ETAPELE CONTROLULUI STATISTIC

Cuprins

1. Extragerea esantionului

2. Analiza esantionului, concluzii asupra rezultatului

3. Decizia pentru lot si intocmirea documentelor receptiei

Prin controlul calităţii se înţelege un sistem de activităţi coordonate pentru preîntâmpinarea ca,
datorită condiţiilor din procesul de producţie, un produs să se abată de la performanţele aşteptate
de către beneficiar. Un mod de realizare a controlului calităţii îl
constituie inspecţia. Inspecţia este acţiunea prin care un produs se compară cu specificaţiile
acceptate pentru acel produs. Procedeele de inspecţie sunt diverse, de la cele vizuale şi
dimensionale, până la măsurători cu echipamente standardizate sau speciale de încercări.
Inspecţia poate fi urmată de expertiza calităţii, adică de detectarea caracteristicilor produsului
care nu sunt considerate satisfăcătoare de către beneficiarii respectivi şi stabilirea cauzelor
apariţiei lor. Prin inspecţie se urmăreşte atât existenţa calităţii de concepţie - proiectare, deci
existenţa la produsul controlat a proprietăţilor care asigură satisfacerea nevoilor cumpărătorului,
cât şi încadrarea parametrilor cuprinşi în specificaţie, cu respectarea unei toleranţe prescrise.
Toleranţa este intervalul de variaţie admis pentru o anumită mărime sau dimensiune
caracteristică a unui obiect în raport cu specificaţiile şi exprimă gradul de precizie cu care se
impune să se realizeze un anumit produs. În abordarea problemei toleranţelor există două
tendinţe care acţionează în sensuri opuse şi care trebuie să se menţină în echilibru:
1) Impunerea unor toleranţe exagerat de strânse, care reflectă pretenţiile unor beneficiari care
pot fi importanţi care au cerinţe calitative deosebite (de exemplu beneficiarii produselor pentru
apărare sau pentru cercetări spaţiale) sau încercarea acreditării faptului că producţia se situează
la un nivel de calitate corespunzător.
2) Stabilirea de toleranţe suficient de largi, astfel încât la control (şi recepţie) să se resimtă cât
mai puţin instabilităţile din procesul de fabricaţie. Aceste practici se potrivesc organizaţiilor care
nu depind prea mult de pretenţiile anumitor beneficiari.
Atât toleranţele exagerat de strânse, cât şi cele exagerat de largi, implică cheltuieli suplimentare
inutile, de aceea toleranţele trebuie stabilite realist, pentru a satisface beneficiarul atât ca nivel de
calitate cât şi ca preţ. Modul de realizare a inspecţiei influenţează, de asemenea, eficienţa şi deci
costurile. Există două moduri posibile de inspecţie calitativă a loturilor de produse şi anume:
Inspecţia produs cu produs , care ar trebui să ducă în lotul admis după inspecţie la atingerea
situaţiei "zero defecte". Un asemenea nivel al calităţii şi al inspecţiei este însă realizabil numai în
condiţii speciale.
Inspecţia produs cu produs a fiecărei piese, deşi implică cheltuieli mari, nu poate atinge integral
obiectivul de calitate urmărit, adică "zero defecte". Astfel, chiar făcându-se inspecţia după acest
procedeu, pentru o anumită caracteristică critică a produsului, nu va exista nici o garanţie că vicii
ascunse nu vor produce defectarea produselor. Sunt, de asemenea, inevitabile erorile de
inspecţie datorită procedeelor, aparaturii sau factorului uman (oboseala, neatenţia, cunoştinţe
insuficiente etc.). Nu există deci o corelaţie între nivelul ridicat al costurilor şi nivelul calitativ
obţinut.
Din aceste motive, inspecţia produs cu produs se aplică numai în cazuri deosebite, la produse
cu pretenţii de calitate deosebite, în cazul produselor complexe, la produse de valoare ridicată,
produse care pun în pericol sănătatea oamenilor, sau produse care se livrează în loturi mici.
Procedeul, evident, nu se poate aplica în cazurile în care se impun metode de analiză distructivă.
Inspecţia prin metode selective (control prin sondaj) , care constă din extragerea din lot a
unui eşantion reprezentativ în vederea inspecţiei. O metodă selectivă de control bine proiectată
permite confirmarea calităţii loturilor produselor şi identificarea loturilor care nu se încadrează în
condiţiile de calitate.
Lotul este o cantitate determinată dintr-un produs de acelaşi fel, care a fost fabricat în aceleaşi
condiţii, cu aceleaşi utilaje, din aceleaşi materiiprime.
Eşantionul este o submulţime a lotului, extrasă după criterii bine stabilite, pentru a servi la
determinarea calităţii lotului. Pentru ca eşantionul să oglindească fidel calitatea lotului, lotul
trebuie să fie cât mai uniform, iar eşantionul să fie prelevat la întâmplare, astfel ca fiecare unitate
de produs să aibă aceeaşi probabilitate să fie extrasă. Proba se defineşte la fel cu eşantionul, dar
expresia se foloseşte pentru selecţia din lot care se supune încercărilor de laborator.
Controlul prin eşantionare permite reducerea volumului de muncă şi a costurilor controlului şi
luarea mai rapidă a deciziilor de acceptare sau respingere. Deşi nu asigură o protecţie absolută
împotriva erorilor, riscul poate fi fixat între anumite limite în etapa proiectării controlului. Furnizorul
şi clientul trebuie să negocieze cu ocazia contractării limita calităţii acceptabile (AQL), nivelul de
control (Nc), mărimea lotului (N) şi planul de control.

1 Extragerea esantionului
Volumul esantionului (n) reprezinta numarul de produse extrase dintr-un lot, supuse
verificarilor, astfel incat rezultatele obtinute sa poata fi concludente pentru intregul lot (cu riscurile
acceptate la verificarea prin sondaj).
Pentru ca esantionul sa fie reprezentativ se pune problema marimii lui si a extragerii.
Reprezentativitatea esantioanelor se asigura prin prelevarea lor dupa anumite metode
statistice, care stabilesc marimea esantionului si acorda sanse egale de a fi extrase, tuturor
produselor din lot.
Rezultatele obtinute cu privire la esantionul de produse se extind la nivelul lotului.
Pentru examenul de laborator, in cazul anumitor produse (produsele in vrac) se formeaza proba
medie.
Proba medie este cantitatea de produs recoltata prin sondaj din diferite puncte ale produsului sau
lotului. Aceasta trebuie sa fie reprezentativa.
Importanta deosebita prezinta modalitatea de recoltare a probelor, respectandu-se
prevederile standardelor, de catre un personal competent.
Verificarea prin esantionare este standardizata. Se folosesc standardele: STAS 3160 – 84 / 1,2,3
si STAS 3160 – 89 / 4

Marimea esantionului, nr. de acceptare si nr. de respingere se stabilesc in functie de

gradul de severitate al controlului, in practica comerciala fiind cunoscute si standardizate, tabele

de extragere cu diferite grade de severitate.

Numărul de acceptare (A) este numărul maxim de rebuturi din eşantion care condiţionează
acceptarea lotului, iar numărul de respingere (R) este numărul minim al defectelor la care lotul este
respins.
Tipurile de sondaj (eşantionare) se definesc astfel:
Eşantionarea simplă constă din extragerea unui singur eşantion n după controlul căruia se ia
decizia de acceptare sau respingere, după cum numărul de exemplare defecte (K) din eşantion
este mai mic sau egal K ≤ A ori este mai mare decât numărul de acceptare (A).
Eşantionarea dublă constă din extragerea unui eşantion n după care, pe baza informaţiilor
obţinute, se hotăreşte acceptarea lotului sau extragerea unui nou eşantion n; concluzia de
acceptare sau respingere se face pe baza informaţiilor furnizate de suma celor două eşantioane.
Eşantionarea multiplă decurge ca şi eşantionarea dublă, dar în mai multe trepte (cu maxim 7
eşantioane extrase).

Gradul de severitate al controlului se refera la exigenta comisiei de receptie.

Toate planurile de control au câte trei variante: normal, sever şi redus.
Diferenţele între cele trei grade de severitate sunt:

 planurile de verificare severă se deosebesc de cele normale prin numărul de acceptare şi

numărul de respingere mai mici, efectivele eşantioanelor fiind aceleaşi;
 planurile de verificare redusă se deosebesc de cele normale şi de cele severe prin
numărul de acceptare şi cel de respingere mai mari, dar şi prin efectivul eşantioanelor,
care este mult mai mic.
Pentru început este indicat să se folosească un plan cu exigenţă normală. Trecerea la alte grade
de severitate se face în următoarele condiţii:
l Verificare normala:
- se foloseste la inceputul verificarii;
- in functie de rezultate, se trece la verificare redusa sau severa;
l Verificare severa:
- se foloseste cand din cel mult 5 loturi verificate normal, 2 au fost respinse
- se poate reveni la verificare normala, daca 5 loturi consecutive au fost acceptate;
l Verificare redusa:
- se foloseste cand cel putin 10 loturi, verificate normal, au fost acceptate;
- se revine la verificare normala, in cazul respingerii unui lot.
Acceptarea unuia sau a altuia depinde de negocierile dintre parteneri si se consemneaza in
contractele economice. Cand increderea si relatiile dintre furnizor si beneficiar sunt bune, se poate
practica controlul redus.

Problema extragerii produselor din lot pentru ca esantionul sa fie cat mai reprezentativ, poate fi
facuta prin:
 - folosirea tabelului nr. intamplatoare pe baza ordinei de asezare in magazie sau
ordine cronologica de intrare in magazie;
- formarea esantionului prin extragere oarba;
- formarea esantionului in mai multe etape.

2 Analiza esantionului

Stabilirea nivelului caracteristicilor de calitate a produselor supuse verificarii calitative, se

realizeaza prin metode de analiza specifice grupelor de produse si uneori fiecarui produs
separat. Rezultatele verificarilor se califica prin comparare cu specificatiile de calitate si pot
prezenta abateri mai mult sau mai putin grave.
Pentru analiza esantionului ales dintr-un lot de marfa se parcurg urmatoarele etape:
l determinarea caracteristicii controlate, conform procedurii specifice:
In functie de caracteristicile analizate (organoleptice sau de laborator), se pot face urmatoarele
tipuri de verificari:
A verificarea calitatii prin atribute:
- presupune stabilirea numarului de produse din esantion, care poseda sau
nu, caracteristica atributiva controlata;
- se realizeaza prin examen organoleptic, cu ajutorul organelor de simt,
proprietatile organoleptice ale marfurilor: aspect, culoare, miros, gust, etc. (marfuri
alimentare, textile, etc.);
- pe baza rezultatelor, produsele se impart in „corespunzatoare” si
„necorespunzatoare”;
- rezultatele verificarii calitatii prin caracteristici atributive, se exprima in
doua moduri:

a) prin fractiunea defectiva: x 100

b) prin nr. de defecte la 100 unitati de produs.

B verificarea calitatii prin masurare:

- se controleaza o marime masurabila, pentru a stabili daca media masuratorilor se
afla in intervalul prescris (ex. caracteristici masurabile : lungimi, mase, volume,
duritati, viteze, durate de functionare, parametri de fiabilitate, etc.);
- se realizeaza prin metode de laborator, pe baza carora se stabilesc proprietatile
fizice, chimice, mecanice, microbiologice ale marfurilor, cu ajutorul aparatelor si
instrumentelor de laborator.

C compararea caracteristicii controlate cu conditiile din standarde:

- caracteristici psihosenzoriale: corespunzatoare si necorespunzatoare;
- caracteristici masurabile: media masuratorilor se afla in intervalul prescris;

D identificarea defectelor:
Respingerea din circuitul economic a produselor, care prezinta defecte, este
determinata de masura in care acestea afecteaza destinatia, prin gravitatea, numarul si
pozitia lor.
Dupa gravitatea lor, defectele pot fi: - critice
- majore
- minore
Ø Defecte critice:
à sunt considerate acele defecte, care afecteaza securitatea persoanelor cu care vin
in contact sau prezinta riscuri serioase pentru a provoca opriri sau impiedica
functionarea sau utilizarea produsului;
à exemple: - scurgeri de ulei la o pompa hidraulica,
- functionarea defectuoasa a supapelor de siguranta la un bazin de
incalzit apa sub presiune; etc.
Ø Defecte majore:
à sunt considerate acele defecte, care reduc capacitatea de folosire a produsului sau
pot provoca defectiuni in timpul exploatarii;
à exemple: - grosimea stratului izolator a conductoarelor electrice;
- elasticitatea redusa a arcurilor amortizoare; etc.
Ø Defecte minore:
à privesc mai mult aspectul sau caracteristici mai putin importante, care nu reduc
simtitor utilitatea produsului;
à exemple: - ovalitatea gurii paharelor din sticla, pentru apa;
- absenta dintr-o asamblare cu zece suruburi, a unui singur surub; etc.

E compararea nr. de defecte identificate cu cifra de acceptare sau de respingere:

In functie de rezultatul compararii nr. de defecte (k) identificate in esantion, cu nr. de
acceptare (A) sau de respingere (R) a lotului, comisia de receptie va adopta una din
urmatoarele decizii:
à acceptarea lotului daca k A
à respingerea lotului daca k R.

3 Decizia pentru lot si intocmirea documentelor receptiei

Decizia de acceptare sau de respingere se ia asupra lotului de produse si nu doar asupra

esantionului verificat, pe baza parametrului AQL negociat, a nivelului de control si a tipului de plan
de verificare, fiind stabilit si riscul celor doi parteneri.
Procentul maxim de obiecte defecte la care un lot încă se consideră acceptabil din punct
de vedere al calităţii medii este definit ca nivel (limită) de calitate acceptabil (AQL), sau fracţiune
defectă acceptabilă.
Conditiile de admisibilitate a lotului sau nivelul de calitate acceptabil (AQL) este nr. max. de
defecte la 100 unitati de produs sau procentul maxim de produse defecte pentru care lotul se
considera acceptabil, dpdv al calitatii.
Astfel la control prin atribute AQL are valorile următoare:
 pentru caracteristici critice – între 0,1 şi 0,4 %;
 pentru caracteristici importante – între 0,4 şi 1 %;
 pentru caracteristici secundare – între 1 şi 4 %;
 pentru caracteristici minore – între 4 şi 10 %.
 Conditiile de acceptare a lotului se stabilesc diferit daca se face o esantionare simpla,
dubla, secventiala sau multipla, fiind practicat un plan de control simplu, dublu, multiplu sau
secvential.

Planul de control prin sondaj

Planul de control reprezintă sinteza parametrilor statistici necesari eşantionării (AQL, n) şi a
deciziei de acceptare sau de respingere funcţie de numărul de acceptare (A) şi numărul de
respingere (R). Numărul de acceptare (A) este numărul maxim de rebuturi din eşantion care
condiţionează acceptarea lotului, iar numărul de respingere (R) este numărul minim al defectelor
la care lotul este respins.
Planul de control constă în stabilirea următoarelor:

 tipul controlului, prin atribute sau prin măsurare;

 tipul sondajului (eşantionării), simplu, dublu sau multiplu;
 condiţiile de recepţie stabilite de furnizor şi beneficiar, respectiv mărimea AQL care
permite determinarea parametrilor planului.

Acceptable Quality Limit (AQL)

AsiaInspection Inspectors exclusively use ISO 2859 tables to measure AQL. These tables are a
United States standard with equivalents in all national and international standardization
organizations (ANSI/ASQC Z1.4, NF06-022, BS 6001, DIN 40080).

The Acceptable Quality Limit, commonly referred to as AQL, is a method widely used to measure
a production order sample to find whether or not the entire product order has met the client's
specifications. The customer then has the data to make an informed decision to accept or reject
the lot.

Your inspection report will clearly state if your production has passed or failed your selected AQL.

How do I determine the right sample size and

acceptance number?
Our trained account managers will be available to ensure you choose the inspection and AQL that
is correct for your needs.

For a hypothetical inspection of a production with 4,000 units, with an Acceptable Quality Limit of
II, Table A indicates a general inspection level of "L".

Referring to Table B row L. For a sample size of 200, with an AQL of 2.5, no more than 10 units
may fail for a passed report