IMPLANTUL DE COT CONSTRANS

Studenți: Rotea Maria

Carla Lupescu Elena

Nadina
Prof. coord: Prof. Dr. Ing. Ștefania STOLERIU
 Cuprins

1. Capitolul 1. Memoriu justificativ............................................................................................7

2. Capitolul II. Materiale utilizate în obținerea implantului
2.1. Metode de obținere..................................................................................................................6
2.2. Proprietăți specifice................................................................................................................11
3. Capitolul III. Tehnologia de obținere a implantului
3.1. Tehnologia de fasonare...........................................................................................................22
3.2. Tehnologia de finisare............................................................................................................32
3.3. Tehnologia de sterilizare si ambalare......................................................................................41
4. Capitolul IV. Estimarea economică a obținerii implantului de cot constrans
4.1. Fluxul tehnologic de obținere al implantului...........................................................................54
4.2. Estimarea prețului unui implant...............................................................................................55

5. Capitol V.Concluzii..................................................................................................................59
 Implantul de cot constrans

Capitolul I: Memoriu justificativ

Cotul este partea exterioară a articulației dintre humerus și cubitus, care unește brațul cu
antebrațul. Acesta este o articulatie neportanta de tip trohogynglimus. Miscarile posibile in
articulatia cotului sunt flexie - extensie (0 - 1400 ), pronosupinatie (0 - 800 ) si abductie -
adductie (0 - 50). Articulatia este structurata astfel incat sa favorizeze miscarea de flexie -
extensie: extremitatea distala a humerusului este angulata anterior la 20 - 300 fata de diafiza, iar
fosetele paletei humerale maximizeaza flexia si extensia.[1]

Fig. 1.1 Cotul[2]

Din 1975 doua tipuri de proteze ale cotului au fost dominante. Una dintre ele este cea cu
balama constransa (Mayo, Pritchard-Walker, Tri-Axial, Coonrad-Morrey, GSB III, Schlein)
care prezinta ooarecare relaxare in miscare de rotatie si de mijloc-lateral. Al doilea tip de implant
este cel neconstrans (Ewald, capitellocondylar, London, Stevens-Street, Kudo, Ishizuki,
Wadsworth, Souter-Strathclyde).[5]
Am ales să dezvoltăm această temă referitoare la implantul de cot de tip „balama” deoarece
estefacuta imediat stabilitatea cotului prin legatura fizica dintre componentul ulnar si
humeral.Chiar dacă nu este atât de folosit ca implantul de șold, are o rată de succes destul de
mare. Artroplastia de cot deoarece este de succes în ceea ce privește ameliorarea durerii,
mișcare, inlocuirea miscarilor de flexie si extensie a articulatiei de cot.

Bolile inflamatorii cum ar fi artrita reumatoidă reprezintă indicația clasica pentru artroplastia
de cot. Indicațiile au fost extinse pentru a include osteoartrita post-traumatica, fracturi acute
humerusului distal, pseudartroze humerusului distal și reconstrucția după rezecția tumorii.
Înlocuirea artroplastiacotului este în continuă evoluție.[2]

Sunt numeroase cai de a trata durerea cauzata de artrita, cea mai buna cale fiind prin chirurgia
de inlocuire a cotului pentru pacientii varstnici. La acest tip de chirurgie o balama din metal si un
material din plastic durabil sunt inserate in cot, astfel incat cotul sa se miste fara ca cele doua oase
din antebrat sa aiba contact cu humerusul.[5]

Acest implant are la baza 2 tije metalice, una fiind introdusa in canalul medular al
humerusului, iarcealalta in al ulnei. Ele se pot fixa in os cu ajutorul unui ciment, iar legatura
dintre tije se face printr-un sistem de tip balama, acest tip de implant numindu-se "implant
constrans". [4]

Fig. 1.2. Componentele unui implant de cot constrans [3]

Desi metoda evaluarii rezultatelor ale artroplastiei cotului nu a fost standardizata,

sistemele de evaluare au fost stabilite de Morrey, Inglis, Pellicci si Ewald. Daca rapoartele
cu balamalele timpurii sunt excluse, rezultatele satisfacatorii se apropie de 90% cu 5% mai
mult ca la cea fara constrangere. Cand artroplastia cotului este facuta pentru artrita
reumatoida rezultate satisfacatoriiau o medie de 90%.[5]
Bibliografie

[1] Irinel Popescu, Constantin Ciuce,Tratat de chirurgie, editia a II-a,Editura Academiei Romane,2012

[2]”Afectiunile cotului”, http://www.mdkineto.ro/afectiunile-cotului/ ,accesat la 14.03.2023

[3] “Artroplastia de cot”, https://www.ortopedumar.ro/artroplastia-de-cot/ ,accesat la 14.03.2023

[4] “Artroplastia totala de cot – speranta pentru o viata mai buna”,

https://www.reginamaria.ro/articole-medicale/artroplastia-totala-de-cot-speranta-pentru-o- viata- mai-buna
,accesat la 14.03.2023

[5] ”Proiectarea implantului de cot”, https://dokumen.tips/documents/proiectarea-implantului- total-de-

cot.html?page=1 ,accesat la 14.03.2023
Capitolul II. Materiale utilizate în obținerea implantului

2.1. Metode de obținere

Implanturile moderne trebuie să îndeplinească cerințe riguroase pentru materiale, tehnologia
de prelucrare și funcționalitate. Implanturile, care înlocuiesc țesuturile corpului uman, ar trebui să
aibă proprietăți biomecanice comparabile cu cele care sunt înlocuite și nu trebuie să provoace
efecte secundare. Cerința esențială pentru toate implanturile medicale include rezistența la
coroziune, biocompatibilitatea, bioaderența, biofuncționalitatea, prelucrabilitatea și
disponibilitatea. Implanturile medicale moderne sunt reglementate și clasificate pentru a asigura
siguranța și eficacitatea pacientului.
2.1.1. Aliajul de titan Ti6Al4V
Utilizarea crescuta a titanului si a aliajelor sale ca biomateriale provine din biocompatibilitatea
superioara si rezistenta excelenta la coroziune datorita stratului subtire de oxid de suprafata si
proprietatilor mecanice bune, ca un anumit modul elastic si densitate scazuta, ce fac ca aceste
metale sa prezinte un comportament mecanic apropiat ale oaselor. [1]

Un material des folosit in diferite tipuri de implanturi, dar mai ales in cel pentru cot constrans,
il reprezinta aliajul de titan Ti6Al4V, intalnit si sub numele de Tivanium. Pentru un implant de cot
de tip Coonrad-Morrey, atat componentele pentru humerus si ulna, cat si cele doua suruburi ce
vorajuta la fixare vor fi confectionate din aliaj de titan Ti6Al4V. [2]

Titanul pur are o conductivitate termica scazuta, densitate si modul de elasticitate mici,
rezistenta lacoroziune si reactivitate mare. [3]

La temperaturi joase, titanul se regaseste intr-o structura de pachet hexagonal – α titan. La

temperaturi inalte, structura se stabilizeaza in una cubica – β titan.

Figura 1. Cele doua faze a titanului in stare pura [3]

 Aliajul Ti6Al4V constă într-un amestec de două faze, α si β, care se găsesc sub forme diferite:
faza de tip α sub formă aciculară (stabilizator de Al), pe când cea de-a doua, β, se gasește în forma
unor grăunțe nanometrice (stabilizator de V). Faza β oferă proprietăți mecanice bune, cum ar fi
rezistență ridicată și ductilitate bună. Cu ajutorul microscopiei SEM, s-a putut observa faptul că
structurile α sunt separate între ele prin straturi de β și, în acelasi timp, în interiorul granulelor de β
se pot regasi fragmente din “acele” α. [4]

În ceea ce privește componența chimică, aliajul Ti6Al4V este alcătuit din[5]:

• Aluminiu (Al) 6%

• Vanadiu (V) 4%

• Carbon (C) 0.03%

• Fier (Fe) 0.1%

• Oxigen (O) 0.15%

• Azot (N) 0.01%

• Hidrogen (H) <0.003%

• Titan (Ti) aprox. 89-90%

2.1.2 Structura, compozitie si metode de obtinere pentru materialul polietilenic

Polietilena a fot sintetizata pentru prima data de chimistul german Hans von Pechmann, care a
preparat-o din greseala in 1898, in timp ce facea un studio despre diazomentan. Cand colegii sai
au analizat substanta alba, ceroasa pe care o crease, au observat ca aceasta continea lanturi lungi
de -CH2- si au numit-o polimetilena. [6]
În 1930, Carl Shipp Marvel, un chimist american care lucra la E.I. du Pont de Nemours &
Company (în prezent DuPont Company), a descoperit un material de înaltă densitate, dar
compania nu a reușit să recunoască potențialul produsului. Karl Ziegler, de la Institutul Max
Planck pentru cercetări asupra cărbunelui din Mülheim an der Ruhr, W.Ger. (în prezent
Germania), a fost lăsat să câștige meritul de a fi inventat HDPE-ul liniar - pe care Ziegler l-a
produs de fapt împreună cu Erhard Holzkamp în 1953,
 catalizând reacția la presiune scăzută cu un compus organometalic. Polietilena de înaltă densitate
(HDPE) a fost introdusă ca suprafață portantă în ortopedie în 1962 de Sir John Charnley din
Manchester, Anglia.

Fig 2.1 Implant de cot constrans in care se poate observa insertia de

polietilena[7]

Polietilenele sunt polimeri termoplastici rezultati din polimerizarea monomerului etilena.

Structura macromoleculara a acestora este liniara, cu un numar mai mic sau mai mare de
ramificatii. Polietilenelefabricate prin diverse tehnologii se deosebesc intre ele prin valorile unor
caracteristici precum: masa moleculara, gradul de ramificare, cristalinitate, densitate, proprietati
mecanice, proprietati termice, etc. Polietilena de inalta densitate se obtine industrial prin
polimerizarea etilenei la presiune joasa in prezenta catalizatorilor. Aceasta se prezinta in forma de
granule incolore sau opace.[8]

Fig 2.2. Polietilenei de inalta densitate[9]

 Principalele tehnici de obtinere a HDPE sunt polimerizarea, gradarea si anodizarea.
Polietilena este creată prin polimerizarea etenei. Poate fi produsa prin polimerizare radicală,
polimerizare anionică și polimerizare cationică. Pulberea este turnată în foi prin turnare prin
compresie. Faza de electroni urmată de recoacere peste temperatura de topire și modelare sunt
următorii pași. În cele din urmă, polietilena este sterilizată cu oxid de etilena. Se pare că
turnarea directă afectează favorabil rata de uzură, dar este costisitoare.[8]
HDPE este fabricata la temperaturi și presiuni scăzute, folosind catalizatori Ziegler-Natta și
metaloceni sau oxid de crom activat (cunoscut sub numele de catalizator Phillips). Lipsa
ramificațiilor din structura sa permite lanțurilor de polimeri să se împacheteze strâns împreună,
rezultând un material dens, foarte cristalin, cu rezistență ridicată și rigiditate moderată. Cu un
punct de topire cu peste 20 °C (36 °F) mai mare decât cel al polietilenei de joasă densitate,
aceasta poate rezista la expuneri repetate la 120 °C (250 °F), astfel încât poate fi sterilizată.
Polietilena de inalta densitate este o polietilena realizata printr- un process catalitic, continand
carbon si hidrogen ca elemente structurale. Aceasta prezinta forte intermoleculare mai puternice
si o rezistenta la tractiune de aproximativ 4500 datorita ramificatiei reduse. De asemenea este
mai dura, mai opaca si poate rezista la temperature mai ridicate de pana la 120°C. HDPE a fost
utilizata in special datorita proprietatilor ei si a pretului accesibil.[9]
In Tabelul 1 sunt comparate cateva proprietati specifice ale diferitelor tipuri de polietilena.

Tabel 1. Principalele caracteristici ale fiecarui tip de polietilena[10]

Intr-o comparatie intre LDPE si HDPE, densitatile sunt aproximativ asemanatoare, cu o

diferentamedie de 0.04 g/ 𝑐𝑚3 , cristalinitatea este mult mai mica in cazul LDPE. Pentru HDPE
punctul de topire este de aproximativ 135⁰ C, iar pentru LDPE 115⁰ C. LDPE este mult mai
felxibil decat HDPE datorita valorilor cristalinitatii. Polietilena de densitate mica este mai
transparenta decat polietilena dedensitate mare (in cea de densitate mica apar regiuni
noncristaline)[11]
 Natura spongioasă caracteristică a acestui material permite creșterea țesuturilor și a vaselor,
cu rezultate estetice bune și complicații minime . Un studiu efectuat la iepure a demonstrat o mai
bună integrare a HDPE în patul gazdă prin adăugarea factorului de creștere a fibroblastelor de
bază și a factorului de creștere epidermică . Autorii au constatat o îmbunătățire sinergică atât a
creșterii fibroase, cât și a creșterii vasculare în implantul HDPE și au observat foarte puține
complicații.[10]
2.2 Proprietati specifice ale materialelor utilizate pentru obtinerea implantului

Pentru realizarea implantului de cot, am ales materialele mentionate anterior, respective

aliajul Ti6AL4V si polietilena de inalta densitate (PDHE), astfel incat sa facilitam
pacientului efectuareaacctivitatilor normale, de zi cu zi.

2.2.1 Proprietatile specifice ale aliajului de

Ti6Al4V Proprietati fizice si mecanice

Densitatea aliajului Ti6Al4V utilizat în implantul de cot poate varia în funcție de temperatura,
dar aceste variații sunt de obicei mici și pot fi neglijabile în majoritatea aplicațiilor practice. În
general, densitatea aliajului Ti6Al4V utilizat în implanturi de cot este de aproximativ 4,43 g/cm³.
[12]

Este important de înțeles că temperatura din corpul uman, în special în jurul

implantului de cot, esterelativ constantă și nu variază semnificativ. Prin urmare, densitatea
aliajului Ti6Al4V utilizat în implanturile de cot este de obicei constantă în timpul utilizării și
nu este influențată semnificativ de temperatura din corpul uman.[12]

Fig. 2.3 Densitatea in functie de temperature[12]

Duritatea Vickers a Ti6Al4V poate varia în funcție de factori cum ar fi tratamentul

termic și prelucrarea, dar, în general, are o duritate Vickers cuprinsă între 330-380
HV.[13]

Testul de duritate Vickers este o metodă utilizată pe scară largă pentru a măsura duritatea
materialelor. Acesta presupune să se lovească suprafața materialului cu un indentor de diamant în
formă de piramidă cu baza pătrată. Se măsoară dimensiunea adânciturii și se utilizează pentru a
calcula numărul deduritate Vickers (HV).[13]
In cazul implantului de cot se poate vorbi si despre rezistenta la frecare. In vederea
determinarii unor valori pentru aceasta proprietate, s-au realizat teste de interactiune implant-os
pentru urmarirea evolutiei coeficientului de frecare. Aceste suprafete au fost utilizate pentru a
evalua coeficientul staticde frecare în timpul tribotestului, luand in considerare prima valoare
maxima relativa din curba obtinuta. [14]

Fig. 2.4 Coeficientul de frecare in functie de rugozitate[15]

În general, suprafețele netede și polisate ale Ti6Al4V au tendința de a avea un coeficient de

frecare mai mic decât suprafețele aspre sau neuniforme. Acest lucru se datorează faptului că
suprafețele mai netedeși mai uniforme permit o distribuție mai bună a presiunii și reduc riscul de
zgâriere sau împingere a suprafețelor în contact.[14]

In cazul implantului de cot, cea mai importanta proprietate mecanica pe care aliajul
trebuie sa o indeplineasca este rezistenta la incovoiere. In urma miscarilor la care pacientul
trebuie sa le faca inurma operatiei de implantare, tijele (atat cea humerala, cat si cea ulnara)
sunt expuse la un efort de incoviere, fapt ce poate determina ruperea acestora. [15]
 Fig. 2.5. Implant de cot constrans cu componente rupte (tija din stanga sus) [16]

Intr-un studiu realizat de Wen Sun si colaboratorii , s-a observat ca pentru a verifica
rezistenta la incovoiere a Ti6Al4V s-au folosit patru probe prelucrate, printr-un test de
rezistenta la incoviere in trei puncte (“three-point bending test”), doua dintre ele aveau doua
tipuri de acoperiri, iar celalalte doua nu,. In Figura 8, se poate determina faptul ca proba de
Ti6Al4V acoperita cu substratul Ti6Al4V “grounded” (impamantat) prezintă cea mai mare
rezistență la încovoiere, în timp ce proba cu substratul tăiat cu jet de apă are cea mai mică
rezistență la încovoiere.[17]

Fig. 2.6. Schema testului de rezistenta la incovoiere in 3 puncte (a), rezultatul

rezistentelorcelor patru probe (b) [17]

O alta proprietate importanta o reprezinta rezistenta la forfecare sau la torsiune, asa cum mai
este cunoscuta. Aceasta este intalnita in cadrul implantului atunci cand pacientul executa
miscari de rotatiea bratului (supinatie si pronatie), motiv pentru care aliajul de titan trebuie sa
aibe o rezistenta la forfecare foarte buna,in caz contrar, poate aparea fisurarea atat a tijei, cat si

a osului. [18]

Fig. 2.7 Miscarea de pronatie si supinatie la nivelul bratului (stanga) ce pot duce
lafracturarea osului (dreapta) [18]
 O proprietate semnificativa o reprezinta si modulul de elasticitate. Elasticitatea aliajului ales
trebuie safie cat mai mica pentru a se apropia cat mai mult de elasticitatea pe care o are tesutul
osos. In acelasi tip, o elasticitate mica ofera implantului o rezistenta la oboseala mult mai buna.
Alajul de Ti ales (Ti6Al4V) are modulul de elasticitate scazut, cel mai apropiat cu osul humeral.
Elasticitatea materialului metallic este importanta si din punct de vedere al transmiterii
impulsurilor in os: un implant mult prea rigid, fara o oarecare elasticitate, nu poate transmite
impilsul in os si poate cauza ruperea tijei implantului. [19]

Pentru determinarea modulului de elasticitate se fac teste de compresie pe material. Pentru

fiecare test au fost efectuate cel putin trei esantioane diferite. Testele de compresie au fost
efectuate folosind un echipament universal de testare hidraulică servo (Instron 8874, SUA).
Conform studiului realizat de F.Bartolomeu si colaboratorii [20], in Figura 8 se prezinta relatia
dintre porozitatea (%) si modulul elastic (GPa) pentru șaptesprezece structuri celulare Ti6Al4V
(SP3 - SP19). Se poate observa ca o porozitate mai mica a condus la valori mai mari ale
modulului de elasticitate.

Fig. 2.8. Grafic ce reprezinta legatura dintre porozitate si modulul de elasticitate [20]

Proprietati chimice

Cea mai importanta proprietate chimica in cazul aliajului de Ti6Al4V o reprezinta stabilitatea
chimica. In acest sens putem discuta despre doua aspecte: straturile oxidice formate la suprafata si
ionii metalici.

Aliajul de Ti6Al4V formeaza la suprafata un strat oxidic, biocompatibil, care nu corodeaza.

Acesta are capacitatea de a ajuta in osteointegrare, dar are si anumite proproetati antibacteriene,
protejand astfel aliajul de factori exteriori ce pot dauna. Ionii metalici se formeaza in general la
aliaje cand acesteaintalnesc mediul fiziologic, fapt ce poate duce la intoxicatii cu ioni metalici,
nebenefice atat pe termen
scurt, cat si pe termen lung. Insa, in cazul Ti6Al4V, fenomenul de formare al ionilor metalici
nu are loc, deoarece aliajul are o stabilitate chimica buna si impiedica astfel ajungerea la
intoxicatii. [21]

Ti6Al4V are o rezistență foarte bună la coroziune datorită compoziției sale chimice și
proprietățilorsale de suprafață.[2]

Acest aliaj de titan formează un strat subțire și dens de oxid de titan la suprafață, care
protejează materialul împotriva coroziunii. Acest strat protector de oxid de titan este extrem de
stabil și durabil șipoate fi regenerat în mod natural dacă este deteriorat în timpul utilizării.[22]

În plus, Ti6Al4V are și o rezistență ridicată la coroziune în medii agresive, cum ar fi acizii și
clorura, șieste frecvent utilizat în aplicații medicale, cum ar fi implanturile ortopedice, datorită
acestei proprietăți.[22]

Proprietati biologice

Aliajul de titan ales este unul des folosit in implanturile osoase cu componente metalice
datorita biocompatibilitatii de care da dovada. Atat faptul ca nu elibereaza ioni metalici in
organism, cat si capacitatea buna de osteointegrare ofera argumente in acest sens. Aceste
proprietati ajuta ca implantulsa fie acceptat mai usor, integrandu-se mai usor. Nu se corodează
în mediu biologic și este acceptat în totalitate, osul uman prinzându-se și apoi crescând pe
structura implantului. Odată ce titanul este introdus în corpul uman, o serie de reacții cu
proteinele, celulele și fluidelecorporale vor avea loc în micro-mediul biologic (Fig.9).[23]

Fig. 2.9 Evolutia interactiunii dintre osul uman si implant in diferite intervale de timp[23]

2.2.2 Proprietati mecanice ale HDPE

Polietilena de inalta densitate a fost utilizata in abundenta datorita proprietatilor oferite si a

pretului accesibil. HDPE este un polimer biocompatibil iar prezenta acestuia poate sa
imbunatateasca procesabilitatea unui amestec. Multe dintre proprietatile HDPE au fost studiate
in ultimii ani, cum ar fiperformanta asupra proprietatilor termice oxidative si comportamentul pe
care il are la impact.[24]
 Proprietatile ale HDPE s-au realizat in mai multe teste de-a lungul timpului. Cele de tractiune
ale exemplarelor au fost determinate prin injectare fara sudura, obtinute cu o masina de testare de
tip Instron, actionata la o rata de incrucisare de aproximativ 0,2 in/min. S-au obtinut proprietati
finale de lamasuratorile de forta si deformare ale masinii, folosind valoarea lungimii si sectiunile
transversal initiale masurate ale esantioanelor. [25]

In cadrul unui experiment realizat pentru a masura rezistenta la stres, efectuarea acesteia a
fost posibila pe un tester de tractiune „Toyo-Baldwin” la temperatura camerei pentru o
rata de extensie de aproximativ 100 mm/min. Pentru rezistenta la impact au fost folosite probe
turnate prin compresie cu grosimea de 3 mm si masurarea duritatii Rockwell.[26]

In Tabelul 1. se observa rezultatele la elasticitate si stres ,la diferite temperaturi.

Tabel 1. Rezultatele unor teste de HDPE [26]

La temperature de 70°C,densitatea in valorile rezistentei si modulul de elasticitate este minim.[26]

Studiul detaliat al proprietatilor HDPE de frecare si uzura a materialului dezvoltat a fost

realizat intr-un dispozitiv comercial de tip bila pe disc. Detaliile despre echipament sunt prezentate
in figura 8.3.2.1. Sepoate observa ca testele de fretare ne permit sa studiem proprietatile de frecare
si uzura la vibratii care sunt caracterizate de o deplasare liniara relativa intre doua suprafete de
contact de 200 mm sau mai putin. Toate experimentele au fost efectuate la 358C cu o umiditate
relativa de 45,5%. Fiecare set de experimente a fost repetat de trei ori pentru fiecare esantioane
atat în conditii uscate, cat si in conditii de lubrifiere. În plus, pentru analiza statistica, au fost
analizate trei esantioane din fiecare lot. [27]
 Figura 2.10 Echipamentul pentru testul de frecare
[27]

3.2.1 Proprietati chimice si biologice ale HDPE

Biodegradarea a fost realizata folosind pierderea in greutate si modificarea ph-ului.Pentru a

estima pierderile de greutate reala,HDPE a fost spalat cu solutie apoasa de SDS timp de 4 apoi
spalata cu apadistilata pana la eliminarea bacterilor de pe biofilm.[28]

Modificarea ph-ului a fost masurata in a 15-a zi ,s-au observant schimbari de la ph-ul 7 la 5,7 pe
duratade 60 de zile.Biofilmele au fost recuperate din mediile conditionate ,ulterior fiind uscate
.[28]

Fig. 2.11 Schimbarea ph-ului in timpul de incubare

[28]
Bibliografie
[1] Long, M. & Rack. H.J. Titanium alloys in total joint replacement – A materials science perspective.
Biomaterials 1998;19 1621-1639
[2] “Zimmer Coonrad/Morrey Total Elbow Revision” ,
https://www.zimmerbiomet.com/content/dam/zb-corporate/en/products/specialties/elbow/coonrad- morrey-total-
elbow/3027.1-US-en-CoonradMorrey-Total-Elbow-Revision-Surgical-Technique.pdf
,21.03.2023

[3] C. Veiga, J.P. Davim, A.J.R. Loureiro, Properties and applications of titanium alloys: A brief review, Rev. Adv.
Mater. Sci. 32 (2012) 14-34
[4] Żaneta Anna Mierzejewska , Radovan Hudák , Jarosław Sidun Mechanical Properties and Microstructure of
DMLS Ti6Al4V Alloy Dedicated to Biomedical Applications, Received: 17 December 2018; Accepted: 2 January
2019; Published: 7 January 2019
[5] Arcam EBM system Ti6Al4V Titanium Alloy, https://pdf.directindustry.com/pdf/arcam/ti6al4v-
titanium-alloy/19734-503503-_2.html ,21.03.2023

[6]“Polietilena” https://ro.waykun.com/articles/polietilena-o-prezentare-generalasubiecte.html
, accesat la 21.03.2023
[7]“Total elbow replacement using the Coonrad-Morrey Total Elbow Replacement (ZimmerBiomet)”
https://www.orthoracle.com/library/total-elbow-replacement-using-the- coonrad-morrey-totalelbow- replacement-
zimmer-biomet/
, accesat la 21.03.2023
[8]“POLIETILENA DE INALTA DENSITATE (HDPE)”
http://www.kasakrom.com/product- category/polietilena-de-inalta-densitate-hdpe/ ,
accesat la 21.03.2023
[9]„high-density polyethylene”, https://www.britannica.com/science/high-density-polyethylene

accesat la 21.03.2022
[10]J.J. Linster and J. Meissner, Melt elongation and structure of linear polyethylene (HDPE),187-194
[11]S. T. Sam, M. A. Nuradibah, H. Ismail, N. Z. Noriman, S. Ragunathan, Recent Advances in
Polyolefins/Natural Polymer Blends Used for Packaging Application, Polymer-Plastics Technologyand
Engineering 53(6):631-644
[12] ”Density of Ti-6Al-4V as function of
temperature”https://www.researchgate.net/figure/Density-of-Ti-6Al-4V-as-function-of- temperature- Open-
circles-with-dedicated-line-in_fig1_319217423, accesat la 28.03.2023

[13] Sicknan Soares da Rocha , Gelson Luis Adabo, Guilherme Elias Pessanha Henriques, Mauro Antônio de Arruda
Nóbilo, Vickers hardness of cast commercially pure titanium and Ti-6Al-4V alloy submitted to heat treatments, 2006

[14]F.Bartolomeu, M.M.Costa, J.R.Gomes, N.Alves, C.S.Abreu, F.S.Silva, G.Miranda, Implant surface design for
improved implant stability – A study on Ti6Al4V dense and cellular structures produced by Selective Laser Melting,
Tribology International, Volume 129, January 2019, Pages 272-282

[15] https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fcyberleninka.org%2Farticle%2Fn

%2F622744.pdf&psig=AOvVaw0u_yQlL_MVb3iGIGiaZ2_m&ust=1680112531405000&sourc e=ima
 ges&cd=vfe&ved=0CBEQjhxqFwoTCIDmuoaZ 0CFQAAAAAdAAAAABAJ,
accesat la 28.03.2023

[16] "The Management of the Failed Total Elbow Arthroplasty", https://musculoskeletalkey.com/the-

management-of-the-failed-total-elbow-arthroplasty/ , accesat la29.03.2022

[17] Wen Sun, Adrian Wei Yee Tan, Nay Win Khun, Iulian Marinescu, Erjia Liu, Effect of substrate surface
condition on fatigue behavior of cold sprayed Ti6Al4V coatings, Surface & CoatingsTechnology 320 (2017) 452-
457

[18] Applying Biomechanics in Orthopedics, https://musculoskeletalkey.com/applying- biomechanics-in-

orthopedics/ , accesat la 29.03.2022

[19] Daniel Jogaib Fernandesa, Carlos Nelson Eliasa , Ruslan ZufarovichValiev, Properties and Performance of
Ultrafine Grained Titanium for Biomedical Applications, Laboratory of Biomaterials,
Instituto Militar de Engenharia – IME, November 2015

[20]F.Bartolomeu, J.Fonseca, N.Peixinho, N.Alves, M.Gasik, F.S.Silva, G.Miranda, Predicting the output
dimensions, porosity and elastic modulus of additive manufactured biomaterial structures targeting orthopedic
implants, Journal of the Mechanical Behavior of Biomedical Materials, Volume 99, November 2019, Pages 104-
117

[21]S. Ferraris, S. Spriano, G. Pan, A. Venturello, C. L. Bianchi, R. Chiesa, M. G. Faga, G. Maina, E. Verne,
Surface modification of Ti–6Al–4V alloy for biomineralization and specific biological response: Part I,
inorganic modification, Journal of Materials Science, 02.02.2011

[22] Kamil Leksycki , Agnieszka Kaczmarek-Pawelska , Kamil Ochał , Andrzej Gradzik , Danil Yurievich Pimenov
, Khaled Giasin , Daniel Chuchala and Szymon Wojciechowski, “Corrosion

Resistance and Surface Bioactivity of Ti6Al4V Alloy after Finish Turning under Ecological
CuttingConditions Kamil Leksycki “

[23] Mohamed Abdel-Hady Gepreela,n , MitsuoNiinomib, Biocompatibility of Ti-alloys for long-term

implantation, Journal of The Mechanical Behavior of Biomedical Materials, Volume 20,
April 2013

[24] Yali Li -" Effect of Coupling Agent Concentration, Fiber Content, and Size on Mechanical Properties of
Wood/HDPE Composites”(2011)

[25]C. R. Lindsey,D. R. Paul, J. W. Barlow -" Mechanical properties of HDPE–PS–SEBS blends ”(January 1981)

[26] ResearchGate, https://www.researchgate.net/figure/Yield-Strength-and-Modulus-of-

Elasticity-for-HDPE-at-the-Different-Temperatures_tbl1_286405374 ,accesat la 28.03.2023

[27] SUBHADIP BODHAK, SHEKHAR NATH AND BIKRAMJIT BASU* Laboratory for Advanced Ceramics,
Department of Materialsand Metallurgical Engineering, Indian Institute of Technology IIT–Kanpur, Kanpur
208016, India – „Friction and Wear Properties of Novel HDPE”: 412-415

[28] National Library of Medicine, https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC5603451/ , accesat la

28.03.2023
Capitolul III: Tehnologia de obținere a implantului

3.1 Tehnici de fasonare

3.1.1 Prelucrarea Ti6Al4V prin aschiere

Am ales ca metoda de fasonare prelucrarea Ti6Al4V datorita numeroaselor avantaje: precizie

imbunatatita de prelucrare si finisare a suprafetei, datorata parametrilor setati la calculator
(aschiere cu comanda numerica), deteriorare redusa a suprafetei, durata de viata mare a piesei,
timp scurt de prelucrare, rata mai mare a indepartarii materialelor ,este o prelucrare conventionala,
aschierea de mare viteza este o tehnologie de inalta eficienta in cazul fasonarii aliajelor de titan.[1]
Insa prezinta si cateva dezavantaje, cum ar fi: uzura sculelor aschietoare apare des, formele foarte
complexe sunt greu de realizat.[2]

In timpul procesului tehnologic de aschiere se obtine modificarea formei si a dimensiunilor

unor corpuri, in general metalice, prin detasarea surplusului de material sub forma de aschii, in
scopul obtinerii unor suprafete cu anumite configuratii, intr-un camp de toleranta determinat, cu o
rugozitate impusa. Corpurile care sufera modificari de forma poarta denumirea de piese sau
semifabricate, iar surplusul de material, denumit si adaos de prelucrare, se indeparteaza sub forma
de aschii cu ajutorul unor scule aschietoare, intimp ce intre piesa si scula exista o miscare relativa
impusa, numita miscare de aschiere.[3]

Prelucrarea prin aschiere are la baza o proprietate tehnologica, foarte importanta pentru
oricare material, numita aschiabilitate (sau prelucrabilitate). Aschiabilitatea reprezinta capacitatea
unui material de a permite modificarea formei sale corespunzator scopului propus, prin
desprinderea de particule sau microparticule materiale sub actiunea unei forte exterioare.[3]

Piesele componente ale masinilor si ale aparatelor pentru care se cere o precizie mare si o
netezire bunaa suprafetelor sunt supuse unui proces de prelucrare mecanica prin aschiere.
Prelucrarea prin aschiere presupune indepartarea de pe suprafata pieselor brute sau semifabricate a
adaosului de prelucrare. [4] Celmai des folosit in domeniul implantologiei este aschierea cu
comanda numerica, ce ofera posibilitatea desetare a unor parametrii/coordonate in vederea
realizarii unui produs finit cat mai precis.
 Fig. 3.1 Schema ce determina procesul formarii aschiei[4]

In procesul de prelucrare, desprinderea aschiilor are loc ca urmare a actiunii fortei de aschiere,
aplicata asupra sculei aschietoare. Apasarea exercitata de scula creste treptat, producind la inceput
deformarea locala, in stare elastica a materialului, dupa care, pe masura ce apasarea creste,
deformatiile trec in stareplastica. In fata taisului sculei se formeaza o zona de deformatii puternice.
[4]

Desprinderea aschiilor de pe suprafata unui semifabricat presupune o miscare relativa intre

scula aschietoare si piesa de prelucrat. Miscarea imprimata sculei aschietoare (frezare) sau piesei
de prelucrat (strunjire), in vederea detasarii aschiilor, se numeste miscare principala de aschiere.
Miscarea principala poate fi: de rotatie (in cazul strunjirii, frezarii, gauririi) sau de translatie (in
cazul rabotarii, brosarii, mortezarii). [4]

A B

Fig. 3.2 Reprezentare schematica a fenomenelor de strunjire (A) si celui de frezare (B) [3]

Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere pe masini-unelte numite strunguri. La

aceasta prelucrare, piesa executa miscarea principala de aschiere (miscarea de rotatie), iar scula
miscarea de avans (miscare rectilinie longitudinala, transversala sau combinata). Strungurile au o
pondere foarte mare in atelierele de prelucrari mecanice prin aschiere. Strungurile normale sunt
masini- unelte universale, destinate efectuarii unei varietati mari de prelucrari.[4]
 Fig 3.3 Strunjirea(1-mişcarea principală de aşchiere; 2-mişcarea de avans longitudinal; 3-
mişcarea de avans transversal)[4]

Frezarea reprezinta procedeul de generare prin aschiere a suprafetelor, ce se executa cu scule

aschietoarespeciale de forma unor corpuri de rotatie prevazute cu mai multe taisuri denumite freze,
pe masini-unelte de frezat. Procedeul permite generarea suprafetelor exterioare sau interioare,
plane, cilindrice sau profilate. Prin frezare se realizeaza prelucrari de degrosare a suprafetelor,
precum si prelucrari de semifinisare. Procedeul de frezare consta in efectuarea simultana a unei
miscari de rotatie si a unei miscari rectilinii cu caracter continuu. [5]

Fig.3.4 Frezarea(1- mişcarea principală de aşchiere; 2-mişcarea de avans)[4]

A B

Fig. 3.5. Echipamente de strunjire (A) si frezare (B) [6][7]

Gaurirea este operatia tehnologica de prelucrare prin aschiere executata in scopul obtineriiunui
alezaj (gaura) intr-un material compact, aceasta se executa cu ajutorul burghielor.[4]

Fig. 3.6 Procesul de gaurire [4]

Principiul metodei

Asa cum s-a precizat si anterior, aliajul de titan este unul dintre cele mai folosite materiale
pentru implanturi, in special pentru cel constrans de cot, avand proprietati specifice in acest sens.
Cu toate acestea, aceleasi proprietati fac ca aliajele de titan sa fie dificil de realizat. O caracteristica
nefavorabila a aliajelor de titan este reactivitatea chimica puternica cu anumite materiale, care, in
combinatie cu temperaturi ridicate ale uneltelor, deterioreaza rapid uneltele de aschiere. [8]

Aliajul este compus dintr-o cantitate mare de faza α cu structura cristalina hexagonala (HCP)
si o cantitatemica de faza β cu structura cristalina cubica (BCC) la temperatura camerei [53].
Astfel, deformarea aliajului Ti6Al4V este determinata in primul rand de faza HCP α in procesul de
deformare la temperaturarelativ scazuta. Deoarece fractia volumica a fazei β ar fi crescut treptat cu
temperatura, efectele fazei β asupra deformarii aliajului Ti6Al4V trebuie, de asemenea, luate in
considerare in procesul de fasonare. In comparatie cu faza α, faza β este predispusa sa fie
deformata in prelucrarea aliajului Ti6Al4V cu doua faze. Cu toate acestea, aliajul Ti6Al4V este
considerat unul dintre materialele dificil de taiat in fasonaredatorita deteriorarii rapide a ustensilei
de aschiere si vibratiilor ridicate determinate de reactia dintre sculasi piesa. [9]

Aliajele de titan sunt considerate materiale dificil de taiat, deoarece poseda o duritate ridicata
la cald si conductivitatii termice scazute. Datorita conductivitatii termice scazute, caldura generata
in zona de taiere ramane in apropierea interfetei de taiere, rezultand o durata de viata redusa a
sculei. Atunci cand se prelucreaza aliaje de titan, fenomenul de taiere devine foarte complex,
deoarece fenomenul de deformare plastica se cumuleaza cu temperaturile ridicate, presiunea
ridicata si vitezade deformare. [10]

Principiul folosirii CNC pentru aliajul Ti6Al4V în implanturile de cot constă în utilizarea
unui sistem decontrol numeric computerizat pentru a prelucra blocurile de aliaj Ti6Al4V și a le
transforma în
componente precise pentru protezele de cot. Procesul începe cu programarea CNC-ului pentru a
executaoperațiile de prelucrare necesare pentru a obține forma dorită a componentei din blocul de
aliaj Ti6Al4V.Aceste operații includ strunjirea și frezarea. [11]

După programarea CNC-ului, blocul de aliaj Ti6Al4V este introdus în mașina CNC, care
poate executa operațiile programate cu o precizie ridicată. Mașina CNC utilizează unelte de tăiere,
cum ar fi freze, care sunt comandate de computer pentru a executa operațiile de prelucrare
programate. Utilizarea CNC-ului permite obținerea de componente precise din aliajul Ti6Al4V,
ceea ce este esențial pentru protezele de cot. Aceste proteze trebuie să se potrivească perfect cu
anatomia pacientului și să ofere o funcționalitateoptimă pentru a restabili mobilitatea și confortul
articulației de cot.[11]

Dispozitivul de aschiere

Dispozitivul “CNC lathes with C-Axis - MAZAK – SQT Super Quick Turn 10 M” este un
multitool folosit in procesele de fasonare prin aschiere. Fiind un dispozitiv cu comanda numerica
(CNC), acesta este foarte precis.

Tabelul 1 si 2. Specificatii si dimensiuni pentru MAZAK – SQT Super Quick Turn 10 M:

[59]

Diametrul maxim 435 mm

Axa X 160 mm Inaltime 1900 mm

Axa Z 360 mm Latime 1500 mm

Lumenul axului 52 mm Lungime 2600 mm

Viteza 6000 Rpm Greutate 3600 kg

Puterea axului 11 kW
 Fig.3.7 - MAZAK – SQT Super Quick Turn 10 M [12]

3.1.2 Turnarea prin injectie a HDPE

Turnarea prin injecție este unul dintre cele mai importante procese pentru producția în masă a
obiectelordin materiale termoplastice , de obicei fără a fi necesară finisarea suplimentară. Astăzi,
majoritatea mașinilor de turnat prin injecție sunt de tip universal, care pot accepta toate tipurile de
matrițe, în limite. Economicitatea acestui proces este excelentă pentru articolele cu geometrie
complexă, oferind acestui proces un avantaj față de alte tehnici.[13]

Aceasta tehnica prezinta o multitudine de avantaje. Unul dintre acestea ar fi ca are o productie
rapida si eficienta, poate produce o cantitate incredibilă de piese pe oră. Viteza depinde de
complexitatea și dimensiunea matriței, între 15-120 de secunde pe timp de ciclu. Turnarea prin
injecție a plasticului este un proces automat prin care majoritatea procesului este realizat de mașini
și roboti, pe care un singur operator le poate controla și gestiona. Automatizarea ajută la reducerea
costurilor de producție, deoarececheltuielile generale sunt reduse semnificativ.[14]

Dezavantajul aceste tehnici il prezinta piesele mici care sunt costisitoare. Datorită
complexității sculelor și necesității de a elimina mașina de tot materialul anterior înainte de a putea
fi realizat următorul produs,timpul de instalare poate fi destul de lung. Prin urmare, ramurile mici
de piese au fost întotdeauna considerate în mod tradițional prea scumpe pentru matrița prin
injecție.[14]
Figura 3.8 Ilustratia unei masini de turnat prin injectie.[15]

Pentru ca un material să se potrivească cu turnarea prin injecție, acesta trebuie să

îndeplinească anumite cerințe. Unul dintre acestea este că materialul trebuie să reziste la forfecarea
ridicată în turnarea prin injecție. Forfecarea mare are loc în timpul amestecării și topirii
materialelor plastice în camera de injecție. Pemăsură ce șurubul se rotește, plasticul se mișcă între
șurub și pereții cilindrului încălzit. Această forfecare denumită și amestecare asigură o distribuție
uniformă a căldurii. Acest lucru împiedică părțile din plastic sădevină părți mai fierbinți, ceea ce
duce la o topire neuniformă.

Comportamentul pseudoplastic este cel mai potrivit pentru turnarea prin injecție. Astfel de
materiale vor prezenta mai puțină rezistență la curgere pe măsură ce crește viteza de forfecare.
Majoritatea polimerilor topiți prezintă un comportament pseudoplastic. Acest lucru permite o mai
bună prelucrare în turnarea prininjecție.

Debitul este un alt factor foarte important în turnarea prin injecție. Orice problemă de flux
poate duce laîntreruperea producției sau chiar la deteriorarea echipamentului. În unele cazuri,
aceste daune și întreruperiduc la probleme de siguranță. Când sunt încălzite peste temperatura lor
de tranziție vitroasă. Materialele termoplastice au proprietăți de curgere diferite. Există diferite
moduri de a măsura acestea. Acestea includindicele de curgere a topiturii, vâscozitatea topiturii și
viteza de curgere a topiturii. Vâscozitatea unei topituri de polimer este legată de temperatură. în
ecuația William Landel Flory.[16]

POM Delrin 500 P produs de DuPont a fost selectat ca material de cercetare al angrenajelor
din plastic cu module mici din biblioteca de materiale Moldflow, care este cel mai utilizat material
polimeric pentru angrenajele cu module mici. Proprietățile fizice ale modelului de vâscozitate
POM și Cross-William- Landel-Ferry (Cross-WLF) sunt prezentate in tabelul 1..[17]
 Tabel 3. Modelul de vascozitate Cross-William-Landel-Ferry (WLF).[17

În plus, modelul de vâscozitate Cross-WLF reprezintă corelația dintre temperatură, viteză de forfecare și
presiune pe baza vâscozității materialelor termoplastice
Figura 1a arată curba de variație PVT (presiune, volum, temperatură) a materialului si Figura
1b arată curba de vâscozitate a materialului în stare topită. În mod specific, curba de variație PVT
descrie relația de temperatură și presiune a polimerului în întregul interval de procesare.[17]

Figura 3.9a si Figura 3.9b. Curba PVT si Curba vitezei de forfecare și vâscozității.[17]

Proprietățile de topire ale polietilenei le fac potrivite pentru turnarea prin injecție. Se topesc la
temperaturiscăzute și curg bine în starea lor topită. De asemenea, polietilenele tind să reziste mai
bine la ciclurile repetatede încălzire decât alte materiale plastice. Toți polimerii se degradează
atunci când sunt supuși încălzirii șirăcirii repetate. Acest lucru se datorează conformațiilor
modificate ale lanțului și scurtării lungimii lanțului polimeric. Recent, compania ESE World a
raportat că HDPE poate rezista până la 10 cicluri de încălzire. Această stabilitate termică a HDPE
este probabil atribuită structurii sale chimice simple. HDPE este spre deosebire de polimerii cu
grupuri suspendate și structuri mai complexe.[16]
Principiul metodei

Ciclul procesului are loc într-o mașină de turnat prin injecție care constă în principal din
unitatea de prindere, unitatea de injecție și matriță. În etapa de strângere, jumătățile de matriță sunt
închise înainte de injectarea plasticului topit și sunt ținute după ce materialul topit a locuit în
cavități. Are loc în unitatea de prindere care este responsabilă pentru aplicarea unei forțe de
strângere suficiente pentru a rezista fortei de injecție, menținând jumătățile de matriță închise în
timpul etapei de injecție până la etapa de locuire.

În urmatoarea etapa , injectarea, granulele de plastic brut sunt topite și apoi livrate în matriță
care are loc în unitatea de injecție. Unitatea de injecție este responsabilă pentru aplicarea de
căldură pentru a topi și omogeniza peletele de plastic înainte de a le injecta în matriță.[18]

Fig 3.10. Unitatea de injectare pentru turnarea prin injectie[18]

Odată ce plasticul topit este transferat în matriță, acesta este lăsat să locuiască în interiorul
cavităților. Presiunea de injecție este înlocuită cu presiunea de menținere în această etapă pentru a
compacta plasticul topit în timpul solidificării sale.Răcirea începe odată ce plasticul topit intră în
contactcu suprafața cavităților. Răcirea este facilitată de un sistem de răcire în interiorul matriței
pentru a îndepărta căldura. În timpul răcirii poate apărea contracția piesei. iar topitura
suplimentară este lăsată să curgă pentru a compensa contracția care apare în timpul răcirii. După
răcirea acestuia pentru un timp suficient, jumătățile de matriță sunt separate și piesa turnată este
ejectată.
În etapa de ejectare, partea răcită este separată de matriță. Sistemul de evacuare , care este
conținutîn unitatea de prindere, facilitează îndepărtarea piesei turnate din cavitățile matriței.
 Sistemul de evacuare constă dintr-o bară ejector de acţionare care împinge placa de ejectare
cu bolţuri de evacuare . Știfturile de ejectare împing piesa solidificată în afara plăcilor de matriță
deschise la sfârșitul ciclului de turnare. Trebuie aplicată o forță de evacuare suficientă deoarece
piesa aderă la matrițăîn timpul răcirii.

Un agent este utilizat pentru a ajuta la îndepărtarea pieselor turnate din cavitățile matriței.
Poate fi reaplicat înainte de începerea etapei de prindere după câteva cicluri de turnare, sau poate fi
fixat permanent pe suprafața cavităților matriței.

Ultima etapă în producerea materialelor plastice turnate prin injecție este tăierea, în care
excesul de plastic rezultat din curgerea plasticului topit este tăiat din piesa turnată și fiecare unitate
turnată este separată de restul pieselor turnate. Tunderea are loc în echipamente separate.

Mașina de turnat prin injecție de plastic Morgan Press a fost creată pentru a răspunde unei
nevoi specifice pentru designeri, profesioniști în cercetare și dezvoltare, producători de dispozitive
medicale, pasionați și producători de specialitate cu volum redus. Această nevoie nu este
satisfăcută de modelele existente de mașini de injecție mici, modelele existente sau companiile de
prototipuri 3D. În timp ce majoritatea mașinilor de injecție mici îndeplinesc nevoia unei prese de
injecție care să fie portabilă și ușor de utilizat pentru o piesă brută la un moment dat într-un
magazin mic sau o unitate mică, niciuna nu are repetabilitatea și precizia necesare pentru a lucra
cu materiale reale.[19]

Fig.3.11 . Desktop Plastic Injection Molding Machine[19]

O adevărată mașină de injecție fără compromisurile tipice ale preselor de injecție de birou.
Mașina de turnare prin injecție a plasticului de birou Morgan Press poate fi mutată pe aproape
orice banc de lucru
și necesită doar o priză de perete de bază de 120 VAC pentru a funcționa, dar are capacitatea de a
face piese mult mai mult decât un prototip de piesă din plastic brută.

Prezinta regulatoare de temperatura in stare solida si punct de referinta digital si de

citire.Masina are uncontrol al vitezei de injectie si are o intretinere redusa si fara griji ,conectandu-
se la o priza standard de perete 120 volti.Este buna in domeniul medical ,spre exempu implanturi
dar siinstrumente chirungicale,industria alimentara si sporturi cu motor.[19]

Specificatii:[19]

Volum de injecție: până la 7,5 cu.

in. Presiune de injectare: 9.000 PSI

Forta de prindere: 20 tone

Mold Plan Zona: 8 "x 11"

Temperatura maximă de procesare: 800 F (430 C)

3.2. Tehnici de finisare

3.2.1. Finisarea suprafetei de Ti6Al4V

Pentru suprafețele netede ale pieselor din aliaj de titan, am ales ca metoda de finisarea
șlefuirea, urmată de lustruire deoarece slefuirea este o metodă de finisare a pieselor cu ajutorul
pulberilor abrazive în scopul îmbunătățirii calității suprafețelor, permițând obținerea unor
dimensiuni foarte precise, comparativ cu alte procese. Un alt avantaj ar fi obținerea geometriei
necesare a piesei într- un timp de lucru destul de scurt și într-o singură etapă.[20]
Șlefuirea este un proces de prelucrare abraziv în care îndepartarea materialelor are loc prin
folosirea unor granule distribuite aleatoriu. Este utilizat pe scara larga în fabricarea produselor cu
nevoie de precizie ridicata și calitate ridicata a suprafetei. Șlefuirea se obține prin interacțiunea
dintre granulele abrazive de pe discurile de șlefuire și piesa a cărei suprafețe dorim să o netezim.
Pulberea abrazivă este fixată pe periferia discurilor de șlefuire cu ajutorul unor lianți sau se pot
folosi chiar discuri de sârmă sau discuri din fibre textile. Ele se montează pe aparate rotative de
tip polizor, care le imprimă o mișcare de rotație cu o viteză suficient de mare. Un astfel de disc
este reprezentat în Fig. 3.1.[20]
Fig. 3.12 Structura unui disc de șlefuire[20]
Aliajele de titan sunt utilizate preponderent în industria aerospațială și biomedicală datorită
proprietăților superioare ale acestora, care, totuși, pot avea un impact negativ asupra prelucrării
lor. Aceste aliaje sunt considerate a fi dificil de prelucrat prin așchiere din cauza reactivității
chimice mari, conductivității termice scăzute și probabilității mari de a se depune pe dispozitivul
de prelucrare.[21]
În timpul prelucrării, la o viteză de 0,5 m/s, temperatura ajunge până la valoarea de 700° C, o
temperatură mult mai mare față de cea care apare la prelucrarea oțelului. De asemenea,
temperatura ridicată duce la saturația suprafeței externe a piesei cu oxigen, hidrogen, carbon și
azot, provocând o scădere a plasticității aliajului. Creșterea adeziunii acestor pulberi metalice
duce la scăderea duratei de viață a aparatului, lucru nedorit, deoarece pulberile utilizate, precum
diamantul și nitrura de bor cubic sunt materiale foarte scumpe.[21]
Aliajul de Ti-6Al-4V are o conductivitate termica scazuta, modul scazut de elasticitate și
afinitate chimica ridicata. Datorita acestor caracteristici ale materialului, acesta devine dificil de
slefuit. În plus, în timpul operatiei de șlefuire, aschiile mici se redepun cu ușurinta pe discul de
slefuire datorita temperaturii locale foarte ridicate. Efectele nefavorabile datorate temperaturii
ridicate și frecarii poate fi controlate în alt mod: prin îndepartarea caldurii de pe zona de slefuire și,
de asemenea, prin reducerea frecarii între piesa și discul de polizare. Ambele sarcini pot fi obtinute
prin utilizarea corespunzatoare a unui fluid de lucru metalic (MWF) și în cantitate adecvata.[22]

Fig. 3.12. Schema de functionare a unui sistem MWF (mai exact MQL) [23]
 Aplicarea MQL necesita presiune ridicata, iar jetul de lichid este pulverizat la viteza mare
prin duza din zona de slefuire. Pentru a genera ceata de atomi cu mare viteza, sistemul intern
dezvoltat este format din mai multe componente, cum ar fi: compresor de aer, regulator de
presiune a aerului, duza de atomizare a aerului, rezervor de lichid și regulator de debit. Diagrama
schematica a configuratiei MQL este prezentata în Fig.3.2.[24]
Pentru finisarea suprafețelor metalice lucioase, am ales lustruirea. Acest proces se realizează
doar după șlefuirea în prealabil a componentelor metalice.
Lustruirea este o metodă de finisare prin așchiere, care constă în utilizarea unor materiale
abrazive împreună cu discuri moi din material textil, în vederea obținerii unor suprafețe oglindă, cu
un grad extrem de scăzut de rugozitate. La momentul de față, se încearcă să se dezvolte tehnici de
lustruire pentru corectarea formei la scară nanometrică sau micrometrică.[25]
Discul pentru lustruire este, de obicei, format dintr-un suport din fontă sau alte metale relativ
moi și, mai recent, cauciuc sau plastic, acoperit cu un strat textil. În Fig.3.3 este reprezentat un astfel
de disc din cauciuc.[25]

Fig. 3.13 Disc pentru lustruire, fără material textil (stânga), cu material textil (dreapta)[25]

Substanța pentru lustruire este formată dintr-un fluid/o pastă în care se află granule abrazive.
Alegerea unei paste potrivite se face experimental, deoarece depinde atât de proprietățile
materialului de lustruit, cât și ale materialului textil.[22] Astfel, se poate varia mărimea granulelor,
concentrația și tipul acestora. Cel mai adesea, ca fluid se utilizează apa (deionizată), la care se
adaugă diferiți agenți în vederea controlului mai bun al propirietăților fizice precum vâscozitatea,
densitatea, conductivitatea termică etc.
 Materialele abrazive sunt poate cele mai importante din întreg procesul de lustruire. Acestea au
o duritate variabilă, în funcție de materialul care se dorește a fi prelucrat. Adesea, se utilizează
diamantul, carbura de siliciu, oxidul de aluminiu, de zirconiu, de ceriu, de crom etc. [25]
Dispozitiv experimental
Șlefuirea și lustruirea componentelor din Ti6Al7Nb și a insertului din UHMWPE se pot face
cu dispozitivul cu control numeric computerizat Schütte 335linear, care este destinat atât
producțiilor în masă, cât și pieselor unice. Datorită software-ului SIGSpro cu care este echipat,
permite prelucrarea cu precizie a pieselor 3D, cu forme complexe. Echipamentul este prevăzut cu
un rezervor de 400 L ce conține lichid de răcire ce servește și ca lubrifiant, asigurând buna
funcționare a acestuia.[26] Se poate folosi impreuna cu un sistem MQL Quantum™ Unist, special
adaptat pentru masinariile CNC.

Fig.3.14 Dispozitivul pentru șlefuire și lustruire Schütte 335linear[26]

Dispozitivele medicale presupun mai multe etape de finisare, iar acest aparat face posibilă scurtarea
întregului proces și micșorarea costurilor totale, deoarece nu este nevoie de mai multe instalații.

Tabel 4. Specificațiile tehnice ale instalației[26]

Fig 3.15 Dimensiunile instalației[26]

Tabelul 5. Specificatii pentru Quantum™ Unist: [27]

Iesiri Pana la 6 posibile

Rata de iesire – pompa cu 1 picatura 0-200 picaturi/minut

Rata de iesire – pompa cu 2 picaturi 0-400 picaturi/minut

Rezervor 64 oz

Integrare Control serial sau discret

Putere 24 VDC
 Fig. 3.16. Quantum™ Unist [27]
3.2.2 Lustruire HDPE

Lustruirea cu vapori folosește un solvent care este transformat într-un vapor și este fie circulat
în jurul piesei din interiorul unei camere, fie aplicat direct printr-un curent de aer presurizat.
Solventul reacționează la suprafața piesei și, în esență, topește suprafața pentru a crea un finisaj mai
neted, care este mai rezistent la zgârieturi.[28]

Lustruirea suprafeței are loc la nivel microscopic, deci există o pierdere de material neglijabilă.
După aplicarea vaporilor, piesa este imediat răcită pentru a controla lichefierea și a menține forma
piesei fără a se topi excesiv. Acest finisaj de suprafață poate fi ajustat la specificațiile
dumneavoastră prin controlul intrărilor de proces, cum ar fi debitul de aer, temperatura, solventul
utilizat și parametrii post-răcire.[28]

Procesul de lustruire cu vapori este rapid și eficient și poate avea ca rezultat o claritate extrem
de ridicată și un finisaj strălucitor constant. Configurat corect, există o îndepărtare minimă a
materialului și o mică distorsiune dimensională în comparație cu șlefuirea manuală și sablare cu
suport. Datorită faptului că este un vapor, procesul poate ajunge în zone dificil de accesat ale piesei,
producând în același timp un finisaj uniform de înaltă calitate. Acest proces este utilizat în mod
obișnuit pe dispozitivele medicale atunci când este necesară o claritate optică ridicată sau pe
caracteristici detaliate cum ar fi fire, deschideri, canale și alte zone severe de decupaj.[28]

Chiar dacă lustruirea cu vapori este aparent ușor de configurat, de obicei este nevoie de
materiale și echipamente mai scumpe pentru a controla corect procesul și a asigura un mediu de
lucru sigur. Unele tipuri de materiale necesită, de asemenea, un proces de recoacere înainte de
lustruire pentru a preveni fisurarea, ceea ce crește costurile.[28]

Pentru a îmbunătăți finisajul suprafeței, multe părți sunt lustruite mecanic sau acoperite pentru a
uniformiza suprafața.Un studiu de Mireles și Cater arată acoperirea cu epoxi și o varietate de agenți
de etanșare poate reduce scurgerile prin acrilonitril sub presiune butadien stiren (ABS) si piese
FDM la presiuni scăzute, dar aceste metode pot genera suprafețe neuniforme (Mireles, 2011, Cater,
2014). Lustruirea cu vapori este o altă post-procesare alternativă pentru ABS , care oferă un proces
cu forță de muncă scăzută în comparație cu lustruire mecanică. Într-un tratament tipic de lustruire
cu vapori , o parte este expusă la un solvent (de obicei acetonă pentru ABS) care se absorb în stratul
de suprafață al piesei - reducând suprafața de viscozitate. Într-un proces similar cu sinterizarea
vâscoasă, vârfurile înalte de rugozitate a suprafeței "curg" în văile suprafeței determinate de
tensiunea superficială. Acest lucru produce un finisaj de suprafață mai neted și mai strălucitor.[29]

Fig 3.17. Procesul Lustruirii cu vapori [29]

Figura 3.18 arată schimbarea de masă în timp care este în concordanță cu un model exponențial
de difuzie a dezintegrării. Un model de difuzie a dezintegrării exponențiale sugerează două
constante de timp separate reprezentând diferite stari cinetice într-un proces paralel. Constanta de
timp a acestui prim pas este similară pentru toate grosimile pieselor [29]

Fig 3.18. Urmărirea masei creșterii în greutate reziduală a probelor lustruite cu vapori pentru
diferite grosimi în timp[29]

În cadrul unui studiu pentru probele HDPE s-a folosit un aparat de testare Instron cu o viteza de 20
mm/ min. Toate testele de tractiune au fost efectuate la temperatura camerei. Probele HDPE au fost
realizate prin reducerea volumului de injectie astfel încât cavitatea sa fie aproape 10 mm, neumplut
la celalalt capat al cavitatii. Microstructura HDPE a fost observata prin microscopia optica
,sectiunile transversale ale probelor SPC au fost lustruite folosind șmirghel și marimi diferite ale
granulelor de pasta din diamant. In fig 3.9 sunt prezentate proprietatile de tractiune ale fibrelor
tratate termic (cu sau fara tensiune) ce au fost supuse slefuirii cu pasta de diamant.[30]

Figura 3.19. Proprietati de tractiune ale fibrelor tratate termic [30]

Figura 3.20 Dispozitiv de testare Instron[31]

Specificatii:[31]

• Capacitate de 100kN (22,500 lbf)

• Viteza maxima 500 mm/min (20 in/min)
• Spatiu vertical de lucru 1323 mm (51.3 in)
• 0.5% acuratetea incarcarii
• 500Hz achizitie de date
• Controlata complet de software (optional teste ciclice)
• Recunoasterea automata a traductoarelor
• Sute de gripuri si accesorii optionale
• Optional camere climatice
• Culoare: Gri cu coloane albe
• Conformitate CE
Nota: Pentru incarcari mai mari de 100kN [31]

3.3 Tehnologii de sterilizare si ambalare

3.3.1 Sterilizare cu oxid de etilenă

Sterilizarea este un proces obligatoriu pentru materialele utilizate în aplicații

medicale, cum ar fi implanturile osoase. La implantare este nevoie de un mediu steril
pentru a se face intervenția.
Curățarea și sterilizarea se pot distinge în ceea ce privește funcția. Scopul
curățării este de aîndepărtasau reduce solurile vizibile, inclusiv sângele, proteinele
și resturile de pe suprafațasubstratului.
Sterilizarea servește la eliminarea sau oprirea reproducerii microorganismelor, inclusiv
a bacteriilor, sporilor și ciupercilor, de obicei, curățarea se face mai întâi, urmată de
sterilizare. Figura 3.1 lustreazăprelucrarea biomaterialelor la sterilizare înainte
deimplantare.[32]

Fig 3.21 Ilustrarea evenimentelor de la suprafața Ti în timpul curățării, sterilizării și implantării.

[32]

Sterilizarea cu oxid de etilenă (EO/EtO) este cea mai comună metodă de sterilizare
utilizată în peste 70% din toate sterilizările și în 50% dintre acestea se realizeaza pentru
dispozitivele medicale.Tratamentul este realizat la temperaturi între 30°C și 60°C cu
umiditate mai mare 30%,concentrația gazelor fiind între 200-800 mg / L pentru o perioada
de aproximativ de trei ore.
Oxidul de etilenă, un gaz la temperaturi și presiuni obișnuite, s-a observat ca prezinta
proprietati bactericide. EtO poate distruge virusii, bacterii și ciuperci, inclusiv spori
bacterieni și este compatibil cu majoritatea materialelor. Oxidul de etilenă reprezinta un
agent de sterilizare ce este bine cunoscut. In ultimul timp a apărut utilizarea să într-un
număr mai mare, pe baza aplicării acestuia în domeniul dezvoltării și sterilizării de
dispozitive medicale.[32]
Un ciclu tipic de sterilizare cu oxid de etilenă este prezentat în Figura 1. Timpul de
expunere pentru majoritatea sterilizărilor EO este relativ lung (aproximativ 6 ore).
Perioada de aerare a gazului este, de asemenea, lungă, de până la 24 de ore sau mai mult.
După încărcarea articolelor într-o cameră de sterilizare cu oxid de etilenă, se aplică un vid.
Apoi, camera este umplută până la umiditatea relativă dorită. Apoi se adaugă o
concentrație adecvată de gaz EO. Articolele supuse sterilizării stau în gazul EO sub vid și
umiditate pentru timpul de expunere dorit. În cele din urmă, gazul este evacuat lent și în
siguranță din camera de sterilizare EO, iar articolelor sterilizate li se oferă un timp suficient
de aerare pentru a susține eliberarea EO.[33]

Fig. 3.22 Graficul unui ciclu de sterilizare cu oxid de etilenă 100%.[33]

Testele efectuate în laborator ale produselor și ambalajelor oferă pacientilor validarea

necesara prin testarea microbiană, asigurându-se că dispozitivele medicale procesate cu EO
funcționează conform așteptărilor pe toată durata de viață a produsului, iar ambalajul
 menține sterilitatea dispozitivului până la momentul în care acesta este utilizat. Materialele
sterilizate cu Eto nu sunt expusela o căldură considerabilă, umiditate sau radiații. O gama
largă de materiale, în special componentele polimerice utilizate în mod obișnuit în
dispozitivele medicale, pot fi sterilizate cu Eto. Produsele pot fi sterilizate în ambalajul lor
final, deoarece Eto va pătrunde în filmele și cutiile sigilate utilizate pentru ambalarea
dispozitivului.[33]
Avantaje

EO este compatibil cu un număr mare de materiale și proprietățile sale de penetrare a

moleculelorchimice în medii nu sunt foarte agresive, comparativ cu cele prin abur(nu toate
materialelepot sa fie sterilizate prin tehnica de abur). Pot sa fie sterilizate elemente
precum:echipamente pentru
anestezie, echipamente pentru terapiile de inhalare,oxigenatoare cardiace, mănuși de
cauciuc.Oxidul deetilenă nu este iritant la grefe, piele sau membrana mucoasă în cazul în
care este aerisită corespunzător. Nu lasă incorporarea de reziduri nedorite. Sterilizarea EO
este cel mai potrivit proces pentru majoritatea substanțelor sensibile la căldură sau la
umezeală.Eficacitatea sterilizării EO, împreună cu flexibilitatea procesului permisă de
numărul mare de variabile de control posibile, reprezintă unele dintre avantajele acestei
metode.Dacă luăm în considerare sensibilitatea termică sau la umiditate a materialul
specific,parametrii ciclului EO poate fi ajustat pentru a păstra proprietățile dispozitivului.
[32] Nu există nicio acțiune corozivă asupra instrumentelor sau alte echipamente metalice.
Instrumentele nu trebuie să aibă un perioadă lungă de expunere(în jur 1 oră este în
principiu de ajuns pentru majoritatea sterilizarilor cu oxid de etilena).[34]

Dezavantaje

Oxidul de etilenă este puternic inflamabil și se formează vaporii din amestecuri

explozive, în toate proporțiile de la 3 la 80 la sută,în funcție de variația volumului.Cand
nu se manipulează volume mici,potențialul acestui pericol trebuie sa fie
analizat.Pericolul este eliminat, cu toate acestea, când vaporii se amestecă cu mai mult de
7 ori volumul lor de dioxid de carbon.Sterilizarea cu gaz și plasma cu gaz,au avut un
efect similar precum dezinfectarea. Cu toate acestea, timpul de expunere esteunul mult
mai scăzut pentru tratamentele de sterilizare a aparaturilor utilizate in domeniul
medical.Sterilizarea EO nu a avut niciun efect semnificativ asupra latexului, siliconului
precum și HDPE.S-a arătat o pierdere semnificativă de rezistență după EO, în timp ce
nailonul a arătat o scadere minora, dar creștere extrem de semnificativă a forței. Există
informații limitate despre unele dintre aspectele acestui tip de sterilizare,precum posibila
recontaminare sau ce nivel de contaminare poate să apară în timpul reacției.În prezent,
acestea sunt studii în curs de identificare asupra oxidului de etilenă în medicină și cât
poate sa fie tolerat de țesutul uman și dacă se dezvoltă unele probleme.Timpul este un
dezavantaj,fiind mult mai lent decât metoda cu aburi. Sunt necesare cateva ore pentru
sterilizare, înfuncție de petipurile de materiale din sarcină.[35]
Caracteristicile aparatului

Aparatul utilizat pentru efectuarea sterilizării este BKEO2 225(“Ethylene Oxide

GasSterilizer”). Aparatul pentru sterilizare Eto poate sa fie observat în Fig 3.33.
Sistem de lucru sub presiune negativă: pentru a garanta în întregul proces de funcționare
deversarea gazului EO, chiar dacă există scurgeri și aer exterior în cavitate. Prezinta
funcții de monitorizare automată a siguranței: monitorizare în timp real a modificărilor
presiunii camerei de sterilizare.Ventilație eficientă pentru îndepărtarea
reziduurilor,sistemul automat de ventilație prin evacuare prin impulsuri, vizează
minimizarea reziduurilor de epoxietan.Pot sa fie alese doua nivele de temperatură: 55°C
temperatură înaltă, 37°C temperatură scăzută .Aparatul prezinta un sistem de controlal
umidificarii: monitorizare încorporată a senzorului de umiditate în timp real. [36]

Fig 3.33 BKEO2 225 “Ethylene Oxide Gas

Sterilizer”[37]

Tabel 6 si 7 (Caracteristici aparat)[37]

Model BKEO2C-225
Material otel inoxidabil
Dimensiunea 1250*450*400
camerei(L*W*H)
 Dimensiune 1460*760*160
externa(L*W*H)
0
Alimentare electrica 380V,50Hz
Consumul de energie 4,5 kw
Greutate 450 kg

BKEO2C-225

Alimentare AC 110/220V,50/60Hz
electrica
Accesoriile 2 cosuri din otel inoxidabil, gaz Eto,aparat de imprimare
standard
Greutate neta 400 kg
Greutate bruta 450 kg
Optimizarea proceselor de sterilizare EO este o provocare datorită faptului că acest proces
necesită rentabilitate, flexibilitate și reducerea a procesului general de sterilizare.În mod
normal, se ia cea mai mare parte a timpului de producție a sterilizării EO cu 2 operațiuni,
care sunt atunci când sunt produse și ținute în așteptarea rezultatelor testului microbiologic
sau pentru timpul de “aerare” validat pentru a asigurarea nivelurilor de reziduri în parametrii
ceruti de ISO.Validarea nu numai a sterilizării,apermis o reducere a timpului de procesare.
Pentru a obține o reducere a reziduurilor EO după sterilizare, cercetări în domeniul difuziei
EO sunt destul de necesare.Investigații asupra eficienței printre diferitele moduri de
transportare a aerării sunt încă destul de scăzute.[38]
3.3.2 Procesul de ambalare a implantului de cot

Prin procesul de ambalare ne asigurăm ca în momentul în care implantul va fi introdus în

organism acesta, va fi steril și ușor de deplasat de la fabrica în sala de operație. Astfel
evitam situatia in care implantul sa vina in contact cu toate microorganismele posibile și
astfel sa se declanseze în corp un răspuns imun specific, în momentul implantarii. De aceea
o sterilizare și o ambalare adecvata implantului nostru, este esențială pentru o buna
biocompatibilitate și un succes asigurat. [9] Polimerii biocompatibili și biostabili sunt
utilizați pe scară largă pentru ambalarea dispozitivelor implantate, cu principalele criterii
care includ permeabilitatea la gaz și permeabilitatea la apă a polimerului de ambalare pentru
a proteja circuitul electronic al dispozitivului de umiditate și ioni din interiorul corpului
uman. Materialele polimerice trebuie să aibă, de asemenea, o rezistență considerabilă la
tracțiune și trebuie să poată conține dispozitivul pe durata de viață prevăzută a implantului.
[39] În ceea ce privește aspectele biomecanice, ambalajul trebuie să poată rezista la tensiuni
și șocuri, deoarece corpul uman se află într-o stare constantă de mișcare, iar impulsurile
ocazionale ridicate și bruște care rezultă din exerciții ale corpului și mișcări bruște.
Ambalajul trebuie să poată suporta aceste forțe atunci când implanturile sunt utilizate ca
suport suplimentar sau infrastructură pentru ca organismul să-și efectueze propria regenerare
și vindecare, cum ar fi înlocuirea oaselor.[40] În plus, deoarece implanturile și dispozitivele
se confruntă în mod constant cu influența termică a corpului uman, ambalajul trebuiesă fie
capabil să își îndeplinească funcția la temperatura corpului pentru perioada de timp
necesară. Deoarece anumite materiale se pot deforma la expunerea la diferite temperaturi și
deoarece târâtor poate să apară după o perioadă lungă de timp, materialele și ambalajele
utilizate pentru obiect trebuie să poată funcționa acceptabil în limitele de temperatură ale
corpului uman și să supraviețuiască pe toată durata funcționării acestuia fără modificări
mecanice nedorite sau neprevăzute. Din punct de vedere biologic, ambalajul
utilizat în dispozitive și substraturi pentru implanturi trebuie să fie compus din materiale
bioinerte în funcție de cerințe și biocompatibile în ceea ce privește capacitatea lor de a
demonstra răspunsuri adecvate în situații specifice.[39]
Tereftalatul de polietilenă (PET) este al treilea cel mai răspândit polimer exploatat în industrial
ambalajelor. Acesta este un polimer termoplastic, ceea ce înseamnă că poate fi procesat cu ușurință la
temperaturi ridicare. De asemenea, este ușor reciclabil, incolor, poate fi transparent (daca este amorf)
sau translucid ( daca este semicristalin) , este usor, robust, de la semirigid pana la rigid, are rezistenta
mecanica la impact buna si este extensibil in timpul procesarii. [41].Proprietatile PET-ului sunt prezente
in Tabelul 8.
Tabelul 8. Proprietatile fizico-chimice ale PET[42]

Procesul de ambalare se realizeaza cu ajutorul unei mașini speciale de ambalare a

componentelorimplantului. [43]

Fig 3.34 Dispozitiv pentru ambalare JL-

3000[44] Tabelul 4 : Datele tehnice ale dispozitivului pentru
ambalare[44]
 Bibliografie

[1] Boothroyd, G., & Knight, W. A. (1989). Fundamentals of machining and machine tools (2nd ed.). Newyork:
Marcel Dekker.

[2] Masoudi, Soroush, et al. "Experimental investigation into the effects of nozzle position, workpiece hardness,
and tool type in MQL turning of AISI 1045 steel." Materials and ManufacturingProcesses 33.9 (2018): 1011-1019.

[3] ”Aschierea notiuni de teorie”, https://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-

mecanica/ASCHIEREA-NOTIUNI-DE-TEORIA-AS88.php, acesat la 03.04.2023

[4] Prelucrari Mecanice Prin Aschiere, https://documente.net/reader/full/prelucrari-mecanice- prin-aschiere ,

accesat la 03.04.2023

[5] Procesul de frezare , https://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/PROCESUL-

DE-FREZARE97.php , accesat la 03.04.2023

[6] Strung de precizie Profi 750 DC | Strung metal, https://www.ebernardo.ro/strung-de- precizie-profi-

750-dc-strung-metal.html , accesat la 03.04.2023

[7] Masina de frezat verticala Bernardo WFM 800 cu cititor digital pe 3 axe ,
https://www.ebernardo.ro/masina-de-frezat-verticala-bernardo-wfm-800-cu-cititor-digital- pe-3- axe.html ,
accesat la 03.04.2023

[8]X. Yang and R. Liu, "Machining Titanium and its Alloys," Machining Science and Technology, vol. 3, no. 1,
pp. 107-139, 1999.

[9]J. Mayeur, D. McDowell. A three-dimensional crystal plasticity model for duplex Ti–6Al– 4V. Int J Plasticity
2007; 23:1457-1485.

[10] Boothroyd, G., & Knight, W. A. (1989). Fundamentals of machining and machine tools (2nd ed.).
Newyork: Marcel Dekker.

[11] ”Chip formation” http://www.destinytool.com/chip-formation.html, acesat la 03.04.2023

[12] https://assets.mach4metal.com/machines/3316/brochures/en/metric/mazak-sqt-super- quick- turn-10-

m-7018.pdf?id=624c2255d0613 , accesat la 03.04.2023

[13] “Injection Moulding”, https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/injection- moulding

,accesat

la 03.04.2023

[14] “Advantages/Disadvantages of injection

moulding,”https://www.plastikcity.co.uk/blog/advantages-disadvantages-of-injection- moulding/
,accesat la 03.04.2023
[15] Baum, M., Jasser, F., Stricker, M. Numerical simulation of the mold filling process and its experimental
validation
[16] “ Injection Molding of polyethylene”, https://www.cavitymold.com/injection-molding-of- polyethylene/
,accesat la 03.04.2023
[17] ”Xiansong He and Wangging Wu,A practical Numerical Approach to Characterizig Non- Linear Shrinkage
Optimizing Dimensional Deviation of Injection-Molded Small Module Gears,
https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC8271480/
[18] “Editorial by Industrial Quick Search” https://www.iqsdirectory.com/articles/plastic- injection-
molding.html ,accesat la 04.04.2023
[19” Plastic Injection Mold ”, https://www.pdi3d.com/Plastic_Injection_Mold_p/desktop- injection-
molder.htm ,accesat la 04.04.2023

[20]A.V. de Mello, R.B. de Silva, A.R. Machado, R.V. Gelamo, A.E. Diniz, R.F. Moreira de Oliveira, Surface Grinding
of Ti-6Al-4V Alloy with SiC Abrasive Wheel at Various Cutting Conditions, Procedia Manufacturing, Volume 10(
2017) Pages 590 600, ISSN 2351-9789
[21]W. Kacalak, D. Lipiński, B. Bałasz, Performance evaluation of the grinding wheel with aggregates of grains in
grinding of Ti-6Al-4V titanium alloy. Int J Adv Manuf Technol 94, 301–314 (2018)
[22] Ulutan D, Ozel T. Machining induced surface integrity in titanium and nickel alloys: A review.
International Journal of Machine Tools and Manufacture. 2011;51:250-80
[23] M. Jackson, M. Hitchiner, Abrasive tools and bonding systems, in: M.J. Jackson, J.P. Davim (Eds.), Machining
with Abrasives, Springer, US, 2011, pp. 1–77
[24] Setti, Dinesh, et al. "Performance evaluation of Ti–6Al–4V grinding using chip formation and coefficient of
friction under the influence of nanofluids." International Journal of Machine Tools and Manufacture 88 (2015): 237-
248.
[25] S. Zeng, Z. Tong, L. Blunt, Polishing Technologies and Their Applications in Artificial Implants, Precision
Machines, Precision Manufacturing, Springer Nature Singapore Pte Ltd. (2019) 1-44
[26] https://schutteusa.com/media/rte/brochure/schutte-335-series-brochure.pdf ,accesat la 10.04.2023
https://unist.com/product.html?prod=qtm , accesat la 10.04.2023

[27] “Vapor polishing vs manual polishing”,https://www.fictiv.com/articles/vapor-polishing- versus-manual-

polishing-plastics-vaporizing-the-mystery ,accesat la 10.04.2023

[28] Impact of Vapor Polishing on Surface Quality and Mechanical Properties of Extruded ABS,
Clayton Neff, Matthew Trapuzzano,2018

[29] Qianchao Mao,Tom P. Wyatt,Jinnan Chen,Jian Wang -”Insert Injection Molding of High- Density
Polyethylene Single-Polymer Composites”(2015)

[30] „Seria 3380 – Masini de Testat Universale Electromecanice cu doua coloane – Montare pe podea” ,
https://instron-romania.com/portfolio-item/instron-seria-3380/ ,accesat la 11.02.2023

[31] Park, Jung Hwa, et al. "Effect of cleaning and sterilization on titanium implant
surfacepropertiesand cellular response." Actabiomaterialia 8.5 (2012): 1966-1975.

[32] Gisela C. C. Mendes, MD, Teresa R. S. Branda˜o, Cristina L. M. Silva, Porto, Portugal
-”Ethyleneoxide sterilization of medical devices: A review”(2007) [34]https://ethidelabs.com/sterilization-
by-ethylene-oxide-for-medical-devices/, accesat la data de18.04.2023
[35] Wilma Boger R.N. “ Central Service: A Better Understanding of Ethylene Oxide
Sterilization:It's Advantages,Disadvantages, and Costs”(1976)
[36] Paula Rulf Marreco, Patrıcia da Luz Moreira,Selma Candelaria Genari,Angela Maria Moraes - ”
Effects of Different Sterilization Methods on the Morphology,Mechanical Properties, and Cytotoxicity of
Chitosan Membranes Used as Wound Dressings ”(2003) [37]Krasnova NP, Gorshenin AS, Rakhimova JI -”
Gas-filled thermal insulation use
in heatsupply”(2019)
[38]https://www.biobase.cc/Ethylene-Oxide-Sterilizer-pd40951954.html , accesat la data de18.04.2023
[39]J.W Cherrie,M.Gorman,R.Mistry -” Directive on the protection of workers from the riscksrelated to exposure to
carcinogens ”(2011)
[40] Teo, Adrian JT, et al. "Polymeric biomaterials for medical implants and devices."
ACSBiomaterials Science & Engineering 2.4 (2016): 454-472
[41] Ramakrishna, S.; Mayer, J.; Wintermantel, E.; Leong, K. W., Biomedical applications of polymercomposite

materials: a review. Composites science and technology 2001, 61 (9), 1189- 1224

[42] Roberto Nistico Polyethylene terephthalate (PET) in the packaging industry Oct 2020

[43]]Nisticò, Roberto. "Polyethylene terephthalate (PET) in the packaging industry."

PolymerTesting (2020): 106707
[44]„Medical steril tray and blister heat sealing machine JL-3000",
http://www.jiuluomachinery.com/ProDetail.aspx?ID=19, accesat la 17.04.2023
Capitolul IV. Estimarea economică a obținerii implantului de cot constrans

4.1 Fluxul tehnologic de obținere a implantulu

 4.2 Estimarea pretului unui implant

4.2.1 Estimarea pentru aliajul de titan – Ti6Al4V

Pentru componentele humerala si ulnara, dar si pentru surubul si piulita de prindere vom
procura unaliaj de titan Ti6Al4V semifabricat, cu d=10 cm si l=40 cm

Pret: 1 cilindru din Ti6Al4V cu d=10cm si l=40cm = 905 €

[1] Fasonare:
Am folosit masina MAZAK – SQT Super Quick Turn 10 M care are un consum de 12 kWh sipe
care o folosim timp de 60 de minute.
Pret: 12 x 60 x 0.1 = 72 €
Pentru finisare:

Am folosit dispozitivul pentru șlefuire și lustruire Schütte 335linear care se poate folosi impreuna
cu un sistem MQL Quantum™ Unist au un consum de 27 kWh si pe care il folosimtimp de 90 de
minute .

Pret: 27 kW.................................60 min

x kW.................................90 min

x=(27 x 90)/60 = 40.5 kWh

40.5x 0.1€ = 4.05 €

4.2.2 Estimarea pentru insertul de HDPE

Pentru insertul din polietilenă vom folosii 3.5 kg de HDPE (semifabricat ). [2]
Pret: 3.5 kg granule HDPE incolore = 284.11 €
Pentru procesul de turnare prin injectie am folosit Desktop Plastic Injection
Molding Machine care are un consum de 13.8 kWh.
Timp 0-130°C=26 min
Menținere temperatura=80
min Scadere
temperatura=26min
13.8 kW.................60 min

x kW.....................132 min

x=(13,8 x 132)/60=30.36kW

30.36 x 0.1=3.36€
Pentru procesul de lustruire am folosit dispozitivul Instron care are un consum de 9 kWh si pe
care il folosim timp de 20 de minute .

9 kW..................60 min

x kW....................20 min

x=(9x20)/60=3kW
3x0.1=0.3 €

Ambalare

Ambalarea este efectuata cu dispozitivul JL-3000 cu un consum de 3kWh și este utilizat pentru o
perioadade 10 minute.

Pentru ambalare avem nevoie de recipiente sterile, iar preţul este de 53€. [3]

3kW......................................60 min
x kW...........................................10 min
x=(3x10)/60=0,2kW
0.02+53=53.02€

Sterilizare

Sterilizarea o sa fie efectuata cu aparatul BKEO2 225 ce prezinta un consum de 4.5kWh care o sa
fieutilizat pentru 180 de minute.

Pret cartus eto: 40 € [4]

4,5 kW.................................................60 min

x kW.....................................................180 min

x=4,5x3=13,5kW
1,35€+40€=41.35€
Costul total pentru un implant de cot este de 1350 €
 Bibliografie

[1] https://www.tigertitanium.com/storek/Plate/6Al-4V ,accesat la 25.04.2023

[2]https://www.sigmaaldrich.com/catalog/product/aldrich/427985?lang=en&region=RO&cm_sp=I nsite

-_-caSrpResults_srpRecs_srpModel_hdpe-_-srpRecs3-3 , accesat la 25.04.2023

[3] https://www.sigmaaldrich.com/RO/en/product/sigma/z740068, accesat la 25.04.2023

[4] https://www.indiamart.com/proddetail/eto-gas-cartridge-11156045597.html , accesat la

25.04.2023
Capitol V:Concluzii

Cotul este partea exterioară a articulației dintre humerus și cubitus, care unește brațul cu antebrațul.
Acesta este o articulatie neportanta de tip trohogynglimus. Miscarile posibile in articulatia cotului
sunt flexie - extensie (0 - 1400 ), pronosupinatie (0 - 800 ) si abductie - adductie (0 - 50). Articulatia
este structurata astfel incat sa favorizeze miscarea de flexie - extensie: extremitatea distala a
humerusului este angulata anterior la 20 - 300 fata de diafiza, iar fosetele paletei humerale
maximizeaza flexia si extensia.

Am ales să dezvoltăm această temă referitoare la implantul de cot de tip „balama” deoarece este
facuta imediat stabilitatea cotului prin legatura fizica dintre componentul ulnar si humeral.Chiar

dacă nu este atât de folosit ca implantul de șold, are o rată de succes destul de mare. Artroplastia de

cot deoarece este de succes în ceea ce privește ameliorarea durerii, mișcare, inlocuirea miscarilor
de flexie si extensie a articulatiei de cot.

Bolile inflamatorii cum ar fi artrita reumatoidă reprezintă indicația clasica pentru artroplastia de cot.
Indicațiile au fost extinse pentru a include osteoartrita post-traumatica, fracturi acute humerusului
distal, pseudartroze humerusului distal și reconstrucția după rezecția tumorii. Înlocuirea artroplastia
cotului este în continuă evoluție.

În ceea ce priveșe materiile prime, utilizarea crescuta a Ti6Al4V ca biomaterial provine din
biocompatibilitatea superioara si rezistenta excelenta la coroziune datorita stratului subtire de oxid
de pe suprafata si proprietatilor mecanice bune, ca un anumit modul elastic si densitate scazuta, ce
fac ca aceste metale sa prezinte un comportament mecanic apropiat al oaselor.

Insertul din HDPE a reprezentat o optiune de luat în considerare pentru ca în urma studiilor s-a
demontrat ca prezinta proprietati superioare fata de alte materiale. Compozitele au multe avantaje
fata de fibrele de sticlă tradiționale sau materialele anorganice umplute cu minerale, inclusiv costuri
mai mici, o masa mai scăzută și echilibru cu mediul prin reciclabilitate. Un factor ce starneste
interesul este faptul ca HDPE prezinta o degradare minima ceea ce demonstrează ca se degradează
destul de greu în timp și utilizarea în domeniul biomedicinei este astfel posibila. Este destul de
important ca rezistenta la uzură sa fie una cat mai mare,pentru a nu se dezvolta leziuni asupra
implantului si eventuala indepartare a acestuia.Proprietatile pe care le prezinta HDPE sunt unele
adecvate unui implant - precum rezistenta la oboseala sau rezistenta la coroziune.

Am ales ca metoda de fasonare prelucrarea Ti6Al4V datorita numeroaselor avantaje: precizie

imbunatatita de prelucrare si finisare a suprafetei, datorata parametrilor setati la calculator (aschiere
cu comanda numerica), deteriorare redusa a suprafetei, durata de viata mare a piesei, timp scurt de
prelucrare, rata mai mare a indepartarii materialelor ,este o prelucrare conventionala, aschierea de
mare viteza este o tehnologie de inalta eficienta in cazul fasonarii aliajelor de titan. Iar pentru
HDPE, am ales

turnarea prin injecție deoarece este unul dintre cele mai importante procese pentru producția în
masă a obiectelor din materiale termoplastice , de obicei fără a fi necesară finisarea suplimentară.

Pentru suprafețele netede ale pieselor din aliaj de titan, am ales ca metoda de finisarea șlefuirea,
urmată de lustruire deoarece slefuirea este o metodă de finisare a pieselor cu ajutorul pulberilor
abrazive în scopul îmbunătățirii calității suprafețelor, permițând obținerea unor dimensiuni foarte
precise, comparativ cu alte procese. Iar pentru HDPE, am ales lustruirea cu ajutorul aparatului
Instron datorita specifiicatiilor sale avansate.

Înainte de a fi comercializat, implantul trebuie să fie ambalat și sterilizat. Ambalarea este

efectuata cu dispozitivul JL-3000. Sterilizarea este un proces obligatoriu pentru materialele
utilizate în aplicații medicale, cum ar fiimplanturile osoase. La implantare este nevoie de un
mediu steril pentru a se face intervenția. Sterilizarea cu oxid de etilenă (EO/EtO) este cea
mai comună metodă de sterilizare utilizată în peste 70% din toate sterilizările și în 50%
dintre acestea se realizeaza pentru dispozitivele medicale.

Implantul de cot constrans este un dispozitiv ce poate îmbunătăți calitatea vieții multor
pacienți, având performanțe destul de bune. Prin controlul atent al parametrilor ce intervin
în procesul de obținere, rata de succes poate fi îmbunătățită semnificativ. Calculul estimativ
pentru costul implantului este similar cu ceea ce se găsește pe piața implanturilor pentru
implantul de cot constrans. Astfel, considerând prețurile materiilor prime, a consumului
aparatelor utlizate, estimarea economică a procesului de obținere a implantului de cot
constrans este de aproximativ 1350€. În concluzie, implantul realizat poate restaura
confortul şi funcționarea normala a articulatiei cotului.