ELEMENTE SPECIFICE ASIGURARII

SIGURANTEI ALIMENTARE(HACCP) PENTRU

PRODUSELE OBTINUTE INTR-UN ABATOR
SPECIALIZAT PENTRU SACRIFICAREA
RUMEGATOARELOR
 Introducere
 

SISTEMUL HACCP
 HACCP este un sistem preventiv de control care vizează siguranța
alimentară. Este o metodă organizată, sistematică și științifică și în același
timp o contribuție documentată conformă cu implementarea sistemelor de
control al procesului de producție. Acest sistem este internațional
recunoscut, ceea ce îi permite să fie aplicat în industria alimentară din
întreaga lume precum și în alte sectoare în termeni de input și output. In
plus, sistemul permite identificarea și analiza pericolelor asociate cu
diferite etape ale procesului de producție în industria alimentară, definirea
mijloacelor necesare pentru controlul acestor pericole și garanția că acele
mijloace sunt eficient aplicate.
 Implementarea unui sistem de management al calităţii şi implicit a

sistemului HACCP presupune, ca o primă etapă, formularea politicii

calităţii unităţii de producţie, definită ca un ghid care indică obiectivele
care se numesc a fi realizate privind respectarea prevederilor GMP, GHP şi
implementarea unui sistem de management al siguranţei alimentare bazat
pe metoda HACCP.

 Microorganismele prezente în flora intestinală a animalelor sănătoase

sau a celor bolnave, dar care nu au fost detectate la inspecţiile veterinare de

rutină pot fi cauza a multor îmbolnăviri alimentare. Aceste
microorganisme, prezente iniţial în număr redus, se pot înmulţi atunci când
produsul este incorect prelucrat, transportat, depozitat sau preparat.
 Haccp este necesar pentru a preveni riscurile ce pot

afecta sănătatea publică, pentru a minimaliza aceste riscuri sau

chiar de a le elimina atunci când este posibil; iar aceste lucruri
sunt posibile deoarece Haccp nu este întocmit pentru a înlocui
alte norme şi directive sau programe deja existente în firmă.

În întreprinderile din Uniunea Europeană şi din alte ţări

există două programe esenţiale aplicate la fabricarea

produselor din carne: codurile de bune practici de lucru (GMP)
şi programele de igienizare. Ambele programe fac parte
efectivă din orice plan HACCP, fără a-l substitui însă.
•Utilizarea codurilor de bune practici de lucru (GMP) în industria cărnii
Exemple de bune practici de lucru care au legătură directă cu planul HACCP în industria cărnii (după Mitrea I. şi col., 2003)
GMP Tipul de risc Masuri de control
Personalul
Spălarea mâinilor, lipsa rănilor şi a
Igienă Microorganisme zgârieturilor, absenţa bolilor
contagioase

Fără articole din exterior, prezenţa şi

Camera de odihnă Microorganisme patogene utilizarea chiuvetelor pentru mâini,
dezinfectoare pentru picioare

Fără ceasuri, inele şi cercei, fără lac de

Bijuterii Corpuri străine
unghii
Unitatea

Materiale de construcţie speciale,

neporoase. Conductele de apă,
Microorganisme patogene canalizarea şi instalaţiile sanitare
proiectate igienic, separate, fără
Construcţia încrucuşări.

Nu se admite sticlă, iar când se impune

Corpuri străine
utilizarea ei, aceasta trebuie protejată

Curăţire adecvată; produse aprobate de

Microorganisme patogene; substanţe
Utilaje
chimice, lubrifianţi; corpuri străine
industria alimentară; construcţie
corespunzătoare, lipsa sau protejarea
cuielor, şuruburilor, piuliţelor,
garniturilor.

Manipularea produselor

Verificarea la recepţie şi în diferite etape

ale procesului de producţie Nu se vor
Corpuri străine Microorganisme
Produse manipula de către aceleaşi persoane şi în
patogene
aceleaşi spaţii materii prime şi produse
finite
Normele GMP se referă la practicile igienice de manipulare, la proiectarea

igienică a instalaţiilor şi a secţiilor de prelucrare. Anumite coduri de bune

practici de lucru nu au legătură directă cu siguranţa produsului, de exemplu:
dimensiunile meselor de lucru, gradul de înclinare a podelei pentru a se realiza o
bună scurgere, iluminatul adecvat. Majoritatea au însă legătură directă cu
siguranţa produsului şi fac parte din planul HACCP.

 O sarcină a întreprinderii va fi identificarea acelor specificaţii din programul

GMP care sunt puncte critice de control. Curăţirea echipamentului şi menţinerea

igienei în mediul de fabricaţie, controlul insectelor şi al dăunătorilor (sursă de
microorganisme patogene) fac parte din programul de igienizare şi sunt
considerate puncte critice de control.

 Se impune o inspecţie vizuală zilnică a secţiilor de producţie, precum şi

verificarea regulată a eficienţei curăţirii prin analize microbiologice.
 Includerea GMP şi a programului de igienizare în planul HACCP
(după Rotar G., Moraru C.-1997)

Procesul/ etapa Limita critică Monitorizare Acţiune corectivă Verificarea planului HACCP

Apă
Verificări zilnice/ Verificarea de către responsabilul AC
Calitatea apei clorinată; Clorinare la sursă a rezultatelor testelor microbiologice
Compartiment Asigurarea Calităţii (AC) (UFC)
Lipsa coliformilor

Respectarea
Verificare zilnică de către
Igienizarea utilajelor cerinţelor Compartimentul AC şi responsabilii de Repetarea curăţirii şi igienizării Unităţi formatoare de colonii (UFC)
producţie
GMP

Respectarea
Igienizarea mediului Verificare zilnică sau săptămânală de
cerinţelor Repetarea curăţirii şi igienizării Unităţi formatoare de colonii (UFC)
de lucru către AC şi responsabilii de producţie
GMP

Respectarea Verificare zilnică de către Înlăturarea persoanei

Compartimentul AC şi responsabilii de Verificarea de către responsabilul AC
Igiena personală cerinţelor din mediul de producţie.
producţie; lunar de către organismele şi de către conducere
GMP pentru sănătate publică Corectarea situaţiei

Respectarea
Repetarea curăţirii şi Verificarea de către managerul AC şi
Mediul exterior al Verificare săptămânală de către
cerinţelor de către forurile de inspecţie şi
fabricii Comparti­mentul AC
Aplicarea unui trata-ment correct control.
GMP

Verificări AC:
Verificarea de către managerul AC şi
Respectarea Curăţire şi tratament în funcţie de
Control dăunători insecte-zilnic, de către forurile de inspecţie şi
legislaţiei situaţie
control.
 Avantaje si dezavantaje ale sistemului HACCP

 Avantaje ale sistemului HACCP

 Optimizează resursele umane și tehnice și în plus le ghidează spre activități critice;

 Facilitează acțiunile de autocontrol, în principal reducând probabilitatea accidentelor sau a fraudelor;

 Stabilește un mediu de încredere față de autoritățile oficiale, agenți economici și consumatori în general cu privire la
siguranța alimentelor;
 Motivează formarea personalului;

 Dă o viziune globală și obiectivă asupra a ceea ce se petrece în companie;

 Permite reducerea unor costuri privind calitatea, deoarece este bazat pe o filosofie preventivă de reducere a costurilor și a
pierderilor;
 Este recomandat de Organizația Mondială a Sănătății (OMS), Comisia Internațională pentru Reglementări
Microbiologice ale Alimentelor (ICMSF) și Organizația pentru alimente și agricultură (FAO);
 Poate fi folosit ca probă în apărarea din cadrul unor procese;

 Completează alte sisteme de management, mai exact, sistemele de managementul calității;

 Este aplicabil întregii game de produse alimentare;

 Poate fi folosit pentru introducerea siguranței alimentare în dezvoltarea de noi produse;

 Este un sistem recunoscut ca eficient la nivel internațional;

 Promovează schimbarea în politica companiilor de la controlul retrospectiv al calității la garanția preventivă a calității.
Dezavantaje ale sistemului HACCP

 Necesită resurse umane, material și tehnice care nu sunt mereu

disponibile în companie;
 Necesită un efort sincer și implicare a tuturor elementelor organizației;

 Solicită timp;

 Implică o schimbare de atitudine;

 Cere detaliate date tehnice și actualizări permanente;

 Necesită păstrarea informației pentru a facilita interpretarea;

 Necesită acțiuni concertate ale tuturor actorilor implicați în procesul

tehnologic
Conditii preliminare implementarii sistemului HACCP

 Asigurarea sănătății este rezultatul implementării de către unitățile din domeniul

alimentar a programelor de cerințe preliminare și a procedurilor bazate pe principiile

HACCP. Programele de cerințe preliminare sunt baza pentru o implementare utilă a
HACCP și trebuie implementate înaintea stabilirii sistemului HACCP. Programele de
cerințe preliminare sunt definite ca proceduri universale sau etape care controlează
condițiile operaționale în cadrul unei unități din domeniul alimentației, permițând
instalarea de condiții de mediu favorabile producției de alimente sigure.

 Când se intenționează implementarea HACCP într-o companie, primul pas este

evaluarea programelor existente și verificarea măsurii în care se respectă cerințele.

Este de asemenea necesar să se verifice dacă toate controalele sunt făcute și dacă
există și este folosită o documentare corectă. Este important să se păstreze acele
dovezi care validează utilitatea acestor programe și respectarea cerințelor.
  Principiile Sistemului Haccp
Legislaţia internaţională a stabilit 7 principii care stau la baza acestui sistem managerial al calităţii, astfel:

 Principiul 1 – Analiza riscurilor - Identificare oricărui risc ce trebuie prevenit, eliminat sau redus la

nivele acceptabile;

 Principiul 2 – Identificarea punctelor critice de control –CCP, respectiv a etapelor parcurse de aliment,
unde poate apărea un risc ce trebuie controlat şi eliminat.

 Principiul 3 – Stabilirea şi respectarea valorilor de toleranţă şi a limitelor critice pentru fiecare punct

critic de control.;

 Principiul 4 - Elaborarea unui sistem pentru supravegherea punctelor critice de control şi determinarea
modului de actualizare a acestuia.

 Principiul 5 – Stabilirea măsurilor de corecţie ce trebuie luate, dacă supravegherea demonstrează că un

punct nu este sub control.

 Principiul 6 – stabilirea procedurilor de verificare ce confirma funcționarea corectă a sistemului

HACCP;

 Principiul 7 – Introducerea documentaţiei care ţine seama de toate etapele şi înregistrările ce sunt

prezente atunci când se aplică HACCP.

Etapele de implementare ale sistemului Haccp

Aplicarea principiilor HACCP constă în următoarele etape:

Etapa 1: Alcătuirea echipei HACCP;

 Această echipă răspunde de dezvoltarea, implementarea și întreținerea sistemului

în intreprindere. Echipa trebuie să fie interdisciplinară, alcătuită din tehnicieni

specialiști în diverse arii importante pentru procesarea industrial a alimentelor
precum: microbiologie, chimie, calitate, producție, întreținere și tehnologie.

 Echipa HACCP răspunde de: - Dezvoltarea planului HACCP; - Supervizarea

funcționării sistemului; - Realizarea documentației (arhiva sistemului); - Redactarea

periodică de informații pentru consiliul de directori; - Modificarea și revizuirea
planului; - Motivarea și formarea întregului personal implicat; - Realizarea
auditurilor interne.
Etapa 2: Descrierea produsului;

 Descrierea produsului trebuie să conțină mai multe elemente precum:

- Compoziție (materii prime, ingrediente, aditivi etc.); - Caracteristici structurale, fizice și

chimice, în esență cele care sunt legate de siguranța produsului (apa, pH etc.); - Procesare
(înghețare, încălzire, uscare, afumare etc.); - Tip de ambalaj, inclusive materialul și
condițiile de împachetare (atmosferă modificată, vid etc.); - Cum trebuie folosit și distribuit
(gata de consum, necesită procesare, de gătit, etc.); - Data de expirare; - Condiții de
depozitare și transport (temperatura, umiditate, etc.); - Instrucțiuni de etichetă (cu referire
la utilizarea produsului);

Etapa 3: Identificarea utilității planificate;

 Echipa HACCP trebuie să stabilească modul normal în care clientul va folosi produsul

și pentru ce grupuri țintă e destinat produsul. Locul de desfacere a produsului și

consumatorii cărora se adresează trebuie menționați pe produs, mai ales dacă este vorba de
grupuri de risc (femei însărcinate, bătrâni, copii etc).
Etapa 4: Construirea procesului Diagrama de Flux și Schița Unității

 O diagramă de flux a procesului trebuie alcătuită, cu menționarea exactă a

tuturor etapelor de producție și a timpilor / condițiilor de temperatură pe tot
parcursul procesului.

 O schiță a unității trebuie de asemenea realizată pentru a ilustra fluxul

produsului și traficul ce are loc în cadrul fabricii prin colaboratori.

Etapa 5: Verificare în locație a Diagramei de Flux și a Schiței Unității

 Diagrama de Flux și Schița Unității trebuie verificate la fața locului după ce

au fost stabilite, astfel încât să se poată corecta sau adăuga datalii care se
consideră a fi importante. Diagrama de flux trebuie confirmată alături de întregl
proces, de multe ori în timpul orelor de lucru, acoperind toate operațiile și
implicând toți membrii echipei HACCP.
 Etapa 6: Enumerarea riscurilor asociate cu fiecare etapă, desfășurarea unei analize asupra riscurilor și gândirea unor măsuri

pentru a controla riscurile identificare;

 Pe parcursul analizei riscurilor trebuie avute în vedere unele întrebări:

o Probabilitatea ca vreo problemă să apară și gravitatea sa asupra sănătății;

o Evaluarea calitativă / cantitativă a prezenței pericolelor;
o Rata de supraviețuire și multiplicare a microorganismelor patogene și nivele inacceptabile ale chimicalelor în produsele
intermediare sau finite;
o Producerea sau prezența toxinelor în mâncare sau alte produse nedorite care derivă din metabolismul microbian,
chimicale, obiecte fizice sau alergeni;
o Contaminarea (sau recontaminarea) de natură biologică (microorganisme, paraziți), chimică sau fizică de la materiile
prime, de la produse intermediare sau finite;
o Puncte în care pot interveni manipulări incorecte;

 Identificare vehiculelor frecvent contaminate

Etapa 7: Determinarea CCP;

 Identificarea unui CCP a unui risc cere o abordare logică. Această abordare poate fi
facilitată prin utilizarea arborelui decisional Codex Alimentarius. Determinarea CCP-urilor
este bazată pe evaluarea gravității și a probabilității ca un pericol să se concretizeze și pe ce
trebuie făcut pentru a fi eliminate, prevenit sau redus într-o anumită etapă. Nu este necesar
să existe un CCP pentru fiecare risc identificat; în acest timp trebuie luate măsuri pentru a
ne asigura de eliminarea, prevenirea sau reducerea tuturor riscurilor.

Etapa 8: Stabilirea limitelor critice pentru CCP;

 Fiecare măsură de control asociată cu un CCP trebuie să pornească de la o anume

limită critică. Limita critică corespunde valorii maxime acceptabile privind siguranța
produsului și separă ce este acceptabil de ce este inacceptabil. Aceste criterii trebuie să fie
în concordanță cu legile în vigoare, regulamente interne sau de sector sau cu orice alte
informații științifice. Una sau mai multe limite se pot stabili pentru a controla fiecare risc.
Etapa 9: Stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP;

 Aceste proceduri se referă la activități care se desfășoară în timpul procesului sau pentru a testa
ce se poate face rapid. Monitorizarea ar trebui să permită în permanență acțiuni rapide în caz că
intervin probleme. Astfel, sunt necesare informații în timp real pentru a lua decizii despre calitatea
acceptabilă sau nu a unui produs într-o etapă a procesului. Procedurile de monitorizare ar trebui să
descrie metodele, frecvența observațiilor sau a măsurătorilor, să asocieze înregistrările și să
identifice factorii critici, precum și să determine cine este responsabil de monitorizare și
înregistrare.

Etapa 10: Stabilirea măsurilor de corectare;

 Aceste acțiuni de corectare includ:

o Identificarea persoanei responsabile pentru implementarea acțiunii de corectare;

o Descrierea mijloacelor necesare și a acțiunilor de corectare necesare deviației observate;

o Acțiuni de pus în practică pentru produsele procesate pe perioada în care procesul a fost în afara

parametrilor;
o Înregistrări scrise ale măsurilor luate care indică informații relevante;
Etapa 11: Stabilirea procedurilor de verificare;

 Această procedură este pentru a verifica dacă planul HACCP este

valid și operațional. Aceste activități pot include, de exemplu, analiza
microbiologică, auditurile planului HACCP, auditurile sistemului
HACCP, analiza deviațiilor și activitățile de corectare desfășurate,
colectarea probelor.

Etapa 12: Stabilirea procedurii de înregistrare / documentare pentru

principii

 Înregistrările sunt esențiale pentru a determina gradul de respectare

a planului HACCP. Aceste înregistrări trebuie definite (pot avea orice
format), precum și o metodologie pentru întreținerea și conservarea lor .
 1.Analiza punctelor critice de control la abatorizarea animalelor de carne în vederea aplicării planului HACCP ( Hazard
Analysis Critical Points)
Schema analizei punctelor critice de control la sacrificarea animalelor în vederea aplicării planului HACCP

Riscuri de identificare Grad de Măsuri de control Procedee de

control monitorizare
Riscuri microbiologice CCP2 - respectarea - control sanitar
procedurilor de veterinar;
- de la animale părul, pielea şi de la abatorizare;
abatorizarea incorectă; - observarea vizuală;
- respectarea GMP;
- de la animalele bolnave, de la personal, - inspecţia;
utilaje, mediul de lucru; - igienizarea mediului
şi a utilajelor; - auditul furnizor.
-prezenţă Salmonella,
Escherichia,Listeria,Campylobacter,
Staphylococcus Aureus, Clostridium

Riscuri parazitologice CCP1 -sacrificarea animalelor - examen parazitologic;

sănătoase;
- analize chimice ale
-izolarea animalelor mediului
bolnave.

Riscuri chimice CCP1 - izolarea animalelor - analize chimice la

sub tratament cu furaje;
- pesticide, micotoxine, hormoni, hormoni sau alte
antibiotice, substanţe chimice prezente în medicamente; - inspectarea
mod natural (amigdalină, solanină, activităţilor furnizorilor,
histamină) ; -furajare cât şi inspecţia fişelor de
corespunzătoare cu tratament veterinar; -
- supradozare cu azotaţi ce conduce la furaje necontaminate; inspectarea dozelor
cancer utilizate.
- dozare corectă
 Factorii potenţiali de risc în producerea cărnii sunt: prezenţa contaminanţilor, contaminarea încrucişată, creşterea
microorganismelor şi formarea de toxine, eliminarea incompletă a contaminaţilor, supravieţuirea contaminanţilor.

 Pe baza cunoaşterii factorilor potenţiali de risc se pot stabili clasele de risc, care sunt în număr de şase, astfel:

 - riscul A- clasa specială, specifică produselor nesterilizate, destinate consumului de către persoanele vulnerabile (copii,
vârstnici, bolnavi etc.);

 - riscul B- produsul conţine unul sau mai mai multi ingredienţi sensibili din punct de vedere microbiologic; riscuri fizice
periculoase;

 - riscul C- procesul tehnologic nu prevede o etapă care determină o distrugere eficace a microorganismelor nocive;

 - riscul D- produsul este supus unei recontaminări după prelucrare şi înaintea condiţionării/ambalării;

 - riscul E- există posibilităţi numeroase de manipulare greşită în lanţul de distribuţie sau la consumator;

 - riscul F- nu se realizează un tratament termic final după ambalare sau în faza de folosinţă casnică.

 Abatorizarea implică multe operaţii tehnologice (puncte critice) în care poate avea loc o creştere a încărcăturii
microbiologice a cărnii finite.
Aceste puncte critice se referă la:
- operaţiile antesacrificare (transportul animalelor de la
unitatea de creştere - îngrăşare până la abator; stabulaţia
prelungită la nivelul abatorului, fără îngrijire adecvată;
nerespectarea repausului şi dietei înainte de sacrificare).
- sângerare, când se poate mări încărcarea microbiologică în

masa musculară prin pătrunderea în circuitul sanguin a

microorganismelor din aerul sălii de sacrificare, datorită
plăgii de sângerare, inclusiv prin intermediul cuţitului cu care
se face secţionarea vaselor de sânge sau înjunghierea directă
prin înţeparea cordului;
- jupuire, caz în care, principalele surse de contaminare a cărnii la

suprafaţă sunt pielea, murdăria de pe ongloane şi lama cuţitului cu care se

face prejupuirea, aerul din încăpere, suprafeţele de contact ale cărnii
(instalaţia de jupuit) şi operatorul (mâini, echipament de protecţie). În
condiţii igienice corespunzătoare de jupuire, carcasa poate avea un grad de
contaminare superficială de 103-104 /cm2, grad care se poate ridica mai mult
de 106/cm2, dacă jupuirea nu este condusă în condiţii de igienă bună;

- eviscerarea tardivă, care favorizează invadarea ţesutului muscular şi a

organelor cu microorganismele prezente în tractusul digestiv (stomac,

intestine, vezica urinară), şi eviscerarea neglijentă (tăieri ale stomacului,
intestinelor, vezicii urinare) şi neigienică (cuţit murdar, mâini murdare,
aerul din încăpere) care favorizează contaminarea superficială;
- despicarea carcaselor în jumătăţi, când se favorizează contaminarea de

suprafaţă a carcaselor cu microorganisme din aerul încăperii, de pe lama

fierăstrăului de despicare, dacă acesta nu este dezinfectat după fiecare carcasă
despicată;

- toaletarea carcaselor şi semicarcaselor, când nu se respectă cele două faze

(uscată şi umedă) şi se face numai toaletarea uscată, caz în care contaminarea

superficială poate fi făcută prin intermediul operatorului (cuţit murdar, echipament
de protecţie neigienizat, prosoape care nu sunt de unică folosinţă);

- manipulările carcaselor şi semicarcaselor dintre diferitele locuri de muncă şi

de la ultima operaţie până la încăperea de refrigerare;

- spaţiul de refrigerare poate fi o sursă de contaminare a suprafeţei carcaselor şi

semicarcaselor dacă atmosfera din spaţiul de răcire este puternic încărcată

microbiologic . Refrigerarea în sine împiedică dezvoltarea microor­ganismelor.
Principala sursă de contaminare a carcaselor este
microflora din tractul digestiv, de pe pielea, părul sau
lâna animalelor
Menţinerea sub control a acestui risc depinde de
bunele practici de creştere a animalelor şi de eficienţa
supravegherii sanitar-veterinare a stării de sănătate a
animalelor, de identificarea bolilor acestora.
În cazul amestecării animalelor de diferite provenienţe
în timpul transportului sau adăpostirii, se poate
produce o contaminare încrucişată (de la animalele
purtătoare la cele lipsite de germeni patogeni)
Sacrificarea animalelor în abator, de la pregătirea şi
introducerea în sala de tăiere până la tranşarea cărnii
pentru consumul public, defineşte termenul de
abatorizare.
Totalitatea documentelor care însoţesc animalele
formează dosarul de transport şi sunt verificate de
medicul veterinar care vizează tăierea animalelor.
Acest dosar trebuie sa cuprinda urmatoarele
documente: paşaportul , certificatul sanitar veterinar
de transport, CSVT (pentru animale vii), formularul de
mişcare, lanţul alimentar -DPIRLA
Pregătirea animalelor pentru sacrificare
• Recepţia se face diferenţiat pe specii şi categorii de
vârstă, după criterii specificate de standardele în vigoare.
• La animalele mari, aprecierea animalelor se face
individual iar la cele mici de fermă, se face pe loturi. În
cadrul recepţiei are loc recepţia calitativă şi recepţia
cantitativă
• Toate animalele supuse tăierii vor fi supuse, cu maxim 3
ore înainte de tăiere, unui examen sanitar veterinar
Suprimarea vieţii animalelor
• Pe lângă scopul tehnic, tăierea trebuie să asigure
sacrificarea vieţii animalelor fără suferinţe, motiv pentru
care aceasta trebuie să fie precedată de asomare.
Asomarea este diferită în funcţie de speciile de animale
şi reprezintă operaţiunea de suprimare funcţională a
activităţii centrilor nervoşi ai vieţii de relaţie, însă fără a
afecta centrii neurovegetativi care coordonează
activitatea organelor interne
Sângerarea reprezintă eliminarea sângelui din
organism în abator prin jugulare sau înjunghiere şi se
face cu scopul obţinerii unei cărni salubre
Jupuirea este procesul tehnologic prin care se
îndepărtează pielea de pe corpul animalului sacrificat
astfel încât se păstrează integritatea carcasei
Eviscerarea constă în secţionarea corpului pe linia
abdominală şi de-a lungul sternului, pentru scoaterea
viscerelor din cavitatea abdominală şi organele din
cavitatea toracică.
Eviscerarea se execută în poziţie verticală a animalelor,
necesitând păstrarea integrităţii organelor. În abatoarele
cu transport conveierizat, animalul este adus de conveier
în dreptul benzii de eviscerare, prevăzută cu tăvi în care se
pun organele pe măsura eviscerării. Viteza conveierului şi a
benzii trebuie să fie sincronizate, pentru ca organele şi
carcasa să ajungă în acelaşi timp la locul de control sanitar
veterinar.
Depozitarea se face în condiţii de refrigerare.
Refrigerarea are loc atunci când carcasa se supune unei
răciri la o temperatură de 0-4ᴼC, timp de 12-24 ore, după
care se face aprecierea acesteia.
Din punct de vedere al siguranţei alimentare, în această
etapă pot exista contaminări cu microorganisme provenite
din mediul ambiant sau de pe utilaje în timpul
transportului.
Măsuri corective: în cazul unei defecţiuni la sistemul
de refrigerare carnea va fi mutată în alt spaţiu special
destinat refrigerării sau va fi supusă livrării într-un
timp foarte scurt.
Măsuri preventive: se vor verifica parametrii de timp şi
temperatură, evoluţia aerului din frigorifer şi a
centrului termic în timpul refrigerării; se va respecta
încărcarea specifică a depozitelor şi a distanţei între
carcase.