Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Martensita aliajelor Fe-C are o structură apropiată de structura fierului α (c.v.c.), este o
soluţie solidă α suprasaturată în carbon şi are aceeaşi compoziţie chimică cu austenita din care
provine. Prezenţa unui exces de carbon (reţinut datorită condiţiilor de răcire) în fierul α
determină o modificare a reţelei. Studiile radiocristalografice au demonstrat că martensita
posedă o reţea tetragonală centrată, atomii de carbon fiind prezenţi în interstiţiile octaedrice
ale reţelei (fig. 1.2).
Raportul c/a variază cu creşterea conţinutului de carbon, variaţie constatată de faptul că
martensita obţinută prin călire are volumul specific mai mare ca austenita din care provine. În
fig. 1.2 este indicată şi variaţia valorilor medii ale parametrilor reţelei atunci când conţinutul
de carbon creşte.
Fig.1.3. Influența vitezei critice și a vitezei reale de răcire asupra adancimii de călire
a – vitezele critice pentru doua oțeluri
b – adancimea de patrundere a călirii a celor doua oțeluri călite în acelasi mediu
c – variația adancimii de a călirii în funcție de mediile de răcire
Elementele de aliere, cu excepţia cobaltului, micşorează viteza critică de călire deplasând curbele
de transformare spre dreapta.
O austenită omogenă chimic în care fluctuaţiile de concentraţie, necesare germinării sunt mai
puţin probabile, va avea o tendinţă mai mică de transformare, curbele vor fi deplasate mai spre
stânga, viteza critică de călire va fi mai mare deci călibilitatea mai redusă.
Granulaţia austenitei influenţează viteza critică de căli re. O granulaţie mare determină o viteză
critică de călire mai mică întrucât austenita cu o granulaţie mai mare posedă mai puţine zone
favorabile pentru germinare şi creştere a noilor constituenţi, deci este mai stabilă la transformare
mărind călibilitatea.
Celălalt factor determinant ce influenţează adâncimea de călire, viteza reală de răcire a
produsului este influenţată de dimensiunile produsului de proprietăţile termofizice ale oţelului, de
modul în care are loc răcirea şi de proprietătile mediului de răcire utilizat.
O influenţă deosebită asupra răcirii o au conductivitatea termică, călura specifică, densitatea,
starea suprafeţei produsului şi coeficientul de schimb superficial α, căldura specifică, căldura latentă
de vaporizare, vâscozitatea mediului de răcire utilizat.
Prin dozarea tuturor factorilor ce influenţează viteza critică de călire pe de o parte şi viteza reală
de răcire pe de altă parte, se pot realiza în anumite limite adâncimile de călire dorite.
Determinare experimentală a călibilităţii. Determinarea călibilitătii conform STAS 4930-66 se
face pe epruvete din oţel de dimensiuni stabilite, diametrul 25 mm, lungimea 100 mm ( fig.1.5 ),
care se răcescdupă o austenitizare prealabilă la partea frontală, în condiţii bine determinate într-o
instalatie specializată ( fig.1.6 ).
Fig.1.5. Epruvetă de călibilitate și curbe de călibilitate obținute experimental.
După răcirea completă a întregii epruvete, pe lungimea generatoarei părţii cilindrice se şlefuiesc
două fâşii diametral opuse plane. Pe aceste fâşii se fac apoi determinări de duritate din 2 în 2 mm.
Pe baza rezultatelor se trasează curba de călibilitate caracteristică oţelului, în coordonate:
duritate-lungime de la capătul călit (fig. 1.7).
În cazul unui număr mare de încercări, pe aceeaşi marcă de oţel, datorită dispersiei mărimilor
experimentale se obţine o bandă de valori. Fiecare marcă de oţel de largă utilizare este caracterizată
printr-o asemenea bandă de călibilitate.
Fig.1.7. Curbă de călibilitate experimental pentru un otel Cr-Ni încadrată în banda de călibilitate
a acestui oțel.
Curba de variaţie a durităţii in funcţie de lungimea de la capătul călit serveşte la determinarea
diametrului critic ideal al materialului. Diametrul critic ideal este o mărime caracteristică oţelului ce
nu depinde de multitudinea posibilităţilor de răcire. Acest diametru este diametrul maxim al unei
piese călite în condiţii ideale.(tabelul 4).
Fig.1.8. Relația între diametrul ideal D0si diametrul critic real D în functie de intensitatea de
racire H.
Metoda călirii frontale se aplică tuturor oţelurilor de îmbunătăţire, aliate sau nealiate, cu excepţia
celor autocălibile, care nu prezintă diferenţe sensibile între valorile de duritate măsurate în lungul
generatoarei epruvetei, dar se poate aplica şi fontelor cenuşii.
Rezultatele obţinute în urma încercării de călibilitate pot servi la trasarea curbei de variaţie a
durităţii pe secţiunea produsului.
Duritatea măsurată pe epruvete de călibilitate la o anumită distanţă de suprafaţă frontală călită,
corespunde unei anumite viteze de răcire, iar aceasta poate fi egalată cu viteza de răcire reală în
interiorul unor bare cilindrice de diverse diametre, viteză măsurată la o anumită distanţă de la
suprafaţa barei. Această corelaţie a fost materializată pentru bare cu diametru până la 125 mm răcite
înapăşiulei.
În fig. 1.9. se prezintă această corelaţie iar în fig. 1.10. se prezintă modul cum pe baza acestei
corelaţii folosind curba de călibilitate a oţelului se poate determina variaţia de duritate după călire
pentru o bară sau diametrul D, executată din acel oţel.
Fig. 1.9 Curbele de variație a lungimii de la capătul călit în funcție de diametrul produsului
Fig. 1.10 Diagrame pentru apricerea prealabila a distribuției duritații pe secțiune dupa călire
Susceptibilitatea la deformare şi fisurare În timpul încălzirii şi răcirii aliajelor apar tensiuni
interne, termice, datorate nesimultaneitătii contracţiilor şi dilatărilor în diferitele regiuni ale pieselor
şi tensiuni interne structurale datorită nesimultaneitătii de formare a noilor constituenti cu volum
specific diferit de al austenitei.
Din punct de vedere al acestor tensiuni, procesul de răcire, la călire martensitică este cel mai
periculos întrucât la răcirea rapidă peste tensiunile importante de natură termică se suprapun
tensiunile structurale datorate transformării austenitei în martensită cu mărire de volum.
Cumularea acestor tensiuni poate duce la modificări dimensionale, modificări ale formei sau
chiar fisuri.
Încălzind şi răcind lent, uniform, un produs din oţel, acesta îşi va mări, la încălzire, dimensiunile
liniare şi volumul în mod uniform, iar apoi, la răcire lentă, va reveni la forma iniţială fără
deformare. La încălzire şi răcire rapidă neuniformă apar însă deformări ale formei produsului.
Dacă răcirea se face cu viteză mai mare decât viteza critică, are loc mai întâi contracţia austenitei
ce se realizează mai devreme la suprafaţă şi ulterior în miez, cauzând tensiunii termice, iar apoi la
traversarea punctului Ms se produce transformarea martensitică cu mărire de volum. Această
transformare are şi ea loc, decalat în timp, mai rapid la suprafaţă şi ulterior în miez cauzând tensiuni
interne structurale (fig.1.11).
Cunoscând scopul final al aplicării martensitice, alegerea condiţiilor de răcire trebuie să fie
corect făcută în funcţie de calitatea oţelului, forma şi dimensiunile produsului.
Conditiile de răcire se referă la mediul de răcire si la metoda de călire folosită astfel încât călirea
martensitică să fie realizată pe o adâncime cât mai mare, fără să se producă deformaţii excesive sau
fisuri.
Mediile de răcire pentru călire. Un mediu de răcire pentru călire trebuie să asigure o răcire cu
viteză mai mare decât viteza critică de călire, pe zone cât mai adânci, din produsul care se căleşte şi
să evite apariţia unor tensiuni interne periculoase, care să conducă la deformaţii excesive sau fisuri.
De aceea un mediu de călire ideal trebuie să realizeze în prima etapă o viteză de răcire mare
pentru a evita transformarea perlitică, iar în a doua etapă să realizeze o viteză de răcire redusă
pentru a suprapune peste tensiunile interne termice, tensiuni structurale cât mai reduse.
Mediul de răcire se alege în funcţie de compoziţia chimică a aliajului călit şi de dimensiunile,
forma, complexitatea produsului.
Caracterizarea mediilor de răcire în scopul alegerii ca medii de călire se face pe baza vitezelor de
răcire la diferite temperaturi ale centrului unor epruvete dintr-un material metalic (argint, nichel)
care nu suferă transformări.
În fig. 2.1 se prezintă variaţia vitezei de răcire în diferite medii, obţinută cu ajutorul unei bile de
argint (Ø 20 mm) pe baza derivării curbelor de răcire din fig. 2.2.
Mediile care asigură coeficientii de schimb superficiali cei mai mari, deci viteze de răcire
ridicate în intervalul de temperaturi în care este situat cotul perlitic sunt apa şi soluţiile apoase.
Aceste medii din păcate realizează viteze mari de răcire şi în domeniul temperaturilor, la care are
loc transformarea martensitică.
Topiturile şi aerul asigură viteze de răcire mai mici în domeniul transformării martensitice, dar şi
în intervalul cotului perlitic.
De aceea pe măsură ce călibilitatea oţelului creşte, adică viteza critică de călire se micşorează se
poate trece de la utilizarea apei, ca mediu de răcire, la utilizarea uleiului, băilor de săruri sau a
aerului.
Pentru diversificarea posibilităţilor de răcire şi apropierea caracteristicilor de răcire, ale mediilor
de răcire, de aşazisul mediu de răcire ideal se fac cercetări intense, concretizate prin apariţia a noi
medii de răcire vaporizabile, pe bază de soluţii apoase şi ulei mineral, de diferite caracteristici
fizico-chimice.
Metode de răcire utilizate. În practica efectuării operaţiilor de călire martensitică, răcirea de după
austenitizare poate să se facă obişnuit, întrerupt, în trepte, izoterm sau sub 0°C.
Aceste modalităţi de răcire definesc tipul călirii martensitice aplicate:
- călire obişnuită;
- călire întreruptă;
- călire în trepte;
- călire izotermă;
- călire sub 0°C.
Călirea obişnuită. Această metodă de călire are cea mai largă utilizare practică; se mai numeşte
şi călire într-un singur mediu, sau călire clasică.
După încălzirea volumică sau superficială pentru austenitizare, produsele se introduc într-un
singur mediu de călire, în care are loc răcirea până la temperatura mediului respectiv (fig.2.3).
c
a – călire obisnuită
b – călire întreruptă
c- călire în trepte
d – călire izotermă bainitică
În funcţie de călibilitatea oţelului, susceptibilitatea de deformare sau fisurare, proprietăţile finale
pe care trebuie să le aibă produsul se alege ca singur mediu de răcire apa, soluţiile apoase, uleiul sau
chiar aerul.
Întrucât din figură rezultă că variaţia temperaturii şi fenomenele însoţitoare - contracţiile,
transformarea martensitică - sunt decalate în timp la acest tip de călire, apar cele mai puternice
tensiuni interne.
Călirea obişnuită se aplică oţelurilor carbon de calitate (STAS 880-66), oţelurilor carbon pentru
scule (STAS 1700-71 şi STAS 1669-68), pentru scule destinate prelucrării materialelor nemetalice
(STAS 1699- 76), oţelurilor aliate şi aliate superioare pentru construcţia de maşini (STAS 791 -66),
oţelurilor de rulmenţi (STAS 1456 -75) oţelurilor pentru arcuri (STAS 795-77) precum şi fontelor şi
oţelurilor turnate.
Această operaţie de călire are avantajul simplităţii şi posibilităţii de automatizare şi mecanizare.
Călirea întreruptă. Acest procedeu caută să micşoreze pericolul fisurării şi deformării, prin
reducerea tensiunilor termice structurale. Pentru aceasta răcirea efectuată într-un prim mediu mai
energic este întreruptă înaintea traversării punctului Ms şi este continuată într-un alt mediu mai
puţin energic. Procedeul este cunoscut şi sub denumirea de călirea în două medii. În functie de
călibilitatea otelului mediile sunt cel mai ades apa şi uleiul, dar pot fi şi uleiul şi aerul.
Răcirea în primul mediu asigură o viteză de răcire mai mare decât cea critică, iar răcirea mai
lentă în al doilea mediu micşorează tensiunile interne ce apar în timpul transformării martensitice.
În practică apare dificultatea stabilirii cu precizie a momentului optim de schimbare a mediului,
întrucât dacă această schimbare se produce prea repede, în produs nu se mai realizează călirea
martensitică, iar dacă se produce prea târziu, călirea devine obişnuită.
Călirea întreruptă se aplică sculelor de dimensiuni mari şi cu forme complicate din oţeluri carbon
de scule.
Călirea în trepte. Procedeul acesta se aplică oţelurilor cu o călibilitate mare, este uşor de aplicat
în practică şi are rezultate mai sigure. Călirea în trepte constă în răcirea produselor austenitizate
într-un mediu cu temperatura puţin superioară punctului Ms (20 30°C), menţinerea un timp
suficient pentru egalizarea temperaturii în toată masa, fără însă ca transformarea austenitei să
înceapă la suprafaţă, apoi răcirea în aer.
Mediile de răcire, băi de săruri sau aliaje topite, trebuie să asigure pentru oţelul respectiv o viteză
mai mare decât viteza critică de călire. Procedeul se aplică produselor nu prea mari, care necesită
timpi relativ mici de menţinere pentru uniformizarea temperaturii pe secţiune, executate din oţeluri
aliate pentru scule (VWC62; C120; VMoC120 STAS 3611-66) şi din oteluri rapide.
În atelierele de tratament termic din uzinele constructoare de autovehicule se foloseşte pe scară
largă un nou procedeu de călire martensitică, procedeu ce se pretează la mecanizare şi automatizare,
pe linii tehnologice de mare productivitate. Acest procedeu care mai este cunoscut şi sub denumirea
de călire în ulei cald, constă în răcirea produselor după austenitizare, în ulei cu proprietăţi speciale,
la temperaturi de 180-200°C, temperaturi situate în domeniul transformării martensitice, după care
are loc continuarea răcirii în aer. Menţinerea se face în intervalul Ms – Mf până când întreaga şarjă
ajunge la temperatura uleiului şi până când transformarea martensitică, corespunzătoare acelui nivel
de temperatură încetează. Răcirea ulterioară în aer de la temperatura uleiului, desăvârşeşte
transformarea austenitei în martensită, scăzând astfel proporţia de austenită reziduală din produsul
călit.
Călirea izotermă. Acest procedeu nu realizează călirea martensitică şi înlătură apariţia
tensiunilor interne periculoase prin evitarea transformării martensitice, deci a tensiunilor structurale.
Această operaţie de tratament numită impropriu călire constă în răcirea produselor încălzite
pentru austenitizare într-un mediu care asigură o viteză mai mare decât viteza critică de călire până
la o temperatură situată în intervalul bainitic, menţinerea pentru transformarea completă a austenitei
şi răcirea în general în aer.
Pentru domeniul de aplicare al acestui procedeu nu se folosesc diagramele obţinute la răcirea
continuă a austenitei ci diag ramele (T.T. T.) stabilite pentru fiecare tip de oţel în parte în condiţii de
răcire izotermă.
Datorită capacităţii reduse de răcire în intervalul perlitic al mediilor de răcire încălzite la
temperaturi situate în intervalul bainitic (350-450°C), procedeul se poate aplica doar oţelurilor cu o
stabilitate suficientă a austenitei subrăcite.
Luând în considerare doar influenţa carbonului şi a manganului, călirea izotermă bainitică se
poate aplica la:
- oţeluri nealiate cu peste 1% C şi mai puţin de 0,6% Mn;
- oţeluri cu mai puţin de 0,6% C şi peste 1% Mn;
- oţeluri slab aliate cu 0,3 – 0,4% C;
- oţeluri aliate şi înalt aliate pentru scule;
- oţeluri rapide.
Călirea sub zero. La răcirea în vederea călirii în oteluri, transformarea martensitică nu decurge
complet, rămâne o anumită proporţie de austenită reziduală care contribuie la scăderea rezultatelor
obţinute prin călire. Proporţia de austenită reziduală depinde de poziţia punctului de final de
transformare Mf. Proporţii mici de austenită reziduală 1-2% s-au dovedit a nu influenţa negativ
proprietăţile, din contră contribuie la o mai scăzută fragilitate a oţelului călit.
Atunci însă când austenita reziduală este în proporţii mari 20-30% (cazul oţelurilor bogate în
carbon şi elemente de aliere care coboară temperatura punctului Mf), călirea sub 0°C trebuie
aplicată. Ea constă în introducerea pieselor imediat după călire, într-un mediu cu temperatura
cuprinsă între - 50°C şi - 70°C, menţinerea la această temperatură pentru a se continua
transformarea martensitică până în centrul produsului şi apoi scoaterea lor în aer.
Având în vedere caracterul spontan, fără difuzie al transformării austenitei în martensită, durata
de menţinere nu trebuie prelungită. Prin scăderea proporţiei de austenită reziduală se realizează:
- creşterea durităţii, rezistenţei de uzare şi oboseală;
- mărirea stabilităţii dimensionale;
- creşterea caracteristicilor magnetice.
Acest procedeu se aplică produselor din oţeluri carbon şi aliate cu un conţinut ridicat de carbon,
care trebuie să prezinte în funcţionare o mare stabilitate, structurală şi dimensională.
În cazul oţelurilor aliate şi bogat aliate bazele teoretice ale aplicării operaţiei de călire
martensitică rămân aceleaşi, prezenţa elementelor de aliere în aliajele Fe-C manifestându-se asupra
transformărilor ce au loc la încălzire, la răcire şi în final asupra proprietăţilor pe care le determină.
În functie de conţinutul de carbon şi elemente de aliere în oţelul elaborat, turnat şi răcit în aer se
formează structuri martensitice, feritice, austenitice, perlitice, bainitice, ledeburitice şi mixte.
Elementele de aliere cele mai frecvent utilizate se comportă diferit faţă de cele două componente
ale oţelului: fierul şi carbonul. Unele măresc domeniul α şi sunt în acelaşi timp carburigene (Cr,
Mo, W, V), altele nu reactionează cu carbonul, mărind domeniul γ (Mn, Ni, Co) respectiv domeniul
SSα (Al, Si). Influenţa individuală a acestor elemente asupra diagramei de echilibru şi asupra
proprietăţilor mecanice şi tehnologice sunt prezentate în tabelele 6 şi 7.
Numărul foarte mare de oţeluri ce se pot obţine prin dozarea acestor elemente face imposibilă
tratarea exhaustivă a particularităţilor ce pot apărea la călirea martensitică a fiecărui oţel aliat în
parte.
Oţeluri perlitice sau bainitice. Particularităţile călirii acestor oţeluri aliate pot fi studiate urmărind
influenţa elementelor de aliere asupra punctelor critice, din diagrama de echilibru (fig.3.1).
Fig.3.1 Influența elementelor de aliere asupra concentrației eutectoide.
La aceste oţeluri prezenţa elementelor de aliere, în cantităţi relativ reduse nu modifică sensibil
punctele de transformare la încălzire, se realizează numai o mărire a călibilităţii, o micşorare a
dimensiunilor grăunţilor, o ridicare a proprietăţilor finale de rezistenţă, tenacitate şi rezistenţă la
temperaturi înalte (max. 300 - 400°C).
Oţeluri ledeburitee. În prezenţa unor cantităţi ridicate de carbon (în general peste 0,5 %) şi sub
acţiunea elementelor de aliere, care formează carburi (Cr, W, Mo, V, Ti) în oţeluri se formează la
răcire într-o masă metalică troostito-martensitică carburi primare ledeburitice foarte dure.
Pentru prelucrarea prin aşchiere aceste oţeluri sunt forjate şi recoapte. La temperatura
corespunzătoare recoacerii (820-860°C) austenita este săracă în carbon şi elemente de aliere,
deoarece carburile micşorate prin forjare, rămân încă nedizolvate.
Aceste oţeluri sunt destinate executării sculelor pentru prelucrare prin aşchiere, la regimuri
termice ridicate. În aceste condiţii martensita obţinută prin călire trebuie să prezinte o duritate
ridicată şi o stabilitate corespunzătoare la încălzirea din timpul funcţionării.
Pentru dizolvarea carburilor, deci a elementelor de aliere şi a carbonului încălzirea trebuie făcută
de la caz la caz în funcţie de oţel, între 1000 şi 1250°C. Încălzirea se va realiza într-un mediu
protector, cu una sau două preîncălziri, iar durata de menţinere va fi scurtă, de ordinul zecilor de
secunde, pentru a nu se declanşa procesul de creştere a grăunţilor.
Răcirea se poate face obişnuit în ulei, în aer uscat sau în trepte la 500-550°C în băi de săruri
topite.
În fig.3.2 este prezentată diagrama de transformare a austenitei la răcire izotermă a unui oţel
rapid cu 0,92% C, 5% Co, 4% Cr, 5% Mo, 2% V şi 6,5% W. Prezenţa a două maxime cinetice este
caracteristică oţelurilor aliate cu Cr, W, V.
Datorită conţinutului mare de carbon, alături de martensită, la călire apare o mare cantitate de
austenită reziduală, ce trebuie înlăturată prin revenire sau răcire sub 0°C.
Oţeluri martensitice şi ferito-martensitice. Aceste oţeluri sunt folosite pentru duritatea şi
tenacitatea lor sporită la temperaturi ridicate. Elementele de aliere principale sunt nichelul şi
cromul.
Oţelurile martensitice apar la conţinuturi de carbon între 0,2-0,6% şi la conţinuturi variabile de
crom şi nichel. Prezenţa nichelului în cantităţi ridicate (4-5%) face ca punctele de început şi sfârşit
de transformare austenitică să fie situate la temperaturi mai scăzute.
Cromul durifică ferita si formează carburi care se dizolvă în austenită la temperaturi situate în
general în jurul temperaturilor 840-870°C.
Ambele elemente de aliere măresc călibilitatea, cantitatea relativ redusă în carbon face ca oţelul
după călire să nu prezinte austenită reziduală.
Datorită călibilităţii mari, călirea se poate face în aer uscat sau în ulei, pericolul apariţiei fisurilor
fiind foarte mic.
Din aceste oţeluri se execută palete de turbină, supape, bile, produse care necesită, rezistenţă la
fluaj, la acţiunea corosivă a agenţilor la temperaturi de 600-700°C.
Fig.3.2. Diagrama cineticii transformării austenitei la răcire izotermă a unui oțel bogat aliat.