TEMA I.

Conceptul întreprinderii de producție

1. Obiectul, scopul şi structura disciplinei.

2. Istoria dezvoltării ştiinţei „Managementul producției” .

Studentul va fi capabil:

• Să explice ce reprezintă managementul ca artă şi ca ştiinţă;

• Să indice funcţiile managementului;
• Să definească elementele procesului de conducere;
• Să descrie problemele administrării întâlnite frecvent în cadrul
organizaţiilor;
• Să cunoască principiile manageriale de conducere.

Cuvinte cheie: management, sistemul managerial, funcţii şi funcţiuni

manageriale, procese de administrare şi de producere.

1. Obiectul, scopul şi structura disciplinei

Cuvântul “management” derivă de la latinescul “manus” (mână) şi reprezintă

ca expresie literară “manevrare”, “pilotare”.

în sens larg prin management înţelegem ansamblul disciplinelor care

înglobează sarcinile de conducere, administrare şi organizare a întreprinderii,
orientate în principal spre obţinerea profitului maxim şi satisfacerea cât mai
completă şi perfecţionată a necesităţilor oamenilor.

După literatura franceză (Dictionnaire de management et de controle de

gestion, Dunod, Paris, 1990), funcţiile principale ale managementului sunt
următoarele:

Organizarea, adică distribuirea muncii în sarcini individuale şi punerea în

legătură a individului şi a grupelor de lucru;

Planificarea - definirea tehnicilor şi obiectivelor, elaborarea planurilor de

acţiune.

Conducerea: instruirile necesare membrilor organizaţiilor şi motivaţiile

efectuării muncii.

Controlul - executarea activităţilor după planuri stabilite.

Disciplina “Managementul întreprinderii” include două direcţii ştiinţifice:
organizarea procesului de producţie şi planificarea.

Organizarea procesului de producţie reprezintă coordonarea şi optimizarea în

timp şi în spaţiu a tuturor elementelor de producţie: mijloacelor muncii,
obiectelor de producţie şi a muncii într-un proces unic.

A organiza procesul de producţie înseamnă a găsi metodele şi procedeele

cele mai raţionale de îmbinare a forţei de muncă cu mijloacele de producţie.

Reieşind din unitatea procesului de producţie, organizarea producţiei la

întreprindere include organizarea secţiilor de bază, auxiliare şi de servire.
Planificarea este funcţia de bază a managementului şi reprezintă un
instrument al conducerii unităţii economice pentru aplicarea strategiei de
dezvoltare şi a tacticii adoptate pentru dezvoltarea acestei strategii. Ea
include atât planificarea operativă (programarea producţiei), cât şi
planificarea strategică.

Obiectul specific al managementului este unitatea economică, tratată ca un

sistem compus din fiinţe umane. Managementul s-a născut în lumea
întreprinderilor. El a început în secţia de producţie prin organizarea ştiinţifică a
muncii, apoi s-a dezvoltat la nivelul societăţilor comerciale, respectiv al
întreprinderilor.

Scopul principal al ştiinţei managementului este să contribuie la constituirea

conducerii unităţii economice pe baze ştiinţifice pentru a-şi atinge obiectivele
urmărite cu minimum de cheltuieli şi maximum de profit.

În contextul mecanismului economiei de piaţă, activităţii manageriale îi revine

un rol esenţial. Inovaţia şi spiritul întreprinderilor reprezintă esenţa
managementului. Pe planul metodologiei acționare managementul
preconizează: a) prevederea rezultatelor dorite; b) interpretarea cererii şi
studierea pieţei; c) fixarea obiectivelor, criteriilor şi normelor de randament; d)
elaborarea planurilor; programelor, bilanţurilor şi definirea mijloacelor de
control corespunzătoare; e) evaluarea rezultatelor; f) luarea deciziilor; g)
adoptarea măsurilor corective, h) înţelegerea nevoilor şi aspiraţiilor salariaţilor
ş a.

La definirea impactului dintre management şi economia de piaţă trebuie avut

în vedere atât aportul teoretic, cât şi cel practic, cu alte cuvinte,
managementul se impune să fie privit, pe de o parte, ca ştiinţă, iar pe de altă
parte, ca artă. Ca ştiinţă, managementul presupune stabilirea unor principii,
metode şi tehnici de lucru cu caracter general, a căror utilizare să asigure
folosirea optimă a potenţialului uman, material şi financiar din unitatea
respectivă. Ca. artă, managementul înseamnă transpunerea acestor principii
metode şi tehnici de lucru la condiţiile concrete în care funcţionează unitatea.
perfecţionarea lor continuă, în raport cu cerinţele practicii.

In unităţile economice, procesul managerial se întemeiază pe următoarele

caracteristici principale.

a) se bazează pe cunoaşterea legilor economice, luând în consideraţie

resursele existente şi analizând situaţia reală şi urmările ce decurg din măsurile
adoptate;

b) foloseşte procedee şi metode de analiză ştiinţifică în adoptarea deciziilor

şi în organizarea realizării lor;

c) utilizează cunoştinţele ştiinţifice despre conducere şi din alte domenii de

cunoaştere (sociologie, psihologie ş a );

d) utilizează mijloace tehnice moderne în vederea obţinerii la timp a

prelucrării şi utilizării eficiente a informaţiilor uzinale;

e) se urmăreşte să se asigure conducerea pe baza consimţământului

colectivităţii, vizându-se prioritar eficienţa rezultatelor.

In acest context, principala preocupare a managerilor constă în coordonarea

eforturilor umane, în scopul atingerii obiectivelor unităţii, prin colaborare cu
oamenii şi în cadrul cărora poziţia dominantă revine creării unei ambianţe
propice obţinerii unor performanţe reale şi eficiente de către fiecare salariat.

1. Istoria dezvoltării ştiinţei „Administrarea businessului”

Aşadar managementul întreprinderii include organizarea şi gestiunea

procesului de producţie în cadrul întreprinderii industriale.

Fiecare ştiinţă îşi are istoria sa. Ştiinţa despre gestiunea producţiei este una din
cele mai tinere. Ea s-a născut în a doua jumătate a secolului XlX-lea în SUA.

Unul din fondatorii acestei ştiinţe este Taylor (1856-1915). în lucrarea sa

“Principiile gestiunii ştiinţifice” el scria că problema ii metode principală a
gestiunii întreprinderii, este asigurarea profitului pentru întreprinderi.
Meritul lui Taylor constă în faptul că el a efectuat primul organizarea
elementelor de producţie în cadrul întreprinderii:

1) a separat pregătirea pentru îndeplinirea operaţiilor de efectuarea

nemijlocită a lor.

2) a diferenţiat procesul muncii - pentru fiecare muncitor a fost fixată o

operaţie ce se repetă ciclic;

3) a introdus cronometrajul - ca mijloc de înlăturare a procedeelor de

muncă inutile, neîndemânatice.

4) a propus aparatul funcţional al conducătorilor - maiştri, din care fiecare

conducea o latură a activităţii muncitorului.

5) a elaborat sistemul de retribuire a muncii în acord, care includea 2 taxe:

plata pe “scara minimă” - pentru neîndeplinirea normei şi pe “scara maximă”
- pentru îndeplinirea ei. Norma se determină, cu ajutorul cronometrajului celor
mai buni specialişti, care erau special antrenaţi. Evident un astfel de sistem,
care se bazează pe îndeplinirea mişcărilor monotone, goana după
remunerarea pe scară maximă a dus la înăsprirea exploatării muncitorilor.

În ţara noastră, precum şi în alte republici ale fostei URSS, sistemul lui Taylor
era cunoscut după lucrările lui V.I.Lenin: “Sistemul ştiinţific de stoarcere a
sudorii”, “Sistemul lui Taylor `înrobirea omului de către maşină”, în aceste lucrări
autorul dădea o apreciere negativă sistemului lui Taylor. Dar în lucrarea
“Sarcinile arzânde ale puterii sovietice” el scria că sistemul lui Taylor
întruchipează o bestialitate rafinată a exploatării burgheze şi un şir de realizări
ştiinţifice foarte preţioase în ceea ce priveşte elaborarea metodelor de lucru
extrem de corecte, lichidarea mişcărilor de prisos şi a celor stângace,
introducerea unui sistem excelent de evidenţă şi evaluare.

In teoria contemporană a organizării şi practicii gospodărești se foloseşte şi

sistemul lui Henri Ford (1863-1943).

H.Ford, inginer şi antreprenor american, a introdus în 1913 în uzina sa de

automobile banda rulantă care a permis să micşoreze ciclul de asamblare a
automobilelor de la o zi şi jumătate până la 93 min.

Inovaţia principală constă în elaborarea problemelor organizării producţiei în

flux.
Printre alţi învăţaţi ce au contribuit la dezvoltarea ştiinței date se înscrie şi
învăţatul american Emerson G. (1853-1931), care a emis 12 principii, ce permit
ridicarea productivităţii muncii în orice domeniu al activităţii. Savantul polonez
Adameţki C. (1866 - 1933) a elaborat teoria structurii procesului de producţie
în timp și în spaţiu, a elaborat graficele mişcării pieselor de operaţii şi a dedus
formula calculului duratei ciclului de producţie.

Printre învăţaţii ruşi, A.C.Gastev în lucrările sale a dezvoltat principiile instruirii

programate pentru mişcările de lucru . A jucat un rol important în dezvoltarea
standardizării.

V.I.Ioffe a dezvoltat teoria organizării procesului de producţie în timp.

Profesorul Mitrofanov S.P. este deţinătorului premiului Lenin pentru elaborarea
principiilor ştiinţifice ale metodelor de prelucrare în grup. Ele au luat amploare
în lumea întreagă, deoarece au permis nu numai automatizarea procese!or
producţiei, dar şi răspândirea liniilor în flux în producţie de serie mijlocie şi serie
mică şi micşorarea în aşa caz şi a termenului de pregătire tehnologică a
producţiei.

Întrebări de control:

1. Explicați ce reprezintă managementul ca artă şi ca ştiinţă;

2. Indicați funcţiile managementului;
3. Definiți elementele procesului de conducere;
4. Descrie problemele administrării întâlnite frecvent în cadrul
organizaţiilor;
5. Definiți principiile manageriale de conducere.
6. Analizați activităţile cuprinse în administrarea businessului;
7. Să analizeze funcţiile şi funcţiunile manageriale;
8. Enumerați factorii de succes în administrarea businessului.
TEMA II. Procesul de producție
1. Procesul de producţie – noţiuni, structura.

Întreprinderea industrială are ca funcţiune de bază fabricarea bunurilor

materiale care se realizează prin desfăşurarea procesului de producţie.

Activitatea de producţie constă în obţinerea de către om a unor bunuri din

natură sau prelucrarea acestora şi a materiilor prime din agricultură în
vederea obţinerii unor produse utile societății folosind în acest scop un sistem
de mijloace de muncă.

Activitatea de producţie se realizează prin intermediul procesului de producţie

(p/p).

Definirea completă a p/p, necesită caracterizarea lui atît sub raport social-
economic, cât şi sub raport tehnico-material. Aceasta este determinată de
faptul că în procesul de producţie oamenii nu acţionează numai asupra altora
obiectului muncii, ci şi unii asupra a Ei produc cooperând într-un fel anumit şi
schimbând între ei activităţile lor.

Sub raport tehnico-material, procesul de producţie reprezintă un proces de

unire a muncii vii cu mijloacele de producţie.

O trăsătură esenţială a p/p constituie caracterul conştient al activităţii omului.

Pornind de la elementele caracteristice sus-numite se poate
determina procesul de producţie prin totalitatea acţiunilor conştiente ale
oamenilor muncii îndreptate cu ajutorul mijloacelor de muncă asupra
obiectelor muncii şi a proceselor naturale în vederea transformării lor în bunuri
materiale necesare societății

Procesul de producţie reprezintă unitatea organică a două procese: procesul

tehnologic şi procesul de muncă. Conţinutul principal al p/p îl
formează procesele de muncă, adică acţiunea executantului cu ajutorul
uneltelor de muncă asupra obiectelor muncii în vederea transformării lor în
bunuri materiale sau îndeplinirea unei funcţii în sfera neproductivă. Procesul
tehnologic reprezintă transformarea directă cantitativă şi calitativă a
obiectelor în produse finite.
In anumite ramuri industriale p/p mai include şi acţiunea unor procese
naturale, în cadrul cărora obiectele muncii sunt supuse unor transformări
fizice sau chimice sub acţiunea factorilor naturali, procesele de muncă
oprindu-se complet sau parţial.

În aşa fel p/p are nevoie de trei componente: obiectele de muncă (materia
primă), mijloacele de muncă şi însăşi munca.

1. 1. Clasificarea proceselor de producţie.

Multitudinea proceselor de producţie determină necesitatea unei clasificări.

Clasificarea p/p poate fi efectuată după diferite criterii:

1. În raport cu modul cum se participă la obţinerea produsului finit.

• procese de bază

• procese auxiliare

• procese de servire.

Procese de producţie de bază - constituie conţinutul principal al proceselor de

producţie şi include acele procese ce au ca scop transformarea materii prime
în produse finite, care constituie obiectul activităţii de bază al întreprinderii.

De exemplu: procesele de filat, ţesut ş a.

Aceste procese la rândul lor, pot fi grupate în trei categorii:

1) procese de bază pregătitoare sunt acelea care presupun executarea unor

operaţii ce au drept scop pregătirea materialelor sau asigurarea pieselor sau
semifabricatelor necesare în vederea prelucrării propriu-zise;

2) procese de bază prelucrătoare includ acelea care asigură efectuarea

operaţiilor de prelucrare propriu-zisă a materiilor prime şi a materiilor în
vederea obţinerii produselor finite, procese de bază de finisare sau montaj.
Aici se includ toate procesele care asigură obţinerea în formă finală a
produselor, cum sunt procesele de asamblare a pieselor şi subansamblelor în
produsele de finisare din industria textilă (vopsit, călcat etc.).
Procesele auxiliare sunt acele procese, care nu contribuie în mod nemijlocit
la transformarea materiilor prime în produse finite, dar cu ajutorul lor se
creează condiţiile tehnico-materiale necesare desfăşurării normale a
proceselor de bază (De ex: procesele de obţinere a sculelor, de producere a
energiei, de executare a reparaţiilor ş.a.).

Procesele de servire sunt acele procese, care asigură condiţiile necesare

derulării corespunzătoare a proceselor de bază şi auxiliare din cadrul
întreprinderii. (De ex: procesele de transport intern, de depozitare ş.a.).

2. În raport cu modul în care se execută procesele de producţie se disting:

• Procese manuale, adică acelea la care muncitorul acţionează direct sau

cu ajutorul sculelor asupra obiectelor muncii pentru a le transforma în
produse finite.
• Procese manual-mecanice - se caracterizează prin faptul că o parte din
procese se execută manual, iar o altă parte mecanizat.
• Procese mecanice - se caracterizează prin faptul că operaţiile prin care
se concretizează procesele se efectuează mecanizat. Muncitorul
conduce în mod direct diferite maşini şi utilaje| (De ex: procesele de
aşchiere, de filare, de ţesut ş.a).
• Procese automate - acea categorie de procese de producţie care se
efectuează cu ajutorul unor maşini, utilaje sau instalaţii automatizate,
muncitorii având doar rolul de a urmări şi supraveghea funcţionarea
acestora.

Procesele de aparatură - acele procese care se efectuează în vase şi alte

instalaţii capsulate prevăzute cu anumite mecanisme care formează
aparatura de măsură şi control.

În cadrul ultimei pot avea loc reacţii chimice (oxidare, sulfonare), procese
fizice - evaporarea, cristalizarea, uscarea, procesele termochimice şi
electrochimice.

3. În raport cu modul de obţinere a produselor finite din materia primă

a) Directe. Se caracterizează prin faptul că produsul finit se obține ca urmare

a efectuării unor operaţii succesive asupra aceleaşi materii prime (De ex: din
sfecla de zahăr se obţine zahărul ş.a ).

b) Sintetice. Se caracterizează prin faptul că produsul finit se obține ca urmare

a folosirii mai multor feluri de materii prime, care după diferite prelucrări
succesive necesită operaţii de asamblare sau montaj (De ex: în industria
constructoare de maşini ş.a ).

c) Analitice. Se caracterizează prin faptul că dintr-un singur fel de materie

primă se obţine o gamă variată de produse (De ex: cele din industria chimică,
petrochimică ş a.).

4. În raport cu gradul de periodicitate al desfăşurării în timp a proceselor de

producţie:

a) Procese ciclice - au un caracter repetitiv, ciclic după anumite intervale de

timp regulate.

b) Procese neciclice - se efectuează o singură dată, repetarea lor putându-se

efectua numai cu caracter întâmplător în producţia de unicate ş.a.

5. În raport cu natura tehnologică a operaţiilor efectuate, se disting:

a) Procese chimice - se efectuează în instalaţii capsulate, procesele de

transformare din materii prime în produse finite având loc prin efectuarea
unor reacţii chimice, termochimice sau electrochimice.

b) Procese de schimbare a formei - se folosesc unele maşini sau agregate

pentru schimbarea configuraţiei sau a formei. De ex. procesele de strunjire,
găurire, frezare ş.a.

c) Procese de asamblare - sunt acele procese care asigură reunirea

diferitelor materiale, piese etc. (De ex: procesele de sudură, lipire ş a.).

d) Procesele de transport - asigură deplasarea diferitelor materiale sau

produse dintr-un loc în altul în interiorul întreprinderii.

6. în raport cu felul materiei prime:

a) procese de producţie extractive; Ele nu au materii prime, ci numai

obiecte ale muncii (cărbune, lemn etc.); Ele nu au valoare, pentru că în starea
în care se află ele în natură nu s- a cheltuit muncă omenească pentru
producerea lor, nici valoare de întrebuinţare, deoarece în forma în cai e se află
în natură ele nu pot fi folosite de om.

b) produse de producţie prelucrătoare, Iile se caracterizează prin

faptul că au ca obiect prelucrarea materiei prime provenite din industria
extractivă şi prelucrarea industrială a produselor agricole.
 1. 2. Structura de producţie: definirea şi verigile componente.

Structura de producţie exprimă forma organizatorică de desfăşurare a

procesului de producţie şi reprezintă numărul şi componenţa verigilor de
producţie, control şi cercetare, modul de construire şi organizare internă şi
legăturile de cooperare dintre acestea pe linia realizării p/p.

Verigi ale structurii de producţie sunt considerate:

• locul de muncă;
• sectoare de producţie;
• ateliere de producţie;
• secţii de producţii;
• laboratoare de analiză, control şi cercetare;
• uzine, fabrici şi alte unităţi similare fără personalitate juridică.

În cadrul organizării unităţilor de producţie veriga structurală de bază o

constituie locul de muncă.

Locul de muncă este acea parte a suprafeţei de producţie a unui atelier,

sector sau a unei secţii, dotate cu utilaj şi echipament tehnic corespunzător,
destinate executării anumitor operaţii în vederea obţinerii producţiei sau a
deservirii p/p.

Un loc de muncă poate fi universal - când în cadrul lui se execută un tip de

operaţie la o mare varietate de produse sau specializat, - când se execută o
operaţie la un fel de produs sau piesă în mod repetat.

În cadrul secţiilor de producţie sau atelierelor se pot constitui sectoare de

producţie, care reprezintă acea subunitate delimitată sub raport teritorial
unde se execută un anumit tip de operaţie tehnologică sau o succesiune de
operaţii legate de fabricaţia unei piese sau părţi de produs.

Atelierul de producţie poate fi constituit ca verigă independentă sau ca parte

componentă a unei secţii. Ca verigă independentă, caracteristicile tehnico-
productive şi cele organizatorico-administrative sunt similare secţiei, diferind
volumul de muncă.

Atelierul ca verigă componentă a secţiei reprezintă acea verigă structurală, în

cadrul căreia se execută fie aceeaşi activitate sub raport tehnologic, fie
anumite operaţii succesive necesitate de executarea unui produs sau a unei
piese.

Prin secţia de producţie se înţelege o verigă structurală determinată tehnic-

productiv şi organizatoric-administrativ, în cadrul căreia se execută un produs
sau o parte a acestuia sau se desfăşoară un anumit stadiu al procesului
tehnologic.

Se creează pentru conducerea unitară a activităţilor legate tehnologic, când

volumul de muncă necesită cel puţin trei ateliere de producţie.

După rolul pe care îl au în procesul de fabricaţie a produselor finite, într-o

întreprindere, verigile de producţie pot fi:

• de bază;
• auxiliare;
• de servire.

Verigile de bază sunt acelea, în cadrul cărora se desfăşoară p/p, din care
rezultă produse şi lucrări ce formează obiectul specific de activitate al unei
întreprinderi.

In verigile auxiliare se desfăşoară procese de producţie finalizate în produse şi

lucrări care nu constituie obiectul activităţii specializate a întreprinderii, dar
sunt indispensabile desfăşurării activităţii în verigile de bază: producţia sculelor,
diferitelor forme de energie ş a..

In unităţile de servire se desfăşoară procese ce au ca obiect prestarea unor

servicii necesare desfăşurării producţiei de bază şi auxiliare, transportul ş a.

Alături de aceste verigi de producţie în unele întreprinderi sunt organizate

secţii sau ateliere anexe, scopul lor este prelucrarea şi valorificarea deşeurilor.

In structura de producţie a unor întreprinderi se constituie şi laboratoare de

control şi cercetare, dacă volumul de muncă al acestora necesită cel puţin
cinci persoane.

În cadrul acestor unităţi structurale se execută analiză, probe, măsurători

pentru determinarea calităţii materiilor prime produselor sau diferite lucrări cu
caracter de studiu sau cercetare.
4. Tipurile de structuri de producţie.

Funcţionarea în condiţii de eficienţă economică maximă a unei întreprinderi

industriale necesită adaptarea tipului optim de structură de producţie în
raport cu particularităţile pe care le prezintă.

In dependenţă de principiul adoptat de organizare a verigilor de producţie de

bază ale unei întreprinderi se cunosc 3 tipuri de structură de producţie:

• structură de tip tehnologic,

• structură de tip pe obiecte;
• structură de tip mixt.

Structura tehnologică, având la baza organizării verigilor structurale principiul

tehnologic, se caracterizează prin specializarea secțiilor și întreprinderilor în
executarea unor faze ale procesului tehnologic. Produsul finit se obţine ca
urmare a prelucrării succesive în mai multe secţii de producţie. Se foloseşte la
întreprinderile cu producție individuală şi de serie mică.

Avantajele: a) Asigură fabricarea unei nomenclaturi variate de produse. b)

Permite o folosire raţională a utilajelor printr-o încărcare completă; c) Creează
condiţii pentru folosirea optimă a muncitorilor care au o astfel de calificare
încât să poată executa un tip de operaţii la o diversitate de produse.

Dezavantajele: a) Necesită un volum sporit de transporturi interne ca urmare

a amplasării utilajelor pe grupe omogene de mașini; b) Cresc întreruperile în
funcţionarea utilajelor pe seama timpului de reglare şi necesitatea trecerii de
la fabricarea unui produs la fabricarea altui produs; c) Nu permite
organizarea producţiei în flux.

Structura pe obiect este caracteristică întreprinderilor la care secțiile și

atelierele de producţie sunt specializate în executarea unor produse, părţi
componente sau grupe de produse în totalitatea operațiilor de fabricare a lor,
iar organizarea este făcută după principiul pe obiect sau pe produs.

Acest tip de structură este caracteristic întreprinderilor cu producție de serie

mare şi de masă.

Avantajele: a) asigură organizarea producţiei în flux în cadrul secțiilor de

producţie; b) permite o adâncire continuă a specializării producției; c) creează
condiţiile necesare pentru introducerea tehnicii noi prin folosirea unor
tehnologii perfecţionate, introducerea mecanizării şi automatizării; d) permite
specializarea cadrelor şi creșterea calificării lor; e) asigură creşterea
productivităţii muncii, reducerea ciclului de producţie şi a costurilor de
producţie.

Dezavantajele: a) are o flexibilitate redusă, schimbarea structurii

sortimentului necesitând reorganizarea secţiilor de producţie, ceea ce
determină întreruperi în folosirea utilajelor, a forţei de muncă ş.a.; b)
schimbarea structurii sortimentului poate duce la folosirea unor utilaje în mod
incomplet.

Structura de producţie de tip mixt se caracterizează prin faptul că organizarea

secţiilor de producţie se face după principiu! mixt, o parte a unităţilor de
producţie organizându-se după principiul pe obiecte, iar altă parte după
principiul tehnologic.

Acest tip de structură este folosit în mod eficient la întreprinderile care fabrică
o producţie de scrie mică şi mijlocie.

Avantajele: a) permite fabricarea unei nomenclaturi variate de produse, în

condiţiile folosirii organizării producţiei în flux; b) asigură o flexibilitate sporită a
întreprinderilor in trecerea la fabricarea unor noi produse; c) creează condiţii
pentru specializarea unor secţii în fabricarea anumitor produse, asigurând
prin aceasta creşterea productivităţii muncii şi reducerea costul ilor de
producţie.

Dezavantajele: datorită organizării secţiilor de producţie după principiul

tehnologic, volumul transportului în aceste secţii se menţine ridicat, având loc
întreruperi în fabricaţia produselor şi mărind astfel durata ciclului de
producţie.

Căile de perfecţionare a structurii de producţie.

• Creşterea ponderii unităţilor de producţie (secţii, ateliere) specializate,

organizate după principiul obiectului de fabricare, în totalul unităţilor de
producţie ale întreprinderii. Prin aceasta se creează condiţii optime
pentru generalizarea introducerii în întreprindere a metodelor
superioare de organizare a producţiei în flux.
• Asigurarea adâncirii specializării producţiei şi extinderea relaţiilor de
cooperare.
• Organizarea gradului de mărire a unităţilor de producţie şi asigurarea
proporţionalităţii între capacităţile de producţie ale acestora.
 • Sistematizarea întreprinderii. Folosirea acestei căi trebuie să ducă la
îmbunătăţirea, cât e posibil, a planului general de organizare a
întreprinderii, pe linia aplicării cerinţelor de proiectare raţională atunci
când survin abateri de la aplicarea acestora.

Prin sistematizare trebuie să se asigure un flux tehnologic continuu, pe

traseele cele mai scurte, evitarea întoarcerilor sau intersectării fluxurilor de
materiale sau de oameni, apropierea unităților auxiliare şi de servire de către
unităţile cărora le furnizează produse, lucrări sau servicii.

Întrebări de control:

1. Explicați structura procesului de producţie.

2. Enumerați criteriile de clasificare a procesului de producţie;
3. Specificați verigile structurii de producţie.
4. Caracterizați structura de producţie de tip tehnologic, de tip pe obiect şi
de tip mixt în dependenţă de principiul adoptat de organizare a verigilor
de producţie de bază ale unei întreprinderi.
TEMA III. Planificarea procesului de producție
1. Pregătirea producţiei: noţiuni, sarcini, importanţa.

O caracteristică a întreprinderii moderne de producţie industrială o constituie

capacitatea acesteia de a se adapta cât mai rapid la fabricaţia unor produse
care să satisfacă cât mai bine cerinţele de consum pe piaţa internă şi externă.

Prin pregătirea producţiei se înţelege ansamblul măsurilor de creare şi

asimilare în fabricaţie a unor noi produse, modernizarea celor aflate deja în
fabricaţie şi de utilizare a celor mai perfecţionate tehnologii şi metode de
organizare în producţie.

Obiectivele care stau în faţa activităţii de pregătire a producţiei pot fi în

ansamblu următoarele:

• asigurarea fabricaţiei noilor produse şi modernizarea celor existente la

nivelul cerinţelor din ce în ce mai diversificate ale consumatorilor;

• asigurarea celor mai bune condiţii de desfăşurare a activităţii de pregătire a

fabricaţiei noilor produse şi de asimilare a celor mai perfecţionate tehnologii
de fabricaţie;

• reducerea la minimum posibil a duratei de pregătire a producţiei şi

realizarea acesteia cu cele mai mici costuri.

Pregătirea producţiei cuprinde două etape:

• pregătirea tehnică;

• pregătirea material-organizatorică.

Pregătirea tehnică cuprinde la rândul său:

• proiectarea produselor;

• pregătirea tehnologică;

• executarea, încercarea şi omologarea prototipului şi a seriei zero.

Asimilarea în fabricaţie a noilor produse se poarte realiza în trei moduri:

• după concepţie proprie;

• pe baza unei licenţe de fabricaţie;

• după un model de referinţă.

Asimilarea după o concepţie proprie constă în valorificarea posibilităţilor

proprii de cercetare şi proiectare a noilor produse. Avantajele principale ale
acestui mod de asimilare sunt reprezentate, în principal, de faptul că se
valorifică resursele proprii de cercetare şi în acelaşi timp se fac economii
însemnate, legate de achiziţionarea unor licenţe de fabricaţie.

Asimilarea pe baza unor licenţe de fabricaţie constă în achiziţionarea de

documentaţie tehnică de la alte întreprinderi cu profil similar din ţară sau
străinătate. Această modalitate de asimilare în fabricaţie are ca avantaje:

• reducerea duratei de asimilare în fabricaţie cu durata de timp necesară

elaborării documentaţiei noilor produse;

• asigurarea, o perioadă de timp, a asistenţei tehnice de către firma

producătoare a produsului asimilat;

• cheltuieli reduse de publicitate, datorită faptului că noul produs asimilat este

deja cunoscut pe pieţele de desfacere.

Asimilarea după un model de referinţă se foloseşte mai rar; modelul de

referinţă este un produs care se constituie ca punct de plecare în activitatea
de proiectare a noilor produse. În acest caz, noul produs trebuie să înlăture
toate elementele de uzură morală a modelului de referinţă, reţinând numai
acele caracteristici de performanţă ale acestuia.

2. Proiectarea produselor.

Prin activitatea de proiectare a noilor produse se urmăreşte determinarea

formei, a dimensiunilor şi a caracteristicilor calitative a produselor care
urmează să fie asimilate în fabricaţie.

Proiectarea noilor produse cuprinde următoarele faze principale:

• elaborarea temei de proiectare şi a studiului tehnico-economic;

• elaborarea proiectului tehnic;

• elaborarea desenelor de execuţie.

Tema de proiectare şi studiului tehnico-economic cuprind datele de bază

care vor servi la elaborarea proiectului tehnic şi a desenelor de execuţie.

Tema de proiectare cuprinde date referitoare la:

• denumirea produsului;

• destinaţia produsului;

• condiţiile de utilizare;

• caracteristicile constructive şi de calitate ale produsului;

• parametrii de exploatare; cantitatea în care se va produce;

• termenele de proiectare pe faze etc.

În cazul în care se vor asimila în fabricaţie noi tipuri de materiale, în locul

temei de proiectare se va elabora fie o temă de cercetare, fie o reţetă de
fabricaţie.

Studiul tehnico-economic se elaborează concomitent cu tema de proiectare.

Acesta va demonstra prin conţinutul său necesitatea, oportunitatea, urgenţa
şi rentabilitatea asimilării noului produs. În cadrul studiului tehnico-economic
vor fi cuprinse date referitoare la:

• cererile pe piaţa internă şi externă pentru noul produs;

• necesarul de resurse materiale;

• posibilităţile tehnologice de fabricaţie;

• caracteristicile tehnice şi de exploatare ale noului produs comparativ cu

cele ale produselor similare existente deja pe piaţă.

Proiectul tehnic cuprinde următoarele lucrări principale:

• întocmirea calculelor necesare dimensionării noului produs şi stabilirea

formelor geometrice ale pieselor componente;
• alegerea materialelor din care va fi prelucrat noul produs;

• efectuarea calculelor tehnico-economice justificative pentru soluţia

constructivă aleasă.

Elaborarea desenelor de execuţie este o lucrare care îşi propune să prezinte în

mod detaliat elementele de ordin constructiv pentru fiecare piesă
componentă a noului produs. Pe baza desenelor de execuţie se va elabora
tehnologia de fabricaţie necesară prelucrării noului produs. Desenele de
execuţie trebuie să cuprindă şi informaţii tehnice referitoare la modul de
întreţinere a diferitelor elemente componente ale produsului.

Există situaţii când pentru asimilarea noilor produse nu este necesară

parcurgerea tuturor aceste etape. Astfel, pentru fabricarea unor produse
unicat de mai mică importanţă se parcurge doar tema de proiectare şi
desenele de execuţie.

În general, proiectarea noilor produse trebuie să rezolve următoarele

probleme:

• lărgirea gamei sortimentale a produselor;

• reducerea costului, paralel cu îmbunătăţirea calităţii noului produs,

comparativ cu produsele similare mai vechi;

• prelungirea duratei de funcţionare a noului produs şi reducerea cheltuielilor

de întreţinere şi reparare etc.

3. Pregătirea tehnologică a producţiei.

În cadrul etapei de pregătire tehnologică are loc elaborarea tehnologiei

de fabricaţie a noilor produse.

Tehnologia de fabricaţie se referă la ansamblul tuturor operaţiilor de

prelucrare a materiilor prime.

Pregătirea tehnologică cuprinde proiectarea unor procese tehnologice noi sau

perfecţionarea celor existente, atât pentru producţia de bază a întreprinderii,
cât şi pentru procesele auxiliare sau de control tehnic de calitate.

Etapa de pregătire tehnologică trebuie să rezolve următoarele probleme:

 • procesele tehnologice nou elaborate să aibă un nivel ridicat de
mecanizare şi automatizare;
• să asigure fabricarea produselor printr-un consum raţional de materii
prime şi materiale;
• să asigure fabricarea unor produse de calitate superioară şi cu
cheltuieli cât mai reduse.

Pregătirea tehnologică se compune dintr-un ansamblu de activităţi, dintre

care mai importante sunt următoarele:

a) Elaborarea procesului tehnologic pe faze de proces tehnologic şi în cadrul

acestora pe operaţii;

b) Alegerea utilajelor necesare şi stabilirea regimului lor de lucru; în cadrul

întreprinderilor mari care fabrică producţie de serie mare sau de masă,
utilajele se aleg până a se stabili denumirea şi numărul de inventar al acestuia,
iar în întreprinderile care fabrică producţie de unicate şi de serie mică, se
precizează tipul de utilaj, regimul de lucru, precizia de execuţie etc.

c) Stabilirea echipamentului tehnologic pentru desfăşurarea procesului

tehnologic;

d) Elaborarea normelor de timp de muncă şi de consum e materii prime şi

materiale, combustibil şi energie;

e) Proiectarea tehnologiei necesare controlului tehnic de calitate.

Condiţia principală care se cere îndeplinită în cadrul pregătirii tehnologice o

constituie asigurarea unităţii procesului tehnologic, în totalitatea sa.

Alegerea variantei tehnologice optime - este stabilirea şi adaptarea pentru

fabricarea unui anumit produs sau pentru executarea unei operaţii, pe bază
de analiză, dintr-un anumit număr de procese tehnologice posibile a acelui
proces care prezintă cele mai mari avantaje de ordin economic şi ecologic,
comparativ cu celelalte procese.

Analiza comparativă a variantelor tehnologice se poate realiza în 2 etape:

• Compararea indicatorilor în expresie naturală - analiza are un caracter

de aproximaţie, făcându-se comparaţia unor indicatori referitori la:
• normele de consum de materii prime, materiale, combustibil;
• volumul de muncă necesar procesului de producţie;
 • cantitatea, felul, complexitatea noului utilaj;
• suprafeţele de producţie necesare;
• calitatea produselor finite ş a.
• Compararea indicatorilor valorici de cost ai produselor şi lucrărilor. Cel
mai frecvent sunt folosiţi doi indicatori:
• costul tehnologic unitar;
• costul tehnologic pentru o anumită cantitate de produse.

Prin cost tehnologic se înţelege suma cheltuielilor a căror mărime este

influenţată de procesul tehnologic.

în costul tehnologic intră, de regulă, cheltuielile pentru următoarele elemente.

• materii prime şi materiale,

• combustibilul şi energia;
• retribuţiile muncitorilor productivi şi contribuţiile acestora;
• cheltuielile de exploatare a utilajului tehnologic;
• amortizarea utilajului,
• exploatarea sculelor;
• cheltuielile generale ale secţiilor şi cheltuielile generale ale întreprinderii

Toate aceste cheltuieli din punct de vedere d variaţiei lor, se împart în două
grupe

• grupa cheltuielilor variabile (Cv);

• constante (Cu)

Ctu

Ctu - costul tehnologic unitul

Np - mărimea lotului de produse ce urmează a fi fabricat, exprimat în număr

de produse

În cazul unui lot de produse:

Ctu
Executarea, încercarea şi omologarea prototipului şi a seriei zero.

În cadrul pregătirii tehnice a fabricaţiei noilor produse, prin executarea,

încercarea şi omologarea prototipului şi a seriei zero se verifică dacă noul
produs corespunde documentaţiei care a fost elaborată în vederea asimilării
acestora.

Prototipul este format din unul sau mai multe exemplare din produsul care a
fost asimilat, executate în vederea supunerii unor încercări sau probe pentru a
se constata dacă au fost respectaţi parametrii şi indicatorii tehnologici
proiectaţi.

Omologarea reprezintă activitatea de confirmare, pe bază de încercări şi

probe, la care este supus prototipul sau seria zero, a faptului că produsul
corespunde cu cel proiectat.

Omologarea este de două feluri:

• omologarea preliminară(de prototip);

• omologarea finală(de serie zero).

Activitatea de omologare se execută de către o comisie de specialişti din care

fac parte reprezentanţii principalilor consumatori ai produsului şi ai unităţii
producătoare.

Omologarea preliminară verifică dacă noul produs

corespunde documentaţiei pe baza căruia a fost întocmit, dacă are nivelul
prestabilit de calitate, dacă alegerea materialelor din reţeta de fabricaţie a
produsului au justificarea tehnico-economică.

Pe baza rezultatelor omologării preliminare se poate trece la execuţia seriei

zero.

Execuţia seriei zero şi omologarea finală are ca scop verificarea menţinerii

performanţei produsului precum şi obţinerea unor informaţii referitoare la
parametrii de anduranţă şi fiabilitate.

Omologarea finală cuprinde activităţi de verificare a următoarelor situaţii:

• dacă operaţiile tehnologice efectuate pentru seria zero, au fost executate pe

locurile de muncă unde urmează să se desfăşoare procesul de producţie al
produsului;
• dacă au fost respectate toate etapele de desfăşurare ale omologării
preliminare;

• dacă a fost respectată documentaţia tehnologică;

• dacă tehnologia de fabricaţie cuprinde şi operaţiile de control tehnic de

calitate etc.

• Activitatea de omologare se încheie cu întocmirea unui proces-verbal în

care sunt trecute:

• denumirea fazei de omologare;

• denumirea produsului şi principalele sale caracteristici;

• constatările comisiei şi eventualele propuneri de modificare a tehnologiei de

fabricaţie.

După terminarea acestor activităţi se poate trece la producţie de serie a noilor

produse asimilate în fabricaţie.

4. Pregătirea materială şi organizatorică a fabricaţiei noilor

produse.

Întreaga activitate de pregătire a fabricaţiei se desfăşoară pe baza unui plan

caracteristic, în care vor fi trecute toate etapele de pregătire a
fabricaţiei, uratele calendaristice şi termenele lor de început şi de sfârşit.

În situaţia în care perioada de pregătire a fabricaţiei durează mai mult de un

an se întocmeşte un plan calendaristic de ansamblu, urmând ca acesta să fie
defalcat în planuri calendaristice anuale.

Datele de pornire în întocmirea acestor planuri calendaristice sunt

următoarele:

• lista noilor produse care urmează să fie asimilate;

• duratele de execuţie ale tuturor etapelor de pregătire-încheiere;

• termenele privind intrarea în fabricaţie a noilor produse.

Durata unei etape de proiectare se stabileşte în zile cu ajutorul următoarei

relaţii:
T= *K; unde:

t - consumul total de timp necesar pentru executarea etapei de pregătire a

fabricaţiei;

N - numărul de persoane care lucrează simultan la executarea unei anumite

etape de pregătire a fabricaţiei;

n - coeficientul de îndeplinire a normelor;

K - coeficientul de timp suplimentar necesar pentru avizări sau aprobări ale

etapei de pregătire a fabricaţiei.

În întocmirea graficului Gantt, se recomandă folosirea executării în paralel a

unor etape de pregătire a fabricaţiei ori de câte ori o anumită etapă poate
fi începută fără a fi condiţionată de terminarea etapei anterioare.

Posibilităţi de reducere a duratei de pregătire a fabricaţiei noilor produse

Una din problemele care trebuie avute permanent în vedere constă

în realizarea etapei de pregătirea fabricaţiei noilor produse într-o perioadă
scurtă de timp.

Pentru reducerea duratei de pregătire a fabricaţiei se cunosc următoarele

posibilităţi:

• utilizarea proiectelor tip pentru diferitele elemente constructive ale

produselor sau tehnologiilor care vor fi utilizate;

• utilizarea subansamblelor, tehnologiilor şi a echipamentelor tipizate;

• echiparea serviciilor de proiectare cu mijloace moderne de calcul şi

proiectare;

• folosirea unor modele moderne de proiectare în paralel a unor activităţi

specifice etapei de pregătire a fabricaţiei noilor produse, cum ar fi teoria
grafelor (metoda drumului critic);

• o cale importantă de reducere a duratei de pregătire a fabricaţiei noilor

produse o constituie şi folosirea proiectării asistate de calculator.

Prin folosirea acestor posibilităţi, durata de realizare a etapei de pregătire a

fabricaţiei noilor produse se reduce considerabil, contribuind în acest mod la
reducerea ciclului de asimilare în fabricaţie şi, deci, la reducerea pe această
bază a costurilor legate de această activitate.

Întrebări de control:

• Explicați necesitatea înnoirii produselor;

• Enumerați etapele pregătirii producţiei: pregătirea tehnică şi material -
organizatorică;
• Expuneți fazele principale ale proiectării noilor produse;
• Relatați cerinţele de bază în domeniul pregătirii tehnologice a producţiei;
• Prezentați sarcinile principale pentru desfăşurarea optimă a procesului
de fabricare a noului produs.
TEMA VI. Organizarea activităţilor auxiliare şi de
servire.
1. Necesitatea şi importanţa activităţilor auxiliare şi de servire.

O întreprindere industrială, pentru a putea funcţiona în mod ritmic și cu o

eficienţă economică maximă, necesită crearea o dată cu unitățile de producţie
de bază şi a unui ansamblu de unități de producţie cu caracter auxiliar şi de
servire.

Acestea sunt secţiile:

a) de întreţinere şi reparare a utilajului;

b) pentru producerea şi distribuirea diferitelor feluri de scule;

c) pentru producerea şi distribuirea diferitelor feluri de energie;

d)pentru asigurarea proceselor de transport, depozitare ş.a:

Este nevoie de folosirea unor metode şi tehnici moderne pentru realizarea

acestor activităţi cu caracter auxiliar şi de servire, subordonate cerinţelor
asigurării unei activităţi normale a proceselor de producție de bază.

În prezent există tendinţa de a se reduce şi dimensiunea acestor unități în

cadrul unei unităţi industriale, ca urmare a creării unor unități economice
specializate în fabricarea diferitelor feluri de scule, a producerii de energie ş.a.

Această tendinţă se justifică sub raport economic prin aceea că, în condiţiile
construirii unor întreprinderi specializate, dotate cu utilaje specializate şi care
folosesc o forţă de muncă specializată în realizarea acestor activităţi, se face la
un nivel calitativ superior și în condiţiile unor costuri de producţie mai reduse
decât în cazul realizării lor în unităţile cu caracter auxiliar şi de servire din
cadrul întreprinderilor.

Existenţa însă a acestor procese obiective nu micşorează importanţa şi

necesitatea unităţilor de producţie cu caracter auxiliar și de servire din cadrul
întreprinderilor industriale, care continuă să reprezinte încă baza asigurării
acestor categorii de activităţi pentru majoritatea unităţilor industriale.
Pentru viitor se prevede un proces mixt de asigurare a întreprinderilor cu
diferite feluri de activităţi cu caracter auxiliar şi de servire.

2. Managementul transportului intern.

Sarcinile, structura, clasificarea transportului intern

Prin transportul intern se înţelege activitatea de deplasare cu mijloace de

transport a diferitelor materiale, piese sau produse pe distanţa care separă
două locuri de muncă, care se succed în procesul tehnologic, în interiorul
întreprinderii, cuprinzând operaţiile de încărcare, de deplasare propriu-zisă şi
de descărcare.

Mişcarea internă a obiectelor muncii cuprinde, pe lângă transportul intern şi

manipulările acestora. Manipulările sunt activităţile elementare cu caracter
neproductiv, care constau în deplasarea obiectelor muncii în raza locului de
muncă sau în imediata apropiere.

Pentru asigurarea efectuării în condiţii bune a activităţilor de transport intern şi

manipularea în întreprindere se creează un compartiment specializat sub
forma serviciului de transport. Cele mai importante sarcini ale lui sunt.

1. Asigurarea deplasării materialelor şi produselor în interiorul întreprinderii

potrivit cerinţelor desfăşurării ritmice a procesului de producţie în secţiile
de bază şi auxiliare.
2. Asigurarea introducerii mecanizării şi automatizării pentru efectuarea
operaţiilor de transport.

3. Îmbunătăţirea continuă a folosirii mijloacelor de transport existente şi

modernizarea transportului prin alegerea raţională a unor noi mijloace de
mare randament.

1. Reducerea costurilor de producţie a transportului intern.

2. Urmărirea operativă a derulării lucrărilor de transport cu maximum de
eficienţă şi rentabilitate ş a.

Există câteva criterii de clasificare a mijloacelor de transport:

1. După raza de acţiune:

a) Transport în exteriorul întreprinderii. Se foloseşte pentru
aducerea materialelor şi produselor necesare întreprinderii, precum şi pentru
trimiterea produselor finite spre consumator.

b) Transport în interiorul unităţilor întreprinderii. Asigură deplasarea

obiectului muncii între verigile structurale ale întreprinderii.

1. După felul mijloacelor de transport folosite:

a) Pe sol: - transport pe şine (pe cale ferată), - rutier,

b) Transportul pe apă - cu ajutorul diferitelor bărci, remorchere,

c) Subteran - la întreprinderile minere, constructoare de maşini,

d) Transportul aerian - cu ajutorul mijloacelor de transport

suspendate: monoraiuri, poduri rulante, funiculare, ascensoare, conveiere ş.a.
În special se utilizează pentru asigurarea încărcăturilor între secţii şi în interiorul
secţiei.

1. După modul de acţiune:

a) Transport discontinuu (cu acţiune periodică). Include transport

pe şine, pe sol.

b) Transport continuu - cu ajutorul conveierelor, transportoarelor

pneumatice, monoraiurilor continue etc.

IV. După direcţia de deplasare:

a) Transporturi pe orizontală.

b) Transporturi pe verticală.

c) Transporturi înclinate.

Organizarea activităţii de transport intern

Organizarea activităţii de transport se face în dependenţă de tipul de

producţie. Aşa la întreprinderile organizate pe principiile producţiei individuale
sau de serie mică, în care fluxurile de transport au un caracter variabil,
transportul intern se face pe bază de planuri zilnice sau la cerere.
Întreprinderile industriale organizate pe principiile producţiei de masă şi de
serie mare transportul intern se face pe bază de grafic, pe trasee constante.
Transporturile regulate în raport cu traseul pe care se efectuează pot fi de
două feluri: a) pendulare; b) inelare.

Sistemul pendular are loc atunci când se face deplasarea materialelor sau
produselor cu ajutorul mijloacelor de transport între două puncte constante.
Ea poate fi efectuată în trei variante:

a) Sistemul pendular unilateral - mijlocul de transport se deplasează cu

încărcătură într-o singură direcţie şi se înapoiază fără încărcătură Ia punctul
iniţial (De exemplu, la depozitul de materii prime mijlocul de transport se
încarcă, transportă încărcătura până la secţia consumatoare şi se întoarce fără
încărcătură.).

mişcare cu încărcătură

fără încărcătură

b) Sistemul pendular bilateral, când mijloacele de transport se deplasează cu

încărcătură în ambele direcţii.

A
c) Sistemul pendular în evantai - când mijlocul de transport asigură
deplasarea unor încărcături dintr-un singur punct în mai multe puncte sau
invers, din mai multe puncte într-un singur punct (de ex., transportul
materiilor prime de la depozitul central la mai multe secţii consumatoare).

În sistemul inelar deplasarea mijlocului de transport se face într-un circuit

închis, prin transmiterea sau preluarea succesivă a încărcăturii la mai multe
puncte şi întoarcerea obligatorie la punctul de plecare. În acest sistem
organizarea transportului de asemenea se face în trei variante:

a) Sistemul inelar cu flux aproximativ constant - când mijlocul de transport

pleacă cu încărcătura dintr-un punct iniţial la mai multe puncte, unde
descarcă şi încarcă cantităţi de materiale şi produse, astfel încât circulă în
permanenţă cu o cantitate de încărcătură aproximativ constantă.
b) Sistemul inelar cu flux crescător când mijlocul de transport pleacă
fără încărcătură dintr-un punct şi ia cantităţi mici de încărcătură la diferite
puncte pentru a le transporta la punctul de plecare.

c) Sistemul inelar cu flux descărcător - când mijloacele de transport

pleacă cu încărcătură dintr-un punct iniţial şi o distribuie la diferite puncte,
după care se întoarce fără încărcătură la punctul de plecare.

Planificarea activităţii de transport intern şi a necesarului de mijloace de

transport intern

Organizarea în condiţii optime a transportului intern în cadrul unităţilor

industriale necesită planificarea activităţii acestuia. Pentru planificare este
nevoie de o serie de date iniţiale, din rândul cărora mai importante sunt
următoarele:

• felul secţiilor atelierelor şi depozitelor din structura întreprinderii;

• amplasarea acestora pe teritoriul întreprinderii;
• nomenclatura produselor fabricate în perioada respectivă şi cantităţile
planificate pe fiecare poziţie a nomenclaturii;
• greutatea netă a fiecărui produs;felul materiilor prime, materialelor,
semifabricatelor etc. necesare şi consumurile specifice pentru fiecare
dintre acestea;
• necesarul de materii prime, materiale etc., pentru îndeplinirea sarcinilor
de plan;
• fluxurile de materiale pe teritoriul întreprinderii între depozite şi secţii, în
interiorul secţiilor;
• numărul, felul şi capacităţile de încărcare a mijloacelor de transport
existente la întreprindere.

Pe baza acestor date se determină indicatorii de plan ai activităţii de transport

intern, referitori la circulaţia materialelor şi produselor între unităţile
întreprinderii.

Aceşti indicatori sunt:

• Cantitatea totală de transport între unităţile întreprinderii;

• Distanţele dintre unităţile întreprinderii,
• Indicatorii ciclului de transport,
• Capacitatea medie de transport,
• Coeficientul mediu de manipulări;
• Distanţa medie de transport în interiorul secţiilor sau atelierelor de
producţie;
• Volumul total al transporturilor.

Planul de transport se întocmeşte sub forma unei tabele şah;

Tabelul 5

Machetul planului de transport

Expeditori Destinatari
Din Depozit, Depozit, Depozit Depozit de Depozit, Total
afară de mater. de metal de combustibil de
de tura. material tumăt.
lemnos
1. Din afară -
2. Depozitul de materiale de
-
turnătorie
3. Depozitul de metal -
4. Depozitul de mat. lemn. -
5. Secţia de turnare -
TOTAL

Pentru a putea determina necesarul de mijloace de transport se pot folosi

diferite relaţii de calcul, în raport cu tipul de mijloace de transport, pentru care
se stabileşte necesarul şi cu particularităţile pe care le vor prezenta
transporturile respective.

O relaţie generală de calcul a necesarului de mijloace de transport se prezintă

în felul următor:

N mt = Q/N mc*k*q

În care:

Nmt - reprezintă necesarul de mijloace dc transport de un anumit tip,

Q - cantitatea de materiale ce urmează a li transportată într-o zi

calendaristică (în tone),

Nmc - numărul mediu de cicluri de transport pe care le poate face mijlocul de

transport respectiv pe perioada dată,

q - capacitatea medie de încărcare a mijlocului de transport la o cursă plină

(în tone),

k - coeficientul de folosire a capacităţii mijlocului de transport.

Pentru a stabili numărul mediu de cicluri de transport se foloseşte următoarea

relaţie:

Nmc=tf/Tm

tf - fondul efectiv de timp de utilizare a mijlocului de transport în condiţiile

unui regim de lucru de un schimb, două sau trei (după caz), în minute,

Tm - impui mediu pentru realizarea unui ciclu de transport,

Perfecţionarea organizării şi ameliorării folosirii transportului intern

 1. Organizarea modernă a transporturilor interne impune folosirea
containerelor şi a paletelor;
2. Folosirea programării liniare pentru optimizarea planului de transport.
3. Mecanizarea şi automatizarea mijloacelor de încărcare - descărcare.
4. Folosirea pe larg a ambalajului standard de folosire universală.

3. Managementul reparaţiilor fondurilor fixe.

Importanţa şi sarcinile activităţii de întreţinere şi reparare a fondurilor fixe.

Sisteme de executare a lucrărilor.

Creşterea gradului de înzestrare tehnică a întreprinderilor, prin sporirea

nivelului de mecanizare şi automatizare a procesului de producţie, impun
existenţa unui compartiment puternic de întreţinere şi reparare a fondurilor
fixe.

În cadrul oricărei unităţi industriale pierderile de producţie datorate

defecţiunilor la utilaje pot fi reduse prin menţinerea utilajelor in bună stare de
funcţionare.

Întreţinerea şi repararea utilajelor în cadrul întreprinderilor industriale

înseamnă, de fapt, menţinerea “stării de sănătate” a acestora.

Executarea reparării fondurilor fixe se poate face în cadrul întreprinderii în care

funcţionează sau de către unităţi specializate.

În funcţie de complexitatea sa, această activitate poate fi organizată în unul

sau mai multe compartimente, de regulă, în cadrul compartimentului
mecanicului-şef

Acest compartiment trebuie să îndeplinească următoarele sarcini:

1. menţinerea mijloacelor de muncă la parametrii normali de funcţionare,

prin prevenirea şi înlăturarea defectelor uzurii fizice,
2. asigurarea lucrărilor de reparaţii,
3. efectuarea adaptării utilajului existent la noile cerinţe,
4. furnizarea de informaţii cu privire la utilaj şi echipament,
5. efectuarea de reparaţii urgente ş a.
Întreţinerea şi repararea corectă a mijloacelor de muncă este strict necesară,
deoarece asigură prelungirea duratei lor de funcţionare.

Organizarea executării reparării utilajelor într-o întreprindere industrială se

poate face după trei sisteme:

a) sistemul centralizat, adică toate lucrările de reparare se fac de

către compartimentul specializat;

b) sistemul descentralizat - constă în organizarea efectuării reparării

utilajelor în cadrul unităţilor de producţie de către mecanici şi echipele de
reparare şi întreţinere, subordonate administrativ şefilor acestor unităţi,

c) sistemul mixt - executarea lucrărilor de reparare la utilajele

speciale se execută de mecanicul şi echipele sau brigăzile de reparare
aparținând unităţilor de producţie corespunzătoare, celelalte reparaţii
executându-se de personalul compartimentului-şef.

Fiecare din sistemele enumerate prezintă anumite avantaje, precum şi limite.

Este considerată raţională acea formă de organizare a executării reparațiilor

care asigură cel mai înalt grad de specializare a lucrărilor de întreţinere şi
reparaţii, precum şi operativitate maximă în realizarea acestor lucrări

Sistemul centralizat se recomandă a fi aplicat la unităţile industriale de

mărime mică şi mijlocie, în care diversitatea utilajelor este redusă

Acest sistem de organizare are următoarele avantaje:

1. posibilitatea specializării muncitorilor pe tipuri de utilaje care se repară,

2. producerea sau achiziţionarea pieselor de schimb în condiţii
economicoase,
3. folosirea eficientă a personalului muncitor etc.

Dezavantajele acestui sistem:

1. un necesar suplimentar de personal pentru conducerea activităţii de

întreţinere şi reparaţii,
2. necesitatea dotării cu scule, dispozitive, verificatoare specifice,
3. separarea activităţilor de întreţinere şi reparaţii de fabricarea producţiei
de bază.
Sistemul descentralizat de execuţie a reparaţiilor se foloseşte îndeosebi la
unităţile care au în dotare utilaje complexe de mare tehnicitate şi cu un grad
sporit de automatizare.

În acest caz compartimentul mecanicului-şef are sarcina de a coordona

întreaga activitate de reparaţii.

Avantajele:

1. reducerea personalului care coordonează activitatea de reparaţii,

2. creşterea responsabilităţii muncitorilor care lucrează la procesele de
producţie de bază pentru starea tehnică a utilajelor pe care le folosesc,
3. sporirea operativităţii în executarea unor lucrări de reparaţii urgente

Dezavantajele:

1. personalul de întreţinere este relativ numeros, iar gradul de utilizare a

timpului de lucru redus,
2. productivitatea muncii este scăzută, fiind imposibilă specializarea
muncitorilor pe feluri de lucrări de reparaţii.

Sistemul mixt de executare a lucrărilor de întreţinere şi reparaţii

îmbină avantajele celorlalte sisteme:

• corelează posibilitatea specializării muncitorilor pe tipuri de utilaje şi

subunităţi de producţie (ceea ce duce la sporirea productivităţii muncii)
cu asigurarea unei operativităţi sporite în efectuarea lucrărilor de
reparaţii.

Dezavantajele:

• soluţionarea mai lentă a unor probleme ca urmare a subordonării diferite

a activităţii de conducere,

• orientarea prioritară a subunităţilor de producţie spre remedierea

defecţiunilor accidentale a utilajelor.

Tipuri de sisteme de întreţinere şi reparaţii practicate pe plan mondial

În urma folosirii lor în procesul de producţie, utilajele îşi pierd în mod treptat
din proprietăţile lor, din precizia de prelucrare, adică mijloacele de muncă se
uzează.
Această uzură, care apare ca urmare a folosirii utilajelor în procesul de
producţie, reprezintă uzura fizică cu caracter dinamic.

În afară de aceasta, utilajele îşi pierd în mod treptat din valoarea lor de
întrebuinţare şi ca urmare a unor fenomene, ce au loc atât datorită influenţei
factorilor atmosferici, cât şi a modificărilor interne survenite în materialele din
care sunt executate. Astfel apare aşa-numita uzură fizică statică.

Deoarece părţile componente ale maşinilor nu se uzează toate în acelaşi timp,

nu se pune problema înlocuirii acestui mijloc de muncă cu utilaj nou, ci
executarea unor lucrări de reparaţii la părţile componente uzate.

Prin sisteme de reparaţii se înțelege un ansamblu de măsuri cu caracter

tehnic şi organizatoric, aplicai in vederea menţinerii mijloacelor de muncă în
condiţii normale de lucru, în ce priveşte randamentul şi gradul de precizie al
executării lucrărilor.

Întreprinderea și relaţia utilajelor nu constituie probleme exclusiv pentru ţările

cu economie de tranziție.

În literatura de specialitate există diferite opinii privind tipurile posibile de

întreţinere şi reparaţii ale utilajelor.

Astfel, în Anglia principalele tipuri de întreţinere sunt.

1. Întreţinerea planificată, care constă în revederea stării utilajelor şi ajutarea

minoră efectuată la intervale de timp stabilite în prealabil, precum şi înlocuirea
de piese de schimb ca urmare a reviziilor efectuate:

întreţinerea corectivă, care constă în reparaţii mici cu planificare pe termen

scurt, acestea ivindu-se între inspecţii, precum şi revizii generale planificate
anual sau la doi ani, al căror conţinut se planifică în detaliu pe termen lung, ca
un rezultat al inspecţiilor

preventive.

II. Întreţinerea neplanificată care se efectuează în cazul unor defecţiuni

neprevăzute.

În literatura franceză, tipurile de întreţinere sunt apreciate

ca:
 1. Întreţinerea preventivă, care are drept scop evitarea defecţiunilor
utilajelor în cursul utilizării lor. La rândul său întreţinerea preventivă poate
fi:

• sistematică, care este efectuată potrivit unei planificări prealabile având

în vedere timpul de funcţionare a utilajelor sau gradul de uzură,
• întreţinerea preventiv condiţionată. Acest tip este dependent de
experienţă şi face necesară obţinerea informaţiilor în timp util. Este
aplicată tuturor tipurilor de utilaje şi se face pe baza măsurării anumitor
parametri: temperaturii, presiunii etc.

1. Întreţinerea corectivă este întreţinerea efectuată după apariţia

defecţiunilor.

În literatura de specialitate americană se apreciază ca fiind posibil de aplicat

două tipuri generale de întreţinere:

a) întreţinerea preventivă - este privită ca fiind formată din activităţile

de întreţinere efectuate înainte ca utilajele să se defecteze în scopul
menţinerii stării lor de funcţionare şi a reducerii probabilităţii defecţiunilor.
Acest tip cuprinde următoarele lucrări:

• selectarea şi instalarea utilajelor în aşa fel încât să asigure o siguranţă în

funcţionarea acceptabilă;
• inspecţii periodice şi conducerea unor evidenţe privind funcţionarea
utilajelor pentru a permite evaluarea stării tehnice a acestora, aşa încât
defecţiunile să fie evitate;
• lubrifierea adecvată, vopsirea, curăţirea şi ajustarea utilajelor pentru a
asigura menţinerea lor în stare de funcţionare;
• lucrări periodice de reparaţii şi revizii generale ale utilajelor.

b) întreţinerea de remediere - constă în eforturile depuse pentru

restabilirea stării tehnice a utilajelor după ce defecţiunile s-au produs deja.

Tipuri de sisteme de întreţinere şi reparaţii planificate în Republica Moldova

În Republica Moldova ca şi în alte ţări din CSI se utilizează două sisteme de

întreţinere şi reparare a fondurilor fixe:

a) sistemul reparaţiilor preventiv planificate;

b) sistemul reparaţiilor accidentale.

Sistemul reparaţiilor preventiv planificate are două particularități (spre
deosebite de sistemul empiric): a) are un caracter profilactic, b) se execută în
mod planificat Aplicarea lui presupune existenţa unui normative, pe baza
cărora să se facă planificarea intervenţiilor tehnice Aceasta permite
determinarea şi cunoaşterea din timp a perioadei când utilajul va fi scos din
funcţiune, ceea ce creează posibilitatea luării unor măsuri corespunzătoare
atât de secţia de bază., în care funcționează utilajul, pentru ca procesul de
producţie să se desfăşoare în mod normal, cât şi în activitatea auxiliară.

Sistemul de reparaţii preventiv planificate reprezintă un sistem complex de

lucrări de întreţinere, control şi reparaţii, care se execută la anumite perioade
de timp, conform unui plan dinainte stabilit şi care are drept scop să
preîntâmpine creşterea progresistă a uzurii fizice, să prevină accidentele şi să
asigure parametrii normali de funcţionare pe toată durata de viaţă a
mijloacelor de muncă.

Obiectivele acestui sistem sunt următoarele:

• pregătirea anticipată a unităţilor prin pregătirea materialelor necesare şi

a maşinilor de schimb;
• realizarea la termen a intervenţiilor planificate, luând în considerare şi
starea tehnică a utilajelor;
• modernizarea utilajelor cu ocazia efectuării reparaţiilor capitale;
• creşterea randamentului utilajelor (prin mecanizarea unor operaţii
tehnologice, automatizarea unor lucrări);
• reducerea consumurilor de energie, combustibil şi lubrifianţi (prin
stabilirea unor norme de consum, înlăturarea formelor de risipă);
• reducerea costurilor reparaţiilor (prin recondiţionarea pieselor de
schimb, organizarea ergonomică a muncii).

În cadrul acestui sistem se execută următoarele lucrări: reviziile tehnice (Rt),

reparaţiile curente (Rc) şi reparaţiile capitale (Rk).

Rt se efectuează înaintea lucrărilor de reparaţii. În cadrul lor se determină

starea reală de uzură a utilajului şi gradul de precizie pe care îl are în
funcţionare. Se înlătură toate defectele ce se constată şi care necesită un
volum redus de muncă. Rezultatele reviziei se trec într-o fişă de constatare, pe
baza aceasta determinând-se conţinutul şi volumul de muncă necesar pentru
executarea reparaţiei ce urmează să fie realizată.
Reparaţiile curente în dependenţă de complexitatea pe care o prezintă piesele
uzate se împart în reparaţii curente de gradul I (Rc1) şi reparaţii curente de
gradul II (Rc2) R sunt reparaţiile de suprafaţă la piese uşor accesibile. în cadrul
acestor reparaţii se repară piesele care au durata cea mai scurtă de
funcţionare, se curăţă şi se spală complet maşina, se schimbă uleiul şi lichidul
de răcire.

Rc2 sunt mai complexe, presupunând o demontare parţială a utilajului,

înlocuirea şi repararea pieselor cu durata cea mai scurtă şi cu durata medie
de uzură. Deci, o R(, întotdeauna va include şi Rc1 și R1.

Rk include cele două categorii de reparaţii curente şi revizia tehnică. Ele

necesită cel mai mare volum de muncă. Reparaţiile capitale presupun
demontarea utilajului. Prin executarea acestor reparaţii utilajul capătă
parametrii iniţiali de funcţionare. Pentru a se lichida efectele uzurii morale în
cadrul reparaţiei capitale se execută şi modernizarea utilajului.

În activitatea practică mai apar şi reparaţii accidentale, care se efectuează în

momentul când utilajele ies din funcţiune în mod neprevăzut, în afara
reparaţiilor planificate.

Cheltuielile legate de întreţinerea şi repararea utilajelor se recuperează din

costurile de producţie, cu excepţia cheltuielilor efectuate pentru reparaţiile
capitale ale unor instalaţii complexe, cu valoarea ridicată, ce se aprobă în
mod special să fie prevăzute prin anumite cote de amortizare.

Planificarea lucrărilor de reparaţii.

Organizarea activităţii de reparare

Elaborarea planului de reparaţii se bazează pe cunoaşterea exactă a

numărului, felului şi a stării utilajelor din întreprindere şi pe normele tehnic e
pentru întreţinerea şi repararea fondurilor fixe. Planul de reparaţii se
elaborează pe un an, cu defalcarea pe trimestre şi luni, pe ansamblul unităţii.

Din normativele ce trebuie cunoscute pentru elaborarea planului de reparaţie

fac parte:

1. durata ciclului de reparaţii, adică intervalul de timp de funcţionare a

utilajului între două reparaţii capitale.
 2. structura ciclului de reparaţie - numărul, felul şi ordinea de succesiune a
intervenţiilor tehnice ce au loc în cadrul unui ciclu de reparaţii. Ciclul de
reparaţie reprezintă perioada de timp între două reparaţii capitale.
3. durata de funcţionare a utilajului între două reparaţii de acelaşi fel.

Durata şi structura ciclului de reparaţie, precum şi durata de funcţionare între

două reparaţii sunt diferite şi depind de particularităţile constructive ale
mijloacelor de muncă mecanice.

Cunoscându-se aceste normative, data şi felul ultimei intervenţii tehnice ce a

fost efectuată în anul de bază, se pot determina data şi felul intervenţiei
tehnice ce se va executa în anul de plan.

În normativele de reparaţii pot fi găsite şi alte date: volumul de ore normate

pentru fiecare intervenţie în parte. Pe baza aceasta se determină numărul de
muncitori şi de utilaje şi gradul lor de utilizare.

Un alt element care interesează în planificarea şi executarea lucrărilor de

reparaţii este cel al duratei de execuţie a unei intervenţii tehnice, care
reprezintă timpul cât mijlocul de muncă este scos din procesul de producţie.

Determinarea acestei durate se face prin aplicarea următoarei relaţii de

calcul:

Dit =tn /N*ds*ns*kn

în care:

Dit - reprezintă durata intervenţiei tehnice, exprimată în zile lucrătoare;

tn - volumul de muncă, exprimat în om-ore normate, necesar pentru

efectuarea intervenţiei;

N - numărul de muncitori care fac parte din echipa de reparaţii şi care

lucrează simultan într-un schimb; ds - durata schimbului, în ore;

ns - numărul de schimburi în care se lucrează la efectuarea lucrărilor de

reparaţii;

Kn - coeficientul de îndeplinire a normelor.

În cadrul planificării lucrărilor de reparaţii se elaborează graficul ciclului de
reparaţii. El se prezintă sub forma unei axe, pe care se plasează succesiv toate
tipurile de intervenţii tehnice, ce au loc pe parcursul unui ciclu de reparaţii.

În privinţa structurii organizatorice a activităţii de întreţinere şi reparaţii există

în literatura de specialitate opinia că (1. Ceauşu, Memorator mecano-
energetic, tehnic, economic, de organizare; Bucureşti, 1995) nu există un
sistem standard aplicabil în orice condiţii, întrucât este necesar ca aceasta să
fie adaptată condiţiilor specifice din punct de vedere tehnic, economic şi
organizatoric. Structura organizatorică trebuie concepută astfel încât să
permită desfăşurarea în bune condiţii a lucrărilor de întreţinere şi reparaţii şi să
răspundă anumitor cerinţe:

1. să fie flexibilă, adică să se adapteze unor modificări ale condiţiilor ce au

generat-o;
2. să conţină delegarea de autoritate pe scară ierarhică de la şefi la
subordonaţi,
3. sa ofere posibilitatea unei organizări logice a tuturor lucrărilor de
întreţinere şi reparaţii.

La elaborarea structurii organizatorice se ia în consideraţie factorii specifici

din cadrul unităţii industriale respective, cum ar fi:

• structura producţiei;
• numărul, lipul utilajelor
• starea lor tehnică,
• mărimea unității etc.

Indicatorii pentru evaluarea activităţii de întreţinere şi reparaţii a utilajelor

În practică este dificil de apreciat dacă munca de întreţinere şi reparaţii

depusă este adecvată sau nu.

În literatura de specialitate se propun diferiţi indicatori pentru evaluarea

rezultatelor activităţii de întreţinere şi reparaţii, dintre care cei mai reuşiţi pot fi
consideraţi cei care presupun evaluarea lor la trei nivele.

a) La nivelul managementului unităţii industriale respective:

 • raportul între cheltuielile cu materiale pentru întreţinere şi reparaţii şi
cheltuielile cu munca vie aferente acestei activităţi;
• cheltuielile de întreţinere şi reparaţii care revin pe unitatea de produs;
• ponderea personalului de întreţinere şi reparaţii în totalul angajaţilor
unităţii;
• raportul între munca de întreţinere şi reparaţii executată prin unităţi
specializate şi cea executată prin forţele proprii ale unităţii ş a

b) La nivelul managementului activităţii de întreţinere, şi reparaţii:

• raportul între orele-muncă planificate pentru întreţinere şi reparaţii şi

orele-muncă efective;
• ponderea orelor lucrate suplimentar pentru activitatea de întreţinere şi
reparaţii ş a.

c) La nivelul personalului care efectuează lucrările de întreţinere şi

reparaţii.

• ponderea numărului de personal aferent fiecărei meserii care participă

la realizarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţii la numărul total de
personal al subunităţii date,
• ponderea orelor-muncă efectiv lucrate de fiecare meserie pentru

lucrările de întreţinere şi reparaţii în totalul orelor-muncă prestate pentru

aceste lucrări.

Însă o simplă calculare a acestor indicatori fără o analiză comparativă a

acestora la unităţile concurente este limitată şi nu poate da rezultate bune pe
viitor.

4. Managementul sectorului energetic.

Organizarea unei întreprinderi moderne necesită asigurarea consumului

curent cu diferite feluri de energie: energia electrică, aburul, gazele, aerul
comprimat ş.a. Pentru a satisface această cerinţă, în cadrul întreprinderii se
prevede un ansamblu de unităţi energetice ce se unesc într-o gospodărie
energetică.

Organizarea optimă a gospodăriei energetice prezintă o deosebită importanţă

economică, deoarece, pe de o parte, întreprinderea industrială contemporană
este o mare consumatoare de energie, pe de altă parte, criza din sectorul
energetic necesită o raţionalizare a consumului de energie.

Organizarea gospodăriei energetice trebuie să ţină cont de particularităţile pe

care le prezintă producerea şi consumul fiecărui fel de energie. Aceste
particularităţi sunt următoarele:

a) simultaneitatea producerii şi consumului, adică producţia

energetică nu poate fi stocată, acumulată în cantităţile, care ar putea să
permită folosirea unor stocuri pe o perioadă mai mare de timp.

b) consumul neuniform în cursul unei zile de muncă, ceea ce este

determinat de nesimultaneitatea funcţionării utilajului, de necesitatea de
iluminare seara sau noaptea ş.a.

c) producţiei energetice, în afară de expresia cantitativă, îi sunt proprii

indicatorii, care caracterizează calitatea acesteia: energia trebuie să ajungă la
consumatori în caracteristicile necesare, întrucât oricare abatere r de la
normele stabilite atrage după sine încălcări ale procesului de producţie.

În condiţiile actuale există tendinţa ca o bună parte din necesarul de energie

al întreprinderilor industriale să fie furnizată de unităţile economice
specializate în producerea diferitelor feluri de energie.

Sectorul energetic din cadrul întreprinderilor are o serie de sarcini, dintre care
mai importante sunt:

1. asigurarea alimentării la timp şi în cantităţile necesare cu toate felurile de

energie, toate sectoarele întreprinderii;

2. folosirea raţională şi economică a energiei;

3. asigurarea exploatării raţionale a instalaţiilor din secţiile direct

productive;

4. ridicarea randamentului de consum a energiei, prin reducerea

pierderilor, automatizarea instalaţiilor.

În sistemul actual de organizare, sectorul energetic din cadrul întreprinderii se

compune din:

• instalaţii producătoare de energie (generatoare de aburi şi apă caldă,

generatoare electrice ş.a );
• instalaţii de acumulare şi transformare a energiei (acumulatoare de
abur, instalaţii de redresare a curentului electric etc.);

• instalaţii de transport şi distribuţie a energiei (reţele de abur şi apă caldă,

reţele de curenţi slabi pentru telefoane etc);

• instalaţii consumatoare de energie în afara secţiilor de producţie şi

legate de procesele tehnologice (cuptoare industriale, instalaţii de uscare,
răcire etc.);

• instalaţii consumatoare de energie, nelegate de procesele tehnologice

ale producţiei specifice (instalaţii de iluminat ş. a.).

Planificarea necesarului de energie. Bilanţurile energetice.

Planificarea corectă a necesarului de energie electrică se face pe baza

bilanţurilor energetice. La nivelul unei întreprinderi se întocmesc bilanţuri
energetice parţiale (de exemplu bilanţul energiei electrice şi termice; bilanţul
combustibilului, bilanţul aburului şi apei calde ş a.) şi un bilanţ energetic
general.

Energia consumată la întreprinderi este utilizată în scopuri tehnologice, ca

forţă motrice, la iluminat, pentru încălzit. Necesarul de energie electrică se
determină în funcţie de destinaţia de consum.

Pentru determinarea necesarului de energie folosită în scopuri tehnologice se

folosesc normele de consum progresive şi volumul de producţie planificat:

Nteh=Σ nci* Qi

în care:

Nteh - necesarul de energie electrică, folosită în scopuri tehnologice, (kwh).

Qi - cantitatea de produs “i ” prevăzută pentru obţinere folosind energia

electrică.

nci - norma de consum de energie electrică (kwh/produs), stabilită prin

documentaţia tehnico-economică de obţinere a produsului.
Stabilirea necesarului de energie electrică folosită ca forţă motrice pentru
acţionarea diferitor maşini se face folosind relaţia următoare:

Nefm=Nm*Tf*Pi*K/(1-Kp)*R

în care:

Nefm - necesarul de energie electrică folosită ca forţă motrice;

Nm - numărul maşinilor de acelaşi tip care urmează a fi acţionate;

Tf- timpul mediu de funcţionare a unei maşini în perioada de plan, ! în ore;

R - puterea nominală a motoarelor maşinii, în kwh k - coeficientul de

simultaneitate al folosirii maşinilor de acelaşi fel;

R - randamentul motorului electric;

Kp - coeficientul de corecţie ţinând seama de pierderile de energie electrică în

reţea.

Determinarea necesarului de energie electrică pentru iluminat (Nie) se face

folosind o relaţie de calcul de tipul următor:

Nie=Pui*Tef*Ksi/1000*(1-Kp)

în care:

Pui - puterea instalată a becurilor, (W).

Tef - timpul de iluminat în perioada de plan, (ore).

Ksi - coeficientul de simultaneitate a iluminării.

Ţinând seama de necesarul de energie electrică pe fiecare destinaţie de

consum în parte, calculul necesarului total de energie electrică se poate
stabili cu următoarea relaţie:

Netot = Net + Nefin+ Nei + Neinc + Nev + Nea

Nev - pentru ventilaţii.

Nea - pentru alte scopuri.

Bilanţul energetic se prezintă sub forma unui tabel în care, în partea stângă, se
înscriu toate cantităţile de energie intrate, iar în partea dreaptă toate
cantităţile de energie utilă şi pierdută.

De exemplu:

Tabelul 6

Bilanţul energiei (kwh) încheiată la ...

Necesar kwh Resurse kwh

1. Pentru consumul • Producţia
propriu în centrale. 6796350 proprie.
2. Pentru procese • Din sistemul
tehnologice. 902450145 energetic
3. Pentru restul naţional.
consumatorilor. 162156536
4. Pierderi în reţea.
19880000
Total 1.091.283.031 1.091.283.031
Bilanţul întocmit pe baza măsurătorilor efectuate în condiţii reale de
exploatare a instalaţiei se numeşte bilanţ real. El reprezintă o fotografiere a
situaţiei în care se găseşte în momentul respectiv instalaţia. Pe baza bilanţului
real se poate stabili bilanţul optim. El se obţine atunci, când pierderile ating
valori minime.

Căile de folosire raţională a energiei şi combustibililor

1. Normarea ştiinţifică a consumurilor specifice şi urmărirea reducerii lor

continuă.
2. Perfecţionarea tehnologiilor de fabricaţie, modernizarea sau înlocuirea
instalaţiilor de ardere cu randamente scăzute, îmbunătăţirea izolaţiei
termice a instalaţiilor ş a.
3. Reducerea pierderilor care au loc în reţeaua de transport, distribuţie şi
consum. Aceasta impune alegerea celor mai raţionali purtători de
energie.
4. Dimensionarea raţională a iluminării şi încălzirii.
5. Dotarea întreprinderilor cu cazane şi agregate energetice de mare
randament şi folosire raţională a capacităţii acestora.
5. Managementul secţiilor de scule la întreprindere.

Desfăşurarea normală a procesului de producţie într-o întreprindere industrială

necesită asigurarea locurilor de muncă cu diferite scule. Importanţa lor se
determină având în vedere influenţa acestora asupra volumului cheltuielilor
de producţie şi asupra calităţii produselor

Pentru asigurarea locurilor de muncă cu scule, în cadrul întreprinderii se

creează un compartiment specializat - secţia de scule, cu următoarele sarcini
principale:

1. Producerea sculelor sau aducerea lor din afară în cantităţile necesare

pentru procesul de producţie;
2. Îmbunătăţirea calităţii sculelor;
3. Asigurarea activităţii de reparaţii, întreţinere şi recondiţionare a sculelor;
4. Micşorarea cheltuielilor privind producţia, întreţinerea şi păstrarea
sculelor.

Clasificarea şi codificarea sculelor

Pentru organizarea unei evidenţe corecte a producţiei şi a consumului de

scule, în practică se foloseşte un sistem de clasificare a sculelor cu ajutorul
căruia se poate efectua o identificare rapidă a fiecărui tip de scule.

Sculele se împart în zece grupe de la 0 la 9, în raport cu destinaţia folosirii lor.

Aşa, de exemplu, în grupa 2 sunt cuprinse scule pentru prelucrarea prin
aşchiere a metalelor, în grupa 6 - sculele care ajută la fixarea sculelor de
prelucrare pe maşini, unelte etc.

Fiecare grupă se împarte, la rândul său, în 10 subgrupe, pentru diferenţierea şi

precizarea destinaţiei, fiecare subgrupă - în 10 clase, fiecare clasă - în 10
subclase, fiecare subclasă - în 10 feluri şi fiecare fel - în 10 variante, pentru
numerotare utilizându-se cifrele de la 0 la 9.

Pe baza numerelor de ordine ale grupei, subgrupei, clasei, subclasei, felului şi

variantei se formează codul sculelor compus din 6 cifre.

Sunt utilizate şi alte criterii de clasificare:

1. În raport cu gradul de specializare se disting:

 • scule universale, care sunt folosite pentru executarea unei categorii de
lucrări;
• scule speciale - utilizate numai pentru un produs, o piesă sau o anumită
operaţie.

2. În raport cu destinaţia de consum:

• scule prelucrătoare;
• scule de control;
• tachilaj tehnologic.

Planificarea necesarului de scule.

Planificarea sculelor este impusă de necesitatea alimentării în mod ritmic a

locurilor de muncă cu diferite scule.

Pentru calculul necesarului de scule pot fi folosite trei metode:

a) pe baza normelor de consum;

b) metoda statistică;

c) pe baza normelor de echipare tehnologică.

Prima metodă asigură un calcul exact al necesarului de scule. Calculul se

face pe fiecare fel de sculă, în raport cu felul produselor de executat şi
normelor de consum de scule pe unitate de produs după următoarea formulă:

Cs= ΣQi*nci

i=1

în care:

Cs - reprezintă consumul de scule;

Qi - cantitatea de produse, piese care urmează a fi prelucrate cu un anumit

tip de scule;
nci - norma de consum de scule pentru prelucrarea unei unităţi (o sută, o mie
bucăţi) din produsul, piesa stabilite pe baza documentaţiei.

Norma de consum se determină în mod diferit, în funcţie de felul sculelor.

Pentru sculele aşchiatoare norma de consum se calculează cu ajutorul
relaţiei:

nc=tm/Tuz

în care.

tm - timpul mecanic de prelucrare a unei unităţi de produs cu scula

respectivă;

Tuz - timpul mecanic de funcţionare pînă la uzara completă a sculei.

Tuz=(L/l+1)*t(1-k)

în care:

L - lungimea sau grosimea părţii aşchiatoare a sculei, mm;

l - mărimea stratului lungimii sau lăţimii care se pierde printr-o aşchiere, mm;

k - coeficientul deteriorării accidentale a sculei.

Pentru calculul necesarului de scule aşchiatoare pot fi folosite şi alte relaţii de

calcul. Astfel calculul consumului de scule poate fi făcut pentru o mie de
unităţi de produs sau piese conform relaţiei :

Cs1000=tm*1000/Tuz

Acest coeficient depinde de calitatea materialului din care este confecţionată

scula.

Metoda statistică de calcul a necesarului de scule constă în stabilirea

consumului de scule la 1000 lei producţie marfa sau la 1000 ore de
funcţionare a utilajului, pe baza datelor statistice din perioada de bază şi
determinarea consumului de scule pentru perioada de plan.
Această metodă poate da rezultate bune numai atunci când ponderea
produselor fabricate în perioada de plan este asemănătoare cu ponderea
existentă în perioada de bază.

Metoda de calcul a necesarului de scule pe baza normelor de echipare

tehnologică ţine seama de locurile de muncă consumatoare de scule şi de
felurile de scule cu care trebuie echipate acestea.

Cs =

în care:

li - consumul la un loc de muncă “i”;

tsi - timpul de folosire a sculei date pe perioada considerată la locul de

muncă “i”, exprimat în scule-oră.

Asigurarea consumului curent cu scule a locurilor de muncă necesită

dimensionarea stocurilor acestora. Scopul formării acestui stoc curent este de
a alimenta necesarul locurilor de muncă, el variind de la o valoare maximă, în
momentul completării lui de la depozitul central, la o valoare minimă, în ajunul
unei noi completări. Stocul curent aflat în magazia de scule a secţiei se poate
calcula cu ajutorul unei relaţii de forma următoare:

Sms =

în care:

Ca - reprezintă consumul anual de scule;

i - numărul de zile după care se reînnoieşte stocul de scule din cadrul unităţii
de producţie.

Calculul necesarului total de scule se efectuează conform următoarelor etape:

1. Se determină consumul de scule pentru producerea activă.

2. Se determină necesarul de scule pentru asigurarea producţiei noi.
3. Se determină modificarea stocurilor circulante ale secţiilor.
4. Se determină modificarea stocurilor de scule la depozit.
5. Se determină necesarul de scule pentru livrare în afara întreprinderii,
conform contractelor încheiate.

Din însumarea acestor poziţii enumerate rezultă necesarul total de scule.

Perfecţionarea folosirii sculelor la întreprindere

Perfecţionarea folosirii sculelor necesită folosirea unui ansamblu de căi şi

metode, începând cu proiectarea şi încheind cu modul de folosire a lor la
locurile de muncă.

1. Proiectarea unor scule de calitate superioară, cu durabilitate mare, prin

folosirea unor materiale rezistente şi tratamente termice corespunzătoare.

2 Adoptarea celor mai raţionale regimuri de lucru a sculelor, ţinând seama de

felul materialelor prelucrate şi rezistenţa lor.

3. Recondiţionarea sculelor uzate, organizarea ascuţirii şi reparării lor la timp,

depistarea şi înlăturarea cauzelor care provoacă o uzură prea rapidă etc.

Întrebări de control:

1. Identificați secţiile care au în caracter auxiliar şi de servire.

2. Enumerați criteriile de clasificare a mijloacelor de transport.
3. Descrieți sarcinile activităţii de transportare în cadrul întreprinderii
industriale.
4. Descrieți sistemul de organizare a transportului în cadrul întreprinderilor
industriale.
5. Identificați obiectivele activităţii de întreţinere şi reparaţie a utilajelor.
6. Enumerați sistemele de reparaţie a utilajelor într-o întreprindere
industrială.
7. Enumerați obiectivele de organizare a gospodăriei energetice.
8. Enumerați căile de folosire raţională a energiei şi a combustibilului.
9. Enumerați sarcinile creării secţiilor de scule.
10. Enumerați și caracterizați criteriile de clasificare a sculelor.
 TEMA IV. ORGANIZAREA ACTIVITĂȚILOR DE BAZĂ ÎN CADRUL
PROCESULUI DE PRODUCȚIE.

Unități de conținut

1. Organizarea producţiei la întreprindere.

2. Caracteristica tipurilor de producţie.
3. Caracteristica metodelor de organizare a producţiei.
4. Organizarea producţiei în flux.

Studentul va fi capabil:
• Să cunoască principiile de organizare ştiinţifică a procesului de producţie.
• Să caracterizeze principiile de organizare ştiinţifică a procesului de
producţie.
• Să enumere tipurile de producţie.
• Să caracterizeze metodele de organizare a procesului tehnologic de bază.
• Să enumere caracteristicile organizării producţiei în flux.
• Să enumere criteriile de clasificare a formelor de organizare a producţiei în
flux.

Cuvinte cheie: organizarea, principii de organizare: principiul

paralelismului, principiul proporţionalităţii, principiul liniei drepte,tip de
producţie, producţie individuală, producţie în serie, producţie în masă, metoda de
organizare a producţiei în flux, metoda de organizare a producţiei pe grupe sau
pe comenzi, metoda de organizare a producţiei pe unicate.

1. Organizarea producţiei la întreprindere.

Întreprinderile productive își realizează funcțiunea de producție prin
desfășurarea în bune condiții a procesului de producție.
Procesul de producție contribuie atât la obținerea diferitelor produse, lucrări
și servicii, cât și la crearea unui ansamblu de relații de producție între persoane ce
concură la realizarea acestuia.
Conceptul de proces de producție poate fi definit prin totalitatea acțiunilor
conștiente ale angajaților unei întreprinderi, îndreptate cu ajutorul diferitelor
mașini, utilaje sau instalații asupra materiilor prime, materialelor sau a altor
componente în scopul transformării lor în produse, lucrări sau servicii cu anumita
valoare de piață.
În cadrul unui proces de producție, componenta principala o constituie
procesele de munca iar în anumite ramuri industriale la acestea se adaugă și
anumite procese industriale. Ținând seama de aceste componente, conceptul de
proces de producție mai poate fi definit prin totalitatea proceselor de muncă și a
proceselor naturale ce concură la obținerea produselor sau la execuția diferitelor
lucrări sau servicii.
Procesul de producție poate fi abordat și sub raport cibernetic, ca un proces
destinat să transforme un set de elemente denumite ieșiri.
Abordat din acest punct de vedere, procesul de producție poate fi definit prin
trei componente:
- intrări
- ieșiri
- realizarea procesului de producție.
Componenta principală a procesului de muncă poate fi definit prin acțiunea
muncitorilor cu ajutorul uneltelor de muncă asupra diferitelor materii prime,
materiale sau alte componente în vederea transformării lor în bunuri economice.
Organizarea producţiei reprezintă un ansamblu de măsuri cu caracter
economic şi tehnico-organizatoric, referitoare la stabilirea, asigurarea şi
coordonarea mijloacelor de producţie şi a forţei de muncă înaşa fel încât fabricarea
produselor să se efectueze în cele mai bune condiţii.
Atingerea nivelului maxim de eficienţă se obţine printr-o fundamentare
ştiinţifică corespunzătoare adeciziilor ce se iau.
Organizarea ştiinţifică a procesului de producţie în întreprinderile industriale
trebuie să asigure prinmetodele şi tehnicile de organizare folosite respectarea
unor principii de organizare de bază: 1.proporţionalităţii; 2. ritmicităţii; 3.
paralelismului; 4. a liniei drepte; 5. al continuităţii.
1. Principiul proporţionalităţii subliniază necesitatea ca în vederea
asigurării continuităţii şi ritmicităţiiîn organizarea procesului de producţie să existe
anumite proporţii în funcţie de productivitatea muncitorilor saurandamentul
utilajului.
Neândeplinirea acestui principiu şi nerespectarea deci a proporţiilor
numerice necesare între diferitelegrupe de muncitori sau sisteme de maşini duce la
apariţia locurilor înguste sau a excedentelor la niveluldiferitor verigi de producţie.
Noile tehnologii şi modificările care survin în organizarea producţiei duc laapariţia
unor schimbări în productivitatea grupelor de muncitori sau în randamentul
grupelor de utilaje, ceimpun adaptarea în mod operativ a unor astfel de măsuri care
să refacă proporţionalitatea necesară dintreacestea. Coeficientul proporţionalităţii
poate fi calculat ca raport între productivitatea minimă şi cea maximă.Mărimea
acestui coeficient trebuie să tindă spre unitate.
2. Principiul ritmicităţii exprimă cerinţa asigurării condiţiilor necesare
care să permită repetarea laintervale de timp bine determinate în conformitate cu
cadenţa fabricaţiei a aceloraşi lucrări, la aceleaşi locuri demuncă.Pentru
soluţionarea problemelor care apar la liniile de fabricaţie se impune stabilirea în
mod raţional aunor indicatori principali ca:
* ritmul mediu al fabricaţiei;
 * sincronizarea posturilor;
* numărul de utilaje, numărul de muncitori.
Ritmul mediu reprezintă intervalul de timp ce separă lansarea în
fabricaţie a două piese identice, succesive.
În figură pentru fiecare loc de muncă, s-a reprezentat o coloană
corespunzătoare consumului de timp peoperaţie. Prin compararea cu ritmul mediu
al liniei, constatându-se diferenţe mari, s-a făcut transferul la altelocuri de muncă
sau s-a stabilit un alt număr de muncitori, astfel ca la toate locurile de muncă să se
ajungăaproximativ la aceeaşi încărcare. În mod practic, acest lucru nu se poate
realiza întotdeauna, de aceea vor existaşi unele locuri de muncă mai puţin
încărcate.
Sincronizarea operaţiilor presupune echilibrarea încărcării locurilor de
muncă. Se face cu ajutorul unuigrafic tip Gannt.
3. Principiul continuităţii constă în asigurarea desfăşurării procesului de
producţie fără întreruperi sau cu întreruperi cât mai mici în timp, pe toate fazele
procesului de producţie.
4. Principiul paralelismului în organizarea producţiei constă în executarea
simultană a diferitelor părţiale unui produs sau ale produselor, precum şi a
diferitelor părţi ale procesului de producţie - faze, operaţii,stadii. În condiţiile unei
organizări superioare a producţiei, desfăşurarea în paralel a diferitelor faze sau
operaţiiimpune ca o condiţie necesară existenţa unei anumite sincronizări în
executarea acestora în vederea obţinerii latermenele fixate a producţiei finite.
Coeficientul ce caracterizează paralelizmul se calculează,
folosindurmătoarea relaţie:

Kpar =Dpar / Dsuc,

în care Dpar, Dsuc reprezintă durata ciclului de producţie pentru îmbinarea,
respectiv paralelă şi succesivă.
5. Principiul liniei drepte – ca în proiectarea desfăşurării procesului
tehnologic să se asigure cel maiscurt drum în trecerea diferitelor materii prime sau
auxiliare de la o secţie la alta.Aceasta presupune ca fluxul de materiale să aibă un
caracter continuu, să fie cât mai scurt posibil,evitându-se întoarcerile, direcţiile
contrare sau intersectările. Coeficientul care caracterizează acest principiu,este
coeficientul liniei drepte, care se calculează ca raport între mărimea optimă a
drumului ce trebuie parcurs învederea realizării procesului tehnologic şi a mărimii
efective. Mărimea acestui coeficient trebuie să tindă spre 1.

2. Caracteristica tipurilor de producţie.

Pentru a organiza în cadrul unei întreprinderi industriale activităţile de
producere şi a le dirija cu succes o importanţă deosebită o are tipul de producţie
acceptat.
 Tipul de producţie reprezintă totalitatea factorilor cu caracter tehnic şi
organizatoric ce caracterizează nomenclatura producţiei fabricate, gradul ei de
stabilitate, volumul producţiei, gradul de specializare a întreprinderii luate în
ansamblul ei, cât şi a subunităţilor sale de producţie, până la locul de muncă,
precum şi modul de deplasare a obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul în
cursul procesului de fabricaţie.
Tipul de producţie influenţează şi determină metodele de organizare a
producţiei şi a muncii, structura de producţie a întreprinderii şi a secţiilor, gradul
de înzestrare tehnică a producţiei ş.a.
Una din clasificările tipurilor de producţie rezultă în urma unei anchetări
desfăşurate în anul 1958 în rândul a două sute de întreprinderi industriale din
Anglia.

Tabelul 3
Clasificarea tipurilor de producţie

Produs Tipul I
Tipul IV
unic Producţie
Producţie
individuală
de produs
Tipul II Tipul III
Produse
multiple Producţie Producţie
de serie de masă

Cantitate mică Cantitate mare

a) Individuală - produsul este complex şi trebuie fabricat

într-un singur exemplar sau într-un număr foarte mic de exemplare,
de exemplu,construcţia unui imobil, unei nave.
În consecinţă, trebuie să fie pusă în aplicare o organizare specifică a
producţiei, pe o durată limitată.
b) În serie - sistemul de organizare a producţiei trebuie să fie foarte flexibil
pentru a răspunde cererilor formulate de clienţi, de exemplu, confecţiile.
 c) În masă - se folosesc procesele care combină elemente standardizate.
Sistemul de organizare a producţiei este deosebit de regim și orice schimbare
necesită intervale mari de timp (de exemplu, liniile de fabricaţie a automobilelor).
d) De proces - un singur produs de mare serie, printr-un proces unic. Sistemul
de organizare nu admite nici o flexibilitate ( de exemplu, producţia de îngrăşăminte
în combinatele chimice).
Din punct de vedere al gradului de continuitate, producţia de proces nu se
deosebeşte de producţia de masă, din care cauză deseori se asimilează acesteia din
urmă. De aceea mai des se vorbeşte de trei tipuri de producţie: individuală, în serie
şi de masă.
Tipul de producţie în masă se caracterizează prin fabricarea unei
nomenclaturi foarte reduse de produse, ce se execută în cantităţi foarte mari.
Aceasta determină marea constanţă a producţiei fabricate, aceleaşi produse
fabricându-se pe perioade foarte mari de timp (într. cimentului, zahărului,
chibriturilor ş.a.).
Se caracterizează cu o specializare adâncită atât la nivelul întreprinderii, cât
şi la cel al secţiilor de producţie şi al locului de muncă.
Ca urmare a fabricării neîntrerupte a aceluiaşi fel de produs, mişcarea
produselor sau pieselor de la un loc de muncă la altul se face bucată cu bucată sau
în flux continuu (adică dispare necesitatea prelucrării pe loturi). Aceasta asigură o
încărcare completă a locurilor de muncă şi o folosire raţională a timpului
disponibil.
Tipul de producţie în serie se caracterizează prin următoarele trăsături:
Constanţa fabricării unei producţii de o nomenclatură relativ redusă;
a) Posibilitatea fixării unor operaţii asemănătoare pe fiecare loc de muncă, ceea
ce permite introducerea unor utilaje cu un oarecare grad de specializare.
b) Lipsa unei specializări depline a tuturor locurilor de muncă (ca în producţia
în serie).
c) Mişcarea pieselor de la o operaţie la alta se face în loturi de fabricaţie în
scopul reducerii duratei de pregătire şi încheiere pe fiecare piesă.
Însăşi seria reprezintă cantitatea de produse de acelaşi fel din nomenclatura
de producţie a întreprinderii, care trebuie fabricată într-o perioadă de plan şi ale
cărei cheltuieli de muncă necesare fabricării nu solicită decât o parte din timpul
disponibil al perioadei.
În raport cu fabricarea unei nomenclaturi reduse, largi sau foarte largi,
producţia în serie se împarte în: serie mare, mijlocie şi mică.
Producţia de serie mică are caracteristici apropiate de producţia individuală,
deoarece se organizează pentru fabricarea unei nomenclaturi relativ mari de
produse, fiecare produs executându-se în cantităţi mici Schimbarea frecventă a
operaţiilor pe un loc de muncă duce la o scădere a gradului de folosire a utilajului
şi a forţei de muncă.
 Producţia de serie mijlocie caracterizează tipul de producţie în serie şi se
organizează pentru o nomenclatură relativ redusă de produse.
Tipul de producţie individual se caracterizează prin fabricarea unei
nomenclaturi foarte largi de produse în cantităţi reduse, uneori în unicate. Atât
întreprinderea, cât şi diferitele sale unităţi de producţie sub raportul specializării
au un caracter universal, dispunând de maşini şi utilaje cu caracter universal,
folosind un personal cu o calificare ridicată pentru a face posibilă fabricarea unei
varietăţi de produse. Diferitele produse sau piese sunt deplasate de la un loc de
muncă la altul bucată cu bucată sau în loturi de câteva bucăţi, mişcarea lor
efectuându-se în mod discontinuu.
Tipul de producţie individual determină un nivel tehnic şi organizatoric mai
scăzut ca la tipul de producţie în masă.
În unele cazuri, este deosebit de greu de raport careva producţia la un anumit
tip, de exemplu este vorba de producţia în masă sau în serie mare.
Pentru stabilirea tipului de producţie, în literatura de specialitate au fost
formulate mai multe metode, care, în general, pot fi grupate în metode cantitative
şi metode cantitativ-calitative.
O metodă cantitativă de apreciere a titlului de producţie este aceea care se
bazează pe indicatorul ” număr - obiect-operaţie” (No) repartizate spre execuţie In
mod experimental s-a demonstrat pentru.
No=1 este vorba de tipul de producţie în masă,
2 ≤No≤ 6 - tipul de producţie în serie mijlocie;
10 < No ≤ 20 - tipul de producţie în serie mare;
G < N0 ≤10 - tipul de producţie în serie mijlocie;
N0> 20 — tipul de producţie individuală.
Un astfel de indicator măsoară exact tipul de producţie numai în două cazuri:
• când la un loc de muncă se execută continuu un singur obiect - operaţie;
• când la un loc de muncă se execută mai multe obiecte - operaţie ale căror
volume de muncă sunt repartizate uniform în fondul său de timp disponibil.
În alte cazuri, acest indicator nu permite o apreciere exactă a tipului de
producţie.
O altă metodă de apreciere a tipului de producţie constă în calcularea
coeficientului tipului de producţie (k), care reprezintă raportul dintre ritmul de
producţie (r) şi tipul necesar executării unui proces sau unei operaţii (ti),
r
K
l
Dacă K≥1, este vorba de producţia în masă
1 <K ≤10 ~ producţia de serie mare
10 <K≤20 ~ producţia de serie mijlocie
20 <K ≤40 ~ producţia de serie mică
K>40 ~ producţia individuală.
 În alte surse acest coeficient se determină ca coeficientul de întărire a
normelor, care se calculează ca raport între numărul operaţiilor tehnologice
executate timp de o lună şi numărul locurilor de muncă.
Mărimea acestui coeficient este identică cu cel prezentat.
1. Caracteristica metodelor de organizare a producţiei.
Metodele de organizare a procesului tehnologic de bază şi a desfășurării lui
se grupează în funcţie de cele trei tipuri de producţie:
1. Metoda de organizare a producţiei în flux pentru întreprinderile cu producţie
de masă şi în serie mare.
Metoda de organizare în flux are următoarele caracteristici:
• proporţionalitatea deplină în spaţiu şi în timp, sincronizarea
îndeplinirii operaţiilor;
• se lucrează cu un ritm reglementat sau nereglementat;
• mişcarea în continuu a obiectului muncii şi încărcarea continuă a
utilajului
2. Metoda de organizare a producţiei pe grupe sau pe comenzi - pentru
întreprinderile cu producţie în serie.
Această metodă se caracterizează prin:
• proporţionalitatea parţială a subdiviziunilor întreprinderii;
• îndeplinirea unui volum asemănător de lucrări ce se repetă periodic;
• mişcarea obiectului muncii se petrece ciclic, trecerea de la un lot la
altul e însoţită de necesitatea reglării utilajului.
3. Metoda de organizare a producţiei pe unicate. Este caracteristică pentru
întreprinderile cu producţie individuală.
Caracteristicile principale:
• lipsa unei proporţionalităţi spaţiale;
• îndeplinirea aceluiaşi volum de lucru dar diferit după conţinut;
încărcarea ciclică a utilajului şi stocările obiectului muncii.
4. Organizarea producţiei în flux.
Organizarea producţiei în flux are următoarele caracteristici:
1)Divizarea procesului tehnologic pe operaţii egale sau multiple sub raportul
volumului de muncă necesar executării lor. Acest lucru se realizează prin
descompunerea procesului tehnologic în operaţii simple, cât şi prin agregarea lor.
2) Amplasarea locurilor de muncă unde se vor executa diferitele operaţii în
lanţ, în ordinea impusă de succesiunea executării operaţiilor procesului tehnologic
dat sub forma liniilor de producţie în flux. Prin aceasta se asigură trecerea pe traseul
cel mai scurt al obiectului muncii de prelucrat de la un loc de muncă la altul.
3) Executarea în mod concomitent a operaţiilor pe toate locurile de muncă
din cadrul liniei de producţie în flux.
4) Deplasarea obiectelor muncii sau a produselor de la un loc de muncă la
altul prin folosirea unor mijloace de transport adecvate, se folosesc mijloace
mecanizate sau automatizate de transport.
 5) Executarea unui fel de produs sau piese, sau a mai multor feluri de produse
sau piese apropiate între ele sub raport constructiv, al procesului tehnologic şi al
gabaritelor.
Clasificarea formelor de organizare a producţiei în flux este necesară
pentru alegerea domeniului de utilizare optimă a acestora. Se clasifică după
următoarele criterii:
1. Gradul de mecanizare şi automatizare a executării operaţiilor. Din
acest punct de vedere se deosebesc:
a) linii de producţie în flux unde predomină munca manuală. Se utilizează la
montajul diferitor aparate sau maşini din cadrul industriei constructoare de maşini,
electrotehnice.
b) cu producţia semnificată. Este utilizată îndeosebi în industria de confecţii.
c) cu producţia automatizată sau mecanizată. Se foloseşte la prelucrarea
lemnului, industria uşoară ş.a.
2. In raport cu gradul de continuitate:
a) linii cu producţia în flux continuu - la producţia de masă sau în serie mare.
În acest caz, asigurarea continuităţii lucrului se realizează ca urmare a sincronizării
în timp a operaţiilor de producţie. Conform acestei sincronizări produsele trec spre
prelucrare la diferitele operaţii, pe locuri de muncă, la intervale de timp precise,
fără a se aştepta nici un moment lansarea în fabricaţie a produselor pe linie.
b) linii de producţii în flux intermitent. Sunt utilizabile pentru producţia în
serie. Se caracterizează prin şi lipsa de sincronizare a executării în timp a
operaţiilor, funcţionarea liniei neavând la bază un tact bine stabilită
3. După nomenclatura producţiei fabricate, deosebim:
a) linii de producţie în flux cu nomenclatura constantă. În cadrul linii acestor
se fabrică în mod constant un singur fel de produs, în cantităţi mari, folosindu-se
acelaşi proces tehnologic. Se foloseşte la producţia de masă.
b) cu nomenclatura variabilă. În cadrul lor se fabrică mai multe feluri de
produse de acelaşi tip, care au un proces tehnologic asemănător Se utilizează pentru
producţia în serie.
c) cu nomenclatura de grup. Se fabrică în cadrul lor, o nomenclatură largă de
produse, care sunt asemănătoare sub raportul procesului tehnologic şi al
configuraţiei constructive.
4. După gradul de ritmicitate:
a) linii de producţie în flux cu ritm reglementat. Se caracterizează prin aceea că
liniile trebuie să livreze pe unitate de timp (oră, zi) o anumită cantitate de producţie
egală cu mărimea stabilită a ritmului. La această formă trebuie să existe o
sincronizare a executării în timp a operaţiilor de producţie, mijloacele de transport
folosite pentru deplasarea obiectului muncii sau a produsului având o viteză de
mişcare corelată în mod strict cu ritmul de funcţionare adaptat.
b) cu ritm liber. Nu necesită sincronizarea executării operaţiilor, livrarea
produselor făcându-se la intervale neregulate de timp.
5. După poziţia obiectului de prelucrat:
.a) cu obiect mobil. Este cea mai răspândită. În acest caz, produsul sau piesa se
deplasează cu mijloace de transport de la un loc de muncă Ia altul după executarea
operaţiei.
b) cu obiect fix. In acest caz obiectul muncii este fix, iar muncitorii cu instrumente
portative se deplasează în jurul obiectului. Se utilizează în industria de maşini
grele, vase maritime, turbine etc.
6. După modul de trecere a produselor sau pieselor de la un loc de muncă la
altul, se evidenţiază:
a) bucată cu bucată — în cazul liniilor în flux continuu;
b) în loturi - în cazul liniilor în flux discontinuu.
7. După configuraţia liniei:
a) linie în flux în linie dreaptă,
b) în linie curbă;
c) în zigzag;
d) în careu;
e) în formă de cerc ş a.
a) „
Indicatorii de bază ai organizării producţiei în flux
Organizarea în bune condiţii a unei linii de producţie în flux necesită o
proiectare adecvată, care ar ţine seama de particularităţile produselor sau pieselor
care vor fi executate.
Proiectarea unei linii de producţie în flux necesită stabilirea indicatorilor de
bază: tactul, ritmul, numărul de locuri de muncă necesar pentru executarea fiecărei
operaţii şi a întregului proces tehnologic, lungimea liniei în flux, viteza de
deplasare.
1. Tactul reprezintă intervalul de timp la care un produs sau o piesă iese sub
formă finită de pe linie, calculându-se ca un raport între fondul de timp disponibil
al liniei, pe perioada considerată (schimb, zi, lună) şi cantitatea de produse
prevăzută a se fabrica pe linie conform planului de producţie pe aceeaşi perioadă.
T=tx 60/P
în care: T- tactul liniei exprimat în min/buc;
t - fondul de timp disponibil al liniei pe perioada de timp considerată, în ore;
Pp - producţia planificată, în unit. naturale.
Dacă pentru linia de producţie în flux sunt prevăzute întreprinderi planificate
în timpul schimbului, timpul de funcţionare al liniei trebuie micşorat cu mărimea
acestora.
T=t x 60-î/Pp

unde î - mărimea întreruperilor planificate.

 2. Ritmul de lucru al liniei reprezintă o mărime inversă tactului şi exprimă
cantitatea de produse care se execută în cadrul liniei pe unitate de timp (minut, oră,
schimb).
R=1/T; R=Pp /t*60
3. Numărul de maşini sau de locuri de muncă care trebuie să execute o
operație.
Nmt =D0 /T;

în care: Nmt - numărul de maşini sau de locuri de muncă;

D0 - durată totală a operaţiilor.
4. Numărul total de locuri de muncă în cadrul liniei în flux.
n

N = Σ Nmt,
i=1
în care; N- numărul total de locuri de muncă;
i - numărul operaţiilor, care pot varia de la 1 la“n”.
5. Lungimea liniei de producţie în flux se determină ca un produs între
distanţa dintre centrul a două locuri de muncă alăturate (pasul liniei) şi
numărul de locuri de muncă pe linie.
L = dx N,
în care: d - pasul liniei
N - numărul de locuri de muncă de pe linie.
Viteza de deplasare a mijlocului de transport care efectuează deplasarea
obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul.

V=d/T
Întrebări de control:
1. Enumerați principiile de organizare ştiinţifică a procesului de producţie.
2. Caracterizați principiile de organizare ştiinţifică a procesului de producţie.
3. Enumerați tipurile de producţie.
4. Caracterizați metodele de organizare a procesului tehnologic de bază.
5. Enumerați caracteristicile organizării producţiei în flux.
6. Enumerați criteriile de clasificare a formelor de organizare a producţiei în
flux.