MINISTERUL EDUCAȚIEI, CULTURII ȘI CERCETĂRII

AL REPUBLICII MOLDOVA
Universitatea Tehnică a Moldovei
Facultatea Energetică și Inginerie Electrică
Departamentul Inginerie Electrică

Lucrare individuală
La disciplina:

Tema: “Aparate electronice de sudat”

A elaborat:

A verificat:

Chișinău 2021
INTRODUCERE
Una dintre cele mai folosite surse de energie pentru îmbinarea metalelor este arcul
electric. Arcul electric poate fi cu acţiune directă, în care caz el este format şi
menţinut între un electrod de metal sau de cărbune şi piesa de sudat, legate la o
sursă de curent de sudare. Cu ajutorul arcului se realizează topirea marginilor
pieselor de sudat, adică a metalului de bază, şi totodată a metalului de adaos, fie
prin topirea electrodului, dacă acesta este fuzibil, fie prin introducerea de metal de
adaos în arcul format între un electrod nefuzibil şi piesa de sudat.

Sudarea este un procedeu de îmbinare nedemontabilă a două sau mal multor piese
metalice, utilizînd încălzirea locală, presiunea sau ambele, cu sau fără folosirea
unui material suplimentar. Îmbinarea sudată este posibilă în urma unor legături de
coeziune atomo-moleculară, obţinute pe seama energiei termice şi mecanice
introduse la locul de îmbinare. Metalul spus sudării poartă denumirea de metal de
bază (MB). Metalul introdus din afară, pentru a se obţine îmbinarea sudată, se
numeşte metal de adaos. La locul de îmbinare, prin solidificarea metalului topit se
obţine cusătura de sudură (CS), care provine din metalul de adaos şi din cel de
bază topite şi amestecate în anumite proporţii .

Sudura este rezultatul efectuării operaţiei de sudare, în jurul sudurii, pe o anumită

distanţă, metalul de bază netopit, aflat însă la o temperatură ridicată (sub
temperatura de topire), suferă anumite modificări. Zona pe care manifestă influenţa
temperaturii poartă denumirea de zonă influenţată termic (ZIT).

Aparatele de sudura functioneaza prin formarea unui scurtcircuit (controlat de un

transformator) intre un electrod (in faza) si piesa de prelucrat (in masa/de inversat
in cazul aluminiului!). Se produce o fuziune localizata pe metalul piesei si pe
metalul de aport (miezul elec-trodului), in care temperatura atinge 3.500-4.000 °C.
Prin consumare, invelisul electrodului elibereaza un gaz care izoleaza baia de
sudura de oxigenul din aer. In acelasi timp, genereaza concretiuni carbonice care
protejeaza metalul in fuziune si incetineste racirea sa.

Figura 1. Sudarea cu arc electric

 ELECTROZII

Electrozii pentru sudarea continuă şi prin puncte servesc pentru conducerea

curentului electric la locul sudării si pentru transmiterea presiunii de sudare.

Electrozii trebuie sa aibă o înaltă conductibilitate electrică şi termică la temperaturi

normale si înalte, să preia presiuni de sudare mari, fără să-şi schimbe forma, adică
sa fie rezistenţi, să nu se oxideze; electrozii nu trebuie să se sudeze cu metalul sau
să formeze aderente rezistente cu stropii de metal topit.

În functie de caracterul lucrărilor executate si de dispozitivele utilizate, electrozii

pot avea diferite forme. La executarea pieselor din metale feroase , electrozii cei
mai utilizati pentru sudarea prin puncte au porţiunea activa de forma tronconică
sau de calota sferică.

Diametrul porţiunii active a electrozilor depinde de grosimea metalului de sudat.

La sudarea tablei de acoperiş diametrul părţii active a electrodului pentru sudarea
prin puncte este de 4-6 mm, iar lăţimea parţii active a rolelor maşinilor de sudat
continuu de 1,5-3 ori grosimea obiectului de sudat. Pentru obtinerea unor îmbinări
sudate de calitate este necesar ca in procesul de lucru suprafaţa activă a electrozilor
sa rămână constantă, deoarece aceasta este determinată de densitatea de curent. La
micşorarea secţiunii porţiunii active a electrodului densitatea de curent creşte
corespunzator, în locul sudării se degajă mai multă caldura, ceea ce poate produce
arderea metalului. Pentru sudarea fundurilor si pentru sudarea prin puncte in
locurile greu accesibile se folosesc electrozi de forma specială.

Dintre componenţii cei mai folosiţi în învelişurile electrozilor pot fi menţionaţi:

 oxizii de titan sub formă de ilmenit sau rutil, care, reacţionînd cu oxizi de
fier, formează compusul TiFeOs uşor de eliminat în zgură; oxizii de titan (în
special rutilul) se folosesc la producerea electrozilor cu învelişul titanic;

 cuarţul (bioxidul de siliciu), care cu oxidul de fier formează compusul

FeSi03, o zgură fluidă şi uşoară; silicea şi silicaţi naturali sub formă de
cuarţ, dolo-mitul, magnezitul etc., sunt componenţii de bază ai electrozilor
acizi şi oxidici;

 carbonatul de calciu sub formă de cretă sau marmură formează o protecţie de

C02 şi reduce oxidul de fier; este componentul principal al electrozilor cu
înveliş bazic; învelişul bazic fiind foarte higroscopic, este necesar ca înainte
de sudare electrozii să fie calcinaţi, pentru că in caz contrar hidrogenul
degajat impurifică sudura;
  celuloza, care prin ardere degajează gaze protectoare, în special CO şi care
împreună cu substanţe minerale formează componentul principal al elec-
trozilor cu înveliş celulozic.

Zgura formată deasupra băii de sudură, în afară de rolul ei de rafinare a băii şi de

protecţie contra pătrunderii oxigenului şi azotului, are şi un rol termic, împiedicând
răcirea rapidă a băii de sudură şi de formare a compuşilor de călire duri.

Componenţii principali enumeraţi, destinaţi protecţiei picăturilor de metal topit din

electrod şi a băii lichide de sudură în amestec cu componenţii ionizaţi, zgurifianţi,
lianţi, şi plastifianţi, învelişurile îndeplinesc următoarele roluri:

 de ionizare, în vederea uşoarei amorsări şi a menţinerii stabile a arcului,

format între electrod şi piesa.

 de protecţie a băii de sudură lichide, faţă de pătrunderea oxigenului şi

azotului;

 de rafinare a băii de sudură lichide în cazul cînd în picăturile de metal

transferate s-au produs oxidări sau nitrurări;

 de aliere a băii lichide în cazul cînd în înveliş sunt introduse feroaliaje sau
oxizi de metale pentru alierea sudurii;

 de topire a compuşilor mai greu fuzibili, formaţi în procesul de sudare;

pentru aceasta, se introduc în învelişuri zgurifianţi, fluidifianţi şi fondanţi;

 de protecţie contra răcirii prea intense a băii de sudură, deoarece zgurile sunt
rele conducătoare de căldură;

SURSE DE CURENT DE SUDARE.

Pentru menţinerea arcului sunt necesare surse de curent, încât la creşterea

curentului, tensiunea să scadă, dar nu sub valoarea necesară menţinerii arcului, iar
la variaţia lungimii arcului, curentul şi tensiunea să varieze cât mai puţin, pentru ca
arcul să se menţină stabil.
Pentru amorsarea arcului, este necesar ca tensiunea în gol să fie suficient de mare,
de 70-80 V, iar la formarea acestuia ea să scadă foarte repede, astfel încât pentru
menţinerea arcului tensiunea necesară a punctelor de funcţionare stabilă să fie de
20-30 V pentru intensităţi de curent de peste 60 A, la sudarea cu electrozi înveliţi.
Pentru ca amorsarea arcului să fie cât mai uşoară, este necesar ca tensiunea în gol
să fie cât mai mare, însă din punctul de vedere al tehnicii securităţii muncii în ţara
noastră, ea este limitată la 100 V pentru sursele de curent continuu, şi la 80 V,
pentru sursele de curent alternativ. Pentru ca sudarea să se poată efectua cu mai
multe dimensiuni de electrozi, este necesar ca sursele de energie să aibă un
domeniu de reglare a curentului cât mai larg, adică de la 30-40 A, cât este necesar
pentru topirea electrozilor subţiri, de 1,5 şi de 2 mm diametru, pînă la 300 A,
eventual mai mare, pentru sudarea cu electrozi ele 5 sau de 6 mm sau de diametru
mai mare.
Grupurile şi transformatoarele de sudare se construiesc de diferite mărimi
caracterizate prin curentul maxim de sudare, şi anume:

 pentru curenţi reduşi de sudare pînă la maximum 160 A, destinate sudării

manual cu electrozi de la 1,5 mm pînă la 3,25 mm diametru, eventual chiar
de 4 mm; sunt folosite la sudarea pieselor subţiri, în special la lucrările de
întreţinere; sunt montate pe roţi sau prevăzute cu mînere, pentru a fi uşor
transportabile;

 pentru curenţi de sudare pînă la 315 A, destinate sudării manuale cu

electrozi de 2-6 mm; sunt folosite la fabricarea de produse noi; pentru a fi
uşor transportabile, ele sunt montate pe roţi;

 pentru curenţi de sudare mari pînă la 630, 1 000, 1 500 A, destinate sudării
manuale cu elcctrozi groşi de peste 8 mm diametru şi sudării semiautomate
sau automate, unde sunt necesari curenţi mari de sudare. Aceste aparate se
fabrică, în general, cu mai multe caracteristici, spre a fi destinate unei
folosiri mai largi. Grupurile şi transformatoarele pînă la 1 000 A sunt
montate pe roţi, iar în cazul cînd sunt destinate alimentării mai multor
posturi, sunt staţionare.

----------------------

Немного о терминологии

При выборе сварочных аппаратов и ознакомлении с их характеристиками

приходится сталкиваться со специальными терминами, значение которых
желательно знать, чтобы не ошибиться в выборе. Вот некоторые из них.

AC (англ. Alternating current )- переменный ток. DC (англ. direct current) -

постоянный ток. MMA (англ. Manual Metal Arc) - ручная дуговая сварка
штучными электродами.

Известна у нас под названием РДС. TIG (англ. Tungsten Inert Gas) - ручная
сварка вольфрамовыми неплавящимися электродами в среде защитного газа
(аргона).

MIG/MAG (англ. Metal Inert/Active Gas) - полуавтоматическая дуговая сварка

плавящейся электродной проволокой в среде инертного (MIG) или активного
(MAG) газа с автоматической подачей проволоки. ПВ (ПР, ПН, ПВР) -
продолжительность включения - время, которое аппарат способен работать
при определенном токе (ток указывается вместе с ПВ) до автоматического
отключения из-за перегрева.

Значение ПВ указывается в процентах по отношению к стандартному циклу,

принимаемому равным 10 или 5 минутам. Если ПВ равно 50%, это означает,
что при цикле 10 минут, после 5 минут непрерывной работы требуется 5
минут простоя для охлаждения аппарата.

Этот параметр может быть равен и 10%, поэтому на него нужно обязательно
обращать внимание. В понятия: продолжительность включения (ПВ),
продолжительность работы (ПР), продолжительность нагрузки (ПН)
вкладывают разный смысл, но суть одна - непрерывность сварки.

сварочный электрод инвертор трансформаторный

2. Сварочные трансформаторы

Сварочный трансформатор - это устройство, преобразующее переменное

напряжение входной сети в переменное напряжение для электросварки.
Основным его узлом является силовой трансформатор, с помощью которого
сетевое напряжение снижается до напряжения холостого хода (вторичное
напряжение), составляющего обычно 50-60В.

Простая для понимания схема сварочного трансформатора имеет следующий

вид:

Простая схема сварочного трансформатора: 1 - трансформатор; 2 - реактор с

переменной индуктивностью; 3 - электрод; 4 - свариваемая деталь.
Для ограничения тока короткого замыкания и устойчивого горения дуги
трансформатор должен иметь круто падающую внешнюю вольт-амперную
характеристику (про вольт-амперную характеристику читайте в конце
статьи).

Для этого либо используют трансформаторы с увеличенным рассеянием,

вследствие чего сопротивление при коротком замыкании оказывается у них в
несколько раз больше, чем у обычных силовых трансформаторов.

Либо в цепь с трансформатором с нормальным рассеянием включают

реактивную катушку с большим индуктивным сопротивлением - дроссель
(дроссель может быть включен не в цепь вторичной обмотки, а в цепь
первичной, где меньше ток). Если у дросселя можно изменять
индуктивность, регулируя её, изменяют форму внешней вольт-амперной
характеристики трансформатора и ток дуги I21 или I22, соответствующий
напряжению дуги Uд.

Регулирование сварочного тока. Сила тока в сварочных трансформаторах

может регулироваться изменением индуктивного сопротивления цепи
(амплитудное регулирование с нормальным или увеличенным магнитным
рассеянием) или с помощью тиристоров (фазное регулирование).

В трансформаторах амплитудного регулирования, необходимые параметры

сварочного тока обеспечиваются перемещением подвижных катушек,
магнитных шунтов или с помощью отдельной реактивной катушки как на
рисунке выше. При этом синусоидальная форма переменного тока не
изменяется.
Схема сварочного трансформатора с подвижными обмотками: 1 - первичная
обмотка, 2 - вторичная, 3 - стержневой магнитопровод, 4 - винтовой привод.

Схема сварочного трансформатора с подвижным магнитным шунтом: 1 -

первичная обмотка, 2 - вторичная, 3 - стержневой магнитопровод, 4 -
подвижный магнитный шунт, 5 - винтовой привод.

Разновидности трансформаторов с подвижным магнитным шунтом

Может быть простое переключение количества используемых витков

обмотки трансформатора, для уменьшения напряжения холостого хода и
следовательно тока сварки.
Трансформаторы с тиристорным (фазовым) регулированием состоят из
силового трансформатора и тиристорного фазорегулятора с двумя встречно-
параллельными тиристорами и системой управления. Принцип фазового
регулирования состоит в преобразовании синусоидальной формы тока в
знакопеременные импульсы, амплитуда и длительность которых
определяются углом (фазой) включения тиристоров.

Схема сварочного трансформатора с тиристорным управлением. БЗ - блок

задания, БФУ - блок фазового управления.

Осциллограмма для трансформатора с тиристорным управлением без

использования приемов сглаживания
Применение тиристорного фазорегулятора позволяет получить сварочный
аппарат, характеристики которого выгодно отличаются от характеристик
трансформатора с амплитудным регулированием. В более сложных схемах
управления, чем на рисунке выше, формируется переменный ток
прямоугольной формы. А при этом, например, достигается повышенная
скорость перехода импульса через нулевое значение, вследствие чего
уменьшается время безтоковых пауз и повышается устойчивость горения
дуги и качество сварного шва. Что нельзя сказать про осциллограмму
изображенную выше, на ней безтоквые промежутки больше чем у
трансформаторов с амплитудным регулированием и качество сварки хуже.

Другое достоинство тиристорных аппаратов заключается в простоте и

надежности силового трансформатора. Отсутствие стальных шунтов,
подвижных частей и связанных с ними повышенных вибраций делает
трансформатор простым в изготовлении и долговечным в работе.

По типу питающей сети сварочные трансформаторы бывают однофазными и

трехфазными. Последние, как правило, могут подключаться и к однофазной
сети. На рисунке ниже представлены однофазный и трехфазный
трансформаторы с регулированием тока магнитным шунтом.

Достоинства и недостатки сварочных трансформаторов. К достоинствам

сварочных трансформаторов относятся сравнительно высокий КПД (70-90%),
простота эксплуатации и ремонта, надежность и дешевизна.

Список недостатков более обширен. Прежде всего, это низкая стабильность

горения дуги, обусловленная свойствами самого переменного тока (наличие
безтоковых пауз при переходе электрического сигнала через ноль). Для
качественной сварки необходимо использовать специальные электроды,
предназначенные для работы при переменном токе. Отрицательно
сказываются на стабильности горения дуги и колебания входного
напряжения.

Сварочным трансформатором нельзя варить нержавеющую сталь, которая

требует постоянного тока, и цветные металлы.

Если мощность сварочного аппарата переменного тока достаточно велика,

его вес может доставлять определенные трудности при переносе
трансформатора с места на место.

И, тем не менее, недорогой, надежный и неприхотливый сварочный

трансформатор - не такой уж плохой выбор для дома. Особенно в том случае,
если варить приходится редко, а средств на покупку более функциональной
модели не хватает.
3. Сварочные выпрямители

Сварочные выпрямители - это аппараты, преобразующие переменное

напряжение сети в постоянное напряжение электросварки. Существует
множество схем построения сварочных выпрямителей с различными
механизмами формирования выходных параметров тока и напряжения.

Используются различные способы регулирования тока и формирования

внешней вольт-амперной характеристики выпрямителей (про вольт-
амперную характеристику читайте в конце статьи): изменение параметров
самого трансформатора (подвижные катушки и секционированные обмотки,
магнитные шунты), использование дросселя, фазное регулирование с
помощью тиристоров и транзисторов.

В наиболее простых аппаратах регулирование тока осуществляется

трансформатором, а для его выпрямления используются диоды. Силовая
часть таких аппаратов состоит из трансформатора, выпрямительного блока
на неуправляемых вентилях и сглаживающего дросселя.

Блок-схема сварочного выпрямителя: T - трансформатор, VD -

выпрямительный блок на неуправляемых вентилях, L - сглаживающий
дроссель.

Трансформатор в такой схеме используется для понижения напряжения,

формирования необходимой внешней характеристики и регулирования
режима.

К более современным и совершенным устройствам относятся тиристорные

выпрямители, в которых регулирование режима обеспечивается
тиристорным выпрямительным блоком, осуществляющим фазовое
управление моментом включения тиристоров. Формирование необходимых
внешних характеристик производится введением обратных связей по
сварочному току и выходному напряжению.
Блок-схема сварочного выпрямителя: T - трансформатор, VS - тиристорный
выпрямительный блок, L - сглаживающий дроссель.

Иногда тиристорный регулятор устанавливают в цепи первичной обмотки

трансформатора, тогда выпрямительный блок может быть собран из
неуправляемых вентилей - диодов.

Блок-схема сварочного выпрямителя: VS - тиристорный выпрямительный

блок, T - трансформатор, VD - выпрямительный блок на неуправляемых
вентилях, L - сглаживающий дроссель.

Полупроводниковые элементы выпрямителей нуждаются в принудительном

охлаждении. Для этого на них помещают радиаторы, обдуваемые
вентилятором.

На рисунке ниже приведена схема сварочного выпрямителя, в котором

изменение сопротивления трансформатора и регулирование тока
обеспечивается с помощью магнитного шунта - его смыканием или
размыканием с помощью ручки на передней панели аппарата.
Принципиальная электрическая схема сварочного выпрямителя с магнитным
шунтом: А - автоматический выключатель, Т - трансформатор, Др -
магнитный шунт, Л - светосигнальная арматура, М - электровентилятор, VD -
диодный выпрямительный блок, RS - шунт, PA - амперметр.

Однофазные схемы выпрямления переменного напряжения используются в

цепях с небольшой потребляемой мощностью. По сравнению с
однофазными, трехфазные схемы обеспечивают существенно меньшую
пульсацию выпрямленного напряжения.

Работа трехфазной мостовой схемы выпрямления Ларионова с

использованием диодов, применяемая во многих сварочных выпрямителях,
показана на рисунке ниже.
Трехфазовая мостовая схема выпрямления и диаграмма напряжения

Достоинства и недостатки сварочных выпрямителей. Основное

преимущество выпрямителей, по сравнению с трансформаторами,
заключается в использовании в них для сварки постоянного тока,
обеспечивающего надежность зажигания и устойчивость горения сварочной
дуги и, как следствие, более качественный шов.

Имеется возможность варить не только углеродистую и низколегированную,

но и нержавеющую сталь, и цветные металлы. Немаловажно и то, что сварка
выпрямителем дает меньшее количество брызг. В сущности, этих
преимуществ вполне достаточно для однозначного ответа на вопрос, какой
сварочный аппарат выбрать - трансформатор или выпрямитель. Если,
разумеется, не принимать во внимание цен.

К недостаткам следует отнести относительно большой вес аппаратов, потерю

части мощности, сильную "просадку" напряжения в сети при сварке.
Последнее относится и к сварочным трансформаторам.

4. Сварочные инверторы

Слово "инвертор" в своем исходном значении означает устройство для

преобразования постоянного тока в переменный.

На рисунке ниже приведена упрощенная схема сварочного аппарата

инверторного типа.
Блок-схема сварочного инвертора: 1 - сетевой выпрямитель, 2 - сетевой
фильтр, 3 - преобразователь частоты (инвертор), 4 - трансформатор, 5 -
высокочастотный выпрямитель, 6 - блок управления.

Работа сварочного инвертора происходит следующим образом. Переменный

ток частотой 50 Гц поступает на сетевой выпрямитель 1. Выпрямленный ток
сглаживается фильтром 2 и преобразуется (инвертируется) модулем 3 в
переменный ток с частотой в несколько десятков кГц.

В настоящее время достигаются частоты в 100 кГц. Именно этот этап

является самым важным в работе сварочного инвертора, позволяющим
добиться огромных преимуществ по сравнению с другими типами сварочных
аппаратов.

Далее с помощью трансформатора 4 высокочастотное переменное

напряжение понижается до значений холостого хода (50-60В), а токи
повышаются до величин, необходимых для осуществления сварки (100-
200А).

Высокочастотный выпрямитель 5 выпрямляет переменный ток, который

совершает свою полезную работу в сварочной дуге. Воздействуя на
параметры преобразователя частоты, регулируют режим и формируют
внешние характеристики источника.

Процессы перехода тока из одного состояния в другое контролируются

блоком управления 6.

В современных аппаратах эта работа выполняется транзисторными модулями

IGBT, являющимися самыми дорогими элементами сварочного инвертора.

Система управления с помощью обратных связей формирует идеальные

выходные характеристики для любого способа электросварки (про вольт-
амперную характеристику читайте в конце статьи). Благодаря высокой
частоте, вес и размеры трансформатора снижаются в разы.
Устройство сварочного инвертора

Как видно, значительную часть объема занимают радиаторы системы

охлаждения.

По своей функциональности выпускаются инверторы следующих типов:

для ручной дуговой сварки (ММА);

для аргонно-дуговой сварки неплавящимся электродом (TIG);

для полуавтоматической сварки в среде защитных газов (MIG/MAG);

универсальные аппараты для работы в режимах ММА и TIG;

полуавтоматы для работы в режимах ММА и MIG/MAG;

аппараты для воздушно-плазменной резки.

Достоинства инверторов. Достоинства сварочных инверторов велики и

многочисленны. Прежде всего, впечатляет их малый вес (4-10 кг) и
небольшие размеры, позволяющие легко перемещать аппарат от одного
места сварки к другому. Это достоинство обусловлено меньшим размером
трансформатора благодаря большой частоте преобразуемого им напряжения.

Исключение из схемы силового трансформатора позволило также избавиться

от потерь на нагрев обмоток и перемагничивание железа сердечника и
добиться высокого КПД (85-95%) и идеального коэффициента мощности
(0,99).
При сварке электродом диаметром 3 мм потребляемая из сети мощность для
сварочного аппарата инверторного типа не превышает 4 кВт, а для
сварочного трансформатора или выпрямителя эта цифра равна 6-7 кВт.

Инвертор способен воспроизводить практически все виды внешних вольт-

амперных характеристик. Это означает, что с его помощью можно выполнять
все основные виды сварок - MMA, TIG, MIG/MAG. Аппарат обеспечивает
сварку легированных и нержавеющих сталей и цветных металлов (в режиме
MIG/MAG).

Аппарат не требует частых и длительных охлаждений при интенсивной

работе, как этого требуют другие бытовые типы сварочных аппаратов. Его
ПВ достигает 80%.

Инвертор обладает плавной регулировкой сварочных режимов в широком

диапазоне токов и напряжений. Он имеет значительно более широкий, чем у
обычных аппаратов, интервал регулировки сварочного тока - от нескольких
ампер до сотен и даже тысяч. Для бытового пользования особенно важны
малые токи, позволяющие производить сварку тонкими (1,6-2 мм)
электродами. Инверторы обеспечивают качественное формирование шва в
любых пространственных положениях и минимальное разбрызгивание при
сварке.

Микропроцессорное управление устройством обеспечивает устойчивую

обратную связь по току и напряжению. Это позволяет обеспечить
полезнейшие и удобнейшие функции Arc Force, Anti Stick и Hot Start. Суть
всех их состоит в качественно новом управлении сварочным током,
позволяющим сделать сварку максимально комфортной для сварщика.

Функция Hot Start (горячий старт) обеспечивает автоматическое увеличение

тока в начале сварки, облегчающее поджог дуги.

Функция Anti Stick (анти-залипание) является своего рода антиподом

функции Hot Start. При соприкосновении электрода с металлом и
возникновении угрозы его прилипания, сварочный ток автоматически
снижается до тех значений, которые не вызывают расплавления электрода и
его приваривания к металлу.

Функция Arc Force (форсирование дуги) реализуется тогда, когда происходит

отделение большой капли металла от электрода, сокращающей длину дуги и
грозящей залипанием. Автоматическое увеличение сварочного тока на очень
короткое время препятствует этому.

Эти удобные функции позволяют сварщикам невысокой квалификации

успешно справляться со сваркой самых сложных металлоконструкций. Для
тех, кто хоть раз поработал со сварочным инвертором, вопроса - какой
сварочный аппарат лучше - не существует.

После трансформатора или выпрямителя работа с инвертором превращается

в удовольствие. Больше не нужно "долбить" электродом, чтобы зажечь не
желающую зажигаться дугу, или судорожно отрывать его, если он намертво
приварился. Можно просто поставить электрод на металл и, отрывая его,
спокойно зажечь дугу - не беспокоясь о том, что электрод может
привариться.

Инверторные сварочные аппараты можно применять при больших падениях

напряжения сети. Большинство из них обеспечивают сварку в диапазоне
сетевого напряжения 160-250В.

Недостатки сварочных инверторов. Трудно говорить о недостатках такого

совершенного устройства, каким является сварочный инвертор и, тем не
менее, они есть.

Прежде всего, это относительно высокая цена аппарата и дороговизна его

ремонта. При выходе из строя модуля IGBT придется заплатить сумму,
равную 1/3 - 1/2 стоимости нового аппарата.

Инвертор предъявляет повышенные требования, по сравнению с другими

сварочными аппаратами, к условиям хранения и эксплуатации,
обусловленные его электронной начинкой.

Аппарат плохо реагирует на пыль, поскольку она ухудшает условия

охлаждения транзисторов, которые сильно греются в процессе работы. Их
охлаждают с помощью алюминиевых радиаторов, осаждение пыли на
которые ухудшает отдачу тепла.

Не любит электроника и низких температур. Любая минусовая температура

нежелательна из-за появления конденсата на платах, а минус 15°С могут
стать критическими. Хранение и работа инвертора в неотапливаемых
гаражах и мастерских в зимнее время нежелательны.

5. Сварочные полуавтоматы

Говоря о сварочном оборудовании, нельзя обойти вниманием полуавтоматы -

аппараты для сварки в среде защитных газов с механизированной подачей
сварочной проволоки.
Сварочный полуавтомат состоит из:

 источника тока;

 блока управления;

 механизма подачи сварочной проволоки;

 пистолета (горелки) с рукавом-электропроводом, по которому

осуществляется подача защитного газа, проволоки и электрического сигнала;

 системы подачи газа, состоящей из баллона с газом, электромагнитного

газового клапана, газового редуктора и шланга.

Сварочный полуавтомат

В качестве источника тока используются сварочные выпрямители или

инверторы. Использование последних повышает качество сварки и
увеличивает количество свариваемых материалов.

По конструктивному исполнению сварочные полуавтоматы бывают

двухкорпусными и однокорпусными.

У последних источник питания, блок управления и механизм подачи

проволоки размещены в одном корпусе. У двухкорпусных моделей механизм
подачи проволоки вынесен в отдельный блок. Обычно это профессиональные
модели, поддерживающие длительную эксплуатацию на повышенном токе.
Иногда они оснащаются системой водяного охлаждения пистолета.
Сварка полуавтоматом в режиме ММА ничем не отличается от работы с
обычным сварочным аппаратом.

При использовании режима MIG/MAG электрическая дуга горит между

непрерывно подаваемой плавящейся сварочной проволокой и материалом.
Углекислый газ (или его смесь с аргоном), подаваемый через пистолет,
защищает зону сварки от вредного воздействия кислорода и азота,
содержащихся в воздухе. С использованием сварочных полуавтоматов варят
высоколегированные и нержавеющие стали, алюминий, медь, латунь, титан.

Полуавтоматическая сварка являются одной из самых современных

технологий дуговой сварки, идеально подходящей не только для
производства, но и для дома.

Полуавтоматы получили широкое распространение в промышленности и

быту. Есть информация, что в настоящее время в России до 70% всех
сварочных работ производятся именно сварочными полуавтоматами. Этому
способствует широкая функциональность оборудования, высокое качество
сварки и простота эксплуатации.

Сварочный полуавтомат очень удобен для сварки тонкого металла, в

частности, автомобильных кузовов. Ни одно предприятие автосервиса не
обходится без этого удобнейшего оборудования.

7. Основные требования к источникам тока для сварки

Чтобы отвечать своему предназначению, источники тока должны

удовлетворять определенным требованиям, к основным из которых
относятся следующие:

напряжение холостого хода должно обеспечивать зажигание дуги, но не быть

выше значений, которые являются безопасными для сварщика;

источники питания должны иметь устройства, регулирующие сварочный ток

в необходимых пределах;

сварочные аппараты должны иметь заданную внешнюю вольт-амперную

характеристику, согласующуюся со статической вольт-амперной
характеристикой сварочной дуги.
Дуга может возникать либо в случае пробоя газа (воздуха), либо в результате
соприкосновения электродов с последующим их отведением на расстояние
нескольких миллиметров.

Первый способ (пробой воздуха) возможен только при больших

напряжениях, например, при напряжении 1000В и зазоре между электродами
в 1 мм.

Такой способ возбуждения дуги обычно не применяется из-за опасности

высокого напряжения. При питании дуги током высокого напряжения (более
3000В) и высокой частоты (150-250 кГц) можно получить пробой воздуха
при зазоре между электродом и деталью до 10 мм. Такой способ зажигания
дуги менее опасен для сварщика и его нередко используют.

Второй способ зажигания дуги требует разности потенциалов между

электродом и изделием 40-60В, поэтому применяется чаще всего. Когда
электрод соприкасается с изделием, создается замкнутая сварочная цепь.

В момент, когда электрод отводится от изделия, электроны, которые

находятся на нагретом от короткого замыкания катодном пятне, отрываются
от атомов и электростатическим притяжением двигаются к аноду, образуя
электрическую дугу.

Дуга быстро стабилизируется (в течение микросекунды). Электроны,

которые выходят из катодного пятна, ионизируют газовый промежуток и в
нем появляется ток.

Скорость зажигания дуги зависит от характеристик источника питания, от

силы тока в момент соприкосновения электрода с изделием, от времени их
соприкосновения, от состава газового промежутка.

На скорость возбуждения дуги влияет, в первую очередь, величина

сварочного тока.

Чем больше величина тока (при одном и том же диаметре электрода), тем
большим становится величина сечения катодного пятна и тем большим будет
ток в начале зажигания дуги. Большой электронный ток вызовет быструю
ионизацию и переход к устойчивому дуговому разряду.

При уменьшении диаметра электрода (т.е. при увеличении плотности тока)

время перехода к устойчивому дуговому разряду еще больше сокращается.

На скорость зажигания дуги влияют также полярность и род тока. При

постоянном токе и обратной полярности (т.е. плюс источника тока
подключается к электроду) скорость возбуждения дуги выше, чем при
переменном токе.
Для переменного тока напряжение зажигания должно быть не менее 50-55В,
для постоянного тока - не менее 30-35В. Для трансформаторов, которые
рассчитаны на сварочный ток 2000А, напряжение холостого хода не должно
превышать 80В.

Повторные зажигания сварочной дуги после ее угасания из-за коротких

замыканий каплями электродного металла будут возникать самопроизвольно,
если температура торца электрода будет достаточно высокой.

Внешняя вольт-амперная характеристика источника представляет собой

зависимость напряжения на клеммах и тока.

Схема системы источник-дуга

На схеме источник имеет постоянную электродвижущую силу (Еи) и

внутреннее сопротивление (Zи), состоящее из активной (Rи) и индуктивной
(Xи) составляющих. На внешних зажимах источника имеем напряжение
(Uи). В цепи "источник-дуга" идет сварочный ток (Iд), одинаковый для дуги
и источника. Нагрузкой источника является дуга с активным сопротивлением
(Rд), падение напряжения на ней

Uд=I•Rд.
Уравнение для напряжения на внешних зажимах источника получается
следующее:

Uи = Eи - Iд•Zи.

Источник может работать в одном из трех режимов: холостой ход, нагрузка,

короткое замыкание. При холостом ходе дуга не горит, ток отсутствует
(Iд=0). В этом случае напряжение источника, называемое напряжением
холостого хода, имеет максимальное значение: Uи = Eи.

При нагрузке по дуге и источнику идет ток (Iд), а напряжение (Uи) ниже, чем
при холостом ходе, на величину падения напряжения внутри источника
(Iд•Zи). При коротком замыкании Uд=0, поэтому и напряжение на клеммах
источника Uи=0. Ток короткого замыкания

Iк=Eи/Zи.

Экспериментально внешняя характеристика источника снимается

измерением напряжения (Uи) и тока (Iд) при плавном изменении
сопротивления нагрузки (Rд), при этом дуга имитируется линейным
активным сопротивлением - балластным реостатом.

Графическое представление полученной зависимости и есть внешняя

статическая вольт-амперная характеристика источника. При уменьшении
сопротивления нагрузки увеличивается ток и снижается напряжение
источника.

Таким образом, в общем случае внешняя статическая характеристика

источника - падающая.
Внешняя вольт-амперная характеристика источника

Бывают сварочные аппараты с крутопадающими, пологопадающими,

жесткими и даже возрастающими вольт-амперными характеристиками. Есть
и универсальные сварочные аппараты, характеристики которых могут быть
крутопадающими и жесткими.

Внешние вольт-амперные характеристики сварочных аппаратов: 1 -

крутопадающая, 2 - пологопадающая, 3 - жесткая, 4 - возрастающая.

Например, обычный трансформатор (с нормальным рассеянием) имеет

жесткую характеристику, а возрастающая характеристика достигается путем
обратной связи, когда с ростом тока электроника увеличивает напряжение
источника. При ручной дуговой сварке применяются сварочные аппараты с
крутопадающей характеристикой. Сварочная дуга тоже имеет вольт-
амперную характеристику. Сперва с увеличением тока напряжение резко
падает, так как увеличивается площадь сечения столба дуги и его
электропроводность.

Затем с увеличением тока напряжение почти не изменяется, так как площадь

сечения столба дуги увеличивается пропорционально току. Потом с
увеличением тока напряжение возрастает, так как площадь катодного пятна
не увеличивается из-за ограниченного сечения электрода. При увеличении
длины дуги вольт-амперная характеристика смещается вверх.

Вольт-амперная характеристика дуги

Изменение диаметра электрода отражается на положении границы между

жестким и возрастающим участками характеристики.

Чем больше диаметр, тем при большем токе произойдет заполнение торца
электрода катодным пятном, при этом возрастающий участок сместится
вправо (на рисунке ниже показано пунктирной линией).
Зависимость вольт-амперной характеристики дуги от её длины и диаметра
электрода

Стабильное горение дуги возможно при условии, если напряжение дуги

равно напряжению на внешних зажимах источника питания.

Графически это выражается в том, что характеристика сварочной дуги

пересекается с характеристикой источника питания.

На рисунке ниже показаны три характеристики дуги различной длины - L1,

L2, L3(L2>L1>L3) и крутопадающая характеристика источника питания.
Пересечение вольт-амперных характеристик источника и дуги (L2>L1>L3).
Точки (A), (B), (C) выражают зоны устойчивого горения дуги при разной её
длине.

Видно, что чем больше будет наклон характеристики источника, тем меньше
будет изменение сварочного тока при колебании длины дуги. А ведь длина
дуги поддерживается в процессе горения вручную, потому не может быть
стабильной.

Вот почему только при крутопадающей характеристике трансформатора

колебания кончика электрода в руках сварщика будут не сильно сказываться
на стабильности горения дуги и качестве сварки.

TIPURI PRINCIPALE
Echipamentele MMA (Manual Metal Arc) sunt cele mai traditionale. Nu sudeaza
decat metale cu grosimi mai mari de 1,2 mm (altfel gauresc sau deformeaza). Se
poate suda la exterior fara teama de vant, se poate lucra pe piese ruginite si
necuratate; nu sudeaza aluminiu, cele mai noi modele au regulatoare electronice
pentru intensitatea curentului de amorsare.
 Figura2 Aparat de sudură tip MMA

Aparate din gama invertoarelor pentru sudura cu electrod sau TIG/WIG

(Tungsten Inert Gas/Wolfram Inert Gas): permit sudura otelului cu electrozi in
mod clasic, dar si a inoxului/bronzului prin sudura TIG - baghetele se inlocuiesc
cu electrozi din tungsten, care nu se topesc in baia de sudura. Procedeul este de
fapt o sudura autogena directa fara metal de aport. Punctul de fuziune e protejat
prin dispersia unui gaz neutru (Ar, He) care trece prin "buza' refractara a port-
electrodului (numit torta). Se pot asambla piese metalice subtiri (0,2-0,5 mm).
Avantajele principale care le recomanda sunt greutatea mai redusa (cea 5 kg fata
de 20 kg la tipul MMA) si finetea cordoanelor de sudura realizate.
Echipamente MIG/MAG
Permit sudarea metalelor cu grosimi mai mari de 0,7 mm. Sudura tip MIG/MAG
(Metal Inert Gas/Metal Activ Gas) este o sudura rapida fara zgura, care produce un
cordon de sudura relativ curat si fara o linie proeminenta a sudurii. Acest tip ne-
cesita un nivel intermediar de experienta si este destinat utilizarilor "usoare'. Port-
electrodul este inlocuit cu o "torta' prin care trece un fir din otel, inox sau aluminiu
(firul este bobinat si impins automat prin torta). La utilizare, "arcul' e mai putin
violent, nu sunt expulzari incandescente, iar cordoanele de sudura sunt nete. Sunt
recomandate debutantilor.
 Figura 3 Aparate de sudură MIG/MAG

Principiul funcționării unei mașini de sudat de tip invertor

 Funcționează dintr-o rețea de curent alternativ cu o tensiune de 220 sau 380
volți și frecvență de 50 Hz. Este conectat la o priză obișnuită dacă vorbim
despre un invertor de sudură de uz casnic.
 Curentul de sudare care intră în invertor trece prin filtru, unde este netezit și
devine constant.
 Energia electrică rezultată trece printr-un bloc de tranzistori (cu o frecvență
de comutare ridicată), ca urmare, un curent alternativ este obținut din nou
numai cu o frecvență mai mare: 20-50 kHz.
 Tensiunea, este redusă la 70-90 volți la ieșirea invertorului. Conform legii
lui Ohm, o scădere a tensiunii dă o creștere a puterii curentului. La ieșire (la
capătul electrodului) va exista un curent egal cu 100-200 amperi.
Frecvența ridicată a curentului este principala soluție tehnică în aparatele de sudat
cu invertoare. Vă permite să obțineți avantaje maxime față de alte surse de
alimentare ale arcului electric de sudură. În invertoare, curentul necesar pentru
sudare se realizează prin schimbarea tensiunii de înaltă frecvență. În
transformatoarele convenționale de sudură, acest proces are loc prin schimbarea
forței electromotoare (EMF) a bobinei de inducție, care este partea principală a
transformatorului.
Conversia preliminară a energiei electrice permite utilizarea blocurilor
transformatoare cu dimensiuni mici în invertoare. Pentru comparație, putem da un
astfel de exemplu. Dacă este necesar să se obțină un curent de 160 amperi la ieșire,
atunci în invertor va trebui instalat un transformator cu o greutate de 300 g. același
curent la ieșirea transformatoarelor convenționale de sudură va fi obținut dacă este
montat un transformator cu un fir de cupru (bobină) cu o greutate de 20 kg.

Figura 4. Schema de principiu a invertorului in aparate de sudat

În mașinile de sudură de tip invertor, totul este opus, dimensiuni mici și greutate.
Circuitul invertor de bază al dispozitivului, care constă din tranzistoare, vine la
salvare. Ele pot comuta cu o frecvență de 60-90 kHz.
Dar pentru ca tranzistoarele să funcționeze, este nevoie de un curent constant. Se
obține prin utilizarea unui redresor. Această unitate este o conexiune a două
elemente: o punte diodă, care rectifică tensiunea alternativă a rețelei și
condensatoarele de filtrare, cu care are loc netezirea. La ieșirea redresorului se
obține o tensiune constantă mai mare de 220 volți. Aceasta este prima etapă a
conversiei tensiunii și curentului.
Tensiunea rezultată este sursa de alimentare pentru funcționarea întregului circuit
al dispozitivului. Și din moment ce tranzistoarele sunt conectate la un
transformator , acestea vor comuta la o frecvență înaltă. În consecință, unitatea de
sudare în sine va funcționa la o frecvență ridicată.
Elementele circuitului de forță:
Redresor de rețea. Sarcina lui este de a face un curent constant dintr-un curent
alternativ.
Filtru de interferență. Este instalat special astfel încât interferențele de înaltă
frecvență care apar în timpul funcționării invertorului de sudură să nu intre în
rețeaua de alimentare.
Invertor. De fapt, acesta este un bloc de tranzistoare, care sunt cel mai adesea
asamblate pe principiul unui pod oblic. În pachet este necesar de un radiator, cu
ajutorul căruia căldura este îndepărtată din tranzistoare. Acestea sunt conectate la
un transformator. Scopul principal al transformatorului este de a reduce tensiunea
la 60-70 volți. În el, un curent curge în înfășurarea primară cu o tensiune ridicată,
dar cu o rezistență scăzută a curentului. În secundar, dimpotrivă, cu tensiune joasă,
dar cu mare forță.
Redresor de ieșire. Aceasta este o punte diodă în care sunt instalate diode cu
acțiune rapidă. Se pot deschide și închide în momente. Proprietățile sunt foarte
importante deoarece aceste elemente rectifică curentul alternativ de înaltă
frecvență.