Duraluminiu <1 950 330 14
METALE

Magnoliu 10...30 600 300 10

Electron ˃ 90 700 220 5

Tabel.4.6 – Caracteristicile mecanice ale aliajelor Al-Mg

❖ Aliajele de tip duralumin prezintă dezavantajul că nu rezistă la temperaturi mai mari decât
600°C, fapt pentru care sudarea şi nituirea la cald nu pot fi aplicate ( sudarea este posibilă, dar
nu este sugură. Tratamentul termic pe care il provoacă sudarea,poate modifica structura
aliajului, cu modificarea caracteristicilor acestuia), de aceea îmbinarea se execută cu buloane,
nituire la rece sau sudarea prin puncte.

Fig.4.1.1. – Structură duraluiniu

❖ Aliajele de tip siluminuri sunt aliajele aluminiului cu (12 ... 13)% Si, cu care formează sistem
aliaj de amestec (siliciul prezintă solubilitate foarte redusă in aluminiu și nu formeaza compuși
cu acesta). Constituie aliaj de turnătorie, cu rezistenţa la întindere de aproximativ 180 N/mm2.
Prin adăugare de Na, alungirea la rupere poate atinge valori de până la 8%, iar prin adăugare de
Cu, Mg, Ni, Fe, i se pot îmbunătăţi caracteristicile de sudabilitate.

6.2.2. Cuprul
METALE

Cuprul a fost probabil primul metal folosit în mod deliberat de om, și acest lucru sa întâmplat
încă din anul 8000 î.Hr. Până în anul 5000 î.H., folosirea sa topită în turnare au fost stabilite produse.
Au fost cunoscute minele de cupru și rafinarea pentru a exista pe Peninsula Sinai în jurul anului 3800
î.Hr. și foi de cupru bătut, țevile și alte obiecte folosite în clădiri au fost produse în acest moment.
Cuprul este moale și maleabil. Este ușor de lucrat în foi, și pe site-ul, astfel încât utilizarea sa în clădiri
a fost larg răspândită. Ca agent de impermeabilizare pentru acoperișuri etc., și ca conducte pentru
transportul apei, este încă una dintre cele mai multe materialele disponibile permanent.
Cuprul este un metal de culoare roşie-gălbuie, cu densitate mare (δ = 8,94 g/cm3 ), foarte bun
conductor de căldură şi de electricitate, diamagnetic.
Este moale, tenace, foarte maleabil (se poate lamina în folii de 2,6 jom grosime) şi ductil. Se
topeşte la temperatura de 1083°C.
Se obţine din minereurile calcozină (CU2S) şi calcopiritâ (CuFeS2), prin prăjirea acestora -
oxidarea sulfului-, topirea în convertizor, împreună cu nisip (ca fondant) şi rafinarea prin retopire sau
prin electroliză.
Sub acţiunea umidităţii şi bioxidului de carbon atmosferic, se acoperă cu un strat de carbonat bazic,
cu culoare verde, numit malahit .Se dizolvă în HNO3 şi ( în H2SO4. Este corodat de acizii organici
cu foimare de săruri toxice ( din acest motiv vasele de cupru trbuie spoite).
In stare tehnic pură, prezintă caracteristici mecanice moderate (tab. 6.7.), fiind folosit pentru)
fabricarea conductorilor electrici şi elementelor schimbătoare de căldură.

Fig.4.2.2.1. – Cupru nativ

METALE

Cele mai importante aliaje, folosite în tehnică, sunt:

❖ Aliajele de tip alamă ( a nu se confunda cu aramă care este denmirea populară a cuprului)
sunt aliaje ale cuprului cu zincul, cu care formează sistem soluţie solidă (39% Zn). Sunt aliaje
de laminare, cu rezistenţe mecanice superioare şi defoimabilitatea mai mare decât cea a
cuprului pur (tab. 6.7.). Alamele se folosesc pentru fabricarea produselor sub formă de benzi,
table, bare, sârme, ţevi etc. obţinute prin laminare, trefilare, ambutisare, la rece. Starea de
ecruisare, pe care o implică aceste tratamente mecanice, măreşte duritatea şi rezistenţele
mecanice ale aliajului.

Fig.4.2.2.2. – bandă alama

Majorarea proporţiei de zinc, provoacă durificarea, dar şi creşterea casanţei aliajului,

obţinându-se alamele dure, folosite pentru piesele fabricate prin aşchiere (şuruburi, roţi dinţate etc.).
❖ Aliajele de tip bronz sunt aliajele cuprului, în principal, cu staniul. Staniul ridică rezistenţele
mecanice, dar reduc plasticitatea.
Până la proporţii de aproximativ 10% Sn, bronzurile obţinute sunt sisteme soluţie solidă (
solubilitatea staniului în cupru la temperaturi obisnuite este de 13,9% ) , păstrând plasticitatea
necesară operaţiilor de deformare la cald şi chiar la rece. La proporţii de staniu mai mari, sistemul
devine aliaj de amestec, recomandat pentru turnătorie. Adăugarea de plumb (până la 20% Pb)
îmbunătăţeşte caracteristicile de antifricţiune –plumbul este total nemiscibil și joacă rol de lubrifiant,
METALE

reducînd frecarea - ale aliajului, acesta putând fi folosit pentru fabricarea, prin turnare, a lagărelor,
bucşelor, cuzineţilor, roţilor melcate etc.).

Fig.4.2.2.3. – bandă alama

Elementul de aliere Caracteristici mecanice

Tipul Rezist, la
aliajului Duritatea HB - Alungirea la
Denumirea Proporţia întindere Rt -
(N/mm ) 2
rupere δn - (%)
(N/mm2)
Cupru - - 350 200 20
30 ...39 600 300 40
Alamă Zinc
40 ... 43 750 350 20.
10 600 320 20
Bronz Staniu
20 1,400 370 3

Tabel.4.7. – Caracteristicile mecanice ale aliajelor cupruilui

❖ Aliajele electro-rezistive se obţin prin alierea cuprului cu Ni, Mn, Fe, Si, Zn şi se
caracterizează prin rezistenţă electrică mare (tab. 4.8.).
METALE

Denumirea Principalele elemente de aliere (%)

Domeniul de utilizare
aliajului Cu Ni Mn Fe Si Zn
Manganină 86 2 12 Rezistori electrici de mare
Feromanganină 83,2 13,8 2,45 0,5 precizie (ampermetre, şunturi etc.)
Constantan 60 40 Rezistori pentru încălzire
Nichelină 67 25 ,..35 2 ... 3 Reostate electrice
Maillechort 80 20
Alpaca 60 20 20 Aliaje rezistive, inoxidabile

Tabel.4.8. – Aliaje electro-rezistive ale cuprului

.

4.2.3.Plumbul
Plumbul este un metal de culoare cenuşiu-albăştruie, foarte moale, foarte dens (δ = 11,86
g/cm3), maleabil dar puţin ductil, diamagnetic. Este uşor fuzibil, topindu-se la temperatura de
327,5°C.
Plumbul metalic, pur, apare și el în natură, dar este foarte rar. În schimb, plumbul sub formă
de minereuri apare frecvent, împreună cu alte metale cum ar fi zincul, argintul (cel mai adesea) și
cuprul, și este extras împreună cu aceste metale.
Se obţine din minereurile galenă , (PbS), ceruzit (PbC03), anglesit (PbSO4), prin prăjire şi
reducerea cu cărbune. Este rezistent la acizi (cu excepţia CH3COOH şi HNO3), fiind pasivat prin
sărurile formate, dar care sunt solubile în apa caldă şi sunt toxice. Este uşor oxidat şi corodat de
substanţele alcaline. Are capacitate mare de absorbţie a radiaţiilor nucleare.
Se foloseşte sub formă de table, pentru izolaţii hidrofuge, pentru recipienţi în industria chimică
a acizilor şi ca ecrane împotriva radiaţiilor. Datorită plasticităţii sale, poate fi folosit, sub formă de
tuburi scurte, pentru racordurile de apă rece la instalaţiile sanitare (pe traseele de apă caldă nu este
recomandabil, datorită solubilității sărurilor dr plumb, toxice).
Împreună cu staniul formează aliaje fuzibile la (180 ... 300)°C, folosite pentru lipirea tablelor
de oţel.
Oxidul de plumb Pb3O4, numit miniu de plumb, are culoare roşie şi este folosit ca pigment şi
material de umplutură pentru materiale de protecţie anticorosivă, conferind acestora rezistenţă la
acizi.
METALE

Fig.4.2.3.1. – oxid de plumb

4.2.4.Zincul
Zincul este un metal alb-cenuşiu, dens (δ=7,14 g/cm3), casant la temperatură obişnuită
devenind maleabil la temperaturi între 100°C şi 150°C şi sfărâmicios, la temperaturi peste 200°C.
Este relativ uşor fuzibil, topindu-se la temperatura de 419,5 °C.

Fig. 4.2.4.1. – zinc

METALE

Se oxidează uşor, acoperindu-se cu un strat de oxid sau de carbonat bazic, care îl pasivează.
Se foloseşte ca material de acoperire pentru elementele din oţel, prin imersarea acestora în
baie de zinc topit (zincare) sau prin electroliză (galvanizare), pentru protecţia anticorosivă a acestora.
Sub formă de compuşi de zinc, se foloseşte ca antiseptizanţi pentru materialele celulozice
(ZnCl2) şi ca pigmenţi albi pentru vopsele (ZnO şi ZnS).

4.3. 6.7. Coroziunea metalelor şi principii de protecţie

Coroziunea materialelor constituie procesul de degradare a materialelor (metalice şi
nemetalice), sub acţiunea mediului agresiv, la limita material-mediu agresiv.
Coroziunea materialelor apare sub aspecte variate, de la formarea unei pelicule superficiale
de produse ale coroziunii (marmorarea tablei cositorite etc.), la atacul în profunzime (fisuri,
crăpături, subţierea pereţilor recipientelor etc.) şi pînă la distrugerea completă a materialelor.
Datorită coroziunii materialul pierde unele proprietăţi fizico-mecanice utile, se înrăutăţeşte
calitatea suprafeţei, se modifică dimensiunile constructive ale elementelor de maşini, instalaţiile şi
utilajele ies prematur din uz etc.
Efectele coroziunii apar în procesele de prelucrare, transport, depozitare, punere în lucrare şi
exploatare a materialelor, pentru că în toate cazurile intervin medii agresive (atmosfera
înconjurătoare, apele provenite din precipitaţii, apele de alimentare pentru cazane, gazele de ardere,
aburul, lubrifianţii etc.), ceea ce ridică probleme serioase în practică, legate de exploatarea
corectă a materialelor şi protecţia anticorosivă a lor

Este cunoscut faptul că reţelele metalice sunt alcătuite din cationi temporari şi norul de electroni.
In condiţii de echilibru, sarcina electrică totală a reţelei este nulă.
➢ Coroziunea unui metal se poate produce prin două mecanisme:
❖ coroziunea chimică, manifestată prin acţiunea unei, substanţe asupra atomilor periferici ai
reţelei metalice şi legarea acestora în substanţe compuse, acţiune ce nu conduce la apariţia
unor sarcini electrice necompensate;
❖ coroziunea electrochimică, manifestată prin scoaterea cationilor din reţeaua metalică
(dizolvarea metalului), electronii corespondenţi rămânând necompensaţi;
Coroziunea chimică este produsă de gazele uscate. In cazul în care stratul de substanţă rezultat
este compact, aderent la metal şi impermeabil pentru agentul corosiv, el va realiza întreruperea
reacţiei (Reacţia de corodare se produce între piesa metalică şi substanţa corosivă, ca faze ale unui
sistem macroeterogen ) şi protecţia anticorosivă ă metalului prin pasivare.
METALE

Coroziunea electrochimică apare datorită acţiunii soluţiilor de electroliţi, a atmosferei umede, a

solului umed, a apelor de alimentare, aburului umed etc. asupra metalului. Ea se datoreşte acţiunii
electrochimice şi forţelor electromotoare care se nasc, fie la contactul metalelor cu potenţiale de
electrod diferite într-o soluţie de electrolit, în care caz apar elemente galvanice (macropile), fie între
metalul, chimic sau fizic neomogen şi electrolit, în care caz apar pe suprafaţa metalului un număr
foarte mare de elemente galvanice foarte mici (micropile).
Macropilele se formează într-un sistem de răcire umplut cu saramură în care conducta de oţel este
asamblată cu un răcitor de cupru, la recipiente cositorite prevăzute cu nituri de cupru sau cu armături
de bronz, la recipiente în care corpul este din tablă albă, iar capacele din oţel inoxidabil etc.
In cazul formării macropilelor, dacă, pentru simplificare, se consideră două metale bivalente M 1
şi M2 în contact direct sau legate printr-un conductor în prezenţa unui electrolit (apa încărcată cu CO2)
şi dacă M1are potenţial de electrod mai negativ, atunci M1 va trimite ioni hidrataţi în soluţie :
M1 +n H2O »M12+ ·nH2O+2e-
iar electronii, care echilibrau ioni M12+, în reţeaua cristalină a lui M1, se vor dirija spre M2,încărcîndu-
l negativ faţă de soluţie.
Din disociaţia H2O şi H2CO3 din apă, rezultă ionii H3O+ şi respectiv ioni OH- şi CO32-. Ionii
de hidroniu se vor dirija spre metalul M2 încărcat negativ, unde descărcîndu-se, vor forma o peliculă
de hidrogen în jurul metalului M2, polarizîndu-l şi apărîndu-l de coroziune. Ionii OH şi CO32- vor
reacţiona cu ionii M12+ şi vor forma respectiv M1(OH)2 şi MxCO3 insolubili, care vor precipita. în felul
acesta, echilibrul din sistem va fi stricat prin ieşirea ionilor M12+ din soluţie şi deci, noi ioni de M12+
vor trece în soluţie, adică coroziunea metalului M1 decurge în continuare pînă la distrurgerea lui totală.
Echilibrul nu se instaurează pentru că, prin degajarea moleculelor de hidrogen, alţi ioni de hidroniu le
iau locul, iar oxigenul care se găseşte întotdeauna dizolvat în apă dă ioni de OH- :
O2 + 2 H2O + 4 e- = 4OH-
care reacţionează cu ionii M12+, precipitîndu-i în continuare sub forma de M1(OH)2 insolubil, care ies
din sistem. .
Apariţia micropilelor este condiţionată de neomogenitatea suprafeţei metalului sau de
diferenţieri în mediul exterior. în cazul neomogenităţii metalului, micropilele pot apărea datorită
incluziunilor metalice sau nemetalice (zgură, oxizi, carburi, sulfuri etc.), datorită diferenţierii în
Structura cristalină (constituenţi metalografici diferiţi), toate neomogenităţile avînd potenţiale de
electrod diferite faţă de restul suprafeţei metalului. Dacă, de exemplu, metalul are potenţial de electrod
negativ, iar neomogenitatea potenţial de electrod pozitiv, atunci suprafaţa metalului va trimite ioni
pozitivi în soluţie, electronii eliberaţi vor încărca neomogenitatea negativ, care astfel devine zonă
METALE

catodică, restul suprafeţei metalului devine zona anodică şi coroziunea va decurge pe seama zonei
anodice, pînă la distrugerea metalului.
Coroziunea ţevilor de evaporare sau a instalaţiilor frigorifice (în care se constată incluziuni
nemetalice), a coloanelor de distilare din fontă (cu incluziuni de sulf), a pieselor de oţel (datorită
prezenţei grafitului sau cementitei), a recipientelor din aluminiu tehnic (în care apare compusul definit
CuAl2 sau FeAl3) etc., se produc ca urmare a procesului semnalat.
Datorită discontinuităţilor (pori, fisuri, crăpături), în pelicula superficială a metalelor protejate
prin alt metal, prin galvanizare etc., se formează de asemenea micropile al căror tip este determinat de
caracterul stratului protector faţă de metalul de bază.
Dacă materialul protector are un potenţial de electrod mai negativ decît materialul de bază,
atunci materialul protector în elementul galvanic format devine zona anodică, iar materialul de bază,
zonă catodică si coroziunea decurge pe seama stratului protector şi durează atîta timp, cît mai există
material protector. O astfel de protecţie anodică se întîlneşte în cazul zincării recipientelor de oţel.
Dacă, din contra, materialul protector are un potenţial de electrod mai pozitiv decît metalul de
bază, atunci materialul de bază devine zonă anodică şi, dacă stratul de acoperire este poros, coroziunea
decurge pe seama metalului de bază. Aşa se explică coroziunea recipientelor de oţel defectuos
cositorite, umplute cu un agent agresiv. în porţiunile metalului deformate prin ecruisaj, cu tensiuni
mecanice interne apreciabile, care modifică omogenitatea energetică a suprafeţei metalice, se formează
de asemenea micropile în care porţiunile solicitate devin zone anodice şi deci se corodează. O astfel de
coroziune apare la îmbinările sudate şi în porţiunile îndoite la rece, în care apar frecvent deformări ale
grăunţilor cristalini şi tensiuni locale şi apare .chiar la metale care în absenţa tensiunilor, în medii
agresive, nu sînt corodate ca, de exemplu, la, recipiente de aluminiu în apă sau la autoclave din oţeluri
austenitice crom-nichel în contact cu soluţii uşor acide, alcaline sau saline. Analog, coroziunea ţevilor
de alamă, care sub acţiunea vaporilor de amoniac se limitează la distrugerea superficială, în starea
tensionată a ţevilor (practic imposibil de cînd fisuri la interfeţele cristalelor, ceea ce duce la
dezagregarea structurii ristaline (autofisurarea alamei).
In funcţie de natura metalului şi mediului agresiv coroziunea poate fi în principal :
➢ uniformă (generală), care se manifestă prin distrugerea unui strat mai mult sau mai puţin gros
din suprafaţa metalului şi, întrucît procesul de degradare se poate observa şi preveni, este tipul
de coroziune cel mai puţin periculos;
METALE

➢ locală, care se manifestă prin distrugerea anumitor porţiuni din suprafaţa metalului şi se
prezintă sub formă de pete (de adîncime aproape uniformă pe toată suprafaţa lor), punctiformă
(de adîncime variabilă), sub formă de găuri (pitting), coroziune foarte periculoasă, care duce la
perforarea materialelor. Coroziunea locală apare la metale cu structuri grosiere sau neuniforme,
datorită prezenţei impurităţilor şi tensiunilor interne, în cazul peliculelor superficiale instabile
în mediu corosiv sau la o acţiune neuniformă a mediului agresiv asupra suprafeţelor metalului.
Întrucît micşorează proprietăţile mecanice ale
metalului este îndeosebi periculoasă în cazul
elementelor constructive supuse la sarcini
de şoc ;

➢ intercristalină, care are loc la limita grăunţilor cristalini, zonă deformată şi deci chimic
activă. Coroziunea intercristalină apare des la oţeluri inoxidabile cu crom şi Cr-Ni, şi la
unele aliaje de aluminiu (duraluminiu) la descompunerea soluţiilor solide într-un anumit
interval de temperatură sub acţiunea sarcinilor de semn contrar (care provoacă
coroziunea la oboseală) sau sub acţiunea concomitentă a tensiunilor mecanice şi a
mediului agresiv. Este o coroziune periculoasă, întrucît micşorează coeziunea metalului
sub acţiunea forţelor exterioare, fără să se observe procesul de degradare
METALE

➢ selectivă, care se manifestă în distrugerea mai pronunţată a grăunţilor cristalini cu

potenţial de electrod mai negativ
din structura polifazată a aliajelor,
lăsînd în locul lor pori, aliajul
transformîndu-se într-o
masă poroasă, spongioasă, cu
rezistenţe mecanice mici.
Coroziunea alamelor (de exemplu, a ţevilor condensatorilor turbinelor sub acţiunea apei
de răcire din mare), manifestată prin îndepărtarea zincului din alamă, precum şi
coroziunea fontelor cenuşii, manifestată prin dizolvarea feritei, sînt exemple de
coroziune selectivă
METALE

Compoziţia chimică, structura, natura constituenţilor metalografici ai metalelor influenţează

coroziunea şi determină tipul de coroziune. Oţelurile inoxidabile, oţelurile aliate cu cupru sînt mai
rezistente la coroziune decît oţelurile obişnuite. Aliajele cu structura omogenă, monofazică sînt mai
puţin supuse coroziunii decît aliajele cu structură polifazică, ceea ce explică înalta rezistenţă la
coroziune a oţelurilor antiacide, cu structura omogenă (austenitică).
Natura, compoziţia chimică şi proprietăţile mediului coroziv determină şi ele particularităţile
şi intensitatea coroziunii. Acţiunea mediilor corosive monofazice este specifică faţă de diferite metale
şi este determinată de interacţiunea ei cu suprafaţa metalului. Mediile polifazice (atmosfera umedă
etc.) accelerează coroziunea prin formarea elementelor galvanice între diferitele porţiuni ale
suprafeţei metalului în contact cu diversele faze. Starea de mişcare sau repaus a mediului este şi ea
determinantă pentru intensitatea coroziunii. Lichidul agresiv în mişcare acţionează mai energic asupra
metalului, întrucît subţierea peliculei de lichid de pe suprafaţa metalului, permite o pătrundere mai
rapidă a depolarizantului la suprafaţă. Aceasta explică de ce malaxoarele, colergangurile etc., cu

acţiune continuă, se corodează intens şi de ce, în aparatele de evaporare, cele mai corodate sînt ţevile
de evaporare, iar recipientele şi rezervoarele cu medii staţionare nu sînt corodate timp de ani de zile.
Temperatura accelerează coroziunea metalelor direct, ca pe orice reacţie chimică , sau
indirect, favorizînd în medii nutritive dezvoltarea proceselor fermentative şi formarea de acizi
organici care măresc agresivitatea mediului.
Intensitatea coroziunii creşte de asemenea sub acţiunea simultană a unor solicitări mecanice
variabile şi a mediului agresiv, în care caz apare fenomenul de oboseală la coroziune (care coboară
limita de rezistenţă a materialului), sub acţiunea alternativă de umezire si uscare etc. în practică,
coroziunea este asociată adesea cu eroziunea (ca de exemplu, a suprafeţelor de încălzire), în care caz
METALE

produsele de coroziune sînt îndepărtate pe măsură ce se formează, accelerîndu-se acţiunea corosivă

prin afluxul de noi cantităţi de agenţi agresivi la suprafaţa liberă de produsele coroziunii.

6.8. Viteza proceselor de coroziune

In coroziunea chimică, în care produsele de reacţie se formează prinreacţia directă dintre metal
şi mediul agresiv neelectrolit, evoluţia procesuluicorosiv depinde de proprietăţile peliculei de produse
ale reacţiei, iarviteza de coroziune se estimează, de regulă, în funcţie de creşterea în timpa grosimii
peliculei.
In procesele de oxidare, variaţia grosimii peliculei (dx) în funcţie de timp(dt) are loc după mai
multe legi , iar proprietăţile peliculei depindde raportul dintre volumul oxidului metalului (VMeo) şi
volumul metaluluii VMeO din care a provenit oxidul:
➢ Variaţia liniară, caracteristică metalelor Na, K, Mg, Ca, Ba etc.(fig. a):
dx=K1dt
a căror peliculă este discontinuă(VMeO<VMe), solubilă sau volatilăla temperaturi ridicate.
➢ Variaţia parabolică, caracteristicămetalelor Fe, Cu, Ni, Mnetc. (fig. b) :
dx2=K2dt
a căror peliculă este continuă, dar poroasă(VMe0 >VMe ) , permiţînd agentuluicorosiv să difuzeze prin
ea,pînă la distrugerea metalului.

➢ Variaţia logaritmică, caracteristică metalelor Al, Zn, Pb, Cr etc. (fig., c):
dx = k3lgdt
a căror peliculă este foarte subţire, continuă, dar poroasă un timp (VMeO>VMe) după care, la atingerea
unei anumite grosimi, devine compactă împiedicînd difuzia ulterioară a oxigenului (VMe=VMeO) şi
căpătînd rol de înveliş protector, coroziunea metalului se opreşte. Pentru acest motiv piesele de
aluminiu care urmează să lucreze în mediu oxidant se oxidează intenţionat, pentru a forma o peliculă
de A12O3 protectoare. Dacă această peliculă protectoare este distrusă ca, de exemplu, în soluţii de
METALE

NaCl, atunci se produce o coroziune punctiformă a aluminiului, care duce la perforarea materialului,
motiv pentru care aliajele de aluminiu nu sînt folosite la confecţionarea
recipientelor pentru saramură.
Proprietăţile peliculei depind de natura metalului şi a mediului, de condiţiile în care se
produce acţiunea corodantă (temperatură, timp, viteza de mişcare a mediului etc.), de tensiunile
mecanice ivite la formarea şi creşterea peliculei, de porozitatea, aderenţa ei etc. Astfel, proprietăţile
protectoare ale peliculelor de oxizi pe metale este datorită în primul rînd corespondenţei

cristalochimice dintre structura metalului şi peliculă . Aşa se explică de ce pelicula de ɤ- Fe2O3

(cubic) pe oţel este aderentă, compactă şi protectoare pe cînd modificaţia sa cristalină α - Fe2O3
(obţinută prin încălzirea oţelului) nu este protectoare. Analog, rugina (ɤ- Fe2O3 * H2O) obţinută în
aer umed şi avînd structura rombică (diferită de cea cubică a fierului) nu are proprietăţi protectoare.
Datorită neajunsurilor care întovărăşesc procesele de coroziune, rezistenţa la coroziune a
materialelor este determinantă în exploatarea lor corectă. Ea se determină şi se exprimă calitativ sau
cantitativ prin diferiţi indici ai mărimii degradării corosive a metalului. Coroziunea uniformă fiind
cea mai răspîndită, caracterizarea ei se face pe baza scării zecimale de clasificare a metalelor după
rezistenţa lor la coroziune, întocmite pe baza determinării coroziunii, prin pierderea în greutate pe
unitate de suprafaţă, în unitatea de timp.
Întrucît coroziunea metalelor duce la pierderea unor proprietăţi fizico-mecanice şi tehnologice
utile, în calculul de rezistenţă al aparatelor se ţine seama de pierderile datorită coroziunii, mărindu-se
corespunzător grosimea pereţilor aparatelor cu un adaos de grosime : ΔS -KT, în care T este durata
amortizării piesei, în ani, iar K este adîncimeă de coroziune, mm/an.
Coroziunea in sol
Coroziunea în sol a metalelor (conductele de apă şi gaz, cablurile electrice, telefonice şi
telegrafice etc.) pozate în pămînt, este un proces complex care depinde în afară de potenţialul de
electrod al metalului în contact cu solul şi de proprietăţile chimice şi fizice ale solului (conţinutul
desubstanţe minerale şi organice, conţinutul în umiditate, PH-ul conductivitatea electrică,
permeabilitatea la aer etc.).
Întrucît în sol conţinutul în electroliţi diferă de la o zonă la alta pe distanţe chiar foarte mici,
în locurile în care metalul trece prin zone cu concentraţii diferite de electrolit, procesul de coroziune
are loc prin formarea unor pile de concentraţie şi coroziunea decurge prin acest proces pînă la egalarea
concentraţiilor de electrolit în sol, după care metalul se corodează uniform pe întreaga lungime.
Coroziunea prin curenţi vagabonzi
METALE

Coroziunea prin curenţi vagabonzi este procesul de coroziune căruia i se datorează distrugerile
conductoarelor metalice subterane (construcţiile metalice, invelişurile de plumb ale cablurilor

electrice, conductele metalice de apă, de gaz etc.) provocate de curenţi electrici derivaţi în sol (curenţi
vagabonzi, curenţi de dispersie), proveniţi din orice instalaţii de producere şi _ consum de energie
electrică (reţelele pentru tracţiune electrică, conductele electrice de distribuţie şi alimentare electrică
etc.). în cazul curentului continuu prin locurile defecte de izolaţie, o parte din curent părăseşte
circuitul normal, se ramifică şi rătăceşte, căutîndu-şi un alt drum de întoarcere spre generator (şine de
tramvai, conducte subterane etc.) şi, întîlnind piese de conductivitate bună, trec prin acestea şi produc
coroziunea lor. Astfel, în tracţiunea electrică , curentul continuu pătrunde din cablul aerian în motorul
vagonului de tramvai şi prin roţi se dirijează prin şină (care sereşte ca al doilea conductor). Cînd şinele
de tramvai sînt insuficient izolate faţă de pămînt, curenţii vagabonzi circulă prin sol şi dacă, în drumul
lor, întîlnesc o conductă metalică, ei îşi urmează drumul un timp prin ea şi apoi ies, întorcîndu-se în
şină.
Zona în care pătrunde curentul prin fluxul de electroni (zona catodică) se polarizează datorită
ionilor de hidrogen, fiind astfel protejată de coroziune, în schimb zona din care iese (zona anodică)
va fi supusă coroziunii electrochimice intense, la contactul metal-pămînt umed.
In cazul curentului alternativ, toate suprafeţele care constituie zone de intrare sau de ieşire, vor fi
supuse unui flux de electroni în ambele direcţii,
METALE

constituind zone anodice sau catodice, după alternanţa fluxului şi, deşi efectul este mai slab ca în
cazul curentului continuu, el poate fi apreciabil şi uneori agravat datorită elementelor constituente
ale solului care transformă o parte din curentul alternativ în curent continuu.
Gradul de periculozitate al coroziunii creşte de la tipul "general", care poate fi observat şi
stopat prin măsuri operative, la tipurile "intercristalină" şi "selectivă", care, fără a fi observate,
afectează structura şi caracteristicile metalului.
➢ Măsurile de protecţie anticorosivă a metalelor pot fi grupate după următoarele principii:
❖ realizarea unor aliaje inoxidabile;
❖ aplicarea unor tratamente de suprafaţă, pentru reducerea sensibilităţii la coroziune;
❖ izolarea metalelor în raport cu mediul în care sunt amplasate;
❖ modificarea echilibrului electrochimic, în mediul în care sunt amplasate.
Realizarea aliajelor inoxidabile reprezintă măsura cea mai eficace, dar şi cea mai scumpă,
putând fi aplicată numai în cazuri justificate tehnico-economic.
Tratamentele de suprafaţă se referă la:
❖ oxidarea controlată, prin care se obţine pasivarea metalului, măsura fiind eficace numai la
anumite metale şi dacă acţiunea factorilor de mediu nu produce îndepărtarea stratului de oxid
(depasivarea);
❖ tratarea termochimică a piesei metalice, în scopul alierii în strat de mică grosime, rezistent la
coroziune.
Izolarea metalului în raport cu mediul se realizează prin acoperirea cu straturi care pot fi:
❖ de origine organică (produse pe bază de bitumuri şi gudroane, vopsele, lacuri, emailuri etc.);
❖ de origine anorganică şi nemetalică (smalţuri);
❖ de origine metalică, constituite din table subţiri aplicate prin vălţuire la cald ori straturi
obţinute prin imersarea în topitură, prin metode electrolitice sau prin pulverizarea metalului
topit
In cazul acoperirii cu straturi metalice, metalul de acoperire trebuie să prezinte tensiune de
dizolvare superioară metalului protejat, încât corodându-se mai uşor decât acesta, să consume
reactantul corosiv; protecţia va dura până la consumarea, prin coroziune, a stratului de protecţie.
Modificarea echilibrului electrochimic în mediu urmăreşte "saturarea" metalului protejat cu
electroni şi, prin aceasta, menţinerea potenţialului de electrod la valoarea de echilibru la care procesul
de hidroliză a cationilor din metal devine reversibil. Principiul poate fi aplicat prin două metode:
❖ protecţia anodică, realizată prin legarea piesei ce trebuie protejată la polul negativ al unei surse
de curent continuu, polul pozitiv fiind legat 1a electrozi amplasaţi în vecinătate;
METALE

❖ protecţia catodică, realizată prin legarea cu conductor electric a piesei protejate, la un electrod
din metal cu tensiune de dizolvare mai mare, electronii necompensaţi, rezultaţi din corodarea
acestuia, trecând în piesa protejată.
Protecţia catodică se mai numeşte şi protecţie cu electrod de sacrificiu întrucât acesta se consumă
prin coroziune.
In toate cazurile, pentru evitarea coroziunii, trebuie evitată punerea în contact a pieselor din
metale ale căror tensiuni de dizolvare sunt mult diferite