3.2.

ELABORAREA TEHNOLOGIEI DE SUDARE SUB STRAT DE FLUX

Etapa 1. Alegerea formei rostului şi a îmbinării

1.1. Prezentarea formei rostului si stabilirea dimensiunilor efective ale acestuia având în
vedere condiţiile de execuţie ale îmbinării sudate şi de evitare a pericolului de
străpungere a rădăcinii, respectiv de scurgere a metalului topit sub componente. În cazul
sudării cu suport la rădăcină (pe suport de oţel, pe suport de cupru, pe suport ceramic,
pe pernă de flux) alegerea dimensiunilor efective ale rostului nu ridică probleme
deosebite, iar toleranţele la dimensiunile rostului pot fi mai largi; deschiderea rostului va
trebui să faciliteze în cazul sudării în mai multe treceri accesul în rost pentru curăţirea
zgurii (problemă deosebit de importantă mai ales la utilizarea fluxurilor bazice FB 10,
FB 20 care se desprind greu de pe cusătura sudată în special la rădăcină datorită
aderenţei mai mari a acestor fluxuri, respectiv a efectului de pană care apare sub
acţiunea forţelor de contracţie; o rezolvare în astfel de cazuri este utilizarea fluxurilor
ceramice FC 403, FC 603, care au o detaşare foarte bună).
In cazul sudării fără suport la rădăcină, alegerea dimensiunilor rostului, în
principal a deschiderii rostului "b" si a umărului rostului "c" este esenţială pentru
execuţia primului strat sau a stratului de rădăcină. Recomandarea este ca deschiderea
rostului să fie mică pentru a evita scurgerea metalului topit printre componente (b = 0…
1 mm, iar pentru grosimi mari, max. 2 mm), iar umărul rostului să fie suficient de mare
pentru a evita străpungerea (c = 4...7mm). In elaborarea tehnologiei de sudare valorile
celor două mărimi se vor corela cu valorile curentului de sudare şi a vitezei de sudare,
deci cu valoarea energiei liniare introduse în componente. Nerespectarea acestei
corelaţii va ridica probleme deosebite la realizarea practică a îmbinării sudate.
În cazul rosturilor prelucrate alegerea unghiului rostului (rost Y) la valori sub 40
nu este recomandată datorită pericolului mare de scobire (ciupire) pe feţele rostului cu
efecte ulterioare neplăcute de apariţie a defectelor de tipul lipsei de topire între metalul
de bază şi cusătură la umplerea rostului, ca rezultat a pătrunderii metalului topit în
scobiturile rezultate, metal care nu are puterea necesară de fuziune cu metalul de bază.
Acest fenomen este amplificat la sudarea sub flux de faptul că tensiunea arcului are
valori mai ridicate ceea ce conduce la creşterea lungimii arcului şi extinderea lui pe o
zonă mai largă.
Se va prezenta forma îmbinării sudate si particularităţile de execuţie ale acesteia
pornind de la caracteristicile specifice fiecărei îmbinări sudate (vezi subcap.1.4).

Desenaţi forma rostului s=

şi a îmbinării sudate. () =
Precizaţi valorile efective b=
ale elementelor geometrice. c=

1
1.2. Calculul ariei rostului în funcţie de forma şi dimensiunile acestuia cu ajutorul uneia
dintre relaţiile de mai jos:

- rost I : Ar = bs

- rost V : Ar = bs + s2tg /2

- rost Y : Ar = bs + (s-c)2tg /2

- rost U : Ar = bs + r2/2 + 2r[s-(c+r)]+[s-(c+r)]2tgß

- rost X : Ar = bs + 1/2(s- c)2tg /2

- rost K : Ar = bs + 1/4(s-c)2tg ß

- rost 1/2 K : Ar = bs + 1/2(s-c)2tg ß

- îmbinări de colţ nepătrunse : Ar = a2 sau Ar = 1/2k2

unde : a - înălţimea (grosimea) îmbinării (sudurii);

k - înălţimea (mărimea) catetei îmbinării.

1.3. Calculul ariei cusăturii folosind una din relaţiile de mai jos :
1.3.1. Pentru îmbinări sudate cu rosturi prelucrate:

Ac = ( 1,05 ... 1,4 ).Ar

Obs.
Valori mari ale coeficientului care înmulţeşte aria rostului se iau pentru
grosimi mici de material [s < 10 (15)mm] sau pentru îmbinări sudate simetrice, iar
valori mici ale acestui coeficient pentru grosimi relativ mari, respectiv pentru îmbinări
sudate asimetrice. Acest coeficient ţine cont de consumul suplimentar de material de
adaos din supraînălţarea cusăturii.
1.3.2. Pentru îmbinări sudate cu rosturi neprelucrate (rost I):

Ac = Ar + 2/3 B.h pentru îmbinări asimetrice;

sau
Ac = Ar + 4/3 B.h pentru îmbinări simetrice;
unde:
 B - lăţimea cusăturii; în cazul rosturilor prelucrate se calculează geometric funcţie de
forma şi dimensiunile efective ale rostului la care se adaugă 3...5 mm (porţiunea
topită din metalul de bază în zona rostului); în cazul rosturilor neprelucrate (rost I) se
calculează din condiţia ca coeficientul de formă al cusăturii  = B/p să aibă valori
cuprinse în intervalul (1,5 ... 2,5), pentru evitarea pericolului de fisurare a cusăturii,
("p" reprezintă pătrunderea cusăturii).
 h - supraînălţarea cusăturii; influenţează estetica cusăturii şi coeficientul de
concentrare a tensiunii k; se apreciază în funcţie de grosimea metalului de bază:
2
 h = 1,5 ... 2 mm pentru s < 15 mm;
h = 2 ... 3 mm pentru s = 15…25 mm;
h = 3 … 4 mm pentru s > 25 mm.
Obs. Valoarea ariei cusăturii rezultată din calcul se va rotunji la întreg (calcul este
aproximativ).

Etapa 2. Alegerea materialelor de sudare

2.1. Stabilirea cuplului sârmă - flux. Alegerea sârmei şi fluxului s-a făcut în cadrul
subcapitolului 2.3. pe baza criteriilor de alegere a cuplului sârmă - flux. Aici se
precizează doar simbolul (marca) sârmei electrod şi a fluxului utilizat.

Sârma electrod (marca sârmei): …………..(STAS sau normă) ………………

Fluxul (marca fluxului): .…………………. (STAS sau normă) ………………

2.2. Stabilirea diametrului sârmei electrod. Se face în funcţie de: curentul de sudare,
grosimea metalului de bază, sensibilitatea metalului de bază la supraîncălziri, forma
rostului, varianta de sudare (sudarea dintr-o trecere sau din două treceri, sudarea în număr
minim de treceri sau sudarea în număr mare de treceri), susţinerea rădăcinii, etc.. Sârma
electrod se produce în următoarea gamă de diametre: 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4,0; 5,0; 6,0 mm.
Diametrele de sârmă mici 1,6 si 2,0 se utilizează la sudarea tablelor subţiri (s < 3 mm)
sau la sudarea stratului de rădăcină în cazul sudării semimecanizate sub flux (din păcate
foarte rar utilizată la noi). Diametrele cele mai uzuale sunt: 2,5 şi 3,25 mm pentru grosimi
sub 8 mm, respectiv 4,0 şi 5,0 mm pentru grosimi mai mari de 8 mm. In cazul oţelurilor
sensibile la supraîncălziri (oţeluri cu granulaţie fină, oţeluri QT, oţeluri INOX, etc.) nu se
recomandă utilizarea unui diametru mai mare de 4,0 mm. La alegerea diametrelor mari
(4,0 şi 5,0 mm) se va ţine cont de performanţele tractorului de sudare (puterea motorului
de antrenare a sârmei) având în vedere greutăţile de antrenare a sârmei datorită rigidităţii
mari a sârmelor groase.
La alegerea diametrului electrodului se va avea în vedere şi valoarea curentului de
sudare care trebuie să se încadreze în intervalul recomandat pentru fiecare diametru de
electrod, valoare care asigură stabilitatea optimă a arcului electric.
Spre deosebire de sudarea cu electrozi înveliţi, unde pentru sudarea stratului de
rădăcină se recomandă utilizarea unor diametre mai mici decât pentru umplerea
rostului, la sudarea sub flux acest lucru nu este uzitat şi nici nu este indicat având în
vedere pierderea mare de timp la schimbarea sârmei şi a operaţiilor complementare. In
plus aici sunt limite mult mai largi pentru alegerea curentului de sudare la un diametru
de sârmă dat, iar accesul în rost este mai bun datorită absenţei învelişului de pe sârmă.
Deci se preferă folosirea aceluiaşi diametru de electrod, rezolvarea problemelor legate
de execuţia stratului de rădăcină făcându-se tehnologic, prin alegerea corespunzătoare a
parametrilor tehnologici de sudare în principal a curentului de sudare, a vitezei de
sudare, a ariei trecerii (de obicei se lucrează cu un curent de sudare mai mic, respectiv o
viteza de sudare mai mare). Totuşi în cazul unei producţii de serie mare sau masă -
când există premisele creeri unui flux tehnologic organizat şi când prin stabilirea a
două locuri de sudare distincte, unul pentru sudarea rădăcinii, iar altul pentru umplerea
rostului, este posibilă creşterea productivităţii muncii şi realizarea unei îmbinări sudate
3
calitativ superioare şi în condiţii de siguranţă superioare - este permisă şi/sau
recomandată utilizarea a două diametre de sârmă diferite.

2.3. Stabilirea numărului de treceri (şi/sau de straturi). Se face în principal în funcţie de

metalul de bază (sensibil sau insensibil la supraîncălziri) şi de temperatura de exploatare
(pozitivă sau negativă), vezi anexa B. La stabilirea numărului de treceri se va porni de la
recomandarea ca, ori de câte ori metalul de bază şi condiţiile de execuţie a îmbinării
sudate permit, sudarea să se execute într-o trecere sau în două treceri, respectiv în
număr minim de treceri, variante care asigură în cel mai înalt grad avantajul principal al
sudării sub flux şi anume productivitatea. Cu cât numărul de treceri creşte
productivitatea procedeului scade tot mai mult. Ariile trecerilor la sudarea sub flux sunt
de obicei mult mai mari decât la celelalte procedee de sudare, domeniul de valori
variind în limite foarte largi: 20 ... 150 mm 2. Aria trecerii de rădăcină se ia de obicei
mai mică pentru evitarea pericolului de străpungere a acesteia, luând în calcul şi
dimensiunile rostului respectiv modul de susţinere a rădăcinii. In cazul sudării
materialelor sensibile la supraîncălziri sau a sudării unor structuri exploatate la
temperaturi negative pentru evitarea degradării caracteristicilor mecanice ale îmbinării
sudate, respectiv pentru asigurarea rezilienţei, sudarea se face în varianta cu număr
mare de treceri. Stabilirea ariei trecerilor în acest caz se face în aşa fel încât energia
liniară introdusă la sudare să nu depăşească valorile recomandate în literatura de
specialitate (de exemplu la oţeluri cu granulaţie fină El se limitează la max. 22000
J/cm), iar grosimea trecerii să permită normalizarea acesteia de către trecerea ulterioară
pe toată secţiunea (corectitudinea stabilirii ariei trecerilor de umplere se va vedea în
urma calculului energiei liniare introduse la sudare). La stabilirea numărului de treceri
un loc important îl poate juca şi deformaţiile impuse la sudare.
Pornind de la aceste considerente pentru calculul numărului de treceri se folosesc
relaţiile:

2.3.1. pentru îmbinări cap la cap şi îmbinări de colţ pătrunse (cu rost prelucrat):

Ac - Atr
nt - 1 = --------------
Atu

unde:
nt - numărul de treceri;
Ac - aria cusăturii;
Atu - aria trecerilor de umplere a rostului;
Atr - aria stratului de rădăcină;

2.3.2. pentru îmbinări de colţ nepătrunse:

Ac
nt = --------
Atu
Obs. La stabilirea ariilor Atr, respectiv Atu se va urmări ca rezultatul împărţirii să fie un
4
număr întreg sau apropiat de un întreg [se admite o toleranţă de +/-( 0,1 ) ].
2.4. Dispunerea trecerilor în rost. Se prezintă modul de dispunere a trecerilor în rost şi
ordinea de dispunere a acestora prin numerotarea fiecărei treceri. In cazul când sunt mai
multe treceri pe un strat se respectă regula (dacă este posibil) ca ultima trecere să nu se
depună la marginea cusăturii.

Desenaţi dispunerea trecerilor în rost

Etapa 3. Calculul parametrilor tehnologici de sudare

3.1. Natura şi polaritatea curentului. Se face în primul rând în funcţie de tipul fluxului
utilizat. Fluxurile topite bazice şi fluxurile ceramice (caracterizate prin bazicitate mare)
reclamă sudarea în curent continuu, polaritate inversă. Fluxurile topite acide FSM 20,
FSM 37, FSM 37B permit sudarea atât în curent continuu cât şi în curent alternativ. In
cazul în care alegerea naturii si polarităţii curentului este opţională se vor avea în vedere
urmatoarele aspecte:
- aspectul cusăturii este mai estetic în cazul sudării în curent continuu decât în curent
alternativ;
- sudarea în curent continuu, polaritate inversă CC+, asigură o pătrundere mai mare
a cusăturii şi deci, pe de altă parte posibilitatea sudării cu viteze mai mari; de asemenea
pericolul apariţiei porilor în cusătură este mai redus;
- sudarea în curent continuu, polaritate directă CC-, asigură creşterea ratei depunerii
AD cu 50% faţă de sudarea CC+ ceea ce conduce la creşterea productivităţii; combinată
cu pătrunderea mai mică faţă de sudarea CC+ se pretează în cazul sudării de încărcare,
sau în cazul când se cere ca participarea metalului de bază la formarea cusăturii să fie
minimă.
- sudarea în curent alternativ se recomandă în cazul manifestării unui suflaj
magnetic puternic la sudare şi se întâlneşte în special la sudarea cu mai multe sârme
(prima sârmă este alimentată în curent continuu, iar celelalte în curent alternativ);
stabilitatea arcului este mai mică decât la sudarea în curent continuu.
3.2. Curentul de sudare, Is: depinde de diametrul sârmei electrod "ds", grosimea
metalului de bază, tipul fluxului utilizat (acid sau bazic, topit sau aglomerat, vezi anexa
A), forma rostului, modul de susţinere a rădăcinii, metoda (tehnica de sudare), etc..
La sudarea sub flux reglarea (modificarea) curentului de sudare se face prin
modificarea vitezei de avans a sârmei electrod pe baza relaţiei de proporţionalitate care
există între cei doi parametri. Deci la stabilirea curentului de sudare trebuie să se
stabilească practic viteza de avans a sârmei electrod care să conducă la obţinerea valorii
curentului de sudare dorit de tehnolog.

3.2.1. Stabilirea corelaţiei viteză de avans a sârmei electrod – curent de sudare

Viteza de avans a sârmei electrod depinde în principal de următorii factori:
valoarea curentului de sudare (curent mare – viteză de avans mare, curent mic – viteză
de avans mică), diametrul sârmei electrod (la acelaşi curent de sudare viteza de avans a
sârmei electrod este mai mare la sârme electrod cu diametru mic şi invers, ca urmare a
5
vitezei de topire mult mai mari a sârmelor subţiri decât a sârmelor groase), natura
metalului de bază (oţel nealiat, oţel aliat, metale şi aliaje nefieroase, ca efect a diferenţei
dintre vitezele de topire a materialelor respective), natura şi polaritatea curentului
(viteza de avans a sârmei electrod este mai mare la sudarea cu CC — decât la sudarea cu
CC+), lungimea capătului liber a sârmei (viteza de avans a sârmei electrod creşte la
creşterea lungimii capătului liber pentru obţinerea aceleaşi valori a curentului de
sudare).
Pentru stabilirea vitezei de avans a sârmei electrod se pot folosi:
a) Nomograme care permit stabilirea curentului de sudare funcţie de viteza de
avans a sârmei şi invers, în funcţie de metalul de bază, diametrul sârmei electrod,
polaritatea curentului, figura 3.2.1 (nomogramele sunt valabile pentru sudare în curent
continuu polaritate inversă CC+).

b) Folosind coeficientul de depunere D:

Is.D
vas = ------------ (m/h)
ms
unde: Is – curentul de sudare; (A)
D - coeficientul de depunere; (gr/Ah)
ms – masa unui metru de sârmă; (gr/m)
c) Cu ajutorul curentului de sudare Is:

vas = C. Is3 (m/h)

unde: C – constantă ce depinde de diametrul sârmei:

C = 0,025 pentru ds = 3,2 mm;
C = 0,006 pentru ds = 4,0 mm.

3.2.2. Stabilirea (alegerea) curentului de sudare, Is. Se poate face cu:

a) Valorile prezentate în literatura de specialitate în funcţie de diametrul
electrodului utilizat, tabelul 3.2.1, pentru asigurarea unei stabilităţi bune a arcului
electric;
Tabelul 3.2.1. Valoarea curentului de sudare funcţie de diametrul sârmei electrod
ds (mm) 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,0
Is (A) 150 - 300 200 - 400 250 - 600 400 - 850 550 - 1100 650 - 1400
Stabilirea efectivă a valorii curentului de sudare se face luând în consideraţie
particularităţile de execuţie a fiecărei îmbinări (vezi paragraful 2.3), natura trecerii (de
rădăcină sau de umplere), şi ceilalţi factori enumeraţi mai sus, nescăpând din vedere
faptul că valoarea curentul de sudare influenţează hotărâtor productivitatea la sudare.
b) Densitatea de curent j :

.ds2
Is = j --------- (A)
4
unde : jmed = 40 ... 60 A/mm2;
Obs. Relaţia se foloseşte cu predilecţie la stabilirea curentului pentru trecerile de
6
umplere ale rosturilor prelucrate, respectiv pentru îmbinări de colţ nepătrunse.
c) Corelaţii statistice (nerecomandată deoarece nu ia în considerare decât
diametrul electrodului, neglijând ceilalţi factori care de cele mai multe ori sunt
hotărâtori):
Is = 21.ds2 + 24.ds + 270 (A)
d) relaţii empirice :
Is = ( 70 ... 80 ).p (A)
unde : p - pătrunderea cusaturii (mm);
Obs. Relatia de mai sus se recomandă în cazul îmbinărilor sudate cu rost neprelucrat
(rost I) şi s-a stabilit pornind de la observaţia că la o creştere a curentului de sudare cu
aproximativ 70 A pătrunderea creşte cu aproximativ 1 mm.
In funcţie de modul de execuţie a îmbinării pătrunderea p se calculează după cum
urmează:

- la sudarea dintr-o parte, cu rost I si b = 0:

p = k.s unde: k = 1,05 ... 1,1 la sudarea pe suport;
k = 0,8 .….0,9 la sudarea fără suport;

- la sudarea din ambele părţi, cu rost I si b = 0:

p = s/2 + ( 2...3) mm;

Obs. Dacă deschiderea rostului b este diferită de 0 pătrunderea reală este:

preal = p + b mm
prin urmare în acest caz, p de calcul pentru curentul de sudare devine:
p = preal - b mm
Obs. Valoarea curentului de sudare se rotunjeşte la un întreg (divizibil cu 10) şi se
tolerează cu (+/-) 20 A dacă Is < 600 A, respectiv cu (+/-) 30 A dacă I s > 600 A, având
în vedere fluctuaţiile curentului la sudare la sudarea SF.

3.3. Tensiunea arcului, Ua: depinde de curentul de sudare, diametrul sârmei, marca
fluxului (vezi recomandările date de producător), natura curentului, metoda de execuţie
a îmbinării (cu număr mare sau număr mic de treceri), etc.. In general tensiunea arcului
se corelează cu curentul de sudare pentru depunerea unor rânduri sau straturi cu un
coeficient de formă  = b/p = 1,5 ... 2,5 valoare prin care se evită pericolul de fisurare
la solidificarea băii.
Pentru stabilirea tensiunii arcului se folosesc:
a) Valori recomandate în literatura de specialitate sub formă de tabele, funcţie de
curentul de sudare şi diametrul sârmei electrod, tabelul 3.2.2.
Tabelul 3.2.2. Corelaţia Ua = f (Is, ds)
ds (mm) b) Relaţii empirice:
Is (A)
< 4,0 mm >= 4,0 Ua = 22 + 0,02 Is (V)
300 – 400 28 – 30 sau
400 – 500 30 – 32 Ua = (1,1 … 1,3).  Is (V)
500 – 600 32 – 34 La sudarea în curent alternativ
600 – 700 34 – 36 valoarea tensiunii arcului se majorează cu 2
700 – 850 36 – 38 … 3 V pentru a menţine stabilitatea arcului
7
 850 – 1000 38 – 42 electric (în curent alternativ stabilitatea
1000 – 1200 42 – 44 arcului este mai mică ca în curent continuu).

3.4. Viteza de sudare, vs: depinde de metalul de bază (sensibil sau insensibil la
supraîncălziri), grosimea materialului, curentul de sudare, aria trecerii şi felul acesteia
(de rădăcină sau de umplere), marca fluxului, pregătirea rostului, performanţele
tractorului de sudare etc.. In cazul sudării mecanizate sub flux viteza de sudare se poate
controla foarte precis.
Pentru calculul vitezei de sudare se pot utiliza următoarele relaţii :
a) folosind coeficientul de depunere D :
D.Is
vs = ------------ (m/h)
At
unde:
D - coeficientul de depunere; (gr/Ah)
Is - curentul de sudare; (A)
 - densitatea materialului; (gr/cm3)
pentru oţel  = 7.8 gr/cm3;
At - aria trecerii (rândului); (mm2)
Coeficientul de depunere D depinde de natura si polaritatea curentului şi se
determină cu una din relaţiile:
Is
D = 0,8.(6,6 + 0,041-------) (gr/Ah) la sudarea în CC +
ds
Is
D = 6,6 + 0,041-------- (gr/Ah) la sudarea în CA
ds
b) cu ajutorul vitezei de avans a sârmei electrod vae (cea mai simplă şi precisă):
As
vs = vae -------- (m/h)
At
unde:
vae - viteza de avans a sârmei electrod; (m/h) (vezi 3.4)
As - secţiunea sârmei electrod; (mm )2

At - aria trecerii (rândului); (mm2)

c) folosind corelaţia statistică:

k.v s
vs = -------- (cm/min)
k
unde: produsul k.vs a fost stabilit cu ajutorul unei corelaţii statistice funcţie de diametrul
electrodului, pentru o arie de trecere egală cu secţiunea electrodului şi ale cărei valori
sunt prezentate în tabelul 3.2.3.

Tabelul 3.2.3 Corelaţia k.vs = f (ds)

8
 ds (mm) As (mm) k.vs (cm/min) Valoarea coeficientului k se calculează cu
2,0 3,14 252 relaţia: At
2,5 4,91 193,5 k = ---------
3,2 8,04 155,5 Ae
4,0 12,56 138,5 Obs. Calculul este valabil numai în cazul
5,0 19,63 133,5 sudării în CC+.
6,0 28,26 139

Valorile recomandate pentru parametrii tehnologici principali de sudare de

către producătorii de fluxuri sunt prezentate în anexa A.

3.5. Lungimea capătului liber al sârmei electrod, l cl, reprezintă distanţa dintre suprafaţa
frontală a duzei de contact şi componentele de sudat. Depinde de diametrul sârmei
electrod, respectiv de valoarea curentului de sudare, tabelul 3.2.4. Acţionează asupra
stabilităţii arcului, ratei depunerii, încălzirii şi uzurii duzei de contact. In plus trebuie să
asigure grosimea minimă a stratului de flux necesară protecţiei arcului electric şi băii
metalice.

Tabelul 3.2.4. Lungimea capătului liber a sârmei electrod funcţie de diametrul sârmei
ds (mm) 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,0
lcl (mm) 20 - 25 25 - 30 30 – 35 40 - 45 50 - 60 65 - 70

Pentru calculul lungimii lcl minimă se poate folosi şi relaţia empirică:

lcl = 7.ds (mm)

3.6. Energia liniară, El. Indică cantitatea de căldură introdusă în componente. Depinde
de natura metalului de bază, temperatura de preîncălzire, temperatura mediului ambiant,
procedeul de sudare, parametrii regimului tehnologic de sudare, tipul îmbinării, etc.. În
cazul materialelor sensibile la supraîncălziri (oţeluri cu granulaţie fină, oţeluri călite şi
revenite QT, oţeluri înalt aliate inoxidabile austenitice şi feritice, etc.) valoarea energiei
liniare este limitată sub o anumită valoare, precizată în literatura de specialitate, funcţie
de metalul de bază (6 – 22 kJ/cm la oţel cu granulaţie fină, sub 2,5 kJ/cm la oţel QT,
etc.). Oţelurile nealiate cu puţin carbon nu impun restricţii pentru energia liniară.
Pentru calculul energiei liniare se folosesc relaţiile (în funcţie de modul de
exprimarea a vitezei de sudare):

Ua . Is
EL = ----------- (J/cm)
vs
unde : Ua – (V); Is – (A); vs – (cm/s);

Ua . Is
EL = ----------- 60 (J/cm)
vs
unde: vs – (cm/min);
9
 Ua . Is
EL = ----------- 36 (J/cm)
vs
unde: vs – (m/h);
Dacă valoarea energiei liniare depăşeşte valoarea limită impusă se revine în
calculul tehnologiei acţionând asupra parametrilor tehnologici, în principal asupra
vitezei de sudare prin modificarea ariei trecerii sau modificarea curentului de sudare.
Modificarea vitezei de sudare are cele mai mari efecte asupra modificării energiei
liniare la sudare.
Obs. In cazul oţelurilor sensibile la supraîncălziri calculul tehnologiei de sudare se
poate stabili pe cale inversă pornind de la valoarea energiei liniare impuse, din care se
stabilesc parametrii tehnologici de sudare Is, Ua, respectiv vs, iar ulterior aria
trecerilor şi numărul de treceri necesare pentru execuţia îmbnării. Se evită astfel
eventualitatea repetării calculelor tehnologice.

In final tehnologiile de sudare calculate pentru toate îmbinările sudate, executate

sub flux, conform modelului prezentat mai sus se vor centraliza într-un tabel (tabelul
3.2.5).

10
 Anexa A
INDICAŢII DE UTILIZARE ALE UNOR MĂRCI DE FLUXURI ROMÂNEŞTI

1.Fluxul mărcile FB 10 şi FB 20 sunt destinate sudării oţelurilor carbon şi slab

aliate cu granulaţie fină în cuplu cu mărcile de sârmă S12Mn2Si, S10Mn1Ni1,
S10Mn1Mo, S10MoCrNi1, S10Mn1Cr1Mo, etc..
Regim de sudare recomandat:
- curentul de sudare: 450 – 600 A;
- tensiunea arcului: 28 – 32 V;
- viteza de sudare: 0,5 – 0,7 m/min.
Faţă de celelalte mărci, fluxurile FB 10 şi FB 20 asigură caracteristici mecanice
superioare ale metalului depus.

2. Fluxul marca FSM 20 este destinat sudării oţelurilor carbon şi slab aliate cu
conţinut redus de carbon în cuplu cu mărcile de sârmă S10, S10Mn1, S12Mn2, respectiv
la sudarea cu viteze mari de sudare; se recomandă utilizarea la ţevi sudate.
Regim de sudare recomandat:
- curentul de sudare: 600 – 1000 A;
- tensiunea arcului: 35 – 40 V;
- viteza de sudare: 1,4 – 1,6 m/min.

3. Fluxul mărcile FSM 37 şi FSM 37B sunt destinate sudării oţelurilor carbon şi
slab aliate cu conţinut redus de carbon în cuplu cu mărcile de sârmă S10, S10Mn1,
S12Mn2. Fluxul FSM 37B având un conţinut mai ridicat de fluorină (CaF2) se poate
folosi şi la sudarea tablelor oxidate (ruginite).
Regim de sudare recomandat:
- curentul de sudare: 600 – 1000 A;
- tensiunea arcului: 35 – 40 V;
- viteza de sudare: 0,4 – 0,6 m/min.

4. Fluxul aglomerat (ceramic) mărcile FC – 403, FC – 603, FA – 401, FA – 801,

sunt destinate sudării oţelurilor carbon şi slab aliate exploatate la temperaturi scăzute,
respectiv la sudarea îmbinărilor de mare rezistenţă folosind tehnica de sudare în număr
mare de treceri în cuplu cu mărcile de sârmă S10Mn2, S10Mn1Ni1, S10Mn1Ni2,
S10Mn1Mo, etc.
Regim de sudare recomandat:
- curentul de sudare: 530 – 580 A;
- tensiunea arcului: 28 – 32 V;
- viteza de sudare: 0,50 – 0,55 m/min.

11
 Anexa B
PARTICULARITĂŢI ŞI RECOMANDĂRI TEHNOLOGICE LA SUDAREA
SUB FLUX A OŢELURILOR CARBON ÎN FUNCŢIE DE TEHNICA
(METODA) DE SUDARE UTILIZATĂ

A. Sudarea dintr-o parte sau din ambele părţi (sudarea dintr-o trecere sau din
două treceri)
Se caracterizează prin: productivitatea cea mai mare la sudare, preţul de cost cel
mai scăzut, economie de material de adaos, energie, manoperă, proprietăti mecanice ale
îmbinării sudate şi în special rezilienţa redusă la temperaturi scăzute (structură
grosolană de turnare în cusătură), energie liniară mare introdusă în componente (I s
mare, vs mică, ds = 4; 5; 6; mm), tensiuni si deformaţii mari ale îmbinării sudate. Nu se
aplică la sudarea oţelurilor cu conţinut de carbon mai mare de 0,22 %, şi nici în cazul
structurilor sudate de rezistenţă şi/sau exploatate la temperaturi negative.
Recomandări tehnologice. Pentru grosimi până la 8 mm se poate suda dintr-o
parte cu rost I cu deschiderea b = 0. La grosimi mai mari, pentru evitarea creşterii
exagerate a supraînălţării este necesară ca deschiderea rostului b  0, sau teşirea
componentelor (2 … 4 mm) x 45. La sudarea dintr-o parte întotdeauna este necesară
susţinerea băii folosind una din metodele cunoscute (suport de oţel, suport de cupru, pat
de flux, suport ceramic).
Sudarea pe suport de cupru fără teşirea marginilor se poate realiza pâna la grosimi
de circa 8-10 mm. In cazul teşirii marginilor se pot suda dintr-o parte grosimi pâna la
25-30 mm.
Sudarea dintr-o parte pe pernă de flux nu asigură obţinerea unor cusături complet
pătrunse (la rădăcină apar defecte de tipul lipsei de topire, scurgeri de metal, incluziuni
de zgură, pori). În cazul îmbinărilor de rezistenţă se impune efectuarea operaţiei de
completare la rădăcină sau resudare la rădăcină în funcţie de clasa de calitate a îmbinării
sudate pentru eliminarea defectelor. La sudarea din ambele părţi este necesară o
întrepătrundere a celor două treceri de minim 2…3 mm pentru a se evita defectele de
rădăcină, în special lipsa de pătrundere, pori, incluziuni de zgură.
Sudarea pe suport de oţel asigură o pătrundere completă şi o rădăcină de calitate
cu condiţia asigurării unei bune etanşeităţi între suportul de oţel şi componente (nu se
admite o fantă mai mare de 1 mm). Suportul de oţel rămâne de obicei prins în îmbinare;
dacă deranjează el poate fi îndepărtat prin aşchiere, lucru ce se face extrem de rar.
Sudarea pe ambele părţi permite reducerea supraînălţării. Pentru situaţiile uzuale
se utilizează rosturi I pâna la grosimi de 16 - 18 mm, rosturi Y pâna la circa 22 mm, iar
peste 20 mm rosturi X sau U. Intrepătrunderea celor două straturi (treceri) trebuie să fie
de minim 3 mm pentru a garanta eliminarea defectelor ce pot apare la rădăcină.
In cazul susţinerii rădăcinii prin executarea unei treceri cu alt procedeu decât
procedeul SF (sudarea manuală cu electrod învelit, sau sudarea în mediu de gaze
protectoare) trebuie asigurată o pătrundere mare în stratul depus, chiar topirea completă
a acestui strat, respectiv înaintea executării trecerii pe partea opusă se impune scobirea
arc – aer (crăiţuirea) sau polizarea acstei treceri, altfel existând pericolul apariţiei unor
defecte (pori, incluziuni de zgură, lipsă de pătrundere).
Un defect care poate apărea frecvent în cazul acestei tehnici de sudare este
12
dezaxarea celor două treceri ceea ce duce de asemenea la defecte (nepătrundere,
incluziuni de zgură), în special la sudarea în curent continuu când apare suflajul
magnetic.

B. Sudarea în mai multe treceri (număr mic de treceri)

Se caracterizează prin: productivitate relativ ridicată, preţ de cost mai mare ca la

prima variantă (cheltuieli cu realizarea rostului, consum de material de adaos, consum
de energie), tensiuni şi deformaţii mai mici, proprietăţi mecanice mai bune, rezilienţa
ramânând însă tot de valoare scăzută la temperaturi negative (structura grosolană se mai
păstrează parţial în cusătură datorită normalizării parţiale a straturilor). Nu se recomandă
la sudarea oţelurilor sensibile la supraîncălziri şi nici în cazul îmbinărilor sudate de
rezistenţă exploatate la temperaturi negative.

C. Sudarea în rânduri şi straturi multiple (număr mare de treceri)

Se caracterizează prin: productivitatea cea mai scăzută la sudarea sub flux, preţul
de cost ridicat (timp de sudare mare), probabilitate mare de apariţie a defectelor de tipul
lipsei de topire între rânduri sau a incluziunilor de zgură, energie liniară mică la sudare
(Is mic, vs mare, ds mic: 2,5; 3,25; max 4 mm), tensiuni şi deformaţii minime în
îmbinarea sudată. Proprietăţile mecanice ale îmbinării sunt cele mai bune asigurând şi
rezilienţa la temperaturi scăzute (întreaga structură a cusăturii este normalizată prin
efectul de tratament termic efectuat de o trecere asupra trecerilor precedente). In cazul
oţelurilor cu granulaţie fină se va urmări ca valoarea energiei liniare să se limiteze la
15000 – 20000 J/cm prin utilizarea unor regimuri de sudare adecvate:
ds <= 4 mm, Is = 500 –600 A, vs = 30 m/h
Se recomandă la sudarea oţelurilor sensibile la supraîncălziri sau a structurilor
sudate exploatate la temperaturi negative .
Recomandari tehnologice. Tehnica de sudare depinde mai puţin de grosimea
componentelor şi mai mult de forma rostului.
Rost X ( b = 0 ; c  0). Se recomandă pregătirea asimetrică a rostului sudându-se în
primul rând partea cu teşitura mai mică (de preferat dintr-un singur strat). Aceasta
determină creşterea productivităţii muncii la sudare prin limitarea numărului de
întoarceri ale pieselor (practic se realizează o întoarcere), păstrând deformaţiile în
limite rezonabile. Problema cea mai importantă este determinarea corelaţiei optime
curent de sudare - viteză de sudare care să evite străpungerea porţiunii neteşite. Ca
recomandare dacă umărul rostului c < = 4 mm curentul nu va depăşi 500 A, iar dacă
c = 5...10 mm curentul poate atinge 600...1000 A .
Rost X (b  0 ; c  0). Susţinerea (etanşarea) rădăcinii se face de obicei prin depunerea
unei treceri executate manual. Această trecere se depune de regulă pe partea opusă
primului strat executat sub flux. Calitatea acestei treceri nu prezintă importanţă
deoarece ea se topeşte în timpul sudări propriu-zise sau se îndepărtează ulterior prin
crăiţuire sau polizare. Pentru susţinerea rădăcinii se mai foloseşte si perna de flux. În
acest caz este obligatorie înainte de sudarea primului strat pe partea opusă depunerii
primelor treceri scobirea (crăiţuirea) arc-aer sau polizarea pentru îndepărtarea defectelor
de rădăcină. Pentru evitarea pericolului de străpungere se recomandă folosirea unor
13
viteze relativ ridicate care asigură totodată şi obţinerea unei forme concave a cusăturii
uşurând astfel îndepărtarea zgurii (care se face greu la primele straturi). Această formă
însă prezintă tendinţa accentuată de fisurare (când acest pericol apare la sudare se va
urmări obţinerea trecerilor convexe cu tot dezavantajul dificultăţilor de îndepărtare a
zgurii sau se utilizează fluxuri cu detaşabilitate bună - fluxuri ceramice). Evitarea
scobirii marginilor rostului se face prin folosirea unor rosturi mai deschise ( mare) şi a
unor tensiuni de arc reduse (28 – 30 V). Tensiunea arcului trebuie corelată cu valoarea
curentului de sudare pentru a evita pericolul fisurării ca urmare a unui coeficient de
formă necorespunzător.
Rost U. Specific grosimilor mari de material respectiv condiţiilor de tensiuni şi
deformaţii minime impuse la sudare. Datorită unghiului rostului relativ redus ( = 10 -
18) pericolul de scobire a pereţilor rostului este foarte mare, ceea ce impune folosirea
tensiunilor de arc reduse 26 – 28 V pentru curent continuu chiar la sârme cu diametrul
de 4 mm. Primele trei rânduri se depun pe mijlocul rostului topind simultan ambele
margini ale acestuia. Obţinerea unor rânduri concave conduce invariabil la apariţia
fisurilor. Din acest motiv cusătura trebuie să fie plană sau uşor supraînălţată ceea ce se
realizează prin folosirea unor viteze de sudare reduse de circa 18 m/h sau chiar mai
mici. Recomandarea tehnologiei de sudare pentru primele trei straturi:
Is = 420 - 480 A, Ua = 26 – 28 V, vs = 15 – 18 m/h
Începând cu cel de-al patrulea strat se depun câte două treceri (rânduri) paralele
pe strat cu valori crescute ale curentului şi vitezei de sudare cu respectarea energiei
liniare admise la sudare respectiv a recomandărilor privind valoarea parametrilor
tehnologici pentru fluxul utilizat (în cele mai multe cazuri se utilizează fluxuri
aglomerate). Poziţionarea sârmei în rost se face la o distanţă egală cu diametrul sârmei
faţă de marginea rostului, măsurată la suprafaţa stratului precedent. Aceasta permite
evitarea scobirilor în suprafaţa rostului respectiv a pericolului lipsei de topire a
metalului de bază. Depunerile trebuie să fie de formă concavă uşurând astfel
îndepărtarea uşoară a zgurii şi depunerea rândului alăturat. In cazul lăţimii mari a
rostului nu se recomandă creşterea lăţimii rândurilor ci depunerea a trei sau mai multor
rânduri pe un strat.
Rost V pe suport de oţel. Problema principală o constituie depunerea trecerilor de
rădăcină datorită pericolului de defecte (incluziuni de zgură, lipsă de pătrundere). Stratul
de rădăcină se realizează în două treceri folosind următorul regim de sudare:
Is = 500 - 600 A, Ua = 28 – 30 V, vs = 27 – 33 m/h
Poziţionarea sârmei în rost respectiv umplerea rostului se face respectând
recomandările de la rostul în U. Prinderea suportului de oţel se face folosind suduri de
prindere provizorie dispuse vis-a-vis pentru a evita fisurarea lor sub acţiunea tensiunilor
interne din timpul sudării.
Sudarea îmbinărilor de colţ
Imbinările sudate de colţ pot fi cu rost prelucrat (1/2K, K, etc.) sau neprelucrat
(T), pătrunse sau nepătrunse, simetrice sau asimetrice. Sudarea sub flux a îmbinărilor de
colţ se poate realiza în poziţie normală sau în jgheab, într-o trecere sau mai multe treceri
în funcţie de forma rostului respectiv grosimea îmbinării.
In cazul îmbinărilor de colţ nepătrunse execuţia în poziţie normală se poate face
în condiţii bune numai dacă grosimea cusăturii este de cel mult 6 mm. Peste această
valoare apare pericolul scurgerii băii, sub efectul gravitaţiei, pe componenta orizontală
14
datorită dimensiunilor mari ale acesteia, respectiv pericolul crestăturii marginale pe
componenta verticală. In cazul cusăturii simetrice este posibilă pătrunderea completă
dacă grosimea componentei verticale este sub 10 mm. Pentru obţinerea unei cusături cu
catetele egale se recomandă aşezarea sârmei electrod la un unghi de 25 – 40 (deci nu în
planul bisector la un unghi de 45), respectiv cu deplasarea axei electrodului spre piesa
orizontală cu până la 3 mm faţă de axa de simetrie. Pentru cusături mai groase se
foloseşte sudarea în mai multe treceri respectând recomandarea ca fiecare trecere să
susţină trecerea următoare.
Ori de câte ori este posibil se recomandă sudare în jgheab a cusăturilor de colţ,
poziţie care facilitează desfăşurarea procesului de sudare, evită pericolul scurgerii băii
metalice şi a crestăturilor marginale, permite obţinerea unei cusături cu catete egale cu
suprafaţă netedă de formă concavă. Sârma electrod stă în poziţie verticală şi deplasată
faţă de planul bisector cu aprox. 1 mm spre componenta orizontală, care se înclină cu 45
- 60. Este posibilă executarea unor cusături de dimensiuni mari până la 20 mm, dintr-o
trecere. În cazul cusăturilor simetrice se pot obţine îmbinări pătrunse pentru grosimea
tablei verticale de până la 15 mm fără teşire marginilor. Pentru evitarea scurgerii de
metal topit se recomandă ca deschiderea rostului să fie 0 max 1 mm. La grosimi mari
ale cusăturii se recomandă ca b  0 şi b = max 2 mm pentru a permite mobilitatea
componentelor şi reducerea tensiunilor interne respectiv pericolul de fisurare.
In cazul grosimilor mari de material, sau a materialelor sensibile la supraîncălziri,
pentru obţinerea unor îmbinări complet pătrunse este necesară prelucrarea
componentelor (rosturi prelucrate). Datorită accesului dificil în rost sudarea se poate
realiza numai în poziţie jgheab. Pentru evitarea străpungerii la execuţia stratului de
rădăcină se vor lua măsuri tehnologice privind elementele geometrice ale rostului (b = 0,
max 2 mm, c = 4 – 7 mm) regimul de sudare (I s mic, vs mare), respectiv susţinerea
rădăcinii pe partea opusă cu metodele cunoscute.
Pentru evitarea crestăturilor marginale la execuţia îmbinărilor de colţ se
recomandă folosirea tensiunilor de arc mai mici decât la îmbinări cap la cap, respectiv
pentru obţinerea unui aspect corespunzător viteze de sudare mai mici.
În tabelele 3.2.5 … 3.2.14, sunt prezentate regimuri de sudare specifice sudării
sub strat de flux a oţelurilor carbon.

15
Tabelul 3.2.5. Regimuri de sudare SF, rost I, pe suport de cupru
Deschiderea Diametrul Tensiunea Curentul Viteza de
Nr. s
rostului sârmei arcului de sudare sudare
crt. (mm)
b (mm) ds (mm) Ua (V) Is (A) vs (m/h)
- 1,6 24 150 –170 60
1. 1,5
- 1,6 26 230 120
0 – 1,0 2,0 21 180 – 200 52
2. 2
0 - 0,5 1,6 / 2,0 24 240 – 260 120
3. 2,5 0,5 – 1,0 2,0 23 200 – 240 54
0 – 0,5 2 / 2,5 26 360 78
4. 3
1,5 – 2,5 3,2 24 310 – 350 57
0 – 1,5 3,2 / 4 26 450/550 60/90
5. 4
2,5 – 3,0 3,2 25 360 – 400 42
0 – 1,5 4,0 27 550/650 54
6. 5
3,5 – 4,0 3,2 27 400 – 420 38
0 – 2,0 5,0 28 700 – 800 48/60
7. 6
3,5 – 4,5 3,2 28 460 – 500 30
0 – 2,0 5,0 30 750 – 850 36/48
8. 8
4,0 – 4,5 3,2 29 560 – 600 24
9. 10 4,0 – 5,0 3,2 30 600 - 620 23

Tabelul 3.2.6. Regimuri de sudare SF rost I, pe suport de oţel

Deschiderea Diametrul Tensiunea Curentul Viteza de
Nr. s
rostului sârmei arcului de sudare sudare
crt. (mm)
b (mm) ds (mm) Ua (V) Is (A) vs (m/h)
1. 2 0 – 0,8 1,6 24 - 28 120 – 130 50
2. 3 0 – 0,5 2 29 – 31 300 – 320 48
3. 4 0 – 0,5 2 30 – 32 340 – 360 39
4. 5 0 – 0,5 2 32 – 34 390 – 420 36
5. 6 0,5 – 1,0 2 32 – 34 440 – 460 33
2,0 – 3,0 2 34 – 36 460 – 480 27
6. 8
3,0 – 4,0 4 34 – 36 750 – 850 40
4,0 2 38 – 40 500 – 520 24
7 10
4,0 – 5,0 4 34 – 36 750 – 800 30
8. 12 4,0 – 5,0 5 34 – 36 800 – 850 30
9. 14 4,0 – 5,0 5 34 – 36 850 – 900 25
10. 16 5,0 – 6,0 5 36 – 38 900 – 950 20
11. 18 5,0 – 6,0 5 36 – 40 950 – 990 17
12. 20 5,0 – 6,0 5 36 - 40 950 – 990 15

16
Tabelul 3.2.7. Regimuri de sudare SF, rost I, îmbinare simetrică
Nr. S b ds Stratul 1 Stratul 2
crt. (mm) (mm) (mm) Is (A) Ua (V) vs (m/h) Is (A) Ua (V) vs (m/h)
1. 1–2 2 260 34 24 320 35 30
6
2. 1–2 4 450 32 40 500 32 40
3. 2–3 2 360 34 20 420 35 30
4. 8 2–3 4 450 32 40 550 30 40
5. 1–3 5 500 32 40 520 34 40
6., 2 2 420 37 24 420 39 24
7. 3 4 500 34 36 680 34 24
10
8. 1–3 5 550 32 40 600 36 36
9. 3–4 5 550 36 40 600 38 33
10. 4 2 420 37 18 420 39 18
11. 3 4 520 38 24 520 38 24
12
12. 3 5 600 33 33 750 34 36
13. 4,5 5 530 34 20 670 35 24
14. 14 3 5 650 33 30 800 35 30
15. 16 4 5 700 33 27 850 35 24
16. 18 4 5 850 36 24 1050 37 20
17. 20 4 5 950 36 24 1100 37 20
Obs. Pentru b > 2 mm se recomandă sudarea primului strat pe pernă de flux

Tabelul 3.2.8. Tehnologii de sudare SF, rost în Y, sudare dintr-o parte pe pat de flux
Nr. s Elementele rostului ds Nr. Is Ua vs
crt. (mm) () b(mm) c(mm) (mm) strat (A) (V) (m/h)
1 500 38 20
1. 15 70 1 4 5
2 600 40 20
1 750 38 18
2. 20 70 1 5 5
2 850 40 18
1 850 38 15
3. 25 80 1 6 5
2 900 40 15
1 950 40 15
4. 30 80 1 7 5
2 1050 42 15

Tabelul 3.2.9 Tehnologii de sudare SF, rost în Y, cu

rădăcina sudată manual cu electrod învelit
Nr. s ds Is Ua vs
crt. (mm) (mm) (A) (V) (m/h)
1. 12 5 800 32 (35) 32
2. 14 5 900 34 (36) 30
3. 16 5 950 34 (36) 27
4. 18 5 1000 35 (38) 27
5. 20 5 1050 36 (38) 24

17
Tabelul 3.2.10. Regimuri de sudare SF, rost în X asimetric, b = 0 mm
Elementele rostului Stratul 1 Stratul 2
Nr.
s  h c ds Is Ua vs Is Ua vs
crt.
(mm) (  ) (mm) (mm) (mm) (A) (V) (m/h) (A) (V) (m/h)
1. 16 90 4 6 5 500 32 36 650 32 24
2. 18 90 5 6 5 600 32 30 800 34 24
3. 20 90 5 6 5 600 32 30 900 34 18
4. 25 60 7 7 5 700 32 24 900 34 18
5. 30 60 9 7 5 800 33 21 990 36 12
Obs. h - reprezintă adâncimea de teşire pentru stratul 1

Tabelul 3.2.11. Regimuri de sudare SF în curent alternativ, rost în X simetric

Elementele rostului Stratul 1 Stratul 2
Nr.
s  b c ds Is Ua vs Is Ua vs
crt.
(mm) (  ) (mm) (mm) (mm) (A) (V) (m/h) (A) (V) (m/h)
1. 16 60 0 – 2 3 5 800 38 26 880 39 23
2. 20 60 1 – 3 5 5 850 38 21 1000 39 18
3. 25 60 1 – 3 5 5 850 38 21 1100 39 19
4. 30 50 3 - 4 5 5 950 38 23 1150 40 19

Tabelul 3.2.12. Regimuri de sudare SF, îmbinări de colţ nepătrunse sudate în

poziţie orizontală
Mărimea Grosimea
Nr. Numărul ds Is Ua vs
catetei cusăturii
crt. stratului (mm) (A) (V) (m/h)
“z” (mm) “a” (mm)
1. 3 - 1 2,5 350 26 60
2. 4 2,5 1 3,0 400 26 60
3. 5 3,5 1 3,0 450 28 55
4. 7 4,0 1 4,0 530 29 42
5. 8 6,0 1 4,0 625 29 28
1 4,0 520 30 32
6. 10 7,0
2 4,0 500 29 32
1 4,0 650 34 32
7. 13 9,0
2 5,0 750 36 36
1 5,0 725 34 27
8. 16 11,0
2 5,0 850 36 27

18
 Tabelul 3.2.13. Regimuri de sudare SF, îmbinări de colţ
nepătrunse executate în jgheab
Grosimea
Nr. ds Is Ua vs
cusăturii
crt. (mm) (A) (V) (m/h)
“a” (mm)
1. 2,5 2,5
350 26 60
2,0
260 28 24
2. 3,0 4,0
370 28 33
2,0
350 30 26
4,0
430 29 30
3. 4,0 4,0
650 27 54
2,0
350 30 21
41)
520 28 27
4,0
700 28 45
4. 5,0
5,0
600 28 50
2,0
420 35 18
4,01)
620 32 24
5. 6,0 5,0
700 30 38
2,0
420 36 12
4,0
650 34 23
5,0
750 32 32
6. 7,0
350 32 18
22)
400 37 12
4,0 700 36 21
7. 8,0
5,0 800 34 24
8. 10 5,0 800 36 16
9. 12 5,0 850 36 13
Obs. 1)Se recomandă când b = 1 – 2 mm;
2)Se execută în două straturi.

Tabelul 3.2.14. Regimuri de sudare SF - îmbinări cap la cap şi de colţ (ESAB)

Grosimea
Tipul Diametrul Numărul Tensiunea Curentul Viteza de
tablei
Îmbinării electrodului trecerii arcului de sudare sudare
(sudurii a)
- (mm) (mm) - (V) (A) (m/h)
trecerea 1 35 300
Cap la cap 6 50
trecerea 2 35 350
Rost I
trecerea 1 35 450
b = 0 mm 8 4 46
trecerea 2 35 500
Îmbinare
trecerea 1 35 500
simetrică 10 42
trecerea 2 35 550
Cap la cap 2 2,0 1 28 325 75
pe suport de 4 2,5 1 30 450 40
Cu 6 3,2 1 31 510 30
Rost I 8 3,2 1 32 525 26
b = 0-3 mm 10 3,2 1 33 600 23
12 3,2 1 33 625 20
De colţ 6 (a = 3) 3,2 1 30 – 32 450 45
nepătrunsă 8 (a = 4) 4,0 1 30 – 32 575 42
cu gros. “a” 10 (a = 5) 4,0 1 30 – 32 650 36

19