DAMIAN VALERIU COMAN GELU

AUTOMATIZAREA
PROCESELOR
TEHNOLOGICE

IFR-ANUL IV-IPMI
 CAP.1. NOŢIUNI FUNDAMENTALE PRIVIND SISTEMELE
AUTOMATE

1.1. GENERALITĂŢI

Automatizarea proceselor tehnologice se realizează pe două căi indepen-

dente care depind de caracterul producţiei şi de organizarea acesteia:
-cea a maşinilor automate şi a liniilor în flux automatizate;
-cea a automatizării proceselor tehnologice, legată de automatizarea
controlului şi comenzii proceselor de producţie.
În sistemele de automatizare complexă, aceste căi sunt legate organic.
Sistemele de automatizare tehnologică, diferite prin destinaţia lor, constau din
elemente de automatizare omogene care îndeplinesc o anumită sarcină a auto-
matizării (control, comandă, reglare etc).
Dezvoltarea automatizării moderne a dus la crearea unor sisteme de ele-
mente unificate de control, de comandă şi reglare automată a unor procese
tehno- logice complexe, astfel că se poate tipiza şi limita numărul tipurilor
elementelor de automatizare.
Cauzele obiective care impun aplicarea automatizării în producţie sunt:
-obiectivitatea controlului şi comenzii;
-centralizarea comenzii grupelor de maşini şi agregate sau a unor întregi
sisteme de producţie, practic fără limitarea distanţei;
-realizarea cu precizie a procesului de producţie prescris cu indici calitativi şi
cantitativi optimi;
-comanda proceselor la orice viteză de desfăşurare a acestora şi pentru orice
valoare a parametrilor procesului;
-siguranţa şi securitatea funcţionării agregatelor;
-eficienţa economică ridicată, legată de creşterea productivităţii muncii,
economia de materie primă, de combustibil, de materiale, ridicarea calităţii şi
micşorarea preţului de cost al producţiei, precum şi reducerea personalului de
deservire.

1.2. NOŢIUNI FUNDAMENTALE PRIVIND SISTEMELE AUTOMATE

În structura unui sistem automat se disting două părţi importante:

-instalaţia automatizată (IA), reprezentând instalaţia tehnologică sau sistemul
tehnic ce constituie obiectul unei funcţii de automatizare (comandă, control,
reglare, protecţie sau optimizare), fig.1.1;

1
 Fig.1.1. Schema-bloc a instalaţiei automatizate.

Fig.1.2. Schema-bloc a unui sistem automat.

-dispozitiv de automatizare (DA) - care primeşte mărimea x e (vectorul

mărimilor de ieşire) si uneori mărimea xp , iar prin mărimea xi se primesc
informaţii asupra scopului conducerii automate a procesului tehnologic; DA
stabileşte legea de variaţie a vectorului mărimilor de execuţie (x m) ; IA-
instalaţia automatizată.
Dispozitivul de automatizare (DA), adică ansamblul aparatelor şi
elementelor prin care se realizează funcţia de automatizare considerată. Un
proces tehnologic dintr-o instalaţie tehnologică se caracterizează prin mai multe
mărimi fizice: temperatură, presiune, viteză(turaţie),deplasare, debit, densitate
etc. Aceste mărimi pot fi influenţate, după necesităţi, de alte mărimi, cărora li se
impun legi de variaţie. Mărimile fizice din I A se clasifică astfel:
- mărimi fizice reprezentând variabile dependente, adică mărimi de ieşire
(xe) ;
- mărimi fizice reprezentând variabile independente,adică:mărimi de
execuţie (xm) prin care operatorul uman sau dispozitivul de automatizare
influenţează în sens dorit, mărimile de ieşire şi marimi perturbatoare (x p), care
influenţează mărimile de ieşire, dar nu depind de acţiunile de conducere din
cadrul sistemului automat considerat.

2
 Dacă se introduc vectorii mărimilor xe,xm şi xp, se poate scrie:

Schema-bloc a unui sistem automat este dată in fig.1.2.

1.3. CLASIFICAREA SISTEMELOR AUTOMATE

Această clasificare se face după funcţia de automatizare realizată de dispo-

zitivul de automatizare (DA):

Fig. 1.3. Sistem de comanda automata.

-Sisteme de comandă automate (fig.1.3).

In acest caz, DA se numeşte dispozitiv de comandă automată (D Cd A) şi
realizează o lege a mărimilor de ieşire (xe) fără a controla dacă s-au
realizat efectiv variaţiile dorite pentru xe. In această categorie intră: sistemele
combinaţionale de comandă (xi; şi xm au variaţii discontinue) şi sisteme
secvenţiale de comandă.
- Sisteme de control automat (fig.1.4).
Dispozitivul automat este numit dispozitiv de control automat (DCA) care
primeşte informaţii despre starea instalaţiei automatizate prin mărimile xe , xm
, xp şi care poate realiza următoarele funcţiuni; măsurarea (indicarea) mărimilor
din IA, înregistrarea unora, contorizarea lor, semnalizarea abaterilor de la
regimul normal de funcţionare, calculul unor indicatori sintetici (randament,
consum specific etc), efectuarea periodică a unor bilanţuri de masă şi energie.
Deci DCA realizează controlul stării IA, fără a acţiona asupra acesteia.

3
 Fig.1.4. Sistem de control automat. Fig.1.5. Sistem de reglare automată.

-Sisteme de reglare automată (SRA)(fig.1.5).

Dispozitivul de reglare automată (DRA) are, simultan, funcţiile de comandă
si de control.
DRA primeşte valorile impuse pentru mărimile xe şi valorile reale ale
acestora, prin vectorii xi şi respectiv, xe şi după comparare stabileşte o comandă şi
elaborează mărimea xm în scopul asigurării legii de variatie pentru mărimile xe .
Aceste sisteme automate sunt cele mai importante.
-Sisteme de protecţie automată. Aceste sisteme au o structură asemătoare cu SRA,
dar dispozitivul de automatizare este un dispozitiv de protecţie care primeşte
mărimile xj, xe (valori limită) şi acţionează asupra / A, când limită admisibile au fost
depăşite, oprind parţial sau total instalaţia.
-Sisteme de optimizare automată (SOA).
Aceste sisteme acţionează asupra I A astfel încât să fie extremizat un
indicator de performanţă privind desfăşurarea procesului din instalaţie
(randament termic, consum specific etc). În componenţa acestor sisteme intră
echipamente complexe ce includ şi calculatoare de proces.

1.4. SISTEME DE REGLARE AUTOMATĂ ( SRA) Şl CLASIFICAREA

LOR
Schema-bloc tipică a SRA este prezentată în fig.1.6.

Fig.1.6. Schema-bloc a SRA: Ej- element de intrare (sau de referinţă);EC-

element de comparaţie; R- regulator; -EE - element de execuţie; Ir-
traductor de reacţie; IA - instalaţie automatizată.
Schema-bloc cuprinde următoarele mărimi:
φi- mărimea de acţionare a elementului de intrare (EI);

4
xi- mărimea de intrare sau de referinţă;
xr- mărimea de reacţie;
xa = xi – xr – mărimea de acţionare;
xc - mărimea de comandă;
xm - mărimea de execuţie;
xp - mărimea perturbatoare;
xe - mărimea de ieşire.
Funcţionare
Se urmăreşte ca mărimea de ieşire (una sau mai multe), xe , să aibă o lege
de variaţie dată, impusă prin x i, care poate fi modificată printr-o acţiune φ i
asupra elementului de intrare Ei . EC dă mărimea xa care este proporţională cu
abaterea mărimii xi de la valoarea prescrisă (xep ), iar regulatorul R este
dispozitivul tehnic care înlocuieşte funcţiile operatorului uman într-un proces de
reglare manuală. EE preia mărimea xc şi dezvoltă la ieşire o putere suficient de
mare pentru a da mărimii xm aceeaşi formă de variaţie ca a mărimii xc .
În concluzie, datorită mărimii xp , mărimea xe scade (sau creşte) faţa de
valoarea prescrisă, scade corespunzător şi mărimea xr , creşte xa, iar R stabileşte
xc care aplicată IA prin EE, produce modificarea mărimii x e în sensul revenirii
acesteia la valoarea prescrisă.
SRA este în circuit închis, iar legătura inversă se numeşte legătura de
reacţie, prin care se controlează dacă obiectivul reglării este îndeplinit. Un
asemenea SRA în circuit închis se mai numeşte şi buclă de reglare.

Clasificarea SRA

Clasificarea se poate face după mai multe criterii.

I) După variaţia mărimii de intrare (xi):
- SRA de stabilitate automată (sau de stabilizare) care au rolul să menţină
constantă, la o valoare prescrisă dată, mărimea x ; valoarea prescrisă se stabileşte
în funcţie de xi,- care se numeşte în acest caz mărime de referinţă (x i = ct), iar
elementul de intrare, prin care se fixează xi, se numeşte dispozitiv de referinţă;
- SRA cu program în care mărimea xe variază după un program
prestabilit, deci şi mărimea xe se va schimba după programul dat. În acest caz,
elementul de intrare se numeşte dispozitiv de programare;
- SRA de urmărire în care mărimea x i variază după o lege oarecare,
necunoscută dinainte. Rolul sistemului automat este de a face ca mărimea x e să
urmărească variaţiile aleatoare ale mărimii x i. Din această categorie fac parte
regulatoarele de raport şi servomecanismele; acestea din urmă au ca mărime de
ieşire o deplasare şi pot fi utilizate ca elemente de execuţie sau sisteme automate
de sine stătătoare.
II) După numărul de mărimi de intrare / ieşire:
- SRA monovariabile (au regulator pentru fiecare mărime xc);
- SRA multivariabile (au un singur regulator).

5
III) După natura reprezentării informaţiei:
- analogice, care utilizează echipament tradiţional;
- numerice, care folosesc regulatoare numerice.

1.5. PROBLEMELE FUNDAMENTALE ALE S RA

În cazul SRA se formulează două tipuri de probleme:

- de sinteză;
- de analiză.
În primul caz se dau IA şi indicatorii de performanţă ce trebuie realizaţi de
SRA şi se cer structura şi parametrii dispozitivului de automatizare; aceste
dispozitive se aleg din cataloage de echipamente. În al doilea caz se dă SRA (ca
structură şi proprietăţi, fără să existe fizic) şi se cere determinarea prin calcul a
indicatorilor de performanţă în regim staţionar sau dinamic, iar în final se
proiectează SRA.
În concluzie, elementele de intrare (El), traductoarele (Tr), elementele de
execuţie (EE) şi aparatele de măsură şi semnalizare se aleg din cataloage, iar IA,
EE şi Tr se pot include într-un ansamblu numit OBIECT REGLAT (OR) ce
reprezintă, pentru etapele următoare, un element cunoscut al buclei de reglare
(fig.1.7); se pune problema apoi a determinării parametrilor regulatorului, astfel
încât la aplicarea semnalelor care excită SRA să se obţină indicatorii de
performantă impuşi.

Fig.1.7. Schema-bloc a SRA.

În proiectarea dispozitivelor de automatizare a instalaţiilor tehnologice din

industrie se utilizează, în mod curent, două categorii de echipamente: de uz
general şi specializate.

Echipamentele de automatizare de uz general.

Acestea pot fi:

- unificate, care cuprind un mare număr de elemente de automatizare,
proiectate să lucreze în interacţiune, astfel încât - prin combinarea elementelor
dintr-un sistem unificat - să se realizeze o mare varietate de dispozitive de
automatizare, pentru diferite ramuri industriale;
- neunificate, destinate realizării unor funcţii particulare de automatizare.

6
Echipamentele specializate de automatizare.

Sunt elaborate sub formă de:

- sisteme specializate ce cuprind un ansamblu de elemente care, lucrând în
interacţiune, permit realizarea unei varietăţi de scheme ce acoperă o mare parte
din necesităţile din practica curentă a automatizărilor,
- sisteme cu utilizări individuale care preiau funcţii de automatizare, fără a
permite interconexiuni variate cu alte aparate sau elemente de automatizare.
În ţară se produc mai multe sisteme unificate de automatizare, după cum
urmează:
- sistemul unificat electronic, având ca semnai unificat curentul continuu de
4-20 mA; de exemplu SEROM, care are elementele tipizate realizate cu
circuite integrate (cu interfaţă de conectare la mini şi microcalculatoare de
proces);
- sistemul unificat electronic pentru automatizarea continuă a proceselor
rapide, având ca semnal unificat tensiunea electrică, în limitele (-10 ... +10)V;
- sistemul unificat electronic pentru automatizarea discretă, ASILOG, care
cuprinde un ansamblu de circuite logice, precum şi elemente de intrare - ieşire,
elemente de semnalizare etc. El se utilizează pentru comenzi automate, reglări
numerice etc;
- sisteme de comandă automată şi de reglare numerică cu circuite integrate
logice TTL;
- sistemul unificat pneumatic, semnalul unificat fiind presiunea aerului
instrumental, în limitele 20-100 kPa (0,2-1 bari).
În problemele de automatizare care nu reclamă exigente deosebite privind
indicatorii de performanţă ai reglării, utilizarea echipamentului unificat nu este
justificată economic. In aceste cazuri se utilizează echipamente de automatizare
neunificate, pentru rezolvarea unor probleme relativ simple, la costuri mai mici.
În problemele de automatizări complexe, la realizarea sistemelor numerice de
reglare automată sau a sistemelor de optimizare automată, sistemele unificate nu
mal pot constitui baza exclusivă de echipament de automatizare, utilizându-se în
acest caz tehnica de calcul, care permite realizarea unor funcţii de conducere la
nivel ierarhic superior echipamentului unificat (de exemplu, echipamentul de calcul
ECAROM sau sistemul distribuit de conducere, cu structura multiprocesor, tip
SDC - 2050).

7
1.6. ELEMENTELE SRA

1.6.1 Traductoare

Traductoarele ca elemente de sesizare ce reacţionează la modificarea stării

obiectului controlat se împart în trei grupe principale, după principiul general de
funcţionare.
Traductoarele mecanice
Acestea pot fi:
- statice ( piezometrice, termomanometrice, dinamomanometrice);
- dinamice (cu cădere variabilă de presiune, de nivel variabil, de scurgere,
centrifuge).
Traductoarele piezomanometrice - măsoară nivelul lichidului după valoarea
presiunii sau a diferenţei de presiune.
Traductoarele termomanometrice - (sau termometrele manometrice). Mă-
soară temperatura după variaţia presiunii substanţei cu care sunt umplute.
Traductoarele dinamomanometrice - se utilizează la controlul forţelor, în
particular al greutăţii; ele constau dintr-o cameră închisă cu perete elastic supus
la acţiunea factorului controlat, sub influenţa căruia se creează o presiune
variabilă în interiorul traductorului.
Traductoarele cu cădere de presiune variabilă - servesc la determinarea
consumului sau a vitezei gazelor, aburului sau lichidelor.
Traductoarele cu nivel variabil - se utilizează pentru măsurarea debitului
lichidelor ce trec printr-un orificiu practicat în fundul vasului sau în peretele
lateral.
Traductoarele cu scurgere - servesc pentru controlul densităţii sau al
vâscozităţii lichidelor, când acestea se scurg prin orificii mici.
Traductoarele centrifuge - pot fi utilizate pentru controlul vitezei de rotaţie a
unui arbore sau pentru măsurarea densităţii fluidelor.
Traductoarele fizico - chimice
De absorbţie - utilizate la analiza gazelor şi se caracterizează prin absorbţia
gazului de către un reactiv solid sau lichid, fapt care modifică volumul gazului
şi proprietăţile acestuia sau ale reactivului (culoare, conductivitate electrică etc);
De ardere - care se utilizează ia analizoare de gaze sau la calorimetre
pentru arderea totală sau parţială a gazului încercat, după cum se modifică
volumul gazului, conţinutul sau proprietăţile acestuia;
Higrotermice - pentru controlul umidităţii gazului sau aburului şi se
caracterizează prin transformarea umidităţii într-un efect termic;
Cu absorbţie de radiaţii - pentru stabilirea concentraţiei substanţei, după
gradul de slăbire a intensităţii fluxului de energie radiantă trimis de o sursă
auxiliară şi care este trecut prin mediul controlat;
De polarizare - pentru determinarea concentraţiei substanţelor din soluţie,
prin modificarea unghiului de rotire a planului de polarizare a luminii ce trece

8
prin soluţie (polarimetre) sau prin reflectarea interioară totală a fluxului luminos
la limitadintre două medii cu indici de refracţie diferiţi (refractometre);
Radioactive - pentru controlul diferiţilor factori, prin iradierea obiectelor de
controlat cu radiaţii a, (i sau y şi prin iradierea cu neutroni.

Traductoarele electrice
Traductoare cu impulsuri - transformă mărimea de măsurat într-o anumită
calitate a impulsurilor de curent (număr, durată sau frecventă a impulsurilor).
Traductoare rezistive sau de impedanţa - sunt, în principiu, conductoare a
căror rezistenţă variază cu temperatura. (termorezistente, piezorezistente,
rezistenţe electrolitice de concentraţie, fotorezistente, magnetoelastice,
capacitive,de ionizare);
Traductoare cu tensiune electromotoare (termoelectrice, piezoelectrice,
galvanice, fotoelectrice, de inducţie);
Traductoare de curent (cu motor electric, cu contacte electrice);
Traductoare optico - electrice;
Traductoare electrono - ionice.
Traductoarele piezorezistive - transformă forţa mecanică de măsurat, care
acţionează asupra conductorului, într-o rezistenţă electrică ce depinde de
valoarea acestei forţe. Pot fi manometrice, pentru măsurarea presiunii, şi
tensometrce pentru determinarea tensiunilor mecanice din elementele de
construcţie.
Traductoarele electrolitice de concentraţie. Cele cu rezistenţă servesc a
determinarea concentraţiei electroliţilor ce se află între electrozii recipientului,
prin măsurarea rezistenţei electrice a mediului, care este funcţie de conţinut.
Traductoarele cu fotorezistenţă. Se utilizează la determinarea proprietăţilor
corpului sau mediului după variaţia rezistenţei electrice a unei celule
fotoelectrice cu efect fotoelectric interior, când variază intensitatea fluxului
luminos ce cade asupra elementului şi care depinde de conţinutul obiectului
controlat.
Traductoarele magnetoelastice. Transformă mărimea măsurată într-o
deformaţie elastică a corpului feromagnetic, care determină variaţia
parametrilor electrici ai traductorului.
Traductoarele capacitive. Servesc la determinarea mărimii măsurate în
funcţie de variaţia capacităţii unui condensator electric la care pot varia aşezarea
în spaţiu a plăcilor condensatorului sau permitivitatea dielectricului.
Traductoarele cu ionizare. Transformă mărimea măsurată într-un grad de
ionizare a gazului ce se află între doi sau mai mulţi electrozi, fapt ce conduce la
variaţia rezistenţei electrice a traductorului.
Traductoarele termoelectrice. La aceste traductoare, tensiunea electromotoare,
ce apare într-unul sau mai multe termocupluri, depinde de termocupluri
depinde de temperatura capetelor libere şi a celor active, această din urmă
temperatură fiind dependentă de factorul controlat.
Traductoarele piezoelectrice. Servesc la transformarea mărimii măsurate într-

9
o deformaţie elastică a cristalului cu proprietăţi piezoelectrice, care determină
apariţia unor sarcini electrice ce depind de mărimea măsurată.
Traductoarele galvanice. Sunt elemente galvanice, ale căror tensiuni
electromotoare depind de concentraţia măsurată a componentelor ionizate ale
electroliţilor lichizi sau gazoşi.
Traductoarele fotoelectrice. Servesc la determinarea tensiunii fotoelectro-
motoare a celulei fotoelectrice produse de un flux luminos, care depinde direct
sau indirect de mărimea măsurată.
Traductoarele de inducţie. Se bazează pe apariţia în conductorul aflat în
mişcare, solid sau lichid, a unei tensiuni electromotoare de inducţie ce depinde
de mărimea măsurată.
Traductoarele cu motor electric. Se caracterizează prin transformarea mărimii
de măsurat, de exemplu vâscozitatea mediului, într-un cuplu de rotaţie al
motorului electric, al cărui curent determină valoarea mărimii de măsurat.
Traductoarele cu contacte electrice. Servesc la semnalizarea sau reglarea
poziţională şi stabilesc sau întrerup în trepte curentul, cu ajutorul unuia sau al
mai multor contacte, în cazul unor variaţii ale mărimii de măsurat.
Traductoarele optico - electrice. Se folosesc Ia determinarea temperaturii unui
corp încălzit, prin măsurarea radiaţiei prin metode fotometrice (vizual, direct sau
cu ajutorul unor celule fotoelectrice).
După cum se vede din clasificarea traductoarelor, acestea dau posibilitatea de a
reacţiona la orice parametru al proceselor şi de a transforma impulsurile
primite în diferite forme, comode pentru transmiterea către elementele
următoare ale sistemului automat.
Cele mai utilizate sunt traductoarele electrice, care permit transformarea
diferitelor mărimi neelectrice în mărimi electrice.
Convertoarele sau traductoarele intermediare. Se utilizează pentru transmiterea
indicaţiilor aparatelor la distanţă şi pot fi:
- mecanice (hidraulice şi pneumatice) la care deplasarea de măsurat se
transformă într-o deplasare a lichidului sau într-o presiune a gazului, care se
reproduce la aparatele secundare;
- electrice: cu impulsuri (de sumă, de durată, de număr, de frecvenţă) şi cu
acţiune continuă (rezistive, inductive, fotoelectrice, cu contacte electrice, gene-
ratoare sincrone).

Fig. 1.8. Schema-bloc a traductorului.

10
Un traductor este compus, în general, din două blocuri principale (fig. 1.8.):
elementul sensibil sau detectorul, care transformă mărimea de intrare (xi) într-o
mărime intermediară, şi adaptorul, prin care mărimea intermediară este
transformată într-o mărime de ieşire (xe) compatibilă cu sistemul de
automatizare.

1.6.2 Regulatoare automate

Regulatorul reprezintă componenta cea mai importantă a unui sistem

automat. Celelalte elemente pot influenţa performanţele sistemului automat, de
exemplu prin precizia de măsurare a mărimii reglate în cazul traductoarelor sau
prin viteza de elaborare a mărimii de execuţie în cazul elementelor de execuţie,
însă numai regulatorul are capacitatea de a-şi modifica, în limite largi, dinamica
proprie, în scopul realizării performanţelor impuse sistemului.
Regulatorul are rolul de a elabora un semnal de comandă (x c), pe baza
informaţiilor primite, iar complexitatea sa diferă în funcţie de operaţia de
conducere pe care trebuie să o realizeze şi de performanţele impuse sistemului,
astfel încât regulatorul poate fi un releu electromagnetic, un amplificator cu
reacţie, sau chiar un calculator.
După modul de variaţie a semnalului de comandă, regulatoarele pot fi:
- continue, la care mărimea de comandă are o variaţie continuă în timp (de
tip P, I, PI, PD şi PID);
- discontinue, la care mărimea de comandă are o variaţie discontinuă în
timp (regulatoare bipoziţionale şi tripoziţionale).
După modul de acţionare, regulatoarele automate pot fi:
- cu acţiune directă;
- cu acţiune indirectă, de uz general (neunificate şi unificate).

Regulatoarele cu acţiune directă.

Prin tradiţie, se numesc regulatoare cu acţiune directă (regulatoare directe)
dispozitivele de reglare automată la care traductorul acţionează asupra
elementului de execuţie printr-un sistem de transmisie mecanic, fără
amplificarea semnalului. în consecinţă, energia necesară pentru deplasarea
organului de execuţie este în întregime furnizată de către detector, fiind preluată
de acesta de ia mediul reglat, astfel că acest tip de regulator este un dispozitiv de
reglare automată complet ce conţine: elementul de referinţă, traductorul,
elementul de comparaţie, elementul de comandă şi organul de execuţie, dar toate
acestea nu conţin nici un amplificator.
Regulatoarele cu acţiune directă sunt relativ simple din punct de vedere
constructiv, sigure în funcţionare şi ieftine, dar au precizie de reglare relativ
mică (toate sunt de tip P) şi nu pot fi controlate sau comandate de la distanţă,
fiind dispozitive de automatizare strict locale.

11
 Fig.1.9. Sistem de reglare directă: a - schema de principiu, b -
simbolizare.

Un regulator de temperatură este prezentat în fig. 1.9, unde detectorul de

temperatură manometric este format din bulbul 2 şi burduful 3, iar robinetul de
reglare 8 se află pe conducta de agent termic. Datorită creşterii temperaturii în
camera 1 are loc creşterea presiunii vaporilor din bulbul manometric 2, care acţi-
onează asupra burdufului 3, comprimând resortul 4 şi deplasând ventilul
robinetului de reglare 8. In cazul în care prin serpentina 9 circulă agent de
încălzire, creşterea temperaturii trebuie să producă închiderea ventilului. La
camerele răcite, dimpotrivă, creşterea temperaturii trebuie să producă des-
chiderea ventilului, pentru a se mări debitul de agent de răcire.

Regulatoare cu acţiune indirectă de uz general

Regulatoare automate neunificate. Aceste regulatoare înglobează, de
obicei, şi alte elemente ale SRA (ER, EC, Tr) şi pot fi bipoziţionale sau
tripoziţionale, comanda fiind furnizată prin intermediul unor contacte de
comutare. Caracteristica statică a unui regulator bipoziţional neunificat este dată
în fig. 1.10., unde xi este mărimea de intrare stabilită prin elementul de
referinţă, iar d este diferenţialul regulatorului, care, de regulă, este ajustabil.

Fig. 1.10. Caracteristica statică a unui regulator bipoziţional, la utilizarea contactului

normal deschis (a) şi a contactului normal închis (b).

12
 Fig.1.11.Caracteristica statică a unui regulator tripoziţional.

Cele mai simple regulatoare bipoziţionale pot fi şi aparatele de măsurat cu

contacte de comandă sau semnalizare: manometre cu contacte de semnalizare
(tipurile Mc-1, MCMS, SEP-1, PS 1), termometre dilatome-trice sau cu vapori
saturaţi (tipurile TMC, TMTC), milivoltmetre tip MR -192, logometre tip LR-
192.
Dacă sistemul termocuplu - milivoltmetru regulator se utilizează cu
precădere pentru temperaturi ridicate, ansamblul termorezistenţă -logometru
regulator este frecvent întâlnit în instalaţiile frigorifice.
Caracteristica statică a regulatorului tripoziţional este dată în fig.1.11, unde
e reprezintă zona de insensibilitate (zona neutră sau zona moartă). Aceste tipuri
de regulatoare se utilizează frecvent când nu se cer performanţe deosebite:
pentru reglarea temperaturii (termostate), presiunii (presostate), diferenţei de
presiune (presostate diferenţiale), nivelului (nivostate), umidităţii (hidrostate)
etc.
Regulatoarele bi- şi tripoziţionale neunificate IEA Bucureşti pot fi încadrate în
trei categorii:
-regulatoare bi- şi tripoziţionale care utilizează termorezistenţe ca
detectoare (Pt-100 W), de tip X 722 A (-50 ...+50°C), X 722 B (-50...+
500°C), X 722 C
(-50...+ 350°C) şi X 722 P pentru reglarea presiunii;
-regulatoare bipoziţionale funcţionând cu aparate indicatoare sau
înregistratoare de tip X75,E'352C, E452C, E362C, E462C - pentru temperatură
şi E7352 , E7362A - pentru umiditate;
-regulatoare bipoziţionale pentru mai multe puncte, de exemplu X 74, care
permit realizarea înregistrării şi a reglării bipoziţionale a temperaturilor şi a
umidităţilor în 3, 6 sau 12 puncte, funcţionând cu înregistratorul E 36 A.

Regulatoare automate unificate.Regulatoarele unificate din sistemul elec-

tronic SEROM sunt:
- regulatoare unificate bipoziţionale (tip ELX 75) utilizate fie împreună cu
un element de referinţă (tip ELX 115), fie cu un aparat indicator sau
înregistrator;
- regulatoare unificate tripoziţionale (tip ELX 176) formate din două
13
regulatoare bipoziţionale, care pot funcţiona independent sau cuplate, pentru

14
obţinerea unei caracteristici tripoziţionale de comandă;
- regulatoare unificate cu acţiune continuă care realizează legi de comandă
de tip PID sau PI: tip ELC 1113, ELC 1135 - cu circuite integrate şi cu
posibilităţi de cuplare la calculatoarele numerice de proces sau ELC 1131 - 1134
- care se pot cupla la sisteme cu supravegherea referinţei prin calculator SSC
(Supervisory System Control) sau ca rezervă la sistemele de conducere directă
DDC (Direct Digital Control);
- regulatoare unificate de tip PID şi PI cu acţiune discontinuă, care
comandă un element de execuţie în circuit deschis, de exemplu un motor
asincron cu rotorul în scurtcircuit, care acţionează printr-un reductor ventilul
organului de reglare (tip ELC 132, ELC 1320-1324).
Regulatoarele unificate pneumatice produse în ţară realizează legi de
reglare de tip P, PI, PD şi PID şi înglobează elementul de referinţă, un indicator
al mărimii reglate şi adaptorul traductorului. Astfel, regulatorul tip J -XX poate
funcţiona cu detectoarele D - BT, AT - 36, D - TE, realizând reglarea presiunii
absolute, respectiv a presiunii diferenţiale şi a temperaturii; semnalul
unificat furnizat este de 200 -100 kPa şi se transmite la elementul de execuţie.

1.6.3 Elemente de execuţie (EE)

Elementele de execuţie constituie dispozitivele prin intermediul cărora se
exercită comanda asupra instalaţiilor tehnologice, în vederea conducerii
automate a proceselor. Elementul de execuţie primeşte de la regulator mărimea
de comandă xc, direct sau prin intermediul unui regulator, şi acţionează asupra
instalaţiei tehnologice cu mărimea de execuţie xm.
Din punct de vedere constructiv, EE este constituit principial din două
subansambluri (fig.1.12): elementul de acţionare EA şi organul de reglare OR;
EA formează partea motoare care transformă mărimea xc într-o mărime
intermediară y (cuplu, forţa) capabilă să acţioneze OR. EE trebuie să realizeze în
regim staţionar o mărime de execuţie proporţională cu mărimea de comandă, iar
factorul de proporţionalitate trebuie să fie constant în tot domeniul de variaţie
pentru xc şi xm.

Fig. 1.12. Element de execuţie.

După natura energiei cu care lucrează EA, se întâlnesc trei tipuri de EE: electrice,
hidraulice şi pneumatice.
Elemente de execuţie electrice. Aceste elemente se realizează în două variante
constructive: cu eiectromagneţi (electroventile) şi cu motoare electrice

15
(servomotoare).
Robinetele electomagnetice pot fi:
-cu comandă directă (ventilul este legat de armătura mobilă a unui
electromagnet);
-cu servocomandă (armătura atrasă de electromagnet comandă un ampli-
ficator hidraulic care, utilizând energia fluidului din conductă, produce
deplasarea ventilului).
Elementele de execuţie electrice în circuit deschis se utizează exclusiv în
sistemele automate, în regulatoarele de tip ELC 1320 - 1324, motorul electric
realizând şi funcţia de integrator din cadrul algoritmului de comandă, fiind
preferate motoarele asincrone cu rotorul în scurtcircuit.
Elementele de execuţie electrice în circuit închis (servomecanisme
electrice) se compun din două părţi: servomotorul şi dispozitivul de comandă al
servomotorului, numit şi poziţioner.
Servomotorul conţine următoarele elemente de bază: motorul electric
propriu-zis, redactorul de turaţie, traductorul de poziţie (potenţiometrul), care dă
un semnal electric proporţional cu mărimea de execuţie xm, limitatoarele de
cursă pentru situaţiile" complet închis" şi "complet deschis", eventual limitatoare
de cuplu.
Poziţionerul conţine elementul de comparaţie a tensiunii de comandă,
aplicată din exterior, cu tensiunea furnizată de potenţiometrul servomotorului,
precum şi circuitele de comandă şi acţionare a motorului electric. Ansamblul
servomotor - poziţioner formează un servomecanism cu comandă continuă sau
discontinuă (tripoziţională).
Servomecanismul cu comandă continuă, produs la ELECTROTEHNICA
Bucureşti, este compus din servomotorul tip MRD şi blocul de comandă al
servomotorului. Motorul electric este de curent continuu, având o construcţie
specială (intrefier axial şi rotor-disc, cu circuite imprimate), care îi conferă
caracteristici dinamice deosebite.
Elemente de execuţie pneumatice. Aceste elemente folosesc ca sursă de
energie aerul comprimat (instrumental) şi au următoarele avantaje: gabarit mic,
simplitate în construcţie, siguranţă în funcţionare. Elementele de execuţie pneu-
matice pot fi cu membrana sau cu piston.
Servomotorul pneumatic prezentat în fig.1.13. are histerezisul caracteristicii
statice mare, deci precizia de poziţionare a organului de reglare este mică; pentru
micşorarea histerezesului se utilizează elemente de execuţie în circuit închis,
formate din servomotor şi poziţioner.
Presiunea de comanda p este transmisă la un traductor de presiune 1, cuplat
la tija 2 de comparare a deplasărilor x şi x . Dacă presiunea p creşte, tija tinde să
se rotească în jurul punctului S, în sens orar, iar obturatorul 3 se apropie de
ajutajul 4 al amplificatorului pneumatic şi presiunea p' creşte. Această presiune
se transmite, printr-un etaj de putere, la servomotorul 5, astfel că tija 6 a
acestuia coboară, antrenând, prin tija 7, capătul B al tijei 2, care se roteşte în
sens

16
orar (în jurul articulaţiei A), tinzând să depărteze obturatorul de ajutaj, până la
obţinerea poziţiei de echilibru.

Fig.1.13. Servomotor pneumatic

1 - membrană ; 2 - tija ;3 - resort.

Elemente de execuţie hidraulice. Aceste elemente permit dezvoltarea unor

puteri mari la dimensiuni şi greutăţi reduse, utilizându-se ca fluid de lucru
uleiul mineral. Principalele tipuri constructive sunt servomotoarele cu piston, cu
membrană şi cu organe rotative.
Organele de reglare. Pot fi mecanice sau electrice. Cele mecanice permit
modificarea unor debite de fluid (robinete de reglare), cantităţi de material solid
(alimentatoare cu bandă sau şurub melcat) şi reglări de direcţii (la nave şi
avioane).
Robinetele de reglare pot fi cu ventil sau cu clapetă. Organele de reglare
electrice sunt destinate modificării continue sau discontinue a tensiunii sau
curentului electric, utilizându-se în acest scop: contactoare, întrerupătoare,
autotransformatoare, reostate sau amplificatoare magnetice.

1.7. Performantele S.R.A.

1.7.1 Formularea problemei

În analiza si proiectarea SRA e necesara definirea unor indicatori ai

indeplinirii obiectivelor reglarii numiti si indicatori de performanta ai SRA.
Pentru ca indicatorii de performantã sa exprime în mod univoc proprietatile
sistemelor (din punct de vedere al obiectivelor urmãrite), este necesar sa se
admitã ca SRA este excitat prin actiuni externe de o forma STANDARD.
Astfel:
- sistemele de stabilitate sunt excitate de xp (xi=constant);
- sistemele de reglare cu program sunt excitate de mãrimile xi si xp;
- sistemele de urmãrire sunt excitate prin mãrimea xi .
Pentru definirea indicatorilor de performantã se va considera cã xi(t) si xp(t) au
variatii sub forma de semnale de proba, cu o forma cunoscuta, cea ce permite

17
evaluarea comparativa a indicatorilor diverselor SRA. Aceste semnale se
utilizeazã nu numai pentru introducerea indicatorilor de performanta, ci si pentru
rezolvarea altor probleme din teoria SRA.

1.7.2 Semnale de probã

Semnalul treaptã ideal are expresia analiticã:

0 pentru t  0
u(t)  
k pentru t  0
Pentru k = 1: treaptã unitarã.
Semnalul treaptã real are o pantã finitã de crestere de la 0 la valoarea k.

u(t)

ideal

k
real
t
0

Fig. 1.14 Semnalul treapta

Impulsul ideal numit si impuls Dirac, are expresia analitica:

0 
δ(t)   pentru t  0
cu conditia: δ(t)dt  k
 pentru t 
 
0

δ(t)

t
0
Fig. 1.15 Impuls ideal

18
Pentru k = 1: impuls unitar.
Forma unui impuls unitar real este datã mai jos:
*
δ(t)  lim δ (t,ε)

δ*(t)

1/ε
0 t
ε
ε

Fig. 1.16 Impuls unitar

Semnalul rampã are expresia analitica:

0 pentru t  0
r(t)   Pentru k = 1 - rampă unitara
k  t pentru t  0
r(t)

t
0
Fig. 1.17 Semnal rampa

x(t)
Semnalul sinusoidal
x(t) = Xsin (t+)
x
unde:
X - amplitudinea semnalului;
 - pulsatia (rad/s);
 - faza initiala (rad). 0 ω t
φ
2π

Fig. 1.17 Semnal sinusoidal

19
1.7.3 Indicatorii de performantã ai SRA excitate prin mãrimea
perturbatoare (xp)

Se considerã xep - valoarea prescrisã si initial sistemul de stabilitate se aflã

în regim stationar. La t = 0 se produce o variatie în treaptã unitara a mãrimii
pertubatoare (xp), iar rãspunsul sistemului, adicã variatia xe(t) poate avea diferite
forme, în functie de tipul si parametrii regulatorului, astfel:
1 - când regulatorul este decuplat (nu se face reglare automatã);
2 - parametrii regulatorului sunt alesi gresit si sistemul de reglare este instabil;
3 - un rãspuns posibil: efectul perturbatiei este puternic atenuat;
4 - un rãspuns posibil: abaterea stationarã este nulã (existã abatere numai în
regim dinamic).

xp

Δxp=1

t
0 1

2
3
xep

4 t
0 εst

Fig. 1.18 Indicatorii de performanta ai SRA

excitate prin marimea perturbatoare xp

Abaterea stationarã: xa - xep = st (pentru curba 3).

Definirea indicatorilor de performantã la sistemele cu st  0 se face

reprezentand curba abaterii mãrimii de iesire de la valoarea prescrisã, în cazul
aplicãrii unui semnal treaptã pertubatoare unitarã (xp = 1):
(t) = xe(t) - xep

20
 ε(t)

Δ
e1
1,05εst
εst
0,95εst
Δ=0,5εst
0 t
tt

Fig. 1.19

Principalii indicatori de performantã sunt:

1 - abaterea (eroarea) stationarã, st;
2 - durata regimului tranzitoriu, tt;
3 - suprareglarea, s (%)
tt - este intervalul de timp din momentul aplicarii semnalului treapta, pânã când
(t) intrã în domeniul (st - )…(st + ), fãrã a mai iesi din acest interval
(= 0,05st)
s - aratã depãsirea maximã, în regim dinamic, a erorii stationare (st) ;
s(%)  e1 100
(%)
εst

ε(t)

tt

Δ
em
t
0
e1
Δ
Fig. 1.20

Dacã SRA au abatere stationarã nulã (st=0), la aplicarea unei trepte

perturbatoare unitare, se definesc ca indicatori :
1 - abaterea dinamicã max.: em;
2 - tt - durata regimului tranzitoriu (=0.05m);
3 - s(%) e1 100
- suprareglarea.
 εm
21
1.7.4 Indicatorii de performantã ai SRA excitate prin mãrimea de intrare
(xi)

În acest caz se definesc:

xep - valoarea prescrisã a mãrimii de iesire;
xes - valoarea din noul regim stationar;
st - abaterea stationara ( = 0.05xes);
Intervalul (-...+) se considerã în jurul valorii xes.
e1
s=
xes 100(%) - suprareglarea.

xi(t)

1
t
0
xe(t) 1
εst
e1

2
xe0 t
0tt

Fig. 1.21

1.8. Modelarea SRA

Modelarea SRA este o problema considerată elementara. Prin analiza SRA

se cere determinarea prin calcul a indicatorilor de performantã ai unui sistem
dat. Aceasta impune cunoasterea tuturor mãrimilor xi si xe pentru elementele
sistemului.
1.8.1 Modelarea matematicã a DRA
Pentru DRA se folosesc modelele matematice corespunzătoare fiecărui
element din schema bloc:
Traductorul Tr
dx
În cazul ideal: xr = kT xe, iar în cazul real: x r  Tt  r  k T  xe
dt

22
unde:
TT, kT - parametri de catalog (aparatul este deja ales) ;
TT = constanta de timp
kT = factor de amplificare
dx
Tt  r - redã dinamica procesului; dacã TT creste, va creste si inertia SRA.
dt

xp
EC
xi xa xc xm xe
R EE TA

xe
xr
TR
DRA IA

Elementul de comparatie (EC): xa= xi - xr

Regulatorul - poate fi: tip PI, PD, PiD (proportional, integral, diferential).
 1 
De exemplu pentru PI: x c  p  a  x x a  dt
 Ti
 
k
unde:
kp - factor de amplificare;
Ti - constanta de timp de integrare.
Elementele de executie (tipizate) sunt descrise, de obicei, prin ecuatii
diferentiale de ordinul 1:
dx
Te  dtm  x m  ke  xe
unde:
Te, ke - parametri de catalog.
Se constatã cã modelarea DRA este o problema simplã, modelul matematic
fiind dat de un sistem de ecuatii diferentiale, cu parametri cunoscuti, usor de
rezolvat.

1.8.2 Modelarea matematicã a IA

Reprezintã în general o problema dificilã, necesitand utilizarea unor legi si
relatii specifice procesului fizic din instalatie. Deducerea modelului matematic
implicã parcurgerea urmatoarelor etape (IA trebue modelatã ca sistem dinamic):
1 - Stabilirea mãrimilor de intrare si iesire din IA (deci stabilirea conturului
procesului modelat)

23
- mãrimile de intrare pot fi xm, xp
- mãrimile de iesire (xe) sunt variabile dependente
Pentru un sistem multivariabil, reprezentarea IA se face conform figurii:

xm1 xe1
….
x1
xm1 xe1 u
…. y
…. x
xp …
… xn …
xpr xem IA

IA

xm 
u    ; y = xe ; x1…xn = variabile de stare
x p 
2 - Stabilirea ecuatiilor de stare din modelul matematic

Este etapa cea mai importantã si dificila, necesitand analiza procesului din
instalatie în regim dinamic; se stabilesc tipul ecuatiei diferentialei care sa dea
dependenta iesire-intrare.
Cunostintele metodologice indicã etapele ce trebuie parcurse în modelare
pentru obtinerea unui model coerent corect.
Pentru scrierea acestor ecuatii diferentiale de ordinul 1 (ecuatia de stare) se
pleacã de la o serie de legi generale cum sunt:
- legile echilibrului fortelor si momentelor;
- legile conservãrii masei, energiei si starii de miscare, etc.;
Ecuatiile diferentiale se obtin din relatia de bilant material sau energetic în care
se admit acumulari variabile în timp.
ÎN PROCESELE DE TRANSFER DE MASA (exemple): - se considerã un
recipient de volum V;
xi M1 (raport de debite)
M1(t)
xe  M2
V
Ecuatia de bilant masic se scrie sub forma:
M2(t)
d  masa  debit  debit 
dt acumulata   int rare  iesire 

     
d
(ρV)  M1  M2
dt

Pentru o acumulare constantã si  = ct: M1(t) = M2(t), adicã dacã la intrare se

aplicã o variatie în treapta, aceiasi variatie se obtine si la iesire.

24
 dρ(t)
Dacã circulã un fluid compresibil: V  M1(t)  M 2 (t) , se obtine o ecuatie
dt
de stare datoritã unei acumulari variabile (M1  M2)

M1(t)
ideal M2(t)

M1
t M2
real
0
0
M2(t) t
ideal

M2

ÎN PROCESELE DE TRANSFER DE ENERGIE

Pentru bilant caloric:
 Derivatain raport  Fluxuldeenergie Fluxuldeenergie
     
 cu timpula energiei   int rat in   iesit din 
int erne  sistem  sistem 
     
Fluxuldeenergie Fluxuldeenergie 
   
 datoratradiatiei   datoratschimbarii 
 chimice   
  stariideagregare 

dθm  
Exemplu: m  c  Q  - fluxul de caldura acumulat in timp
dt Qe i

ÎN PROCESELE MECANICE
Ecuatia de stare rezulta, de obicei, din relatiile de echilibru a fortelor si
momentelor:

 Derivatain raport     Puterea 

  Puterea   

cu timpula
cinetice energiei  corespunzatoare  corespunzatoare 
 forteloractive fortelorrezistente
     
d 2
(0.5m  v )  Fa  v  Fr  v
dt

25
 Pentru momente: d 1 2
( J  r )  Mm  r  Mr  r
dt 2
1 dr
J  2r   (Mm  M r )  r
2 dt
dr
J  M m  Mr
dt
unde: J - moment de inertie

1.8.3 Explicitareavariabilelor intermediare si ordonarea ecuatiilor

modelului matematic

Aceste variabile intermediare trebuie exprimate în functie de variabilele de

intrare (xi) din instalatie si de variabilele care apar derivate în ecuatiile de stare,
numite variabile de stare [x(t)]. Pentru explicitarea variabilelor intermediare se
utilizeazã legi sau relatii din domeniul corespunzator proceselor fizice din
instalatie.
În final, sistemele de ecuatii diferentiale (de stare) si algebrice reprezentand
modelul matematic. Se ordoneazã în asa fel încât în partea dreaptã a oricãrei
ecuatii sã intervinã:
- variabile de intrare
- variabile de stare (sunt ultimele în model): x1, x2...xn
- variabile intermediare care deja au fost definite printr-o relatie scrisa anterior
Un model ordonat este deja utilizabil pe calculator. Dupã ordonarea
ecuatiilor din modelul matematic se pot face substitutii pentru eliminarea tuturor
variabilelor intermediare; se obtine un model matematic într-o forma mai
concisa, reprezentând ecuatii de stare ale sistemului, vectorul de stare fiind:
x1 
x2 
x = …
 xn
Forma generalã a ecuatiei de stare este:
dx1
 f1(x1, x 2 ,............xn , u1, u2.......us )
 dt

dx2  f2 (x1, x 2 ,............xn , u1, u2......us )
 dt

...............................................................
...............................................................

dxn  f n (x1, x 2 ,............xn , u1, u2.......us )
 dt


xi - variabile de stare

26
 f1, f2, …fn - sunt functii neliniare cunoscute
ui - mãrimi de intrare
sau ecuatia se mai poate scrie:

x  f (x, u) - scriere vectorialã (ecuatie vectorialã de stare)
Ecuatia de iesire vectorialã este:
y  g(x, u) - functie vectorialã cunoscuta

1.8.4 Liniarizarea ecuatiei modelului matematic

La cele mai multe sisteme automate (SRA), mãrimile fizice din IA au
variatii relativ mici în jurul unor valori nominale (valori precise). La
functionarea normalã a SRA, perturbatile nu fac decit sa producã mici abateri
ale mãrimilor fizice din IA. Aceste mãrimi se pot scrie:
xi = xi + xi ; i = 1, 2…n - mãrimi de stare
uj = u j + uj ; j = 1, 2…s - mãrimi de intrare
yk = y +yk ; k = 1, 2, …, m - mãrimi de iesire
k
Ecuatiile de stare si de iesire liniarizate se pot scrie astfel sub forma matriciala:

x  Ax  Bu
Δy  CΔx  DΔu
A, B, C, D = matrici de forma nn, ns, mn si respectiv ms

1.8.5 Tipuri de modele matematice ale SRA

Modele structural functionale (modele de stare)

Notatii: y pentru xe
w pentru xi (valoarea prescrisa) – mărimi de intrare
xi pentru variabilele de stare (i = 1, 2…n)
u pentru mărimi de intrare perturbatoare
up(t)
u(t)=  
 w(t) 
up(t) – mărimi de intrare în sistem (vectorul de intrare)
w(t) – mărimi exogene
Acest model matematic consideră ca intrarile afectează starea sistemului iar
aceasta determina iesirea


- model neliniar: x  F(x, u)

y  G(x, u)

27
 
x  Ax  Bu)
- model de stare liniar: 
y  CT  x


Modele functionale în domeniul "t" (timp)

Un model matematic dã legaturã intre mãrimile de intrare si iesire (este o ecuatie

diferentialã de ordinul n):

n
dy dy
n1 w n1 w p dn1 p
a ....... yb dw  b w  b up  ..  b u
a  
n n1 0 n1 0 n1
dt n 1 0 p
dt  dtn1 dtn1
- totdeauna se considerã semnalele exogene (u, w) aplicate consecutiv, nu
simultan; de aceea în partea dreaptã a ecuatiei se admite o singurã mãrime de
intrare notatã generic cu u [up(t)- SRA de stabilizare; w(t)- SRA de urmãrire]:
n n1 n1
dy  a dy  ......  a y  du
 u  ....  b
n
dt b
n1 dt n1
0
n1 n1 0
dt
Modele functionale în domeniul "s"

Pentru ecuatia de mai sus se aplicã transformata Laplace cu conditii initiale

nule:
snY(s) + sn-1Y(s)an-1+…+Y(s)ao = bn-1 sn-1 U(s)+…+boU(s)
Functia de transfer H(s) va fi:
n1
Y(s) bn1  s ..... b0
H(s)   n1
U(s) n  an1  s  ...  a0
s
s - variabila complexă din transformata Laplace.
s =  + j, j = -1
H(s) reprezintă o forma operatională dată de ecuatia diferentială si permite
usurarea calculelor în manevrarea modelelor matematice (modele parametrice);
acestea au forma tipizată si sunt invidualizate printr-un set finit de parametri.

Modele neparametrice în domeniul "t"

Se numeste raspuns al sistemului la un

semnal u(t) variatia mãrimii de iesire y(t).
Când conditiile initiale sunt nule: raspuns
u(t) y(t)
H(s) normal
28
 Y(s) = H(s)U(s)
Modelul H(s) este dat, U(s) - cunoscut (este dat semnalul de intrare).
CAZ 1
u(t) = (t); U(s)= 1 – semnal impuls unitar;
Y(s) = H(s)1 ; y(t)= h(t)=L-1 [H(s)]
h(t) – functie pondere si reprezintã un model matematic.
h(t) poate fi dedusa experimental: se aplicã un impuls real; inregistrarea h(t)
experimentala se numeste model neparametric.
Deducerea modelului prin inregistrare experimentalã se numeste
identificare . Acest model nu poate fi utilizat în calcule de analizã si proiectare
(el trebuie parametrizat). Cea mai simpla parametrizare constã în esantionarea
lui.
T= perioada de esantionare
h(t)  0 pentru t >nT
δ(t)≈Δ(t,ε) h(i) = h(iT)
CAZ 2
u(t) – treaptã unitarã ;
1/ε U(s) = 1/s;
0 t 1
Y(s)  H(s) 
ε
s2 11 
y(t)  h (t)  L

y(t)≈h(t) 1  s H(s) 
t  
 h(τ)dτ
0
t CAZ 3
u(t)= oarecare
11 
y(t) h(i) y(t)  L
 s H(s)U(s) 
…… t  
t
  h(τ)u(t  τ)dτ
0
h(1) iT TRelatia de mai sus expliciteazã
h(n)
dinamica unui sistem pentru cele
mai generale cazuri.
Dacã functia pondere este dedusa
experimental si se doreste
simularea sistemului (analiza pe calculator) se procedeazã astfel: se
discretizeazã relatia si se esantioneaza:
n
y(i)  T h(k)u(i  k)
k0

29
 Se programeazã aceastã relatie si prin instructiuni ale unui limbaj oarecare
se face analiza numericã prin simulare.

Modele functionale în domeniul 

-  = pulsatia
- u(t) se reprezintă printr-un model (transf.Fourier)
- mărimea |U(j)| da densitatea armonicelor de amplitudine A
- u() – densitatea fazelor initiale
- U(j ) – modul |U(j)| 
Analog pentru semnalul de iesire – |Y(j)|
– y() u(t) y(t)
- amplificarea este: A() IA
defazaj:
faza E = faza I + ()
|semnal E|dB=|semnal I|dBAdB()
A() = |H(j)|
() = arg H(j)
H(j) = H(s)|s=j
E – semnal de iesire
I – semnal de intrare
dB – decibeli
Y(j)
H(j) = transformata Fourier
U(j)

30
 CAP.2. REGLAREA PARAMETRILOR DIN
PROCESELE INDUSTRIALE

2.1 Reglarea automata a debitului

2.1.1 Estimarea parametrilor proceselor cu reglare de debit

Pentru reglarea debitului se calculeazã modelul dinamic al unei conducte
tehnoologice prin care curge un fluid, delimitatã de elementul de executie si
traductorul de debit.
Un SRA pentru debit are reprezentarea conventionalã din figura 2.1.

Fig.2.1

Se presupune curgerea prin conductã a unui lichid incompresibil si se

foloseste ecuatia de conservare a impulsului, care actioneazã în sistem pentru
douã cazuri distincte, întîlnite mai frecvent în practicã:
a) conducte scurte cu L  D;
b) conducte lungi cu L >> D.

Modelul dinamic al unei conducte scurte

Se echivaleazã tronsonul de conductã cu o rezistentã hidraulicã, pentru care
este valabilã relatia cunoscutã:
F = SError! (2.1)

în care:
F este debitul de fluid care trece prin conducta;
p - cãderea de presiune pe restrictie;
 - coeficient de debit ;
S - sectiunea de trecere a fluidului;
 - densitatea fluidului.
Pentru regimul stationar de curgere se echilibreazã fortele care actioneazã în
sistem si se obtine:
p0S - Error!S = 0 (2.2)

31
în care:
p0S este forta activã de apãsare asupra lichidului din conductã;
Error! - forta de reactiune datoratã restrictiei.
În regim dinamic diferenta dintre cele douã forte este compensatã de viteza de
variatie în timp a impulsului din sistem:
p(t)S - Error!S = Error!(Mv) (2.3)
În (2.3) M este masa de fluid din conductã, iar v este viteza sa de deplasare
(curgere).
Atunci, pentru exprimarea din (2.3) rezultã:
p(t)S - Error!S = LSError! Error! (2.4)
Mãrimile care depind de timpul t în (2.4) se obtin dacã se dau variatii arbitrare
peste valorile de regim stationar, astfel:
p(t) = p0 + (p(t)) = p0 + p(t)
F(t) = F0 + F(t) (2.5)
Din (2.4) si (2.5) se obtine:
[p0 + p(t)]S - Error!S = LError! (2.6)
Dacã se extrage regimul stationar din (2.6), exprimat prin (2.2), si se neglijeazã
termenul pãtratic F2(t) se obtine:
p(t)S - Error!S2 = LError! (2.7)
Prin normare la valorile de regim stationar se poate scrie:
Y(t) = Error!(mãrimea reglatã):
m(t) = Error!(mãrimea de executie).
Rezultã modelul cu variabile adimensionale:
2 Error! Error! + y(t) = Error! m(t) (2.8)
unde cu V0 s-a notat volumul de fluid ocupat în regim stationar în conductã. Din
ecuatia diferentialã (2.8), prin aplicarea transformatei Laplace, se obtine usor
functia de transfer a canalului de executie:
Hpa(s) = Error! (2.9)
unde kp este factorul de amplificare, iar pa constanta de întîrziere a canaluiui
considerat, kp = 0,5 si pa = 2 Error!.
Pentru un fluid compresibil calculul este similar, cu diferenta cã relatia (2.1) este
corectatã cu un coeficient de compresibilitate.

Modelul matematic al unei conducte lungi

În acest caz se presupune cã forta de reactiune este forta de frecare a fluidului cu
peretii conductei, debitul depinzînd esential de lungimea conductei L:
F = L2Error! (2.10)
Avem pentru regimul statonar al procesului de curgere, prin echilibrarea fortelor
de lucru în sistem:
p0S - kLSError!= 0 (2.11)
Mãrimea k este coeficientui de frecare al fluidului cu conducta.

32
Pentru regimul dinamic se poate scrie:
p(t)S - kLSError!= Error![Mv(t)] (2.12)
Mãrimile variabile în timp p(t) si F(t) au semnificatiile din (6.5) si atunci
(6.12) devine:
[p0 + p(t)]S - kLS Error!S = LSError!Error! (2.13)
Dacã se extrage din (2.13) regimul stationar exprimat prin (2.11) si se neglijeazã
termenul care contine F2(t), se obtine:
p(t)S - Error!= LError! (2.14)
Cu ajutorul mãrimilor normate dupã procedeul din cazul a se obtine modelul
canalului de executie:
Error!Error!+ y(t) = Error! m(t) (2.15)
respectiv functia de transfer:
Hpb(s) + Error! (2.16)
unde:
kp= 0.5; pb = Error! (2.17)

2.1.2 Proiectarea sistemelor pentru reglarea automatã a debitului

Se considerã sistemul din figura 2.1 pentru care se cunoaste functia de transfer a
pãrtii fixate:
HF(s) = Error!Error! (2.18)
rezultatâ prin conectarea în serie dintre:
 traductorul de mãsurã, considerat element proportional cu functia de
transfer kT ;
 elemenul de executie, aproximat printr-un element cu întîrziere cu functi.a
de transfer Error!
 procesul reglat, reprezentat de conducta tehnologicã prin care circulã
debitul de fluid cu functia de transfer Error!calculatã anterior.
Pentru partea fixatã (2.18) se recomandã un algoritm de reglare PI(proportional-
integral) care asigurã performante superioare de regim stationar.
lntrucît sistemele pentru reglarea debitului au inertii mici, frecventa cu care sunt
scoase din regimul stationar este relativ mare, astfel cã este necesar un studiu
asupra stabilitãtii sistemului, din care vor rezulta concluzii utile pentru
proiectare.
Deci, înainte de calculul parametrilor algoritmului de reglare, vom analiza
stabilitatea sistemului, folosind spre exemplu criteriul Nyquist.
Functia de transfer a sistemului în circuit deschis este:
H(s) = HR(s) HF(s) = Error!(1 + Tis) Error!Error! (2.19)
iar pentru s = j  avem:

33
 H(j) = Error! (2.20)
Din reprezentarea (2.20) se poate obtine exprimarea cu partea realã si imaginarã
a lui H(j ):
H(j) = U() + jV() (2.21)
care dã informatii despre comportamentul hodografului sistemului.
Conditia U() = 0 specificã pulsatiile 1, la. care hodograful taie axa imaginarã:
1 = Error! (2.22)
iar. V()=0 specificã pulsatiile R la care hodograful taie axa realã:
R = Error! (2.23)
Intrucît H(s) (în circuit deschis) nu are poli în semiplanul drept, sistemul în
circuit închis este stabil dacã hodograful H(j) nu înconjoarã punctul critic -1 +
j0. În figura 2.2 este prezentat locul de transfer H(j) corespunzãtor
urmãtoarelor cazuri:
 în primul caz, H(j) nu taie axa. realã, deci nu existã o pulsalie R datã de
(2.23) (realizãrile a si b din figura 2.2);
 în al doilea caz., H(j) taie axa realã, deci existã o pulsatie R datã de
(2.23) (realizarea c din figura 2.2) .

Fig.2.2

Varianta primã este asiguratã dacã:

Ep - Ti(E + P) < 0 sau
Ti > Error! (2.24)

34
si pentru orice valoare a factorului de amplificare kR din algoritmul de reglare.
Dacã H(j) taie axa realã, este îndeplinitã conditia:
Ti < Error! (2.25)
si restrictia suplimentarã de asigurare a stabilitãtii:
U(, kR, Ti) > -1 (2.26)
pentru constanta Ti determinatã din 2.25, si pentru  = cr.
Asadar pentru ca sistemul sã fie stabil, sunt necesare conditii restrictive
impuse parametrilor kR si Ti.
Fatã de aceste rezultate intermediare, se impune o metodã de proiectare
bazatã pe un criteriu integral, care sã poatâ tine seama de restrictiile evaluate
anterior.
Astfel, pentru algoritmul de reglare PI propus, parametrii optimi de
acordare se determinã prin rezolvarea problemei.
minError! (2.27)
cu restrictiile:
Ti > Error!
sau:
minError! (2.28)
cu restrictiile:
Ti < Error!
U(, kR, Ti) > -1
în care (t) este eroarea dinamicã a sistemului, iar  este un coeficient de
ponderare a derivatei (t) fatã de (t). Criteriul integral J admite o exprimare
directã, astfel încît problemele (2.27) sau (2.28) se reformuleazã astfel:
min {J(kR, Ti)}
(kR, Ti)
Ti > Error! (2.29)
respectiv:
min {J(kR, Ti)}
(kR, Ti)
Ti < Error!
U(cr, kR, Ti) > -1 (2.30)
Reprezentãrile din (2.29) si (2.30) sunt probleme de optimizare parametricã,
care pot fi rezolvate cu usurintã prin una din metodele numerice cunoscute (spre
exemplu metoda BOX) si dau solutia (k*R, T*i).
Se apreciazã cã metoda propusã pentru proiectare este avantajoasã si pentru
faptul cã poate lua în consideratie si restrictii de ordin constructiv impuse
algoritmului de reglare de forma:

35
0 < kR  kR max; 0 < Ti  Ti max; unde kR max si Ti max sunt valori maxime acceptate
de regulatorul fizic pentru kR si Ti.

2.1.3 Realizarea sistemelor pentru reglarea debitului

SRA pentru debit sunt realizate în structuri simple de reglare dupã eroare,
ca în figura 2.1. O astfel de structurã este folositã de sine stãtãtor pentru
mentinerea unui debit la o valoare prescrisã, sau ca buclã secundarã într-o
structurã de reglare evoluatã de cascadã a debitului cu nivelul, temperatura
concentratiei etc. În unele aplicatii industriale se solicitã mentinerea unui raport
dat r între douã debite F1 si F2. Aceastã cerintã este asiguratã prin schema din
figura 2.3, în care apare ca element important blocul de raport BP, care primeste
la intrare o mãrime proportionalã cu valoarea debitului F 1 si la iesire oferã
mãrimea r  F1 ce devine prescrierea sistemului de reglare pentru debitul Fa. În
regimul stationar de functionare al acestui sistem este satisfãcutã relatia: F20 = r 
F10, sau F20 : F10 = r.

Fig.2.3

O modalitate de implementare a unui sistem de reglare automatã a debitului în

structura simplã de reglare dupã eroare (abatere) este datã în figura 2.4, a. Este
folositii aparatura de automatizare tip IEA cu semnal unificat de curent (4-20
mA). În varianta prezentatã, pentru mãsurarea debitului este prevãzut un
traductor cu diagramã asa încît valoarea debitului mãsurat se obtine la iesirea
extractorului de radical prevãzut dupã traductorul de presiune diferentialã.
Deoarece elementul de executie al sistemului este cu servomotor
pneumatic si acceptã la intrare un semnal pneumatic, comanda regulatorului,
care este un semnal electric unificat, este convertitã prin blocul electropneumatic
si apoi aplicatã elementului de executie.

36
 O a doua modalitate de implementare, datã în figura 2.4, b, foloseste
aparatura de automatizare tip SRA cu semnal unificat de tensiune 0-10 Vcc.
Se impune observatia cã prin realizarea sistemului cu acest tip de aparaturã sunt
necesare conversia la intrare a mãrimii reglate (mãsurate) din curent în tensiune
si, la iesire, conversia comenzii din tensiune în curent.
Fig.2.4

37
2.2 Reglarea automata a nivelului

2.2.1 Estimarea parametrilor proceselor cu reglare de nivel

Nivelul se regleazã în cazul proceselor de umplere-golire, iar SRA pentru nivel
sunt reprezentate conventional ca în figura 2.5. Astfel, se calculeazã modelul
dinamic al procesului de umplere-golire la un rezervor cu sectiune constantã S,
alimentat cu debitul Fa din care se extrage debitul Fe.
Se considerã douã cazuri posibile:
a) evacuare la debit constant;
b) evacuare la debit variabil, în functie de nivelul din rezervor. Estimarea
parametrilor acestui model se bazeazã pe ecuatia de conservare a cantitãlii
de fluid cu care se vehiculeazã în proces.

Fig.2.5

2.2.2 Calculul modelului matematic pentru evacuare la debit constant

Pentru regimul stationar (acumulare nulã în sistem) cantitatea introdusã este
egalã cu cea extrasã din rezervor, asa cã:
Fa0 - Fe0 = 0 (2.31)
unde:
Fa0 este debitul de alimentare ;
Fe0 - debitul de evacuare ;
ρ - densitatea lichidului vehiculat.
În regim dinamic diferenta dintre fluxurile introdus si extras este compensatã de
cantitatea acumulatã (dezacumulatã) în sistem:
Fa0 - Fe0 = Error!M(t) = SError! (2.32)
În (2.32) s-a notat prin S sectiunea rezervorului, iar prin L(t) nivelul de lichid la
momentul t, M(t) reprezentînd masa de lichid din rezervor la momentul t.

38
Mãrimile variabile în timp din (2.32) se obtin prin variatii arbitrare, date peste
valorile lor de regim stationar:
L(t) = L0 + L(t)
Fa(t) = Fe0 + Fa(t) (2.33)
Din (2.32) si (2.33) rezultã:
[Fa0 + Fa(t)] - Fe0 = SError! (2.34)
iar prin extragerea conditiei de regim stationar exprimatã prin (2.31) rezulta:
Fa(t) = SError! (2.35)
Se normeazã variatiile mãrimilor si se obtine:
y(t) = Error!-mãrimea reglatã;
m(t) = Error!-mãrimea de executie.
Cu aceste variabile ecuatia 6.35 devine:
m(t) = Error!Error!= Error!Error! (2.36)
sau prin integrare:
y(t) = Error!Error! (2.37)
Rezultã usor functia de transfer a canalului de executie, de la variatia debitului
de alimentare Fa(t) la variatia nivelului L(t):
Hpa(s) = Error! (2.38)
unde pa = Error!.
Exprimarea din (6.37) dovedeste cã procesul de umplere-golire cu evacuare la
debit constant se comportã ca un element integrator, motiv pentru care se
numeste proces fãrã autostabilizare.

2.2.3 Calculul modelului matematic pentru evacuare la debit variabil

Pentru regimul stationar al procesului este valabilã relatia (6.31), în care
mãrimile îsi pãstreazã semnificatia. În regim dinamic diferenta dintre cantitãtile
introduse si extrase sunt acumulate în sistem, dupã cum urmeazã:
Fa(t)] - Fe(t) = Error!= SError! (2.39)
Debitul Fe depinde de nivelul L din rezervor, dupã o relatie de tipul:
Fe = a 2gL (2.40)
unde a este secfiunea de evacuare din rezervor, iar g acceleratia
gravitationalã.
Prin dezvoltare în serie Taylor în jurul punctului stationar de functionare se
obtine:
Fe = Fe0 + Error!Error!+Error!Error!+ … (2.41)
Dacã se trunchiazã dezvoltarea dupã partea liniarã, se obtine relatia:
Fe  Fe0 + Error!(L - L0) (2.42)
valabilã pentru orice L, deci la orice moment de timp t.
Avem astfel:

39
 Fe(t) - Fe0 = Error![L(t) – L0] (2.43)
sau:
Fe(t) = Error!L(t) (2.44)
Dacã se reia ecuatia (2.39) si se considerã mãrimile variabile în timp
exprimate prin:
L(t) = L0 + L(t)
Fa(t) = Fe0 + Fa(t)
Fe(t) = Fe0 + Fe(t)
atunci avem:
[Fa0 + Fa(t)] – [Fe0 + Fe(t)] = SError! (2.45)
Se opereazã în (2.45) prin extragerea regimului stationar exprimat în (2.31) si se
ajunge la relatia pe variatii de mãrimi:
Fa(t) - Fe(t) = SError!
În sfirsit, se inlocuieste Fe(t) cu rezultatul din (2.44) si se obtine:
Fa(t) = Error!L(t) = S Error! (2.46)
Prin normare, se obtin mãrimile adimensionale ale canalului de executie:
y(t) = Error!mãrimea reglatã
m(t) = Error!mãrimea de executie
Rezultã cu usurintã din (2.47) si prin inlocuirea derivatei lui Fe în raport cu L
obtinutã din (2.40) cã forma finalã a ecuatiei (6.46) este:
Error!Error!+ y(t) = 2m(t) (2.47)
Se obtine astfel functia de transfer a canalului de executie în ipoteza impusã
pentru procesul de umplere-golire:
Hpb(s) = Error! (2.48)
în care:
Pb = 2 Error!; kPb = 2
sunt parametrii modelului canalului de executie.
Exprimarea din (2.47) denotã cã procesul de umplere-golire cu evacuare prin
cãdere liberã (debit variabil cu nivelul L din rezervor) se comportã ca un
element de întirziere, motiv pentru care se numeste proces cu autostabilizare.

2.2.4 Proiectarea sistemelor pentru reglarea automata a niveluiui

Se considerã sistemul din figura 2.5 pentru care se cunoaste functia de transfer a
pãrti fixate:
a) HF(s) = kT Error!Error!Error!
pentru un proces de umplere-golire fãrã autostabilizare (integrator), cu conditia
E << P acceptatã în practicã, respectiv:
b) HF(s) = kT Error!Error!= Error!
pentru un proces de umplere-golire cu autostabilizare, cu parametrii de
semnificatie cunoscutã (vezi paragraful 6.2.1).

40
 În cazul a se recomandã un algoritm de reglare P, iar în cazul b un algoritm de
reglare PI, pentru asigurarea în primul rind a unor performante de regim
stationar superioare.
Cu aceste precizãri, se propune pentru proiectare utilizarea unor metode bazate
pe repartitia poli-zerouri, în vederea obtinerii unor sisteme tipizate (de ordinul
unu sau doi) în circuit inchis.
Configuratia doritã pentru repartitia polilor si zerourilor funetiei de transfer a
sistemelor în circuit iuchis exprimã în fapt performantele impuse acestor sisteme
fatã de clasa mãrimilor exogene (referinte si perturbatii) considerate si ele
precizate.
Astfel, pentru partea fixatã a se impune ca sistemul în circuit inchis sã aibã o
comportare exprimatã prin functia de transfer corespunzãtoare unui element cu
intirziere de ordinul unu, de forma:
H0e(s) = Error! (2.49)
în care constanta de intirziere T impune de fapt performantele sistemului.
Functia de transfer a sistemului fizic, în circuit deschis, este:
H(s) = HR(s)HF(s) = kR Error!= kRError! (2.50)
iar pentru sistemul în circuit inchis:
H0(s) = Error!= Error!= Error! (2.51)
Prin identiticarea relatiei (2.49) cu (2.51) se obtine formula de calcul utilã:
Error! = T (2.52)
din care, pentru kF = Error!, cunoscut si pentru T impus, se determinã factorul de
amplificare al regulatorului:
k* R = Error! (2.53)
Pentru partea fixatã se impune ca sistemul în circuit închis sã aibã o comportare
exprimatã prin functia de transfer a sistemului standard de ordinul doi:
H0e(s) = Error! (2.54)
la care prin dubletul (ne, e) se propun performantele sistemului fizic
(suprareglaj, timp de rãspuns si eroare stationarã).
Echivalentul functiei H0e(s), pentru circuitul deschis, este:
He(s) = Error! (2.55)
Sistemul fizic în circuit-deschis are functia de transfer:
H(s) = HR(s)HF(s) = kR Error!Error! (2.56)
Dacã se compenseazã constanta de întirziere a procesulni p cu constanta de
timp de integrare a regulatorului Ti , adicã se pune p = Ti , rezulta:
H(s) = Error! (2.57)
Din identificarea formei (2.57) cu (2.55) rezultã relatia care intereseazã:
Error!= 2 /2
ne e (2.58)
si care permite determinarea factorului de amplificare:

41
 k* R = Error! (2.59)
unde ne si e sunt impuse, iar P si kF sunt date. Deci, cu (2.59) si prin alegerea
Ti* = P rezultã parametrii de acordare ai algoritmului PI propus:

2.3 Reglarea automata a presiunii

2.3.1 Estimarea parametrilor proceselor cu reglare de presiune

Fig.2.9

Presiunea este un parametru de caracterizare din instalatiile pneumatice

sau hidraulice. în cazul reglãrii presiunilor se determinã spre exemplu modelul
matematic pentru o capacitate pneumaticã alimentatã cu un fluid (fazã gazoasã).
Structura unui SRA pentru presiune este datã în figura 2.9.
Se estimeazã în continuare modelul matematic al capacitãtii pneumatice de
volum constant V, în care se gãseste un gaz la temperatura T si presiunea p
alimentatã cu debitul Fa si din care se extrage debitul Fe. Dacã se presupune
gazul cu o comportare idealã si T = constantã, se acceptã excuatia de stare a
gazelor perfecte:
pV = MRT (2.60)
în care M esta masa gazului din volumul V, iar R este constanta gazelor.
În ipoteza de lucru propusã, presiunea se modificã datoritã variatiei în timp a
masei M.
Astfel, din (2.60) prin derivare în raport cu timpul t, se obtine:
V Error!= RT Error! (2.61)
dar:
Error!= Fa(t) - Fe(t) (2.62)
Se obtine:
Error!= Error![ Fa(t) - Fe(t)] (2.63)
Se presupune cã debitul de evacuare F depinde de presiunea p, dupã relatia
(curgere laminarã):
Fe = k p(p - pc) (2.64)

42
unde k este o constantã determinatã de rezistenta pneumaticã a traseului de
evacuare, iar pc este presiunea la consumator. Prin dezvoltare în serie în jurul
punctului nominal (stationar) de functionare, rezultã:
Fe = Fe0 + Error!Error!+ Error!Error!+ … (2.65)
Dacã se retine din (2.65) partea liniarã valabilã pentru presiunea p la orice
moment de timp se obtine:
Fe(t) = Fe0 + Error![p(t) – p0] (2.66)
sau:
Fe(t) = Error!p(t) (2.67)
Se considerã mãrimile variabile în timp prin exprimãrile:
p(t) = p0 + p(t)
Fa(t) = Fe0 + Fa(t) (2.68)
Fe(t) = Fe0 + Fe(t)
Dacã se reia ecuatia (2.63), se tine seama de (2.67) si se extrage conditia de
regim stationar:
Fa0 – Fe0 = 0
se obtine:
Fa(t) - (Error!)p(t) = Error!Error! (2.69)
Prin normare se obtin mãrimile adimensionale ale canalului de executie:
y(t) = Error!- mãrimea reglatã
m(t) = Error!- mãrimea de executie
Modelul dinamic final este atunci:
Error!Error! Error!+ y(t) = Error!Error!m(t) (2.70)
Se obtine astfel functia de transfer:
Hp(s) = Error! (2.71)
în care:
kp = (Error!)-1 Error! (2.72)
p = Error!(Error!)-1 (2.72')

2.3.2 Proiectarea sistemelor pentru reglarea automatã a presiunii

Se considerã sistemul din figura 2.9 pentru care se presupune functia de

transfer a pãrtii fixate:
HF(s) = kT Error!Error!= Error! (2.73)
rezultatã prin conectarea în serie dintre:
 traductorul de mãsurã pentru presiune, considerat element proportional cu
factorul de amplificare kT;
 elementul de executie cu functia de transfer Error!
 procesul cu functia de transfer (calculatã în subcapitolul 2.3.1) Error!
În aplicatiile practice E << P si se poate neglija; în schimb, reprezentarea (2.73)
este corectatã prin considerarea fenomenelor de transport ale fluidului spre

43
capacitatea pneumaticã sau hidraulicã, echivalate cu un timp mort  = Error!,
unde L este lungimea conductei, iar v este viteza de deplasare a fluidului.
Astfel, se presupune datã functia de transfer a pãrtii fixate de forma:
HF(s) = Error! (2.74)
Intrucît sistemele pentru reglarea automatã a presiunii sunt supuse unor
perturbatii puternice, iar reprezentarea (2.74) este convenabilã, pentru proiectare
se impune o procedurã de acordare experimentalã la perturbatii.
Astfel, dacã se acceptã un algoritm de reglare de tipul PI, în conformitate
cu procedura de acordare experimentalã Kopelovici (la perturbatii), pentru
forma standard (2.74) se recomandã parametrii optimi care asigurã o comportare
globalã bunã a sistemului în circuit închis:
k *R = 0,6 Error!
T *i = 0,8  + 0,5 F

2.3.3 Realizarea sistemelor pentru reglarea presiunii

Fig.2.10

SRA pentru presiune sunt realizate în structuri de reglare clasice dupã

eroare (abatere) (fig. 2.10). Propunem douã modalitãti de implementare SRA
pentru presiune.
O implementare posibilã este cea datã în figura 2.10 si foloseste aparatura
de automatizare tip lEA cu semnal unificat de curent (4 - 20 mA). Conexiunea
aparaturii din configurarea sistemului de reglare se bazeazã pe înscrierea
impedantelor de intrare în circuitul de curent constant, asigurat de adaptorul
pentru semnal unificat al traductorului de presiune. De asemenea, se
mentioneazã conversia comenzii obtinutã la iesirea regulatorului ca semnal
unificat de curent (4 - 20 mA) la un semnal pneumatic prin care se actioneazã
asupra elementului de executie prevãzut cu servomotor pneumatic.

44
 Fig.2.11

A doua propunere este cea din figura 2.11, care foloseste aparatura
modularã cu semnal unificat de tensiune (0-10 Vcc), tip SRA. Se acceptã
pãstrarea instrumentatiei de cuplare la proces (traductor de presiune cu semnal
unificat de curent si element de executie cu servomotor pneumatic), din prima
variantã de realizare a sistemului pentru reglarea presiunii.
Pentru interconectarea aparaturii SRA care prelucreazã semnale de tensiune
(0-10 Vcc) se impune introducerea unei conversii suplimentare curent-tensiune
pentru mãrimea mãsuratã (reglatã), respectiv o conversie tensiune-curent pentru
mãrimea de comandã furnizatã de regulatorul automat.

2.4 Reglarea automatã a temperaturii

2.4.1 Estimarea parametrilor proceselor cu reglare de temperaturã

Temperatura este un parametru reprezentativ pentru procese industriale cu
transfer de cãldurã.
În sistemele de reglare automatã a temperaturii se calculeazã modelul
matematic pentru transferul de cãldurã de la un agent termic la un produs care
urmeazã sã fie încãlzit sau rãcit.
Structura unui SRA pentru temperaturã este datã în figura 2.12.

45
 Fig.2.12

Se estimeazã modelul matematic pentru un proces cu transfer de cãldurã prin

amestecare (convectie) cu agent termic si produs în fazã lichidã intr-un volum
V, caracterizat de mãrimile:
Fa0 - debitul agentului termic ;
Ta - temperatura agentului termic ;
ca - cãldura specificã a agentului termic ;
Fp - debitul produsului ;
Tp - temperatura produsului;
cs - cãldura specificã a produsului ;
a - densitatea agentului termic ;
n - densitatea produsului;
Te - temperatura amestecului;
ce. - cãldura specificã a amestecului;
e - densitatea amestecului.
Pentru regimul stationar se scrie ecuatia de bilant energetic (cu neglijarea
pierderilor exterioare de cãldurã):
aFa0caTa + pFpcpTp - eFe0ceTe0 = 0 (2.75)
si relatia evidentã:
Fe0 = Fa0 + Fp (2.76)
În regim dinamic, diferenta dintre fluxurile calorice introduse si extrase din
sistem este compensatã de cantitatea de cãlduirã acumulatã (degajatã):
aFa(t)caTa + pFpcpTp - eFe(t)ceTe(t)= eVceError! (2.77)
Fe(t) = Fa(t)+ Fp(t) (2.78)
Mãrimile variabile în timp T,(t) si Fa(t) se scriu:
Te(t) = Te0 + Te(t)
Fa(t) = Fa0 + Fa(t) (2.79)
Din (2.77), (2.78) si (2.79) rezultã:
a[Fa0 + Fa(t)]caTa + pFpcpTp - e [Fa0 + Fa(t) +
+ Fp]ce [Te0 + Te(t)] = eVceError! (2.80)
Prin extragerea conditiilor de regim stalionar exprimate prin (2.75), (2.76) si
neglijarea infinitului mic Fa(t)Te(t) avem:

46
 acaTaFa(t) - eFe0ceTe(t) - eceTe0Fa(t) = eVceError! (2.81)
sau:
eVceError!+ eFe0ceTe(t) = (acaTa - eceTe0)Fa(t) (2.82)
Prin normare la valorile de regim stalionar se obtine:
y(t) = Error! mãrimea reglatã
m(t) = Error! mãrimea de executie (2.83)
Dacã introducem (2.83) în (2.82) se obtine dupã un calcul simplu:
Error!Error!+ y(t) = Error!Error!m(t) (2.84)
Ecuatiei diferenliale (2.84) îi corespunde functia de transfer:
Hp(s) = Error! (2.85)
în care:
kp = Error!
R = Error! (2.86)

2.4.2 Proiectarea sistemelor pentru reglarea automatã a temperaturii

Se considerã sistemul din figura 2.12, pentru care se presupune functia de

transfer a pãrtii fixate:
HF(s) = Error! Error!Error! (2.87)
rezultatã prin conectarea serie a traductorului de temperaturã, a elementului de
executie si procesului a cãrui functie de transfer a fost calculatã în subcapitolul
2.4.1.
Aici, constanta de întîrziere a elementului de executie este cea mai micã,
iar constanta de întîrziere a traductorului de mãsurã nu se neglijeazã fatã de
constanta de întîrziere a procesului. Rezultã pentru calculul de proiectare forma:
HF(s) = Error! (2.88)
În multe aplicatii din practicã, constantele de întîrziere din HF(s) sunt mãri
(procesele cu transfer termic sunt lente) si de aceea în algoritmul de reglare se
impune un efect anticipativ, adicã si o comportare derivativã, deci recomandarea
unui algoritm PID. Se adoptã ca metodã de proiectare metoda sistemului
echivalent de ordinul doi în circuit fnchis si se doreste functia de transfer:
H0e(s) = Error! (2.89)
cu ne si e, parametrii care includ performantele dinamice ale sistemului. Pentru
sistemul în circuit deschis avem:
He(s) = Error! (2.90)
Se considerã o lege de reglare PID cu factor de interinfluentã q = 1, care
acceptã factorizarea:
HR(s) = Error!(Tis + 1) (Tds + 1) (2.91)
Respectînd condifia Ti >> Ta, se face alegerea:

T* i = P
*

T d = E (2.92)

47
si se obtine pentru sistemul fizic cu circuit deschis:
H(s) = Error!Error! (2.93)
Din identificarea relatiei (2.90) cu (2.93) rezultã relatia de calcul pentru factorul
de amplificare kR:
Error!= 2 ne/2e (2.94)
Avem:
k R = Error!
*
(2.95)
Conditia de acceptare a relatiei (2.94) este ca sã fie acoperitã performanta de
timp de rãspuns cu pe si e rezultate din suprareglajul impus si din relatia:
p = Error! (2.96)
Pentru usurinta calculului a fost propusã reprezentarea factorizatã (cu q = 1) a
algoritmului PID. În realitate regulatorul fizic are o functie de transfer cu
factorul de interinfluenfã q = 2, cu functia de transfer:
H'R(s) = K'RError! (2.97)
În aceste condifii, valorile parametrilor optimi calculati k* R, T*i, T*d trebuie sã
fie corectate.
Se încearcã astfel o identificare între parametrii algoritmului PID cu q = 1 si cei
ai algoritmului PID cu q = 2.
Din (2.91) si (2.97) rezultã:
K'R(1 + 2Error!) = KR(1 + Error!) (2.98)
T'i = Error!Ti (2.99)
T'd = Error!Td (2.100)
Se introduc notatiile:
Error!=  > 0 (2.101)
Error!=  > 0 (2.102)
unde prin p se noteazã factorul de corectie.
Avem
k'R = kR
T'i = Ti (2.103)
T'd = Error!Td
Relatia (2.98) se exprima folosind (2.101) si (2.102) astfel:
Error!= 1 + Error! (2.104)
sau ;
(2) – (1 + ) + 2 = 0 (2.105)
Pentru solutii  > 0 este necesar ca:
2 - 6 + 1  0
1+>0 (2.106)
2 > 0

48
si echivalent cu (2.106):
 > 3 + 2 2 , adicã ( > 5,86) (2.107)
Dacã se respecta conditia:
 = Error!> 5, 85 (2.108)
se poate calcula factorul de corectie din (2.105):
1, 2 = Error! (2.109)
Se obtin parametrii optimi corectati:
k'* = k*
R R
T'*i = T*i (2.110)
T' d = Error!T d
* *

Mãrimea de corectie  poate lua douã valori din (2.109), dar se retine aceea
pentru care Ti >> Td.

49
 CAP. 3. REGLAREA AUTOMATA A MARIMILOR FIZICE SI A
PROCESELOR DIN INSTALATIILE FRIGORIFICE

3.1 Instalaţia frigorifică într-o treaptă de comprimare cu ventil de laminare

Aceste instalaţii sunt destinate inversării sensului fluxului termic, prin

consum de energie mecanică din exterior ( Fig.3.1 ).
•
QK
lgp
K T
2 T2
3 2 K K
3
VL C ME 2
3
PC
i = ct 4
41
4 1 1
V x=0
x=0 x=1
• x=1
QV s
i

Fig. 3.1. Schema şi ciclul instalaţiei frigorifice/pompei de căldură : C –

compresor, K – condensator, VL – ventil de laminare, V – vaporizator.

Funcţionare : Agentul frigorific (amoniac, freoni, clorură de metil, etc.)

cu starea 1 de vapori saturaţi uscaţi este comprimat adiabatic 1-2, apoi este
condensat şi răcit 2-3 până la starea de lichid saturat 3.
Prin laminare 3-4 (i = constant) se obţin vapori umezi cu starea 4 ( titlul x4 fiind
apropiat de curba x = 0), iar vaporizarea 4-1 se face cu absorbţie de căldură.
Lucrul mecanic elementar consumat şi puterea la compresor sunt:
•
lC = i2 –i1 ; P = m, (i2 – i1)
Fluxul termic la vaporizator:
•
(i1 – i4)
•
Q, V = m,
Fluxul termic la condensator: (i2 – i3)
•
•
Q, K = m,
Dacă instalaţia funcţionează ca instalaţie frigorifică, atunci se absoarbe
•
fluxul Q, V de la corpurile cărora trebuie să li se menţină o temperatură scăzută
•
şi se cedează mediului exterior fluxul Q, K. Eficienta frigorifică (coeficientul
economic) a instalaţiei frigorifice este:
εIF = Error!= Error!
 •
Pompa de căldură absoarbe căldura Q, din mediul exterior şi, prin
V
•
consum de energie mecanică, cedează căldura Q, K unor corpuri care trebuie
încălzite. Eficienţa frigorifică a pompei termice este:
εPC = Error!= Error!

3.2 Instalaţia frigorifică într-o treaptă de comprimare cu detentor

Detentorul poate fi un compresor cu piston sau o turbină.

Instalaţia este mai scumpă decât instalaţia cu ventil de laminare, dar
cheltuielile de exploatare se micşorează, deoarece detentorul asigură parţial
antrenarea compresorului C.
Puterea mecanică absorbită din exterior va fi:
• •
P = PC - PD = m, (i2 - i1) - m, (i3 - i4)
Aceste instalaţii se folosesc pentru puteri frigorifice mari şi ca pompe de
căldură de puteri medii şi mari (Fig.3.2).
•
QK
lgp
T
2 T2
K K K
3 2
D C 3 2
ME 3
n PC s = ct
s = ct
4
41 4 1 1
V x=0 x=1
s x=0 x=1
•
QV i

Fig. 3.2. Schema şi ciclul instalaţiei cu detentor: C - compresor; K - condensator; D -

detentor; V – vaporizator.

3.3 Instalaţia frigorifică cu comprimare în două trepte şi cu două laminări

Când raportul presiunilor (p2/p1) este foarte mare, se utilizează

comprimarea în două trepte, care conduce la o economie de lucru mecanic
consumat şi la obţinerea unor temperaturi mai scăzute (Fig.3.3).
Fluxul de căldură la condensator:
• •
Q, K = m, (i4 - i5)
Fluxul de căldură la vaporizator:
• •
Q, V = m, (i1 - i8)
 •
QK
T lgp
5 4
K K K
C1 PC1 4
VL1
BRI 2 5 4
6 3 5
i = ct 7 6 3
7 2 7 2
PC2 6 3 1
C2 8 8 1
VL2 V x=0 x=1
1 x=0 x=1
8 •
QV s i

Fig. 3.3. Schema şi ciclul instalaţiei frigorifice în două trepte de comprimare şi cu două
laminări: K – condensator, VL - ventil de laminare, V – vaporizator, BI - butelie de răcire
intermediară, C1 - compresor de înaltă presiune, C2 - compresor de joasă presiune.

Fluxul de căldură la butelia de răcire intermediară:

• •
Q, BRI = m, (i2 - i3)

Puterea totală consumată pentru antrenarea compresoarelor:

• •
P = PC1 + PC2 = m, (i2 - i1) + m, (i4 - i3)
Eficienta frigorifică este:
εIF = Error!= Error!
Pentru obţinerea unor temperaturi şi mai scăzute se utilizează instalaţii
frigorifice în cascadă, cu agenţi frigorifici diferiţi pe fiecare treaptă a cascadei.
Alte tipuri de instalaţii frigorifice: cu absorbţie, cu resorbţie, cu ejectie.

3.4 Principii generale si functiunile dispozitivelor de automatizare (DA) în

instalatiile frigorifice (IF)
Instalatia automatizata(IA) cuprinde, în cea mai simpla reprezentare,
urmatoarele(Fig. 3.4):
- MR - mediul rãcit;
•
- IF - instalatia frigorificã care asigurã extragerea fluxului: Q, f
• •
- Q, s = Q, f (în regim stationar) -sarcina termica;
- P - puterea consumatã din exterior (la motorul compresorului sau la
fierbatorul instalatiei cu absorbtie);
•
- Q, d- fluxul termic evacuat de IF (la condensator sau absorbitor);
 -  = xe- mãrime de iesire (temperatura MR);
•
- xm -mãrimea de comanda care ajusteazã Q, f (intrare în IA);
•
- Q, s -xp- mãrimea perturbatoare (flux de sarcina termica).
Celelalte mãrimi perturbatoare (care influenteazã indirect temperatura t1 prin
modificarea parametrilor ciclului termic) sint introduse de modificarea factorilor
ce influnteazã P si Q,• :
d

- variatia presiunii si/sau a temperaturii aburului la fierbator;

- variatia presiunii si/sau a temperaturii, în circuitul apei de racire la
condensator sau absorber.

Fig.3.4

Obiectivele automatizarii vizeazã realizarea indicatorilor tehnologici ai

instalatiei: mentinerea temperaturii si/sau a umiditatii MR cu un consum minim
de energie din exterior si cu pastrarea în limite admise a tuturor mãrimilor fizice
ce determina functionarea instalatiilor frigorifice.
Masura indeplinirii acestor obiective se exprima printr-un ansamblu de
indicatori de performantã . La instalatii cu mai multe medii rãcite(Fig. 3.5) apar
functii specifice:
- realizarea diverselor nivele de temperatura;
- comanda ansamblului interconectat al circuitelor frigorifice.
• •
Sarcina frigorificã totalã va fi Q, f =  Q, fi.
 Fig.3.5

O instalatie frigorificã este un sistem multivariabil în care se interactioneazã un

ansamblu de subsisteme care pot realiza individual diverse functii de
automatizare.
Principalele functiuni ale sistemului automat în IF sunt:
1) Realizarea obiectivelor primare ale IF: asigurarea valorii prescrise a
temperaturii mediului pentru orice Q,• . s

2) Asigurarea integritatii si eficientei aparatelor precum si realizarea

parametrilor ciclulu termic. Sistemele automate vor fi:
a) SRA au ca mãrimi de iesire: pk, po, supraincalzirea, nivelul
lichidului în recipiente, tk, mãrimile fizice pentru separatoare de ulei si
dezaeratoare.
b) Sisteme de protectie automata: se referã la nivelul de lichid din
recipienti, pk, po, tk, to, pulei.
c) Sisteme de comanda automata: pentru decongelare, pornirea
instalatiei în ciclul de reglare bipozitionala, pentru pomparea agentului
lichid, etc..
3) Asigurarea performantelor energetice, adica obtinerea temperaturii
•
prescrise a mediului rãcit la diferitele valori termice, Q, s , trebuie sa
• • •
rezulte cu un consum energetic minim. Pentru Q, = Q, s rezultã Q, S(ts) =
•
Q, t(tp).
•
Problema esentialã este pentru a ajusta debitul frigorific Q, f în limitele
•
determinate de variatiile Q, S fãrã ca perfarmantele energetice ale
sistemului sa fie diminuate. Aceste SRA se numesc pentru reglarea
"capacitatii".
 4) Modificarea regimurilor de perforanta a IF, în conformitate cu necesitatile
de exploatare, intretinere si protectie a muncii problema impusa prin
legislatie)
5) Optimizarea IF.
Criteriile de performanta utilizate sunt:
a) Criterii energetice: minimalizarea consumului de energie, atunci când se
modificã în limite largi sarcina termica. Acest indicator poate fi adoptat în
douã ipoteze distincte:
-I.F. lucreazã în regim permanent, modific.cond.de mediu fiind foarte lenta,
iar abaterile în regim dinamic sunt neglijabile (fata de valorile nominale).
-I.F. lucreazã în regim dinamic, cu modificari bruste si frecvente ale sarcinii
termice, Q,• .
s

b) Criterii tehnologice:obtinerea unui timp minim de racire sau a unei variatii

impuse, fata de care se defineste un criteriu integral de eroare.
c) Criterii tehnico-economice:imbina aspecte energetice si tehnice
(planificarea în timp a utilizarii spatiilor rãcite, a reviziilor etc.).

3.5. Reglarea automata a temperaturii mediului rãcit la IF cu racire

directa.
Schemele de principiu sunt date în figura 3.6.

Fig.3.6

a) Se utilizeazã în cazulul vaporizarizatoarelor(V) cu un continut redus de

agent lichid (V-cu supraincalzirea vaporilor). Dacã IF are o singurã incinta rãcitã
robinetul electromagnetic nu este necesar, deoarece termostatul 3 va comanda
direct pornirea sau oprirea motorului electric al compresorului (sau a
ventilatorului): cazul frigiderelor sau al compresorului frigorifice (t = -20 ºC).
b) În cazul V din instalatia indicata (cu continut mare de agent lichid),
procesul de vaporizare continua si dupã inchiderea electroventilului EV-4; în
acest caz se prevad 2 EV, la intrarea si iesirea V, comandate simultan de
termostat. Se poate utiliza si numai un EV montat la iesirea V.
 Dupã inchiderea EV de pe conducta de vapori se produce cresterea
procesului de vaporizare (p0), care determina reducerea substantialã a
vaporizarii, si consecinta, amplitudinea oscilatiilor temp. va fi mai mica.
c) În acest caz se pot asigura performante superioare celor obtinute la
reglarea dipoz. Regulatorul de presiune 7 mentine presiunea de vaporizare (p0)
la o valoare impusa de traductorul de temperatura 6. Dacã temperatura din
incinta creste, regulatorul6 micsoreazã referinta regulatorului de presiune 7, care
va mentine la o valoare mai scazuta p(?), (deci si t(?), astfel încât temperatura
din incinta tinde sa revina la valoarea anterioarã (actiunea regulatorului 7 consta
în cresterae sectiunii de trecere a robinetului de reglare 8, rezulta cresterea
debitului de agent, deci puterea frig. a V).

IF cu racire indirecta
Se utilizeazã reglarea bipozitionalã (Fig. 3.7).Agentul intermediar care
circula prin rãcitorul 1 este furnizat de schimbatorul de caldura ce include
vaporizatorul instalatiei frigorifica( IF).

Fig.3.7

Reglarea umiditatii aerului în camerele frigorifice se face numai în

anumite situatii (de exemplu, conservarea prin frig a legumelor si fructelor,
instalatie de aer conditionat).
Când se impune mentinerea constanta a umiditatii în camerele frigorifice
se utilizeazã solutii relativ simple: comanda bi- sau tripozitionalã a debitului de
apã la umidificator, prin intermediul unui frigostat. În cazul instalatiei de
conditionare, reglarea umiditatii se face prin solutii mai complicate.
3.6 Reglarea presiunii de vaporizare(Fig. 3.8)

Fig.3.8

C1, C2...- incinte rãcite (cu temperaturi diferite). Dacã presiunea de

vaporizare ar fi aceeasi la toate vaporizatoarele, atunci în camera C 1 ar exista o
diferenta excesiva intre temperatura din incinta si cea de vaporizare, ceea ce
conduce la depunerea intensa a ghetii pe vaporizator.
Pentru evitarea acestei situatii se mentine temperatura de vaporizare în
camera c1 mai mare (deci si p0 mai mare) decat în restul camerelor, utilizand un
regulator de presiune de vaporizare 1. Intrucat la oprirea instalatiei se poate
produce circulatia în sens invers a agentului prin restul vaporizatoarelor, la
iesirea acestora se monteazã o clapeta de retinere 3.
La instalatii frigorifice mici, cu un compresor si o singurã incinta rãcitã, la
care temperatura mediului exterior are variatii importante (de exemplu, dulapuri
frigorifice), reglarea lui t0 si a presiunii p0 se realizeaza utilizand regulatoare
bipozitionale (termostate).

3.7 Reglarea presiunii de condensare(Fig. 3.9)

În cazul condensatoarelor rãcite cu apã, se utilizeazã regulatoare cu presiunea de

condensare cu actiune continua, care ajusteazã debitul de apã pentru stabilizarea
presiunii la valoarea prescrisa (a).
La condensatoarele rãcite cu aer se pot utiliza presostate, montate pe conducta
de refulare, care comanda bipozitional cuplarea sau decuplarea ventilatoarelor
de racire (b). Un ventilator rãmâne, de regulã, conectat permanent. Aceasta
reglare se poate face astfel:
a) reglare prin modificarea debitului de apa
 b) prin comanda bipozitionalã a ventilatoarelor
c) prin modificarea suprafetei active de schimb de caldura.

Fig.3.9

O solutie care duce la performante superioare este în cazul c); regulatorul cu

actiune continua 9 mentine la o valoare constanta p K, functionind astfel: dacã
temperatura aerului este micã (pK sub valoare prescrisa), regulatorul micsoreazã
sectiunea de trecere a robinetului de reglare 10, ceea ce conduce la cresterea
nivelului de lichid in K, deci la micsorarea suprafetei efective de schimb de
caldurã metal-vapori; cantitatea de agent care condenseazã se micsoreazã si p k
creste, tinzand sa compenseze efectul initial de scadere a presiunii pk.
Dacã temperatura aerului scade excesiv, sectiunea de trecere a robinetului 10
se micsoreazã farte mult si presiunea în rezervorul de lichid 4 nu asigurã
functionarea normala a VL. Din acest motiv s-a introdus regulatorul de presiune,
care mentine constant presiunea în rezervorul de lichid, la o valoare prescrisa
(p1), sub valoarea presiunii de condensare (p k). La un eventual reglaj incorect al
referintelor regulatorului: 9 si 11, clapeta de retinere 13 impiedicã intoarcerea
lichidului în conducta de refulare a compresorului.
 3.8 Reglarea supraincalzirii vaporilor si a nivelului lichidului în aparate

Reglarea supraincãlzirii vaporilor

La vaporizatoarele care debiteazã în conducta de aspiratie a
compresorului este necesar sa se asigure o anumita valoare a supraincalzirii
vaporilor la iesirea din V, în scopul protectiei contra patrunderii picaturilor de
agent lichid în compresor (fapt ce conduce la distrugerea compresorului).
Dupã VL agentul frigorific este sub forma de picaturi de lichid si vapori
(vapori umezi); picaturile se depun pe suprafata interioarã a conductei, realizând
o peliculã de lichid ce se vaporizeaza, asigurând astfel un bun transfer termic
(specific contactului lichid-metal).
Eficienta functionarii V este asigurata practic numai pe zone unde este
pelicula de lichid; trebuie sa existe o limitare a acestei pelicule la iesirea din
vaporizator (pentru a evita patrunderea lichidului la aspiratia compresorului).
Pe portiune a vaporizatorului va exista astfel un coeficient de transfer
termic foarte slab, specific contactului vapori-metal; este ca si cum s-ar lucra cu
un V mai scurt.
Prin asigurarea supraincalzirii vaporilor se asigurã în permanenta L < L 0
(L0 - lungimea conductei V, L-lungimea corespunzatoare peliculei de lichid).
Supraincalzirile se realizeazã pentru ts = 6 ºC.
Regulatoarele de supraincalzire includ si VL, formând un dispozitiv
denumit în practicã detentor termostatic sau "robinet de laminare termostatic". În
general, eficienta V scade dacã se intaresc precautiile privind iesirea picaturilor
de lichid din vaporizator.
Se regleazã practic indirect supraincalzirea: se regleazã o diferenta de
presiune p = pb-pv; pb-presiune din bulb; pv-presiune de vaporizare (la iesirea
din VL). În bulb exista acelasi agent ca si în instalatia frigorifica. Presiunea din
bulb refecta supraincalzirea, pv = f(t0), deci si p reflecta supraincalzirea. În
functie de p , VL regleazã deci umplerea V.
Reglarea indirecta se foloseste când pierderile hidraulice pe vaporizator
sunt mãri: în acest caz schema prezentata anterior nu reflecta corect
supraîncãlzirea si de aceea p se ia la iesirea din vaporizator.
3.9. Reglarea nivelului lichidului în aparate (recipiente)(Fig. 3.10)

Fig.3.10

În practica, robinetul de reglare se monteazã cel mai frecvent, pe conducta de

intrare în recipient.

3.10 Ajustarea automata a puterii frigorifice.

Introducere
Realizarea temperaturilor scazute în incintele rãcite, la diverse valori ale
•
sarcinii Q, S, trebuie sa rezulte cu un consum energetic cit mai redus. Se impune,
deci, utilizarea unor sisteme speciale de ajustare aut. a puterii frig., pentru ca
• •
egalitatea acesteia cu sarcina termicã (Q, F= Q, S), în regim stationar, sa aibã loc
la valori ale param. inst. pentru care consumul specific de energie sa fie cit mai
redus.
La instalatiile cu comprimare mecanicã de vapori, informatia privind
•
variatia sarcinii termice (Q, s) este data de variatia presiunii sau a temp. de
aspiratie (p0, t0).
La instalatiile cu absorbtie, aceasta informatie este data de variatia
temperaturii agentului termic intermediar.
OBSERVATII: Denumirea uzualã pentru ajustarea automata a puterii frigorifice
este "reglarea capacitatii" (denumire incorecta deoarece capacitatea frigorificã
nu este reglata la o valoare prescrisa, ci ajustata în conformitate cu necesitatile
functionarii economice a I.F.)
 Ajustarea puterii frigorifice în instalatii cu comprimare mecanicã de
vapori
Cea mai utilizata metoda: oprirea unui numar de compresoare. Ajustarea
automata a puterii frigorifice trebuie sa se reducã la o problema de reglare
automata a unei mãrimi variabile din I.F.(se utilizeazã frecvent: presiune de
aspiratie în compresor sau temperatura de aspiratie). Dacã scade sarcina
frigorificã scade si presiunea de aspiratie.
Exista 2 categorii de mijloace pentru ajustarea puterii frigorifice la compresor:
I- mijloace oferite de constructia compresorului.
II- mijloace externe compresorului.
•
Ajustarea Q, F prin mijloace incluse în compresor(Fig. 3.11)

Fig.3.11

Functionare: EE hidraulic 2 permite actionarea supapelor de aspiratie ale

compresorului. Dacã EV 6 de pe conducta de comanda 7 este deschis, uleiulva
trece în partea superioarã a cilindrului 2 prin orificiul de egalizare 4 din pistonul
3, iar de aici se scurge prin conducta 8 în carter.
Caderea de presiune pe orificiul de egalizare tine pistonul ridicat)resortul
5 este comprimat), astfel încât tija 12 nu actioneazã supapele de aspiratie,
acestea functionand normal.
Dacã se inchide EV 6, prin orificiul 4 se egalizeazã presiunea pe cele 2
fete ale pistonului, acesta este impins în jos de resort si tija 12 mentine supapele
de asp deschise în mod fortat; compresorul fiind astfel "decuplat" (pref = pasp).
Clapeta CR 11 impiedicã accesul vaporilor de agent de înaltã presiune în
•
cilindrul decuplat. Acest principiu de ajustare a Q, F0 se poate utiliza în
urmatoarele variante:
1) În cazul compresoarelor cu mai multi cilindri, se regleazã presiunea de
aspiratie prin decuplarea unor cilindri. Numarul de trepte de ajustare a puterii
frigorifice depinde de cilindri:
nr. de cilindri nr. de trepte ale
•
Q, F0
2 1; ½; 0
3 1; 2/3; 1/3; 0
4 1; ¾;1/2; 0
În practicã treapta 0 se realizeazã prin aspirarea compresorului. Pornirea
compresorului se face cu cilindrii decuplati. pentru reducerea cuplului de pornire
a motorului electric.
2) În cazul unor compresoare de mare capacitate, comanda EE hidraulic este
astfel realizata, încât supapele de admisie sunt mentinute deschise pe un anumit
•
interval
al cursei
de
compresie;
astfel se
realizeazã
o ajustare
continua
a Q, F.
•
Ajustarea Q, F prin mijloace externe compresorului

1. La instalatii frigorifice cu un singur compresor se utilizeazã metode de

•
ajustare discontinua si continua a Q, F (prin reglarea presiunii sau a
temperaturii de aspiratie).
a) Reglarea discontinua - se realizeazã cu ajutorul presostatelor sau a
termostatelor de aspiratie prin reglare bipozitionalã.
i) pornirea si oprirea compresorului
ii) cuplarea si decuplarea unor cilindrii prin deschiderea unor
EV montate intre refulare si aspiratie
iii) modificarea în trepte a turatiei motorului electric prin
modificarea numarului de perechi de poli ai acestuia
b) Reglarea continua - a presiunii sau a temperaturii de aspiratie se
face prin recircularea vaporilor de la refulare la aspiratie sau mai rar
prin ajustare continua a turatie motorului de actionare (se utilizeazã
motor asincron comandate prin convertizoare statice de frecventa.
c) Utilizarea unor aparate de reglare montate în IF.
Este cazul IF de mare capacitate în care se utilizeazã rãcitoare intermediare (RI)
ce pot joacã rol de separator acumulator (SA).
Se considerã un sistem în douã trepte si se prevede o conducta de legaturã intre
•
RI si SA (pe partea de vapori). Dacã Q, S descreste atunci p în SA si regulatorul
de presiune mareste debitul de vapori de la RI la SA, tinzând spre cresterea
presiunea din SA.
Aceasta echivaleazã cu un by-pass intre refulare si aspiratie (la nivelul treptei de
joasa presiune JP).
2. Ajustarea automata a puterii frigorifice la IF cu mai multe compresoare
Aceste compresoare sunt legate în paralel, iar ajustarea puterii frigorifice Q, • se
f

face în trepte dupã presiunea de aspiratie(Fig. 3.12).

Fig.3.12

Qn - sarcina frigorificã nominala.

•
a) Reglarea sarcinii frigorifice , Q, f , in trepte (statica)
Presostatele P1, P2 si P3 au pragurile de basculare p1 - p3, p2 - p4, p3 - p5 si
comanda actionarea motoarelor electrice m1, m2, m3 ale compresoarelor C1, C2 si
C3.
Dacã sarcina termicã este mai micã de 33% din sarcina nominalã, functioneazã
numai C1 în regim de reglare bipoz. presostatul P1 mentine presiuneade
aspiratieîn domeniul [p1, p3].
•
Dacã Q, f depaseste 33% din cea nominalã, C1 functioneazã permanent, iar C2 va
fi reglata bipoz. de presostatul P2 care va mentine în domeniul [p2, p4].
•
Dacã Q, f depaseste 66% din cea nominalã, C1 si C2 functioneazã permanent iar
C3 va fi reglat bipoz. de presostatul P 3, în domeniul presiunea de aspiratie [p 3,
p5].
Prin schema electricã trebuie sa se asigure comentarea ciclicã a ordinii de
pornire a compresoarelor pentru a se obtine o uzurã uniforma a lor.
Aceasta schema de reglare în trepte este simpla, dar conduce la variatii relativ
mãri ale presiunii de aspiratie. Se obtin performante superioare prin comanda
secventiala, în trepte, a functionarii compresoarelor.
b) Comanda secventialã în trepte (astatica)
Dacã sarcina termicã este cuprinsa intre 0 si 33% din sarcina nominalã (Q, • ),
n
presostatul P va comanda compresorul C1 în regim de reglare bipoz. La cresterea
•
sarcinii peste 33% din Q, n, functionarea lui C1 nu mai poate asigurã mentinerea
presiunii de aspiratie în domeniul [p1, p2] si aceasta creste pânã la pI, când
presostatul PI actioneaza. În continuare, DCS mentinc C1 permanent actionat, iar
C2 va fi comandat în regim de reglare bipozitionalã de catre presostatul P, pentru
mentinerea presiunilor în domeniul [p1 , p2].
Dacã, în continuare, sarcina termicã scade sub 33% Q n, atunci, la functionarea
permanenta
II
a lui C1, presiunea de aspiratie scade sub pII si actioneazã presostatul
P . În consecinta, DCS va decupla complet C2, iar C1 va fi comandat de
presostatul P în regim de reglare bipoz. [p1 p2].
•
Dacã sarcina termicã va creste peste 66% din Q, n, C1 si C2 functiona permanent
si dacã presiunea creste pânã la pI, atunci presostatul PI va determina, prin DCS
functionarea lui C3 (reglare bipozitionala prin presostatul P).

3.11 Pornirea motorului electric în ciclul de reglare bipozitionala

Pornirea compresorului se poate realiza în 2 situatii distincte, privind regimul de
functionare a IF;
a) pornirea în cadrul unui ciclu de reglare bipozitionale când IF lucreazã
la parametri foarte apropiati de cei nominali (trebuie preluata sarcina
staticã si cea dinamica)
b) pornirea instalatiei calde, în situatiile de punere în functiune; sau dupã
regimul de dezghetare.
 Comanda automata a pornirii compresorului în cadrul unui ciclu de
reglare bipozitionala
Cuplul rezistent al motorului de antrenare a compresorului contine 2
componente:
-componenta staticã , data de presiunea de refulare;
-cuplul dinamic , proportional cu momentul de inertie redus la arbore.
Preluarea cuplului total de pornire(Mp ) se face în functie de motorul de
antrenare, dupã cum urmeaza:
a) La utilizarea unor motoare electrice care asigurã cuplu mare de pornire,
problema enuntata se rezolva de la sine. Ramine de adoptat solutii simple
eficiente de automatizare a pornirii acestor motoare. Pentru functionarea
compresorului în ciclu de reglarea bipozitionala se adopta:
-comanda în functie de timp sau de frecventa, cu reostat retoric;
-comanda în functie de timp sau de frecventa, cu mutator.
b) La utilizarea motoarelor asincrone cu rotorul în scurt circuit, raportul
Mp/Mn>2: pentru motor de puteri mici si foarte mici pornirea se face
printr-o comanda clasica(Mn-cuplul nominal al compresorului).
(Ex. în seria ASI de motoare asincrone trifazate cu rotorul în scurt circuit, pentru
Pn<22 kW, MP/Mn  4).
În cazul motoarelor monofazate sau bifazate (Pn foarte mici) utilizate la dulapuri
frigorifice, pornirea se face simplu, deoarece în pauza de functionare din ciclul
de reglare bipozitionate, presiunile din circuit se egalizeazã( VL capilar permite
acest lucru).
Mp/Mn = 1, 5. 1, 2 -pntru puteri mari.

3.12 Automatizarea pomparii agentului frigorific

Automatizarea instalatiei de pompare a agentului spre vaporizator

Principalele dispozitive de automatizare pentru instalatia de pompare a agentului
frigorific de joasa presiune sunt prezentate în figura 3.13.
Pompele P1 si P2 sunt prevazute cu presostatele diferentiale PD1 si PD2,
cuplate la circuitul de comanda CC.
Dacã P1 este în functiune, iar P2 este în rezerva, la defectarea pompei care
functioneazã (P1) va comuta PD1 si în mod automat, adica CC cupleazã pompa
P2 (decuplând si P1).
 Fig.3.13

Deoarece functionarea termostatelor de ambianta 5, care comanda robinetul

electromagnetic 4, conduce la modificarea rezistentei hidraulice a circuitului
cuprins intre refularea si aspirarea pompei, se impune reglarea automata a
diferentei de presiune pe vaporizatoare.
În acest scop se utilizeazã regulatorul 6, care comanda robinetul de reglare 7,
montat pe conducta de recirculare 8.
Nivelul lichidului în SA se regleazã bipozitia cu regulatorul 1, care comanda
EV2. Dispozitivul de comanda bipozitional 3 sunt prevazute pentru protectie la
nivel maxim admis (high) si minim admis (low).
Observatie: exista situatia când nici un vaporizator nu mai primeste lichid)toate
electroventilele comandate de regulatoarele de temperatura T-C sunt inchise); în
acest caz, presiunea de refulare la pompa care functioneazã creste (cealalta
pompa este de rezerva). Astfel se prevede o conducta de by-pass (notata cu x);
regulatorul de diferenta de presiune R comanda deschiderea robinetului de
reglare, dacã presiunea px creste si o parte din lichid (sau tot) este by-passat.
3.13 Automatizarea turnurilor de racire a apei

In cazul turnurilor de racire a apei utilizate in instalatiile frigorifice

impreuna cu condensatoare multitubulare, se prevad, in general, reglarea
temperaturii apei la iesire din turn si protectia impotriva pericolului de inghet a
ei la temperaturi exterioare ale aerului sub 0°C.
R eglarea temperaturii apei la iesire din turn este necesara atunci cand
instalatia frigorifica impune acest lucru, deoarece capacitatea termica a turnului
de racire variaza puternic cu temperatura termometrului umed a aerului exterior,
temperatura care sufera fluctuatii mari in functie de anotimp si de starea vremii.
Metoda cea mai simpla de reglare a temperaturii apei de iesire din turn se
realizeaza prin pornirea si oprirea ventilatorului. Ea este economica si pretabila
mai ales in perioadele in care temperatura ambianta este peste 0°C, iar conditiile
impuse pentru temperatura apei la iesire din turn nu sunt foarte severe. Calitatea
reglajului poate fi imbunatatita daca ventilatorul este prevazut cu motor cu doua
turatii, caz in care se utilizeaza un regulator de temperatura tripozitional.
Atunci cand se impun conditii severe de reglare a temperaturii apei la
iesire din turn sau atunci cand turnul functioneaza la temperaturi ale aerului
exterior inferioare valorii de 0°C, este recomandabila utilizarea de palete
reglabile montate pe refularea ventilatorului, comandate in functie de
temperatura apei la iesire din turn si actionate de un servomotor. Cand paletele
de dirijare ating pozitia minima, respectiv sectiunea de refulare este strangulata
la maximum, se comanda automat oprirea ventilatorului prin intrerupatoare de
sfarsit de cursa. Paletele reglabile trebuie protejate impotriva contactului cu apa
pentru a preveni coroziunea si blocarea cu gheata a rotorului ventilatorului.
Deoarece cantitatea de apa aflata in circuitul unui turn de racire a apei se
reduce in timpul functionarii datorita, pe de o parte vaporizarii unei parti din apa
necesara obtinerii efectului de racire si pe de alta parte antrenarii unei cantitati
de apa in aerul refulat din turn, este necesara completarea permanenta cu apa de
adaos. Aceasta se realizeaza automat prin intermediul unui regulator de nivel cu
flotor, cu actiune directa, care comanda deschiderea unui robinet cu ventil.
Reglarea nivelului apei din tava de colectare a apei se poate realiza si printr-o
bucla de reglare, cuprinzand: traductor electromagnetic de nivel cu flotor care
actioneaza un robinet electromagnetic montat pe conducta de alimentare cu apa
de adaos.
Pentru perioadele de functionare ale turnului de racire, in care temperatura
ambianta scade sub valoarea de 0°C, este necesara prevederea protectiei
impotriva inghetului apei. Atat timp cat capacitatea turnului de racire este
reglata prin variatia debitului de aer, nu exista pericolul inghetarii apei
recirculate. In perioadele de nefunctionare este necesara insa protectia impotriva
inghetului apei din tava de colectare a turnului. Cea mai buna metoda de evitare
a inghetului apei din tava este prevederea unui rezervor de colectare amplasat
intr-un spatiu incalzit. In acest mod, la oprirea functionarii turnului, intreaga
cantitate de apa aflata in exterior se scurge in rezervorul din spatiul incalzit. In
cazurile in care nu se dispune de spatiul necesar amplasarii acestui rezervor de
colectare sau din motive de economie de cost al investitiei, protectia impotriva
inghetului apei din tava se realizeaza prin incalzirea acesteia cu rezistente
electrice imersate, comandate de un termostat cu bulbul amplasat in baia de apa
sau cu serpentine incalzite cu abur sau apa calda, caz in care circulatia agentului
de incalzire este comandata tot de un termostat care actioneaza prin intermediul
unui releu un robinet montat pe conducta de tur a serpentinei. In cazul utilizarii
rezistentelor electrice de incalzire a apei din tava, se prevede, ca o masura de
protectie, un releu de nivel minim al apei, care scoate automat rezistentele
electrice de sub tensiune la atingerea nivelului inferior pozitiei rezistentelor. Tot
in vederea protectiei impotriva inghetului se recomanda izolarea termica si
incalzirea cu banda electrica a tuturor tevilor expuse aerului exterior si care nu
se autodreneaza la oprirea functionarii turnului.
Turnurile de racire sunt concepute in asa fel incat sa se obtina un nivel
redus de zgomot si sa se elimine vibratiile, utilizandu-se in acest scop diferite
sisteme de amortizare a zgomotului si de reducere a vibratiilor.
Ca masura de protectie impotriva vibratiilor periculoase la unele aparate,
motoarele ventilatoarelor sunt prevazute cu intrerupatoare actionate automat la
atingerea unor elongatii maxime ale vibratiilor.

Fig.3.14. Schemă de automatizare a unui turn de răcire a apei: 1 - turn de

răcire a apei; 2 - reţinătorde picături; 3 - sistem de distribuţie a apei; 4 -
umplutura turnului; 5 - termostat; 6 - condensator; 7 - regulator de nivel cu
flotor; 8 - filtru de apă; 9 - pompă de apă; 10 - rezistenţă electrică de încălzire;
11 - ventilator centrifugal; 12 - regulator de temperatură; 13 - palete reglabile.

In fig.3.14 este prezentata o schema de automatizare a functionarii unui

turn de racire cu ventilator centrifugal refulant, care raceste apa necesara racirii
unui condensator frigorific. Reglarea capacitatii de racire a turnului se realizeaza
continuu, prin actionarea paletelor reglabile 13 prin intermediul regulatorului de
temperatura 12. Protectia impotriva inghetarii apei din tava se realizeaza prin
incalzirea cu rezistentele electrice 10 comandate de termostatul 5.
Schita sistemului de protectie impotriva inghetului prin utilizarea unui
rezervor de colectare este redata in fig.3.15.
In cazul tumurilor de racire a apei prin utilizarea efectului de ejectie,
antrenarea aerului nu mai este realizata de catre ventilatoare, ci prin efectul de
ejectie produs de apa recirculata care este refulata in turn prin duze de stropire
cu viteze ridicate de curgere. Reglarea capacitatii de racire a turnurilor cu ejector
se poate realiza principial, prin reglarea debitului de apa recirculata: : baipasarea
unei cantitati de apa, utilizarea in serie a doua pompe de apa cu posibilitatea
functionarii unei singure pompe, utilizarea de variatoare de turatii la motoarele
electrice ale pompelor de apa.

Fig.3.15. Schiţa sistemului de

protecţie împotriva îngheţării apei
prin utilizarea unui rezervor de
colectare: 1 - turn de răcire a apei;
2- ventilator axial; 3 – planşeu
exterior; 4 - regulator de nivel cu
flotor; 5 - pompă de apă; 6 - filtru;
7 - ţeava de golire a apei; 8 - rezervor
de colectare;
9 - preaplin; A - exterior; B - spaţiu
încălzit.

3.14 Automatizarea sistemelor de recuperare a căldurii de condensare din

instalaţiile frigorifice

In instalaţiile frigorifice căldura de supraîncălzire a vaporilor şi căldura

lor latentă de condensare este, în general, preluată de un agent de răcire, apă,
aer, sau apă şi aer, şi evacuată într-un mod sau altul către mediul ambiant.
Ţinând seama de necesitatea reducerii consumurilor de energie precum şi de
posibilitatea de a se utiliza căldura de supraîncălzire şi de condensare, există şi
se pot folosi mai multe sisteme de recuperare a acestei călduri fără a se face uz
de o instalaţie de pompă termică care să-i ridice potenţialul termodinamic.
3.14.1. Sisteme de recuperare a căldurii de condensare din instalaţiile
frigorifice

Alegerea schemei sistemului de recuperare precum şi elementele de

automatizare aferente necesare, se fac în funcţie de cantitatea căldurii care poate
fi recuperată, scopul în care este utilizată, variaţiile sarcinii de încălzire,
mărimea şi caracteristicile instalaţiei frigorifice, tipul condensatorului instalaţiei
frigorifice, natura şi proprietăţile agentului frigorific şi ale uleiului, tipul
compresoarelor ş.a. Trebuie ţinut cont, de asemenea, de faptul că prin utilizarea
sistemului de recuperare a căldurii de condensare nu trebuie să se perturbe
funcţionarea instalaţiei frigorifice sau de condiţionare a aerului din care se
recuperează această căldură.
Principial, sistemul de recuperare a căldurii poate fi întocmit după scheme
ale circuitelor de agent în care condensatorul de recuperare sau
desupraîncălzitorul de recuperare a căldurii se montează fie în serie cu
condensatorul instalaţiei frigorifice, în amonte de acesta, fie în paralel cu acesta.
Există şi sisteme de recuperare a căldurii lichidului condensat, caz în care
schimbătorul de căldură se montează în serie cu condensatorul în aval de
rezervorul de lichid, obţinându-se şi un efect de subrăcire a agentului frigorific
care conduce la îmbunătăţirea eficienţei ciclului instalaţiei.
în cazul sistemului de cuplare a condensatorului de recuperare în paralel cu
condensatorul instalaţiei, se pot utiliza mai multe variante ale schemei şi anume:
fără reglarea presiunii de condensare, cu reglarea continuă a presiunii de
condensare, cu presiune de condensare superioară celei de regim şi cu
condensatoare multiple de recuperare.
La conceperea şi proiectarea sistemelor de recuperare a căldurii de
condensare trebuie să se aibă în vedere mai multe aspecte importante:
automatizarea sistemului de recuperare a căldurii de condensare trebuie realizată
astfel încât să se asigure o recuperare maximă şi să se evite incidente în
funcţionarea instalaţiei frigorifice;
instalaţia trebuie prevăzută cu un rezervor de lichid de capacitate mai mare decât
în mod normal;
- toate conductele şi recipienţii trebuie izolate termic;
- trebuie evitată reglarea capacităţii frigorifice prin metoda reîntoarcerii
vaporilor calzi de agent refulaţi în conducta de aspiraţie a compresorului;
- este recomandabil să nu se adopte o temperatură de condensare mai
ridicată decât cea necesară funcţionării corespunzătoare a instalaţiei frigorifice.
De asemenea, deoarece presiunile de partea agentului frigorific, în toate
sistemele de recuperare a căldurii de condensare, sunt relativ ridicate, trebuie
acordată o atenţie deosebită evitării stocării de agent lichid între robinetele
închise sau în schimbătoarele de căldură. Supapele de siguranţă vor fi corect
alese şi amplasate, iar verificarea lor se va face periodic. Se va asigura
posibilitatea golirii de lichid, prin gravitaţie sau forţată a condensatoarelor de
recuperare pe durata nefuncţionării acestora.
Circuitele de agent vor fi prevăzute cu filtre pentru reţinerea eventualelor
impurităţi care sunt cauza cea mai frecventă a defectării robinetelor automate.
La instalaţiile cu agenţi halogenaţi sau înlocuitori ecologici ai acestora, se
vor prevedea deshidratoare şi filtre antiacide deoarece apa şi acizii cu clor sau
fluor determină coroziunea sau blocarea cu pelicule de gheaţă a pistonaşelor sau
orificiilor robinetelor automate.
La sistemele de recuperare cu condensatorul de recuperare branşat în
paralel cu condensatoarele proprii ale instalaţiei frigorifice, se va ţine seama în
plus:
- de riscul acumulării agentului lichid în unul sau mai multe
condensatoare în funcţie de căderile de presiune din ele;
- de faptul că aceste sisteme se pretează în special în cazurile în care nu
este nevoie de temperaturi ale mediului încălzit mai mari decât cea de
condensare;
- de posibilitatea cuplării simultane a mai multor condensatoare de
recuperare a căldurii.
- La sistemele de recuperare cu condensatorul branşat în serie cu
condensatorul instalaţiei frigorifice se va ţine seama de următoarele aspecte:
- căderea de presiune la curgerea agentului frigorific să fie cât mai mică
posibil;
- aceste sisteme se folosesc în cazurile în care este nevoie de temperaturi
ale mediului încălzit mai mari decât cea de condensare.

3.14.2. Automatizarea sistemelor de recuperare a căldurii de condensare cu

condensatorul de recuperare branşat în paralel cu condensatoarele
instalaţiei frigorifice

In fig. 3.16 este redată schema de recuperare a căldurii într-o instalaţie

frigorifică cu freon 12 sau cu înlocuitori ecologici ai acestuia, cu condensatorul
de recuperare montat în paralel cu condensatorul instalaţiei frigorifice.
Condensatorul de recuperare este folosit la încălzirea aerului unui spaţiu, iar
condensatorul propriu este răcit cu aer.
Reglarea temperaturii aerului încălzit în condensatorul recuperator 8 se
realizează bipoziţional cu ajutorul termostatului 9 care comandă robinetul
electromagnetic 10. Regulatorul de presiune amonte 1 menţine constantă
presiunea în condensatorul de recuperare prin by-pasarea unei părţi din vaporii
de agent refulaţi de compresorul 12, vapori care trec în condensatorul 6.
Pentru situaţia în care atât robinetul electromagnetic 10 cât şi robinetul 1
sunt complet deschise, pentru a se evita acumularea de agent lichid în
condensatorul în care căderea de presiune la curgere este mai mare, conductele
de drenare a lichidului din cele două condensatoare către rezervorul de lichid 3,
se realizează cu bucle, aşa cum se observă şi în figură.
Robinetele de reţinere 2 şi 4 au rolul de a se evita întoarcerea agentului
lichid în perioadele de timp în care instalaţia nu funcţionează, iar temperatura în
rezervorul de lichid este mai mare decât cea din condensatoare.

Fig.3.16. Schemă de recuperare a căldurii de condensare cu condensator

de recuperare cuplat în paralel cu condensatorul instalaţiei frigorifice, pentru
încălzirea aerului:
1 - regulator de presiune amonte; 2,4,11 - robinete de reţinere; 3 - rezervor de
lichid; 5,7 - ventilatoare; 6 - condensator răcit cu aer; 8 - condensator
recuperator; 9 - termostat; 10 - robinet electromagnetic; 12 - compresor.

Schema de automatizare a sistemului de recuperare a căldurii prezentată

mai sus, nu poate asigura menţinerea unei presiuni de condensare minimală. De
aceea, ea poate fi utilizată în cazurile unor temperaturi ambiante relativ ridicate.
Pentru a se asigura o anumită presiune a agentului frigorific lichid de înaltă
presiune în rezervorul de lichid, presiune necesară unei bune funcţionări a
instalaţiei frigorifice, se poate prevedea o buclă de reglare a presiunii aşa cum se
observă în schema din fig.3.17. Regulatorul de presiune aval 9 comandă
robinetul principal 10 montat pe o conductă de derivaţie a vaporilor calzi refulaţi
spre rezervorul de lichid 6. Datorită robinetului de reţinere 5, bucla de reglare a
presiunii poate menţine o anumită presiune în rezervorul de lichid, presiune
necesară unei bune alimentări cu agent lichid a circuitului de joasă presiune a
instalaţiei frigorifice. Reglarea temperaturii apei încălzite în condensatorul
recuperator 8 se realizează bipoziţional cu ajutorul termostatului 12 care
comandă robinetul electromagnetic 11. Regulatorul de presiune 2 care comandă
robinetul pilotat 3 menţine o anumită presiune în condensatorul de recuperare 8.
 Fig.3.17 Schema de recuperare a caldurii de condensare cu
condensator de recuperare cuplat in paralel cu condensatorul
instalatiei, cu reglarea agentului lichid în rezervor, pentru încălzirea
apei: 1 - compresor; 2 - regulator de presiune amonte; 3,10 - robinete
pilotate; 4 - condensator răcit cu apă; 5,7 - robinete de reţinere; 6 -
rezervor de lichid; 8 - condensator recuperator; 9 - regulator de
presiune aval; 11 - robinet electromagnetic; 12 - termostat.

Asigurarea unei anumite presiuni a agentului lichid de înaltă presiune se -

este obţine adoptând scheme de automatizare în care se reglează presiunea ste
condensare în condensatorul instalaţiei frigorifice. Spre exemplificare, în
fig.3.18 este redată schema de automatizare a sistemului de recuperare a căldurii
de condensare dintr-o instalaţie de condiţionare a aerului într-o centrală de
calculatoare. Instalaţia de condiţionare funcţionează 24 de ore din 24 pe toată
durata anului. Apa încălzită în condensatorul recuperator 11 este folosită la
încălzirea aerului de ventilaţie sau la încălzirea birourilor.
Schema de automatizare este realizată cu echipament Danfoss.
Condensatorul de recuperare 11 este scos din funcţiune atunci când robinetul
principal 12 comandat de robinetul electromagnetic pilot 13, este închis. în
această situaţie, robinetul principal 2 este complet deschis (robinetul
electromagnetic pilot 15 este deschis). Robinetul de reţinere 3 împiedică intrarea
agentului în condensatorul recuperator. în cazul necesităţii de încălzire a apei,
robinetul electromagnetic 13 se deschide şi se comandă astfel deschiderea
robinetului principal 12, iar robinetul electromagnetic 16 se închide. Vaporii
calzi de agent intră în condensatorul recuperator, iar robinetul principal 2 începe
să fie comandat de către robinetul termostatic pilot 14 al cărui bulb este montat
pe conducta de intrare a apei în condensatorul recuperator şi de către regulatorul
de presiune diferenţial 15.
 Fig.3.18. Schemă de recuperare a căldurii de condensare cu condensator de
recuperare cuplat în paralel cu condensatorul instalaţiei frigorifice, cu reglarea
presiunii de condensare, pentru încălzirea apei: 1 - compresor; 2,12 - robinete
pilotate; 3 - robinet de reţinere; 4 - termostat; 5 - rezervor de lichid; 6 - pompă
de apă; 7 - condensator cu evaporare forţată; 8,13,16 - robinete
electromagnetice; 9 - ventilator; 10 - presostat; 11 - condensator recuperator; 14
- robinet termostatic; 15 - regulator de diferenţă de presiune.

Robinetul termostatic pilot 14 începe să deschidă în momentul în care

temperatura pe returul apei calde la intrare în condensatorul recuperator,
depăşeşte o anumită valoare fixată.
Regulatorul de presiune diferenţial 15 începe să deschidă robinetul pilot
atunci când căderea de presiune la trecerea agentului prin condensatorul de
recuperare depăşeşte o anumită valoare fixată.
Robinetul principal 2 este deschis atunci când ambele robinete pilot sunt
deschise. El realizează o reglare continuă, proporţională a capacităţii de încălzire
în condensatorul de recuperare 11, robinetul termostatic 14 reglând temperatura
apei, iar regulatorul 15 asigură circulaţia agentului de încălzire prin
condensatorul de recuperare.
Schema de automatizare prevede şi reglarea presiunii de condensare.
Atunci când aceasta scade sub valoarea de consemn, presostatul 10 comandă
oprirea ventilatoarelor 9 ale condensatorului cu evaporare forţată 7 şi închiderea
robinetului electromagnetic 8 de pe conducta de intrare a apei în condensator.
Dacă temperatura aerului exterior scade sub cca.-5°C, termostatul 4 care
este înseriat cu presostatul 10, comandă închiderea robinetului electromagnetic 8
şi deschiderea unui robinet electromagnetic pentru purjarea apei din întregul
circuit al apei de răcire al condensatorului cu evaporare forţată.
3.15 Automatizarea unei instalatii pentru incercari la temperaturi joase
(-100 0C)

3.15.1 Introducere
Pentru tratamentul prin frig a unor materiale, pentru studierea proprietăţilor
mecanice, fizice, electrice şi termice ale lor, cât şi pentru încercări de
funcţionare la temperaturi joase se folosesc diferite sisteme de răcire:
- instalaţie frigorifică cu aer cu destindere în turbodetentor;
- cameră frigorifică cu compresie de vapori;
- cameră frigorifică cu laminare;
- cameră frigorifică cu gheaţă carbonică;
- cameră frigorifică bazată pe efectul turbionar;
- criostat cu azot lichid sau heliu lichid;
- cameră răcită cu azot lichid sau heliu lichid;
Răcirea cu azot se poate face direct, prin contact între azot şi piesa
studiată, sau indirect, azotul vaporizându-se într-o serpentină ce răceşte incinta;
acest ultim mod de răcire se aplică şi pentru instalaţia prezentată în acest referat.

3.15.2 Instalaţie răcită cu azot lichid

Azotul lichid este transparent, are densitatea de 810 kg/m³ şi fierbe la -
196°C (p 0 = 1 atm ); căldura de vaporizare pentru 1 kg de azot lichid este de
200 kj.
Instalaţia din laborator este prezentată schematic în fig.l. În incinta răcită cu
azot lichid se poate studia comportarea diferitelor materiale la temperaturi
scăzute.
Răcirea instalaţiei se realizează pe baza preluării căldurii de către azot care
se vaporizează într-o serpentină de răcire ( SR ) . Azotul lichid este sifonat cu
aer comprimat dintr-un container ( CA ) printr-o conductă izolată ( CT ) .
Vaporii reci de azot nu sunt evacuaţi în atmosferă, deoarece s-ar pierde o
cantitate însemnate de frig, ci sunt introduşi în incinta răcită prin racordul r 1 şi în
vizotul V prin recordul r 2 ( în vederea uscării aerului, pentru a se evita
îngheţarea vaporilor de apa pe geam ) .
Sifonarea azotului se face la p = 0,3 – 0,4 bari. Materialele supuse testării nu
suferă modificări de compoziţie deoarece azotul este inert din punct de vedere
chimic.
 În cazul când în incintă se realizează temperatura impusă prin
termostatul electronic, TE - 2 ( fig.2 ) , se comandă închiderea electroventilelor
EV 2 şi EV1 , astfel că se întrerup sifonarea azotului şi introducerea vaporilor
reci în incintă, iar prin vaporizarea azotului din serpentină se absoarbe căldura
ce pătrunde în incinta din exterior ( prin izolaţie şi neetanşietăţi ).
Când temperatura creşte peste valoarea impusă, termorezistenţa pentru
100 comandă deschiderea electroventilelor EV1 şi EV 2 şi pornirea ventilatorului
pentru convecţie forţată. Domeniul de reglare pentru TE - 2 este: 0 ÷ -100°C, iar
diferenţialul de temperatură este cuprins între 1 ÷ 3 °C. În cazul utilizării
vaporilor reci pentru răcirea preliminară a incintei se poate face o economie de
azot lichid de 30 – 40 %.
Azotul lichid este cel mai indicat agent de răcire a incintelor mici ( cum
este cea de faţă: 7 dm³ ) până la o temperatură de -150 °C, întrucât fabricile de
oxigen pot asigura cantităţile necesare la un preţ convenabil.

3.15.3 Calculul necesarului de azot pentru răcirea unui produs

Pentru un caz practic de răcire a unui produs oarecare se urmăreşte să
se calculeze:
- necesarul de azot lichid;
- timpul do răcire.
Timpul de răcire depinde de: temperatura iniţială a produsului,
temperatura finală a sa, dimensiuni, parametrii fizici ( conductivitate termică,
caldură specifică ), modul cum se realizează schimbul de căldură ( convecţie
forţată sau liberă ), temperatura mediului de răcire.
Exemplu de calcul:

Să se calculeze timpul de răcire şi necesarul de azot pentru a se răci o

placă de oţel având dimensiunile: a x b x h = l00 x l00 x 4 mm. Se cunosc:
- temperatura iniţială a plăcii: t i = 20°C
- temperatura finală a plăcii: t f = -50°C
- temperatura din incintă: t 0 = -60°C
- căldura specifică a oţelului: c p = 450 J/kg·K
- conductivitatea termică a oţelului: λ = 44 W/m·K;
- coeficientul de convecţie: £ = 15 W/m²·K
- densitatea oţelului: ρ = 7800 kg/m³
Timpul de răcire se calculează cumc
relaţia ( placă subţire ):
t t
p
  ln i 0
r
S t t f 0

S(m²) - suprafaţa de schimb de căldură.

S = 2 · a · b = 2 · 0,1 · 0,1 = 0,02 m²
m(kg) – masa plăcii .

m = φ · V = 7800 · 0,1 · 0,1 · 0,004 = 0,312 kg

0,312  450 20  60
   973 (s)  16 min
ln  50 
r
15  0,02 60
Masa de azot necesară răcirii piesei se calculează din relaţia:

m ·l =m·cp (ti –tf)

N2 N2
 l N = 25,749 kJ/kg – căldura de vaporizare a azotului lichid.
2

m  c  t  t 
mN  0,312  45020 
 p i f
 0,3816 (kg)
2
lN2 50
25  749
Volumul de azot va fi :
VN2 0,3816
mN2  103  0,47 (l)
 N 810
2

Ţinând cont că se foloseşte frigul vaporilor de azot, aceştia încălzindu-

se de la -196 la -60°C, se reduce consumul de azot cu aproximativ 40 %, adică la
0,28 l azot lichid.
Evident că se va ţine cont şi de pierderile de frig datorită pătrunderii
căldurii prin izolaţia incintei.
În cadrul unor contracte de cercetare ştiinţifică s-au făcut următoarele
probe pentru:
- determinarea temperaturilor de congelare pentru unele uleiuri
vegetale;
- determinarea temperaturilor de congelare pentru câteva tipuri de
antigel;
- studiul comportării unor ferite la temperaturi scăzute ( -30 ÷ -50°C ).
Faţă de instalaţiile frigorifice cu compresie de vapori această instalaţie
prezintă următoarele avantaje:
- nu există piese în mişcare;
- nu se consumă energie electrică;
- nu există poluare atmosferică şi solară;
- nu necesită o asistenţă tehnică deosebită;
- posibilitatea de automatizare;
 CAP 4. AUTOMATIZAREA UTILAJULUI TERMOENERGETIC

4.1 REGLAREA AUTOMATA A TURBINELOR CU ABUR SI CU GAZE

Sistemul de reglare are scopul de a adapta in permanenta productia

agregatului turbina-generator la cererea variabila a consumatorilor de energie
termica sau electrica.

4.1.1 REGLAREA TURBINELOR CU CONDENSATIE

La turbinele cu condensatie fara supraincalzire intermediara, pentru
mentinerea vitezei de rotatie, se regleaza debitul de abur intrat in turbine prin
ventile de admisie.

Fig.4.1. Turbina cu condensatie fara supraincalzire intermediara

Reglarea turbinelor cu condensatie:

1-ventil de admisie; 2- servomotor; R- regulatorul; G- generatorul electric; C-
condensator
La turbinele cu condensatie cu supraincalzire intermediara se prevad ventile
de admisie1 la intrare in corpul 1 (prima treapta) si ventile de moderare 3, la
intrare in corpul II (a doua treapta) a aburului intors de la supraincalzitorul
intermediar.
Turbina cu doua corpuri cu supraincazirea intermediara:

Fig.4.2. Turbina cu doua

corpuri cu incalzire
intermediara ; 1-ventil de
admisie; 2- servomotorul; 3-
ventil de moderare; 4-
supraincalzitor;
R- regulatorul; G- generator
electric

89
 Sistemul de reglare a turbinelor cu condensatie reaelizeaza urmatoarele
functii:
- in perioadele de pornire, cresterea turatiei, sincronizarea generatorului la
retea, incarcarea;
- in perioada de exploatare, reglare a puterii
Regulatorul R sesizeaza dezechilibrul si elaboreaza comanda la
servomotorul 2, care amplifica comanda. Sesizarea dezechilibrului putere-sarcina
la o turbina cu condensatie, care antreneaza un generator electric, consta in aceea,
ca momentul M1 produs de turbine si momentul M2 cerut de generator trebuie sa
fie egale. Aparitia unei inegalitati intre momente determina abaterea vitezei
unghiulare ω de valoarea nominala conform legii echilibrului dinamic:

dω/dt = (M1-M2)/I,
unde:
I- momentul de inertie sumar al rotorului turbinei si generatorului

Agregatul turbina-generator este un agregat stabil, deoarece la cresterea

turatiei, viteza relativa a aburului fata de palete scade. Deci scade forta de lovire
si momentul M1, si dM1/dω<0.

Fig.4.3. Variatii M=f(ω) pentru cuplul turbina-generator:

M1- momentul turbinei, M2- momentul generatorului, A- punctul comun
corespunzator vitezei nominale; C- punctul comun la cresterea sarcinii.

La cresterea turatiei, tensiunea generatorului creste proportional, respectiv

si momentul creste, deci dM2/dω>0. Punctul functionarii comune a turbinei si a
generatorului se afla la intersectia caracteristicilor.
La cresterea momentului generatorului de la M2 la M2’, turatia, scazand,
ajunge la un nou punct de functionare comun A’ cu viteza ω’. Abaterea turatiei
fata de valoarea nominala:

90
Δω=ω-ω’.
Practic, trecerea de la un punct de functionare la altul se realizeaza nu
numai cu o variatie absoluta de turatie (static), ci cu o variatie tranzitorie de
turatie (dinamic).
Deci putem sa tragem concluzia, ca la reglarea turbinelor cu condensatie,
abaterea turatiei Δω in timp este criteriul dupa care putem sa intervenim asupra
debitului de abur admis in turbine, iar regulatorul necesar este un regulator de
turatie de tip PD sau PID.
4.1.2 Regulatoare de turatie
Cele mai obisnuite regulatoare de turatie sunt cele mecanice-centrifugale,
bazate pe dependenta fortei centrifuge de viteza unghiulara (regulatorul Watt).
La regulatoarele hidrodinamice rolul de traductor il are o pompa centrifuga
a carei presiune de refulare creste cu patratrul turatiei. Presiunea se transforma in
deplasare printr-un piston cu resortul de intors.

Fig.4.4. Regulator de turatie hidraulic

La regulatoarele electrice rolul de traductor il are un mic motor alternator,

la care tensiunea si frecventa curentului sunt proportionale cu turatia.

Fig.4.5. Regulator de turatie electric

91
4.2 REGLAREA TURBINELOR PENTRU TERMOFICARE

Intrucat turbinele cu abur pentru termoficare sunt destinate sa satisfaca

simultan necesitatile consumatorilor de energie electrica si termica, complexitatea
sistemului de reglare creste, unul dintre parametrii reglati fiind obligatoriu turatia,
la care se adauga, dupa necesitate, una sau mai multe presiuni la prizele reglabile
ale turbinei.

4.2.1 Sesizarea dezechilibrului la livrare

La o turbina care alimenteaza dintr-o priza reglabila un consumator de
abur, debitul Q1 iesit din turbina si debitul Q2 absorbit de consumator trebuie sa
fie totdeauna egale.
Diferenta dintre debite determina o abatere a presiunii P de la valoarea
nominala:
dP/dt = (Q1-Q2)/V,
unde: V- volumul aburului trecut.
In functie de marimea dezechilibrului, presiunea se abate de la valoarea
nominala. Aceasta abatere constituie criteriul dupa care se regleaza debitul admis
de turbina. In cazul acesta se utilizeaza regulatoare multiple, care contin
elemente necesare pentru reglarea a doi parametri – viteza rotorului si presiunea
aburului la esapare.Legea pentru reglarea vitezei este proportional diferentiala
(PD), corespunzatoare fenomenelor rapide din sistemul electroenergetic. Legea
pentru reglarea presiunii este o lege proportionala integrala (P.I.),corespunzatoare
fenomenelor mai lente din reteaua termica. Cele mai obisnuite traductoare de
presiune sunt cele mecanice cu burduf, bazate pe deformatia unui burduf de alama
aflat sub actiunea presiunii.
4.2.2 Reglarea turbinelor cu contrapresiune

Fig.4.6. Reglarea turbinelor cu contrapresiune: Tn- traductorul de viteza ω; Tp- traductorul

de presiunea Pc; T- turbine; R- regulator multiplu.

92
 Tot debitul intrat prin ventilul de admisie 1 este trimis consumatorului
termic, deci ventilul 1 regleaza atat energia termica, cat si energia electrica
livrata: ventilul este comandat atat de traductorul de viteza, cat si de traductorul
de presiune, respectiv de un regulator multiplu R.
Rolul acestor turbine este de a asigura, in primul rand, sarcina termica, iar
energia electrica rezulta debitata in functie de cantitatea acestei energii termice.
La pornirea turbinei si cuplarea generatorului electric, reglarea se face dupa
un singur parametru – viteza ω cu ajutorul selectorului de regim.
La exploatarea de durata a turbinei se alege regimul de reglare dupa
“presiune” Pc, eliminand influenta fluctuatiilor retelei electrice si excluzand
cuplarea simultana a ambilor parametri, intrucat aceasta poate aduce la
instabilitatea sistemului.

Nota. In mod normal, turbina cu contrapresiune se va exploata numai in paralel

cu alte agregate energetice, care vor prelua reglarea retelei electrice.

In cazul in care este impusa functionarea turbinei singura pe retea, se va

lucra numai cu regulatorul de turatie, iar echilibrul pe partea termica se va stabili
prin alimentarea suplimentara a consumatorului termic direct de la cazan printr-o
instalatie de reducere-racire (IRR) cu esaparea surplusului de debit in atmosfera,
daca sarcina termica este mica sau la sarcina termica mare cu deschiderea mai
mare a ventiului 1’.

Fig.4.7. Reglarea turbinelor cu termoficare

93
4.2.3 Reglarea turbinelor cu condensatie si prize reglabile de prelevarea
aburului

Aceste turbine satisfac atat sarcina electrica, cat si debitul de abur cerut de
consumatorul termic.
Sistemul de reglare contine pentru fiecare parametru reglabil cate o bucla
de reglare, bucla “viteza-putere” si cate o bucla “presiune-debit” pentru fiecare
priza.

Fig.4.8. Reglarea turbinelor cu prize reglabile

Considerand o turbina cu o singura priza de prelevare a aburului, desenata

mai sus, putem sa observam ca cu cat mai mult se inchide ventilul de priza de
prelevare VP, cu atat se abate mai mult presiunea aburului la priza.
Din cauza aceasta la cresterea puterii bucla “viteza” trebuie sa deschida
simultan ventilele VA si VP, si in acelasi sens. Iar bucla “presiunea” la cresterea
debitului la priza trebuie sa deschida ventilul VA si sa inchida VP. Aceste
comenzi sunt scrise figural mai jos:

Marimea Parametrul de Ventil la Ventil la

variabila reglare admisie VA Priza VP
Puterea N↑ Turatia n↓ ↑ ↑
Debitul de abur Presiunea P↓ ↑ ↓
Q↑

94
4.3 REGLAREA TURBINELOR CU GAZE

La turbinele cu gaze se regleaza debitul de combustibil la intrare in

injectorul 4, conform schemei:

Fig.4.9. Reglarea turbinelor cu gaze: 1- ventil de admisie a combustibilului;

2- servomotorul; 3- camera de ardere; 4- injector;C- compresor; T- turbina;
G- generatorul electric.

Regulatorul R sesizeaza dezechilibrul de putere dupa turatie si elaboreaza

comanda la servomotorul 2, care amplifica comanda. Ventilul 1 actioneaza asupra
debitului la intrare in injectorul 4.
Legea echilibrului dinamic a turbinei de gaze

I dω /dt = M1 – (M2 + M3),

unde:
I - momentul de inertie al agregatului turbina-compresor-generator;
M1 - momentul produs de turbine;
M2 - momentul cerut de compresor pentru obtinerea arderii complete;
M3 - momentul absorbit de generatorul electric.

Functia de transfer a turbinelor de abur si turbinelor cu gaze este egala cu

acea de doua elemente aperiodice legate in serie:

W(P) = k / [(T1P+1)(T2P+1)] ,
unde:
T1- timpul de pornire a turbinei;
T2- timpul volumelor de aburi in cazul turbinelor cu aburi sau de
combustibil in cazul turbinelor cu gaze.
95
 4.4 ORGANELE TURBINELOR CU REGLARE

Reglarea debitului admis in corpurile (treptele) turbinelor cu abur se face

cu supapa, clapete si diafragme rotative.
Ventile de reglare. La turbinele cu abur se folosesc supape in forma de
para.

Fig.4.10. Ventil de reglare:1-tija; 2- supapa; 3- scaun.

Forma profilata a supapelor si scaunelor asigura pierderi minime de

presiune. Prevederea unui difuzor in spatele supapei permite recuperarea unei
parti din energia cinetica avuta la trecerea prin ventil. La trecerea tijei prin
capacul cutiei de abur se prevede un sistem de ghidare si etansare.
La turbinele mici se prevede etansare de labirint cu lungimea de 14-16
diametre ale tijei.
La turbinele mari se efectueaza etansarea cu inele, construita din doua
siruri de inele, stranse cu o presgarnitura la capat; inele mici cu joc mic fata de
tija si mare fata de cutie, iar altele invers, realizandu-se un labirint foarte eficace.

Fig.4.11. Etansare cu inele:1-capacul cutiei de abur; 2- inelul mare;

3- inelul mic; 4- tija; 5- presgarnitura.

96
Clapete de reglare. Pentru reglarea unor debite volumice mari la parametri
scazuti se poate prevedea o clapeta pe conducta de legatura intre corpuri. Este
clapeta de tip vana-fluture, profilata ca un bob de linte.

Fig.4.12. Clapeta de reglare

Inele rotative. Se utilizeaza pentru reglarea unor debite mari in interiorul unui
corp de turbina, care pot fi de tipul diafragma rotativa sau cilindru rotativ.
Diafragma rotativa consta dintr-un disc cu orificii 2, care se poate roti in fata
diafragmei fixate 1, inchizand sau deschizand fanta de trecere.

Fig.4.13. Inel rotativ de reglare

Cilindrul rotativ consta dintr-un inel cu orificii care se roteste in jurul

canalului toroidal de admisie in ajutaje.

Fig.4.14. Cilindru rotativ de reglare

97
 Nota. Acelasi scop se realizeaza la turbine de gaze cu ajutorul aparatului
director cu palete turnate.

4.5 INSTALATIA DE PROTECTIE A TURBINELOR

Daca in exploatarea normala de lunga durata s-au schimbat caracteristicile

de functionare si rezulta o functionare periculoasa, atunci intervine instalatia de
protectie, care emite semnale avertizoare, sau opreste turbina, preintampinand
avarii grave.

Declansatoare

Instalatia de protectie cuprinde, in general, elemente de supraveghere si

comanda, denumite declansatoare sau relee:
- declansatorul de supraviteza, care comanda oprirea la cresterea vitezei
cu 9…11% peste viteza nominala;
- declansatorul hidraulic, care comanda oprirea turbinei la scaderea
presiunii uleiului de ungere sub valoarea minima admisa;
- declansatorul manual local, montat pe cutia din fata a turbinei, care este
la dispozitia operatorului si comanda oprirea turbinei;
- declansatorul de la distanta prin electromagnet, care comanda oprirea
turbinei la : interventia manuala dn sala de comanda, avarie la
generator, caderea vidului in condensator sub limita admisa, uzura
anormala a lagarului axial, nivelul foarte scazut in rezervorul de ulei;
- releul de separare, care permite separarea unei parti a instalatiei de
siguranta in scopul verificarilor preventive periodice, fara oprirea
turbinei, dar cu reducerea corespunzatoare a puterii;
- releul de conexiune, care conecteaza instalatia de protectie si partea
finala a reglajului, marind siguranta prin inchiderea simultana a unei
serii duble de ventile.

Vane de oprire si clapete de retinere

Declansatoarele actioneaza asupra unor elemente de executie, al caror rol

este a impiedica fie patrunderea aburului proaspat, fie reintoarcerea aburului de la
consumator, asigurand oprirea turbinei. Aceste elemente sunt vanele de oprire si
clapetele de retinere, actionate cu servomotoare hidraulice si pneumatice.
Deschiderea vanei este realizata de un servomotor hidraulic fara pozitii
intermediare, iar inchiderea este asigurata de niste arcuri foarte puternice si de un
98
sertar distribuitor special, numit “golire rapida”, care actioneaza intr-un timp
foarte scurt (0,05…0,1 s). La presiunea normala, de exemplu a uleiului, vana este
deschisa, iar la scaderea presiunii, vana se inchide de la sine.
Clapetele de retinere, plasate pe prizele turbinei, asigura o protectie contra
reintoarcerii aburului provenit de la preincalzitorul de apa, de la tevile de abur sau
din alte surse.

4.6 REGLAREA AUTOMATA A INSTALATIILOR DE CAZANE DE

ABURI

4.6.1 PRINCIPII DE BAZA ALE AUTOMATIZARII CENTARLELOR

TERMICE

Reglarea automata asigura functionarea in regim normnal a cazanului la

sarcini variabile.
Nivelul automatizarii centralei termice depinde mult de urmatorii patametri
tehnici principali:
- destinatia cazanului (pentru abur sau apa calda);
- schema constructiva (cu tambur, cu trecere directa a agentului termic,
microcazan sectionat de fonta etc.);
- combustibilul utilizat (solid, lichid, gazos, pulbere, combinat “pacura-
gaze”);
- tipul consumatorului (industrial, individual, de incalzire termica);
- numarul cazanelor intr-o centrala termica.

Volumul automatizarii depinde de tipul agregatului termic si este

determinat de regulile si normativele de stat (SNIP II-35-76-URSS). Schemele de
principiu ale automatizarii include subsisteme: de reglare automata, de protectie,
de comanda la distanta, de control termic, de semnalizare si de blocaj tehnologic,
care exclude posibilitatea operatiilor tehnologice incorecte.

4.6.2 REGLAREA AUTOMATA A PROCESULUI TEHNOLOGIC

DE PRODUCERE A ABURULUI

Procesul tehnologic de producere a aburului in cazane cu destinatie

generala (cazanul cu tambur)se asigura de:
- S.R.A. de alimentare (reglarea nivelului de apa in tambur);
- S.R.A. de ardere si de sarcina (reglarea presiunii aburului, aerului si
depresiunii in focar);
- S.R.A. de supraincalzire a aburului si de purjare continua.

99
 Pana in prezent pentru cazane se utilizeaza reglarea separata a sectiilor
tehnologice.

S.R.A. de alimentare a cazanului

La sarcini lente problema reglarii rezolva cu succes “automatica dupa

Polzunov”, traductorul cu plutitor variaza refularea apei de alimentare cu
interventie asupra vanei sau pompei de alimentare.
Cu cresterea capacitatilor cazanelor si consumatorilor din cauza sarcinilor
cu variatia brusca in timp s-a evidentiat o particularitate in exploatarea cazanelor,
care a conditionat schimbarea esentiala a principiului de reglare.
Deci, la absorbtia brusca a aburului V>>V0 scade presiunea in cazan
P<<P0, care la aceeasi sarcina termica (t, 0C) provoaca clocotirea amestecului apa
–abur. Aceasta duce la ridicarea nivelului H>H0, la care regulatorul cu plutitor
functionand dupa principiul lui Polzunov, reactioneaza prin micsorarea refularii
apei DQ<DQ0, insa atunci cand este necesar un adaos urgent de apa de
alimentare, deci in momentul de consum maxim al cazanului in privinta apei.
Se produce inversarea reactiei inverse, in loc de reactia inversa negativa
apare reactia inversa pozitiva. In plus, obiectul nu se stabilizeaza singur si ae un
timp de intarziere.
Functia de transfer pentru cazanul ca obiect de reglare a nivelului:

Wnc(P) = (k1/P) [k2/(T1P+1)]e-Pτ

Astfel, la moment se folosesc asa-numite regulatoare de alimentare (de

nivel) cu trei impulsuri: cu semnalul de nivel, cu semnalul de debit al aburului si
cu semnalul de refulare (dupa presiune) a apei de alimentare.

Fig.4.15. Reglarea nivelului de apa in tambur: LC-

regulator de nivel; FT- traductor de debit: PT-
traductor de presiune.

100
 Pe acest principiu functioneaza regulatoarele “Crystal” cu care sunt
echipate majoritatea cazanelor.

S.R.A. de ardere

Reglarea arderii se face in asa mod ca sa se asigure un echilibru intre

caldura admisa in focar si caldura absorbita cu aburi din focar, deci:

ΔP = k[GcQcηc – V(i-ia)],
unde:
ΔP- variatia presiunii in focar;
Gc- debitul combustibilului;
Qc- caldura de ardere a combustibilului;
ηc - randamentul cazanului;
i,ia- entalpia specifica a aburului si respectiv a apei de alimentare;
V- volumul aburului produs.
Deci impulsul semnalului dupa presiune corespunde productivitatii termice
a cazanului si se utilizeaza pentru reglarea refularii combustibilului.
Concomitent cu combustibilul trebuie sa fie admis si volumul de aer
necesar pentru ardere. Raportul “combustibil-aer” de care depinde coeficientul de
exces de aer α poate fi reglat sau prin variatia debitului de combustibil si
schimbarea respectiva a debitului de aer sau invers.
Experienta practica confirma economisirea mai mare a ultimului procedeu.
Prima schema se utilizeaza la reglarea arzatoarelor cu ejectie. Mai exista si
schema “abur-aer”, la care regulatorul recepteaza semnalul dupa debitul de abur.
Schema aceasta se utilizeaza la cazane cu sarcina constanta si cu schimbare
deasa a combustibilului, de exemplu la cazane pe gaze-pacura. Echilibrul
cantitativ “combustibil-aer-gaze arse” este asigurat de depresiunea respectiva in
focar, care se regleaza turatiei exhaustorului sau clapetei de reglare.
Astfel, S.R.A. arderii include trei regulatoare principale: regulatorul
combustibilului (regleaza sarcina); regulatorul aerului (asigura raportul dintre
combustibil si aer) si regulatorul de tiraj (regleaza depresiunea in focar).
Functia de transfer a focarului este urmatoarea:
Wf(P) = e-Pτ ke/(TeP+1)
Deci avem obiectul alcatuit dintr-un element aperiodic si dintr-un element
cu intarziere de timp mort.

101
S.R.A. de supraincalzire a aburului si de purjare a cazanului
Reglarea automata a supraincalzirii aburului se face in conditiile sigurantei
functionarii commune a cazanului si turbinei cu una din urmatoarele trei
modalitati: reglarea dupa temperatura aburului din supraincalzitor; reglarea dupa
temperatura gazelor arse, care inconjoara supraincalzitorul ; reglarea combinata
dupa temperatura aburului si temperatura gazelor arse.
Reglarea dupa gazele arse se bazeaza pe ocolirea partiala a
supraincalzitorului de gaze arse prin variatia pozitiei flacarii arzatoarelor
(injectoarele turnante) sau prin variatia pozitiei clapetei in conducta de gaze arse.
Cel mai des se utilizeaza reglarea dupa abur cu ajutorul unui racitor de
suprafata, in care variaza debitul apei de racire cu care se alimenteaza racitorul.
Reglarea automata a purjarii permanente a cazanelor se efectueaza dupa
doua semnale: dupa continutul de saruri in apa ale cazanului si dupa debitul
aburului.

Fig.4.16. Reglarea purjarii continue: RPP – regulatorul de purjare

permanenta; FT- traductorul de debit; ST- traductorul de continutul
de saruri

4.6.3 PROTECTIA AUTOMATA A CAZANELOR

In situatii de avarie automatica de protectie tehnologica trebuie sau sa
opreasca cazanul, sau sa-l transfere in regim de sarcina micsorata, sau sa execute
niste actiuni locale.
Oprirea cazanului se face in urmatoarele cazuri:
- scaderea temperaturii aburului,
- scaderea presiunii combustibilului,
- stingerea flacarii in focar,
- supraalimentarea cazanului peste a doua limita,
- scurgerea apei de alimentare,
- oprirea ambelor ventilatoare sau exhaustoarelor.
Dupa oprirea cazanului, exhaustoarele mai functioneaza un timp necesar
pentru ventilarea conductelor de gaze.

102
 In cazul cresterii temperaturii si presiunii aburului, oprirea neconditionata a
unuia din exhaustoare sau din ventilatoare a cazanului se transfera in regim partial
(aproximativ 50% de sarcina). Actiuni locale pot fi: pornirea mijloacelor
antiincediare in cazul aprinderii funinginii, deschiderea supapelor de lucru si de
siguranta la cresterea presiunii aburului la iesire si in tambur.Oprirea automata a
cazanelor cu strabaterea fortata se face numai la oprirea alimentarii cu apa.
SCHEMA DE PRINCIPIU A S.R.A. AL CAZANULUI TIP DE ABURI CU
COMBUSTIBIL GAZE-PACURA
Sa examinam ca un exemplu schema simplificata de automatizare a
cazanului tip cu tambur.
Regulatorul principal PC VII dupa semnalul Pa a presiunii aburului din
colectorul comun al cazanelor trimite comanda regulatorului de putere termica
BC III, care schimba debitul combustibilului.

Fig.4.17. Schema generalizata de automatizare a cazanului

103
 Concomitent, regulatorul combustibilului receptioneaza informatia despre
debitul aburului de la traductor FT(1) si de la un diferentiator PE(2) despre
presiunea in interiorul cazanului, care poate sa difere de presiunea aburului Pa.

Regulatorul debitului de aer QC IV (3-4-5) obtine semnal de la

regulatorul principal impreuna cu semnalele FT(4) despre debitele de aer admise
in focarul cazanului si de combustibil FT(3), si dupa continutul oxigenului (O 2) la
gaze arse QT(5). La schimbarea regimului regulatorul QC IV actioneaza asupra
dispozitivului de dirijare AD a ventilatorului DV.
Regulatorul de alimentare LC VI schimba refularea apei de alimentare in
functie de consumarea ei, de debitul aburului, care vine de la traductorul de debit
FT(1) si de la nivelul apei in tamburul de la traductorul de nivel LE(7).

Regulatorul de tiraj PC V majoreaza refularea exhaustorului DC

actionand asupra dispozitivului de dirijare AD la variatia depresiunii P,
transformata in semnalul de la traductor de depresiune PT(6) cu includerea
semnalului de la regulatorul debitului de aer QC IV (3-4-5).

Regulatorul de supraincalzire al aburului TC VIII variaza temperatura

aburului produs prin injectarea apei de alimentare in supraincalzitorul PP dupa
semnalul sumat de temperatura aburului din supraincalzitorul qpp si in colectorul
de abur qa.

Regulatorul de presiune a combustibilului PC I si regulatorul de

temperatura a combustibilului TC II comanda deschiderea supapei liniei de
by-pass a pompei de combustibil PA si admiterea agentului termic in
preincalzitorul de combustibil PT, asigurand parametrii P c si qc necesari pentru
functionarea buna a injectoarelor.

Nota. Reglarea automata a cazanelor cu strabatere fortata, practic, nu difera, de

acea cu tambur. Lipseste numai regulatorul de nivel, se prevede sincronizarea
dintre debitul de combustibil si apa de alimentare.
Din cauza tensiunilor termice ridicate si vitezelor mari de curgere ale
proceselor hidroaerodinamice, se atrage o mare atentie sistemelor de protectie
tehnologica, semnalizare si blocaj.

104
4.7 REGLAREA AUTOMATA A INSTALATIILOR DE TRATARE A
APEI

Alegerea schemei de reglare a instalatiilor de tratare a apei depinde de linia

tehnologica si este determinata de marimea surplusului apei in retele termice si in
cazane. Sa analizam, de exemplu, principiul de construire a schemei de reglare
automata a instalatiei pentru tratarea natriu-cationita si desalinizare a apelor.

Fig.4.18. Reglarea automata a sistemului de tratarea apei.

Apa prin decantoarele 1 intra in rezervorul 2 si cu pompa 3 se refuleaza in
degazorul 6 si partial merge la desalinizare. Sunt doua trepte: prima – filtre
hidrogen-cationite 7 si anionite 8; a doua – filtre similare 11, 12.
Dupa prima treapta apa trece prin decarbonizatorul 9 si din rezervorul 10 se
refuleaza cu pompele 3 in degazorul 13. Dupa cum se vede din schema, reglarea
debitului se efectueaza cu regulatoare de nivel LC, conectate cu robinete (ventile)
de pe conducte. Automatizarea operatiei de dozare a reactivelor se realizeaza cel
mai bine cu ajutorul pompelor-dozatoare volumice sau cu dozatoare cu supapa
electromagnetica.Automatizarea filtrelor consta in deconectarea lor periodica si
regenerarea cu conectarea urmatoare la functionare. Filtrele se deconecteaza
automat in cazul caderii debitului si cresterii presiunii, adica la infundarea lor.
Reglarea parametrului principal-nivelul se efectueaza prin schimbarea rezistentei
hidraulice a retelei de refulare sau prin recircularea apei. In ambele cazuri
traductorul este plutitor sau dispozitivul diferential cu membrane elastice.
Regulatoarele de nivel, de regula, au reactia inversa rigida, deoarece obiectul nu
are autoreglare.
Temperatura apei si presiunea in interiorul degazoarelor se mentine cu
ajutorul regulatoarelor manometrice diferentiale cu burduf si servomotorul
hidraulic, care asigura diferenta de presiune data dintre degazor si reteaua termica
prin variatia debitului agentului termic dupa semnalul de temperature sau de
depresiune.
105
BIBLIOGRAFIE

1. G.P. Negreanu, - Reglarea proceselor termice, note de curs, Facultatea de Inginerie

Mecanică şi Mecatronică, UPB, 1997-2007.

2. G. Negreanu, - Teoria şi modelarea turbomaşinilor, Editura Printech, ianuarie 2007,

ISBN 978-973-718-624-9.

3. Radu, R., Racovitză, A. - Controlul Electronic al Motoarelor cu Ardere Internă, note

de curs, Master-Managementul MAI, UPB, 2004-2007.

4. Negurescu, N., Pană, C., Popa, M.G., Racovitză, A. - Variable Valve-Control Systems
for Spark Ignition Engine, SAE Paper nr. 2001-01-0671, SAE International Congress,
Detroit, Michigan, 05-08 martie 2001, SUA.

5. Racovitză, A., Popa, M.G., Pană, C., Negurescu, N. - Performances of Methanol

Fuelled Urban Bus and Truck Diesel Engine Using the Double Injection Method, The
4-th International Colloquium, Stuttgart,15-16 ian.2003, vol.Fuels 2003, pag.331-338.

6. Niculita, P., Ceanga, E., Bumbaru, S. - Automatizarea in tehnica frigului, , Editura

Teora 1999.

7. Niculita, P. - Tehnica si tehnologia frigului in domenii agroalimentare, Editura

Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1998.

8. G. Bălan, - Automatizări în energetică, Editura Tehnică, Chişinău, 1998, ISBN 9975-

910-33-5.

9. Anand,D.K. – Introduction to Control Systems, 2nd Edition, Pergamon Press, New

York, 1984.

10. Franklin, G.F., Powel,J.D – Digital Control of Dynamic Systems, Addison Wisley,
Reading, Mass, 1980

11. Damian, V., Iosifescu, C., Coman, G. - Termotehnica, Editura Academica, Galati
2005.

12. *** - Documentatii tehnice si cataloage de produse ale firmei Danfoos, Nordborg,
Danemarca 1980-1997.

13. *** - Colectia Bulletin of the International Institute of refrigeration, IIR, Paris, 1970-
1997.

14. *** - Documentatii tehnice si cataloage de produse ale firmei York International.