CURS FORMARE SUDORI

01.03.2024-23.05.2024
CAMERON ROMANIA SRL

FORMATOR

Dr.ing. MARIUS IANCU

ABIWELD SRL
 NOTIUNI INTRODUCTIVE

DEFINIREA SUDARII

Sudarea este o metodă de îmbinare nedemontabilă a două corpuri solide, cu compoziţii apropiate,
prin stabilirea, în anumite condiţii de temperatură şi presiune, a unor forţe de legătură între atomii
marginali ai celor două corpuri de îmbinat . Procedeul se poate realiza cu sau fără material de adaos
Sudabilitatea metalelor este o proprietate a acestora care defineşte capacitatea lor de a realiza
îmbinări nedemontabile care să corespundă condiţiilor impuse de exploatare. Pentru oţeluri o
sudabilitate bună se asigură pentru un conţinut de până la 0.4 - 0.5 % C.
Dintre fonte, sunt sudabile numai cele cenuşii. Cuprul se sudează bine dacă nu conţine O2 mai mult
de 0.04 % .
Alama şi bronzul se sudează greu.
Aluminiul şi aliajele sale se sudează greu datorită oxidării metalului topit şi conductivităţii termice
mari.
Se sudează bine nichelul şi aliajele sale.
Totalitatea operaţiilor care concură la realizarea sudurii poartă denumirea, de proces
tehnologic de sudare.
Unui proces tehnologie de sudare îi este caracteristic un anumit procedeu de sudare
Coeziunea locală în vederea obţinerii sudurii se realizează cu un aport de energie termică sau
mecanică sau şi termică şi mecanică. Prin aceasta atomii mărginaşi ai componentelor de
sudat primesc energia necesară scoaterii lor din starea de echilibru stabil corespunzătoare
unui nivel energetic minim.După aceea, componentele îşi aduc atomii marginali la distanţe
egale sau mai mici decât parametrul reţelei cristaline. În această situaţie ei se rearanjează în
cristale comune celor două componente astfel ca să atingă din nou un minim energetic. Ca
atare, procesul de sudare constă în introducerea localizată, prin concentrare în timp şi spaţiu,
a unei cantităţi de energie în zona sudurii pentru a scoate atomii din starea lor de echilibru
stabil şi apropierea atomilor mărginaşi la distanţe egale sau mai mici decât parametrul reţelei
cristaline pentru ca ei să recristalizeze într-o reţea comună corespunzătoare unei noi stări
stabile.
Deci, prin sudare se realizează saturarea legăturilor dintre atomii de la marginile
componentelor de sudat. Sudarea în Cosmos a confirmat concluzia potrivit căreia vidul
înaintat din acest spaţiu creează componentelor metalice posibilitatea de a se suda prin
simpla aducere a lor în contact intim. Acest fapt arată că atomii mărginaşi, neavând toate
legăturile cu ceilalţi atomi (sunt nesaturaţi), se află la un nivel energetic deasupra minimului.
Apropiindu-i ei vor forma reţele cristaline comune componentelor, saturându-şi legăturile.
În atmosfera terestră acest procedeu folosit în Cosmos nu este posibil fiindcă atomii
mărginaşi nesaturaţi îşi completează legăturile cu atomi de aer. Suprafeţele metalelor conţin
straturi puternic aderente ale moleculelor de gaze, impurităţi, grăsimi etc. Ele se interpun
între atomii metalici şi fac imposibilă orice interacţiune între atomii mărginaşi a două metale
puse în contact.
 DOMENII DE APLICARE A SUDARII :

Momentele importante in istoria sudurii:

Procesul de sudare a devenit pe masura ce a evoluat tehnologic standardizat la

nivel global astfel ca este folosit in acest moment in toate domeniile de activitate
social-economica :
-industria petrochimica
-industria constructoare de masini
-constructii
-transporturi
-industria aero spatiala
-tehnologii militare
-alte domenii importante ale activitatilor industriale.

.DESPRE FORMAREA PROFESIONALA A ADULTILOR

Extras din legea invatamantului :

Educaţia şi formarea profesională a copiilor, a tinerilor şi a adulţilor au ca finalitate

principală formarea competenţelor, înţelese ca ansamblu multifuncţional şi transferabil
de cunoştinţe, deprinderi/abilităţi şi aptitudini, necesare pentru:
a) împlinirea şi dezvoltarea personală, prin realizarea propriilor obiective în viaţă,
conform intereselor şi aspiraţiilor fiecăruia şi dorinţei de a învăţa pe tot parcursul vieţii;
b) integrarea socială şi participarea cetăţenească activă în societate;
c) ocuparea unui loc de muncă şi participarea la funcţionarea şi dezvoltarea unei
economii durabile;
d) formarea unei concepţii de viaţă, bazate pe valorile umaniste şi ştiinţifice, pe cultura
naţională şi universală şi pe stimularea dialogului intercultural;
e) educarea în spiritul demnităţii, toleranţei şi respectării drepturilor şi libertăţilor
fundamentale ale omului;
f) cultivarea sensibilităţii faţă de problematica umană, faţă de valorile moral-civice şi a
respectului pentru natură şi mediul înconjurător natural, social şi cultural.
ART. 5
(1) În domeniul educaţiei şi al formării profesionale prin sistemul naţional de învăţământ,
dispoziţiile prezentei legi prevalează asupra oricăror prevederi din alte acte normative

.NOTIUNI GENERALE DESPRE PROCEDEE SI UTILAJE DE SUDURA

Terminologie, noţiuni
Lipirea – procedeu de îmbinare nedemontabilă a două materiale de bază, realizat cu
ajutorul unui aliajde lipire care este introdus, respectiv menţinut de către forţe capilare
între cele două suprafeţe supuselipirii. Dacă temperatura de topire a aliajului de
lipire este mai mică de 450atunci lipirea estenumită “lipire moale”. Dacă
temperatura de topire a aliajului de lipire este mai mare de 450, atuncilipirea este
numită “lipire tare”.
Sudură, lipitură – rezultatul procesului de sudare, respectiv lipire. În cazul termenului
“sudură” mai potfi întâlnite noţiunile similare de “cusătură”, “cusătură sudată”, “cordon
de sudură”.

Îmbinare sudată – ansamblul format de cele două materiale de bază împreună cu

sudura.

Zonă influenţată termic – Zona materialului de bază, imediat învecinată sudurii, care
nu a atins punctulde topire. Procesele metalurgice specifice procesului de
sudare implică o modificare a structurii şicaracteristicilor zonei respective.
Influenţa acestora este de natură termo-mecanic

MATERIAL DE BAZA :reprezinta metalul de o anumita calitate (otel carbon ,otel slab
aliat ,otel inalt aliat) care urmeaza a fi imbinat printr –un procedeu de sudare

MATERIAL DE ADAOS : reprezinta metalul de o calitate identica sau asemanatoare cu

ce a metalului de baza ce care urmeaza sa se realizeze imbinarea sudata . Materialul
de adaos pate fi in functie de procedeul de sudare –electrod invelit sau sarma de
sudare asa cu este stability in procedura de sudare WPS
Clasificări

După modul de desfăşurare:

Sudare prin topire – energia utilizată la realizarea procesului de sudare este
predominantde natură termică
Sudare prin presiune: energia utilizată la realizarea procesului de s
u d a r e e s t e predominant de natură mecanică
După scop:Sudare de îmbinare – obiectiv principal: calitatea îmbinării sudate trebuie să
fie cel puţinegală cu calitatea materialului de bază cel mai slab.
Principalele caracteristici ale îmbinăriisudate sunt: rezistenţă, alungire, tenacitate,
rezistenţă la coroziune

Sudare de încărcare – obiective principale: caracteristici specifice ale

suprafeţei MB,aderenţa stratului depus.

STAS ISO 4063-

1993: Nomenclatorul procedeelor şi numerele de referinţă pentru reprezentar
easimbolică pe desenEx.:

111 – Sudare cu arc electric cu electrod învelit

135 – Sudare cu arc electric în mediu de gaz activ cu electrod fuzibil; sudare MAG

141 – Sudare cu arc electric în mediu de gaz inert cu electrod de wolfram; sudare WIG

SUDAREA CU ARC ELECTRIC PRINCIPII SI NOTIUNI

Principiul sudării cu arc electric are la bază respectarea următoarelor condiţii:

- menţinerea arcului electric într-o stare staţionară astfel încât intensitatea curentului I S
şi tensiunea arcului Ua (fig. 2.1) să aibă valori cât mai constante;
- aportul continuu cu viteza ve a materialului de adaos 1 în arcul electric, arc care arde
între vergeaua electrod şi componentele de sudat 2;
- deplasarea arcului electric în lungul rostului între componentele de sudat, cu viteză
constantă - numită viteză de sudare, vS. În acest fel se realizează topirea marginilor
formând împreună cu materialul de adaos o baie de sudura 3;

- urmărirea rostului şi umplerea lui uniformă astfel ca după solidificarea băii să se

realizeze un cordon continuu şi cu dimensiuni geometrice impuse.

Se poate face o clasificare a procedeelor de sudare cu arc în funcţie de gradul în care

sudorul participă la realizarea acestor operaţii:
- sudare manuală - când sudorul execută toate operaţiile manual;
- sudare semimecanizată - când sudura se execută manual cu excepţia alimentării cu
sârmă electrod a procesului de sudare;
- sudare mecanizată - când toate operaţiile de sudare se execută mecanizat, însă nu
există circuit de reacţie (feed back), sudorul trebuind să supravegheze continuu
procesul, intervenind şi reglând parametrii de lucru, funcţie de modul de desfăşurare al
acestuia;
- sudare automată în care instalaţia este prevăzută cu circuit de reacţie, astfel încât ea
autoreglează parametrii regimului de sudare şi poziţia relativă a elementelor metal de
adaos şi metal de bază, asigurând stabilitatea procesului. Sudorul intervine doar atunci
când se defectează elementele instalaţiei de sudare, sau se impune realimentarea cu
materiale de sudare.

Clasificarea procedeelor de sudare cu arc electric poate fi făcută şi în funcţie de modul

de protecţie a băii de sudură.Baia de sudură trebuie protejată faţă de aerul din mediul
înconjurător. Oxigenul din aer are ca efect modificarea compoziţiei chimice a aliajelor
metalice, oxidând elementele de aliere în ordinea afinităţii lor faţă de acest element.
Oxizii rezultaţi au ca efect reducerea rezistenţei şi a plasticităţii îmbinării sudate. Azotul
din aer formează nitruri dure şi casante producând tendinţe de rupere fragilă, precum şi
de apariţie a porilor. Influenţe defavorabile au şi alte gaze conţinute în aer, dintre care şi
hidrogenul, care contribuit la fragilizarea oţelului.
Protecţia băii de sudură precum şi a cordonului de sudură se realizează fie cu ajutorul
unui înveliş aplicat pe sârma electrod, fie cu un flux ce acoperă arcul electric, fie cu gaz
sau amestec de gaze insuflate continuu în jurul arcului electric şi a băii de sudură.
Un alt punct de vedere al clasificării procedeelor de sudare cu arc electric îl constituie
modul de participare al electrodului la formarea băii. Arcul electric arde între un electrod
de secţiune circulară şi componentele de sudat. Electrodul poate fi fuzibil în condiţiile în
care se topeşte în procesul de sudare, furnizând materialul de adaos, material ce
participă ca material depus în formarea cordonului. Electrodul poate fi nefuzibil când el
nu participă la formarea cusăturii, el servind ca element între care se realizează arcul
electric.Electrozii nefuzibili sunt cei de wolfram (tungsten) sau de cărbune. Electrozii de
cărbune au o pondere tot mai mică în realizarea procedeelor de sudare cu arc electric
datorită durabilităţii lor reduse.

Cordonul de sudură este format de obicei din două straturi: stratul de rădăcină 1 şi
stratul de completare 2 – Atât stratul de rădăcină cât şi cel de completare pot fi realizat
din mai multe treceri. În figura .stratul de completare 2 este realizat din trecerilea, b, c, d
etc.

Dimensiunile cordonului şi ale zonei influenţate termic sunt date prin următoarele
mărimi geometrice
- b - lăţimea cusăturii;
- B - lăţimea ZIT;
- p - pătrunderea cusăturii;
- P - pătrunderea ZIT.

La formarea cordonului de sudură participă materialul de bază al componentelor

de sudat, precum şi materialul depus. Materialul depus provine din materialul de adaos,
materialul sârmei electrod, suferind transformările de natură chimică, mecano-
metalurgică ca urmare a trecerii prin arcul electric

În cazul în care prin sudare se realizează o îmbinare între două sau mai multe
elemente, atunci este raţional ca participaţia materialului de bază să fie cât mai mare în
dauna participaţiei materialului de adaos. Prin aceasta se asigură o omogeneitate a
îmbinării şi de asemenea se economiseşte o cantitate importantă de material de adaos
şi energie.

Rost pMA pMB

I 0,5 0,5
V 0,7 0,3
U 0,8...0,9 0,2...0,1
X 0,6 0,4
K 0,55 0,45
Când prin sudare se realizează încărcarea unor suprafeţe sau acoperirea acestora, în
scopul asigurării rezistenţei la uzură, coroziune, şoc a respectivei structuri, atunci este
raţional ca participarea materialului de adaos să fie mai mare decât a materialului de
bază. Participarea materialului de bază fiind atât cât este necesar pentru realizarea
legăturii mecano-metalurgice dintre suprafeţele structurii şi a materialului depus.
În consecinţă la sudurile de încărcare sau de acoperire este raţional să se
îndeplinească inegalitatea:
MA >> MB

Zona influenţată termic este o zonă încare compoziţia chimică nu s-a modificat faţă de
cea a materialului de bază, însă structura ei este diferită şi variabilă. Această structură
se datoreşte faptului că temperatura în urma procesului de sudare din această zonă
variază după curba 1-2

- pornind de la T=Tt până la T=Ts vor apare transformări structurale diferite. Zona ZIT
este
structural eterogenă;
- lângă cordonul de sudură grăunţii cristalini vor avea dimensiuni mai mari ca urmare a
temperaturilor ridicate ce le-au dat posibilitatea de a se dezvolta. La temperaturile mai
scăzute ale ZIT dimensiunile grăunţilor vor fi mai reduse, specifice structurii de
normalizare;
- structurile din apropierea cordonului de sudură vor fi structuri îndepărtate de cele de
echilibru, iar structurile din vecinătatea materialului de bază, neafectat termic, vor fi
structural apropiate de cele de echilibru;
- structurile depărtate de cele de echilibru cu grăunţi mari, au rezistenţă mecanică mare
şiplasticitate redusă, iar grăunţii fini, specifici structurilor de echilibru au rezistenţă mică
şiplasticitate mare (fig. de sus).
Ca atare, cordonul de sudură şi ZIT sunt nu numai zone de neomogenitate chimică şi
structurală ci şi de neomogenitate a caracteristicilor mecanice. Datorită acestor
particularităţi ale ZIT, ea constituie zona cea mai sensibilă a îmbinării sudate.

Poziţiile de sudare la sudarea cu arc electric sunt prezentate în figura 2.6. Considerând
pentru un cordon axa Y - axa în lungul cordonului şi axa X perpendiculară pe suprafaţa
liberă a cordonului (fig.) distingem următoarele poziţii de sudare:

1.poziţie orizontală în plan orizontal;

2.poziţie orizontală în plan înclinat;
3.poziţie orizontală în plan vertical (de cornişă);
4.poziţie orizontală de plafon;
5.poziţie înclinată;
6.poziţie înclinată în plan înclinat;
7.poziţie înclinată în plan vertical;
8.poziţie înclinată de plafon;
9.poziţie verticală.

Stabilitatea mecanică a arcului electric este de fapt denumirea care se dă interacţiunii

dintre forţa electrodinamică (Fed) şi forţa electrostatică (Fes) – forţa lui Coulomb
Electronii ce parcurg coloana arcului materializează conductori străbătuţi de curent
electric. Între doi conductori, aflaţi într-un mediu cu permeabilitatea magnetică μ,
străbătuţi de curentul i, în acelaşi sens, aflaţi la distanţar şi având lungimea l se exercită
forţa de atracţie electrodinamică

Totodată, între sarcinile de acelaşi semn, adică între electronii negativi aflaţi în mediu
cu permitivitatea electrică ε, apar forţe electrostatice de respingere de tip coulombian

Forma arcului electric este dată de echilibrul dintre cele două forţe.

Dacă în arcul electric electronii sunt mulţi (datorită intensităţii mari a curentului electric)
şi au viteză mică (datorită tensiunii mici a arcului electric) atunci F ed>Fes, arcul electric
devine constrâns, concentrând magnetic sarcina electrică şi asigurând o pătrundere mai
mare în materialul de bază legat la polul pozitiv

Dacă în arcul electric electronii sunt puţini (datorită intensităţii mici a curentului electric)
şi au viteză mare (datorită tensiunii mari a arcului electric) atunci Fes>Fed, arcul electric
devine disipat, (arc „butoi”), diametrul arcului creşte, lăţimea cordonului creşte iar
pătrunderea în materialul de bază, legat la polul pozitiv, scade
Suflajul magnetic al arcului electric (suflul arcului) este fenomenul electromagnetic de
deviere a coloanei arcului sub acţiunea forţelor electromagnetice din zona procesului de
sudare. Arcul electric materializează un conductor străbătut de curent electric. Acest
conductor, aflat în câmp magnetic staţionar, la sudarea în curent continuu, este supus
forţei electromagnetice. În jurul componentelor de sudat şi a electrodului apar linii de
câmp magnetic care se pot aduna sau scădea, exercitând presiune magnetică asupra
arcului electric

Suflajul magnetic al arcului electric este un fenomen fizic de obicei nedorit datorită
orientării mai pregnante a arcului electric asupra unei componente de sudat, realizând
abateri ale cordonului de la forma rostului.
Suflajul magnetic se elimină prin folosirea curentului alternativ la sudare, la care
inducţiile magnetice nu-şi mai păstrează sensul. Suflajul poate fi redus substanţial prin
folosirea a două piese de masă plasate în planul sârmei electrod de o parte şi de alta a
acestuia. Prin simetrizarea alimentării curentului de sudare dispare fenomenul de suflaj
magnetic

Craterul este un fenomen particular care degradează forma îmbinării şi care se produce
la întreruperea curentului de sudare (accidentală sau voită). Datorită fenomenului de
autoinducţie, metalul lichid din baia de metal topit este aspirat formându-se la
întreruperea curentului un crater la capătul cordonului de sudură

Acest crater are dezavantajul major al reducerii rezistenţei la oboseală a îmbinării

sudate. Pentru evitarea craterului arcul electric nu se va stinge la capătul cordonului (în
poziţia A) ci la o distanţă de 20...30 mm de capătul cordonului (în poziţia B) – .
Aprinderea arcului electric, pentru continuarea cordonului de sudură, se va face în
poziţia Ba electrodului, arcul va fi adus apoi în poziţia A şi procesul va fi continuat. Se
evită astfel creşterea pătrunderii în zona craterului şi coeficientul de concentrare a
tensiunilor se micşorează.
Forma rostului la sudarea componentelor cu arcul electric este dictată de următorii
factori.
1. Cel mai important factor îl constituie capacitatea portantă a îmbinării, respectiv
transmiterea fluxului de forţă prin îmbinarea sudată de la o componentă la alta. Dacă
fluxul de forţă este transmis static îmbinarea poate fi realizată cu pătrundere mai
redusă, uneori chiar incompletă astfel încât, sub aspectul calibrului îmbinării, ea să
reziste solicitărilor exterioare. În cazul în care îmbinarea este solicitată dinamic, cu
şocuri sau funcţionează la temperaturi scăzute, este necesară o pătrundere completă
pentru a se evita concentratorii de tensiune în zona cordonului de sudură sau a se
diminua aceştia;
2. Rostul este impus şi de procedeul de sudare. Cu cât procedeul de sudare conferă
cusăturii o pătrundere mai mare cu atât rostul trebuie să fie mai îngust şi mai puţin
deschis;
3. Poziţia de sudare influenţează forma rostului. În condiţiile unor tendinţe de curgere
gravitaţională a băii de sudură este posibil să se aleagă rosturi cât mai mici pentru ca
baia de sudură să fie mai puţin bogată, iar arcul electric prin efectul presiunii dinamice şi
prin constrângerea lui în câmpul de forţe proprii să evite tendinţa de curgere a băii;
4. Rostul trebuie ales şi în funcţie de accesibilitatea arcului electric în rost pentru a avea
posibilitatea topirii marginilor componentelor şi de a asigura o baie comună, deci o bună
legătură între elementele asamblate prin cordon;
5. La alegerea rostului trebuie avută în vedere şi posibilitatea de susţinere a băii la
rădăcina cusăturii în timpul sudării pentru evitarea curgerii gravitaţionale a băii.
Susţinerea rădăcinii cusăturii se poate face:
- cu benzi de metal de acelaşi fel cu materialul de bază sudate la rădăcină;
- cu plăci de cupru, cu sau fără răcire forţată, plasate la rădăcina rostului;
- cu pernă de flux presată asupra rădăcinii rostului;
- cu benzi lipite din componente adezive, în interiorul benzilor aflându-se un flux într-un
liant;
- cu patină de cupru răcită în prealabil şi care urmăreşte arcul de sudare în condiţiile
sudării stratului de rădăcină;
- cu patină ceramică care, de obicei, nu se răceşte asigurând formarea şi reţinerea
materialului depus la rădăcina rostului îmbinării;
6. Sub aspect economic este necesar ca secţiunea rostului să fie cât mai mică
reducându-se consumul de material de adaos şi de material de bază. Se reduce şi
volumul
prelucrărilor ce au contribuit la formarea rostului. Realizarea rostului se face prin mai
multe procedee:
a) debitare mecanică prin forfecare(cel mai ieftin procedeu);
b) tăiere termică (cel mai răspândit procedeu dar limitat din punct de vedere al
geometrieirostului). Se poate face cu flacăra oxigaz sau cu jet de plasmă;

c) prelucrare mecanică prin aşchiere (cel mai scump procedeu dar permite formarea
oricărei geometrii a rostului);
7. La alegerea rostului se are în vedere şi deformaţia pieselor sudate. Deformaţia este
redusă atunci când secţiunea rostului este mică, când baia de metal topit este redusă
volumic şi când se sudează cu pendulare, deci cu balansarea arcului electric în raport
cu componentele de sudat;
8. Factorul determinant în alegerea rostului este grosimea componentelor.
Principalele tipuri de rosturi sunt rosturi cap la cap şi de colţ. Rosturile cap la cap pot fi:
rosturi simple şi rosturi duble. În figura 2.12 se prezintă şi limitele de grosimi la care se
aplică uzual aceste tipuri de rosturi. Rosturile la îmbinările de colţ sunt rosturi
corespunzătoare îmbinărilor în T, prin suprapunere sau în găuri
Rosturile la îmbinările de colţ în T (fig. 2.) pot fi cu prelucrare unilaterală (a) şi bilaterală
(b),sau fără prelucrarea rostului (c). În figura (d, e, f) se prezintă şi alte variante ale
sudării de colţ în T.

La sudarea cu arc electric polaritatea curentului este de mare importanţă privind

cantitatea de căldură administrată materialului de bază sau electrodului
Electronii proveniţi din cele trei tipuri de emisie electronică sunt mai uşori decât ionii
pozitivi, dar viteza lor de deplasare este foarte mare, aproximativ 100 m/s. Ca atare,
aceştia bombardează anodul, creând impactul loviturii, energetic cauzând în felul
acestatemperaturi ridicate la polul pozitiv. Deci, atunci când se sudează în varianta DC-,
adică electrodul este legat la polul negativ iar materialul de bază la polul pozitiv
(polaritate directă), datorită impactului materialului de bază cu electronii, baia de metal
topit va fi mai bogată iar temperatura electrodului va fi mai redusă.
În cazul în care electrodul se leagă la polul pozitiv, se sudează în varianta DC+
(polaritate inversă), atunci electronii cu viteză mare bombardează electrodul realizând o
topire mai pronunţată a acestuia; baia de metal topit din materialul de bază este mai
redusă dimensional iar temperatura acesteia mai scăzută. Ca atare, când electrodul
este confecţionat din material refractar, practic nefuzibil, este preferabil ca acesta să fie
legat la polul negativ astfel încât bombardamentul electronic să fie evitat, iar consumul
de material refractar pentru realizarea electrodului să fie mai mic. Este cazul sudării cu
electrozi de wolfram (tungsten) La sudarea cu electrod ce constituie material de adaos
se preferă ca acesta că fie legat fie la polaritatea pozitivă, când dorim un exces de
material depus, fie la polaritatea negativă atunci când dorim o topire mai pronunţată a
materialului de bază (o pătrundere mai bună).
În cazul polarităţii DC+ rolul ionilor pozitivi ce se deplasează cu viteza de aproximativ 1
... 2 m/s este deosebit de important în ceea ce priveşte curăţirea de oxizi a băii metalice
de pe materialul de bază. Dacă ionii pozitivi sunt grei (ioni de argon) atunci ei realizează
un efect de impact asupra oxizilor de la suprafaţa băii, fenomen ce se numeşte
„microsablare”, asigurând astfel obţinerea unei băi de sudură curate. Dacă ionii pozitivi
sunt uşori (ioni de heliu) atunci fenomenul de rupere a peliculei de oxid este îngreunat.
Un fenomen important de microsablare se obţine atunci când se sudează în curent
alternativ. Ca urmare a schimbării frecvente a polarităţii are loc fenomenul de rupere a
peliculei de oxid şi realizării unui cordon de sudură în condiţii bune de calitate
Recomandări la realizarea sudurilor
În baza experienţei de proiectare şi tehnologică la realizarea construcţiilor sudate se pot
stabili următoarele recomandări:
1. La realizarea unei structuri sudate se va folosi un număr cât mai mic de cordoane de
sudură. Ori de câte ori este posibil se va reduce numărul sudurilor unei structuri;
2. Sudurile întrerupte se vor evita în raport cu sudurile continue, îmbinările de rezistenţă
necesitând suduri continue. Sudurile întrerupte se realizează de obicei pentru rigidizări
(punctări), prindere provizorie etc. Transformarea mai multor suduri scurte în una lungă
este binevenită fiindcă realizează posibilitatea mecanizării operaţiei de sudare şi reduce
concentratorii de tensiune. La sudurile întrerupte există pericolul coroziunii între
elementele îmbinate. Ca atare, este mai bine a se realiza un cordon de calibru redus şi
lungime mai mare decât un cardon de calibru mare şi lungime redusă.
3. Se vor evita sudurile în cruce pentru că ele sunt mari concentratoare de
tensiuni interne şi creează stări de solicitare bi şi triaxială, deci au o tendinţă pronunţată
spre fisurare şi fragilizare.
4. La realizarea cusăturii cap la cap sau de colţ supraînălţarea acestora va fi cât mai
mică posibil pentru că odată cu creşterea supraînălţării creşte coeficientul de
concentrare al tensiunilor, scade deci rezistenţa la solicitări variabile. La aceasta se mai
adaugă şi creşterea costului sudării provocate de surplusul de material de adaos
precum şi deformaţiile suplimentare ale îmbinării sudate.
5. Acolo unde este posibil se va înlocui rostul în formă de V cu rost în formă de I
apelând la procedee de sudare cu pătrundere adâncă. De asemenea, se vor înlocui,
când este posibil, rosturile duble prin rosturi simple, în forma jumătăţilor de rost. În felul
acesta se reduce cantitatea de prelucrări mecanice sau termice pentru confecţionarea
rostului precum şi cantitatea de metal depus.
6. Componentele de grosime mare (S>20...50 mm) este preferabil să se realizeze cu
rosturi duble, acestea asigurând o economie de material depus în raport cu rosturile
simple la aceiaşi grosime.
7. La stabilirea procesului tehnologic de asamblare prin sudare, precum şi la
proiectarea unor structuri sudate se va avea în vedere ca realizarea acestora să se
execute pe subansamble. Prin aceasta se obţin următoarele avantaje:
- mai mulţi lucrători pot lucra simultan;
- se obţine un acces mai confortabil la regiunile unde se sudează;
- deformaţiile şi tensiunile reziduale scad;
- se pot aplica detensionări pe subansamble;
- controlul îmbinării sudate este mult uşurat.
8. La realizarea rigidizărilor prin gusee şi diafragme nu este nevoie de multe suduri. Pot
fi realizate cusături scurte şi de secţiune mică.
9. La realizarea unor îmbinări sudate componentele trebuiesc pregătite în prealabil,
uscate, periate sau polizate de rugină, degresate de uleiuri, îndepărtate impurităţile,
toate acestea ducând la o calitate bună a sudurii. Se va avea în vedere faptul că „lucrul
bine făcut de la început este cel mai ieftin

Transferul short-arc si transferul spray-arc.

După modul cum se produce transferul masic în arcul electric de sudare distingem:
- transfer cu arc scurt sau short-arc;
- transfer cu arc lung sau spray-arc.
La sudarea short-arc dimensiunile picăturilor sunt comparabile cu diametrul electrodului.
Sudarea short-arc este de două categorii:
- sudare cu arc inecat;
- sudare cu arc globular.
La sudarea cu arc înecat (fig. 2.17) periodic tensiunea arcului se anulează ca urmare a
scurtcircuitării coloanei arcului de masa de metal lichid provenită din materialul
20
topit al electrodului. Arcul înecat prezintă fazele de formare a picăturii, scurtcircuitarea
coloanei arcului şi desprinderea picăturii. Transferul prin arc înecat se produce atunci
când viteza de avans a sârmei electrod depăşeşte viteza de topire a acesteia.
Fig.

La acest transfer arcul electric se reaprinde şi se stinge (se îneacă) cu frecventa

producerii scurtcircuitării lui prin materialul topit al electrodului. Transferul short-arc cu
arc înecat se produce la valorile cele mai mici posibile ale intensităţii curentului de
sudare.
Transferul short-arc globular, se caracterizează prin aceia că arcul electric nu se mai
scurtcircuitează, picăturile de material topit din electrod se insularizează, dimensiunile
picăturilor fiind comparabile cu diametrul electrodului (fig.2.18). Transferul globular are
trei faze, constând în formarea picăturii, insularizarea picăturii sau fracţionarea coloanei
arcului şi depunerea picăturii.
Fig. .

Trecerea de la transferul prin arc înecat la transferul globular se realizează prin mărirea
intensităţii curentului electric de sudare. Acest lucru conduce la creşterea forţei
electrodinamice Fed, (fig.2.18), a efectului Pinch şi desprinderea mai uşoară a picăturii.
Totodată creşte şi forţa coulombiană Fp care atrage mai energic metalul topit din vârful
electrodului.

Fig. .
Transferul spray-arc are loc la intensităţile cele mai mari ale curentului de sudare. Ca
atare, forţele electrodinamice şi coulombiene au valori foarte mari conducând la
formarea şi insularizarea simultană a mai multor picături (fig.2.19). Micşorarea
picăturilor se datoreşte şi exploziei gazelor provenite sub forma de bule, în metalul
lichid, din reacţii chimice la nivelul picăturii sau ca urmare a vaporizării metalelor şi
aliajelor picăturii.
Un alt tip de transfer masic este transferul prin arc pulsant (fig.2.20). La acest transfer
intensitatea curentului de sudare pulsează între o intensitate minimă, de bază,
care să menţină arcul electric şi o intensitate maximă, de vârf, care să asigure o astfel
de cantitate de căldură şi asemenea forţe în metalul topit astfel ca să producă
desprinderea picăturii. Are loc deci o deplasare ordonată (organizată) a picăturilor prin
arcul electric cu frecvenţa dictată de variaţia intensităţii curentului de sudare produsă de
sursa de sudare. Se asigura totodată şi un control al dimensiunii picăturilor şi al
temperaturii acestora. Aceste motive au făcut ca transferul cu arc pulsant să fie din ce
în ce mai răspândit în construcţia surselor de sudare şi mult cerut de tehnologiile de
sudare.
Parametrii tehnologici la sudarea cu arc electric
Tehnologia este factorul principal al oricărei activităţi umane Tehnologia reprezintă un
ansamblu de informaţii necesare pentru realizarea unei anumite categorii de construcţii.
În cazul construcţiilor (structurilor) sudate, tehnologia prezintă modul cum trebuie să se
acţioneze pentru a satisface cerinţele funcţionale şi de exploatare ale respectivei
structuri. Acest capitol primar al tehnologiei de sudare prin topire se va referi în special
la tehnologia sudării cu arcul electric, aceasta fiind tehnologia cu cea mai răspândită în
realizarea structurilor sudate.
În capitolele care vor urma se vor prezenta tehnologii de sudare specifice diferitelor
procedee, atât din categoria celor cu arcul electric cât şi din categoria celorlalte. Deci, în
cazul sudării cu arcul electric, tehnologia de sudare este determinată de o serie de
mărimi, numite parametrii tehnologici de sudare.
Ca atare, a elabora tehnologia de sudare, înseamnă a determina valorile parametrilor
tehnologici de sudare astfel încât să se obţină o structură sudată în condiţii de calitate,
precizie dimensională, productivitate ridicată şi cost de producţie minim.
La elaborarea tehnologiei de sudare cu arcul electric se are în vedere trei categorii de
parametri tehnologici de sudare: primari, se secundari şi terţiari.
a. Parametrii tehnologici primari
Aceşti parametri sunt următorii:
- Intensitatea curentului de sudare este definită drept intensitatea curentului electric ce
trece prin arcul electric între electrod şi materialul de bază în timpul sudării (IS);
- Tensiunea arcului, este definită drept tensiunea electrică între electrod şi materialul de
bază, respectiv tensiunea coloanei arcului(Ua);
- Viteza de sudare, reprezintă viteza de deplasare a arcului electric în lungul rostului
dintre
elementele de sudat (vS);
- Energia liniară, reprezintă energia electrică administrată procesului de sudare pe
unitatea de lungime a cordonului (EL) , ea fiind stabilită prin relaţia:

⋅ Parametrii tehnologici primari influenţează dimensiunile cordonului şi ale zonei

influenţate termomecanic, precum şi stabilitatea arcului şi rata depunerii.
Pătrunderea creşte liniar cu creşterea curentului de sudare, creşte cu un maxim funcţie
de tensiunea arcului şi scade odată cu creşterea vitezei de sudare (fig. ).
Fig.
Lăţimea cordonului b creşte liniar cu tensiunea arcului creşte cu un maxim în raport cu
intensitatea curentului şi scade în raport cu viteza de sudare (fig. 3.2.).

Fig.
Supraînălţarea cordonului a scade odată cu creşterea vitezei de sudare şi creşte cu
creşterea curentului de sudare (fig. 3.3).

Fig.
Analizând principial lucrurile,în anumite limite valorice, observăm că intensitatea
curentului influenţează în sensul creşterii tuturor dimensiunilor cordonului. În schimb,
viteza de sudare influenţează în sensul scăderii tuturor dimensiunilor cordonului de
sudură.
b. Parametrii tehnologici secundari
Aceşti parametri sunt următorii (fig.):
- Lungimea arcului (La) este distanţa de la capătul electrodului până la baia de sudură;
- Lungimea liberă (Ll) este distanţa de la contactul electric al electrodului (sârmei) până
lacapătul electrodului ce poartă arcul electric, sau, altfel spus, este distanţa de la piesa
decontact a sârmei electrod până la arcul electric;
- Viteza materialului de adaos (Va) este viteza cu care avansează electrodul în baia de
sudură;
- Poziţia electrodului este poziţia definită prin unghiurile de poziţie ale electrodului în
raportcu componentele de sudat.
Parametrii tehnologici secundari nu influenţează direct dimensiunile cusăturii.
Dimensiunile cusăturii pot fi însă influenţate de aceştia doar prin intermediul
parametrilor tehnologi primari. Lungimea arcului, La, influenţează în primul rând asupra
transferului de material prin arcul electric. Dacă lungimea arcului este mică, apropiată
de zero, transferul este short-arc (sha). Dacă lungimea arcului creşte, atunci transferul
este spray-arc (spa). Transferul short şi spray este în funcţie evident şi de mărimea
curentului de sudare.
Se spune că dacă:
- La < de - se sudează cu arc scurt;
- La = de - se sudează cu are normal;
- La > de - se sudează eu arc lung.
Lungimea liberă (Ll) influenţează prin rezistenţa electrică a electrodului pe care o
introduce în circuitul electric, între piesa de contact a sârmei electrod şi arcul electric.
Rezistenţa electrică a lungimii libere:
în care ρe este rezistivitatea materialului electrodului la temperatura de funcţionare,
influenţează în primul rând curentul de sudare, cu creşterea lungimii libere, creşte
rezistenţa RL, în felul acesta, considerând UL constant, scade intensitatea curentului de
sudare

Fig.
Odată cu creşterea lungimii libere, creşte cantitatea de căldură administrată procesului
de sudare Cantitatea de căldură administrată suplimentar faţa de arcul electric
procesului de sudare prin efect Joule, în timpul t corespunzător trecerii sârmei cu viteza
ve prin zona lungimii libere este dată de:

Se observă că odată cu creşterea lungimii libere creşte cantitatea de căldură,

administrată procesului, sârma pătrunde în arcul electric mai caldă şi, ca atare, creşte
rata depunerii AD (fig. ). Pătrunderea p are o uşoară creştere nesemnificativă cu
lungimea liberă. Poziţia electrodului în raport cu piesele de sudat poate fi definită faţă
de un sistem de referinţă plan orizontal - plan vertical sau în raport cu un sistem de
referinţă solidar cu piesele de sudat. În raport cu un sistem de referinţă plan vertical (fig)
electrodul este poziţionat la unghiul β.
Fig. .
Unghiul β se ia în funcţie de poziţia de sudare astfel încât să se asigure autosusţinerea
băii de metal topit în condiţiile în care aceasta nu este susţinută artificial. Poziţia
electrodului în raport cu axa longitudinală c - c a rostului este definită de unghiul α,
unghiul axei electrodului în raport cu normala la rost, măsurată în planul de deplasare a
electrodului corespunzător vitezei de sudare vS.

Fig.
Unghiul este negativ atunci când, vectorul ve face în raport cu vectorul vS un unghi mai
mare decât 90°. Unghiul este pozitiv atunci când vectorul ve face în raport cu vectorul
vS, având ca origine centrul arcului electric, un unghi mai mic decât 90. Se consideră,
în această convenţie, că viteza vS este administrată pieselor de sudat. Semnul
unghiului este deosebit de important în ceea ce priveşte dimensiunile cordonului de
sudură. Dacă α este negativ (fig. ) atunci arcul electric preîncălzeşte anterior materialul
de bază. Ca atare, pătrunderea creşte, supraînălţarea cordonului creşte, în schimb
lăţimea acestuia este mai redusă.
Dacă unghiul α este pozitiv, atunci la deplasarea relativă electrod - metal de bază, arcul
electric găseşte zone reci ale metalului de bază, ca atare, cantitatea de căldură
administrată de arcul electric nu poate asigura o pătrundere prea mare, şi deci lăţimea
cordonului este crescută.
Aceiaşi cantitate de material ce provine din sârma electrod, deplasându-se cu viteză
constantă nemaiputând în continuare să supraînalţe cordonul îl lăţeşte.
c. Parametrii tehnologici terţiari
Aceşti parametri sunt următorii:
- Diametrul electrodului (de);
- Tipul electrodului (electrod învelit, sârmă electrod, electrod nefuzibil etc);
- Genul protecţiei arcului electric (prin învelişul electrodului, prin flux sau prin gaz de
protecţie) şi tipul protecţiei în cadrul genului ales;
- - Nivelul protecţiei (grosimea învelişului, debitul de gaz de protecţie). Cu cât lungimea
arcului La este mai mică, protecţia este mai bună;
- - Natura şi polaritatea curentului de sudare;
- Numărul de treceri (nt);
- Aşezarea trecerilor în rost.
Se observă că parametrii tehnologici terţiari variază în trepte, ei în general nu pot fi
modificaţi în timpul procesului de sudare.Parametrii aceştia influenţează atât procesul
de sudare cât, mai ales rezultatul său, sudura.
Parametrii tehnologici terţiari sunt specifici diferitelor procedee de sudare, de aceea ei
trebuiesc trataţi în concordanţă cu procedeul de sudare analizat.

Timpul de sudare. Factorul operator

Timpul de sudare este timpul corespunzător trecerii arcului electric între componentele
de sudat, în vederea realizării cordonului de sudură; este deci durata, „arderii” arcului
electric. Considerând elementele din paragrafele anterioare rezultă pentru o trecere:
SiiiLvt = Timpul de sudare pentru realizarea unui cordon din nt
treceri este:
Definim factorul operator ca raportul dintre timpul de sudare şi timpul total de execuţie a
cordonului de sudură, adică raportul dintre timpul „arderii” arcului electric şi timpul de
lucru al sudorului pentru efectuarea cordonului:S S tT .O.F
Se evaluează timpul consumat la realizarea structurii sudate având în vedere
următoarele obiective:
• cunoaşterea factorului operator determină găsirea mijloacelor pentru mărirea
productivităţii muncii şi scăderea consumului de energie şi a costului sudării;
• calculul manoperei pentru realizarea construcţiei sudate;
• calculul consumurilor de energie şi materiale folosite la structurile sudate care
urmează a fi executate.
Totodată, factorul operator dă imaginea nivelului de organizare a tehnologiei de
producţie, a gradului de mecanizare a proceselor de sudare, a modului de întreţinere a
utilajului şi echipamentelor de sudare, a eficienţei muncii sudorului.
Expresiile timpului total de lucru pentru realizarea unui cordon de sudura sunt date în
tabelul 3.4 pentru diferite procedee de sudare.
tse este timpul de schimbare a electrozilor; tse = 20 ... 40 s;
t1 - timpul topirii unui electrod învelit de lungime normală în condiţiile regimului de
sudare din tabelul 4.2;
t1=55 s pentru de=2 mm; t1=84 s pentru de=4 mm; t1=71 s pentru de=3,2 mm; t1=105
s pentru de=5 mm;
tcu - timpul curăţirii suprafeţei unei treceri;
tcu=30 ... 200 s cu atât mai mare cu cât diametrul electrodului este mai mare şi învelişul
este de natura bazică;
tip - timpul de răcire a unei treceri pentru a se respecta temperatura între treceri; to -
timpul operaţiilor conexe sudării.
Mai este de menţionat că factorul operator scade atunci când numărul trecerilor şi
viteza de sudare cresc şi diametrul electrodului este mai redus.
Factorul operator creşte odată cu creşterea lungimii cordoanelor de sudură.
Factorul operator la diferite procedee de sudare are valoarea: SE - 25%; SF - 60%;
WIG - 28%; MIG - 65%; MAG - 60%; PL - 35%; ST - 68%; STG - 62%; SBZ - 65%.

Performanţele sudării cu electrozi înveliţi

Sudarea cu electrozi înveliţi (SE) este un procedeu de sudare manuală în care
electrodul învelit este deplasat în lungul componentelor de sudat cu viteza de sudare vS

Fig.
Arcul electric se menţine între capătul electrodului şi componentele de sudat, electrodul
fiind fuzibil este necesară o mişcare de înaintare a acestuia cu viteza ve spre
componentele de sudat. Intensitatea curentului de sudare se stabileşte în circuitul
format din electrod, arcul electric şi sursa de sudare iar tensiunea arcului între capătul
electrodului şi baia de metal topit.
Dintre performantele cele mai importante ale procedeului S.E. se remarcă posibilitatea
realizării operaţiei de sudare aproape la toate metalele şi aliajele metalice. Grosimea
componentelor de sudat variază de la valoarea minimă de circa 1 mm până la valorile
cele mai mari posibile. Prin acest procedeu se poate suda în orice poziţie.Procedeul
S.E. dă posibilitatea unei accesibilităţi uşoare la toate cordoanele de sudură aunei
structuri sudate.Echipamentele de sudare pentru acest procedeu sunt ieftine, simple şi
uşor de întreţinut.
Procedeul S.E. are însă şi o serie de dezavantaje de natură economică şi a
productivităţii. Astfel, factorul operator este foarte redus, mai mic decât 25%, iar gradul
de utilizare al materialului de adaos este dintre cele mai reduse, cifrându-se la mai puţin
de 65%. Din acest motiv sudarea cu electrozi înveliţi, în multe situaţii, în care există
posibilitatea tehnică şi economică a înlocuirii ei cu o sudare mecanizată, aceasta din
urma trebuie introdusă. Factorul operator redus şi gradul de utilizare al materialului de
adaos mic se datorează necesităţii schimbării frecvente a electrozilor. Capătul prins în
cleştele port electrod se pierde de obicei.De asemenea, pierderi importante au loc şi în
timpul procesului de sudare datorită stropilor. Schimbarea frecventă a electrozilor
îngreunează desfăşurarea continuă a procesului de sudare, scade productivitatea
muncii, deci şi factorul operator, dar totodată creează cratere care duc la concentratori
de tensiune, zone periculoase în condiţiile comportării fragile a materialului şi care
reduc rezistenţa la oboseală a îmbinării.
Componentele cu grosimea sub 3 mm se sudează dintr-o singură trecere fărăa
prelucrarea marginilor. Componentele cu grosimea cuprinsă între 3-7 mm se sudează
S.E. dintr-o singură trecere cu rostul prelucrat în V. Îmbinările de colţ se sudează dintr-o
singură trecere până la calibrul de 8 mm.
De obicei intensitatea curentului de sudare la sudarea S.E. este cuprinsă între 25-500
A. Nu se foloseşte o intensitate mai mare de 500 A întrucât electrodul ar trebui să aibă
diametrul prea mare, pentru a reduce supraîncălzirea acestuia prin efect Joule, devine
greu şi dificil de mânuit. Tensiunea arcului este cuprinsă între 15 şi 35 V, iar viteza de
sudare între 6-30 m/h.
. Funcţiile învelişului electrodului
Electrodul învelit este constituit dintr-o vergea metalică a cărui diametru poartă
denumirea de diametrul electrodului învelit (de) şi un înveliş format din o serie de
substanţe presate pe aceasta. Funcţiile învelişului sunt următoarele:
Funcţia de ionizare
Aceasta funcţie asigură funcţionarea stabilă a arcului electric între vergeaua metalică a
electrodului învelit şi componentele de sudat. În învelişul electrodului se află substanţe
cu potenţial scăzut de ionizare care dau posibilitatea amorsării uşoare a arcului prin
ionizarea acestora ca urmare a tensiunii aplicate arcului electric. Tensiunea arcului la
sudarea S.E. este relativ mică datorită tocmai substanţelor ionizante din învelişul
electrodului. În categoria acestor substanţe ionizante intră dioxidul de titan – TiO2 -
(rutilul), carbonatul de calciu, carbonatul de potasiu, oxizii şi sărurile unor metale
alcaline sau alcalino-pamântoase.
Funcţia de protecţie
Se asigură printr-o serie de substanţe din învelişul electrodului care au rolul de a
produce gaze a căror presiune protejează baia de sudură împotriva pătrunderii unor
elemente din mediul înconjurător, în special oxigenul, hidrogenul şi azotul. Aceste
elemente deci izolează baia de metal topit de mediul înconjurător. Dintre substanţele
protectoare (gazeifiante) se enumera carbonaţii de calciu, magneziu şi bariu precum şi
o serie de substanţe organice (amidon, celuloză etc).
Funcţia moderatoare
Aceasta funcţie este conferită de o serie de substanţe din înveliş care au rolul de a
forma o crustă de zgură peste cordonul de sudură. Aceasta crustă este izolatoare
termic, micşorând viteza de răcire a cordonului, îmbunătăţind astfel plasticitatea
acestuia. Totodată, zgura trebuie să aibă o densitate mică în raport cu materialul de
baza topit astfel încât să se ridice la suprafaţa acestuia protejând cordonul de sudură şi
împotriva agenţilor atmosferici. Este preferabil ca această zgură să se elimine uşor de
pe suprafaţa cordonului. Dintre substanţele folosite ca moderatoare (zgurifiante) se
menţionează minereurile de titan, mangan şi fier (rutil, ilmenit, rodonit, hematită,
manganită etc.) siliciu şi silicaţii naturali (cuart, feldspat, caolin etc.) şi carbonaţii naturali
(dolomită, magnezită, calcită etc).
Funcţia de purificare
Aceasta este conferită de substanţele din înveliş care se combină cu elementele
nedorite din baia de sudură, în special cu sulful şi fosforul precum şi cu unele gaze
ajunse sub presiunea arcului în baia de metal topit. Dintre substanţele purificatoare ale
băii de metal topit se menţionează carbonatul de sodiu, sulfatul de potasiu, boraxul,
hidroxizii alcalini etc. O serie de feroaliaje, aluminiu, siliciu şi grafitul exercită efectul de
dezoxidare al băii metalice.
Funcţia de aliere
Se realizează prin introducerea în învelişul electrozilor a unor pulberi de metale care în
timpul procesului de sudare trec în baia de metal topit producând alierea acesteia.
Uneori electrozii înveliţi au un înveliş gros astfel încât în componenţa acestora se
introduc pulberi de fier. Acestea măresc randamentul depunerii, respectiv cresc
cantitatea de material depusă în unitatea de timp.Creşte deci şi coeficientul de
depunere. Totodată adaosul de elemente de aliere în arcul electric are drept scop şi
compensarea pierderilor prin ardere a unor elemente în coloana arcului, cum ar fi
carbonul, manganul, siliciul, cromul, nichelul etc.
Funcţia de susţinere
Se materializează prin aceea că zgura formată prin solidificarea învelişului electrodului
şi a altor oxizi, proveniţi în urma procesului de sudare, asigură sprijinirea băii de metal
topit evitând curgerea ei gravitaţională. Aceasta funcţie este pregnant folosită la
sudarea de poziţie, la sudarea pe verticală sau de plafon în care există tendinţa curgerii
gravitaţionale a băii de metal topit. Funcţia de susţinere se caracterizează şi prin aceea
că produce în zgura topită o tensiune superficială de valoare mare, astfel încât
împiedică scurgerea atât a zgurii topite cât şi a băii de metal topit.
Funcţia de liant
Aceasta se caracterizează prin asigurarea legăturii între elementele aflate în învelişul
electrodului precum şi asigurarea aderenţei învelişului pe sârma de sudat.Cei mai
folosiţi lianţi din învelişul electrodului sunt silicaţii de sodiu şi de potasiu.Uneori când
aceştia sunt nedoriţi, datorită prezenţei suplimentare a siliciului în baia de metal topit, se
folosesc ca lianţi dextrina, lacuri bachelitice sau uneori lianţi organici.
Caracterizarea electrozilor după înveliş
După tipul învelişului distingem electrozi cu înveliş acid, bazic, titanic, organic sau cu
alte tipuri de învelişuri.Cu electrozi având înveliş acid, titanic sau organic se sudează
bine, arcul fiind stabil atât în curent alternativ cât şi în curent continuu. De asemenea,
aspectul cusăturii este neted şi regulat, zgura îndepartându-se relativ uşor.
Învelişul acid se caracterizează prin aceea ca în structura lui intra bioxidul de siliciu
care-i asigură caracterul acid. Arcul creat de acest electrod cu înveliş acid este stabil şi
foarte cald, asigurând o penetraţie bună în materialul de bază. Zgura este însă fluidă de
aceea nu se recomandă folosirea lui la sudurile de poziţie. Un inconvenient al
electrodului cu înveliş acid este acela al unei protecţii nesatisfacatoare faţă de
hidrogenul şi azotul din mediul înconjurător. Ca atare, învelişul acid se va folosi la
sudarea oţelurilor tenace, necalmate, cu conţinut maxim de carbon 0,22% şi grosimi
sub 20 mm, în poziţie orizontală.
Învelişul titanic (rutilic) are în compoziţia lui rutil sau ilmenit ce conţine oxidul de titan
TiO2. Creşterea conţinutului de rutil măreşte vâscozitatea zgurei dând posibilitatea
sudării de poziţie. Dezavantajul electrodului rutilic constă în aceea că viteza de topire
este relativ mică şi de asemenea, pătrunderea este moderată. Electrozii cu înveliş rutilic
se vor folosi deci la sudarea construcţiilor din oţel calmat sau necalmat, cu maxim
0,25% carbon, solicitate static sau dinamic. Este unul din cele mai răspândite învelişuri.
Electrozii cu înveliş organic au în structura lor substanţe organice până la circa 12%.
O categorie specială de electrozi cu un astfel de înveliş sunt electrozii cu înveliş
celulozic. Aceşti electrozi au în structura învelişului rutilul sau ilmenitul, dar la care se
adaugă şi celuloza până la circa 12%. Celuloza are proprietatea că în procesul sudării
cu arc electric se descompune formând dioxid de carbon, gaz protector al procesului de
sudare. Prin urmare, prezenţa celulozei dă posibilitatea asigurării sudării de poziţie
datorită cantităţii mici de zgură, care aderă bine la suprafaţa metalică solidificată,
precum şi la sudarea rosturilor mari la care protecţia de rădăcină este autoasigurată
prin dioxidul de carbon. Arcul, de asemenea, este bine protejat împotriva hidrogenului şi
azotului din mediul înconjurător.
Concluzionând cele spuse mai înainte, se poate arata că învelişurile acid, rutilic şi
organic sunt folosite la electrozii destinaţi sudării oţelurilor nealiate, cu carbon scăzut şi
a oţelurilor slab aliate de uz curent. Aceste învelişuri nu se vor folosi la electrozii
destinaţi sudării oţelurilor aliate, a fontelor, a oţelurilor slab aliate cu destinaţie specială,
a metalelor şi aliajelor neferoase.
Electrozii cu inveliş bazic sunt aceia care sunt destinaţi sudării oţelurilor aliate, slab
aliate speciale şi a unor materiale metalice neferoase. Aceşti electrozi produc metalul
topit al zonei cordonului cu puritatea cea mai înaltă şi cu plasticitate bună.Totodată
reduc conţinutul de hidrogen din cusătură îmbinării sudate, măresc plasticitatea acastei
îmbinări, plasticitate care se menţine până la temperaturi relativ scăzute. Componentele
principale ale învelişului electrodului bazic sunt fluorina (CaF2), carbonatul de
calciu(CaCO3) şi oxidul de calciu (CaO). Caracterul bazic este dat de oxidul de calciu.
Pe lângă marile avantaje ale învelişului bazic aceste învelişuri prezintă în procesul de
sudare şi unele inconveniente:
- învelişul bazic este hidroscopic producând în procesul de sudare pori daca umiditatea
depăşeşte o valoare admisă, motiv pentru care aceşti electrozi, înainte de sudare,
trebuie
neapărat supuşi procesului de uscare;
- potenţialul de ionizare al invelisului este relativ ridicat. Ca atare, este nevoie de sudare
în curent continuu pentru asigurarea stabilităţii arcului cu polaritate inversă pentru
mărirea
cantităţii de căldură administrată învelişului întrucât fluorina din înveliş se topeşte la
temperaturi ridicate;
- trecerea metalului topit prin arcul electric se realizează în picături mai mari. Aceasta se
explică prin faptul că oxigenul din aerul atmosferic precum şi din reacţiile chimice este
aproape inexistent în zona arcului. Oxigenul este acela care creează oxidul de fier ce se
caracterizează printr-o tensiune superficială ridicată. Neexistând acest oxid de fier la
sudarea cu electrozi bazici picăturile sunt de dimensiuni mai mari. Nu pot fi create
picăturimici care să intre în echilibru mecanic prin tensiunile superficiale existente.
Totodată,datorită picăturilor mari şi a tendinţei de stropire, aspectul estetic al cusăturii
lasă uneori
de dorit.
O categorie specială de electrozi o constituie electrozii pentru sudarea
materialelor neferoase. Astfel, electrozii pentru sudarea aluminiului şi aliajelor sale sunt
constituiţi dintr-o vergea metalică din aluminiu cu compoziţia chimică similară cu a
metalului de bază. Vergeaua este însă acoperită de un înveliş compus din cloruri şi
fluoruri ale metalelor alcaline, precum şi din alte substanţe. Sub influenţa temperaturii
ridicate a arcului electric clorurile şi fluorurile se combină cu oxidul de aluminiu
transformându-l în fluorură de aluminiu. Oxidul de aluminiu este duşmanul cel mai
periculos al procesului de sudare a acestor aliaje. Acesta are o temperatură ridicată de
topire şi, ca atare, îngreunează desfăşurarea procesului de sudare. El este înlăturat de
pe suprafaţa băii de metal topit prin fenomenul descris anterior.
O altă categorie de electrozi înveliţi speciali sunt electrozii pentru sudarea cuprului si
aliajelor sale. Aceşti electrozi sunt constituiţi în forma tubulară dintr-o vergea din cupru
acoperită de un înveliş peste care se dispune o ţeavă tot din cupru, învelişul intermediar
în interiorul electrodului, între miezul acestuia şi blindajul exterior de cupru asigură de
fapt protecţia arcului şi ionizarea spaţiului acestuia.
Un tip special de electrozi îl constituie şi electrozii pentru sudarea sub apş. Aceşti
electrozi au în învelişul lor substanţe organice, de obicei celuloză, care produc o mare
cantitate de gaze. Gazele sub acţiunea presiunii lor dinamice înlătură apa din jurul
îmbinării sudate dând posibilitatea desfăşurării corecte a procesului de sudare cu arcul
electric. Învelişul electrodului pentru sudarea sub apă pentru a nu fi umezit este învelit
cu un lac de bachelită.
În ultimul timp se practică şi sudarea cu electrozi polimetalici.Aceşti electrozi pot fi de
tipul combinaţiilor, prin alipire, a unor electrozi uzuali sau electrozi de formă tubulară.
Aceşti electrozi se folosesc atunci când materialul ce urmează a fi sudat nu poate fi
realizat sub aspectul obţinerii compoziţiei chimice a îmbinării sudate cu electrozii clasici.
În funcţie de diametrul electrozilor componenţi ai fascicolului de electrozi, folosiţi la
sudare, precum şi de compoziţia chimică a acestora se obţine o baie de metal topit cu
proprietăţile impuse.
Electrozii tubulari constau din învelişuri dispuse coaxial din diferite materiale metalice
peste care se dispune învelişul de protecţie şi ionizare. Astfel pentru sudarea fontelor se
pot folosi electrozi formaţi dintr-un miez de nichel peste care se adaugă o camaşă
(ţeavă) din oţel sau din cupru ambele fiind protejate de către un înveliş de natură bazică

Algoritmul tehnologiei de sudare cu electrozi înveliţi

a) Alegerea electrozilor
Electrozii înveliţi cu utilizare curentă la sudarea cu arc electric manuală au diametrele
uzuale având valorile de: 1,6; 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6 [mm]. În funcţie de valorile diametrului
electrodului este stabilită şi lungimea acestuia.
Limitarea lungimii se impune din condiţia încălzirii electrodului prin efect Joule. Se ştie
că, odată cu creşterea lungimii electrodului, deci a lungimii libere, şi micşorarea
diametrului acestuia, cantitatea de căldura degajată pe vergeaua metalică a acestuia
creşte cu efecte nedorite privind distrugerea învelişului electrodului. Puterea disipată în
urma trecerii curentului electric prin electrodul învelit este dată de o relaţie de calcul:
Totuşi, la diametre mici ale electrodului, d = 1,6 sau 2 mm, când se urmăreşte o
lungime mare a acestuia prinderea electrodului în portelectrod se face de la mijlocul
acestuia. Se sudează astfel cu ambele parţi cu electrodul prins pe mijloc, şi căruia i se
transmite curentul de sudare pe mijlocul lungimii acestuia.
Alegerea diametrului electrodului se face în funcţie de grosimea componentelor de
sudat şi de numărul de treceri, respectiv de ariile pe frecare trecere. În cazul în care
sudarea se realizează într-o singura trecere unilaterală sau bilaterală în tabelul 5.2 se
dă diametrul electrodului de în funcţie de grosimea componentelor de sudat S.

Alegerea diametrului electrodului în funcţie de grosimea componentelor.

S [mm] 1...2,5 3 4...5
de [mm] 1,6...2,5 3,25 3,25...4
Dacă sudarea se realizează prin mai multe treceri atunci diametrul electrodului cu care
se sudează rădăcina cusăturii se alege la o valoare mai mică, astfel încât cordonul de
rădăcină, fără susţinere, deci cu baie săracă, să nu aibă o arie prea mare.
Electrodul se alege şi funcţie de compoziţia chimică a materialului de bază şi
caracteristicile de rezistenţă ale acestuia. Se caută ca rezistenţa minimă de rupere
garantată a materialului depus conform simbolului standard al electrodului să se apropie
de rezistenţă materialului de bază ce urmează a fi sudat.
Sub aspectul compoziţiei chimice sunt selectate două categorii de electrozi: electrozii
destinaţi sudării oţelurilor cu puţin carbon şi slab aliate şi electrozii destinaţi sudării
oţelurilor aliate.
Alegerea electrodului se face şi în funcţie de energia minimă de rupere (de rezilienţă)
impusă cordonului la o anumită temperatură de funcţionare a construcţiei. Din acest
punct de vedere energia minimă de rupere este cuprinsă ca valoare printr-o cifră trecută
în simbolul electrodului conform STAS 1125- 76.
La alegerea electrodului se are în vedere şi poziţia de sudare, asigurând astfel evitarea
curgerii gravitaţionale a băii de metal topit în cazul sudării de poziţie. Se are în vedere şi
posibilitatea de a suda dintr-o singură parte asigurând protecţia de rădăcină (cu gaze,
cu electrozi cu înveliş organic, cu dispozitive de susţinere a rădăcinii).
În unele lucrari [3] se face o selecţie a electrozilor şi din punct de vedere funcţional,
distingându-se astfel:
- electrozii rapizi; permit sudarea cu viteze mari;
- electrozii de umplere; depun o cantitate mare de material, respectiv au un coeficient
de
depunere şi un randament superior;
- electrozi pentru sudarea de poziţie; asigura o solidificare rapidă a zgurii şi evitarea
tendinţei scurgerii gravitaţionale a băii de metal topit. Sunt folosiţi aceştia şi pentru
sudarea primului strat sau în rosturi neuniforme.
b) Alegerea tipului şi dimensiunilor rostului
Pentru sudarea manuala cu electrozi înveliţi standardul impune anumite geometrii ale
rostului. Se are în vedere ca volumul de material depus sa fie minim dar totodată
asigurarea pătrunderii pentru realizarea caracteristicilor necesare îmbinării.
c) Calculul ariei rostului, a ariei unei treceri si a numărului de treceri
Aria rostului se împarte pe mai multe treceri. Pentru trecerea de rădăcină se aloca o
arie mai mică, iar pentru trecerile de completare se alocă arii apropiate de valorile-
în care Ar este aria totală a rostului iar nt este numărul de treceri.
Se urmăreşte ca valoarea Ati să se apropie cât mai mult de valoarea ariei maxime. În
aceste condiţii toate trecerile începând cu i = 2 până la i = nt vor fi realizate cu acelaşi
regim de sudare. Se practică 1t = ( )⋅ A6,0...4,0A ti .
d) Calculul intensităţii curentului de sudare

Intensitatea curentului de sudare cu un anumit electrod se alege funcţie de indicaţiile

producătorului, trecute în prospectul electrodului, sau catalogul acestuiaşi pentru sudarea
oţelurilor aliate,

e) Calculul tensiunii arcului

Când nu sunt indicaţii exprese ale producătorului de electrozi, tensiunea arcului se
calculează cu relaţia:
a S +⋅= [ ] V10I05,0U (5.8)
f) Calculul ratei depunerii
Rata depunerii AD se calculează cu relaţiile pentru electrozii fără pulbere de fier în
înveliş:
g) Calculul vitezei de sudare
Între rata depunerii, secţiunea unei treceri şi viteza de sudare există relaţia:
⋅ρ⋅= vAA SitiD din care rezultă expresia vitezei de sudare:
Întrucât rata depunerii AD a fost stabilită anterior, secţiunile trecerilor au fost precizate,
viteza de sudare rezultă în baza relaţiei (5.11).
Tehnica operatorie la sudarea cu electrozi înveliţi
Pentru o bună funcţionare a electrozilor înveliţi este necesar ca învelişul acestora să fie
uscat. Electrozii înveliţi se păstrează în camere închise cu umiditate controlată. Dacă
electrozii au învelişurile nebazice umiditatea absolută a camerei trebuie să fie sub 70%,
iar dacă aceştia au învelişuri bazice umiditatea relativă trebuie să fie sub 40%. În
condiţiile în care umiditatea încăperii este peste aceste limite, este suficientă încălzirea
camerei cu 10 grade peste temperatura din exterior pentru a reveni la umiditatea
normală.
În cazul în care electrozii înveliţi sunt umezi înaintea procesului de sudare ei trebuie să
fie încălziţi la temperaturile indicate în tabelul 5.3.
.Temperatura de uscare a electrozilor înveliţi.
Tipul învelişului Temperatura de uscare
electrodului [°C]
acid + rutilic 120...150
organic (celulozic) 90
σC ≤ 30 daN/mm2 70...150
σC = 30...56 daN/mm2 250...310
σC ≥ 56 daN/mm2 310...370
Temperaturile de uscare ale electrozilor din acest tabel se vor alege cu atât mai mari cu
cât se cere ca hidrogenul difuzibil din îmbinare să fie mai redus.
Operaţia de sudare este însoţită de o pendulare a vârfului electrodului, respectiv a
arcului electric. În cazul îmbinărilor înguste la table subţiri pendularea poate să nu
existe,
În cazul în care este necesară o topire pregnantă a marginilor componentelor de sudat
se poate realiza pendularea .
În cazul în care este necesară depunerea de material de adaos în cantitate mai mare
pendularea se face după
Se va evita în timpul pendulării amestecarea zgurei topite cu baia metalică pentru a nu
apărea incluziuni de zgură în cusătură.
Rostul îmbinării sudate, pentru a evita defectele procesului de sudare, trebuie curăţit de
oxizi, rugină şi pete de grăsime prin sablare, cu peria de sârma sau prin aschiere.
Lungimea arcului şi implicit tensiunea de sudare se vor alege ţinând seama de
aspectele legate de sudarea cu arc scurt sau cu arc lung. Diferenţa dimensională dintre
cele două categorii o constituie limita la care lungimea arcului este egală cu diametrul
vergelei electrod. Se are în vedere că sudarea cu arc scurt asigură o protecţie mai bună
a metalului topit, dar execuţia este mai greoaie, solicitând o calificare superioară a
sudorului. La sudarea în jgheab se recomandă ca electrodul să fie înclinat cu 15-45° în
planul cordonului spre sensul de sudare.
Sudarea cu electrozi înveliţi impune schimbarea frecventă a electrozilor. La reluarea
procesului de sudare cu un nou electrod este necesară înlăturarea zgurei pe o lungime
de 20-30 mm, iar aprinderea arcului se va face nu în craterul rămas de la sudarea cu
electrodul precedent ci la o distanţă de 10..15 mm în aval de craterul respectiv, astfel
încât arcul să se aducă în zona craterului, continuându-se procesul de sudare.

SUDURA IN MEDIU PROTECTOR DE GAZ CU

ELECTROD NEFUZIBIL DIN TUNGSTEN(TIG - Tungsten Inert Gaz)
a)INTRODUCERE

Sudura in mediu protector de gaz cu electrod din tungsten(wolfram)

este o procedura de sudura in care caldura n ecesara sudurii este furnizata de
arcul electric ce se produce intre electrodul infuzibil si piesa de sudat.
Sudarea manuală WIG/TIG este adeseori considerată ca fiind cel mai dificil
procedeu de sudare utilizat în industrie. Deoarece sudorul trebuie să menţină o
lungime mică a arcului electric, este necesara o atenţie sporită şi o bună
îndemânare pentru a preven i contactul dintre electrod şi piesele de sudat. Sper
deosebire de celelalte procedee WIG/TIG necesita ca operatorul sa folosească
ambele mâini, deoarece majoritatea aplicaţiilor necesita ca sudorul sa aducă cu
o mână material de adaos în baia de metal top it iar cu cealaltă mână să
manevreze pistoletul; totuşi, la realizarea îmbinării dintre două materiale subţiri
nu este necesara folosirea de material de adaos.
Pentru a aprinde arcul electric este nevoie de un generator de înaltă frecvenţă care sa
creeze o cale acurentului de sudare prin gazul de protecţie, permiţând arcului sa se
aprindă când distanţa dintre electrod şi piesade sudat este de aproape 1,5 - 3mm. O
altă metoda de aprindere a arcului electric se poate face prin metoda„touch arc” sau „lift
arc” însă prin aceasta metoda se pot contamina atât electrodul cât şi sudura. Odată
aprins arculelectric sudorul mişcă pistoletul circular pentru a forma baia de metal topit,
mărimea acesteia depinzând demărimea electrodului şi de densitatea d e curent. În
timp ce menţine constantă lungimea arcului, sudorul înclinapistoletul până la
aproximativ 10 -15° faţă de verticală. Materialul de adaos este introdus manual în baia
de metaltopit(dacă este necesar).
Sudorii adesea dezvolta o tehnica rapida de mişcare a pistoletului şi de aducere de
material de adaos înbaia de metal topit. Când procesul de sudare este aproape
finalizat, intensitatea arcului este treptat redusă pentrua permite solidificarea craterului
final şi a preveni apariţia f isurilor la capătul îmbinării sudate.
Electrodul infuzibil este fabricat din tungsten (wolfram) sau dintr -un aliaj ce contine
tungsten.
Baia de sudura este protejata de un gaz inert ce este adus
In zona de sudura prin intermediul tortei port -electrod.
Sudura TIG poate fi:
-fara material de adaos-se realizeaza topirea locala a materialelor
ce urmeaza a fi sudate.
-cu material de adaos- se realizeaza topirea locala a materialului
de baza si a materialului de adaos.
b)Circuitul de sudura

Este format din :

-aparatul de sudura (generator)
-torta port-electrod cu cablu de sudura
-butelie gaz inert cu regulator de presiune
-cleste de masa cu cablu de masa
-materialul de adaos
-unitate de racire cu apa
2. SURSA DE PUTERE
Rolul sursei de putere este de a furniza energia necesara amorsarii si mentirnerii arcului
electric care se
realizeaza intre electrodul infuzibil si materialul de baza.
In interiorul unui aparat de sudura exista un dispozitiv ce are ca scop asigurarea
stabilitatii arcului electric.Acestdispozitiv poate fi de urmatoarele tipuri :
-mecanic(sunt magnetic )
-electronic(variator cu tiristori sau invertor)
Procedeul WIG/TIG poate utiliza atât curentul continuu polaritate directa sau inversa cât
şi curentul alternativ,depinzând de setările sursei de sudare. Curentul continuu
polaritate inversa la electrod cauzează o emisieputernica de electroni care bombard
ează suprafaţa piesei de sudat generând o cantitate mare de căldura în zonasudarii.
Acest lucru duce la realizarea unei cusături cu pătrundere mare şi lăţime mică.
a)aparat de sudura in curent alternativ(AC):
-tensiunea de iesire are o forma dreptunghiul ara si isi schimba
sensul periodic cu frecvente cuprinse intre 20 -200Hz) .
b)aparat de sudura in curent continuu(DC).
Tensiunea de la bornele aparatului este continua si se obtine cuajutorul unor dispozitive
capabile sa transforme
Curentul/tensiunea din alternativ in continuu.
Daca curentul de sudura este continuu el poate fi clasificatdupa polaritate:
b1)polaritatea normala:-torta se leaga la polul negativ al
aparatului de sudura iar polul pozitiv se leaga prin intermediulclestelui de masa la piesa
ce urmeaza a fi sudata.Caldura produsa de arcul electric este concentrata pe piesa de
sudat producand topirea locala a acesteia.
Sudarea cu polaritate normala se utilizeaza pentru aproape toatematerialele si aliajele
cu exceptia aluminiului si a ali ajelor salecare se sudeaza cu polaritate inversa.
b2)polaritate inversata:torta se conecteaza la polul
pozitiv al aparatului iar clestele de masa la polul negativ.Calduradegajata de arcul
electric se concentreaza in special pe electrodceea ce impune sudarea cu curenti mici
de sudura pentru a evitaarderea electrodului infuzibil.
Exista o familie de surse de sudura cu curent continuu la care nu conteaza polaritatea
curentului si care se numescsuruse de curent continuu modulat sau pulsatoriu.
Curentul continuu modulat sau pulsatoriu se obtine prin suprapozarea peste curentul
continuu de baza a unuicurent pulsatoriu(de obicei de forma dreptunghiulara) in scopul
obtinerii unui arc de sudura pulsant.
Acest tip de curent de sudura se utilizeaza in situa tiile in care sedoreste sudarea a
doua materiale foarte subtiri caz in care estenecesar un control total al acestuia.

2)Torta cu electrod de tungsten

Torta cu electrod de tungsten este un cleste special care este legatla unul din polii
sursei de sudura precum si la butelia cu gaz inert(prin intermediul unui tubcontinuu
racordat la regulatorul de presiune) si carefixeaza electrodul infuzibil prin intermediul
une pensete elastice.
Tortele pot fi:
-cu racire normala (pentru curenti mici de s udura)-racirea este asigurata de gazul inert
ce trece prin torta;
-cu racire fortata (pentru curenti mari de sudura 200 -500A)-racirea se realizeaza cu
apa ;
3)materialul de adaos
-in functie de grosimea materialelor sudate se poate folosi sau nu materia l de
adaos.Acesta este adus manual inzona baii de sudura unde este topit si inglobat in
materialul de baza.
Calitatea materialului de adaos se alege in functie de materialul de baza si contine o
cantitate mica de materialdezoxidant sau alte materiale c e au ca scop imbunatatirea
proprietatilor cusaturii sudate.
4) butelie de gaz inert cu reductor de presiune

Circuitul de alimentare cu gaz este alcatuit din:

-un rezervor cu gaz inert (sau amestec de gaze inerte);
-un manometru ce indica presiunea gazu lui inert din butelie
-un regulator de gaz
-un electroventil care deschide sau inchide circuitul (in cazul in care torta este
prevazuta cu buton pentru controlul ellectroventilului};
5)clestele de masa si cablul de masa
-are rolul de a realiza legatura electrica dintre dintre sursa de sudura si materialul de
sudat;
-sectiunea cablului se alege in functie de lungimea necesara si de curentul maxim de
sudura;
6)unitatea de racire cu apa

-este utilizata pentru racirea tortei cand se sudeaza cu curenti mar i de sudura;
C)Gazul protector inert
Rolul sau este de a asigura un scut protector de gaz inert intre baia de sudura si mediul
ambiant.
Gazul protector are influente diferite asupra asupra baii de sudura in functie de
compozitia
chimica a acestuia.Gazele utilizate sunt:argon, heliu, amestec argon -heliu sau
argonhidrogen.
Este foarte indicat ca gazul inert sa fie foarte curat deoarece impuritatile pot afecta
calitatea sudurii.
Argonul
-este ieftin
-arcul este relativ stabil
-piesa de sudat este mentinuta mai rece fapt ce permite sudarea materialelor subtiri
Heliul
Arcul pretejat cu gaz inert heliu degaja o cantitate sporita de caldura astfel incat heliul
se recomanda la sudareamaterialelor cu conductivitate termica ridicata.Fiind mai usor
decat argo nul se impune utilizarea unei cantitatisporite de heliu pentru a asigura o
buna protectie a baii de sudura .
Alegerea gazului de protecţie depinde de câţiva factori cum ar fi: tipul materialelor ce se
sudează, tipul rostului şiaspectul final al cordonul ui de sudură. Argonul este cel mai
utilizat gaz de protecţie la sudarea WIG/TIG. . Cândeste utilizat în curent alternativ,
argonul, conferă cordonului de sudură o calitate deosebită şi un aspect bun. Alt gaz
de protecţie adesea utilizat este heliul folosi t pentru creşterea pătrunderii în îmbinare şi
a vitezei de sudare şi estefolosit la sudarea materialelor cu conductivitate termică mare
cum ar fi cuprul şi aluminiul. Singura problemaapăruta la sudarea în mediu protector de
argon este aceea a dificultăţi i amorsării arcului electric.
Amestecul de argon şi heliu este de asemenea folosit ca gaz de protecţie la procedeul
WIG/TIG, pentrumenţinerea sub control a cantităţii de căldură introduse menţinând
beneficiile conferite de argon. Acest amesteceste eficient în creşterea vitezei de sudare
şi a calităţii îmbinării sudate în curent alternativ la sudarea aluminiuluiconferind şi o
uşurinţă la amorsarea arcului. Amestecul argon- heliu asigura proprietati intermediare si
se comportain functie de procentajul ce lor doua gaze.
D.Electrodul nefuzibil

Electrodul folosit la sudarea WIG/TIG este din wolfram sau aliaje ale wolframului,
deoarece wolframul are otemperatura de topire ridicata, în jurul a 3422°C, ceea ce
determină faptul că electrodul nu este consuma t în timpulprocedeului de sudare, insă
acesta de poate eroda în timp.
Sunt mai multe tipuri de electrozi nefuzibili:
-electrozi din tungsten pur.
-sunt utilizati cu curenti de sudura relativ mici,mentinand un arc relativ stabil
-sunt cei mai ieftini electrozi infuzibili
-electrozi din aliaj tungsten -thoriu
-se utilizeaza pentru curenti mari
-arcul se amorseaza usor si ramane relativ stabil
-se recomanda la sudarea otelului cu curent continuu cu polaritate normala
-electrozi din aliaj tungsten -zirconiu
-se utilizeaza pentru sudarea manuala a aluminiului ,magneziului si aliajelor acestora cu
curenti mici -medii.
-electrozi din ceriu
-asigura o buna patrundere a sudurii
O serie de aliaje ale wolframului au fost standardizate de către Institutul Internaţional de
Standardizare(International Organization for Standardization) şi de Societatea
Americană de Sudură (American Welding
Society), în ISO 6848 şi AWS A5.12; respectiv p entru sudarea WIG/TIG electrozii sunt
prezentaţi în tabelul 1.
Clasa Culoarea Clasa Culoarea Aliaje
ISO ISO AWS AWS

Electrozii din wolfram pur sunt propuşi pentru utilizare generală (clasificaţi ca WP sau
EWP), electrozii aliaţi
cu oxid de ceriu şi oxid de lantaniu îmbunătăţesc stabilitatea arcului ; cei aliaţi cu thoriu
sunt folosiţi pentru
aplicaţiile care utilizează curentul continuu, însă acesta e ste puţin radioactiv, aceşti
electrozi pot fi înlocuiţi cu
electrozi aliaţi cu oxid de lantaniu cu concentraţie mare. Electrozii de wolfram aliaţi cu
oxid de zirconiu măresc
capacitatea curentului, îmbunătăţesc stabilitatea şi amorsarea arcului crescând to
todată şi durata de viaţă a
electrodului. Producătorii de electrozi pot confecţiona electrozi de wolfram aliaţi cu
diferite aliaje specificate de
client
E.Sistemul de amorsare a arcului
-amorsare cu frecventa mare(HF strike)
Curentul de amorsare este furnizat de un generator de curent cu frecventa mare al carui
curent se suprapunepeste curentul de sudura ;puterea dezvoltata de acest generator
este mica dar suficienta pentru a permiteamorsarea arcului de la distanta.
Pentru a se utiliza acest sistem d e amorsare (HF strike) este necesara o torta avand un
buton prin apasarea caruiase declanseaza sistemul de amorsare.
-amorsare cu un arc-pilot
In acest caz amorsarea se face cu ajutorul unui arc -pilot ce se produce intre electrodul
infuzibil si celauxiliar.Electrodul auxiliar are o forma inelara si se afla pe duza
tortei.Sistemul se utilizeaza in instalatiile de sudura
TIG automate.
-amorsarea prin ridicare(LIFT)
Amorsarea se face prin intermediul unui dispozitiv ce furnizeaza un curent cu valoare
mica (p entru a nu deterioraelectrodul de tungsten) atunci cand electrodul este in
contact cu piesa de sudat.La indepartarea electrodului depiesa se realizeaza un arc
electric. Sursa de putere mareste automat curentul de sudura pana la valoareanecesara
sudarii materialului.
Contactul dintre electrod si material poate duce la contaminarea sudurii.
-amorsarea prin zgariere(SCRATCH)
Amorsarea arcului electric se face prin atingerea electrodului infuzibil de materialul ce
urmeaza a fi sudat.Princontactul dintre electrod si piesa se poate contamina baia de
sudura si astfel este afectata calitatea sudurii.
F.Materiale sudate prin procedeul TIG
Procedeul de sudare WIG/TIG este utilizat în special pentru sudarea oţelurilor
inoxidabile şi a materialelorneferoase cum ar fi aluminiul şi magneziul, poate fi aplicat
însă pentru sudarea aproape a tuturor metalelor.
Sudarea oţelurilor carbon este limitată din cauza restricţiilor procedeului şi mai ales din
cauza existenţei altorprocedee de sudare a acestora, mult mai efici ente din mai multe
considerente, în principal cel economic. Deasemenea procedeul poate fi aplicat în toate
poziţiile de sudare depinzând cel mai mult de îndemânarea sudorului.
In principal procedeul TIG se utilizeaza pentru sudarea otelului inoxidabil, ic helului,
cuprului, aluminiului,magneziului si aliajelor acestora.
Otelul inoxidabil-se sudeaza in curent continuu cu polaritate directa.Este poosibila
sudarea materialelor avandgrosimi de pana la 2,5mm fara utilizarea de material metalic
de adaos.
Aluminiul si aliajele sale
Se sudeaza in curent alternativ (AC) cu un curent de o frecventa foarte mare.
Se recomanda indepartarea oxidului de aluminiu folosind o perie sau prin metode
chimice.
Sudura TIG este utilizata pentru sudarea otelurilor carbon sau aliate,nichelului si
aliajelor sale,cuprului si aliajelorsale precum si a titenului si metalelor .Pentru a suda
aceste materiale se utilizeaza curent continuu cu polaritatedirecta.

Diametrul Diametrul
Grosimea Curentul de Consumul de Viteza de
electrodului de materialului de
tablei, mm sudare, A gaze, l/min sudare, m/h
wolfram, mm adaos, mm

1.0 1.0 1.6 40-60 2.0-3.0 15.0-21.0

 1.5 1.5 1.6 60-100 2.5-3.5 18.0

2.0 1.5 2.0 70-120 3.0-4.0 16.0-18.0

3.0 1.5-2.0 2.0-3.0 90-140 3.0-4.0 15.0-18.0

5.0 3.0 3.0-4.0 130-170 3.5-4.5 12.0-15.0

7.0 3.0-4.0 4.0-5.0 150-260 4.5-5.5 9.0-13.0

10.0 4.0 5.0-6.0 270-340 6.0-9.0 7.0-8.0

Gazul de protecţie este un gaz inert: Ar sau He sau Ar+He sau Ar+H 2(2-10% H2). Gazul
de protecţie asigură protecţia arcului electric şi a băii, respective protecţia electrodului
de wolfram împotriva oxidării având în vedere că wolfram încălzit la temperaturi ridicate
(peste 1000°C) este foarte avid de oxigen, oxidându-se intens ceea ce e echivalent cu
topirea (distrugerea) electrodului. Din acest motiv, protecţia electrodului se face şi după
întrruperea a.e., un timp de 5-20 s, până la răcirea electrodului sub temperatura ce
produce oxidarea acestuia. Timpul acesta se numeşte de post gaz şi depinde de
diametrul electrodului respective de curentul de sudare, fiind proporţional cu acesta.

Din motivul prezentat anterior nu pot fi folosite gaze active (oxigen, dioxid de
carbon) iar puritatea gazului trebuie să fie foarte ridicată.

Alegerea gazelor se face după cum urmează:

- Ar 100% la sudarea tuturor materialelor metalice.

- amestec de Ar+He (≤ 75% He) la sudarea metalelor şi aliajelor neferoase Cu, Al de

grosime mare.

- Ar+ H2 – numai la sudarea oţelurilor inox înalt aliate austenitice.

- He şi H2 măresc tensiunea arcului respective puterea acestuia, ceea ce permite

creşterea pătrunderii, respective creşterea vitezei de sudare, concomitent cu reducerea
pericolului de pori în cusătură datorită creşterii timpului de ieşire a gazului din baia
metalică.

În cazul îmbinărilor sudate de calitate, sensibile la oxidare, pentru protecţia

materialelor la rădăcină se folosesc aşa numitele gaze de formare: Ar 100%; N 2 100%;
N2 + H2 (2-10)%.

Gazele de formare cu un conţinut de hidrogen mai mare de 10% sunt, în

anumite proporţii, explozibile în aer. De aceea trebuie avute în vedere măsuri pentru
prevenirea exploziilor, de exemplu: arderea gazului de formare utilizând o flacără de
veghe.
Pentru evitarea apariţiei culorilor de revenire este necesară menţinerea gazului
de formare până la răcirea componentelor sub 2200 C.
În funcţie de tipul constructiv al componentelor la sudat se utilizează diferite tipuri de
dispozitive pentru protecţia rădăcinii ( formare ).
La materialele reactive apare necesitatea protejării acestora faţă de atmosferă a
tuturor zonelor cu temperaturi peste 3000 C (figură)
 Comparaţia gazelor de protecţie:

1) Ar este mai geu ca aerul

2) He este mai uşor ca aerul (deci și decât Ar)
Prin urmare protecţia arcului electric cu heliu este mai dificilă deoarece are
tendinţa de ascensiune la ieşirea din duza de gaz.

3) amorsare mai bună în argon decât în He.

4) Ar este de 3 ori mai ieftin decât He
5) Ar produce fenomenul de microsablare iar He nu, datorită faptului că
ionii de He sunt mult mai uşori ca ionii de Ar.
Def.: Microsablarea este fenomenul de bombardare şi îndepărtare a peliculei de oxid de
Al (Al2O3) de pe suprafaţa elementelor cu ajutorul ionilor grei de Ar, operaţie prin care
are loc curăţirea suprafeţelor chiar în timpul operaţiei de sudare fără a fi necesară o
curăţire în prealabil a acesteia.

Fenomenul de microsablare e foarte important în cazul sudării Al şi aliajelor sale

deoarece pelicula de oxid are temperatura de topire de 2500°C find mult mai mare ca
temperatura de topire a Al (600°C). Această peliculă împiedică amestecarea băii
metalice şi formarea unei băi comune făcând dificilă sudarea Al.

Ar se livrează în stare gazoasă în butelii de oţel de culoare gri.

În tabelul următor se prezintă gaze şi amestecuri de gaze recomandate pentru

sudarea WIG a unor materiale de bază.
Gaz de protecţie Tipul materialului Observaţii
Argon Toate materialele  Se utilizează cel mai frecvent
sudabile  La materialele sensibile la
puritatea gazelor este necesară
protecţia rădăcinii
Ar + 0,03 O2 Aluminiu şi aliajele sale  La sudarea în curent alternativ
Ar + 30 He + 0,03 stabilitatea arcului este mai ridicată
O2 iar amorsarea mai sigură
Ar + 30 He Aluminiu şi aliajele sale  Datorită temperaturii mai
Ar + 50 He Cupru şi aliajele sale ridicate a arcului:
Ar + 50 He + 0,03  pătrundere mai bună
O2  viteză de sudare mărită
 Dificultăţi de amorsare
datorate heliului  amorsare în Ar
Heliu
Ar + (2-15) H2 Oţeluri înalt aliate Cr-Ni
Datorită temperaturii mai ridicate a
arcului:
- pătrunderea este mai bună
- cea mai ridicată viteză de
sudare
Nichel şi aliaje pe bază  Scăderea porozităţii
de Ni
Ar + 2/3 N2 Oţeluri austenitice  Controlul proporţiei de ferită
Oţeluri duplex şi super
duplex
Materiale de adaos. Se livrează sub formă de vergele sau baghete cu lungimea de 450
sau 1000mm şi diametrul de 1,6-2-2,5-3,2-4-5 mm. În cazul sudării mecanizate(sudarea
orbitală), sârma se livrează sub formă de bobine cu diametru de 0,8 sau 1 mm (ca la
MAG).

Compoziţia chimică a sârmei este apropiată de a materialului de bază având în

vedere caracterul inert a gazului de protecţie.

La sudare oţelurilor nealiate sau slabaliate, sârma electrod e aliată suplimentar

cu si pentru compensarea pierderilor acestor elemente prin vaporizare sau oxidare. În
caz contrar, pe suprafaţa băii apare o spumă ca şi cum baia ar fierbe, respectiv în
cusătură apar pori.

Domenii de curent la sudarea WIG

Diametrul Intesitatea curentului de sudare(curent continuu, polaritate

electrodului directă,CC-) [mm]
nefuzibil
Electrod din Wolfram pur Electrod din Wolfram aliat cu
[mm]
thoriu
1,0 25 - 70 max. 80
1,6 50 - 110 15 - 150
2,4 80 - 160 50 - 220
3,2 120 - 220 80 - 320
4,0 150 - 300 120 - 400

Recomandări tehnologice la sudarea WIG

Amorsarea arcului electric se face cu ajutorul unui oscilator de înaltă frecvenţă şi

tensiune OIF (5000V şi 1-2 MHz), care produce ionizarea gazului de protecţie cu
ajutorul unei descărcări electrice dintre electrod şi piesă. Prin ionizare, în coloana
arcului electric apar purtători de sarcină care sub acţiunea câmpului electric închid
circuitul de sudare.

La sudarea WIG e interzisă amorsarea arcului electric prin scurtcircuitarea electrodului

de piesă ca la SE, MIG/MAG. Aceasta deoarece prin scurtcircuitare apare pericolul
contaminării băii metalice cu trei efecte negative:- deteriorarea vârfului electrodului

- scăderea stabilităţii arcului

- uzură prematură a electrodului prin reducerea temperaturii de topire a

acestuia.
Funcţionarea oscilatorului are loc numai în faza de amorsare a arcului electric la
sudarea în c.c. după care oscilatorul se întrerupe.

La sursele moderne de sudare, cu invertor, există posibilitatea amorsării arcului electric

prin scurtcircuitarea electrodului de piesă prin funcţia liftarc. În acest caz, pentru
preîtâmpinarea fenomenului descris mai sus la scurtcircuitarea arcului electric, curentul
se ce trece prin electrod are valori mici de 5-10 (13) A, valori la care contaminarea
electrodului şi a băii este redusă, dar care produce o încălzire puternică a vârfului
electrodului astfel încât la ridicarea acestuia de pe piesă să aibă loc amorsarea arcului
electric ca urmare a emisiei termoelectronice din vârful electrodului. La sesizarea
amorsării arcului electric are loc comandă automată a sursei cu ajutorul unui senzor de
tensiune, la valoarea curentului de sudare prescrisă. În acest caz nu este nevoie de
oscilator.

Acest mod de amorsare al arcului se utilizează la sudarea oţelurilor slab

aliate sau nealiate sau la îmbinări de mică importanţă însă este interzisă la aliajele
neferoasede gen Cu, Al, etc.

Parametrii tehnologici de sudare

i. Natura şi polaritatea curentului. WIG se poate suda în c.c şi c.a.

În c.c. se utilizează cc- sau cc+. Alegerea naturii şi polarităţii curentului se face în
funcţie de materialul de bază.

Sudarea WIG se face exclusiv în c.c.- pentru toate materialele metalice, cu excepţia Al
şi aliajelor

sale. La sudarea Al se folosește c.a. Sudarea c.c.+ nu se utilizează în practică la WIG.

Alegerea polarităţii e strâns lgată de repartizarea căldurii arcului electric între cei doi
electrozi (anod şi catod).

Anod(piesă) Catod (electrod)

La c.c.- 70% Q 30% Q

c.c.+ 30% Q 70% Q

c.a. 50% Q 50% Q

 Prin urmare c.c.- are:

Avantaje: pătrundere mare la sudare, stabilitate ridicată a a.e., uzură redusă a

electrodului şi

încărcare mai mare cu curent.

Dezavantaje: la cc- nu se utilizează microsablarea.

c.c.+ -nu se utilizează datorită topirii electrodului de W, datorită căldurii rezultate,

produce microsablare.

c.a. – îmbină avantajele şi dezavantajele celor 2 polarităţi.

ii. Curentul de sudare. Depinde de diametrul electrodului, grosimea piesei, natura

şi polaritatea curentului, poziţia de sudare.
Is e maxim la c.c.-, minimă la c.c.+ şi intermediară la c.a.

Relaţia de calcul Is max = 100·de (A)

Is min = 100·(de-1) (A)

iii. Tensiunea arcului. Depinde de curentul de sudare şi de gazul de protecţie.

Ua = 10 + 0,04·Is (V)

Ua He ≥ 1,7·Ua He

Tensiunea la WIG e influenţată mai puţin de tensiunea arcului: 0,6V la 1 cm. Lungimea
arcului însă influenţează foarte mult pătrunerea şi lăţimea cusăturii.

iv. Viteza de sudare. Depinde foarte mult de felul sudării: manuală sau
mecanizată, cu sau fără material de adaos. Cea mai mică viteză de sudare este
la cea manuală cu material de adaos. Vs=5-15 cm/min.
La sudarea mecanizată a tablelor subţiri Vs=100-200 cm/min, la sudarea WIG
în curent pulsat a felilor se poate ajunge până la 10-15 m/min.
v. Debitul de gaz. Depinde de gazul de protecţie utilizat, tipul îmbinării, viteza de
sudare. Q = 5-10 l/min.
vi. Înclinarea pistoletului. Sudarea WIG se poate face atât spre stânga prin
împingere față de cusătură cât şi spre dreapta prin tragere față de îmbinarea
sudată.
 vii. Alegerea sursei. La sudarea WIG sursele sunt cu caracteristica externă
coborâtoare sau brusc coborâtoare (la invertoare). Sursa ideală este cea brusc
coborâtoare unde putem avea pătrundere constantă.

Curăţirea componentelor. Înainte de sudare e ncesară curăţirea la luciu metalic a

componentelor, respectiv la materiale neferoase curăţirea cu solvenţi organici ca
tricloretilena sau tetraclorură de carbon.
În cazul surselor moderne cu invertor forma de variaţie a curentului alternativ
poate fi diferită de variaţia sinusoidală. Cea mai întâlnită e variaţia dreptunghiulară
numită şi Square Wave.
În acest caz trecerea rapidă prin 0 a c.a. măreşte stabilitatea arcului electric,
eliminând astfel oscilatorul. Ca dezavantaj faţă de variaţia sinusoidală, creşte nivelul
zgomotului arcului electric.
Alegerea formei de undă se face după cum urmează:
-sinusoidală la curenţi mari;
-dreptunghiulară la curenţi mici;
-mixtă la curenţi intermediari.

Etape:
a) Sprijinirea diuzei de gaz în zona de început, la o distanţă de piesă de 1-2 mm şi
amorsarea arcului electric prin apăsarea butonului de pornire a pistoletului.
b) Aducerea pistoletului de sudare perpendicular pe suprafaţa componentelor la o
distanţă de 2-3 mm a vîrfului electrodului de componente şi efectuarea unei mişcări
de rotaţie a capului de sudare până la obţinerea unei băi metalice mobile pe
suprafaţa componentelor. Această operaţie se face de obicei la un curent iniţial mai
mare decât curentul de sudare pentru a evita pericolul străpungerii componentelor.
c) Înclinarea capului de sudare cu un unghi de 10-15° faţă de normală şi introducerea
vergelei la un unghi de 15-30° în marginea băii metalice. Sub acţiunea căldurii băii
şi a arcului electric are loc topirea unei picături din vârful vergelei ce este atrasă din
baie prin efectul tensiunii superficiale ce acţionează la nivelul acesteia.
d) Retragerea vergelei din zona arcului electric nu însă şi din zona de protecţie a
gazului şi deplasarea pistoletului de sudare cu un pas în sensul de sudare, după
care operaţia se reia de la început.

Sudarea WIG în curent pulsat. Se deosabeşte faţă de sudarea clasică prin variaţia
curentului de sudare între 2 valori extreme numite curent de puls respectiv curent de
bază, cu o anumită frecvenţă.

La tablele de oțel nealiat rostul de sudat, pentru grosimi sub 2 mm este cu margini
răsfrînte sau în I. Fără prelucrare se pot suda table cu grosimi până la 3mm.
Prelucrarea marginilor în cazul sudării cu metal de adaos este similară că cea de la
sudarea cu procedee clasice dar unghiurile de deschidere a rosturilor sunt mai reduse.

Amorsarea arcului se face într-o poziţie perpendiculară a pistoletului față de piesă.

Mişcările pentru formarea băii de sudare sunt circulare pe loc, urmează înclinarea
pistoletului la 75º și începerea procesului de sudare. Materialul de adaos este introdus
cu mișcări de dute - vino în arcul electric sub un unghi de 15..25 º. Pistoletul se retrage
ușor, astfel încât să menţină în zona de curgere a gazului de protecţie capătului topit al
vergelei. Îndepărtarea pistoletului și mișcările de dute-vino ale vergelei nu trebuie să
conducă la oxidarea capătului cald al vergelei de sudare sau la oxidarea băi metalice.
La încheierea operaţiei de sudare pistoletul se aduce din nou în poziţie verticală și se
mai menține circa 2-3 secunde pentru a permite răcirea băi metalice sub protecție
gazoasă.

Un rol important îl are şi îndemânarea sudorului. La sudarea fără utilizare de material

de adaos fazele de lucru sunt aceleasi, pistoletul realizând mişcări de oscilaţie. Capătul
opus al vergelei se recomandă a fi îndoit cu 180 grade pentru a preveni eventuale
accidente și pentru o mai bună manevrabilitate.

Prin ajustarea după dorinţă a nivelului parametrilor specifici este posibilă dozarea
foarte precisă a energiei introduse în componente. Topirea materialului și formarea băii
metalice au loc în timpul unui impuls, în timp ce în timpul de bază se menţine arderea
stabilă a arcului electric, realizându-se o răcire cu solidificarea parțială băii topite. La
acelaşi current mediu de sudare, pătrunderea cusăturii este mai mare ca la cea clasică
iar energia liniară este mai mică, ceea ce conduce la reducerea tensiunilor şi
deformaţiilor la sudare.

Alegerea frecvenței impulsurilor depinde de scopul tehnologic urmărit.

Putem astfel distinge:

- la sudarea manuală cu material de adaos, folosim f < 10 Hz;

- la sudarea cu valori mici ale curentului, prin creşterea frecvenţei, creşte
stabilitatea, folosim f = 10…100 Hz;
- la sudarea cu valori foarte mari ale vitezei de sudare respective la curenţi de
sudare foarte mici folosim f > 100 Hz…mii Hz.
Utilizarea curentului pulsat se aplică la tablele subţiri la stratul de rădăcină, în
poziţii dificile. Curentul de puls are valori de 1,5-2 ori mai mari decât curentul clasic.
Curentul de bază se ia de obicei 25% din curentul de impuls iar timpul de impuls e de
0,02-1 s.

Din punct de vedere operatoriu, sudarea se desfăşoară după cum urmează:

pistoletul se menţine pe loc în timpul de impuls şi se retrage în timpul de bază iar
materialul de adaos se introduce în timpul de impuls şi se scoate în timpul de bază.

Sudarea WIG orbitală

Sudarea WIG orbitală se aplică pentru sudarea mecanizată țevilor. Se lucrează

cu material de adaos. Arzătorul se rotește în jurul țevii care este menținută fixă.

Principalele aplicații ale sudării WIG orbitale se referă la îmbinarea țevilor din
oţeluri inoxidabile, mai rar din aliaje de nichel, cupru și aluminiu.

La sudarea oţelurilor inoxidabile se folosesc următoarele tipuri de rosturi:

- rost I fără deschidere, la grosimea ţevii sub 3,6 mm; Figura 10.19
 - rost U (mai rar Y), la grosimi peste 3,6 mm.
În ceea ce privește precizia de pregătire a rostului și asamblarea pentru sudare
(de regulă prin prelucrare mecanică) există cerinţe mai mari.

Prelucrarea vârfului electrodului nefuzibil se efectuează mecanizat, având în

vedere faptul că prelucrarea manuală nu asigură o precizie geometrică suficientă.

La sudare se folosesc viteze de sudare de 50-120 mm/ min. pentru oţeluri

inoxidabile.

Sudarea WIG în puncte

Sudarea WIG în puncte, denumită și electronituire WIG, permite realizarea

unor îmbinări prin suprapunere, fără o găurire prealabilă a piesei superioare. Procedeul
se remarcă prin simplitate din partea operatorului, este productiv și poate fi automatizat.

Sudarea se desfășoară cu un pistolet special, arcul electric nefiind vizibil. Ca urmare,

operatorul nu trebuie să-și protejeze vederea pe timpul sudării.

Procedeul se pretează pentru îmbinarea unor piese din oţel carbon, slab aliat
sau aluminiu, piesa superioară putând avea o grosime de cca. 0,5-2 mm. Timpul de
sudare are valori între 0,5 și 5 s.

Avantaje: - cea mai bună calitate a îmbinării cu gradul de puritate ridicat şi cu

imperfecțiuni minime;

- universalitate foarte mare, sudându-se toate materialel metalice de orice

formă şi dimensiune.

- absenţa zgurii pe sau în îmbinarea sudată;

- absenţa stropilor la sudare;
- posibilitatea sudării unor table subţiri (sub 1 mm).

Dezavantaje: - productivitate redusă ;

- rata de depunere 0,5-1 g/s (1,5-3,5 Kg/h);

- cost relativ ridicat al îmbinării sudate;
- echipamente de sudare relativ scumpe;
- limitarea la grosimi sub 10 mm;
- necesitatea gazului de protecţie și implicit dificultăți la sudarea pe
șantier.

Protecţia muncii la sudarea WIG

Elementele faţă de care trebuie luate măsuri privind protecţia sudorilor sunt:
- radiaţiile arcului electric
- fumul, particulele metalice sau gazele emise în timpul sudării
- curentul electric.
La sudarea WIG, lipsa zgurei transformă baia de metal topit într-o adevărată oglindă cu
putere de reflectare mai ridicată, mai ales în cazul aliajelor uşoare. Fumul emis este
puţin şi nu constituie o piedică în calea radiaţiilor. Datorită temperaturii ridicate a arcului
electric, emisia de radiaţii este mai mare în toate cele trei părţi ale spectrului (ultraviolet,
vizibil şi infraroşu).
Scurta expunere directă poate provoca un erithem al pielii, iar acţiunea asupra ochilor
este foarte nocivă, provocând rapid conjunctivite.
Radiaţiile din spectrul vizibil provoacă tulburarea şi oboseala vederii, iar cele infraroşii
pot provoca apariţia cataractei. Radiaţiile reflectate afectează persoanele din
vecinătate. De aceia, sudorul trebuie să-şi protejeze ochii şi faţa cu măşti având sticle
filtrante adecvate. Se vor utiliza măşti de cap, întrucât sudorul are ambele mâini
ocupate.
Corpul trebuie, de asemenea, protejat contra radiaţiilor prin utilizarea de echipament
de lucru adecvat – şorţ, mănuşi, jambiere etc.

Protecţia contra fumului, a gazelor şi a particulelor solide produse în timpul procesului

de sudare se face prin :
- aspirarea vaporilor din vecinătatea arcului electric
- ventilarea forţată a zonei unde se sudează
- utilizarea de măşti de gaze (uneori)

Protecţia contra pericolelor prezentate de curentul electric se realizează prin

următoarele măsuri:
- cablurile electrice vor avea izolaţia corespunzătoare, iar înnădirile se realizează cu
papuci
- se vor purta mănuşi
- echipamentul de sudare se leagă la pământ
- când nu se lucrează, portelectrodul se aşează pe un suport izolat din punct de
vedere electric.

Performanţele procedeului WIG

Prin procedeul WIG teoretic se sudează toate metalele. Datorită aspectelor economice
este îndeosebi destinat sudării oţelurilor inoxidabile, a oţelurilor bogat aliate, a aliajelor
de Al, Mg şi Cu etc, a oţelurilor active şi refractare, sudării componentelor subţiri 70 a
unor metale şi aliaje de tipul celor arătate mai sus. Este în general un procedeu
destinatsudărilor dificile din toate punctele de vedere. Grosimile componentelor putând
fi 0,1...3,5mm, la sudarea dintr-o singură trecere, cu rost „I”, fără metal de adaos. Dacă
componentele sunt mai groase se sudează cu rost în „V” sau cu alte tipuri de rosturi şi
metal de adaos. Gama parametrilor regimului de lucru este foarte variată, astfel:

- intensitatea curentului de sudare IS= 3...1000 A;

- tensiunea arcului Ua = 8...30 V;

- viteza de sudare vS = 5...50 cm/min;

Procedeul WIG are însă şi o serie de dezavantaje cum ar fi:

- mecanizarea procedeului este destul de dificilă; motiv pentru care se apelează de

obicei la sudarea manuală, ca atare, calitatea sudurii depinde mult de operator;
- productivitatea procedeului este redusă, echipamentele pentru sudare sunt mai
scumpe şi cu întreţinere pretenţioasă.

În concluzie, procedeul WIG se caracterizează printr-o protecţie foarte bună a arcului şi

a metalului depus împotriva aerului atmosferic, evitând astfel folosirea unor electrozi
speciali, a unor fluxuri speciale sau curăţirea de zgură a cusăturii. Lipsesc de
asemenea, incluziunile de zgură din cordon, proprietăţile mecanice şi de rezistenţă ale
cordonului şi ale îmbinării fiind foarte bune.

Parametrii tehnologici de sudare

Elaborarea tehnologiei de sudare WIG începe cu stabilirea gazului de protective precum

şi a diametrului vergelei electrod. Se reaminteşte faptul că grosimile componentelor sub
3,5 mm se sudează dintr-o singură trecere, cu rost în „I”, fără metal de adaos. Celelalte
tipuri de cordoane cap la cap funcţie de grosimea S a componentelor se sudează cu
rost în „I” sau „V” conform figurii

Fig.

Diametrul electrodului nefuzibil se alege în funcţie de grosimea componentelor de

sudat conform relaţiei statistice:

d 0,024 S2 0,77 S 0,242

e = − ⋅ + ⋅ + (7.1) în care atât de şi S sunt exprimate în mm.

Această relaţie este valabilă pentru domeniul grosimilor componentelor cuprinse între 1
< S < 15. Diametrul electrodului calculat cu această relaţie se aproximează la una din
valorile diametrelor folosite la confecţionarea electrozilor din wolfram sau wolfram

thoriat: de = 1; 1,2; 1,6; 2,4; 3,2; 4,8; 6,3 şi mai rar 9,5 şi 12,7 mm. Corespondenţa
dintre diametrul electrodului de wolfram (de), a vergelei material de adaos (dMA) şi
debitul de

argon este data în tabelul 7.5.

Tehnica sudării WIG

Sudarea WIG se realizează; manual cuprinzând mai multe etape. În primul rând

se amorsează arcul electric, care topeşte componentele de sudat formând o baie

comună

(fig. 7.10). Amorsarea se face cu sârma electrod perpendiculară pe materialul de bază.

Când baia de metal topit are un volum acceptabil, atunci pistoletul se înclină la 75...80°,

moment în care în coloana arcului se iatroduce vergeaua materialului de adaos.

Vergeaua este înclinată cu 15...20° faţă de materialul de bază. Vergeaua se topeşte,

căzând în baia de metal topit 1...3 picături. Apoi vergeaua se retrage, arcul electric

revime în poziţia verticală, se trece la topirea unei noi băi de sudură alăturate celei

precedente şi puţin suprapusă cu aceasta şi apoi fenomenul se repetă. Este de

remarcat că în timpul procesului de sudare vergeaua materialului de adaos nu trebuie
să se atingă

de electrodul de wolfram adus la e temperatură foarte mare. În caz contrar electrodul de

wolfram se impurifică şi se deformează. Se preferă, sub aspectul tehnicii sudării,

realizarea operaţiei de la stângă la dreapta fiind mai comodă pentru operator.

În cazul când materialul de adaos, respectiv materialul vergelei are o tendinţă

mare spre oxidare, aceasta nu se extrage din conul gazului de protecţie, asigurându-se

astfel protecţia şi a vergelei materialului de adaos.

În concluzie sudarea WIG este o sudare cu un spectru larg de aplicare dar ea se

va utiliza numai atunci când procesul tehnologic o reclamă datorită costurilor ridicate ale
aparaturii, gazului de protecţie şi a electrodului nefuzibil. La aceasta se mai adaugă şi

faptul că randamentul termic al procedeului este relativ scăzut. Circa 50% din cantitatea

de căldură produsă în arcul electric al procedeului WIG este folosită la topirea

marginilor

îmbinării materialului de bază, iar restul se pierde prin conducţie în masa piesei şi prin

radiaţie şi convecţie.

Materiale utilizate la fabricarea robinetelor si prevenitoarelor de eruptie rezistente la actiunea

agresiva a mediilor petroliere

Principalele cerinte impuse robinetelor si prevenitoarelor de eruptie din industria petroliera in scopul
garantarii integritatii structurale si sigurantei in exploatare se pot incadra in urmatoarele categorii:
- alegerea conceptiei constructive si a dimensiunilor corespunzatoare rolului si regimului de
operare privind modul de lucru ,temperatura si presiunea de exploatare a tipului de armatura
folosit;
- alegerea materialelor din care sunt fabricate robinetele si prevenitoarele de eruptie si realizarea
nivelului precis al caracteristicilor mecanice de rezistenta si de tenacitate ;
- asigurarea rezistentei la actiunea agresiva a mediilor de lucru ,efectul acestora determinand
procese de dergradare specifice industriei petroliere cum sunt : coroziunea sub tensiune fisurarea
si ruperea sub tensiune in prezenta mediilor acide cu hidrogen sulfurat sau fenomenele de
coroziune la exploatarile marine, unde capetele de eruptie si prevenitoarele de eruptie sunt
amplasate pe fundul marii.

Rezistenta la coroziune a componentelor robinetului depinde de natura ,compozitia temperatura si

presiunea fluidului vehiculat .In vedera estimarii corecte a efectelor corozive ale fluidului vehiculat
asupra componentelor robinetului ,prevenitorului de eruptie , este necesara cunoasterea compozitiei
chimice a titeiului , gazului vehiculat ,a domeniului temperaturilor de lucru si a presiunii fluidului .
Compozitia chimica a gazului natural este in general urmatoarea : metan 70-90%;etan 0-20%;azot 0-
5%;hidrogen sulfurat 0-5%.Gazul metan poate sa contina cantitati importante de apa care impreuna
cu dioxidul de carbon si hidrogenul sulfurat poate determina fenomene de coroziune si fragilizre foarte
severe .
Titeiul contine ca elemente de baza carbonul si hidrogenul ce formeaza impreuna un amestec complex
de hidrocarburi saturate gazoase sau solide si in cantitati mici , 1% sulf, oxigen si azot ce formeaza fenoli
, acizi, tiofen ,mercaptani,chinolina.
Prezenta compusilor cu sulf in compozitia titeiului este nedorita insa acestia exista atat ca sulf elementar
cat si in compusi si variaza de la 0.08% pana la 6% , avand efecte asupra instalatiilor petroliere deosebit
de grave prin mecanismele de coroziune determinate .In prezenta mediilor apoase cu hidrogen sulfurat in
prezenta unei stari de tensiuni de tractiune se produce fenomenul de fisurare si rupere cunoscut sub
denumirea de Sulfide Stress Cracking , (SSC).
Sub actiunea combinata a unui mediu coroziv si a unui stari de tensiuni de tractiune, poate sa apara
fenomenul de fisurare corosiva sub tensiune (FCT)cunoscut sub denumirea de Stress Corrosion Cracking
(SSC), care e definit ca un eveniment de rupere brusca a unui material ductil sub actiunea combinata a
unei solicitari permanente mai mica decat limita de curgere a materialului si a coroziunii .
Fisurarea coroziva sub tensiune (Stress Corosion Cracking ) este fenomenul de rupere fragila prin
fisurarea unui metal sub actiunea combinata a tensiunilor de tractiune si a coroziunii . Mecanismul consta
in dizolvarea anodica a unei faze si fisurarea pe calea activa de coroziune .Fisurile se propaga
intercristalin sau transcristalin
Coroziunea sub tensiune reprezinta fenomenul iar fisurarea corosiva sub tensiune este mecanismul care
decurge in mai multe etape :
- actiunea coroziunii electrochimice determina dizolvarea anodica, care creaza fisuri cu raza la varf
egala cu distanta interatomica si de la care incepe propagarea intercristalina sau transcristalina ;
 - concentrarea tensiunilor exercitate de presiune llaa varful fisurii fapt ce creaza
premize pentru aparitia ruperii fragile. Un exemplu de fisura SCC se poate observa în
figura 2.4 [98]

Fig. 2.45 Aspectul fisurii corosive sub tensiune în corpul unui prevenitor de erupție
erup [98]

Propagarea fisurii sub acțiunea

iunea solicitării mecanice duce la apari
apariția
ia unor noi fisuri sub acțiunea
ac
agentului coroziv care pătrunde prin capilaritate în fisură și,
i, în timp, favorizează ruperea.
Acest tip de fisurare prezintă unele particularită
particularități cum ar fi:
- fisurarea începe la supra
suprafața piesei
- ruperea se poate produce în timp și în absența unor forțee exterioare ci numai sub
acțiunea
iunea tensiunilor proprii date de sudare, deformare plastică la rece etc
conține apă șii hidrogen sulfurat și are pH mai
Prin mediu acid cu H2S se întelege un mediu care con
mic decat 7. Din punct de vedere al fazelor, mediul acid cu H 2S poate fi:
- gaz acid –amestec
amestec de gaze naturale, vapori de apă, H 2SșiCO2;
- țiței acid –amestec
amestec de țiței și apă în care s-a dizolvat H2S și CO2;
format din gaze acide și țiței acid;
- sistem complex –format
Standardul international NACE MR 0175/ISO 15156 15156-1 –Petroleum
Petroleum and natural gas industries –
materials for use în H2S-contaiNing
contaiNing environments în oil and gas production Part 1. General
principles for selection of craking resistent materials [75]
[75]–contine
contine recomandari privind
condițiile prezențaa hidrogenului sulfurat și
iile de mediu care genereaza degradarea materialelor în prezen
de asemenea recomandări privind alegerea șii calificarea materialelor, echipamentelor utilizate la
forajul și construcția precum și a capetelor de coloană șii a capetelor de erupție
ia sondelor pr erup care să
reziste la formele de degradare determinate de prezenta hidrogenului sulfurat.
Regimurile corespunzatoare manifestării fenomenului SSC cu diferite severită
severității sunt prezentate
în figura 2.45, diagrama,
iagrama, cunoscută sub denumirea de NACE pentru ooțeluri eluri carbon și slab aliate [
98]
 Fig. 2.46 Diagrama de încadrare în prescripțiile NACE[98]
Agresivitatea hidrogenului sulfurat se manifestă în prezența apei, in care se dizolvă cu ușurință
și disociază astfel:
 H2S+H2O→H3O+ +HS- unde HS- este sulfura acidă
 HS- + H2O → H3O+ + S2-
Un oțel în contact cu acest mediu determină urmatoarele reacții:
 La ANOD Fe→Fe2+ +2e
Fe2+ +S2-→FeS
FeS+2H3O+→H2S +Fe2+ +2H2O
 La CATOD 2H3O+ +2e →2H+ +2H2O
Hidrogenul atomic difuzează cu ușurință în oțel conducând la urmatoarele forme de degradări:
- Fragilizarea metalului
- Fisurarea și ruperea sub tensiune
- Ruperea în trepte pe grosimea materialului
- Formarea unor umflături la suprafața materialului (blistering)
Standardul internațional NACE MR 0175/ISO 15156-3 /2003(E), [75] stabilește cerințe și
recomandări pentru alegerea aliajelor rezistente la SSC (Sulfide Stress Cracking) și SCC (Stress
Corosion Cracking) exploatate în industria de petrol și gaze în medii ce conțin H2S, a căror
fisurare /cedare conduce la deteriorarea echipamentelor și totodată reprezintă un risc pentru
personalul de exploatare pentru populație și pentru mediul înconjurator.
Datorită presiunilor locale exercitate de molecula de hidrogen, al carei volum este mai mare
decât suma volumelor atomilor care o compun, se manifestă fenomenul de fragilizare sau cel de
rupere cunoscut sub denumirea de Hidrogen Induced Cracking
În figura 2.46 este prezentat efectul degradarii prin fenomenul, Hidrogen Induced Cracking HIC
prezentat în cadrul unui seminar NACE [ 31], ce a condus la ruperea în trepte pe grosimea
materialului Hidrogenul atomic fie se combină pentru a forma H 2 în discontinuitățile rețelei
cristaline sau difuzează în matricea metalică.
Efectul mecanismului de coroziune, Hidrogen Induced Cracking [31]
În concluzie în cazul armăturilor, în funcție de mediul de lucru, actionează toate tipurile de
coroziune, determinând urmatoarele efecte :
- reducerea secțiunii transversale a corpului robinetului prin coroziune;
- formarea ciupiturilor de tip pitting pe suprafața de contact cu mediul de lucru, acestea
acționând ca niște concentratori de tensiuni la amorsarea fisurilor determinând un efect
fragilizant;
- micșorarea rezistenței la oboseală denumită ,,oboseala corozivă”;
- acțiunea hidrogenului atomic apărut în urma coroziunii, asupra elementelor robinetului ca
efect fragilizant și determinant la apariția ruperilor întârziate;
- fisurarea elementelor robinetului pe cale activă de coroziune în urma unor procese de
coroziune selectivă sub tensiune;
În figura sunt prezentate defecte ce apar la prevenitoare de erupție pe timpul exploatării:

.Suprafața de etanșare afectată de coroziune la un prevenitor de erupție

Materiale recomandate pentru fabricarea robinetelor și prevenitoarelor de erupție
Alegerea materialului din care se confecționează corpul robinetului se face în funcție de
condițiile de lucru (presiune, temperatură, corozivitatea mediului compozitia, pH-ul fluidului și
abrazivitatea acestuia) și în funcție de costul materialelor. Alegerea materialelor se realizează
utilizând clasificarea oțelurilor în grupe de materiale.
Grupele de materiale utilizate pe plan mondial la fabricarea robinetelor sunt specificate în
standardul EN 1092-1:2002 [30] în concordantă cu clasa de presiune a robinetului, specificată de
beneficiar.
Robinetele sunt clasificate în categorii (clase) de presiune conform standardelor ASME/ANSI
B16.34 [14]in fucție de presiunea nominală (PN) așa cum se prezintă în tabelul
Clasificarea ANSI a presiunii pentru robinete[71]
Presiunea admisibilă
Clasa
PN [bar] [psi]
150 20 275
300 50 720
 400 64 960
600 100 1440
900 150 2160
1500 250 3600
2500 420 6100
Principalele materiale și procedee tehnologice de acoperire a suprafețelor corpului robinetelor
sau a elementelor de etanșare pentru cresterea rezistenței la coroziune și eroziune sunt
urmatoarele:
-Cromarea dură, care asigura duritati ale startului de 900-1100HV și rezistența la coroziune în
medii petroliere.
- Pulverizare termică cu mare viteză (High velocity thermal spraying) care foloseşte un
amestec combustibil-oxigen pentru realizarea unui jet cu mare viteză (High Velocity OxiFuel –
HVOF).Se foloseste pentru realizarea unor depuneri din aliaje dure și rezistentete la coroziune,mentionand
acoperirea cu carburi de wolfram.Straturile sunt aplicate sub formă de pulberi combinate, cu un jet de gaze
combustibile de mare viteză.
- Depunere folosind jetul de plasmă cu arc transferat (Plasma Transfer Arc Welding – PTA).
Utilizand stratul de material de acoperire, sub formă de pulbere sau electrod fuzibil), este sudat la substrat.
Acest procedeu se foloseşte uzual pentru a aplica aliaje pe bază de cobalt sau nichel
- Placarea electrolitică cu nichel (Nichelarea ). Asigură o rezistență la coroziune superioară
cromării dure dar nu are o rezistență la uzură satisfăcătoare.
- Metalizarea cu topire ulterioara,care asigura un strat cu compozitia chimica riguros controlata
și o legatura metalica la metalul de baza.Se realizeaza straturi cu o compozitie pe baza de Co sau de Ni
utilizand pulberi de încărcare.
- Incarcarea prin sudare a suprafețelor supuse coroziunii și eroziunii, utilizand procedee
mecanizate de sudare electrica și sarme electrod din aliaje pe baza de Ni, Co și altele. Este practic
procedeul cel mai uzual datorită tehnologiei foarte bine dezvoltate în domeniul sudării și a costurilor
accesibile
- H.I.P- Presare izostatică la cald (Hot isostatic pressure) constând din realizarea unui strat
rezistent la coroziune și uzură prin sinterizarea unei pulberi metalice având compoziția chimică necesară
asigurării strartului în condițiile unei presiuni ridicate (de ex 100Mpa) și a unei temperaturi de circa 1350
˚C.
- Placarea prin turnare.. Este o tehnologie folosită la scară largă pentru obținerea unor
semifabricate laminate, semifabricate tubulare și alte aplicații. Pentru apaplicații în domeniul industriei
petroliere se obțin piese complexe folosind un miez metalic care va constitui placajul și apoi prin turnarea
metalului bazei se obține o piesă formată din două materiale – materialul de bază care va asigura rezistența
la presiune și temperatură și materialul placaj care în zona de contact cu mediul de lucru va asigura
rezistența la coroziune și uzură. În tabelul.2.10 se prezintă proprietățile fizice ale materialelor de acoperire.
Tabelul Proprietăţi fizice ale materialelor de acoperire [33]

Grosimea Duritatea, Metoda de Materialul suprafeţei

Acoperirea
[ mm] HRC/HV aplicare acoperite
Cromare dură 0,05–0,1 70/1000 Placare electrolitică Oţeluri, aliaje pe bază de nichel
Oţeluri carbon și inoxidabile,
Nichelare min. 0,06 68/950 Placare electrolitică
aliaje pe bază de nichel
Carbură de
0,1-0,15 70/1000 HVOF Oţeluri, aliaje pe bază de nichel
wolfram
Carburăde
0,1-0,15 70/1000 HVOF Oţeluri, aliaje pe bază de nichel
wolframşicrom
Carbură de crom 0,1-0,15 65/800 HVOF Oţeluri, aliaje pe bază de nichel
Aliaje pe bază de
1,0-3,0 46/480 PTA Oţeluri, aliaje pe bază de nichel
cobalt
Definiţia superaliajelor
Un superaliaj reprezintă un aliaj pe bază de metale din grupa a VIII A, dezvoltat pentru exploatarea la
temperature înalte, în condițiile unor tensiuni mecanice ridicate şi a unei înalte stabilităţi chimice
Aceste materiale constau din aliaje pe bazbază de Fe, Ni, Co şi Cr, cu diverse cantităţii de W, V, Ta, Nb, Ti,
Al, la care se pot adăuga
uga mici cantit
cantităţi de B, Zr care imbunatatesc proprietatile acestora.
În superaliaje, carbonul este prezent în cantit
cantităţi relativ mici:
- sub 0,03 % la superaliajele pe baz
bază de Ni şi Fe;
- puţin
in mai mari la superaliajele pe bazbază de cobalt care se durifică prin formarea de carburi;
Cele mai importante
portante proprietăţi ale superaliajelor sunt:
- rezistenţaa la expunere îndelungat
îndelungată la temperaturi mai mari de 650˚C;
650
- rezistenţa la coroziune şi eroziune la temperatura ambianta șii la cald
Principalele clase de superaliaje sunt:
- superaliaje pe baz
bază de Fe care conţin Cr şi Ni;
- superaliaje complexe de tip Fe Fe-Ni-Cr-Co;
- superaliaje pe baz
bază de Co, durificate prin precipitare
- superaliaje pe baz
bază de Ni durificate prin călire
lire punere în soluţie;
solu
- superaliaje pe baz
bază de Ni durificate prin precipitare sau dispersie;
Superaliaje pe bază de nichel
Superaliajele pe bază de nichel în compozitie chimica,au acest element în propor proporţie
ie de(30-75
de(30 %), insotit
de cantităţii semnificative de Cr (pân(până la 30 %), de Fe (până la max. 35 %), Mo, W şi Ta. Durificarea
acestor superaliaje are loc prin alierea solu soluţiei
iei solide sau prin precipitarea secundară
secundar de compuşi
intermetalici. Elementele care formeaz
formează compuşi intermetalici sunt Al, Ti şii Nb. Pentru îmbunătăţirea
îmbun
rezistenţei mecanice şii la coroziune se adaug
adaugă mici cantităţi de Al, Ti, Nb, Mo şii W. Combinaţia
Combina de Ni şi
Cr conferă acestor aliaje o remarcabil
remarcabilă rezistenţă la coroziune,superioară oţelurilor
elurilor inoxidabile, în special
la temperaturi mai mari de 650˚C.
Principalele superaliaje pe baza de nichel sunt:
- monel – aliaj Ni-Cu
Cu cu cca. 65
65-70% Ni sj 32-27% Cu;
- inconel – aliaj Ni-Cr-Fe
Fe cu cca. 14
14-16% Cr, 6-20% Fe, 72% Ni;
- nimonic – aliaj Ni-Cr
Cr cu cca. 18
18-21% Cr, 0-21% Co, Al < 2%, 0,2-3%Ti.
Aliajele Inconel sunt materiale rezistente la coroziunea prin oxidare șii coroziune electrochimica și cu o
comportare foarte bună la presiune șii temperaturi ridicate. Denumirea de Inconel este ca și denumirea de
Stellite marca inregistrata, șii în aceasta clasa de superaliaje exista mai multe marci cu compozitii chimice
diferite șii care sunt utilizate în aplicatii diferite. în tabelul 2.16 sunt prezentate o parte din superaliajele pe
baza de nichel șii compozitia lor chimica.
Superaliajele pe bază de nichel prezentate în tabelul 2.15 au aplicativitate în toate domeniile industriale
industria în
figura 2.51 este prezentată structura metalografică a superaliajului Inconel 625 unul din tipurile de
superaliaje pe bază de nichel

Fig.Structura metalografica a unui aliaj pe baza de nichel Inconel 625[28]

Tabelul Compozitii chimice ale unor superaliaje pe baza de nichel[28]

În tabel sunt prezentate proprietatile fizice ale principalelor superaliaje pe bază de nichel
Superaliajul Inconel 625
Superaliajul pe bază de nichel Inconel 625 este un aliaj nichel-crom cu excelente proprietati mecanice și
excelente calitati de rezistența la coroziune și abraziune. Este unul din materialele importante
recomandate de standardul NACE MR0175/ISO 15156-3/2003 tabelul D9,UNS NO6625, pentru a fi
utilizat atât la confecționarea capetelor de coloana și a capetelor de erupție în stare recoapta sau cu
tratament termic de recoacere de punere în solutie cat și ca material de placare prin sudare.
Aliajul rezista la orice combinație între temperatura, pH2S, concentraia în cloruri și pH-ul mediului.
Compozitia chimica acceptata de standardul NACE este prezentata în tabelul 2.19.

Compozita chimica standardizata pentru Inconel 625[75]

Fe,
C,% Si,% Mo,% P,% S,% Ni,% Ti,%
Cr,% Nb,% % Co
max max max max max min Mn max
max %
20,0- 3,15-
<0,1 <0,5 8-10 0,015 0,015 58 0.5 0,4 5,0
23,0 4,15 1.0

Combinația de materiale în acest aliaj Inconel 625 îi permite să reziste la o mare varietate de
medii corozive severe. În mediile ușoare, cum ar fi atmosfera, apa proaspătă și de mare, sărurile
neutre, și mediul alcalin nu există aproape nici un atac. În medii corozive mai severe combinația
de nichel și crom oferă rezistentă la oxidare chimica, în timp ce nichelul și molibdenul oferă
rezistență la medii neoxidante. Conținutul ridicat de molibden de asemenea, face acest
superaliajaliaj foarte rezistent la corodare și fisurare, iar niobiu acționează pentru a stabiliza
aliajul împotriva fisurării intergranulare ulterioare. De asemenea, conținutul ridicat de nichel
oferă rezistență la fisurarea sub tensiune în prezența H2S
Îmbunătățirea comportării suprafețelor de etanșare ale robineților, prin încărcare prin sudare, în
vederea creșterii rezistenței acestora la coroziune și uzură reprezintă o activitate complexă ce
presupune o foarte bună cunoaștere a proceselor de sudare, a materialelor de adaos folosite
precum și a modului în care acestea realizează legături metalice cu materialul de bază.
Prin depunerea unui strat cu groaimea de 3-4mm (după prelucrare) pe un material cu proprietăți
de rezistență la coroziune și mecanice comune oțelurilor nealiate, se obține un produs care
răspunde din toate punctele de vedere cerințelor de rezistență la acțiunea factorilor corozivi și
abrazivi ai mediilor de lucru vehiculați în industria petrolieră.
Astfel cu costuri relativ mici, raportate la mărimea și complexitatea robinetelor se obțin piese cu
caracteristici de exploatare foarte bune.
Cercetarea tehnologiei de încărcare prin sudare a suprafeței de etanșare a prevenitoarelor de
erupție și a robinetelor destinate industriei petroliere cu aliaje (superaliaje) rezistente la acțiunea
mediilor de petrol agresive a avut urmatoarele obiective:

Tehnologia de încărcare cu procedeul WIGAUTOMAT

Într-o primă abordare a problemei, s-a studiat încărcarea suprafeței interioare a unui prevenitor
de erupție utilizând procedeul WIG. Studiul acestei tehnolgii de încărcare cu Inconel 625 s-a
efectuat la o firmă de specialitate care a optimizat acest proces.
Este un procedeu avansat din punct de vedere tehnologic. Presupune utilaje de un nivel superior
față de sudarea cu electrod învelit însă rezultatele sunt spectaculoase.
În figurile 3.1 și 3.2 sunt prezentate comparativ aspectul sudurii efectuate prin procedeul manual
cu electrod invelit și al sudurii efectuate cu procedeul WIG în regim automat

Piesa încarcată cu Inconel 625 Piesa încarcata cu Inconel 625 prin

prin procedeul WIG regim automat procedeul manual cu electrod invelit

Producătorii importanți de robinete folosesc acum ca tehnologie procedeul WIG pentru încărcare
la interior a robinetelor, cu material dur și rezistent la coroziune. Se placheaza practic toata
suprafata interioara a robinetilor. Procedeul folosit are bineințeles particularități, având în vedere
ca sudura prin procedeul WIG este mai puțin productivă s-au cautat soluții pentru automatizarea
procesului.
Astfel, s-au proiectat special instalații care pot suda la interior începând cu diametre de Ø 60
mm.(figura 3.3)
O astfel de instalație care se fabrică numai ca aplicație pe proiect este compusă din:
-sursa de sudare WIG;
-instalația de racire a capului de sudare;
-elemente de execuție și mișcare a capului de sudare;
-sistemul de comandă numerica (ce stabileste în funcție de diametrul piesei etapele de lucru în
regim automat);
-sistemul de avans al materialului de adaos;
-capul de sudare cu racire cu lichid, care se rotește;
-blocul de alimentare cu tensiuni;
-blocul de control a debitului la gaze de producție.
Schema functională a echipamentului de sudare este prezentată în figura 3.4
O astfel de procedură presupune armonizarea tuturor parametrilor de sudare astfel încât sa se
poată obține la final o foarte bună diluție în materialul placat. In acest caz se foloseste sârma de
Inconel 625 cu diametrul de 1,2mm dispusă pe rola spiră langă spiră.

Fig. Piesa cu diametrul de 60mm placată WIG automat

.Schema funcțională a unei instalații de sudare WIG automat la interior

Complexitatea aplicației constă în faptul că sudarea se realizează la interior, temperatura este la
finalul operațiuni de peste 400 ˚C, sârma de sudare trebuie să fie aplicată în baia de metal topit
într-un punct optim și cu o viteză care să fie în concordantă cu viteza de sudare
Capul de sudare WIG trebuie sa fie proiectat cu sistem de răcire adecvat temperaturii la care se
lucreaza și în regim de producție de serie.
O schema de principiu a unui astfel de cap de sudare se prezintă în
figura 3.5.
 Fig..Schema functională a unui cap de sudare WIG special pentru sudare la interior

ALGORITMUL de încărcare prin sudare WIG – cu arc

pulsat cu Inconel 625
1. Se execută preîncălzirea piesei la o temperatură cuprinsă între 100-120˚C.
Preîncălzirea piesei se efectuează pentru a preveni apariția fisurilor sau a altor defecte.
Principalele efecte fizico-mecano-metalurgice ale preîncălzirii în procesul sudării sunt:
-zona influenţată termic va avea duritate mai mică şi o tendinţă de fisurare mai redusă;
- se evită astfel defectele de tipul porilor ce apar în urma procesului de sudare,
- se micşorareaza tensiunile remanente şi deformaţile îmbinărilor sudate cu asigurarea condiţiilor
de precizie a structurii. Intrucat încărcarea cu Inconel a unei seprafețe de oțel slab aliat cu
grosime cuprinsă între 25 și 100mm este similară imbinării eterogene, temperatura de
preincălzire a fost determinată prin metode empirice, testand temperatura optimă la care
realizează diluția între materialul de bază și materialul de adaos și nu apar fisuri în timpul racirii.
2. Se stabilesc parametrii de sudare:
A elabora tehnologia de sudare, înseamnă a determina valorile parametrilor tehnologici de sudare
astfel încât să se obţină o structură sudată în condiţii de calitate, precizie, productivitate ridicată
și cost de producție minim.
Astfel, în urma testarilor și a calculelor parametrii de sudare pentru încărcare prin sudare cu
Inconel prin procedeul WIG automat sunt urmatorii:
- Intensitatea curentului de sudare Is min=140A și Ismax=240A
- Tensiunea arcului Ua =12V
- Viteza de sudare Vs(viteza de rotire a capului de sudare )=100-250mm/min
- viteza de avans a sârmei Va =2,4-2,8 cm/min daca prin sarma trece un curent de
70-90A și intre 1,6÷2,2cm/min daca sarma de sudare nu este alimentata(sarma rece);
 - diametrul sârmei 1.2 mm –Inconel 625;
- gaz de protecție Ar+He;
- debit gaz protecție 8-10 l/m;
- numar de straturi depuse 3- se depun trei starturi pentru a obține un conținut de
ferită în materialul depus cât mai mic
3. Se montează piesa în poziția pentru sudare.
4. Se calibrează capul de sudare pentru pozitia ”O” coordonate.
5. Se introduc datele în program.
6. Se transmite comanda “START”.
7. Se încarcă prin sudare piesa la interior.
8. Se verifică calitatea prin folosirea materialelor de control nedestructiv. Procedeul este
omologat iar rezultatele obținute sunt remarcabile, intrucat rata defectelor este foarte mica.
Folosirea argonului în combinatție cu heliul duce la o foarte bună diluție cu materialul de
bază.
Defectele ce apar (pori, fisuri, nealiere cu metalul de bază) sunt accidentale și apar ca
urmare a nerespectării tehnologiei, a greșelilor de procedură sau datorită calității neconforme a
gazelor de protecție.
Particularitățile acestui procedeu de încărcare prin sudare la interior a robineților și
prevenitoarelor de erupție:
-piesa este fixă, iar capul de sudare execută o mișcare de rotație după diametrul interior al
incintei și o mișcare de retragere din incintă după fiecare rotație completă;
-gazul de protecție are în compunere He pentru a ajuta la o mai bună patrundere în
materialul de bază.
-proiectarea unei instalații cu destinație unică a permis creșterea productivității care este
însă limitata de viteză de avans a sârmei și de viteza de sudare;
-înalta tehnicitate necesită folosirea unui personal cu pregatire specială Principalul dezavantaj ale
procedeului în comparație cu procedeul MIG este productivitatea mai redusa. Acest dezavantaj a
condus la luarea în consideratie a procedeului MIG de încărcare deoarece sustenabilitatea în
domeniul tehnologiilor de sudare implica nu numai economia de energie,de materiale și limitarea

emisi

Placa de probă pe timpul încărcării

 a) b)

c) d)

– Eşantione metalografice prelevate:

a) eşantion prelevat pe direcţia longitudinală din proba 1 placată prin sudare cu un singur strat de
inconel;
b) eşantion prelevat pe direcţia transversală din proba 1 placată prin sudare cu un singur strat de
inconel;
c) eşantion prelevat pe direcţia longitudinală din proba 2 placată prin sudare cu două straturi de
inconel;
b) eşantion prelevat pe direcţia transversală din proba 2 placată prin sudare cu două straturi de
inconel.
A. Analize metalografice prin microscopie optică
În vederea efectuării analizelor metalografice prin microscopie optică, eşantioanele
prelevate de beneficiar pe direcţia transversală din proba 1, respectiv proba 2, au fost şlefuite,
lustruite și atacate cu reactiv chimic (NITAL pentru materialul de bază, respectiv soluţie 12 ml
H3PO4+47 ml H2SO4+41 ml HNO3 pentru stratul depus).

Microstructura eşantionului metalografic prelevat din proba 1

. Microstructura eşantionului metalografic prelevat din proba 2
Analizele metalografice prin microscopie optică ale stratului depus cu sârma electrod marca
BOHLER NIBAS 70/20-FD au evidenţiat elementele structurale prezentate în figurile 3.48-3.49
S-au remarcat următoarele aspecte importante:
a) structura materialului de bază (MB) este o structură alcătuită din ferită şi perlită,
specifică unui oţel carbon obişnuit;
b) straturile depuse sunt formate din dendrite columnare crescute pe direcţie normală la
materialul de bază, structură tipică unui aliaj Ni-Cr.
B. Determinarea compoziţiei chimice
Pentru determinarea compoziţiei chimice s-a utilizat microscopul electronic de baleiaj (SEM –
Scanning Electron Microscope) - HITACHI cu catod convenţional destinat studiului microscopic
al structurii şi suprafeţei diferitelor materiale, cu posibilitatea determinării compoziţiei chimice și
a fazelor din structură. Rezultatele analizei efectuate pentru determinarea compoziţiei chimice
pentru cele două probe placate prin sudare cu Inconel sunt prezentate sintetizat în tabelul 3.18 şi
în figurile 3.50 şi 3.51.

Compoziţia chimică a probelor supuse analizei

Nr. crt. Marcaj Ni Cr Fe Nb Mn Ti Si
1 57,6 16,4 9,6 3,9 3,4 0,5 0,2
Proba 1
2 60,5 17,8 11,5 1,2 2,6 0,3 0,1
strat 1
3 59,0 15,9 9,3 0,6 4,9 0,6 0,3
Media 59,0 16,7 10,1 1,9 3,6 0,5 0,2
Nr. crt. Marcaj Ni Cr Mn Nb Fe Ti
1 67,9 19,1 3,4 3,3 2,6 0,3
Proba 2
2 69,1 19,7 3,2 2,8 2,8 0,3
strat 1
3 67,9 19,7 3,2 2,8 3,0 0,3
Media 68,3 19,5 3,3 3,0 2,8 0,3
Nr. crt. Marcaj Ni Cr Mn Nb C
1 73,5 17,7 2,8 1,6 4,5
Proba 2
2 70,4 16,6 3,6 3,6 5,1
strat 2
3 72,7 17,8 2,5 1,5 5,4
Media 72.2 17.4 3.0 2.2 5.0

Compoziţia chimică a stratului de Inconel depus pe Proba 1

 C. Determinarea conţinutului de ferită
Conţinutul de ferită pentru cele două probe supuse analizei s-a determinat cu ajutorul
Feritoscopului digital MF 300F+AC, în conformitate cu SR EN ISO 8249:2002 ver. eng.
(Welding - Determination of Ferrite Number (FN) în austenitic and duplex ferritic-austenitic Cr-
Ni stainless steel weld metals - ISO 8249:2000). Rezultatele obţinute sunt prezentate în tabelul
3.19.
Tabelul 3.19. Conţinutul de ferită pentru cele două probe analizate
Nr. Conţinut
Marcaj FN
crt. de ferită, [%]
1 2,3 1,61
Proba 1
2 strat 1 2,7 1,89
3 2,4 1,68
1 2,7 1,89
Proba 2
2 strat 1 2,7 1,89
3 2,8 1,96
1 0,3 0,21
2 Proba 2 0,3 0,21
strat 2
3 0,4 0,28

D. Determinarea durităţii stratului depus

Duritatea straturilor depuse pe cele două probe s-a realizat cu Microdurimetrul model
Durascan 20, utilizat pentru determinarea microdurităţii Vicker și Knoop a materialelor metalice
şi nemetalice, în conformitate cu SR EN ISO 6507-1:2006 ver.eng. (Materiale metalice.
Încercarea de duritate Vickers. Partea 1: Metodă de încercare- Metallic materials.Vickers
hardness test. Part 1: Test method (ISO 6507-1:2005)). Rezultatele obţinute în urma determinării
durităţii (HV1) atât a straturilor depuse căt şi a materialului de bază sunt prezentate în figurile
3.52 şi 3.53

. Variaţia durităţii (HV1) dinspre materialul de bază spre stratul depus, determinată pe proba 1.
Fig. 3.53. Variaţia durităţii (HV1) dinspre materialul de bază spre stratul depus, determinată pe
proba 2.
D. Realizarea încercării la îndoire static
Epruvetele (având o grosime totală de 10 mm) confecţionate din eşantionele prelevate de
către beneficiar pe direcţia longitudinală din proba 1, respectiv proba 2, au fost supuse încercării
la îndoire statică, în conformitate cu normativulSR EN ISO 5173:2010 ver.eng. (Destructive tests
on welds în metallic materials - Bend tests / ISO 5173:2009). Rezultatele și modul de realizare al
încercării sunt prezentate în tabelul 3.20 şi figura 3.54
Tabelul 3.20. Rezultatele obţinute la încercarea la îndire a celor două probe
Grosimea Diametrul Diametrul Distanţa Unghiul
Nr. Marcaj
epruvetei, dornului rolelor între role de îndoire Observaţii
crt. epruvetă
[mm] [mm] [mm] [mm] [ 0]
Fără
1 Proba 1 10 40 40 65 180 imperfecţiuni în
stratul depus

Fără
2 Proba 2 10 40 40 65 180 imperfecţiuni în
stratul depus

Fig. 3.54. Încercarea la îndoire a probelor cu stratul depus aflat în tensiune (pe fibra întinsă).
În urma examinării suprafețelor exterioare şi laterale ale epruvetelor îndoite nu s-au constatat
fisuri transversale epruvetelor.
ei de gaze ci și reducerea operatiei de încărcare și a costurilor
 Prezentarea ele
elementelor
mentelor componente ale Dispozitivului
pentru placarea prin sudare a robinetelor șii prevenitoarelor
de erup
erupție din industria petrolieră
.Capul de sudare
Capul de sudare este prezentat în figura si îndeplinește cerințaa constructivă, are lungimea gâtului
de 500mm, sistemul de răcire este dublu pentru corpul capului de sudare șii pentru duza de gaz,
unghiul de atac este de 30˚ șii lungimea pachetului de furtune este de 3m. Este un produs fabricat
de firma ABICOR BINZEL la comandă.

Capul de sudare MIG

Sistemul de deplasare al capului de sudare

Sistemul de comandă al capului de sudare este prezentat în figura 4.2 șii este o coloană cu grindă
cu dimensiunile prezentate în figura.
Deplasarea după axele x șii y este asigurată de două motoare de curent continuu pas cu pas, care
asigură controlul poziției
iei capului de sudare
Este un produs proiectat șii construit în cadrul temei și este compus din:
- Grinda –axa x
- Coloana –axa y
- Motor axa x
- Motor axa y
- Limitatori de cursă
- Cabluri de comadă
- Contragreutate stabilizatoare pentru grindă
 Sistemul de deplasare a capului de sudare

Sistemul de comandă este prezentat în figura și este compus din:

- Bloc de alimentare cu tensiuni
- Coputer cu monitor și tastatură
- Drivere de comandă a deplasării pe axa x, y și axa de rotire
- Sistem de răcire
- Sistem de protecție
- Panouri de cablare
- Elemente de comandă și execuție
Prin softul instalat se pot controla 5 axe definite, se poate programa deplasarea capului după
program sau manual, rotirea mesei rotative programată sau manual, astfel încât să asigure
placarea prin sudare a piesei în mod constant circular în rânduri succesive. Se pot efectua
programe pentru diametre și înalțimi diferite ale pieselor. Este produs proiectat și construit în
cadrul temei.
 Schema bloc a sistemului de comandă

Masa rotativă
Masa rotativă este prezentată în figura 4.4 și figura 4.5 și asigură sustinerea unei piese până la
5000 kg și rotirea acesteia cu o viteză programată sau în regim manual. Este echipată cu un
motor de curent continuu pas cu pas și reductor. Motorul este conectat cu driverul pentru axa de
rotire care permite determinarea poziției unui punct pe arcul de cerc în timpul rotirii controlează
viteza de rotire. Este un produs de serie care se fabrică doar la comandă de firma producătoare.
 Platoul mesei rotativa

Sursa de sudare.
Sursa de sudare este bazată pe cea mai recentă tehnologie cu invertor IGBT,
controlată digital, cu generator synergic multi-funcțional,permite realizarea unor
suduri de înaltă calitate, în MIG/MAG și MIG impuls, pe toate materialele și, mai
ales pe oțel inoxidabil și superaliaje, minimalizând orice operații aditionale
datorită performanței de a nu produce zgura. Sursa de sudare este dotată cu
următoarele funcții:
• Control sinergic digital al tuturor parametrilor de sudare;
• Caracteristici de sudare, fără zgură în WIG Pulsed și WIG Dual Pulsed
pe orice material și cu orice gaz;
• Memorare de programe personalizate de sudare;
• Monitorizarea și repetarea parametrilor de sudare
• Funcția de “Economisirea energiei” pentru a utiliza ventilatorul
generatorului și sistemul de răcire cu apă al pistoletului doar când este necesar
• funcție de Auto-diagnoza a erorilor;
• Derulator din aluminiu cu sistem de antrenare formați din 4 role de
dimensiuni mari pentru derulare precisă și constantă a șarmei.
• Ajustare SYNERGICA a curentului de sudare;
• Ajustare FINA a lungimii arcului;
• Test de sarma;
• Test de gaz.
Caracteristici tehice sunt prezentate în tabelul 4.1 iar în figura 4.6 este prezentată sursa de sudare
 Date tehnice ale sursei de sudare
Tip Pro PULS 500 C
Primar:
Tensiune de alimentare [V] 3 x 400
Frecventa [ Hz ] 50 / 60
Putere maxima [ KVA ] max. 11
Siguranta [A] 3 x 24 slow
Toleranta principala [%] +/- 10

Secundar:
Tensiune în circuit deschis [V] 70
Panta setare punct [A] 10 – 400
Tensiune de sudare [V] 15 – 32
Durata activa 40 % ED [A/V] 500/ 29
Durata activa 60 % ED [A/V] 450 25,5
Durata activa 100 % ED [A/V] 370 / 23
General:
Sistem de protectie IP 23
Categorie de izolatie F
Sistem de racire F
2
Cablu de alimentare [ mm ] 4 x 2,5 flexible
2
Cablu sudare [ mm ] 50-70
Derulator:
[ m/min
Viteza de derulare a sarmei 0,5 - 20
]
Diametrul sarmei [ mm ] 0,8 – 1,2
Motorul derulatorului [V] 42 =
Puterea motorului [W] 100

Fig.4.6 Sursa
de sudare

multiproces

Algoritmul experimental pentru încărcare prin sudare automatizat

CONSIDERATII PRIVIND STRUCTURA

MATERIALELOR

INTRODUCERE IN MATERIOLOLOGIE

Stiinta interdisciplinara care studiaza si proiecteaza materialele poarta

numele de materiologie, prin materiale intelegandu-se se acele materii prime sau
semifabricate care sunt destinate obtinerii de bunuri materiale. Materialele pot fi
caracterizate prin structura (modul de alcatuire din particule, organizarea interna a
acestora) si prin proprietati. La temperaturi ssii presiuni obisnuite cele mai multe
materiale se regasesc in stare solida, aceasta fiind o stare condensata a materiei.
Starea condensata este caracterizata prin interactiuni atomice suficient de puternice
pentru a conferi materialului un volum definit. Starea lichida este, de asemenea, o
stare condensata, aceasta putand fi caracterizata prin intermediul vascozitatii.
Vascozitatea reprezinta forta de frecare interna dintr-un fluid si este asemanatoare
cu tensiunile de forfecare (alunecare relativa) care apar intr-un solid si care sunt
produse de o anumita deplasare a acestuia.

Atat in solide cat si in lichide distanta dintre atomi este de ordinul 10-10 m,
adica de marime egala cu norul electronic din jurul fiecarui atom. Fortele care
asigura coeziunea atat in solide cat si in lichide sunt in general de natura electrica si
variaza cu distanta dintre particule. Diferenta dintre cele doua stari condensate este
data de miscarea de vibratie in jurul unor centre mai mult sau mai putin fixe. In
solide miscarea aceasta este relativ slaba, iar centrele raman fixe situate la distante
regulate formand o retea geometrica; in lichide, distanta este cu numai putin mai
mare ca in solide, dar atomii executa miscarea cu energii mai mari in jurul unor
centre care se misca liber, dar care raman la distante aproximativ egale unele de
altele. Majoritatea materialelor se afla la temperaturi obisnuite in stare solida si trec
in stare lichida cand temperatura depaseste o anumita valoare. In stare solida se
prezinta multe materiale care au proprietati foarte diferite, acestea putand fi intelese
pe seama aranjarii atomilor in spatiu.

Dupa distributia mutuala (vecina) a particulelor (atomi, molecule, ioni) se

deosebesc trei stari structurale: starea amorfa, starea cristalina si cea mezomorfa.

Starea amorfa a materialelor corespunde distributiei dezordonate a

particulelor in spatiu. Intrucat nu se pastreaza o ordine specifica in aranjamentul
spatial al particulelor, se constata existenta acelorasi proprietati in orice directie ar
fi acestea masurate, adica este prezenta izotropia. Nepastrandu-se o ordine specificain
aranjamentul spatial al atomilor, ele sunt denumite materiale cu ordine la scurta
distanta.

Obtinerea materialelor amorfe este usoara, chiar naturala in cazul

materialelor anorganice silicate (ceramice uzuale), constituite din ioni complecsi cu
mobilitate foarte mica. Este dificila in cazul unor materiale metalice, la care
mobilitatea ionilor obliga la raciri ale topiturilor cu viteze mai mari de 10 6 K/s; se
produce o transformare de faza de tip tranzitie vitroasa. Ea este specifica sticlelor
metalice ce sunt materiale ”metastabile” intrucat se produc transformari in stare
solida de tip relaxare structurala, devitrifiere etc. Ca modele structurale se poate
considera ca solidul amorf este o asamblare de mici cristale ( monocristale )
material denumit cu ordine de scurta distanta, dar exista voci care, presupun
inexistenta oricarei ordini cristaline la scara oricat de mica. Absenta cristalinitatii in
conditiile existentei unor legaturi chimice identice cu cele ale materialelor cristaline
(legatura metalica este prezenta si in solidele metalice cristaline si in sticlele
metalice) conduce la aparitia unor caracteristici unice imprumutate de la amorfe
nemetalice si de la materiale metalice cristaline.
Starea cristalina corespunde distributiei ordonate si repetabile in spatiu
a unor particule (ioni, atomi sau molecule ). Un solid cristalin este caracterizat de
ordine pe domenii intinse (ordine indepartata) sau o configuratie care se repeta in
aranjarea atomilor; aceasta configuratie se numeste structura de retea, sau daca se
atribuie acestei retele si baza materiala, structura cristalina. Particulele ce formeaza
o retea cristalina sunt impachetate compact, dar pentru simplificare, in
reprezentarea structurilor cristaline se exagereaza distantele dintre particule
invecinate ca in figura :

Caracteristica esentiala a unui cristal o constituie faptul ca particulele din

care este format (ioni, atomi, molecule) sunt distribuite ordonat intr-un ansamblu
periodic, specific unei retele geometrice. Un astfel de aranjament care se refera
laintervale regulate in trei dimensiuni, formeaza cristalul. Consecinta acestei repetari
ordonate este simetria, ce poate fi exterioara starilor cristalografice reprezentand
repetarea regulata a elementelor identice (fete, unghiuri), dar si interioara. Daca
cristalul creste liber el va fi marginit de fete paralele care formeaza intre ele
unghiuri de marime bine determinata. Cristalele pot fi ionice, covalente sau
metalice, dupa tipul de legatura chimica dezvoltata intre particule. Dupa modul de
aranjare si dispunere a atomilor intr-un material distingem :

a) Starea monocristalina caracterizata prin aceea ca toate particulele au

aceeasi ordonare pe cele trei directii spatiale putand exista nativ sau creata
artificial;

b) Starea policristalina caracterizata prin aceea ca este formata dintr-un

numar mare de monocristale de forma, dimensiuni si orientari diferite, dar cu fete
lipite. In acest caz aranjarea ordonata si regulata a atomilor se face pe distante mici
de ordinul sutelor sau miilor de angstromi, aranjarea suferind o oarecare perturbare
descrisa de alte caracteristici geometrice. Sistemele cristaline adoptate sunt
determinate de corelatia dintre stabilitatea maxima si continutul minim de energie;
in cristale atractia dintre particule predomina si este respectat principiul celei mai
compacte aranjari. Cristalele reale prezinta abateri de la aceasta structura idealizata.

Pentru ca este starea ce necesita cea mai mica energie pentru stabilitate,
starea cristalina este starea de echilibru pe care o adopta solidele metalice si chiar
alte solide anorganice. Starea cristalina, specifica majoritatii materialelor metalice,
se obtine in urma solidificarii nedirijate. Sub actiunea solicitarilor mecanice
cristalele se sparg dupa suprafete plane (clivaj) acolo unde fortele de legatura sunt
mai slabe; la amorfe spartura este neregulata. Monocristalele sunt medii anizotrope,
proprietatile variind neuniform cu directia (vectorial), la nivelul policristalelor reale
prin compensare, mediile pot fi cvasiizotrope.

Starea amorfa este o stare in afara echilibrului, obtinuta prin subraciri cu

grade mari ale unor lichide. Din acest motiv (neechilibru al amorfelor) se atribuie
denumirea de corp solid numai corpurilor cristaline.

Starea mezomorfa este o stare de tranzitie intre cele doua precedente si este
specifica topiturilor. Atomii nu sunt ficsi in pozitiile de echilibru datorita agitatiei
termice foarte avansate ce permite salturi in pozitii noi. In stare topita se ajunge
temporar la formarea unei anumite stari ordonate a particulelor, dar care nu sunt
stabile din cauza miscarii termice perturbatoare. Ordinea este de tip local,
proprietatile fiind determinate de imperfectiunile structurale existente in topituri si
mai putin de fortele de legatura dintre atomi.

Existenta corpurilor solide (cristalina sau amorfe) ridica problema aparitiei

unui tip nou de legatura denumit legatura cristalina ce este determinata cum se va
vedea in capitolele urmatoare, de principiul interactiunii electrostatice, putand fi evaluata
cu ajutorul mecanicii cuantice.

Din punct de vedere al scarii de marire la care se face examinarea se

deosebesc:

a) structura macroscopica pusa in evidenta cu microscopul stereo, cu lupa sau

cu ochiul liber;

b) structura microscopica pusa in evidenta cu microscopul metalografic optic

cu marimi pãna la 2000 de ori sau cu cel electronic pan la sute de mii de ori;

c) structura fina sau reticulara, cu referire la modul cum sunt asezati atomii in
reteaua cristalina si pusa in evidenta prin microscopie electronica, ionica sau
difractia razelor X;

d) structura atomica cu referire la modul in care sunt alcatuiti atomii din

nucleu si electroni;

e) structura nucleara care se refera la partile constitutive ale nucleului.

In mod frecvent in analiza materialelor metalice sunt considerate numai

primele trei aspecte ale structurii, adica macrostructura, microstructura si structura
reticulara, ultimele doua reprezentand obiectul de investigatie al fizicienilor
specializati in fizica solidului.
. METODE DE PUNERE IN EVIDENTA A STRUCTURII

Structura unui material metalic depinde de compozitia chimica, dar si de

prelucrarea mecanica si tratamentul termic aplicat acestuia. Acelasi material
prezinta structuri diferite dupa starea in care se afla. Evidentierea structurii se face
prin metode de analiza fizice, rapide si economice. Pot fi utilizate metode directe,
indirecte si chiar auxiliare.

METODE DIRECTE

Cea mai utilizata este analiza metalografica cuprinzand metalografia optica,

electronica, de temperaturi joase sau inalte. Metalografia are ca scop studiul
structurii pe probe, la grade diferite de examinare putandu-se face o analiza
macroscopica sau microscopica.

Analiza macroscopica se efectueaza prin examinarea cu ochiul liber sau cu

microscopul stereo a unor suprafete de formare a materialelor metalice
(solidificare, condensare, depunere electrolitica etc.) si a unor suprafete special
pregatite. Proba de analizat trebuie sa fie cat mai reprezentativa, motiv pentru care
este sau nu supusa atacului cu reactivi chimici. Analiza permite punerea in evidenta
a unor neomogenitati de compozitie, da informatii asupra particularitatilor,
conditiilor, caracterului si calitatii prelucrarilor anterioare (elaborare, turnare,
deformare, sudare) existenta unor defecte. Drept aplicatii ale analizei macroscopicepot
fi enumerate: determinarea formei si pozitiei relative a cristalelor, orientarea
acestora, determinarea macroscopica a marimii grauntelui, a fulgilor in oteluri,
prezentei sulfului prin amprenta Baumann, determinarea porozitatii, a fibrajului, a
zonei de influenta termica la imbinarile sudate etc.

Analiza microscopica efectuata pe probe special pregatite, poate fi facuta cu

ajutorul microscopului metalografic, optic sau electronic. Microscopul metalografic
este un aparat optico-mecanic pentru observarea in lumina reflectata permitand
observarea in camp luminos, intunecat, lumina polarizata si fotografierea
preparatului/proba. Metoda iluminarii prin reflexie este impusa de structura si
proprietatile materialelor opace, astfel ca lumina vine deviata de la un sistem de
iluminare, prin obiectiv, spre obiect; razele reflectate de preparat se intorc prin
obiectiv spre ocular. Ca mijloc reflectant se foloseste o placa plana
semitransparenta ( ce foloseste toata apertura obiectului) sau o prisma ce foloseste
toata apertura (deschiderea) marind contrastul. In acest ultim caz, iluminarea este
oblica ca in figura 1.2. Analiza permite aprecieri calitative, dar si cantitative,
primindu-se informatii cu privire la compozitie, caracteristici fizico-mecanice,
modificarile de structura generate de influenta mediului etcAutoradiografia si
microroentgenografia, sunt de asemenea doua metode de
studiu direct al structurii. Prima presupune utilizarea unor izotopi radioactivi (prin
activarea materialului intr-un reactor) obtinuti prin bombardament neutronic, a
doua, utilizarea razelor X (RX) pentru fotografierea unor probe extrem de subtiri
0,01-0,1 mm, imaginea obtinuta fiind o consecinta a diferentelor valorice dintre
coeficientii de absorbtie ai constituentilor.
Ultrasonografia este o metoda ce foloseste ultrasunetele, functie de
fenomenul fizic produs, putand sa se foloseasca metoda transparentei, metoda
ecourilor sau metoda rezonantei. Ele se bazeaza pe legile propagarii vibratiilor
sonore, fascicolul ultrasonic, reactionand la atingerea unei suprafete de separare a
doua medii cu densitate diferita. Parcursul fascicolului ultrasonor, da indicatii
privind structura materialului, dar si a proprietatilor mecanice ale acestuia existand
o legatura intre acestea si coeficientul de atenuare al undelor ultrasonice,
transformate in impulsuri electrice si inregistrate pe un osciloscop.

.METODE INDIRECTE

Metodele indirecte cuprind analiza termica, analiza dilatometrica si cea

magnetica.

Analiza termica pune in evidenta efectele termice, relativ mari si deci

masurabile ce se produc la racirea sau incalzirea materialului si degajarea sau
absorbtia de caldura evidentiate pe curbe grafice in coordonate T - τ
(temperatura/timp, figura 1.4). Se apreciaza drept puncte critice la care au loc
transformari, temperaturile la care se constata variatii de la aspectul exponential al
curbelor de racire ale unui material ce nu sufera nici o transformare conform legii
de racire a lui Newton :

T = To e - a τ (1.3)

in care, T0 este diferenta de temperatura dintre material si mediul extern, a este o

constanta de racire, iar τ este timpul de transformare

Analiza dilatometrica se bazeaza pe faptul ca dilatarea materialelor este

proportionala cu temperatura, atata timp cat nu se produc modificari de tip,
distorsiune a retelei cristaline, transformari de faza, etc. Evidentierea dilatatiei
lineare a unei probe in functie de temperatura, ne permite stabilirea tipurilor de
transformari ce se produc, fiind cunoscut faptul ca amplitudinea inflexiunilor
aparute pe o curba de dilatare este proportionala cu intensitatea transformarilor in
stare solida. Curba de dilatatie trasata de un mecanism de inregistrare va prezenta
puncte de inflexiune ce marcheaza inceputul si sfarsitul modificarilor interne la
racirea sau incalzirea unei probe introdusa intr-un tub de cuart. Exista si o varianta
de analiza diferentiala, ce presupune existenta unei probe etalon ce nu prezinta
transformari in intervalul de temperatura studiat.

Analiza magnetica (defectoscopie magnetica) evidentiaza modificarea

fluxului magnetic ca urmare a existentei unor defecte sau a fenomenelor de natura
magnetica ce au loc la tratamentele termice.

Duritatea reprezinta capacitatea unui material de a se opune patrunderii in

masa lor a altor corpuri solide care tind sa le deformeze suprafata. Incercarile de
duritate (fig. 1.11) sunt la randul lor statice si dinamice.

Metodele statice sunt particularizate prin forma, marimea, natura

penetratorului, conditiile de lucru si dimensiunile urmelor, principalele metode
fiind Brinell (a), Wickers (b), Rockwell (c). In oricare dintre cazuri este obligatoriu
sa se respecte urmatoarele conditii:

penetratorul sa aiba duritatea mai mare ca a materialului supus incercarii;

marimea sarcinii sa fie astfel aleasa incat sa nu produca o deformare

generalizata;

suprafetele materialului de analizat sa fie prelucrate corespunzator, pentru a

se putea citi amprentele.20

a) Metoda Brinell simbolizata HB se exprima prin raportul dintre sarcina

aplicata F si suprafata urmei (calota sferica ) pentru care :

S =π D { D - [(D²-d²)/2] }, (1.14)

HB = 2F /(D − (D2 − d 2 ) (1.15)

Fig.. Metode de determinare a duritatii

Valorile depind de sarcina folosita si diametrul bilei, nefiind comparabile

intre ele. Metoda Brinell este contraindicata pentru materialele cu duritate peste
450 HB, pentru ca bila penetratoare se poate deforma. Corespondenta dintre
duritate si rezistenta la rupere se prezinta astfel:

Oteluri 120-175 HB Rm ≈ 0,34 HB pentru oteluri nealiate

175-450 HB Rm ≈ 0,35 HB pentru oteluri aliate

Aliaje de cupru - recoapte Rm ≈ 0,55 HB

- ecruisate Rm ≈ 0,40 HB

Aliaje de aluminiu - recoapte Rm ≈ 0,36 HB

- imbatranite Rm≈ 0,35 HB

Aliaje de zinc - imbatranite Rm≈ 0,09 HB

b) Metoda Vickers simbolizata HV la care penetratorul este o piramida

patrulatera cu unghiul la varf de 136º. Se exprima similar, dar sectiunea urmei
depinde de unghi
Metoda Rockwell simbolizata HRC,HRA,HRB,determinata la apasarea
unei piramide de diamant cu ungi la varf de 1200 cu o forta de 150 daN(HRC) sau
de 60 daN (HRA); apasarea se poate efectua si cu o bila de otel calit cu diametru de
1,6 mm, cu o forta de 100 daN (HRB).Cifra de duritate se citeste direct pe cadranul
etalonat montat pe aparatul de duritate Rockwell.n intervalul de valori 25...6o
HRC, se poate utiliza relatia 1 HRC ~ 10 HB

Se determina secvential adancimea urmei fata de un plan de referinta ales

conventional. Incercarea se face in trei etape cu sarcina initiala Fo, suprasarcina Fi
si din nou sarcina Fo

Rezistenta la oboseala este definita prin limita de oboseala, adica tensiunea

maxima σ pe care poate s-o suporte un material N cicluri fara sa se rupa.

Dintre caracteristicile mecanice cele mai importante sunt:

• rezistenta la rupere;

• limita de curgere;

• alungirea;

• gatuirea;

• modulul de elasticitate.

Proprietatile fizice si chimice mai putin sensibile la influentele structurale si

mai putin sugestibile, precum proprietatile termice ( temperatura de topire, caldura
specifica, caldura latenta de topire, conductivitatea termica, coeficientul de dilatare)
sau proprietatile electrice, se constituie in criterii conventionale de alegere a
materialelor. Se stie de exemplu ca functie de legea de variatie a rezistivitatii cu
temperatura, fig.1.12, materialele pot fi :

-conductoare (1),

- semiconductoare (2),

- supraconductoare (3)

- izolatoare

Din punct de vedere al proprietatilor chimice, materialele pot fi:

- cu rezistenta la oxidare chimica;

- cu rezistenta la coroziune electrochimica.

Dupa proprietatile mecanice, materialele se pot conventional clasifica in :

- materiale ductile care prezinta deformare plastica mare inainte de rupere;

- materiale fragile la care deformarea este neinsemnata.

De multe ori aceste proprietati se constituie in criterii conventionale in

selectarea materialelor. In practica identificarea candidatilor care sa raspunda
domeniului de interes, necesita o analiza tehnica, dar si economica performantele
structurale si cele ale proprietatilor neasigurand o utilizarea pe scara larga a
domeniilor. Extinderea domeniilor beneficiare si dezvoltarea tehnologica ar fi doua
modalitati prin care materialele ar castiga concurenta pentru ponderea lor in
tehnica.

Drept criterii de clasificare, pot fi luate in considerare urmatoarele criterii:

a) Criterii de natura chimica:

- anorganice (clasificate dupa formula chimica, compozitie, etc.)

- organice.

b) Criterii de stare fizica:

- elemente chimice;

- aliaje monofazice;

- compusi chimici;

- aliaje heterofazice.

c) Criterii de utilizare:

- materiale metalice (metale si aliaje metalice );

- materiale naturale (piatra, piei, cauciuc, lemn, etc.)

- ceramice (uzuale si tehnice ) ,

- polimeri sintetici (cauciucuri, mase plastice),

- materiale ingineresti (semiconductoare, compozite, sticle metalice, etc.)

Materialele metalice (metale si aliaje metalice) caracterizate de starea

metalica, sunt acele materiale cu legaturi specifice metalice, caracterizate de

colectivizarea electronilor din banda de valenta si care se misca liber sub forma de
”nor electronic” printre ionii pozitivi din care este alcatuit miezul, au proprietati
metalice, cum sunt conductivitatea termica si electrica ridicate, ductilitate, luciu
metalic etc

LEGATURA CRISTALINA. FORTE INTERATOMICE

Un cristal ideal este construit prin repetarea regulata in spatiu a unei entitati
structurale identice. Pentru simplificare consideram aceste entitati ca fiind atomi.
Pentru a lega atomii in solid trebuie sa se cunoasca distributia spatiala a
electronilor si nucleelor si ce anume creeaza conexiunea solidelor cristaline.
Interactia electrostatica atractiva dintre sarcinile negative ale electronilor si
sarcinile pozitive ale nucleelor este raspunzatoare de coeziune.

Pentru a stabili energia de coeziune va trebui sa cunoastem energia atomilor

liberi si cea a cristalului pentru a face diferenta. Daca doi atomi sunt apropiati,
distributia lor de sarcina se suprapune treptat ceea ce este echivalent cu aparitia
unei energii repulsive a atomilor dintr-un cristal generata de principiul lui Pauli.
Doi electroni neputand ocupa aceeasi stare cuantica, atunci cand distributiile de
sarcina a doi atomi se suprapun apare o tendinta a electronilor unui atom de a ocupa
starile atomului celuilalt deja ocupate de electronii proprii. Asta inseamna ca este
necesara o promovare partiala in stari libere de energie mai mare. Energia totala a
sistemului se mareste. Stabilirea cuplului de atomi se va face in momentul in care
va exista un potential atractiv compensatoriu astfel incat cei doi atomi (ioni,
molecule) sa nu devina atomi liberi.

DEFECTE ALE RETELELOR CRISTALINE

Defectele joaca un rol important in determinarea proprietatilor cele mai

sensibile structural, cum ar fi limita de curgere, rezistenta la rupere, camp coercitiv
etc. Defectele pot avea caracter dinamic sau static. Cele dinamice sunt la scara
subatomica (fotoni sau fononi) si apar din intractiunile generate de agitatia termica.

Imperfectiunile statice sunt la nivel atomic si constau din deplasari ale

atomilor care se mentin timp indelungat daca temperatura nu este prea ridicata. Fata
de regularitatea in asezare a atomilor, presupusa teoretic, in reteaua cristalina reala
pot apare perturbatii localizate la nivelul unor atomi individuali (noduri ale retelei)
sau a unor grupuri de atomi (siruri si plane reticulare). Se numesc imperfectiuni sau
defecte de retea, atomii sau gruparile de atomi care nu sunt inconjurati in mod
identic de atomii vecini (nu au aceeasi coordinatie). Defectele de retea sunt inerente
aparand fie in procesul de cristalizare, fie in timpul prelucrarii mecanice sau
termice.

Dupa gradul lor de extindere in retea, imperfectiunile pot fi punctuale,

liniare si de suprafata. Defectele punctuale pot fi vacante sau atomi straini, cele
liniare pot fi de tip dislocatii marginale si elicoidale, iar cele de suprafata de tip
limite de graunti, limite de faze, macle, defecte de impachetare, etc.

DEFECTE PUNCTUALE
Defecte prin vacante

Vacantele se obtin prin transferul unui atom dintr-un nod interior al retelei
spre un nod de la suprafata acesteia sau spre o pozitie interstitiala.Un metal la
echilibru termodinamic, contine vacante. Fractia atomica a vacantelor sau
probabilitatea ca un loc sa fie vacant este dat de relatia :

n= exp(∆Sf/KT)exp(-∆Hf/KT),
unde ∆Sf, ∆Hf reprezinta entropia, respectiv, entalpia de formare a unei vacante.

La o temperatura T = 0 K, un cristal nu prezinta vacante, dar presupunand ca

formarea vacantei se face smulgand un element din interiorul unui cristal format
din N elemente identice (noduri) vom avea nevoie de o energie.

Defecte prin atomi straini

Atomii straini pot fi ai impuritatilor si se pot plasa in interstitii daca

dimensiunea lor este suficient de mica sau pot substitui un atom propriu al retelei
ca in figura 2.7 si denumiti interstitiali si respectiv substitutionali.

Atomii straini dau nastere unor cimpuri de forte elastice ce distorsioneaza

reteaua din jurul lor pe mai multe distante atomice, ceea ce influente3aza
comportarea materialului la solicitarile exterioare.

Dislocatiile marginale

Se numeste dislocatie marginala un sir suplimentar de atomi ce se regaseste

pe un plan interior al cristalului si care poate fi imaginat ca fiind obtinut prin
executarea unei taieturi a partii superioare sau inferioare a cristalului, cu un
extraplan ABEF ca in figura denumita taietura Volterra .
Sirul suplimentar de atomi EF se formeaza la intersectia extraplanului
suplimentar incomplet cu planul pp’ al cristalului. In acest caz deasupra acestui
plan vom avea n+1 atomi in stare comprimata, iar sub plan, n atomi, intr-o retea
„extinsa”.

Dislocatie marginala obtinuta prin taietura Volterra

Limita dintre partea deja alunecata a cristalului si partea nealunecata,

reprezinta dislocatia din fig.

Fig.

Dislocatia nu se reduce numai la linia care reprezinta miezul dislocatiei, ci

cuprinde intreaga regiune din jurul acestei linii in care reteaua este deformata. Se
poate imagina dislocatia ca fiind obtinuta printr-o alunecare incompleta a unei parti
din cristal in raport cu restul, directia si marimea alunecarii fiind obtinuta cu
ajutorul unui vector de alunecare b vectorul Burgers care se defineste cu ajutorul
circuitului Burgers; acesta la randul lui este o linie din cristal obtinuta astfel: se
pleaca dintr-un nod al retelei parcurgandu-se n distante interatomice in jos m la
dreapta, n in sus m la stanga. Inchiderea circuitului este asigurata de vectorul de
alunecare b ca in figura 2.10.

Dislocatiile marginale sunt considerate a fi pozitive si se noteaza T sau

negative⊥ dupa cum extraplanul incomplet se gaseste in partea superioara sau
inferioara a cristalului

Dislocatiile elicoidala

Se figureaza ca infig unde linia intrerupta EF a verticalei marcheaza

dislocatia. Se obtine executand o taietura Volterra urmand a se desprinde cristalul
dupa directia xy si apoi se foarfeca paralel cu marginea taieturii pe o distanta
atomica ca in figura unde o parte a planului de alunecare ABEF a alunecat
paralel cu linia de dislocatie EF a cristalului.

Dislocatia elicoidala transforma planele succesive de atomi in suprafata unei

elice, de unde si denumirea dislocatiei. Ele pot fi cu rasucire la dreapta (invers S)
sau la stanga (S) dupa cum este orientata spirala. Masurarea cantitativa a dislocatiei
se face tot cu vectorul de alunecare b care spre deosebire de cel specific
dislocatiilor marginale unde este perpendicular pe linia dislocatiei, in acest caz va fi
paralel
Comparatie intre sudarea de Imbinare si incarcarea prin sudare

Sudarea de imbinare incarcarea prin sudare

Scop imbinare a doua Protectie superficiala

impotriva uzurii,
materiale
eroziunii, coroziunii,
material de adaos
Compozitie chimica Apropiata de cea a MB Diferita de cea a MB sau
identica
"Caracteristici Apropiate sau mai bune De obicei, superioare
sau idedntice fata de
MB
mecanice decat cele ale MB

c) Rezistenta la De obicei, la fel ca si MB Mai bune decat a MB

uzura, coroziune etc
d) Dilutie Mare Mica
PREGATIREA OPERATIEI DE SUDARE:
EXECUTAREA LUCRARILOR DE SUDARE CU ARC ELECTRIC
Principalele Norme de securitatea muncii pe timpul activitatii de sudare
Regulile de protejare a mediului la locul de munca pe timpul activitatii de
sudare

La toate activitatile economico- productive este stabilit prin norme s

legi sa se respecte reguli specifice sigenerale de protectia mediului
inconjurator.
Activitatea de sudare se incadreaza ca activitate in prevederile
normative de protectie a mediului .
La locul de munca se vor lua urmatoarele masuri stricte :
 Toate deseurile rezultate in urma activitatii de sudare se
separa si se depoziteaza in locuri special amenajate pe grupe
de deseuri
 Fiecare loc de munca cu activitate de sudare se utileaza cu
dispozitive de exhaustare si filtrare a aerului
 Daca sunt situatii in care prin sudare se pot genera substante
neadmise in mediul inconjurator, foarte toxice se informeaza
persoana responsabila si se opresete lucrul
 Fiecare sudor trebuie sa –si insuseasca fisa de riscuri a
locului de munca si sa ia masuri ca pe timpul sudarii sa nu
creeze premise de incendiu sau de contaminare
 Gazele de protectie pentru sudare sunt toxice in cantitati peste
limita admisa si in acest sens inainte de inceperea activitatii se
verifica starea buteliior pentru gaze si starea conexiunilor la
furtunuri si conducte pentru gaze
 Activitatea de sudare fiind in esenta o activitate cu risc mare
de pericolsi de contaminare a mediului trebuie sa fie
permanent monitorizata si fiecare participant sa cunoasca
efectele activitatiice o desfasoara
 Cerintele pentru evaluarea unui sudor in vederea calificarii in
efectuarea unei suduri certificate

Pentru fiecare schema de certificare, solicitantul depune la organismul de

certificare o solicitare pentru certificare.

Candidatul trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte :

 Cerintereferitoare la formare
a) absolvirea unei forme de invatamant mediu cu profil tehnic liceu sau
scoala profesionala cu diploma de calificare sudor ;
b) absolvirea unui curs organizat care indeplineste cerintele Autoritatii
Nationale pentru Calificare.
 Cerinte referitoare la experienta industriala
Experienta industriala sa fie de minim 3 luni.
 Cerinte referitoare la sanatate
Certtificare valabila din ultimile 12 luni

Examinarea in vederea certificarii

 Examenul scris cuprinde intrebari referitoare la procedeul de

sudare ales certificarea sudorului.

 Examinarea practica consta in sudarea, in prezenta examinatorului,

a unei probe adecvata procedeului de sudare ales, dupa care proba
va fi supusa examinarilor nedistructive si distructive

Rezultatul global al examenului de calificare si certificare este considerat

satisfacator daca rezultatele testului de cunostinte tehnice si rezultatele
tuturor examinarilor piesei de incercare efectuate in timpul examenului sunt
conforme cu cerinta tehnica