LUCRAREA 11

Selectarea unei freze de uz general

1. Introducere
Frezele sunt scule cu mai mulţi dinţi, repartizaţi pe suprafaţa frontală şi/sau plană a unor corpuri de
revoluţie, la egală distanţă faţă de axa de simetrie a acestora.
Varietatea mare de operaţii ce pot fi realizate prin frezare a creat diverse tipuri de astfel de scule, al
căror principiu de funcţionare este comun: operaţia de frezare se realizează printr-o mişcare de aşchiere
principală, de rotaţie a frezei şi o mişcare de avans, executată de către semifabricat sau de către sculă. În cazul
maşinilor-unelte moderne, această mişcare de avans poate avea o direcţie oarecare în spaţiul de lucru.
Realizarea unei prelucrări eficiente cu ajutorul unei freze de uz general presupune:
¾ alegerea unei scheme de aşchiere optime din punctul de vedere al caracteristicilor sistemului tehnologic
MUSDP în ceea ce priveşte rigiditatea, puterea disponibilă, caracteristicile constructive ale maşinii-unelte,
configuraţia semifabricatului;
¾ utilizarea la maximum a performanţelor aşchietoare ale sculelor, conform specificaţiilor constructorului
acesteia;

2. Algoritm general pentru alegerea frezei

Alegerea unei scule pentru frezare din orice catalog presupune parcurgerea algoritmului din figura 11.1.

Analiza desenului de execuţie al piesei

¾ analiza dimensiunilor şi calităţile suprafeţelor de prelucrat;
¾ forma suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate (plane deschise,
suprafeţe de tip colţ, suprafeţe profilate, canale deschise sau
închise)
Analiza documentaţiei tehnologice
1 ¾ tipul operaţiei (prelucrare exterioară/interioară degroşare/
disponibile, care presupune:
semifinisare/finisare;, mişcare de avans liniară/ circulară/
elicoidală/în lungul axei/înclinată etc.)
¾ numărul trecerilor ce urmează a se efectua;
¾ precizia dimensională, poziţia relativă a suprafeţelor,
condiţiile tehnice ale piesei.
Analiza materialului semifabricatului
¾ determinarea caracteristicile fizico-mecanice ale materialului şi
eventuala echivalare a acestuia cu alte standarde (dacă este cazul);
¾ prelucrabilitate (comportare la aşchiere, modul de formare a
aşchiei, conductibilitate termică, acţiunea abrazivă asupra
materialului aşchietor, duritate, tenacitate, modul în care
reacţionează chimic cu materialul aşchietor, elemente de aliere,
etc.)
¾ încadrare într-o anumită clasă de prelucrabilitate cunoscută (de
exemplu CMC);
¾ modul în care s-a prelucrat semifabricatul la operaţia anterioară
(abateri de la forma dată, eventuala prezenţă a bavurilor din
planul de separaţie al matriţei de forjare, starea stratului
superficial, uniformitatea caracteristicilor mecanice ale
materialului semifabricatului, etc.)

-1-
 ¾ caracteristici generale (rigiditate, putere disponibilă, moment de
torsiune disponibil, poziţia sculelor pe maşină, tipul magazinului
de scule, suporţi/sănii port-scule disponibile, numărul axelor,
mărimea curselor pe fiecare axă, etc.);
¾ sistemul de prindere al sculelor (poziţia arborelui principal,
Analiza maşinii-unelte, pe care se orizontal/vertical, mărimea şi tipul arborelui principal);
2
face prelucrarea: ¾ bătaia radială şi axială a arborelui principal;
¾ modalităţi de fixare a semifabricatului pe maşina-unealtă;
¾ lungimea port-sculei care se află în consolă;
¾ timpii necesari schimbării sculelor;
¾ presiunea fluidului de răcire-ungere
¾ starea de uzură a maşinii-unelte
¾ identificarea operaţiei ce urmează a fi executată;
¾ alegerea materialului aşchietor şi a acoperirii superficiale;
¾ alegerea tipului de sculă;
Alegerea unei freze de uz general
3 ¾ alegerea soluţiei constructive şi a corpului sculei;
pentru o anumită operaţie
¾ alegerea parametrilor geometrici ai sculei;
¾ alegerea plăcuţelor aşchietoare (conform simbolizării
internaţionale);
¾ stabilirea vitezei principale de aşchiere;
Stabilirea regimului de aşchiere şi
4 ¾ alegerea avansului şi calcularea vitezei de avans;
calculul puterii de aşchiere
¾ calculul forţei de aşchiere şi a puterii necesare aşchierii.
Figura 11.1 Algoritm general pentru alegerea unei scule pentru frezare (continuare)

În ceea ce priveşte condiţiile în care se desfăşoară prelucrarea, se pot face următoarele precizări:
¾ condiţiile de prelucrare prin frezare caracterizate drept “bune” sunt caracterizate prin: suprafaţă continuă,
cu adaos de prelucrare constant, viteze mari de aşchiere, semifabricat degroşat anterior, sistem de fixare rigid,
semifabricate cu rigiditate ridicată;
¾ condiţiile de prelucrare caracterizate drept “medii” sunt caracterizate prin: aşchierea suprafeţelor cu
profiluri complicate, viteze de aşchiere moderate, semifabricate forjate sau turnate, condiţii bune pentru
fixarea semifabricatelor;
¾ condiţiile de prelucrare caracterizate drept “dificile” sunt caracterizate prin: suprafeţe discontine
complicate, viteze mici de aşchiere, semifabricate obţinute prin turnare sau forjare, fixare cu rigiditate scăzută
a semifabricatelor.

3. Alegerea unei freze de uz general conform recomandărilor producătorului

3.1. Identificarea operaţiei ce urmează a fi executată
Suprafeţele ce pot fi prelucrate prin frezare cu ajutorul sculelor de uz general pot fi clasificate în:
- suprafeţe plane deschise (figura 11.2 a) – o singură suprafaţă;
- suprafeţe de tip colţ (umeri) (figura 11.2 b) – două suprafeţe simultan;
- suprafeţe profilate (figura 11.2 c);
- canale (figura 11.2 d) – trei suprafeţe simultan;

a b c d
Figura 11.2 Suprafeţe prelucrate prin frezare cu scule de uz general

Prelucrarea acestor suprafeţe poate face obiectul mai multor tipuri de operaţii, cum ar fi (figura 11.3):
• frezare plană deschisă (figura 11.3a);
-2-
 • frezarea colţurilor (umerilor - figura 11.3b);
• frezarea suprafeţelor profilate deschise (figura 11.3c);
• frezarea cavităţilor (“buzunarelor” - figura 11.3d);
• frezarea canalelor (figura 11.3e);
• frezarea suprafeţelor circulare (“roto-frezarea arborilor” - figura 11.3f);
• retezare/debitare (figura 11.3g);
• frezarea cu viteză mare de aşchiere cu avans radial (figura 11.3h);
• frezarea cu viteză mare de aşchiere cu avans axial (“plunging” - figura 11.3i);
• frezarea suprafeţelor înclinate (“ramping” - figura 11.3j);
• frezare cu interpolare circulară (figura 11.3k);
• frezare cu avans trohoidal (cicloidal - figura 11.3l).

a b c d e f

g h i j k l
Figura 11.3 Tipuri de operaţii realizate cu freze de uz general

Gradul mare de universalitate al frezării dar şi al sculelor utilizate face ca diferitele operaţii ce pot fi
realizate pe maşinile unelte moderne să poată fi executate cu diferite tipuri de freze de uz general. Astfel, după
cum se poate observa din figura 11.4, colţurile (umerii) pot fi prelucrate atât cu freze frontale şi disc (figura
11.4a) dar şi cu diferite tipuri de freze cilindro-frontale (figura 11.4b).

b
Figura 11.4 Prelucrarea prin frezare a colţurilor (umerilor)

-3-
 b
a
Figura 11.5 Prelucrarea prin frezare a suprafeţelor plane deschise

Aceeaşi concluzie se poate trage pentru prelucrarea suprafeţelor plane deschise, ce pot fi prelucrate atât
cu freze disc şi frontale (figura 11.5a) dar şi cu diferite tipuri de freze cilindro-frontale (figura 11.5b), sau
pentru prelucrarea diferitelor tipuri de canale în piese de revoluţie (figura 11.6a) sau în piese prismatice
(figura 11.6b).

a b
Figura 11.6 Prelucrarea prin frezare a canalelor

În figura 11.7 sunt prezentate o serie de metode (strategii) specifice de prelucrare prin frezare cu freze
cilindro-frontale şi frontale, utilizate în special cazul maşinilor-unelte prevăzute cu CNC, care necesită
combinarea mişcărilor mai multor axe.

Figura 11.7 Strategii specifice de prelucrare prin frezare

-4-
 Figura 11.7 Strategii specifice de prelucrare prin frezare (continuare)

3.2. Alegerea materialului aşchietor şi a acoperirii superficiale

La alegerea materialului aşchietor se ţine seama atât de clasificarea ISO privind categoriile de utilizare a
plăcuţelor aşchietoare (figura 11.8) cât şi de recomandările specifice furnizorului plăcuţelor aşchietoare.
Odată cu dezvoltarea tehnologiilor de supra-acoperire, performanţele materialelor aşchietoare au crescut
considerabil şi s-au estompat diferenţele dintre acestea.

Subgr.
Gr.
Domeniu de utilizare, conform ISO 513 Tipul operaţiei
ISO

01
Finisare cu viteze foarte mari
Prelucrarea materialelor cu aşchii de curgere: oţel carbon, 10
oţel slab şi mediu aliat, oţel aliat, oţeluri inoxidabile 20 Semifinisare cu viteze mari
P
feritice şi martensitice, oţel carbon de scule (OSC), oţel 30
Degroşare cu viteze mijlocii şi mici, condiţii grele
aliat de scule, laminat, turnat, slab şi înalt aliate 40
de aşchiere
50
10 Semifinisare şi finisare cu viteze mari şi foarte
Prelucrarea oţelurilor inoxidabile feritice, austenitice,
20 mari
M martensitice, oţeluri rezistente la fluaj, oţeluri
ne-magnetice, oţeluri rezistente la uzură (manganoase) 30 Semifinisare şi degroşare cu viteze medii şi mari,
40 pentru obţinerea unor productivităţi ridicate
01 Finisare cu avansuri mici şi viteze foarte mari
Prelucrarea materialelor cu aşchie scurtă: 10 Finisare cu avansuri mici şi viteze mari
K fontă cenuşie, fontă aliată cu aşchie scurtă, fontă cu grafit 20 Semifinisare cu avansuri şi viteze mari
nodular, fontă maleabilă 30 Degroşare cu avansuri mari, viteze mici, în
40 condiţii grele de aşchiere
01
Finisare cu avansuri mici
10
N Prelucrarea aliajelor de aluminiu şi de cupru
20 Semifinisare cu avansuri şi viteze mari
30 Degroşare în condiţii grele de aşchiere
01
Finisare cu avansuri mici
Prelucrarea aliajelor refractare (rezistente la fluaj) pe bază 10
S
de fier, nichel, cobalt şi a aliajelor de titan 20 Semifinisare cu avansuri şi viteze mari
30 Degroşare în condiţii grele de aşchiere
01
Prelucrarea materialelor cu duritate mai mare de 45 HRC Finisare cu avansuri mici
10
H şi a celor cu duritate extremă din categoria oţelurilor şi
20 Semifinisare cu avansuri şi viteze mari
fontelor călite cu duritate mai mare de 1500 MPa
30 Degroşare în condiţii grele de aşchiere
Figura 11.8 Categoriile de utilizare a plăcuţelor aşchietoare conform ISO
În prezent, descrierea categoriilor de utilizare ISO clasifică materialele aşchietoare din punctul de vedere
al rezistenţei la uzură, al rezistenţei mecanice şi a durităţii acestora.
Drept consecinţă, datele din figura 11.8 trebuie privite drept caracteristici generale pe care trebuie să le
îndeplinească materialele aşchietoare, indiferent de natura lor sau de natura supra-acoperirilor.
-5-
 De obicei, firmele producătoare îşi prezintă gama materialelor aşchietoare sub diferite denumiri proprii,
pe care le raportează la categoriile ISO.
În acest fel pot să apară cermet-uri sau materiale mineralo ceramice având caracteristici corespunzătoare
categoriilor P05, K05, etc., sau NCB având caracteristicile corespunzătoare categoriei P01.
În ceea ce priveşte ordinea priorităţilor privind alegerea materialului aşchietor se va ţine seama că:
• materialul aşchietor din categoria “categorie de bază” sau “categorie generală” (“basic grade”) are un
grad de universalitate ridicat, acoperind o gamă largă de aplicaţii, de prelucrare de la finisare până
degroşare, în unele cazuri acoperind categorii diferite, P, M sau K;
• materialul aşchietor din categoria “categorie complementară” (“supplementary grade”) este destinat
unor aplicaţii mai restrânse, de obicei având drept scop obţinerea unor performanţe aşchietoare maxime la
costuri de prelucrare minime;
• materialele aşchietoare din categoria celor cu dedicaţie specială au fost dezvoltate pentru a face faţă cu
succes mecanismelor de uzură clasice, respectiv uzura de tip crater şi deformaţia plastică a tăişului în cazul
oţelurilor, tăişul de depunere şi uzura vârfului, în cazul oţelurilor inoxidabile, uzura feţei de aşezare şi
deformaţia plastică a tăişului, în cazul fontelor.
Materialul aşchietor se alege în funcţie de caracteristicile mecanice şi tehnologice ale materialului
semifabricatului, tipul operaţiei şi condiţiilor concrete de prelucrare.
În ceea ce priveşte metoda de supra-acoperire a materialului aşchietor, în cazul frezării se preferă PVD,
care conferă rezistenţă sporită la fenomenul de oboseală mecanică.
În prezent se constată ponderea ridicată a frezelor monobloc sau armate cu plăcuţe aşchietoare
schimbabile realizate din oţeluri rapide.
3.3. Alegerea tipului de sculă
În această etapă se alege cea mai potrivită soluţie constructivă pentru aplicaţia curentă.
De obicei fiecare firmă propune mai multe soluţii constructive, dezvoltate pentru diferite aplicaţii. Fiecare
din aceste soluţii poate fi utilizată şi în cazul altor operaţii, pentru care însă nu pot realiza performanţe
maxime.
Conform figurii 11.9, cea mai potrivită soluţie pentru prelucrarea unei suprafeţe de colţ este cea marcată
cu trei puncte, în funcţie de mărimea angajării axiale ap.
3.4. Alegerea soluţiei constructive şi a corpului sculei
În această se alege numărul de dinţi şi modul de fixare a sculei în port-scula maşinii-unelte.
La alegerea numărului de dinţi se va avea în vedere că stabilitatea operaţiei creşte cu scăderea numărului
de dinţi, iar productivitatea operaţiei este direct proporţională cu numărul dinţilor frezei.
Drept urmare, se recomandă scule cu număr normal de dinţi ca primă alegere în cazul prelucrărilor
comune, în sisteme cu rigiditate medie spre mare, şi scule cu număr mic de dinţi în cazul sistemelor nerigide
(de exemplu, în cazul port-sculelor lungi, generatoare de vibraţii). Sculele cu dinţi deşi se vor folosi numai în
cazul sistemelor cu rigiditate mare (figura 11.10).
O condiţie esenţială pentru buna desfăşurare a unui proces de frezare este ca numărul minim de dinţi
aflat în contact cu semifabricatul să fie 2

Figura 11.10 Alegerea numărului de dinţi

-6-
 Figura 11.9 Alegerea soluţiei constructive în funcţie de tipul operaţiei ce urmează a se executa
Aşadar, sculele cu dinţi rari sunt recomandate în următoarele situaţii:
• stabilitate dinamică redusă a sistemului;
• lungimi mari ale port-sculei, impusă de exemplu de configuraţia semifabricatului;
• maşini-unelte cu puteri reduse;
• prelucrarea canalelor adânci;
• utilizarea sculelor cu divizare inegală (cu pas unghiular variabil).
Sculele cu pas unghiular normal sunt recomandate pentru:
• utilizare generală în cazul producţiei obişnuite;
• maşini-unelte de putere şi rigiditate medie;
• prima alegere în cazul materialelor comune.
Sculele cu dinţi deşi sunt recomandate în cazul:
-7-
 • condiţiilor de lucru stabile;
• în cazul în care se doreşte maximizarea productivităţii prelucrării;
• prelucrarea materialelor cu aşchie scurtă;
• prelucrarea cu valori mici ale avansului pe dinte fz, deoarece numărul dinţilor afectează volumul canalelor
pentru evacuarea aşchiilor.
La alegerea modului de fixare pe maşina-unealtă se va avea în vedere realizarea celei mai rigide fixări în
condiţiile date ale schemei de prelucrare.
3.5. Alegerea parametrilor geometrici ai sculei
În această etapă se aleg parametrii constructivi (diametrul de lucru Dc) şi parametrii geometrici optimi
(unghi de atac K, atunci când această valoare nu este impusă din alte considerente), unghiul de degajare.
În cazul general, diametrul Dc se măsoară între punctele PK, de tangenţă exterioară muchiei aşchietoare a
plăcuţelor (figura 11.11). În cazul armării cu plăcuţe de alte forme, diametrul de lucru se măsoară conform
figurii 11.12.
Trebuie remarcat că în cazul frezelor cilindro-frontale cu cap sferic (ball end nose – figura 11.12 e),
diametrul efectiv de lucru se modifică semnificativ cu mărimea angajării axiale a sculei.

a b c d e
Figura 11.11 Definirea
Figura 11.12 Măsurarea diametrului de lucru Dc
diametrului de lucru Dc
În cazul prelucrării suprafeţelor plane, se recomandă ca diametrul sculei Dc (vezi figura 11.14) să
depăşească angajarea radială a sculei ar (ae) cu 20-50%. În cazul realizării mai multor treceri succesive pentru
prelucrarea unor piese cu lăţimi mari, se recomandă ca raportul Dc/ar (Dc/ae) să respecte valoarea
aproximativă 4/3.
Unghiurile constructive ale frezei frontale sunt prezentate în figura 11.13.

Figura 11.13 Parametrii geometrici constructivi ai frezei frontale

În ceea ce priveşte alegerea unghiului de atac K, se reaminteşte că influenţa acestui unghi asupra mărimii
componentelor forţei de aşchiere se manifestă prin:
• creşterea valorii componentei radiale (active) odată cu valoarea lui K, valoarea maximă realizându-se în
cazul K=90° (figura 11.15 a) şi descreşterea valorii componentei axiale (pasive); din acest motiv, se recomandă
ca aceste freze să fie recomandate atunci când se urmăreşte scăderea componentei axiale, de exemplu în cazul
semifabricatelor cu grosimi mici;
• valorile scăzute ale unghiului K (10°) sunt recomandate în cazul prelucrării cu viteze mari de aşchiere
(când se urmăreşte scăderea încărcării energetice unitare, ca urmare a scăderii grosimii aşchiei -figura 11.15 c)

-8-
sau în cazul frezării cu avans axial (“plunging”), atunci când se urmăreşte solicitarea mai avantajoasă a
arborelui principal al maşinii-unelte sau evitarea vibraţiilor;
• valoarea de 45º a unghiului de atac (figura 11.15 b) este recomandată ca primă alegere în aplicaţiile
generale, ducând la o încărcare mai echilibrată a arborelui principal atât pe direcţie radială cât şi axială;
• valorile intermediare ale unghiului de atac (60°, 75°) conduc la valori ale componentei axiale mai mici
decât în cazul K=45º şi o robusteţe mai bună decât în cazul K=90º;
• tăişul sculelor armate cu plăcuţe rotunde (figura 11.15 d) este extrem de robust, fiind recomandat în cazul
regimurilor de lucru grele, cu viteze de avans mari sau prelucrarea Ti sau aliajelor refractare, atunci când este
necesară intrarea progresivă în aşchiere, de la valori nule ale grosimii aşchiei; în cazul acestor scule, grosimea
aşchiei creşte odată cu mărirea angajării axiale ap a sculei.

a b c d
Figura 11.14 Alegerea
Figura 11.15 Influenţa unghiului K asupra forţei de aşchiere şi grosimii aşchiei
diametrului frezei
Pentru alegerea combinaţiei optime între cele două unghiuri de degajare se poate consulta tabelul 11.1
Tabelul 11.1 Alegerea combinaţiei optime a unghiurilor γx şi γy
Geometrie dublu negativă – contact în punctul U
Această combinaţie conferă tăişului rezistenţă maximă, dar
produce cele mai mari forţe de aşchiere. Din acest motiv
sunt necesare măsuri speciale privind fixarea plăcuţelor
aşchietoare şi a semifabricatelor. Geometrie utilizată cu
precădere la degroşarea cele mai dure semifabricate din
fontă cenuşie. De asemenea este utilizată la prelucrarea
materialelor dure din fontă sau oţel, cu şocuri mari. Nu este
recomandată la prelucrarea cu angajări axiale mari, sau la
prelucrarea materialelor ductile (cu aşchie lungă), deoarece
aşchia poate adera la suprafaţa plăcuţei, îngreunând astfel
evacuarea ei.
Geometrie axial pozitivă-radial negativă – contact în
punctul V
Această combinaţie duce la formarea aşchiilor spiralate,
care se pot evacua uşor la prelucrarea materialelor cu aşchie
lungă, cu angajări axiale mari. Geometria aceasta este
recomandabilă la prelucrarea oţelurilor carbon, oţelurilor
pentru ştanţe şi matriţe şi a multor materiale ductile.

-9-
 Geometrie axial negativă - radial pozitivă - contact punctual
în T
Această combinaţie face ca primul contact al tăişului cu
semifabricatul să se realizeze departe de vârful dintelui,
mărind durabilitatea sculei. Valoarea pozitivă a unghiului
de degajare radial duce la forţe de aşchiere mici şi la putere
de aşchiere redusă, avantajoase în cazul prelucrării
oţelurilor şi fontelor de uz general. Combinaţia duce la
formarea aşchiilor spiralate, care se pot evacua cu uşurinţă.
Geometria poate realiza valori maxime ale productivităţii.
Geometrie dublu pozitivă - contact punctual în S
Această combinaţie duce la cele mai mici valori ale forţei de
aşchiere dar şi la fragilizarea tăişului principal.
Productivitatea prelucrării materialelor feroase este cea mai
redusă în cazul utilizării acestei geometrii în comparaţie cu
orice altă combinaţie. Geometria produce aşchii lungi
spiralate în cazul prelucrării materialelor ductile. Geometria
este utilizată mai ales în cazul metalelor neferoase, cum
sunt aliajele slabe de Al şi Si sau Mg.

La alegerea combinaţiei optime pentru cele două unghiuri de degajare trebuie să se ţină seama şi de
poziţia sculei în raport cu semifabricatul, respectiv de tipul contactului iniţial al sculei şi semifabricatului,
conform figurii 11.16 şi tabelului 11.1.
În funcţie de valorile unghiurilor de degajare din planele radial
şi axial al sculei şi a poziţiei frezei în raport cu semifabricatul,
contactul tăişului sculei cu semifabricatul (aşa - numitul contact
iniţial) se poate realiza:
⇒ punctual S, T, U sau V;
⇒ liniar ST, UV, UT, SV
⇒ suprafaţă STUV (posibil în cazul unei geometrii dublu nule,
γx = γy = 0°.

3.6. Alegerea plăcuţelor aşchietoare (conform simbolizării internaţionale)

Scopul aceste etape este de a alege plăcuţa aşchietoare care răspunde cel mai bine solicitărilor aplicaţiei
curente, din punctul de vedere al durabilităţii şi nivelului puterii de aşchiere consumate.(mărimii forţei de
aşchiere).
Prin realizarea acestei etape se urmăreşte identificarea caracteristicilor plăcuţei aşchietoare conform
simbolizării internaţionale (ISO 1832-1991): formă, dimensiune, parametri geometrici, forma muchiei
aşchietoare (figura 11.16), micro-geometria tăişului principal.
La alegerea formei plăcuţei aşchietoare trebuie avut în vedere că aceasta influenţează:
• mărimea unghiurilor de atac al sculei (principal K şi secundar K’);
• masa dintelui şi capacitatea de evacuare a căldurii din zona de aşchiere;
• rezistenţa mecanică a vârfului sculei şi a tăişurilor;
• stabilitatea dinamică a sistemului;
• durata totală de viaţă a sculei (prin numărul de vârfuri active);

-10-
 Figura 11.16 Simbolizarea plăcuţelor aşchietoare

La alegerea formei plăcuţei se pot aplica următoarele criterii:

• să realizeze valoare maximă admisibilă pentru unghiul de vârf ε, în condiţiile asigurării unui valori
suficiente pentru unghiul de atac secundar K’;
• să poată fi montată pe un corp de sculă având anumite dimensiuni determinate anterior;
Mărimea plăcuţei aşchietoare trebuie aleasă în funcţie de adâncimea de aşchiere ap şi de mărimea corpului
sculei.
Pentru o exploatare cât mai eficientă a sculelor se urmăreşte determinarea valorii maxime a adâncimii de
aşchiere ce poate fi prelucrată într-o singură trecere, pornind de la observaţia că forma plăcuţei constituie un
factor limitativ al acesteia, conform figurii 11.17.

-11-
 Figura 11.17 Angajarea axială maximă

În cazul în care se urmăreşte obţinerea unei anumite rugozităţi, trebuie avut în vedere că plăcuţa
aşchietoare poate fi prevăzută cu rază de racordare R (figura 11.18 a), tăiş paralel bs1 (figura 11.18 b) sau cu un
tăiş paralel de formă convexă bs2.

a b c
Figura 11.18 Forma muchiei aşchietoare în cazul finisării suprafeţelor

În cazul prelucrărilor pretenţioase se va ţine seama de relaţiile de dependenţă dintre unghiurile de atac,
raza de racordare şi înălţimea secţiunii restanta a aşchiei, conform figurii 11.19.

f 2 ⎛ K K'⎞
Rz ≈ h = z f − R⎜ tg + tg ⎟
8R Rz ≈ h = ⎝ 2 2⎠
cotgK + cotgK '
Figura 11.19 Relaţii teoretice de dependenţă între K, K’, R şi Rz în cazul frezării plane

-12-
 Influenţa prezenţei tăişului de trecere (“wiper”) asupra procesului de aşchiere este asemănătoare cu cea a
unei valori mărite a razei de racordare, dar mai puternică asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate şi asupra
tendinţei apariţiei vibraţiilor pe direcţia y.

Figura 11.20 Angajarea axială maximă

Utilizarea corectă a plăcuţelor de tip “wiper”, presupune respectarea următoarelor reguli:
• indiferent de numărul dinţilor sculei, există o singură plăcuţă tip “wiper”;
• plăcuţa tip “wiper” se reglează pe corpul sculei astfel încât să aşchieze în faţa tuturor dinţilor cu o
angajare axială de 0,05...0,10 mm (figura 11.20);
Un caracteristică importantă a plăcuţelor aşchietoare moderne pentru frezare îl reprezintă forma tăişului
principal, controlată prin mărimea unghiului de ascuţire constructiv (βC) şi prin caracteristicile faţetei negative
de pe faţa de degajare a plăcuţei (figura 11.21).

Figura 11.21 Forma tăişului plăcuţelor pentru frezare

În ceea ce priveşte forma tăişului plăcuţei aşchietoare, se pot face următoarele observaţii:
• o valoare redusă a unghiului de ascuţire împreună cu o valoare redusă a faţetei negative au efect negativ
asupra rezistenţei mecanice a tăişului, dar conduc la scăderea forţei şi implicit a puterii de aşchiere; de
asemenea prin această combinaţie se poate reduce grosimea minimă a aşchiei detaşate, cu toate consecinţele
cunoscute asupra dinamicii procesului de frezare;
• o valoare mărită a unghiului de ascuţire constructiv βC împreună cu o valoare mărită a faţetei negative au
efect contrar faţă de cazul prezentat anterior.
În funcţie de condiţiile de lucru la care pot fi exploatate, geometriile plăcuţelor aşchietoare moderne pot fi
clasificate în trei categorii (figura 11.21):
• pentru condiţii de lucru uşoare (L), echivalente cu finisarea;
• pentru condiţii de lucru medii (M), echivalente cu semi-finisarea;
• pentru condiţii de lucru grele (H), echivalente cu degroşarea.
În vederea alegerii unei geometrii corespunzătoare a tăişului plăcuţelor schimbabile ce urmează a fi
utilizate se pot folosi şi datele din tabelul 11.2.

-13-
 Tabelul 11.2 Alegerea formei tăişului plăcuţei aşchietoare

Tăiş ascuţit
⇒ realizează cea mai scăzută rezistenţă mecanică a tăişului,
comparativ cu toate celelalte forme;
⇒ nivel minim al forţelor de aşchiere;
⇒ minimizează depunerile pe tăiş;
⇒ recomandat în cazul prelucrării aliajelor uşoare de Al.

Tăiş cu faţetă negativă pe faţa de degajare

⇒ măreşte rezistenţa mecanică a tăişului, în special rezistenţa la
şocuri;
⇒ contribuie la mărirea forţelor de aşchiere;
⇒ soluţie mai ieftină decât varianta “S” de finisare;

Tăiş cu rază de bontire

⇒ măreşte rezistenţa mecanică a tăişului;
⇒ măreşte nivelul forţelor de aşchiere;
⇒ îmbunătăţeşte rugozitatea tăişului;
⇒ utilizată pe scară largă la toate tipurile de sorturi de carburi (P, M,
K, N, S, H).

Tăiş cu rază de bontire şi faţetă negativă pe faţa de degajare

⇒ cea mai mare rezistenţă mecanică a tăişului dintre formele curente;
⇒ nivel ridicat al forţelor de aşchiere dar şi al depunerilor pe tăiş;

Identificarea sculei aşchietoare se realizează prin intermediul codului acesteia, specificat în catalogul
firmei constructoare, dar se poate compune şi conform informaţiilor conţinute în figura 11.22 (ISO 11529-2).
Alegerea sistemului de fixare al sculei se face în funcţie de forma şi dimensiunile conului din arborele
principal al maşinii-unelte precum şi de port-sculele disponibile prin intermediul cărora se poate realiza
montarea.

-14-
Figura 11.22 Codificarea frezelor de uz general

-15-
 4. Stabilirea regimului de aşchiere şi calculul puterii de aşchiere
În această etapă se urmăreşte stabilirea regimului de aşchiere care să asigure un nivel cât mai ridicat al
eficienţei economice pentru operaţia considerată precum şi determinarea solicitărilor sistemului tehnologic
rezultate în urma aplicării acestui regim.
De obicei valorile recomandate ale parametrilor regimului de aşchiere corespund unei durabilităţi de 15
minute, fiind considerate drept valori minime.
Parametrii regimului de aşchiere ce urmează a fi determinaţi sunt prezentaţi în schemele de aşchiere din
figurile 11.23 şi 9.17 şi prin relaţiile (.
π ⋅Df ⋅n
Viteza de aşchiere VC = [m/min] (11.1)
1000
f
Avansul pe dinte fz = , [mm/dinte] (11.2)
z
Avansul pe dinte Vf = f⋅n = fz⋅z⋅n, [mm/min] (11.3)

• ae (ar) (mm) - angajarea radială a sculei reprezentând totodată

lăţimea de aşchiere (adâncimea de frezare), definită ca lungimea
de contact sculă-semifabricat, măsurată perpendicular pe planul
de lucru, sau perpendicular pe direcţia axei sculei şi pe cea a
avansului; mărimea maximă a adâncimii de frezare depinde, în
primul rând, de puterea maşinii-unelte şi de rigiditatea
sistemului tehnologic;
• ap (aa) (mm) - angajarea axială a sculei reprezentând
adâncimea de aşchiere (lăţimea de frezare), definită ca lungimea
de contact dintre sculă şi semifabricat, măsurată în planul de
lucru, sau paralel cu axa sculei şi perpendicular pe direcţia
mişcării de avans.
Figura 11.23 Parametrii regimului de aşchiere în cazul frezării frontale

Figura 11.24 Parametrii regimului de aşchiere în cazul frezării cu freză disc, cilindro-frontală, profilată,
frezare circulară cu interpolare
În vederea realizării eficienţei maxime pentru o anumită aplicaţie, se recomandă ca alegerea parametrilor
regimului de aşchiere să se realizeze conform recomandărilor specifice fiecărei firme.
În continuare se prezintă un algoritm general pentru determinarea parametrilor regimului de aşchiere,
care poate cunoaşte unele particularităţi specifice fiecărui furnizor de scule.
4.1. Stabilirea vitezei principale de aşchiere
De obicei fiecare firmă propune un algoritm propriu privind selectarea vitezei de aşchiere, plecând de la
următoarele ipoteze de lucru:
• principalul criteriu pentru alegerea vitezei de aşchiere îl reprezintă prelucrabilitatea materialului
semifabricatului, determinată cu ajutorul unor tabele specifice (figura 11.25);
• în funcţie de mărimea angajării radiale a sculei, selectarea vitezei de aşchiere se face în funcţie de
caracteristicile mecanice şi/sau chimice ale materialului semifabricatului (duritatea, conţinutul în diferite
elemente de aliere, rezistenţa la tracţiune) şi materialul părţii aşchietoare a sculei (vezi figura 11.26);
• durabilitatea considerată a sculei aşchietoare poate fi de 15 sau 30 minute;

-16-
 a

b
Figura 11.25 Tabel pentru echivalarea materialelor
Dacă duritatea semifabricatului diferă de cea indicată prin clasificările de prelucrabilitate, se poate folosi
un coeficient de corecţie, cum este cel recomandat prin clasificarea CMC (figura 11.27).

Figura 11.27 Grosimea instantanee a aşchiei în cazul frezării frontale

-17-
 Uneori, pentru determinarea valorii vitezei de aşchiere Vc se folosesc relaţii care corectează o valoare a
vitezei determinată pentru condiţii medii de lucru, în funcţie de diverşi factori specifici:
V c = V 30 ⋅ k VX ⋅ k VT ⋅ k VHB ⋅ (k VM ) , (11.4)
în care:
• V30 este valoarea vitezei de aşchiere, preluată din tabelele specifice (pentru o durabilitate estimată de 30
min);
• kVX, factor de corecţie ce ţine seama de condiţiile de lucru (L - finisare, M - semi-finisare, R - degroşare);
• kVT, factor de corecţie ce ţine seama de durabilitatea sculei, dacă aceasta are alte valori decât 30 minute;
• kVHB, factor de corecţie ce ţine seama de duritatea semifabricatului, dacă aceasta diferă de valoarea
considerată de 180;
• kVM, factor de corecţie care se alege în funcţie de tipul fontei din care este realizat semifabricatul (numai
pentru plăcuţele recomandate pentru prelucrarea fontei).
Pentru exemplificarea modului de utilizare se poate utiliza figura 11.28

Figura 11.28 Alegerea vitezei de aşchiere plecând de la caracteristicile plăcuţelor aşchietoare şi

considerând adâncimea de aşchiere recomandată

4.2. Alegerea avansului şi calcularea vitezei de avans

La alegerea avansului se ţine seama de tipul operaţiei (degroşare, semi-finisare, finisare), rugozitatea
finală a suprafeţei prelucrate, rigiditatea sistemului tehnologic.
De asemenea, puterea de aşchiere este un factor limitativ în alegerea mărimii avansului şi a angajării
axiale şi/sau radiale a sculei. Din acest motiv, tabelele cu regimurile de aşchiere recomandate de firmele
furnizoare conţin simultan informaţii pentru viteză, avans pe dinte, angajare axială şi/sau radială (figurile
11.26, 11.28).

-18-
 Figura 11.26 Alegerea vitezei de aşchiere pe baza prelucrabilităţii materialului semifabricatului

-19-
 La alegerea avansului trebuie ţinut seama de mărimea grosimii aşchiei, un parametru ce are influenţă
maximă asupra stabilităţii procesului de aşchiere şi asupra durabilităţii sculei.
Se reaminteşte faptul că în cazul frezării frontale grosimea instantanee a aşchiei depinde atât de mărimea
unghiului de atac K cât şi de poziţia ϕ a dintelui aflat pe arcul de contact ϕc al sculei cu semifabricatul (figura
11.29).

a b
Figura 11.29 Grosimea instantanee a aşchiei în cazul frezării frontale
Conform figurii 11.29a, valoarea maximă a grosimii hDX a aşchiei se obţine în poziţia corespunzătoare
diametrului sculei, pe direcţia axei Ox, valorile grosimilor corespunzătoare intrării (punctul F) şi ieşirii
dintelui în/din aşchiere (punctul G) fiind mai mici.
Se subliniază că pentru obţinerea unei durabilităţi maxime şi a unei dinamici favorabile se recomandă ca
grosimea aşchiei în punctul de ieşire să fie cât mai mică, dar diferită de valoarea nulă. Pentru calculul
unghiurilor de contact se pot utiliza datele din figura 11.29b.
Grosimea maximă a aşchiei în cazul frezării cu freză cilindrică sau disc se poate determina conform figurii
11.30 şi relaţiei (11.5):
2
⎛ 2⋅a ⎞
hex = f z ⋅ sinψ = f z 1 − ⎜⎜1− e ⎟⎟ , (11.5)
⎝ Dc ⎠
În cazul frezării frontale cu freze armate cu plăcuţe de formă circulară, grosimea maximă a aşchiei se
poate determina conform figurii 11.31, în care unghiul de atac echivalent variază cu angajarea axială ap a frezei,
conform figurii 11.32.

Figura 11.30 Grosimea maximă a Figura 11.31 Grosimea maximă a Figura 11.32 Unghiul de atac
aşchiei în cazul frezării cilindrice aşchiei în cazul frezării cu echivalent în cazul frezării cu
plăcuţe circulare plăcuţe circulare
Viteza de avans Vf se calculează cu autorul relaţiei 11.6:
vs = f⋅n = fz⋅z⋅n, [mm/min], (11.6)
în care,
• f este avansul pe rotaţie al sculei [mm/rot];
• n este viteza de rotaţie a sculei [rot/min];

-20-
 • fz este avansul realizat de un dinte al sculei la fiecare rotaţie [mm/dinte];
• n este numărul de dinţi ai sculei.
4.3. Calculul forţei de aşchiere şi a puterii necesare aşchierii
După cum se ştie, la frezarea unei suprafeţe plane cu o freză frontală apare o forţă de aşchiere F, ce poate
fi descompusă într-o componentă Fa (forţa activă, aflată în planul de lucru) şi una axială Fp (Fy), perpendiculară
pe planul de lucru, conform figurii 11.33 a.

a b
Figura 11.33 Componentele forţei de aşchiere la frezarea frontală
În planul de lucru forţa activă Fa (a cărei direcţie se modifică în funcţie de unghiul de poziţie ϕ al dintelui)
poate fi descompus în sistemul de coordonate rotitor al sculei în două componente (figura 11.33 b):
⇒ F – componenta principală a forţei de aşchiere - relativ la sistemul de coordonate rotitor al sculei;
c
⇒F – componenta perpendiculară a componentei principale a forţei de aşchiere - relativ la sistemul de
cN
coordonate rotitor al sculei;
În sistemul de coordonate fix al semifabricatului, aceeaşi forţă activă Fa poate fi descompusă în:
⇒ F - componenta forţei active pe direcţia avansului – relativ la sistemul de coordonate fix al
f
semifabricatului
⇒ F - componenta forței active pe direcţia perpendiculară pe direcţia avansului – relativ la sistemul de
fN
coordonate fix al semifabricatului;
În sistemul de coordonate fix al maşinii-unelte forţa activă Fa poate fi descompusă în:
⇒ Fx - componenta forţei active pe direcţia mişcării de avans (orizontală) a maşinii-unelte (a mesei maşinii);
⇒ Fy - componenta forței active pe direcţia Oy (transversală) a maşinii-unelte.
De cele mai multe ori, în documentaţia pusă la dispoziţie de firmele furnizoare de scule aşchietoare,
pentru calculul forţelor de aşchiere se utilizează noţiunea de forţă specifică de aşchiere, adică forţa de
aşchiere pe unitatea de suprafaţă dată de relaţia:
F
kc = , (11.7)
AD
în care F este forţa de aşchiere iar AD este aria nominală a secţiunii transversale a aşchiei. Pentru kc mai există şi
relaţia empirică:
k c1.1
kc = m
, (11.8)
hD
în care kc1.1 este forţa specifică unitară de aşchiere (efort unitar caracteristic, determinat pentru un unghi de
atac de 90°, un avans şi o adâncime de aşchiere egale cu unitatea), hD este grosimea aşchiei iar m este un
exponent determinat pe cale experimentală.
De aici rezultă că pentru calculul forţei de aşchiere se pot utiliza relaţiile:
F=kc⋅AD= kc⋅hD⋅bD = kc⋅f⋅ap (11.9)
F = k c1.1 ⋅ b D ⋅ h D (relaţia lui Kienzle)
1− m
(11.10)
-21-
 Datele furnizate prin intermediul diferitelor cataloage nu sunt unitare, ele prezentând o serie de
particularităţi specifice fiecărui furnizor. Pentru a obţine rezultate precise, se recomandă utilizarea datelor
specifice fiecărui furnizor şi adaptarea modului de lucru la recomandările specifice.
Un exemplu de prezentare a valorilor forţei specifice unitare kc1.1 de aşchiere este prezentat în figura 11.34.

Figura 11.34 Forţa specifică unitară kc1 de aşchiere

Pentru cazul frezării frontale, în relaţia 11.10 se utilizează valoarea medie a grosimii aşchiei detaşate dată
de relaţia (11.11):
2 ⋅ f z ⋅ sin K ⋅ a r
h Dm = [mm], în care ϕc se exprimă în radiani, (11.11)
ϕ c ⋅ Dc
iar pentru puterea de aşchiere se poate utiliza relaţia (11.12):
a p ⋅ a r ⋅V f ⋅ k c
Pc = [kW] (11.12)
60000 ⋅1000 ⋅η
în care kc este forţa specifică de aşchiere, calculată cu relaţia (11.8) pentru hDm dat de relaţia (11.11), iar η este
randamentul maşinii-unelte.
-22-
 Pentru calculul puterii de aşchiere pentru care se propune următorul algoritm:
⇒ determinarea unghiului de contact al sculei cu semifabricatul;
⇒ determinarea numărului de dinţi aflaţi simultan în aşchiere;
⇒ determinarea grosimii medii a aşchiei hm;
⇒ determinarea puterii de aşchiere.
Tabelul 11.3 Notaţii utilizate
Nr. Unit de
Simbol Definiţie Relaţia în care este folosită
crt. măsură
1. AD mm2 Aria nominală a secţiunii transversale a aşchiei AD = a p ⋅ f
Angajarea axială a sculei (adâncimea de aşchiere
2. ap (aa) mm figura 11.23
sau lăţimea de frezare)
ae (ar) Angajarea radială a sculei (lăţimea de aşchiere sau
3. mm figura 11.23
adâncimea de frezare)
π ⋅ Dc ⋅ n
4. Vc m/min Viteza de aşchiere VC =
1000
ap
5. bD mm Lăţimea nominală a aşchiei (b) bD =
sin K
6. DC mm Diametrul sculei figurile 11.11, 11.12
7. z - Numărul de dinţi ai sculei -
8. F N Forţa totală de aşchiere F = F c2 + F 2f + F 2p
9. F c, Fz N Componenta principală a forţei de aşchiere Fc = k c1.1 ⋅ b D ⋅ h1D−mc
Componenta forţei de aşchiere de pe direcţia
10. Ff , Fx N F f = b D ⋅ h1D− xc ⋅ k f 1.1
avansului
Componenta forţei de aşchiere de pe direcţia
11. Fp, Fy N F p = b D ⋅ h1D− yc ⋅ k p1.1
transversală
12. mc, xc, yc - Exponenţi ai grosimii aşchiei în relaţia Kienzle
13. fz mm/dinte Avansul pe dinte
14. f mm/rot Avansul pe rotaţie fz= f ⋅z
15. Vf mm/min Viteza de avans V f = f ⋅z = f z⋅z⋅n
Grad sau
16. ϕc Unghiul de contact al sculei cu semifabricatul
rad
2
Grosimea maximă a aşchiei în cazul frezării ⎛ 2⋅ae ⎞
17. hex mm hex = f z ⋅ sinψ = f z 1 − ⎜⎜1− ⎟
cilindrice D ⎟ ⎝ c⎠
Grosimea instantanee a aşchiei în cazul frezării
18. hDx mm h Dx = f z ⋅ sin ϕ ⋅ sin K
frontale
2 ⋅ f z ⋅ sin K ⋅ a r
h Dm = ,ϕc [rad]
Grosimea medie a aşchiei pentru calculul forţei de ϕ c ⋅ Dc
19. hDm mm
aşchiere în cazul frezării frontale 114,6 ⋅ f z ⋅ sin K ⋅ a r
h Dm = ,ϕc [°]
ϕ c ⋅ Dc
F k c1.1
kc = ; kc = m
;
AD hD
1 − 0,01 ⋅ γ Ns
Forţa de aşchiere pe unitatea de suprafaţă (forţa k c = k c1.1 , alternativă
20. kc N/mm2 hm
D
specifică de aşchiere)
la (11.8), în care γNs (γNs+γγ)[°]
reprezintă mărimea unghiului de
degajare al sculei asamblate
(format din γN -figura 11.13 şi γγ -

-23-
 figura 11.21); se ţine seama de
semnul lui γNs (dacă γNs<0° se va
considera semnul ”+”)
Forţa specifică unitară de aşchiere (valoare
principală a forţei specifice de aşchiere) pentru o
21. kc1.1 N/mm2
secţiune a aşchiei de 1 mm2 pentru componenta de
principală
Forţa specifică unitară de aşchiere pentru o
22. kf1.1 N/mm2 secţiune a aşchiei de 1 mm2 pentru componenta de -
avans
Forţa specifică unitară de aşchiere (valoare
principală a forţei specifice de aşchiere)pentru o
23. kp1.1 N/mm2 -
secţiune a aşchiei de 1 mm2 pentru componenta
transversală (pasivă)
24. n rot/min Frecvenţa rotaţiei sculei -
Puterea de aşchiere (principală) a p a r ⋅V f ⋅ k c
⋅
25. Pc kW Pc =
60000 ⋅1000 ⋅η
26. K Grad Unghiul de atac -
a p ⋅ ar ⋅ V f
27. Q cm3/min Viteza de îndepărtare a aşchiilor Q=
1000

Bibliografie
1. C1 Cheşa I., Laşcu-Simion N., Mureşanu C., Rizescu C., Teodorescu M. S., Mărci şi produse din oţel,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1989.
2. D1 ***, Richtwerte für das Fräsen von Eisenwerkstoffen, Catalog W5.3-111 d.687, Krupp WIDIA, 1990.
3. D3 ***, Machining hndbook, Pramet, 2004.
4. D6 ***, Catalog general, Walter, 2007.
5. D8 ***, Frezare 1, Catalog& Ghid tehnic, SECO 02601180 ST20076126 RO SECO TOOLS AB, Group
Karlsland 2008.
6. D9 ***, Frezare 2, Catalog& Ghid tehnic, SECO 02601350 ST20076127 RO SECO TOOLS AB, Group
Karlsland 2008.
7. D10 ***, Freze din carbură solidă, Catalog& Ghid tehnic, SECO 02601556 ST20076128 RO SECO TOOLS
AB, Group Karlsland 2008.
8. D11 ***, ISCAR MILLPLUS, The Complete Range of Milling and Drilling Tools, January 2000
9. D12 ***, Rotating Tools, catalog Iscar2017
10. D13 ***, Milling, Pramet, 2010 EN.
11. D1¤ ***, Metalcutting Technical guide, C-2900:3 ENG/01, Sandvik Coromant 2010.
12. M1 Mitelea I., Budău V., Studiul metalelor, Ed. Facla, Timişoara, 1987.
13. M2 Cartea maşinii de frezat FUS
14. M3 cartea maşinii de prezat Pico Mill

-24-
Exemplu de aplicare
Să se identifice o freză frontală produs de SECO AB pentru prelucrarea suprafeţei frontale de lăţime 80
mm, în vederea reducerii cotei de 60 mm la 50 mm, conform figurii R1.

Condiţii de lucru:
Material semifabricat: OL 50.1k STAS 500/1-80
Maşina-unealtă: maşină de frezat FUS 25
Stare maşină: foarte bună, revizii curente la zi, fără
uzuri în ghidaje sau angrenaje
Lichid de răcire-ungere: emulsie apoasă pe bază de
ulei

Figura R1 Desenul piesei de prelucrat

1 Analiza documentaţiei tehnologice disponibile

1.1 Analiza desenului piesei
ƒ piesă din categoria plăcilor, rigidă, cu dimensiuni mici - medii;
ƒ calitatea suprafeţei Ra=1,6 µm, corespunzătoare unei operaţii de finisare;
ƒ tipul operaţiei: frezare frontală plană deschisă de finisare;
ƒ operaţia se poate realiza în 1-3 treceri; dare se preferă utilizarea în cel puţin 2 treceri, datorită rugozităţii
reduse;

1.2. Analiza materialului semifabricatului

Oţelul OL 50.1k este un oţel carbon de uz general, având următoarele caracteristici:
• compoziţie chimică [C1], tabelul 2.5, pag.80:
C≅0,3%, Mn: max 0,8%, Si: max 0,40%
• caracteristici mecanice [C1], tabelul 2.9, pag.88:
rezistenţa la tracţiune σr: 490…610 N/mm2
limita de curgere σc: 270 N/mm2
alungirea minimă A5: 21%
duritate 150-180 HB
• caracteristici tehnologice [D8], pag. 438, 439:
kc1.1=1500 [N/mm2], mc=0,25
• mărci echivalente:
DIN DIN AFNOR (Fr) BS (GB) UNI (It) JIS (Jap) ONORM (Aus)
[D1], tab. 2.4 [D1], tab. 2.4 [D1], tab. 2.4 [D1], tab. 2.4 [D1], tab. 2.4 [D1], tab. 2.4 [D1], tab. 2.4
1.0040 St 50-2 A 50-2 4360-50 B Fe 490 SS 50 St 50 F, St 490
ASTM (USA) CSM (Cehia) PN (Pol) SS (Sw)
[D1], tab. 2.4 [D4], tab. 8.1 [D4], tab. 8.1 [D4], tab. 8.1
A570, A572 11500 St 5 Mst5 2172, 1151
Gr.55
• prelucrabilitate: oţel cu prelucrabilitate ridicată, se formează aşchie lungă;
• clasă de prelucrabilitate
- conform WIDIA, [D1], tab. 2.4, clasa 3/4;
- conform SECO, [D9], pag. 580 clasa P3; kc1.1=1500, mc=0,22
- conform Sandvik (CMC), [D9], J8, clasa 2.1.
• date despre semifabricat: semifabricatul este obţinut prin laminare, degroşat anterior, ceea ce presupune
eliminarea tuturor defectelor de suprafaţă posibile.
2 Analiza maşinii-unelte
-25-
Caracteristici generale
Maşina de frezat FUS 25 poate prelucra un semifabricat având lăţimea maximă (cursa transversală) de 320
mm, o lungime (cursa transversală) de maxim 560 mm şi o cursă verticală de maxim 400 mm.
Modalităţi de fixare a semifabricatului pe maşina-unealtă
Fixarea se va realiza cu bride şi direct pe masa maşinii cu ajutorul canalelor T longitudinale (dimensiune
14 mm, distanţa între canale de 63 mm) R2.

Figura R2 Fixarea semifabricatului pe masa maşinii de frezat

Gama de turaţii a arborelui principal [rot/min]

⇒ limitele turaţiilor: 20...1600;
⇒ 18 trepte de turaţii; 20, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1600
Gama de avansuri disponibilă [mm/min]
⇒ limitele vitezelor de avans: 5...400;
⇒ 18 trepte de viteze de avans; 5, 6,3, 8, 10, 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 400
Port sculă
Conul arborelui principal este ISO 40, cu fixare axială cu autorul unui şurub;
Starea de uzură a maşinii-unelte: Foarte bună, revizii curente la zi, fără uzuri în ghidaje sau angrenaje.
Puterea disponibilă a maşinii-unelte:
Motor
⇒ principal 3 kW/1500 rot/min
⇒ avans 1,1 kW/1000 rot/min
3 Alegerea unei scule armate prin fixare mecanică
3.1. Identificarea operaţiei ce urmează a fi executată
Schema de aşchiere (figura R3) prevede realizarea mişcării de avans, de-a lungul axei Mx a maşinii de
frezat.
În funcţie de dimensiunea sculei şi a suprafeţei de prelucrat sunt posibile două situaţii:
• prelucrarea întregii lăţimi a semifabricatului la o singură trecere a sculei, atunci când prelucrarea este
posibilă cu o sculă al cărei diametru este mai mare decât lăţimea suprafeţei (figura R3 a);
• prelucrarea lăţimii semifabricatului prin mai multe treceri (figura R3 b, c), atunci când diametrul Dc al
sculei nu îndeplineşte condiţia Dc=1,2…1,5 ar (ae); se menţionează faptul că soluţia optimă de prelucrare a
suprafeţei plane este cea din figura R 3 b (care menţine un contact permanent între semifabricat şi sculă),
soluţia din figura R 3 c fiind acceptabilă în condiţiile utilizării unei maşini clasice, cu comandă manuală.

a b c
Figura R3 Schema de aşchiere
-26-
3.2. Alegerea materialului aşchietor şi a acoperirii superficiale
Schema de prelucrare şi caracteristicile materialului aşchiat conduc la alegerea unui material aşchietor
supraacoperit din categoria P20...P40 ([D9], pag 12-13- figura R4):

Figura R4 Alegerea materialului aşchietor

În varianta SECO aceste materiale se numesc MP2500, F40M, având următoarele caracteristici:
• MP2500, realizată prin procedeul CVD cu mai multe straturi Ti(C, N)+Al2O3;
• F40M, realizată prin procedeul PVD cu mai multe straturi Ti(Al, N)+TiN.
3.3. Alegerea tipului de sculă
Frezare 2, pag 15, 16. Conform schemei de aşchiere din R3, se pot alege freze frontale pentru suprafeţe
deschise (capete de frezat cu plăcuţe schimbabile), destinate unor aplicaţii generale cu adâncime de aşchiere
mică şi viteze de aşchiere relativ mici, în concordanţă cu posibilităţile sistemului tehnologic impus.

Figura R5 Alegerea tipului de sculă

Se pot reţine următoarele soluţii:

⇒ Seco QuattroMill-(09, 12, 15)- 217/220.53-(09, 12, 15 - figura R5, pag. 15), armată cu plăcuţe pătrate, cu
diametre între 20...500 mm, recomandată ca primă alegere pentru prelucrări uşoare la diferite materiale,
angajări axiale ap max = 4 mm – 7,5 mm;
⇒ Octomill-(220.43-07 - pag. 16), armată cu plăcuţe octogonale, cu diametre între 24...500 mm, recomandată
ca primă alegere pentru prelucrări uşoare la diferite materiale, angajări axiale ap max = 3,5 mm…5 mm;
3.4. Alegerea soluţiei constructive şi a corpului sculei
În această se alege numărul de dinţi şi modul de fixare a sculei în port-scula maşinii-unelte.
Având în vedere caracteristicile materialului (oţel de construcţie obişnuit) şi configuraţia semifabricatului
(suprafaţă plană deschisă), se alege o sculă cu număr normal de dinţi.
Pentru a decide asupra modului de fixare a sculei în arborele maşinii de frezat se consultă lista accesoriilor
acesteia, de unde se pot reţine următoarele variante:
⇒ maşina este prevăzută cu un con ISO 40;
⇒ pentru fixarea directă (fără utilizarea reducţiilor) a sculelor prevăzute cu gaură de fixare se pot utiliza
următoarele accesorii (pag. 6):
- dorn port-freză cu con ISO 40 cu antrenor combinat Φ 16 cod 0.030.611;
- dorn port-freză cu con ISO 40 cu antrenor combinat Φ 22 cod 0.030.612;
-27-
- dorn port-freză cu con ISO 40 cu antrenor combinat Φ 27 cod 0.030.613;
- dorn port-freză cu con ISO 40 cu antrenor combinat Φ 32 cod 0.030.614.
⇒ pentru fixarea directă (fără utilizarea reducţiilor) a sculelor prevăzute cu coadă conică se pot utiliza
următoarele accesorii (pag. 6):
- reducţie con ISO 40 cu şurub/MORSE 4 cod 0.030.618;
- reducţie con ISO 40 cu şurub/MORSE 3 cod 0.030.617;
- reducţie con ISO 40 cu şurub/MORSE 2 cod 0.030.616;
Consultarea catalogului SECO duce la concluzia că frezele reţinute până acum se realizează în varianta
constructivă cu gaură de centrare, motiv pentru care se vor urmări NUMAI variantele constructive prevăzute
cu găuri cilindrice având diametrele de 16, 22, 27 sau 32 mm, prezentate în tabelul R1.
Tabelul R1 Soluţii reţinute ca acceptabile conform catalogului producătorului SECO
Nr. Soluţie Caracteristici generale Observaţii
crt. constructivă/Cod
sculă
Varianta Seco QuattroMill-09- 217/220.53-09; γx(γf)=-5°, γy(γp)=+20°; γN(γ0)=+10°; K=45°
1 R220.53-0050-09-4A Dc=50 mm; ap max=4,5 mm; dmm=22; z=5; plăcuţă
pag. 24 SE...09T3
2 R220.53-0063-09-4A Dc=63 mm; ap max=4,5 mm; dmm=22; z=6; Pentru schema de aşchiere din
plăcuţă SE...09T3 figurile R3 b şi c
3 R220.53-0080-09-4A Dc=80 mm; ap max=4,5 mm; dmm=27; z=6;
plăcuţă SE...09T3
4 R220.53-0100-09-4A Dc=100 mm; ap max=4,5 mm; dmm=32; z=7; Pentru schema de aşchiere din
plăcuţă SE...09T3 figura R3 a
Varianta Seco Octomill;γx(γf)=+5°, γy(γp)=+15°; γN(γ0)=+15°; K=43°
5 R220.43-0050-07W Dc=50 mm; ap max=5 mm; dmm=22; z=4; plăcuţă
Pag 42 OFE070405
6 R220.43-0063-07W Dc=63 mm; ap max=5 mm; dmm=22; z=4; plăcuţă Pentru schema de aşchiere din
OFE070405 figurile R3 b şi c
7 R220.43-0080-07W Dc=80 mm; ap max=5 mm; dmm=27; z=5; plăcuţă
OFE070405
8 R220.43-0100-07W Dc=100 mm; ap max=5 mm; dmm=32; z=6; Pentru schema de aşchiere din
plăcuţă OFE070405 figura R3 a
3.5. Alegerea parametrilor geometrici ai sculei
Pentru prelucrarea suprafeţei cu o singură mişcare de avans (figura R3 a) este necesară îndeplinirea
condiţiei Dc/ar = 1,2…1,5.
Drept urmare, din tabelul R1 se reţin soluţiile 4 şi 8 (Dc = 100 mm).
Pentru prelucrarea suprafeţei cu mai multe treceri longitudinale (figurile R3 b şi c) trebuie îndeplinită
condiţia aproximativă Dc/ar = 4/3, ceea ce conduce la reţinerea soluţiilor 1, 2, 5, 6 (Dc = 50, 63 mm), eventual 3
şi 7 (Dc = 80 mm).
Toate soluţiile alese au unghiuri de atac K de 45° şi 43°, valori recomandate ca primă alegere în aplicaţiile
generale care oferă o încărcare mai echilibrată a arborelui principal atât pe direcţie radială cât şi axială.
Pentru alegerea unghiului de degajare se are în vedere vă materialul semifabricatului este un oţel ce se
încadrează în clasa P3 de prelucrabilitate conform SECO şi datele din tabelul 11.1, conform căruia în acest caz
se recomandă o geometrie pozitiv-negativă, care realizează un contact iniţial punctual, cât mai depărtat de
vârful sculei.
Din acest motiv se alege varianta constructivă Seco QuattroMill, cu geometrie axial pozitivă-radial
negativă (γx(γf)=-5°, γy(γp)=+20°), ceea ce conduce la soluţiile 1 şi 2 (eventual 3), pentru schema de aşchiere din
figurile R3 b şi c, respectiv 4 pentru schema de aşchiere din figurile R3 a.
3.6. Alegerea plăcuţelor aşchietoare (conform simbolizării internaţionale)
Conform catalogului SECO [D8], ca primă alegere pentru echiparea frezelor Seco QuattroMill în vederea
prelucrării materialelor din grupa P3 de prelucrabilitate se recomandă plăcuţele SEMX 09T3AFTN-ME06
realizate din material aşchietor MP2500, de formă pătrată, cu unghi de aşezare constructiv de 20°, clasa de

-28-
precizie M, având o formă specială (X) a feţei de degajare (unghi de degajare de +25°, o faţetă de 0,09 mm la
un unghi de 15° - pag. 338), latura de 9,525 mm şi un tăiş paralel de 1 mm.
O alternativă pentru echiparea acestei scule este plăcuţa SEMX 09T3AFTN-M08 (pag. 338), cu unghi de
degajare nul şi o faţetă de 0,09 cu unghi de degajare de 20°.
Conform aceluiaşi catalog se recomandă următoarele valori pentru avansul pe dinte:
fz=0,09…0,14 mm/dinte (figura R6 – pag.91)

Figura R6 Alegerea plăcuţei aşchietoare şi avansului

4. Stabilirea regimului de aşchiere şi calculul puterii de aşchiere

4.1. Stabilirea vitezei principale de aşchiere
Pentru viteza de aşchiere Vc se recomandă valorile:
Vc=360 m/min pentru fz=0,06 mm/dinte (figura R7)
Vc=315 m/min pentru fz=0,10 mm/dinte (figura R7)
Vc=280 m/min pentru fz=0,16 mm/dinte (figura R7)

Figura R7 Alegerea regimului de aşchiere

Pentru realizarea unei rugozităţi foarte bune, plăcuţa este prevăzută cu un tăiş paralel (“wiper”), care
conduce la rezultate maxime dacă se respectă regimul de lucru din figura R8.

Figura R8 Finisarea suprafeţei prelucrate

Utilizând relaţia 4 din tabelul 11.3, se deduce turaţia necesară a arborelui principal:

-29-
 1000 ⋅ V c R1
n= ,
π ⋅ Dc
cu ajutorul căreia se calculează datele din tabelul R2, în care este marcat domeniul de lucru ce poate fi
obţinut pe maşina FUS 25.
Tabelul R2 Viteza de aşchiere recomandată în condiţiile prelucrării cu lichid de răcire-ungere
Viteza de aşchiere 360 315 280
Vc [m/min]
Turaţia necesară/adoptată a arborelui principal rot/min
50 2291 2005 1782
Diametrul
frezei Dc

63 1818 1591/1600 1414/1600

80 1432/1600 1253/1000 1114/1000
100 1145/1000 1002/1000 891/800
În acelaşi tabel sunt marcate cu bold valorile turaţiilor ce pot fi obţinute de către maşina FUS 25.
Dacă se are în vedere posibilitatea prelucrării uscate (fără răcire sau cu lichid de răcire insuficient), se
recomandă reducerea vitezei de aşchiere şi a avansului cu 30%, ceea ce conduce la valorile:
Vc=250 m/min pentru fz=0,04 mm/dinte
Vc=220 m/min pentru fz=0,07 mm/dinte
Vc=190 m/min pentru fz=0,11 mm/dinte
Procedând în acelaşi fel ca mai sus, în urma efectuării calculelor se obţin datele din tabelul R4, care de
această dată încadrează în totalitate în posibilităţile sistemului tehnologic.
Tabelul R4 Viteza de aşchiere recomandată în condiţiile prelucrării fără lichid de răcire-ungere
Viteza de aşchiere 250 220 190
Vc [m/min]
Turaţia necesară/adoptată a arborelui principal rot/min
50 1603/1600 1403/1600 1247/1000
Diametrul
frezei Dc

63 1272/1000 1114/1000 990/1000

80 1002/1000 877/800 780/800
100 801/800 701/630 623/630
Având în vedere posibilităţile maşinii-unelte, în continuare se vor considera numai sculele cu ajutorul
cărora se pot obţine viteze de aşchiere apropiate de cele recomandate de producătorul SECO, atât pentru
varianta cu răcire cât şi cea fără răcire.

4.2. Alegerea avansului şi calcularea vitezei de avans

Considerând valorile recomandate ale avansului pe dinte din figura R7, se calculează vitezele de avans
pentru sculele reţinute ca soluţii posibile cu ajutorul relaţiilor 14 şi 15 din tabelul 11.3, conform tabelului R5.
Tabelul R5 Viteze de avans calculate/adoptate pentru soluţiile posibile
Prelucrare cu răcire Prelucrare fără răcire
Nr. Avans pe Viteză de Viteză de
Diam. Turaţie Avans pe Turaţie Avans pe Avans pe
dinţi
Dc dinte fz avans avans
z adoptată rotaţie f adoptată dinte fz rotaţie f
recomandat calculată/ad. calculată/ad.
[rot/min] [mm/rot] [rot/min] [mm/dinte] [mm/rot]
[mm/dinte] [mm/min] [mm/min]
- - - - 1600 0,04 0,20 320/250
50 5 - - - - 1600 0,07 0,35 560
- - - - 1000 0,11 0,55 550
- 0,06 0,36 - 1000 0,04 0,24 240/250
63 6 1600 0,1 0,60 960 1000 0,07 0,42 420/400
1600 0,16 0,96 1535 1000 0,11 0,77 770
1600 0,06 0,36 576 1000 0,04 0,24 240/250
80 6
1000 0,1 0,60 600 800 0,07 0,42 336/250

-30-
 1000 0,16 0,96 960 800 0,11 0,77 616
1000 0,06 0,42 420/400 800 0,04 0,28 224/200
100 7 1000 0,1 0,70 700 630 0,07 0,49 308/250
800 0,16 1,12 896 630 0,11 0,77 485/400
Comparând valorile calculate ale vitezei de avans cu posibilităţile maşinii-unelte utilizate, se pot identifica
9 soluţii acceptabile (una pentru varianta prelucrării cu răcire şi 8 pentru varianta fără răcire), prezentate în
tabelul R6.
Tabelul R6 Scule şi regimuri de lucru reţinute ca acceptabile
Avans pe Viteză de Avans pe
Viteză Turaţie Viteză
Nr. dinţi dinte avans dinte
Diam. Dc recomandată Vc adoptată adoptată
z recomandat adoptată adoptat
[m/min] [rot/min] [m/min]
[mm/dinte] [mm/min] [mm/dinte]
Prelucrare cu răcire
1001) 7 360 0,06 1000 314 400 0,057
Prelucrare fără răcire
50 5 250 0,04 1600 251 250 0,031
63 6 250 0,04 1000 199 250 0,041
63 6 220 0,07 1000 199 400 0,066
80 6 250 0,04 1000 251 250 0,041
80 6 220 0,07 800 201 250 0,052
100 7 250 0,04 800 251 200 0,035
100 7 220 0,07 630 198 250 0,056
100 7 190 0,11 630 198 400 0,09
1) Soluţia cea mai apropiată de valorile recomandate la prelucrarea cu lichid de răcire-ungere
4.3. Calculul forţei de aşchiere şi a puterii necesare aşchierii
Conform algoritmului propus anterior, calculul puterii de aşchiere se va face parcurgând următoarea
ordine de calcul:
⇒ determinarea unghiului de contact al sculei cu semifabricatul;
⇒ determinarea numărului de dinţi aflaţi simultan în aşchiere;
⇒ determinarea grosimii medii a aşchiei hm;
⇒ determinarea puterii de aşchiere.
Având în vedere că au fost acceptate două scheme de aşchiere, cu o singură mişcare de avans a sculei
(figura R 3a) şi cu două treceri ( figurile R 3b şi R 3c), calculele necesare se vor efectua pentru ambele cazuri
posibile.
4.3.1 Determinarea unghiului de contact al sculei cu semifabricatul şi al numărului de dinţi
aflaţi simultan în aşchiere
În cazul utilizării frezei cu diametrul Dc de 100 mm (utilizată la prelucrarea suprafeţei din o singură
trecere conform figurii R3 a şi R9), se consideră schema de prelucrare din figura 11.29 b, în care cele două
mărimi ae1 şi ae2 se consideră asimetrice, respectiv:

ae1 = 45 mm şi ae2 = 35 mm,

cu autorul cărora se determină unghiul de contact ϕc
folosind relaţiile din figura 11.29 b:
2⋅ 2 ⋅ 45
ϕ 1 = arcsin a e1 = arcsin = 64,15o
Dc 100
2 ⋅ ae2 2 ⋅ 35
ϕ 2 = arcsin = arcsin = 44,42o R2
Dc 100
ϕ c = ϕ 1 + ϕ 2 = 108,57 o
Figura R9 Schema de calcul pentru prelucrarea cu o
singura trecere

-31-
 Pentru determinarea numărului de dinţi aflat simultan în aşchiere se consideră relaţia evidentă R3:
ϕc ϕc ⋅ z R3
z sim = 360 = ,
360
z
care în cazul frezei cu diametrul de 100 mm şi 7 dinţi devine:
108,57 ⋅ 7 R4
z sim = = 2,11 ,
360
care semnifică faptul că pe arcul de contact al sculei cu semifabricatul ϕc se află simultan cel puţin 2 dinţi,
îndeplinind astfel condiţia minimă de stabilitate a aşchierii.
Pentru cazul efectuării prelucrării cu două treceri longitudinale (conform figurii R3 b sau c), se consideră
schema de calcul din figura R10.

Figura R10 Calculul unghiului de contact ϕc în cazul prelucrării prin două treceri paralele
Calculul puterii de aşchiere se va efectua pentru cazul cel mai dezavantajos, care presupune valoarea
maximă pentru angajarea radială ae (ar) a sculei pentru prima trecere longitudinală aeI.
Datele calculate pentru cele 3 scule reţinute ca soluţie a problemei sunt prezentate în tabelul R7.
Tabelul R7 Calculul unghiului de contact ϕc în cazul prelucrării cu două treceri longitudinale
Diametrul 360
aeI ae1 ae2 ϕ1 ϕ2 ϕc
sculei Dc z z zsim
[mm] [mm] [mm] [°] [°] [°]
[mm] [°]
50 5 72 48 25 23 90 66,92 156,9 2,18
63 6 60 50 31,5 28,5 90 64,8 154,8 2,58
80 6 60 70 40 30 90 36,9 126,9 2,11
După cum se observă din calculele efectuate, în toate cazurile considerate este îndeplinită condiţia minimă
de aşchiere simultană a cel puţin doi dinţi.
4.3.2 Determinarea grosimii medii a aşchiei hm şi a puterii de aşchiere
Pentru rezolvarea acestor probleme se consideră relaţiile 11.11 şi 11.12 care se aplică datelor din tabelul
centralizator R8 (care conţine şi date preluate din tabelele R1, R6 şi R7).
Tabelul R8 calculul puterii de aşchiere
Nr. Dc fz K ar (ae) ϕc ap Vf kc1.1 mc kc hDm Pc
z
crt. [mm] [mm/dinte] [°] [mm] [rad] [mm] [mm/min] [N/mm2] [N/mm2] [mm] [kW]
Prelucrare cu răcire
1. 100 7 0,057 45 80 1,902 4,5 400 1500 0,22 3156 0,034 9,468
Prelucrare fără răcire
2. 50 5 0,031 45 48 2,738 4,5 250 1500 0,22 3778 0,015 4,25
3. 63 6 0,041 45 50 2,701 4,5 250 1500 0,22 3676 0,017 4,301
4. 63 6 0,066 45 50 2,701 4,5 400 1500 0,22 3320 0,027 6,225
5. 80 6 0,041 45 70 2,214 4,5 250 1500 0,22 3439 0,023 5,642
6. 80 6 0,052 45 70 2,214 4,5 250 1500 0,22 3268 0,029 5,361
7. 100 7 0,035 45 80 1,902 4,5 200 1500 0,22 3509 0,021 5,263
8. 100 7 0,056 45 80 1,902 4,5 250 1500 0,22 3177 0,033 5,956
9. 100 7 0,09 45 80 1,902 4,5 400 1500 0,22 2862 0,053 8,586
k c1.1
Pentru calcularea forţei specifice de aşchiere kc se utilizează relaţia k c = m
(relaţia 20 din tabelul 11.3).
hD
-32-
 Concluzii:
În urma parcurgerii algoritmului propus s-au identificat 4 scule din categoria Seco QuattroMill, cu
ajutorul cărora se poate prelucra suprafaţa propusă prin tema dată.
Pentru prelucrarea suprafeţei propuse s-au identificat mai multe variante tehnologice, diferite prin modul
de preluare a adaosului de prelucrare şi prin modul de răcire a sculei.
Pornind de la recomandările de prelucrare ale producătorului SECO s-au identificat 9 soluţii posibile de
scule şi regimuri de lucru, acceptabile din punctul de vedere vitezelor de aşchiere şi al celor de avans ce pot fi
realizate cu ajutorul maşinii FUS 25.
În urma determinării puterii de aşchiere necesare prelucrării cu angajarea axială (lăţimea de frezare)
maximă admisă de cele 4 scule identificate anterior (tabelul R8) s-a constatat depăşirea puterii maxime a
motorului principal pentru toate regimurile de lucru analizate.
O explicaţie a acestui rezultat o poate constitui faptul că această maşina unealtă nu a fost concepută
pentru producţia de serie mare, ci ca un utilaj care oferă precizie şi rigiditate pentru prelucrarea pieselor în
regim de unicat, specifice producţiei din secţiile de prelucrare şi întreţinere a SDV-urilor.
Soluţia utilizării corecte a celor 4 scule pentru soluţionarea temei propuse este micşorarea lăţimii de
frezare ap, până la realizarea unei încărcări de aproximativ 30% a motorului principal de acţionare (aprec),
conform tabelului R9. În tabel este precizată şi valoarea maximă a lăţimii de frezare aprec pe care o poate
suporta motorul principal de antrenare.
Tabel R9 Scule şi variante tehnologice de prelucrare pentru rezolvarea temei propuse
Nr. Dc fz n ar (ae) ϕc ap rec ap max Vf
z
crt. [mm] [mm/dinte] [rot/min] [mm] [rad] [mm] [mm] [mm/min]
Prelucrare cu răcire
1 Seco QuattroMill
100 7 0,057 1000 80 1,902 0,46 1,4 400
R220.53-0100-09-4A
Prelucrare fără răcire
2. Seco QuattroMill
50 5 0,031 1600 48 2,738 1,03 3,1 250
R220.53-0050-09-4A
3. Seco QuattroMill
63 6 0,041 1000 50 2,701 1,03 3,1 250
R220.53-0063-09-4A
4. Seco QuattroMill
63 6 0,066 1000 50 2,701 0,70 2,1 400
R220.53-0063-09-4A
5. Seco QuattroMill
80 6 0,041 1000 70 2,214 0,76 2,3 250
R220.53-0080-09-4A
6. Seco QuattroMill
80 6 0,052 800 70 2,214 0,83 2,5 250
R220.53-0080-09-4A
7. Seco QuattroMill
100 7 0,035 800 80 1,902 0,83 2,5 200
R220.53-0100-09-4A
8. Seco QuattroMill
100 7 0,056 630 80 1,902 0,73 2,2 250
R220.53-0100-09-4A
9. Seco QuattroMill
100 7 0,09 630 80 1,902 0,5 1,5 400
R220.53-0100-09-4A

-33-