1

3. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU CONDIŢIONAREA

MATERIEI PRIME DE MĂCINAT

În industria alimentara prin condiţionare se înţelege un ansamblu de măsuri aplicate în scopul punerii în
valoare a însuşirilor potenţiale ale materiilor prime utilizate într-un proces tehnologic.
Condiţionarea cuprinde operaţii de sortare, calibrare, curăţire, decojire, spălare sau umectare, maturare,
odihnă, aerare, prefirare, ventilare, răcire, deshidratare, etc.

3.1 UTILAJE PENTRU SEPARAREA IMPURITĂŢILOR

Particulele de materii prime conţin diferite impurităţi care nu pot fi admise în produse (măciniş, crupe,
grişuri, făinuri etc.), deoarece influenţează în mod negativ atât procesul de fabricare cât şi calitatea produselor
finite.
Dacă se consideră amestecul de seminţe şi impurităţi ca entităţi separate, problema separării impurităţilor
poate fi considerată ca operaţie de clasare.
Clasarea este definită ca operaţie tehnologică de separare a uneia sau mai multor componente numite
fracţiuni diferite sub anumite aspecte esenţiale care permit procesual diferenţierea.
În raport cu posibilitatea de separare, procesul poate fi definit ca fiind:
- separare uşoară;
- separare grea;
- separare imposibilă.
Pentru separarea impurităţilor se folosesc metode tehnice care separă pe baza următoarelor principii:
- diferenţă de mărime;
- caracteristici aerodinamice diferite;
- masa specifică diferită;
- deosebiri de formă;
- proprietăţi magnetice diferite;
- combinaţii ale acestora, alte principii mai puţin răspândite.
Aceste metode se aplică indiferent de localizarea impurităţilor (în masa de boabe, aderente pe suprafaţa
exterioară a acestora sau conţinute în tegument şi anumite părţi ale materiilor prime, în acest ultim caz,
separarea impurităţilor făcându-se prin îndepărtarea părţilor respective).

3.1.1 Separarea impurităţilor după mărime

În industria morăritului clasarea mecanică, bazată pe diferenţa de proprietăţi mecanice (una sau mai
multe) este denumită în mod frecvent cernere sau ciuruire
Se realizează prin trecerea amestecurilor de materii prime şi impurităţi peste suprafeţe cu ochiuri de
anumite forme şi dimensiuni denumite ciururi sau site.
Din punct de vedere al construcţiei maşinilor sau utilajelor se deosebeşte:
- clasarea gravimetrică, efectuată după viteza de cădere în apă sau în aer a seminţelor (clasare
hidraulică, respectiv clasare pneumatică, numită şi separare aerodinamică sau separare în câmp
aerodinamic);
- clasare volumică, efectuată după mărimea seminţelor, denumită şi cernere.
Cernerea este definită ca operaţie de separare volumetrică, bazată pe organe active specializate numite
site sau ciururi cu ochiuri de mărimi diferite prin care, dintr-un amestec de particule de diferite forme şi
dimensiuni geometrice rezultă fracţiuni diferite.
După unele păreri sunt numite ciururi suprafeţele cu orificii peste 1 mm, iar site, suprafeţele cu ochiuri
mai mici de 1 mm.
În practică, se foloseşte denumirea de ciur pentru suprafeţele cernătoare folosite în curăţătorie şi site
pentru suprafeţele folosite la cernerea produselor măcinate.
Prin aplicarea acestor metode se separă după mărime atât impurităţile, cât şi fracţiuni de produs sau
materie primă sortate după mărime (de exemplu sortarea orzului, a măcinişurilor etc.).
Fracţiunea ce trece prin sită se numeşte cernut, iar cea reţinută peste ochiurile sitei refuz.
În raport cu aşezarea maşinilor de cernut în fluxul tehnologic, se deosebesc:
- clasare sau cernere primară când sita este plasată prima în secţiunea de prelucrare;
- clasare sau cernere intermediară, când sita este plasată în interiorul secvenţei de proces tehnologic;
- clasare sau cernere finală, când sita este plasată la ieşirea din secvenţa de proces tehnologic.
Amestecul de seminţe se poate separa în diferite fracţiuni pe baza diferenţelor granulometrice prin
deplasare pe un organ activ al clasorului mecanic denumit generic tot sită.
Orificiile sitelor pot avea diferite forme (fante lungi, dreptunghiulare, pătrate, circulare (denumite uzual
 2
„rotunde”), ovale etc.), sitele putându-se confecţiona pe diferite căi:
- din bare fixate la anumite distante pentru a forma ochiuri de dimensiuni mari (barele pot fi metalice sau
nemetalice), denumite uzual grătare;
- din table subţiri, perforate prin ştanţare sau alte metode, pentru orificii mici;
- din ţesături de fibre textile sau fibre şi fire sintetice.
Sitele pentru făină se confecţionează din următoarele materiale: sârma de oţel, sârmă din bronz fosforos,
sârmă de alamă, sârmă de cupru, fire de mătase naturală, fire sintetice (nylon, capron, eterelon, etc.).
Forma orificiilor este, în general, pătrată, la păstrarea formei orificiilor contribuind şi modul de împletire
a ţesăturii. Aşa cum s-a precizat, principala dimensiune a unei site este cea a orificiului, care poate fi exprimată
direct, [μm], sau prin numărul sitei.
Sitele fabricate din împletituri de sârmă metalică, sub formă de plase, sunt clasificate prin STAS 2650-
87.
După felul sârmelor şi al îmbinărilor, împletiturile din sârmă se clasifică în : plase, ţesături şi trese
împletite.
Plasele executate din împletituri din sârmă de oţel, cu ochiuri pătrate formate din spire sunt standardizate
prin STAS 2543-76. Sârma de oţel utilizată poate fi neagră, zincată şi sârmă fosfatată
Ţesăturile utilizate pentru execuţia sitelor sunt:
1. Ţesătura de uz general, caracterizată în STAS 8285-88, cu ochiuri pătrate, executată din sârmă cu
secţiune circulară, utilizată pentru cernere, sortare etc.
Notarea unor astfel de ţesături se face indicând denumirea produsului, materialul, latura
ochiului/diametrul sârmei x lăţime şi numărul standardului.
2. Ţesătură din sârmă cu ochiuri pătrate (STAS 1077-67), recomandată pentru utilizare în cazul
sistemelor de analiză a calităţii şi sortării de precizie ale materialelor granulare.
Notarea unor ţesături din sârmă cu ochiuri pătrate se face indicând latura ochiului urmată de numărul
standardului.
3. Sitele din mătase naturală pot fi obţinute din fibre textile naturale nedegomate, care poartă denumirea
mătase naturală (STAS 1688-85). Sita de mătase naturală este foarte sensibilă la învechire, deoarece poate
deveni brusc fragilă şi se rupe rapid în timpul operaţiei de fixare pe ramă. O influenţă asupra acestui proces de
îmbătrânire o poate avea şi condiţiile asigurate în timpul procesului de depozitare. Indiferent de condiţiile
asigurate în timpul depozitării, sita de mătase naturală nu va putea fi depozitată pe o perioadă îndelungată fără
afectarea caracteristicilor mecanice.
Pe de altă parte, mătasea naturală este, într-o anumită măsură higroscopică, prin urmare se îngroaşă firul
la absorbţia umidităţii din aer, urmând ca la scăderea umidităţii relative a aerului firul să se subţieze. Acest fapt
este dezavantajos sub aspectul preciziei măcinişului.
Pe de altă parte, firul de mătase este aspru şi ca urmare, manifestă o uzare accentuată în timpul
funcţionării.
Se menţionează că există trei calităţi la sitele de mătase: calitatea simplă PRIMA X, calitatea dublă XX
şi calitatea triplă, notată XXX.
Uzura accentuată se manifestă funcţional cu precădere la sitele calitate dublă şi triplă. În aceste cazuri, la
substituirea sitelor de mătase naturală cu cele din mătase artificială pot fi necesare reduceri cu unul până la două
numere.
În moară, sitele cu ochiuri de mătase naturală pot fi atacate de dăunătorii făinii.
Pentru păstrarea formei ochiurilor, atât la întinderea sitei pe ramă, cât şi în timpul funcţionării (când se
exercită acţiunea greutăţii proprii a materialului de cernut), ţesătura se apretează cu o compoziţie specială din
gelatină, acid oleic şi acid acetic, care face ţesătura tare, lucioasă şi mai puţin higroscopică.
4. Sitele din fire sintetice prezintă mărimi şi forme ale ochiurilor similare celor din mătase naturală, pe
care le înlocuiesc.
Firul sintetic (nailon, capron (relon, perlon, nailon 6) etc.), este transparent, moale, cilindric sau plat, cu
aspect mătăsos în secţiune, de unde şi denumirea de mătase artificială.
Prezintă următoarele avantaje:
- rezistenţă mare la rupere;
- durata de viaţă a sitelor mult mai mare;
- suprafaţa de cernere liberă mult mai mare, datorită firelor mult mai fine;
- capacitate de cernere mult mai mare;
- rezistenţă mare la uzarea prin frecare de alunecare;
- nu absorb apa, deci sunt stabile dimensional, chiar în aer cu umiditatea relativă foarte mare;
- nu se murdăresc;
- nu sunt atacate de nici un dăunător al făinii.
Principalul dezavantaj este generat de posibilitatea încărcării acestor site cu electricitate statică la frecarea
dintre produs şi sită, ceea ce poate duce la aderenţa pe partea inferioară a sitei a unei cantităţi de produs, mai
 3
ales fracţiune pulverulentă, inclusiv pericolul de explozie sau incendiu la o descărcare electrică accidentală.
În mod analog şi tabla perforată şi sitele împletite sunt standardizate, notarea se face prin indicarea
tipului şi poziţiei orificiului, a dimensiunii (dimensiunilor) orificiului şi a numărului standardului.
Spre exemplu, pentru o sârmă din oţel, notarea este : "Ţesătură din sârmă de oţel [lăţimea interioară a
ochiului]/[diametrul sârmei]x[lăţimea ţesăturii] STAS 8285-77.
Potrivit STAS 1077-87 lăţimile ochiurilor sunt: 0,8; 1; 1,25; 1,4; 1,6; 2 mm.
În figura 3.1 este prezentat sistemul de
legare simplă (fig. 3.4 a), respectiv legare
încrucişată (fig. 3.4 b), pentru ţesătura din
sârmă, unde:
l – latura interioară a ochiului, [mm];
d – diametrul sârmei, [mm];
t – pasul sârmei, [mm].
Suprafaţa utilă a ţesăturilor din sârmă cu
ochiuri pătrate, se determină din relaţia:

l2 (3.1)
Su = 2
3.1 a) 3.1 b) t tablă perforată au
5. Sitele din
terminologia precizată prin STAS 7445/1-74,
Fig. 3.1 Sisteme de legare pentru ţesătura din sârmă
iar clasificarea exprimată în STAS 7445/2-74.
Tabla perforată are ochiuri de aceeaşi formă geometrică şi mărime, dispuse regulat (paralel sau în
zigzag), realizate tehnologic prin perforare (ştanţare).
Pentru tipul şi poziţia orificiului, se utilizează următoarele notaţii:
- orificii rotunde (simbol R), perforate în zig-zag (Rz), sau paralel (Rp);
- orificii (ochiuri), pătrate (simbol P), perforate în zig-zag (Pz), paralel (Pp) sau diagonal (Pd);
- orificii (ochiuri), alungite (simbol L), perforate în zig-zag (Lz) sau paralel (Lp).
Tablele perforate pentru site pot fi fabricate din următoarele materiale:
- oţel, OL 34, OL 42 STAS 500/2-80;
- bronz ½ t, STAS 93-80;
- alamă ½. STAS 289/2-87;
- aluminiu ½ t cu 99,5 % Al, SR EN 485-4:1995;
- cupru Cu 6, ½ t, STAS 426/2-80;
- alpaca, SR ISO 430:1995.
Capacitatea de separare a unui utilaj de cernut este dată de suprafaţa activă, definită ca raport între
suprafaţa cumulată a orificiilor şi suprafaţa plană totală exprimată procentual.
Randamentul de separare, denumit şi eficacitate, reprezintă raportul dintre masa cernutului şi a
particulelor din amestecul iniţial cu diametrul mai mic decât latura ochiului suprafeţei de cernut, exprimat în
procente, η:

η = 100 M c , [%],
a (3.2)
M
100
unde:
Mc - masa cernutului, [kg];
M - masa materialului supus cernerii, [kg];
a - procentul de particule din amestecul iniţial cu diametru mai mic decât latura orificiului sitei, [%].
Randamentul de cernere este influenţat de o serie de factori ca:
- raportul între suprafaţa cumulată a orificiilor şi suprafaţa totală a ciurului (suprafaţa activă), cuprinsă
între 50 %, la table perforate şi 75 % la ţesături şi împletituri;
- forma orificiilor;
- viteza de înaintare a particulelor pe suprafaţa ciurului;
- toleranţa dimensională dintre particulele ce trebuie să treacă prin orificii şi dimensiunile orificiilor;
- grosimea stratului materialului de sortat;
- starea amestecului (umiditate, aderenţă etc.);
- caracteristicile tehnico-funcţionale ale utilajului de cernere.
Tabelul nr. 3.1 Corespondenţe între numerele de sită şi mărimea ochiurilor acestora
Mate- Nr. Dim. Nr. Nr. Dim. Nr. Nr. Dim. Nr.
rial sită orif. [ochi sită orif. [ochi sită orif. [ochi
 4
[μm] /cm] [μm] /cm] [μm] /cm]
Sâr- 10 2240 14,78 24 900 79,5 38 500 204
mă 12 1800 22,42 26 800 100 40 480 224
de 14 1600 27,10 28 710 115,5 45 450 287
oţel 16 1400 35,30 30 700 126 50 400 363
18 1250 40,70 32 630 145 55 360 453
20 1120 51,0 34 560 164 60 315 516
22 1000 64 36 520 183 65 280 657
Nr. Dim. Nr. Nr. Dim. Nr. Nr. Dim. Nr.
sită orif. [fire sită orif. [fire sită orif. [fire
[μm] /cm] [μm] /cm] [μm] /cm]
Sâr- 24 925 8,9 35 602 13,0 60 340 22,2
mă 26 837 9,6 40 516 14,8 65 316 24,1
din 28 786 10,4 45 452 16,6 70 285 26,0
bronz 30 722 11,1 50 411 18,5
fosf. 32 625 11,8 55 372 20,4
Mătase prima pt.faină Mătase standard pt.făină
Nr. Nr. Marim. Supr. Nr. Nr. Marim. Supr.
sită [fire orif. utilă sită [fire orif. utilă
/cm] [μm] [%] /cm] [μm] [%]
site 4 24,5 294 51 3 23 287 44
de 5 26 272 50 4 24,5 270 45
măta- 6 29 236 47 5 26 247 42
se 7 32,5 207 45 6 28 234 43
8 34 197 45 7 29 223 42
9 38,5 176 45 8 32,5 194 40
10 43 146 39 9 34 175 37
11 46 129 35 10 38,5 148 33
12 49,5 115 31 11 43 126 30
13 51 111 31 12 46 117 28
14 55 103 30 13 49,5 105 26
15 59 92 28 14 51 103 26
16 62 86 27 15 55 93 24
16 59 83 23
sită 4 - 267 44 4 - 262 47
de 5 - 235 34 5 - 232 47
nylon 6 - 205 33 6 - 210 49
pt. 7 - 195 28 7 - 190 46
făină 8 - 159 36 8 - 170 43
9 - 142 - 9 - 142 36
10 - - - 10 - 124 32
11 - - - 11 - 116 31
12 - - - 12 - 106 28
13 - - - 13 - 99 27
14 - - - 14 - 90 35
15 - - - 15 - 84 35
16 - - - 16 - 80 33
Numerele sitelor sunt recunoscute prin convenţie pe plan mondial, şi reprezintă numărul de ochiuri pe
centimetrul liniar divizat cu patru, adică n/4, sau numărul de ochiuri pe ţol liniar englez divizat cu 10, adică
n[inch]/10.
Menţinerea numerelor convenţionale este susţinută prin utilizarea pe plan mondial a diagramelor de
măciniş care le utilizează în continuare.
In tabelul 3.1 sunt prezentate corespondenţele pentru numerele de sită şi dimensiunea lor, în cazul
împletiturilor din sârmă de oţel, bronz fosforos şi a sitelor de mătase.
In ansamblu, procesul de separare este influenţat de următorii factori :
1) modul de alimentare, la un debit uniform şi un strat corespunzător productivităţii sitei, la debite prea
mari apărând pericolul trecerii în refuz a particulelor mici aflate în partea superioară a stratului de material;
2) forma şi dimensiunile ochiurilor sitei, alese după forma particulelor ce trebuie separate;
- în cazul unor particule sferice ochiurile vor fi rotunde sau pătrate,
 5
- la dimensiuni neregulate, se aleg ochiuri alungite sau dreptunghiulare;
- aşezarea ochiurilor se face decalat, pentru a cuprinde un număr cât mai mare de orificii pe unitatea de
suprafaţă;
- în cazul orificiilor alungite găurile se dispun în rânduri paralele sau înclinate faţa de marginea sitei;
3) lungimea drumului parcurs de particule pe sită , influenţează în sens direct proporţional calitatea
separării, fiind determinată de forma şi dimensiunile sitei;
4) granulometria materialului, exprimată ca repartiţie dimensională a amestecului; raportul dintre
diametrul mediu (d) şi lăţimea ochiului sitei (l) influenţează astfel:
- pentru d mai mic de 0,7*l, particulele trec uşor prin site;
- pentru d mai mare decât 1,5*l particulele trec repede de-a lungul sitei şi nu împiedică trecerea prin sită
a particulelor de dimensiuni mici;
- particulele cu dimensiunea între: 0,7*l şi 1,5*l au tendinţa de a înfunda ochiurile sitei, în acest caz
sitele trebuind să aibă ochiuri cu 10-15 % mai mari decât dimensiunea de fracţionare.
5) temperatura produselor, influenţează invers proporţional capacitatea de cernere; de aceea măcinişul
se răceşte înainte de cernere.
6) conductibilitatea electrică, împiedică electrizarea sitelor şi reducerea capacităţii de cernere.
7) viteza şi caracterul mişcării materialului, determinată de unghiul de înclinare al sitelor şi de
unghiul sub care cad particulele pe sită, la site înclinate nemişcate, deplasarea particulelor are loc numai în
lungime, neputându-se separa impurităţile ale căror dimensiuni diferă sub aspectul grosimii şi al lăţimii,
regimul acesta permiţând numai separarea impurităţilor mari;
8) valoarea suprafeţei utile de trecere, Su, definită potrivit relaţiei (3.1);
9) grosimea stratului de seminţe pe sită, grosimea exesiv de mare îngreunează separarea şi afectează
rezoluţia procesului.
10) uzura sitelor în raport cu materialul:
- la materialele metalice creste capacitatea, datorita uzării;
- la mătase, scade datorita scămoşării.
În general, utilajele de cernere sunt clasificate după natura mişcării sitei astfel:

-plane; - cu mişcare oscilatorie rectilinie;

Site: -înclinate; - vibratoare;
-cilindrice; - cu mişcare de rotaţie;
-cu mişcare plană.

3.1.1.1. Site (ciururi) înclinate cu mişcări oscilatorii

Sunt utilaje de curăţire prin cernere la care ramele înclinate ce conţin sitele primesc o mişcare oscilatorie
de la un mecanism biela-manivela sau mecanism cu excentric.
Pentru asigurarea continuităţii procesului de separare prin cernere este necesar ca amestecul de produse
ce se află pe sită să se deplaseze de la locul de alimentare spre locul de evacuare.
Presupunând cazul mişcării transmise de un mecanism biela-manivela la o sită suspendată în două
articulaţii O si O1, (fig.3.2.), considerând tiranţii OA şi O1A1 foarte lungi, oscilaţiile vor fi orizontale, unghiul
de înclinare al sitei rămâne constant tot timpul mişcării sitei.

Fig. 3.2 Modelul grafic pentru sitele plane oscilante

 6
În ipoteza lungimii (l) a bielei infinite în comparaţie cu raza manivelei (r), mişcarea este armonică, deci
ecuaţia acceleraţiei va fi:

AS = ω r cos ωt,
2
(3.3)

unde:
ω -viteza unghiulară a manivelei;
ωt - unghiul instantaneu de rotaţie.
Potrivit legii a doua a dinamicii, forţa de inerţie P va fi produsul dintre masa (m) şi acceleraţia (AS):
G 2
P = m AS = ω r cos ωt, [N], (3.4)
g

Prin descompunerea forţelor conform fig.3.2. forţa de inerţie are două componente:
-componenta normală:
G 2
P H = P sin α = ω r cos ωt sin α; (3.5)
g

-componenta longitudinală:
G 2
P S = P cos α = ω r cos ωt cos α; (3.6)
g

Componenta normală apasă particulele pe sită la poziţia manivelei în sectoarele I sau IV şi o respinge în
sectoarelele II şi III. Componenta longitudinală acţionează de-a lungul sitei, pentru sectoarele I şi IV, în sus, iar
în sectoarele II şi III în jos. In sectoarele II şi III, particula va aluneca în jos, cu condiţia:

P S  f(Gcos α - P H ) - G sin α , (3.7)

de unde, prin înlocuire rezultă:

G 2 G
ω r cos ωt cos α  f(G cos α - ω2 r cos ωt sin α ) - G sin α. (3.8)
g g

In pozitia limită, la dreapta manivelei, va apare situaţia în care forţa ce deplasează particula în jos, pe
planul înclinat ajunge la valoarea maximă, relaţia (3.7) devenind:
G 2 G
ω r cos α  f(G cos α - ω2 r sin α ) - G sin α, (3.9)
g g

iar după transformări algebrice:

ω 2 r  f cos α - sin α ,
(3.10)
g cos α + f sin α

şi în urma substituirii f=tg φ şi ω2r/g=n2r/302,

rezultă condiţia:
2
n r
2
 tg( ϕ - α ), (3.11)
30
de unde rezultă, la limită, turaţia minimă a excentricului pentru care particulele încep să se deplaseze
spre capătul sitei, nmin:

tg( ϕ - α )
n min = 30 , [rot/ min ] (3.12)
R

Pentru grâu, s-au stabilit experimental: numărul optim de oscilaţii cuprins între 350-400 pe minut, la o
excentricitate de 5-10 mm, tgφ =0.6, iar α=6 - 80.
In mod analog, turaţia minimă pentru care boabele încep să se deplaseze în sus este calculată cu relaţia:
 7

tg( ϕ +α )
n minsus = 30 , [rot/ min ]. (3.13)
R

In practică, pentru a realiza o bună curăţire a boabelor, va trebui să se asigure:

n = 1,5 nminsup . (3.14)

Pentru grâu, tot experimental, s-a stabilit valoarea vitezei optime de înaintare a produsului pe suprafaţa
ciurului vgrau=0,315 m/s, iar pentru alte particule v ∈ [0,275; 0,375] m/s.
Pentru calculul capacităţii de producţie Q, a unui astfel de utilaj se aplică relaţia:
Q = 60BhS γ η f n, [kg/h], (3.15)

unde:
B - lăţimea sitei, [m];
h - înălţimea stratului de boabe pe sită, [mm];
n - turaţia excentricului, [rot/min];
S - distanţa parcursă de boabe la o turaţie a axului, [mm];
γ - masa specifică a boabelor, [kg/m3];
ηf - coeficient de afânare a
seminţelor pe sită, cu valori între 0,6-0,8.
Din aceasta categorie de utilaje se
prezintă în fig.3.3, ciurul oscilant, utilaj
folosit pentru reţinerea prin cernere a unor
particule grosiere dintr-un amestec. Utilajul
este o sită plană slab înclinată 2, susţinută
de nişte lamele elastice sau bielete 6, de la
care se realizează şi reglarea înclinării sitei.
Particulele supuse cernerii se
deplasează pe suprafaţa sitei, atât sub
acţiunea forţei gravitaţionale, cât şi prin
efectul mişcării oscilante în sens
longitudinal.
Produsele de cernut sunt introduse în
utilaj prin gura de alimentare 1 şi evacuate
prin gura de evacuare a cernutului 3.
Fig. 3.3 Schema structurală a ciurului oscilant
Impurităţile refuzate sunt extrase
prin gura de evacuare a refuzului 4.
Acţionarea sitei se realizează printr-un mecanism cu excentric 5, ansamblul fiind susţinut de batiul 7.

3.1.1.2 Sitele (ciururile) înclinate cu mişcări vibratorii

Realizează un efect de separare mai bun decât cel al sitelor înclinate oscilante, datorită numărului mai
mare de oscilaţii în unitatea de timp (până la 35 Hz), cât şi al unghiului sitelor.
Se execută, de cele mai multe ori, de tip etajat, mai multe ciururi fiind suprapuse pe aceeaşi casetă,
diferind mărimea sitelor şi, uneori, înclinaţia.
Deplasarea particulelor depinde, în acest caz, de oscilaţiile longitudinale ale sitei, generate de un
mecanism bielă-manivelă sau cu excentric.
Mişcarea pe sită este posibilă când:

ω2 r ≥ gtg( ϕ - α ), (3.16)

unde:
ω - viteza unghiulară a manivelei, [rad/s];
r - raza manivelei, respectiv
excentricitatea axului de transmisie,
[mm];
g - acceleraţia gravitaţională = 9,81 m/s2;
φ - unghiul de frecare al particulelor la
deplasarea pe sită, [o];

Fig. 3.4 Modelul grafic pentru sitele vibratoare

 8
o
α - unghiul de înclinare al sitei, [ ].
Din analiza schemei de mişcare (figura 3.4), rezultă forma de parabolă a traiectoriei şi ecuaţiile mişcării.
Fie o particulă P, de masă m, aflată pe sita înclinată AB sub un unghi α cu orizontala, care primeşte un
impuls în direcţia PC sub un unghi β cu orizontala, imprimându-i-se o viteză iniţială v.
Viteza medie a particulelor de-a lungul sitei va fi:

v m = v cos β cos α , [m/s], (3.17)

Grosimea stratului de particule care se deplasează pe sită nu trebuie să fie mai mare decât dublul
grosimii particulelor.
Amplitudinea vibraţiilor se determină din relaţia:

2 Gg R
A= , [mm], (3.18)
Gc + G g

unde:
Gg - masa contragreutăţii, [kg];
Gc - masa corpului cu site, [kg];
R - distanţa de la centrul de greutate al contragreutăţii până la axa de rotaţie, [mm];
Turaţia optimă a manivelei se determină din relaţia:

30 g
n= tg( ϕ - α ) , [rot/ min ], (3.19)
π r

unde: r -raza manivelei sau excentricitatea axului de transmisie, [mm];

g -acceleratia gravitationala, [m/s2];
φ -unghiul de frecare al particulei pe sita, [o];
α -unghiul de inclinare al sitei, [o].
Rezultă deci, o scădere a amplitudinii în contextul unei măriri a numărului de rotaţii la sistemul de
antrenare.
Capacitatea de producţie a sitelor vibratoare se calculează cu formula:

Q = 3600 ηBh v m γ , [kg/h], (3.20)

unde:
B - lăţimea sitei,
[m];
h - înălţimea
stratului de particule de
pe sită, [m];
vm - viteza medie a
particulelor pe sită, [m/s];
η - coeficient de
alunecare a particulelor
pe sită, η = 0,5-0,7;
γ - masa specifică
a amestecurilor ce se
cern, [kg/m3].
In figura 3.5 se
prezintă o soluţie
constructivă de ciur
vibrator, alcătuit din două
ansambluri de site
suprapuse 2, asamblate
într-o casetă (casă) a
sitelor, curăţată printr-un
sistem cu bile de cauciuc
3, şi acţionate în mişcare

Fig. 3.5 Schema constructivă a unui ciur vibrator

 9
vibratoare printr-un sistem alcătuit dintr-un motor electric 11, transmisie prin curea (de regulă) şi mecanism de
vibrare 8, (bielă-manivelă, cu excentric etc.).
Produsul ce se cerne intră în utilaj prin gura de alimentare 1, trece prin sita superioară, unde se separă în
refuz, impurităţile mari, care ies prin gura de evacuare a impurităţilor mari 5, apoi trece peste sita inferioară ca
refuz, fiind evacuat prin gura de evacuare produs 7.
Impurităţile mici trec prin sită şi sunt evacuate prin gura pentru impurităţi mici 6. Înainte de ieşirea din
utilaj, produsul este curăţat de impurităţile feroase cu ajutorul magneţilor 9.
Întregul ansamblu este fixat pe un batiu 4, prevăzut cu un capac de vizitare 10.
Ciururile şi sitele vibratoare se caracterizează prin construcţie
Foto 3.1 Ciur vibrator ermetică, nu degajă praf, prezintă un consum scăzut de energie şi efect bun
de curăţire, datorită forţelor de inerţie puternice generate de vibraţii.
În foto 3.1 se prezintă un exemplu de ciur vibrator, conceput ca un modul care poate fi cuplat într-un
flux tehnologic, inclusiv la un sistem de aspiraţie prin intermediul unor seturi pentru cuplare rapidă.
In tabelul 3.2 sunt prezentate câteva tipuri de ciururi vibratoare şi caracteristicile principale ale acestora.

Tabelul 3.2 Tipuri de ciururi vibratoare din ţara noastră

Tipul Dimens. ciururilor[mm] Capacitate Putere de
Lungime Lăţime [t/h] acţ.nec.
[kw]
M-410 II 400 1000 2 1,5
M-610 II 600 1000 3 1,5
M-810 II 800 1000 5 1,5
M-1010 II 1000 1000 5 1,5

3.1.1.3 Ciururile si sitele cu mişcări rotative

Sunt utilaje la care sitele au o formă cilindrică sau poligonală, având ca organ de lucru un tambur
înclinat ce posedă site pe suprafaţa laterală.
Prin rotirea înceată a tamburului, particulele cad de-a lungul suprafeţei laterale cu site având ochiurile
uniforme sau de dimensiuni crescânde, în acest ultim caz, utilajele fiind denumite şi maşini de sortat, construite
cu până la patru dimensiuni de ochiuri.
Faţă de celelalte categorii de utilaje, sitele cu mişcări rotative au avantajul realizării unor amestecări
intense ale particulelor, având o construcţie simplă, gabarit redus şi consum scăzut de energie electrică.
La trecerea particulelor printr-o astfel de sită, acestea sunt supuse acţiunii forţei centrifuge, forţei
gravitaţionale şi forţei de frecare. Turaţia sitei n, depinde de unghiul de ridicare al particulei în interiorul sitei,
faţă de verticală δ, unghiul de frecare al particulei pe peretele tamburului φ şi de raza tamburului r.
Pentru analiza regimului cinematic la sitele circulare sunt considerate mai multe cazuri funcţionale:
1. la viteze unghiulare foarte mari, seminţele aderă la suprafaţa interioară a sitei, rotindu-se
solidar cu aceasta, separarea nu se produce, turaţia corespunzătoare apariţiei acestui fenomen se
numeşte turaţie critică a fazei repausului relativ;
2. la viteze unghiulare inferioare valorii critice, dar suficient de mari, masa de seminţe aderă pe
suprafaţa sitei până la un punct corespunzător echilibrului dinamic al forţelor de greutate,
inerţie şi frecare, după care urmează desprinderea boabelor, căderea după o traiectorie
parabolică până la un punct de contact cu sita, faza utilă a procesului de separare;
3. la viteze unghiulare foarte mici, seminţele
alunecă pe peretele interior al sitei, viteza
unghiulară a masei de seminţe este
inferioară vitezei unghiulare a sitei, o parte
din seminţe trec prin ochiurile sitei, iar o
altă parte se desprind şi cad după o
traiectorie parabolică în altă zonă a sitei,
unde fie trec prin ochiurile acesteia, fie
reiau procesul anterior de separare.
Rezultă că pentru a obţine o sortare cât mai bună,
viteza de alunecare a particulelor trebuie să fie limitată,
deoarece altfel acestea nu au timp să cadă prin ochiurile
sitei. Valorile unghiului de înclinare al sitei sunt limitate
practic la limitarea diferenţei (α - φ) la valori de 5-10 o, iar
unghiul de frecare este de 30-35 o.
Considerând mişcarea unei seminţe de greutate G =
Fig. 3.6 Echilibrul dinamic la sita
cilindrică
 10
mg, aflată în interiorul sitei cilindrice de rază R, într-un punct A1 caracterizat de o poziţie determinată de un
unghi la centru δ (figura 3.6), presupunând echilibrul sistemului de forţe ce acţionează asupra bobului se ajunge
la două egalităţi: una pe direcţie radială şi alta pe direcţie tangenţială.
Pe direcţie radială egalitatea va fi:
mω2 R = mg sin δ (3.21)
Într-o formă redusă această egalitate devine:
ω2
R = sin δ (3.22)
g
Primul termen din relaţia (3.22) se numeşte factor de separare şi se notează cu K.
Turaţia optimă se determină din relaţia:

sin ( δ - ϕ )
n = 30 , [rot/ min ], (3.23)
Rsin ϕ

unde prin înlocuirea restricţiilor anterioare, relaţia se simplifică la:

M (10 - 17)
n= = , [rot/ min ], (3.24)
R R

Experimental s-a constatat o eficienţă maximă la o înclinaţie a tamburului de 0,1 m/metru lungime de
sită, viteza periferică de rotaţie 0,7-1 m/s, iar încărcăturile pe metrul pătrat de sită cuprinse între 500 kg/m2h la
cerealele cu boabe mari, ajungând la 100 kg/m2h pentru sitele folosite la cernerea făinii.
Pentru eliminarea prafului, mai ales la sortarea cerealelor, debitul de aer aspirat este de 15-20 m 3/100 kg
de cereale.
Capacitatea de lucru la acest tip de site se determină cu formula:

Q = 0,6n γ tg 2 β R 3 h3 , [kg/h], (3.25)

unde:
h - înălţimea maximă a stratului în secţiunea verticală a tamburului, [mm];
n - turaţia tobei, [rot/min];
R - raza tamburului, [mm];
β - unghiul de înclinare al tamburului faţă de orizontală, [o];
γ - masa specifică aparentă a particulelor, [kg/m3].
Pentru stabilirea ecuaţiei generale de mişcare a seminţelor se consideră, în mod analog, mişcarea unei
seminţe pe suprafaţa interioară a sitei, având viteza proprie de rotaţie Ω, supusă unui sistem de forţe compus
din:
- greutatea proprie a seminţei, G = mg;
- forţa centrifugă, Fc =Gω2R/g;
- reacţiunea normală a sitei, N;
- forţa de frecare dintre sămânţă şi suprafaţa interioară a sitei cilindrice, Ff = μN;
- forţa Coriolis, FCO = 2Gω(ω - Ω)R/g;
- forţa de transport, având două componente: forţa de transport normală, F tN = G (ω – Ω)2R/g şi
forţa de transport tangenţială FtT = G (ω – Ω)’R/g.
 11

Fig. 3.7 Echilibrul forţelor în sistem de referinţă Frenet

Considerând un sistem de axe rectangulare mobil, solidar cu sămânţa în tot timpul mişcării (sistem de
axe de coordonate Frenet), potrivit figurii 3.7, condiţia de echilibru va fi:
G + N + F f + Fc + FCO + FtN + FtT = 0 (3.26)
Această ecuaţie vectorială proiectată pe direcţia axelor sistemului de coordonate, conduce la următoarele
egalităţi:
FCO + N = Fc + G cos α + FtN (3.27)
respectiv:
FtT + G sin α = F f (3.28)
Înlocuind expresiile forţelor definite anterior, se obţine:
1 1 1
2Gω(ω − Ω) R + N = Gω2 R + G cos α + G (ω − Ω) R
2
(3.29)
g g g
′ 1
G (ω − Ω) R + G sin α = µN (3.30)
g
Înlocuind expresia greutăţii G = mg şi diferenţa vitezelor unghiulare, cu o nouă mărime, viteza
unghiulară relativă, (ω – Ω) = Ωr, egalând ecuaţiile care definesc expresia forţei normale N, se obţine:
[
m R (ω − Ωr ) + g cos α =
2

µ
]
[ g sin α + Ω r R ]
m
(3.31)

de unde, rezultă derivata în raport cu timpul a vitezei unghiulare relative Ω  , exprimată funcţie de
r
coeficientul de frecare, μ:

Ω r =
[
µ R( ω − Ω r ) + g cosα − g sinα
2
] (3.32)
R
sau exprimată în funcţie de unghiul de frecare, φ:

Ω r
[ 2
]
 = tan ϕ R ( Ω ) + g cos α − g sin α (3.33)
R
După efectuarea calculelor trigonometrice se obţine:
 = Ω2 tan ϕ − g sin( α −ϕ)
Ω (3.34)
R cos ϕ
r

Deoarece
 = (ω − Ω) ′ = −Ω
Ω  , (3.35)
r
iar viteza unghiulară poate fi exprimată ca derivată a unghiului de poziţie în raport cu timpul,
Ω =α  =α
 , ⇒Ω  (3.36)
Ecuaţia (3.34) devine:
sin( α − ϕ)
α
 + α 2 tan ϕ − g =0 (3.37)
R cos ϕ
definită ca ecuaţie diferenţială neliniară care descrie mişcarea seminţei pe suprafaţa sitei cilindrice.
Soluţiile la ecuaţia diferenţială (3.37) se obţin prin integrare numerică în cazuri particulare diferite.
 12
Din punct de vedere practic situaţia particulară cea mai dorită este cea a mişcării seminţelor fără repaus
relativ, posibilă când ω > Ω, adică factorul de separare K< Kcr,, bobul rămânând permanent în contact cu
suprafaţa interioară a sitei cilindrice, adică N > 0.
Din egalitatea (3.31), reacţiunea N va fi:
[
N = m R( ω − Ω r ) + g cosα  0
2
] (3.38)
Diferenţa , (ω – Ωr) = Ω, este întotdeauna pozitivă, indiferent de viteza unghiulară ω a sitei cilindrice.
Pentru cazul α ≤ π/2, situaţia N > 0, conduce la concluzia că în cadranul I nu poate avea loc desprinderea
urmată de mişcarea liberă (zbor), a seminţelor după o traiectorie tip parabolă.
La poziţii corespunzătoare α = π/2 + δ şi N > 0, rezultă relaţia de inegalitate:
π
R ( ω − Ωr ) + g cos( + δ )  0,
2
(3.39)
2
Prin prelucrări trigonometrice şi înlocuirile corespunzătoare se obţine:
R 2
Ω  sin δ (3.40)
g
Termenul din dreapta defineşte factorul de separare pentru primul cadran KI = Ω2R / g > sin δ.
Ipoteza corespunde desprinderii seminţei într-un punct A1, definit de unghiul de poziţie δ, respectiv de
trecere de la traiectoria circulară a conturului sitei de rază R, la o traiectorie parabolică.
În punctul A1 în valoare absolută, viteza tangenţială a sitei va fi :
v 2 = Rg sin δ (3.41)

Fig.3.8 Model de calcul al traiectoriei

iar componentele acesteia după sistemul de axe xA1y (fig. 3.8) vor fi:

 v x = v c oβ s
 (3.42)

 v y = v s i βn
Pentru un punct M situat pe traiectoria de cădere, după desprindere la un moment t, considerând situaţia
aruncării pe verticală sub un unghi β, coordonatele vor fi:

 x = v tc o βs

 t2 (3.43)

 y = v ts i nβ − g
 2
Prin înlocuirea expresiei modului vitezei de aruncare v şi eliminarea parametrului timp se obţine ecuaţia
parabolei traiectorie a seminţei:
x2
y = xtg β − (3.44)
2R cos 3 β
Ecuaţia traiectoriei unui punct de pe sita cilindrică este ecuaţia unui cerc:
 13
X 2 + Y 2 = R2 , (3.45)
unde coordonatele punctului sunt:
X = x − R sin β
(3.46)
Y = y + R cos β
Rezultă ecuaţia traiectoriei:
x 2 + y 2 − 2 Rx sin β + 2 Ry cos β = 0 (3.47)
Pentru a afla coordonatele punctului de intersecţie a traiectoriei parabolice a seminţei cu traiectoria
circulară a sitei în punctul A2, se egalează ecuaţiile (3.44) şi (3.47) pentru eliminarea parametrului y.
Se obţine ecuaţia în x:
x3  x 
 − sin β  = 0 (3.48)
R cos β  4 R cos β
4 2

Primele trei rădăcini x1 = x2 = x3 = 0, sunt coordonatele punctului de desprindere A1, originea sistemului
de axe.
Al doilea punct comun pe traiectoria bobului, punctul de intersecţie al traiectoriei parabolei bobului cu
sita cilindrică este soluţia ecuaţiei:
 x 
 − sin β  = 0 (3.49)
 4 R cos β
2

de unde rezultă coordonatele:
x A 2 = 4 R cos 2 β sin β
(3.50)
y A 2 = −4 R sin 2 β cos β
Se poate demonstra analitic egalitatea arcelor de cerc A1E = EA2, de unde rezultă că zborul seminţei se
petrece pe o traiectorie parabolică având deschiderea 4β. Din condiţia privitoare la abscisa punctului de
intersecţie xA2 ≤ R sin β, rezultă:
4 R cos 2 β sin β ≤ R sin β sau R sin β (4 cos 2 β −1) ≤ 0
Deoarece β ∈ [0; π/2] şi sin β ∈ [0; 1], rezultă din relaţia anterioară 4 cos2β – 1 ≤ 0 sau cos β ≤ ½, de
unde β<600.
Rezultă că pentru β<600, sămânţa va cădea în cadranul IV, iar pentru β≥600, sămânţa va cădea în
cadranul I.
Primul caz convine, deoarece permite separarea optimă prin parcurgerea unui arc de cerc cât mai mare de
către seminţe pe suprafaţa sitei cilindrice.
Practic, valorile factorului de separaţie sunt K = (0,75…0,80).
Calitatea separării şi buna funcţionare a sitei sunt substanţial îmbunătăţite prin curăţirea continuă de
seminţele care se înţepenesc în ochiurile sitei cu ajutorul unor mecanisme de curăţat cu perii sau cu role.
Un exemplu de mecanism cu role este prezentat în foto 3.3.
Constructiv, dimensiunile geometrice ale sitelor se determină funcţie de încărcarea specifică admisă q,
corelată cu specia seminţei separate sau curăţate.
La sitele cilindrice încărcarea specifică este de 3-4 ori mai mare decât la sitele plane.
Raportul între lungimea cilindrului L şi diametrul acestuia D, L/D = 3,75 – 4, iar regimul cinematic se
corelează cu valori ale factorului de separare K recomandate anterior.
La înclinări ale axei longitudinale cuprinse între 4-50, se recomandă viteze v = 0,65 – 0,75 m/s.
Debitul de aer necesar desprăfuirii în timpul funcţionării este cuprins între 2-3 m3/min, amplasarea
racordului de aspiraţie fiind, de regulă la capătul de evacuare a seminţelor.
Cele mai cunoscute site cu mişcări rotative sunt: cernătorul cilindric centrifugal (cu ax orizontal sau
vertical), buratul, separatorul centrifugal conic vibrator, scalperatorul etc.
Întrucât sunt asemănătoare constructiv, diferind doar numărul de sectoare cu ochiuri diferite ale sitelor,
pentru cernătorul cilindric centrifugal şi burat, se prezintă în figura 3.6 schema de principiu pentru burat, folosit
atât la curăţirea boabelor, cât şi la cernerea făinii.
 14

Fig. 3.9 Schema de principiu a buratului

Se compune dintr-un batiu 1 şi o carcasă cilindrică pe care se găsesc site cu ochiuri circulare (denumite
uzual rotunde).
În prima porţiune 3, sunt ochiurile mai mici (ex.1 mm), iar în continuare sitele au ochiurile mai mari
(ex.3 mm), în porţiunea 4.
Particulele sunt alimentate prin gura de alimentare 2, şi trec succesiv peste sitele rotative, de fiecare dată,
cernutul (impurităţi, făină fină, etc.), căzând într-un transportor elicoidal 5, cu sensuri diferite de vehiculare a
materialelor.
Impurităţile mari, care
rămân pe sită, sunt evacuate prin
gura de evacuare pentru
impurităţi mari. Tamburul este
rotit prin sistemul de acţionare 6,
care poate fi un motoreductor, de
unde mişcarea este transmisă şi
la melc, şi un sistem de periere,
de regulă, utilajul fiind conectat
la sistemul de aspiraţie
centralizată, sau având aspiraţie
proprie, mai ales în cazul sortării
boabelor.
In figura 3.7 se prezintă
schema de principiu pentru
separatorul centrifugal conic
vibrator, utilizat pentru
precurăţire şi curăţire într-o
singură operaţie, utilizând, pe
lângă separarea pe baza
diferenţei de mărime şi diferenţa
de masă specifică.
Produsul supus curăţirii
este alimentat în interiorul
conului 1, fiind supus
concomitent unei mişcări de
rotaţie şi vibratorii, cu oscilaţii
pe verticală.
Fig. 3.10 Schema constructivă a unui separator centrifugal Datorita acestei mişcări,
boabele şi corpurile străine
primesc o mişcare oscilantă de ridicare de-a lungul mantalei.
Boabele trec prin ochiurile sitei, în timp ce impurităţile mari cad în jgheabul 5, din partea superioară, de
unde sunt evacuate.
 15
Boabele de curăţat cad în sita a doua 2, care are aceeaşi mişcare cu prima sita. Aici boabele prezintă
aceeaşi tendinţă de urcare, eliminându-se prin jgheabul 6.
Corpurile străine cu dimensiunile mai mici decât boabele trec prin sită şi se elimină prin gura 7.
Acţionarea sitelor se realizează cu ajutorul roţii 8 şi transmisiei prin curele trapezoidale - pentru rotaţie,
iar vibrarea cu ajutorul excentricului 4 şi a transmisiei 3.
Izolarea antivibratoare este asigurată printr-o suspensie elastică cu arcuri de cauciuc 9, 12, - pentru site,
respectiv 11 - pentru excentric. Axul vertical este susţinut de lagărul 10.

Tabelul 3.3 Tabelul 3.4

Dimensiuni pentru orificiile sitelor ciurului cilindric Caracteristici tehnice ale ciururilor
Tron- Dim.orif. Dim.orif. Diam. Lung. Dimen. Capa- Tur. Put.
son alungite rotunde cil. cil. trons. cit. cil. act.
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [t/h] [rot/min]
I 15x1,2 1,2 630 1125 [kw]
II 15x1,5 1,5 630 1605 2x475 1,5 30 1,1
III 15x2,0 2,0 630 2115 2x750 2,4 30 1,1
3x630 3,2 30 1,1
Î

n
În tabelul 3.3 sunt date variantele de dimensiuni, pentru diferite tipuri de orificii, pentru sitele unui ciur
cilindric, iar în tabelul 3.4 principalele caracteristici tehnice ale ciururilor folosite în morile din ţara noastră.

Fig. 3.11 Schema tehnologică a unei site cilindrice în trei trepte

În timpul funcţionării sitele cilindrice degajă cantităţi importante de praf. De asemenea, pentru asigurarea
unei funcţionări mai bune, acestea sunt cuplate la sisteme de deprăfuire.
În practică sitele cilindrice pot fi folosite, în funcţie de numărul treptelor cu orificii drept precurăţitoare
(cu una sau două trepte ale ochiurilor sitei cilindrice), curăţitoare sau clasoare (două sau trei trepte) şi sortatoare
(trei sau mai multe trepte)
În figura 3.8 este prezentată o astfel de
schemă tehnologică pentru o sită cilindrică în trei
trepte folosită pentru clasarea seminţelor, sub
denumirea de sortatoare sau calibroare.
Amestecul de seminţe pentru curăţire este
adus prin conducta 1 la sistemul de curăţire. La
intrarea în sita cilindrică 2, printr-o porţiune

Foto 3.2 Aspectul unei site cilindrice

 16
aspirată şi vibratoare fluxul de seminţe este parcurs de un curent de aer care este aspirat în camera de detentă 3,
unde se face separarea fracţiunilor solide, aerul fiind împins în atmosferă de ventilatorul 4.
La parcurgerea succesivă a tronsoanelor 5, 6 şi 7 se separă fracţiunile de seminţe în ordinea mărimii,
impurităţile mari fiind evacuate prin gura de evacuare 7.
În foto 3.2, respectiv foto 3.3 sunt prezentate aspectul general al unei site cilindrice, respectiv detaliu
pentru o sită şi sistemul de curăţire prin role presoare, care înlătură permanent boabele sau impurităţile blocate
în orificiile sitelor de diferite diametre.

Foto 3.3 Detaliu sită şi sistem de curăţire

3.1.1.4 Sitele cu mişcare plană

Fig 3.12 Schema constructivă a unei site cu mişcare plan-circulară

Sunt folosite, cu precădere pentru sortarea materiei prime, sau a fracţiunilor mărunţite, şi se compun
întotdeauna din mai multe pachete de rame suprapuse, pe care se montează sitele propriu-zise, pe câte un cadru
metalic, care are atât rol de susţinere a ramelor, cât şi de echilibrare a mecanismului oscilant.
Mişcarea plan circulară provine de la o roată de curea 2 (figura 3.12), care prin intermediul unui ax 1,
acţionează roata de raza r a excentricului 3, de unde, printr-un ax scurt şi lagărul 5, se acţionează pachetele de
rame 7. Contragreutăţile 4 realizează echilibrarea forţelor centrifuge ale acestora F c, cu cele de inerţie ale
pachetelor cu rame Fp, astfel încât, să se realizeze echilibrarea dinamică a ansamblului în mişcare pe direcţia
principală de simetrie 6.
Cele două forţe se calculează din relaţiile:

F p = mpω r p , F c = m g ω R, [N],
2 2
(3.51)

unde:
mp - masa pachetului de site încărcate, [kg];
mg - masa contragreutăţilor, [kg];
ω - viteza unghiulară a sitei, [rad/s];
R - distanţa de la centrul de greutate la axul de rotaţie, [m].
Din egalarea relaţiilor (3.51), pentru condiţia de echilibru rezultă relaţia:
În cazul schimbării încărcării sitelor, axul vertical lung se va deplasa de la poziţia verticală proporţional
mp R
= . (3.52)
mg r p
 17
Vibraţiile sunt produse de un mecanism cu un arbore excentric având două lagăre sprijinite pe un
cadru fix şi două lagăre solidare cu cadrul mobil. Cadrul mobil se mişcă după o traiectorie circulară, iar
amplitudinea vibraţiilor este constantă, determinată de excentricitatea arborelui.
Ciururile giratorii funcţionează în regim supracritic ω/ωp = (7…10) având frecvenţa cuprinsă între
(10…25) HZ şi amplitudinea vibraţiilor (2…6) mm. Se execută cu una sau două site cu ochiuri diferite,
suprapuse, înclinate faţă de orizontala cu α = (15…30)°. În practică se utilizează o gamă foarte variată de
ciururi vibratorii, care se diferenţiază între ele prin diferite elemente constructive.
Echilibrarea ciurului de inerţie
Conform fig.3.12 , greutatea maselor neechilibrate G0 (contra-greutate) se determină din egalitatea
forţelor centrifuge de inerţie produse de greutatea ciurului Glm (neglijând masa materialului de pe sită), cu
cele produse de masa de echilibrare:
G0 Gl
rω 2 = m eω 2 (3.53)
g g
sau
e
G0 = Gml (3.54)
r
în care e este excentricitatea arborelui.
Planul forţelor la arborele cu excentric corespunde poziţiei pentru care arborele este în poziţia cea
mai defavorabilă (cadrul mobil al ciurului în poziţie inferioară).
Volanţii cu masele neechilibrate dau naştere la forţele centrifuge de inerţie:
G0 n 2 r 2
Fν = (3.55)
900
Forţele rezultate vor fi
1
F1 = ( Fν − G0 ) (3.56)
2
F2 =
1
2
(
Fc − G ml ) (3.57)
Forţa datorată tensiunii din transmisia cu curele trapezoidale, F3, se neglijează.
Cunoscând forţele care acţionează şi punctele lor de aplicaţie, se pot determina momentul încovoietor
maxim şi cel de torsiune, în vederea dimensionării arborelui cu excentric, verificarea la oboseală şi turaţia
critică.
Determinarea puterii de antrenare
Energia necesară pentru acţionarea unui ciur vibrator (cu excentric) trebuie să acopere pierderile de
energie pentru învingerea forţelor de frecare din lagărele cadrului mobil provocate de forţele centrifuge de
inerţie ale cadrului în vibrare, precum şi pentru învingerea forţelor de frecare în aceleaşi lagăre, datorită
greutăţii proprii a ciurului Glm.
Forţa de frecare pe fusurile excentrice ale arborelui, provocată de forţa centrifugă de inerţie a cadrului
mobil este:
Gl
F f = µFc = µ m ω 2 r (3.58)
g
în care µ este coeficientul de frecare.
Lucrul mecanic consumat pentru compensarea forţei de frecare (Ff) la o rotaţie a arborelui cu
excentric, este:
Gl
L1 = 2 F f π ρ= 2π ρ µ m ω 2 r (3.59)
g
în care ρ este raza fusului de sprijin.
Puterea necesară compensării forţei de frecare este:
L1 n
P1 = (3.60)
60 ⋅ 10 3
unde L1 se introduce în Nm, n – rot/min, iar rezultatul va fi în kW.
Lucrul mecanic de frecare pe fusurile excentrice ale arborelui, la o rotaţie a acestuia, datorită greutăţii
proprii a cadrului ciurului, va fi:
L2 = 2 µ π ρ G ml (3.61)
iar puterea corespunzătoare
 18
L2 n
P2 = (3.62)
60 ⋅ 10 3
unde L2 – se introduce în Nm; n – rot/min, iar rezultatul va fi în kW.
Puterea motorului electric de acţionare se determină cu relaţia:
P + P2
P =k 1 (3.63)
η
Se recomandă:
η = 0,7 – randamentul transmisiei mecanice;
µ = 0,06 – coeficientul de frecare;
k = (1,15…1,20) – coeficient de rezervă de putere.
Dimensiunile nominale şi caracteristice funcţionale ale circuitelor giratorii sunt indicate în STAS
9665/4-80.

Echilibrarea sitelor plane

Forţele care acţionează asupra sitelor plane sunt distribuite spaţial, fapt ce complică studiul static al
acestora. În fig. 3.13 se prezintă forţele ce apar la acţionarea unei site plane la care sistemul de fixare este
de tip suspendat, cu lagăr oscilant, astfel încât arborele de acţionare principal, poate executa oscilaţii de
valori mici în jurul punctului A. Pentru ca sita plană să fie în echilibru static, trebuie îndeplinită condiţia:
Gr1 = G1 r2 (3.64)
unde G este greutatea sitei plane, iar G1 este greutatea contragreutăţii aplicată la distanţa r2 de arborele
principal.
Pentru echilibrarea dinamică, trebuie îndeplinită condiţia:
P = P1 (3.65)
unde
G 2
P= ω r1 (3.66)
g
G1 2
P1 = ω r2 (3.67)
g
După înlocuiri, se obţine Gr 1 = G1 r2 , adică
aceeaşi ecuaţie ca în cazul echilibrării statice.
În poziţia normală a sitei plane, barele de
suspendare trebuie să facă unghiul α cu verticala,
astfel încât să realizeze raza r1 (razele descriu un con
de înălţime l1 şi raza bazei r1).

Deoarece în centrul de masă al sitei plane

acţionează o forţă X, care tinde să o scoată din starea
de echilibru, suspensia sitei plane fiind realizată de 4
bare de lungime l1, se poate scrie:
r1 = l1 tan α (3.68)
X G
= tan α (3.69)
4 4
de unde rezultă:
r
X =G 1 (3.70)
l1
În centrul de masă al contragreutăţii acţionează
forţa Y, care se determină în mod similar, rezultând:
r
Y = G1 2 (3.71)
l2
În condiţiile echilibrului static, cele două forţe
Fig. 3.13 Schema forţelor la echilibrare sunt egale:
X=Y
(3.72)
adică
 19
r1 r
G = G1 2 (3.73)
l1 l2
de unde se poate determina valoarea contragreutăţii ca fiind:
r l
G1 = G 1 ⋅ 2 (3.74)
r2 l1
Pentru studiul echilibrului dinamic se fac următoarele ipoteze:
- forţele de frecare ale particulelor cu suprafaţa de cernere sunt egale, simetrice şi aplicate în centrul
de masă al sitei plane;
- centrul de masă al sitei palane se află pe verticala ce trece prin lagărul de suspensie a arborelui
principal şi totodată se găseşte în acelaşi plan orizontal cu dispozitivul de acţionare (centrul de
masă al contragreutăţilor)
Studiul echilibrului dinamic al sitei plane se face separat, fără a lua în consideraţie dispozitivul cu
contragreutăţi, într-un sistem de coordonate xyz (fig. 3.13) acţionând forţele: P n – reacţiunea din lagărul
oscilant; R - reacţiunea din lagărul sitei plane (lagărul pe arborele scurt); P f – forţa de frecare a particulelor
pe suprafaţa de cernere; Qr – greutatea de construcţie a sitei plane; Qp – greutatea particulelor aflate pe sita
plană; Qrω2r1/g – forţa de inerţie a sitei plane.
Făcând observaţiile că reacţiunea din lagărul oscilant (Pn) aplicată în punctul C este suma celor
patru forţe ce apar în punctele de suspensie a sitei plane (P n/4), face unghiul α cu axa z şi se descompune în
două componente Pny şi Pnz; forţa de frecare Pf acţionează în planul orizontal, aplicată în punctul C şi se
descompune în două componente Pfx şi Pfy; reacţiunea R este aplicată în punctul C şi se descompune în două
componente Rx şi Ry; forţele Qr şi Qp acţionează pe verticală, iar forţa de inerţie în plan orizontal, condiţia
de echilibru dinamic se scrie:
∑ X = 0; Pfx − Rx = 0 (3.75)
Qr 2
∑Y = 0; P fy − R y − Pny +
g
ω r1 = 0 (3.76)

∑ Z = 0; Pnz − Qr − Q p = 0 (3.77)
Din ecuaţia (3.77) rezultă
Pnz = Qr + Q p (3.78)
iar din relaţia (3.72) rezultă
Pny = Pnz tan α (3.79)
Unghiul α fiind mic, se poate aproxima:
r1
tan α ≈ sin α ≈ (3.80)
l1
deci
r1 r
Pny = Pnz = (Qr + Q p ) 1 (3.81)
l1 l1
Din relaţia (3.76), rezultă
Qr 2
R y = Pfy − Pny + ω r1 (3.82)
g
sau
Qr 2 r
R y = Pfy + ω r1 − (Qr + Q p ) 1 (3.82)
g l1
adică
r1  ω2 1 
R y = Pfy − Q p + Qr r1  −  (3.82)
l1  g l1 
iar valoarea reacţiunii R din lagărul sitei este:
R= R x2 + R y2 (3.83)
Studiul echilibrului dinamic al sistemului de acţionare cu contragreutăţi se face în sistemul de axe de
coordonate xyz (fig. 3.14), asupra căruia acţionează: NA – reacţiunea din lagărul sitei plane (lagărul de pe
arborele scurt); Qa – greutatea sistemului cu contragreutăţi; Qaϖ2r2/g – forţa de inerţie a sistemului cu
contragreutăţi.
 20
Se descompun forţele după cum
urmează:
- reacţiunea din lagărul oscilant
(NA) pe cele trei direcţii în NAx,
NAy şi NAz;
- reacţiunea din lagărul sitei
plane (R) în două componente
Rx şi Ry;
- forţa de inerţie a sistemului cu
contragreutăţi în două
componente (Qaϖ2r2/g)cosβ şi
(Qaϖ2r2/g)sinβ, unde unghiul β
este format de arborele
principal şi verticala ce trece
prin punctul A şi considerând
că forţa Qa acţionează în plan
vertical.
În acest caz se poate scrie că:
r2 sin β = y 2 (3.84)
r2 cos β = x 2 (3.85)
Fig. 3.14 Modelul de echilibrare dinamică în lagăre astfel că
Qa 2 Q
ω r2 sin β = a ω 2 y 2
g g
(3.86)
Qa 2 Q
ω r2 cos β = a ω 2 x 2 (3.87)
g g
Mişcarea sitei plane se produce datorită acţiunii momentului motor M, aplicat din exterior asupra
dispozitivului de acţionare cu contragreutăţi.
Condiţia de echilibru dinamic a dispozitivului de acţionare este:
Q
∑ X = 0; R x − a ω 2 x 2 + N Ax = 0
g
(3.88)

Q
∑Y = 0; R y − a ω 2 y 2 + N Ay = 0
g
(3.89)

∑ Z = 0; N Az − Qa = 0 (3.90)
∑M x = 0; Qa y 2 − N Ay l 2 = 0 (3.91)
∑M y = 0; Qa x 2 − N Ax l 2 = 0 (3.92)
∑M z = 0; M = R x r1 (3.93)
Din ecuaţiile (3.91) şi (3.92) rezultă
x2
N Ax = Qa (3.94)
l2
y
N Ay = Qa 2 (3.95)
l2
şi înlocuind în ecuaţiile (3.88) şi (3.89), rezultă
Q x ω2 1 
R x = a ω 2 x 2 − Qa 2 = Qa x 2  −  (3.96)
g l2  g l2 
ω2 1 
R y = Qa y 2  −  (3.97)
 g l2 
Componentele reacţiunii din lagărul sitei plane, respectiv R x, Ry trebuie să fie egale, în condiţiile
echilibrării dinamice a sitei plane şi dispozitivului de acţionare cu contragreutăţi, astfel că din ecuaţiile
(3.73) şi (3.96), se obţine:
 21
ω2 1 
R y = Pfx = Qa x 2  −  (3.98)
 g l2 
iar din ecuaţiile (3.82) şi (3.97), rezultă:
ω2 1  r ω2 1 
Pfx + Qr r1  −  − Q p 1 = Qa y 2  −  (3.99)
 g l1  l1  g l2 
Din ecuaţia (3.98), se obţine:
p fx
x2 =
ω2 1  (3.100)
Qa  − 
 g l2 
şi după cum se vede în plan (fig.3.14 ), rezultă:
( y 2 + r1 ) 2 + x22 = d 2 (3.101)
y 2 = d − x − r1
2 2
2
(3.102)
sau
Pfx2
y2 = d 2 − − r1
ω2 1  (3.103)
Q 
2
a − 
 g l2 
iar din ecuaţia (3.99) rezultă

 ω 2 1  r1
Pfx + Qr r1  − Q p
 g l 2  l1
y2 = (3.104)
ω 2
1
Qa  − 
 g l2 
Din egalitatea expresiilor (3.103) şi (3.104), rezultă:
r1 = A/B (3.105)
cu
2
 ω2 1 
A = Q d 2
a −  − Pfx2 − Pfx
2

 g l2 
ω2 1  ω 2 1  Qp 
B = Qa  −  + Qr  − 1 +  
 g l2   g l1  Qr  
Expresia (3.105) reprezintă ecuaţia de mişcare a sitei plane pentru cazul când P fx, sunt
constante.
Când nu se află particulele pe suprafaţa de cernere, Pfx = Pfy = Qp = 0, ecuaţia devine:
ω2 1 
Qa d  − 
 g l 2 
r1 = (3.106)
ω2 1  ω2 1 
Qa   + Qr  − 
 g l2   g l1 
Dacă sita plană nu este încărcată, iar înălţimile de suspendare sunt egale, l 1=l2 raza de acţiune a
lagărului sitei (excentricitatea r1) nu mai depinde de viteza unghiulară, şi deci:
Qa d
r1 =
Qa + Qr
(3.107)

Considerând o particulă M aflată pe suprafaţa de cernere (fig.

3.15), asupra ei acţionează un sistem de forţe alcătuit din:
- forţa centrifugă F;
- greutatea particulei G;

Fig.3.15 Sistem de forţe la

echilibrul particulei pe sită
 22
- forţa de frecare Ff = μg.
Condiţia de deplasare a particulei impune ca
G 2 , de unde
ω r〉 µ G
g
ω 2 r〉 µ g (3.108)
Deoarece ω = π n /30, după înlocuire în relaţia (3.108) se obţine:
π 2n2
r 〉 µg (3.109).
900
Considerând π2 = g, relaţia (3.109) conduce la concluzia turaţiei minime necesare

nm i 〉n3 0 µ / r (3.110)
Deoarece cernerea reală presupune nu mişcarea unei particule, ci a unui strat de grosime h, turaţia optimă
reală are valori mai mari decât cele determinate teoretic.
Practic, corelaţia între mărimea excentricităţii şi turaţie are un optim situat la 140-180 rot/min, pentru o
excentricitate de 40-50 mm.
Deşi au fost introduse în morărit cu un secol în urmă, suferind numeroase modificări, care au dus la
perfecţionarea performanţelor tehnice şi tehnologice, principiul de funcţionare al sitelor plane a rămas acelaşi,
clasificarea acestora făcându-se cel mai frecvent, în funcţie de forma, dimensiunile şi numărul sitelor dintr-un
pachet, după cum urmează:
1. sita plană cu rame lungi şi formă dreptunghiulară, (sita clasică), utilizată în circa 75 % din
morile din ţara noastră, având în compunere pachete cu 2, 3 sau 4 compartimente, cu 4-6 pasaje de cernere,
numărul fracţiunilor separate şi granulozitatea acestora stabilindu-se prin gruparea ciorapilor de legătura între
conductele de alimentare şi cele de evacuare, în tabelul 3.5 prezentându-se caracteristicile principale ale unor
tipuri semnificative de site plane clasice.

Tabelul 3.5 Caracteristicile principale ale unor tipuri semnificative de site plane
Caract. Supr. Nr. Excen- Tu- Dimensiuni [mm] Pu- Incar-
tehnice neta rame tri- ratia Lun- Lati- Inal- terea catura
cern. pe cita- gi- mea timea nec. spec.
pasaj tea [rot/ mea [kg/m2/
[m2] [buc] [mm] min] [kw] /24h]
6 pasaje 22 12 45 200 2800 1910 3860 1,5 500
8 pasaje 33 12 45 200 3640 1910 3860 1,5 500

2. sitele plane cu rame scurte şi formă dreptunghiulară (SP 412, SP 612, SP 812), reprezintă un
utilaj superior, datorită unei încărcări mai mari (1,5-2 ori), posibilităţii de detaşare a fiecărui compartiment,
manevrabilităţii mai bune.
Cu toate aceste avantaje, sitele cu rame scurte şi forma dreptunghiulară nu se folosesc decât la morile de
mică şi medie capacitate, deoarece utilajul are o suprafaţă absolută de cernere mică, utilizarea acestora la morile
de capacitate mare impunând instalarea unui număr mare de site plane de acelaşi tip.
În tabelul 3.6 sunt prezentate principalele caracteristici ale sitelor plane cu rame scurte dreptunghiulare.
3. Sitele de mare capacitate "Gigant"(SG 618), s-au introdus în morile din ţara noastră începând din
1962, sistemul prezentând superioritate atât din punct de vedere tehnologic, cât şi constructiv.
Ramele intră tot în categoria celor scurte, dar montajul este diferit, astfel încât introducerea şi scoaterea
unei rame dintr-un compartiment este asemănătoare cu manevrarea unui sertar, fapt ce uşurează exploatarea şi
mentenanţă.
Fiecare compartiment are 18 rame cu site.

Tabelul 3.6 Caracteristici ale sitelor plane cu rame scurte dreptunghiulare.

Caract. Supr. Nr. Excen- Tu- Dimensiuni [mm] Pu- Incar-
tehnice neta rame tri- ratia Lun- Lăţi- Inăl- terea catura
cern. pe cita- gi- mea ţimea nec. spec.
pasaj tea [rot/ mea [kg/m2/
[m2] [buc] [mm] min] [kw] /24h]
6 pasaje 15 12 45 220 2940 1111 3220 1,5 900
 23
8 pasaje 20 12 45 220 3650 1111 3220 2 900

Eficienţa tehnologică de cernere, superioară cazurilor anterioare, este determinată de:

- lipsa paletelor, fapt care permite o stratificare gravimetrică accentuată a produselor, intensificând
procesul de cernere;
- existenţa ramelor scurte, astfel că frecvenţa de trecere a periei pe suprafaţa sitei este mult mai mare
decât în cazul sitelor lungi (lungimea sitei la sitele gigant este de numai 700 mm);
- evacuarea imediată a refuzului sitelor, datorită existenţei unor canale speciale, atât la capete, cât şi
lateral;
- suprafaţa netă de cernere este mai mare, deoarece lipsesc canalele interioare de evacuare;
- turaţia este superioară sitelor clasice;
- structura interioară se poate schimba uşor, prin înlocuirea ramelor pe care sunt montate sitele.
Principalele caracteristici tehnice ale sitei gigant SG 618 sunt prezentate în tabelul 3.7.

Tabelul 3.7 Caracteristici ale sitelor gigant SG 618

Caract. Supr. Nr. Excen- Tu- Dimensiuni [mm] Pu- Incar-
tehnice neta rame tri- ratia Lun- Lati- Inal- terea catura
cern. pe cita- gi- mea timea nec. spec.
pasaj tea [rot/ mea [kg/m2/
[m2] [buc] [mm] min] [kw] /24h]
SPG 618 27 18 45 220 4200 1150 3710 2,5-3 1200
(6 pasaje)

4. Sitele cu rame pătrate, constituie utilajele cele mai moderne, care realizează capacităţi de producţie,
încărcări specifice şi randamente energetice maxime.
Sunt alcătuite din 4 sau 6 compartimente, alcătuite, la rândul lor, fiecare din 18-26 rame, cadrele port-
site având trei canale laterale, care împreună cu pereţii laterali totalizează un număr de şapte canale, suficiente
pentru a realiza orice fel de dirijare a produselor.
Sita intră în cadrul port-sită împreună cu sistemul de scuturare aferent, fiecare ramă fiind împărţită în
patru compartimente, în fiecare compartiment circulând un puc confecţionat din chingă bătută, bumbac sau
masă plastică.
Curăţirea sitelor din fire sintetice se face cu pucuri din chingă sau bumbac, iar a celor din sârmă cu
pucuri din masă plastică cu un coeficient mare de elasticitate.
Alimentarea ramelor la aceste tipuri de site determină o împrăştiere uniformă pe suprafaţa sitelor, fără
intervenţia unui sistem special de ghidare, ci numai datorită mişcării circulare.
De cele mai multe ori, asigurarea unei grosimi prescrise a stratului de material pe site se face prin
utilizarea unor praguri din şipci cu secţiunea semirotundă şi înălţimea de 3 mm, fixate pe porţiunea de evacuare
de pe sita.
Experimental, s-a constatat că, datorită intensităţii mai mari a cernerii, în cazul sitelor cu rame pătrate,
pentru aceeaşi dimensiune a ochiurilor sitei, conţinutul de cenuşă în fracţiunea cernută este mai mare decât în
alte cazuri, de aceea, în practică sunt necesare site cu 1-2 numere mai dese pentru a obţine aceeaşi calitate a
produsului cernut.
În tabelul 3.8 sunt prezentate principalele caracteristici tehnice ale sitelor cu rame pătrate, cu 4, respectiv
6 pasaje (SP 426, respectiv SP 626).
Efectul tehnologic al sitelor plane, indiferent de tipul acestora, este determinat spre poziţia optimă de
următoarele condiţii:
- alimentarea continuă şi uniformă cu produsul de cernut;
- întinderea sitelor cu aceleaşi intensităţi în toate direcţiile;
- asigurarea funcţionării continui a pucurilor de curăţire, pentru evitarea înfundării orificiilor şi a
diminuării suprafeţelor de lucru;
- asigurarea unei deplasări uniforme a produsului pe suprafaţa de lucru şi prin autosortare;
- asigurarea unei bune aspiraţii a sitei;
- evitarea aglomerării produselor la intrarea şi/sau ieşirea din compartimentul de cernere;
- concordanţa dintre schema interioară şi diagrama tehnologică;
- absenţa orificiilor decalibrate de la sitele cernătoare;
- planeitatea perfectă a ramelor;
- asigurarea etanşeităţii între compartimente şi rame;
- asigurarea lungimii necesare a ciorapilor de primire şi evacuare, astfel încât să nu se stânjenească
mişcarea de rotaţie a sitei;
- constanţa turaţiei sitei;
 24
- egalitatea şi elasticitatea corespunzătoare a barelor (lamelelor) de suspendare a sitei;
- echilibrarea perfectă a sitei.

Tabelul 3.8 Caracteristici ale sitelor cu rame pătrate

Tip Dimensiuni [mm] Nr. Nr. Dim. Dim. Nr. Nr. Sup. Tu-
Ex-
Lun- Lăţi- Inăl- de rame/ rame site guri guri tot raţ. cen-
gi- me ţime comp. comp de de sită [rot tr.
me max. min. [mm] [mm] al. ev. [mm2]/min] [mm]
SP 1409 2374 2190 2190 4 26 600 500 4 16 28 220 max.
626 / / / x x - - 45
P 1639 3905 3600 600 530 6 40
SP 2115 2374 2190 2190 6 26 600 500 6 24 42 220 45
426 / / / x x - -
P 2345 3905 3600 600 530 12

3.1.2 Separarea impurităţilor după masa specifică

Această metodă se aplică
în cazul amestecurilor în care
particulele au dimensiuni
apropiate, dar mase specifice
diferite, şi, în plus, stări ale
suprafeţelor şi caracteristici
aerodinamice diferenţiate.
Utilajele din această
categorie cele mai frecvente
sunt separatoarele "MIAG-
Forsberg" şi mesele
densimetrice, utilizate la
separarea pietrelor din masa de
boabe, sau la sortări pe baza
unor diferenţe de mărime.
Întrucât principiul de
funcţionare este acelaşi, se va
descrie în continuare masa
densimetrică, utilaj ce ocupă, de
regulă, primul loc în fluxul
tehnologic de curăţire a grâului
şi a altor materii prime
cerealiere.
Principiul de funcţionare
al utilajului prezentat în figura
Fig. 3.16 Schema mesei densimetrice 3.16, este următorul: amestecul
de grâu şi impurităţi debitat
prin gura de alimentare 1, ajunge pe suprafaţa ciurului 2, unde datorită mişcării oscilatorii, înclinaţiei ciurului şi
a unui curent de aer ascendent, produsul se stratifică, particulele uşoare 8 ajung la suprafaţa superioară, cele
mijlocii 9 rămân în centru, iar cele grele 10 se deplasează spre partea inferioară.
Mişcarea vibratoare este generată de la motorul electric 5 printr-o transmisie la excentricul 3, care
generează oscilaţiile ansamblului susţinut de suspensiile elastice 4.
Curentul de aer este generat de ventilatorul 6 şi distribuit uniform sub amestec prin reţeaua de distribuţie
7.
În partea cea mai lata şi joasă a sitei se afla cinci racorduri de evacuare pentru diversele produse sortate.
În vederea prevenirii degajării de praf, masa este aspirată prin intermediul unei hote, montată la o
distanţă de 150-200 mm faţă de sită.
O serie de mecanisme permit reglarea înclinaţiilor longitudinale şi transversale ale mesei, a vitezei
aerului şi a numărului de vibraţii în funcţie de însuşirile produsului de sortat.
Condiţiile optime de funcţionare pentru aceste utilaje sunt următoarele:
- cantitatea de produs să intre în jet continuu şi constant pe suprafaţa mesei;
 25
- înclinarea longitudinală şi transversală a mesei să corespundă cu încărcătura şi gradul de impurificare şi
să asigure repartizarea pe întreaga suprafaţă;
- viteza aerului ascendent să nu dea aspect de fierbere a produsului existent pe suprafaţa mesei.
Masa densimetrică MD 1,3, fabricată în ţara noastră, are o suprafaţa activă de 1,3 m 2, vibraţia mesei este
de 5-6 Hz, puterea motorului electric de acţionare de 0,8 kW, iar cea a ventilatorului de 5,5 kW, la un gabarit
de 3310x1610x1580 mm.

3.1.3 Utilaje pentru separarea impurităţilor după formă

În cazul în care diametrul secţiunii transversale a boabelor şi a impurităţilor sunt apropiate, separarea
prin cernere este imposibilă, fiind necesară separarea după criterii de formă şi lungime cu utilaje denumite
trioare.
Cu ajutorul trioarelor se urmăreşte eliminarea din masa de grâu (cereale), a neghinei, măzărichii,
volburei, a fragmentelor de grâu (spărturi), sau boabe ale altor cereale ce nu pot fi separate prin cernere (orz,
ovăz etc.).
Trioarele pentru cereale se deosebesc sub aspect constructiv şi al principiului de funcţionare, fiind de tip
cilindric, cu discuri, cu palete şi spiral.

3.1.3.1 Triorul cilindric

Este
alcătuit
(figura 3.17),
dintr-un
cilindru cu
alveole 1,
înclinat, aflat
în mişcare de
rotaţie în
jurul axului
2.

Fig. 3.17 Schema triorului cilindric

Cilindrul, pe a cărui suprafaţă interioară sunt ambutisate alveole cu buzunar, se roteşte (14-15 rot/min) şi
are o înclinaţie de 8-10o (2-3o la scoaterea ovăzului din grâu). Boabele sparte şi impurităţile se separă prin
cădere în jgheabul 3, fiind apoi evacuate cu transportorul elicoidal 4, prin gura de evacuare a impurităţilor 8.
Gradul de separare pe fracţiuni este în funcţie de marginea superioară a jgheabului.
Alimentarea se face prin gura de alimentare 6, iar evacuarea prin gura de evacuare 7, pentru produsul
sortat. Acţionarea melcului din jgheab se face prin sistemul 5.
Sub aspectul scopului de separare urmărit, trioarele cilindrice se clasifică în trioare de boabe lungi şi
trioare de boabe scurte. La trioarele de boabe lungi, alveolele separă masa principală de produs, care poate
reprezenta 95-98 % din amestec, iar la trioarele de boabe scurte, alveolele separă o cantitate de 1-3 % din
amestec, capacitatea de lucru fiind mult mai mare.
 26
Alveolele se
execută, în funcţie de
destinatia triorului,
după cum urmează:
- pentru
separarea boabelor
sparte, a măzărichii,
neghinei şi a altor
impurităţi cu
diametrul între 6,2-
6,5 mm;
- în cazul
separării grâului de
orz d = 8,5 mm;
- la eliminarea
Fig. 3.18 Regimul cinematic la triorul alveolar orzului din ovăz d =
9,5-10 mm.
Fig. 3.18 Sistemul de forţe la triorare Tehnologic,
alveolele se execută
prin ambutisarea multiplă a tablelor de oţel şi, mai rar, prin găurire.
Considerând o particulă de material aflată în cilindrul în mişcare de rotaţie, sistemul de forţe care
acţionează asupra acestuia (figura 3.18), include: gravitaţia G, reacţiunea normală N, orientată spre raza AO,
forţa de frecare F=fN, având direcţia tangentei la cilindru, în sensul de rotaţie şi forţa centrifugă de inerţie
Fc=mω2r, pe direcţie radială, în sens contrar forţei centripete.
Condiţia de echilibru, după direcţiile Ox şi Oy, implică următorul sistem de relaţii:

F c - N + G cosα = 0, fN - G sinα = 0, (3.111)

alunecarea particulei fiind posibila în cazul depăşirii forţei de frecare, adică:

mg sin α = f 0 (mg cos α + m ω 2 r), (3.112)

unde, deoarece:

ω2 r ,
f 0 = tg ϕ sin ( α - ϕ ) = sin ϕ (3.113)
g

relaţie ce permite calculul unghiului α sub care urcă particulele pe suprafaţa netedă a cilindrului:

α = ϕ + arcsin ( ω sin ϕ ),
2
r
(3.114)
g

relaţie ce permite, în acelaăi timp, calculul turaţiei triorului şi anume:

sin ( α - ϕ )
n = 30 , (3.115)
r sin ϕ

ţinându-se cont de faptul că ω = 2 π n / 60.

Rezultă că, turaţia atinge valoarea maximă pentru:
π
sin ( α - ϕ ) = 1 _ α = +ϕ , (3.116)
2
Valoarea limită a turaţiei pentru care particula părăseşte alveola va fi:

1
nl = 30 , [rot/ min ]. (3.117)
r

La trioarele obişnuite, această valoare este de 0,7-0,9 ceea ce corespunde unei viteze periferice de 1,2-1,5
 27
m/s.
Unghiul mediu de frecare al bobului pe suprafata interioară a cilindrului triorului φ, are valorile:
37o - pentru grâu, la alveole de 8,5 mm;
44o - pentru ovăz, la aceeaşi dimensiune a alveolelor;
23o - pentru neghină la alveole de 4,25 mm.
Grosimea maximă a stratului de cereale din interiorul triorului se determină din relaţia:

q
2
γ (3.118)
δ = r - r 2 - v1 , [m],
ω
unde:
q - capacitatea de lucru a triorului, [kg/s];
r - raza cilindrului, [m];
v1- viteza de deplasare axială a boabelor, [m/s],
cu vlori cuprinse între (0,027-0,39);
Experimental s-a stabilit că unghiul minim la
care bobul de neghină începe să iasă din alveolă este de
42o10,.
Principalele variante constructive de trioare sunt:
1.Triorul cu viteză redusă, a cărui schemă de
principiu este identică schemei prezentate în figura
3.17, are o turaţie a cilindrului de 14 rot/min, la o
înclinaţie de 6-8o pentru separarea neghinei şi 2-3o
pentru scoaterea ovăzului din grâu.
Capacitatea de lucru la un astfel de trior este
influenţată, în mare parte, de omogenitatea materiei
prime.
Pentru mărirea capacităţii de lucru, la anumite
tipuri de trioare, se prevede câte un ciur la capătul de
alimentare, în vederea eliminării boabelor mici, care se
sortează cu un alt trior.
În mod uzual, valorile capacităţii de lucru sunt
cuprinse între 200-240 kg/hm2 suprafaţă activă la
separarea neghinei şi 110-130 kg/hm2 , la separarea
ovăzului.
2. Triorul cilindric rapid, se caracterizează
printr-un număr mai mare de turaţii, până la 45 rot/min,
zona de cădere a boabelor din alveole ridicându-se
astfel, prin urmare, urcându-se şi marginea jgheabului
colector.
În majoritatea cazurilor, aceste utilaje se execută
în sistem etajat, cu doi cilindri, cel superior eliminând
impurităţile lungi, iar cel inferior scoate boabele
mărunte, separând, în special, neghina şi măzărichea.
În ţara noastră, din această familie se fabrică
bateria BT 502 cuprinzând doi cilindri cu diametrul de
500 mm şi lungimea de 2 m, asigurând o capacitate de
lucru de 1,8-2,5 t/h, la o putere de acţionare de 1,1 kw.
Fig. 3.19 Schema triorului spiral
3. Triorul cu discuri are ca suprafaţă activă, în
locul cilindrului un pachet de 12-27 discuri confecţionate din fontă foarte dură, fixate alaturi pe un ax care se
roteşte cu 40-50 rot/min.
La un diametru de 600 mm, discurile au pe ambele părţi alveole, pe o lăţime de 27 mm. Pe partea
superioară, între discuri, se află jgheaburile de colectare a corpurilor străine.
Avantajul principal al trioarelor cu discuri constă în capacitatea de lucru mare, la acelaşi volum specific.
Astfel, pentru o capacitate de lucru de 4-5 t/h, triorul cu discuri ocupă un volum de 2,1 m 3, faţă de 8,5 m3
pentru un trior cilindric.
Principalele dezavantaje ale unui astfel de utilaj sunt determinate de uzura rapidă a discurilor în urma
frecării intense, colectarea nisipului pe fundul maşinii, care, în caz de neatenţie, poate determina deteriorarea
 28
maşinii, decojirea boabelor prin frecarea intensă.
Trioarele cu discuri se leagă, în mod uzual, cu instalaţia centrală de aspiraţie, necesitând 4 m3aer/min.
4. Triorul spiral, realizează sortarea particulelor sub influenţa forţei gravitaţionale, de-a lungul unei
suprafeţe elicoidale înclinate, fiind folosit cu precădere la recuperarea spărturii de grâu din impurităţile rezultate
la triorarea grâului.
Amestecul de spărtură şi impurităţi intră în trior prin pâlnia 1, (figura 3.19), de unde se împrăştie în
cădere pe suprafaţa spirei 2 (înclinată, elicoidală).
Datorită diferenţei de formă, stării suprafeţei şi coeficientului de frecare diferit, spărturile încep să se
separe, particulele de formă sferică şi cu suprafaţa lucioasă îndepărtându-se cel mai mult de axul central.
Fracţiunile separate sunt evacuate prin pâlniile de evacuare respective: pentru măzăriche 3, neghină 4,
spărtură + neghină 5, pământ, nisip, spărturi foarte mici 6.
Pentru a asigura o bună sortare, înălţimea triorului trebuie să fie cel puţin de trei ori mai mare decât
diametrul celei mai mari spirale.
Capacitatea unui astfel de trior este de 125-150 kg/h.

3.1.4 Utilaje pentru separarea impurităţilor feroase (separarea magnetică)

Impurităţile feroase pot ajunge în masa de cereale sau produse, fie de la maşinile de recoltat, fie din
vehicularea sau prelucrarea ulterioară a acestora.
Neîndepărtarea impurităţilor în procesele de prelucrare ulterioară a acestora poate duce la deteriorarea
utilajelor de prelucrare ulterioară, apariţia prin ciocnire cu alte corpuri metalice a unor scântei care pot provoca
incendii, iar după măcinare impurităţile feroase fine sunt periculoase pentru eventualii consumatori ai
produselor respective.
Pentru separarea impurităţilor feroase din masa de cereale sunt folosite utilaje cu magneţi permanenţi sau
electromagneţi.

3.1.4.1 Aparatul cu magneţi permanenţi

Se compune (figura 3.20), din mai mulţi magneţi în formă de potcoavă 1, fixaţi pe o bară de oţel 2,
magneţii fiind strânşi la capete cu o bară de
oţel 3.
Grosimea stratului de material se
reglează prin şiberul 5, în corelare cu
intensitatea câmpului magnetic format 4.
Aparatul prezintă avantajul
simplităţii constructive,
simplitatea mentenanţei, gabarit
redus şi funcţionare fără consum
energetic.
Inconvenientele principale
sunt legate de necesitatea curăţirii
periodice manuale pentru
scoaterea corpurilor feroase
reţinute, puterea redusă de
reţinere a câmpului magnetic şi
slăbirea magnetismului remanent
cu timpul, după circa 5-6 luni de
Fig. 3.20 Schema aparatului cu magneţi permanenţi funcţionare.
Eficacitatea separării depinde de viteza de deplasare a particulelor peste câmpul magnetic, grosimea
stratului şi dimensiunile şi masa impurităţilor feroase reţinute.
Forţa de extracţie a unui magnet permanent se determină cu formula:
z
B
F =( ) S, [kg], (3.119)
5000

unde:
B - inducţia magnetică, [Gs], (1Gauss=10-8 V*s*m2/cm2)
S - secţiunea transversală a câmpului magnetic, [cm2];
Înclinarea optimă a suprafeţei active pentru alunecarea boabelor şi a seminţelor este de 40o.
La abateri superioare faţă de acest unghi, apare pericolul imprimării unei viteze prea mari de alunecare şi
a reţinerii insuficiente a corpurilor feroase, iar la unghiuri prea mici, o micşorare a capacităţii de producţie a
 29
utilajului.
Aparatele se construiesc cu 6-15 magneţi, cu lăţimea de 40 mm, asigurând capacităţi de lucru de 150
kg/h la grâu, 140 kg/h pentru secară, 125 kg/h pentru orz şi 110 kg/h pentru ovăz, lungimea câmpului magnetic
fiind între 300-900 mm.
Tehnologiile moderne au permis confecţionarea magneţilor din aliaje puternic magnetice, precum
Magnico (Mg-Ni-Co) şi Alnico (Al-Ni-Co), a căror putere de ridicare ajunge la dublul celei magneţilor clasici,
în condiţiile creşterii durităţii, rezistenţei faţă de loviri şi trepidaţii, reducându-se uzura în timp.

3.1.4.2 Separatorul electromagnetic

Prezintă, faţă de aparatul cu magneţi permanenţi, avantajul unei puteri mărite de reţinere a corpurilor
feroase, a funcţionarii automate, nefiind necesara intervenţia manuala pentru curăţire şi nu îşi pierde eficienţa în
timp. Faţă de aparatul cu magneţi permanenţi prezintă şi unele dezavantaje cum ar fi: o construcţie mai
complexă, necesitatea unui transformator de curent şi consum de energie electrică.
Există două variante constructive:
1. Separatorul cu electromagneţi plani, având o construcţie asemănătoare cu cea a aparatului cu magneţi
permanenţi, cu deosebirea că aceştia sunt înfăşuraţi cu bobine legate de o sursă de curent continuu (de obicei
redresoare cu seleniu sau alţi semiconductori), eliminarea impurităţilor feroase reţinute făcându-se prin
întreruperea periodică, automată, a curentului.
2. Separatorul electromagnetic rotativ are un miez magnetic în interiorul unui cilindru de cupru 1 (figura
3.21), pe care sunt fixate două bobine ce constituie polii nord şi sud ai magnetului.
Cilindrul
se roteşte în
jurul miezului,
fiind acţionat
de un motor,
antrenând
concomitent o
bandă fără
sfârşit 2, cu
ajutorul unui alt
cilindru. Prin
suprapunerea
cilindrului
acţionat peste
un câmp
magnetic se
produce
magnetizarea
benzii în zona
înfăşurată pe
Fig. 3.21 Schema separatorului electromagnetic rotativ aceasta,
reţinându-se
impurităţile pe tambur.
În zona de ieşire a benzii din câmpul magnetic impurităţile metalice se desprind de pe suprafaţa benzii
fiind evacuate prin gura de evacuare a impurităţilor metalice 6.
Produsul este admis în aparat prin gura de alimentare 3, cu debitul de produs reglat de şiberul 4, după
separare evacuarea făcându-se prin gura de evacuare a produsului 5.
Separatorul electromagnetic construit în ţara noastră are o capacitate de lucru de 5 t/h, la o turaţie a
tamburului de 82 rot/min. Există şi alte valori ale turaţiei (de exemplu 40-60 rot/min), la un diametru al
tamburului de 300 mm, capacitatea de lucru a unui tambur fiind în relaţie directă cu lungimea, puterea de
acţionare şi puterea de magnetizare, pentru o grosime de 10 mm a stratului de material (de exemplu, datele
prezentate in tabelul 3.9).

Tabelul 3.9 Parametri constructivi şi funcţionali principali ai

separatoarelor electromagnetice rotative
Lungimea Puterea de Capacitatea Puterea de
tamburului actionare de productie magnetizare
[mm] [kw] [t/h] [kw]
390 0,25 4 200
 30
510 0,35 6,5 300
630 0,35 7,5 400
750 0,35 9 500
870 0,35 10,5 600

3.1.5 Utilaje pentru separarea impurităţilor după însuşirile aerodinamice

Separarea pneumatică reprezintă, de obicei, prima operaţie de
condiţionare la depozitarea cerealelor, dar este folosită şi la operaţii
ulterioare, mai ales prin combinaţie cu alte principii de separare,
separând particulele pe baza diferenţei de proprietăţi aerodinamice la
antrenarea particulelor într-un curent de aer.
Bazele teoretice ale acestui principiu de separare au fost
prezentate în capitolul 2.
Ca utilaje, în practică sunt folosite separatoarele cascadă (vezi
figura şi explicaţiile corespunzătoare din capitolul 2) şi, mai nou,
pneumoseparatorul, (foto 3.4), care lucrează pe principiu asemănător
cascadelor având racordat în serie un ciclon de separare.

3.1.6 Utilaje pentru separarea impurităţilor pe

principii combinate
3.1.6.1. Separarea impurităţilor după proprietăţi
aerodinamice şi mărime
In general, pentru reducerea numărului de utilaje, a consumului
de energie şi a spaţiului necesar amplasării, în tehnologiile moderne,
sunt utilizate maşini pentru separarea simultană a mai multor categorii
de impurităţi, numite şi maşini combinate .
Dintre maşinile combinate, cele mai folosite tipuri realizează
Foto 3.4 separarea impurităţilor după proprietăţile aerodinamice şi mărime,
Pneumoseparator reprezentând efectiv combinaţii ale utilajelor şi principiilor expuse în
capitolele respective.
Se prezintă, în continuare, câteva exemple mai uzitate:
1. Vibroseparatorul aspirator (vibroaspiratorul), este un precurăţitor, care funcţionează pe principiul
combinat între separatorul prin mişcarea vibratoare şi separarea pneumatica, constituit, de regulă, dintr-un
pachet de trei site suprapuse sau cu ciururi duble.
La vibroseparatorul cu trei site suprapuse, alimentarea se face printr-un distribuitor conic vibrator care
realizează repartizarea uniformă pe întreaga suprafaţă de cernere a sitei superioare.
Sitele sunt amplasate într-o casetă, primele două având mărimea ochiurilor superioară dimensiunilor
produselor ce trebuie precurăţite, iar a treia sită are dimensiunile orificiilor mai mici decât aceste produse.
La suprafaţa conului vibrator, particulele sunt expuse acţiunii unui curent ascendent de aer, aspirat de un
ventilator, la debitul reglat de un şiber, aspiraţia efectuându-se printr-o fantă egală cu circumferinţa conului
vibrator.
Soluţia este astfel mai eficientă decât în situaţia fantelor corespunzătoare lăţimii sitei întâlnită la alte
maşini.
Vibraţiile puternice ale sitelor elimina riscul de înfundare a acestora, nefiind necesar un sistem
suplimentar de curăţire.

Tab.3.10. Tipuri de vibroseparatoare

Tipul Specificaţia Capacitatea Orificiile Debit de aer
[t/h] sitelor [m3/min.]
[mm]
MIAG I 3,2 I 6 -7 30
II 1,8-2
II 4,8 I 6 -7 45
II 1,8-2
III 6,0 I 6 -7 55
II 1,8-2
 31
BUHLER 1050-A 3 I 7 26
II 1,8-2
1075-A 4,5 I 7 40
II 1,8-2
1100-A 6 I 7 52
II 1,8-2

În tabelul 3.10 sunt prezentate

câteva tipuri de vibroseparatoare
din import, folosite în mori,
precum şi principalele
caracteristici constructiv-
funcţionale ale acestora.

Tab.3.11. Principalele tipuri de

tarare
Tipul Capaci- Supraf. Orificii site Incli- Debit de
tatea de [mm] natie aer
[t/h] cernere Ovală Circuară [o] [m3/
[m2] min.]
TA-12 10-12 1,8I 35x10 10-14 10
II 25x5 7 12 40-50
25x4,5 6
III 25x1,5 2 12
25x1,8 2,5
Fig. 3.22 Schema tararului aspirator
TA-812 15-20 2,4 I 35x10 10-14 11
II 25x6 7 11 60-65
25x4,5 6
III 25x1,5 2 12
25x1,8 2,5
TA-1215 30 3,6 I 35x10 10-14 11
II 25x6 7 11 170
25x4,5 6
III 25x1,5 2 12
25x1,8 2,5
TA-2015 90 3,6 I 35x10 10-14 11
II 25x6 7 11 270
25x4,5 6
III 25x1,5 2 12
25x1,8 2,5

2. Separatorul aspirator, denumit şi tarar aspirator, este, în fapt, o sită multietajată, prevăzută cu un
sistem de separare pneumatică a particulelor uşoare. În majoritatea cazurilor, utilajul este compus din trei site
oscilante ce separă particulele pe baza diferenţei de lăţime şi grosime, dimensiunea orificiilor scăzând de sus în
jos, astfel încât prima sită reţine impurităţile grosiere (sfori, pietre, bulgări de pământ, paie etc.), a doua reţine
impurităţile de dimensiuni apropiate dar puţin mai mari decât particulele de curăţat, iar a treia sită reţine
particulele curăţate.
La intrarea în utilaj, pe prima sită, şi la ieşire, particulele sunt supuse unui curent de aer de sens contrar
deplasării acestora, pentru a elimina impurităţile uşoare (paie, praf, coji etc.).
Tararele sunt folosite în prima treaptă de condiţionare a cerealelor (precurăţire), dar şi în treptele
următoare de curăţire, de multe ori, recurgându-se la folosirea aceluiaşi tip de utilaje, amplasate în cascadă
(serie).
Principalele tipuri de tarare sunt prezentate în tabelul 3.11.
Capacitatea de lucru a unui tarar se exprimă prin cantitatea de particule curăţate în unitatea de timp şi de
 32
2
lăţime de sită, [kg/h*m ], în tabelul 3.12 prezentându-se o relaţie de dependenţă de tip dublu variabilă între
capacitatea de lucru ca parametru dependent, pe de o parte şi lăţimea totală a sitelor şi tipul seminţei de cereale
pe de altă parte, la diferite dimensiuni ale ochiurilor sitelor.

Tabelul 3.12 Influenţa lăţimii sitelor şi a tipului cerealei asupra capacităţii de lucru

Lăţimea totală Capacităţi de lucru măsurate pentru:

a sitelor [mm] Grâu Secară Orz Ovăz Porumb
până la 600 15 15 12 7 16
600- 800 17 17 13,5 9,5 18
800-1000 19 19 15,5 11 20
Dimensiuni I 25x9 25x9 30x12 35x12 30x14
ale celor II 20x5 20x5 20x 6 25x 7,5 20x12
trei site III 15x2 15x2,2 15x 1,8 15x 1,8 15x 1,8

Precurăţirea se consideră eficientă, dacă se elimină 25

% din impurităţile mari şi 20 % din celelalte corpuri străine.
Utilajele diferă prin numărul de site, înclinaţia şi
modul de aşezare a sitelor, perforaţiile sitelor, sistemele de
curăţire a sitelor şi modul de aspiraţie a particulelor uşoare.
In figura 3.22 se prezintă un separator aspirator cu o
cameră de detentă, fără ventilator propriu, utilizat pentru
precurăţirea şi curăţirea boabelor de cereale, alcătuit din
gura de alimentare 1, clapeta de reglare a debitului de
material introdus în utilaj 2, caseta cu cele trei site 3, sitele
tararului 4, bilele sistemului de curăţire a sitelor 5, sistemul
de acţionare cu mecanism cu excentric 6, camera de detentă
pentru depunerea impurităţilor uşoare 7, tubul de racordare
la sistemul de aspiraţie 8, clapetele de reglare a debitului şi
vitezei aerului 9, transportorul elicoidal pentru evacuarea
impurităţilor uşoare 10, gura de evacuare a produsului
curăţat 11, pâlnia de evacuare a impurităţilor mari 12 şi
pâlnia de evacuare a impurităţilor mici 13.
Foto 3.5 Separator aspirator În foto 3.5 se prezintă un separator aspirator din
fabricaţia actuală.
3. Postcurăţitorul serveşte pentru curăţirea finală a cerealelor, fiind asemănător cu separatorul aspirator,
deosebindu-se prin numărul de site şi prin faptul că aspiraţia se face numai la ieşirea din maşină.
Caracteristic postcurăţitorului este dotarea cu două rânduri de site duble, montate la aceeaşi înclinare,
sau cu mici diferenţe.
O
varianta a
acestui utilaj,
denumită
"Milerator",
poate fi
utilizată şi ca
precurăţitor,
fiind alcătuită
(figura 3.23),
dintr-o gură
de alimentare
1, un
mecanism
(sistem) de
periere 2, o
gură pentru
evacuarea
impurităţilor
mici 3 şi gura
pentru

Fig. 3.23 Schema postcurăţitorului

 33
evacuarea produsului 4, un canal vertical de aspiraţie 5, sitele 6, mecanismul cu excentric de antrenare a sitelor
7 şi transportorul pentru evacuarea prafului şi a impurităţilor uşoare separate în camera de detentă 8.
Curăţirea sitelor se efectuează
tot cu sistem cu bile de cauciuc,
sistemul de periere 2 având rolul de
prevenire a înfundării primei site.
La o capacitate de lucru de 8
t/h utilajul este acţionat de un motor
de 1,5 kW, gabaritul fiind
2400x1700x1850 mm.
Este o construcţie metalică
complet închisă, etanşă, cu o
funcţionare fără degajare de praf în
atmosferă, având ventilator axial
propriu, cu un debit de 180 m3/min,
acţionat de un motor de 5 kW.
4. Scalperatorul este o
maşină pentru pregătirea cerealelor
pe principiul sitelor rotative,
combinat cu cel al separării pe baza
proprietăţilor aerodinamice.
Produsul de precurăţat este
introdus prin gura de alimentare 1
(figura 3.16), cazând peste o serie de
şicane oscilante, sub formă de
clapete, care asigură repartizarea în
strat uniform, pe întreaga lăţime a
Fig. 3.24 Schema scalperatorului scalperatorului.
În continuare, o altă clapetă 2,
cu poziţia reglabilă din exterior, asigură antrenarea constantă a produsului în primul tambur 3, fabricat din
împletitură din sârmă cu ochiuri având secţiunea pătrată, care reţine impurităţile mari.
Corpurile reţinute cad pe un al doilea tambur mai mic 9, dar cu ochiurile sitei mai mari (ajungând până
la 9 mm).
Boabele precurăţite cad prin gura de evacuare 4, unde sunt expuse acţiunii unui curent de aer de sens
contrar curgerii boabelor, care antrenează impurităţile uşoare prin canalul l5 în camera de detentă 6, curentul de
aer fiind generat de ventilatorul 7.
În camera de detentă, datorită măririi bruşte a volumului, impurităţile se depun, fiind evacuate ulterior cu
ajutorul transportorului elicoidal 8.
Scalperatorul se caracterizează prin gabarit redus, eficienţă bună de precurăţire, fără degajare de praf şi
capacitate de lucru ridicată. Astfel, la o capacitate de lucru de 47-150 t/h puterea instalată este de 2-2,5 kW, iar
gabaritul maxim al utilajului este 3000x2200x2700 mm.

3.2 UTILAJE PENTRU DECOJIREA CEREALELOR

Decojirea este o operaţie prin care se îndepărtează parţial sau integral învelişul exterior al cerealelor,
rezultatul fiind îndepărtarea particulelor de praf aderente, a microorganismelor localizate în şănţuleţe şi în
bărbiţă, precum şi a unor straturi exterioare de înveliş, prin care se elimină componentele necomestibile şi se
uşurează procesul de separare la măciniş.
Operaţia se efectuează, de cele mai multe ori, în trepte.
În prima fază, are loc eliminarea aşa-zisului praf negru de natură minerală, cu un conţinut de circa 20 %
cenuşă.
În cealaltă, rezultă praful alb sau tărâţa de curăţătorie, constituit, în special, din înveliş şi embrion,
conţinutul în cenuşă scăzând la 6-8 %. În schimb, cresc spărturile după fiecare treaptă de decojire cu 0,2-0,5 %.
Efectul de decojire se produce datorită unor acţiuni mecanice executate de organele de maşină asupra
părţilor periferice ale boabelor şi, în mai mică măsură, datorită frecării boabelor între ele, utilajele având în
componenţa lor două părţi principale: un rotor cu palete metalice sau din lemn, prevăzute cu perii ce produc
mişcarea boabelor şi un stator sub formă de cilindru, a cărui suprafaţă interioară acţionează asupra boabelor
(suprafaţa interioară putând fi din şmirghel, ţesătură din sârmă sau cilindru din tablă perforată, materialul
folosit definind şi tipul decojitorului).
 34
3.2.1 Decojitorul cu manta abrazivă din şmirghel
Se prezintă (figura 3.25), sub forma unui cilindru vertical sau orizontal, având în centru un rotor cu
palete.
Produsul
de decojit intră
prin gura 1 din
partea
superioară, fiind
proiectat de rotor
spre pereţii
mantalei din
şmirghel 3 şi
lovit cu paletele
2.
Suprafaţa
abrazivă este
constituită dintr-
un amestec de
69-75 %
şmirghel, având
granulaţia 20-24,
11-16 %
magnezită şi 13-
15 % clorură de
magneziu.
Datorită
frecării se
desprind
impurităţile, fără a se sfărâma bobul.
Mantaua 4 prezintă găuri pentru evacuarea impurităţilor care sunt aspirate la viteze de 8-10 m/s, printr-
Fig. 3.25 Schema decojitorului un racord lateral de
aspiraţie 6,
produsul fiind evacuat prin canalul de evacuare 5. Efectul tehnologic, obţinut prin lovirea şi frecarea boabelor
de suprafaţa aspră a mantalei, constă în înlăturarea prafului, a unei părţi din embrion, bărbiţei şi, parţial, a
învelişului superficial.
Prin lovirea de către paletă, cu viteza vp=ω*Rp, (ω - viteza unghiulară de rotaţie a paletei, iar Rp - raza
paletei), bobul capătă o energie cinetică:
2
v
Ec = m , (3.120)
2
unde m este masa bobului.
Deplasarea masei de grâu în maşină se face şi datorită proprietăţilor sale de curgere, deoarece grosimea
stratului de boabe este mai mare la intrare decât la ieşirea din maşină.
La deplasarea boabelor contribuie, de asemeni, înclinarea paletelor faţă de generatoarea cilindrului.
Rezultă o traiectorie cvasielicoidală întreruptă din loc în loc datorită alunecării boabelor pe suprafaţa mantalei.
Drumul parcurs de un bob este direct proporţional cu lungimea paletei şi numărul de spire al drumului
parcurs de bob până la ieşirea din interiorul cilindrului.
Lungimea totală a drumului parcurs de un bob în interiorul mantalei se poate determina din relaţia:
2
Z
S = lZ = D , (3.121)
cos α
unde:
l - lungimea paletelor, [m];
D - diametrul cilindrului, [m];
α - unghiul de înclinare al paletei faţă de orizontală, [0];
Z - numărul de spire, influenţat practic de valorile lui D şi α.
Efectul tehnologic de separare prin prelucrarea suprafeţei boabelor cu maşina de decojit cu manta de
şmirghel, se apreciază după următoarele criterii:
 35
- micşorarea conţinutului de cenuşă al boabelor;
- conţinut redus de boabe sparte rămase în masa de grâu;
- proporţie cât mai mare de îndepărtare a învelişurilor;
- cantitatea de praf rezultat după separare în colector cât mai mare.
O altă grupă de indicatori de apreciere a calităţii operaţiei de decojire, este determinată de cantitatea de
boabe sparte, care, la rândul ei, este determinată de următorii factori, în sens crescător şi nefavorabil:
- umiditatea boabelor;
- viteza periferică mare a paletelor ( > 16 m/s);
- încărcarea maşinii sub capacitatea normală;
- distanţa mică între palete şi manta ( < 20 mm);
- mantaua prezintă denivelări din cauza uzurii sau fabricaţiei defectuoase;
- pereţii rotorului sunt ascuţiţi din cauza uzurii.

3.2.2 Decojitorul cu manta din ţesătura de sârmă

Are principiul de funcţionare şi schema tehnologică asemănătoare cu cea a decojitorului cu manta
abrazivă, deosebirile fiind legate de modul de aspiraţie şi colectare a prafului îndepărtat.
Efectul de separare a impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor cu ajutorul maşinii de decojit cu manta
din sârmă este diferenţiat astfel: dacă secţiunea firului are forma pătrată, una din muchii fiind plasată pe partea
inferioară a mantalei, se produce dislocarea prafului şi o decojire intensivă, iar dacă secţiunea firului este
circulară se produce o bună separare a prafului, fără a se ataca intens învelişul, având ca efect o decojire mai
redusă.
Latura ochiului din împletitură cu secţiune pătrată are aceeaşi valoare cu diametrul sârmei de secţiune
circulară, cuprinsă în intervalul 0,8-1 mm. Separarea se poate face într-una sau mai multe trepte, în prima
treaptă separându-se, în cea mai mare parte, praful mineral (negru), iar în cea de-a doua şi următoarele etape
praful de natura organică ( numit şi „praf alb”).
Praful negru reprezintă 0,5 % din cantitatea totală de grâu, ponderea corespunzătoare prafului alb fiind
cuprinsă între 1,1-1,2 %.

3.2.3 Decojitorul cu manta din tabla neteda perforata

Este asemănător constructiv cu decojitorul cu manta din sârmă împletită, deosebirea constând din
înlocuirea mantalei împletite cu o manta din tabla de oţel. Tabla poate fi sau nu perforată, cu orificii cu
diametrul de 1,2-1,5 mm sau, dacă orificiile sunt alungite, cu dimensiunile 10x1,2-1,5 mm.
Folosirea tablei prezintă avantajul că o parte din praful dislocat şi îndepărtat de pe suprafaţa boabelor
trece prin orificiile mantalei şi se colectează în partea de jos a maşinii, fapte ce uşurează încărcarea instalaţiei de
aspiraţie.
Pentru a se asigura extragerea boabelor de grâu, se recomandă limitarea vitezei aerului la 8-10 m/s.
Intervalele valorilor optime ale principalilor factori de influenţă a efectului tehnologic sunt următoarele:
- viteza paletelor rotorului vp= 14-16 m/s (după spălare sau condiţionare, când umiditatea creşte, vp=17
m/s);
- distanţa dintre palete şi cilindru dp= 25-30 mm la grâul uscat şi 15-25 mm la grâul umed, după spălare
sau condiţionare;
- unghiul de înclinare a paletelor faţă de generatoarea rotorului α = 5 - 100;
- capacitatea de încărcare optimă, specifică fiecărui tip de maşină, trebuie sa fie cu stricteţe respectată; în
cazul depăşirii valorii, utilajul nu decojeşte, iar în cazul unei încărcări prea mici, decojirea este intensă,
crescând conţinutul de spărtură.
Capacitatea de lucru se calculează din relaţia:
Q = Kql πd, [kg/h], (3.122)

unde:
q - încărcătura specifică a maşinii, [kg/m2*h];
l - lungimea cilindrului mantalei, [m];
K - coeficient ce ţine seama de natura suprafeţei de lucru, K = 0,75-0,9;
d - diametrul cilindrului mantalei, [m].
În practică, pentru mărirea capacităţii de lucru, se construiesc şi decojitoare etajate, de tip orizontal, prin
dispunerea etajata a doi sau mai mulţi cilindri, care lucrează în serie sau paralel, cu mantale diferite, astfel încât,
să se evite o agresivitate mărită asupra boabelor şi limitarea conţinutului de spărtură.
În ţara noastră se fabrica decojitoare cu manta din împletitură de sârmă având secţiune pătrată sau
circulară, sau din tablă pătrată cu aspiraţia conectată la o reţea centralizată.
Principalele caracteristici ale acestor decojitoare sunt prezentate în tabelul 3.13.
 36

Tabelul 3.13 Caracteristici ale decojitoarelor

Tipul Dimens. mantalei Cap. de lucru Debit
necesar de
Diametr. Lungimea Funct. Funct. aer pe fiecare
paralel serie cilindru
[mm] [mm] [t/h] [t/h] [m3/min]
DD-510 500 1000 3 1,5 30
DD-712 700 1200 5 2,5 50
DD-714 700 1400 6 3 60

3.3 UTILAJE PENTRU PERIEREA CEREALELOR

Perierea este o operaţie tehnologică prin care se urmăreşte, în special, îndepărtarea urmelor de praf şi a
învelişurilor zdrenţuite apărute în operaţia de decojire.
Există păreri că prin periere se produce o oarecare întărire a învelişurilor, calitate care este necesară în
procesul de măciniş, deoarece învelişurile tari se transformă în particule de tărâţă de dimensiuni mari, uşor
separabile prin cernere, fapt care, în cazul grâului, reduce conţinutul de cenuşă al boabelor cu minim 0,01 %,
boabele căpătând o suprafaţă netedă, lucioasă.
Cantitatea si calitatea prafului rezultat depinde de starea suprafeţei boabelor prelucrate şi de regimul de
lucru al periilor, praful fiind un produs furajer foarte valoros. Uneori perierea poate urmări înlocuirea spălării în
scopul eliminării pământului, prafului şi a altor impurităţi de pe suprafaţa boabelor.
Operaţia se poate efectua fie în maşini special destinate acestui scop, fie în utilaje complexe, în care sunt
înglobate şi alte operaţiuni de condiţionare.
În mod uzual, perierea se realizează în maşini prevăzute cu perii rotative, montate pe palete sau pe
mantale.
Impurităţile separate sunt eliminate prin mantaua perforată şi printr-un sistem de aspiraţie.
Maşinile pot avea manta fixă sau rotativă, orizontală sau verticală.

3.3.1 Maşina de periat cu manta orizontală rotativă

Se compune (figura 3.26), dintr-o gură de alimentare 5, prin care produsul ajunge pe suprafaţa de lucru a
rotorului 1, cu periile 2.
Pentru mărirea eficienţei, mantaua rotativă 3 este dotată, de asemeni, cu periile 4. Diferenţa de viteze a
mantalei şi rotorului determină frecarea prin periere a produsului, care apoi este eliminat prin gura 6. Aspiraţia
impurităţilor uşoare se face prin tubul 7, care antrenează praful ce se depune în camera de detenta 8. Fracţiunile
uşoare sunt evacuate prin gura 9, împreună cu aerul la reţeaua centrală de aspiraţie. Cea mai mare parte a
impurităţilor cad în tremia 10, prevăzută cu dispozitive de evacuare.
Eficienţa şi
efectul tehnologic
depind de regimul de
funcţionare şi de
proprietăţile
materialului, fiind
caracterizate de
reducerea conţinutului
de cenuşă al boabelor.
Regimul de
funcţionare este
determinat de:
încărcătura specifică,
viteza liniară a periilor,
distanţa dintre perii şi
manta, calitatea
periilor, alimentarea
uniformă a maşinii şi
intensitatea aspiraţiei.
Periile se
Fig. 3.26 Schema maşinii de periat cu manta orizontală rotativă fabrică din iarbă de
 37
mare, rădăcini de pir (materiale considerate „ecologice”) sau din mase plastice superperformante trase în fire.
Sarcina specifică a unor astfel de maşini de periat este de 1200-1500 kg/m2, iar cantitatea de praf
separată este de 0,02-0,04 % faţă de masa totală de cereale.

3.3.2 Maşina de periat cu manta orizontală fixă

Are o construcţie asemănătoare cu maşina de periat cu manta rotativă, cu deosebirea că rotorul are
intercalate perii şi palete simple, iar mantaua este fixă.
Sarcina specifică pentru astfel de maşini este de 1000-1200 kg/m2*h.
Mantaua fixă este construită, de regulă, din tablă de oţel perforată.
În practică, pentru mărirea productivităţii, majoritatea periilor se construiesc de tip etajat.
În tabelul 3.14 sunt prezentate sintetic unele caracteristici principale ale maşinilor de periat cu manta fixă
ce se fabrică sau s-au fabricat în ţara noastră.

Tabelul 3.14 Caracteristici ale maşinilor de periat

Tipul Dimens. mantalei Cap. de lucru Debit necesar
de
Diametr. Lungimea Funct. Funct. aer pe fiecare
paralel serie cilindru
[mm] [mm] [t/h] [t/h] [m3/min]
PD-510 500 1000 2,5-3 1,2-1,5 35
PD-712 700 1200 4-5 2-2,5 55
PD-714 700 1400 5-6 2,5-3 65

3.4 UTILAJE PENTRU SPALAREA CEREALELOR

Spălarea cerealelor este necesară deoarece separarea impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor de grâu
nu poate fi realizată prin procedee de decojire şi/sau periere, decât în proporţie de aproximativ 80 %.
În plus, prin spălare se separă eventualele pietricele, bulgări de pământ, paie şi pleavă, care n-au putut fi
separate prin operaţiile anterioare aplicate.
Deoarece, prin spălare, umiditatea creşte cu 3-4 %, nu se recomandă utilizarea în cazul cerealelor umede
decât dacă există posibilitatea ulterioară de zvântare.
Umiditatea mărită îngreunează măcinatul şi reduce randamentul la extracţia făinii cu 1-2 %, consumul
ridicat de apă şi energie fiind un alt dezavantaj important al spălării. După unele păreri, datorită apei ramase pe
suprafaţa boabelor se creează mediu prielnic de reînmulţire a microorganismelor.
Utilajele pentru spălare pot fi simple sau combinate.

3.4.1 Maşina de spălat simplă

Realizează
spălarea grâului prin
introducerea acestuia
intr-un jgheab înclinat la
aproximativ 30o faţă de
orizontală, în care se
roteşte un transportor
elicoidal.
Grâul, al cărui
debit este reglat prin
clapeta (oblonul) 7
(figura 3.27), este trecut
în bazinul cu apă 1, în
care se află jgheabul 2,
de către melcul de
stropire 6, aflat într-o
carcasă-manta perforata
5. La ieşire din apa
jgheabului 2, în zona
superioară, grâul este

Fig. 3.27 Schema maşinii de spălat simplă

 38
stropit prin duşurile 8, prevăzute cu duze suplimentare pentru stropirea grâului tare 9 şi peria de curăţire a
duşurilor 12.
La ieşirea de sub jetul de apă, grâul este evacuat prin gura de evacuare 10, iar apa cu impurităţile trec în
jgheabul 2, de unde, prin melcul de spălare 3 şi melcul de colectat pietre 4, impurităţile mari sunt recuperate,
iar apa intră prin orificiile din fundul bazinului în canalul de evacuare.
Sistemul este antrenat de la un motoreductor 11. Grâul spălat prin acest procedeu reţine o cantitate mare
de apă pe suprafaţa lui. În cazul în care se doreşte o umiditate mai mică se introduce în fluxul tehnologic o
coloană de zvântare, sau se folosesc maşinile combinate.

3.4.2 Maşina de spălat combinată

Este mult mai eficientă, deoarece pe lângă spălarea propriu-zisa, realizează şi separarea impurităţilor mai
uşoare şi mai grele, iar după spălare, zvântarea şi decojirea.
Printr-un tub telescopic grâul (figura 3.28), este introdus în sectorul de spălare prin gura de alimentare 1,
ajungând în baia de apă.
În baia de apă, boabele sunt agitate de două transportoare (melcul de spălare 2 şi melcul colector de
pietre 3), rămânând în stare de suspensie în apă, iar prin acţiunea paletelor transportoarelor, a frecării între
boabe şi a acţiunii apei, impurităţile se desprind de pe boabe şi plutesc la suprafaţa apei, se dizolva în aceasta
sau (cazul impurităţilor grele, pietrele etc.) cad la fundul jgheabului, de unde, transportorul de pietre 3, le
transportă în sens opus direcţiei de deplasare a grâului spre punctul de evacuare, unde grâul este preluat de un
jet puternic de apă şi transportat în bazinetul ataşat coloanei de zvântare, apa transportoare reintrând apoi în
bazinul (jgheabul) de spălare.
Apa, împreună cu impurităţile uşoare din bazinul de spălare se evacuează prin gura de preaplin, iar
pietrele prin gura de evacuare a pietrelor 8. Ajungând în coloana (centrifuga) de zvântare, prin lovire de către
rotorul 4 cu paletele dispuse înclinat, grâul este ridicat în spirală pe verticală şi lovit simultan de mantaua
perforată. Â
Prin lovire de mantaua perforată se produce zvântarea şi eliminarea ultimelor impurităţi împreună cu
particulele de înveliş, iar, prin deplasarea în spirală, grâul este eliminat prin gura de evacuare 5.
Acţionarea rotorului centrifugii de zvântare se face de la grupul de acţionare 6, iar transportorul de boabe
şi colectorul de pietre sunt acţionate de motoreductorul şi ansamblul de roţi dinţate 7.
 39
Calitatea
operaţiei de
spălare-zvântare
este condiţionată
decisiv de
corelarea cantităţii
de apă cu gradul de
impurificare al
masei de grâu,
stabilirea cantităţii
de grâu făcându-se
ţinând seama de
creşterea prin
aceasta operaţie a
umidităţii iniţiale
cu 2-4 %.
De regulă,
în cazul boabelor
cu o umiditate
iniţială peste 14,5
% nu se recomandă
spălarea, întrucât,
după spălare,
acestea se macină
foarte greu, cu un
consum ridicat de
energie şi o
extracţie parţială şi
totală de făină
redusă cu 1-3 %.
Prin spălare,
conţinutul de
cenuşă al grâului
se reduce cu 0,01-
0,03 %.
După
spălare, apa
eliminată conţine
0,5 % impurităţi,
din care 2 % sunt
minerale iar restul
impurităţi
organice.

Fig. 3.28 Schema maşinii de spălat combinată

Determinarea cantităţii de impurităţi eliminate prin spălare nu se poate face prin calcule, ci numai prin
analiză experimentală a unor probe de apă uzată (evacuată).
După prelevare şi cântărire se evaporă prin fierbere lentă apa, rezultând o cantitate de reziduuri q [g].
Daca u [%], este umiditatea iniţială a cerealelor, cantitatea impurităţilor eliminate x, se calculează din
relaţia:
q100
x= , [g/l], (3.123)
100 - u
Efectul de spălare este influenţat, de asemenea, de temperatura apei folosite, temperatura optimă fiind
cuprinsă între 30-50oC.
Pentru toate aceste operaţii, grupate practic în categoria operaţiilor de curăţire, se practică periodic
controlul efectului de curăţire asupra cerealelor, în două etape:
1 - după fiecare operaţie tehnologică;
 40
2 - după efectuarea întregului proces.
Efectul de curăţire se controlează, atât pentru cunoaşterea impurităţilor remanente sub formă liberă, cât şi
a celor aderente.
În cazul impurităţilor libere, efectul tehnologic de curăţire se determina din relaţia:

( I 1 - I 2 )100
Ec = , [%], (3.124)
I1
unde:
I1 - procentul de impurităţi al masei de cereale la intrarea în utilaj;
I2 - procentul de impurităţi al masei de cereale la ieşirea din utilaj.
Efectele operaţiilor de decojire, periere şi spălare se controlează prin determinarea conţinutului de cenuşă
al cerealelor înainte de intrarea în utilaj şi după ieşirea din utilaj, utilizând relaţia (3.124). Dacă rezultatele
obţinute sunt mai bune decât cele prevăzute în norme, înseamnă că procesul de pregătire a grâului pentru
măciniş este corespunzător.
O altă problemă importantă pentru aprecierea calităţii proceselor de curăţire este controlul deşeurilor.
Totalitatea impurităţilor separate din masa de grâu poartă denumirea de deşeuri, iar după compoziţie pot
fi valoroase (furajere) (boabe şiştave, atacate de boli şi dăunători, învelite în pleavă, spice, boabe din alte
culturi, praf alb, pleavă, spărturi de bob de diferite dimensiuni etc.) şi nevaloroase, numite şi "maidan" (praf
mineral, bulgări, pietre, sfori, hârtii etc.).
În aceste deşeuri pot scăpa accidental boabe normale datorită unor dereglări ale utilajelor, imperfecţiuni
ale acestora, conducerii necorespunzătoare a proceselor, valoarea admisă fiind de maximum 0,3 %, faţă de
cantitatea totală de deşeuri, în caz contrar, fiind necesară recuperarea imediată a pierderilor suplimentare, de
regulă, prin cernere şi înlăturarea cauzelor.
De menţionat că, este necesară o evidenţă strictă a deşeurilor, astfel încât, să existe o balanţă echilibrată
între cantitatea recepţionată şi cea rezultată din proces.
Cantitatea de deşeuri furajere rezultate din operaţiile de precurăţire şi curăţire este de 1,5-2,5 %, iar
maidanul corespunzător de 0,1-0,3 %.
În afara deşeurilor amintite până acum, se produc şi unele pierderi necontrolate prin praful eliminat în
atmosferă, care, după unele încercări experimentale, sunt aproximativ de 0,05-0,1 %, faţă de cantitatea totală de
grâu introdusă în procesul de curăţire.

3.5 SISTEME SPECIFICE PENTRU CONDIŢIONAREA GRÂULUI

PENTRU MACINIŞ
Pe lângă tehnologiile generale utilizate la condiţionarea cerealelor, prezentate până acum, pentru fiecare
tip de cereale există tehnologii şi utilaje aferente, specifice pentru condiţionare.
Astfel, pentru grâu, se vorbeşte în practică de o aşa-numită condiţionare, alta decât cea reprezentată de
asamblarea unor procedee şi operaţii efectuate în utilajele de curăţire.
Această condiţionare constă în prelucrarea boabelor de grâu cu apă, sau cu apă şi căldură, care are o
influenţă majoră asupra însuşirilor tehnologice ale grâului, însuşirilor de panificaţie ale făinii şi consumurilor
energetice.
Deşi nu s-a determinat în mod precis soluţia optimă de condiţionare a grâului, părerile specialiştilor sunt
unanime în legătură cu faptul că operaţia de condiţionare acţionează asupra însuşirilor macrostructurale prin
întărirea învelişului, în timp ce endospermul, prin modificarea structurii interne, devine mai friabil, fapt care, la
cernere, duce la o separare mai bună a particulelor de tărâţă.
Modificarea structurii interne determină şi scăderea consumului de energie. De asemeni, în cazul
grânelor slabe, li se îmbunătăţesc însuşirile de panificaţie.
3.5.1 Sisteme tehnologice pentru condiţionarea grâului la rece (cu apă)

Pe lângă efectele pozitive prezentate anterior, creşterea umidităţii grâului determină o înrăutăţire a
desfacerii părţilor anterioare ale endospermului de părţile interioare ale învelişului, fapt ce impune stabilirea
unei valori optime a acesteia, valoare care variază practic în funcţie de caracteristicile grâului, fiind mai mare la
grânele tari şi mai scăzută la grânele moi.
Pentru grâul romanesc, conţinutul optim de umiditate înainte de intrarea la măciniş este de 15-15,5 %.
Cantitatea de apă necesară umectării, X, se calculează cu relaţia (3.125), în care:
Q - cantitatea de cereale supusă măcinării, [kg/h]
a,b - umidităţile iniţială respectiv stabilită pentru umectarea cerealelor, [%].
 41

100 - a
X = Q( - 1), [l/h], (3.125)
100 - b
În cazul unui amestec de grâne, se recomandă umectarea separată şi efectuarea amestecării după aceasta,
pentru a evita diferenţele care apar apoi la măciniş.
Deoarece la măcinare se practică două tipuri de extracţii (mari (80-85 % din cantitatea de făină posibilă)
şi mici (70-75 % din făină)), rezultă necesitatea corelării umidităţii cu tipul extracţiei, în cazul extracţiei mari
apelându-se la o cantitate mai mare de înveliş, umiditatea trebuind să fie mai mică decât în cazul făinii albe,
diferenţa de umiditate dintre cele două tipuri fiind de 1-1,5 %.
Deşi făina rezultată are o umiditate mai scăzută cu 1-2 % (datorită pierderilor de umiditate din procesul
de măcinare şi cernere), pentru a putea fi păstrată umiditatea acesteia trebuie să fie mai mică decât 14 %.
Întrucât viteza de absorbţie a umidităţii este foarte diferită în raport cu părţile bobului, învelişul exterior
şi embrionul absorbind apa mult mai repede, iar endospermul foarte încet, este necesară, după umectare, o
perioada de odihnă de 6-12 h, timp în care apa pătrunde de la suprafaţă către interior.
Cercetări recente au evidenţiat un efect tehnologic mai bun în cazul umectării grâului în mai multe
trepte, două pentru grâul moale, respectiv trei pentru grâul tare.
În practică, pentru condiţionarea la rece (cu apă), sunt folosite mai multe procedee:
1) Umectarea prin spălare, desfăşurată în maşinile de spălat, simultan cu procesul de spălare, operaţia
fiind destul de greu de controlat (daca spălarea este intensă creşte şi umiditatea corespunzător), de aceea este
folosită doar în cazul când umiditatea grâului este de 12-14 %.
2) Umectarea cu maşina de udat automată (umectarea simplă), procedeul cel mai frecvent utilizat în
condiţiile crizei
energetice,
actualmente şi în ţara
noastră, presupune
utilizarea unor maşini
de udat, de
construcţie simplă,
uşor de reglat, care
furnizează, în mod
automat, cantitatea de
apă necesară
umectării, fără a
consuma energie de
la o sursă exterioară.
La o astfel de
maşină (figura 3.29),
punerea în stare de
funcţionare a discului
cu cupe 1, se
efectuează cu forţa
dezvoltată de jetul de
grâu care cade liber
Fig. 3.29 Maşina de udat automată pe paletele turbinei 2.
Prin rotirea
turbinei, solidară cu discul cu cupe, apa existentă în bazinul 3, intră în cupe şi este transportată până la partea de
sus a discului.
La coborâre, cupele răstoarnă apa în jgheabul înclinat 4 şi o conduc la grâul care părăseşte turbina.
Pentru intensificarea contactului dintre boabe şi apă, maşina de udat lucrează în sistem cu un transportor
elicoidal cu o lungime de 2 m.
Din analiza acestui proces de lucru rezultă drept criteriu funcţional esenţial corelarea cantităţii de apă
preluată de cupe cu cantitatea de grâu admisă în maşină.
 42
Dacă se
doreşte reducerea
cantităţii de apă
la aceeaşi
cantitate de grâu,
se reduce
numărul de cupe
prin întoarcerea
gurii în sens
invers, sau prin
înclinarea gurii
cupei, astfel încât
aceasta să intre
parţial în apa
existentă în bazin.
3)Umectarea
prin pulverizare,
numită şi
umectarea finală,
sau umectarea
învelişurilor, se
efectuează înainte
de introducerea
Fig. 3.30 Pulverizatorul cu discuri boabelor la
măcinat.
Urmăreşte restabilirea
raportului necesar dintre
umiditatea învelişurilor şi a
endospermului, adăugând un
spor de umiditate de 0,3-0,5
%, localizat aproape în
întregime în înveliş, care îşi
măreşte astfel rezistenţa cu
aproximativ 5 %.
Timpul necesar pentru
pătrunderea apei în înveliş
este de 20-30 min, pentru
grâul moale şi 30-60 min,
pentru grâul tare.
Operaţia se efectuează
cu două tipuri de aparate, după
cum urmează:
Pulverizatorul cu
discuri (figura 3.30), are
următorul principiu de
funcţionare: grâul admis prin
gura de alimentare 1, la un
debit reglat de clapeta cu
contragreutate 6, cade pe
discul superior 2, care îl
împrăştie şi distribuie pe
discul inferior 3.
Prin duzele din zona 4,
grâul este stropit cu apa
pulverizată şi preluat de un
Fig. 3.31 Pulverizatorul cu aer comprimat transportor cu şnec şi palete 5,
(pentru o amestecare intensă a
boabelor cu picăturile de apă aderente pe suprafaţa acestora), care îl transportă spre gura de evacuare 7.
Pulverizatorul cu aer comprimat (figura 3.31), realizează pulverizarea apei utilizând aerul comprimat,
având următorul principiu de funcţionare: grâul intrat prin gura de alimentare 1, la debitul reglat de clapeta 2,
 43
cu contragreutatea 3, trece prin faţa duzelor de stropire 4, comandate de cantitatea de grâu, unde este stropit cu
apă pulverizata.
Grâul cu picăturile de apă colectate pe suprafaţa boabelor trece apoi în transportorul cu palete reglabile 5,
unde se produce o amestecare intensă a boabelor cu picăturile de apă, simultan cu transportul acestora spre gura
de evacuare 6.
Antrenarea transportorului se face prin mecanismul de acţionare 7. Sistemul de pulverizare a apei se
compune din compresorul 8, rezervorul de aer 9, rezervorul de apa 10, supapa electromagnetică 11, reductorul
de presiune 12 şi electromotorul de acţionare 13.

3.5.2 Sisteme tehnologice pentru condiţionarea la cald

Există păreri şi
rezultate ale unor
cercetători, potrivit
cărora, la unele loturi
de grâu nu este
suficientă tratarea cu
apă, fiind necesara şi
tratarea termică.
Căldura
introdusă în sistem
determină ridicarea
temperaturii, fapt ce
măreşte viteza de
înaintare a apei în
interiorul bobului,
limitându-se
pierderile de
umiditate.
Acest prim
efect este asigurat de
temperaturi până la
45oC. Prin ridicarea
temperaturii până la
50-60oC, apare şi se
accentuează un al
doilea efect pozitiv
asupra însuşirilor de
panificaţie ale făinii.
Ridicarea
temperaturii se poate
face utilizând ca
agent aerul cald sau
apa caldă. Datorită
unor proprietăţi fizice
şi transmiterii mai
bune a căldurii
(căldura specifică mai
mare, volum specific
mai mic), în cazul
apei, precum şi
datorită faptului că
utilizarea aerului cald
produce uscarea
accentuata a
învelişului, apa caldă
Fig. 3.32 Schema instalaţiei pentru condiţionare la cald este cea mai folosită
ca agent termic.
În al treilea rând, prin condiţionare hidrotermică timpul de odihnă se reduce de la 6-12 h la 60-90 min.
Dintre procedeele de condiţionare la cald, cel mai răspândit este procedeul de condiţionare în coloană
(figura 3.31).
 44
Prin acest procedeu, grâul umectat intră în secţiunea de preîncălzire 2, prin gura de alimentare 1, unde
are loc o creştere a temperaturii până la 45oC, care determină migrarea apei de la exterior spre interior.
Grâul intră apoi în secţiunea de condiţionare 3, unde are loc uscarea, umiditatea trecând de la interior
spre exterior, învelişul devenind din nou mai puţin umed decât endospermul.
În aceste două secţiuni încălzirea se face cu ajutorul unor radiatoare cu apă caldă. Din această secţiune
grâul trece în secţiunea de răcire 4, de unde este evacuat prin gura de evacuare 5.
In compartimentele de preîncălzire şi uscare este folosit şi aerul cald vehiculat de ventilatoarele 6 şi 8
prin încălzitoarele 7 şi 9, iar aerul din zona de răcire este vehiculat de ventilatorul 10 spre ciclonul de curăţire
11, unde sunt separate impurităţile.

Fig. 3.33 Schema generală a procesului de condiţionare a grâului

De dată mai recentă, se utilizează condiţionarea cu abur, procedeu mai rapid şi mai productiv, prin care
se determină simultan, atât umectarea, cât şi încălzirea, prin trecerea grâului peste un jet de abur, consumul de
energie pentru condiţionare fiind mai mic, iar rezultatele la măciniş mai bune.

3.6 SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE CURĂŢIRE ŞI CONDIŢIONARE A

 45
GRÂULUI
Operaţiile tehnologice de curăţire şi condiţionare sunt grupate într-un titlu generic de pregătire pentru
măciniş.
Totalitatea operaţiilor cuprinse în secţiunea pentru pregătirea pentru măciniş pot fi prezentate grafic
printr-o schemă numită şi diagramă tehnologică.
O astfel de schemă, include, pe lângă prezentarea operaţiilor şi a succesiunii dispunerii utilajelor în
fluxul tehnologic, caracteristicile utilajelor (capacitate orară, dimensiunile suprafeţelor de lucru, caracteristicile
ciururilor etc.), instalaţiile de aspiraţie şi caracteristicile acestora (ventilatoare, filtre, cicloane etc.) etc.
În practică, se obişnuieşte ca schema de pregătire să fie împărţită în trei părţi distincte:
1. curăţitoria neagră, care include operaţiile de eliminare a impurităţilor din masa de boabe, prima treaptă
de decojire şi spălare;
2. curăţitoria albă, care include operaţiile după spălare, treapta a doua de decojire şi periere;
3.condiţionarea propriu-zisă, plasată, în majoritatea cazurilor, între curăţitoria neagră şi cea albă, sau
înainte de măciniş.
In figura 3.33 se prezintă schema tehnologică de pregătire a grâului pentru măciniş, semnificaţia
notaţiilor fiind următoarea:
1, 3, 17, 19 - buncăre; 2, 18 - cântare automate; 4-separator aspirator; 5-trior de mare capacitate; 6-trior
de repriză; 7-trior spiral; 8, 13, 14 - decojitoare; 9-maşină de spălat; 10-aparate de udat; 11-celule de odihnă;
12-separator magnetic; 15-separator cascadă; 16-umidificator pneumatic; 20-filtru de presiune sau de aspiraţie;
21, 23 - ventilatoare; 22-filtru de aspiraţie; 24-coloana de condiţionare.
Deşi această schemă oferă condiţionarea la parametri optimi, în practică pot apare abateri datorate
următoarelor raţiuni: lipsă de spaţiu de montaj; putere insuficienta pentru acţionări; absenţa sursei de apă caldă,
abur etc.; fonduri de investiţie insuficiente; abateri mari de la criteriile de eficienţă economică etc.