Controlul de recepţie

Controlul de recepţie al
produselor
• Intrarea produselor în circuitul economic
este însoţită de un control calitativ, numit
control de recepţie. Chiar în ipoteza în
care se efectuează un control riguros în
timpul desfăşurării procesului de
producţie, controlul final de recepţie nu
poate fi eliminat, acesta având rolul unui
filtru ce împiedică pătrunderea pe piaţă a
produselor necorespunzătoare.
• Controlul de recepţie reprezintă, aşadar,
controlul calităţii loturilor de produse
(materii prime, subansamble, piese,
produse finite) precum şi a produselor
susceptibile de a fi individualizate (ţesături,
fire, hârtie), asupra cărora operaţiile de
producţie sunt finalizate.
• Spre deosebire de controlul efectuat în
timpul fabricaţiei (controlul proceselor),
controlul de recepţie are un caracter static,
rolul său fiind de a decide acceptarea sau
respingerea lotului controlat. Diferenţa
dintre controlul proceselor şi controlul de
recepţie este ilustrată de schema din
Fig.3.1.
 În acelaşi timp, rezultatele controlului pot
furniza informaţii asupra calităţii loturilor
fabricate, informaţii care pot fi valorificate în mai
multe scopuri:
• Comparării nivelului de calitate al loturilor
provenite de la mai mulţi furnizori;
• Reducerii sau întăririi controlului aplicat
furnizorului, în funcţie de rezultatele controalelor
anterioare;
• Aprecierii modului în care se desfăşoară
procesul de producţie.
Controlul de recepţie se efectuează de către
beneficiar, furnizor, sau de ambele părţi.
 Metode de control de recepţie a
produselor

În controlul de recepţie a produselor se

utilizeazã, după procentul produselor
controlate, următoarele metode:
• controlul 100% (bucată cu bucată)
• controlul statistic (prin eşantionare, prin
sondaj).
 După natura caracteristicilor de calitate
controlate, controlul de recepţie se poate
efectua:
• prin atribute;
• prin măsurare.
• La controlul 100% se controlează volumul
întregii producţii, produs cu produs. La
controlul statistic se controleazã numai o
parte a producţiei.
• Controlul prin atribute are ca scop să
stabilească dacă respectivele caracteristici
de calitate se încadreazã sau nu în
prescripţii, produsele fiind clasificate în
“corespunzătoare“ sau
“necorespunzătoare“.
 Controlul prin măsurare are ca obiectiv
stabilirea valorilor numerice ale
caracteristicilor de calitate ale produselor
şi verificarea dacă se încadrează în
limitele de toleranţă prevăzute.
Alegerea unei metode de control de
recepţie se face în funcţie de:
• specificul producţiei controlate;
• tipul caracteristicilor de calitate;
• importanţa şi implicaţiile erorilor de
decizie.
Controlul de recepţie 100%
În condiţiile producţiei de serie mare
sau de masă, caracterizată prin
vehicularea unor mari cantităţi de
materiale, materii prime, componente,
produse finite, aplicarea controlului 100%
(metodă corespunzătoare producţiei de
unicate şi de serie mică) este dificilă, chiar
imposibilă în unele cazuri. Dezavantajele
controlului 100% sunt:
 a. În general, nu este posibil controlul
complet al calităţii fiecărui exemplar al
unui produs. Totuşi, dacă se optează
pentru această formă de control, se vor
controla pentru 100% din produse acele
caracteristici de calitate care, ca urmare a
variabilităţii acestora, sunt cauza
defectelor şi care pot fi controlate cu
costuri raţionale.
 b. Chiar dacă se foloseşte controlul
100%, prin operatori umani, tot este posibil
să fie acceptate produse cu defecte. După
controlul unui mare număr de produse,
după efectuarea de sute sau mii de ori a
aceleiaşi operaţii, atenţia controlorilor este
slăbită de oboseală, de rutină sau de
plictiseală.
 c. În unele situaţii, cum este cazul
controlului distructiv, controlul 100% nu
poate fi aplicat la întreaga producţie.
 d. Controlul 100% este costisitor
deoarece:
• necesită un volum ridicat de mijloace de
măsurare şi control, standuri de probe,
etc.;
• necesită un mare număr de controlori;
• necesită un volum mare de muncă şi un
timp îndelungat;
• este nestimulativ pentru executant, care
se bazează pe faptul că produsele
realizate de el vor fi controlate de altul
bucată cu bucată.
 e. eficacitatea controlului 100%
depinde de:
• mărimea lotului de controlat;
• calitatea pieselor din lot;
• dimensiunile produselor controlate;
• condiţiile în care se efectuează controlul;
• calificarea controlorilor etc.
Controlul statistic de recepţie

• Controlul statistic de recepţie se utilizează

în cazul producţiei de serie mare şi de
masă, datorită următoarelor avantaje în
raport cu controlul 100%:
• permite elaborarea unei mari varietăţi de
planuri de control, astfel încât să răspundă
celor mai diverse cerinţe ale producţiei
(loturi mari sau mici, caracteristici
măsurabile sau atributive, grade diferite de
protecţie pentru furnizori sau beneficiari);
• deşi nu asigură o protecţie absolută
împotriva erorilor, riscul de decizie este
controlabil, putând fi fixat (în anumite
limite) încă din etapa de proiectare a
planurilor de control;
• calitatea produsului poate fi garantată şi în
cazul controlului distructiv;
• întrucât efectivul eşantionului este redus,
se poate face un control atent şi complet;
• controlorii devin mai atenţi şi mai
responsabili;
• conduce la reducerea cantităţii de produse
ce devin defecte din cauza controlului
(zgârieturi, deformări etc.);
• loturile de produse de calitate
necorespunzătoare sunt respinse şi, ca
urmare, celor care le produc li se va cere o
mai mare atenţie;
• cea mai mare parte a forţei de muncă
cerută de controlul 100% poate fi folosită
pentru îmbunătăţirea calităţii,
• este mai economic decât controlul 100%.
• În mod practic, orice lot de produse
conţine o anumită proporţie de exemplare
necorespunzătoare, care va fi denumită
proporţia unităţilor defective (fracţiunea
defectă a lotului) şi notată cu p. Pe baza
mărimii acestei fracţiuni p urmează a fi
apreciată calitatea lotului. Scopul
controlului de recepţie este de a decide
dacă această fracţiune p este sub un
anumit nivel p0, stabilit în funcţie de
considerente de ordin economic.
 Aceasta înseamnă că în urma
controlului trebuie să se decidă care dintre
cele două ipoteze posibile este adevărată:
• pp0, şi atunci lotul se consideră
corespunzător condiţiilor de calitate
prescrise şi se acceptă;
• pp0, şi atunci lotul se consideră
necorespunzător condiţiilor de calitate
prescrise şi se respinge.
• Esenţa controlului statistic de
recepţie constă în aceea că
aprecierea calităţii lotului de
mărime N se face pe baza unui
eşantion de mărime n (nN),
extras întâmplător din lot. Dar
parametrii eşantionului pot să nu
coincidă cu cei ai lotului.
• De exemplu, dacă la un lot de 10.000 de
piese există 200 de piese defecte, se
poate extrage un eşantion de 100 de piese
care să conţină 2 piese defecte, şi atunci
parametrii eşantionului coincid cu cei ai
lotului sau se poate extrage un eşantion
de 100 de piese fără nici o piesă defectă
sau un altul cu 5 piese defecte, cazuri în
care parametrii eşantionului nu mai coincid
cu cei ai lotului. Pentru a limita aceste
aceste cazuri nedorite s-au conceput
diverse metode de eşantionare, astfel
încât aceasta să fie corectă, credibilă şi
economică.
 Eşantionarea
• Prin eşantionare se înţelege procesul de
prelevare sau de constituire a unui
eşantion.
• Sunt cunoscute mai multe variante de
eşantionare, care vor fi prezentate în
continuare.
 1. Eşantionarea întâmplătoare
(aleatorie) este cea la care eşantioanele
sunt prelevate la întâmplare, din întregul
lot. La această metodă de eşantionare nu
trebuie să se facă vreo alegere, nici să se
preleveze piesele bune sau rele în număr
asemenea. De asemenea, eşantioanele
nu trebuie să fie extrase numai dintr-o
porţiune a lotului, pentru că acestea
trebuie să fie reprezentative pentru
întregul lot.
Eşantionarea întâmplătoare este
ilustrată în Fig. 3.2.
 Metoda de eşantionare aleatorie se
adoptă atunci când nu există vreo
informaţie preliminară asupra lotului.
Pentru extragerea eşantioanelor
aleatorii se pot folosi diverse tehnici:
• cu tabele cu numere întâmplătoare;
• cu zaruri;
• tip loterie;
• cu dispozitive pentru generarea numerelor
întâmplătoare.
• Însă, prelevarea eşantioanelor aleatorii
este dificilă şi chiar imposibilă. De
exemplu, extracţia unui eşantion
întâmplător dintr-un depozit plin cu colete
(ambalate) este complicată şi costisitoare.
Prelevarea unui eşantion aleator din
100.000 tone de minereu este imposibilă.
De aceea, în situaţii de acest gen,
eşantioanele se prelevează de pe banda
transportoare sau în timp ce “loturile“ se
deplasează în cursul procesului de lucru
sau de fabricaţie.
 2. Eşantionarea sistematică. Forma
cea mai uzuală de eşantionare sistematică
este eşantionarea sistematică periodică.
Dacă unităţile lotului sunt dispuse separat,
într-o ordine dată (de exemplu, în ordinea
fabricaţiei), şi numerotate de la 1 la N, un
eşantion sistematic este constituit prin
prelevarea unităţilor numerotate cu h, h +
k, h + 2k, ..., h + (n–1)k, unde h şi k sunt
numere întregi care satisfac relaţiile
h  k , nk  N < n(k + 1),
iar h este, în general, ales aleatoriu dintre
primele k numere întregi.
• În cazul eşantionării în vrac, eşantionarea
sistematică periodică poate fi efectuată
prin prelevarea unităţilor la distanţe fixate
sau la intervale de timp fixate.
• Eşantionarea sistematică se aplică în
cazurile în care eşantionarea aleatorie
este dificilă.
 3. Eşantionarea în două stadii.
La această metodă de eşantionare
ilustrată în Fig.3.3, în primul stadiu, se
extrag, din lot, eşantioane primare. Apoi,
într-un al doilea stadiu, se extrag
eşantioane finale din eşantioane primare.
 4. Eşantionarea stratificată.
La această metodă de eşantionare, lotul
se subdivizează în mai multe straturi şi,
din fiecare din acestea, se extrag
eşantioane (Fig. 3.4). Eşantioanele din
fiecare strat sunt prelevate întâmplător.
Cu cât va fi mai mare omogenitatea în
interiorul fiecărui strat, cu atât mai mare va
fi precizia eşantioanelor finale.
 Riscul furnizorului şi riscul
beneficiarului

• Totuşi, orice decizie de acceptare sau

respingere a unui lot comportă un anumit
risc de a fi eronată, şi anume:
• respingerea unui lot care conţine o
fracţiune defectă p mai mică decât
fracţiunea defectă admisă p0, şi
care, în realitate, ar trebui acceptat.
Probabilitatea comiterii unei
asemenea erori se notează cu  şi
poartă denumirea de risc al
furnizorului.
• acceptarea unui lot care conţine o
fracţiune defectă p mai mare decât p0, şi
care ar trebui respins. Probabilitatea
comiterii unei asemenea erori se notează
cu  şi poartă denumirea de risc al
beneficiarului.
• Bineînţeles că nici furnizorul şi nici
beneficiarul nu pot accepta riscuri
prea mari. Stabilirea mărimii acestor
riscuri este o problemă economică
dificilă şi se rezolvă de la caz la caz,
în funcţie de implicaţiile pe care la are
comiterea uneia sau alteia dintre
erori.
• De regulă, pentru riscul furnizorului se
alege o valoare de până la 5%, iar
pentru riscul beneficiarului o valoare
de 5 – 10%. Stabilirea unor valori
foarte mici pentru aceste riscuri va
mări mult cheltuielile şi complicaţiile
tehnologice ale controlului calităţii.
• În domeniul 0pp0, se găseşte o
valoare p1, pentru care probabilitatea
de acceptare este mare (1-).
Această fracţiune se numeşte
fracţiune defectă acceptată sau nivel
de calitate acceptat şi se notează cu
AQL.
• În domeniul p0p1, se găseşte o
valoare p2, pentru care probabilitatea
de acceptare este mică (). Această
fracţiune se numeşte fracţiune
defectă tolerată sau nivel de calitate
limită şi se notează cu LQL.
• Mărimile AQL şi LQL se stabilesc de
comun acord între furnizor şi
beneficiar, ţinând cont de
considerente de ordin economic.
• De exemplu, pentru determinarea lui AQL o
posibilitate o reprezintă compararea cheltuielilor
necesitate de controlul prin sondaj, de
cheltuielile unui control 100% şi de lipsa oricărui
control. Dacă se compară costul/unitatea de
produs reclamat de un control 100% şi costurile
de penalizare (garanţii, reparaţii, transport) în
cazul lipsei oricărui control, se va găsi un punct
de echilibru E, determinat cu expresia
Cu
E
Cp
în care Cu reprezintă costul unitar în cazul
controlului 100%, iar Cp – costul de penalizare.
• Dacă, spre exemplu, Cu = 100, iar Cp =
2000, se găseşte E = 0,5%, valoare cu
care poate fi aproximat AQL. Asta
înseamnă că dacă lotul de produse va
avea fracţiunea defectă egală cu 0,5%,
cheltuielile de control sunt egale cu
daunele care rezultă din depistarea
ulterioară a defectelor.
 O altă relaţie pentru determinarea lui p1
(AQL) este:

Cu  n
p1   1  100%
Cp  N

unde n reprezintă mărimea eşantionului iar

N – mărimea lotului.
Planuri de control prin sondaj
Sistemul de reguli potrivit căruia se
efectuează practic controlul prin sondaj se
concretizează în planul de control. Într-un plan
de control trebuie precizate:
• condiţiile de recepţie stabilite de furnizor şi
beneficiar (,,AQL,LQL),
• tipul controlului (prin măsurare sau prin atribute),
• procedeul de eşantionare,
• nivelul de inspecţie.
• Reprezentarea grafică a probabilităţii de
acceptare a lotului Pa funcţie de fracţiunea
defectă p existentă în lot se numeşte
caracteristică operativă. Fracţiunea
defectă p se defineşte cu relaţia
D
p
N

unde D reprezintă numărul de piese

defecte şi N – numărul de piese din lot.
• Pe această reprezentare grafică, pe
abscisă se trece fracţiunea defectă p iar
pe ordonată probabilitatea de acceptare a
lotului Pa. O reprezentare generală este
ilustrată în Fig. 3.5.
• Dacă lotul nu conţine nici un rebut, atunci
p = 0 şi Pa =1 (nu există nici o şansă ca
să fie respins). Dacă lotul nu conţine decât
rebuturi (p=1), Pa = 0, deci nu există nici o
şansă de a fi acceptat. Pe măsură ce
numărul de rebuturi creşte, probabilitatea
de acceptare scade. Un plan de control
prin sondaj este ideal dacă, odată stabilită
fracţiunea defectă admisă p0, pentru p
p0 probabilitatea de acceptare Pa = 1, iar
pentru p p0 probabilitatea de acceptare
Pa = 0. O asemenea curbă se numeşte
caracteristica operativă ideală, (Fig.3.6) şi
corespunde controlului 100%.
• Pentru trasarea unei caracteristici
operative reale, este necesară
cunoaşterea a cât mai multe perechi de
valori p, Pa.

• O caracteristică operativă reală este

prezentată în Fig.3.7.
• Cu cât panta caracteristicii operative este
mai abruptă, cu atât controlul este mai
sever (mai apropiat de controlul 100%),
deci valorile AQL şi LQL sunt mai
apropiate. Ca măsură a eficienţei
controlului se ia raportul AQL / LQL, care
reprezintă capacitatea de discriminare
(separare) a planului de control.
• Nivelul de inspecţie reprezintă proporţia
controlată din cadrul lotului. Există, în
principal, 3 nivele uzuale (Nv I, Nv II, Nv
III). De obicei, controlul începe cu Nv II, iar
în funcţie de rezultate, controlul va deveni
mai sever (Nv III) sau mai puţin sever (Nv
I), conform unei reguli de severizare a
controlului.
 Controlul statistic de recepţie
prin atribute

• În cazul controlului prin atribute, produsele

se clasifică în “corespunzător” sau “rebut”,
în funcţie rezultatul verificării lor. Planurile
de control se elaborează diferenţiat pentru
fiecare categorie de defecte.
• Controlul va fi mai riguros pentru defectele
grave şi mai puţin sever pentru defectele
minore, ceea ce implică stabilirea precisă
şi clasificarea defectelor produsului.
• Deoarece planurile de control se
elaborează pe baza unei anumite scheme
de prelevare a eşantionului, acestea pot fi
planuri de control prin eşantionare simplă,
dublă sau multiplă.
 Planuri de control prin eşantionare
simplă
• Fiind fixate mărimile N, Nv, , , p1, p2, se pot
determina parametrii n – efectivul eşantionului, A
– numărul de acceptare şi R – numărul de
respingere. Din lotul de mărime N se extrage un
eşantion de mărime n, care se controlează
bucată cu bucată. Dacă numărul de piese
defecte este mai mic sau egal cu numărul de
acceptare A, lotul se acceptă, iar dacă numărul
de piese defecte este mai mare decât numărul
de respingere R, lotul se respinge. Schema
eşantionării simple este prezentată în Fig.3.8.
 Exemplu 1.
• Se consideră un lot de 3000 de produse.
Pentru determinarea lui AQL (dacă nu
este cunoscut) se pot utiliza datele din
tabelul următor.
Tipul defectului Valoare recomandată
pentru AQL
Critic 0,1 – 0,4 %

Major 0,4 – 1 %

Secundar 1–4%

Minor 4 – 10 %
• Deoarece se controlează defecte
secundare, se adoptă AQL = 1%.
Controlul începe cu nivelul uzual, Nv II.
Din STAS 3160/2 – 84 se determină o
literă de control, iar cu această literă de
control se determină datele n = 125, A=3,
R=4. Astfel, se vor extrage din lot 125 de
produse, care vor fi controlate bucată cu
bucată. Dacă se vor găsi maxim 3 defecte,
lotul va fi acceptat. Dacă se vor găsi minim
4 defecte, lotul va fi respins.
• Dacă, pentru acelaşi lot se controlează
defecte critice, se va stabili AQL= 0,15%.
În acest caz, datele vor fi: n=80, A=0, R=1.
Deci lotul va fi acceptat dacă la controlul a
80 de produse nu se descoperă nici un
defect, iar un singur defect va antrena
respingerea întregului lot.
Planuri de control prin eşantionare
dublă

• Un plan de control prin eşantionare dublă

operează conform schemei din Fig.3.9.
• Practic, trebuie determinaţi parametrii n1,
n2, A1, R1, A2, R2.
 Exemplu 2.
• Se dă un lot de 5000 de unităţi de produs,
AQL = 1,5%, controlul se efectuează cu
nivelul II, prin metoda sondajului dublu.
Din STAS 3160 /2 – 84 se extrag n1=125,
n2 =125, A1= 3, R1 = 7, A2 = 8, R2 = 9.
Din lotul de 5000 de unităţi se extrage un
eşantion de 125 de produse. Dacă maxim
3 sunt defecte, lotul se acceptă, dacă
minim 7 sunt defecte, lotul se respinge.
• Dacă se găsesc între 3 şi 7 defecte, din
lotul rămas, de 4875 de produse, se
extrage un al doilea eşantion de 125 de
piese. Dacă suma defectelor din cele două
eşantioane este maxim 8, lotul se acceptă,
iar dacă este minim 9, lotul se respinge.
Planuri de control prin eşantionare
multiplă

• Un plan de control prin eşantionare

multiplă operează conform schemei din
Fig.3.10.
 Exemplu 3.
• Se dă un lot de 5000 de unităţi de produs,
AQL = 1,5%, controlul se efectuează cu
nivelul II, prin metoda sondajului multiplu.
Din STAS 3160 /2 – 84 se extrag n1=50,
n2 =50, n3 =50, n4 =50, n5 =50, n6 =50,
n7 =50, A1= 0, R1 = 4, A2 = 1, R2 = 6, A3
= 3, R3 = 8, A4 = 5, R4 = 10, A5 = 7, R5 =
11, A6 = 10, R6 = 12, A7 = 13, R7 = 14. În
continuare se procedează similar cu
sondajul dublu.
• Avantajele sondajelor dublu şi multiplu
sunt contituite din numărul mai mic al
pieselor din eşantioane, ceea ce reduce
costurile de control. Deasemeni, se poate
face mai rapid o selecţie a loturilor foarte
bune de cele foarte slabe calitativ.
Regula de severizare a controlului

• În aplicarea controlului statistic de recepţie

prin atribute se aplică regula de severizare
a controlului, prezentată în schema din
Fig.3.11.
 Exemplu 4.
• Se dă un lot de 100.000 de produse, AQL
= 1 %, se foloseşte eşantionarea simplă.
Controlul începe cu Nv II, ceea ce
înseamnă n = 500, A = 10, R = 11. Dacă
10 loturi sunt acceptate cu d  2 defecte
(conform tab.17) şi celelalte condiţii sunt
îndeplinite, se poate trece la verificarea
redusă (Nv I), ceea ce înseamnă n = 80, A
= 2, R = 5. Dacă 2 loturi sunt respinse din
5 succesive, se trece la verificare severă
(Nv III), ceea ce înseamnă n = 800, A =
12, R = 13.
 Controlul statistic de recepţie
prin măsurare
• Controlul statistic de recepţie prin
măsurare se aplică atunci când
caracteristica de calitate este măsurabilă.
Acceptarea sau respingerea unui lot este
determinată nu de numărul de defecte, ci
de estimarea tendinţei centrale şi a
variabilităţii ce caracterizează repartiţia
statistică a caracteristicii de calitate în lot
şi de compararea acestor mărimi cu
limitele de toleranţă specificate.
• Efectivele eşantioanelor sunt mai mici în
cazul în cazul controlului prin măsurare
decât în cazul controlului prin atribute.
• Controlul de recepţie prin măsurare se
face numai prin eşantionare simplă.
• Pentru utilizarea corectă a controlului de
recepţie prin măsurare este necesar ca să
fie îndeplinită condiţia de repartiţie
normală a caracteristicii de calitate
controlate.
• Repartiţia normală se face după legea
Gauss:

 xm  2

1 
f  x 
2
2
e
 2
în care m reprezintă centrul de grupare
(media lotului) şi  - abaterea medie
pătratică a lotului.
Graficul funcţiei este ilustrat în Fig.3.12.
• O unitate de produs este considerată
defectă dacă valoarea caracteristicii de
calitate se situează în afara limitelor de
toleranţă specificate. Fracţiunea defectivă
(proporţia unităţilor defective) se poate
reprezenta prin suprafaţa de sub curba
densităţii de probabilitate, situată în afara
limitelor de toleranţă.
• Curba densităţii de probabilitate are
expresia:  n2
1 
f  n  e 2

 2
unde n reprezintă variabila normală
normată, cu expresia:
xm
n

iar reprezentarea grafică este prezentată
în Fig.3.13.
• Astfel, fracţiunile defective
corespunzătoare limitelor de toleranţă se
definesc cu relaţiile:

pi = P(xLi)

ps = P(xLs)
• Pe baza acestor relaţii se definesc
parametrii calităţii q, cu relaţiile:

qi = - ni = (m – Li)/
qs = ns = (Ls –m)/

în care m reprezintă media valorilor lotului

şi  - abaterea medie pătratică a lotului.
• Se poate defini un număr k, reprezentând
cea mai mică (mare) valoare a lui qi (qs)
pentru care se poate lua o decizie de
acceptare a lotului

• qi = (m – Li)/ = ki

• qs = (Ls –m)/ = ks
• În practică, m şi  nu sunt cunoscuţi şi vor
trebui estimaţi, pe baza parametrilor
măsuraţi la eşantion.
• Cea mai bună aproximare a lui m este x
(media aritmetică a valorilor din eşantion),
dată de relaţia:

n
 xi
i 1
x
n
 Pentru  există trei variante:
 presupus cunoscut,
 aproximat prin abaterea medie
pătratică a eşantionului s,
 aproximat prin amplitudinea medie
a eşantionului R.
Astfel apar cele trei metode de
verificare a calităţii prin măsurare:
metoda , metoda s şi metoda R.
• Deoarece, în locul valorilor reale pentru m
şi  se utilizează estimaţii, şi în locul
parametrilor de calitate q se vor utiliza
estimaţiile Q, numite statistici de decizie.
Astfel, se va determina o constantă k,
care, pentru un efectiv al eşantionului dat
şi o pentru o anumită modalitate de
estimare a valorii , garantează
acceptarea lotului pentru Q  k. Pentru
cele trei metode criteriile sunt prezentate
în continuare.
 Metoda s
• Se calculează media aritmetică a
valorilor măsurate ale caracteristicii de
calitate controlate la eşantion,
• Se calculează abaterea medie pătratică
a eşantionului cu relaţia:
n

 x  x
2
i
s i 1
,
n 1
• Se determină statistica de decizie Qs
pentru Ls cu relaţia:
Ls  x
Qs 
s
• Se determină statistica de decizie Qi
pentru Li cu relaţia:

x  Li
Qi 
s
• Se ia decizia:
– când se specifică numai Ls:
– dacă Qs  k, lotul se acceptă,
– dacă Qs < k, lotul se respinge,
– când se specifică numai Li:
– dacă Qi  k, lotul se acceptă,
– dacă Qi < k, lotul se respinge,
– când se specifică Ls şi Li:
– dacă Qs  ks şi Qi  ki, lotul se acceptă,
– dacă Qs < ks şi Qi < ki, lotul se respinge.
 Metoda R
• Se calculează media aritmetică a
valorilor măsurate ale caracteristicii de
calitate controlate la eşantion,
• Se calculează amplitudinea subgrupelor
eşantionului, luate câte 5 unităţi de
produs, cu relaţia:
R = xM – xm
• Se calculează amplitudinea medie cu
relaţia: n

R i
R i 1

n
• Se determină statistica de decizie Qs
pentru Ls cu relaţia:

Ls  x
Qs 
R
• Se determină statistica de decizie Qi
pentru Li cu relaţia:

x  Lmin
Qi 
R
• Se ia decizia:
– când se specifică numai Ls:
– dacă Qs  k, lotul se acceptă,
– dacă Qs < k, lotul se respinge,
– când se specifică numai Li:
– dacă Qi  k, lotul se acceptă,
– dacă Qi < k, lotul se respinge,
– când se specifică Ls şi Li:
– dacă Qs  ks şi Qi  ki, lotul se acceptă,
– dacă Qs < ks şi Qi < ki, lotul se respinge.
 Metoda 

• Se calculează media aritmetică a valorilor

măsurate ale caracteristicii de calitate
controlate la eşantion,
• Se determină statistica de decizie Qs
pentru Ls cu relaţia:

Ls  x
Qs 
σ
• Se determină statistica de decizie Qi
pentru Li cu relaţia:

Li  x
Qi 
σ
• Se ia decizia:
– când se specifică numai Ls:
– dacă Qs  k, lotul se acceptă,
– dacă Qs < k, lotul se respinge,
– când se specifică numai Li:
– dacă Qi  k, lotul se acceptă,
– dacă Qi < k, lotul se respinge,
– când se specifică Ls şi Li:
– dacă Qs  ks şi Qi  ki, lotul se acceptă,
– dacă Qs < ks şi Qi < ki, lotul se respinge.
• Un plan de verificare a calităţii prin
măsurare presupune cunoaşterea
efectivului lotului N, AQL, nivelului de
verificare Nv, metodei (s, R sau ),
elemente care se stabilesc în contractul
beneficiar – furnizor. Elementele de ieşire
sunt efectivul eşantionului n şi constanta k.
• De obicei se începe cu metoda s sau R.
Dacă procesul de fabricaţie este stabilizat
statistic şi cu acordul autorităţii
responsabile se poate trece la aplicarea
metodei .
• La controlul prin măsurare există trei
nivele obişnuite I, II, III şi două speciale
(S) care se utilizează pentru eşantioane
mici şi riscuri mari, pentru caracteristici a
căror verificare presupune costuri mari,
timp de verificare îndelungat, metode
distructive, etc.
• Şi în cazul controlului prin măsurare există
aceeaşi regulă de severizare, prezentată
în Fig.3.11.
 Exemplu.
• Se dă un lot de 100 buc. piese a căror
dimensiune nominală este 14  0,020mm.
Verificarea se face cu nivelul Nv II şi AQL
este 1%. Din STAS 3160/3 – 84 se
determină efectivul eşantionului n = 10 şi
constanta k = 1,72. Din lot se prelevează
aleatoriu 10 piese care se măsoară.
Rezultatele măsurătorilor sunt: 14,007;
14,009; 14,017; 14,001; 13,983; 13,978;
14,016; 13,993; 13,990; 14,008.
• Se calculează media aritmetică cu relaţia
şi abaterea medie pătratică cu relaţia.
Rezultatele sunt x = 14,0002 şi s =
0,01358.
• Se calculează statistica de decizie şi se
obţine Qs = 1,458. Având în vedere că
1,458  1,72 se ia decizia de respingere a
lotului.
• Dacă pentru acelaşi lot se utilizează
metoda R, efectivul eşantionului va fi n =
10, iar constantele k (pentru Nv I) k =
0,598; (pentru Nv II) k = 0,703; (pentru Nv
III) k = 0,755. Se calculează statistica de
decizie Qs = 0,55.
• Având în vedere că 0,55  0,703 (Nv II) se
ia aceeaşi decizie de respingere a lotului.