Organizarea activitatii de SSM

Angajatorul are obligatia de a asigura securitatea si sanatatea lucratorilor in toate aspectele legate de
munca.
Legea securității și sănătății în muncă nr. 319/2006 prevede clar toate condițiile care trebuie respectate
în ceea ce privește organizarea activității de Securitate si sanatate in munca.
Organizarea activitătilor de prevenire şi protectie poate fi realizata în următoarele moduri:
a) prin asumarea de către angajator, în conditiile art. 9 alin. (4) din lege, a atributiilor pentru realizarea
măsurilor prevăzute de lege;
„În cazul microîntreprinderilor şi al întreprinderilor mici, în care se desfăşoară activităţi fără riscuri
deosebite, angajatorul îşi poate asuma atribuţiile din domeniul securităţii şi sănătăţii în muncă pentru
realizarea măsurilor prevăzute de prezenta lege, dacă are capacitatea necesară în domeniu”.
Prin capacitate se intelege, in primul rand, pregatirea in domeniu: Angajatorul a urmat cel putin un
program de pregatire in domeniul securitatii si sanatatii in munca.
b) prin desemnarea unuia sau mai multor lucrători pentru a se ocupa de activitătile de prevenire şi
protectie;
c) prin înfiintarea unui serviciu intern de prevenire şi protectie;
d) prin apelarea la servicii externe de prevenire şi protectie.
LUCRATORUL DESEMNAT
Desemnarea nominala a lucratorului pentru a se ocupa de activitatile de prevenire si protectie se face
prin decizie scrisa a angajatorului.
Angajatorul va desemna lucratorul numai din randul lucratorilor cu care are incheiat contract individual
de munca cu norma intreaga.
Angajatorul va consemna in fisa postului activitatile de prevenire si protectie pe care lucratorul
desemnat are capacitatea, timpul necesar si mijloacele adecvate sa le efectueze.
Pentru a putea sa desfasoare activitatile de prevenire si protectie, lucratorul desemnat trebuie sa
indeplineasca cel putin cerintele minime de pregatire in domeniul securitatii sisanatatii in munca,
potrivit prevederilor art. 49 (curs in domeniul securitatii si sanatatii in munca cu o durata de cel putin 80
de ore).
CSSM
Comitetul de securitate si sanatate in munca este constituit din urmatorii membri:
Comitetul de securitate si sanatate in munca se constituie in unitatile care au un numar de cel putin 50
de lucratori, inclusiv cu capital strain, care desfasoara activitati pe teritoriul Romaniei.
a) angajator sau reprezentantul sau legal;
b) reprezentanti ai angajatorului cu atributii de securitate si sanatate in munca;
c) reprezentanti ai lucratorilor cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii lucratorilor;
d) medicul de medicina a muncii.
Angajatorul sau reprezentantul sau legal este presedintele comitetului de securitate si sanatate in
munca.
Numarul reprezentantilor lucratorilor este egal cu numarul format din angajator sau reprezentantul sau
legal si reprezentantii angajatorului.
Lucratorul desemnat sau reprezentantul serviciului intern de prevenire si protectie este secretarul
comitetului de securitate si sanatate in munca.
Reprezentantii lucratorilor in comitetul de securitate si sanatate in munca vor fi alesi pe o perioada de 2
ani.
Angajatorul are obligatia sa asigure intrunirea comitetului de securitate si sanatate in munca cel putin o
data pe trimestru.
Lipire

În tehnică lipirea este operația tehnologică de asamblare nedemontabilă a unor piese folosind un
material de adaos. Spre deosebire de sudare, suprafețele joncțiunii nu sunt aduse la plasticizare sau
topire, doar adezivul sau aliajul de lipit sunt în stare fluidă. Sudarea se poate realiza și fără material de
adaos, dar lipirea nu.
În limba română expresia a se lipi este folosită cu numeroase alte sensuri.
În tehnică există două tipuri de lipire:
-lipirea cu adezivi, cunoscută și sub denumirea de încleiere;
-lipirea cu metale sau aliaje de lipit.
Lipirea cu adezivi
Lipirea cu adezivi (încleierea) permite îmbinarea practic a oricăror materiale, inclusiv a materialelor
complet diferite, în orice combinație, cum ar fi sticla și cauciucul. Pe suprafețele care trebuie îmbinate se
aplică un strat subțire de adeziv, la temperatura ambiantă sau ceva mai mare. De obicei piesele se supun
unei presiuni (se strâng) până la întărirea adezivului.
Lipirea cu metale sau aliaje de lipit
Lipirea cu metale sau aliaje de lipit se poate face cu materiale fuzibile la temperatură relativ joasă, sub
400 °C, obținându-se lipituri moi, sau folosind materiale fuzibile la temperaturi relativ înalte, peste 400
°C, de obicei 850 °C, obținându-se lipituri tari, brazuri. În ambele cazuri temperatura de topire a
materialului fuzibil trebuie să fie inferioară temperaturii de topire a materialului pieselor lipite.
Lipirea la temperatură sub 400 °C se folosește în general unde nu este necesară o rezistență mecanică
prea mare sau unde este nevoie doar de etanșare. Ca material de adaos se folosesc aliaje pe bază de
staniu (20–90 %), restul plumb. Lipiturile moi se folosesc în electronică și electrotehnică, sau la
îmbinarea diferitelor piese de tablă. Piesele îmbinate pot fi din plumb, cupru, alamă, zinc sau table și
sârme galvanizate.[1] Este posibilă și lipirea pieselor de aluminiu, dar în mediu protector față de oxigen.
La operația de lipire la temperatură peste 400 °C, cunoscută sub numele de brazare, ca material de
adaos se folosește de obicei alama, având c. 60 % cupru, restul zinc, eventual cu mici adaosuri de alte
elemente. Lipiturile tari se folosesc la îmbinarea țevilor de apă, combustibil, aer comprimat sau în
diverse alte locuri care necesită o rezistență mecanică mai ridicată.
Proprietatile aliajelor de lipit
1. trebuie sa aiba capacitatea de umectare
2. fluiditate buna pentru a patrunde in interstitiile cele mai fine
3. sa nu formeze compusi corozivi in contact cu metalul de baza
4. coeficientul sau de dilatare sa nu difere mult de cel al
materialului de baza
Lipire moale
Lipirea moale se executa uzual in industria electronica si electrotehnica, la instalatii sanitare din cupru
(imbinarea tevilor si fitingurilor de cupru din instalatiile casnice de apa potabila si incalzire care sa nu
depaseasca 28 x 1,5 mm) si in general acolo unde piesele nu au de suportat solicitari mari.
Materialul de adaos (aliaje pentru lipire moare): staniu, plumb.
Tehnologia lipirii moi: prima etapa o reprezinta curatarea suprafetei de lipit (mecanic si chimic). Lipirea
se poate executa cu: ciocanul de lipit, cu flacara, prin imersie in baie.
Temperatura de lipire: lipirea moale se face cu aliaje de lipit care ajung la topire sub temperatura de
450° Celsius
Lipire tare (brazing = brazare)
Lipirea tare (brazarea) se foloseste acolo unde intervin eforturi mari si permit obtinerea unei imbinari
rezistente la piesele pe care, din diferite motive nu le putem suda.
Materialul de adaos (aliaje pentru lipire tare):
1. aliaje Al-Zn pentru lipirea aluminiului si a aliajelor sale
2. aliaje Cu-Zn, Ag-Cu-Zn pentru alame si aliaje feroase
Cu cat este mai ridicata cantitatea de argint (Ag) din materialul de adaos (procentual) cu atat este mai
scazuta temperatura de topire iar lipiturile au o rezistenta mecanica mai mare.
Tehnologia lipirii tari: se curata suprafata de lipit fizic si chimic dupa care lipirea se executa cu flacara.
Temperatura de lipire: brazarea se face cu aliaje de lipit care ajung la topire peste temperatura de 450°
Celsius pana in 1000-1200° Celsius.
Rezistenta la rupere a aliajului de lipit: 50 daN/mm²
Brazarea este operația tehnologică de lipire a unor piese folosind un material de adaos metalic, fuzibil la
temperaturi peste 400 °C. Spre deosebire de sudare, suprafețele joncțiunii nu sunt aduse la plasticizare
sau topire, doar aliajul de lipit fiind adus la starea fluidă.
Ca materiale de adaos la brazare se folosește alama, dar se pot folosi și alte elemente, cum ar fi cuprul
sau argintul. Lipiturile tari se folosesc la îmbinarea țevilor de apă, combustibil, aer comprimat sau în
diverse alte locuri care necesită o rezistență mecanică mai ridicată.
În ceea ce privește tehnicile de brazare se disting:
brazarea moale -când temperatura de topire a materialului de adaos este sub 4500C; termenul tehnic
englez corespunzător este soldering;
brazarea tare -când temperatura materialului de adaos este mai mare de 4500C; în engleză brazing. De
exemplu, brazurile (lipituri) eutectice argint-cupru, titan-nichel sau titan-cupru nichel pot avea
temperaturi de topire cuprinse între 6000C și 9000C.
Tehnologia brazării
Operația de brazare se poate realiza:

cu ajutorul unui material de adaos, având o temperatură de topire inferioară celei a metalelor de
îmbinat. Suprafețele de îmbinat sunt înmuiate, astfel încât să se asigure pătrunderea prin capilaritate a
materialului de adaos lichid, având loc un fenomen de difuzie atomică;
prin contactul a două suprafețe corect ajustate, urmat de o încălzire de montaj, necesară pentru
migrarea atomilor de o parte și de alta a suprafeței de contact. Această operație este denumită brazare-
difuzie.
Există multe metode de încălzire pentru brazare. Cel mai important factor în alegerea unei metode de
încălzire este realizarea transferului de căldură eficient prin îmbinare. Ca surse de încălzire se utilizează.
flacăra oxigaz;
ciocane de lipit electric sau încălzite în flacără de gaz;
lămpi de benzină;
surse electrice cu arc;
băi de săruri topite;
curenți de înaltă frecvență;
cuptoare cu sau fără atmosferă controlată;
brazare prin inducție;
brazare prin rezistență electrică;
brazare cu fascicul de electroni sau cu laser.
TĂIERE CU PLASMĂ

Plasma este de fapt un gaz ionizat care este un bun conducător de electricitate, având o temperatură
ridicată. Această conține particule încărcate pozitiv și negativ, precum și atomi și molecule neutre.
Pentru producerea plasmei, adică pentru ionizarea gazului este nevoie de încălzirea gazului la o
temperatură înaltă cu ajutorul unei surse de căldură sau este nevoie de un câmp electric. Tăierea cu
plasmă este un proces de tăiere termic în cazul căruia se folosește un arc constrâns.
Tehnologia tăierii cu plasmă se folosește deja din anii 1950 pentru tăierea metalelor. Există două
variante: tăierea cu jet de plasmă și tăierea cu arc de plasmă. Varianta cea mai răspândită este tăierea
cu arc de plasmă. În acest caz arcul se creează atunci când curentul electric trece de la electrodul care nu
se topește către piesa de lucru care trebuie tăiată și care conduce curentul electric, adică către anod.
Energia necesară pentru topirea piesei de lucru este furnizată pe de o parte de către jetul de plasmă, iar
pe de altă parte de către arcul electric. Sub influența arcului electric gazele plasmagene se descompun și
se ionizează parțial – devin conducătoare de electricitate – în arc, după care din cauza densității mari de
energie și a temperaturii înalte se îndreaptă cu o viteză mult mai mare, decât cea a sunetului către piesa
de lucru. În momentul în care arcul de plasmă cu o energie mare concentrat către suprafața piesei de
lucru o atinge pe aceasta, atomii și moleculele se unesc, astfel energia stocată în arc se eliberează și
topește piesa de lucru. Jetul de plasmă cu o energie cinetică mare face posibilă îndepărtarea părții topite
din găurile de pe piesa de lucru.
Avantajele și dezavantajele acestei tehnologii:
Față de tăierea cu flacără oxiacetilenică tăierea cu plasmă nu poate fi folosită doar pentru tăierea acelor
metale al căror oxid are un punct de topire mai mic, decât cel al metalului care urmează să fie tăiat, ci și
pentru tăierea tuturor materialelor care sunt conducătoare de electricitate. Această tehnologie poate fi
utilizată pentru tăierea plăcilor groase din aliaje de oțel și aluminiu până la o grosime de 160 mm.
Popularitatea acestei tehnologii i se datorează în primul rând rentabilității tăierii. Tăierea are loc la o
viteză înaltă (chiar și 9 m/min) și nu durează mult (nu este nevoie de preîncălzire). În cazul unor plăci
subțiri cu găuri mici sau în cazul unor contururi exacte laserul poate fi o soluție mai avantajoasă, însă
acest lucru se întâmplă foarte rar. În general se poate declara că cu cât este mai groasă placa, cu atât
sunt mai reduse costurile de tăiere cu plasmă. De exemplu în cazul oțelurilor cu o grosime de peste 3
mm tăierea cu plasmă este mai ieftină, iar în cazul plăcilor din aluminiu sau din oțel aliat cu o grosime
de peste 8 mm cheltuielile pot fi chiar și de cinci ori mai reduse dacă tăierea are loc cu plasmă. Cel mai
mare dezavantaj al acestei tehnologii constă în aceea că în timpul tăierii are loc un transfer de căldură
ceea ce poate duce la modificarea structurii materialelor sau la deformarea acestora. Tăierea cu plasmă
nu poate avea loc atunci când este nevoie de contururi precise și complexe. Un alt dezavantaj constă în
poluarea mediului înconjurător precum și în faptul că în majoritatea cazurilor suprafața tăiată necesită o
prelucrare ulterioară.
Tehnologia tăierii cu plasmă:
Este nevoie de pregătirea materialului care urmează să fie tăiat (starea suprafeței, continuitatea internă
etc.), iar în timpul tăierii este nevoie de păstrarea unei distanțe permanente între piesa de lucru și sursa
de căldură. Deșeurile, precum și contactul între piesa de lucru și sursa de căldură din cauza deformării
materialului de tăiat pot duce la formarea „arcului dublu”.

Cele mai importante caracteristici tehnologice ale tăierii cu plasmă:

grosimea materialului care urmează să fie tăiat;
forma pistoletei, respectiv a duzei;
tipul și amestecul de gaze;
intensitatea curentului electric și tensiunea;
dimensiunea electrodului de Wolfram și distanța acestuia față de duză;
distanța duzei față de materialul care urmează să fie tăiat;
viteza și direcția de tăiere.
Standardul EN ISO 9013 privind tăierea termică prevede – printre altele – caracteristicile geometrice și
calitatea produselor folosite în cazul tăierii cu plasmă. Cel mai important criteriu referitor la calitate este
perpendicularitatea suprafeței tăiate, suprafața neuniformă și dimensiunile și toleranța piesei de lucru.
Un alt aspect important îl reprezintă curbarea brazdei, formarea bravurelor pe partea inferioară a
tăieturii și materialul topit pe partea superioară a găurii. Există și alți factori care influențează calitatea,
precum grosimea materialului tăiat, starea suprafeței și schimbările de temperatură care au loc în
material în timpul tăierii.
o viteză de 6000 m/s
dimensiunea suprafeței de tăiere (masă): 2000x6000 mm
metale cu o grosime de până la 20 mm

Sudare cu oxi-gaz
Tăierea oxi-gaz, sau tăiere cu amestec gaz-oxigen, utilizează ca sursă termică o flacără obținută prin
arderea unui gaz combustibil în oxigen.
Funcție de gazul utilizat, tăierea oxi-gaz poate fi:
cu acetilenă (oxiacetilenică),
cu gaze naturale,
cu hidrogen (oxihidrică).
cu vapori de benzină cu cifra octanică peste 98, (tăiere oxi-petrol).
Tăierea oxi-gaz subacvatică a fost utilizată pentru prima dată în Germania în anul 1908, folosind un
arzător oxiacetilenic identic cu cel folosit la suprafață. Apoi, între anii 1925 și 1926, comandorul Edward
Ellsberg din U.S. Navy a pus la punct un arzător oxihidric cu înveliș exterior de aer comprimat. Acest
arzător a constituit baza arzătoarelor de tăiere oxi-gaz sub apă, utilizându-se pentru prima dată la
efectuarea operațiilor de tăiere pentru ranfluarea submarinului S-51 de la adâncimea de 40 m, în anul
1925.
Tăierea oxiacetilenică
Tăierea oxiacetilenică a fost primul procedeu de tăiere utilizat sub apă.
Datorită proprietății acetilenei de a fi explozivă la o presiune mai mare de 2 bar (sc.abs.), acest tip de
tăiere nu poate fi făcută decât până la adâncimea maximă de 7 m, sau 1,7 bar (sc.abs.).
Utilajele folosite la tăierea oxiacetilenică sub apă, sunt aceleași cu cele folosite la suprafață:
butelii cu oxigen,
reductor de presiune,
generatoare de acetilenă sau butelii cu acetilenă,
furtunuri,
arzător.
Buteliile cu oxigen conțin oxigen tehnic care se livrează în cinci tipuri calitative, A, B, C, D și E, cu
puritatea de 97%...99,7% conform STAS 2031-77.
Conform STAS 5189-69, buteliile pentru oxigen tehnic trebuie vopsite în culoarea albastru, cu inscripția
OXIGEN de culoare albă.
Buteliile de acetilenă au aceeași capacitate și aceleași dimensiuni ca și cele de oxigen, cu excepția
lungimii, care este de 1640 mm. O butelie conține aproximativ 5500 litri la presiunea de 15...17 bar
(sc.man.). Buteliile sunt vopsite în culoarea maro și poartă inscripția cu alb. Buteliile de oxigen și
acetilenă sunt reglementate conform prescripțiilor tehnice ISCIR C5-98.
Tăierea cu gaze naturale
Tăierea cu gaze naturale, funcție de gazul utilizat, poate fi:
tăiere oxipropanică,
tăiere cu gaz MAPP,
tăiere oximetanică.
Tăierea oxipropanică
Tăierea oxipropanică utilizează propanul drept gaz combustibil.
Metoda poate fi utilizată până la adâncimea maximă de 60 m, datorită pericolului de explozie al
propanului la presiune mai mare, ca acetilena.
Tăierea cu gaz MAPP
Gazul MAPP mai este cunoscut și sub denumirea de metilacetilenă-propadienă, se îmbuteliază în butelii
din oțel la presiunea maximă de 150 bar.
Gazul MAPP se îmbuteliază în stare gazoasă în butelii din oțel la presiunea maximă de 150 bar (sc.man.).
Buteliile de MAPP sunt vopsite în alb cu inscripîia roșie.
Calitatea suprafețelor tăieturii cu gaz MAPP este similară celei obținute cu acetilenă.
Tăierea oximetanică
Tăierea oximetanică utilizează drept gaz combustibil metanul. Metanul se îmbuteliază în butelii din oțel
la presiunea maximă de 150 bar., vopsite în culoarea roșie, având inscripția METAN de culoare albă.
Calitatea tăieturii este superioară celei obținute cu flacăra oxiacetilenică.
Arzătoarele utilizate în aceste procedee sunt cu trei țevi, oxigenul de încălzire și gazul combustibil
trecând fiecare prin câte o țeavă spre injectorul din capul de tăiere, prin țeava a treia trecând oxigenul
de tăiere.
Arzătoarele trebuie prevăzute atât cu un arestor de flacără cât și cu o supapă unisens pentru alimentare
la buteliile de stocaj.
Tăierea oxihidrică

Tăierea oxihidrică se utilizează pentru lucrări sub apă la adâncime mai mare, hidrogenul înlocuind
acetilena și gazele naturale.
Tăierea oxihidrică a fost realizată până la adâncimea de aproximativ 100 m, fiind primul procedeu oxi-
gaz utilizat la adâncimi de peste 8 m. Hidrogenul poate fi utilizat și la adâncime mult mai mare fiind
stabil și la adâncimi de 1400 m. Industrial, hidrogenul se obține prin electroliza apei.
În amestec cu oxigenul, hidrogenul arde cu o flacără de nuanță albăstruie, aproape invizibilă în lumină,
fără a distinge zonele flacării. Datorită vitezei mari de ardere în oxigen și a flăcării lungi, metoda se
întrebuințează la tăierea oxi-gaz a grosimilor mari (<300 mm).
Hidrogenul este îmbuteliat în stare gazoasă în butelii din oțel la presiunea maximă de 150 bar (sc.man.),
vopsite în culoarea maro sau bordo cu inscripția HIDROGEN.
Pentru mărirea adâncimii de lucru și tăierii unor materiale mai groase, utilizarea amestecului oxigen-
hidrogen nu mai este eficientă. Se utilizează un amestec hidrogen-acetilenă care poate fi utilizat la
adâncimi de până la 300 m.
Arzătorul utilizat pentru tăiere oxi-gaz sub apă, hidrogen, este deosebit de cel utilizat la suprafațș.
Portarzătorul are trei conducte de legătură (pentru gaz combustibil, pentru oxigen și pentru aer
comprimat) și patru robinete cu ventil (pentru gaz combustibil, pentru oxigen flacără, pentru oxigen
tăiere și pentru aer comprimat).
Aerul comprimat îndepărtează apa din zona de tăiere și protejează flacăra în timpul procesului de tăiere
subacvatică.
Pentru aprinderea flacării sub apă, se utilizează un dispozitiv special, rezistent la presiunea apei, numit
aprinzător sau brichetă. Prin apăsarea butonului bateriei la care este conectat arzătorul, se generează
un curent electric ce formează o scânteie care aprinde amestecul oxigen-hidrogen. Locul de formare a
scânteii este păstrat uscat prin jetul de oxigen de la arzător.
Tăierea oxi-petrol
Avantajele tăierii oxi-gaz
Avantajele procedeelor de tăiere termică oxi-gaz sunt:
gamă largă de grosimi de piese metalice ce pot fi tăiate (5...30 mm);
echipament de tăiere cu preț de cost scăzut;
posibilitatea tăierii de piese metalice cu grosimi mari având contururi complexe;
productivitate bună.
Dezavantajele tăierii oxi-gaz
Ca dezavantaje ale procedeelor de tăiere termică oxi-gaz se pot enumera:
posibilitatea tăierii numai a oțelurilor carbon slab aliate și a fontelor;
preîncălzire greoaie datorită acțiunii de răcire a apei;
energie termică ridicată;
vizibilitatea redusă;
lățime mare a rostului de tăiere;
acumulare a amestecurilor gazoase explozive în diverse părți ale structurii submerse pe care se
efectuează tăierea.
Tăierea oxielectrică
Tăierea oxielectrică sau oxi-arc a fost introdusă încă din anul 1915. Procedeul este larg răspândit,
datorită posibilităților de tăiere a grosimilor mai mari și a productivității crescute.
Această metodă poate fi utilizată în două modalități:
cu electrozi tubulari,
cu electrozi înveliți.
Tăierea oxi-arc cu electrozi tubulari
Principiul procedeului constă în amorsarea unui arc electric între un electrod tubular și piesa de tăiat,
încălzirea zonei și îndepărtarea metalului topit făcându-se cu un jet de oxigen de tăiere cu presiune
ridicată trimis prin interiorul electrodului.
Echipament
Echipamentele utilizate pentru tăierea oxi-arc sub apă sunt asemănătoare cu cele utilizate la suprafață:
portelectrod,
electrozi,
sursă de curent electric,
întrerupător cu pârghie,
cabluri electrice,
butelii cu oxigen cu reductoare de presiune,
furtunuri.
Portelectrodul
Portelectrodul servește la prinderea electrodului. Sunt folosiți portelectrozii combinați, folosiți atât
pentru tăiere cât și pentru sudare, prin utilizarea unei mandrine interschimbabile.
Electrozii utilizați sunt tubulari având un canal central ce permite trecerea oxigenului care intensifică
arderea și elimină metalul topit consumându-se în timpul procesului de tăiere. Diametrul exterior este
de 6...8 mm, iar diametrul interior de 2...3 mm.
Pentru tăierea oxi-arc sub apă se utilizează trei tipuri de electrozi:
din oțel, din ceramică, din cărbune. Ultratermici
Sudarea cu ultrasunete

Sudarea cu ultrasunete este o metodă de a crea conexiuni permanente, în care oscilațiile electrice de o
anumită frecvență cu ajutorul unui generator sunt schimbate în oscilații mecanice ale aparatului.
Oscilațiile electrice ale ultrasunetelor sunt în medie de 30 kHz.
Specificul operațiunii - în direcția expunerii la căldură. UZS diferă de metodele clasice de sudare prin
faptul că numai zonele de contact ale părților se încălzesc și nu toate. Se aplică la prelucrarea
materialelor diferite, iar pentru un număr de materiale polimerice este singura metodă corectă de
îmbinare.
Avantajele metodei includ:
-rezistența excelentă a pieselor conectate;
-nu este necesară pregătirea preliminară a suprafețelor (șlefuirea, curățarea murdăriei etc.), precum și
curățarea sudurii după cristalizare;
-stresul intern este absent în toate etapele de lucru;
-în exterior, cusatura nu se distinge;
-procesul poate continua fără participarea operatorului;
-creșterea eficienței producției prin economisirea timpului de lucru pentru sudori;
-posibilitatea combinării unui număr de operațiuni (cu un metal ascuțit sau desenarea unei imagini);
-când nu sunt necesare consumabile consumabile suplimentare sau elemente de conectare cu
ultrasunete (lipici, fire, solvenți);
-sub acțiunea valului cu ultrasunete asupra unei persoane, componentele sale nu afectează negativ;
-nu este necesar un mediu de protecție (gaz);
-eficiența energetică
Echipamentul pentru sudarea cu ultrasunete este alcătuit din următoarele unități:
-oscilator electric;
-un nod acustic cu un ghid de undă;
-mecanism de presare;
-echipamente de control al proceselor.
În fabricarea independentă a dispozitivului nu este necesară, și pentru aceasta există o serie de motive.
În primul rând, crearea unei mașini va necesita o multitudine de calcule matematice și fizice. Deviația
minimă va duce la apariția rezonanței în punctul de contact al pieselor, ceea ce va reduce calitatea
îmbinării sudate.
Sudarea cu ultrasunete este clasificată în funcție de mai multe criterii. Primul este un mod de a transfera
energie. Deci alocați:
-de contact;
-transferul de sudură
Primul este utilizat de obicei pentru a îmbina plasticul moale, filmele, sinteticele de până la 5 mm
grosime. Metoda cea mai comună de sudare se suprapune. Al doilea este aplicabil în prelucrarea
materialelor plastice rigide (polistiren, nailon etc.). Conectare - fund.
Procesul se desfășoară după cum urmează:
-generatorul creează un impuls electric;
-vibrațiile sunt convertite într-un val de sunet de înaltă frecvență;
-valul este transmis prin intermediul ghidului de undă până la joncțiunea părților;
-aici creează o rezonanță;
-deplasarea materialelor între ele duce la conectarea lor instantanee.
În funcție de caracteristicile fizice ale materialelor îmbinate, se selectează o frecvență de oscilație. Mai
jos sunt câteva exemple de instalare.
Tăiere cu laser

Tăiere cu laser este un procedeu de fabricație care constă în tăierea materialului cu o cantitate mare de
energie generată de un laser, și concentrată pe o suprafață foarte mică. Această tehnologie este
destinată în principal lanțurilor de producție industrială, dar poate fi potrivită și pentru magazine, unități
profesionale și site-uri de producție terțe .
Performanța tăierii cu laser este în continuă evoluție: diversificarea materialelor, creșterea grosimii
tăierii, finalizarea redării. Aceste criterii de îmbunătățire sunt legate în special de progresele realizate în
domeniul surselor laser.
Laserul poate fi pulsat (sursă tip YAG ), continuu (sursă de CO 2 sau azot).
Focalizarea unui fascicul laser face posibilă creșterea temperaturii unei zone mici de materie, până la
vaporizare. Puterea unui laser variază în funcție de materialul de tăiat și de grosimea acestuia.
Zona afectată termic (sau HAZ) de fasciculul laser este relativ mică, ceea ce explică mica deformare
suferită de părțile tăiate. Materialul tăiat își schimbă natura chimică la punctul de impact al laserului și,
în general, devine mai aspru. Ca o indicație, HAZ este de ordinul 0,3 mm pe un material metalic.
Este foarte obișnuit să folosiți un gaz suplimentar ( Argon, Azot, CO2 ) în zona de tăiere pentru a-i
îmbunătăți eficiența: fie pentru a respinge resturile de tăiere pentru a menține o zonă de lucru curată,
fie pentru a neutraliza HAZ și a evita formarea de flacără, fie pentru a promova tăierea prin oxidare.
Acest proces permite tăierea precisă, curată și rapidă a multor materiale de până la 25 mm .
Tăierea se face în general pe plăci de material de mașini cu trei axe. Cu toate acestea, este adesea
posibilă adăugarea unei a patra axe care face posibilă realizarea gravurilor în revoluție.
Există mai multe tipuri de clasificare a tehnologiilor laser.
Punctele comune care permit gruparea în familii numeroase sunt:
-puterea lor,
-lungimea lor de undă acoperită,
-aplicația care le folosește,
-durata pulsului,
-frecvență,
-tehnologie de construcție.
Laserele utilizate în industrie pentru tăiere sunt în principal surse de CO2, surse YAG și lasere cu fibră.

În prezent, lasere sursă de CO 2 sunt utilizate pe scară largă în Franța . Acestea fac posibilă tăierea mult
mai multor materiale și la o viteză mai mare decât laserele pulsate.
Metalizare

Metalizarea prin pulverizare este un procesul de acoperire cu metale sau aliaje metalice, proiectate cu
ajutorul unui jet de gaz (comprimat) pe suprafețele de prelucrat. Termenul de metalizare, în articolul de
față, se referă la acoperirea oricăror feluri de suprafețe, metalice, nemetalice. Există și teorii de
acoperire unde metalizarea privește doar suprafețe nemetalice. Materialele acoperitoare sunt de regulă
în stare de pulbere topită (atomizată), dar sunt și metode ce fac excepție de la aceasta.
Procedee de metalizare
-cu arc electric
-cu gaze combustibile
-cu plasmă
-cu HVOF (High Velocity Oxygen Fuel - sistem de depunere a metalelor la viteză supersonică)
-cu laser
-cu gaze reci
Scop și utilitate
Echipamentele și procesele de metalizare sunt destinate condiționării suprafețelor prin protejarea
anticorozivă cu zinc, aluminiu și alte metale. Se pot utiliza atât manual, cât și în sisteme automatizate.
Sunt folosite pentru protecții anticorozive, recondiționări, condiționări ale suprafețelor, depuneri
decorative pe metale, lemn, sticlă, materiale ceramice, piele, materiale textile, hârtie, carton.
Generalități
Metalizarea este adecvată reperelor de dimensiuni medii și mari, fiind ideală în acoperirea suprafețelor
acestora cu zinc, aluminiu, crom, wolfram și alte metale. Grosimea straturilor acoperitoare realizate cu
care se acoperă profilele în scop anticoroziv variază de obicei între 50-200 μm, dar sunt și acoperiri mult
mai groase. Acoperirile prin metalizare se efectuează conform standardelor internaționale, asigurând o
viața mult mai lungă reperelor procesate, față de alte procese similare ca scop.
Metalizarea nu este avantajoasă în cazul în care se dorește procesarea reperelor (pieselor) de
dimensiuni reduse (de ordinul a câțiva milimetri).
Metalizare cu flacără
Metalizarea in flacara cu sarma
https://plasmajet.ro/metalizare-cu-sarma/

Este cel mai vechi procedeu de pulverizare termică, a fost inventat în 1910 de elvețianul Schoop.
Procesul are la baza pulverizarea unui metal aflat inițial sub formă de sârmă, topit într-o flacără
oxiacetilenică. Pulverizarea se face cu un jet de aer comprimat. Jetul, format din picături atomizate (fine)
de metal topit purtate de curentul de gaze, ajunge pe substratul pregătit (piesa de prelucrat/acoperit)
unde se răcește rapid, formând o acoperire. Practic influențele termice asupra pieselor în cauză sunt
minime. Acest proces realizat în mod corect se numește „proces rece” deoarece temperatura
substratului poate fi menținută la valori scăzute, acceptabile (100 – 150 grade Celsius) pe durata
procesului de metalizare, evitându-se modificarile structurale sau de formă (plastice) ale substratului.
Procesul se folosește și în prezent pentru acoperiri anticorozive cu zinc, aluminiu, staniu pentru
depunere de compoziție protectoare pe lagăre de alunecare (cuzineți pentru axe), pentru depunere de
cupru, alamă, bronz etc. pe fonte cu grafit sau oțeluri inox austenitice și nu în ultimul rând pentru
metalizare cu materiale (sub formă de sârmă) din aliaje dure pe bază de crom, nichel, molibden etc.
Metalizarea in flacara cu pulbere
Acest proces este cunoscut și sub numele de LVOF (proces oxigen-combustibil de viteză scăzută), a fost
inventat în anul 1930 de Fritz Schori. În principal acest proces constă în pulverizarea unui material topit
pe o suprafață, pentru a obține o acoperire. Materialul sub formă de pulbere este topit într-o flacără
(oxiacetilenica sau alt combustibil) pentru a forma un spray (jet de picături mici) fin. Când spray-ul
ajunge la suprafața pregătită a unui material substrat, picăturile fine topite se solidifică rapid formând
acoperirea (stratul acoperitor). Și acest proces de metalizare în flacără, realizat corect este denumit
„proces rece” deoarece temperatura substratului (piesa de acoperit) este menținută scăzută pe durata
metalizării, evitandu-se astfel deformări, schimbări de structură în material etc.
Metalizare prin pulverizare

Articol
Discuție
Lectură
Modificare
Modificare sursă
Istoric
De la Wikipedia, enciclopedia liberă
Text document with red question mark.svg
Deși acest articol conține o listă de referințe bibliografice, sursele sale rămân neclare deoarece îi lipsesc
notele de subsol.
Puteți ajuta introducând citări mai precise ale surselor.

Calitatea informațiilor sau a exprimării din acest articol sau secțiune trebuie îmbunătățită.
Consultați manualul de stil și îndrumarul, apoi dați o mână de ajutor.
[[wiki]]
Acest articol sau această secțiune nu este în formatul standard.
Ștergeți eticheta la încheierea standardizării.
Metalizarea prin pulverizare este un procesul de acoperire cu metale sau aliaje metalice, proiectate cu
ajutorul unui jet de gaz (comprimat) pe suprafețele de prelucrat. Termenul de metalizare, în articolul de
față, se referă la acoperirea oricăror feluri de suprafețe, metalice, nemetalice. Există și teorii de
acoperire unde metalizarea privește doar suprafețe nemetalice. Materialele acoperitoare sunt de regulă
în stare de pulbere topită (atomizată), dar sunt și metode ce fac excepție de la aceasta.

Procedee de metalizare
cu arc electric
cu gaze combustibile
cu plasmă
cu HVOF (High Velocity Oxygen Fuel - sistem de depunere a metalelor la viteză supersonică)
cu laser
cu gaze reci
Scop și utilitate
Echipamentele și procesele de metalizare sunt destinate condiționării suprafețelor prin protejarea
anticorozivă cu zinc, aluminiu și alte metale. Se pot utiliza atât manual, cât și în sisteme automatizate.
Sunt folosite pentru protecții anticorozive, recondiționări, condiționări ale suprafețelor, depuneri
decorative pe metale, lemn, sticlă, materiale ceramice, piele, materiale textile, hârtie, carton.

Generalități
Metalizarea este adecvată reperelor de dimensiuni medii și mari, fiind ideală în acoperirea suprafețelor
acestora cu zinc, aluminiu, crom, wolfram și alte metale. Grosimea straturilor acoperitoare realizate cu
care se acoperă profilele în scop anticoroziv variază de obicei între 50-200 μm, dar sunt și acoperiri mult
mai groase. Acoperirile prin metalizare se efectuează conform standardelor internaționale, asigurând o
viața mult mai lungă reperelor procesate, față de alte procese similare ca scop.

Metalizarea nu este avantajoasă în cazul în care se dorește procesarea reperelor (pieselor) de

dimensiuni reduse (de ordinul a câțiva milimetri).

Metalizare cu flacără
Metalizarea in flacara cu sarma
https://plasmajet.ro/metalizare-cu-sarma/

Este cel mai vechi procedeu de pulverizare termică, a fost inventat în 1910 de elvețianul Schoop.
Procesul are la baza pulverizarea unui metal aflat inițial sub formă de sârmă, topit într-o flacără
oxiacetilenică. Pulverizarea se face cu un jet de aer comprimat. Jetul, format din picături atomizate (fine)
de metal topit purtate de curentul de gaze, ajunge pe substratul pregătit (piesa de prelucrat/acoperit)
unde se răcește rapid, formând o acoperire. Practic influențele termice asupra pieselor în cauză sunt
minime. Acest proces realizat în mod corect se numește „proces rece” deoarece temperatura
substratului poate fi menținută la valori scăzute, acceptabile (100 – 150 grade Celsius) pe durata
procesului de metalizare, evitându-se modificarile structurale sau de formă (plastice) ale substratului.
Procesul se folosește și în prezent pentru acoperiri anticorozive cu zinc, aluminiu, staniu pentru
depunere de compoziție protectoare pe lagăre de alunecare (cuzineți pentru axe), pentru depunere de
cupru, alamă, bronz etc. pe fonte cu grafit sau oțeluri inox austenitice și nu în ultimul rând pentru
metalizare cu materiale (sub formă de sârmă) din aliaje dure pe bază de crom, nichel, molibden etc.
Acest proces este cunoscut și sub numele de LVOF (proces oxigen-combustibil de viteză scăzută), a fost
inventat în anul 1930 de Fritz Schori. În principal acest proces constă în pulverizarea unui material topit
pe o suprafață, pentru a obține o acoperire. Materialul sub formă de pulbere este topit într-o flacără
(oxiacetilenica sau alt combustibil) pentru a forma un spray (jet de picături mici) fin. Când spray-ul
ajunge la suprafața pregătită a unui material substrat, picăturile fine topite se solidifică rapid formând
acoperirea (stratul acoperitor). Și acest proces de metalizare în flacără, realizat corect este denumit
„proces rece” deoarece temperatura substratului (piesa de acoperit) este menținută scăzută pe durata
metalizării, evitandu-se astfel deformări, schimbări de structură în material etc.
Pulberi metalice de fuziune
Există și pulberi metalice de fuziune care după operația de pulverizare (la"rece") sunt fuzionate de
substrat cu o torță (oxiacetilenică) sau în cuptor la 1040 - 1100 grade Celsius, rezultând în final un strat
cu legătură metalurgică și lipsit de porozitate. Această metodă nu este considerată un proces rece.
FLUXURI PENTRU SUDARE

Realizarea diversificarii multiple a proprietatilor cerute metalului depus prin sudare, a impus o larga
diferentiere a tipurilor de fluxuri care se produc in ultimul timp.
1. Clasificarea generala a fluxurilor pentru sudare
O clasificare a fluxurilor pentru sudare dupa procesul de fabricatie si dupa destinatia este urmatoarea:
Fluxuri topice (T) folosite cu precadere la sudarea structurilor din otel carbon si slab aliate cu Mn care
sunt fluxurile cu ponderea cea mai mare de consum (in Romania, cca. 95%).
Fluxuri ceramice ( C ) si fluxuri sinterizate (S), care sunt utilizate mai ales la sudarea otelurilor de inalta
rezistenta si a otelurilor speciale.
Fluxuri amestecate (V) (amestec de fluxuri ceramice sau fluxuri topite).
In continuare sunt prezentate cateva caracteristici ale fluxurilor amintite:
Fluxurile topite constau dintr-un amestec topit de materiale (spre ex.: SiO2, minereu de mangan,
carbonati, alumina, Al2O3, TiO2, CaF2, Na3AlF6 si alte cantitati reduse de adaosuri suplimentare.) care
dupa topire sunt granulate si sitate.
In timpul topirii materiile prime reactioneaza intre ele, iar dupa topire ele nu mai sunt la fel de active si
numai o parte neinsemnata din elemente trec in metalul depus (Si, Mn).
Fluxurile ceramice (cunoscute si sub denumirea de fluxuri aglomerate), se compun dintr-un amestec
intim de materiale pulverulente fin macinate (minerale, minereuri, feroaliaje) si legate intre ele prin
intermediul unui liant (silicati de Na sau de K). Pasta obtinuta este granulata si apoi uscata si sortata
dupa granulatie (prin cernere).
Aceste fluxuri sunt mult mai active decat fluxurile topite, deoarece materialele componente nu sunt
incalzite pana la topire, decat in momentul sudarii.
Fluxurile sinterizate se obtin prin aceleasi metode ca si fluxurile ceramice, avand si componentii
asemanatori, cu exceptia liantului, care nu mai este silicatul de Na sau K.
Drept liant se foloseste chiar unul dintre componenti, care are punct mai coborat de inmuiere si care la
incalzirea si presarea amestecului, formeaza o masa compacta care apoi se granuleaza si se sorteaza
granulometric.
Fluxurile amestecate se obtin dintr-un amestec mecanic de fluxuri topite si ceramice, avand diferiti indici
de bazicitate. Amestecarea se face in scopul activarii proceselor fizico-chimice din baie si conduc la
imbunatatirea caracteristicilor mecanice ale metalului depus si, in special al rezistentei la temperaturi
joase.
O alta clasificare a fluxurilor se poate face dupa indicele de bazicitate B, dat de o relatie des utilizata in
practica:

In STAS 10123/75 se indica bazicitatea, care determina caracterul fluxului.

Astfel pentru:
— B < fluxul este acid (A)
B fluxul este bazic (B)
— B > fluxul este cu bazicitatea ridicata (BB)
Dupa modul in care variaza vascozitatea fluxurilor transformate in zgura, in functie de temperatura, se
disting:
fluxuri “lungi” (vascozittatea scade lent, odata cu cresterea temperaturii)
fluxuri “scurte” (vascozitatea scade repede, odata cu cresterea temperaturii)
Prelcrarea cu fascicul de electroni

Din toate particulele cunoscute, electronii cel mai ușor pot fi concentrați într-un fascicul cu o energie
specifică înaltă, deoarece ei posedă cel mai mare raport între sarcină și masă. Fasciculul de electroni
privit ca o sursă de căldură, este superior practic asupra tuturor metodelor de concentrare a energiei
după puterea specifică și precizie.
Prelucrarea cu fascicul de electroni se bazează pe transformarea energiei cinetice a electronilor focusați,
ce se mișcă cu o viteză înaltă, în căldură la atingerea suprafeței de prelucrat a piesei, conform schemei
de principiu din figura 3.1: a – formarea sursei termice; b – formarea craterului de eroziune; c –
repetarea impulsului; 1 – fascicul de electroni; 2 – piesă; 3 – strat de material transparent pentru
electroni; 4 – crater de eroziune; 5 – zonă lichidă; 6 – zonă solidificată.

Figura 3.1 – Schema de principiu a prelucrării cu fascicul de electroni

În rezultatul ciocnirii electronilor de suprafață, aceștia pătrund prin stratul superficial al materialului şi
ajung până la o anumită adâncime, unde energia cinetică a electronilor acumulată în procesul de
mișcare se transformă în căldură, în rezultatul căreia zona de
prelucrarea se încălzește pînă la temperaturi mai mari de 6000ºC și materialul se vaporizează [1].
Este cunoscut că la încălzirea metalului de pe suprafața acestuia sînt emiși electroni. Energia cinetică a
acestor electroni nu este prea mare, însă, acționînd asupra lor cu un cîmp electric, viteza de mișcare și
respectiv valoarea energiei cinetice acumulate pot fi mărite considerabil. Valoarea energiei cinetice
acumulate poate fi determinată cu relația:

(3.1)
unde: m este masa electronului, egală cu 9,1·10 -31 kg;
e - sarcina electronului, egală cu 1,6·10 -19 C;
v - viteza de mișcare a electronului, m/s;
Uac - diferența de potențial dintre catod și anod (tensiunea de accelerare), V.
Pentru a reduce rezistența opusă mișcării electronilor, în spațiul de lucru se asigură un vid destul de
înaintat (10-2-10-4 Pa), ca rezultat distanța parcursului liber al electronilor depășește dimensiunile liniare
ale spațiului de lucru și electronii nu se ciocnesc cu moleculele mediului. Viteza de mișcare a electronilor
poate fi determinată cu relația:

(3.2)
Una din particularitățile caracteristice ale încălzirii prin bombardarea cu electroni este eliberarea
interioară a energiei electronilor în material la frînarea acestora. S-a stabilit experimental, că electronii
ce posedă o anumită cantitate de energie, pot pătrunde în adîncul materialului la bombardarea acestuia.
Grosimea stratului de suprafață al substanței, în care are loc pierderea completă a energiei electronului
în rezultatul unui șir de ciocniri cu nucleele atomilor și electronii structurii cristaline, determină
parcursul electronului, valoarea căruia se determină cu relația:
 (3.3)
3
unde: este densitatea substanței, g/cm .
La pătrunderea electronilor în metal, mișcarea lor este treptat frînată în rezultatul interacțiunii cu
electronii și nucleele atomilor. Pentru materialele utilizate pe scară largă și tensiunile de accelerare,
adîncimea parcursului electronilor constituie cîteva zeci de μm. Necătînd că această adîncime nu este
mare, considerarea ei este destul de însemnată la înțelegerea legităților de bază a mecanismului de
prelucrare a materialelor cu fascicul de electroni, mai ales la valori mari a puterii specifice a faciculul de
electroni.
Astfel, spre deosebire de metodele simple de concentrare a căldurii, ce realizează încălzirea prin
suprafața metalului, eliberarea energiei la prelucrarea cu fascicul de electroni are loc nemijlocit în
material, cu atăt mai mult că eliberarea cea mai intensă a căldurii se observă la o oarecare adîncime.
Energia cinetică acumulată de electroni în cea mai mare parte se transformă în căldură. Puterea
specifică (densitatea puterii) în pata focală poate fi determinată cu relația:

(3.4)
Aici k este constanta ce depinde de construcția și raportul dimensiunilor geometrice al sistemului
electrono-optic;
ie - densitatea curentului de emisie pe catod, A/cm 2.
O parte din energia cinetică a electronilor (pînă la 3%) se transformă în radiație luminiscentă și radiație
Roentgen, puterea cărora constituie:

(3.5)
unde: I este intensitatea curentului fasciculului de electroni, A;
Z - numărul de ordine al elementului în tabelul periodic.
Factorul de bază, ce determină funcționarea instalației de prelucrare cu fascicul de electroni, îl constituie
fluxul de electroni dintre doi electrozi - catodul, ce emite electroni, și anodul, care îi colectează
(absoarbe). Emisia de electroni de pe catod, se efectuează în baza electronilor liberi ce rătăcesc între
ionii structurii cristaline. După caracterul de apariție, se deosebesc următoarele tipuri de emisii
electronice: termoelectronică, secundară, foto- și autoelectronică. Pentru instalațiile de prelucrare cu
fascicul de electroni, un interes mai mare îl reprezintă primele două tipuri de emisii.
Emisia termoelectronică determină valoarea energiei cinetice acumulate de fasciculul de electroni, sau
curentul de emisie. Emisia secundară (fenomen foarte nedorit) apare la bombardarea suprafețelor
metalice cu un flux de electroni, care duc la desprinderea electronilor de pe suprafața de prelucrat
(ionizarea de șoc, sau emisia de șoc), în rezultatul căreia în zona de prelucrare se formează un flux de
electroni secundari cu sens invers, care se mai numește „sarcină spațială negativă”. Valoarea cea mai
mare, atinsă de emisia secundară se obține la acțiunea continuă a fluxului de electroni asupra piesei.
Prezența „sarcinii spațiale negative” duce la pierderea focusării a fasciculului de electroni, abaterea a
acestuia și micșorarea puterii specifice a acestuia [1]. Particularitățile de bază ale fasciculului de
electroni ca un instrument pentru microprelucrări, sînt: este ușor de focusat și de modelat după putere;
fasciculul nu posedă inerție, și poate fi momentan deplasat în orice punct al suprafeței de prelucrat.
Aceste aspecte ale fasciculului de electroni, la fel ca și un șir de alte proprietăți, au dus la utilizarea pe
scară largă a unor procese electrotehnologice ca prelucrarea dimensională cu fascicul de electroni,
sudarea, topirea metalelor și semiconductoarelor.
Cele mai multe procese se desfăşoară în vid, deoarece atmosfera ar provoca o frânare
şi dispersie a fasciculului
Procedeul de prelucrare cu fascicul de electroni are şi neajunsuri. Unul dintre acestea este generarea
radiaţiei X în timpul prelucrării, motiv pentru care se iau măsuri speciale de protecţie.
Fig. 1 – Fazele de încălzire ale materialului
a – încălzirea locală; b – încălzirea cu topirea materialului; c,d – modificarea profilului zonei
topite; e – eliminarea explozivă a topirii.
 Sudarea in camp electromagnetic

Câmpurile magnetice impulsive reprezintă sursa de energie la procedeul de sudare in câmp

magnetic. Câmpurile magnetice impulsive au fost descoperite încă din anul 1924 se către
Kapitza, care a obţinut prin descărcarea unei baterii de condensatoare intr-o bobina cu
inductivitate mica si rezistenta foarte redusa un câmp magnetic oscilatoriu amortizat având
inducţia magnetica de 50 T. Utilizarea in scopuri tehnice a acestor câmpuri magnetice s-a făcut
abia in jurul anilor 60,odata cu necesitatea prelucrării unor materiale din industria aeronautica.
Particularităţile procedeului si principiul de lucru
Impulsul de câmp magnetic apare la descărcarea unui condensator intr-o bobina. Daca in
apropierea bobinei se aşează o piesa metalica, in ea se induce un curent de înalta intensitate, al
cărui câmp interacţionează cu cel al bobinei, dând naştere unor forte de respingere care produc
deplasarea piesei. Dacă în calea piesei mobile este dispusă o a doua piesă, de formă geometrică
adecvată , la o distanţă conveniabil aleasă, piesa in miscare este posibil să suporte următoarele
consecinţe după coliziune:
daca piesa fixă este masivă, cu rigidizare corespunzătoare, piesa mobilă va lua forma celei fixe şi
în anumite condiţii există chiar posibilitatea sudării lor (placarea piesei groase);
pentru două plăci de grosime mic’, apropiata, se realizează sudarea.

Principiul procedeului are la baza legea inducţiei electromagnetice si poate fi explicat pe baza
figurii 4.1.

Fig. 4.1. Principiul de lucru la prelucrările în câmp magnetic

În placa conductoare electric aflata in câmp magnetic variabil se induce un curent. Câmpul
magnetic variabil se obţine prin descărcarea stocatorului de energie - condensatorul de
capacitatea C, încărcat la tensiunea U, prin bobina 1 de formă adecvată. La închiderea
întrerupătorului I, prin conductorii bobinei, caracterizaţi de inductanţa Lc si rezistenta Rc , va
trece un curent i1 (inductor) in timp ce prin piesa plata 2 va circula un curent i2 (indus) de sens
contrar. Datorita sensului opus al curenţilor din inductor / indus între cele două piese se dezvoltă
o presiune magnetica care deplasează piesa 2. În funcţie de scop, piesa va lua forma plăcii active
folosite sau va adera la piesa conjugata, cu condiţia ca valoarea presiunii sa depăşească limita la
curgere a materialului piesei de lucru.
Curentul primar poate atinge valori de până la 106A. Energia eliberată poate fi de aproximativ
100kJ; în aceste condiţii, viteza plăcii mobile este posibil să atingă valori de 15000 m/s. Aceste
valori nu au aplicabilitate practică deoarece sistemul mecanic şi electric nu ar suporta un astfel
de şoc. Viteza maximă admisă se încadrează în domeniul 600…1000 m/s.
În semifabricatele parcurse de câmpul magnetic iau naştere curenţi turbionari, figura 4.2..
Intensitatea curenţilor depinde de proprietăţile materialelor, conductivitatea lor electrică,
permeabilitatea magnetică dar şi de intensitatea câmpului ce i-a generat. Forţa electromagnetică
ce va rezulta depinde de caracteristicile semifabricatului dar şi de parametri de intrare – curent
primar. Efectul de puls magnetic este cu atât mai intens cu cât câmpul magnetic este mai puternic
şi conductivitatea semifabricatului mai mare.

Fig. 4.2.. Schema de principiu a sudării în câmp magnetic; câmpul electromagnetic şi formarea
curenţilor turbionari

BIBLIOGRAFIE
https://debitare-jet-apa.ro/taiere-cu-plasm
https://ro.wikipedia.org/wiki/T%C4%83iere_subacvatic%C4%83
https://ro.frwiki.wiki/wiki/D%C3%A9coupe_laser
https://plasmajet.ro/metalizare-cu-sarma/
https://ro.wikipedia.org/wiki/Metalizare_prin_pulverizare
https://plasmajet.ro/metalizare-cu-pulbere/
https://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/FLUXURI-PENTRU-SUDARE929.php
https://ru.scribd.com/document/227351044/Prelucrarea-Cu-Fascicul-de-Electroni-Proiect#