Evaluarea Conformitatii Betonului

EVALUAREA
CONFORMITĂŢII
BETONULUI
dr. ing. Octavian George Ilinoiu
Bucureşti, 2006
CUVÂNT ÎNAINTE
Evaluarea conformităţii betonului constituie unul dintre cele mai importante şi complexe
capitole din vasta tematică a executării lucrărilor din beton, beton armat şi beton
precomprimat, deoarece:
- betonul este destinat realizării elementelor structurale (de rezistenţă) ale construcţiilor,
având un rol determinant în asigurarea rezistenţei şi stabilităţii acestora;
- ponderea betonului, ca material de construcţie , este foarte mare în alcătuirea structurilor;
- materialele componente ale betonului sunt de mare diversitate, permiţând obţinerea unei
game largi de betoane cu proprietăţi, caracteristici şi performanţe foarte diferite;
- evaluarea conformităţii betonului include şi pe cea a componentelor sale, precum şi luarea
în considerare a influenţelor datorate proceselor tehnologice de preparare, transport,
punere în lucrare şi tratare după turnare a acestuia;
- măsurătorile, determinările, încercările etc., se efectuează numai cu mijloace adecvate,
specifice, folosind personal autorizat, s.a.
Din foarte succinta prezentare a factorilor care dau măsura importanţei şi complexităţii
evaluării conformităţii betonului, deducem că exercitarea funcţiei de evaluator în domeniu,
presupune cunoaşterea şi înţelegerea de către acesta a următoarelor:
- rolului şi influenţei fiecărui component (parametru şi factor de compoziţie) asupra

caracteristicilor şi proprietăţilor betonului proaspăt şi întărit;
- efectelor negative asupra betonului, determinate de nerespectarea prevederilor
reglementărilor în domeniu;
- metodelor şi mijloacelor (aparatelor, instalaţiilor etc.), care se utilizează la
determinările sau încercarea caracteristicilor geometrice, fizico-chimice, fizico-
mecanice etc.;
- noţiunilor teoretice şi aplicarea acestora la evaluarea conformităţii betonului;
- reglementărilor existente în domeniul betonului (componenţii betonului,
prepararea, transportul, punerea în lucrare şi protejarea sau tratarea sa după
punerea sa în lucrare, etc.).
Autorul domnul dr. ing. Octavian George Ilinoiu, pe baza unui studiu amplu şi a cercetării
efectuate pe un număr foarte mare de referinţe bibliografice, a elaborat lucrarea intitulată
“Evaluarea Conformităţii Betonului”. Ea se încadrează firesc în contextul general al
Controlului Calităţii Lucrărilor de Construcţii de Beton, având o succesiune şi dezvoltare
logică şi echilibrată în cadrul a zece capitole.
La începutul lucrării sunt prezentate noţiuni cu caracter general, referitoare la „calitatea

produsului”, organizarea generală a controlului de calitate ;i controlul de conformitate.
Se dezvoltă apoi capitolele care conţin operaţii sau/şi procese de eşantionare ale agregatelor,
eşantionare prin prelevare a probelor de beton, determinări ce se efectuează pe şantier, criterii
de conformitate ş.a.
II
Rezultatele determinărilor şi încercărilor sunt prezentate probabilistic în vederea determinării
prin calcul a calităţii betonului.
În continuare sunt tratate erorile de măsurare şi incertitudinea de măsurare, ca elemente

corective importante în prelucrarea şi interpretarea datelor obţinute prin măsurători.
Următoarele capitole, conţin metode statistice de control a calităţii betoanelor, interpretarea

rezultatelor încercărilor şi instrumente tehnice de bază.
În încheiere sunt prezentate modele şi exemple de prelucrare a datelor experimentale.
Analiza lucrării, pune în evidenţă intenţia reuşită a autorului de a elabora într-o concepţie
modernă, riguros ştiinţific, prezentând toate elementele de bază şi noţiunile necesare
înţelegerii şi însuşirii corecte de către cititor a celor mai simple tehnici statistice de control,
precum şi modul lor corect de aplicare. De asemenea, evidenţiază faptul că toţi termenii şi
noţiunile specifice domeniului prezenţi în lucrare sunt definiţi sau/şi explicaţi, eliminându-se
astfel posibile confuzii sau neînţelegeri a sensului acestora.
Parcurgând cu atenţie lucrare se constată complexitatea, amploarea problematicii şi extensia

foarte mare şi diversă a referinţelor bibliografice, autohtone şi internaţionale , ceea ce a impus
efectuarea unei importante şi competente cercetări şi analize în vederea ordonării, sintetizării
şi redactării unei lucrări coerente şi riguroase.
Apreciem că lucrarea “Evaluarea Conformităţii Betonului” elaborată de dl. dr. ing. O. G.

Ilinoiu este concepută astfel încât să asigure baza teoretică şi aplicativă necesară domeniului
menţionat, să contribuie la adoptarea şi alinierea conţinutului unor reglementări autohtone la
cele europene.
Prin prezenta lucrare, autorul, doreşte şi speră să contribuie atât la o cunoaştere mai amplă a
realizării şi practicilor în domeniul tratat, a posibilităţii de perfecţionare a Evaluarii
Conformităţii Betonului.
Prof.univ.dr.ing. Radu Popa
Bucureşti
Aprilie, 2006
III
PREFAŢĂ
Complexitatea problematicii ridicată de rezolvarea aspectelor tehnice privind controlul

conformităţii betonului şi a componenţilor săi, alinierea la standardele europene şi
internaţionale au condus la elaborarea lucrării întitulate Evaluarea Conformităţii Betonului,
concepută a asigura baza teoretică necesară tratării probleme specifice din domeniu.
Pentru a se putea explica în mod ştiinţific legătura dintre abordarea inginerească şi cea
statistică a evaluării calităţii, în lucrare s-au expus noţiunile de bază privind: Asigurarea
calităţii lucrărilor de construcţii (cap. 1), Controlul statistic al calităţii - controlul de
conformitate (cap. 2), Metode de eşantionare prin prelevare a agregatelor (cap. 3),
Eşantionarea prin prelevare şi criterii de conformitate a betonului (cap. 4), Interpretarea
probabilistică a calităţii betonului (cap. 5), Erori de măsurare (cap. 6), Incertitudinea de
măsurare (cap. 7), Metode statistice de control a calităţii betoanelor (cap. 8), Interpretarea
rezultatelor încercărilor - instrumente şi tehnici de bază (cap. 9) şi Modele şi Exemple de
Prelucrare a datelor experimentale (cap. 10).
Plecând de la aceste considerente, lucrarea a fost elaborată astfel încât să aibă o concepţie
modernă de alcătuire, conţinând toate elementele, atât pentru însuşirea corectă a celor mai
simple tehnici statistice de control precum şi de aplicare a acestora, autorul prezentând cele
mai uzuale dintre acestea, în scopul înţelegerii proceselor precum şi a modului de lucru.
Autorul speră să contribuie atât la cunoaşterea mai îndeaproape a realizărilor domeniului

menţionat, a posibilităţilor de perfecţionare a Evaluării Conformităţii Betonului, cât şi la
extinderea domeniului în continuare.
O.G. Ilinoiu
Bucureşti, 2006
IV
MULŢUMIRI
MULŢUMIRI
Autorul mulţumeşte pentru asistenţa şi sprijinul acordat, în documentarea prezentei cărţi,

următoarelor organizaţii, instituţii, asociaţii profesionale, comerciale şi producătorilor care au
permis accesul la informaţii şi fotografii, precum şi pentru permisiunea reproducerii a
anumitor fragment de text, figuri şi tabele, din materialele lor:
Asociaţia de Standardizare din România - ASRO, România
American Concrete Institute - ACI, SUA
American Society of Civil Engineers - ASCE, SUA
American Society for Testing and Materials - ASTM, SUA
American Association of State Highway Transportation Officials – AASHTO, SUA
Building Science Insight - BSI, Canada
Canadian Building Digest - CBD, Canada
Civil Engineering Corps Washington – CECW, SUA
Elcometer Instruments Ltd., Anglia
James Instruments Inc., SUA
Humboldt Co., SUA
INCERC, România
IPCT, România
Institute for Research in Construction - IRC, Canada
International Council for Building Research and Documentation - CIB, Canada
International Union of Testing and Research Laboratories for Materials and Structures
– RILEM
National Research Council - NRCC, Canada
National Institute of Standards and Technology - NIST, SUA
Proqec, Elveţia
Romtech, România
US Army Corps of Engineers. Directorate of Military Programs, Engineering Division,
SUA
Indicaţii asupra surselor bibliografice şi asupra autorilor menţionaţi pot fi regăsite la fiecare
sfârşit de capitol, precum şi în bibliografia generală la sfârşitul cărţii.
V
CUPRINS
CUPRINS
CUVÂNT ÎNAINTE...............................II 3.4. Principii de eşantionare ..................... 19

3.5. Masa şi numărul probelor globale şi ale
PREFAŢĂ ............................................. IV prelevărilor ............................................... 20
MULŢUMIRI .........................................V 3.6. Planul de eşantionare prin prelevare a
agregatelor ................................................ 20
CUPRINS .............................................. VI 3.7. Proceduri de eşantionare.................... 20
LISTĂ DE FIGURI.............................. IX 3.7.1. Eşantionarea de pe benzi
transportoare la oprire .......................... 20
LISTĂ DE TABELE ..............................X 3.7.2. Eşantionarea la punctele de
descărcare a benzilor transportoare şi a
SIMBOLURI ŞI PRESCURTĂRI...... XI
jgheaburilor mobile .............................. 21
CAPITOLUL 1. ASIGURAREA ŞI 3.7.3. Eşantionarea de agregate
CONTROLUL CALITĂŢII transportate pe cale pneumatică ........... 21
LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII....1 3.7.4. Eşantionarea de agregate ambalate
.............................................................. 21
1.1. Consideraţii generale............................1 3.7.5. Eşantionarea de agregate din cupa
1.2. Definirea calităţii produsului în sau bena elevatoarelor.......................... 22
standardele internaţionale ...........................2 3.7.6. Eşantionarea din siloz ................ 22
1.3. Efecte unei calităţi deficitare de 3.7.7. Eşantionarea din stoc ................. 22
realizare a unei construcţii ..........................6 3.7.8. Eşantionarea din vagoane de cale
1.4. Organizarea generală a controlului de ferată, camioane sau vapoare ............... 24
calitate .........................................................6 3.8. Reducerea probelor............................ 25
1.5. Bibliografie la Capitolul 1....................9 3.9. Criterii de conformitate pentru agregate
CAPITOLUL 2. CONTROLUL – Măsurarea abaterii eşantionării.............. 25
STATISTIC AL CALITĂŢII - 3.10. Bibliografie la Capitolul 3 ............... 26
CONTROLUL DE CONFORMITATE CAPITOLUL 4. EŞANTIONAREA
.................................................................11 PRIN PRELEVARE ŞI CRITERII DE
2.1. Consideraţii generale..........................11 CONFORMITATE A BETONULUI .. 28
2.1. Evaluarea conformităţii betoanelor ....11 4.1. Confecţionarea şi păstrarea epruvetelor
2.2. Controlul de conformitate al betonului de beton .................................................... 28
...................................................................12 4.1.1. Consideraţii generale.................. 28
2.2. Bibliografie la Capitolul 2..................14 4.1.2. Formele epruvetelor ................... 28
CAPITOLUL 3. METODE DE 4.1.3. Clasificarea probelor .................. 28
4.1.4. Metodologia de realizare a
EŞANTIONARE PRIN PRELEVARE
epruvetelor ........................................... 29
ALE AGREGATELOR ........................15 4.1.5. Compactarea prin vibrare a
3.1. Consideraţii generale..........................15 epruvetelor ........................................... 29
3.2. Condiţii tehnice de calitate şi procedee 4.1.6. Notarea epruvetelor şi expedierea
de verificare ..............................................16 lor la laborator...................................... 29
3.2.1. Condiţii de admisibilitate ale 4.1.7. Păstrarea epruvetelor.................. 30
agregatelor naturale grele .....................16 4.2. Planul de prelevare prin eşantionare şi
3.2.2. Condiţii de admisibilitate ale criterii de conformitate a betonului .......... 30
agregatelor naturale prelucrate artificial 4.2.1. Plan de eşantionare şi încercări .. 30
..............................................................17 4.2.2. Planul de prelevare prin
3.3. Frecvenţa şi măsuri ce se adoptă în eşantionare şi criterii de conformitate în
cadrul controlului calităţii agregatelor ......18
VI
CUPRINS
cazul betonului preparat in malaxoare 6.6. Erori clasificate după modul de

mobile (de şantier) ................................31 exprimare al rezultatelor........................... 48
4.2.2.1. Determinări efectuate la 6.7. Eroarea totală..................................... 49
locul de punere în lucrare ..............35 6.7. Bibliografie la Capitolul 6 ................. 49
4.2.2.2. Încercări pe beton întărit la
28 zile ..............................................35
CAPITOLUL 7. INCERTITUDINEA
4.2.2.3. Încercări orientative pe beton DE MĂSURARE................................... 51
întărit efectuate la termene scurte.....35 7.1. Generalităţi ........................................ 51
4.2.3. Plan de prelevare şi criterii de 7.2. Evaluarea incertitudinii standard de
conformitate în cazul utilizării betonului măsurare ................................................... 51
livrat de staţie de betoane .....................36 7.2.1. Evaluarea de tip A a Incertitudinii
OPŢIUNEA 1- Conformitate bazată pe standard ................................................ 51
probele prelevate din lot...................36 7.2.2. Evaluarea de tip B a Incertitudinii
OPŢIUNEA 2 - Conformitate bazată standard ................................................ 52
pe certificatul de calitate a betonului 37 7.2.3. Incertitudinea standard compusă
4.2.4. Plan de prelevare şi criterii de (combinată) .......................................... 52
conformitate în cazul producerii 7.2.4. Incertitudinea extinsă (globală).. 52
betonului în staţii atestate .....................37 7.3. Etapele determinării incertitudinii de
4.2.5. Criterii de conformitate pentru măsurare ................................................... 53
rezistenţa la compresiune a betonului...37 7.3.1. Definirea procedeului de măsurare
CRITERIUL 1 .................................37 şi a mărimilor măsurate pentru aprecierea
CRITERIUL 2 .................................38 incertitudinii......................................... 53
4.3. Bibliografie la Capitolul 4..................38 7.3.2. Identificarea tuturor surselor de
CAPITOLUL 5. INTERPRETAREA incertitudinii......................................... 53
7.3.3. Determinarea incertitudinii de
PROBABILISTICĂ A CALITĂŢII
măsurare de Tip A şi de Tip B ............. 54
BETONULUI.........................................39 7.3.4. Determinarea incertitudinii
5.1. Consideraţii generale..........................39 standard pentru fiecare sursă................ 54
5.2. Caracteristici statistice ale datelor 7.3.5. Calculul incertitudinii de măsurare
experimentale ............................................39 standard compusă (combinată)............. 54
5.3. Intervale de încredere.........................42 7.3.6. Calculul incertitudinii de măsurare
5.3.1. Intervale de încredere pentru medii extinsă .................................................. 55
şi dispersie ............................................43 7.4. Bibliografie la capitolul 7 .................. 55
(Cazul A) Calculul indicatorilor de
CAPITOLUL 8. METODE
variaţie când se cunoaşte dispersia (σ)
STATISTICE DE CONTROL A
..........................................................43
(Cazul B) Calculul indicatorilor de CALITĂŢII BETOANELOR.............. 56
variaţie când nu se cunoaşte dispersia 8.1. Consideraţii generale ......................... 56
(σ).....................................................43 8.2. Controlul calităţii betonului prin
5.3.2. Intervale de încredere pentru măsurare ................................................... 56
dispersie ................................................43 8.2.1. (Cazul A) Calculul indicatorilor de
5.4. Bibliografie la Capitolul 5..................43 variaţie când se cunoaşte σ .................. 57
8.2.2. (Cazul B) Calculul indicatorilor de
CAPITOLUL 6. ERORI DE
variaţie când nu se cunoaşte σ ............. 58
MĂSURARE..........................................44
8.3. Curbele caracteristicilor operative (OC)
6.1. Consideraţii generale..........................44 .................................................................. 59
6.2. Terminologie......................................44 8.4. Procedee de control de conformitate al
6.3. Erori de măsurare - surse ale calităţii în construcţii ................................ 63
incertitudinii de măsurare..........................45 8.4.1. Sisteme de verificare ................. 63
6.3.1. Generalităţi .................................45 8.4.1.1. Verificarea efectuată de o a
6.3.2. Criterii de clasificare a erorilor...46 terţă parte ......................................... 63
6.4. Erori sistematice şi erori aleatoare .....47 8.4.1.2. Verificarea efectuată de
6.5. Erori clasificate după regimul variaţiei investitor .......................................... 64
in timp .......................................................48 8.6. Bibliografie la Capitolul 8 ................. 64
VII
CUPRINS
CAPITOLUL 9. INTERPRETAREA Cărţi .......................................................... 89

REZULTATELOR ÎNCERCĂRILOR - Legi........................................................... 90
INSTRUMENTE ŞI TEHNICI DE Acte Normative şi Reglementări Tehnice 90
BAZĂ......................................................65 INDEX DE AUTOR.............................. 95
9.1. Consideraţii generale..........................65 INDEX ALFABETIC ........................... 97
9.2. Fişe de control Shewhart....................66
9.2.1. Metodologia de realizare a
controlului calităţii................................67
9.2.2. Fişe de control pentru verificarea
calităţii betoanelor ................................68
9.2.3. Principalele operaţii necesare
realizării unei fişe de control ................68
9.2.4. Identificarea şi înlăturarea cauzelor
speciale .................................................69
9.4. Bibliografie la Capitolul 9..................70
CAPITOLUL 10. MODELE ŞI
EXEMPLE DE PRELUCRARE A
DATELOR EXPERIMENTALE.........73
10.1. Evaluarea conformităţii rezistenţei la
compresiune a betonului ...........................73
10.1.1. Repartiţia frecvenţei .................73
10.1.2. Fişa de control Shewhart ..........75
10.1.3. Metoda grafică pentru limite
duble separate ale specificaţiei .............77
Proceduri şi tabele de eşantionare
pentru inspecţia prin măsurare pentru
procent de neconformităţi (SR ISO
3951) ................................................77
10.2. Evaluarea omogenităţii prin
determinarea incertitudinii de măsurare dat
de dispersia componenţilor în amestecul de
beton..........................................................78
10.2.1. Evaluarea omogenităţii prin
aprecierea unor proprietăţi ale betonului
în stare întărită, precum rezistenţa la
compresiune..........................................78
10.2.2. Evaluarea omogenităţii prin
determinarea incertitudinii de măsurare
dat de dispersia componenţilor în amestec
..............................................................80
10.3. Evaluarea incertitudinii de măsurare a
agregatelor.................................................83
10.3.1. Verificarea conţinutului de
agregate cu formă lamelară şi aciculară
prin prelevare de probe din halde .........83
10.4. Calculul intervalului de încredere şi a
indicatorilor de variaţie ale probelor de roci
utilizate ca pietre naturale de construcţii,
când se cunoaşte dispersia (σ)...................84
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ ...........87
Articole .....................................................87
Comunicări Ştiinţifice ...............................88
VIII
LISTĂ DE FIGURI
LISTĂ DE FIGURI
Figura 1-1. Spirala creşterii calităţii ...............2 Figura 8-7. Diagrama de acceptare numai
Figura 1-2. Reprezentarea unui proces...........3 pentru limite duble ale specificaţiei; μ ,
Figura 1-3. Criterii ISO 9000 pentru selecţia şi σ cunoscute.......................................... 61
utilizarea unui model a calităţii...............4 Figura 8-8. Zone de inspecţia a incertitudini
Figura 2-1. Repartizarea grafică a rezultatelor de măsurare a unui obiect; U – valoarea
încercărilor sub forma conceptului 6 σ 13 incertitudinii ......................................... 62
Figura 3-1. Extracţia din zăcăminte aluvionare Figura 8-9. Curbe de operare pentru criterii de
..............................................................15 tipul ⎯x ≥ fck + λ Sn (n = 6, 15, 50)....... 62
Figura 3-2. Extracţia din cariere de piatră....16 Figura 8-10. Curbe de delimitare a zonelor de
Figura 3-3. Cadrul de eşantionare ................21 procese acceptabile şi neacceptabile. ... 63
Figura 3-4. Cutie de eşantionare ..................21 Figura 9-1. Diagrama⎯x pentru identificarea
Figura 3-5. Cutie de eşantionare ..................22 cauzelor speciale .................................. 69
Figura 3-6. Scafă de eşantionare ..................22 Figura 9-2. Tipuri de cauze speciale care apar
Figura 3-7. Eşantionare din stocuri plate......22 în uzual în cadrul fişelor de control...... 70
Figura 3-8. Procedee de prelevare................24 Figura 10-1. Histograma.............................. 75
Figura 3-9. Încărcare autobasculantă............24 Figura 10-2. Repartiţia frecvenţelor sumelor75
Figura 4-1. Aranjarea betonului în tipar.....29 Figura 10-3. Repartizarea rezultatelor
Figura 4-2. Schema generală a controlului de încercărilor pe epruvete cubice de beton
conformitate în cazul certificării C 25/30................................................. 77
betonului ...............................................32 Figura 10-4. Diagrama de acceptare numai
Figura 5-1. Interpretarea probabilistică a pentru limite duble ale specificaţiei; μ ,
incertitudinii de măsurare .....................40
Figura 5-2. Curba de distribuţie normală a
σ cunoscute.......................................... 77
betonului pentru diferiţi coeficienţi de Figura 10-6. Exemplu grafic de variaţie a
variaţie ..................................................42 rezultatelor la compresiune înregistrate
Figura 6-1. Reprezentarea grafică a pe epruvete cubice de beton C 12/15,
conceptelor de eroare, abatere şi dozaj ciment 300 kg/m3, tip ciment II A-S
incertitudine ..........................................45 32,5 şi încadrarea acestora între limitele
Figura 6-2. Exemplu de eroare la măsurare cu impuse de NE 012-1999....................... 80
şublerul .................................................46
Figura 8-1. Curba caracteristicii operative ...57
Figura 8-2. Exemplu de evidenţiere a cauzelor
speciale .................................................58
Figura 8-3. Distribuţia normală ...................59
Figura 8-4. Distribuţia normală detaliată pe
baza parametrului de calitate q .............59
Tabel 8.1. Valorile coeficientului de
acceptabilitate funcţie de valorile
înregistrate în afara limitelor specificaţiei
..............................................................60
Figura 8-5. Diagrama de acceptare numai
pentru limita inferioară a specificaţiei; μ ,
σ cunoscute ..........................................61
Figura 8-6. Diagrama de acceptare numai
pentru limita superioară a specificaţiei;
μ , σ cunoscute.....................................61
IX
LISTĂ DE TABELE
LISTĂ DE TABELE
Tabel 3-1. Condiţii de admisibilitate ale Tabel 10-1. Exemplu valori înregistrate pe
agregatelor naturale grele .....................16 epruvete................................................ 73
Tabel 3-2. Principalele caracteristici fizico- Tabel 10-3. Ordonarea în sens crescător a
mecanice care se verifică în cadrul valorilor înregistrate ............................. 73
controlului calităţii agregatelor sfărmate Tabel 10-4. Repartizarea pe clase funcţie de
artificial.................................................17 numărul de probe ................................. 74
Tabel 3-3. Principalele caracteristici fizico- Tabel 10-5. Centralizare rezultate ................ 75
mecanice care se verifică în cadrul Tabel 10-6. Grad de omogenitate, raportat la
controlului calităţii agregatelor sfărmate abatere şi rezistenţă medie, conform C
artificial.................................................18 140-1986 .............................................. 78
Tabel 3-4. Frecvenţa şi măsuri ce se adoptă în Tabel 10-7. Grad de omogenitate, raportat la
cadrul controlului calităţii agregatelor..18 abatere şi rezistenţă medie, conform NE
Tabel 4-1. Condiţiile de păstrare a epruvetelor 012-1999 .............................................. 78
de beton la betonieră.............................30 Tabel 10-8. Grad de omogenitate, raportat la
Tabel 4-2. Frecvenţa minimă de eşantionare abatere şi rezistenţă medie, conform NE
pentru evaluarea conformităţii..............31 013-1999 .............................................. 79
Tabel 4-3. Frecvenţa şi măsurile ce se adoptă Tabelul 10-9. Valorile λ funcţie de numărul de
în cadrul controlului calităţii betoanelor n probe ................................................. 79
în cursul preparării acestora în staţii de Tabelul 10-10. Coeficienţi (factori de
preparare a betonului. ...........................32 extindere) k funcţie de nivel şi domeniu
Tabel 4-4. Frecvenţa şi măsurile ce se adoptă de încredere .......................................... 82
în cadrul controlului calităţii betoanelor Tabel 10-11. Exemplu valori ale rezistenţei
la locul de punere în lucrare..................33 înregistrate pe epruvete ........................ 84
Tabel 4-5. Condiţii tehnice privind Tabel 10-12. Valori ale funcţiei de repartiţie
caracteristicile betonului proaspăt ........34 φ (z ) a repartiţiei normale standard ...... 85
Tabel 4-6. Evaluarea rezistenţei betonului la
28 zile în condiţii normale de întărire...36
Tabel 4-7. Numărul de probe şi frecvenţa de
prelevare funcţie de clasa betonului .....37
Tabel 4-8. Valorile λ şi K funcţie de numărul
de probe n .............................................38
Tabel 5-1. Echivalenţă aproximativă marcă-
clasă beton (C 140-1986) – clasă beton
(NE 012-1999)......................................42
Tabel 5-2. Valorile rezistenţelor caracteristice
la compresiune ale betonului (N/mm2;
MPa) .....................................................42
Tabel 7-1. Coeficienţi (factori de extindere) k
..............................................................53
Tabel 7-2. Surse principale de incertitudine .53
Tabel 7-3. Determinarea numărului de clase în
funcţie de numărul de rezultate (n).......54
Tabel 7-4. Nivelele de încredere ale
distribuţiei normale...............................54
_
Tabel 9-1. Constante pentru fişe de control ⎯ x
şi R........................................................68
Tabel 9-2. Buletinul procedeului ..................69
X
SIMBOLURI ŞI PRESCURTĂRI
SIMBOLURI ŞI PRESCURTĂRI
C …/… clase de rezistenţă la compresiune a betonului

f ck cil rezistenţa caracteristică la compresiune a betonului determinată prin încercarea
epruvetelor cilindrice
f ck cub rezistenţa caracteristică la compresiune a betonului determinată prin încercarea
epruvetelor cubice
M masa probei (kg)
D dimensiunea granulei maxime (mm)
ρb masa volumică în vrac (Mg/cm3)
k constantă de acceptabilitate
L limita inferioară a specificaţiei
U limita superioară a specificaţiei
n efectivul eşantionului (numărul de unităţi din eşantion/ număr de observaţii)
N efectivul lotului (numărul de unităţi din lot)
P probabilitate; nivel de încredere: 0 ≤ p ≤ 1
Pa probabilitatea de acceptare
Pa = β probabilitatea de acceptare (nivel de calitate al riscului consumatorului)
Pa = 1 − α probabilitatea de acceptare (nivel de calitate al riscului producătorului)
Q statistica de calitate
S abaterea standard experimentală extinsă a unui eşantion
S2 estimaţia variaţiei compuse sau estimate pe un ansamblu de date
u(x) incertitudinea standard a unei estimaţii de intrare xi care estimează o mărime
de intrare Xi
x valoarea măsurată a unei caracteristici de eşantion
x valoarea medie a x pentru eşantionul de n unităţi
σ abaterea standard a procesului
μ media procesului
AQL nivel de calitate acceptabil
LQ calitate limită
U limită superioară a specificaţiei
L limită inferioară a specificaţiei
XI
ASIGURAREA ŞI CONTROLUL CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
CAPITOLUL 1. ASIGURAREA ŞI CONTROLUL

CALITĂŢII LUCRĂRILOR DE CONSTRUCŢII
1.1. CONSIDERAŢII GENERALE
Realizarea într-un interval de timp relativ mic a unui volum mare de construcţii cu
complexitate tehnicã sporită, cu eficienţă economică maximă impune adoptarea de concepţii,
metode de proiectare şi de executare moderne care implică necesitatea aplicării unui control
eficient a calităţii lucrărilor care poate şi trebuie să cuprindă toate fazele şi aspectele activităţii
de construcţii: cercetare – proiectare - executare pe parcurs şi final, inclusiv în perioada de
exploatare.
Drept principii şi norme de bază în ramura construcţiilor pot fi reţinute următoarele:
• construcţiile trebuie să creeze condiţii normale de muncă şi de viaţă pentru cei ce la
folosesc, să răspundă pe deplin scopului pentru care au fost realizate.
• toţi factorii implicaţi în realizarea şi exploatarea construcţiilor au obligaţia de-a
participa la îmbunătăţirea continuã a concepţiei de proiectare, procedeelor de
executare, calitatea materialelor, introducerea de noi tehnici şi soluţii constructive etc,
• respectarea riguroasă a normelor de exploatare care constituie o obligaţie de bază
pentru toţi cei care concură la realizarea şi exploatarea construcţiilor;
• caracteristicile tehnice de bază şi nivelul calitativ al construcţiilor se stabilesc în mod
unitar prin standarde, norme tehnice, caiete de sarcini şi sunt obligatorii pentru toţi cei
care participă la proiectarea, executarea şi exploatarea construcţiilor;
Nouă orientare tehnologică, denumită controlul calităţii, determină în mare măsură
asigurarea calităţii de la început pe parcursul executării lucrărilor, facând posibilă eliminarea
refacerile de lucrări impuse de controlul de calitate.
În prezent controlul calităţii face parte chiar din procesul de lucru, care permite
asigurarea şi verificarea calităţii în timpul procesului de executare.
Calitatea, conform (SR EN ISO 9000-1/1996; SR ISO 8402), reprezintă ansamblul de
caracteristici şi proprietăţi ale unui obiect (entităţi), care îi conferă acestuia aptitudinea de a
satisface necesităţile exprimate şi implicite.
Condiţia de calitate este definită ca “totalitatea condiţiilor individuale luate în
considerare în cadrul proprietăţii unei entităţi într-o anumită etapă de concretizare” (Hutte,
1995).
Controlul calităţii constituie activităţile menite să definească şi să cuantifice
conformitatea unui produs.
În vederea prevenirii fenomenelor negative determinate de deficienţele de calitate, în
legislaţia statelor avansate au apărut măsuri concrete pentru instituirea sub diverse forme a
unui control organizat al calităţii în domeniul construcţiilor (normative, reglementări,
prescripţii tehnice, standarde, legi, decrete etc).
Asigurarea calităţii se defineşte (SR EN ISO 9000-1/1996) ca fiind ansamblul
activităţilor planificate şi sistematice implementate în cadrul sistemului calităţii pentru
furnizarea încrederii corespunzătoare că un obiect (entitate) va satisface condiţiile referitoare
la calitate.
1
Asigurarea calităţii implică o permanentă evaluare a exigenţelor de performanţă şi

factorilor care influenţează modificări ale nivelelor acestora în timpul exploatării, acţionând
pentru eliminarea neconcordanţelor, începând cu depistarea cauzelor. (Popa I., 2002)
Entitatea reprezintă un produs, o activitate, un proces, un serviciu, un program de
prelucrare a datelor, un proiect etc., iar proprietatea se referă la totalitatea caracteristicilor şi
a valorilor acestora atribuite unei entităţi.
Evoluţia în timp a aspectelor legate de calitate a avut un caracter pronunţat crescător în
ceea ce priveşte conceptul de definire a elementelor care contribuie la obţinerea unui sistem
coerent de asigurare a calităţii, ceea ce a impus adoptarea unor terminologii adecvate, unui
limbaj comun tuturor celor care sunt obligaţi prin lege să vegheze asupra calităţii.
Calitatea are un caracter dinamic,
FACTORUL UMAN manifestându-se atât în sfera realizării
obiectelor, cât şi în sfera utilizării
Exigentele controlului pe faze si controlul final acestora. Se poate vorbi despre o
calitate a producerii obiectelor, a
proceselor de transformare şi o calitate
a obiectelor realizate, a folosirii
Calitatea intrãrilor în proces acestora în sfera consumului, între
producere şi consum creându-se o
Proiectarea procedeelor de realizare strânsă interdependenţă; creşterea
Cercetarea stiitificã calităţii procedeelor creează premise
Proiectarea obiectului pentru creşterea calităţii obiectelor
Incercãrile de laborator realizate; luând naştere astfel un proces
de reproducţie lărgită a calităţii.
Figura 1-1. Spirala creşterii calităţii
Sursă: Juran J. M., Gryna F. M.
La creşterea calităţi obiectelor realizate concură toate sectoarele: cercetare, proiectare,
procedee de realizare, control pe faze şi final, utilizarea, funcţionarea şi consumul, între
acestea stabilindu-se o spirală a calităţii, nu un ciclu închis (fig. 1-1).
Principalele componente ale spiralei creşterii calităţii sunt:
• cercetarea ştiinţifică, acestea constituind fiecare început de ciclu;
• proiectarea obiectului;
• încercările de laborator şi şantierele experimentale;
• proiectarea procedeelor de realizare, cu creşterea parametrilor mijloacelor de
producţie;
• calitatea întrărilor în proces, respectiv calitatea materiilor şi materialelor;
• exigenţa controlului pe faze şi controlul final;
• factorul uman - nu în ultimă instanţă - ridicarea calificării şi a conştiinţei profesionale.
1.2. DEFINIREA CALITĂŢII PRODUSULUI ÎN STANDARDELE

INTERNAŢIONALE
Prin standardizare se înţelege reglementarea unitară a producţiei şi a consumului,

prin elaborarea şi introducerea în practică a standardelor, promovându-se raţionalizarea şi
asigurarea calităţii.
Datorită faptului că progresul tehnic poate avea şi efecte negative, standardele au
devenit sursă de încredere pentru utilizarea tehnicii. Astfel, prescripţiile cuprinse în ele oferă o
garanţie a evitării eventualelor consecinţe nocive ale tehnicii. De aceea ele au o importanţă
2
deosebită pentru păstrarea datelor şi pentru protecţia consumatorilor, a muncii în scopul

evitării accidentelor, a mediului înconjurător etc.
Standardizarea se efectuează la nivel naţional, european şi internaţional.
Organizaţia Internaţională pentru Standardizare ISO şi Comisia Internaţională de
Electrotehnică CEI (International Electro Technical Commission) formează împreună
sistemul internaţional de standardizare care cuprinde în prezent peste 86 de ţări membre
printre care şi România.
Comitetul European pentru Standardizare (CEN) şi Comitetul European pentru
Standardizare în Electrotehnică (CENELEC) formează instituţia de standardizare europeană.
Membrii ei sunt institute naţionale de standardizare ale ţărilor membre ale Comunităţii
Europene şi ale zonei europene de comerţ liber.
Spre deosebire de standardele internaţionale ISO/CEN care pot fi preluate
nemodificate (notate la noi în ţară SR ISO sau SR CEI), modificate (notate SR- ) sau parţial
modificate (notate SR-EN), standardele europene CEN/CENELEC trebuie preluate integral de
către toate ţările membre.
Standardele internaţionale ISO 9000 se bazează pe înţelegerea faptului că întreaga
activitate este realizată printr-un proces. Fiecare proces are intrări şi ieşiri. Ieşirile reprezintă
rezultatele procesului (care pot fi materiale sau nemateriale (fig. 1-2). Procesul este în esenţă
o transformare care adaugă valoare, care implică persoane sau alte resurse.
perturbaţii
PROCES Figura 1-2. Reprezentarea unui proces

intrări ieşiri
Produsul la rândul lui reprezintă rezultatul dintre activităţi sau procese, putând fi
material sau nematerial. Produsele (conform ISO 9000) se clasifică în produse hardware
(componente, subansamble etc.), produse software (programe de calcul, proceduri, informaţii
tec.), materiale procesate sau servicii (bănci, asigurări etc.)
Cerinţele, reprezintă expresii ale nevoilor exprimate în termeni calitativi sau
cantitativi, fiind de tipul:
• cerinţe ale utilizatorului;
• cerinţe ale societăţii (legi, reglementări, coduri, specificaţii etc.);
• cerinţe ale firmei (referitoare la managementul firmei).
Cerinţele de asigurare a calităţii pot fi:
• fără clauze contractuale de asigurare a calităţii - dacă riscul noncalităţii este neglijabil
sau dacă certificarea produsului în conformitate cu standardul recomandat conferă o
încredere suficientă;
• cu clauze contractuale de asigurare a calităţii – caracteristicile de performanţă ale
produsului sunt exprimate prin specificaţii iar alegerea unui model standardizat pentru
asigurarea calităţii se realizează în conformitate cu standardele ISO 9000, 9001, 9002,
9003.
Asigurarea calităţii presupune activităţi de conducere, planificare, dirijare şi control a
acestuia.
Planificarea, mijloacele necesare cât şi modul de asigurare a calităţii formează
sistemul de asigurare a calităţii. Evaluarea eficienţei sistemului de asigurare a calităţii sau a
elementelor sale printr-o analiză sistematică şi independentă se numeşte auditul calităţii.
Conform ISO 9004 “Managementul calităţii şi elemente ale sistemului calităţii”
trebuie avut în vedere următoarele elemente pentru implementarea unui sistem de asigurare a
3
calităţii: problemele de management, principiile sistemului asigurării calităţii, auditurile

interne ale calităţii, consideraţii asupra economicităţii costurilor cât şi asupra elementelor
asigurării calităţii (marketing, proiectare, aprovizionare, pregătirea fabricaţiei, producţie,
dovada calităţii, verificare mijloace de măsurare, tratare neconformităţi, măsuri corective,
tratare produse şi după vânzare – service, înregistrări calitate, asigurare şi garantare produse,
proceduri statistice etc.).
Dacă un cumpărător doreşte să câştige încrederea în capacitatea de asigurare a calităţii
a societăţii producătoare, el poate solicita un audit al calităţii care să demonstreze principalele
elemente de asigurare a calităţii.
În acest scop se folosesc standardele SR ISO 9001, 9002, 9003, fiecare dintre ele
clarificând unele concepte şi probleme specifice, privind managementul, organizarea
activităţii şi asigurarea calităţii în proiectare, producţie, service cât şi pentru inspecţii şi
încercări finale.
ISO 9001/ 1994 prevede condiţiile referitoare la sistemul calităţii aplicabile atunci
când trebuie demonstrată capacitatea unui furnizor de a proiecta şi de a livra produse
conforme. Condiţiile specificate vizează obţinerea satisfacţiei clienţilor prin prevenirea
neconformităţii în toate etapele, de la proiectare până la service.
când trebuie demonstrată capabilitatea 1 unui furnizor de a livra produse conforme cu un
proiect stabilit. Condiţiile vizează obţinerea satisfacţiei clienţilor prin prevenirea
neconformităţii în toate etapele, de la producţie până la service.
Criterii ISO 9000 pentru selecţia şi utilizarea

unui model de asigurare a calităţii
Fără clauze contractuale de asigurare a Cu clauze contractuale de asigurare a

calităţii calităţii
ISO ISO ISO ISO

9004 9001 9002 9003
Figura 1-3. Criterii ISO 9000 pentru selecţia şi utilizarea unui model a calităţii
când trebuie demonstrată capabilitatea unui furnizor de a depista orice neconformitate ale
produsului şi de a controla modul de tratare a acestora în timpul inspecţiilor şi încercărilor
finale.
Standardele ISO conţin recomandări privind asigurarea calităţii. Ele descriu
elementele sistemului calităţii şi procedurile de implementare a lor pentru situaţii
contractuale, pentru obţinerea unei aprobări sau a unei înregistrări, în scopul certificării sau
înregistrării unei oferte.
Procedura se defineşte ca fiind “un mod specificat de efectuare a unei activităţi”.
Astfel, o procedură. Scrisă sau documentată conţine de regulă scopul şi domeniul de aplicare
a unei activităţi. Este vorba în principiu de un ansamblu de reguli scrise, proprii unei activităţi
1
abilitatea unui sistem sau proces de a realiza un produs, care va indeplinii cerintele specificate.
4
(organizaţii), unui sector, unui atelier, unei operaţii de fabricaţie sau de inspecţie, unei acţiuni
de asigurare a calităţii etc.
Standardul ISO 8402/1995 privitor la “Managementul calităţii şi asigurarea calităţii -
Vocabular” clasifică procedurile în: organizatorice - care reprezintă baza generală a
sistemului calităţii (ISO 9001, 9002, 9003) şi operaţionale care se referă la activităţile tehnice
(instrucţiuni de lucru, metode de control şi de eşantionare.
Instrumentele şi tehnicile de bază folosite la îmbunătăţirea calităţii se pot clasifica
după cum urmează:
• instrumente pentru date numerice - deciziile luate sunt bazate pe date numerice de
tipul diferenţe, tendinţe şi modificări ale datelor numerice care se bazează pe
interpretări statistice;
• instrumente pentru date care nu sunt exprimate numeric - datele înregistrate prin
intermediul acestor instrumente sunt folositoare în domeniul cercetării, dezvoltării şi
managementului.
Funcţie de exprimarea datelor înregistrate există o gamă largă de instrumente şi
tehnici precum: (SR ISO 9004 – 4 + A 1 / 1996)
• formulare de colectare a datelor, folosite la colectarea sistematică a datelor în scopul
obţinerii unei imagini clare a faptelor;
• diagrame de afinitate, folosite în scopul organizării pe grupe a unui număr mare de
idei, opinii sau considerente referitoare la un anumit subiect;
• benchmarking, utilizat pentru compararea unui proces sau mai multor procese similare
în scopul identificării posibilităţilor de îmbunătăţire a calităţii;
• brainstorming, utilizat pentru identificarea soluţiilor posibile ale problemelor şi a
modalităţilor de îmbunătăţire a calităţii;
• diagrama cauză-efect, folosită pentru analizarea şi comunicarea relaţiilor din diagrama
cauză-efect în scopul înlesnirii rezolvării problemelor;
• diagrama de flux, folosită pentru descrierea unui proces existent sau pentru proiectarea
unui proces nou;
• diagrama arbore, utilizată pentru indicarea relaţiilor dintre subiect şi elementele sale
componente;
• fişa de control, folosită pentru evaluarea stabilităţii procesului şi pentru determinarea
momentului în care un proces necesită ajustări;
• histograma, folosită pentru reprezentarea grafică a configuraţiei de dispersie a datelor
şi pentru comunicarea vizuală a informaţiilor referitoare la comportarea procesului;
• diagrama Pareto, folosită pentru reprezentarea grafică, în ordinea importanţei, a
contribuţiei fiecărei entităţi la efectul total, în scopul clasificării posibilităţilor de
îmbunătăţire;
• diagrama de dispersie, folosită pentru identificarea şi confirmarea relaţiilor dintre
două ansambluri de date asociate, în scopul confirmării relaţiilor anticipate dintre
acestea.
Acţiunile corective (stabilite de ISO 9004) reprezintă soluţionarea problemelor legate
de calitate şi luarea măsurilor necesare pentru a reduce la minimum posibilităţile de repetare.
Aceste măsuri rezultă din audituri şi din raporturi de neconformitate care sunt analizate de
conducerea societăţii sau reclamate de client. Aceste măsuri pot necesita măsuri de
îmbunătăţire în ceea ce priveşte organizarea, procedurile, calificarea mijloacelor materiale şi
umane etc.
Acţiunile preventive reprezintă acţiuni întreprinse pentru eliminarea cauzelor unor
neconformităţi a defectelor sau a altor situaţii nedorite, dar posibile, în scopul prevenirii
apariţiei acestora (ISO 8402/ 1994).
5
Ele necesită aceleaşi tipuri de măsuri de îmbunătăţire a organizării ca şi acţiunile

corective, dar necesită totodată şi o analiză a problemelor potenţiale în raport cu importanţa
riscurilor implicate (satisfacerea climatului, fiabilitate, securitate etc.).
Acţiunile corective şi preventive trebuie să fie întreprinse în stadiul tratării
neconformităţii sau a nesatisfacerii unei cerinţe specificate. De asemenea, aceste acţiuni
trebuie să fie urmărite de compartimentul de asigurare a calităţii prin intermediul unor
documente corespunzătoare, astfel încât să se asigure implementarea efectivă a acestora.
1.3. EFECTE UNEI CALITĂŢI DEFICITARE DE REALIZARE A UNEI

CONSTRUCŢII
Efecte negative provocate de calitatea deficitară de realizare a unei construcţii pot să

conducă la fenomene nedorite, precum:
• punerea în funcţiune cu întârziere a unor obiective;
• compromiterea parţială sau integrală a construcţiei, cauzată de deficienţe ascunse;
• îngreunarea executării proceselor următoare şi mărirea consumului de materiale;
• mărirea costului (cheltuieli suplimentare provocate de slaba calitate a materialelor şi a
lucrărilor).
Practica activităţii de construcţii arată că principalii factori care influenţează
negativ calitatea, sunt (Dumitrescu G., 1996):
• calitatea necorespunzătoare în proiectare ce poate fi provocată de: date incomplete
sau inexacte despre obiectul de realizat, ipoteze de calcul incorecte şi combinaţii de
ipoteze insuficiente, utilizarea unor metode de calcul incorecte sau insuficiente şi
utilizarea unor materiale noi insuficient studiate şi experimentate, etc.;
• calitatea necorespunzătoare a materialelor componente prin folosirea unor materiale
necorespunzătoare, etc.;
• calitatea inferioară a executării, care poate fi provocată de: nerespectarea condiţiilor
tehnice, nerespectarea proiectului, folosirea unei forţe de muncă insuficient calificată
şi nerespectarea succesiunii proceselor tehnologice, nerespectarea condiţiilor tehnice
stabilite prin proiect şi prin caietul de sarcini şi nerespectarea succesiunii proceselor
tehnologice etc.;
• calitatea necorespunzătoare a întreţinerii şi urmăririi în timp.
Aceşti factori pot să intervină cu o pondere diferită în funcţie de tipul construcţiei şi de
condiţiile specifice de realizare.
1.4. ORGANIZAREA GENERALĂ A CONTROLULUI DE

CALITATE
Pentru a putea exercita un control eficace trebuie să se elaboreze şi să se folosească

sisteme de control capabile să informeze corect şi precis şi să determine corecţiile necesare în
timp util. În ultima vreme s-au elaborat tehnologii moderne de executare a controlului care
includ echipamente de control automat asigurând astfel calitatea cerută de proiect.
Rolul fiecărui factor care participă la realizarea construcţiei:
• Beneficiarul - stabileşte un program prin care defineşte obiectivele calităţii şi cere
organizarea controlului calităţii după anumite norme.
• Proiectantul - elaborează prescripţii pentru organizarea controlului calităţii specifice
fiecărui caz în parte.
6
• Organele de studii şi cercetări – contribuie la crearea condiţiilor pentru asigurarea

calităţii conform specificaţiilor.
• Constructorii şi fabricanţii - organizează asigurarea calităţii conform specificaţiilor
contractuale.
• Controlul exterior - este efectuat de o persoană desemnată de beneficiar care
examinează şi avizează modul în care se efectuează controlul interior (efectuat de
către proiectant şi executant).
În prezent calitatea se asigură prin realizarea unui control sistematic în toate etapele de
realizare a construcţiei.
Asigurarea calităţii construcţiilor se poate obţine prin următoarele modalităţi de
control:
• Controlul în timpul proiectării. Se referă la:
- concepţia generală a structurii;
- bazele de calcul;
- concordanţele cu principalele cerinţe şi cu condiţiile de executare;
- gradul de definire (măsura în care calculele acoperă complet necesităţile);
- utilizarea metodelor de calcul relevante;
- evitarea discrepanţelor între diferitele părţi ale calculului;
- acţiunile luate în considerare;
- factorii de siguranţă adoptaţi;
- nivelul de siguranţă adoptat;
- metodele de proiectare aplicate;
- calitatea efectivă a calculelor.
• Controlul preventiv. Se referă la examinarea din timp a documentaţiei de proiect pentru
a sesizarea eventualelor deficienţe ale acestora: omisiuni, imprecizii, erori care ar putea
preveni efectele negative. De asemenea, verificarea materiilor prime, semifabricatelor,
fabricatelor, se efectuează conform prevederii documentelor acestora.
• Autocontrolul sau controlul executantului constă în extragerea unui eşantion din lot,
verificarea caracteristicilor de calitate ale acestuia şi formularea concluziilor pentru întreg
lotul de produse. Acest tip de control conştientizează muncitorii asupra necesităţii
realizării produselor de calitate. Funcţiile operaţionale în autocontrol sunt: controlul
operaţiei anterioare, cu admiteri sau respingeri, remedierea defectului anterior, executarea
operaţiei curente şi controlul cu decizia de admis – retuş – rebut.
• Controlul (tehnologic) operativ. Se efectuează direct la locul de lucru, efectuat de către
şeful de echipă, maistru, şeful de şantier şi face parte din procesul de producţie. La
realizarea acestui control se folosesc instrucţiuni tehnice şi caietul de sarcini, instrumente,
aparate şi echipamente de măsură şi control.
Se urmăresc următoarele aspecte:
- calitatea materialelor, subansamblelor etc. - se apreciază prin examinarea respectării
condiţiilor de fabricaţie prevăzute în standardele, normele şi specificaţiile prevăzute.
Prin aceasta urmărindu-se încadrarea în câmpul valorilor admisibile. Depăşirea acestor
valorilor limită conduce la respingerea calitativă a materialului sau produsului
respectiv.
- calitatea lucrărilor - se apreciază prin prelevări de probe sau încercări nedistructive
asupra elementelor de construcţii.
• Controlul intermediar. Se efectuează pentru recepţia unor lucrări care pot sã rămână
ascunse prin înglobare sau prin acoperire şi care pot periclita rezistenţa, stabilitatea,
durabilitatea sau funcţionalitatea construcţiei sau/şi la terminarea unor faze de lucrări
(terasamente, infrastructuri, suprastructuri, finisaje etc.), în cazul în care sunt implicate
mai multe societăţi de construcţii.
7
• Controlul final. Se efectuează după terminarea construcţiei prin recepţia provizorie a

lucrărilor şi apoi recepţia finală după circa un an. Se stabilesc defectele lucrărilor care se
remediază pe cheltuiala constructorului.
• Controlul în timpul exploatării construcţiei. Urmărirea comportării construcţiei se face
pe baza unui program stabilit de proiectant, care va trebui să cuprindă, în principal,
următoarele:
- documentaţia tehnică (cartea tehnică a construcţiei) care trebuie să conţină prevederi
ale proiectantului privind programele de urmărire curentă şi specială – dacă este cazul;
elementele de construcţie care sunt supuse urmăririi şi în care se găsesc aparate de
măsură şi control; fenomenele supuse urmăririi; modul de observare al fenomenelor;
metodele de măsurare şi analiză; frecvenţa măsurătorilor; modul de înregistrare şi
păstrare a datelor; modul de prelucrare şi transmitere a datelor; parametrii care se
urmăresc, documentaţia de interpretare a urmăririi; lista prescripţiilor de bază);
- aparatura şi echipamentele necesare.
Printre alte tipuri de metode de control se pot menţiona:

• Control integral (denumit şi control bucată cu bucată sau regula celor 4N) constă în
controlul caracteristicilor de calitate la fiecare produs în parte (aplicat la producţia de serie
mică sau unicate). (Iacobescu A., 2003)
Controlul integral prezintă o serie de neajunsuri, de aceea se mai denumeşte şi regula
celor 4N, respectiv:
N1 – neeconomic implică un număr mare de controlori de calitate şi de mijloace de
măsurare, volumul de muncă şi timpul necesar acestei realizării acestui control este
mare.
N2 – neaplicabil în cazurile controlului distructiv.
N3 – nefiabil, datorită monotoniei operaţiei de control (puterea de percepere a
operatorului este diminuată de oboseală, de rutină şi chiar de plictiseală), conducând în
final la acceptarea unor piese neconforme sau respingerea unora corespunzătoare
calitativ.
N4 – neantrenant pentru executant.
• Controlul prin sondaj empiric constă în extragerea unui eşantion din lot, verificarea
caracteristicilor de calitate ale acestuia şi formularea concluziilor pentru întregul lotul de
produse (aplicat la producţia de serie sau de masă, unde controlul integral ar fi prea
costisitor şi greu de realizat).
Metoda nefiind o metodă ştiinţifică bazată pe calcule statistico – matematice şi
neavând la bază o analiză aprofundată, are următoarele dezavantaje: nu oferă
suficiente informaţii asupra calităţii elementelor studiate în baza cărora să se poată
elimina eventualele deficienţe, nu se poate aprecia riscul la care este supus atât
producătorul, cât şi beneficiarul şi nu permite luarea deciziilor privind reglajul
parametrilor procesului de fabricaţie.
• Controlul statistic al calităţii (control de conformitate sau control de acceptabilitate)
este un control prin sondaj, dar implică efectuarea unei analize statistico – matematice,
având la bază o analiză aprofundată, asupra stabilităţii procesului de fabricaţie. Se aplică
la recepţia loturilor de produse finite sau pe fluxul de fabricaţie. Pe baza studiului statistic
realizat, precum şi în funcţie de nivelul înţelegerii dintre furnizor şi beneficiar, se
stabileşte un plan de control. În funcţie de mărimea lotului şi de nivelul de calitate stabilit
se prelevă, din lotul finit sau direct din fluxul tehnologic, un eşantion care se controlează
şi la care se calculează media valorilor măsurate (care oferă informaţii asupra stabilităţii
procesului ca precizie). Rezultatele obţinute în urma acestui tip de control se trec în fişa de
control.
8
1.5. BIBLIOGRAFIE LA CAPITOLUL 1
1. Axinia P., Avram C., Epure L. M., Râmniceanu V., Analize de calitate şi performanţă. Bucureşti,
2002.
2. Dumitrescu G., Asigurarea calităţii în construcţii. Editura UTCB, 1996.
3. Iacobescu A., Tehnologia Materialelor. Editura Academiei Forţelor Terestre. 2003.
4. Ilinoiu O.G., Aplicarea conceptului de calitate la realizarea lucrărilor de zidărie, beton şi beton
armat. Referat de doctorat, UTCB, iunie 1998.
5. Ilinoiu O.G., Contribuţii la implementarea unor tehnologii şi procedee tehnologie moderne pentru
protecţia şi consolidare elementelor de construcţii. Teză de doctorat. UTCB, 2000.
6. Ilinoiu O.G. Asigurarea şi controlul calităţii lucrărilor de construcţii. Construcţii Civile şi
Industriale, Decembrie 2003. pag. 2-4.
7. Ilinoiu O.G., Voiculescu D., Asigurarea Calităţii. Tehnică şi Tehnologie. 5-6, 2003. pag. 31-32.
8. Ilinoiu O.G., Verificarea calităţii betoanelor. Editura Cartea Universitară, 2004.
9. Hutte., Manualul Inginerului: Fundamente. Editura Tehnică, Bucureşti, 1998.
10. Juran J. M., Gryna F.M, Quality planning and analysis. Editura McGraw-Hill Inc., New York
1993, pag. 1-15.
11. Perigord M., Etapele Calităţi: Demersuri şi Instrumente. Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
12. Popescu V., Pătărniche N., Chesaru E., Calitatea şi siguranţa construcţiilor. Editura Tehnică, 1987.
13. Proceedings of Second International RILEM / CEB Symposium. Ghent June 12-14, 1991. Quality
control of concrete structures. Editura E&FN SPON. Cambridge, Great Britain. pag. 367-
374; 439-448.
14. Teodorescu M., Budan C-tin., Tehnologia lucrărilor de întreţinere, reparaţii şi consolidări. Editura
UTCB, 1996.
15. Teodorescu M., Budan C-tin., Tehnologia lucrărilor de întreţinere, reparaţii şi consolidări. Fişe
tehnologice. Editura UTCB, 1996.
16. Tertea I., Oneţ T., Verificarea calităţii construcţiilor de beton armat şi beton precomprimat.
Editura Dacia, Cluj, 1979.
17. Veitas R., Structural Inspections. A time for challenge. Structure, april 2001. pag. 33-36.
18. C 56 – 1985, Bul. constr. nr. 1-2 / 1986. Normativ pentru verificarea calităţii şi recepţia lucrărilor
de construcţii şi instalaţii.
19. C 167-1977, Norme privind cuprinsul şi modul de întocmire, completare şi păstrare a cărţii tehnice
a construcţiilor.
20. SR ISO 9004-4+A1/1996, Managementul calităţii şi elemente ale sistemului calităţii. Partea 4.
Ghid pentru îmbunătăţirea calităţii.
21. ISO GUIDE 34/ 1996, Quality System Guidelines for the Production of Reference Materials;
22. ISO 8402/ 1994, Quality Management and Quality Assurance – Vocabulary.
23. ISO 9000-1/ 1994, Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 1: Guidelines
for Selection and Use.
24. ISO 9000-2/ 1993, Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 2: Generic
Guidelines for the Application of ISO 9001, ISO 9002 And ISO 9003.
25. ISO/ FDIS 9000-2. (Final Draft International Standard) Quality Management and Quality
Assurance Standards - PART 2: Generic Guidelines for the Application of ISO 9001, ISO
9002 And ISO 9003 (REVISION OF ISO 9000-2: 1993).
26. ISO 9000-3/ 1991, Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 3: Guidelines
for the Application of ISO 9001 To the Development, Supply and Maintenance of
Software.
27. ISO 9000-4/ 1993, Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 4: Guide to
Dependability Program Management.
28. ISO 9001/ 1994, Quality Systems – Model for Quality Assurance in Design, Development,
Production, Installation and Servicing.
29. ISO 9002/ 1994, Quality Systems - Model for Quality Assurance in Production, Installation and
Servicing.
30. ISO 9003/ 1994, Quality Systems - Model for Quality Assurance in Final Inspection and Test.
9
31. ISO 9004-1/ 1994, Quality Management and Quality System Elements - PART 1: Guidelines.
32. ISO 9004-2/ 1991, Quality Management and Quality System Elements - PART 2: Guidelines for
Services.
Processed Materials.
Quality Improvement.
35. Legea 10/1995 - Privind calitatea în construcţii. M. Of. 12/1995.
36. HG 261/1994, Regulament privind conducerea şi asigurarea calităţii în construcţii.
37. HG 766/1997, Regulament privind urmărirea comportării construcţiilor în exploatare, intervenţii
în timp şi postutilizarea construcţiilor;
38. HG 272/1994, Regulament privind controlul de stat al calităţii în construcţii. M. Of. 193/1994.
39. HG 273/1994, Regulament pentru recepţia lucrărilor de construcţii şi a instalaţiilor aferente.
40. HG 399/1995, Regulament privind elaborarea reglementărilor tehnice în construcţii pentru
componentele sistemului calităţii. M. Of. 131/1995.
41. HG 766/1997, Regulamente privind calitatea în construcţii. M. Of. 352/1997.
42. COCC, Ghidul şi programul de calcul cadru al responsabilului cu urmărirea în exploatare a
construcţiilor. Redactarea I.. Editura S.C. COCC S.A., Iunie 1998. pag. 7-17;
43. COCC, Ghid pentru programarea controlului calităţii executării lucrărilor pe şantier. Editura S.C.
COCC S.A. 1977.
44. COCC, Metodologie pentru asigurarea cerinţelor de calitate ale construcţiilor pe durata derulării
lucrărilor de construcţii. Editura S.C. COCC S.A. 1977.
10
CONTROLUL STATISTIC AL CALITĂŢII - CONTROLUL DE CONFORMITATE
CAPITOLUL 2. CONTROLUL STATISTIC AL

CALITĂŢII - CONTROLUL DE CONFORMITATE
În situaţia în care cantităţi mari de beton sunt puse în lucrare, în timp relativ scurt
trebuie avute în vedere responsabilităţile şi riscurile care converg din aceasta:
responsabilitatea producătorului referitor la calitatea betonului (a produsului semifabricat) şi
ceea a antreprenorului (constructorului) privitoare la calitatea execuţiei (a produsului finit).
În afara responsabilităţilor celor doi factori menţionaţi mai sus, conceptul clasic de
evaluare a calităţii betonului este bazat pe rezultatele metodelor de control distructive pe
epruvete turnate, întărite şi încercate conform specificaţiilor standardizate. Nu cu mult timp în
urmă, se accepta rezistenţa epruvetei de beton ca rezistenţă a structurii. Ţinându-se cont de
faptul că betonul este un material eterogen, calitatea sa depinde nu numai de constituenţii
acestuia şi de omogenitatea lor, dar şi de alţi parametrii cum sunt turnarea, compactarea şi
întărirea, care pot varia pe ansamblul unei structuri, ceea ce arată din nou diferenţa dintre
structură şi epruvetele standardizate.
Un aspect foarte important privitor la realizarea construcţiilor este conceptul de
calitate. Astfel, conform acestui concept, calitatea betonul se determină prin încercări, după
28 de zile, pe epruvete standard, dar este în general recunoscut faptul că aceste epruvete nu
oglindesc adevărata calitate a elementelor de construcţii.
În prezent, este recunoscut faptul că epruvetele cubice şi cilindrice standard nu reflectă
în totalitate adevărata calitate a structurii, doar o “calitate potenţială”. Pentru determinarea
calităţii reale fără a degrada o structură/element existent se folosesc metode nedistructive de
determinare a calităţii.
Controlul calităţii lucrărilor de beton şi beton armat este necesar pentru respectarea şi
aplicarea prevederilor din normele şi reglementările specifice, în limitele abaterilor
admisibile, respectându-se mai multe etape şi anume:
• permanent pe parcursul executării pentru toate categoriile de lucrări (înainte ca ele
se devină lucrări ascunse prin înglobare sau acoperire);
• la terminarea unei faze de lucru, la recepţia preliminară sau finală;
• în timpul exploatării.
2.1. EVALUAREA CONFORMITĂŢII BETOANELOR
Având în vedere condiţiile specifice de realizare în cazul lucrărilor de beton armat

(pătrunderea dificilă a betonului proaspăt în spaţiile intime ale zonelor degradate sau
prevăzute cu armături dese, spaţiile mici de turnare şi de asigurare a compactării mecanizate
etc.), pentru asigurarea calităţii acestor elemente trebuie respectate cu stricteţe compoziţia,
omogenitatea, lucrabilitatea, compactitatea şi evitarea apariţiei oricăror alte defecte. Aceasta
presupune o îndeplinire cu rigurozitate a prevederilor stabilite în proiectul tehnologic, privind
prepararea, transportul, punerea în lucrare, compactarea şi tratarea ulterioară a betonului,
respectiv folosirea unei forţe de muncă cu înaltă calificare şi chiar specializare, precum şi a
tehnologiilor specifice acestui gen de lucrări.
11
Prezentul capitol relevă faptul că pentru asigurarea calităţii betonului trebuie realizate
unele proceduri tehnice specifice de prelevare prin eşantionare şi de încercare a unor probe, în
vederea determinării lucrabilităţii, clasei de rezistenţă, omogenităţii etc.
Rezultatele obţinute în urma încercărilor probelor prelevate pot avea o variabilitate
largă, iar în urma interpretărilor statistice se pot identifica cauzele care au condus la apariţia
unor neconformităţi, atât pe parcursul preparării betonului (calitatea componenţilor, dozării,
timpul de amestecare - necorespunzătoare etc.), cât şi în timpul transportului, punerii în
lucrare, compactării sau tratării ulterioare (segregări, modificarea compoziţiei, fisuri etc.).
Cel mai economic şi sigur procedeu de realizare a unui beton de calitate şi durabil este
controlul de calitate efectuat în diferitele faze de realizare ale acestuia, care permit intervenţia
rapidă, în scopul obţinerii caracteristicilor cerute.
Controlul de calitate se poate clasifica astfel: control interior, control exterior,
control de conformitate (acceptabilitate).
Controlul de conformitate (controlul de acceptabilitate) are în vedere verificarea
satisfacerii condiţiilor specificate pentru realizarea clasei betonului, condiţii solicitate atât de
producător sau executant, cât şi de beneficiar. (SR EN 206-2000)
Prin rezultatele statistice obţinute din efectuarea controlul de conformitate a clasei de
rezistenţă a betonului se evită neconformităţile, se analizează problemele apărute, se
determină riscurile, se depistează cauzele, se stabilesc limitele pentru produse şi procese, se
realizează prognoze, se verifică şi se măsoară sau se evaluează caracteristicile referitoare la
calitate.
Conform ISO 8402 prin “nesatisfacerea unei condiţii specificate” se poate înţelege:
• neconformitate a unui produs;
• neconformitate în derularea activităţilor de exploatare;
• neconformitate de procedură (ale sistemului de calitate);
• anomalii, abaterii, defecţiuni;
• diferenţe dintre calitatea obţinută şi cea dorită (cunoscută sub denumirea de calitate
nesatisfăcătoare sau noncalitate).
Fiecare din aceste tipuri de neconformităţi fac obiectul unei identificări şi al unor
prevederi de control asigurate printr-o metodologie specifică de îmbunătăţire a calităţii
asigurată de o serie de instrumente şi tehnici de bază (Mitonneanu H., 1998), folosite la
investigarea cauzelor posibile, stabilirea relaţiilor cauză-efect şi iniţierea acţiunilor preventive
şi corective.
Cel mai uzual mijloc de realizare a controlului de conformitate este prin eşantionare
(prelevare de probe), urmând un anumit plan de control judicios stabilit, reglementat tehnic
(NE 012-1999). Astfel, pentru ca un eşantion să fie reprezentativ pentru calitatea întregului
lot, el trebuie prelevat în mod aleator, de regulă pe baza unor procedee statistico-matematice.
2.2. CONTROLUL DE CONFORMITATE AL BETONULUI
Controlul de conformitate (SR EN 206-1/2002) este parte integrantă a controlului de

producţie; cuprinde o combinaţie de acţiuni şi decizii care se iau conform regulilor de
conformitate adoptate în avans, pentru verificarea acceptabilităţii betonului cu reglementările
în vigoare.
Control de conformitate are drept scop determinarea cu ajutorul statisticii
matematice, a identificării produsului neconform (proprietăţilor betonului – detectare,
marcare, înregistrare), izolarea rezultatelor, examinarea lor şi deciziile care se impun a fi
luate, acţiunile corective şi preventive, documentaţia care trebuie completată la zi; ţinându-se
12
seama, în acelaşi timp, de o serie de variabile (denumite şi procese speciale), care au o

importanţă însemnată în calcule, care ţin seama de:
• proprietăţile fizico-mecanice ( de rezistenţă, deformabilitate, stabilitate, oboseală) ale
materialelor, secţiunilor sau elementelor lor componente;
• caracteristicile geometrice ale structurilor şi elementelor lor componente etc.
Variabilitatea datelor rezultate în urma măsurătorilor este obiectivă, iar caracterul lor
aleatoriu, depinzând de o serie de factori.
Cunoaşterea valorilor acestor variabile este în mod logic imperfectă, deoarece
exprimă nivelul general al cunoştinţelor umane asupra realităţii la un moment dat (de
exemplu, caracteristicile avute în vedere nu există decât în fazele ulterioare ale procesului sau
metoda de măsurare nu există sau există, dar este distructivă etc.). Unele dintre aceste
caracteristici referitoare la calitatea produsului nu pot fi verificate în întregime pe produsul
finit.
Betonul este un astfel de produs care este rezultatul final al unei serii de operaţii şi
necesită respectarea întocmai a procedeelor şi etapelor specificate.
Variabilele considerate se introduc în calcule într-o formă idealizată în care
incertitudinile asociate fiecărei variabile sunt evaluate pe baza unui model de calcul
(probabilistic, semiprobabilistic sau deterministic) (Lungu D., Ghiocel D. , 1982).
Încercările de verificare a clasei de rezistenţă a betonului în cursul executării sunt
încercări curente, iar înregistrarea lor permite interpretarea statistică a calităţii betonului în
vederea măsurilor care trebuie luate pentru asigurarea rezistenţei mecanice necesare,
corespunzătoare solicitărilor la care este supus elementul de construcţie.
Determinarea clasei de rezistenţă a betonului (ca şi a altor caracteristici ale lui) nu se
realizează niciodată pe baza încercării unei singure epruvete. Aceste determinării se realizează
pe loturi (mărimea unui lot este dat de cantitatea de betonul turnat pentru fiecare clasă sau
parte din structură: fundaţie, nivel al unei clădiri sau grup de grinzi / stâlpi / pereţi structurali
ai unui nivel sau nu mai mult de un anumit volum, funcţie de clasă şi/sau mai mult de
realizarea turnării timp de o săptămână) (notat N – efectivul lotului); prin intermediul probei
de control, care reprezintă cantitatea de beton necesară obţinerii unui rezultat; iar rezultatul
determinării îl constituie media aritmetică a cel puţin trei citiri obţinute. (Ştefănescu -
Goanga A, 1983)
Cu cât cantitatea de beton avută în vedere este mai mare, numărul de probe creşte, iar
domeniul de variabilitate a calităţii betonului se măreşte (datorită variabilităţii calităţii
betonului livrat de mai mulţi furnizori – staţii de preparare, a compoziţiei betonului,
discrepanţele inerente prelevării probelor, procedurilor de încercare etc.)
Figura 2-1. Repartizarea grafică a rezultatelor
încercărilor sub forma conceptului 6 σ
Calitatea unui material variază cu atât mai
puţin cu cât prepararea lui a fost mai atent
realizată şi cu atât mai mult cu cât ea a fost
mai puţin îngrijită. Intervalul în care se
situează diferitele valori ale rezistenţei se
numeşte câmp de împrăştiere, dar pentru
ca betonul să corespundă clasei, valoarea
minimă şi maximă între care se pot găsi
rezistenţele individuale trebuie să rămână
-6σ -1,5 σ +1,5 σ +6 σ între anumite limite. Aceste limite definesc
câmpul de toleranţă (limite ale
Câmp de împăştiere
specificaţiei) (fig. 2-1).
Câmp de toleranţă
13
Din încercările care se realizează se obţin un număr restrâns de valori care nu cuprind
totalitatea câmpului de împrăştiere. Acestea se pot stabili prin intermediul statisticii
matematice, respectiv prin calcularea pe baza probelor încercate a unor valori numite
indicatori statistici de calitate.
Înainte de începerea calculului, trebuie examinat şirul de valori supuse interpretării,
deoarece nu de puţine ori unele dintre valorile măsurate se îndepărtează mult de intervalul în
care sunt situate celelalte, ceea ce se poate datora unei erori de calcul sau unui defect al probei
respective; aceste valori trebuie eliminate de la început deoarece ele denaturează realitatea
(Shewhart W.A.) (Juran J. M., Gryna F., 1993).
1. Juran J. M., Gyrna F., Quality planning and analysis. Editura McGraw-Hill Inc., New York 1993.
2. Lungu D., Ghiocel D., Metode probabilistice în calculul construcţiilor. Editura Tehnică, Bucureşti
1982.
3. Mitonneanu H., O nouă orientare în managementul calităţii: Şapte instrumente noi. Editura
Tehnică, Bucureşti 1998
4. Ştefănescu - Goanga A, Încercările mortarului, betonului şi materialelor componente. Editura
Tehnică 1983.
5. NE 012-1999 Cod de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton
precomprimat, (Partea 1 – Beton şi beton armat).
6. SR EN 206-1/2002. Beton. Partea I: Specificaţie, performanţă, producţie şi conformitate.
7. SR ISO 8258/1998. Shewhart control charts.
14
METODE DE EŞANTIONARE PRIN PRELEVARE A AGREGATELOR
CAPITOLUL 3. METODE DE EŞANTIONARE PRIN

PRELEVARE ALE AGREGATELOR
Agregatele sunt materiale granulare naturale (de balastieră sau carieră) sau artificiale
cu forma şi mărimea granulelor adecvate realizării betonului. (NE 012-1999).
Agregatele folosite în compoziţia betoanelor obişnuite provin în general din mai multe
surse (Ionescu I., Ispas T., Popaescu A., 1999), precum:
• din balastiere care exploatează
zăcăminte aluvionare, depozitate
şi transportate natural prin
scurgerea apelor pluviale (sau din
topirea zăpezilor), procesul
tehnologic de prelucrare fiind:
extracţia mecanică din zăcăminte
sau dragarea din cursuri de apă sau
lacuri, sortarea spălarea,
concasarea (dacă este cazul),
depozitarea intermediară şi
expedierea.
• din cariere de piatră, procesul
tehnologic de prelucrare fiind:
extracţia prin derocare, concasarea
(în două-trei trepte), sortarea,
spălarea, depozitarea intermediară
şi expedierea;
• din fabrici specifice, rezultând
materii prime sub formă de
agregate artificiale sau reziduuri.
Figura 3-1. Extracţia din zăcăminte aluvionare
15
Figura 3-2. Extracţia din cariere de piatră
3.2. CONDIŢII TEHNICE DE CALITATE ŞI PROCEDEE DE

VERIFICARE
3.2.1. CONDIŢII DE ADMISIBILITATE ALE AGREGATELOR NATURALE GRELE
Principalele condiţii tehnice de calitate ale agregatelor sunt (Popa R., Teodorescu M.,
1984):
stabilitate din punct de vedere chimico-fizic;
rezistenţă la compresiune suficient de mare, pentru a se realiza clasa betonului
specificată;
să nu favorizeze reacţii chimice nocive (de ex. reacţii alcalii-agregat);
să nu conţină impurităţi care pot influenţa negativ procesele de hidratare-hidroliză,
aderenţa dintre piatra de ciment şi granulele de agregat etc.
Conform STAS 1667-1976 agregatele naturale grele trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii de admisibilitate:
Tabel 3-1. Condiţii de admisibilitate ale agregatelor naturale grele
Sursă: STAS 1667-1976, STAS 6200/2-1991, Buchman I., 2003, Ionescu I., 1997
Caracteristica Condiţia de
admisibilitate
Densitate aparentă (kg/m3) ρa, minim 1800
Densitate în grămadă în stare afânată şi uscată (kg/m3) ρga, minim 1200
Porozitate aparentă la presiune normală (%) totală, maximum 10*
aparentă maximum 2
Volum de goluri maxim în stare afânată (%) nisip, maximum 40
pietriş, maximum 45
piatră spartă, maximum 55
Rezistenţă la sfărmare (%) în stare saturată, minimum 60
în stare uscată, maximum 15
Coeficient de înmuiere după saturare, minimum 0,80
Rezistenţa la compresiune minimă a rocilor din care provin agregatele naturale 90
prelucrate, determinată pe cuburi sau pe cilindri în stare saturată (N/mm2)
Rezistenţa la îngheţ – dezgheţ exprimată prin pierderea faţă de masa iniţială (%) 10
Observaţie: * Porozitatea totală admisă pentru agregate utilizate la betoane armate este de maximum
5%.
16
3.2.2. CONDIŢII DE ADMISIBILITATE ALE AGREGATELOR NATURALE

PRELUCRATE ARTIFICIAL
Tabel 3-2. Principalele caracteristici fizico-mecanice care se verifică în cadrul controlului calităţii
agregatelor sfărmate artificial
Sursă: SR 667-2001
Caracteristica Rocă Agregate naturale sfărmate artificial Piatră
Piatră Piatră spartă şi Criblură Nisip de prelucrată
brută piatră spartă concasare
mare
Natura şi caracteristici da da da da da da
petrografice -
mineralogice
Conţinut de granule - - da da - -
alterate, moi, friabile,
poroase şi vacuolare
Porozitate aparentă la da da da da - da
presiune normală
Rezistenţa minimă la da - - - - da
compresiune în stare
uscată, după saturare cu
apă la presiunea
normală şi după 25 de
cicluri de îngheţ-
dezgheţ
Uzura prin frecare da - - - - da
(Bohme) în stare uscată
cu nisip normal
monogranular
Rezistenţa la sfărmare da - da da - -
prin compresiune în
stare uscată
Rezistenţă la uzură - - - da - -
Uzură cu maşina tip da - da da - -
Los Angeles
Rezistenţă la şlefuire - - - da - -
prin frecare
Rezistenţă la îngheţ - da - - da - -
dezgheţ
Rezistenţă la acţiunea - - da da - -
repetată a sulfatului de
sodiu 5 cicluri,% max
Forma pietrei brute - da - - - -
Aspectul pietrei - - - - - da
prelucrate
Dimensiuni - da - - - da
Granulozitate - - da da da -
Forma granulelor - - da da - -
Conţinut de impurităţi - - da da - -
Coeficient de activitate - - - - da -
Conform SR 667-2001, controlul calităţii agregatelor naturale prelucrate artificial se
va realiza, astfel:
17
Tabel 3-3. Principalele caracteristici fizico-mecanice care se verifică în cadrul controlului calităţii
agregatelor sfărmate artificial
Sursă: SR 667-2001
Acţiunea – Scopul acţiunii Frecvenţa minimă Măsură ce se
Constatare
Procedeul de sau verificării adoptă
verificare sau
caracteristici
ce se verifică
Verificări Stabilirea clasei La deschiderea exploatării şi periodic: C Se verifică
periodice rocii, a calităţii - o dată la un interval de maximum 2 sau conf.
agregatelor, pietrei ani, pentru exploatări cu o producţie NC reglementăril
brute şi a pietrei anuală egală sau mai mică de 400 000 or în vigoare
prelucrate, sau ori m3;
de câte ori se - o dată la un interval de maximum 1
modifică calitatea an, pentru exploatări cu o producţie
rocii anuală mai mare de 400 000 m3;
Verificări pe lot Stabilirea Pentru loturi de maximum: C Se verifică
caracteristicilor 2000 t – piatră brută; sau conf.
conform tabel 3-2 2000 t – fiecare sort de piatră spartă şi NC reglementăril
piatră spartă mare; or în vigoare
1000 t – pentru fiecare sort de criblură;
1000 t – pentru fiecare sortiment de
piatră prelucrată;
500 t – pentru nisipuri de concasare.
Dar nu mai mari decât producţia
zilnică.
Observaţie: C – conform.
NC – neconform.
3.3. FRECVENŢA ŞI MĂSURI CE SE ADOPTĂ ÎN CADRUL

CONTROLULUI CALITĂŢII AGREGATELOR
Conform NE 012-1999, controlul calităţii agregatelor se va realiza, la:

• aprovizionare, conform (tabel 3-1);
• înainte de utilizare (STAS 4606-1980).
Tabel 3-4. Frecvenţa şi măsuri ce se adoptă în cadrul controlului calităţii agregatelor
Sursă: NE 012-1999
Acţiunea – Scopul Frecvenţa Măsură ce se adoptă
Constatare
Procedeul de acţiunii sau minimă

verificare sau verificării
caracteristici ce
se verifică
a. Examinarea Constatarea La fiecare lot C Se verifică conf pct. b
datelor înscrise în garantării aprovizionat
documentele de calităţii de
certificare a către furnizor
calităţii emise de
furnizor şi / sau
producător
18
b. Conţinutul de
impurităţi
conform STAS
4606-1980
- parte levigabilă O probă la max. C Se verifică conform pct. c
Confirmarea 500 mc pentru
calităţii fiecare sursă
- humus lotului La schimbarea
aprovizionat sursei
- corpuri străine În cazul în care NC Se refuză lotul şi se va înştiinţa
(argilă în bucăţi, se observă producătorul, beneficiarul şi organele
argilă aderentă, prezenţa lor Inspecţiei în Construcţii
conţinut de
cărbune şi mică)
d. Granulozitatea O probă la max. C Se acceptă
sorturilor 500 mc pentru
fiecare sort
NC Se refuză lotul şi se va înştiinţa
producătorul, beneficiarul şi organele
Inspecţiei în Construcţii sau cu
acordul beneficiarului se poate accepta
utilizarea, adică se asigură înscrierea
agregatului total în zona de
granulozitate adoptată
d. Densitatea în O probă la 200 C Se acceptă
grămadă în stare mc
afânată şi uscată NC Se refuză lotul şi se va înştiinţa
(în cazul producătorul, beneficiarul şi organele
agregatelor Inspecţiei în Construcţii
uşoare)
Observaţie: C – conform.
NC – neconform.
3.4. PRINCIPII DE EŞANTIONARE
Obiectivul eşantionării prin prelevare de probe este obţinerea unei probe globale care
să fie reprezentativă pentru caracteristicile medii ale lotului examinat.
Prin probă globală se înţelege reunirea tuturor prelevărilor realizate printr-o singură
operaţia a aparatului de eşantionare.
Prin eşantionare se urmăreşte reducerea, la un nivel acceptabil, a abaterilor
eşantionării, produse de eterogenitatea lotului, dacă se procedează la un număr suficient de
prelevări. În cazul în care agregatul este omogenizat prin procedee de producţie, o singură
prelevare poate fi reprezentativă.
Prelevările trebuie alese aleatoriu din toate părţile lotului, iar din acele părţi ale lotului,
care din motive de accesibiltate nu se poate ajunge, se va renunţa, considerându-se că nu fac
parte din lot ca probă globală (SR EN 932-1:1998).
19
3.5. MASA ŞI NUMĂRUL PROBELOR GLOBALE ŞI ALE

PRELEVĂRILOR
Masa probei globale trebuie calculată în funcţie de natura şi numărul încercărilor, de

dimensiunea agregatelor şi de masa volumică a lor.
Numărul de prelevări care constituie proba globală trebuie aleasă pe baza încercărilor
anterioare de eşantionare a unor agregate similare, care provin din condiţii de fabricaţie
similare.
Conform SR EN 932-1/1998 masa minimă a probei globale se recomandă a se calcula
folosind următoarea relaţie: M = 6ρ b D (3.1)
unde: M – masa probei (kg);
D – dimensiunea granulei maxime (mm);
ρb – masa volumică în vrac (Mg/cm3).
3.6. PLANUL DE EŞANTIONARE PRIN PRELEVARE A

AGREGATELOR
Planul de eşantionare prin prelevare trebuie să ţină seama de o serie de caracteristici

specifice precum: tipul agregatului, mărimea granulei, scopul eşantionării, caracteristicile de
măsurat, natura şi mărimea lotului, punctele de prelevare, metoda de prelevare (aparatură
folosită), masa probei, condiţiile locale de pe amplasament şi modalitatea de marcare,
ambalare şi de expediere a eşantioanelor.
3.7. PROCEDURI DE EŞANTIONARE
Principalele proceduri de eşantionare a agregatelor sunt:

• Eşantionarea de pe benzi transportoare la oprire.
• Eşantionarea la punctele de descărcare a benzilor transportoare şi a jgheaburilor
mobile.
• Eşantionarea de agregate transportate pe cale pneumatică.
• Eşantionarea de agregate ambalate.
• Eşantionarea de agregate din cupa sau bena elevatoarelor.
• Eşantionarea din siloz.
• Eşantionarea din stoc.
• Eşantionarea din vagoane de cale ferată, camioane sau vapoare.
Observaţie: Conform SR 667-2001 prelevarea probelor de piatră brută şi piatră prelucrată se
realizează din cinci locuri diferite ale lotului, recoltându-se câte 50 bucăţi de piatră brută.
3.7.1. EŞANTIONAREA DE PE BENZI TRANSPORTOARE LA OPRIRE
Eşantionarea de pe benzi transportoare la oprire constă în prelevarea agregatelor din

acelaşi punt de eşantionare, materialul va proveni dintr-o secţiune transversală a benzii
transportoare folosind cadrul de eşantionare (fig. 3-1), lopata sau placa de tablă folosite în
scopul separării prelevării. Lungimea probei prelevate va reprezenta ca lungime aproximativ
de trei ori lăţimea fluxului materialului care este transportat pe bandă
w = 3d (3.2)
unde: w – lăţimea deschiderii cadrului;
20
d – diametrul maxim al agregatului.

sau ca masă va fi calculată conform relaţiei 3.1.
Figura 3-3. Cadrul de eşantionare

Sursă: SR EN 932-1/1998
3.7.2. EŞANTIONAREA LA PUNCTELE DE DESCĂRCARE A BENZILOR

TRANSPORTOARE ŞI A JGHEABURILOR MOBILE
Eşantionarea la punctele de descărcare a benzilor transportoare şi a jgheaburilor

mobile constă în deplasarea uniformă, la intervale de timp egale, a cutiei de eşantionare, de-a
lungul fluxului de descărcare a agregatelor, verificând ca agregatele descărcate să fie
prelevate din toată secţiunea transversală a şuvoiului.
w
Figura 3-4. Cutie de eşantionare

Sursă: SR EN 932-1/1998
w = 3d > 10mm (3.3)
unde: w – lăţimea deschiderii;
3.7.3. EŞANTIONAREA DE AGREGATE TRANSPORTATE PE CALE

PNEUMATICĂ
Eşantionarea de agregate transportate pe cale pneumatică se bazează pe principiul

derivaţiei care trebuie proiectat astfel încât tot fluxul de agregate să poată fi întrerupt în scopul
dirijării prelevării spre derivaţie.
3.7.4. EŞANTIONAREA DE AGREGATE AMBALATE
Eşantionarea de agregate ambalate în saci, butoaie sau containere constă în alegerea

aleatoare a unui anumit număr de ambalaje întregi sau sondarea acestora cu ajutorul unor
sonde de eşantionare cu lungimi cuprinse între 1000 şi 2000 mm.
21
w Figura 3-5. Cutie de eşantionare

Sursă: SR EN 932-1/1998
w = 3d > 10mm (3.3)
l
3.7.5. EŞANTIONAREA DE AGREGATE DIN CUPA SAU BENA

ELEVATOARELOR
Eşantionarea de agregate din cupa sau bena elevatoarelor consideră că fiecare

prelevare reprezintă totalitatea conţinutului benei sau cupei. Dacă, totuşi prelevarea este
considerată prea mare cantitativ, se procedează la reducerea probei prin metodele cunoscute,
astfel încât să se formeze o mică grămadă, după care se eşantionează din stoc.
3.7.6. EŞANTIONAREA DIN SILOZ
Eşantionarea din siloz se realizează asemănător eşantionării la punctele de descărcare

a benzilor transportoare şi a jgheaburilor mobile, cu observaţia, ca silozul să fie suficient de
deschis pentru a asigura un flux uniform de material fără segregare. Respectiv ca:
φdeschidere = 3d (3.4)
Notă: Pentru agregate cu dmax > 32 mm, deschiderea se consideră ≥ 200 mm.
3.7.7. EŞANTIONAREA DIN STOC
Eşantionarea din stoc se realizează prin prelevări, cu mărimi aproximativ egale, în

puncte diferite, la înălţimi diferite pe întreg stocul, atât din interior cât şi de pe suprafaţa (fig.
3-6 şi 3-7).
Amplasarea şi numărul prelevărilor trebuie să tină seama de (SR EN 932-1/1998):
• modul în care este constituit stocul (nisip sau pietriş);
• de forma lui (plat sau conic);
• de posibilitatea de segregare internă.
prelevarea realizându-se cu ajutorul scafei, lopeţii de prelevare sau benei de eşantionare din
punctul cel mai adânc al fiecărei găuri.
w
Figura 3-6. Scafă de eşantionare
Sursă: SR EN 932-1/1998
Figura 3-7. Eşantionare din stocuri plate

Sursă: SR EN 932-1/1998
22
23
Figura 3-8. Procedee de prelevare

Sursă: Indiana Department of Transport
3.7.8. EŞANTIONAREA DIN VAGOANE DE CALE FERATĂ, CAMIOANE SAU

VAPOARE
Eşantionarea din vagoane de cale ferată, camioane sau vapoare, se realizează prin
prelevări, folosind tuburi de eşantionare, cutii, lopeţi sau scafe.
Figura 3-9.
Încărcare
autobasculantă
Sursă: Indiana
Department of
Transport
24
3.8. REDUCEREA PROBELOR
În cazurile în care proba reprezentativă este mare cantitativ, ea trebuie divizată, în

scopul obţinerii unei cantităţi rezonabile de materiale de examinat. Operaţia de divizare poartă
numele de reducere a probei. Condiţia de bază în cadrul acestei operaţii fiind menţinerea
caracterului reprezentativ al materialului reţinut pentru examinare.
Operaţia de reducere a probelor se va realiza numai după ce proba globală a fost adusă
într-o stare în care să curgă liber, dar nu foarte uscat, pentru a nu antrena o pierdere sau
aglomerare de agregate fine.
Principalele metode de reducere conform (SR EN 932-1/1998) sunt:
a. Metoda jgheabului folosită pentru:
• reducerea unei probe globale cu ajutorul unui divizor cu jgheaburi;
• reducerea prelevărilor cu ajutorul unui divizor cu jgheaburi;
b. Metoda sferturilor:
• reducerea unei probe globale prin metoda sferturilor;
• reducerea prelevărilor prin metoda sferturilor;
c. Metoda de reducere a probelor prin lopătări alternante.
3.9. CRITERII DE CONFORMITATE PENTRU AGREGATE –

MĂSURAREA ABATERII EŞANTIONĂRII
Metoda măsurării abaterii eşantionării se poate utiliza pentru a verifica dacă numărul k
de prelevări efectuate pentru obţinerea probelor globale corespunde tehnicii de încercare
folosite. Ea permite măsurarea valorii abaterii medii pătratice a eşantionării şi compararea ei
cu abaterea medie pătratică a repetabilităţii. Dacă abaterea medie pătratică a eşantionării este
superioară abaterii medii experimentale pătratice a repetabilităţii, este cazul să se mărească
numărul de prelevări de la k , la până la k+1.
Principalele operaţii de calcul sunt (SR EN 932-1/1998):
• se prelevează probe globale duble în cel puţin 15 situaţii, folosindu-se metoda de
eşantionare de evaluat;
• se reduce fiecare probă globală la mărimea unei probe de laborator;
• din fiecare probă de laborator se prelevează două probe pentru încercare;
• rezultatul final se obţine pe fiecare probă de încercat cu ajutorul metodei de încercare
avute în vedere.
Observaţie: Situaţiile de prelevare a probelor pot fi decalate în timp.
Ecuaţiile folosite sunt valabile numai pentru eşantionare dublă.
x = ∑ (m Ai + m Bi ) / 2n (3.5.)
( )
Vr = ∑ d Ai2 + d Bi2 / 4n (3.6.)
Vs = ∑ (m Ai − m Bi ) 2 / 2n (3.7.)
σ r = Vr (3.8.)
σs = (Vs − 0,5Vr ) (3.9.)
unde: x - media globală;
25
A, B – marcarea distinctă a probelor prelevate;

i =1,2,…, n – situaţii;
n – număr de situaţii de prelevare a probelor globale în dublu;
mAi – media celor două rezultate ale încercărilor obţinute pe proba A în situaţia i;
mBi – media celor două rezultate ale încercărilor obţinute pe proba B în situaţia i;
Vr – varianţa repetabilităţii;
dAi – diferenţa dintre cele două rezultate ale încercărilor obţinute pe proba A în situaţia
i;
dBi – diferenţa dintre cele două rezultate ale încercărilor obţinute pe proba B în situaţia
i;
Vs – varianţa între probe;
σ r - abaterea medie pătratică a repetabilităţii;
σ s - abaterea medie a probei.
• dacă σ s > σ r , numărul de prelevări utilizate este mărit, pentru a se obţine probe
globale pentru metoda de încercare utilizată pentru evaluare.
• numărul corect de prelevări se poate estima cu ajutorul relaţiei (3.10.):
2
⎛σ ⎞
k ' = k ⎜⎜ s ⎟⎟ (3.10.)
⎝σr ⎠
unde: k’- numărul cerut de prelevări;
k – numărul de prelevări efectuate din proba globală.
1. Buchaman I., Bob C., Jebelean E., Badea C., Iureş L., Controlul calităţii lianţilor, mortarelor şi
betoanelor. Editura Orizonturi Universitare, Timişoara, 2003.
2. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura ICB, 1981.
3. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura UTCB, 1995.
4. Ilinoiu O. G., Construction Engineering. Editura ConsPress Bucureşti, 2003.
5. Ionescu I., Ispas T., Proprietăţile şi tehnologia betoanelor. Editura Tehnică, 1997.
6. Ionescu I., Ispas T., Popaescu A., Betoane de înaltă performanţă. Editura Tehnică, 1999.
7. Ivanov I., Capatina Al., Editura Tehnică, 1995.
8. Neville A. M., Proprietăţile betonului. Editura Tehnică, 2003.
9. Popa R., Teodorescu M., Tehnologia lucrărilor de construcţii. Editura ICB, Bucureşti, 1984.
10. Popa R., Popa E., Tehnologia lucrărilor de construcţii. Prepararea betonului. Editura ICB, 1986.
11. Simion Al., Materiale de construcţie. Vol. 1. Editura UTCB, 1997.
12. Yvonne D., Mitchell’s Materials Technology. Longman 1996, Anglia.
13. NE 012-1999. Cod de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton
14. NE 013-2002. Cod de practică pentru execuţia elementelor prefabricate din beton, beton armat şi
beton precomprimat.
15. STAS 662-1989. Lucrări de drumuri. Agregate naturale de balastieră.
16. STAS 667-2001. Agregate naturale şi piatră prelucrată pentru lucrări de drumuri. Condiţii tehnice
de calitate.
17. STAS 1667-1976. Agregate naturale grele pentru betoane şi mortare cu lianţi minerali.
18. SR 2246-1996. Piatră spartă pentru balastarea liniilor de cale ferată.
19. STAS 2386-1979. Agregate minerale uşoare. Condiţii tehnice generale de calitate.
20. STAS 4606-1980. Agregate naturale grele pentru mortare şi betoane cu lianţi minerali. Metode de
încercare.
21. STAS 6200/1-1975. Pietre naturale pentru construcţii. Prescripţii generale pentru determinări
fizice.
26
22. STAS 6200/2-1991. Pietre naturale pentru construcţii. Prescripţii generale pentru încercări
mecanice.
23. STAS 6200/3-1981. Piatra naturală pentru construcţii. Luarea probelor, confecţionarea secţiunilor
subţiri şi a epruvetelor.
24. STAS 6200/4-1981. Piatra naturală pentru construcţii. Prescripţii pentru determinarea
caracteristicilor petrografice, mineralogice şi a compoziţiei chimice.
25. STAS 8177-1968. Agregate din zgură expandată pentru betoane uşoare.
26. SR 667-2001. Agregate naturale şi piatră prelucrată pentru lucrări de drumuri. Condiţii tehnice de
calitate.
27. SR EN 206-1/2002. Beton. Partea I: Specificaţie, performanţă, producţie şi conformitate.
28. SR EN 932-1/1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor. Partea
1. Metode de eşantionare.
29. SR EN 932-3. C1. 1999. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor.
Partea 3: Procedură şi terminologice pentru descrierea petrografică simplificată.
30. SR EN 932-6. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor. Partea 6:
Definirea repetabilităţii şi a reproductibilităţii.
31. SR EN 933-2. 1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 2: Analiza granulometrică – Site de control, dimensiuni nominale ale ochiurilor.
32. SR EN 932-3. 1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor.
Partea 3: Procedură şi terminologice pentru descrierea petrografică simplificată.
Partea 5: Determinarea procentului de suprafeţe sparte în agregat.
Partea 7. Determinarea conţinutului de elemente cochiliere. Procent de cochilii în agregat.
Partea 8: Aprecierea fineţii – Determinarea echivalentului de nisip.
36. SR EN 933-9 2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor.
Partea 9: Aprecierea fineţii – Încercare cu albastru de metilen.
Partea 10: Aprecierea fineţii – Determinarea granulaţiei filerului (cernere în curent de aer).
38. SR EN 1097-1.1998. Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice ale
agregatelor. Partea 1: Determinarea rezistenţei la uzură (micro-Deval).
39. SR EN !097-4.2001. Încercări pentru determinarea caracteristicilor mecanice şi fizice ale
agregatelor. Partea 4: Determinarea porozităţii filerului uscat compactat.
40. SR EN 1097-5.2001. Partea 5: Determinarea conţinutului de apă prin uscare în etuvă ventilată.
41. SR EN 1097-7.2001. Partea 7: Determinarea masei volumice reale a filerului – Metode cu
picometru.
42. Indiana Department of Transport. Certified aggregate technician program. Procedures and policies
manual, may 2000.
27
EŞANTIONAREA PRIN PRELEVARE ŞI CRITERII DE CONFORMITATE A BETONULUI
CAPITOLUL 4. EŞANTIONAREA PRIN PRELEVARE

ŞI CRITERII DE CONFORMITATE A BETONULUI
4.1. CONFECŢIONAREA ŞI PĂSTRAREA EPRUVETELOR DE BETON
4.1.1. CONSIDERAŢII GENERALE
Pentru determinarea proprietăţilor mecanice şi de altă natură a betonului este necesar

să se confecţioneze corpuri de probă denumite “epruvete” care să fie supuse încercărilor
propuse.
Confecţionarea epruvetelor constituie o operaţie de legătură între determinările asupra
betonului proaspăt şi cele asupra betonului întărit, deoarece confecţionarea epruvetelor se
realizează cu beton proaspăt, iar încercarea lor se face după ce acesta s-a întărit.
4.1.2. FORMELE EPRUVETELOR
Epruvetele, care se confecţionează pentru determinarea rezistenţelor mecanice ale

betonului sunt de trei forme: cuburi, prisme şi cilindri.
a. Cuburile au latura de 100, 150, 200 sau 300 mm (conform STAS 1275-88, NE 012-1999).
Dimensiunea se alege în fiecare caz depinde de dimensiunea maximă a granulei de agregat;
această dimensiune nu trebuie să depăşească ¼ din latura cea mai mică a epruvetei.
b. Prismele au dimensiunea de 100 x 100 x 400 mm, 100 x 100 x 500 mm, 100 x 100 x 550
mm, 150 x 150 x 600 mm, 150 x 150 x 750 mm sau 200 x 200 x 650 mm, 200 x 200 x 800
mm (STAS 1275-88). Ele servesc atât pentru determinarea rezistenţelor la compresiune, cât
mai ales a rezistenţei la întindere din încovoiere care se cer în unele cazuri; dimensiunea se
alege în fiecare caz în funcţie de dimensiunea maximă a granulei de agregat; ea nu trebuie să
depăşească 1/3 din latura cea mai mică a epruvetei.
c. Cilindrii au dimensiunea de 100 mm dia. x 200 mm lungime, 110 mm dia. x 220 mm
lungime, 150 mm dia. x 150 mm lungime, 150 mm dia. x 300 mm lungime, 160 mm dia. x
320 mm lungime sau 250 mm dia. x 500 mm lungime (NE 012-1999).
4.1.3. CLASIFICAREA PROBELOR
Funcţie de scopul utilizării lor, probele de beton se pot clasifica astfel:

• Probe care se prelevează la staţia de betoane - direct din mijlocul de transport
(autoagitator), după încărcarea completă a acestuia, prin descărcarea unei cantităţi de
beton cel puţin egală cu de trei ori volumul probei. Se păstrează apoi în condiţii
reglementate de normative şi se încearcă la 3, 7 sau 28 zile. Prin intermediul acestor probe
se verifică conformitatea betonului la încărcarea în mijlocul de transport.
• Probe care se prelevează la locul de punere în lucrare a betonului - după descărcarea
acestuia din autoagitator din trei puncte diferite sau la descărcarea din autoagitator, din
şuvoiul care curge pe jgheab, la trei interval diferite (început, mijloc şi sfârşitul
descărcării) sau din trei puncte diferite (dar cel puţin o prelevare din fiecare benă) când
descărcarea se face în bene. Se păstrează în condiţii reglementate de normative, fie la
locul de turnare, dacă există condiţii corespunzătoare, fie în laboratorul de şantier. Aceste
28
probe servesc la determinarea clasei de rezistenţă a betonului din construcţie. Aceste

probe se încearcă tot la de 3, 7 sau 28 zile.
• Probe care se prelevează în diferite faze ale execuţiei (numite probe de control pe faze)
- se păstrează în condiţiile construcţiei şi se încearcă la termenele prescrise pentru fiecare
caz în parte. Un exemplu este determinarea gradului de maturizare al betonului la un
moment dat pentru a se şti dacă se poate decofra; sau cazul betonului precomprimat astfel
încât să se poată realiza transmiterea precomprimării asupra betonului; sau dacă poate fi
expus îngheţului (dacă îndelpineşte condiţia de rezistenţă la îngheţ).
4.1.4. METODOLOGIA DE REALIZARE A EPRUVETELOR
Pentru confecţionarea epruvetelor se folosesc tipare metalice (STAS 2320-1988)

realizate din oţel inoxidabil, bronz sau mase plastice, cu un înalt grad de finisare a feţelor
interioare.
Volumul de beton necesar unei probe trebuie să fie cel puţin de 5/4 ori volumul
tiparelor (datorită contracţiei la uscare a betonului).
Principalele operaţii necesare confecţionării epruvetelor sunt:
• betonul de lucrabilitate L3 / L4 se toarnă în straturi de 100 mm în tiparul curăţat în
prealabil cu peria de sârmă şi uns cu substanţă decofrantă. După turnarea fiecărui strat,
betonul se îndeasă cu mistria pe lângă pereţii tiparului (fig. 4-1) apoi se dau cu o
vergea de oţel φ16 mm câte 8 împunsături pentru fiecare 100 cm2 de suprafaţă,
distribuite uniform şi la intervale o secundă;
20 cm
12 cm
Figura 4-1. Aranjarea betonului în tipar

Sursă: Teodorescu M., Ilinoiu G., 2000.
• beton de lucrabilitate L3 se toarnă (în straturi) până la marginea de sus la ramei
prelungitoare astfel încât să se depăşească cu 20 mm marginea de sus a tiparului. Se
îndeasă cu mistria apoi se compactează prin 12 lovituri cu maiul de 6 kg care este lăsat
să cadă prin greutate proprie de la marginea de sus a ramei prelungitoare. Se scoate
rama şi se rade excesul de beton.
4.1.5. COMPACTAREA PRIN VIBRARE A EPRUVETELOR
Se poate realiza în laboratoare de şantier sau laboratoare specializate prin intermediul

unor mese vibratoare sau cu ajutorul unor pervibratoare.
Compactarea prin vibrare a epruvetelor se face numai la betoane de lucrabilitate L0 ,
L1 şi L2.
Operaţia se consideră terminată când suprafaţa betonului devine orizontală, mortarul
fin iese la suprafaţă şi nu mai ies bule de aer.
4.1.6. NOTAREA EPRUVETELOR ŞI EXPEDIEREA LOR LA LABORATOR
Datorită faptului că la laboratoarele de şantier se confecţionează epruvete de diferite

clase de rezistenţă şi pentru diferite elemente de construcţii, este necesar să se ţină o strictă
evidenţă a lor prin marcare cu elementele necesare pentru identificare.
29
Datele care se înscriu pe epruvete sunt: indicativul prescurtat al şantierului şi a lotului,

numărul de ordine al seriei, clasa betonului şi data confecţionării.
Observaţie: Notarea se face cu un cui sau vopsea pe faţa de turnare a epruvetelor sau pe cea opusă
şi nu pe feţele perpendiculare pe direcţia de turnare.
Nu se va face notarea prin lipire de bileţele de hârtie deoarece acestea se dezlipesc şi
se pierd şi nici cu creta, deoarece aceasta se şterge în timpul manipulărilor şi transportului.
Expedierea epruvetelor se face cu trei zile înainte de data încercării, iar dacă este vorba
de epruvete, care se încearcă la 7 zile se va da o atenţie deosebită transportului, care se va face
în lăzi de PFL în care se pune mai întâi talaş sau nisip.
4.1.7. PĂSTRAREA EPRUVETELOR
Pentru ca rezultatele să fie comparabile între ele şi cu prevederile reglementărilor în

vigoare, epruvetele trebuie păstrate într-un regim bine stabilit şi constant, deoarece în primele
zile (dar şi pe parcurs până la încercare) rezistenţa betonului este sensibil influenţată de
temperatura şi umiditatea mediului înconjurător.
Oricare ar fi scopul pentru care se iau probele, ele se păstrează primele 24 de ore de la
confecţionare în tiparul în care s-au turnat. Excepţie fac numai probele de beton cu întârzietor
de priză care se ţin 48 de ore în tipar, după care epruvetele se decofrează cu atenţie, prin
demontarea tiparelor, încât să nu se ştirbească muchiile.
Tabel 4-1. Condiţiile de păstrare a epruvetelor de beton la betonieră
Sursă: STAS 1275-88
Caracteristicile Mediul de păstrare a Temperatura Umiditatea relativă a
regimului de păstrare epruvetelor mediului oC mediului de păstrare
%
Umiditate ridicată apă 20±2 -
nisip umed sau aer umed 20±3 90…100
Umiditate normală aer 20±3 65±5
Probele de control pe faze se păstrează până la încercarea în vecinătatea şi în condiţiile
elementului de construcţie în care s-a turnat acelaşi beton ca cel din probe. Fazele la care se
cere acest control pot fi: decofrare, transfer forţă precomprimare, transport etc.
În cazul controlului pe faze, termenul de încercare se apreciază în funcţie de valoarea
procentului din clasă a cărui realizare se urmăreşte, precum şi de variaţiile de temperatură în
perioada de întărire a betonului.
4.2. PLANUL DE PRELEVARE PRIN EŞANTIONARE ŞI CRITERII DE

CONFORMITATE A BETONULUI
4.2.1. PLAN DE EŞANTIONARE ŞI ÎNCERCĂRI
Planul de eşantionare (conform SR EN 206-1: 2002) se va efectua pentru fiecare

familie de beton2 produs în condiţii presupuse uniforme, frecvenţa minimă de eşantionare şi
de încercare a betonului trebuind să se realizeze conform tabelului 4-2., alegând frecvenţa
care dă cel mai mare număr de probe, pentru producţia iniţială sau continuă după caz.
Producţia iniţială reprezintă perioada care acoperă cantitatea de beton produsă pentru
care se pot preleva cel puţin 35 de rezultate de încercări.
2
Beton preparat cu: ciment de un singur tip, clasă şi sursă; agregate similare; cu sau fără aditivi reducători de apă
sau plastifianţi.
30
Producţia continuă reprezintă perioada de 12 luni în care se produce fără întreruperi

o cantitate de beton din care se pot preleva cel puţin 35 de rezultate de încercări.
Observaţie:
1. Rezultatele încercărilor trebuie să fie cele obţinute pe o epruvetă, din fiecare eşantion, sau
media rezultatelor când sunt supuse încercărilor la aceeaşi vârstă minimum două epruvete
provenind din aceeaşi probă.
2. Când împrăştierea rezultatelor încercărilor, obţinute pe cel puţin două epruvete confecţionate
din aceeaşi probă, este mai mare de 15 % faţă de medie, aceste rezultate nu trebuie luate în
consideraţie, fără o analiză aprofundată în scopul găsiri unei explicaţii valide.
Tabel 4-2. Frecvenţa minimă de eşantionare pentru evaluarea conformităţii
Sursă: SR EN 206-1: 2000
Producţia Frecvenţă minimă de eşantionare
3
primii 50 m de la primii 50 m3 de producţie 1
din producţie
beton cu certificare de control beton fără certificare
al producţiei de control al
producţiei
3
Iniţială (până ce au fost 3 eşantioane 1 eşantion la fiecare 200 m sau 1 eşantion la fiecare
obţinute minimum 35 2 eşantioane pe săptămână de 150 m3 sau 1 eşantion
de rezultate) producţie pe zi de producţie
Continuă2 (odată ce au 1 eşantion la fiecare 400 m3 sau
fost obţinute minimum 1 eşantion pe săptămână de
35 de rezultate) producţie
Observaţie: Eşantionarea trebuie repartizată pe ansamblul producţiei şi normal nu trebuie să
comporte mai mult de un eşantion la 25 m3;
Când ecartul tip calculat, pentru ultimele 15 rezultate ale încercărilor este superior
1,37σ, frecvenţa de eşantionare trebuie să fie (adusă la) frecvenţa cerută pentru
producţia iniţială până la obţinerea următoarelor 35 de rezultate de încercări.
4.2.2. PLANUL DE PRELEVARE PRIN EŞANTIONARE ŞI CRITERII DE

CONFORMITATE ÎN CAZUL BETONULUI PREPARAT IN MALAXOARE
MOBILE (DE ŞANTIER)
În scopul analizării conformităţii rezistenţei betonului utilizat într-o structură, betonul

trebuie împărţit în loturi pe care se analizează conformitatea.
Volumul total de beton pentru un lot trebuie astfel ales încât să fie asigurate condiţiile
de omogenitate a compoziţiei. În acest sens mărimea unui lot de beton trebuie să fie stabilită
după cum urmează (NE 012-1999):
• betonul turnat pentru fiecare clasă de beton şi parte de structură (fundaţie, nivel al unei
clădiri sau grup de grinzi şi stâlpi sau stâlpi şi pereţi structurali ale unui nivel);
• nu mai mult de un anumit volum, funcţie de clasă (conform tabelului 4-2).
Proba de control va fi numită pe scurt "probă" şi reprezintă cantitatea de beton
necesară pentru obţinerea unui rezultat (medie pe 3 cilindri / cuburi ).
Certificare aprobată de organisme autorizate Certificare fără sistem de control
OPŢIUNEA 1 OPŢIUNEA 2 Aplicat numai în cazul

Conformitate bazată pe probe prelevate Conformitate bazată pe construcţiilor de
din lot, când: certificatul de calitate, importanţă redusă sau
Criteriul 1: 6<n < 15 pentru C ≤ C16/20 când C< C8/10 când
Criteriul 2: n < 3 pentru C < C16/20 C < C 16/20
31
Figura 4-2. Schema generală a controlului de conformitate în cazul certificării betonului

Tabel 4-3. Frecvenţa şi măsurile ce se adoptă în cadrul controlului calităţii betoanelor în cursul
preparării acestora în staţii de preparare a betonului.
Sursă: NE 012-1999
Acţiunea.
Constatare
Scopul
executare
Faza de
Procedeul de
Nr. acţiunii Măsuri ce se
verificare sau Frecvenţa minimă
crt. sau adoptă
caracteristici ce
verificării
se verifică
0 1 2 3 4 5 6
a) Consistenţa Corectarea De două ori pe schimb şi C Se menţine
conf. STAS cantităţii de tip de beton şi la reţeta de beton
1759/88. apă de începutul preparării adoptată.
amestecare.
Se procedează
NC conf. obs. 1
Betonul proaspăt
b)Temperatura C Se acceptă
dacă este Încadrarea 4 determinări pentru livrarea.
C1 prevăzută ca o temperaturi fiecare tip de beton
cerinţă. în limitele şi schimb de lucru
50C ÷ 300C NC Se procedează
conf. obs. 1
c)Conţinutul de Facultativ ori de câte ori C Se menţine
nisip 0...3 din se apreciază necesar. reţeta
beton conf. STAS betonului.
1759-80. Se procedează
NC conf. obs. 1
a)Determinarea Verificarea O probă la 100 mc. Dar Se procedează
rezistenţei la realizării nu mai mult de 6 probe conf. obs. 2 şi
compresiune pe cerinţelor pe zi (C ≤ 8/10) controlului de
epruvete de calitate o probă la 50 mc. Dar nu conformitate
cilindrice/cubice pentru clasa mai mult de 15 probe pe
la vârsta de 28 de de beton zi (C>8/10)
zile conf. STAS prescrisă Minim o probă pe
1275 - 88 zi/schimb în ambele
Betonul întărit
cazuri
b) Idem la vârsta Verificarea O probă pe săptămână C Se menţine
C2 de 3 şi/sau 7 zile compoziţiei pentru betoane de clasă compoziţia.
pentru încercări betonului. ≥ C 16/20.
orientative. NC Se corectează
compoziţia.
c)Determinarea Verificarea Facultativ Gradul de impermeabilitate se
gradului de îndeplinirii consideră realizat dacă cel puţin 90%
impermeabilitate condiţiilor din numărul de încercări care se
sau gelivitate prevăzute. analizează, îndeplinesc cerinţele
conf. STAS 3519- prevăzute ; pentru gradul de gelivitate
76 respectiv 90 % din numărul de încercări trebuie
STAS 3518-68. să îndeplinească cerinţele prevăzute
32
Tabel 4-4. Frecvenţa şi măsurile ce se adoptă în cadrul controlului calităţii betoanelor la locul de
punere în lucrare
acţiunii sau
Constatare
verificării
executare Acţiunea. Procedeul
Faza de
Scopul
Nr. de verificare sau Frecvenţa minimă Măsuri ce
crt. caracteristici ce se se adoptă
verifică
0 1 2 3 4 5 6
C Se acceptă
calităţii de către
producător şi
Constatarea
Betonul proaspăt la descărcarea din mijlocul de
respectarea
punerea în
garantării
a)Examinarea
lucrare.
documentului de La fiecare transport.
NC Se refuză
transport.
transportul
respectiv.
O probă pentru fiecare C Se acceptă
caracteristicilor tip de beton şi schimb punerea în
Confirmarea
betonului.
transport.
D1
impuse de lucru dar cel puţin o lucrare
b) Consistenţă conform
probă la 20 mc de beton. NC Se
STAS 1759-80
procedează
conform
obs. 1
C Se acceptă
temperaturii
betonului în
50C - 300C.
Încadrarea
c) Temperatura dacă 4 determinări pentru punerea în

limitele
este prevăzută ca o fiecare tip de beton şi lucrare

cerinţă tehnică. schimb de lucru. NC Se
procedează
conf. obs. 1
a)Determinarea C Se execută
Verificarea condiţiilor de calitate pentru clasa de Stabilirea termenelor de
D2 rezistenţei la faza.
compresiune pe Se
O probă pe schimb
decofrare.
epruvete cilindrice
dacă este prevăzut prin NC decalează
/cubice conf. STAS
proiect sau procedură faza şi se
1275/88 pentru procedează
specială
verificarea la o nouă
rezistenţelor de control verificare.
pe faze.
Pentru fiecare tip de Se
beton, parte de structură recepţionea
Beton întărit
(fundaţie, nivel tronson) C ză partea de

dar cel puţin o probă la: structură.
La vârsta de 28 zile 300 mc pentru clasa < C Se
aceste încercări nu se 4/5; procedează
beton pre7scrisă.
efectuează în cazul în 100 (200) mc pentru conf. obs. 2

care recepţionarea C8/10-C 16/20;
structurii se face pe 50 (100) mc pentru
bază de încercări clase > C 16/20.
nedistructive Obs. : Cifrele din
conform normativului paranteză se referă la
C 26-85. elemente sau părţi din
structura cu volum
>300mc care se
betonează fără
întrerupere.
33
în proiect sau conform

b)Determinarea O probă la 300 mc. dar NC Se
condiţiilor prevăzute
procedurii speciale.
gradului de nu mai puţin de două procedează
Îndeplinire a
Verificarea
impermeabilitate conf. probe pentru fiecare conform
STAS 3519/76. obiect. obs. 2
c) Determinarea O probă la 1000 mc. Idem

gradului de gelivitate
conform STAS 3518-86
Notaţii : C - corespunzător, fiind îndeplinite cerinţele tehnice prevăzute.
NC - necorespunzător, nu se încadrează în cerinţele tehnice prevăzute.
Observaţii:
Gradul de impermeabilitate se consideră realizat dacă cel puţin 90% din numărul de încercări
care se analizează îndeplinesc condiţiile tehnice prevăzute;
Gradul de gelivitate se consideră realizat dacă cel puţin 90% din numărul de încercări care se
analizează îndeplineşte condiţiile tehnice prevăzute.
Ori de câte ori un rezultat se situează în afara limitelor admise conform prevederilor din
tabelul 3 se va repeta imediat determinarea respectivă.
Tabel 4-5. Condiţii tehnice privind caracteristicile betonului proaspăt

Sursă: NE 012-1999
Nr. Caracteristica Valoare de referinţă Limitele de referinţă admise
crt.
tasare medie abaterea
admisă
t = tasare medie
t=10...40mm ± 10 mm
(mm)
1. Consistenţa t=50..120 mm ± 20 mm
t > 120 mm ± 30 mm
gc = gradul de
compactare mediu g ± 0,5
0
2. Temperatura tmin, tmax ( C) tmin. - 1° C
tmax. + 2° C
3. Densitatea aparentă ρb ( kg/m3 ) ρb ± 40 kg/m3
4. Conţinut de aer oclus / p% p% ± 1,5
antrenat val. medie
5. Granulozitatea agregatelor gmin. , gmax (%) gmin. - 2
conţinute în beton sort 0 – gmax. + 2
3 mm
Dacă şi la noua determinare rezultatul nu se înscrie în limitele admise se va sista
prepararea betonului şi se vor stabili măsurile tehnologice ce se impun, precum:
1. corectarea cantităţilor de apă;
2. corectarea proporţiei sorturilor de agregate sau aditiv;
3. corectarea temperaturii componenţilor;
4. verificarea instalaţiei.
După aplicarea măsurilor stabilite şi reluarea preparării betonului, determinarea
caracteristicii respective se va face la fiecare amestec, adoptându-se eventuale corecţii
necesare până când se constată că cel puţin 3 rezultate consecutive se înscriu în limitele
admise.
În continuare determinarea se va face cu frecvenţa prevăzută în proiect sau conform
tabelelor sus menţionate.
34
4.2.2.1. DETERMINĂRI EFECTUATE LA LOCUL DE PUNERE ÎN LUCRARE
Determinările se referă la verificarea caracteristicilor betonului (consistenţa,

temperatura dacă este prevăzut prin proiect sau în perioada de timp friguros etc.).
Ori de câte ori un rezultat nu se înscrie în limitele admise conform prevederilor din
tabelele 1 şi 2, se vor efectua pentru acelaşi transport de beton încă două determinări. Dacă
valoarea medie a trei determinări se înscrie în limitele admise, se va accepta punerea în
lucrare a betonului; dacă este depăşită limita admisă, transportul respectiv de beton se refuză.
4.2.2.2. ÎNCERCĂRI PE BETON ÎNTĂRIT LA 28 ZILE
Rezistenţa la compresiune, determinată ca medie pe fiecare serie de trei cilindri/cuburi,

se analizează de către laboratorul care efectuează încercarea imediat după înregistrarea
rezultatului.
În cazul în care rezultatul este inferior clasei betonului (conform criteriilor din tabelele
2 şi 3) laboratorul va comunica în termen de 48 ore rezultatul staţiei de preparare a betoanelor
şi executantului (pentru betonul preparat în staţii), respectiv numai executantului (pentru
betonul preparat pe şantier).
În urma comunicării primite la staţia de preparare a betoanelor, şeful staţiei împreună
cu delegatul compartimentului de verificare a calităţii vor identifica obiectivele la care s-a
livrat tipul respectiv de beton şi va comunica conducătorului antreprizei, conducătorului
punctelor de lucru şi compartimentelor de controlul calităţii, rezultatele înregistrate.
Observaţii:
În termen de 5 zile conducătorul punctului de lucru, împreună cu reprezentantul investitorului
vor proceda în felul următor:
1. vor identifica elementele la care s-a folosit betonul în cauză;
2. dacă proba respectivă a fost prelevată la staţia de betoane vor verifica în paralel dacă au fost
prelevate probe la şantier şi dacă rezistenţele obţinute pentru aceasta sunt cel puţin egale cu
clasa betonului C + 2 N/mm2; în cazul îndeplinirii acestei condiţii vor consemna că nu este
necesar să se efectueze verificări suplimentare;
dacă proba respectivă a fost prelevată la şantier sau nu este îndeplinită condiţia de la punctul (b). vor
decide :
• efectuarea de verificări suplimentare prin încercări nedistructive sau extragere de carote;
• convocarea proiectantului pentru analizarea cazului, dacă nu este posibilă efectuarea de
încercări suplimentare.
Dacă din verificările suplimentare rezultă că betonul nu îndeplineşte condiţiile prevăzute în
reglementările tehnice în vigoare, se va convoca proiectantul care va analiza şi decide după caz :
1. efectuarea de verificări suplimentare prin metode nedistructive sau extragerea de carote şi
reanalizarea rezultatelor;
2. expertizarea lucrării (măsuri privind demolarea şi refacerea sau consolidarea elementelor
necorespunzătoare, adoptarea unor restricţii în serviciu, acceptarea recepţionării lucrării etc.).
4.2.2.3. ÎNCERCĂRI ORIENTATIVE PE BETON ÎNTĂRIT EFECTUATE LA

TERMENE SCURTE
În cazurile în care se urmăreşte obţinerea de informaţii orientative asupra evoluíei

rezistenţei la compresiune care va fi atinsă la vârsta de 28 zile se pot efectua încercări pe
cilindri /cuburi de probă la 3 zile (72 ± 3 ore) sau/şi 7 zile.
Asemenea încercări prezintă interes în prima perioadă de aplicare a unei noi
compoziţii de beton şi în special pentru betoanele de clasă superioară clasei C 20/25.
35
Probele destinate determinărilor orientative vor fi prelevate, confecţionate, păstrate şi

încercate cu o supraveghere competentă. În special se va verifica temperatura apei din bazinul
de păstrare. Pentru fiecare epruvetă se va nota data şi ora confecţionării şi încercării.
Se recomandă ca în cadrul unui schimb de lucru să se preleveze minimum 3 probe de
beton din şarje diferite în interval de maximum 3 ore; din fiecare probă se vor confecţiona cel
puţin 2 cilindri /cuburi.
Se poate considera că este asigurată realizarea clasei de beton prevăzute, dacă
rezistenţa evaluată pentru vârsta de 28 zile conform datelor din obs. 1, pe baza mediei
obţinute pe cilindri /cuburile confecţionate în cadrul unui schimb, este cel puţin egală cu 1,2
clasa betonului.
Tabel 4-6. Evaluarea rezistenţei betonului la 28 zile în condiţii normale de întărire.
Sursă: NE 012-1999
f c,28 zile / 20° C = f c, n zile / tm / C
tm = temperatura Valorile coeficientului “ C” în funcţie de vârsta

Tipul de
medie din primele 7 betonului " n " (zile)
ciment utilizat
zile (° C) 3 7 14 28 56 90 180
II/B – S 32,5 +5 0,15 0,30 0,47 0,72 1,10 1,25 1,30
H I 32,5 + 10 0,25 0,43 0,64 0,90 1,15 1,25 1,30
H II/A - S 32,5 + 20 0,35 0,55 0,75 1,00 1,15 1,25 1,30
SR II/A-S 32,5 + 30 0,43 0,63 0,80 1,03 1,15 1,25 1,30
+5 0,20 0,40 0,55 0,78 1,05 1,15 1,17
II/A - S 32,5 + 10 0,35 0,55 0,73 0,95 1,10 1,15 1,17
+ 20 0,45 0,65 0,82 1,00 1,10 1,15 1,17
+ 30 0,50 0,73 0,90 1,03 1,10 1,15 1,17
+5 0,30 0,50 0,67 0,85 1,05 1,10 1,12
I 42,5 + 10 0,45 0,65 0,82 0,97 1,07 1,10 1,12
+ 20 0,55 0,75 0,90 1,00 1,07 1,10 1,12
+ 30 0,63 0,80 0,93 1,02 1,07 1,10 1,12
Observaţii :
Pentru valori intermediare se interpolează liniar;
În cazurile în care în cadrul încercărilor preliminare s-au efectuat determinări la 3 şi 7 zile (pentru
obţinerea unor informaţii orientative), sau se dispune de date obţinute pe compoziţii de beton la care s-
a folosit acelaşi tip de ciment, criteriile de apreciere orientativă se vor stabili de laborator pe baza
analizării rezultatelor înregistrate .
4.2.3. PLAN DE PRELEVARE ŞI CRITERII DE CONFORMITATE ÎN CAZUL

UTILIZĂRII BETONULUI LIVRAT DE STAŢIE DE BETOANE
Planul de prelevare şi criteriile de conformitate în cazul în care este folosit betonul

preparat în staţii se realizează având în vedere 2 opţiuni:
OPŢIUNEA 1- CONFORMITATE BAZATĂ PE PROBELE PRELEVATE DIN LOT
Se aplică acelaşi plan de prelevare şi criterii de conformitate cu cele prezentate când

conformitatea betonului livrat de la staţie a fost verificată de o a terţă parte şi când verificarea
se bazează pe cel puţin 15 rezultate. Verificarea de conformitate se efectuează având în vedere
următoarele aspecte:
a. se aplică Criteriul 1 luând valoarea λ = 1,48 pentru oricare număr de probe ≥ 6 (beton
de clasa ≥ C 16/20 );
36
b. în cazul în care se folosesc 3 probe se aplică Criteriul 2, rezistenţa betonului de clasa C

< C 16/20 putând fi considerată satisfăcătoare dacă :
⎯x3 ≥ fck + 3 şi x min. ≥ fck – 1 (8.16.)
OPŢIUNEA 2 - CONFORMITATE BAZATĂ PE CERTIFICATUL DE CALITATE A

BETONULUI
În anumite cazuri, cu acceptul scris al investitorului, conformitatea betonului utilizat,

preparat în staţie, poate fi stabilită pe baza unei declaraţii (certificat de calitate) făcută de
producătorul betonului dacă :
a. conformitatea betonului produs este verificată la staţie de o a terţă parte;
b. clasa de rezistenţă a betonului este C < C 8/10 şi dacă betonul furnizat prezintă
rezultate satisfăcătoare în timpul preparării şi la locul de punere în operă, pe probe prelevate
din acelaşi tip de beton în ultimele 7 zile ale producţiei .
4.2.4. PLAN DE PRELEVARE ŞI CRITERII DE CONFORMITATE ÎN CAZUL

PRODUCERII BETONULUI ÎN STAŢII ATESTATE
Verificarea de conformitate pentru clasa betonului trebuie efectuată pe baza unui

contract între executant şi producătorul betonului.
Tabel 4-7. Numărul de probe şi frecvenţa de prelevare funcţie de clasa betonului
Sursă: NE 012-1999
Volum beton Frecvenţa
Clasa de rezistenţă
Numărul de probe minimă
< 8/10 [ 1 / 150 m3 ] ∗∗)dar nu mai mult de 6 probe pe zi 1/zi ∗)

(schimb)
≥ 8/10 [1 / 75 m3 ] ∗∗)dar nu mai mult de 15 probe pe zi
Observaţii: Conformitatea este asigurată dacă rezultatele determinărilor satisfac cerinţele
CRITERIULUI 1.
∗) se vor face prelevări cel puţin o dată pe zi (schimb), în condiţiile de volum şi de producţie
indicate în tabel.
∗∗) în cazul în care nu se specifică alte condiţii de prelevare.
4.2.5. CRITERII DE CONFORMITATE PENTRU REZISTENŢA LA

COMPRESIUNE A BETONULUI
CRITERIUL 1
Acest criteriu se aplică în cazul în care conformitatea este verificată, considerând

rezultatele a 6 sau mai multe probe notate X1 , X2 , ..........Xn .
Rezistenţa trebuie să îndeplinească următoarele condiţii :
⎯xn ≥ fck + λ Sn şi xmin. ≥ fck - K (8.17.)
_
unde : x n - valoarea medie a rezistenţelor obţinute a n eşantioane;
xmin - valoarea minimă a rezistenţelor obţinute;
S - abaterea standard a unui eşantion.
fck - rezistenţa caracteristică la compresiune a betonului la 28 zile (clasa betonului);
λ şi K- constante ce depind de numărul de probe şi gradul de asigurare cerut
(tabelul 4-8);
n - numărul de probe de control.
37
Tabel 4-8. Valorile λ şi K funcţie de numărul de probe n

Sursă: NE 012-1999, NE 013-2002
n 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
λ 1,87 1,77 1,72 1,67 1,62 1,58 1,55 1,52 1,50 1,48
k 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4
CRITERIUL 2
Acest criteriu se aplică în cazul în care conformitatea este apreciată, considerând

rezultatele a 3 probe : X1 , X2 , X3 .
Rezistenţa la compresiune în acest caz trebuie să îndeplinească următoarele condiţii :
⎯x3 ≥ fck + 5 şi xmin. ≥ fck – 1 (8.18.)
unde: ⎯x3 este valoarea medie a rezultatelor obţinute.
NOTA: În cazurile in care se dispune de mai puţin de 3 rezultate se considera realizata
clasa betonului daca rezistenta medie obţinută pe oricare serie de probe îndeplineşte relaţia:
Xi ≥ fck + 3, pentru clase de beton C ≤ C 16/20;
Xi ≥ fck + 5, pentru clase de beton C > C 16/20.
Prelevarea de mai puţin de 3 probe se face numai în cazuri bine justificate pentru
volume mai mici de 20 m3 de beton preparat şi pus în lucrare şi numai cu acordul scris al
investitorului.
protecţia şi consolidare elementelor de construcţii. Teză de doctorat. UTCB, 2000;
2. Teodorescu M., Ilinoiu O.G., Verificări efectuate de către executant în cadrul controlului calităţii
betoanelor. Nr. 7, Antreprenorul (2000), pp. 39-41.
3. NE 012-1999 - Cod de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton
precomprimat;
beton precomprimat.
5. STAS 1275-1988. Încercări pe betoane. Încercări pe betonul întărit. Determinarea rezistenţelor
mecanice;
6. STAS 1759-1988. Încercări pe betoane. Încercări pe betonul proaspăt. Determinarea densităţii
aparente, a lucrabilităţii, a conţinutului de agregate fine şi a începutului de priză;
7. STAS 3518-1989. Încercări pe betoane. Determinarea rezistenţei la îngheţ-dezgheţ;
8. STAS 3519-1976. Încercări pe betoane. Verificarea impermeabilităţii la apă;
9. STAS 2320-1988. Încercări pe betoane şi mortare. Tipare metalice demontabile pentru
confecţionarea epruvetelor.
10. SR EN 206-1/2002. Beton. Partea 1. Specificaţie, performanţă, producţie şi conformitate.
38
INTERPRETAREA PROBABILISTICĂ A CALITĂŢII BETONULUI
CAPITOLUL 5. INTERPRETAREA PROBABILISTICĂ

A CALITĂŢII BETONULUI
Baza raţionamentului statistic o reprezintă noţiunea de probabilitate, care aplicată

cercetării proprietăţilor betonului, conduce la concluzia că transferul proprietăţilor
eşantioanelor (loturilor) la populaţia valorilor este însoţită de un anumit grad de
incertitudine. Astfel, metoda probabilistică consideră incertitudinile privind evaluarea unei
variabile ca fiind integral de natură aleatoare (probabilistică) (Lungu D., Ghiocel D., 1982).
Conform definiţiei date de Juran J. M. (1993), probabilitatea P(A) este exprimată
printr-un număr care este cuprins între 1,0 (certitudinea împlinirii unui eveniment) şi 0,0
(imposibilitatea împlinirii unui eveniment).
0 ≤ P ( A) ≤ 1 (5.1.)
Valoarea numerică a coeficienţilor cu care se lucrează în calculul statistic reprezintă
însă gradul de certitudine pe care se contează şi de aceea se consideră că metoda de
interpretare probabilistică este calea realistă şi sigură de exploatare a potenţialului de
proprietăţi ale betonului.
Astfel, variabilele aleatoare sunt definite printr-o valoare numerică care are indicată
explicit probabilitatea de a exista valori mai mici sau mai mari decât ea, cu alte cuvinte sunt
definite printr-un fractil (x) al repartiţiei statistice.
5.2. CARACTERISTICI STATISTICE ALE DATELOR

EXPERIMENTALE
Variabila aleatoare x exprimă variaţia caracteristicii x ale cărei valori rezultă din
cercetarea caracteristicilor unui ansamblu de epruvete de beton care constituie o serie
statistică şi care trebuie să reprezinte o “populaţie statistică”.
x = {x1 , x 2 ,..., x n } (5.1)
Uneori prin populaţie se înţelege mărimea X însăşi, considerându-se a avea o selecţie
de valori de volum n.
Valorile unei serii statistice pot fi grupate în intervale egale şi arbitrar alese numite
clase. Variabila aleatoare este determinată atunci când pentru toate valorile x este cunoscută
funcţia f(x), x fiind, deci argumentul variabilei aleatoare, iar f(x) reprezintă funcţia de
probabilitate ca distribuţie a variabilei aleatoare numită şi funcţie de densitatea frecvenţei
(Lungu D., Ghiocel D. , 1982).
Dacă într-un sistem de axe de coordonate reprezentăm în abscisă valorile x, iar în
ordonată valorile corespunzătoare ale frecvenţei relative f(x) (raportul dintre numărul de
apariţii a aceleiaşi valori la numărul total de încercări) se obţin curbe de distribuţie a
variabilei aleatoare (după legea lui Gauss) (fig. 5-1).
Unele variabile aleatoare şi repartiţii de probabilitate sunt de mare importanţă în
practică, deoarece descriu în principiu un experiment aleator care apare deseori. Unele dintre
39
acestea sunt de tipul repartiţiei: Binomiale, Poisson, Normală, Normală Standard, Log-
Normală, Exponenţială, Weibull.
Pentru cele mai multe cazuri se asumă distribuţia normală, deoarece mediile a n
măsurători dintr-un lot (eşantion), cu excepţia unor situaţii extraordinare, tind ideal să urmeze
o distribuţie normală (distribuţie gaussiană) f(x) chiar atunci când modelul de distribuţie al
observaţiilor individuale nu este normal.
Distribuţia normală f(x), presupune simetria valorilor măsurate x care se repartizează
în jurul valorii medii μ . Din punct de vedere al valorii, abaterile (erori aleatoare) trebuie să
aibă aceeaşi frecvenţă. Abaterile mari sunt mai puţin frecvente decât cele mici. Iar
maximumul funcţiei de distribuţie trebuie să fie situat în punctul valorii medii ⎯x = μ
(eroarea aleatoare = zero). În continuare trebuie luat în considerare faptul că abaterea
+∞
standard σ satisface relaţia: σ 2 = ∫ ( x − μ) 2 f ( x )dx (5.2.)
−∞
+∞
şi suprafaţa totală cuprinsă sub funcţia de distribuţie este ∫ f (x)dx = 1
−∞
(5.3)
pentru că reprezintă însăşi probabilitatea pentru apariţia unei valori oarecare de măsurare în
domeniul − ∞ < x< +∞ .
Astfel, distribuţia normală f(x) (Gauss - Laplace), funcţie de valorile măsurate x, de
erorile (x -⎯x) este dată de relaţia:
(x − μ)2
−
2σ 2
f(x) = 1 e (5.4)
σ 2π
unde: f(x) - frecvenţa cu care apare valoarea i;
e = 2,718;
π =3,141;
μ - media unei populaţii;
σ - abaterea standard.
fx(x)
fx(x)
p<0,5 p>0,5
Aria = P(X>x)=p
Aria = P(X<x)=p
x – fractil inferior x x – fractil superior x
Zonă de acceptare Zonă critică
Zonă critică Zonă de acceptare
Figura 5-1. Interpretarea probabilistică a incertitudinii de măsurare
40
În figura 5-1 este reprezentat graficul funcţiei distribuţiei de probabilitate 3 , pe axa

_
absciselor diferenţa x m − x , iar pe axa ordonatelor valorile acestei funcţii, conform relaţiei
(5.3).
În general, prin integrarea unei funcţii de distribuţie pe un anumit interval se obţine

probabilitatea de apariţie a valorii măsurate în acest interval. O funcţie de distribuţie va fi
aceea denumită şi densitate de probabilitate4.
Media aritmetică a selecţiei - valoarea medie a rezultatelor (⎯x) este dată de media
aritmetică a rezultatelor individuale xi pentru n încercări (valori):
_ x + x 2 + x3 + ... + x n 1 n
x= 1 = ∑ x mi (5.5.)
n n i =1
sau în cazul unei distribuţii a valorilor cu frecvenţe F 1, F 2, F 3…F n:

n
⎯x = ∑x Fi
i =1
(5.6)
+∞
sau pentru o variabilă continuă: ⎯x = ∫−∞
x f(x) dx (5.7)
n
Media geometrică: G = lim x q = n x m1 x m 2 ...x mn = n
q →0
∏x
i =1
mi (5.8)
1 1
Media armonică: H= = n
(5.9)
1 1 1 1
+
x m1 x m 2
+ ... +
x mn ∑
i =1 x mi
Media pătratică:
1
n
(
x 2p = x m2 1 + x m2 2 + ... + x mn
2
) (5.10)
_
Abaterea: d i = x mi − x (5.11)
Abaterea standard experimentală (S) corespunzătoare pentru x procese (S2 pătratul
abaterii standard – varianţa V (x) / dispersia) este exprimarea valorică a variabilităţii
(dispersiei) în jurul mediei (rădăcina pătrată din dispersie se numeşte abatere standard sau
abaterea eşantionară S) .
Varianţă (experimentală) (ENV 13005-1999) reprezintă măsura dispersiei, egală cu
câtul dintre suma pătratelor abaterilor observaţiilor faşă de media experimentală a acestora şi
numărul de observaţii minus unu.
n n
S2 = [1/(n-1)] ∑ (x i - x) 2
= [1/(n-1)] ∑ (x i 2 - n x 2 ) (5.12)
i =1 i =1
pentru valori corectate, în locul lui n sa ia n - 1 (corecţia Bessel) corecţie care se poate neglija
pentru n > 30. Pentru uşurinţa calculului se foloseşte expresia:
x 2 + x 23 + x32 + ... + x n2 _
S2 = 1 − x2 (5.13)
n
Coeficientul de variaţie cv reprezintă raportul dintre abaterea standard şi valoarea
medie a variabilei cercetate experimental:
cv = (S / ⎯x ) x 100 (5.14)
3
funcţie care exprimă probabilitatea ca variabila aleatoare să ia o valoare specificată oarecare sau să aparţină
unui ansamblu specificat de valori (ENV 13005-1999).
4
derivata funcţiei de distribuţie (ENV 13005-1999).
41
Cu ajutorul coeficientului de variaţie se poate stabili care este valoarea minimă care
poate apărea cu o anumită probabilitate pentru cantitatea de beton din care s-au luat probele
de care se dispune: această valoare se numeşte rezistenţă caracteristică corespunzătoare unei
anumite probabilităţi. Se ia în considerare probabilitatea de 95%, ceea ce înseamnă că 95%
din rezistenţele betonului examinat au o valoare mai mare sau egală cu rezistenţa
caracteristică, iar în restul de 5%, denumit risc, pot apărea rezistenţe mai mici decât rezistenţa
caracteristică (Lungu D., Ghiocel D. 1982).
Astfel, fractilul x al variabilei aleatoare X se defineşte cu probabilitatea p de a exista
valori mai mici decât x,
P(X ≤ x) = p (5.15)
respectiv cu probabilitatea (1 -p) de a exista valori mai mari: P(X > x) = 1- p (5.16)
% dinÎncrecări Fi
Figura 5-2. Curba de distribuţie

Distribuţie normală cu coeficientul de variaţie cv,1 normală a betonului pentru
Distribuţie normală cu cv,2>c,v1
diferiţi coeficienţi de variaţie
5%
Rb,k Rb,1 Rb,2 Rb
Tabel 5-1. Echivalenţă aproximativă marcă-clasă beton (C 140-1986) – clasă beton (NE 012-1999)
B B B B B B B B B B B B
50 75 100 150 200 250 300 400 450 500 600 700
Bc Bc Bc Bc Bc Bc Bc Bc Bc Bc Bc Bc Bc
3,5 5 7,5 10 15 20 22,5 25 30 35 40 50 60
C C C C C C C C C C C C C C
2,8/3,5 4/5 6/7,5 8/10 12/15 16/20 18/22,5 20/25 25/30 28/35 32/40 40/50 45/55 50/60
Tabel 5-2. Valorile rezistenţelor caracteristice la compresiune ale betonului (N/mm2; MPa)
Sursă: NE 012-1999
Clasa de C C C C C C C C C C C
rezistenţă 4/5 8/10 12/15 16/20 20/25 25/30 30/37 35/45 40/50 45/55 50/60
a
betonului
fck cil 4 8 12 16 20 25 30 35 40 45 50
fck cub 5 10 15 20 25 30 37 45 50 55 60
5.3. INTERVALE DE ÎNCREDERE
Intervalul de încredere pentru un parametru θ asociat unei populaţii, reprezintă orice

interval I = [a, b] pentru care se poate estima probabilitatea ca θ ∈ I . Astfel, dacă α este un
număr între 0 ş1 şi dacă P(θ ∈ I ) ≥ 1 − α , se spune că I este un interval de încredere pentru θ
cu coeficient 1-α (sau echivalent cu coeficient de încredere (1 − α )100% sau cu eroare sub
α100%. (Stănăşilă T., 1998; ENV 13005-1999)
Intervalele de încredere se pot determina pentru medii, dispersii (abatere standard) sau
diferenţe.
42
5.3.1. INTERVALE DE ÎNCREDERE PENTRU MEDII ŞI DISPERSIE
Intervalele de încredere pentru medii se pot diferenţia în funcţie de următoarele cazuri:
(CAZUL A) CALCULUL INDICATORILOR DE VARIAŢIE CÂND SE CUNOAŞTE

DISPERSIA (σ)
Pentru un eşantion de valori x = {x1 , x 2 ,..., x n } de volum n se calculează media

σ
⎯x şi dispersia σ x = . Pentru orice interval închis la capete x ± zσ x este un interval de
n
încredere pentru ⎯x . (Stănăşilă T., 1998; ENV 13005-1999)
[ ]
Datorită faptului că x ∈ I iar I = x − σ x , x + σ x rezultă − z ≤
x−μ
≤ z.
σx
x−μ
Notând Z = încrederea în plasarea lui μ în intervalul I cu coeficient
σx
(1 − α )100% revine la aceea că Z este cuprins între − z a ,+ z a .
(CAZUL B) CALCULUL INDICATORILOR DE VARIAŢIE CÂND NU SE

CUNOAŞTE DISPERSIA (σ)
S
Pentru n ≥ 30 se determină ⎯x , S şi σ x = (deoarece σ ≅ S ). Intervalul de
n
S x−μ
încredere va fi x ± z , iar Z = .
n S
n
5.3.2. INTERVALE DE ÎNCREDERE PENTRU DISPERSIE
În ipoteza că populaţia iniţială este normală (sau aproape normală) se poate afirma că
σ S
σx = ≅ , iar intervalul de încredere va fi σ ∈ S − zσ S , S + zσ S .
2n 2n
1. Faber M.H., Basic Statistics and Probability – an Introduction. Nachdiplomkurs Risiko und
Sicherheit, Swiss Federal Institute of Technology, 2001.
2. Juran J. M., Gryna F. Quality planning and analysis. Editura McGraw-Hill Inc., New York 1993.
3. Lungu D., Ghiocel D., Metode probabilistice în calculul construcţiilor. Editura Tehnică,
Bucureşti 1982. pag. 83-87; 120-138.
4. Stănăşilă T., Metode statistice pentru ingineri. Matrix Rom Bucureşti, 1998.
5. Tretea I., Oneţ T., Verificarea calităţii construcţiilor de beton armat şi beton precomprimat.
Editura Dacia, 1979.
6. SR ISO 3951-1998. Proceduri şi tabele de eşantionare pentru inspecţia prin măsurare pentru
procent de neconformităţi.
7. SR ENV 13005-2003. Ghid pentru exprimarea incertitudinii de măsurare.
43
ERORI DE MĂSURARE
CAPITOLUL 6. ERORI DE MĂSURARE
Avându-se în vedere importanţa interpretării rezultatelor înregistrate ale probelor

prelevate, determinarea incertitudinii de măsurare şi considerarea acesteia în evaluarea
conformităţii, joacă un rol major.
Controlul de conformitate urmăreşte verificarea îndeplinirii condiţiilor specificate
pentru realizarea nivelului de perfomanţă impus materialelor, condiţii solicitate atât de
producător, cât de beneficiar (client).
Pentru realizarea prin evaluare a conformităţii (încercarea şi determinarea
caracteristicilor produselor) este necesară edificarea încrederii în certificatele de conformitate
emise de către producători, organisme independente sau administrative.
Pentru aceasta, trasabilitatea prin cerinţele impuse, permite efectuare de măsurători
sigure şi uniforme, indiferent de locul unde se desfăşoară.
Trasabilitatea este “proprietatea rezultatului unei măsurări de a fi raportate la
referinţe stabilite, de regulă de etaloane (naţionale sau internaţionale) prin intermediul unui
lanţ neîntrerupt de comparări având, toate, incertitudini determinate. Asigurarea
trasabilităţii necesită efectuarea de măsurări şi etalonări şi determinarea incertitudinii de
măsurare”. (Dinu D., 2000) (Ehrlich C. D., Rasberry S. D., 1998).
sau
conform definiţiei Ministerului Apelor si Protecţiei Mediului, Ordin nr. 370 din 06/19/2003
privitor la activităţile si sistemul de autorizare a laboratoarelor de mediu. Monitorul Oficial nr.
756 din 10/29/2003. Trasabilitatea reprezintă proprietatea rezultatului unei măsurări sau a
unei valori de referinţa prin care este definita relaţia sa cu mărimi de referinţa stabilite, de
obicei etaloane naţionale sau internaţionale, printr-un lanţ continuu de comparări cu
incertitudini determinate.
6.2. TERMINOLOGIE
Mărimea este o proprietate comună, al unui produs, pe baza căreia poate fi diferenţiat
calitativ şi determinat cantitativ. O mărime supusă măsurării devine măsurand (ENV 13005-
1999).
Măsurarea (ENV 13005-1999) reprezintă un ansamblu operaţii care au ca obiect
determinarea unei valori sau a unei mărimi.
Incertitudinea de măsurare este un parametru utilizat pentru cuantificarea calităţii
rezultatului unei măsurări, care caracterizează dispersia valorilor atribuite măsurandului; sau
poate fi definit ca fiind “o măsură a calităţii unei măsurători” (Frenz H., 2003) (Doiron T.,
Stoup J., 1997).
Incertitudinea de măsurare este o expresie a faptului că, pentru un măsurand dat şi
un rezultat al măsurării, nu există o valoare ci un număr infinit de valori dispersate în jurul
rezultatului care, cu grade diferite de credibilitate, pot fi atribuite măsurandului. (Dinu D.
2000) (Philips D. Steven, Eberhadt R. Keith, 1997)
Incertitudinea de măsurare este o măsură pentru calitatea rezultatului unei
măsurători. Examinarea impreciziei de măsurare este parte integrală a unei calibrări. Pe baza
44
ERORI DE MĂSURARE
rezultatului unei măsurători trebuie apreciat, dacă o specificaţie tehnică este îndeplinită, sau
dacă o toleranţă dată este respectată
Figura 6-1. Reprezentarea grafică a
eroare
măsurand conceptelor de eroare, abatere şi
incertitudine incertitudine
abatere
Abaterea poate fi definită ca diferenţa dintre mărimea unei caracteristici măsurate şi
mărimea caracteristică nominală.
Eroarea (de măsurare) (ENV 13005-1999) se bazează pe valoarea reală şi pe diferenţa
dintre rezultatul măsurării şi această valoare, care nu pot fi cunoscute.
Valoare reală este rezultatul unei măsurări ideale, fără imprecizie, reprezentând
valoarea caracteristică reală în cadrul condiţiilor dominante; valoarea reală determinându-se
doar aproximativ, obţinându-se dintr-o reflecţie teoretică.
Valoare corectă (μ) este o valoare recunoscută printr-o convenţie şi care este atribuită
unei mărimi speciale considerate. Determinarea acestei valori fiind afectată de imprecizia de
măsurare corespunzătoare scopului respectiv.
Precizia este o măsură a concordanţei dintre rezultatele individuale independente.
Corectitudinea şi precizia fiind desemnări calitative; cu cât valoarea este mai corectă şi mai
precisă, cu atât este mai exactă.
Verificarea reprezintă acţiunea de control în scopul constatării dacă corespunde
adevărului, cerinţelor, calităţii sau anumitor date.
Rezultatul unei măsurători reprezintă valoare atribuită unui măsurand, fiind indicat
prin două componente; dintr-o valoare numerică şi dintr-o unitate de măsură. Se poate preciza
că reprezintă o estimaţie a valorii măsurandului, fiind complet numai dacă este însoţită de
specificarea incertitudinii acelei estimaţii.
De exemplu: Verificarea rezistenţei la compresiune a unor epruvete de beton trebuie să
includă parametrii echipamentului de încercare, dimensionali ai probei, forţa de rupere, natura
materialului etc.
6.3. ERORI DE MĂSURARE - SURSE ALE INCERTITUDINII DE

MĂSURARE
Erorile de măsurare reprezintă suma erorilor rezultate din surse diferite (ex. erori
speciale, aleatoare, sistematice şi grosolane) suma lor reprezentând eroarea totală rezultată. A
nu se considera existenţa acestora va conduce la un rezultat final al măsurătorii care va devia
semnificativ de la valoarea nominală.
6.3.1. GENERALITĂŢI
Măsurarea constă în găsirea valorii măsurandului care nu trebuie să depăşească o

limită stabilită anterior (interval unilateral) sau a se încadra în două limite (interval bilateral),
trebuind să se asigure precizia de măsurare specificată de la început, sau cu alte cuvinte să
nu se depăşească gradul de încredere. (Tipuriţă I., 2001)
Intervalul cuprins între două limite permise ale erorilor se numeşte interval de
încredere al măsurării, limitele intervalului fiind notate t1 şi respectiv t2.
Eroarea, notată ε, aflându-se în acest interval.
t1 ≤ ε ≤ t 2 (6.1)
45
ERORI DE MĂSURARE
A măsura o eroare, înseamnă a determina de câte ori este cuprinsă în ea, o altă
mărime, compatibilă cu prima şi admisă ca unitate de măsură.
Măsurarea trebuie determinată corect, trebuind să fie cât mai aproape de valoarea
reală, dar şi precisă; ceea ce înseamnă dispersie redusă.
Măsurătorile pot fi directe şi indirecte. În cele mai multe cazuri se fac măsurători
indirecte, prin măsurarea altor mărimi, care sunt legate de mărimea fizică de măsurat printr-o
dependenţă funcţională determinată. (Florea N., Petrescu M., Levai St., 1984) (Castrup H.,
2000)
x (valoare măsurată) = μ (valoare corectă) + ε (eroare) (6.2)
ε (eroare) = εs (eroare sistematică) + εa (eroare aleatoare) (6.3)
μ (valoare corectă) = valoare nominală + abatere (6.4)
Prin eroare de măsurare se înţelege diferenţa dintre valoarea exactă (reală) a unei
mărimi şi valoarea obţinută printr-o măsurarea oarecare. Valoarea absolută a diferenţei dintre
valoarea reală (x) şi valoarea măsurată (xi) a unei mărimi reprezintă eroarea absolută (Δx).
(ENV 13005-1999) (Simion Al., 1997) (Iacobescu A., 2003)
Δx = x − x i (6.5.)
Deoarece valoarea reală (x) nu poate fi măsurată ea se înlocuieşte cu o valoare care
este foarte apropiată şi anume cu media aritmetică (⎯x) a valorilor determinate printr-un
număr mare de măsurători. În acest caz eroarea absolută devine:
Δx = x − x i (6.6.)
Un rezultat al măsurării corectat nu reprezintă valoarea măsurandului; rezultatul este
eronat din cauza efectuării imperfecte a măsurării mărimii realizate, datorită variaţiilor
aleatorii ale observaţiilor (efecte aleatorii), determinării şi aplicării nesatisfăcătoare a
corecţiilor pentru efectele sistematice şi cunoaşterii incomplete a anumitor fenomene fizice
(care antrenează, de asemenea, efecte sistematice). Nici valoarea mărimii realizate, nici
valoarea măsurandului nu pot fi cunoscute, niciodată, cu exactitate, datorită unor serii de
cauze care pot contribuii la eroarea necunoscută a rezultatului măsurării (SR ENV 13005-
2003).
De exemplu:
• diferenţe mici între indicaţiile micrometrului sau şublerului atunci când acesta este
aplicat în mod repetat pe aceeaşi mărime realizată;
• etalonarea imperfectă a micrometrului sau şublerului.
• măsurarea imperfectă a temperaturii, umidităţii şi a presiunii exercitate în timpul
măsurării.
Figura 6-2. Exemplu de eroare la măsurare cu
şublerul
Eroare = L sin Q
unde: L – lungimea măsurată;
sin Q – unghiul de eroare raportat a
lungime.
6.3.2. CRITERII DE CLASIFICARE A ERORILOR
În procesul de măsurare intervin erori care sunt:

a. erori de model – datorate imperfecţiunii modelului asociat măsurandului (ex.
măsurand considerat ca prezentând o anumită formă când în realitate are alta);
46
ERORI DE MĂSURARE
b. erori de interacţiune – determinate de influenţele pe care mijloacele de măsurare sau

operatorul le exercită asupra măsurandului (ex. forţele de măsurare pot produce
deformării nedorite ale măsurandului);
c. erori instrumentale – ansamblu de erori care aparţin mijloacelor de măsurare;
d. erori de metodă – datorate imperfecţiunii metodei utilizate pentru obţinerea
informaţiilor de măsurare;
e. erori datorate operatorului uman – erori de citire şi neatenţie.
Erorile care apar în timpul efectuării măsurătorilor se pot clasifica după următoarele
criterii: erori speciale, erori sistematice, erori aleatoare şi erori grosiere.
erori speciale (erori desemnabile) pot fi de tipul: schimbarea furnizorului de
materiale, livrarea unui lot care nu corespunde specificaţiilor etc;
erori aleatoare (întâmplătoare, accidentale sau comune) care nu se pot suprima, dar
se pot reduce considerabil;
erori sistematice (erori deterministe);
erori grosolane (grosiere, greşeli sau erori parazite).
6.4. ERORI SISTEMATICE ŞI ERORI ALEATOARE
Erorile sistematice (deterministe) (ENV 13005-1999) reprezintă diferenţa între media

ce s-ar obţine din rezultatele unui număr infinit de măsurări ale aceluiaşi măsurand efectuate
în condiţii de repetabilitate şi o valoare adecvată a măsurandului. Acest tip de erori sunt
condiţionate de o aceeaşi cauză care intervine constant de-a lungul unui interval de timp, într-
un anumit sens, şi a căror variaţie a valorilor sunt previzibile, sub influenţa unor anumite
condiţii, de exemplu:
a. Erori sistematice obiective:
• erori de aparat (erori instrumentale) datorate defectelor aparatelor de măsură,
dependent de condiţiile de exploatare, starea de întreţinere, stadiul de calibrare,
procedeul de măsurare. Limitele lor de variaţie sunt cunoscute din specificaţiile
tehnice date de producătorul aparatelor, de regulă cuprins între 1…2,5 %;
• erori produse de factori externi (erori de influenţă sau erori de instalare)
influenţe de mediu: variaţia temperaturii, presiunii, umidităţii încăperilor,
câmpuri magnetice, radiaţii etc., în care se efectuează măsurătoarea. Se pot
elimina prin asigurarea condiţiilor de mediu cerute de producătorul aparatului;
• erori de metodă reprezintă erori ale metodologiei de încercare/ măsurare, a
introducerii unor simplificări sau a unor relaţii empirice (apar de regulă la
metodele indirecte de măsurare).
b. Erori sistematice subiective:
• erori de operator datorate observatorului prin omisiunilor, subiectivism la
citirea indicaţiilor de pe cadranele echipamentelor şi la decizia luată la
acţionarea butoanelor, cât şi neatenţia în timpul măsurării, lipsa acurateţei
vizuale etc., de regulă cuprins între 0,5…2 %;
• erori de paralaxa – unghiul sub care se realizează citirea cadranelor
cântarelor) cuprins între 0,5…1 %.
• erori influenţate de prelevarea probei.
prin detectarea corectă a acestor cauze (respectiv prin compararea – calibrarea cu standarde
independente şi referinţe exterioare sau valori de control) şi respectarea cu stricteţe a
procedurilor de încercare, aceste erori nu se pot îndepărta, dar se pot evita sau diminua.
47
ERORI DE MĂSURARE
Erorile aleatoare (întâmplătoare sau accidentale) (ENV 13005-1999) reprezintă

diferenţa între rezultatul unei măsurări şi media ce s-ar obţine din rezultatele unui număr
infinit de măsurări ale aceluiaşi măsurand efectuate în condiţii de repetabilitate.
Aceste erori sunt provocate de cauze imperceptibile diverse care acţionează în sensuri
diferite, în principal materializate prin imprecizia citirii aparaturii. Se poate cunoaşte în ce
măsură aceste erori afectează rezultatul măsurătorii, deoarece erorile accidentale se supun
unei tratări statistice, ele putându-se elimina prin repetarea de mai multe ori a aceleiaşi
măsurători.
Erorile grosiere (greşeli) sunt acele erori care depăşesc considerabil erorile cele mai
probabile specifice condiţiilor date. Erorile grosiere pot apărea datorită unor cauze obiective
care nu se repetă, sau datorită neglijenţei operatorului (citirea neatentă a cadranelor aparatelor,
transcrierea eronată a rezultatului măsurării, utilizarea defectoasă a mijlocului de măsurare
etc.). Aceste erori pot fi îndepărtate sau diminuate prin utilizarea metodelor automate de
măsurare şi înregistrare a datelor. (Simion Al., 1997) (Tipuriţă I., 2001)
6.5. ERORI CLASIFICATE DUPĂ REGIMUL VARIAŢIEI IN TIMP
Erorile statice sunt condiţionate de apariţia defecţiunilor in sistem, datorate abaterilor

dimensionale de execuţie a părţilor componente ale echipamentului. (Alexandrescu V., Pop
R., Dumitrescu G., 2002)
Erorile dinamice sunt condiţionate de inexactitatea opririi echipamentelor la
momentul dorit, astfel inducând constant erori repetitive, care totuşi pot fi controlată prin şi
corectată prin predicţii.
6.6. ERORI CLASIFICATE DUPĂ MODUL DE EXPRIMARE AL

REZULTATELOR
Erori reale (absolute) sunt definite ca diferenţa Δx dintre valoarea măsurată x m şi

valoarea reală sau adevărată a mărimii x: Δx = x − x i (6.7.)
Erori convenţionale definite ca diferenţa dintre valoarea măsurată x m şi valoarea de
referinţă xe : (Δx) con = x − xe (6.8.)
a. Erori relative reale:
_
Δx x − x
εx = = (6.9.)
x x
b. Erori relative convenţionale:
_
Δx x − xe
(ε x ) conv = conv = (6.10)
xe xe
sau
Δx
εx% = 100[%] (6.11.)
x
Pe baza analize atente a şirului de valori înregistrate se constată cu unele dintre aceste
erori sunt în contradicţie cu majoritatea valorilor; aceste valori se pot înlătura prin măsurători
repetate.
Fiecare măsurare induce o imprecizie care trebuie cuantificată prin procedee adecvate.
Astfel, imprecizia trebuie, în primul rând, calculată sau evaluată ca o valoare numerică, iar
48
ERORI DE MĂSURARE
rezultatul acestuia regăsindu-se ca un interval în jurul valorii măsurate. În al doilea rând,

trebuie certificată afirmaţia despre probabilitatea cu care intervalul stabilit include valoarea
reală. Acestea se pot realiza prin modelarea incertitudinilor de măsurare a calităţii
betoanelor. (Bratu P., Necşoiu J., Vlădeanu Al., Şoimuşan V., Mladin Gh., Iofcea D.,
Dumitrescu G., 2004)
6.7. EROAREA TOTALĂ
Eroarea totală de proces ep reprezintă suma tuturor erorilor de măsurare sistematice

şi aleatoare. Eroarea totală conţinută într-un set de măsurări efectuate în aceleaşi condiţii se
poate exprima printr-o medie a erorilor sistematice şi o estimare a statistică a erorilor
aleatoare. (Tipuriţă I., 2001)
ε p ( x) = ε a ( x) + ε i ( x) + ε m ( x) + ε o ( x) + ε î ( x) (6.12.)
unde: εp (x) – eroare de proces;
εa (x) – eroare de aparat (echipament);
εi (x) – eroare de influenţă;
εm (x) – eroare de metodă;
εo (x) –eroare de operator;
εî (x) – eroare întâmplătoare (aleatoare).
1. Alexandrescu V., Pop R., Dumitrescu G., Monitorizarea calităţii procesului de preparare a
betonului în sistem automat şi semiautomat. Materiale, Tehnologii şi Echipamente pentru
Prepararea Betoanelor şi Mortarelor. Simpozion Tehnico – Ştiinţific Sinaia, 29-30 martie 2002.
Editura Impuls, Bucureşti 2002. pag. 24-37.
2. Bell St., A beginner’s guide to uncertainty measurement. Good Practice Guides 11, NPL, 1999.
3. Bratu P., Necşoiu J., Vlădeanu Al., Şoimuşan V., Mladin Gh., Iofcea D., Dumitrescu G.,
Neconformităţile echipamentelor tehnologice pentru procesarea materialelor de construcţii.
Construcţii Civile şi Industriale, V, nr. 50, martie 2004.
4. Castrup H., Estimating Bias Uncertainty. Integrated Sciences Group, oct 2000.
5. Castrup H., Distrributions for Uncetrainty Analysis. Proc. International Dimensional Workshop,
Knoxville, May 2001.
6. Doiron T., Stoup J., Uncertainty and Dimensional Calibrations. Journal of Research of the
National Institute of Standards and Technology. Volume 102, Number 6, November–December
1997.
7. Ehrlich C.D., Rasberry S.D., Metrological Timelines in Traceability. Journal of Research of the
National Institute of Standards and Technology. Volume 103, Number 1, January–February 1998
8. Iacobescu A., Tehnologia Materialelor. Editura Academiei Forţelor Terestre, 2003.
9. Ilinoiu G., Optimizări parametrice ale criteriilor de conformitate a clasei de rezistenta a betoanelor.
Nr. 1, Antreprenorul (2001), pp. 11-15.
10. Ilinoiu G., Calitatea betoanelor. Studiu asupra Normativului NE 012-1999. Nr. 2, Buletin AICPS
(2001), pp. 37-43. Revista Asociaţiei Inginerilor Constructori Proiectanţi Structuri.
11. Ilinoiu G., Modelarea incertitudinilor de măsurare a calităţii betoanelor. Construcţii Civile şi
Industriale Anul IV, Nr. 44 August 2003, pp. 16-21.
12. Ilinoiu G., Criterii de realizare a conformităţii betoanelor. Buletin AICPS, 2/2003, pp. 49-55.
ISSN 1454-928X.
13. Ilinoiu G., Erori de măsurare - surse ale incertitudinii de măsurare. SELC XVI Neptun 7-9 Oct.
2004, „Calitatea in Constructii, pp.192-196, ISBN 973-85681-8-8.
49
ERORI DE MĂSURARE
14. Florea N., Petrescu M., Levai St., Fizică. Lucrări Practice. ICB, 1984. pag. 13-21.
15. Frenz H., Calculul impreciziei de măsurare pentru procedeele mecanico-tehnologice de verificare.
Varianta a-3-a. Seminar facultatea Gelsenkirchen, Recklinghausen, 2003.
16. Tipuriţă I., Conceptul de control al măsurării. Tehnică şi Tehnologie, 2001. pag. 20-24.
18. DIN EN ISO/IEC 17025, Ausgabe 04.00, Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Pruf-
und Kalibrierlaboratorien. Editura Beuth, Berlin, 2000.
19. ISO, 1993. Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement. Editura Beuth, Berin, 1995.
20. UNCERT, Manual of Code of practice for the determination of uncertainties in mechanical tests
on metallic materials. EU Contract SMT4-CT97-2165. Standard and Measurement & Testing
Programe, 2000.
50
INCERTITUDINEA DE MĂSURARE
CAPITOLUL 7. INCERTITUDINEA DE MĂSURARE
7.1. GENERALITĂŢI
7.2. EVALUAREA INCERTITUDINII STANDARD DE MĂSURARE
Incertitudinea de măsurare se calculează conform ENV 13005-1999 "Ghid pentru

evaluarea incertitudinii de măsurare" (lb engl. Guide to the expression of uncertainty in
measurment) (International Organisation for Standardisation, 1993) şi a actelor europene în
vigoare (DIN EN ISO/IEC 17025).
În funcţie de metoda folosită pentru evaluare, incertitudinea rezultatului unui
măsurători cuprinde mai multe componente care pot fi grupate în două categorii, în funcţie de
metoda utilizată pentru a estima valoarea lor numerică. Astfel, incertitudinea poate fi de tip A
sau de tip B.
Conform ENV 13005-2003, incertitudinea de măsurare este definită ca fiind un
parametru, asociat rezultatului unui măsurători, care caracterizează dispersia valorilor care, în
mod rezonabil, poate fi atribuită măsurandului. De regulă, parametrul considerat este abaterea
standard, sau semilărgimea unui interval cu un nivel de încredere stabilit.
Rezultatul unui măsurători este cea mai bună estimaţie a valorii măsurandului, ea
cuprinzând inclusiv cele ce provin din efectele sistematice, cu sunt componentele asociate
corecţiilor şi etaloanelor de referinţă.
7.2.1. EVALUAREA DE TIP A A INCERTITUDINII STANDARD
Incertitudinea de tip A (conform ENV 13005-1999) se bazează pe prelucrarea

statistică a datelor rezultate în urma măsurărilor, respectiv prin măsurarea repetată a
caracteristicii, caracterizate prin varianţele estimate S i2 (sau abaterile standard S i ) şi numerele
de grade de libertate υ i .
Acest tip de incertitudinea se determină pe baza unei funcţii de densitate de
probabilitate dedusă dintr-o distribuţie de frecvenţă observată.
Pentru o mărime de intrare Xi determinată pe baza a n observaţii repetate independente
Xi,k , incertitudinea standard u(xi) a estimaţiei xi = X i este u ( xi ) = s ( X i ) , cu s 2 ( X i ) calculată
conform:
s 2 (q k )
s 2 (q) = (7.1)
n
unde: s 2 (q) - variaţia experimentală a mediei;
s (q) - abaterea standard experimentală a mediei;
n – observaţii repetate independente;
u 2 ( xi ) = s 2 ( X i ) - variaţie de Tip A;
u ( xi ) = s ( X i ) - incertitudine de Tip A.
51
Pentru o măsurare aflată sub control statistic este posibil să existe o estimaţie s 2p .a
variaţiei compuse, atunci valoarea măsurandului q este determinată din n observaţii
independente, variaţia experimentală a mediei aritmetice q a observaţiilor este estimată mai
s 2p
bine prin şi incertitudinea standard a mediei aritmetice va fi dată de formula:
n
sp
u ( xi ) = (7.2.)
n
7.2.2. EVALUAREA DE TIP B A INCERTITUDINII STANDARD
Incertitudinea de tip B (conform ENV 13005-1999) se bazează pe informaţiile

obţinute din alte surse cum ar fi: specificaţiile tehnice ale producătorilor aparatelor utilizate,
buletinele de etalonare/ calibrare, cunoştinţele operatorului etc, caracterizate prin varianţele
estimate u 2j , care pot fi considerate ca aproximaţii ale varianţelor corespunzătoare, a căror
existenţă este presupusă.
Acest tip de incertitudinea se obţine dintr-o funcţie de densitate de probabilitate
dedusă pe baza încrederii acordate apariţiei unui eveniment (probabilitate) subiectivă.
Incertitudinea standard de Tip B se determină din următoarele surse: rezultatele unor
măsurări anterioare, experienţa sau cunoaşterea generală referitoare la comportarea şi
proprietăţile materialelor şi echipamentelor de măsurare, certificate de calibrare, specificaţiile
producătorilor etc.
7.2.3. INCERTITUDINEA STANDARD COMPUSĂ (COMBINATĂ)
Incertitudinea standard compusă a rezultatului unui măsurători este egală cu

rădăcina pătrată pozitivă a unei sume de termeni, reprezentând varianţele sau covarianţele
acelor mărimi, ponderate în conformitate ca variaţia rezultatului măsurării în funcţie de
variaţia mărimilor respective. Se determină prin adunarea pătratelor termenilor de mai sus,
conform relaţiei.
n
uc ( y) = ∑u
i =1
2
i = u12 + u 22 + ... + u n2 (7.3.)
7.2.4. INCERTITUDINEA EXTINSĂ (GLOBALĂ)
Incertitudinea extinsă se defineşte ca fiind un interval în jurul rezultatului unui

măsurări, interval în care este de aşteptat să fie cuprinsă o fracţiune ridicată a distribuţiei
valorilor care pot fi atribuite măsurandului. Se obţine prin înmulţirea incertitudinii standard
compuse cu factorul de extindere k.
U = ku c ( y ) (7.4.)
În general, se recomandă factorul de extindere k = 2. Dacă nu se dispune de suficiente
date în procesul măsurării, sau nu se poate efectua un număr rezonabil de măsurări şi
componenta uw este dominantă, adică uw>u w /2 atunci factorul k se calculează din distribuţia
t cu un interval de încredere de 95.5% şi cu veff grade efective de libertate calculate conform
formulei Welch-Satterhwaite. Valorile pentru factorul de acoperire pentru diferite grade de
libertate sunt date în tabelul 7-1.
52
Tabel 7-1. Coeficienţi (factori de extindere) k

Sursă: SR ENV 130005-2003
Coeficienţi k Nivel de încredere Domeniu de încredere
k =1 68,27 % 1σ
k =2 95,45 % 2σ
k = 2,576 99 % 3σ
k =3 99,73 % 3σ
7.3. ETAPELE DETERMINĂRII INCERTITUDINII DE MĂSURARE
Etapele principale necesare determinării incertitudinii sunt: (Frenz H., 2003; SR ENV
13005-2003)
1. Definirea procedeului de măsurare şi a mărimilor măsurate pentru aprecierea
incertitudinii.
2. Identificarea tuturor surselor de incertitudinii.
3. Determinarea incertitudinii de măsurare de Tip A şi de Tip B.
4. Determinare incertitudinii standard pentru fiecare sursă.
5. Calculul incertitudinii de măsurare standard compusă (combinată).
6. Calculul incertitudinii de măsurare extinsă.
7. Înregistrarea rezultatului.
7.3.1. DEFINIREA PROCEDEULUI DE MĂSURARE ŞI A MĂRIMILOR

MĂSURATE PENTRU APRECIEREA INCERTITUDINII
Sunt descrise obiectivele măsurării şi sunt stabilite acele mărimi pentru care trebuie
evaluată imprecizia de măsurare.
De exemplu:
F
fc = unde: f c - rezistenţă rupere (MPa; N/mm2)
AB
F – forţă rupere epruvetă (MPa; N/mm2)
A, B – dimensiuni epruvetă (mm)
7.3.2. IDENTIFICAREA TUTUROR SURSELOR DE INCERTITUDINII
Pentru a se realiza identificarea corectă a tuturor surselor de imprecizie se va ţine

seama atât de sursele care au o influenţă directă, cât şi cele care au o influenţă indirectă asupra
rezultatului măsurării.
Tabel 7-2. Surse principale de incertitudine
Surse de incertitudine Simbol
Citire dimensiune A uA
Citire dimensiune B uB
Etalonare şubler u subler
Citire forţă uF
Etalonare presă u presă
53
7.3.3. DETERMINAREA INCERTITUDINII DE MĂSURARE DE TIP A ŞI DE TIP B
Înaintea începerii calculului se va decide dacă este vorba de incertitudine de Tip A sau
de Tip B, după care se vor calcula indicatorii statistici necesari.
Calculul incertitudinii se face numai după ce se demonstrează că distribuţia
rezultatelor încercărilor, este normală, realizându-se, de regulă, prin încercări repetate.
Pentru a se realiza o distribuţie normală se presupune ca valoarea medie a distribuţiei
se situează foarte aproape de valoarea reală.
Diferitele valori ale caracteristicilor măsurate sau grupuri ale acestor valori, au
frecvenţe diferite. Un grafic frecvent utilizat pentru reprezentarea repartiţiei frecvenţei este
histograma, care se trasează astfel:
1. se grupează valorile variabilei în clase (intervale). Determinarea numărului de clase se
poate realiza simplificat, respectând următoarea regulă empirică, funcţie de numărul de
rezultate (n), pentru alegerea numărului de clase (k) (Tabel 7-3)
Tabel 7-3. Determinarea numărului de clase în funcţie de numărul de rezultate (n)
n ≤ 25 k=5
25 ≤ n ≤ 100 k≈ n
n > 100 k ≈ 1+4,5 lgn
sau
Intervalul clasei = Amplitudinea/ Numărul clasei
Intervalul clasei = (x max – x min)/ Numărul clasei
2. se înscriu pe abscisă limitele claselor (pornind de la valoarea medie obţinută la care se
adună sau se scade pasul-lungimea intervalului) şi pe ordonată frecvenţele claselor
(numărul de valori cuprinse în fiecare clasă). Într-un interval se înscriu rezultatele egale
sau mai mari decât limita inferioară şi mai mici decât limita superioară a clasei.
3. pentru fiecare clasă se construieşte un dreptunghi având ca bază intervalul clasei (măsurat
pe abscisă) şi ca înălţime – frecvenţa clasei.
4. dacă graficul obţinut are alura distribuţiei Gauss - Laplace, se consideră că rezultatele
obţinute au o distribuţiei uniformă – normală. Dacă nu respectă alura dorită, se consideră
că rezultatele au o distribuţie neuniformă, reanalizându-se rezultatele şi respective cauzele
care au condus către acestea, repetându-se încercările.
Tabel 7-4. Nivelele de încredere ale distribuţiei normale

Interval Nivel de încredere
[ xm − S , xm + S ] 68,3%
[−2S ,+2S ] 95%
[−3S ,+3S ] 99,73%
7.3.4. DETERMINAREA INCERTITUDINII STANDARD PENTRU FIECARE

SURSĂ
Se va calcula incertitudinea de măsurare pentru fiecare sursă.
7.3.5. CALCULUL INCERTITUDINII DE MĂSURARE STANDARD COMPUSĂ

(COMBINATĂ)
Calculul incertitudinii de măsurare standard compusă (combinată) reprezintă

însumarea diferitelor surse de incertitudine independente.
54
n
u combinat ( y ) = ∑u 2
i = u12 + u 22 + ... + u n2 (7.5.)
i =1
unde y = x1 + x 2 + ... + x n (7.6.)
7.3.6. CALCULUL INCERTITUDINII DE MĂSURARE EXTINSĂ
Incertitudinea de măsurare extinsă (U) se obţine folosind relaţia (7.7).

U = k * u combinat ( y ) (7.7).
unde: k – coeficient de multiplicare ales funcţie de un anumit domeniu de încredere (Tabel 7-
1).
1. Bell St., A beginner’s guide to uncertainty measurement. Good Practice Guides 11, NPL, 1999.
2. Castrup H., Distrributions for Uncetrainty Analysis. Integrated Sciences Group, 2000.
3. Frenz H., Calculul impreciziei de măsurare pentru procedeele mecanico-tehnologice de verificare.
Varianta a-3-a. Seminar facultatea Gelsenkirchen, Recklinghausen, 2003.
4. DIN EN ISO/IEC 17025, Ausgabe 04.00, Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Pruf-
und Kalibrierlaboratorien. Editura Beuth, Berlin, 2000.
5. ISO, 1993. Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement. Editura Beuth, Berin, 1995.
6. SR ENV 13005-2003. Ghid pentru exprimarea incertitudinii de măsurare.
7. UNCERT, Manual of Code of practice for the determination of uncertainties in mechanical tests
on metallic materials. EU Contract SMT4-CT97-2165. Standard and Measurement & Testing
Programe, 2000.
55
METODE STATISTICE DE CONTROL A CALITĂŢII BETOANELOR
CAPITOLUL 8. METODE STATISTICE DE CONTROL

A CALITĂŢII BETOANELOR
Reglementările specifice (interne şi internaţionale) cu privire la controlul calităţii

materialelor / componenţilor acestora, executării şi proprietăţilor betonului, includ două tipuri
de metode de control distincte:
metode privind estimări iniţiale şi teste asupra parametrilor “populaţiei”;
metode de control de conformitate (acceptabilitate) prin prelevări de probe.
În continuare se va prezenta pe larg a doua metodă statistică, privind determinarea
probabilistică a clasei de rezistenţă a betonului.
Astfel, metoda controlului de conformitate prin prelevare de probe presupune
calculul indicatorilor statistici de calitate şi se poate realiza pe două căi:
• prin calculul indicatorilor de mărime prin atribute;
• prin calculul indicatorilor de variaţie (de împrăştiere) prin măsurare, în două
ipoteze, când se cunoaşte abaterea standard (cazul A) şi când nu se cunoaşte abaterea
standard (cazul B) .
Când distribuţia normală a rezultatelor nu este confirmată se adoptă metoda
controlului calităţii prin calculul indicatorilor de mărime (atribute), care nu sunt dependenţi
de nici o restricţie. Calculul, în acest caz este legat doar de confirmarea sau nu a unităţilor din
seria de probe prelevate.
Controlul calităţii prin calculul indicatorilor de variaţie (măsurare) are în vedere
interpretarea într-o distribuţie normală a caracteristicilor determinate (după o prealabilă
transformare). De menţionat este faptul că această metodă este dependentă de cunoaşterea sau
nu a abaterii standard σ.(Holicky M., Vorlicek M.,1991) (Mikulic D., Pause Z., Skenderovic
A., Ukraincik V., 1991)
8.2. CONTROLUL CALITĂŢII BETONULUI PRIN MĂSURARE
În continuare se va prezenta metoda controlului prin măsurare, preferabilă, în cazul

lucrărilor de construcţii, metodei controlului prin atribute, deoarece se iau în considerare
următoarele aspecte:
• din punctul de vedere al informaţiilor obţinute, avantajul controlului prin măsurare este că
se obţin informaţii mai precise despre cât de “bun” este produsul şi în acelaşi timp
avertizează dacă se depreciază calitatea produsului;
• controlul prin măsurare este adecvat în special în cazul folosirii fişelor de control prin
măsurare;
• în cazul încercărilor distructive, eşantionarea prin măsurare are avantajul costului mai mic
datorită controlului unui număr redus în comparaţie cu eşantionarea prin atribute care
necesită un număr mare de produse.
56
Metoda folosită pentru calculul conformării probelor prelevate constă în egalitatea

satisfacerii nevoilor “producătorului” şi a “consumatorului”, prin AQL – nivel de calitate
acceptabil (acceptable quality level) şi LQ – calitate limită (limiting quality).
AQL este definit ca o calitate medie satisfăcătoare a procesului de fabricaţie la
furnizor pentru scopul verificării prin eşantionare, fiind privită ca limită a calităţii procesului
respectiv, a cărei depăşire este nedorită de beneficiar cu cât îndepărtarea de la calitatea
specificată este mai mare.
Limitele de control/ încredere (sau limite ale specificaţiei: U – limită superioară a
specificaţiei şi L - limită inferioară a specificaţiei) se utilizează drept criterii pentru
semnalarea necesităţii de a intervenii sau de a judeca dacă un set de date indică sau nu starea
de conformitate. Pe lângă aceste limite de control s-au adoptat şi al doilea set de limite
denumite limite de atenţionare.
Prin intermediul acestor doi termeni se asigură faptul că o serie de probe cu AQL dat,
va fi respins ca neconform cu calitatea cerută cu o probabilitate α (riscul producătorului), iar
o serie de probe cu LQ dat va fi acceptat cu o probabilitate β (riscul consumatorului) (AQL <
LQ). Pe plan mondial se acceptă α = β = 5, 10 sau 15 %
Conform ISO 3961 şi NE 012-99, seria de probe va fi acceptată când este satisfăcută
următoarea inegalitate: ⎯x ≥ fck + λ S sau ⎯xmin. ≥ fck - k (8.1.)
unde: fck - rezistenţa caracteristică la compresiune a betonului la 28 zile (clasa betonului);
λ - constantă ce depinde de numărul de probe şi gradul de asigurare cerut;
k – constantă de acceptabilitate;
8.2.1. (CAZUL A) CALCULUL INDICATORILOR DE VARIAŢIE CÂND SE

CUNOAŞTE σ
În situaţia în care controlul de calitate

prin măsurare a unui lot izolat trebuie efectuat,
fx(x)
P iar abaterea standard a caracteristicii controlate

este cunoscută, următoarele informaţii trebuiesc
specificate atât U şi L cât şi AQL şi LQ.
Când este precizată limita inferioară a
specificaţiei (L), lotul va fi acceptat când este
satisfăcută următoarea relaţie:
μ
x − kσ ≥ L
x1 x2 x
(8.2)
Probabilitatea de acceptare a lotului (Pa)
şi respins când nu va fi satisfăcută relaţia.
În cazul în care este precizată doar
Riscul
1 producătorului
limita superioară a specificaţiei (U), lotul va fi
1-β PRP acceptat când este satisfăcută următoarea
relaţie: x + kσ ≤ U (8.3)
acceptare a lotului
Probabilitatea de

PRQ
0,5 unde: xi - caracteristica măsurată a unităţilor i
CRP dintr-un eşantion de n unităţi;
α ⎯x - valoarea medie a lui xi;
Riscul
0 consumatorului k –constantă de acceptabilitate;
σ – abaterea standard a unui eşantion.
ALQ LQ Calitatea lotului (0) U – limita superioară a specificaţiei;
(x1) μ (x2)
L – limita inferioară a specificaţiei.
Observaţie: În cazul în care ambele limite sunt
Figura 8-1. Curba caracteristicii operative specificate trebuiesc respectate ambele ecuaţii.
57
unde: CRP – punct de risc al consumatorului, PRP – punct de risc al producătorului, PRQ –
riscul de calitate al producătorului
45
Procentul de realizare a clasei betonului
Abaterea de la valoarea prescrisă

Limită superioară a specificaţiei (U)
40
35
Linie centrală
30 Limită inferioară a specificaţiei (L)
25
20
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
Numărul curent al probei
Figura 8-2. Exemplu de evidenţiere a cauzelor speciale
8.2.2. (CAZUL B) CALCULUL INDICATORILOR DE VARIAŢIE CÂND NU SE

CUNOAŞTE σ
Când controlul de calitate prin măsurare a unui lot izolat trebuie efectuat şi abaterea
standard a caracteristicii controlate este necunoscută, următoarele informaţii trebuie
specificate atât limita superioară (U) şi inferioară (L) a specificaţiei cât şi AQL şi LQ.
Probele prelevate din n încercări sunt luate din efectivul lotului N cu caracteristicile
x1, x2, …xn , iar media este calculată după cum urmează.
Estimarea dintr-un eşantion a abaterii standard a unei populaţii este notată cu simbolul
S şi poate fi calculată după cum urmează:
( )
1/ 2
⎡ 1 ⎤
S=⎢ x12 + x 22 + x32 + ... + x n2 − n x 2 ⎥ (8.5.)
⎣n −1 ⎦
unde: xi - caracteristica măsurată a unităţilor i dintr-un eşantion de n unităţi;
⎯x - valoarea medie a lui xi.
Când este specificată limita inferioară a calităţii (L), lotul va fi acceptat când este
satisfăcută următoarea relaţie: x − kS ≥ L ⎯ (8.6.)
În cazul în care este specificată doar limita superioară de calitate (U), lotul va fi
acceptat când este satisfăcută următoarea relaţie: x + kS ≤ U (8.7.)
În cazul în care ambele limite sunt specificate trebuie respectate ambele ecuaţii.
58
8.3. CURBELE CARACTERISTICILOR OPERATIVE (OC)
Teoria statistică a calculării riscurilor în cadrul controlului prin măsurare se aplică în

cazul în care distribuţia frecvenţei caracteristice măsurate este normală sau aproape normală.
Gradul de protecţie al consumatorului furnizat de planurile de eşantionare individuale
(conform SR ISO 3951-1998) poate fi evaluat prin curbele caracteristicilor operative (OC)
folosind un plan de eşantionare.
Aceste curbe sunt stabilite pentru inspecţia normală utilizând metoda S, σ sau R,
pentru o specificaţie cu o singură limită, dar şi pentru cazul limitelor duble, cu o aproximare.
O distribuţie normală poate fi definită complet în funcţie de media μ şi de abaterea
standard σ a populaţiei valorilor; atunci când aceşti doi parametrii sunt cunoscuţi, este posibil
de calculat probabilitatea cu care orice valoare măsurată x se va situa între cele două valori
date şi în particular, probabilitatea oricărei valori măsurate de a se situa în afara unor limite
inferioare şi superioare date.
În scopul tabelării acestor probabilităţi, valoarea măsurată x este transformată într-o
x−μ
variabilă normală standardizată Z astfel: Z= (8.8.)
σ
Figura 8-3. Distribuţia normală
Sursă: SR ISO 3951-1998
fx(x)
Prin intermediul acestei ecuaţii se

68% reduce reprezentarea curbelor de distribuţie
normală la o formă comună, simplificând
95% ecuaţia curbei.
Atunci când curba de distribuţie
99,75%
normală a fost modificată prin măsurarea
abaterii de la media în unităţi a abaterii
standard (σ = 1), fracţiunea neconformă va fi
0 μ-3σ μ-2σ μ-σ μ μ+σ μ+2σ μ+3σ x raportată numai la abaterea standard.
L μ U Corespunzător a fost conceput un

parametru de calitate (q), în raport cu una
fx(x)
din limitele specificaţiei. Dacă U, limita

superioară a specificaţiei este dată, valoarea
parametrului de calitate q, este:
U −μ
qu = = zu (8.9)
σ
iar când L, limita inferioară a specificaţiei
este dată, relaţia va fi:
μ−L
qL = = −zL (8.10)
σ
0 qL qu Figura 8-4. Distribuţia normală detaliată pe baza
σ σ
parametrului de calitate q
Capabilitatea procesului = ±3σ (9)

Indicele de capabilitate:
U −L
Cp = (10)
6S
59
⎡x − L U − x⎤
C pk = min ⎢ ; ⎥ (11)
⎣ 3S 3S ⎦
Observaţie: Când media este egală cu mediana, atunci Cpk = Cp
Tabel 8.1. Valorile coeficientului de acceptabilitate funcţie de valorile înregistrate în afara limitelor
specificaţiei
Sursă: Juran J. M., Gryna F. M. 1993
Valoare înregistrată a
Proces Cp valorilor individuale in afara
limitelor specificaţiei
fx(x)
0,5 13,36%
0,67 4,55%
fx(x)
1,00 0,3%
0
fx(x)
1,33 64 rezultate pe milion
0
fx(x)
1,63 1 rezultat pe milion
2 0
60
Întrucât există corespondenţa, de unu la unu, între fracţiunea ce depăşeşte limita

specificaţiei şi parametrul de calitate, se poate defini parametrul (k), care poate fi descris ca
fiind cea mai mică valoare a lui (q), socotită ca acceptabilă (acesta fiind considerat ca o
caracteristică a procesului pentru eşantionarea de acceptare).
Pentru o specificaţie cu o singură limită, dreapta AQL în planul μ , σ este dată de
relaţia:
μ−L
qL = = k ⇒ μ = L + kσ (8.11.)
σ
Pentru toate punctele situate deasupra acestei drepte, procentul mediu de
neconformităţi al procesului va fi mai mic sau egal cu AQL (deci acceptabil). Pentru punctele
situate sub dreaptă, acesta va fi neacceptabil.
μ Proces neacceptabil
μ Proces acceptabil
μ = U − kσ μ = L + kσ
Proces neacceptabil
Proces acceptabil
0 σ 0 σ
Figura 8-5. Diagrama de acceptare numai pentru Figura 8-6. Diagrama de acceptare numai pentru
limita inferioară a specificaţiei; μ , limita superioară a specificaţiei; μ ,
σ cunoscute σ cunoscute
Pentru o limită superioară unică, dreapta AQL în planul μ , σ este dată de relaţia:
U −μ
qu = = k ⇒ μ = U − kσ (8.12.)
σ
Pentru toate punctele situate sub
μ această dreaptă, procentul mediu de
μ = U − k u σ Proces neacceptabil neconformităţi al procesului va fi mai mic
decât AQL (deci acceptabil). Pentru punctele
situate deasupra dreptei, acesta va fi
Proces acceptabil
neacceptabil.
μ = L + k Lσ
Figura 8-7. Diagrama de acceptare numai pentru
limite duble ale specificaţiei; μ ,
σ cunoscute
0 σ
61
Figura 8-8. Zone de

inspecţia a
incertitudini de
măsurare a unui
obiect; U –
valoarea
incertitudinii
Sursă: Philips D. Steven, Eberhadt R. Keith, 1997

În concordanţă cu recomandările Comitetului mixt intraasociaţii CEB – CIB - RILEM
şi ISO, teoria deciziei statistice face diferenţierea determinării calităţii betonului funcţie de
criteriile de siguranţă şi economice avute în vedere. Astfel, fiecare decizie va fi luată funcţie
de un anumit risc (probabilitatea acceptării lotului) (Pa) sau (probabilitatea respingerii
lotului) (Pr), cu privire la rezistenţa betonului şi controlul economic al calităţii. Metoda de
bază privitoare la modalitatea de comparare a acestor criterii este metoda curbelor de
operare (OC), denumită şi curba operativă.
Prin aceasta se are în vedere faptul că fiecărui criteriu îi corespunde o anumită linie
OC (de eficacitate) într-o regiune a graficului, delimitându-se prin aceasta zona de siguranţă
(de acceptabilitate) şi zona neeconomică (de neacceptabilitate).
θ = P[ X ≤ f ck ] (8.13.)
Pr = 1 − Pa (8.14.)
θ * Pa = 0,05 ⇒ corespunzător unui fractil de 5% (8.15.)
2
unde: X – rezistenţa la compresiune a epruvetelor de beton (MPa, N/mm );
f ck - rezistenţa caracteristică (MPa, N/mm2);
θ - fracţiuni neconforme.
Figura 8-9. Curbe
de operare
pentru
criterii de
tipul ⎯x ≥ fck
+ λ Sn (n =
6, 15, 50).
Sursă: Taerwe L.,
1991
62
Figura 8-10.
Curbe de
delimitare a
zonelor de
procese
acceptabile
şi
neacceptabil
e.
Sursă: Taerwe L.,
1991
8.4. PROCEDEE DE CONTROL DE CONFORMITATE AL CALITĂŢII

ÎN CONSTRUCŢII
Controlul de conformitate reprezintă combinaţia acţiunilor şi deciziilor ce trebuie luate

în scopul verificării ca toate cerinţele, criteriile şi condiţiile prestabilite să fie îndeplinite.
Controlul de conformitate este exercitat pentru a verifica dacă funcţionarea unei unităţi
sau a producţiei se desfăşoară în conformitate cu regulile stabilite de reglementările specifice.
Frecvenţa şi intensitatea controlului depind de consecinţele cauzate de unele posibile erori în
diferite stadii ale procesului de execuţie sau producţie a betonului şi se stabilesc prin
programe de control ale factorilor implicaţi.
În cazul în care rezultatele determinărilor nu îndeplinesc condiţiile de conformitate, în
cazul unor defecte de executare, datorită influenţei unor condiţii atmosferice sau în oricare
cazuri în care există dubii cu privire la realizarea rezistenţei, trebuie efectuate încercări
suplimentare (prelevări de carote, încercări nedistructive etc.) (NE 012-1999).
8.4.1. SISTEME DE VERIFICARE
Controlul de conformitate pentru betonul preparat în staţiile/fabricile de beton precum

şi pentru betonul preparat pe şantier, poate fi efectuat prin unul din următoarele sisteme:
verificarea efectuată de o a terţă parte şi verificarea efectuată de investitor.
8.4.1.1. VERIFICAREA EFECTUATĂ DE O A TERŢĂ PARTE
În acest caz verificarea de conformitate este efectuată de un corp de control acreditat

de stat (organism independent de certificare a calităţii produselor folosite in construcţii), care
verifică dacă sunt îndeplinite condiţiile formulate la controlul producţiei şi dacă rezultatele
determinărilor confirmă proprietăţile cerute betonului (NE 012-1999).
Ca parte a acestei verificări, corpul de control poate efectua determinările pe epruvete
prelevate de acesta în timpul producţiei (executării) pentru a verifica rezultatele controlului
producţiei.
63
8.4.1.2. VERIFICAREA EFECTUATĂ DE INVESTITOR
În cazurile în care nu există un sistem de control (certificare) aprobat, verificarea

trebuie efectuată de investitor sau reprezentantul autorizat al acestuia, utilizând personal
calificat corespunzător. Controlul se face de către acesta prin verificarea rezultatelor
determinărilor efectuate pe epruvete prelevate în timpul producţiei (executării) pentru a fi
conforme cu cerinţelor impuse betonului . Acest sistem de verificare poate fi aplicat numai
pentru betonul turnat pe şantier pentru construcţii de importanţă redusă, beton de clasă < C
16/20. (NE 012-1999)
1. Ammar C., Concrete conformity: a study of ENV 206 and NBN B15. pag. 501-535. Proceedings
of the Second International RILEM/CEB Syposium. Ghent 1991.
2. Holicky M., Vorlicek M., Draft of an ISO – Standard on statistical quality control. pag.473-480.
Proceedings of the Second International RILEM/CEB Syposium. Ghent 1991.
3. Juran J. M., Gryna F., Quality planning and analysis. Editura McGraw-Hill Inc., New York 1993.
4. Mikulic D., Pause Z., Skenderovic A., Ukrainick V., Quality control and acceptance criteria for
concrete and its ingrediants. pag. 480-490. Proceedings of the Second International RILEM/CEB
Syposium. Ghent 1991.
5. Taerwe L., Basic concepts for conformity control of concrete. pag. 491-500. Proceedings of the
Second International RILEM/CEB Syposium. Ghent 1991.
64
INTERPRETAREA REZULTATELOR ÎNCERCĂRILOR- INSTRUMENTE ŞI TEHNICI DE BAZĂ
CAPITOLUL 9. INTERPRETAREA REZULTATELOR

ÎNCERCĂRILOR - INSTRUMENTE ŞI TEHNICI DE
BAZĂ
Instrumentele şi tehnicile de bază folosite la îmbunătăţirea calităţii se pot clasifica

după cum urmează:
• instrumente pentru date numerice - deciziile luate sunt bazate pe date numerice de
tipul diferenţe, tendinţe şi modificări ale datelor numerice care se bazează pe
interpretări statistice;
• instrumente pentru date care nu sunt exprimate numeric - datele înregistrate prin
intermediul acestor instrumente sunt folositoare în domeniul cercetării, dezvoltării şi
managementului.
Funcţie de exprimarea datelor înregistrate există o gamă largă de instrumente şi
tehnici precum:
• formulare de colectare a datelor, folosite la colectarea sistematică a datelor în scopul
obţinerii unei imagini clare a faptelor;
• diagrame de afinitate, folosite în scopul organizării pe grupe a unui număr mare de
idei, opinii sau considerente referitoare la un anumit subiect;
• benchmarking, utilizat pentru compararea unui proces sau mai multor procese similare
în scopul identificării posibilităţilor de îmbunătăţire a calităţii;
• brainstorming, utilizat pentru identificarea soluţiilor posibile ale problemelor şi a
modalităţilor de îmbunătăţire a calităţii;
• diagrama cauză-efect, folosită pentru analizarea şi comunicarea relaţiilor din diagrama
cauză-efect în scopul înlesnirii rezolvării problemelor;
• diagrama de flux, folosită pentru descrierea unui proces existent sau pentru proiectarea
unui proces nou;
• diagrama arbore, utilizată pentru indicarea relaţiilor dintre subiect şi elementele sale
componente;
• fişa de control, folosită pentru evaluarea stabilităţii procesului şi pentru determinarea
momentului în care un proces necesită ajustări;
• histograma, folosită pentru reprezentarea grafică a configuraţiei de dispersie a datelor
şi pentru comunicarea vizuală a informaţiilor referitoare la comportarea procesului;
• diagrama Pareto, folosită pentru reprezentarea grafică, în ordinea importanţei, a
contribuţiei fiecărei entităţi la efectul total, în scopul clasificării posibilităţilor de
îmbunătăţire;
• diagrama de dispersie, folosită pentru identificarea şi confirmarea relaţiilor dintre două
ansambluri de date asociate, în scopul confirmării relaţiilor anticipate dintre acestea.
65
9.2. FIŞE DE CONTROL SHEWHART
Shewhart W. A. a propus îmbunătăţirea procedeelor de verificare a calităţii prin

măsurare sau atribute, utilizând metode statistice adecvate pentru analizarea şi minimizarea
dispersiei, prin analizarea proceselor prin compararea caracteristicilor produselor fabricate pe
aceeaşi linie de producţie. Shewhart arată că parametrii unui proces nu trebuie reglaţi
permanent pentru a se menţine cât mai aproape de caracteristicile dorite, fiind suficientă
detectarea anumitor tipuri de variaţii care necesită acţiuni de îmbunătăţire.
Variabilitatea este inerentă datorită cauzelor aleatoare (sau comune) care pot fi
numeroase, dar în general minore. Iar rezultatele observate în cadrul procesului, chiar dacă
este stabil, nu sunt constante. Din această cauză sunt necesare stabilirea unor limite statistice
valide pentru a minimiza deciziile eronate ce conduc la supra sau subcontrol.
Variaţiile procesului pot fi determinate, în principal, de două tipuri de cauze (erori):
speciale (sau desemnabile) şi aleatoare (sau comune). În mod normal, într-un proces ar trebui
să fie prezente numai cauze din a doua grupă. Iar, un proces, care se derulează fără cauze
speciale se află într-o “fază de sub control”.
Obiectivul urmărit îl constituie detectarea cauzelor speciale ale dispersiei în cadrul
procesului, prin analizarea rezultatelor încercărilor efectuate şi încadrate în limitele stabilite
după considerarea variabilităţii inerente a procesului.
Evaluarea rezultatelor se face prin compararea valorilor sau modelelor uneia sau mai
multor statistici calculate pe o serie ordonată de eşantioane sau subgrupuri cu limite de
control. Există o varietate de fişe de control specifice, fiecare concepută în funcţie de tipurile
de decizii ce trebuie luate, de natura datelor şi de tipul statisticii utilizate.
Fişele de control pot fi utilizate atât pentru datele obţinute prin măsurare, cât şi
pentru datele obţinute prin atribute.
În cazul primelor date, acestea reprezintă observaţii obţinute prin măsurarea şi
înregistrarea mărimii numerice a unei caracteristici pentru fiecare unitate din grupul
considerat. În acest caz, se utilizează în general două tipuri de fişe de control prin măsurare.
Prima se referă la măsura localizării (media subgrupului sau eşantionului⎯x, sau mediana
acestuia), iar a doua se referă la măsura împrăştierii observaţiilor în cadrul eşantionului sau
subgrupului (amplitudinea R sau abaterea standard a eşantionului S).
În cazul celei de a doua categorii de date se utilizează fişa de control prin atribute
care se referă la proporţia unei anumite clasificări specificate, bazându-se pe distribuţia
binomială.
Principalele tipuri de fişe sunt: fişa de control Shewhart, fişa de control pentru
acceptare şi fişa de control adaptabilă.
- fişa de control Shewhart este utilizată în principal la determinarea conformităţii
procesului;
- fişa de control pentru acceptare este concepută special pentru acceptarea
procesului;
- fişa de control adaptabilă este utilizată pentru a regla procesul prin anticiparea
tendinţelor şi efectuarea de ajustări prin anticipare pe baza previziunilor .
În cele ce urmează se va prezenta pe larg fişa de control tip Shewhart (Shewhart
Control Chart) (conform SR ISO 7966, ISO 8258:1991) - instrumentul de îmbunătăţire al
oricărui procedeu. Aceasta prezintă istoricul, permite supravegherea, analizează faptele,
separă cauzele, evidenţiînd producătorului acţiunile de îmbunătăţire necesare şi vizualizând
progresele efectuate.
Fişa de control este instrumentul de bază pentru Controlul Statistic al Procedeelor
(CSP) (din limba engleză – Statistical Process Control SPC). Această metodă se poate aborda
din punct de vedere matematic sau pragmatic.
66
Fişa de control este un instrument grafic prin care se poate realiza o comparare a
rezultatelor performanţelor procesului analizat, în funcţie de limitele impuse ale controlului
statistic, materializate prin linii de referinţă în interiorul graficului trasat. Prin intermediul
fişei se diferenţiază cauzele speciale de cele comune prin intermediul limitelor impuse.
Valorile acestora sunt calculate probabilistic astfel încât să existe o probabilitate scăzută de
realizare a cauzelor aleatoare, dar nu şi de realizare a celor speciale. Când variaţia depăşeşte
limitele stabilite, trebuie investigat mai departe procesul, iar când nu depăşeşte limitele
admise atunci, se presupune că sunt prezente numai cauze comune.
În continuare se va detalia modalitatea de studiere a controlului clasei de rezistenţă a
betonului prin intermediul fişei de control.
9.2.1. METODOLOGIA DE REALIZARE A CONTROLULUI CALITĂŢII
Orice procedeu este caracterizat prin faptul că anumiţi parametrii variază aleator
(imprevizibil) în jurul unei valori centrale (centraj şi dispersie), într-o proporţie care îi este
proprie. În mod ideal valoarea medie⎯x a unei fişe de control este aceeaşi valoare ţintă.
Dispersia procedeului este cu atât mai mare, cu cât fluctuaţiile pe care la determină
sunt mai importante. Cauzele acestora sunt inerente procedeului şi fixează limite în interiorul
cărora este greu de prezis comportamentul acestuia. Cauzele comune nu se pot suprima, dar se
pot reduce considerabil.
Datele culese pentru un procedeu, după caz, permit să se calculeze:
valoarea centrală (în general media aritmetică) a răspunsului;
valorile extreme (superioară şi inferioară) ale răspunsului.
Limitele de control se bazează pe un multiplu de σ - abaterea standard a statisticii
reprezentate, ţinându-se seama de⎯R –amplitudinea rezultatelor obţinute şi/sau ⎯x – media
valorilor înregistrate. Valorile⎯R şi ⎯x sunt transpuse pe grafice diferite ţinându-se cont de
dispunerea acestora tot la ± 3σ .
Formulele pentru determinarea acestor limite sunt:
a. Calculul indicatorilor de variaţie când se cunoaşte abaterea standard (σ)
Limita inferioară a specificaţiei (L), va fi: L = ⎯x - A2⎯R (9.1.)
Limita superioară a specificaţiei (U), va fi: U = ⎯x + A2⎯R (9.2.)
_
unde: x – media rezultatelor obţinute;
_
R - media amplitudinea rezultatelor obţinute;
A2 – constantă.
b. Calculul indicatorilor de variaţie când se cunoaşte amplitudinea (r)
Limita inferioară a specificaţiei (L), va fi: L= D4 ⎯R (9.3.)
Limita superioară a specificaţiei (U), va fi: U = D3⎯R (9.4.)
_
unde: ⎯ x – media rezultatelor obţinute;
_
⎯ R - media amplitudinea rezultatelor obţinute;
D3, D4 – constante.
Observaţie: Amplitudinea (R) reprezintă diferenţa dintre valoarea maximă şi valoarea minimă a
unui grup de date. ⎯R reprezintă media mai multor amplitudini.
Valori extreme nu trebuie depăşite de datele procedeului, dacă acele cauze care
determină variaţii de o parte şi de alta a unei valori centrale sunt strict aleatorii. În caz contrar,
intervin cauze nealeatorii care arată că procedeul nu este controlat. Cauzele speciale pot fi de
tipul: schimbarea furnizorului de materiale, livrarea unui lot care nu corespunde specificaţiilor
etc. A detecta şi a elimina aceste cauze înseamnă a ţine sub control procedeul, prin încadrarea
67
variaţiei rezultatelor încercărilor între valorile extreme ale specificaţiei calculate, putem
afirma că procedeul este stabil.
_
Tabel 9-1. Constante pentru fişe de control ⎯ x şi R
Sursă: Juran J. M., Gryna F. M. 1993.
Număr probă
A2 D3 D4
n
2 1,880 0 1,128
3 1,023 0 1,693
0,729 0 2,059
4
5 0,577 0 2,326
6 0,483 0 2,534
7 0,419 0,076 2,704
8 0,373 0,136 2,847
9 0,337 0,184 2,970
10 0,308 0,223 3,078
11 0,285 0,256 1,744
12 0,266 0,284 1,717
13 0,249 0,308 1,692
14 0,235 0,329 1,671
15 0,223 0,348 1,652
9.2.2. FIŞE DE CONTROL PENTRU VERIFICAREA CALITĂŢII BETOANELOR
Fişele de control pentru verificarea calităţii prin măsurare se pot realiza în funcţie de:
• valoarea mediană / amplitudine - prezintă interes pentru că nu necesită nici un
calcul şi ea este utilizată pentru a clarifica o anumită problemă, în cazul începerii unui
procedeu şi pentru găsirea cauzelor speciale;
• valoarea medie / amplitudine - este cea mai utilizată datorită posibilităţii realizării
unui control sau a supravegheri rapide a procesului;
• valoarea medie / abaterea tip - este cea mai exigentă dar nu se utilizează decât atunci
când se dispune de un procedeu sub control şi de un sistem de calcul informatizat.
9.2.3. PRINCIPALELE OPERAŢII NECESARE REALIZĂRII UNEI FIŞE DE

CONTROL
• se identifică şi se descrie procedeul (intrări, ieşiri, transformarea produsului);

• se alege variabila de măsurat / numărat (⎯x – media citirilor unui eşantion şi R –
amplitudinea citirilor unui eşantion );
• se alege metoda de colectare a datelor şi tipul de fişă (⎯x sau R);
• se obţin informaţii despre fişă;
• se trasează treptat graficul (fig. 9-16) (concomitent cu completarea buletinului care
consemnează toate evenimentele speciale şi care se va utiliza la analiza cauzelor speciale
fig. 9-17);
68
σ
A
B Limită superioară a specificaţiei (U)
σ
C σ
Linie centrală (LC) σ
C
Limită inferioară a specificaţiei (L) σ
B
σ
A
Figura 9-1. Diagrama⎯x pentru identificarea cauzelor speciale
Tabel 9-2. Buletinul procedeului
Buletinul procedeului
Caracteristicile fişei de control: Pagina:
Data Ora Observaţii Data Ora Observaţii
• se calculează valoarea centrală (sau Linia Centrală LC);

• se calculează valorile extreme (Limita superioară U şi limita inferioară L a specificaţiei);
• se trec valorile în fişă;
• se găsesc cauzele speciale în urma examinării fişelor de control;
• se analizează cauzele speciale (metoda de tratare a problemelor);
• se implementează acţiuni corective;
• se elimină subgrupele de date corespunzătoare cauzelor speciale tratate;
• se recalculează valorile medii şi extreme şi se reîncepe de la punctul 9 până la dispariţia
cauzelor speciale.
9.2.4. IDENTIFICAREA ŞI ÎNLĂTURAREA CAUZELOR SPECIALE
Nelson L.S. (1985) în “Journal of Quality Technology“ preciza că prezenţa unor cauze
speciale este indicată de punctele reprezentative aflate în afara limitelor de control (limita
superioară şi inferioară de control). De asemenea, cauzele speciale pot fi găsite în interiorul
limitelor de control (conform fig. 9-1, 9-2).
Reperele vizuale (fig. 9-2) pentru găsirea acelor tipuri de cauze (intervalele LC / U şi
LC / L sunt împărţite în trei zone A, B, C), ele fiind:
a. un punct după linia A;
b. succesiunea de 9 puncte în partea C;
c. serie ascendentă sau descendentă de 6 puncte succesive;
d. succesiunea de 14 puncte alternative în jurul liniei centrale;
e. 2 din 3 (sau 3 din 7 sau 4 din 10) puncte succesive care fac parte din A şi se situează de
aceeaşi parte a liniei centrale;
f. 4 din 5 (sau peste) puncte succesive care fac parte din B şi se situează de aceeaşi parte a
liniei centrale;
g. succesiunea de 15 puncte de o parte sau de alta a liniei centrale în partea C;
h. succesiunea a 8 puncte de o parte şi de alta a liniei centrale.
69
Figura 9-2. Tipuri de cauze speciale care apar în uzual în cadrul fişelor de control.
Sursă: Juran J. M., Gryna F. M. 1993.
1. Alexis J., Metoda Taguchi. Editura Tehnică, Bucureşti, 1999.

2. Ammar C., Concrete conformity: a study of ENV 206 and NBN B15. Proceeding of the Second
International RILEM/CEB Symposium, Ghent, 1991, pag. 501-534.
2002.
5. Dinu D., Incertitudinea de măsurare. Instrumentistul Nr. 2/2000, pag. 7-11.
National Institute of Standards and Technology. Volume 102, Number 6 November–December
1997.
8. Ehrlich C. D., Rasberry S.D., Metrological timelines in tracebility. Vol. 103, no. 1., Jan.-Feb 1998.
Journal of research of the National Institute of Standards and Technology.
9. Estler W. Tyler, Uncertainty Analysis for Angle Calibrations Using Circle Closure. Journal of
Research of the National Institute of Standards and Technology. Vol. 103, 141 (1998). Number 2,
March–Aprilie.
10. Fletcher J., Misleading accuracy statements. Elcometer Quality Today, July 1998.
70
11. Guner A., Dawod A.M., Function of control standard in optimized mix design of concrete.
Proceeding of the Second International RILEM/CEB Symposium. Ghent, 1991, pp. 105-112.
12. Juran J. M., Gryna F. Quality planning and analysis. Editura McGraw-Hill Inc., New York 1993,
pag. 1-15, pp. 377-402.
13. Iacobescu A., Tehnologia Materialelor. Editura Academiei Fortelor Terestre, 2003.
14. Ilinoiu G., Contributions to the implementation of technologies and modern procedures for the
protection and rehabilitation of construction members. Ph.D. Thesis, 2000, Technical University
of Civil Engineering of Bucharest.
15. Ilinoiu G., Procedee de verificare a calităţii betonului prin măsurare. Comunicare ştiinţifică.
Republica Moldova, Chişinău. Conferinţa Tehnico - Ştiinţifică Jubiliară -Tehnologii Moderne în
Construcţii, 24-26 Mai 2000, pag. 260-265.
16. Ilinoiu G., Optimizări parametrice ale criteriilor de conformitate a clasei de rezistenta a betoanelor.
Nr. 1, Antreprenorul (2001), pag. 11-15. Revista Asociaţiei Române a Antrepenorilor de
Construcţii.
17. Ilinoiu G., Quality of concrete. Code Study NE 012-99. Nr. 3, Buletin AICPS (2001), pp. 114-120.
Revista Asociaţiei Inginerilor Constructori Proiectanţi Structuri.
18. Ilinoiu G., Decision making modelling of concrete requirements. Dimensi Teknik Sipil, Indonesia.
Research Center of Petra Christian University. Vol. 3, no. 2, September 2001, ISSN 1410-9530.
19. Ilinoiu G., Criterii de măsurare a conformităţii betoanelor. Construcţii Civile şi Industriale Anul
IV, Nr. 41 Mai 2003, pag. 14-20.
20. Ilinoiu G., Modelarea incertitudinilor de măsurare a calităţii betoanelor. Construcţii Civile şi
Industriale Anul IV, Nr. 44 August 2003, pag.16-21.
21. Ilinoiu G., Criterii de realizare a conformităţii betoanelor. Buletin AICPS, 2/2003, pag. 49-55.
ISSN 1454-928X.
22. Ilinoiu G., Verificarea calităţii betoanelor prin măsurare. Construcţii Civile şi Industriale Anul IV,
Nr. 46 Octombrie 2003, pag. 6-10.
23. Ilinoiu G., Criterii de măsurare a conformităţii betoanelor. Construcţii Civile şi Industriale, ANUL
iv, NR. 41, 2003,. pag. 14-20.
24. Frenz H., Calculul impreciziei de măsurare pentru procedeele mecano-tehnologice de verificare.
Varianta a-3-a. Facultatea Gelsenkirchen, 2003.
25. Lungu D., Ghiocel D., Metode probabilistice în calculul construcţiilor. Editura Tehnică, Bucureşti
1982. pag. 83-87; 120-138.
26. Nelson L. S., Interpreting Shewhart Charts. Journal of Quality Technology. Vol. 17, No. 2, pag.
114-116.
Tehnică, Bucureşti, 1998.
28. Phillips S.D., Estler W. T., Levenson M. S., Eberhardt K. R., Calculation of measurement
uncertainty using pror information. Vol. 103. No. 6, Nov-Dec. 1998. Journal of research of the
National Institute of Standards and Technology.
29. Philips D. Steven, Eberhadt R. Keith, Guidelines for Expressing the Uncertainty of Measurement
Results Containing Uncorrected Bias. Journal of Research of the National Institute of Standards
and Technology, Volume 102, Nr. 5, Sept.-Oct. 1997, pag. 577-585.
30. Popescu V., Pătărniche N., Chesaru E., Calitatea şi siguranţa construcţiilor. Editura Tehnică, 1987.
31. Proceedings of Second International RILEM/CEB Symposium. Ghent June 12-14, 1991. Quality
control of concrete structures. Editura E&FN SPON. Cambridge, Great Britain. pag. 367-374;
439-448.
32. Ştefănescu - Goanga A., Încercările mortarului, betonului şi materialelor componente. Editura
Tehnică 1983. pag. 187-215; 260-272.
33. Nelson L.S., Interpreting Shewhart Charts. Journal of Quality Technology. Vol. 17, No. 2, pag.
114-116.
34. Nelson L.S., The Shewhart control chart-test for special causes. Journal of Quality
35. Technology, Vol. 16, no. 4, 1984, pp. 237-239.
36. Taerwe L., Basic Concepts for conformity control of concrete. Proceeding of the Second
International RILEM/CEB Symposium, Ghent, 1991, pp. 491-500.
71
37. STAS 1799-1988. Construcţii din beton. Tipul şi frecvenţa verificărilor calităţii materialelor şi a
betoanelor destinate executării lucrărilor de construcţii.
38. SR ISO 3951/1998. Sampling procedures and charts for inspection by variables for percent
nonconforming.
nonconforming.
40. SR ISO 7966/1999. Acceptance control charts.
43. SR ISO 8423+C1/1997. Sequential sampling plans for inspection by variables for percent
nonconforming (known standard deviation) and with the incorporation of Technical Corrigendum
1, Cor. 1:1993.
1, Cor. 1:1993.
45. NE 012-1999. Cod de Practică pentru Executarea Lucrărilor din Beton, Beton Armat şi Beton
Precomprimat.
46. SR ISO 9000/1996 –Partea 1: “Standarde pentru Managementul Calităţii şi Asigurarea Calităţii.
Ghid pentru Selecţie şi Utilizare”.
47. SR ISO 9000/1995 –Partea 2, 3: “Standarde pentru Conducerea Calităţii şi Asigurarea Calităţii”.
48. SR ISO 9001/1997: “Model pentru Asigurarea Calităţii în Proiectare, Dezvoltare, Producţie,
Montaj şi Service”.
49. SR ISO 9002/1995: “Model pentru Asigurarea Calităţii în Producţie, Montaj şi Service”.
50. SR ISO 9003/1995: “Model pentru Asigurarea Calităţii în Inspecţii şi Încercări Finale”.
51. SR ISO 3951/1998: “Proceduri şi Tabele de Eşantionare pentru Inspecţia prin Măsurare pentru
Procent de Neconformităţi”.
52. SR ISO 8423 + C 1 / 1997: ”Planuri de Eşantionare Secvenţială pentru Inspecţia prin Măsurare
prin Procent de Neconformităţi (Abaterea Standard Cunoscută)”.
53. SR ISO 7870/1999: “Fişe de Control. Ghid General şi Introducere”.
54. SR ISO 7966/1999: “Fişe de Control pentru Acceptare”.
55. SR ISO 8258/1998: “Fişe de Control Shewhart”.
56. ENV – 206: “Beton – nivele de performanţă, producere, punere în operă şi criterii de
conformitate”.
57. CEB – FIP / 1990, nr. 205, partea D – “Tehnologia Betonului”.EUROCOD 2 – “Calculul şi
alcătuirea structurilor din beton”.
72
MODELE ŞI EXEMPLE DE PRELUCRARE A DATELOR EXPERIMENTALE
CAPITOLUL 10. MODELE ŞI EXEMPLE DE

PRELUCRARE A DATELOR EXPERIMENTALE
10.1. EVALUAREA CONFORMITĂŢII REZISTENŢEI LA

COMPRESIUNE A BETONULUI
Într-un şir de măsurători asupra rezistenţelor la compresiune a unor epruvete cubice de beton,
cu clasa de rezistenţă C 12/15, s-au obţinut valorile din tabelul 1. Să se calculeze: frecvenţa
absolută şi relativă, media aritmetică, abaterea standard şi rezultatul măsurătorii.
Tabel 10-1. Exemplu valori înregistrate pe epruvete
Nr. crt. Dimensiune epruvetă Forţă (KN) Rezistenţă înregistrată (MPa;
epruvetă cubică N/mm2)
(mm)
1 710 35,8
2 700 39,2
3 720 34,6
4 660 27,6
5 660 37,1
6 670 33,3
7 680 32,8
8 680 34,1
9 670 27,9
10 690 24,4
150 x 150
11 670 27,8
12 660 33,5
13 700 35,9
14 690 39,7
15 700 28,5
16 690 30,3
17 690 31,7
18 670 32,2
19 690 36,8
20 680 30,1
În scopul interpretării mai uşoare a rezultatelor la compresiune ale epruvetelor de
beton se vor folosi metode grafo-analitice sub formă de histograme.
10.1.1. REPARTIŢIA FRECVENŢEI
Principalele operaţii necesare trasării histogramei sunt:

- Întocmirea tabelului de date primare (Tabel 10-1).
- Ordonarea în sens crescător a valorilor din tabelul de date primare şi stabilirea, pe baza
formulei [10-1] a intervalelor de grupare (clase).
Tabel 10-3. Ordonarea în sens crescător a valorilor înregistrate
Nr. crt. Rezistenţă înregistrată
(MPa; N/mm2)
1 24,4
73
2 27,6
3 27,8
4 27,9
5 28,5
6 30,1
7 30,3
8 31,7
9 32,2
10 32,8
11 33,3
12 35,5
13 34,1
14 34,6
15 35,8
16 35,9
17 36,8
18 37,1
19 39,2
20 39,7
Pentru un şir n de măsurători, cu valori cuprinse între x n max şi x n min lungimea
intervalului de grupare d se calculează conform relaţiei Sturges:
x − x n min
d = n max (10.1.)
1 + 3,22 log n
Repartizarea pe clase se poate realiza simplificat, respectând următoarea regulă
empirică, funcţie de numărul de rezultate (n) - pentru alegerea numărului de clase (k)
Tabel 10-4. Repartizarea pe clase funcţie de numărul de probe
n ≤ 25 k=5
25 ≤ n ≤ 100 k≈ n
n > 100 k ≈ 1+4,5 lg n
Intervalul clasei = Amplitudinea/ Numărul clasei
Intervalul clasei = (x max – x min)/ Numărul clasei
Intervalul clasei = (39,7 – 24,4) / = 2,55
- Înlăturarea, dacă este cazul, a valorilor aberante. Valoarea aberantă (o observaţie
îndepărtată) este aceea care pare a se abate considerabil de celelalte observaţii din
eşantionul în care apare. O singură valoare aberantă, chiar dacă se găseşte în interiorul
limitelor specificaţiei, poate determina o creştere a variabilităţii, modifică media şi
conduce la respingerea lotului. Când se observă o valoare aberantă, se va realiza un
test pentru valori aberante, realizat independent de decizia de acceptabilitate a lotului.
Această decizie se va lua numai cu acordul producătorului şi beneficiarului. (SR ISO
3951-1998)
- Determinarea numărului de date ni corespunzător unei clase; numărul de măsurători ni
pentru care se obţin valori cuprinse într-un interval de grupare sau clasa se numeşte
frecvenţă absolută.
- Calculul frecvenţei relative ca raport al frecvenţei absolute ni şi al numărului total de
măsurători n.
- Numărul total de măsurări se mai numeşte şi volum al selecţiei.
Daca se construieşte o diagrama formata din dreptunghiuri având baza egala cu
intervalul de grupare, iar înălţimea proporţională cu frecventa (absoluta sau relativa),
se obţine o histograma (fig. 10-2).
74
- Unind prin segmente de dreapta (care formează o linie frânta) mijloacele superioare
ale dreptunghiurilor histogramei, se obţine poligonul de frecventa. (fig. 10-1.)
Tabel 10-5. Centralizare rezultate
Interval de Limitele Media clasei Frecvenţa Frecvenţa Frecvenţa de
grupare claselor absolută relativă sume relative
(clasa)
1 23-26 24,5 1 1/20= 0,05 0,05
2 26-29 27,5 4 4/20 = 0,2 0,25
3 29-32 30,5 3 3/20 = 0,15 0,4
4 32-35 33,5 6 6/20 = 0,3 0,7
5 35-38 36,5 4 4/20 = 0,2 0,9
6 38-41 39,5 2 2/20 = 0,1 1
Histograma
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
0.35
0.3
0.25
Frecventa
0.2
0.15
0.1
0.05
0
32 41
Limite clase
Figura 10-1. Histograma
Repartitia frecvente sumelor

1
0.8
0.6
f(x)
0.4
0.2
0
26 29 32 35 38 41
Limite clase
Figura 10-2. Repartiţia frecvenţelor sumelor
10.1.2. FIŞA DE CONTROL SHEWHART
75
Buletin de sinteza a rezultatelor inregistrate in urma incercarii epruvetelor pentru clasa de rezistenta a betonului C25/30
Valori Clasa de
inregistrate ale Numar Numar Media rezistenta Limita Limita
Epruvete
Abaterea Coeficientul
total total valorilor inferioara a superioara a
standard de variaţie λ  K
rezistentei la a
Nr. Crt.Proba
compresiune ale probe epruvete7
Σ xi xi =x1 +x2 +x3 Σ xi
2 2 2 2 2
inregistrate betonului specificatiei specificatiei
S(N/mm2) empiric cv
epruvetelor N n xn fck L (N/mm 2) U (N/mm 2)
2 2
(N/mm ) (N/mm )
1 x1 35.8 27 37.35
2 1 x2 39.2 109.6 4015.44 27 37.35
3 x3 34.6 27 37.35
4 x1 27.6 27 37.35
5 2 x2 37.1 98 3247.06 27 37.35
6 x3 33.3 27 37.35
7 x1 32.8 27 37.35
8 3 x2 34.1 94.8 3017.06 27 37.35
9 x3 27.9 27 37.35
10 x1 24.4 27 37.35
11 4 x2 27.8 7 20 85.7 2490.45 21667.23 32.67 4.15 0.127 1.77 3 30 27 37.35
12 x3 33.5 27 37.35
13 x1 35.9 27 37.35
14 5 x2 39.7 104.1 3677.15 27 37.35
15 x3 28.5 27 37.35
16 x1 30.3 27 37.35
17 6 x2 31.7 94.2 2959.82 27 37.35
18 x3 32.2 27 37.35
19 x1 36.8 27 37.35
20 7 x2 30.1 66.9 2260.25 27 37.35
21 x3 27 37.35
76
Repartizarea rezultatelor încercărilor înregistrate pe epruvete cubice de beton

C25/30
45
40
Rc (MPa; N/mm2)
35
Proba n
30
25 Limita inferioara a
20 specificatiei L (N/mm 2)
15 Limita superioara a
10 specificatiei U (N/mm 2)
5 fck
0
10
13
16
19
22
25
28
31
34
37
40
43
46
1
Nr. Probă
Figura 10-3. Repartizarea rezultatelor încercărilor pe epruvete cubice de beton C 25/30
10.1.3. METODA GRAFICĂ PENTRU LIMITE DUBLE SEPARATE ALE

SPECIFICAŢIEI
PROCEDURI ŞI TABELE DE EŞANTIONARE PENTRU INSPECŢIA PRIN

MĂSURARE PENTRU PROCENT DE NECONFORMITĂŢI (SR ISO 3951)
Continuare exemplu nr. 1. Într-un şir de măsurători asupra rezistenţelor la compresiune a

unor epruvete cubice de beton, cu clasa de rezistenţă C 12/15, s-au obţinut valorile din tabelul
1. Să se calculeze: efectivul eşantionului, limitele specificaţiei (superioară U şi inferioară L),
abaterea standard, graficul de acceptare pentru limite duble separate ale specificaţiei.
Informaţii necesare Date obţinute
Efectivul eşantionului 20
Număr probe 7
Nivel de calitate acceptabil (conform NE 012-1999) α = β = 5%
Media eşantionului 32,67 N/mm2
Abaterea standard 4,15 N/mm2
Limitele specificaţiei U 37,35 N/mm2
L 27 N/mm2
Constanta de acceptabilitate k 3
Constantă care depinde de numărul de probe şi gradul de asigurare cerut λ 1,77
Rc (MPa)
μ
μ = U − k u σ Proces neacceptabil Proces neacceptabil
X = fck - λS
Proces acceptabil
Zona acceptabila
μ = L + k Lσ X = fck +λS Proces acceptabil
X = fck - K
0 σ 0 S (MPa)
Figura 10-4. Diagrama de acceptare numai pentru limite duble ale specificaţiei; μ , σ cunoscute
Sursă: SR ISO 3951 şi NE 012 –1999
77
Diagrama de acceptare pentru 56.39

limite duble ale specificaţiei
7 probe be beton (20 epruvete cubice 150x150 mm), clasa C25/30
49.04
y = 7.348x + 26.996 xmediu = 15,15 MPa
40 41.69
37.35 S = 3,27 MPa
35 34.34 xmediu=fck+lS
30 30 30 30 30 30 30 xmediu=fck-lS
27 (xmediu;S)
Rc (MPa)
25 xmin = fck - k
22.66
20
y = -7.35x + 37.35 15.31
15
10 7.97
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7
S (MPa)
Figura 10-5. Diagrama de acceptare numai pentru limite duble ale specificaţiei beton clasa C 25/30
10.2. EVALUAREA OMOGENITĂŢII PRIN DETERMINAREA

INCERTITUDINII DE MĂSURARE DAT DE DISPERSIA
COMPONENŢILOR ÎN AMESTECUL DE BETON
Modelarea statistică a proprietăţilor betonului este calea cea mai sigură de interpretare
a rezultatelor încercărilor experimentale, pentru a se stabili criterii de calitate şi control a
omogenităţii betonului. Între variaţiile rezultatelor determinărilor şi variabilitatea
proprietăţilor betonului, respectiv a rezistenţelor existând concordanţă.
Principalele metode de determinare a omogenităţii betonului sunt.
a. aprecierea unor proprietăţi ale betonului în stare proaspătă (consistenţa,
coeziunea, stabilitatea, segregarea, tendinţa de separare a apei etc.) sau în stare
întărită (rezistenţa la compresiune, întindere, impermeabilitate, gelivitate, contracţie
la uscare etc.);
b. evaluarea dispersiei în amestec a componenţilor betonului (ciment, apă, agregat şi
aer inclus).
10.2.1. EVALUAREA OMOGENITĂŢII PRIN APRECIEREA UNOR PROPRIETĂŢI

ALE BETONULUI ÎN STARE ÎNTĂRITĂ, PRECUM REZISTENŢA LA
COMPRESIUNE
Conform C 140-1986, NE 012-1999 şi NE 013-2002 determinarea omogenităţii se

realizează în funcţie de valorile exprimate în N/mm2 ale abaterii standard (S) şi a rezistenţei
medii la compresiune (xn), conform tabel 1.
Tabel 10-6. Grad de omogenitate, raportat la abatere şi rezistenţă medie, conform C 140-1986
Grad de omogenitate S
R
I < 0,670
II 0,670…0,975
III > 0,975
unde: S – abaterea standard determinată pentru minimum 15 rezultate înregistrate, într-o perioadă
de minimum 3 luni.
R – rezistenţa medie
Tabel 10-7. Grad de omogenitate, raportat la abatere şi rezistenţă medie, conform NE 012-1999
78
xn
I < 0,670
II 0,670…0,975
III > 0,975
unde: S – abaterea standard determinată pentru minimum 16 rezultate înregistrate, într-o
perioadă
de minimum 3 luni.
xn – rezistenţa medie
Tabel 10-8. Grad de omogenitate, raportat la abatere şi rezistenţă medie, conform NE 013-1999
xn
I < 0,670
II 0,670…0,975
III > 0,975
Valoarea medie a rezultatelor (⎯x) este dată de media aritmetică a rezultatelor
individuale xi pentru n încercări:
x1 + x 2 + x 3 + ... + x n n
⎯x =
n
= (1/n) ∑
i =1
xi (10.2.)
sau, în cazul unei distribuţii a valorilor cu frecvenţe F 1, F 2, F 3…F n:

n
⎯x = ∑x Fi
i =1
(10.3.)
sau, pentru o variabilă continuă:

+∞
⎯x = ∫−∞
x f(x) dx (10.4.)
Abaterea standard Sn corespunzătoare pentru x procese (S2 pătratul abaterii standard –
dispersia) este exprimarea valorică a variabilităţii (dispersiei) în jurul mediei .
∑ (x )
2
− xn
S = λS n = λ
i
(10.5.)
n −1
unde: ⎯xn - valoarea medie a rezistenţelor obţinute a n eşantioane;
n – numărul total de probe;
S - abaterea standard a unui eşantion;
Sn - abaterea standard, se determină pentru un număr minim de 16 rezultate înregistrate într-o
perioadă de maximum 3 luni.
λ - coeficient funcţie de numărul de probe (rezultate) analizate. (Tabel 10.9.)
Dispersia rezultatelor indicând măsura omogenităţii lotului de beton, o valoare mică

reprezentând un lot uniform. Acest coeficient nu depinde de tipul betonului, doar de variaţia
relativă a parametrilor betonului. Pe plan mondial (RILEM, NIST, ASTM, ACI ), se
consideră valoarea dispersiei ca fiind corespunzătoare dacă se încadrează între maximum 6%
şi 8 %, funcţie de lucrabilitatea betonului şi tipul de malaxor folosit.
Tabelul 10-9. Valorile λ funcţie de numărul de n probe
Sursă: NE 012-1999, NE 013-2002
n 16 17 18 19 20 22 24 26 27 ≥30
λ 1,14 1,125 1,11 1,095 1,08 1,06 1,04 1,02 1,01 1,00
pentru valori corectate, în locul lui n sa ia n-1 (corecţia Bessel) corecţie care se poate neglija
pentru n > 30. Pentru uşurinţa calculului se foloseşte expresia:
79
x12 + x 22 + ... + x n2
S2 = − x2 (10.6.)
n
Coeficientul de variaţie cv reprezintă raportul dintre abaterea standard şi valoarea
medie a variabilei cercetate experimental:
cv = (S / ⎯x ) (10.7.)
Figura 10-6.
Repartizarea rezultatelor încercărilor înregistrate Exemplu grafic
pe epruvete cubice de beton C12/15, dozaj ciment de variaţie a
300 kg/mc, ciment II A-S 32,5R rezultatelor la
compresiune
40 înregistrate pe
epruvete cubice
Rc (MPa; N/mm2)
35 Proba n
de beton C
30 xn-2Vxn 12/15, dozaj
ciment 300
25 xn+2Vxn kg/m3, tip
ciment II A-S
20 xn 32,5 şi
încadrarea
15
acestora între
11
13
15
17
1
Nr. Probă limitele impuse

de NE 012-1999
Cu ajutorul dispersiei (coeficientului de variaţie) se poate stabili care este valoarea

minimă care poate apărea cu o anumită probabilitate pentru cantitatea de beton din care s-au
luat probele: această valoare este corespunzătoare unei anumite probabilităţi. Se ia în
considerare probabilitatea de 90%, ceea ce înseamnă că 90% din rezistenţele betonului
examinat au o valoare mai mare sau egală cu rezistenţa caracteristică, iar în restul de 10%,
denumit risc pot apărea rezistenţe mai mici decât rezistenţa caracteristică. Dar numai în
situaţia în care aceste rezultate se află în afara intervalului de încredere X n ± 2 X n
(N/mm2).
Observaţie: Teoretic pentru determinarea intervalului de încredere în cazul distribuţiei normale se
σ (q )
consideră limitele fiind date de μq = xi ± t (10.8.)
n
unde: μq - media teoretică a distribuţiei de probabilitate a mărimii q care variază în mod
aleatoriu;
x i - estimaţie a valorii mărimii de intrare xi egală cu media aritmetică sau
experimentală a n observaţii repetate independente;
σ (q) - abaterea standard;
t – coeficient al distribuţiei;
10.2.2. EVALUAREA OMOGENITĂŢII PRIN DETERMINAREA INCERTITUDINII

DE MĂSURARE DAT DE DISPERSIA COMPONENŢILOR ÎN AMESTEC
Incertitudinea de măsurare se calculează conform "Ghidului pentru evaluarea

incertitudinii de măsurare" (Guide to the expression of uncertainty in measurment) (SR ENV
13005-2003) şi a actelor europene în vigoare (ENV 13005-1999, DIN EN ISO/IEC 17025).
În funcţie de metoda folosită pentru evaluare, incertitudinea poate fi de tip A sau de tip B.
80
Metoda de tip A se bazează pe prelucrarea statistică a datelor rezultate în urma

măsurărilor, respectiv prin măsurarea repetată a caracteristicii.
Metoda de tip B se bazează pe informaţiile obţinute din alte surse cum ar fi:
specificaţiile tehnice ale producătorilor aparatelor utilizate, buletinele de etalonare/
calibrare, cunoştinţele operatorului etc.
Identificarea tuturor surselor de incertitudinii
Pentru a se realiza identificarea corectă a tuturor surselor de imprecizie se va ţine
seama atât de sursele care au o influenţă directă, cât şi cele care au o influenţă indirectă asupra
rezultatului măsurării [10].
Printre cele mai importante surse de incertitudine se pit menţiona:
- incertitudinea datorată preciziei măsurării ( u M );
- incertitudinea datorată neuniformităţii amestecului ( u z );
- incertitudine sistematică dată de schimbarea dispersiei componenţilor în timpul
procesului de amestecare, influenţat direct de eficacitatea malaxorului, respectiv
timpul de malaxare ( u sis (t)).
Incertitudinea datorată neuniformităţii amestecului

Incertitudinea standard de măsurare a dispersiei în amestec a componenţilor
consideraţi u z (x) este dată de abaterea standard maselor S ( x) .
S ( x)
Pentru n cicluri de măsurare ecuaţia este: u ( x) = t (10.9.)
n
unde: S ( x) abaterea standard.
t – factorul Student.
S ( x)
- abaterea standard experimentală a mediei.
n
Observaţie: Pentru un număr limitat de măsurări (n < 30) valoare t determinată din tabelele
Student.
Pentru un număr limitat de măsurări (n > 30) valoare t = 1.
1 n
S ( x) = ∑
n − 1 i =1
( xi − x) 2 (10.10.)
∑x − ⎛⎜ ∑ x i2 ⎞
n ⎟⎠
2
⎝
i
sau S ( x) = (10.11.)
n −1
∑x
2
2
− nx
S ( x) =
i
sau (10.12.)
n −1
Estimaţia varianţei diferenţei de mase este:
C
x= (10.13.)
C + Ag
unde: x – fracţiune masică a componentei 1 în proba prelevată;
C, Ag – dozaje ciment şi agregat din compoziţia betonului.
Dacă se consideră efectul granulozităţii şi a densităţii diferite a materialelor
componente, ecuaţia (9) devine
S z2 ( x) =
C * Ag
{ (
C * m Ag 1 + c Ag
2
)
+ Ag * mC 1 + c C2 ( )}
(10.14.)
G
unde: C, Ag – dozaje ciment şi agregat din compoziţia betonului;
81
n – numărul total de particule în proba prelevată;

mC , m Ag - greutate medie a particulelor de ciment şi agregat;
SC
cC = - coeficient al variaţiei componentei 1;
mC
S Ag
c Ag = - coeficient al variaţiei componentei 2;
m Ag
G - media greutăţii probei G;
S C , Ag - abaterea standard a greutăţii componenţilor.
Pentru a se atinge gradul de omogenitate dorit, S sis ⎯toptim
⎯⎯→ 0
2
S sis (t optim ) = 0 (10.15.)
strea de omogenitate perfectă este practic imposibil de realizat, din acest considerent,
2
S sis (t optim ) ≠ 0 .
Incertitudinea standard compusă

Calculul incertitudinii de măsurare standard compusă (combinată) reprezintă
însumarea diferitelor surse de incertitudine independente.
⎛ g⎞ 2
2
S tot (t ) = S M2 + S z2 + ⎜1 − ⎟ S sis (t ) (10.16.)
⎝ G⎠
unde: g – masa unei particule;
G – greutatea totală a probei examinate;
g/G << 10 –4
S M - precizia măsurării;
S z - abaterea standard dată de neuniformitatea aleatoare a amestecului.
⎛ g⎞
Datorită faptului că ⎜1 − ⎟ ⎯ ⎯→1 , ecuaţia (15) se poate scrie astfel:
⎝ G⎠
2
S tot (t ) = S M2 + S z2 + S sis
2
(t ) (10.17.)
Diferitele surse de incertitudine se cumulează într-o incertitudine totală combinată Uc.
n
Uc = ∑c
i =1
2
i u i2 (10.18.)
unde: ci – coeficient de influenţă (sensibilitate);

ui – incertitudinile măsurărilor individuale.
Incertitudinea extinsă
Incertitudinea extinsă se obţine prin înmulţirea incertitudinii compuse cu factorul de
extindere k . U tot = ku tot (10.19.)
unde: k – coeficient de multiplicare (factor de extindere) ales în funcţie de un anumit domeniu de
încredere.
Tabelul 10-10. Coeficienţi (factori de extindere) k funcţie de nivel şi domeniu de încredere
Sursă: SR ENV 130005-2003
Coeficienţi k Nivel de încredere Domeniu de încredere
k =1 68,27 % 1σ
k =2 95,45 % 2σ
k = 2,576 99 % 3σ
k =3 99,73 % 3σ
82
10.3. EVALUAREA INCERTITUDINII DE MĂSURARE A

AGREGATELOR
10.3.1. VERIFICAREA CONŢINUTULUI DE AGREGATE CU FORMĂ LAMELARĂ

ŞI ACICULARĂ PRIN PRELEVARE DE PROBE DIN HALDE
Principalele metode de determinare a caracteristicilor geometrice (aspectul şi forma

granulelor) sunt.
a. măsurarea dimensiunilor granulelor (conform STAS 4606-1980);
b. determinarea incertitudinii standard de măsurare a formei granulelor (conform
EN 933-3).
a. Măsurarea dimensiunilor granulelor (conform STAS 4606-1980);

Granule cu formă lamelară, aciculară constituie elemente slabe cu influenţă
nefavorabilă asupra rezultatului determinării, de regulă acestea se îndepărtează şi se păstrează
numai acele granule cu rapoartele corespunzătoare.
Determinarea conţinutului de agregate, d min > 7 mm cu formă lamelară sau aciculară
din eşantionul prelevat (înţelegând prin aceasta granule cu b/a ≥0.66 şi c/a ≥0.33, unde a –
lungimea, b – lăţimea şi c – grosimea granulei), conform STAS 4606-1980, se realizează
(conform STAS 4606-1980) astfel:
• eşantionarea prin prelevare de probe, în cantitate de 5 kg;
• reducerea probelor prin metoda sferturilor;
• uscarea probelor prelevate de agregat;
• cernere a 5 kg de agregate prin ciurul de 16 mm (STAS 1078-1973);
• din granulele ce au trecut prin ciurul de 16 mm se iau şi se măsoară 50 buc., iar din
cele rămase pe ciur, 30 buc.;
• rezultatul se exprimă sub formă de rapoarte b/a şi c/a care se vor trece într-un buletin
de analiză în care se vor specifica valorile individuale obţinute, media, precum şi
limita inferioară şi limita superioară a rapoartelor.
b. Determinarea incertitudinii standard de măsurare a formei granulelor

Se realizează (conform EN 933-3, Hinirchs W., 2003 ) astfel:
• eşantionarea prin prelevare de probe şi reducerea probelor prin metoda sferturilor;
• determinarea incertitudinii standard de măsurare a eşantionării:
u1 =
1 n
[
∑
n − 1 i =1
]
( Ai − M i )2 + (Bi − M i )2 (10.20.)
unde: ui – incertitudinea standard de măsurare a eşantionării;

n – numărul de probe supuse examinării;
Ai, Bi – probe;
Mi – treceri prin sită (%).
• uscarea probelor prelevate de agregat la temperaturi de 105…110 oC până la masă
constantă (aprox. 0,1%);
• determinarea incertitudinii standard de măsurare (u2);
• cântărirea probei globale şi determinarea incertitudinii standard de măsurare a maselor
(u3);
• cernere probelor pe ciururi cu ochiuri pătrate (u4) şi separarea sorturilor individuale
(STAS 1078-1973);
• determinarea incertitudinii standard (u4A);
83
• determinarea reziduurilor pe site (particule cu dimensiuni critice);

• determinarea incertitudinii standard a reziduurilor (u4B);
• cântărirea sorturilor individuale;
• determinarea incertitudinii standard a sorturilor individuale (u5-1, u5-2… u5-n);
• determinarea incertitudinii standard a sorturilor globale:
u 5 = u 2 5−1 + u 2 5− 2 + ... + u 2 5− n (10.21.)
• cernere probelor pe ciururi cu ochiuri dreptunghiulare (u6);
• cântărirea sorturilor individuale rezultate prin cernere pe ciururi cu ochiuri
dreptunghiulare (u7);
• determinarea incertitudinii pentru fiecare sort (u8);
• exprimarea rezultatului (u9);
• determinarea incertitudinii standard compusă:
n −1
∑ u(x )u (x )
n n
uc = ∑u
i =1
2
( x i ) + 2∑
i =1 j =i +1
i j (10.22.)
u c = u12 + u 22 + u 33 + u 42 + u 52 + u 62 + u 72 (10.23.)
• determinarea incertitudinii extinse:

U = ku c (10.24.)
10.4. CALCULUL INTERVALULUI DE ÎNCREDERE ŞI A

INDICATORILOR DE VARIAŢIE ALE PROBELOR DE ROCI
UTILIZATE CA PIETRE NATURALE DE CONSTRUCŢII, CÂND SE
CUNOAŞTE DISPERSIA (σ)
Într-un şir de măsurători asupra rezistenţelor la strivire a probelor de agregate în stare saturată,
având rezistenţă ţintă de %R sa = 52,2, s-au obţinut valorile din tabelul 1. Să se calculeze:
intervalul de încredere pentru 10 % fracţiuni neconforme.
Tabel 10-11. Exemplu valori ale rezistenţei înregistrate pe epruvete
Nr. epruvetă Dimensiune epruvetă cubică (mm) Rezistenţă înregistrată (N/mm2)
Conf. STAS 6200/2-1991
1 50 x 50 55,5
2 51,2
3 53,2
4 56,4
5 54,2
6 48,1
7 49,4
8 46,0
9 42,4
10 53,1
11 65,7
12 50,3
13 49,5
14 50,8
15 50,5
16 55,2
84
17 56,1
18 59,1
19 55,6
20 53,8
21 52,8
22 53,6
23 52,6
24 52,1
25 61,3
26 49,7
27 54,6
28 58,1
29 56,4
30 50,9
x = 53,3 N/mm2, σ = 4,53 N/mm2
μ − x (52,2 + 10) − x (52,2 + 10) − 53,3
Se calculează: z u = = = = 1,96
σx σ 4,53
x−μ x − (52,2 − 10)
53,3 − (52,2 − 10)
zL = = = = 2,45
σx σ 4,53
Pentru un coeficient de încredere specificat (1 − α )100% , din tabelul 10-12, rezultă:
Tabel 10-12. Valori ale funcţiei de repartiţie φ ( z ) a repartiţiei normale standard

z
φ ( z ) = P( Z ≤ z ) = ∫ ϕ (t )dz
−∞
φ (− z ) = 1 − φ ( z )
z 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
0,0 0,0000 0,0040 0,0080 0,0120 0,0159 0,0199 0,0239 0,0279 0,0319 0,0359
0,1 0,0398 0,0438 0,0478 0,0517 0,0557 0,0596 0,0636 0,0675 0,0714 0,0753
0,2 0,0793 0,0832 0,0971 0,0910 0,0946 0,0987 0,1026 0,1064 0,1103 0,1141
0,3 0,1179 0,1217 0,1255 0,1293 0,1331 0,1368 0,1406 0,1443 0,1480 0,1517
0,4 0,1554 0,1591 0,1628 0,1664 0,1700 0,1736 0,1772 0,1808 0,1844 0,1879
0,5 0,1915 0,1950 0,1985 0,2019 0,2054 0,2088 0,2123 0,2157 0,2190 0,2224
0,6 0,2257 0,2291 0,2324 0,2357 0,2389 0,2422 0,2454 0,2486 0,2518 0,2549
0,7 0,2580 0,2612 0,2642 0,2673 0,2704 0,2734 0,2764 0,2794 0,2823 0,2852
0,8 0,2881 0,2910 0,2939 0,2967 0,2995 0,3023 0,3051 0,3078 0,3106 0,3133
0,9 0,3159 0,3188 0,312 0,3238 0,3264 0,3289 0,3315 0,3340 0,3365 0,3389
1,0 0,3413 0,3438 0,3463 0,3485 0,3508 0,3531 0,3554 0,3577 0,3599 0,3621
1,1 0,3643 0,3685 0,3680 0,3708 0,3729 0,3749 0,3770 0,3790 0,3810 0,3830
1,2 0,3849 0,3869 0,3888 0,3907 0,3925 0,3944 0,3962 0,3980 0,3997 0,4015
1,3 0,4032 0,4049 0,4066 0,4083 0,4099 0,4115 0,4131 0,4147 0,4162 0,4177
1,4 0,4192 0,4049 0,4222 0,4236 0,4251 0,4265 0,4279 0,4292 0,4306 0,4319
1,5 0,4332 0,4345 0,4357 0,4370 0,4382 0,4394 0,4406 0,4418 0,4430 0,4441
1,6 0,4452 0,4463 0,4474 0,4485 0,4495 0,4505 0,4515 0,4525 0,4535 0,4545
1,7 0,4554 0,4564 0,4573 0,4582 0,4591 0,4599 0,4606 0,4616 0,4625 0,4633
1,8 0,4641 0,4719 0,4726 0,4732 0,4736 0,4744 0,4750 0,4758 0,4762 0,4767
1,9 0,4713 0,4719 0,4726 0,4732 0,4736 0,4744 0,4750 0,4758 0,4762 0,4767
85
2,0 0,4773 0,4778 0,4783 0,4788 0,4793 0,4798 0,4803 0,4808 0,4812 0,4817
2,1 0,4821 0,4826 0,4830 0,4834 0,4838 0,4842 0,4848 0,4850 0,4854 0,4857
2,2 0,4861 0,4865 0,4855 0,4871 0,4875 0,4876 0,4881 0,4884 0,4887 0,4890
2,3 0,4893 0,4890 0,4896 0,4901 0,4904 0,4906 0,4909 0,4911 0,4913 0,4916
2,4 0,4918 0,4920 0,4922 0,4925 0,4927 0,4929 0,4931 0,4932 0,4934 0,4936
2,5 0,4938 0,4940 0,4941 0,4943 0,4945 0,4946 0,4948 0,4949 0,4951 0,4952
2,6 0,4953 0,4955 0,4956 0,4957 0,4959 0,4960 0,4961 0,4962 0,4963 0,4964
2,7 0,4965 0,4966 0,4967 0,4968 0,4969 0,4970 0,4971 0,4972 0,4973 0,4974
2,8 0,4974 0,4975 0,4976 0,4977 0,4977 0,4978 0,4979 0,4980 0,4980 0,4981
2,9 0,4981 0,4982 0,4983 0,4984 0,4984 0,4984 0,4985 0,4985 0,4986 0,4986
3,0 0,4986 0,4987 0,4987 0,4988 0,4988 0,4988 0,4989 0,4989 0,4989 0,4990
3,1 0,4990 0,4991 0,4991 0,4991 0,4992 0,4992 0,4992 0,4992 0,4993 0,4993
3,2 0,4993
3,3 0,4995
3,4 0,4997
1,96 ⇒ 0,4750
unde: 0,4750 x 100 = 47,50
% încredere = 47,50 + 49,29 = 96,70 ≅ 97
2,45 ⇒ 0,4929
unde: 0,4929 x 100 = 49,29
Varianta 2.
Se calculează: n = 30, x = 53,3 N/mm , σ = 4,53 N/mm2
2
Verificarea limitelor specificaţiei: 1,65 σ n −1 = 1,65 (4,53) = 7,47

Limita superioară a specificaţiei (U):
x + 1,65σ n −1 = 53,3 + 7,47 = 60,7
Limita inferioară a specificaţiei (L):
x − 1,65σ n −1 = 53,3 − 7,47 = 45,83
Impunerea limitelor de control: Limita superioară de control (UC):
x + 2σ n −1 = 53,3 + 2(4,53) = 62,36 ≤ 70
Limita inferioară de control (LC):
x − 2σ n −1 = 53,3 − 2(4,53) = 44,24 ≥ 40
x−μ x − LC 53,3 − 40
Se calculează: Z = ⇒ zL = = = 2,93 > 1,65
σx σ 4,53
μ−x UC − x 70 − 53,3
Z= ⇒ zu = = = 3,68 > 1,65
σx σ 4,53
86
BIBLIOGRAFIE GENERALĂ
ARTICOLE
2. Dinu D., Incertitudinea de măsurare. Instrumentistul Nr. 2/2000, pag. 7-11.
3. Feldmann R.P., Non-Destructive Testing of Concrete, CBD, 1977.
4. Fiorato A. E., Burg R. G., Gaynor R. D., Effects of Conditioning on Measured Compressive
Strength of Concrete Cores. Concrete Technology Today. No. 3, Vol. 21, 2000.
5. Fletcher J., Misleading accuracy statements. Elcometer Quality Today, July 1998.
6. Garboczi E.J., Bentz D.P., The effect of statistical fluctuation, finite size error, and digital
resolution on the phase percolation and transport properties of the NIST cement hydration model.
Cement and Concrete Research, Vol. 31, No. 10, 1501-1514, October 2001.
7. Ilinoiu O.G., Optimizări parametrice ale criteriilor de conformitate a clasei de rezistenta a
betoanelor. Nr. 1, Antreprenorul (2001), pag. 11-15.
8. Ilinoiu O.G., Calitatea betoanelor. Studiu asupra Normativului NE 012-1999. Nr. 2, Buletin
AICPS (2001), pag. 37-43.
9. Ilinoiu O.G., Quality of concrete. Study on Code NE 012-99. Nr. 3, Buletin AICPS (2001), pag.
114-120.
10. Ilinoiu O.G., Durabilitatea betoanelor. Construcţii Civile şi Industriale Anul III, Nr. 24,
octombrie 2001, pp. 36-37;
11. Ilinoiu O.G., Amestecarea mecanică a componenţilor betonului. Construcţii Civile şi Industriale
Anul IV, Martie 2003, Nr. 39 pag. 38-40;
12. Ilinoiu O.G., Testing hardened concrete using the maturity concept. Dimensi Teknik Sipil,
Indonesia. Research Center of Petra Christian University. Vol. 5, no. 1, March 2003.
13. Ilinoiu O.G., Criterii de măsurare a conformităţii betoanelor. Construcţii Civile şi Industriale
Anul IV, Nr. 41 Mai 2003, pag. 14-20;
14. Ilinoiu O.G., Modelarea incertitudinilor de măsurare a calităţii betoanelor. Construcţii Civile şi
Industriale Anul IV, Nr. 44 August 2003, pag. 16-21;
15. Ilinoiu O.G., Criterii de realizare a conformităţii betoanelor. Buletin AICPS, 2/2003, pag. 49-55.
16. Ilinoiu O.G., Voiculescu D., Verificarea calităţii betoanelor prin măsurare. Construcţii Civile şi
Industriale Anul IV, Nr. 46 Octombrie 2003, pag. 6-10;
17. Ilinoiu O.G., Voiculescu D., Asigurarea calităţii. Tehnică şi Tehnologie. Anul III, 2003, Nr. 5-6,
pag. 31-32, ISSN 14538423.
18. Ilinoiu O.G., Asigurarea si controlul calităţii lucrărilor de construcţii. Construcţii Civile şi
Industriale. Anul IV, Nr. 48 Decembrie 2003, pag. 10-14.
19. Ilinoiu O.G., Modelarea incertitudinilor de măsurare a calităţii betoanelor. AICPS, 3/2003, ISSN
1454 – 928 X, decembrie, pag. 43-54.
20. Ilinoiu O.G., Noi concepte in studiul si cercetarea maturităţii betonului. Construcţii Civile şi
Industriale.
21. Hinirchs W., Example for estimating the measurment uncertainty in building materials testing
(aggregates). EA Expert Group on Uncertainty Measurment Testing, MPA Clausthal, Germany,
2003.
87
COMUNICĂRI ŞTIINŢIFICE
22. Ammar C., Concrete conformity: A study of ENV 206 and NBN B15. Proceeding of the Second
International RILEM/CEB Symposium, Ghent, 1991, pag. 501-534.
National Institute of Standards and Technology. Volume 102, Number 6 November–December
1997.
24. Ehrlich C. D., Rasberry S.D., Metrological timelines in tracebility. Vol. 103, no. 1., Jan.-Feb
1998. Journal of research of the National Institute of Standards and Technology.
25. Estler W. Tyler, Uncertainty Analysis for Angle Calibrations Using Circle Closure. Journal of
Research of the National Institute of Standards and Technology. Vol. 103, 141 (1998). Number 2,
March–April.
26. Frenz H, Calulul impreciziei de măsurare pentru procedeele mecano-tehnologice de verificare.
Varianta a-3-a. Facultatea Gelsenkirchen, 2003.
27. Guner A., Dawod A.M., Function of control standard in optimized mix design of concrete.
Proceeding of the Second International RILEM/CEB Symposium. Ghent, 1991, pag. 105-112.
28. Ilinoiu O.G. Calitatea betoanelor. Studiu asupra Normativului NE 012-1999. Nr. 2, Buletin
AICPS (2001), pag. 37-43;
29. Ilinoiu O.G. Quality of Concrete. Study on Code NE 012-1999. Nr. 3, Bulletin AICPS (2001),
pag. 114-120.
30. Ilinoiu O.G. Decision making modeling of concrete requirements. Dimensi Teknik Sipil,
Indonesia. Research Center of Petra Christian University. Vol. 3, no. 2, September 2001.
31. Ilinoiu O.G., Procedee de verificare a calităţii betonului prin măsurare. Comunicare ştiinţifică.
Republica Moldova, Chişinău. Conferinţa Tehnico - Ştiinţifică Jubiliară -Tehnologii Moderne în
Construcţii, 24-26 Mai 2000, pag. 260-265.
32. Ilinoiu O.G., Evaluarea statistică a omogenităţii betonului. Seminar Ştiinţific “Alexandru
Steopoe” – “Aditivi şi Adaosuri in Betoane” Facultatea de Construcţii Civile, Industriale şi
Agricole. 11 iunie, 2004.
33. Ilinoiu O.G., Omogenitatea betonului. Metode de determinare. SELC XVI Neptun 7-9 Oct.
2004, „Calitatea in Construcţii”, pp. 196-201.
34. Ilinoiu O.G., Erori de măsurare - surse ale incertitudinii de măsurare. SELC XVI Neptun 7-9 Oct.
2004, „Calitatea in Construcţii, pp. 192-196.
35. Kauw V., Werner M., Methods of treatment for concrete substrate preparation. Symposium
IABSE San Francisco, 1995. pag. 1211-1216.
36. Leschinsky A. Concrete no uniformity, manifested in control. Quality Control of Concrete
Structures. Proceedings of the Second International RILEM/CEB Syposium. Ghent 1991.
37. Nelson L.S., Interpreting Shewhart Charts. Journal of Quality Technology. Vol. 17, No. 2, pag.
114-116.
38. Philips D. Steven, Eberhadt R. Keith, Guidelines for Expressing the Uncertainty of Measurement
Results Containing Uncorrected Bias. Journal of Research of the National Institute of Standards
and Technology, Volume 102, Nr. 5, Sept.-Oct. 1997, pag. 577-585.
39. Phillips S.D., Estler W. T., Levenson M. S., Eberhardt K. R., Calculation of measurement
uncertainty using prior information. Vol. 103. No. 6, Nov-Dec. 1998. Journal of research of the
National Institute of Standards and Technology.
40. Proceedings of Second International RILEM/CEB Symposium. Ghent June 12-14, 1991. Quality
control of concrete structures. E &FN SPON. Cambridge, Great Britain. pag. 367-374; 439-448.
41. Raharinaivo A., Grimaldi G., Forecasting the condition of a reinforced concrete structure under
corrosion. Symposium IABSE San Francisco, 1995.
42. Simon M., Snyder K., Fronsdorff G., Advances in Concrete Mixture Optimization. Concrete
Durability and Repair Technology Conference, September 8-10, 1999, University of Dundee,
Scotland UK. Proceedings.
43. Taerwe L., Basic Concepts for conformity control of concrete. Proceeding of the Second
International RILEM/CEB Symposium, Ghent, 1991, pp. 491-500.
88
44. Teodoru G. Y. M., Non-destructive testing in the quality control of buildings: Why, what and
how?. Proceedings of the second international RILEM / CEB symposium. Quality control of
concrete structures. pag. 367-376.
CĂRŢI
45. Agent R., Dumitrescu D., Postelnicu T., Îndrumător pentru calculul şi alcătuirea elementelor
structurale de beton armat. Editura Tehnică, 1992.
46. Alexis J., Metoda Taguchi. Editura Tehnică, Bucureşti, 1999.
47. Avram C., Făcăoaru I., Filimon I., Mîrşu O, Tertea I., Rezistenţele şi deformaţiile betonului.
Editura Tehnică, 1971.
2002.
49. Bălan S., Arcan M., Încercarea construcţiilor. Editura Tehnică, 1965.
50. Buchaman I., Bob C., Jebelean E., Badea C., Iureş L., Controlul calităţii linaţilor, mortarelor şi
betoanelor. Editura Orizonturi Universitare, Timişoara, 2003.
51. Cadar I., Tudor C., Tudor A., Beton armat. Editura Orizonturi Universitare, Timişoara, 1999.
52. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura ICB, 1981.
53. Crăciunescu L., Popa E., Materiale de construcţie. Editura UTCB, 1995.
54. Dean Y. Mitchell’s Building Series. Materials Technology. Pearson Education Ltd., 1999.
56. Florea N., Petrescu M., Levai St., Fizică. Lucrări practice. Editura ICB, 1984.
57. Hutte. Manualul Inginerului: Fundamente. Editura Tehnică, Bucureşti, 1998.
58. Iacobescu A., Tehnologia Materialelor. Editura Academiei Fortelor Terestre. 2003.
59. Ilinoiu O.G., Aplicarea conceptului de calitate la realizarea lucrărilor de zidărie, beton şi beton
armat. Referat de doctorat, UTCB, Iunie 1998.
protecţia şi consolidare elementelor de construcţii. Teză de doctorat. UTCB, 2000.
61. International Council for Building Research, Studies and Documentation (CIB). Trends in
building construction techniques worldwide. Special report for CIB '89.
62. Ionescu I., Ispas T., Proprietăţile şi tehnologia betoanelor. Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
63. Ionescu I., Ispas T., Popaescu A., Betoane de înaltă performanţă. Editura Tehnică, 1999.
64. Ivanov I., Căpăţana Al., Lexicon de materiale tehnologice pentru industrie şi construcţii. Editura
Tehnică, 1995.
65. Juran J. M., Gryna F. Quality planning and analysis. Editura McGraw-Hill Inc., New York 1993,
pag. 1-15, pp. 377-402.
66. La Londe W.S., Janes M.F., Concrete engineering handbook. McGraw-Hill, 1961.
67. Lungu D., Ghiocel D., Metode probabilistice în calculul construcţiilor. Editura Tehnică,
Bucureşti 1982. pag. 83-87; 120-138.
68. Meeks K.W., Carino N.J. Curing of High-Performance Concrete: Report of the State-of-the-Art.
NISTIR 6295, U.S. Dept. of Commerce, March 1999.
Tehnică, Bucureşti, 1998.
70. National Research Council. Nonconventional Concrete Technologies. Canada, 1997.
71. Neville A.M., Proprietăţile betonului. Editura Tehnică, 2003.
72. Nunnally S.W., Construction methods and management. Pearson Prentice Hall, 2004.
73. Opriş S., Manualul Inginerului din Industria Cimentului. Editura Tehnică, 1994.
74. Perigord M., Etapele Calităţi: Demersuri şi Instrumente. Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
75. Peştişanu C., Voiculescu M., Darie M., Vierescu R., Construcţii. Editura Didactică şi Pedagogică,
1995.
76. Popa R., Popa E., Tehnologia lucrărilor de construcţii. Prepararea betonului. Editura UTCB,
1986, pag. 62-87.
77. Popescu V., Pătărniche N. Chesaru E., Calitatea şi siguranţa construcţiilor. Editura Tehnică,
1987.
89

79. Simmons H. L., Construction Principles, Materials and Methods. John Wiley & Sons Inc. 2001.
80. Stănăşilă T., Metode statistice pentru ingineri. Matrix Rom Bucureşti, 1998.
81. Ştefănescu - Goanga A., Încercările mortarului, betonului şi materialelor componente. Editura
Tehnică 1983. pag. 187-215; 260-272.
82. Ştefănescu F., Neagu G., Mihai Al., Materiale compozite. Editura Didactică şi Pedagogică, 1996.
83. Teodorescu M., Tsicura A., Ilinoiu G., Compoziţia betonului. UTCB, 1997.
84. Teoreanu I., Moldovan V., Nicolescu L., Durabilitatea Betonului. Editura Tehnică, 1982.
85. Tertea I., Oneţ T., Verificarea calităţii construcţiilor de beton armat şi beton precomprimat.
Editura Dacia, Cluj, 1979.
LEGI
86. HG 261/1994 - Regulament privind conducerea şi asigurarea calităţii în construcţii.

87. HG 272/1994 - Regulament privind controlul de stat al calităţii în construcţii. M.Of. 193/1994.
88. HG 273/1994 - Regulament pentru recepţia lucrărilor de construcţii şi a instalaţiilor aferente.
89. HG 399/1995 - Regulament privind elaborarea reglementărilor tehnice în construcţii pentru
componentele sistemului calităţii. M. Of. 131/1995.
90. HG 766/1997 - Regulament privind urmărirea comportării construcţiilor în exploatare, intervenţii
în timp şi postutilizarea construcţiilor;
91. HG 766/1997 - Regulamente privind calitatea în construcţii. M. Of. 352/1997.
92. HG 399/1995 pentru aprobarea Regulamentului privind Elaborarea Reglementărilor tehnice în
Construcţii pentru Componentele Sistemului Calităţii.
93. HG 595/1997 pentru completarea Regulamentului privind Elaborarea Reglementărilor tehnice în
94. HG 766/1997 pentru aprobarea unor regulamente privind calitatea în construcţii. Regulament
privind Activitatea de metrologie în Construcţii; Regulament privind Conducerea şi Asigurarea
Calităţii în Construcţii.
95. HG 595/1997 pentru completarea Regulamentului privind Elaborarea Reglementărilor tehnice în
96. HG 766/1997 pentru aprobarea unor reglementări privind calitatea în construcţii.
97. HG 877/1999 privind obligativitatea furnizorilor de materiale, elemente de construcţii şi produse
destinate construcţiilor de a efectua încercări şi analize numai în laboratoare autorizate.
98. HG 964/1998 privind aprobarea clasificaţiei şi a duratei normale de funcţionare a mijloacelor
fixe.
99. HG 1046/1996 privind înfiinţarea şi organizarea Comisiei Naţionale de Atestare a Maşinilor şi
Echipamentelor Tehnologice de Construcţii.
100. Legea 10/1995 privind Calitatea în Construcţii.
101. Legea 50/1991, republicata in 1997, privind Autorizarea Executării Construcţiilor.
102. Legea 90/1996 privind protecţia muncii.
103. Legea 137/1995 privind Protecţia Mediului înconjurător.
ACTE NORMATIVE ŞI REGLEMENTĂRI TEHNICE
104. ACI Committee Report, Guide of Concrete 309R-96 ACI Manual of Concrete Practice 1998. Part
2.
105. ACI Committee Report 308. Curing Concrete - State-of-the-Art, 5th Draft 10/94.
106. Asian Concrete Model Code, Part II – Materials and Construction, Level 1, 2001.
107. Euro-International Committee for Concrete-International Federation for Prestressing (CEB-FIP) -
The CEB-FIP Model Code 1990.
108. European Committee for Standardization. Draft of ENV 206, Concrete performance, production,
placing and compliance criteria.
90
109. CECW-EI. EC 1110-2-6052. Engineering and Design - Structural Design of Precast and
Prestressed Concrete for Offsite Prefabricated Construction of Hydraulic Structures, 2001.
110. ISO GUIDE 34: 1996: Quality System Guidelines for the Production of Reference Materials;
111. ENV 206-1990. Concrete Performance, Production, Placing and Compliance Criteria.
112. NISTIR 6962. The Virtual Cement and Concrete Testing Laboratory Consortium. Annual Report
2002.
113. NIST GCR 97-715. Curing of High Performance Concrete: Annotated Bibliography.
1, Cor. 1:1993.
115. STAS 10107/0-90. Calculul si alcătuirea elementelor structurale din beton, beton armat si beton
precomprimat.
116. NE 003-1997. Asigurarea cerinţelor de calitate a construcţiilor printr-o mentenanţă eficientă a
maşinilor de construcţii.
117. NE 012-99. Cod de practică pentru executarea lucrărilor din beton, beton armat şi beton
beton precomprimat.
119. STAS 1799-1988. Construcţii din beton. Tipul şi frecvenţa verificărilor calităţii materialelor şi a
betoanelor destinate executării lucrărilor de construcţii.
nonconforming.
123. SR EN 45001/1993. Criterii generale pentru funcţionarea laboratoarelor de încercări.
124. SR EN 45013/1992. Criterii generale pentru organismele de certificare ce efectuează cerificarea
personalului.
125. ISO 8402/ 1994: Quality Management and Quality Assurance – Vocabulary.
126. ISO/FDIS 9000-2: (Final Draft International Standard) Quality Management and Quality
Assurance Standards - PART 2: Generic Guidelines for the Application of ISO 9001, ISO 9002
And ISO 9003 (REVISION OF ISO 9000-2: 1993).
127. STAS 9602-1990. Reference Concrete. Specifications for manufacturing and testing.
128. ISO 9812. Concrete consistency. Slump test.
129. ISO 9000-3: 1991: Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 3: Guidelines
for the Application of ISO 9001 To the Development, Supply and Maintenance of Software.
130. ISO 9000-4: 1993: Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 4: Guide to
Dependability Programme Management.
131. ISO 9000-2: 1993: Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 2: Generic
Guidelines for the Application of ISO 9001, ISO 9002 And ISO 9003.
132. ISO 9000-1: 1994: Quality Management and Quality Assurance Standards - PART 1: Guidelines
for Selection and Use.
133. ISO 9004-2: 1991: Quality Management and Quality System Elements - PART 2: Guidelines for
Services.
134. ISO 9004-4: 1993: Quality Management and Quality System Elements - PART 4: Guidelines
for Quality Improvement.
135. ISO 9004-3: 1993: Quality Management and Quality System Elements - PART 3: Guidelines for
Processed Materials.
136. ISO 9001/ 1994: Quality Systems – Model for Quality Assurance in Design, Development,
Production, Installation and Servicing.
137. ISO 9002/ 1994: Quality Systems - Model for Quality Assurance in Production, Installation and
Servicing.
138. ISO 9003/ 1994: Quality Systems - Model for Quality Assurance in Final Inspection and Test.
139. ISO 9004-1: 1994: Quality Management and Quality System Elements - PART 1: Guidelines.
140. C 56 - 1985. Bul. constr. nr. 1-2 / 1986. Normativ pentru verificarea calităţii şi recepţia lucrărilor
de construcţii şi instalaţii.
91
141. REMR Technical note CS-ES-1.10. Nondestructive testing of concrete with ultrasonic Pulse-
Echo, 1991.
142. SR 227/4-1986. Cements. Physical tests. Setting time determination.
143. STAS 6657/3-1989. Concrete, reinforced concrete and prestressed concrete elements –
procedures, instrumentation and devices for characteristic geometry checks.
144. PC-1/1990. Îndrumător pentru diagnosticarea stării de degradare şi metode de remediere şi
protecţie anticorozivă a elementelor din beton armat degradate prin coroziune în medii agresive
pe bază de clor. BC 8-1994
145. SR EN 196/6-1994. Methods of testing cement. Determination of grinding fineness.
146. SR EN 196/1-1995. Methods of testing cement. Determination of strength.
147. SR EN 196-4/1995. Methods of testing cement. Quantity determination of constituents
148. SR 227/5- 1996. Cements. Physical tests. Determination of hydration heat.
149. U 9/1996. Normativ privind asigurarea cerinţelor de calitate a construcţiilor printr-o mentenanţă
eficientă a maşinilor şi utilajelor de construcţii.
1, Cor. 1:1993.
151. SR EN 196/3-1997. Methods of testing cement. Determination of setting time and soundness.
152. SR 227/2-1998. Cements. Physical tests. Determination of grinding fineness.
153. SR EN 571-1/1999. Examinări nedistructive. Examinări cu lichide penetrante. Partea 1. Principii
generale.
154. SR EN 583-1/2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 1. Principii
generale.
155. SR EN 583-2/2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 2. Reglajul
sensibilităţii şi al bazei de timp.
156. SR EN 583-3/2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 3. Tehnica prin
transmisie.
157. SR EN 583-4/2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 4. Examinarea
pentru detectarea discontinuităţilor perpendiculare pe suprafaţă.
158. SR EN 583-5/2001. Examinări nedistructive. Examinarea cu ultrasunete. Partea 5. Caracterizarea
şi dimensionarea discontinuităţilor.
159. SR ISO 9000/1996 –Partea 1: “Standarde pentru Managementul Calităţii şi Asigurarea Calităţii.
Ghid pentru Selecţie şi Utilizare”.
160. SR ISO 9000/1995 –Partea 2, 3: “Standarde pentru Conducerea Calităţii şi Asigurarea Calităţii”.
161. SR ISO 9001/1997: “Model pentru Asigurarea Calităţii în Proiectare, Dezvoltare, Producţie,
Montaj şi Service”.
162. SR ISO 9002/1995: “Model pentru Asigurarea Calităţii în Producţie, Montaj şi Service”.
163. SR ISO 9003/1995: “Model pentru Asigurarea Calităţii în Inspecţii şi Încercări Finale”.
164. SR ISO 3951/1998: “Proceduri şi Tabele de Eşantionare pentru Inspecţia prin Măsurare pentru
Procent de Neconformităţi”.
165. SR ISO 8423 + C 1 / 1997: ”Planuri de Eşantionare Secvenţială pentru Inspecţia prin Măsurare
prin Procent de Neconformităţi (Abaterea Standard Cunoscută)”.
166. SR ISO 7870/1999: “Fişe de Control. Ghid General şi Introducere”.
167. SR ISO 7966/1999: “Fişe de Control pentru Acceptare”.
168. SR ISO 8258/1998: “Fişe de Control Shewhart”.
169. ENV – 206. Beton – nivele de performanţă, producere, punere în operă şi criterii de conformitate.
170. CEB – FIP / 1990, nr. 205, partea D – “Tehnologia Betonului”.EUROCOD 2 – “Calculul şi
alcătuirea structurilor din beton”.
171. ISO 2602/1980: Statistical interpretation of test results -- Estimation of the mean - Confidence
interval
172. ISO 2854:1976. Statistical interpretation of data -- Techniques of estimation and tests relating to
means and variances
173. ISO 3207/1975. Statistical interpretation of data -- Determination of a statistical tolerance
interval
92
174. ISO 3301/1975.Statistical interpretation of data -- Comparison of two means in the case of paired
observations
175. ISO 3494/1976.Statistical interpretation of data -- Power of tests relating to means and variances
176. ISO 5479/1997.Statistical interpretation of data -- Tests for departure from the normal
distribution
177. ISO 107252000. Acceptance sampling plans and procedures for the inspection of bulk materials
178. ISO 11453/1996. Statistical interpretation of data -- Tests and confidence intervals relating to
proportions
179. ISO 11648-1/2003. Statistical aspects of sampling from bulk materials -- Part 1: General
principles
180. ISO 11648-2/2001. Statistical aspects of sampling from bulk materials -- Part 2: Sampling of
particulate materials
181. ISO/TR 13425/1995. Guide for the selection of statistical methods in standardization and
specification
182. ISO 16269-7/2001. Statistical interpretation of data -- Part 7: Median -- Estimation and
confidence intervals
183. ISO 3534-1/1993. Statistics - Vocabulary and symbols -- Part 1: Probability and general
statistical terms
184. ISO 3534-2/1993. Statistics - Vocabulary and symbols -- Part 2: Statistical quality control
185. ISO 3534-3/1999. Statistics - Vocabulary and symbols -- Part 3: Design of experiments
186. ISO 7870/1993. Control charts - General guide and introduction
187. ISO/TR 7871/1997. Cumulative sum charts -- Guidance on quality control and data analysis
using CUSUM techniques
188. ISO 7873:1993.Control charts for arithmetic average with warning limits
189. ISO 7966:1993.Acceptance control charts
190. ISO 8258:1991.Shewhart control charts
191. ISO 11462-1:2001. Guidelines for implementation of statistical process control (SPC) -
Part 1: Elements of SPC
192. ISO 2859-0:1995. Sampling procedures for inspection by attributes -- Part 0: Introduction to the
ISO 2859 attribute sampling system
193. ISO 2859-1:1999. Sampling procedures for inspection by attributes -- Part 1: Sampling schemes
indexed by acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection
194. ISO 2859-1:1999/Cor 1:2001
195. ISO 2859-2:1985. Sampling procedures for inspection by attributes -- Part 2: Sampling plans
indexed by limiting quality (LQ) for isolated lot inspection
196. ISO 2859-3:1991 Sampling procedures for inspection by attributes -- Part 3: Skip-lot sampling
procedures
197. ISO 2859-4/2002. Sampling procedures for inspection by attributes -- Part 4: Procedures for
assessment of declared quality levels
198. ISO 3951/1989. Sampling procedures and charts for inspection by variables for percent
nonconforming
199. ISO 8422/1991. Sequential sampling plans for inspection by attributes
200. ISO 8423/1991.Sequential sampling plans for inspection by variables for percent nonconforming
(known standard deviation)
201. ISO/TR 8550/1994. Guide for the selection of an acceptance sampling system, scheme or plan for
inspection of discrete items in lots
202. ISO 5725-1/1994. Accuracy (trueness and precision) of measurement methods and results - Part
1: General principles and definitions
2: Basic method for the determination of repeatability and reproducibility of a standard
measurement method
3: Intermediate measures of the precision of a standard measurement method
4. Basic methods for the determination of the trueness of a standard measurement method
93
5: Alternative methods for the determination of the precision of a standard measurement method
6: Use in practice of accuracy values
208. ISO 10576-1/2003. Statistical methods -- Guidelines for the evaluation of conformity with
specified requirements - Part 1: General principles
209. ISO 11095/1996. Linear calibration using reference materials
210. ISO 11843-1/1997. Capability of detection - Part 1: Terms and definitions
211. ISO 11843-2/2000. Capability of detection - Part 2: Methodology in the linear calibration case
212. ISO 11843-3/2003. Capability of detection - Part 3: Methodology for determination of the critical
value for the response variable when no calibration data are used
94
INDEX DE AUTOR
INDEX DE AUTOR
Estler W. Tyler, ......... 70, 88 ISO/FDIS 9000-2 ............ 91

CAZURI EUROCOD 2............. 72, 92 Ivanov I., Capatina Al. ... 26,
ACI .................................. 90 Faber M.H. ...................... 43 89
Alexandrescu V., Pop R., Fiorato A. E., Burg R. G., Juran J. M., Gryna F... 9, 14,
Dumitrescu G. ....... 48, 49 Gaynor R. D. ............... 87 43, 64, 71, 89
Alexis J...................... 70, 89 Fletcher J. .................. 70, 87 Kauw V., Werner M........ 88
Ammar C. ............ 64, 70, 88 Florea N., Petrescu M., La Londe W.S., Janes M.F.
ASTM............................... V Levai St ....................... 89 .................................... 89
Axinia P., Avram C., Epure Frenz H.......... 44, 50, 55, 88 Legea 10/1995 ........... 10, 90
L. M., Râmniceanu V... 9, Gauss - Laplace ............... 40 Legea 137/1995 ............... 90
70, 89 Guner A., Dawod A.M., . 71, Legea 50/1991 ................. 90
Bell St........................ 49, 55 88 Legea 90/1996 ................. 90
Bratu P., Necşoiu J., HG 1046/1996 ................. 90 Leschinsky A................... 88
Vlădeanu Al., Şoimuşan HG 261/1994 ............. 10, 90 Lungu D., Ghiocel D.13, 14,
V., Mladin Gh., Iofcea HG 272/1994 ............. 10, 90 39, 42, 43, 71, 89
D., Dumitrescu G. 49, 70, HG 273/1994 ............. 10, 90 Mikulic D., Pause Z.,
87 HG 399/1995 ............. 10, 90 Skenderovic A.,
Buchaman I., Bob C., HG 595/1997 ................... 90 Ukraincik V................. 56
Jebelean E., Badea C., HG 766/1997 ............. 10, 90 Mikulic D., Pause Z.,
Iureş L ................... 26, 89 HG 877/1999 ................... 90 Skenderovic A.,
C 140-1986...................... 78 HG 964/1998 ................... 90 Ukrainick V................. 64
C 167-1977........................ 9 Hinirchs W. ............... 83, 87 Ministerului Apelor si
C 56 - 1985.................. 9, 91 Holicky M., Vorlicek M. 56, Protecţiei Mediului,
Cadar I., Tudor C., Tudor A 64 Ordin nr. 370 din
.................................... 89 Humboldt Co. ................... V 06/19/2003 .................. 44
Castrup H............. 46, 49, 55 Ilinoiu G. ............. 49, 71, 90 Mitonneanu H.,... 12, 14, 71,
CEB – FIP/1990 ........ 72, 92 Indiana Department of 89
CEB-CIB-RILEM ........... 62 Transport ..................... 27 National Research Council
CECW-EI ........................ 91 International Organisation ............................... V, 89
CIB ....................... V, 62, 89 for Standardisation 51, 80 NE 003-1997 ................... 91
COCC .............................. 10 Ionescu I., Ispas T. .... 26, 89 NE 012-1999 14, 15, 18, 26,
Crăciunescu L., Popa E .. 26, Ionescu I., Ispas T., 28, 31, 32, 34, 36, 37, 38,
89 Popaescu A...... 15, 26, 89 42, 63, 64, 72, 78, 88
DIN EN ISO/IEC 17025. 50, ISO 8402/ 1994 ....... 5, 9, 91 NE 013-2002 . 26, 38, 78, 91
55, 80 ISO 9000-1/ 1994 .............. 9 Nelson L.S................. 69, 71
Dinu D. ................ 44, 70, 87 ISO 9000-2/ 1993 .............. 9 Nelson L.S................. 71, 88
Doiron T., Stoup J. ... 44, 49, ISO 9000-3/ 1991 .............. 9 Neville A.M............... 26, 89
70, 88 ISO 9000-4/ 1993 .............. 9 Nunnally S.W. ................. 89
Dumitrescu G. ... 6, 9, 70, 89 ISO 9001/ 1994 ....... 4, 9, 91 Perigord M. ................. 9, 89
Ehrlich C. D., Rasberry S.D. ISO 9002/ 1994 ....... 4, 9, 91 Philips D. Steven, Eberhadt
.................. 44, 49, 70, 88 ISO 9003/ 1994 ....... 4, 9, 91 R. Keith,.... 44, 62, 71, 88
Elcometer Instruments Ltd V ISO 9004-1/ 1994 ............ 10 Phillips S.D., Estler W. T.,
EN 933-3 ......................... 83 ISO 9004-2/ 1991 ............ 10 Levenson M.,S.,
ENV..................... 90, 91, 92 ISO 9004-3/ 1993 ............ 10 Eberhardt K.,R. ..... 71, 88
ENV 13005-1999 41, 44, 45, ISO 9004-4/ 1993 ............ 10 Popa I. ............................... 2
47, 48, 51, 52, 80 ISO GUIDE 34/ 1996 ........ 9 Popa R., Teodorescu M. .. 26
ENV 13005-2003 ............ 51 ISO GUIDE 34: 1996 ...... 91 Popescu V., Pătărniche N.,
ISO/ FDIS 9000-2 ............. 9 Chesaru E. ......... 9, 71, 89
95
INDEX DE AUTOR
Proqec............................... V SR EN 932-1/1998 ... 20, 25, STAS 1275-1988............. 38

Raharinaivo A., Grimaldi G. 27 STAS 1667-1976....... 16, 26
.................................... 88 SR EN 932-1:1998 .......... 19 STAS 1759-1988............. 38
REMR.............................. 92 SR EN 932-3. 1998 ......... 27 STAS 1799-1988....... 72, 91
RILEM/CEB Symposium. 9, SR EN 932-3. C1. 1999... 27 STAS 2320-1988....... 29, 38
70, 71, 88 SR EN 932-6 ................... 27 STAS 2386-1979............. 26
Shewhart W.A. .......... 14, 66 SR EN 933-10. 2001 ....... 27 STAS 3518-1989............. 38
Simion Al ............ 26, 50, 90 SR EN 933-2. 1998 ......... 27 STAS 3519-1976............. 38
Simmons H. L ................. 90 SR EN 933-5. 2001 ......... 27 STAS 4606-1980. 18, 26, 83
SR 227/2-98..................... 92 SR EN 933-7. 2001 ......... 27 STAS 6200/1-1975.......... 26
SR 227/4-1986................. 92 SR EN 933-8. 2001 ......... 27 STAS 6200/2-1991.......... 27
SR 227/5- 1996................ 92 SR EN 933-9 2001 .......... 27 STAS 6200/3-1981.......... 27
SR 667-2001.............. 17, 27 SR EN ISO 9000-1/1996... 1 STAS 6200/4-1981.......... 27
SR EN !097-4.2001 ......... 27 SR ENV 13005-200 .. 43, 55 STAS 662-1989............... 26
SR EN 1097-1.1998 ........ 27 SR ENV 13005-2003 46, 53, STAS 667-2001............... 26
SR EN 1097-5.2001 ........ 27 80 STAS 8177-1968............. 27
SR EN 1097-7.2001 ........ 27 SR ISO 3951/1998 ... 72, 91, STAS 9602-90................. 91
SR EN 196/1-1995 .......... 92 92 Stănăşilă T ........... 42, 43, 90
SR EN 196/3-1997 .......... 92 SR ISO 7870/1999 .... 72, 92 Ştefanescu - Goanga A... 13,
SR EN 196/6-1994 .......... 92 SR ISO 7966/1999 ... 72, 91, 14, 71, 90
SR EN 196-4/1995 .......... 92 92 Taerwe L. ............ 64, 71, 88
SR EN 206-1/2002 ... 12, 14, SR ISO 8258/1998 ... 72, 91, Teodorescu M., Ilinoiu O.G.
27, 38 92 .................................... 38
SR EN 206-1: 2002 ......... 30 SR ISO 8402...................... 1 Teodoru G. Y. M. ............ 89
SR EN 45001/1993.......... 91 SR ISO 8423+C1/1997... 72, Teoreanu I., Moldovan V.,
SR EN 45013/1992.......... 91 91, 92 Nicolescu L. ................ 90
SR EN 571-1/1999 .......... 92 SR ISO 9000/1996 .......... 92 Tertea I., Oneţ T. ......... 9, 90
SR EN 583-1/2001 .......... 92 SR ISO 9002/1995 .... 72, 92 Tipuriţă I.............. 45, 49, 50
SR EN 583-2/2001 .......... 92 SR ISO 9003/1995 .... 72, 92 Tretea I., Oneţ T. ............. 43
SR EN 583-3/2001 .......... 92 SR ISO 9004 – 4 + A 1 / U 9/1996.......................... 92
SR EN 583-4/2001 .......... 92 1996 .............................. 5 UNCERT................... 50, 55
SR EN 583-5/2001 .......... 92 STAS 10107/0-90............ 91 Veitas R. ............................ 9
STAS 1078-1973............. 83 Yvonne D. ....................... 26
96
INDEX ALFABETIC
INDEX ALFABETIC
calculul indicatorilor de controlul statistic al calităţii

A variaţie când se cunoaşte .................................... IV
abatere standard......... 41, 42 amplitudinea................ 67 controlul Statistic al
abaterea... 41, 45, 72, 76, 77, calitate limită ............. XI, 57 Procedeelor ................. 66
79, 92 calitate potenţială ............ 11 curbe de distribuţie a
abaterea eşantionară ........ 41 calitatea .. 1, 2, 9, 13, 49, 71, variabilei aleatoare...... 39
abaterea standard XI, 37, 40, 87, 88, 89, 90
calitatea deficitară ............. 6
D
41, 51, 56, 57, 58, 59, 66,
67, 73, 77, 78, 79, 80, 81, câmp de împrăştiere ........ 13 densitate de probabilitate. 41
82 câmpul de toleranţă ......... 13 determinarea rezistenţelor
abaterea standard Canadian Building Digest V mecanice ale betonului 28
experimentală.............. 41 cauzelor aleatoare...... 66, 67 diagrama arbore............... 65
abaterile ..................... 40, 51 CEI .................................... 3 diagrama cauză-efect....... 65
acţiunile corective.......... 5, 6 CENELEC......................... 3 diagrama de dispersie...... 65
acţiunile preventive ........... 5 cerinţele ............................. 3 diagrama de flux.............. 65
agregate ........................... 15 Civil Engineering Corps diagrama Pareto............... 65
American Association of Washington .................. V diagrame de afinitate ....... 65
State Highway clase de rezistenţă la dimensiunea granulei
Transportation Officials V compresiune a betonului maxime ................. XI, 20
American Concrete Institute .................................... XI dispersia ...41, 43, 44, 51, 79
..................................... V coeficientul de variaţie ... 41, dispersia procedeului....... 67
American Society of Civil 76, 80 distribuţie de frecvenţă.... 51
Engineers...................... V Comitetul European pentru
amplitudinea .............. 67, 74 Standardizare ................ 3 E
aprecierea unor proprietăţi Comitetul European pentru efectivul eşantionului XI, 77
ale betonului în stare Standardizare în efectivul lotului ... XI, 13, 58
proaspătă ..................... 78 Electrotehnică ............... 3 eficienţă economică........... 1
asigurarea calităţii .. IV, 1, 2, compactarea prin vibrare a entitate........................... 1, 2
3, 4, 5, 7, 9, 10, 11, 12, epruvetelor .................. 29 epruvete...11, 13, 28, 29, 30,
70, 87, 89, 90 componente ale spiralei 31, 32, 33, 39, 45, 63, 64,
Asociaţia de Standardizare creşterii calităţii............. 2 73, 77, 80, 84
din România ................. V conceptul de calitate ........ 11 eroare de măsurare .......... 46
auditul calităţii................... 3 condiţia de calitate............. 1 eroarea....................... 45, 49
condiţii de admisibilitate ale eroarea totală ................... 49
B agregatelor naturale grele Eroarea totală .................. 49
benchmarking .................. 65 .................................... 16 erori aleatoare............ 40, 47
betoane cu lianţi minerali 26 condiţii tehnice de calitate erori convenţionale.......... 48
brainstorming .................. 65 ale agregatelor............. 16 erori datorate operatorului
Building Science Insight .. V confecţionarea epruvetelor uman ........................... 47
.................................... 28 erori de interacţiune......... 47
C constantă de acceptabilitate erori de metodă................ 47
calculul indicatorilor de .............................. XI, 57 erori de model ................. 46
mărime ........................ 56 control de conformitate ... 12 erori de operator .............. 47
calculul indicatorilor de controlul calităţii .... 1, 9, 11, erori de paralaxa.............. 47
variaţie......................... 56 17, 18, 26, 35, 56, 87, 89 erori grosolane................. 47
calculul indicatorilor de controlul de acceptabilitate erori influenţate de
variaţie când se cunoaşte .................................... 12 prelevarea probei ........ 47
abaterea standard......... 67 controlul de calitate ......... 12 erori instrumentale .......... 47
controlul de conformitate 12, erori produse de factori
44, 63 externi ......................... 47
97
INDEX ALFABETIC
erori reale......................... 48 formulare de colectare a limită inferioară a

erori sistematice............... 47 datelor ......................... 65 specificaţiei ........... XI, 57
erori sistematice obiective47 fractil ......................... 39, 62 limită superioară a
erori sistematice subiective frecvenţa şi măsuri ce se specificaţiei ........... XI, 57
.................................... 47 adoptă în cadrul limite ale specificaţiei 13, 57
erori speciale ............. 45, 47 controlului calităţii limitele de control ..... 57, 67
erorile aleatoare ............... 48 agregatelor .................. 18 loturi .....................13, 18, 31
erorile de măsurare .......... 45 frecvenţă relativă ............. 39
erorile dinamice............... 48 frecvenţei relative............ 74
M
erorile grosiere................. 48 funcţie de densitatea masa probei ............... XI, 20
erorile sistematice............ 47 frecvenţei .................... 39 masa probei globale ........ 20
erorile statice ................... 48 masa volumică în vrac.... XI,
estimaţia variaţiei compuse
G
20
.................................... XI grad de incertitudine........ 39 mărimea........................... 44
eşantionare IV, 5, 12, 19, 20, gradul de încredere .......... 45 măsurand ..44, 45, 46, 47, 48
21, 22, 24, 25, 27, 31, 57, măsurarea .......44, 45, 46, 83
59 H media aritmetică a selecţiei
eşantionarea de agregate histograma ....... 5, 54, 65, 74 .................................... 41
ambalate în scai, butoaie media armonică ............... 41
sau containere.............. 21 I media geometrică ............ 41
eşantionarea de agregate din INCERC ........................... V media pătratică ................ 41
cupa sau bena incertitudinea de măsurare media procesului ............. XI
elevatoarelor.......... 20, 22 IV, 44, 51, 54, 55, 70, 80, metoda controlului de
eşantionarea de agregate 87 conformitate prin
transportate pe cale incertitudinea de tip A ..... 51 prelevare de probe....... 56
pneumatică ............ 20, 21 incertitudinea de tip B ..... 52 metoda măsurării abaterii
eşantionarea de pe benzi incertitudinea extinsă. 52, 82 eşantionării.................. 25
transportoare ............... 20 incertitudinea standard metoda probabilistică ...... 39
eşantionarea din siloz 20, 22 compusă ................ 52, 82 metode de control de
eşantionarea din stoc . 20, 22 indicatori statistici de conformitate................ 56
eşantionarea din vagoane de calitate......................... 14 metode nedistructive de
cale ferată, camioane sau Institute for Research in determinare a calităţii . 11
vapoare.................. 20, 24 Construction................. V metode privind estimări
eşantionarea la punctele de instrumente şi tehnici . IV, 5, iniţiale ......................... 56
descărcare a benzilor 12, 65 modelarea incertitudinilor
transportoare şi a instrumentele şi tehnicile de de măsurare a calităţii
jgheaburilor mobile20, 21 bază ............................. 65 betoanelor ................... 49
etapele principale necesare International Union of
determinării incertitudinii N
Testing and Research
.................................... 53 Laboratories for National Institute of
evaluarea conformităţii Materials and Structures Standards and
betonului ..................... IV ..................................... V Technology V, 49, 70, 71,
evaluarea dispersiei în interval de încredere al 88
amestec a componenţilor măsurării ..................... 45 neconformităţi ....4, 5, 12, 61
betonului ..................... 78 intervalele de încredere neconformităţile .............. 12
evaluarea rezultatelor ...... 66 pentru medii ................ 43 nivel de calitate acceptabil
expedierea epruvetelor .... 30 intervalul de încredere42, 43 .............................. XI, 57
IPCT ................................. V nivel de încredere ...... XI, 51
F
ISO/CEN ........................... 3
factorul de extindere.. 52, 82 P
fişa de control ...... 65, 66, 67 L parametru de calitate ....... 59
fişa de control prin atribute limita inferioară a pentru date care nu sunt
.................................... 66 specificaţieiXI, 57, 59, 61 exprimate numeric ...... 65
fişe de control ...... 66, 67, 68 limita superioară a pentru date numerice ....... 65
specificaţieiXI, 57, 59, 61 planul de eşantionare....... 30
98
INDEX ALFABETIC
planul de prelevare şi probe care se prelevează la tipare metalice ................. 29

criteriile de conformitate staţia de betoane.......... 28 trasabilitatea .................... 44
.................................... 36 probe de control pe faze .. 29
poligonul de frecventa ..... 75 probele de beton ........ 28, 30
U
populaţie statistică ........... 39 probele de control pe faze 30 US Army Corps of
precizia ............................ 45 procedura........................... 4 Engineers ......................V
precizia de măsurare........ 45 proceduri de eşantionare.. 20
prelevare de probe .... 12, 19, procese speciale............... 13 V
56, 83 producţia continuă ........... 31 valoare corectă ................ 45
principalele metode de producţia iniţială.............. 30 valoare reală .................... 45
reducere....................... 25 produsul............................. 3 valoare ţintă..................... 67
principalele operaţii proprietatea.................. 2, 44 valoarea măsurată a unei
necesare confecţionării caracteristici de eşantion
epruvetelor .................. 29
R
.................................... XI
principalii factori care reducere a probei ............. 25 valoarea medie a x pentru
influenţează negativ responsabilitatea eşantionul de n unităţi . XI
calitatea ......................... 6 producătorului............. 11 valori extreme ................. 67
principii şi norme de bază . 1 rezistenţa caracteristică la variabila aleatoare ........... 39
proba de control......... 13, 31 compresiune a betonului variabilitatea.............. 13, 66
proba globală ....... 20, 25, 26 ........................ XI, 37, 57 varianţa...................... 26, 41
probabilitate.. XI, 39, 41, 42, rezistenţa la compresiune 16, varianţă............................ 41
51, 52, 57, 67, 80 35, 38 verificarea..9, 32, 33, 34, 36,
probabilitatea XI, 39, 40, 41, rezultat al măsurării... 44, 46 37, 38, 43, 45, 71, 86, 87,
42, 49, 59, 62, 80 rezultatul unei măsurători 45 90
probabilitatea de acceptare Romtech ........................... V verificarea caracteristicilor
.................................... XI betonului ..................... 35
probă globală ............. 19, 25 S
verificarea de conformitate
probe care se prelevează în serie statistică .................. 39 .............................. 36, 37
diferite faze ale execuţiei sistemul de asigurare a volum al selecţiei ............ 74
.................................... 29 calităţii .......................... 3 volumul de beton necesar
probe care se prelevează la statistica de calitate ......... XI unei probe ................... 29
locul de punere în lucrare volumul total de beton
a betonului................... 28 T pentru un lot................ 31
teoria deciziei statistice ... 62
99

Evaluarea Conformitatii Betonului

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Evaluarea Conformitatii Betonului

Titlu original:

Încărcat de

Drepturi de autor:

EVALUAREA

dr. ing. Octavian George Ilinoiu

- rolului şi influenţei fiecărui component (parametru şi factor de compoziţie) asupra

La începutul lucrării sunt prezentate noţiuni cu caracter general, referitoare la „calitatea

În continuare sunt tratate erorile de măsurare şi incertitudinea de măsurare, ca elemente

Următoarele capitole, conţin metode statistice de control a calităţii betoanelor, interpretarea

În încheiere sunt prezentate modele şi exemple de prelucrare a datelor experimentale.

Parcurgând cu atenţie lucrare se constată complexitatea, amploarea problematicii şi extensia

Apreciem că lucrarea “Evaluarea Conformităţii Betonului” elaborată de dl. dr. ing. O. G.

Prof.univ.dr.ing. Radu Popa

Complexitatea problematicii ridicată de rezolvarea aspectelor tehnice privind controlul

Autorul speră să contribuie atât la cunoaşterea mai îndeaproape a realizărilor domeniului

Autorul mulţumeşte pentru asistenţa şi sprijinul acordat, în documentarea prezentei cărţi,

CUVÂNT ÎNAINTE...............................II 3.4. Principii de eşantionare ..................... 19

cazul betonului preparat in malaxoare 6.6. Erori clasificate după modul de

CAPITOLUL 9. INTERPRETAREA Cărţi .......................................................... 89

C …/… clase de rezistenţă la compresiune a betonului

CAPITOLUL 1. ASIGURAREA ŞI CONTROLUL

1.1. CONSIDERAŢII GENERALE

Asigurarea calităţii implică o permanentă evaluare a exigenţelor de performanţă şi

1.2. DEFINIREA CALITĂŢII PRODUSULUI ÎN STANDARDELE

Prin standardizare se înţelege reglementarea unitară a producţiei şi a consumului,

deosebită pentru păstrarea datelor şi pentru protecţia consumatorilor, a muncii în scopul

PROCES Figura 1-2. Reprezentarea unui proces

calităţii: problemele de management, principiile sistemului asigurării calităţii, auditurile

Criterii ISO 9000 pentru selecţia şi utilizarea

Fără clauze contractuale de asigurare a Cu clauze contractuale de asigurare a

ISO ISO ISO ISO

Ele necesită aceleaşi tipuri de măsuri de îmbunătăţire a organizării ca şi acţiunile

1.3. EFECTE UNEI CALITĂŢI DEFICITARE DE REALIZARE A UNEI

Efecte negative provocate de calitatea deficitară de realizare a unei construcţii pot să

1.4. ORGANIZAREA GENERALĂ A CONTROLULUI DE

Pentru a putea exercita un control eficace trebuie să se elaboreze şi să se folosească

• Organele de studii şi cercetări – contribuie la crearea condiţiilor pentru asigurarea

• Controlul final. Se efectuează după terminarea construcţiei prin recepţia provizorie a

Printre alte tipuri de metode de control se pot menţiona:

1.5. BIBLIOGRAFIE LA CAPITOLUL 1

CAPITOLUL 2. CONTROLUL STATISTIC AL

2.1. CONSIDERAŢII GENERALE

2.1. EVALUAREA CONFORMITĂŢII BETOANELOR

Având în vedere condiţiile specifice de realizare în cazul lucrărilor de beton armat

2.2. CONTROLUL DE CONFORMITATE AL BETONULUI

Controlul de conformitate (SR EN 206-1/2002) este parte integrantă a controlului de

seama, în acelaşi timp, de o serie de variabile (denumite şi procese speciale), care au o

2.2. BIBLIOGRAFIE LA CAPITOLUL 2

CAPITOLUL 3. METODE DE EŞANTIONARE PRIN

3.1. CONSIDERAŢII GENERALE

Figura 3-2. Extracţia din cariere de piatră

3.2. CONDIŢII TEHNICE DE CALITATE ŞI PROCEDEE DE

3.2.1. CONDIŢII DE ADMISIBILITATE ALE AGREGATELOR NATURALE GRELE

3.2.2. CONDIŢII DE ADMISIBILITATE ALE AGREGATELOR NATURALE

3.3. FRECVENŢA ŞI MĂSURI CE SE ADOPTĂ ÎN CADRUL

Conform NE 012-1999, controlul calităţii agregatelor se va realiza, la:

Procedeul de acţiunii sau minimă

3.4. PRINCIPII DE EŞANTIONARE

3.5. MASA ŞI NUMĂRUL PROBELOR GLOBALE ŞI ALE

Masa probei globale trebuie calculată în funcţie de natura şi numărul încercărilor, de

3.6. PLANUL DE EŞANTIONARE PRIN PRELEVARE A

Planul de eşantionare prin prelevare trebuie să ţină seama de o serie de caracteristici

3.7. PROCEDURI DE EŞANTIONARE

Principalele proceduri de eşantionare a agregatelor sunt:

3.7.1. EŞANTIONAREA DE PE BENZI TRANSPORTOARE LA OPRIRE

Eşantionarea de pe benzi transportoare la oprire constă în prelevarea agregatelor din

d – diametrul maxim al agregatului.

Figura 3-3. Cadrul de eşantionare