Gelu BARBU

Florin DIACONESCU

TEHNOLOGIA TURNARII
Indrumar de proiectare

IASI 2006

Cuprins

pagina

Cap. I. Proiectarea tehnologiei de turnare 5 1. Studiul piesei turnate 5 2. Stabilirea pozi iei piesei la turnare 6 3. Stabilirea pozi iei modelului la formare, alegerea suprafe ei de separa ie a formei !i a modelului 8 4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare, a abaterilor dimensionale !i a abaterilor de la masa nominal$ a pieselor 13 5. Stabilirea adaosurilor tehnologice !i a sporurilor de contrac ie pentru piesele turnate 20 5.1. Adaosuri tehnologice la turnarea g$urilor, canalelor, ngro!$rilor !i adnciturilor 20 5.2. Sporurile de nclinare a pere ilor piesei 22 5.3. Racord$ri constructive 24 5.4. Adaosuri pe piesele turnate din o el n vederea ndep$rt$rilor maselotelor prin t$iere cu flac$r$ oxiacetilenic$ 26 5.5. Adaosuri suplimentare folosite pentru fixarea piesei la prelucrarea mecanic$ 26 5.6. Bare de leg$tur$ care asigur$ piesa mpotriva deforma iei 26 5.7. Nervuri de contrac ie care previn cr$parea piesei 27 5.8.Sporuri pentru compensarea contrac iei pe direc ii diferite 28 5.9. Adaosuri negative la model 28 5.10. Stabilirea adaosurilor de contrac ie 28 6. ntocmirea desenului piesei brut-turnate 30 7. Alegerea conturului !i divizarea miezurilor 31 8. A!ezarea miezurilor n form$ !i evacuarea gazelor la turnare 32 9. Alegerea tipurilor !i dimensiunilor de m$rci 36 9.1. M$rci verticale 36 9.2. M$rci orizontale 37 9.3. M$rci speciale 38 10. Abateri limit$ la dimensiunile nominale ale m$rcilor miezurilor !i formelor 40 11. Jocurile de montaj a m$rcilor 40 Cap. II. Alegerea !i dimensionarea re elei de turnare 43 1. Tipuri caracteristice de re ele de turnare 43 2. Considera ii privind alegerea diferitelor tipuri de re ea 46 3. Particularit$ ile elementelor re elelor de turnare 49 4. Calculul re elelor de turnare 61 4.1. Rapoarte caracteristice ntre suprafe ele elementelor re elelor de turnare62 4.2. Calculul re elelor convergente 64 4.2.1. Calculul sec iunii alimentatoarelor pe baza duratei de umplere 64 4.2.2. Calculul sec iunii alimentatoarelor cu ajutorul debitului specific de umplere 65 4.2.3 Calculul sec iunii alimentatoarelor cu ajutorul nomogramelor 67 4.3. Dimensionarea re elelor divergente 71 5. Particularit$ i constructive !i dimensionale ale re elelor de turnare a fontelor 71 5.1. Turnarea fontelor cenu!ii n forme de amestec 71 5.2. Aspecte particulare privind construc ia re elelor de turnare a fontelor maleabile n forme din amestec de formare 76

6. Particularit$ i constructive !i dimensionale ale re elelor de turnare !i ale maselotelor folosite la turnarea o elurilor 81 6.1. Construc ia re elelor de turnare a pieselor din o el 81 6.2. Construc ia !i dimensionarea maselotelor la piesele turnate din o eluri 82 6.2.1. Rolul maselotelor 82 6.2.2. Forma general$ a maselotelor 84 6.2.3. Amplasarea maselotelor 85 6.2.4. Zona de influen $ a maselotelor 86 6.2.5. Dimensionarea maselotelor 87 6.2.5.1 Metoda sferelor nscrise 87 6.2.5.2. Metoda con inutului minim de aliaj lichid n maselot$ 88 6.2.5.3. Metode de dimensionare expeditiv$ a maselotelor 91 6.2.5.4. Metoda bazat$ pe indicele de neeconomicitate 93 6.2.5.5 Metoda modulului de solidificare 94 6.2.6. Maselote cu nveli! izolant 96 6.2.7. Maselote cu nc$lzire 96 6.2.8. Maselote cu presiune atmosferic$ 97 6.2.9. Maselote cu presiune de gaze 98 6.2.10 Maselote u!or deta!abile 99 6.3. Dimensionarea r$citorilor 103 Cap. III. Proiectarea tehnologiei de execu ie a garniturilor de model de pentru turnarea pieselor unicat !i de serie mic$ 107 1. ntocmirea desenului tehnologic al piesei turnate 107 2. Alegerea abaterilor dimensionale ale modelelor !i cutiilor de miez 107 3. Construc ia modelelor !i a cutiilor de miez pentru produc ia de unicate !i de serie mic$ 108 3.1. Construc ia garniturilor de model f$r$ cutii de miez 109 3.2. Modele f$r$ suprafa $ de separa ie 109 3.3. Modele cu suprafe e de separa ie 110 3.4. Modele cu suprafe e de separa ie !i cu p$r i demontabile 111 3.5. Construc ia garniturilor de model cu cutii de miez 115 3.5.1. Tipuri constructive de cutii de miez 115 3.5.2. Elemente constructive ale cutiilor de miez 119 3.6. Controlul, vopsirea !i marcarea garniturilor de model 121 4. Proiectarea tehnologiei de executare a garniturilor de model pentru produc ia de serie mijlocie !i mas$ 124 4.1. Etapele proiect$rii garniturii de model pentru produc ia de serie mijlocie !i de serie mare 124 4.2. Elementele constructive ale garniturilor de model pentru produc ia de serie mijlocie !i mare. 125 4.3. Prelucrarea elementelor garniturilor de model metalice 129 4.4. Construc ia pl$cilor portmodel 130 4.5. Fixarea modelelor pe pl$cile portmodel 132 Cap. IV. Utilaje auxiliare ale procesului tehnologic de formare !i turnare 135 1. Rame de formare 135 2. Alegerea dimensiunilor ramelor de formare !i a num$rului de modele n form$ 135 3. Elementele constructive ale ramelor de formare 138 3.1. Elemente pentru prinderea !i manevrarea ramelor 138

3.2. Elemente pentru ghidarea ramelor de formare 3.3 Elemente pentru asigurarea formelor la turnare 3.4. Alte elemente constructive ale ramelor de formare 4. Pl$ci pentru uscarea miezurilor 5. Proiectarea formelor temporare pentru turn$torii 5.1. Tipuri de desene ale formei 5.2. Indica ii pe desenele formei 5.3. Profilul !i dimensiunile formei 5.4. Profilul !i dimensiunile miezurilor 5.5. Construc ia formei !i miezurilor 5.5.1. Armarea formei !i miezurilor 5.5.2. mbinarea miezurilor !i p$r ilor formei 5.5.3. Aerisirea miezurilor !i a formei 5.5.4. Reprezentarea r$citorilor exteriori 5.5.5. Reprezentarea r$citoarelor interioare 5.5.6. Reprezentarea fix$rii miezurilor n form$ 5.6. Asamblarea formei 5.7. Reprezentarea materialelor de formare 5.8. Reprezent$ri privind uscarea !i vopsirea formelor !i miezurilor 5.9. Reprezentarea re elelor de turnare !i a maselotelor 5.10. Simbolizarea ramelor de formare 5.11. ntocmirea fi!elor tehnologice !i a planurilor de opera ii 5.12. ntocmirea centralizatoarelor de materiale !i de manoper$ Cap. V. Amestecuri pentru realizarea formelor !i miezurilor Cap. VI. Turnarea aliajelor n forme 1. Oale de turnare 2. Condi ii de turnare Cap. VII. Fonte utilizate n turn$torii 1. Fonte de nalt$ puritate 2. Fonte brute 3. Font$ cenu!ie 4. Font$ cu grafir nodular 5. Fonta cu grafit nodular cu structur$ bainitic$ turnat$ n piese 6. Font$ austenitic$ 7. Font$ maleabil$ Bibliografie

138 142 143 143 145 145 146 146 149 150 150 152 153 156 158 160 160 163 163 167 170 172 176 177 184 184 187 190 190 191 191 192 192 193 194 196

CAPITOLUL I

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE TURNARE

1. Studiul piesei turnate Studiul formei constructive i a rolului piesei este prima etap# a proiect#rii tehnologiei de turnare i are un rol foarte important reprezentnd punctul de plecare n rezolvarea tuturor etapelor de proiectare. Analiza piesei turnate se face indiferent de marimea produc&iei, cu men&iunea c# la produc&ia de serie mare acest studiu se execut# mai detaliat. n cadrul acestei prime etape tehnologul trebuie s# analizeze piesa de turnat din mai multe puncte de vedere i anume: a-locul piesei ntr-un ansamblu (dac# exist# i desenul de ansamblu) i rolul acesteia n func&ionare; b-prelucr#rile mecanice i termice pe care urmeaz# s# le suporte piesa dup# turnare; c-forma constructiv# a piesei &innd seama de: -executarea u oar#, economic# i corect# a formei, miezurilor i modelelor; -umplerea corect# a formei cu aliaj lichid pentru a asigura o pies# turnat# f#r# defecte; -cur#&irea u oar# i ieftin# a piesei turnate precum i pre&ul sc#zut al tratamentului termic; -economie de metal; Prin studierea atent# a construc&iei piesei se pot depista o serie de inconveniente ap#rute la proiectare i se pot executa modific#ri ale construc&iei care s# fie convenabile att pentru proiectant ct i pentru tehnologul turn#tor. n cadrul colabor#rii dintre proiectantul de ma ini i proiectantul tehnologiei de turnare se pot aborda o serie de probleme cum ar fi: -simplificarea construc&iei piesei pentru facilitarea execut#rii garniturii de model i a formei, pentru economie de material i manoper#; -modificarea construc&iei piesei pentru reducerea num#rului suprafe&elor de separa&ie, a num#rului de miezuri sau de p#r&i demontabile ale modelului; -modificarea nclin#rii pere&ilor piesei pentru extragerea u oar# a modelului din form#; -modific#ri constructive privind a ezarea i montarea u oar# a miezurilor n forme; -ngro area anumitor p#r&i din pies# pentru a asigura rezisten&a acesteia; -modific#ri privind adaptabilitatea piesei la formarea mecanizat#; -modificarea grosimii pere&ilor, a concavit#&ilor, a trecerilor nguste i a orificiilor n pere&ii pieselor turnate; -modificarea mbin#rii pere&ilor piesei; -modificarea construc&iei pieselor n sensul elimin#rii concentra&iilor de material (noduri termice) care conduc la apari&ia retasurilor; -modificarea pieselor turnate tinnd seama de pericolul tensiunilor, deforma&iilor i cr#p#turilor; -modific#ri care s# asigure accesul u or la toate suprafe&ele interioare i exterioare ale pieselor turnate, pentru dezbaterea u oar# a miezurilor i extragerea arm#turilor; -modific#ri care s# asigure debavurarea u oar#, ndep#rtarea u oar# a re&elei de turnare i a adaosurilor tehnologice; -modific#ri privind realizarea de economii de metal prin modelarea mai

ra&ional# a piesei sub raportul rezisten&ei i rigidit#&ii, prin folosirea metodei tehnologice i a materialului cel mai convenabil; Tehnologul trebuie s# analizeze cu mult spirit de r#spundere piesa ce se va turna i, pe baza cuno tin&elor sale, s# propun# proiectantului de ma ini o solu&ie constructiv# convenabil# ambelor p#r&i. Configura&ia adoptat# la proiectare, n conformitate cu anumite cerin&e func&ionale i de rezisten&#, sau cea rezultat# n urma diferitelor modific#ri constructive trebuie s# respecte estetica i arhitectura exterioar# a viitoarelor semifabricate turnate. Aceast# necesitate este impus# att din dorin&a de a da produselor un aspect ct mai pl#cut, ct i din motive de securitate a muncii. Piesele care intr# n componen&a ma inilor i agregatelor sunt alc#tuite dintr-o serie ntreag# de corpuri geometrice simple i odat# cu cre terea complexit#&ii piesei, cre te i num#rul acestor elemente geometrice. Elementele geometrice m#rginite de suprafe&e plane sau curbe pot da na tere la piese cu sau f#r# goluri. Elementele geometrice simple din care sunt compuse piesele turnate pot fi: -corpuri geometrice cu suprafe&e plane; -corpuri geometrice cu suprafa&e curbe; -corpuri geometrice de revolu&ie care rezult# prin rotirea unei generatoare n jurul unei axe fixe, raza de rota&ie ntr-o anumit# sec&iune r#mnnd constant#. n cadrul analizei piesei ce urmeaz# a se turna, studen&ii vor mp#r&i piesa n corpuri geometrice simple pentru ca ulterior, dup# stabilirea adaosurilor de prelucrare, s# poat# determina volumul acestor p#r&i i n final greutatea piesei brut-turnate. n cazul cnd se vor constata erori de proiectare sau unele deficien&e care ar putea afecta procesul tehnologic de turnare, vor face propuneri de modificare cu motiv#rile tehnice necesare. 2. Stabilirea pozi iei piesei la turnare Pozi&ia piesei la turnare determin# n mare m#sur# modul de formare, construc&ia re&elei de turnare, valoarea adaosurilor de prelucrare i a adaosurilor tehnologice, m#rimea ramelor de formare. Pozi&ia piesei la turnare are o influen&# direct# asupra calit#&ii viitoarei piese, ct i asupra cheltuielilor de produc&ie. La analiza pozi&iei piesei n timpul turn#rii trebuie s# se &in# seama de urm#toarele recomand#ri: 1-pozi&ia piesei turnate n form# trebuie s# permit# ca p#r&ile importante, de care depind compactitatea i etan eitatea s# se afle n partea inferioar#. Suprafe&ele supuse prelucr#rii mecanice de precizie, suprafe&ele de r#spundere care nu trebuie s# aib# defecte de turnare, se pozi&ioneaz# n partea inferioar# unde nu se separ# incluziuni, sufluri sau nu se produc retasuri; 2-dac# profiIul piesei sau metoda de formare nu permit a ezarea acestor suprafe&e n partea de jos a formei, atunci suprafe&ele respective se a eaz# vertical sau nclinat; 3-dac# din motive diferite suprafe&ele piesei turnate supuse prelucr#rii trebuie neap#rat situate la partea superioar#, trebuie s# se creeze condi&ii astfel nct defectele de turnare (retasuri, sufluri, incluziuni) s# se formeze n acele p#r&i ale piesei care se vor ndep#rta la cur#&ire sau prelucrare, adic# n maselote, canalele re&elei de turnare, sau n adaosurile de prelucrare amplasate pe suprafe&ele superioare ale piesei;

4-piesele turnate executate din aliaje cu contrac&ie mare n timpul solidific#rii, se toarn# n pozi&ia n care este asigurat# solidificarea dirijat# a metalului n form#, spre maselote; 5-pozi&ia piesei n timpul turn#rii trebuie aleas# astfel nct s# reduc# pe ct posibil consumul i pre&ul materialelor, precum i cheltuielile de manoper#, de modele i de rame de formare; n acest scop se va urm#ri ca: -re&eaua de turnare s# fie ct mai simpl#, u or de ndep#rtat i s# nu m#reasc# dimensiunile formei; -forma s# aib# un volum ct mai mic pentru a nu se consuma multe materiale, s# fie simpl#, s# nu necesite p#r&i demontabile ale modelului, un num#r mare de miezuri, complicate i greu de a ezat, s# nu necesite rotire pentru umplere i uscare prealabil#; -garnitura de model s# fie simpl#, f#r# cutii de miez sau n orice caz cu un num#r redus de cutii de miez simple; 6-pozi&ia formei la turnare se stabile te astfel nct miezurile s# poat# fi a ezate n form# ct mai u or i sigur, s# nu necesite o fixare anevoioas# i s# nu se deformeze sub greutatea proprie sau sub influen&a aliajului lichid. Din acest motiv se vor evita pe ct posibil miezurile suspendate, a ezate unilateral precum i miezurile orizontale lungi i sub&iri, insuficient rezemate; 7-pentru a asigura umplerea corect# sau pentru a evita reprizele, pere&ii plani i sub&iri ai piesei turnate se a eaz# n partea inferioar# a formei. n figura 1.1 sunt prezentate dou# modalit#&i de pozi&ionare a piesei n timpul turn#rii.

Fig.1.1. Pozi&ia unei piese cu pere&ii sub&iri la turnare: a-gre it#; b-corect#

Pozi&ia 1b este cea corect#, deoarece asigur# o umplere complet# i uniform# ca urmare a pozi&iei nclinate care determin# o curgere bun# a aliajului lichid. De asemenea, gazele care se apar la turnare se evacueaz# mai u or i n mersul lor ascendent nu ntlnesc pere&ii piesei. Pozi&ia 1a este gre it# deoarece nu se asigur# umplerea formei cu aliaj lichid i nici evacuarea corespunz#toare a gazelor. 3. Stabilirea pozi iei modelului la formare, alegerea suprafe ei de separa ie a formei !i a modelului Stabilirea pozi&iei modelului la formare precum i alegerea suprafe&ei de separa&ie a formei i modelului exercit# o influen&# decisiv# asupra construc&iei formei i modelului, asupra procesului tehnologic de formare i miezuire i asupra preciziei dimensionale a piesei turnate. La stabilirea pozi&iei modelului n timpul form#rii i la alegerea suprafe&ei de separa&ie trebuie s# se &in# seama de urm#toarele recomand#ri: 1-pozi&ia modelului la formare ct i suprafa&a de separa&ie a formei se stabile te astfel nct garnitura de model s# fie ct mai simpl# i s# aib# un num#r minim de p#r&i componente; 2-stabilind pozi&ia modelului la formare i suprafa&a de separa&ie a formei

trebuie s# se tind# ca forma s# aib# ct mai pu&ine suprafe&e de separa&ie i s# fie posibil# divizarea modelului. n figura 1.2 se dau dou# posibilit#&i de pozi&ionare n form# a unui model. Varianta 1.2a este mai bun# dect varianta 1.2b pentru c# nu necesit# sec&ionarea modelului crescnd astfel precizia dimensional#, iar proeminen&ele se afl# n partea inferioar# a formei.

Fig.1.2. Stabilirea suprafe&ei de separa&ie pentru a evita sec&ionarea modelului: a-corect; b-gre it

Introducerea a dou# sau mai multe suprafe&e de separa&ie ale formei complic# construc&ia, reduce precizia, ngreuneaz# formarea mecanizat# i duce la cre terea consumului de materiale. n figura 1.3 sunt reprezentate mai multe posibilit#&i de alegere a suprafe&elor de separa&ie. n figura 1.3a s-au ales dou# suprafe&e de separa&ie ceea ce implic# un consum exagerat de amestec de formare i un num#r mare de rame sc#znd astfel i precizia dimensional#. n figura 1.3b s-a reprezentat varianta cu o singur# suprafa&# de separa&ie i cu un miez exterior. Aceast# solu&ie contribuie la reducerea consumului de amestec i a num#rului de rame de formare, dar cre te num#rul de miezuri. Cea mai bun# solu&ie tehnologic# este prezentat# n figura 1.3c unde se poate observa c# formarea se execut# n dou# rame i este necesar un singur miez. n acest caz trebuie luate m#suri suplimentare de evacuare a gazelor din miez, ntruct pozi&iile a i b erau mai convenabile din acest punct de vedere.

Fig.1.3. Posibilit#&i de stabilire a suprafe&ei de separa&ie pentru o buc #

Mergnd pe aceea i idee de reducere a num#rului de rame de formare, n figura 1.4 se observ# c# o pies# se poate turna n patru rame, figura 1.4a, fiind necesare trei suprafe&e de separa&ie i n dou# rame cu o singur# suprafa&# de separa&ie, figura 1.4b, aceasta din urm# fiind o solu&ie mai bun#.
Fig.1.4. Reducerea num #rului de rame de formare prin alegerea corect# a suprafe&ei de separa&ie.

3-Suprafa&a de separa&ie trebuie s# fie pe ct posibil plan#. n acest scop se vor evita suprafe&ele de separa&ie frnte n mai multe locuri, figura 1.5, care

complic# executarea formei i necesit# luarea unor m#suri speciale (suprafe&e de separa&ie false).
Fig.1.5. frnt# Suprafa&# de separa&ie

Atunci cnd configura&ia piesei permite, se recomand# evitarea suprafe&elor de separa&ie frnte sau curbe, figura 1.6, i alegerea unor suprafe&e de separa&ie plane ca n figura 1.6b.

Fig.1.6. Suprafa&e de separa&ie denivelate i plane

4-Pozi&ia modelului la formare i suprafa&a de separa&ie trebuie astfel stabilite nct num#rul de miezuri s# fie minim. Aceasta duce la economie de material i manoper# att la executarea cutiilor de miez ct i a miezurilor. De asemenea, se reduce manopera de montare a miezurilor la asamblarea formei. n figura 1.7a se observ# c# o pies# se poate ob&ine prin turnare cu trei miezuri ceea ce duce la cheltuieli mari pentru materiale i manoper#.

Fig.1.7. Reducerea num #rului de miezuri prin stabilirea corect# a suprafe&ei de separa&ie.

Aceea i pies# se poate turna cu un singur miez prin schimbarea pozi&iei de turnare i a suprafe&ei de separa&ie, figura 1.7b. Aceast# solu&ie este mult mai economic# dect prima, ob&inndu-se i o precizie dimensional# bun#. n figura 1.8a este reprezentat# o pies# care se poate turna n dou# variante: n trei rame - figura 1.8b sau n dou# rame figura 1.8c.

Fig.1.8. Reducerea num #rului de suprafe&e de separa&ie prin confec&ionarea unui miez suplimentar

Se observ# c# n acest caz reducerea num#rului de suprafe&e de separa&ie, deci i a num#rului de rame de formare, a dus la m#rirea num#rului de miezuri. ntruct ambele situa&ii sunt neconvenabile din punct de vedere tehnologic, proiectantul trebuie s# opteze pentru varianta cea mai avantajoas# din punct de vedere economic. Deci, va trebui apreciat n ce m#sur# miezul introdus suplimentar este sau nu mai economic dect rama suplimentar# din figura 1.8b. Dac# se toarn# mai multe piese, atunci cheltuielile pentru cutia de miez sunt mai u or de amortizat i se prefer# varianta 1.8c. Pentru una sau dou# turn#ri se alege varianta 1.8b. 5-Pozi&ia modelului la formare i suprafa&a de separa&ie a formei se stabilesc astfel nct num#rul de p#r&i demontabile s# fie minim. n figura 1.9a este reprezentat# o pies# care ar necesita la formare patru rame cu trei suprafe&e de separa&ie, pentru a nu se rupe amestecul dintre proeminen&e. Problema poate fi rezolvat# fie prin realizarea unei proeminen&e inferioare demontabile, fie prin realizarea unui miez care s# reproduc# golul dintre aceste proeminen&e, figura 1.9b.

Fig.1.9. Reducerea num #rului de p#r&i demontabile prin introducerea unui miez

n ambele situa&ii s-a redus num#rul de rame de la patru la dou#, prin alegerea suprafe&ei de separa&ie la partea superioar# a modelului. n ceea ce prive te rentabilitatea celor dou# solu&ii trebuie s# ne referim din nou la num#rul de piese care se toarn#. La un num#r mic de piese este de preferat s# se prevad# o parte demontabil#, pe cnd la un num#r mare de piese trebuie confec&ionat# o cutie de miez care se amortizeaz# u or. De asemenea, p#r&ile demontabile nu se recomand# la form#ri mult repetate pentru c# se uzeaz#. n orice caz, cea mai bun# configura&ie exterioar# se realizeaz# cu miez, ceea ce poate influen&a asupra alegerii variantei optime. 6-Pozi&ia modelului la formare i suprafa&a de separa&ie a formei se stabilesc astfel nct n#l&imea modelului i a formei s# fie minim#. n#l&imea exagerat# a modelului este neconvenabil#, deoarece: -ngreuneaz# extragerea modelului din form# i m#re te pericolul de deteriorare a formei la demulare; -ngreuneaz# montarea miezurilor n form# adnc#; -provoac# deformarea piesei turnate deforma&ia este cu att mai mare cu ct modelul este mai nalt;

10

-ngreuneaz# alegerea ramelor de formare. 7-La stabilirea suprafe&ei de separa&ie a formei trebuie s# se tind# ca toate miezurile s# se afle n semiforma inferioar#. 8-La formarea pieselor turnate prev#zute cu deschideri nguste sau cu pere&i sub&iri a c#ror grosime trebuie strict respectat#, suprafa&a de separa&ie trebuie s# se stabileasc# astfel nct aceste elemente s# se afle ntr-o singur# parte a formei. n caz contrar, o mic# deplasare a formei n direc&ie perpendicular# pe l#&imea deschiderii sau pe grosimea peretelui, produce o deformare considerabil# a acestor elemente. n figura 1.10a este dat# o rezolvare tehnologic# gre it#, deoarece n cazul cnd semiforma superioar# se deplaseaz# cu distan&a c, jum#t#&ile superioare ale t#lpilor cu grosimea s i modific# dimensiunile n s+c i s-c.

Fig.1.10. Alegerea suprafe&ei de separa&ie a formei pentru o pies# dublu T: a-gre it#; b-corect#

Rezolvarea prezentat# n figura 1.10b permite eliminarea defectelor men&ionate. n caz de deplasare a semiformelor n suprafa&a de separa&ie, rezult# proieminen&ele m care se pot ndep#rta prin polizare. Unele cazuri generale de alegere a suprafe&ei de separa&ie la modele i cutii de miez sunt date n figura 1.11. Din toate acestea se va alege n fiecare situa&ie acea suprafa&# care nu duce la modificarea configura&iei piesei, pentru a se putea asigura extragerea modelului din form# sau a miezului din cutia de miez. Din acest punct de vedere sunt recomandabile cazurile a, b, e, i, j din figura 1.11. Un caz aparte este prezentat n figura 1.12 cnd pentru a se realiza o maselot# deschis#, modelul acesteia poate fi sec&ionat n dou# sau trei buc#&i, urmnd ca dup# formare extragerea diverselor elemente din form# s# se fac# n ordinea numerot#rii lor.

11

Fig.1.11. Exemple de alegere a suprafe&ei de separa&ie la modele i cutii de miez

Fig.1.12. Alegerea suprafe&elor de separa&ie pentru o maselot# nchis#

La alegerea pozi&iei modelului la formare i la stabilirea suprafe&ei de separa&ie a formei i modelului, se va avea n vedere ca solu&ia tehnologic# adoptat# s# r#spund# pe ct posibil la toate cerin&ele expuse anterior. 4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare, a abaterilor dimensionale !i a abaterilor de la masa nominal$ a pieselor Adaosurile de prelucrare reprezint# un surplus de metal prev#zut pe suprafe&ele care urmeaz# a fi prelucrate prin a chiere pentru a se ob&ine forma i dimensiunile piesei finite. Sistemul de toleran&e dimensionale i adaosuri de prelucrare este cuprins n SR ISO 8062 din august 1995. Prin acest standard interna&ional se define te un sistem de toleran&e i de adaosuri de prelucrare pentru piesele turnate. n accep&iunea acestui standard apar urm#toarele defini&ii: -cot# de baz# dimensiune a unei piese brut turnate nainte de prelucrare, figura 1.13, care include adaosul de prelucrare necesar, figura 1.14;

Fig.1.13. Indica&ii pe desen

Fig.1.14. Limitele toleran&elor

-toleran&# dimensional# a se vedea ISO 286-1; -adaos de prelucrare precizat, RMA adaos de material la piesele brut

12

turnate, care trebuie s# permit# ndep#rtarea de pe suprafa&# a efectelor form#rii, prin prelucrare ulterioar#, ob&inndu-se astfel starea dorit# a suprafe&ei i precizia dimensional# necesar#. Pentru piesele cilindrice sau prelucrate la dou# cote, RMA se ia n considerare de dou# ori, figurile 1.15 i 1.16;

Fig.1.15. Prelucrare exterioar# a unui bosaj: R-cota de baz# a piesei brute; F-cota piesei finite; RMA-adaos de prelucrare precizat; CT-toleran&a la formare

Fig.1.16. Prelucrare interioar#

-abatere deplasare relativ# a suprafe&elor unei piese turnate datorat# impreciziilor diferitelor p#r&i componente ale formei, figura 1.17;

Fig.1.17. Abatere maxim#

-unghi de nclinare (conicitate) pant# suplimentar# pe elementele formei (n special pe suprafe&ele de revolu&ie) necesar# pentru a u ura demularea piesei (formei, cochilei sau modelului) sau separarea p#r&ilor unei forme permanente. Clasele de toleran e. Exist# 16 clase de toleran&e ale pieselor turnate, notate de la CT1 pn# la CT16, conform tabelului 1.1. Pentru cotele la care toleran&ele generale nu sunt adecvate se prev#d toleran&e individuale. Dac# trebuie redus# valoarea abaterii, pe desen se indic# valoarea maxim#, figura 1.10.

13

Fig.1.10. Indicarea pe o anumit# suprafa&# a unui adaos de prelucrare precizat, RMA.

Toleran&e ale pieselor turnate

Cot# de baz# a piesei brute, mm peste pn# la, i inclusiv 10 10 16 16 25 25 40 40 63 63 100 100 160 160 250 250 400 400 630 630 1000 1000 1600 1600 2500 2500 4000 4000 6300 6300 10000

Tabelul 1.1

Toleran&e totale la formare, mm Clase de toleran&e dimensionale, CT, ale pieselor turnate 1 0,09 0,1 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 2 0,13 0,14 0,15 0,17 0,18 0,20 0,22 0,24 3 0,18 0,2 0,22 0,24 0,26 0,28 0,3 0,34 0,4 4 0,26 0,28 0,3 0,32 0,36 0,40 0,44 0,5 0,56 0,64 5 0,36 0,38 0,42 0,46 0,50 0,56 0,62 0,7 0,78 0,9 1 6 0,52 0,54 0,58 0,64 0,7 0,78 0,88 1 1,1 1,2 1,4 1,6 7 0,74 0,78 0,82 0,9 1 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,6 8 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,6 2,8 3,2 3,8 4,4 9 1,5 1,6 1,7 1,8 2 2,2 2,5 2,8 3,2 3,6 4 4,6 5,4 6,2 7 10 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3,2 3,6 4 4,4 5 6 7 8 9 10 11 11 2,8 3 3,2 3,6 4 4,4 5 5,6 6,2 7 8 9 10 12 14 16 12 4,2 4,4 4,6 5 5,6 6 7 8 9 10 11 13 15 17 20 23 13 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 21 24 28 32 14 8 9 10 11 12 14 16 18 20 23 26 30 35 40 15 10 11 12 14 16 18 20 22 25 29 33 38 44 50 16 12 14 16 18 20 22 25 28 32 37 42 49 56 64

Cu excep&ia unui acord contrar, toleran&a la grosimea de perete din clasele de la CT1 pn# la CT15, se stabile te mai mare dect toleran&a general# pentru alte cote; de exemplu dac# toleran&a general# pe desen este CT10, toleran&a la grosimea de perete trebuie s# fie CT11. Adaosuri de prelucrare precizate, RMA Dac# nu exist# un acord contrar, adaosul de prelucrare precizat este valabil pentru ntreaga pies# brut#. Nu se indic# dect o singur# valoare pentru toate suprafe&ele prelucrate i aceasta trebuie s# fie aleas# din intervalul de dimensiuni corespunz#tor, n func&ie de cea mai mare dimensiune a piesei finite, dup# prelucrarea final#, figura 1.18. Cota maxim# a unui element brut turnat, nu trebuie s# fie mai mare dect cota final#, la care se adaug# adaosul de prelucrare prev#zut i toleran&a total# la formare, figurile 1.14, 1.15, 1.16, 1.19 i 1.20.

Fig. 1.18. Dimensiunea cea mai mare a piesei finite

Fig.1.19. Prelucrare n scar#

14

Cota cea mai mare, mm

Adaosuri de prelucrare precizate, mm Clase de adaosuri de prelucrare precizate

Fig.1.20. Prelucrarea cotei unui element

Clase de adaosuri de prelucrare precizate. Sunt prev#zute 10 clase de adaosuri de prelucrare, notate de la A la K, tabelul 1.2. Toate suprafe&ele care se prelucreaz# n turn#torie i adaosurile necesare pentru prelucrarea final# se indic# pe desen de c#tre client, conform ISO 1302. Adaosurile de prelucrare necesare sunt n responsabilitatea turn#torului, independent de valorile prezentate n tabelul 1.2.

Adaosuri de prelucrare precizate, RMA

peste pn# la, i inclusiv 40 40 63 63 100 100 160 160 250 250 400 400 630 630 1000 1000 1600 1600 2500 2500 4000 4000 6300 6300 10000 A 0,1 0,1 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 B 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 C 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7 0,9 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 D 0,3 0,3 0,5 0,8 1 1,3 1,5 1,8 2 2,2 2,5 2,8 3 E 0,4 0,4 0,7 1,1 1,4 1,8 2,2 2,5 2,8 3,2 3,5 4 4,5 F 0,5 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 G 0,5 0,7 1,4 2,2 2,8 3,5 4 5 5,5 6 7 8 9 H 0,7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Tabelul 1.2
J 1 1,4 2,8 4 5,5 7 9 10 11 13 14 16 17 K 1,4 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Clasele recomandate pentru adaosurile de prelucrare prev#zute n func&ie de anumite aliaje sau metode de fabrica&ie, cu caracter informativ, sunt

15

prezentate n tabelul 1.3. Tabelul 1.3 Clase tipice de adaosuri de prelucrare precizate pentru piese brut turnate
Metoda
O&el

Clase de adaosuri de prelucrare precizate Metale i aliaje turnate

Aliaje pe baz# de nichel Aliaje pe baz# de cobalt Font# maleabil# Aliaje de metale u oare Aliaje de cupru Font# cu grafit nodular Font# cenu ie Aliaje de zinc

Formare n amestec clasic i formare manual# Formare n amestec clasic, formare mecanizat# i forme coji Forme metalice permanente (turnare gravita&ional# i la joas# presiune) Turnarea sub presiune Formare de precizie

GK FH FH FH FH FH FH GK GK FH EG EG EG EG EG EG FH FH

DF DF DF DF DF DF

BD BD BD E E

Toleran&ele la formare se indic# pe desen, ntr-unul din modurile urm#toare: -cu informa&ii generale referitoare la toleran&e; Exemplu Toleran&e generale ISO 8062-CT 12 -n cazul restric&iei referitoare la abatere; Exemplu Toleran&e generale ISO 8062-CT 12 abatere maxim# 1,5 -n cazul toleran&elor individuale se nscriu dup# cota de baz#;
5 Exemplu 953 sau 200 + -3

Pe desen se indic# suprafe&ele care se prelucreaz#, valoarea adaosului de prelucrare i ntre paranteze, clasele de adaosuri de prelucrare precizate. Adaosurile de prelucrare precizate trebuie indicate pe desen astfel: -cu informa&iile generale referitoare la toleran&ele i la adaosurile de prelucrare precizate; Exemplu pentru un adaos de prelucrare precizat de 6 mm, din clasa H, pentru o pies# turnat#, la care cea mai mare dimensiune se situeaz# n intervalul cuprins ntre 400 i 630 mm (cu o toleran&# general# pe piesa turnat# ISO 8062-CT 12): ISO 8062-CT 12 RMA 6 (H) i/sau

16

-pe o anumit# suprafa&#, dac# este necesar, se indic# adaosul de prelucrare precizat, conform figurii 1.10. Toleran e la formare Tabelele 1.4 i 1.5 prezint# clasele de toleran&e care, n mod obi nuit, se pot ob&ine prin procedeele de formare. Precizia unui procedeu de formare depinde de numero i factori: -complexitatea desenului; -tipul utilajului (modele sau cochile); -metalele i utilajele utilizate; -starea utilajelor (modele sau cochile) -metodele de lucru n turn#torie. Pentru serii mari, care se repet#, se poate realiza i controlul riguros al pozi&iei miezurilor, pentru a se atinge toleran&e mai severe dect cele indicate n tabelul 1.4. Pentru formarea n amestec clasic, a unor serii mici i piese unicat, este n general nerealist i neeconomic s# se utilizeze modele metalice, utilaje i procedee de formare care impun toleran&e strnse. Toleran&e mai largi pentru aceast# clas# de fabrica&ie sunt date n tabelul 1.5. Clase de toleran&e pentru piese brut turnate produse n serie mare Tabelul 1.4
Font# cu grafit nodular

Metoda
Font# cenu ie O&el

Clase de toleran&e, CT Metale i aliaje turnate

Aliaje pe baz# de nichel Aliaje pe baz# de nichel Aliaje pe baz# de cobalt Aliaje pe baz# de cobalt Font# malea-bil# Aliaje de metale u oare Aliaje de metale u oare Aliaje de cupru Aliaje de zinc Aliaje de cupru

Formare n amestec 1114 1114 1114 1114 1013 1013 912 1114 1114 clasic i formare manual# Formare n amestec 812 810 810 810 810 810 79 812 812 clasic, formare mecanizat# i forme coji Forme metalice permanente (turnare Valorile se stabilesc prin acord ntre turn#tor i client gravita&ional# i la joas# presiune) Turnarea sub presiune Formare de precizie

Tabelul 1.5 Clase de toleran&e pentru piese brut turnate produse n serie mic# sau unicat
Metoda
Font# cu grafit nodular Font# malea-bil# Font# cenu ie

Materia l de formare

Clase de toleran&e, CT Metale i aliaje turnate

O&el

Formare n amestec clasic i formare manual#

Nisip 1315 1315 1315 1315 1315 1315 1315 1315 liat cu bentoni t# Nisip 1214 1113 1113 1113 1012 1012 1214 1214 liat chimic

17

Dimensiunile piesei i a suprafe&ei care se prelucreaz# influen&eaz# hot#rtor asupra valorii adaosurilor de prelucrare. Sub ac&iunea metalului lichid pere&ii formei se deformeaz# i apar denivel#ri sau ondula&ii care mai trziu se reg#sesc n profilul exterior al piesei turnate. Deform#rile sunt mai mari la piesele cu dimensiuni mari i de aceea adaosurile de prelucrare cresc cu dimensiunile piesei turnate. n ceea ce prive te influen&a naturii aliajului asupra m#rimii adaosurilor de prelucrare se poate ar#ta c# adaosurile pentru piesele din o&el sunt cu circa 50% mai mari dect pentru cele din font#, deoarece suprafa&a activ# a formei este mult mai solicitat#.

5. Stabilirea adaosurilor tehnologice !i a sporurilor de contrac ie pentru piesele turnate Adaosurile tehnologice reprezint# surplusurile de metal prev#zute pe suprafe&ele pieselor turnate ca rezultat al aplic#rii tehnologiei de turnare i au ca scop ob&inerea unor piese bune, f#r# defec&iuni i n acela i timp crearea posibilit#&ii de prindere n dispozitivele obi nuite de prelucrare ale ma inilor unelte. Adaosurile tehnologice cuprind: -adaosuri la turnarea g#urilor, canalelor, ngro #rilor i adnciturilor; -sporurile de nclinare ale pere&ilor piesei turnate; -adaosurile n vederea ndep#rt#rii prin t#iere a maselotelor; -adaosurile suplimentare folosite pentru fixarea piesei la prelucrarea pe ma ini unelte; -barele de leg#tur# care asigur# piesa mpotriva deform#rii; -nervurile de contrac&ie care previn cr#parea pieselor; -adaosurile pentru compensarea contrac&iei diferite n anumite direc&ii, n raport cu valoarea admis# a contrac&iei i deforma&iei piesei turnate; -adaosuri negative la model. Re&elele de turnare i maselotele se vor trata separat n alte capitole. 5.1. Adaosuri tehnologice ngro!$rilor !i adnciturilor la turnarea g$urilor, canalelor,

La piesele turnate se deosebesc g#uri care r#mn neprelucrate n piesa finit# i g#uri care urmeaz# s# se prelucreze mecanic. De i nu s-au elaborat reguli precise n ceea ce prive te realizarea g#urilor prin turnare, turnare i prelucrare sau numai prin prelucrare, trebuie s# se analizeze atent modalitatea de ob&inere a g#urilor. n principiu, g#urile de diametre mici nu se realizeaz# prin turnare ci prin prelucrare mecanic#. De asemenea, g#urile, canalele, ngro #rile i adnciturile se toarn# pline n condi&iile cnd: -adnciturile turnate complic# mult modelul sau formarea; -condi&iile tehnice ale piesei permit acest lucru; -t#ierea materialului de umplere nu prezint# dificult#&i i se realizeaz# f#r# mult# manoper#; -adnciturile pline sunt necesare pentru prelucrarea piesei; -se urm#re te ob&inerea unor piese f#r# defecte de turnare. Atunci cnd se decide turnarea g#urilor pline trebuie analizat dac# nu sunt necesare m#suri pentru evitarea retasurilor. Foarte multe g#uri sunt plasate n bosaje, care n cazul g#urilor pline devin noduri termice. n aceste

18

noduri termice este de a teptat s# se produc# retasuri, deci se va da aten&ia necesar# combaterii lor, fie prin utilizarea r#citorilor, fie prin maselote oarbe. Sunt cazuri n care este absolut necesar s# se realizeze g#uri prin turnare deoarece acestea pot fi cu coturi sau materialul piesei nu permite g#urirea pe ma ini unelte. De exemplu, o&elul austenitic manganos, la g#urire, se ecruiseaz# i burghiile se distrug. Diametrele minime ale g#urilor, care se recomand# s# fie ob&inute prin turnare cu ajutorul miezurilor, sunt indicate n tabelul 1.6, n func&ie de grosimea pere&ilor. Diametrele minime ale g#urilor ob&inute prin turnare (cu miez) Tabelul1.6 Lungimea Grosimea peretelui n care se prevede gaura, mm sau '25 26-50 51-80 81-125 126-180 181-265 266-360 (361 n#l&imea g#urii, mm '25 25 25 25 25 25 25 25 30 26-50 28 32 33 33 33 33 33 40 51-100 32 38 40 40 40 40 40 50 101-150 38 42 50 50 50 50 50 60 151-250 48 55 60 60 60 60 70 251-400 54 65 80 80 80 80 90 401-600 72 90 100 100 100 110 601-800 76 95 105 110 110 115 801-1000 80 100 110 120 120 125 (1001 110 120 132 145 160 n general, la piesele din o&el, diametrele minime ale g#urilor turnate neprelucrate se adopt# ceva mai mari dect cele date n tabelul 1.6. n alte situa&ii este preferat# realizarea g#urilor numai prin prelucrare. De exemplu, g#urile lungi i de diametru mic ar trebui s# se realizeze cu miezuri lungi i sub&iri care de cele mai multe ori se vitrific# sub ac&iunea termic# a aliajului lichid. Att dezbaterea miezurilor ct i prelucrarea mecanic# ulterioar# devin foarte anevoioase ntruct materialul vitrificat uzeaz# mult sculele de a chiere i totodat# se produc ovaliz#ri. n asemenea situa&ii se prefer# umplerea g#urilor i realizarea lor prin prelucrare cu luarea tuturor m#surilor de prentmpinare a apari&iei retasurilor. La piese mari se practic# g#uri cu diametre pn# la minimum 50 mm cu condi&ia ca grosimea peretelui s# nu dep# easc# diametrul g#urii mai mult de 5 ori. Este foarte important ca miezurile s# fie construite n a a fel nct s# poat# fi u or eliminate la opera&ia de cur#&ire. La golurile din piese complet nchise se prev#d orificii speciale pentru cur#&ire. Golurile se pot ob&ine i direct din formare f#r# a se utiliza miezuri. Dimensiunile minime ale acestor g#uri sunt date n tabelul 1.7, nota&iile fiind conform figurii 1.21.

Fig.1.21. Realizarea g#urilor f#r# miezuri

19

Dimensiunile minime ale g#urilor ob&inute prin formare (f#r# miez) Tabelul 1.7 a, mm 4-6 6-8 8-10 10-12 12-14 14-16 16-18 18-20 d, mm 8 10 12 14 16 18 20 22 Dimensiunile acestor g#uri sunt date n func&ie de grosimea )a) a peretelui piesei. 5.2. Sporurile de nclinare a pere ilor piesei Pentru ca o pies# s# poat# fi ob&inut# prin turnare, este necesar ca pere&ii s#i s# aib# nclin#ri de formare sau de turnare pentru a permite extragerea modelului din form# sau a piesei din forma metalic#. nclin#rile se aleg n func&ie de suprafa&a de separa&ie a modelului i a cutiei de miez. nclin#rile de formare se prev#d, n general, la pere&ii verticali ai pieselor turnate pentru ca dup# formare s# fie posibil# extragerea modelului din form# sau a miezului din cutia de miez f#r# a se deteriora suprafa&a activ# a acestora. Valoarea unghiului de nclinare att din punct de vedere constructiv ct i tehnologic depinde de dimensiunile de gabarit ale piesei turnate, de procedeul tehnologic de produc&ie, de precizia de realizare a utilajului tehnologic ct i de materialul din care urmeaz# a se turna piesa. n conformitate cu SR ISO 8062 din august 1995, dac# desenul cuprinde un element conic (de exemplu un element cu un unghi de nclinare) toleran&a se aplic# simetric n lungul suprafe&ei, figura 1.22. n general pe desen se indic# dac# nclinarea se calculeaz# n plus, n minus sau n plus i minus, de exemplu: -nclinare +, figura 1.22a -nclinare -, figura 1.22b -nclinare , figura 1.22c. nclin#rile anumitor suprafe&e, care se prezint# n mod diferit fa&# de dispunerea general# a nclin#rilor din desen trebuie indicate separat pe suprafa&#, de exemplu + Pentru dimensiunile care se prelucreaz#, se aplic# nclinarea + indiferent de indica&ia general# de pe desen pentru nclin#ri, astfel nct s# fie respectate dimensiunile finale.

Fig.1.22. Cmp de elementele cu nclinare

toleran&#

pe

Cmpul de toleran&# trebuie repartizat simetric fa&# de cota de baz#, adic# jum#tate n zona pozitiv# i jum#tate n zona negativ#, figura 1.14. Pentru suprafe&ele care nu se prelucreaz# se recomand# s# se aplice nclinarea din fig.1.22a, fiind cazul cel mai des ntlnit n practic#; al doilea caz

20

se recomand# atunci cnd se admite reducerea par&ial# a grosimii peretelui piesei realiznd prin aceasta i o nsemnat# economie de metal, figura 1.22b. Cel de al treilea caz se recomand# a fi utilizat atunci cnd suprafe&ele nu se prelucreaz# sau cnd se admite reducerea grosimii piesei turnate. nclina&iile de formare din punct de vedere al construc&iei piesei sunt date n tabelul 1.8. Dac# piesa proiectat# nu are nclina&iile din tabelul 1.8, acestea se indic# de c#tre proiectantul tehnologiei de turnare. nclin#rile de formare depind de: -modul de extragere a modelului din form#; la formarea manual# pericolul deterior#rii pere&ilor formei la extragerea modelului este mai mare dect la formarea mecanizat# i de aceea la modelele destinate form#rii manuale se prev#d nclin#ri mai mari; -materialul din care este confec&ionat modelul; la modelele metalice nclinarea este mai mic# dect la modelele de lemn deoarece for&ele de frecare ntre model i amestecul de formare sunt mai mici; -calitatea suprafe&ei modelului; modelele cu suprafa&a mai rugoas# necesit# nclin#ri mai mari deoarece pericolul deterior#rii formei este mai mare din cauza for&elor de frecare dintre model i materialul formei. nclina&iile constructive ale pieselor turnate Tabelul 1.8 Schi&a n#l&imea h Unghiul de nclinare + a modelului Modele metalice Modele din lemn De Pn# a, + a:h a, + a:h la la mm mm 40 0,8 1 1:55 1 145' 1:35 40 63 1 1 1:55 1,5 140' 1:35 63 100 1 45' 1:75 2 130' 1:40 100 160 1,5 45' 1:75 2,5 110' 1:50 160 250 2 35' 1:100 3 50' 1:65 250 400 2,5 35' 1:100 4 45' 1:75 400 630 3 23' 1:150 5 35' 1:100 630 800 6 30' 1:120 800 1000 7 26' 1:130 1000 1250 8 24' 1:140 1250 1600 10 23' 1:150 Pentru a preveni o cre tere exagerat# de manoper# i pierderi de metal prin a chiere, m#rimea nclin#rilor constructive este reglementat# conform tabelului 1.9. Unghiurile de nclinare constructive admise nclin#rile Unghiul de nclinare 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 1120' 550' 550' 3 150' 110' Tabelul 1.9 Domeniul de aplicare pentru valorile lui h Sub 25 mm Peste 25 mm

21

nclina&ia de formare se prevede ntotdeauna n func&ie de sensul de extragere a modelului din form# sau a miezului din cutia de miez fa&# de suprafa&a de separa&ie, de n#l&imea semimodelului, de materialul din care se confec&ioneaz# modelul i de procedeul de formare i turnare. 5.3. Racord$ri constructive Razele de racordare sunt necesare pentru: -asigurarea unei solidific#ri f#r# pericolul apari&iei unor defecte; -asigurarea mbin#rii a doi sau mai mul&i pere&i f#r# apari&ia cr#p#turilor; -asigurarea unui aspect pl#cut al pieselor turnate; -evitarea distrugerii muchiilor formei dup# extragerea modelului; -evitarea distrugerii muchiilor modelului i ale cutiilor de miez n cazul unor form#ri repetate; La solidificarea pieselor avnd treceri de la un perete la altul, figura 1.23a, apar ntotdeauna puncte sau planuri de minim# rezisten&# din cauza fenomenului de transcristalizare, iar Ia suprafa&a de contact a celor dou# zone de cristale apar fisuri sau retasuri.
Fig.1.23. Diverse posibilit#&i de mbinare a doi pere&i n cazul trecerii bru te de la un perete la altul (a i b) prin intermediul unei raze de racordare (c) i defecte ce apar n timpul solidific#rii metalului

Stratul care se solidific# la nceput va fi mai sub&ire pe suprafa&a din interiorul unghiului cald, figura 1.22b, din cauz# c# aici apare o concentra&ie mai mare de c#ldur#. n interior, n golul de retasur# se va produce vid care poate conduce fie la deformarea acestei suprafe&e fie la apari&ia unei cr#p#turi. n cazul cnd modelul este prev#zut cu o racordare n punctele de mbinare a pere&ilor, figura 1.22c, acest dezavantaj se nl#tur# i rezisten&a piesei nu mai este influen&at# negativ de aceast# modificare. M#rimea razei de racordare este propor&ional# cu grosimea pere&ilor care se mbin# i poate fi stabilit# cu ajutorul diagramelor date n figura 1.24, folosind n acela i timp rela&iile date n tabelul 1.10.

Fig.1.24. Determinarea valorii razei de racordare n func&ie de grosimea pere&ilor care se mbin# i de unghiul +

22

Rela&ii de calcul pentru racord#rile pieselor turnate Tabelul 1.10 Dimensiunea Valoarea lui l, l1 i h1 n func&ie de raportul A:a >2,5 1,8-2,5 1,25-1,8 <1,25 h 0,7(A-a) 0,8(A-a) A-a A-a A-a A-a 0,7 0,8 h1 2 2 2 l, l1 O&el, aliaje de cupru Font#, aliaje de aluminiu i magneziu >5h >4h >10h1 >8h1

Pentru cazul cnd doi pere&i au grosimi diferite iar unghiul sub care se mbin# are 180 se procedeaz# ca n figura 1.25, trecerea f#cndu-se n mod treptat.

Fig.1.25. Modul de mbinare a doi pere&i avnd diferite grosimi i a eza&i n linie dreapt#

5.4. Adaosuri pe piesele turnate din o el n vederea ndep$rt$rii maselotelor prin t$iere cu flac$r$ oxiacetilenic$ n tabelul 1.10 se prezint# adaosurile n vederea ndep#rt#rii prin t#iere cu flac#r# oxiacetilenic# a maselotelor (n afar# de adaosul de prelucrare normal), n func&ie de l#&imea sau de diametrul maselotelor t#iate. Adaosuri n vederea ndep#rt#rii maselotelor
Pn# la 50 L#&imea sau diametrul maselotei, mm Adaosul n locul de t#iere a maselotei, mm 100-125 125-160 160-200 200-230 230-315 80-100 51-63 63-80

Tabelul 1.10
315-400 18 400-500 20

10

12

14

16

23

5.5. Adaosuri suplimentare prelucrarea mecanic$

folosite

pentru fixarea piesei la

Adaosurile de acest gen sunt surplusuri de metal care servesc la fixarea pieselor pe ma inile unelte n vederea prelucr#rii. De exemplu la un cot cu flan e, figura 1.26 pentru prelucrarea prin a chiere a suprafe&ei flan elor a ezate n unghi drept una fa&# de cealalt# este necesar adaosul 1 ob&inut prin turnare.

Fig.1.26. Cot cu flan e turnat cu adaos pentru fixarea n timpul a chierii

5.6. Bare de leg$tur$ care asigur$ piesa mpotriva deforma iei Unele piese la r#cire se pot deforma datorit# contrac&iei din diferitele p#r&i ale piesei. n locurile n care se pot produce asemenea deforma&ii, tehnologul trebuie s# prevad# bare care s# asigure piesa mpotriva deforma&iilor ce pot s# apar# la r#cire, transport sau la tratamentul termic. n figura 1.27 este dat un exemplu de utilizare a barelor de contrac&ie la o za de lan& a unui transportor cu lan& i cupe. Dac# s-ar r#ci liber, piesa s-ar deforma i nu s-ar respecta cota A. Aceste bare se ndep#rteaz# dup# finisarea total# a piesei. La piesele turnate foarte mari, ndep#rtarea barelor are loc uneori abia n timpul montajului.

Fig.1.27. Bar# de contrac&ie mpotriva deforma&iei

5.7. Nervuri de contrac ie care previn cr$parea piesei Cr#parea pieselor devine mai posibil# n cazul unor pere&i de grosimi diferite deoarece la r#cire se solidific# mai nti pere&ii sub&iri i se contract# n stare solid#, n timp ce pere&ii mai gro i de abia ncep s# se solidifice. Datorit# acestei diferen&e de vitez# la solidificare, la mbinarea pere&ilor de grosimi diferite apar cr#p#turi. n figura 1.28 este reprezentat un cuplaj la care flan a este mai groas# dect restul piesei. n mod normal piesa trebuie s# crape n zona de mbinare a a cum se observ# n figura 1.28a. Pentru a evita apari&ia cr#p#turilor se vor executa nervuri de contrac&ie, figura 1.28b, care vor prelua eforturile ce apar la r#cire.

24

Fig.1.28. Nervuri de contrac&ie la un cuplaj turnat

Nervurile de contrac&ie se dimensioneaz# n func&ie de grosimea peretelui piesei turnate, figura 1.29. Astfel, grosimea nervurii "t" este de 0,2-0,3 ori grosimea "g" a peretelui piesei, f#r# s# scad# sub 2,5-3 mm. n#l&imea nervurii "h" este circa 1-2,5 ori grosimea peretelui, iar lungimea nervurii este de 3-5 ori grosimea peretelui. Distan&a ntre nervuri pentru piesele turnate sub&iri este de 2,5-5 ori grosimea peretelui iar pentru piesele cu grosimea peretelui mai mare de 50 mm, este de 1,5-2,5 ori grosimea peretelui.
Fig.1.29.Nervuri de contrac&ie la piese turnate din o&el

Chiar dac# cr#parea se produce n dreptul nervurilor, aceasta nu ne deranjeaz# deoarece nervurile se ndep#rteaz# ulterior, dac# aceast# opera&iune este neap#rat impus# de func&ionalitatea piesei. 5.8.Sporuri pentru compensarea contrac iei pe direc ii diferite La piesele turnate cu flan e la capete, grosimea flan elor dup# prelucrare este mai mic# dect cea prev#zut# de proiectant pe desen. Explica&ia este c# forma se opune contrac&iei n direc&ie perpendicular# pe flan e ceea ce face ca piesa s# rezulte dup# solidificare mai lung#. La prelucrarea p#r&ilor exterioare ale flan elor pentru a se ob&ine dimensiunea A de pe desen, figura 1.30 acestea vor avea o grosime mai mic# dect cea normal# i de aceea trebuie prev#zut un adaos tehnologic pe flan e n partea interioar#.

Fig.1.30. Adaosuri tehnologice pe partea interioar# a flan elor

5.9. Adaosuri negative la model Adaosurile negative la model se prev#d cu scopul de a preveni unele supradimension#ri care apar n urma turn#rii pieselor. Datorit# modului de extragere a modelului din form#, sau ca urmare a ac&iunii metalului lichid, la

25

turnare se pot m#ri dimensiunile exterioare ale piesei turnate i se pot produce ngro #ri neprev#zute ale pere&ilor laterali. Pentru evitarea ngro #rii pere&ilor cauzat# de m#rirea concavit#&ii formei se recomand# mic orarea dimensiunilor corespunz#toare ale modelului cu valorile din tabelul 1.11. Adaosul negativ folosit pentru compensarea ngro #rii pere&ilor piesei turnate n suprafa&a de separa&ie a formei, se calculeaz# nmul&ind valorile date n tabelul 1.11 cu 1,2 pentru formarea manual# n rame i cu 1,5 n cazul form#rii n sol. 5.10. Stabilirea adaosurilor de contrac ie Deoarece metalele i modific# volumul la nc#lzire sau r#cire, este necesar s# se ia n considerare acest fenomen pentru a nu ob&ine piese cu abateri dimensionale. La r#cire, piesele turnate i reduc volumul datorit# fenomenului de contrac&ie n stare lichid# i n stare solid#. Adaosuri negative la model Tabelul 1.11
Greutatea Grosimea peretelui piesei turnate, mm piesei Pn# 8-10 10-15 15-20 20-30 30-40 40-50 50-60 60-80 80-100 turnate, kg la 8 Pn# la 50 0,5 0,5 0,5 1,0 1,5 1,5 50-100 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 2,0 100-250 1,0 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5 250-500 1,5 1,5 2,0 2,5 2,5 3,0 500-1000 2,0 2,5 2,5 3,0 3,5 4,0 1000-3000 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 4,5 3000-5000 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5000-10000 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 Peste10000 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0

Pentru a compensa modific#rile de volum care apar odat# cu sc#derea temperaturii la solidificarea piesei turnate, Ia proiectarea garniturii de model se prevede un adaos de contrac&ie, corespunz#tor contrac&iei aliajului din care urmeaz# s# se toarne piesa. Contrac&ia n stare solid# trebuie prev#zut# nc# din faza de proiectare a garniturilor de model cnd la dimensiunile nominale ale modelului se mai adaug# i sporurile de contrac&ie respective. M#rimea adaosului de contrac&ie este influen&at# de: -temperatura de turnare; -viteza de r#cire (solidificare); -fenomenul de difuzie i de modificare a fazelor n timpul solidific#rii. Ecua&ia cu care se poate determina contrac&ia total# (Xl) are forma:

X1 =

L-l 100 1 1 X1 100

(%)

Lungimea laturilor modelului L vor fi n acest sens:

L=l+

n care termenul

1 X1 este valoarea contrac&iei laturii l la care ne 100

referim. n practic# se utilizeaz# valorile date n tabelul 1.12. Valorile minime ale contrac&iei date n tabelul 1.12 se refer# n general la

26

contrac&ia frnat#, iar cele maxime la contrac&ia liber#. Nu este ntotdeauna recomandabil s# se calculeze adaosul de contrac&ie pentru fiecare latur# n parte i de aceea n atelierele de model#rie se utilizeaz# metrul de model#rie care are inclus# n lungimea lui i adaosul de contrac&ie, dup# caz de 0,5 % , 1 % , sau 2 %. Orice calcul pentru compensarea contrac&iei nu poate cuprinde to&i factorii care intervin n timpul turn#rii i r#cirii (r#cire neuniform#, contrac&ie liber# sau frnat#). De aceea este necesar ca dup# turnarea lotului de prob#, n produc&ia de serie, s# se verifice dimensiunile piesei i s# se fac# toate corecturile necesare modelelor i cutiilor de miez. Sporurile de contrac&ie pentru diferite aliaje Tabelul 1.12 Aliajul turnat M#rimea Contrac&ia Sporul de pieselor liniar# contrac&ie Font# cenu ie Mici 0,8 1,2 Mijlocii 0,6 1,0 1,0 Mari 0,2 0,8 Font# maleabil# Mici 1,0 1,5 1,5 O&el carbon Mici 1,8 2,2 Mijocii 1,6 2,0 2,0 Mari 1,4 1,8 O&el manganos Diferit# 2,2 2,6 2,5 Bronz cu staniu Mici 1,4 1,6 Mijlocii 1,0 1,4 1,25 Mari 0,8 1,2 Bronz cu aluminiu Mici 1,5 3,0 Mijlocii 1,2 1,6 1,5 Mari 1,0 1,5 Aliaje de cupru Mici 1,5 2,0 Mijlocii 1,0 1,5 1,25 Mari 0,8 1,2 Silumin Diferit# 1,0 1,2 1,0 Aliaje de magneziu Diferit# 1,1 1,4 1,25 Aliaje de zinc Diferit# 1,2 1,8 1,5 6. ntocmirea desenului piesei brut-turnate Desenul piesei brut-turnate se ntocme te la proiectarea tehnologic# a produc&iei de serie i de mas# a pieselor turnate. Pentru produc&ia de unicate nu se ntocme te desen separat ci se folose te desenul tehnologic din care se pot extrage toate datele necesare n etapele urm#toare de proiectare. Desenul piesei brut-turnate este necesar pentru construc&ia modelului, a cutiilor de miez, abloanelor, calibrelor i formelor, pentru ntocmirea fi ei tehnologice de turnare i de prelucrare mecanic#, pentru construc&ia sculelor i dispozitivelor de prelucrare precum i pentru calculul normei de timp pentru prelucrare. Desenul piesei brut-turnate se ntocme te n general de c#tre proiectantul tehnolog n colaborare cu sectorul tehnologic al sec&iilor de prelucr#ri mecanice. Desenul piesei brut-turnate va con&ine: 1. Date de identificare care cuprind: denumirea piesei, simbolul, num#rul pieselor. Datele sunt trecute de obicei n indicatorul desenului. 2. Materialul din care se toarn# piesa - este trecut de asemenea n indicatorul desenului.

27

3. Clasa de precizie a piesei turnate, stabilit# de proiectantul tehnolog de comun acord cu proiectantul general, n conformitate cu standardele n vigoare. 4. Suprafa&a de separa&ie a formei. 5.Adaosuri de prelucrare. Conturul piesei finite se marcheaz# cu linie punct sub&ire, iar conturul piesei brut-turnate cu linie continu#. Pentru eviden&ierea adaosului se poate ha ura dublu distan&a dintre cele dou# linii, cu condi&ia s# nu fie afectat# claritatea desenului. Adaosurile se dimensioneaz#. 6. Adaosuri tehnologice - pe desenul original se reprezint# cu linie-punct sub&ire i se dimensioneaz#. 7. Re&ele de turnare i maselote - de i sunt tot adaosuri tehnologice, se trateaz# separat n lucrare deoarece necesit# calcule speciale pentru dimensionare. Se reprezint# ca i adaosurile tehnologice att pe desenul original ct i pe copie. 8. nclin#ri i racord#ri - se reprezint# ca i adaosurile de prelucrare, i se dimensioneaz# pe desenul original i pe copie. 9. Abateri de la dimensiunile care difer# fa&# de abaterile standard - se marcheaz# pe desen numai pentru acele suprafe&e care nu se supun prelucr#rii, pentru care aceste abateri difer# de cele ale standardului. 10. Condi&ii speciale impuse de c#tre beneficiar, care privesc: -caracteristici de rezisten&#, fizice, chimice; -duritatea superficial# a piesei; -netezimea suprafe&ei; -etan eitatea. Aceste condi&ii se noteaz# de obicei pe desen n dreapta jos. 7. Alegerea conturului !i divizarea miezurilor n principiu, conturul miezurilor corespunde profilului concavit#&ii pieselor indicat de proiectant pe desen. Proiectantul tehnologiei de turnare trebuie s# stabileasc# profilul miezurilor, num#rul lor, suprafe&ele de contact ntre miezuri, num#rul de concavit#&i ce se pot realiza cu miezuri, etc. Deoarece n proiectarea tehnologiei de turnare se urm#re te reducerea la maximum a num#rului de miezuri, divizarea acestora ar p#rea un paradox, la prima vedere. Analiznd cu aten&ie problema, se ajunge la concluzia c# la unele piese cu anumite dimensiuni i configura&ii, divizarea miezurilor este avantajoas#, deoarece: -se simplific# profilul miezurilor par&iale i ca urmare se simplific# construc&ia cutiilor de miez; -se pot ob&ine cteva miezuri identice sau asem#n#toare care difer# numai prin detalii; aceste miezuri pot fi executate n aceea i cutie de miez prev#zut# cu elemente interschimbabile, ceea ce aduce economii substan&iale; -se poate ob&ine o suprafa&# plan# a miezului, pentru uscare; -la miezuire este necesar# o for&# de munc# de calificare inferioar#; -se pot folosi instala&ii mai simple pentru manipulare i transport; -se reduce timpul de uscare. Un exemplu tipic de miezuri care trebuie divizate sunt miezurile inelare cu diametru mare care, de obicei, sunt slabe i incomode pentru transportul i a ezarea n form#. Divizarea miezurilor n segmente u ureaz# executarea i montajul lor. Astfel la o roat# de curea sau de lan&, canalul pentru curea ori lan& se execut# utiliznd miezuri exterioare. Dac# s-ar utiliza un singur miez, cutia de miez ar fi complicat# pentru c# ar necesita mai multe elemente mobile, miezuirea ar fi dificil# necesitnd i for&# de munc# de nalt# calificare iar transportul i montajul miezului n form# ar fi foarte dificil. Pentru coroanele

28

din&ate de diametre mari la care dantura se realizeaz# prin turnare, divizarea miezurilor este de asemenea o condi&ie esen&ial# de realizare a pieselor f#r# defecte, cu cheltuieli minime de materiale i manoper#. Num#rul de segmente n care se divizeaz# miezul depinde de diametrul pieselor i de n#l&imea lor. Fiecare segment va avea un reazem i o aerisire corespunz#toare. Miezul divizat n mai mul&e p#r&i trebuie s# ndeplineasc# urm#toarele condi&ii: a) P#r&ile componente ale miezului trebuie s# aib#: - rezisten&# la transport i la a ezarea n form#; - fixarea bun# n form#; - aerisirea asigurat# i u or de executat; - n#l&imea destul de mic# pentru a nu se tasa sub greutatea sa; - suprafa&# plan# pe care s# fie a ezate n timpul usc#rii. b) Suprafa&a de separa&ie a miezului se va realiza astfel nct: - cutiile de miez s# aib# configura&ie simpl# i s# se compun# dintr-un num#r redus de elemente; - s# fie comod# ndesarea amestecului, a ezarea arm#turilor i a r#citorilor n cutiile de miez. Divizarea miezului se va realiza n sec&iunile n care profiIul miezului este strict determinat de dimensiunile din desen. n nici un caz linia de contact a dou# miezuri nu trebuie s# se afle n racord#rile ce constituie o trecere de la un profil al suprafe&ei la altul. 8. A!ezarea miezurilor n form$ !i evacuarea gazelor la turnare Precizia formei i durata de asamblare depind n mare m#sur# de metoda de a ezare a miezurilor n form#, de construc&ia cutiilor de miez i de forma m#rcilor. Miezurile trebuie bine fixate pentru a nu se deforma sau modifica pozi&ia n form# sub ac&iunea greut#&ii proprii ori a for&ei de mpingere exercitat# de aliajul lichid. A ezarea miezurilor n form# trebuie s# fie u oar# i comod# astfel ca turn#torul-formator s# aib# posibilitatea s# observe dac# montarea s-a f#cut corect. Cele mai convenabile pozi&ii de a ezare a miezurilor sunt a ezarea n dou# m#rci orizontale sau a ezarea ntr-o marc# vertical# executat# n semiforma inferioar#. n figura 1.31 se prezint# diverse construc&ii de cutii de miez orizontale i de m#rci iar n figura 1.32 se prezint# construc&ia diferitelor cutii de miez verticale i a m#rcilor de miez.

29

Fig.1.31. Construc&ia cutiilor de miez orizontale i a m#rcilor de miez orizontale

Fig.1.32. Construc&ia cutiilor de miez verticale i a m#rcilor miezurilor verticale

Figurile 1.31 i 1.32 au fost prezentate informativ, &innd seama numai de leg#tura cu a ezarea miezurilor n form#, urmnd ca detaliile privitoare la m#rcile miezurilor i la construc&ia cutiilor de miez s# fie prezentate la capitolele respective. La a ezarea miezurilor n form# trebuie respectate urm#toarele condi&ii: a) La proiectarea formei se vor evita miezurile lungi i sub&iri, verticale sau orizontale. Atunci cnd configura&ia piesei sau a g#urii (canale circulare cu coturi nclinate) nu permite prelucrarea mecanic# se vor prevedea miezuri dar n acela i timp se vor lua m#suri de stabilizare n form#. La miezurile verticale nalte, baza miezului se m#re te i dac# la partea superioar# nu se poate prevedea marc#, se vor pune reazeme montate n form#. b) Trebuie evitate miezurile suspendate, figura 1.32d, n partea superioar# a formei i nlocuite cu miezuri rezemate pe form# cu ajutorul unor alte miezuri suplimentare, ncastrate n primul. Suspendarea miezurilor este un procedeu dificil care necesit# mult# manoper# att la construirea cutiei de miez ct i la miezuire i montare. n figura 1.33 sunt date cteva posibilit#&i de fixare a miezurilor suspendate n form#.

Fig.1.33. Procedee de fixare a miezurilor suspendate n form#: a i b-miez suspendat n partea superioar# a formei; c-miez cu baza l#rgit# rezemat pe semiforma inferioar#

30

De multe ori este mai convenabil# folosirea miezurilor ncastrate, figura 1.33c, ntruct scade manopera la montare i cre te n acela i timp precizia formei. Totodat# trebuie avut n vedere consumul m#rit de amestec de miez pentru realizarea m#rcii superioare. c) La proiectarea formei trebuie evitat# folosirea miezurilor orizontale rezemate unilateral i insuficient. Dac# totu i asemenea miezuri nu pot fi evitate, trebuie prev#zut un mod de fixare mpotriva deplas#rilor sub greutatea proprie sau sub influen&a for&ei de mpingere a aliajului lichid. Procedeele de fixare a miezurilor n form# sunt urm#toarele: -presarea miezului a ezat n semiforma inferioar# cu ajutorul semiformei superioare; -lipirea miezului sau fixarea lui cu ace, cleme etc.; -rezemarea miezului cu miezuri suplimentare sau cu console de miez; -executarea unei cutii de miez att de mari nct centrul de greutate al miezului s# se afle deasupra suportului i datorit# acestui fapt miezul s# nu aib# tendin&a de deviere (miezul R din figura 1.34);

Fig.1.34. Miez cu marc# masiv#

-executarea unei "nchiz#tori" care s# stabileasc# pozi&ia miezului (nchiz#toarele Z din figura 1.35 a); - legarea miezurilor n perechi (vezi figura 1.35b).

Fig.1.35. Fixarea miezurilor n form# prin nchiz#tori Z (a) sau prin legarea lor n perechi (b).

Pentru nl#turarea rezem#rii unilaterale a miezurilor se recurge la rezemarea bilateral#. n figura 1.36 sunt prezentate mai multe variante de a ezare a miezului n form#. Se observ# c# miezurile rezemate unilateral (figura 1.36a i b) sunt incorect concepute deoarece se pot rupe sub greutatea proprie sau sub ac&iunea aliajului lichid. Pentru a se realiza rezemarea bilateral# se poate modifica construc&ia piesei a a cum se observ# n figura 1.36 c i d.

Fig.1.36 A ezarea miezului n form# a i b - construc&ii incorecte; c i d construc&ii corecte

d) Configura&ia miezurilor trebuie s# asigure a ezarea corect# a acestora n

31

form#. Se va evita rezemarea m#rcilor unor miezuri pe m#rcile altor miezuri pentru a nu se nsuma erorile de a ezare. Miezurile interioare la contactul cu aliajul lichid degaj# gaze care provin din arderea lian&ilor i a altor adaosuri auxiliare din amestecul de miez. Aceste gaze datorit# densit#&ii reduse au tendin&a de a se deplasa mereu pe vertical#. Dac# construc&ia piesei sau pozi&ia ei la turnare nu permit evacuarea gazelor, acestea p#trund n aliajul lichid producnd o barbotare sau pot r#mne n pies# sub form# de sufluri, atunci cnd metalul devine vscos ca urmare a sc#derii temperaturii. Pentru a nl#tura acest neajuns, cnd este posibil, se va modifica construc&ia nchis# la partea superioar# a piesei i se vor adopta solu&ii similare cu cele date ca exemplu n figura 1.37.

Fig.1.37. Modificarea construc&iei piesei (a i c) pentru a asigura, evacuarea gazelor din miez pe la partea superioar# a piesei turnate (b i d)

9. Alegerea tipurilor !i dimensiunilor de m$rci Pentru ob&inerea configura&iei interioare a pieselor turnate se folosesc ca elemente de formare miezurile care se execut# n cutii de miezuri. Pentru fixarea lor n forme, miezurile sunt prev#zute cu por&iuni suplimentare, numite m#rci. Miezurile se sprijin# n form# n ni te loca uri numite loca urile m#rcii, care se ob&in cu ajutorul m#rcilor modelului. Condi&iile esen&iale pe care trebuie s# le ndeplineasc# m#rcile miezurilor sunt urm#toarele: -s# asigure o bun# fixare a miezurilor n form#; -s# preia ntreaga greutate a miezului, f#r# a se deforma; -s# preia f#r# a se deforma for&a de mpingere exercitat# de aliajul lichid n form#. Pentru a se asambla mai u or f#r# a se deteriora forma sau miezul, loca ul m#rcii se confec&ioneaz# mai mare dect marca miezului. Aceast# diferen&# ntre dimensiunea loca ului m#rcii i dimensiunea miezului se nume te joc. Deci pentru ob&inerea jocului este necesar ca m#rcile modelului cu care se ob&in loca urile m#rcilor s# fie mai mari dect m#rcile miezului. M#rimea jocului ntre m#rci, lungimea m#rcii i conicitatea lor sunt standardizate. Din punct de vedere al orient#rii, m#rcile pentru miezuri pot fi verticale, orizontale i speciale. 9.1. M$rci verticale Miezurile verticale sunt dispuse n form# astfel nct axa s# aib# pozi&ie vertical#. Fixarea miezului devine i mai stabil# dac# acesta are dou# m#rci, una inferioar# i alta superioar#, figura 1.38. Pentru miezurile scurte la care n#l&imea este mai mic# dect diametrul, se poate prevedea o singur# marc# n partea inferioar# a miezului. Pentru u urarea mont#rii i fix#rii miezurilor, m#rcile verticale se execut# conice. Valorile conicit#&ilor precum i alte

32

dimensiuni ale m#rcilor verticale pentru forme i miezuri sunt date n tabelul 1.13. Dimensiunile m#rcilor se stabilesc n func&ie de raportul dintre lungimea util# Lu a miezului i diametrul D. Lungimea util# Lu se consider# lungimea cavit#&ii care trebuie realizat# cu miezul vertical iar diametrul D reprezint# diametrul g#urii din care se scade valoarea adaosului de prelucrare acolo unde este prev#zut. Din figura 1.38 se observ# c# loca urile m#rcilor verticale se prev#d cu an& colector n semiforma inferioar# unde cad particulele de amestec de formare, n cazul deterior#rii formei la montarea miezului sau la asamblare. De asemenea se prev#d cu inel de etan are n semiforma superioar# pentru mpiedicarea p#trunderii aliajului n canalele de ventila&ie. Dimensiunile an&urilor colectoare i a inelelor de etan are sunt date n tabelul 1.13.

Tabelul 1.13 Dimensiunile nominale ale m#rcilor pentru forme i miezuri verticale
D, mm <18 19-30 31-50 51-80 81-120 121-180 181-250 251-315 316-400 401-500 501-630 631-800 801-1000 Ls/Lj Lu/D=1 10/10 15/15 20/20 25/25 30/30 35/35 40/40 45/45 50/50 55/55 60/60 70/70 80/80 Lu/D=2 15/15 20/20 30/30 25/45 30/55 35/60 40/70 45/75 50/80 55/85 60/95 70/110 80/110 Lu/D=3 20/20 25/25 20/40 25/45 30/65 35/75 40/85 45/100 50/100 55/100 60/115 70/130 80/130 Lu/D=5 12/25 15/35 20/55 25/80 30/100 35/110 40/120 45/120 50/120 55/120 60/130 70/150 80/150 +, max 7 7 7 10 10 10 15 15 15 15 20 20 20 +1, max 5 5 5 7 7 7 10 10 10 10 10 10 10 r, mm 1,5 2 2 2,5 2,5 3 3 3 5 5 5 r1, mm 2,5 3 3 4 4 5 5 5 7 7 7

Fig. 1.38. M#rci pentru forme i miezuri verticale

9.2. M$rci orizontale M#rcile orizontale au axa de simetrie n pozi&ie orizontal#. Aceste miezuri se fixeaz# de obicei n form#, la suprafa&a de separa&ie, cnd au sec&iunea circular#, sau sub suprafa&a de separa&ie cnd nu au sec&iunea circular#. n figura 1.39 sunt prezentate elementele constructive ale m#rcilor pentru forme i

33

miezuri orizontale, iar n tabelul 1.14 sunt date dimensiunile nominale ale m#rcilor pentru forme i miezuri orizontale. Din tabelul 1.14 rezult# c# pentru dimensionarea m#rcii trebuie luat n considerare raportul dintre lungimea util# Lu a miezului i diametrul D. La miezurile cu mai multe m#rci se admite reducea lungimii m#rcilor pn# la 0,6 Lu respectiv pn# la 0,6Lf. Canalul de presare de raz# "r" se folose te la forme crude. M#rcile pentru miezurile orizontale sunt prev#zute cu: - bru protector, pentru a ap#ra de degradare muchia loca ului m#rcii n timpul mont#rii miezului n form# i n timpul asambl#rii formei; - inel de etan are, pentru a opri p#trunderea aliajului lichid n canalul de ventila&ie.

Fig.1.39. M#rci pentru forme i miezuri orizontale

Tabelul 1.14 Dimensiunile nominale ale m#rcilor pentru forme i miezuri orizontale
D, mm Lm Lu/D'1 Lu/D'2 Lu/D'3 Lu/D'5 <18 19-30 31-50 51-80 81-120 121-180 181-250 251-315 316-400 401-500 501-630 631-800 801-1000 12 15 20 25 35 45 60 75 90 105 120 140 160 15 18 25 35 45 60 75 95 115 135 155 175 18 20 30 40 55 80 100 120 150 180 20 25 35 50 70 100 130 160 200 5 5 8 8 8 10 10 12 12 12 12 1 1 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2 2 2 2 20 20 25 30 30 40 50 70 70 90 90 2 2 3 4 4 5 5 6 6 6 6 3 3 5 5 5 5 7 7 7 7 10 10 10 a, mm b, mm c, mm r, mm , max
+

M#rcile orizontale pot avea sec&iunea circular#, oval#, dreptunghiular# etc. M#rcile orizontale ale modelelor se execut# fie odat# cu modelul, fie separat, dar legate solid de model. Nu se admite c# m#rcile orizontale s# fie deta abile, deoarece se produc abateri fa&# de dimensiunile standardizate, ceea ce duce la montarea greoaie a miezurilor. M#rcile orizontale nu se fac conice deoarece se poate produce deplasarea miezurilor. 9.3. M$rci speciale n func&ie de configura&ia piesei i de modul de formare a acesteia, m#rcile pot avea i alte forme dect cele amintite anterior. Acestea sunt m#rcile speciale i vor fi descrise succint n continuare.

34

a) M#rcile pentru miezuri n consol# se folosesc n cazurile cnd miezurile nu se pot sprijini dect ntr-o singur# parte. n figura 1.40a este reprezentat un asemenea miez cu m#rcile respective. n cazul folosirii miezurilor n consol#, este necesar ca m#rcile s# aib# dimensiuni suficient de mari pentru ca centrul de greutale al miezurilor s# fie n marc#, asigurndu-se astfel stabilitatea sa n form#. b) M#rcile suspendate se folosesc n special la turnarea de piese ale c#ror funduri au forme mai mult sau mai pu&in cilindrice. n figura 1.40 b i c se arat# dou# cazuri de folosire a acestor m#rci; n pozi&ia b este reprezentat# forma asamblat# a unui piston de font#, iar n pozi&ia c se arat# forma unui carter de motor.

Fig. 1.40. M#rci speciale: 1-miez; 2marca

c) M#rcile n miez se ntlnesc destul de des la turnarea pieselor cu configura&ie complex#. n figura 1.40d se arat# o form# asamblat# n care dou# dintre miezurile secundare au m#rcile fixate n miezul principal. n asemenea situa&ii o deosebit# aten&ie trebuie acordat# canalelor de aerisire, care trebuie executate astfel nct s# se poat# face o bun# evacuare a gazelor. d) M#rcile circulare se folosesc n general la piesele cu profil de revolu&ie care au diametrul mare i care necesit# miezuri exterioare pentru realizarea configura&iei. Cazul este frecvent ntlnit la formarea pentru ro&i de cablu. n figura 1.40e se arat# o sec&iune printr-un model prev#zut cu o marc# circular# destinat# realiz#rii loca ului n care se va a eza marca miezului circular pentru an&ul de cablu al ro&ii. e) M#rcile de prelungire servesc la fixarea miezurilor n pere&ii semiformei inferioare sau superioare pentru ob&inerea unor orificii, adncituri sau proeminen&e ale formei sau cnd acestea se afl# n rama superioar#. n figura

35

1.40f se arat# modul de folosire a acestor m#rci. f) M#rcile cu nchiz#toare se utilizeaz# cnd este necesar ca fixarea miezului s# se fac# ntr-o pozi&ie determinat# fa&# de alte p#r&i ale formei. n aceste cazuri m#rcile se fac cu nchiz#toare adic# se taie o parte din marca modelului formnd astfel o degajare, iar n cutia de miez se practic# un ie ind corespunz#tor, dup# marca modelului. La m#rcile orizontale t#ietura cu nchiz#tor se face pentru a preveni deplasarea longitudinal# a miezului, sau pentru a evita ntoarcerea lui. n figura 1.40g sunt reprezentate dou# dintre aceste m#rci de miezuri. 10. Abateri limit$ la dimensiunile nominale ale m$rcilor miezurilor !i formelor Aceste abateri limit# se stabilesc pe baza clasei de precizie a pieselor turnate i a m#rimii diametrului orificiului piesei. Valorile abaterilor limit# la dimensiunile nominale ale m#rcilor, miezurilor i formelor sunt date n tabelul 1.15. 11. Jocurile de montaj a m$rcilor Jocurile m#rcilor sunt necesare mont#rii miezurilor i sunt determinate de abaterile limit# indicate n tabelul 1.15. Jocurile m#rcilor sunt eviden&iate n figura 1.41, iar valorile jocurilor n tabelul 1.16.

Fig.1.32. Jocurile miezurilor orizontale i verticale

36

37

CAPITOLUL II

ALEGEREA 'I DIMENSIONAREA RE)ELEI DE TURNARE

Re&eaua de turnare constituie ansamblul elementelor care servesc la introducerea metalului sau aliajului lichid n form#. Pentru ca s# se asigure n final piese corespunz#toare, re&eaua trebuie s# ndeplineasc# trei condi&ii principale: -s# asigure umplerea lini tit# dar rapid# a formei, f#r# formare de stropi, vrtejuri etc. i f#r# distrugerea pere&ilor formei sub ac&iunea dinamic# a jetului de aliaj lichid;

38

-s# re&in# zgura i alte incluziuni nemetalice ce pot ajunge n aliajul lichid, inclusiv antren#ri de aer astfel ca n form# s# p#trund# numai aliaj curat; -s# asigure o repartizare corect# a temperaturii n aliajul din form# prin alegerea corespunz#toare a punctelor de intrare, n vederea unei r#ciri uniforme sau n vederea unei r#ciri i solidific#ri dirijate a piesei turnate. 1. Tipuri caracteristice de re ele de turnare n general, re&eaua de turnare este compus# din : plnie, picior, canale de distribu&ie (canale colectoare de zgur#) i alimentatoare, figura 2.1. Pentru aliajele care se toarn# prin ciocul oalei canalul de distribu&ie are rol de colector de zgur#. La aliajele care se toarn# prin fundul oalei, decantarea incluziunilor nemetalice fiind avansat#, canalul de distribu&ie are rolul numai de aducere a metalului lichid din piciorul plniei, n alimentatoare.

Fig.2.1. Elementele re&elelor de turnare: 1-cup#; 2-plnie; 3-piciorul plniei; 4-canal de distribu&ie (colector de zgur#); 5-alimentator; 6-zon# de atac; 7-bazin; 8filtru.

Exist# multe criterii de clasificare a re&elelor de turnare a metalelor i aliajelor. Dintre acestea se apreciaz# c# cel mai reprezentativ criteriu l reprezint# locul de alimentare a piesei. Pe acest criteriu, re&elele de turnare se clasific# astfel: -orizontale, la care metalul se introduce n cavitatea formei prin suprafa&a de separa&ie; -directe, inclusiv acelea n ploaie, la care metalul lichid se introduce n form# prin suprafe&ele superioare ; -n sifon, la care metalul lichid se introduce n form# prin partea inferioar#; -etajate, la care metalul lichid se introduce n forme prin mai multe alimentatoare, situate ns# la diferite niveluri; -combinate, la care sunt cuprinse mai multe tipuri de re&ele pentru alimentarea unei singure piese; de fapt, aceste re&ele reprezint# n fond combinarea, a cel pu&in dou# tipuri prezentate anterior, la care alimentarea etajat# aproape c# nu lipse te. Re&elele de turnare orizontale sunt de mai multe tipuri constructive. Cele mai folosite asemenea re&ele sunt redate n figura 2.2. Introducerea metalului lichid n forme prin asemenea re&ele de turnare ridic# probleme deosebite, mai ales n ceea ce prive te re&inerea zgurei. Tipurile prezentate n figura 2.2 sunt construite pentru a se putea turna cele mai diferite metale i aliaje din punctul de vedere al cantit#&ii de aliaj lichid, formei i st#rii zgurei re&inute.

39

Fig. 2.2. Tipuri de re&ele de turnare orizontale : a-simplificat#; b-simpl#; c-cu filtru; d-cu trangulare; e-cu colector de zgur# de tip ceainic; f-cu colector de zgur# centrifug; g-cu alimentare prin maselot# oarb#; 1-cup#; 2-plnie; 3-canal de distribu&ie; 4-alimentatoare; 5-filtru; 6-sisteme de strangulare; 7-colector de zgur# n form# de ceainic; 8-miez; 9-colector de zgur# centrifug; 10-maselot# oarb#; 11-bosaj; 12-pies#.

Ordinea re&elelor de turnare orizontale din figura 2.2 este n a a fel aleas# nct s# realizeze i o gradare a capacit#&ii de re&inere a zgurei. Din acest punct de vedere, la turnarea metalelor cu mult# zgur# sau la turnarea pieselor la care se impun condi&ii severe de puritate fa&# de zgur# sunt recomandate ultimele dou# tipuri de re&ele orizontale i anume, re&eaua cu colector de zgur# centrifug i re&eaua de alimentare n maselot# oarb#. Re&inerea n propor&ie avansat# a zgurei n elementele re&elelor de turnare se poate realiza prin asigurarea frn#rii umplerii, ceea ce constructiv nseamn# schimb#ri de direc&ie, de nivel i, mai ales, de sec&iune. Asemenea solu&ii tehnologice reprezint# rezolv#rile optime pentru turnarea n piese prin re&ele orizontale a metalelor care con&in mari cantit#&i de zgur# sau la care re&inerea zgurei este dificil#. Marea diversitate concep&ional# a lor se explic# prin larga utilizare la umplerea formelor cu cele mai diferite tipuri de metale lichide. Principalele tipuri constructive de re&ele de turnare directe sunt redate n figura 2.3, iar de re&ele de turnare n sifon, n figura 2.4. n figura 2.5 sunt prezentate re&ele de turnare etajat#. Pentru turnarea pieselor nalte, cu

40

configura&ie complicat# i cu pere&i sub&iri, se recomand# re&elele de turnare combinate, n figura 2.6 se prezint# o pies# prev#zut# cu o re&ea combinat#. La acest tip de re&ea se eviden&iaz# prezen&a a dou# plnii de turnare i a dou# picioare ale plniilor, alimentarea piesei se realizeaz# la diferite niveluri; la nivelul inferior canalele de distribu&ie se continu# cu multe alimentatoare. Diferen&ele de grosimi ale pere&ilor piesei necesit# i alimentarea n ploaie; pe partea superioar# sunt plasate i r#sufl#tori.

Fig. 2.3. Tipuri de re&ele de turnare direct#: a-simplificat#; b-pan#; c-cu bazin i alimentare n maselot# ; d i e-n ploaie; 1-cup# sau plnie; 2-picior; 3-canal de distribu&ie; 4-alimentator; 5filtru; 6-sistem de trangulare; 7-dop; 8-bazin de turnare; 9-r#sufl#toare; 10-maselot#; 11-pies#

Fig. 2.4. Tipuri de re&ele de turnare n sifon: a-obi nuit#; b-cu alimentator corn; 1plnie; 2-picior; 3-alimentator; 4-cavitatea piesei

Fig. 2.5. Re&ele de turnare etajate: a-pentru piese suprapuse; bpentru o singur# pies#; 1-cup#; 2-

41

picior; 3-alimentator; 4-dop; 5-bazin

Fig. 2.6. Re&ea de turnare, combinat#: 1-cup#; 2-picior; 3-canal de distribu&ie superior; 4-colector de zgur# superior; 5-alimentator; 6-colector de zgur# inferior

2. Considera ii privind alegerea diferitelor tipuri de re ea Condi&iile generale care trebuie respectate la alegerea re&elei de turnare sunt: -consum minim de metal; -ndep#rtarea complet# a zgurei, a bulelor de aer, a incluziunilor nemetalice de orice natur#, p#trunse n cavitatea formei; -eliminarea posibilit#&ilor de lovire direct# a pere&ilor formei sau miezurilor, deci a cauzei principale care determin# deteriorarea formelor i miezurilor n timpul umplerii cu aliaj lichid; -diminuarea gradientului termic al piesei turnate i, n acest fel, reducerea tensiunilor de turnare; -asigurarea unui raport maxim ntre volumul de metal i suprafa&a lateral# a diferitelor elemente ale re&elei de turnare, n vederea diminu#rii pierderilor hidraulice prin frecare; canalele circulare sunt, evident, din acest punct de vedere cele mai indicate; -alimentarea ct mai uniform# i pe ct se poate descentralizat#, pentru a se preveni formarea nodurilor termice; -diminuarea frec#rilor la curgerea metalelor n form# prin executarea unor canale interioare netede; -dirijarea pe o suprafa&# nclinat# sau n lungul pere&ilor la turnare direct#, deoarece n acest fel se asigur# o antrenare mai redus# de aer i mai pu&ini stropi. Re&elele orizontale simple i simplificate se utilizeaz# la turnarea pieselor

42

nu prea complicate i pentru care nu exist# prescrip&ii prea severe de calitate. Re&elele orizontale cu filtru i cu trangulare se recomand# la turnarea pieselor executate pe ma ini de format i a pieselor la care se solicit# calit#&i deosebite. Pentru realizarea pieselor turnate cu suprafe&e foarte curate se adopt# n special re&elele de turnare cu colector de zgur#. Re&elele de turnare orizontale cu alimentare n maselot# oarb# se adopt# la realizarea pieselor din fonte maleabilizate, i din fonte cu grafit nodular, precum i pentru ob&inerea pieselor masive din fonte cenu ii. Re&elele orizontale cu frnare se recomand# la turnarea pieselor din aliaje care sunt nso&ite de mult# zgur#. Re&elele directe, simplificate, se folosesc pentru cazurile cnd rezult# prin calcul alimentatoare prea groase. Re&elele directe cu alimentatoare pan# se recomand# pentru turnarea pieselor cu pere&i sub&iri. Turnarea pieselor cu pere&i de grosime mijlocie se va realiza de preferin&# cu ajutorul re&elelor directe cu bazin. Turnarea direct# n ploaie se poate adopta la turnarea pieselor mijlocii i mari de form# cilindric#. Re&elele de turnare n sifon se pot utiliza la turnarea pieselor executate manual i la care se impune o umplere lini tit# a formelor. Re&elele de turnare etajate se utilizeaz# n special la turnarea pieselor cu mai multe suprafe&e de separa&ie. Mult# preocupare privind stabilirea criteriilor de alegere a tipurilor de re&ele de turnare a avut B. B. Guleaev. Ca o prim# concluzie a studiilor efectuate n acest scop este aceea c# tipul de re&ea trebuie s# fie ales numai dup# o cunoa tere am#nun&it# a formei constructive a piesei i dup# stabilirea ns# i a metodei de formare-turnare. Construc&ia piesei trebuie analizat# att din punctul de vedere al dimensiunilor i greut#&ii, ct i al modului de curgere a aliajului lichid n form#. Curentul de metal lichid, eventuala turbionare a lui, precum i orientarea n form# pentru ndep#rtarea aerului i gazelor antrenate depinde de tehnologia adoptat#, precum i de caracteristicile de curgere. Din acest motiv, este necesar# ca n urma adopt#rii unei re&ele de turnare s# se traseze i liniile de curgere ale metalului lichid n form#. n privin&a greut#&ii pieselor turnate, recomand#rile sunt oarecum unitare, n sensul c# pentru turnarea o&elurilor n piese mai mici de 100 kg, re&eaua optim# recomandat# este aceea orizontal#. Piesele cu greutate de 100-500 kg se vor turna cu re&ele orizontale cu mai multe alimentatoare, cu re&ele etajate sau cu re&ele n sifon. Re&eaua de turnare direct# se recomand# mai pu&in pentru ob&inerea pieselor, ea putnd fi oarecum tolerat# la executarea unor piese cu suprafe&e mai mari dect acelea obi nuite. n cazul turn#rii n forme ob&inute cu modele u or fuzibile, re&eaua de turnare direct# are ns# marele avantaj c# asigur# cele mai bune condi&ii de umplere a pieselor cu grosimi de perete mici i mijlocii. Acest tip de re&ea necesit# un consum redus de metal i determin# o distribu&ie optim# a temperaturii, diminund corespunz#tor gradientul termic din form#. Limitarea utiliz#rii re&elelor de turnare direct# este determinat# de faptul c# prin c#derea metalului lichid de la n#l&ime mare se poate deteriora forma, iar re&inerea zgurei i a incluziunilor de amestec de formare este practic redus#. Metalul i aliajul lichid care cade liber antreneaz# foarte mult aer, ceea ce determin#

43

oxid#ri. Din acest motiv, re&eaua de turnare direct# este total neindicat# la umplerea formelor cu aliaje avnd tendin&a ridicat# de oxidare. Re&eaua de turnare orizontal# mic oreaz# n#l&imea de c#dere a jetului i, implicit, posibilit#&ile de deteriorare a formei. O asemenea re&ea nr#ut#&e te ntructva, condi&iile de umplere a formelor i, n plus, necesit# un consum ridicat de metal. La o umplere judicioas# a alimentatoarelor, re&eaua de turnare orizontal# a aliajelor asigur# o re&inere avansat# a zgurei. Re&eaua de turnare n sifon nu este prea indicat# pentru umplerea pieselor cu pere&i sub&iri, n plus necesitnd cantit#&i mai mari de metal. Aceste tipuri de re&ele permit ob&inerea pieselor nalte, chiar i n p#r&ile inferioare i lipsite de zgur#; un alt avantaj este c# suprafe&ele formelor se erodeaz# foarte pu&in. Asemenea re&ele de turnare complic# ns# foarte mult execu&ia formelor i de aceea, la alegerea lor trebuie s# se analizeze mai ales implica&iile economice, determinate de amplificarea duratei de executare a formelor. Re&elele de turnare etajate, care se pot aplica mai ales n cazul formelor cu mai multe suprafe&e de separa&ie, au utilizare la ob&inerea pieselor de greut#&i i dimensiuni mari. Alimentatoarele se amplaseaz# astfel nct s# ac&ioneze la timpul potrivit. Pentru aceasta alimentatoarele sunt amplasate nclinat avnd unghiuri care scad de jos n sus. n cazul n care se toarn# metale i aliaje cu fluiditate mic#, se folosesc re&ele de turnare simple, pentru a se evita pierderile de presiune provocate de curgerea prin cavitatea formei i prin elementele re&elei. La turnarea aliajelor care se oxideaz# u or i care necesit# colectarea zgurei n cadrul re&elei de turnare se vor prefera re&ele de turnare care mic oreaz# viteza de curgere, admi&nd filtre sau solu&ii speciale de re&inere. La umplerea orizontal# a formelor se constat# o r#cire relativ rapid# a metalului lichid, datorit# curgerii pe o suprafa&# de r#cire mai mare a formei i de aceea, aceste solu&ii tehnologice de turnare necesit# o vitez# mai mare de curgere i un num#r mai mare de alimentatoare, n afar# de aceasta se produce i nc#lzirea suprafe&ei superioare a cavit#&ii formei, care poate da na tere la defecte de suprafa&# n piesele turnate. La umplerea vertical# a formei, metalul lichid din cavitatea formei se poate deplasa de jos n sus i de sus n jos. Turnarea n forme nclinate cu un unghi de circa 10-20 fa&# de orizontal# necesit# introducerea metalului lichid la locul cel mai de jos al formelor i folosirea preaplinurilor n locul cel mai de sus (pentru eliminarea impurit#&ilor) i pentru a limita zona formei solicitat# mai mult termic (locul de introducere a metalului lichid) i suprafa&a care prime te c#ldura. 3. Particularit$ ile elementelor re elelor de turnare Plniile de turnare sunt utilizate pentru umplerea formelor cu debite mici (sub 4 kg/s). Pentru piesele cu dimensiuni mici se folosesc plniile prezentate n figura 2.7a, iar pentru piesele mijlocii, plniile prezentate n figura 2.7b. n Romnia aceste plnii sunt tipizate avnd dimensiunile trecute n tabelul 2.1. Plnia de turnare asigur# o turnare rapid#, f#r# r#cirea excesiv# a metalului lichid, ns# nu permite o re&inere prea avansat# a zgurei din metalul lichid. O oarecare re&inere n plnie se realizeaz# prin plasarea unor filtre, separat

44

confec&ionate. Pentru turnarea pieselor mici se pot utiliza plniile plate, figura 2.8. Pentru debite de peste 4 kg/s, turnarea se realizeaz# prin re&ele cu cupe, figura 2.9, avnd dimensiunile date n tabelul 2.2. Cupa permite, datorit# pragului, chiar o separare a zgurei, figura 2.10. Cupele asimetrice sunt i mai eficiente, din acest punct de vedere fiind de preferat mai ales la turnarea aliajelor neferoase, figura 2.11. Existen&a pragului mpiedic# i p#trunderea n piciorul plniei a primei cantit#&i de metal, care este mult mai rece.

Fig.2.7. Plnii mici de turnare.

Fig.2.8. Plnie plat#

Fig.2.9. Cup# de turnare

Fig. 2.10. Schema modului de curgere a metalului lichid n plnia de turnare

Plnii de turnare pentru piese mici

Volumul plniei cm 3 d max

Tabelul 2.1
d1 Dimensiuni, mm H

45

50 Fig.2.7 a 100 150

15 20 25 d max d1 40 50 60

50 65 70 d2 60 70 80

60 70 80 H 60 70 80

100 Fig.2.7 b 200 300

15 20 25

Plnii cu cup#, cu un singur picior

Masa pieselor Masa turnate, kg materialului n plnie,kg 20 5 21 50 10 51 100 20 101 200 30 201 350 50 351 500 80 501 650 100 651 800 140 801 - 1 000 170 1001 - 2000 300 L 60 90 105 110 140 160 170 190 210 240 R 40 50 60 70 83 90 100 115 125 160 R2 30 30 35 40 47 50 56 65 70 90 r 15 20 25 31 35 35 38 44 50 55 r1 8 10 12 13 15 17 19 20 22 24 h1

Tabelul 2.2
Dimensiunile plniei, mm d1 45 60 72 78 96 110 115 125 145 155 d 24 28 32 36 40 45 50 55 60 65

65 80 100 110 130 150 160 180 200 234

Fig. 2.11. Cupe de turnare cu prag: a-cu un prag; b-cu dou# praguri

La turnarea de la n#l&imi mari sau la men&inerea unor niveluri sc#zute ale metalului n cupe se favorizeaz# apari&ia vrtejurilor. n aceste cazuri, metalul curge n principal numai datorit# curen&ilor orizontali. Metalul lichid se deplaseaz# turbionar n jurul piciorului, iar for&a centrifug# ndep#rteaz# particulele din axa piciorului. Astfel, se formeaz# un tub

46

gol prin care p#trunde zgura i aerul. Pentru a se putea diminua efectele curen&ilor de fund, cupa se prevede cu un perete vertical separator i cu nervuri laterale, efectul curen&ilor fiind localizat n primul compartiment. Metalul mpreun# cu zgura, evident n cantitate mic#, trece n al doilea compartiment. Aici are loc o separare datorit# mi c#rii verticale, mi carea de rota&ie fiind mpiedicat#, figura 2.11. Bazinele de turnare au capacitatea de 50-60% sau chiar 100% din volumul de metal necesar umplerii tuturor cavit#&ilor formei. Aceste elemente ale re&elei de turnare se folosesc la piese foarte mari, fiind de obicei acoperite cu dopuri pentru zona de trecere spre piciorul plniei de turnare, figura 2.12. n tabelul 2.3 se dau dimensiunile tipizate pentru bazinele de turnare cu volume de 1.500, 3.500, 9.000, 17.000, 42.000 i 70.000 cm3, figura 2.13. Bazinele se protejeaz# n zona n care se dirijeaz# jetul de metal lichid, fie cu cuie, figura 2.12a, fie cu c#r#mizi refractare, figura 2.12b. Att n zona superioar#, ct i n cea inferioar# a racord#rii bazinului cu piciorul de turnare se pot plasa filtre suplimentare pentru zgur#, ale c#ror dimensiuni sunt redate n tabelul 2.4. Cu toate c# re&inerea de zgur# n forme este mic# se recurge la colectoare de zgur# orizontale, pentru formele plate cu n#l&imi de sub 300 mm. La formele mari turbulen&a este prea ridicat# i n acest caz se vor putea utiliza numai separatoarele centrifuge de zgur#.

Fig. 2.12. Bazine de turnare

Fig.2.13. Simbolul elementelor tipizate ale bazinelor de turnare independente.

Bazine de turnare
Volumul bazinului, cm 3 1 500 3 500 9000 17000 42000 70000 d max 25 30 40 50 50 60 a 150 230 320 420 454 540

Tabelul 2.3
Dimensiunile bazinului, mm a1 a2 b b1 b2 170 250 440 440 474 565 200 300 400 500 540 630 110 150 180 220 358 410 130 170 200 240 364 435 180 220 260 300 424 500 h 80 100 150 170 252 304 H 110 130 190 210 295 350

47

Plnii cu filtre
Volumul plniei d, max 20 25 30 d1 d2 d3 d4

Tabelul 2.4
Dimensiunile plniei, mm h H M#rimea filtrului 1 2 3

300 400 600

60 52 90 72 70 80 70 62 100 82 80 90 80 72 110 92 90 110

n ceea ce prive te formele mari (n#l&ime peste 1 m), re&inerea impurit#&ilor n colectoare nu se poarte realiza dect dac# s-ar utiliza filtre foarte fine (care sunt nso&ite uneori de riscul nfund#rii lor). Din acest motiv, mai ales la aliajele feroase, rezult# c# pentru g#sirea unei solu&ii practice trebuie s# se ac&ioneze la nivelul bazinului de turnare. Pe baz# de ncerc#ri i prin modelare s-a demonstrat c# re&inerea zgurei este posibil# n bazine dac# se plaseaz# praguri, figura 2.11. Aceste praguri sunt eficiente numai cnd n#l&imea de metal dep# e te nivelul critic, figurile 2.14a i 2.14b. Cnd metalul lichid se afl# sub acest nivel critic se creeaz# vrtejuri, iar eficacitatea este nul#, figurile 2.14c i 2.14d. Cnd jetul este ndreptat n direc&ia curgerii, cazul din figura 2.14a, re&inerea este mai avansat# dect n cazul direc&iei de turnare contrare umplerii, cazul din figura 2.14b. Pentru cazurile cnd nu exist# realizat nivelul critic, direc&iile de turnare n bazin nu joac# nici un rol. Eficacitatea bazinelor de turnare din punctul de vedere al re&inerii de incluziuni nemetalice i zgur# depinde i de modul cum se realizeaz# racordarea bazinului de turnare la plnia de turnare, n figura 2.15 se prezint# diferite variante.

Fig. 2.14. Variante umplere a cupelor de turnare

de

Prin suprimarea progresiv# a plniei aplicate la bazin se reduc foarte mult

48

vitezele medii i n consecin&# posibilit#&ile de antrenare a gazelor n metalul lichid pe parcursul curgerii prin piciorul plniei. Cu varianta dat# n figura 2.15d, prin modelare, s-a putut demonstra c# este mai eficace de 30 ori dect varianta din figura 2.15a. Variantele din figurile 2.15b i 2.15c sunt aproximativ similare ca performan&e. Avnd n vedere aceste considera&ii este necesar s# se precizeze faptul c# bazinele alungite sunt mai eficace n re&inerea zgurei. La umplerea pieselor nu trebuie s# se dep# easc# o anumit# vitez# n piciorul plniei, vitez# dependent# direct de nivelul din bazin. La nceperea umplerii bazinelor este indicat ca n vrful piciorului plniei de turnare s# se plaseze o tabl# metalic# care ulterior se tope te, astfel nct s# cedeze numai dup# ce aliajul a dep# it nivelul critic. Picioarele de turnare pot fi drepte (cu sec&iunea n general cilindric#) sau tronconice, cu baza mic# la partea inferioar#. Cele mai utilizate picioare ale plniilor de turnare au sec&iunea transversal# de form# circular# i, mai rar, dreptunghiular# (cu rapoarte ntre lungime i l#&ime extrem de diferite). Viteza de curgere a metalului n canal vertical cu sec&iune constant# se majoreaz# pe m#sura parcurgerii lor. Conform legii continuit#&ii curgerii urmeaz# ca sec&iunea jetului s# se mic oreze. Pe aceste considerente sec&iunea piciorului plniei scade de la partea superioar# spre baz#. Pe baza continuit#&ii curgerii se poate scrie: v1A1=v2A2, n care : v1 i v2 sunt vitezele metalului la nivelurile 1 i 2 ale piciorului plniei; A1 i A2 -suprafe&ele jetului n acelea i zone.

Fig. 2.15. Variante constructive ale cupelor de turnare

Sec&iunea jetului de metal lichid n piciorul plniei scade hiperbolic cu n#l&imea. Cnd piciorul plniei ar avea sec&iunea constant#, jetul de lichid se desprinde de perete. Se creeaz# astfel o depresiune, aerul din locul r#mas liber, dar mai ales acela dintre granulele amestecurilor de formare fiind antrenat

49

n metal. Deoarece este dificil de executat un profil hiperbolic, piciorul plniei se execut# tronconic. Spa&iul care rezult# ntre profilul tronconic i acela hiperbolic nu modific# sensibil alimentarea cu metal. Executnd piciorul tronconic i rotunjit la intrare i la ie ire se elimin# orice zon# depresionar# i se asigur# curgerea f#r# aspira&ie de gaze. n figura 2.16 sunt prezentate diferitele tipuri constructive de picioare ale plniilor de turnare. Piciorul plniei neumplute, figura 2.16b, se ntlne te la nceputul umplerii i atunci cnd are dimensiuni necorespunz#toare fa&# de orificiul de curgere din cup# sau din bazin. Mic orarea vitezei de turnare, de curgere a metalului n picior i umplerea lui treptat# creeaz# condi&ii pentru separarea zgurei i a impurit#&ilor n cavitatea formei. Picioarele neumplute nu sunt recomandate deoarece necesit# mult metal i se creeaz# condi&ii pentru oxidarea metalului. Reducerea vitezelor metalului lichid n timpul umplerii picioarelor plniilor se ob&ine prin realizarea lor sub form# de serpentin#, figura 2.16c, spiral#, figura 2.16d, sau prin construc&ia mai multor alimentatoare de diametre mici, figura 2.16e. Picioarele plniilor de turnare de dimensiuni mari ridic# probleme specifice determinate de cantitatea de metal lichid care curge prin ele i de n#l&imea de c#dere. La aceste tipuri, picioarele plniei se prelungesc cu un c#lci sau se monteaz# la baza piciorului miezuri-pastile uscate (la formele crude) sau c#r#mizi refractare (la formele uscate, puternic solicitate mecanic i termic).

Fig.2.16. Tipuri constructive de picioare ale plniilor de turnare: a-picior cilindric umplut; b-picior cilindric neumplut; c-picior n serpentin#; d-picior n spiral#; epicior pentru turnarea in ploaie

Urm#torul element al re&elei de turnare l constituie canalul de distribu&ie (sau canalul colector de zgur#). Aceste canale au sec&iuni trapezoidale, cu n#l&imi relativ mari. Aceste n#l&imi i au explica&ia n dorin&a de a se separa pe vertical# particulele de zgur#. Tot cu acela i scop s-a admis m#rirea distan&ei dintre piciorul plniei i alimentatoare. Cu toate acestea, n asemenea colectoare de zgur# nu se pot separa dect particulele mari. Particulele mici, a c#ror vitez# de ascensiune

50

este redus#, nu au timp de decantare n timpul n care este parcurs canalul de distribu&ie. Separarea zgurei n aliajele u oare la care diferen&ele de greut#&i specifice sunt i mai mici se realizeaz# i mai greu. Practic, pentru asemenea aliaje, precum i pentru piesele de dimensiuni mici i mijlocii, func&ia de separator de zgur# nu se realizeaz#. Canalul de distribu&ie are oarecare efect de re&inere, mai ales n ceea ce prive te separarea zgurei i a gazelor. Colectarea zgurei depinde de presiunea metalostatic#, de locul de a ezare i de introducere. Prin modelare hidraulic# s-a ajuns la solu&iile din figura 2.17. Particulele gazoase i spuma, precum i particulele mari de zgur# sunt supuse att efectului turbion#rii (for&a centrifug#), ct i de aspira&ie. Separarea efectiv# se poate realiza eficient numai datorit# efectului de centrifugare. For&a de aspira&ie ac&ioneaz# defavorabil, la for&a de ascensiune determinat# de o separare insuficient#. Din acest motiv intrarea i evacuarea metalului lichid, trebuie s# fie tangent#, iar sec&iunea de intrare s# fie mai mare dect aceea de ie ire. n figura 2.18 se prezint# o variant# de construc&ie a canalului de distribu&ie cu sec&iune variabil# iar n figura 2.19, solu&ii pentru construc&ia canalelor de distribu&ie. Pe baz# de ncerc#ri s-a dovedit c# solu&ii optime sunt acelea prezentate n figurile 2.19b, 2.19 f i 2.19i. ntre celelalte tipuri nu exist# deosebiri esen&iale.

Fig.2.17. Configura&ii optime ale colectoarelor de zgur#: a-n sec&iune orizontal#; b-n sec&iune vertical#

51

Fig. 2.18. Canale de distribu&ie cu sec&iune variabil#

Fig. 2.19. Diferite configura&ii ale canalelor de distribu&ie.

Separarea incluziunilor nemetalice antrenate n re&ea sau existente n metalul lichid sunt avansat re&inute n varianta prezentat# n figura 2.20. La umplerea formelor metalice, picioarele plniilor sau canalele de distribu&ie se execut# extrem de diferit, de obicei avnd lungimi mari,

Fig. 2.20. Schema unei re&ele de turnare cu nchiz#tor hidraulic: 1-picior; 2-colector; 3-miez fals

Alimentatoarele au diverse sec&iuni: dreptunghiulare, triunghiulare, circulare i de cele mai multe ori, trapezoidale. n figura 2.21 sunt prezentate diferitele tipuri de alimentatoare. Aceast# clasificare are la baz# att forma sec&iunii, ct i tipul de deplasare a metalului lichid n form#.

52

Fig. 2.21. Tipuri de alimentatoare: a-ramificate; b-n form# de creioane; c-corn; d-cu filtru; e-tip deget; f-pan#; g-inelar; h-centrifug; i-n fant#; j-suprapus; k-potcoav#; ; l-tangen&iale; m i n -n ploaie; 1-piciorul plniei; 2-r#sufl#toare (maselote); 3-canal de distribu&ie (canale colectoare de zgur#); 4-alimentatoare; 5-rezervoare de alimentare cu metal lichid; 6-pies# turnat#; 7-filtru; 8miez

n tabelele 2.5 i 2.6 sunt prezentate sec&iunile, alimentatoarelor plate ct i num#rul alimentatoarelor. Dimensiunile alimentatoarelor plate
Suprafa&a sec&iunii transversale a canalului de alimentare, cm 2 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 a mm b mm h mm Suprafa&a sec&iunii transversale a canalului de alimentare, cm 2 3,4 3,8 4,2 4,6 5,0 5,4 6,0 6,5 a mm

dimensiunile Tabel 2.5

b mm h mm

11 13 15 16 18 19 20 22

9 11 12 13 14 15 16 18

6 7 7,5 8,5 9 10 10 10

28 29 31 32 33 35 36 37

23 24 26 27 28 30 31 32

14 15 15 16 17 17 18 19

53

2,2 2,4 2,6 2,8 3,0

22 24 24 26 26

18 20 20 21 21

11 11 12 12 13

7,0 7,5 8,0 9,0 10,0

38 40 42 44 46

32 33 35 38 40

20 20 21 22 23

Tabelul 2.6 Sec&iuni, dimensiuni i num#r de alimentatoare pentru turnarea fontelor cenu ii
Masa piesei kg 0-0,5 0,5-1 1-3 3-5 5-10 10-15 15-20 20-30 30-40 40-60 60-100 100-150 150-200 Canale de alimentare Sec&iunea, Lungimea, cm2 mm 0,3 -0,4 0,4 -0,5 0,5 -0,7 0,65- 0,85 0,65- 0,86 0,65-0,87 0,85-0,95 0,85-1 0,85-1 1-1,5 1-1,5 1-1,5 1-1,5 10-15 15- 20 20-25 25-30 25-30 25-30 25-30 30-35 30-35 30-35 30-35 40- 45 45-50 Num#rul canalelor de alimentare pentru grosimea piesei, mm 3-5 1 1 1 2 3 n n n n n n n n 5-8 1 1 1 2 3 3 4 4 5 4-5 5-6 7-8 8-9 8-10 1 1 1 1 2-3 2 4 4 4 4 5 7 8 10-15 1 1 1 1 2-3 2 3 3 3 3-4 4-5 5-6 7-6 15-20 1 1 1 1 2-3 2 3 3 3 3 4 5 6

La turnarea cu re&ele verticale alimentatoarele au forme diferite, figura 2.22. Principiul de baz# la construc&ia i amplasarea alimentatoarelor etajate prevede obligativitatea introducerii metalului lichid n form# astfel nct s# fie alimentat# la timpul potrivit. Unghiul de nclinare al alimentatoarelor trebuie s# permit# prevenirea curgerii din form# n alimentator.

Fig. 2.22. Tipuri de alimentatoare la re&ele de turnare verticale: a, b convergente; e-divergente; f-colector; g-reversibile; h-cu rezervor; f-cu c#lci

i c-simple; d-

54

La turnarea pieselor cu re&ele n sifon trebuie s# se aib# n vedere aspectele legate de viteza de curgere a metalelor i aliajelor lichide. Pentru a se putea mic ora viteza de intrare se apeleaz# la modificarea direc&iei de curgere n alimentator ca n figura 2.23a sau plasarea alimentatorului de tip fant#, figura 2.23b.

Fig. 2.23. Solu&ii constructive de alimentatoare pentru turnarea n sifon i pentru reducerea vitezelor de umplere: 1piciorul plniei; 2-fant#; 3-pies#

Pentru a se putea urm#ri influen&a diferitelor tipuri i dimensiuni ale elementelor re&elelor de turnare asupra calit#&ii pieselor turnate, s-au f#cut ncercari de modelare. Astfel, s-au realizat turn#rile n pl#cu&e cu dimensiunile 305 X 152 x 6.5 mm, figura 2.24. Alimentarea prin tipul de re&ea din figura 2.24a asigur# o cre tere a sec&iunii alimentatoarelor i o modificare a direc&iilor de curgere pentru a mic ora vitezele de umplere la turnarea vertical#, figura 2.24b, umplerea este mai ra&ional# pentru c# se garanteaz# ordinea de ac&iune a fiec#rui alimentator. Re&eaua din figura 2.24c, s-a constatat c# are aplicabilitate mai ales la umplerea formelor n pozi&ie nclinat# (10-20), piciorul plniei de turnare fiind tronconic sau cilindric. Varianta din figura 2.24d a asigurat o umplere uniform# a formei, prin toate cele patru alimentatoare. Re&eaua din figura 2.24e asigur# o curgere prin picioare de turnare n fant#. La re&eaua din figura 2.24f sec&iunea canalului de lungime se modific# pe lungime, iar la re&eaua din figura 2.24g se modific# sec&iunea alimentatoarelor.

55

Fig. 2.24. Diferite solu&ii de umplere cu aliaj lichid a pl#cii cu dimensiunile de 304,8x152x6,4 mm

Varianta din figura 2.24c determin# turbion#ri la curgerea metalelor i aliajelor i aspirarea aerului i gazelor din piciorul plniei. Pentru a se evita aceasta, precum i pentru a se diminua viteza de curgere din form# s-au experimentat re&elele din figurile 2.24d, e i f, aceste re&ele au permis re&inerea foarte avansat#, dar diferen&iat# a oxizilor din aliajele sensibile la turbionare i la oxid#ri n form# (bronzurile cu aluminiu i alamele speciale cu mangan). 4. Calculul re elelor de turnare

56

Pentru ob&inerea unor piese turnate de bun# calitate este necesar# nu numai ob&inerea unor forme i a unor aliaje corespunz#toare, ci i o umplere lini tit# cu metal lichid a formelor i ndep#rtarea avansat# a particulelor de zgur# i a gazelor. n tabelul 2.7 sunt prezentate recomand#ri privind alegerea tipului optim de re&ea de turnare. Tipuri de re&ele de turnare Tabelul 2.7

4.1. Rapoarte caracteristice ntre suprafe ele elementelor re elelor de turnare n esen&#, calculul re&elelor de turnare const# n stabilirea ariei celei mai nguste prin care se umple forma n timp optim. Celelalte arii ale elementelor re&elelor de turnare se stabilesc n func&ie de aria minim# pe baza unor rapoarte caracteristice. Dac# ariile descresc ncepnd cu piciorul plniei, continund cu canalul colector de zgur# i terminnd cu alimentatorul,

57

elementul care se determin# este tocmai alimentatorul. O asemenea re&ea de turnare este convergent#. nseamn# c# re&eaua convergent# se caracterizeaz# prin inegalitatea: App>Acz(Acd)>Aa n care App este piciorul plniei; Acz(Acd)-aria canalului colector de zgur# (respectiv a canalului de distribu&ie); Aa-aria alimentatorului. La turnarea prin mai multe picioare ale plniilor, canale colectoare de zgur# (respectiv canale de distribu&ie) sau alimentatoare inegalitatea se extinde asupra sumei lor. Re&elele de turnare convergente se aplic# n general aliajelor f#r# tendin&# de spumare. Turnarea aliajelor cu oxidabilitate ridicat# (bronzuri cu aluminiu, cu beriliu, alame silicioase etc.) se realizeaz# cu re&ele de turnare divergente, la care exist# inegalitatea: App<Acz>Aa. ntruct colectorul este mai mare dect aria piciorului plniei, re&eaua de turnare prezint# dou# modific#ri bru te de sec&iune. Prima modificare se refer# la trecerea de la piciorul plniei la colector, de fapt, la o evazare, iar cea de a doua intrare a metalului lichid din colector n alimentatoare, la o strangulare. La ie irea din piciorul plniei se realizeaz# cele mai mari viteze de intrare. n acela i timp, sec&iunea colectorului fiind mai mare, colectorul nu este plin de la nceput i, n consecin&# metalele lichide curg cu vitez# mic# la nceputul umplerii lui. n aceast# etap#, alimentarea se realizeaz# numai sub influen&a coloanei de metal din colector. Dac# curgerea din colector prin alimentator se realizeaz# u or, neexistnd frec#ri suplimentare perioada de curgere lini tit# se prelunge te, n caz contrar, sau dup# ce nivelul metalului lichid din pies# a atins n#l&imea colectorului, intr# n ac&iune presiunea hidrostatic# din piciorul plniei. n aceste etape sunt ndeplinite condi&iile de umplere cu viteze mici; apoi, chiar dac# presiunile se majoreaz#, vitezele nu cresc prea mult deoarece intrarea n form# a metalului este frnat# de greutatea lui. Vitezele mici de umplere a formelor cu re&ele divergente implic# suprafe&e mari i n consecin&#, consumuri sporite de aliaj lichid, n plus, la turnarea cu mai multe alimentatoare debitul de aliaj este diferit. Prin alimentatoarele mai ndep#rtate de picior curge mai mult aliaj, datorit# iner&iei coloanei, ,i acest dezavantaj se combate prin executarea alimentatoarelor cu sec&iune variabil#. Re&elele de turnare convergente permit umplerea formelor cu viteze mari. Pentru a se evita formarea turbioanelor este necesar# turnarea cu men&inerea plin# nc# de la nceput a piciorului plniei. O astfel de turnare poate permite separarea zgurei n cup# i n canalul colector; n acela i timp sunt excluse zonele depresionare, turbion#rile i aspira&ia bulelor de aer. Valorile rapoartelor caracteristice ntre ariile elementelor re&elelor de turnare sunt extrem de diferite. Se recomand# rapoartele cuprinse n tabelul 2.8. Rapoarte caracteristice recomandate Tabelul 2.8
Aliajul
Fonte cenu ii

Domeniul de utilizare
Piese mari Piese mici i mijlocii Piese cu pere&i sub&iri

Rela&ia
App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa

Valoarea
1,4 : 1,2 : 1 1,15 : 1,1 : 1 1,1 : 1,06 : 1

58

Piese mijlocii din font# Piese cu treceri bru te la perete Piese foarte mari Forme nt#rite chimic sau executate la presiuni mari Fonte maleabile n forme metalice Diverse piese turnate

Fonte cu grafit Piese mici nodular Diverse piese turnate Turnate n cochile Obi nuite Piese mijlocii Piese mici Piese mari n forme nt#rite cu CO2 Diferite piese

O&eluri turnate

Aliaje pe baz# Alame simple de cupru Alame speciale Alame cu oxidabilitate Alame cu siliciu Bronzuri cu staniu Bronzuri cu aluminiu Bronzuri cu beriliu Aliaje pe baz# Diverse piese de aluminiu

App : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz1 : Acz2 (Aa) App : Acz1 : Acz2 (Aa) App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acd : Aa App : Aa App : Acd : Aa App : Acd : Aa App : Acd : Aa App : Acd : Aa App : Acd : Aa App1 : App2 Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa Apps: Appj : Asite App: Acz : Afiltru App : Acz : Af : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa App : Acz : Aa

(1,3 : 1,4) : 1 1,4 : 1,2 : 1 (1,3. ..1,4) : 1 : (1,4... 1,5) 1:1:1 1 : (1,33. . .2) : (1,33.. .2) 1,25 : 1,15 : 1 1 : (1,3...1,5) : (2...2) (1,4...1,3) : 1 : (1,5...2) 1,3 : 1,2 : 1 1,25 : 1 : 1 1,4 : 1.2 : 1 1,33 : 2,67 : 1 1,25 : 1,15 : 1 1,6 : 1,3 : 1 (1,3... 1,4) : 1 1,4 : 1,2 : 1 1,3 : 1.15 : 1 1:1:1 (1,3. . . 1,2) : 1 : (1. . .2) 1 : (1,33. . .2) : (1,33. . .2) 2 : 1,6 : 1,3 : 1 1 : (2... 2,8) : (1,0. . .4,8) 1 : (1. . .4) : (0,7. . .2) 1 : (2. . .4) : (2. . .4) 1 : (2. . .4) : (0,8. . .1,4) 1:2:2 1 : 2 : 0,7 1:4:4 1:2:2 1 : (2... 4) : (0,8... 1,4) 1,25 : 1,5 : 7 1,0 : 2,5 : 1 0,8 : 2,5 : 1 (1,8. ..1,5) : (1,5.. .1,2) : 1 0,8 : 0,7 : 1,2 1,2 : 1,0: 1,2 : 1 1:(2...4):(2...4) 1 : (0,8. . ,1,5) : (0,5... 0,9) 1 : (0,8... 1,5) : (0,5... 0,9)

Cu sit#

Aliaje pe baz# n forme din amestec de formare de magneziu Aliaje pe baz# n forme din amestec de formare de nichel Aliaje pe baz# n forme din amestec i metalice de zinc

4.2. Calculul re elelor convergente La re&elele convergente se determin# aria cea mai mic#, care de obicei este aria alimentatorului. Pe baza rapoartelor caracteristice, avnd i n vedere tipul de re&ea i aliaj, se determin# apoi aria canalului de distribu&ie (sau a canalului de zgur#), apoi aria piciorului plniei de turnare. Diametrul la partea superioar# a piciorului plniei rezult# pe baza raportului de conicitate.

59

4.2.1. Calculul sec iunii alimentatoarelor pe baza duratei de umplere Sec&iunea alimentatorului rezult# din rela&ia care exprim# consumul de metal lichid:

M = A a vt r
n care M este masa aliajului care trece prin alimentator (masa piesei, a maselotelor etc), n kg; Aa - aria alimentatorului, n dm2; . - greutatea specific#, n kg/dm3; v - viteza de curgere a metalului n cavitatea formei n dm/s; t durata de umplere, n s. Rela&ia de mai sus se poate scrie sub forma:

Aa =

M rvt

n cazul turn#rii prin c#dere liber# la dimensionarea re&elelor de turnare mai prezint# importan&# i stabilirea optim# a duratei de umplere. Stabilirea prin calcul a duratei de umplere pentru diferite tipuri de piese i variante de alimentare se realizeaz# diferen&iat pentru fiecare aliaj i tip de re&ea. Determinarea duratei de umplere este mult mai dificil# dect determinarea duratei de solidificare. n general, se poate constata c# durata optim# de umplere a formei sub ac&iunea for&elor de gravita&ie depinde de propriet#&ile metalului lichid, de starea formei i de regimul de turnare. Mai simplu este s# se prezinte un domeniu al duratelor de umplere, cuprins ntre durata minim# i durata maxim#. Durata minim# de umplere s-ar putea stabili &innd seama de rezisten&a formei i de capacitatea de evacuare a aerului i a gazelor. Dac# s-ar c#uta s# se mic oreze i mai mult durata de umplere, forma se va deteriora prin desprinderea unor por&iuni amplasate perpendicular pe direc&ia de curgere a aliajului lichid. Durata maxim# de umplere depinde, n schimb, de capacitatea de umplere a aliajului, de posibilit#&ile pentru redarea detaliilor piesei i de rezisten&a cavit#&ilor nc# neumplute ale formei la radia&iile termice ale metalului n timpul curgerii. Durata optim# de umplere se determin# de obicei pe baza grosimii de perete, prin rela&ii empirice. Astfel, pentru piese cu configura&ie complicat#, cu greut#&i de pn# la 500 kg, durata de umplere se calculeaz# cu ajutorul rela&iei:

t=n M,
n care n este un coeficient dependent de grosimea de perete (pentru piese cu grosimi de 2,5-3,5 mm, n = 1,63; pentru 3,5-8 mm, n = 1,85; pentru 8-15 mm, n=2). Pentru piese mai mari de 500 kg valoarea lui n este 1,1. Pentru calculul vitezei de umplere B. B. Guleaev propune urm#toarele rela&ii empirice pornind de la greutatea metalului: - Ia turnarea direct# - Ia turnarea prin sifon

v I = m 2g 1, 48 6 M v II = m 2g 2,01 6 M

60

III - Ia turnarea prin suprafa&a de separa&ie Avnd ca baz# rela&iile precedente se ob&ine rela&ia generalizat# pentru calculul vitezei de umplere:

v = m 2g 1,91 6 M

v = mi k i 6 M
n care mi este coeficientul de pierdere de vitez# n func&ie de tipul re&elei, cu valori ntre 0,48 i 0,76; k i - coeficientul care &ine seama de locul de alimentare, avnd valorile 66 (turnarea rapid#), 84 (turnarea prin suprafa&a de separa&ie) i 50 (turnare n sifon). 4.2.2. Calculul sec iunii alimentatoarelor cu ajutorul debitului specific de umplere Sec&iunea alimentatoarelor se mai poate determina i cu ajutorul debitului specific de umplere folosind rela&ia:

Aa =

M t Ks ,

n care M este masa piesei turnate, n kg; t - durata de turnare, n s; Ks - debitul specific al metalului n sec&iunea alimentatorului, n kg/cm2s. Valorile debitului specific Ks se aleg n func&ie de coeficientul volumetric kV calculat cu rela&ia:

kV =

M V

n care V este volumul gabaritic al piesei (ob&inut cu dimensiunile maxime ale piesei, ne&inndu-se seama de cavit#&i sau de p#r&i proeminente), n dm3. Piesele cu forme complicate i pere&i sub&iri au un coeficient volumetric mai mic i n consecin&# se vor turna cu debite specifice de curgere mai mici. Valorile debitelor specifice sunt date pentru fonte cenu ii n tabelul 2.9. Cu ajutorul tabelului 2.10 se determin# debitele specifice pentru toate tipurile de piese, cu excep&ia pl#cilor simple de grosimi pn# la 35 mm, cu ai c#ror coeficien&i prelua&i din tabel s-ar ob&ine sec&iuni mici i de aceea se vor prefera urm#toarele debite specifice pentru pl#ci : -cu grosimi de pn# la 10 mm, Ks=0,4.. .0,6 kg/cm2-s ; -cu grosimi de 11 - 15 mm, Ks=0,5. . .0,7 kg/cm2-s; -cu grosimi de 15 - 25 mm, Ks=0,6. . .0,8 kg/cm2-s; -cu grosimi de 26 - 35 mm, Ks=0,7...0,9 kg/cm2-s. Pentru o&eluri, valorile debitului specific sunt redate n tabelul 2.10. Tabelul 2.9 Valorile debitului specific de turnare Ks n func&ie de masa M a piesei i de coeficientul volumetric kv
Greutatea piesei 0.5 turnate, n kg Debitul specific de turnare Ks la kV 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

61

100 500 1 000 5000 50000

0,5 0,53 0,56 0,6 0,63 0,65 0,69 0,72 0,75 0,78 0,81 0,84 0,88 0,9 0,53 0,57 0,61 0,65 0,68 0,72 0,75 0,79 0,82 0,84 0,9 0,93 0,97 1,0 0,56 0,61 0,65 0,69 0,73 0,78 0,82 0,86 0,9 0,94 0,98 1,02 1,06 1.1 0,6 0,65 0,7 0,72 0,79 0,83 0,88 0,98 0,97 1,02 1,07 1,11 1,16 1,2 0,64 0,70 0,75 0,8 0,85 0,90 0,95 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,3

Tabelul 2.10 Valorile debitului specific de turnare Ks pentru o&eluri n func&ie de coeficientul volumetric kv
Coeficientul volumetric kv Pentru forme crude Pentru forme uscate 0-1,0 0,6 0,95 1,1-2,0 2,1-3,0 3,1-4,0 4,1-5,0 5,1-6,0 0,65 1,00 0,70 1,15 0,75 1,20 0,80 1,30 0,90 1,40 6,1 0,95 1,50

n cazul cnd trebuie s# se &in# seama i de capacitatea de umplere a o&elurilor la determinarea sec&iunii alimentatoarelor rela&ia devine:

Aa =

M t Ks L

n care L este un coeficient de corec&ie prin care se &ine seama de capacitatea de curgere a o&elului, deci de compozi&ia lui chimic#; valorile coeficientului L sunt redate n tabelul 2.11. Pentru aliajele neferoase, valorile debitelor specifice sunt redate n tabelul 2.12. La fontele maleabile, valorile debitului specific sunt: - pentru piese cu grosimi de 3-4 mm: - pentru piese cu grosimi de perete de 5-8 mm: - pentru piese cu grosimi de perete de 9-15 mm: 0,4 kg/cm2s; 0,42 kg/cm2s; 0,45 kg/cm2s.

Valorile coeficientului de corec&ie L pentru o&eluri Grupa Calitatea o&elurilor O&eluri nalt O&el cu 2-4% Cr i 22-24% Ni aliate O&el crom-siliciu cu 2,5-3% Si O&el manganos austenitic O&el crom-nichel cu 8-40% Cr i 11-26% Ni

Tabelul 2.11 Coeficientul L 0,8 0,8 0,8 0,8

62

O&eluri slab O&el manganos perlitic cu 1,6-2,0% Mn aliate O&el crom-nichel cu 1,1% Cr i 3% Ni O&el molibden cu 0,30,5% Mo O&eluri carbon O&el carbon

0,9 0,9 0,9 1.0

Tabelul 2.12 Valorile debitelor specifice de turnare Ks folosite la turnarea aliajelor neferoase
Coeficien&i volumetrici kv, kg/dm Aliajul turnat Bronz cu staniu Bronz cu aluminiu Silumin Forme crude Forme uscate Forme crude Forme uscate
0 - 1,0 1,1-2,0 2,1-3,0
3

3,1-4,0

4,1-5,0

5,1-6,0 Peste 6,1

Debitul specific de turnare, kg/cm2s

0,3-0,35 0,25-0,3 0,2-0,25 0,3-0,4 0,4-0,45 0,35-0,4 0,3-0,35 0,45-0,55 0,5-0,55 0,45-0,5 0,4-0,45 0,6-0,7 0,6 0,55 0,65 0,60 0,70 0,65 0,75 0,70 -

4.2.3 Calculul sec iunii alimentatoarelor cu ajutorul nomogramelor Sec&iunea cea mai ngust# a re&elelor de turnare se mai poate stabili cu ajutorul nomogramelor. n figura 2.25 se red# o nomogram# pentru calculul acestei sec&iuni. Pe nomogram# s-a trasat cu linii punctate modul de determinare a sec&iunii A pentru turnarea unei piese din aliaj de aluminiu cu n#l&imea Hpp=70 cm i n forme care au / =0,45. Cantitatea de aliaj care trece prin aceast# sec&iune este M=120 kg, iar timpul de umplere t=10 s. Rezult# sec&iunea A=26,7 cm2 la intersec&ia dreptelor I-II cu orizontala III-II; apoi pe baza rapoartelor caracteristice se determin# sec&iunile celorlalte elemente ale re&elei de turnare. Tot nomograme sunt trasate i pentru determinarea suprafe&elor minime ale re&elelor de turnare (fig. 2.26). Cunoscndu-se masa piesei, de circa 45 kg precum i masa specific# aparent# a piesei de 4,2 kg/dm3 se poate calcula pe diagrama din stnga sus volumul total al piesei, n jur de 0,011 m3. Se coboar# pe linia inclinat# pn# la verticala corespunz#toare lui / =0,2 m. De la aceast# intersec&ie se duce orizontala spre dreapta pn# la linia corespunz#toare a sec&iunii minime a elementelor re&elei de turnare. Intersec&ia rezult# pornind de la / i de la durata de umplere (t=15 s), cu verticala pornit# din diagrama situat# n partea de jos a nomogramei.

63

Fig.2.25. Nomogram# pentru calculul celei mai nguste suprafe&e A a re&elei de turnare a aliajelor cu baza de aluminiu

64

Fig.2.26. Nomogram# pentru determinarea suprafe&ei minime A a re&elei de turnare n func&ie de tipul piesei, coeficientul de debit, pozi&ia n form# i durata de umplere

Au fost trasate nomograme par&iale n care se pot trasa direct nu numai sec&iunile minime ale elementelor de turnare, ci i n#l&imea echivalent# de umplere sau chiar presiunea metalostatic# medie la umplerea formei, figura 2.27. Dac# se cunoa te n#l&imea piesei turnate deasupra alimentatorului inferior (H0 =20 cm) i n#l&imea piesei turnate (Hp=40 cm) se poate determina presiunea metalostatic# medie (Hm =24 cm).

Fig.2.27. Nomogram# pentru determinarea presiunii metalostatice medii Hm la umplerea formei

Apoi cu valoarea presiunii statice medii se calculeaz# ns# i sec&iunea alimentatorului din rela&ia:

Aa =

1000 t m g m 2gH m

Mp

n care Mp este masa piesei turnate, n kg; / coeficientul de pierdere de vitez# (pentru forme din amestec de formare crude / =0,30,5); t-durata de turnare, n s; Hm -presiunea metalostatic# medie, n cm; g-accelera&ia c#derii libere, n cm/s2. Tot nomograme au fost trasate pentru

65

calculul sec&iunii totale a canalelor de alimentare n cazul turn#rii n ploaie a pieselor din font# cu grosimea pere&ilor cuprins# ntre 8 i 15 mm, figura 2.28. n figura 2.29 se prezint# diagrama utilizat# pentru calculul re&elelor de turnare n forme crude a fontelor.

Fig.2.28. Nomogram# pentru calculul suprafe&ei sec&iunii alimentatorului la turnarea n ploaie n func&ie de n#l&imea H a piciorului i de masa piesei turnate M.

Cu aceste diagrame se determin# sec&iunea total# a alimentatoarelor cunoscnd greutatea piesei, grosimea predominant# a pere&ilor i rezisten&a formei.

66

Fig. 2.29. Nomogram# pentru calculul sumei suprafe&elor alimentatoarelor pentru turnarea pieselor de font# n forme crude

4.3. Dimensionarea re elelor divergente La aceste re&ele cea mai mic# sec&iune este baza piciorului plniei. Sec&iunea se calculeaz# pe baza rela&iei de la calculul sec&iunii alimentatoarelor cu ajutorul debitului specific de umplere; n#l&imea de c#dere este chiar n#l&imea piciorului plniei de turnare. 5. Particularit$ i constructive !i dimensionale ale re elelor de turnare a fontelor 5.1. Turnarea fontelor cenu!ii n forme de amestec Forma constructiv# a re&elelor se va alege pe baza analizei tipului de pies#, a importan&ei i func&ionalit#&ii acesteia, a dimensiunilor, precum i &innd seama de tehnologia de formare, de turnare, de m#rimea seriei de fabrica&ie. La turnarea fontelor cenu ii n forme din amestec de formare se pot admite cele mai diverse tipuri de re&ele de turnare, prezentate n figura 2.30. n figura 2.31 se prezint# un tip deosebit de re&ea pentru alimentarea cu font# cenu ie a mai multor piese ntr-o singur# form#.

67

Fig. 39. Tipuri de re&ele de turnare care se pot utiliza la turnarea fontelor cenu ii n amestec de formare: a-simpl#, cu alimentare direct#; b-cu alimentator superior, direct; c-n ploaie; a-direct#, cu filtru circular; e-direct#, n butuc; f-direct#, cu cup# i piciorul plniei; g-cu alimentator tip corn pentru piese cu suprafa&# de separa&ie; h-cu alimentator tip corn, piesa ob&inndu-se ntr-o singur# semiform#; i-cu canal de distribu&ie superior; j-cu filtru n suprafa&a de separa&ie; k-cu alimentatoare orizontale; l-obi nuit#; m-cu alimentatoare suprapuse; n-cu alimentator drept; o-cu canal de distribu&ie de sec&iune variabil#; p-cu cup# i zone de atac n materiale refractare; r-cu alimentatoare n material refractar; s-cu mai multe canale de distribu&ie; t-cu separator de zgur# centrifug; u-cu canal de distribu&ie inelar i alimentatoare tangen&iale; v-cu distribu&ia i alimentarea unificate; w-cu picioru! plniei strmb; x-cu piciorul plniei i alimentatorul n continuare situate n unghi; y-pentru mai multe piese ob&inute n aceea i form#

68

Fig.2.31. Re&ea de turnare pentru alimentarea mai multor piese plasate ntr-o singura form#

Piesele cu dimensiuni mari pe vertical# se pot alimenta cu font# cenu ie mai ales prin re&ele de turnare etajate, conform figurii 2.32. O asemenea alimentare permite o umplere i deci solidificare dirijat# i n acela i timp permite ob&inerea n pies# a unor caracteristici mecanice pe vertical# constante, ceea ce este extrem de dorit la cilindrii pentru industria poligrafic#.

Fig.2.32. Re&ea de turnare a pieselor verticale cu mai multe alimentatoare tangen&iale: 1-piciorul plniei; 2-alimentatoare

n figurile 2.33 i 2.34 se prezint# construc&ia i dimensiunile re&elelor de turnare pentru un batiu de ma in#-unealt#, ob&inut din font# cenu ie, a ezat n pozi&ii diferite n form#. Cnd aceste piese se formeaz# manual, pot fi u or ob&inute forme corecte cu mai multe suprafe&e de separa&ie; n aceste condi&ii alimentarea se realizeaz# etajat, ca n figura 2.33.
Fig.2.33. Re&eaua de turnare pentru umplerea cu metal lichid a formei unui batiu ob&inut# prin formare manual#

69

Fig.2.34. Re&eaua de turnare pentru umplerea cu metal lichid a formei unui batiu ob&inut# prin formare mecanizat#

n figura 2.35 se prezint# amplasarea re&elei de turnare a carcaselor din fonte cenu ii. Se remarc# alimentarea etajat# i sistemul de frnare a curgerii. Piesa are o mas# brut turnat# de 42 kg, iar ariile elementelor re&elei de turnare snt : 1Aa = 5 cm2 (pentru fiecare nivel); Acz =6,5 cm2 i App = 9,6 cm2 (ceea ce revine pentru un raport caracteristic de App: Acz : Aa=1,8 : 1,3 : 1).

Fig. 2.35. Amplasarea i construc&ia re&elei de turnare a unei carcase (t = 13 s; forme nt#rite cu CO2; Tt = 1350C, font# 250)

n figurile 2.36 i 2.37 se prezint# diferite tipuri de re&ele utilizate la turnarea unor piese mici, plasate mai multe ntr-o form#. Una dintre solu&iile de alimentare a carcaselor motoarelor electrice este prezentat# n figura 2.38. Particularitatea la aceast# re&ea const# n alimentatorul sub form# de sectoare de cerc, cu sec&iune plat#.
Fig.2.36. Amplasarea i construc&ia re&elei pentru turnarea din font# cenu ie a unor capace: 1-piciorul plniei (2 30 mm); 2, 3, 4 i 5-canale de distribu&ie (cte 6,5 cm2 fiecare); 6-alimentatoare cu suprafa&a sec&iunii de 6,0 cm2 fiecare (greutatea piesei 3,6 kg; Tt=1 300C; font# cenu ie 200; t=8 s; formare mecanizat#)

70

Fig.2.37. Amplasarea i construc&ia re&elei de turnare pentru supape diferen&iale: 1-piciorul plniei (2 28 mm); 2-rezervoare intermediare (4,5 cm2); 3-canale colectoare de zgur# (Acz=6 cm 2); 4-colector; 5-alimentatoare (1Aa=3 cm2); (greutatea piesei 2,75 kg; Tt = 1320C; t = 10 s; formare mecanizat#)

Fig. 2.38 Amplasarea i construc&ia re&elei de turnare pentru carcase de electromotor: 1-piciorul plniei (230 mm); 2-canal de distribu&ie Acd = 7 cm 2; 3-alimentatoare (1Aa=7 cm 2); 4-filtru (Af=6 cm2) (greutatea piesei 40 kg; font# cenu ie 200; T=1300C; t=10 s)

n figura 2.39 se prezint# re&eaua de turnare pentru un batiu de ma in#-unealt#.

Fig.2.39. Amplasarea i construc&ia re&elei de turnare pentru un batiu de ma in#-unelt#: 1-piciorul plniei de turnare (cte 285 mm); 2-canale colectoare de zgur# (85x65 mm, respectiv 70x55 mm); 3-alimentatoare (50x20 mm); 4-14 r#sufl#toare 2120 mm (greutatea piesei 5760 kg; font# cenu ie 250; Tt=1300C; t=60 s; formare cu cap arunc#tor; amestec unic)

71

5.2. Aspecte particulare privind construc ia re elelor de turnare a fontelor maleabile n forme din amestec de formare Re&elele de turnare a fontelor maleabile prezint# multe diferen&e fa&# de re&elele utilizate pentru fontele cenu ii. n figura 2.40 se prezint# o re&ea complet# pentru turnarea din font# maleabil# a unor piese. Alimentarea cu metal lichid se realizeaz# n suprafa&a de separa&ie a formelor. Un alt tip de re&ea pentru turnarea fontelor maleabile n suprafa&a de separa&ie este redat n figura 2.41. Cnd constructiv rezult# alimentatoare mai scurte sau cnd sec&iunea strangulat# este mai mic# de 0,5 cm2, ele se pot plasa exclusiv n semiforma inferioar#; canalul de distribu&ie se plaseaz# n ntregime n semiforma superioar#.

Fig.2.40 Re&ea complet# pentru turnarea pieselor din font# maleabil#: 1-plnia cu piciorul plnie: 2-suportul plniei; 3-canalul colector de zgur#;4-alimentatoarele;5-maselota oarb#; 6pies#

Fig.2.41. Re&ea pentru turnarea pieselor din fonta maleabil# mai pu&in importante: 1-plnia i piciorul plniei; 2-suportul plniei; 3-canalul colector de zgur#; 4-alimentatoarele; 5maselota oarb#; 6-piesa

La stabilirea dimensiunilor re&elelor de turnare a fontelor maleabile problema dominant# o constituie stabilirea dimensiunilor optime ale maselotelor. Dimensionarea lor ncepe cu stabilirea dimensiunilor alimentatoarelor. Sec&iunea minim# A-A (Aa) (figura 2.42) se stabile te cu ajutorul datelor din tabelul 2.13. Pentru piesele alimentate prin suprafa&# de separa&ie, valorile suprafe&ei A-A (A0) sunt acelea din tabel, iar pentru cele alimentate direct, valorile ob&inute se mic oreaz# cu circa 20%, adic# suprafa&a sec&iunii minime a alimentatoarelor va fi 0,8 Aa.

72

Suprafa&a sec&iunii alimentatoarelor, n cm2, pentru piese turnate din fonte maleabile Tabelul 2.13

73

Fig.2.42. Amplasarea alimentatoarelor pentru turnarea pieselor din font# maleabil#: adimensiunile sec&iunii transversale minime a alimentatorului; b-alimentarea prin maselot#; calimentarea direct#

n#l&imea maxim# a sec&iunii minime care se utilizeaz# nu dep# e te 8 mm, chiar dac# se vor utiliza mai multe alimentatoare, aceasta n special la piese mari, cu suprafe&e mari i grosimi mici. n tabelul 2.14 se dau valorile dimensiunilor i suprafe&elor minime ale alimentatoarelor (valorile se refer# la tipul de re&ea din figura 2.42a). Tabelul 2.14 Valorile dimensiunilor i suprafe&elor alimentatoarelor pentru turnarea fontelor maleabile
l1 mm l2 mm h mm Valoarea teoretic# a suprafe&ei sec&iunii, cm2 0,3 0,56 0,88 1,12 1,36 1,52 Valoarea real# n urma gtuirii la 2 mm, cm2 0,2 0,4 0,66 0,84 1,02 1,14

6 9 12 15 18 20

4 7 10 13 16 18

6 7 8 8 8 8

De obicei, raportul dintre suma ariilor sec&iunilor alimentatoarelor i aria piciorului plniei este: Aa:App= 1:1,1 Canalul colector de zgur# al re&elei pentru turnarea fontelor se va executa n trepte, cu aria sec&iunii rezultat# din suma sec&iunilor canalelor de alimentare respective majorate cu cel pu&in 10% fa&# de aria piciorului plniei. Raportul ntre aria canalului colector de zgur# i aria sec&iunii alimentatorului este: Acz:Aa=1,3:1. Men&inndu-se simbolizarea din figura 2.42a, i pentru sec&iunea canalului colector de zgur#, n tabelul 2.15 se dau diferite tipuri de canale (tip 110), n func&ie de diametrul plniei de turnare. La acela i diametru sunt alese trei-patru tipuri, modificndu-se corespunz#tor suprafa&a sec&iunii canalului colector.

74

Tabelul 2.15 Dimensiunile i suprafa&a canalelor colectoare de zgur# la turnarea fontelor maleabile (v. figura 2.42a)
Pentru plnia de 220 Dimensiunile Tip 1 Tip 2 l1,mm l2, mm h, mm Acz, cm2 14 12 14 1,8 14 12 11 1,4 Pentru plnia de Pentru plnia de 228 224 Tip 3 Tip 4 Tip 5 Tip 6 Tip 7 Tip 8 Tip 9 Tip 10 14 12 8 1,0 17 15 16 2,6 17 15 13 2,1 17 15 10 1,6 20 18 18 3,5 20 18 15 2,8 20 18 12 2,3 20 18 9 1,7

La dimensionarea maselotelor se are n vedere greutatea i grosimea dominant# a pere&ilor pieselor prin parametrul Z. n mod obi nuit ns# Z se alege din tabelul 2.16 ntocmit pentru diferite valori ale volumului nodului termic. Valorile coeficientului Z n func&ie de volumul nodurilor termice
Volumul nodului termic cm2 Z

Tabelul 2.16

10

12,5

15

17,5

20

22,5

25

27,5

30

32,5

35

37,5

40

0,25 0,31 0,38 0,43 0,49 0,55 0,63 0,69 0,78 0,81 0,87 0,94

Pe baza coeficientului Z, cu nomograma din figura 2.43, se calculeaz# volumul maselotelor. Tot pe baza coeficientului Z se alege i valoarea sec&iunii gtuite a maselotelor oarbe, figura 2.44. M#rimea suprafe&ei sec&iunii gtuite M-M rezult# din nomograma prezentat# n figura 2.45.

Fig.2.43. Nomogram# pentru calculul maselotelor pentru turnarea fontelor maleabile

75

Fig.2.44. Maselot# lateral#, oarb#, pentru turnarea fontelor maleabile

Fig.2.45. Nomogram# pentru calculul m#rimii sumei sec&iunilor gtuite ale maselotelor oarbe.

Dimensiunile caracteristice ale maselotelor prezentate n fig. 2.46 sunt date n tabelul 2.17. Tabelul 2.17 Dimensiunile caracteristice func&ie de diametrele Dm ale maselotelor la turnarea fontelor maleabile, n mm
Dm 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 h1 (0,5Dm) 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 h1 (Dm) 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 h3 (1,5Dm) 30 36 42 48 54 60 66 72 78 84 90 96 102 108 114 120 126 R 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 r1 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 h4 15 18 22 26 30 34 36 40 44 48 52 55 59 63 67 70 74 g 3 3 4 4 4 4 5 5 5 5 5 6 6 6 6 7 7 l1 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64 67 70 l2 12 12 14 14 15 16 20 20 20 22 22 22 25 25 30 35 35

76

Fig.2.46. Tipuri de maselote pentru turnarea fontelor maleabile: a-simpl#; b- dubl#

6. Particularit$ i constructive !i dimensionale ale re elelor de turnare !i ale maselotelor folosite la turnarea o elurilor Producerea pieselor turnate din o&eluri ridic# probleme deosebite mai ales din punctul de vedere al construc&iei re&elei de turnare i al maselotajului. Dificult#&ile legate de capacitatea de curgere redus# i tendin&a accentuat# de formare a retasurilor se combat eficient ac&ionnd asupra construc&iei piesei, asupra regimului de turnare, asupra formei, construc&iei i dimensiunilor re&elelor de turnare i prin prevederea de maselote. La turnarea o&elurilor trebuie folosite re&ele de turnare optime att din punct de vedere constructiv, ct i dimensional. De i turnate prin fundul oalei de turnare, o&elurile lichide mai sunt nso&ite la turnarea n form# de zgure. Fluiditatea lor redus# determin# o separare relativ greoaie a lor, motiv pentru care canalul colector de zgur# are la o&eluri exclusiv rolul de canal de distribu&ie. 6.1. Construc ia re elelor de turnare a pieselor din o el Se poate afirma c# problema esen&ial# la ob&inerea pieselor turnate de bun# calitate din o&el este construc&ia i amplasarea re&elei de turnare. Pentru orientare n figurile 2.47, 2.48 i 2.49 se prezint# solu&ii pentru construc&ia i amplasarea re&elelor de turnare i a maselotelor pentru unele tipuri de piese din o&el precum i r#citorii utiliza&i.
Fig.2.47. Mod de maselotare a unei piese din o&el cu dou# noduri termice etajate

77

Fig.2.48. Mod de maselotare a unui rotor turnat din o&el

Fig.2.49. Amplasarea maselotei, a r#citorilor i adaosurilor tehnologice de combatere a retasurilor la o carcas#

6.2. Construc ia !i dimensionarea maselotelor la piesele turnate din o eluri 6.2.1. Rolul maselotelor Func&ia principal# a unei maselote este de compensare a contrac&iei volumice. O maselot# corect dimensionat# trebuie s# mpiedice formarea defectelor care pot ap#rea n timpul procesului de solidificare a unei piese turnate, n practic# ns#, nu toate felurile de contrac&ie sunt eliminate prin utilizarea maselotelor. Se disting trei tipuri de goluri de contrac&ie: - contrac&ia volumic# exterioar# i interioar#; - denivel#ri pe suprafa&#; - microretasuri sau microporozit#&i.

78

Maselotele pot elimina u or microretasurile i reduce denivel#rile de la suprafa&#; efectele lor sunt limitate n practic# n ceea ce prive te celelalte defecte generate de contrac&ie. Totdeauna, este necesar ca o parte a maselotei s# re&in# suficient metal lichid, care s# fie n stare s# p#trund# n interiorul piesei turnate n timpul perioadei cnd se formeaz# defectele de contrac&ie, care trebuie s# fie eliminate prin alimentarea cu metal. Durata acestei perioade este n leg#tur# direct# cu timpul de solidificare al piesei turnate. Eliminarea defectelor de contrac&ie impune ca volumele maselotelor s# fie suficiente pentru a procura lichidul necesar care s# compenseze contrac&ia volumetric# a piesei turnate. Capacitatea de alimentare a unei maselote are numai o distan&# limitat# i aceasta este n func&ie de forma i dimensiunile piesei turnate, natura formei i de tipul de aliaj utilizat. Maselotele concentreaz# retasurile principale, servind n acela i timp i ca mijloace de diminuare a porozit#&ii axiale i de ndep#rtare a impurit#&ilor. Exist# mai multe criterii pentru clasificarea maselotelor i anume: -felul cum ac&ioneaz# asupra nodului termic: cu ac&iune direct# i indirect# (lateral#); -pozi&ia n form#: deschise (n contact direct cu mediul exterior) i nchise (nu au contact cu mediul exterior, fiind cuprinse complet n form#); -construc&ia: cilindrice verticale, cilindrice orizontale, plate i combinate; -modul de folosire a presiunii: obi nuite (la care nu se iau m#suri speciale de creare a unei presiuni suplimentare), cu presiune atmosferic# i cu presiune de gaze; -condi&iile de r#cire: obi nuite (executate din acela i material ca i forma), izolate termic (executate dintr-un material cu conductibilitate termic# mic#) i nc#lzite (cu amestecuri exoterme, prin intermediul unor arz#toare sau cu ajutorul arcului electric); -dup# modul de ndep#rtare de pe pies#: netede i trangulate (cu diafragm#); -dup# num#rul nodurilor termice: individuale i n grup. De regul# se plaseaz# maselote cilindrice cu ac&iune direct#, pe ct posibil nchise, n cazul cnd n maselotele nchise se creeaz# posibilit#&i de ac&iune a presiunii atmosferice, se mbun#t#&esc condi&iile procesului de alimentare a nodului termic cu aliaj lichid. Maselotele laterale se prefer# n cazurile cnd montarea maselotelor directe complic# prelucrarea prin a chiere a pieselor sau cnd este posibil# folosirea maselotelor laterale cu rol de maselot# pentru alimentarea simultan# a ctorva piese mici. Maselotele deschise permit s# se realizeze pe deplin, func&iile r#sufl#torilor care se folosesc obi nuit la piesele turnate din font#. De aceea, maselotele deschise u ureaz# umplerea formelor prin nl#turarea gazelor. Maselotele deschise servesc ca rezervor pentru incluziuni i pot reprezenta elementele formei prin care se urm#re te i se conduce turnarea. Aplicarea maselotelor strangulate cu diafragm# permite s# se mic oreze volumul prelucr#rilor mecanice pentru ndep#rtarea lor.

79

6.2.2. Forma general$ a maselotelor Forma maselotelor este stabilit# n func&ie de suprafa&a pe care se amplaseaz# (rotund#, p#trat#, dreptunghiular#), n figura 2.50 se redau suprafe&ele i formele obi nuite ale maselotelor. Primele tipuri de maselote, figurile 2.50a i b, se folosesc n general la piesele turnate drepte cu sec&iune plin#. Celelalte tipuri de maselote, figurile 2.50c-m, se folosesc la piese de sec&iune circular#. Ultimile dou# tipuri caracteristice, figurile 2.50n i o, sunt greu de ob&inut, fiind practic neutilizabile la formarea mecanizat#.

Fig. 2.50. Schema tipurilor principale de maselote cu ac&iune direct#

Avnd n vedere condi&ia de baz#, conform c#reia maselota trebuie s# fie ultima parte care se solidific#, rezult# c# cea mai convenabil# form# a maselotei este aceea care asigur# un raport minim ntre suprafa&# i volum. Cnd acest raport are cele mai mici valori, pierderile de c#ldur# sunt minime. Din acest punct de vedere, maselota ideal# este aceea de form# sferic#, n ordine, urmeaz# maselotele cilindrice i mai apoi cele p#trate. Maselotele nchise cu sec&iune cilindric# i avnd partea de sus semisferic# se apropie cel mai mult de maselota sferic# ideal#, dar care este o maselot# nepractic# din cauza complica&iilor tehnologice la formare, pe care le implic#.

80

6.2.3. Amplasarea maselotelor La amplasarea maselotelor va trebui s# se respecte anumite condi&ii, pentru a se asigura corecta lor func&ionare. Maselotele se vor amplasa pe p#r&ile cele mai nalte i mai groase ale pieselor, n acela i timp se vor lua m#suri pentru accelerarea solidific#rii nodurilor termice din zonele inferioare ale pieselor. Pe fiecare parte masiv# a piesei, legat# de celelalte p#r&i prin pere&i sub&iri, se vor amplasa obligatoriu maselote. n cazul cnd maselotele sunt plasate la nivele diferite se vor lua m#suri pentru accelerarea r#cirii pere&ilor care unesc p#r&ile de sub maselot#. n caz contrar, p#r&ile superioare de sub maselot# vor alimenta nu numai piesa, ci i maselotele inferioare. Maselota trebuie amplasat# pe acel element al piesei turnate care n procesul tehnologic se solidific# ultimul. Astfel de elemente sunt p#r&ile mai groase, ngro #rile locale, locurile de racordare a diferitelor p#r&i, locurile de alimentare cu metal lichid etc. Prin amplasarea maselotelor n jurul alimentatoarelor se ncetine te solidificarea maselotelor, datorit# faptului c# metalul lichid nc#lze te mai mult forma n locul respectiv. La amplasarea maselotelor indirecte se va avea n vedere ca punctul cel mai nalt al nodului termic s# nu dep# easc# nivelul superior al re&elei de turnare. Maselotele nu trebuie amplasate n locurile cu tensiuni maxime determinate de frnarea de c#tre form# a contrac&iei deoarece s-ar favoriza apari&ia cr#p#turilor. Pentru evitarea apari&iei cr#p#turilor, maselotele se plaseaz#, deci, astfel nct s# ngreuneze ct mai pu&in contrac&ia piesei. Maselota va trebui s# fie montat# n a a fel nct separarea ei de piesa turnat# s# nu prezinte greut#&i. Aceasta nseamn#, n fond, instalarea maselotelor pe suprafe&ele la care se prevede o prelucrare mecanic#. n caz contrar, dup# ndep#rtarea lor va fi necesar# o cur#&ire minu&ioas# sau chiar o prelucrare mecanic# suplimentar#. Este necesar s# se tind# spre o astfel de amplasare a maselotelor nct maselota s# alimenteze cteva zone ale piesei sau chiar cteva piese separate. La turnarea orizontal# a pieselor din clasa discurilor i pl#cilor, maselotele se amplaseaz# pe p#r&ile groase. Dac# nu sunt p#r&i ngro ate, maselotele se vor amplasa n partea central#. La turnarea vertical#, maselotele se vor amplasa pe suprafa&a lateral#. La turnarea n pozi&ie orizontal# a pieselor de tipul tuburilor cu flan #, maselotele se vor amplasa pe marginile flan elor. Metoda cea mai eficient# pentru combaterea form#rii retasurilor n piesele turnate de tipul ro&ilor este amplasarea maselotelor cilindrice cu adaos suplimentar de prelucrare la racordarea spi&elor i obadelor.

81

6.2.4. Zona de influen $ a maselotelor Func&ie de configura&ia piesei poate s# existe unul sau mai multe noduri termice. Num#rul maselotelor este func&ie n primul rnd de num#rul acestor noduri. Cnd construc&ia piesei necesit# aplicarea mai multor maselote, fiecare maselot# are rol de alimentare a unei zone din pies#. Maselota ac&ioneaz# nu numai direct sub ea ci i n vecin#tatea ei, respectiv n zona de influen&#. B. B. Guleaev, consider# c# zona de influen&# a maselotelor ar depinde numai de grosimea de perete a piesei. Pe aceast# baz#, pentru limitele zonei de influen&# maxim# se indic# valorile : - 200-300 mm, pentru piese cu grosimi de perete de pn# la 20 mm; - 300-400 mm, pentru piese cu grosimi de perete de 20-40 mm; - 350-450 mm, pentru piese cu grosimi de perete n jur de 50 mm. Asupra zonei de influen&# a maselotei mai ac&ioneaz# i presiunea materialului metalic lichid sau presiunea suplimentar# de gaze. Datorit# acestui fapt, la maselotele cu n#l&imi mari sau cu presiuni de gaze, zona de influen&# cre te sensibil, ajungnd la 1 000 mm pentru grosimea de perete de 40-50 mm i la 2 000 mm pentru grosimi de perete de 180-200 mm. Pe baz# de cercet#ri s-a stabilit c# la piesele tip plac# sau bar# din o&el carbon (cu 0,2 - 0,3% C) exist# un efect de cap#t pe o distan&# de 2,5 s, n care piesa rezult# compact#, iar zona de influen&# a maselotei se ntinde la o distan&# 2s n jurul acesteia, a a cum se arat# n figura 2.51. Experien&ele au scos n eviden&# c# piese f#r# defecte se ob&in atunci, cnd n timpul solidific#rii exist# un gradient longitudinal de temperatur# dinspre cap#tul opus spre maselot#. n cazul cnd lipse te acest gradient de temperatur# solidificarea are loc simultan i apar porozit#&i axiale. Ca urmare, zona de influen&# a maselotelor se poate m#ri prin m#rirea gradientului de temperatur#, fie prin modificarea construc&iei piesei, fie prin utilizarea unor r#citori.

Fig.2.51. Zona de influen&# a maselotelor

82

6.2.5. Dimensionarea maselotelor Maselotele reprezint# un consum nsemnat de aliaj la turnare, care afecteaz# negativ coeficientul de utilizare al aliajului lichid. Consumul de aliaj pentru maselote poate s# ating# 30-50% i chiar mai mult din masa piesei turnate. Pentru dimensionarea maselotelor se pot utiliza mai multe metode teoretice sau experimentale, care sunt prezentate n continuare. 6.2.5.1 Metoda sferelor nscrise Este o metod# utilizat# relativ des la dimensionarea maselotelor directe. n figura 2.52 este prezentat# schema de principiu a aplic#rii acestei metode n cazul mai multor piese. n acest caz grosimea pere&ilor pieselor turnate este modificat# de jos n sus prin prevederea unor adaosuri tehnologice. Grosimea adaosurilor tehnologice se stabile te prin deplasarea cercului nscris n nodul termic inferior pe unul din contururile piesei. n cazul pieselor care au mai multe noduri termice pe aceea i vertical#, se ncepe cu nodul termic inferior, deplasnd cercul nscris cu diametrul d1. Cnd se ajunge n dreptul nodului termic mijlociu se continu# cu cercul nscris n acesta, de diametrul d 2 , care de deplaseaz# tangent la contur pn# n dreptul nodului superior. n nodul termic superior se nscrie un cerc cu diametrul d 3 = D , n func&ie de care se dimensioneaz# maselota.

Fig.2.52. Schem # de dimensionare a maselotelor directe prin metoda sferelor nscrise: af#r# noduri termice; b,c-cu un nod termic; d-cu mai multe noduri termice

Dimensiunile principale ale maselotelor sunt: D m - diametrul maselotei i

H m - n#l&imea maselotei.
n#l&imea maselotei se determin# prin rela&ia:

H m = d 0 + aD unde d 0 este diametrul sferei de metal necesar# compens#rii contrac&iei volumetrice a aliajului lichid din nodul termic; a - coeficient de form# egal cu
1,35 pentru maselote deschise i 0,85 pentru maselote nchise; D - diametrul nodului termic superior din piesa turnat#.

83

Valorile diametrului d0 se determin# n func&ie de diametrul D n#l&imea piesei turnate H0 din diagramele date n figura 2.53.

i de

Fig.2.53. Nomogram# pentru stabilirea diametrului d0, n vederea calculului maselotelor directe;a-piese cilindrice; b-piese cu sec&iune p#trat# sau dreptunghiular# (b este latura )

6.2.5.2. Metoda con inutului minim de aliaj lichid n maselot$ Aceast# metod# const# n parcurgerea urm#toarelor etape: - Se asigur# solidificarea dirijat# a piesei nspre maselot#, prin a ezarea piesei n form# astfel ca pere&ii sub&iri s# fie n partea de jos, iar sec&iunile groase n partea de sus sau prin prevederea unor adaosuri tehnologice care ulterior vor fi prelucrate, figura 2.54. n figura 2.55 sunt date conicit#&ile necesare pentru asigurarea compactit#&ii, n cazul unor piese turnate din o&el cu diverse grosimi de perete (cifrele de pe curbe) i n#l&imi (cifrele de pe ordonat#). - Se identific# nodurile termice i se stabile te cum vor fi eliminate: cu r#citori sau cu maselote. - Se fixeaz# punctele n care trebuie amplasate maselotele. Stabilind locul de a ezare al maselotelor se stabile te i num#rul maselotelor, forma maselotelor i zona de influen&# a lor. - Se calculeaz# volumul retasurii (Vret ) , n procente din volumul p#r&ii din pies# alimentat# de maselot# (V), cu rela&ia: Vret = b V , unde b este coeficientul de contrac&ie volumic#, avnd pentru o&el valorile din tabelul 2.18.

84

Tabelul 2.18 Valorile coeficientului de contrac&ie volumic# la solidificare, pentru o&eluri, func&ie de % C %C Coeficientul b ,% 0,1 2 0,35 3 0,45 4,5 0,5 5,3 0,7 5,3

n cazul cnd piesa are o form# cilindric# sau o sec&iune p#trat#, figura 2.56, volumului retasurii i se d# forma sferic#, raza sferei calculndu-se din rela&ia:

4pr03 = Vret , 3
de unde

r0 = 3

3 Vret 4p

Pentru a ob&ine forma i dimensiunile maselotei se procedeaz# astfel: se las# un adaos h pentru t#ierea maselotei; se stabile te diametrul maselotei cu rela&ia Dm=2(r0+0,5s), n care s este grosimea piesei; prin muchiile piesei rezultate dup# amplasarea adaosului de t#iere se duc linii nclinate cu 45o , apoi tangent la acestea se nscrie cercul cu diametrul Dm(vezi fig. 2.33.a), tangent la acest cerc se duc dou# linii cu o nclina&ie de 5o , iar partea de sus se delimitez# cu o linie orizontal# la n#l&imea Hm (n#l&imea maselotei). Linia ntrerupt# indic# n#l&imea real# a maselotei n form#, iar umplerea acesteia cu lichid se face numai pn# la cota Hm.

Fig.2.54. Exemple de ngro are a pieselor pentru ob&inerea solidifc#rii dirijate

85

Fig.2.55.Conicitatea maxim# pentru pl#ci de o&el de diferite n#l&imi (ordonat#) i grosimi (cifre de pe curbe)

Fig.2.56. Schema de dimensionare a maselotelor dup# metoda con&inutului minim de aliaj lichid

Retasurii i putem da i o form# de cilindru cu diametrul d i lungimea 2d amplasat pe vertical#, figura 2.56b, la distan&a d/2. Diametrul cilindrului rezult# din rela&ia:

p d2 p d3 2d = = Vret 4 2
de unde

d=3

2 Vret p a de pies#, figura 2.56c. 2

n cazul pieselor prismatice, volumului de retasur# i se d# forma unei prisme cu sec&iune dreptunghiular# cu latura a i n#l&imea h=2a, plasat# pe axa maselotei, la n#l&imea

Latura prismei rezult# din rela&ia:

a=

Vret 2(L m - S) S ob&inem diametrul maselotei Dm, 2

n care Lm este lungimea maselotei. Ad#ugnd la d sau la a grosimea 2

dup# care construc&ia are loc ca n cazul precedent.

86

6.2.5.3. Metode de dimensionare expeditiv$ a maselotelor Determinarea dimensiunilor maselotelor se mai poate face i cu ajutorul formulelor din tabelele 2.19 i 2.20, aplicabile n cazul pieselor circulare cu sec&iunea n form# de T, respectiv n cazul pieselor cilindrice cu flan e. Tabelul 2.19 Rela&ii pentru determinarea dimensiunilor maselotelor pieselor circulare cu sec&iunea n form# de T

Nota&ie Dimensiuni Adaosul tehnologic Adaosul la grosimea maselotelor Unghiul de racordare al bazei maselotei Unghiul lateral al maselotei n#l&imea minim# a maselotei Diametrul sferei nscris# n maselot# Lungimea unei maselote Coroan# a c

H 2,0 b

Butuc

Coroan#

H > 2,0 b
0,1H

Butuc

Nu este necesar 0,35 b 0,4 b 0,35(b+a)

0,4(b+ a)

45

+1 Hm Dm 1,3 b -

Hm 0 6 10
0,6H+c 1,3(b+ a) -

Lm

0,55 L 0 n

0,55 L 0 n

Observa&ii: n-num#rul de maselote; L0-lungimea circumferin&ei medii a coroanei.

87

Tabelul 2.20 Rela&ii pentru determinarea dimensiunilor maselotelor pieselor circulare cu sec&iunea n form# de T

Dimensiuni Adaosul tehnologic pe flan e Lungimea coardei flan ei n#l&imea maselotei Adaosul la grosimea maselotei Unghiul de racordare al maselotei

Nota&ie a L m b +

H < 1,3 b
Nu este necesar 0,8 D 0,4 D 0,4 D 60

H 1,3 b
0,05 D

0,5 D

Pentru calculul dimensiunilor maselotelor cu sec&iune rotund# sau prismatic# se pot folosi formulele din tabelul 2.21.

88

Tabelul 2.21 Calculul dimensiunilor maselotelor cu sec&iune rotund# sau prismatic# Valoarea dimensiunilor Pentru maselote Pentru maselote cilindrice prismatice c=0,4 d0 hm=0,5 h0+2 c D=1,4 d0 c=0,4 a hm=0,5 h0+2 c lung. L=2,5 a D=1,6 a

6.2.5.4. Metoda bazat$ pe indicele de neeconomicitate. n acest caz dimensiunile maselotelor pieselor din o&el pentru o maselot# deschis# se calculeaz# cu ajutorul rela&iei lui Pribyl:

H m = D m = K3

x b V 1- x b

unde: V este volumul p#r&ii de pies# alimentat#, n dm3 ; b -contrac&ia o&elului de la turnare pn# la solidificare, n % x-coeficient de neecomicitate al maselotei egal cu raportul dintre volumul maselotei i volumul retasurii concentrate din maselote; K-coeficient care depinde de forma maselotei: K=1,085 pentru maselote deschise. Valorile coeficientului x, determinate experimental, sunt date n tabelul 2.22. Valorile coeficientului de neeconomicitate al maselotelor Tipul maselotei Maselot# deschis# obi nuit# Maselot# nchis# Maselot# cu suprapresiune Maselot# cu nveli izolant Maselot# cu nveli exoterm Tabelul 2.22 Coeficient de neeconomicitate, x 9 12 3,5 9 5,5 7,5 4 5,5 34

Pentru maselote nchise valoarea coeficientului de form# K depinde de raportul H m / D m . Valorile acestui coeficient sunt date n tabelul 2.23.

89

Valorile coeficientului Hm/Dm Raportul Hm/Dm 1 Valoarea coeficientului de 1,15 form# K

1,1 1,11

1,2 1,07

1,3 1,3

Tabelul 2.23 1,4 1,5 1,4 1,5

6.2.5.5. Metoda modulului de solidificare Aceast# metod# are la baz# trei condi&ii: -maselota s# se solidifice dup# solidificarea piesei sau la limit#, simultan cu piesa; -maselota s# con&in# un volum de metal lichid suficient pentru a compensa contrac&ia volumic# de solidificare a piesei i contrac&ia proprie; -zona de ac&iune a maselotei s# fie suficient# pentru a alimenta partea de pies# deasupra c#reia este plasat#. Din aceste condi&ii decurg urm#toarele trei reguli: I. Regula modulelor de r#cire Timpul de solidificare al maselotei t m trebuie s# respecte rela&ia:

tm tp
unde tp este timpul de solidificare al piesei. Timpul de solidificare este ns# propor&ional cu modulul de r#cire al piesei, conform rela&iei:
2

v t p = K = kM 2 s
unde M este modulul de r#cire, adic# raportul dintre volumul V i suprafa&a de r#cire S. Rela&ia ntre modulele de solidificare devine: M m M p sau la limit# M r = M p unde Mr este modulul la sfr itul solidific#rii (modul rezidual), deoarece modulul de r#cire al maselotei variaz# n timp. La o prim# aproximare se presupune c# modulul ini&ial M m este de 1,2 ori modulul rezidual. Deci regula modulelor este

M m = 1, 2M r = 1,2M p
II. Regula volumelor Condi&ia de volum se poate scrie:

(Vm + Vp )b Vm h =

Vm x

unde Vm - volumul maselotei; Vp - volumul zonei din pies# alimentat# de maselot#; b - coeficientul de contrac&ie volumic#; h - randamentul maxim al maselotei; x - coeficientul de neeconomicitate (pentru o maselot# cilindric# n amestec de formare h = 0,14). Se ob&ine n acest caz:

90

Vm

x b vp 1 - xb

III. Regula zonei de ac&iune Lungimea zonei de ac&iune total# este suma lungimii zonei efectului de cap#t Z c cu lungimea zonei de ac&iune a maselotei Zm adic#

Z t = Zc + Zm
Experimental s-a stabilit c# pentru o plac# turnat# din o&el, cu grosimea mic# (s) n raport cu dimensiunile transversale, exist# rela&iile: Zc =2,5 s; Zm =2s; Zt =4,5s. Pentru bare p#trate cu latura s: Zc = 9,5 s ; Zm =1,5 s; Z t = 9,5 s + 1,5s . Calculul modulelor de r#cire se face cu ajutorul rela&iilor: - pentru plac# cu grosimea s:

M= M= M=

V s = ; S 2 V D = S 4 V a = S 6 V s = S l

- pentru cilindru lung cu diametrul D:

-pentru cub cu latura a:

- pentru o pies# de revolu&ie format# prin rotirea sec&iunii s, de perimetru l, n jurul unui ax con&inut n planul s#u:

M=

Pentru modulul pieselor i maselotelor trebuie s# se ia n considerare numai suprafe&ele care se r#cesc n contact cu amestecul de formare. Nu se ia n considerare suprafa&a dintre pies# i maselot#. Cnd o suprafa&# este n contact cu un r#citor metalic, suprafa&a se nmul&e te cu 3 n cazul aliajelor feroase. M#suri tehnologice folosite pentru reducerea consumului de aliaj lichid din maselot#. Aceste m#suri se refer# la m#rirea eficacit#&ii maselotelor prin modificarea regimului de temperatur# i de presiune. Maselotele i ndeplinesc mai bine func&iunea lor, cu ct temperatura i presiunea aliajului lichid din maselot# sunt mai ridicate dect n pies#. Mijloacele tehnologice prin care se ob&ine o temperatur# mai ridicat# a aliajului n maselot# se bazeaz# fie pe diminuarea schimbului de c#ldur# ntre aliaj i form#, deci prin izolarea maselotei, fie pe nc#lzirea aliajului din maselot# cu aport de c#ldur# din exterior.

91

6.2.6. Maselote cu nveli! izolant Pierderea de c#ldur# din maselot# are loc pe trei c#i: radia&ie, convec&ie i conductibilitate. Pierderile prin convec&ie i radia&ie au loc la suprafa&a superioar# a maselotei deschise, iar pierderea prin conductibilitate se realizeaz# prin suprafa&a de contact a aliajului cu forma. Pierderile prin radia&ie sunt mari n cazul aliajelor cu temperaturi de turnare peste 800C. Pierderile prin convec&ie sunt n acest caz neglijabile. Pierderile prin convec&ie i radia&ie sunt aproape constante n perioada solidific#rii, n timp ce pierderea prin conductibilitate scade pe m#sur# ce temperatura formei n contact cu piesa cre te. n figura 2.57 se prezint# trei solu&ii pentru izolarea unei maselote.

Fig.2.57.Solu&ii pentru izolarea unor maselote directe, deschise

Cnd maselota este izolat# numai lateral durata de solidificare cre te mai pu&in pentru aliajele cu temperatur# nalt# de topire (ex. pentru o&el cu 50%) i foarte mult pentru aliajele cu temperaturi joase de topire (ex. cu 85% pentru aliaje pe baz# de cupru i cu 140% pentru aliaje pe baz# de aluminiu). Cnd maselota se izoleaz# la partea superioar#, efectul prelungirii duratei de solidificare este maxim la aliajele cu temperatur# mare de turnare (ex. cu 108% la o&el) i mult mai mic la celelalte aliaje (ex. cu 18% la aliaje pe baz# de aluminiu i cu 72% la aliaje pe baz# de cupru). Dac# maselota se izoleaz# complet, duratele de solidifcare cresc mult (ex. cu 760% pentru o&el). M#rind durata de solidificare a maselotelor, poate fi redus# greutatea maselotelor, mbun#t#&indu-se coeficientul de utilizare a aliajelor lichide. Izolarea maselotelor se realizeaz# prin folosirea de c#ptu eli de amot# sau alte materiale termoizolante. 6.2.7. Maselote cu nc$lzire nc#lzirea lichidului din maselote se poate realiza cu flac#r#, cu arc electric sub zgur#, prin induc&ie sau prin utilizarea unor amestecuri exoterme (maselote exoterme). Maselotele exoterme au c#p#tat cea mai mare extindere la piesele turnate din o&el. Ele sunt maselote obi nuite, mbr#cate ntr-o c#ma # de material exoterm, care se aprinde imediat dup# turnare, dezvoltnd o cantitate mare de c#ldur#. O&elul fiind men&inut mai mult n stare lichid#, se m#re te astfel eficacitatea maselotei. n figura 2.58 este ar#tat efectul nveli ului exoterm asupra solidific#rii si a modului de formare a retasurii.

92

Fig.2.58.Efectul nveli ului extoterm asupra form#rii retasurii

Materialele necesare pentru prepararea amestecurilor exoterme sunt alc#tuite din: substan&e active - oxizii de fier, oxizii de mangan; substan&e inerte care ajut# la frnarea reac&iei i la reducerea temperaturii de reac&ie - cenu #, nisipul cuar&os, praful de amot#, argil# etc; substan&e oxidante - azotat de sodiu, azotat de potasiu, clorat de sodiu, clorat de potasiu; lian&i - silicat de sodiu, bentonit#, dextrin#. Reac&iilor exoterme care au loc sunt:

Fe 2 O 3 + 2Al = Al 2 O 3 + 2Fe + 195000kcal / kmol; 3MnO + 2Al = Al 2 O 3 + 3Mn + 123000kcal / kmol

n afar# de utilizarea c#m# ilor exoterme, pentru men&inerea maselotelor calde n timp mai ndelungat, se mai folosesc i amestecuri exoterme care se arunc# pe suprafa&a deschis# a maselotei. Maselotele nc#lzite electric sau cu flac#r# se utilizeaz# n cazul unor piese, cum ar fi lingourile, cilindrii, val&urile etc., la care durata de solidificare a maselotei are o influen&# foarte mare asupra calit#&ii pieselor turnate. nc#lzirea se poate realiza electric prin induc&ie, cu arc sau cu flac#r# oxigaz. 6.2.8. Maselote cu presiune atmosferic$ Aplicarea unei presiuni n maselot# m#re te zona de influen&# i ofer# posibilitatea reducerii consumului de aliaj din aceasta. n figura 2.59 se prezint# cteva variante de maselote care lucreaz# cu presiune atmosferic#.

Fig.2.59.Maselote cu presiune atmosferic#; aamestec exoterm; b-pastil# de termit; c-miez; dproeminen&# a formei; eprincipiul de func&ionare a maselotei cu presiune atmosferic#

93

Principiul care st# la baza maselotelor cu presiune atmosferic# este diferen&a dintre presiunea atmosferic# ce ac&ioneaz# deasupra lichidului din maselot# i presiunea (depresiunea) ce se formeaz# n zona retasurilor de contrac&ie ca urmare a contrac&iei lichidului. Acest principiu poate fi urm#rit pe figura 2.59e. La un moment dat frontul de solidificare n peretele superior al piesei s-a nchis iar n maselot# s-a solidificat o crust# de aliaj. Datorit# contrac&iei lichidului exist# tendin&a de a se forma un gol (retasura) n care presiunea ar fi pr (depresiune) dar lichidul din maselot# este mpins n acest gol datorit# diferen&ei de presiune p = p a - p r Aplicarea presiunii atmosferice duce la cre terea presiunii din maselot# de circa 4-6 ori. 6.2.9. Maselote cu presiune de gaze La aceste maselote presiunea este realizat# cu ajutorul unui cartu generator de gaze care se amplaseaz# n maselot#, ca n figura 2.60. Cartu ul (1) se realizeaz# din material refractar, n interiorul c#ruia se afl# substan&# generatoare de gaze (2). Dimensiunile cartu ului sunt astfel stabilite, nct substan&a generatoare de gaze s# intre n ac&iune numai dup# formarea unei cruste solidificate pe peretele maselotei, suficient de groas# pentru a rezista presiunii gazelor. Metalul lichid din maselot# este mpins n retasura piesei. Cartu ul se execut# dintr-o past# de material refractar (60% praf de amot# i 40% argil#). Dup# presare se usuc# i se calcineaz# aproximativ 4h la 1000C. Substan&a generatoare de gaze este praful de calcar sau cret# 100% sau amestecul de 90% praf de calcar i 10% cocs (mangal).

Fig 2.60. Maselot# cu presiune

Calculul cantit#&ii de substan&# generatoare de gaze se face &innd seama de urm#toarele: volumul retasurii din maselot# poate fi luat 2% din volumul nodului alimentat; un gram de substan&# ( CaCO3 ) nc#lzit# la temperatura o&elului lichid dezvolt# aproximativ 2 litri de gaz, la presiune atmosferic#; presiunea gazelor din maselote este de 4...5 at. Cunoscnd volumul nodului, volumul retasurii, i acceptnd c# presiunea gazelor din maselot# este de 4-5 at., iar temperatura egal# cu cea de

94

solidificare a aliajului se poate determina cantitatea de substan&# generatoare de gaze. Maselotele cu presiune de gaz trebuie s# fie de tip nchis i s# aib# diametrul minim de 80 mm pentru a se putea fixa p#r&ile generatoare de gaz. 6.2.10. Maselote u!or deta!abile n cazul maselotelor de dimensiuni mari, i n special a maselotelor directe, ndep#rtarea lor se realizeaz# prin t#iere oxiacetilenic# sau pe ma ini unelte. Aceste procedee au dezavantajul c# nu sunt productive i nici economice. Pentru a se asigura o deta are u oar# a maselotelor, din o&el sau alte aliaje mai pu&in fragile, este necesar# gtuirea puternic# a zonei de leg#tur# dintre maselot# i pies#. Aceast# gtuire se realizeaz# cu o plac# de ceramic# sub&ire, avnd un orificiu n zona central#, care se monteaz# n form# la baza maselotei, figura 2.61. Dac# placa ceramic# de strangulare este sub&ire, ea se nc#lze te puternic, acumulnd pu&in# c#ldur#. Discul de strangulare nu influen&eaz# r#cirea metalului din maselot# i din pies#. Discurile de strangulare se execut# din amestec de miez sau din materiale refractare ( amot#). La piese din font# se pot utiliza i discuri din tabl# de o&el cu grosimea de 1-1,5 mm, acoperite cu vopsea de turn#torie pe baz# de grafit.

Fig 2.61. Montarea discului de strangulare n maselot# u or deta abil# i forma orificiului de leg#tur# cu piesa.

Maselotele strangulate sunt prev#zute cu o diafragm# cu orificiu prin care se alimenteaz# piesa cu aliaj lichid. Aceste maselote sunt foarte economice din punct de vedere al transmisiei de c#ldur# c#tre form# i au avantajul c# se deta eaz# u or de piese, ceea ce conduce la economii de materiale i manoper#. n tabelul 2.24 sunt date dimensiunile maselotelor strangulate pentru piese din o&el, iar n tabelele 2.25, 2.26, 2.27 i 2.28 se dau date privind modelele maselotelor strangulate, cutiile de miez pentru miezurile de strangulare, m#rcile miezurilor i compozi&ia amestecurilor utilizate la execu&ia miezurilor de strangulare

95

Maselote strangulate pentru piese turnate din o&el.

Tabelul 2.24

D 60 80 100 130 160 180 200 220 240

R 30 40 50 65 80 90

D1 65 86

D2 97 98

D3 101 102

Dimensiuni, mm D4 D5 H* S 95 96 99 100 90 80 120 100 150 130 195 160 240 180 270 200 300 220 330 240 360 4 5 6 7 8

S1 4 6 7 8 9

d1

25 27 25 29 30 34 30 34 35 41

108 118 122 116 120 138 153 157 150 154 170 183 189 180 184 188 209 215 206 210

10 11 35 41 12 13 40 46 14 16 40 46 17 18 45 53

100 208 233 239 230 236 110 228 254 260 250 258 120 248 274 282 270 280

M* V* dm3 kg 2,5 2,0 2,8 3,6 5,6 4,4 7,2 5,6 11,1 9,0 16,1 12,6 24,1 19,0 28,1 22,0 48,2 37,8 39,4 30,8 62,3 48,6 53,6 42,0 85,0 66,4 71,4 56,0 113,4 88,0 92,2 72,0 146,2 114,0

* Primele numere se refer# la maselote cu n#l&imea H=D, iar celelalte la H=1,5D. Diametrul maseIotei strangulate se determin# cu rela&ia:

96

Dm = dn + 0,1 M n care Dm - diametrul maselotei, n dm; dn - diametrul nodului termic alimentat, n dm; M - masa nodului termic, n kg. Modele pentru maselote strangulate Tabelul 2.25

H* 90 80 120 100 150 130 195 160 240 180 270 200 300 220 330 240 360

D1 65 86 108 138 170 188 208 228 248

D 60 80 100 130 160 180 200 220 240

D2 59 80-1 102-1 132-1 164-1 182-1 200-1 220-1 240

-1

D3 45 67 99 119 149 167 187 207 227

R 30 40 50 65 80 90 100 110 120

Dimensiuni, mm r k C 20 20 d+1 31 25 d+1 41 56 70 80 90 100 110 25 25 30 30 30 30 30 d+1 d+1 d+1 d+1 d+1 d+1 d+1

C1 19 19 19 20 20 20 30 30

C2 20 30 35 35 35 35 35 35 35

C3 23 33 38 38 39 39 39 39 39

S3 4 6,6 7,5 8,5 9,5 11,5 13,5 16,5 19,5

M 10 20 20 20 25 25 25 25 25

E 5 7 7 7 7 7 7 7 7

*Primele cifre se refer# la maselotele cu n#l&imea H=D, iar celelalte la H=1,5D. n#l&imea maselotei se stabile te cu rela&ia: (1,0.....1,5) Dm

97

Cutii de miez pentru confec&ionarea miezurilor de strangulare*

Tabelul 2.26

D6 97 98 118 153 185 211 236 267 278

D7 99 102 122 157 189 215 243 265 288

Dimensiuni, mm D8 H1 h S2 +2 111 20 17 3+0,5 114 20+2 16 4+0,5 +2 134 20 15 5+0,5 +2 169 22 16 6+0,5 +2 201 22 16 6+0,5 227 26+2 16 8+0,5 +2 255 26 17 9+0,5 +2 277 28 17 11+0,5 300 31+2 17 14+0,5

b 3 3 3 3 3 3 3 3 3

d2 24 26 31 31 36 36 42 42 27

d3 27 30 35 35 42 42 48 48 55

*Cutiile de miez se execut# din o&el. M#rcile miezurilor de strangulare Schi&a D3 101 102 122 157 189 215 239 260 282 M#rcile se execut# din font#. Dimensiuni, mm D2 D6 97 60+0,5 98 81+0,5 118 103+0,5 153 133+0,5 183 165+0,5 209 183+0,5 233 201+0,5 254 221+0,5 274 241+0,5 Tabelul 2.27 S1 4 6 7 8 9 11 13 16 19

98

Compozi&ia amestecurilor utilizate pentru miezurile de strangulare Tabelul 2.28

Amestecul Compozi&ia, % de volum Praf Argil# Cromit amot# refractar# 70-60 30-40 Observa&ii Praf Grafit magnezit# C#r#mizi de amot# sparte cu dimensiuni maxime de 1,5 mm Argil# m#cinat# la 0,51mm... 40-50 20-35 Minereu de cromit m#cinat la 0,5-1mm Magnezit# praf sub 1mm, grafit sub 1mm.

Samota cu argil#

Samot#-argil#- 40-50 cromit Cromitmagnezit#argil# Samot#-grafit- 25-45 argil#

25-30 25-30 35-45

25-30 25-30 -

Componen&ii usca&i se amestec# 3-5 min. apoi se umezesc cu 14-18% ap# i se continu# amestecarea. Amestecul se acoper# cu o pnz# de sac i se folose te dup# 24 de ore. 6.3. Dimensionarea r$citorilor R#citorii reprezint# adaosuri din materiale cu conductivitate termic# ridicat#, amplasa&i n cavitatea sau n peretele formei n zona nodurilor termice. Materialele utilizate pentru realizarea r#citorilor exteriori sunt: fonta, grafitul, magnezita etc. Ei se amplaseaz# la suprafe&ele plane sau col&uri ale piesei, avnd forma suprafe&ei la care se ata eaz#. R#citorii exteriori vor prelua, prin conductibilitate, c#ldura de supranc#lzire i c#ldura de solidificare a grosimii suplimentare a nodului termic, fa&# de pere&ii vecini. Dimensionarea lor const# n determinarea grosimii pentru unitatea de suprafa&#, figura 2.62: x = Ds

q + c p (Tt - Ts ) gl , g r cr T

mm

n care cp este c#ldura specific# a metalului lichid, kcal/kgC; cr - c#ldura specific# a r#citorului, kcal/kgC; q-c#ldura latent# de solidificare a metalului, kcal/kgC; Tt - Ts -temperatura de supranc#lzire, C; T-temperatura maxim# de nc#lzire a r#citorului, 700C; g1-greutatea specific# a metalului lichid, kg/dm3;

99

gr- greutatea specific# a r#citorului, kg/dm3; s-grosimea peretelui piesei, mm; Ds-grosimea suplimentar# a piesei, mm. Grosimea r#citorului exterior poate fi ntre 0,65...1,0s. R#citorii interiori sunt corpuri metalice de aceea i compozi&ie cu metalul turnat, care se introduc n nodul termic pentru a provoca solidificarea acestuia prin absorb&ia de c#ldur#, r#mnnd nglobate n pies#.

Fig.2.62. Ac&iunea r#citorului exterior

R#citorii trebuie bine dimensiona&i, c#ci un diametru mare duce la nesudarea lui cu materialul piesei iar un diametru prea mic duce la topirea lui. Calculul r#citorilor interiori se reduc la determinarea masei acestora, astfel nct s# poat# absorbi c#ldura de supranc#lzire i c#ldura latent# de solidificare a materialului din nodul termic, nc#lzindu-se la temperatura de topire: Mr =

DM q + c p (Tt - Ts ) , cr T

n care Mr este masa r#citorului, kg; DM-masa suplimentar# a nodului termic, kg; Tt - Ts -temperatura de supranc#lzire, C; q-c#ldura latent# de solidificare a metalului sau aliajului lichid, kcal/kg; cp-c#ldura specific# a metalului lichid, kcal/kgC; cr-c#ldura specific# a r#citorului, kcal/kgC. n figurile 2.63 i 2.64 sunt reprezentate principalele tipuri de r#citori exteriori i interiori.

Fig.2.63. R#citori exteriori aplica&i unor noduri termice tipice a,c,f-nod n T r#cit la exterior;b-nod n T r#cit lateral;d-nod n form# de L;e-nod n T

100

r#cit bilateral;g-nod n T r#cit din trei p#r&i

Fig.2.64. Diferite tipuri de r#citori interiori modul de fixare n form#

Nodurile termice tipice r#cite cu ajutorul r#citorilor prezenta&i n figurile 2.63 au caracteristicile din tabelul 2.29. n cazul unor noduri termice de lungime mare este necesar# a ezarea unui num#r mare de r#citoare la diferite intervale, a a cum rezult# din tabelul 2.30. Dimensiunile r#citorilor exteriori pentru piese de o&el
Felurile locului care trebuie r#cit Dimensiunile locului care trebuie r#cit a b a-Flan e <40 b-Talp# n consol# >40 c-Bosaj d-Nod cu unghi drept e-Nod n form# de T r#cit cu dou# r#citoare <40 >40 >25 >25 <25 <20 <20 >20 >20 >20 >20 <20 <20 <20 <20 >20 >20 <25 >25 >25 <20 >20 <20 >20 >20 <20 >20 <20 >20 <20 >20 <20

Tabelul 2.29

Dimensiunile r#citorului g (0,5-0,6)a (0,6-0,8)a (0,6-0,8)a (0,8-1,0)a (0,5-0,6)a (0,5-0,6)a (0,6-0,8)a (0,6-0,8)a (0,4-0,5)a (0,4-0,5)a (0,5-0,6)a (0,5-0,6)a (0,5-0,8)d (0,5-0,8)d (0,4-0,6)d (0,5-0,6)d (0,3-0,4)d (0,5-0,4)d (0,3-0,4)d (0,4-0,5)d (0,3-0,4)d (0,4-0,5)d (0,3-0,4)d s m (2,5-3,0)b (2,0-2,5)b (2,5-3,0)b (2,0-2,5)b (2,5-3,0)b (2,0-2,5)b (2,5-3,0)b (2,0-2,5)b

f-Nod n form# de T r#cit cu un r#citor

g-Nod n form# de T r#cit cu trei r#citoare

101

Dimensiunile r#citoarelor exterioare i intervalele dintre ele

Tipul r#citorului Rotund Plan Dimensiune n mm pn# la 25 de la 25 la 45 grosimea pn# la 10 grosimea de la 10 la 25 grosimea peste 25 Lungimea r#citoarelor n mm 100-150 100-200 100-150 150-200 200-300

Tabelul 2.30
Intervale ntre r#citoare n mm 12-20 20-30 6-10 10-20 20-30

Din cauza dificult#&ii de fixare n form# a r#citorilor exteriori grei, grosimea r#citorilor plani nu trebuie s# dep# easc# 60mm, iar diametrul r#citorilor rotunzi 45mm. Pentru a preveni c#derea r#citorilor, prinderea lor se face cu mnere avnd diametrul de 4-8 mm i lungimea de 60-120 mm, figura 2.65.

Fig.2.65. Fixarea r#citorilor exteriori cu mnere

R#citorii exterioari se folosesc nu numai pentru r#cirea nodurilor termice, ci i n alte scopuri, de exemplu accelerarea r#cirii unei anumite p#r&i a piesei pentru a crea gradientul de temperatur# necesar solidific#rii dirijate a piesei sau pentru a m#ri zona de influen&# a unei maselote. O asemenea utilizare este prezentat# n figura 2.66. Dup# cum se observ# n figura 2.66a rezolvarea este gre it# deoarece r#citorul aplicat pe toat# n#l&imea obezii determin# solidificarea metalului sub maselot#, mpiedicnd astfel alimentarea nodului termic cu metal lichid.
Fig. 2.66. Aplicarea r#citorilor exteriori pe obada unei ro&i: a gre it; bcorect

n figura 2.66b aplicarea r#citorului este corect# pentru c# asigur# att solidificarea nodului termic ct i alimentarea cu metal lichid.

102

CAPITOLUL III

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECU)IE A GARNITURILOR DE MODEL PENTRU TURNAREA PIESELOR UNICATE 'I DE SERIE MIC*
1. ntocmirea desenului tehnologic al piesei turnate Pentru produc&ia de unicate i de serie mic# desenul tehnologic are o mare importan&# att pentru atelierul de turn#torie ct i pentru model#rii deoarece acest desen cuprinde aproape toate indica&iile tehnologice legate de realizarea piesei turnate n bune condi&ii. Desenul tehnologic al piesei turnate se ntocme te de proiectantul tehnologiei de turnare i va cuprinde: - Date de identificare; - Materialul din care se toarn# piesa; - Clasa de precizie a piesei turnate; - Suprafa&a de separa&ie a formei; - Adaosurile de prelucrare i tehnologice; - Re&eaua de turnare; - Maselotele; - R#citorii; - Miezurile cu m#rcile respective i cu conturul trasat n toate proiec&iile; - P#r&ile deta abile; - Abateri de la dimensiunile nominale; - Condi&ii speciale impuse pieselor turnate de c#tre proiectantul general sau de c#tre beneficiar. Procedeele tehnologice adoptate precum i calculele efectuate n vederea dimension#rii diferitelor p#r&i componente ale garniturilor de model vor fi nso&ite de motiv#ri tehnico-economice din care s# rezulte c# studen&ii au studiat toate variantele tehnologice posibile nainte de a alege varianta optim#. 2. Alegerea abaterilor dimensionale ale modelelor !i cutiilor de miez Precizia dimensional# a pieselor turnate depinde n mare m#sur# de precizia dimensional# a garniturii de model i de procedeul de formare. Precizia dimensional# a garniturii de model are implica&ii tehnicoeconomice foarte serioase asupra pieselor ce se realizeaz# prin turnare n sensul c# poate determina economii sau pierderi de metal. Aceste economii sau pierderi de metal devin foarte importante atunci cnd este vorba de o produc&ie de serie mare sau de mas#. De aceea precizia dimensional# care se cere garniturilor de model este diferit# n func&ie de caracterul produc&iei de piese turnate. n tabelul 3.1 sunt date toleran&ele dimensiunilor modelelor i cutiilor de miez din lemn care sunt mai susceptibile la abateri dimensionale dect

103

garniturile metalice. Din tabel se observ# c# toleran&ele sunt mult mai mici n cazul produc&iei de serie mare i de mas#, fa&# de cazul produc&iei de unicate i serie mic#. Acest lucru este normal dac# ne gndim i la faptul c# produc&ia de mas# se realizeaz# pe ma ini de format, cu ajutorul modelelor metalice, iar demularea are loc mecanizat, reducndu-se astfel la maximum sursa de abateri dimensionale la piesele turnate. Fiind vorba de o extragere a modelului n condi&ii aproape perfecte, este de la sine n&eles c# i precizia dimensional# a modelelor trebuie s# se situeze la un nivel ridicat pentru a contribui astfel la cre terea preciziei dimensionale a pieselor turnate i, n consecin&#, la realizarea economiilor de metal. Tot din tabelul 3.1 rezult# c# toleran&ele dimensiunilor modelelor i ale cutiilor de miez depind de m#rimea dimensiunilor acestora. Construc&ia unui model care &ine seama corect de to&i factorii ce ac&ioneaz# asupra preciziei dimensionale a pieselor brut-turnate, este o problem# foarte grea. Toleran&ele dimensiunilor modelelor i cutiilor de miez din lemn
Dimensiunea, mm Produc&ie de mas# Sub 50 51 100 101 200 201 300 301 500 501 800 801 1200 1201 1800 1801 2600 2601 5400 Peste 5400 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,0 1,0 1,5 2,0 Clasa de precizie Produc&ie n serie Toleran&# maxim#, mm 0,3 0,4 0,5 0,8 1,0 1,0 1,5 2,0 2,0 3,0

Tabelul 3.1
Produc&ie individual# 0,5 0,6 0,8 1,0 1,0 1,5 1,5 2,0 3,0 3,0

Se ntmpin# dificult#&i din cauz# c# mul&i dintre ace ti factori ac&ioneaz# simultan, iar pe de alt# parte, toleran&a final# este o nsumare a toleran&elor cu care contribuie fiecare factor. Tinnd seama c# fiecare factor are un cmp de toleran&e i c# m#rimea acestui cmp nu variaz# de la un aliaj la altul sau de la o pies# la alta, ci i n cadrul unei piese, rezult# dar importan&a pe care o prezint# realizarea elementelor componente ale garniturii de modal, n cmpul de toleran&e prescris. 3. Construc ia modelelor !i a cutiilor de miez pentru produc ia de unicate !i de serie mic$ La stabilirea tehnologiei de execu&ie a modelelor i cutiilor de miez trebuie s# se &in# seama de procedeul de confec&ionare a formei (manual, mecanic, n rame de formare sau n sol, n forme crude sau uscate), de suprafa&a de separa&ie a formelor i a miezurilor, de pozi&ia piesei n timpul turn#rii, de adaosurile tehnologice i de prelucrare mecanic#, de modul de alimentare a

104

piesei etc. Trebuie specificat c# garniturile de model pentru produc&ia de unicate i de serie mic# se confec&ioneaz# din lemn iar solu&iile tehnologice adoptate vor trebui s# conduc# la cheltuieli minime de fabrica&ie ob&inndu-se n acela i timp i o pies# turnat# corespunz#toare. Confec&ionarea garniturii de model este o faz# ulterioar# proiect#rii tehnologiei de turnare i const# n realizarea n spa&iu a tuturor elementelor componente ale garniturii, pe baza indica&iilor prev#zute n desenul tehnologic. De i construc&ia garniturilor de model nu intr# n domeniul proiect#rii acestora, complexitatea pieselor, varietatea lor constructiv# i dimensional#, ridic# o serie de probleme deosebit de variate i dificile. Indiferent de complexitatea pieselor, modelele din lemn se compun dintro serie de elemente de form# geometric# simpl#, prin asamblarea c#rora se ob&ine modelul propriu-zis. Modelorul este deci pus n situa&ia de a g#si care sunt aceste elemente cu forme geometrice simple, care este cea mai indicat# metod# de asamblare a lor, astfel nct s# se asigure modelului stabilitate dimensional#, rigiditate corespunz#toare, func&ionalitate n conformitate cu cerin&ele tehnologiei de formare, s# stabileasc# cele mai indicate tipuri de mbinare i materialele de construc&ie cele mai adecvate pentru ca aceste calit#&i ale modelului s# fie nso&ite de un pre& de cost ct mai redus. Dup# studierea desenului tehnologic, modelorul execut# desenul de trasaj la scara 1:1 n attea vederi i sec&iuni cte sunt necesare pentru confec&ionarea modelului. Alegerea dimensiunilor .elementelor componente ale viitorului model se poate face n func&ie de desenul de trasaj care va trebui s# fie completat cu sec&iuni prin care s# se scoat# n eviden&# modul de aranjare a acestor elemente potrivit configura&iei piesei i grosimii p#r&ilor acestora. 3.1. Construc ia garniturilor de model f$r$ cutii de miez Garniturile de model f#r# cutii de miez sunt destinate pentru piese turnate f#r# cavit#&i interioare, care au n general o configura&ie simpl#. De regul#, aceste modele nu se sec&ioneaz#, divizarea fiind mai ntlnit# n cazul pieselor cu complexitate mai mare, acolo unde necesit#&ile tehnologice o impun. 3.2. Modele f$r$ suprafa $ de separa ie Aceste modele sunt mai des ntlnite n cazul pl#cilor sau a barelor u or profilate cu nclin#ri constructive prev#zute pe pere&i i nervuri. Modelele nesec&ionate au urm#toarele avantaje: - manoper# redus# la construirea modelului; - dispari&ia bavurilor n suprafa&a de separa&ie; - ramele nu se deplaseaz# una fa&# de alta; - metalul lichid nu curge prin suprafa&a de separa&ie; Pentru prevenirea deform#rii modelului prin umflare la contactul cu amestecul de formare umed i prin contragere n timpul depozit#rii modelul se execut# din scnduri suprapuse, avnd fibrele orientate perpendicular unele pe celelalte.

105

3.3. Modele cu suprafe e de separa ie Aceste modele sunt mai des ntlnite dect primele ntruct au fost impuse de configura&ia pieselor care nu se pot forma ntr-o singur# ram#. Anterior s-a ar#tat c# modelele nesec&ionate aduc unele avantaje. n acela i timp ns#, se produc i unele dezavantaje cum ar fi: - se distruge suprafa&a activ# a modelului prin lovire la dezbatere; - nu se poate aplica formarea mecanizat# f#r# unele dificult#&i; - sunt necesare forme false etc. De obicei modelele cu suprafa&# de separa&ie se asambleaz# prin intermediul unei mbin#ri cu cepuri. Semimodelul inferior este prev#zut cu g#uri cilindrice iar semimodelul superior este prev#zut cu cepuri confec&ionate din lemn de esen&# tare sau din metal. Cepurile au form# tronconic# i se fixeaz# n semimodel prin lipire sau prin n urubare. Pentru ca s# reziste la form#ri repetate g#urile se nt#resc cu buc e metalice. n figurile 3.1 i 3.2 sunt prezentate dou# tipuri de cepuri i buc e iar n tabelele 3.2 i 3.3 sunt date dimensiunile tipizate ale cepurilor i buc elor metalice.

Fig.3.1. Cepuri i buc e de tipul I pentru ghidarea modelelor i cutiilor de miez din lemn: a - cep; b - buc #

Fig.3.2. Cepuri i buc e de tipul II pentru ghidarea modelelor i cutiilor de miez din lemn: a-cep; b-buc #

106

Tabelul 3.2 Dimensiuni tipizate pentru cepuri i buc e metalice de tipul I folosite la modele i cutii de miez din lemn
M#rimea I II III d1 40 50 63 d2 18 24 28 d3 12 18 20 d4 3 3 5 Cotele, mm d5 d6 h1 32 21 8 40 30 11 49 36 14 + h2 7 7 10 h4 3 3 4 h5 25 31 40 r 12 16 18 1 1 1

Tabelul 3.3 Dimensiuni tipizate pentru cepuri i buc e metalice de tipul II folosite la modele i cutii de miez din lemn
Cotele I d1 d2 d3 d4 a b c d f g h l1 l2 l3 l4 r1 r2 + 4 2,5 3,2 3,2 1 o,75 1 1 1 1 1 13 4 9 8 2 1 2 II 6 4 5 5 1 1 1 1 1 1 1 15 5 10 8 2,5 1 2 III 8 5,5 7,2 6,5 1 1 1,5 1,5 1,0 2 1.5 19,5 7 12,5 11 3,7 2 2 Dimensiuni, mm IV 10 7 8,5 8 1 1 2 1,75 1,5 1,5 1,5 24 9 15 13 4,7 2 2 V 12 9 10, 5 10 2 1 2 2 2 2 1,5 27 11 16 16 6 2,5 2 VI 15 11 13 12 2 1,5 2 2,5 2 2 2 32 14 18 18 8 3 2 VII 18 14 16 15 2,5 2 2,5 3,0 2,5 2,5 2 40 17 23 22 9 3 2

3.4. Modele cu suprafe e de separa ie !i cu p$r i demontabile n practic# exist# situa&ii n care separarea modelelor n dou# sau mai multe elemente nu rezolv# problema demul#rii f#r# distrugerea par&ial# a formei, din cauza existen&ei pe partea superioar#, inferioar# sau lateral# a modelului a unor proeminen&e care mpiedic# demularea acestuia din form#. n acest caz modelul trebuie construit cu p#r&i demontabile, care se extrag din form# nainte sau dup# demularea modelului propriu-zis i independent de

107

acesta. Din punct de vedere al solu&iei constructive aceste p#r&i demontabile se mpart n p#r&i demontabile obligatorii i facultative. P#r&ile demontabile din prima categorie trebuie prev#zute obligatoriu, f#r# a se &ine seama de influen&a lor asupra pre&ului modelului, ca urmare, a unor mari dificult#&i care apar la formare. n figura 3.3 sunt reprezentate pozi&iile pe care le pot avea n form# p#r&ile demontabile. Astfel n figura 3.3a se observ# c# p#r&ile demontabile sunt plasate att n partea inferioar# ct i n partea superioar# a modelului, demularea Ior producndu-se n sensul ar#tat de s#ge&i. n figura 3.3b partea demontabil# este a ezat# la partea superioar# a modelului. n figura 3.3c sunt reprezentate p#r&i demontabile a ezate pe p#r&ile laterale ale modelului. La demulare exist# dou# direc&ii de extragere i anume: pe orizontal# pentru a ie i partea demontabil# din loca ul creat n amestec i pe vertical# pentru scoaterea din cavitatea formei. n figura 3.3d este prezentat# o parte demontabil# lateral#, pe coad# de rndunic#. Aceast# parte se deta eaz# de model la demulare prin glisare i r#mne n form#, dup# care se extrage cu ajutorul unui crlig ascu&it. Alte elemente demontabile sunt dispuse n suprafa&a de separa&ie a a cum se observ# n figura 3.4. Uneori p#r&ile demontabile se pot dispune pe circumferin&a unor modele circulare care la formare au pozi&ia orizontal#, figura 3.5. Dac# alegerea ra&ional# a p#r&ilor demontabile este o problem# care intereseaz# mai mult pe proiectantul tehnolog, modul de executare i fixare a lor este sarcina exclusiv# a modelorului. Modul de fixare a p#r&ilor demontabile, folosite n model#rie sunt date n figura 3.6.

Fig.3.3 Pozi&ia n form# a p#r&ilor demontabile

108

Figura 3.6a reprezint# p#r&i demontabile cu suprafa&a de separa&ie plat#, fixate cu tifturi cu cap ndoit i cu tifturi cu cap rotund. Figura 3.6b i c reprezint# p#r&i demontabile cu suprafa&a de separa&ie prelucrat# n corpul modelului fiind fixate prin ncastr#ri n coad# de rndunic#, respectiv prin ncastr#ri cvadriunghiulare. n afar# de modul de fixare prezentat mai sus, p#r&ile demontabile se mai fixeaz# pe cepuri de lemn, cepuri i buc e metalice, prin ncastr#ri circulare simple, ncastr#ri circulare cu cep suplimentar pentru realizarea unei anumite pozi&ii, etc.

Fig.3.4. P#r&i demontabile situate n suprafa&a de separa&ie

Fig.3.5. P#r&i demontabile la modele circulare care la formare au pozi&ia orizontal#

109

Fig.3.6. Modul de fixare a p#r&ilor demontabile

De i p#r&ile demontabile rezolv# destul de simplu problemele complicate de demulare a modelului din form#, ele nu sunt ntotdeauna solu&ia optim# deoarece au o serie de neajunsuri cum ar fi: - p#r&ile demontabile sunt fragile i de foarte multe ori snt sursa principal# de degradare a modelului; - p#r&ile demontabile pot reduce precizia modelului dup# mont#ri i demont#ri succesive; Aceste dezavantaje fac ca utilizarea p#r&ilor demontabile s# fie restrns#, preferndu-se n locul lor modele care reproduc proeminen&ele cu ajutorul miezurilor a a cum se poate observa n figura 3.7.

Fig.3.7. Eliminarea unei p#r&i demontabile (a) prin introducerea unui miez (b)

110

3.5. Construc ia garniturilor de model cu cutii de miez Utilizarea miezurilor rezolv# toate problemele ridicate de formarea piesei orict de complicat# ar fi ea, deoarece cu miezuri se pot realiza att configura&iile interioare ct i cele exterioare. Dintre problemele pe care le rezolv# utilizarea miezurilor se pot men&iona: - evitarea nclin#rilor exagerate de turnare la golurile interioare; - evitarea p#r&ilor demontabile; - evitarea p#r&ilor de model b#tute n form#; -evitarea sec&ion#rii multiple a modelelor la piesele cu mai multe sec&iuni; -evitarea metodelor speciale de demulare; -realizarea mai comod# a unor inscrip&ii pe piesele turnate; -montarea mai comod# a diferitelor p#r&i metalice ce urmeaz# a fi nglobate n piesa turnat#; Cutiile de miez pot nso&i toate tipurile de modele descrise n paragraful anterior i anume: -modele nesec&ionate; -modele cu una sau mai multe suprafe&e de separa&ie; -modele cu suprafe&e de separa&ie i cu p#r&i demontabile. Aceat# combinare ntre tipurile de modele i cutiile de miez este determinat# de complexitatea piesei i de metoda de formare aleas#. n continuare ne vom referi la cteva detalii privind construc&ia cutiilor de miez. 3.5.1. Tipuri constructive de cutii de miez Pentru a avea o utilitate practic#, cutiile de miez trebuie s# ndeplineasc# o serie de condi&ii i anume: -s# fie stabile din punct de vedere dimensional; -s# aib# o greutate acceptabil# pentru a putea fi manevrate u or; -s# permit# extragerea miezului f#r# a-l distruge sau a-l deforma naintea usc#rii. La stabilirea profilului i dimensiunilor cutiilor de miez trebuie s# se ia n considerare: -u urin&a de a ezare a miezurilor n form#; -asigurarea miezurilor mpotriva deplas#rii n m#rci n direc&ie perpendicular# pe axa cutiei, de-a lungul axei i n sens invers rotirii, n jurul axei cutiei de miez; -asigurarea marginilor m#rcilor mpotriva tirbirii i mpotriva p#trunderii sub miez a granulelor de amestec de miez, care pot fi introduse n marc# la montarea miezului. n func&ie de condi&iile impuse construc&iei cutiilor de miez n practic# exist# o diversitate foarte mare de tipuri constructive. Cteva din aceste tipuri constructive sunt reprezentate n figurile 3.8, 3.9 i 3.10.

111

Fig. 3.8 Tipuri de cutii de miez

112

Fig. 3.9. Tipuri de cutii de miez

113

Fig. 3.10. Tipuri de cutii de miez

114

3.5.2. Elemente constructive ale cutiilor de miez Pentru asigurarea miezurilor mpotriva deplas#rii de-a lungul axei i mpotriva rotirii n jurul axei proprii se folosesc nchiz#toare. n figura 3.11 se prezint# diferite tipuri de nchiz#toare pentru miezuri orizontale.

Fig.3.11. Construc&ia nchiz#toarelor pentru miezuri orizontale: a-nchiz#tor inelar; bnchiz#tor cu sec&ionare; c-nchiz#tor cu dou# sec&ion#ri; d-nchiz#tor n trapez

115

La alegerea tipurilor de nchiz#toare trebuie s# se &in# seama de dimensiunile transversale ale miezurilor, de direc&ia i m#rimea for&elor care ac&ioneaz# asupra miezului. n figura 3.12 sunt prezentate tipurile de nchiz#toare pentru miezuri verticale. nchiz#torul din figura 3.12a este u or de executat i necesit# o cutie de miez ieftin# ns# nu este convenabil la montajul miezului pentru c# nu se observ# dac# acesta ocup# corect locul n m#rci. De asemenea sub acest nchiz#tor poate p#trunde aliaj lichid care astup# canalele de ventila&ie sau ridic# miezul. Pentru miezurile de diametru mic se l#rge te cutia de miez la partea inferioar# i se execut# nchiz#torul din figura 3.12b. Dac# este important# a ezarea precis# a miezului, se folosesc nchiz#toarele cu cam# prezentate n figura 3.12c i d.

Fig.3.12. Construc&ia nchiz#toarelor pentru miezuri verticale: a-nchiz#tor sec&ionat; bnchiz#tor l#rgit sec&ionat; c i d-nchiz#tor cu cam#

Pentru a prelua cantit#&ile de amestec care pot s# cad# n loca ul m#rcilor la montaj, miezurile se prev#d cu an&uri pe perimetrul m#rcilor. Cutiile de miez pot avea p#r&i demontabile ca i modelele, atunci cnd extragerea miezului din cutie este mai anevoioas#, P#r&ile demontabile la cutiile de miez seam#n# din punct de vedere constructiv cu cele ale modelelor iar modul lor de ghidare este acela i. De obicei p#r&ile demontabile sunt mai reduse ca num#r fa&# de cazul modelelor, deoarece cutiile de miez pot avea separa&ie i pe orizontal# i pe vertical#. Elementele componente ale cutiilor de miez se pot asambla n mai multe moduri. Astfel cutiile de miez se pot mbina cu cepuri de lemn sau cepuri i buc e metalice, ale c#ror caracteristici s-au dat n tabelele 3.2 i 3.3. Acest gen de mbinare este cel mai utilizat n model#rii, fiind u or adaptabil la mai multe tipuri de cutii de miez.

116

La cutiile de miez n form# de cadru demontabil mbinarea elementelor componente ale cadrului se face cu pene i cle ti de lemn a a cum se observ# n figura 3.13.

Fig.3.13. mbinarea cutiilor de miez cu pene i cle ti de lemn

n afar# de aceste mbin#ri se mai utilizeaz# dispozitive de nchidere cu balama, figura 3.14, dispozitive de nchidere cu brid# metalic#, dispozitive de nchidere cu tifturi, urub i piuli&# fluture i dispozitive de nchidere cu crlig, figura 3.15.

Fig.3.14. Dispozitiv de nchidere cu balama

Fig.3.15. Dispozitiv de nchidere cu crlig

3.6. Controlul, vopsirea !i marcarea garniturilor de model ntruct aceste opera&ii sunt mai mult de domeniul execut#rii modelului dect de domeniul proiect#rii tehnologice, capitolul s-a introdus numai din punct de vedere informativ pentru a pune la dispozi&ia viitorului tehnolog cteva no&iuni care s# poat# fi utilizate la indica&ii tehnologice. Precizia dimensional# i calitatea pieselor turnate depind de calitatea garniturilor de model care este asigurat# n timpul procesului tehnologic att de tehnolog i modelor ct i de controlul tehnic de calitate. n general controlul tehnic nu se ocup# de ntocmirea procesului tehnologic ci se ocup# de supravegherea aplic#rii lui corecte i de respectarea tuturor prevederilor acestuia. Controlul tehnic de calitate ce se execut# n procesul tehnologic de construire a garniturii de model este de dou# feluri: - control interfazic; - control final.

117

Controlul interfazic are un rol foarte important n realizarea unei piese turnate bune ntruct se execut# pe opera&ii principale i poate depista din timp unele neajunsuri care se pot corija. Pentru controlul interfazic se ntrebuin&eaz# att mijloacele de m#surare obi nuite ct i abloane, calibre confec&ionate special de modelor pentru verificarea unor sec&iuni variabile, a unor treceri nguste etc. De foarte multe ori modelorii mpreun# cu controlorii, ca urmare a experien&ei practice acumulate pot ajunge la solu&ii constructive mai bune dect tehnologul. Acest fapt ns#, trebuie adus la cuno tin&# proiectantului tehnolog, care poate admite sau nu solu&ia propus# pe baza unor temeinice motiva&ii tehnico-economice. Este foarte important de re&inut c# orice modificare n construc&ia garniturii de model sau a formei se va face numai cu avizul proiectantului tehnolog, care poart# principala r#spundere pentru realizarea piesei turnate n cele mai bune condi&iuni. Controlul final se ocup# cu verificarea final# a garniturii de model avnd n vedere urm#toarele: - controlul dimensional al garniturii; - controlul mbin#rilor, a p#r&ilor demontabile; - controlul st#rii suprafe&ei garniturii de model; - controlul finis#rii, vopsirii i marcajului garniturii de model; - inventarierea p#r&ilor componente ale garniturii de model. Acest control trebuie efectuat nu numai la model#rie ci i n turn#torie nainte de formare. n general la produc&ia de unicate i serie mic# indica&iile de control prescrise de proiectantul tehnologiei de turnare se dau pe desenul tennologic f#r# a fi necesar# o fi # tehnologic# de control. Vopsirea garniturilor de model are mai multe roluri i anume: - se mic oreaz# asperitatea modelului ceea ce duce la extragerea sa mai u oar# din form#; - se protejeaz# materialul lemnos din model fa&# de ac&iunea eroziv# a amestecului de formare; - se protejeas# materialul lemnos de ac&iunea umidit#&ii din amestecul de formare. nainte de vopsirea modelului se face o chituire pentru a se astupa fisurile din materialul lemnos. Dup# chituire urmeaz# o lefuire cu hrtie abraziv# pentru nl#turarea asperit#&ilor r#mase de la chituire. Vopsirea se execut# de mai multe ori. Primul strat aplicat este un grund care astup# porii lemnului apoi urm#toarele straturi sunt de vopsea pe baz# de email sau pe baz# de email i nitroceluloz#. Pentru vopsirea garniturilor de model se folosesc culori conven&ionale care sunt date n tabelul 3.4.

118

Culorile conven&ionale pentru vopsirea i marcarea modelelor

Locul de aplicare a vopselei Suprafe&e care r#mn brute Suprafe&e prelucrate galben Dac# piesa se va prelucra complet Locul de mbinare pentru adaosuri de model, maselote sau r#citoare Locul de mbinare pentru m#rci i suprafe&e de miez care apar n exteriorul modelelor nsemnarea pe model i cutiile de miez Maselote i adaosuri de prelucrare nt#rituri la modele care sunt astupate dup# formare Racord#rile care se vor t#ia la formare Font#

Tabelul 3.4

O&el turnat i font# Aliaje neferoase maleabil# Ro u Albastru Galben Galben Albastru cu dungi galbene verde

Ro u cu dungi galbene

,erlac cu dungi galbene

negru negru Dungi negre acre limiteaz# maselotele i inscrip&iile indicatoare Lac f #r# culoare sau erlac cu dungi ncruci ate negru

Marcarea garniturii de model are ca scop n primul rnd identificarea sa. Marcarea se face fie prin poansonare pe suprafe&ele ce urmeaz# a fi prelucrate, fie prin inscrip&ionare cu vopsea neagr#. De obicei se inscrip&ioneaz#: simbolul garniturii de model, num#rul maseIotelor, num#rul cutiilor de miez n ordinea mont#rii miezurilor, num#rul p#r&ilor demontabile i elementele re&elei de turnare.

119

4. Proiectarea tehnologiei de executare a garniturilor de model pentru produc ia de serie mijlocie !i mas$ Produc&ia de serie mijlocie i de serie mare este deosebit# fa&# de produc&ia de unicate i de serie mic# i n consecin&# vor fi diferite i preten&iile fa&# de construc&ia i precizia dimensional# a garniturilor de model. Pentru produc&ia de serie mijlocie i mare se pune problema g#sirii unor solu&ii tehnologice i a unor materiale care s# fie calitativ superioare fa&# de cele de la produc&ia de unicate. Elementele tehnologice n cazul modelelor pentru produc&ia de serie mare difer# fa&# de elementele modelelor pentru serie mic#, aceast# diferen&# fiind impus# att de materialele care sunt utilizate n construc&ia acestor modele, ct mai ales de condi&iile n care se desf# oar# procesul de produc&ie. 4.1. Etapele proiect$rii garniturii de model pentru produc ia de serie mijlocie !i de serie mare Etapele proiect#rii sunt n general acelea i ca la produc&ia de unicate i de serie mic#, avnd unele excep&ii legate de confec&ionarea modelelor i a cutiilor de miez metalice. La produc&ia de serie mijlocie i mare sunt necesare garnituri de model metalice care au o rezisten&# la diverse solicit#ri mai bun#, au o precizie i o stabilitate dimensional# ridicat# precum i o netezime a suprafe&ei mult mai bun#. De asemenea, modelele metalice i cutiile de miez metalice se preteaz# u or la opera&iunile de formare i miezuire mecanizat#. Unele modele i cutii de miez simple se pot ob&ine direct prin prelucrare mecanic#, n timp ce alte modele mai complicate, se ob&in prin turnare i prelucrare mecanic#. Pentru turnarea modelului metalic este necesar un model de lemn care poart# diferite denumiri din care amintim: model-mam#, submodel, promodel, modelul modelului i model cu dubl# contrac&ie Modelul mam# este mai mare dect modelul metalic ntruct pe lng# contrac&ia i adaosurile de prelucrare pentru modelul turnat cuprinde i adaosurile de prelucrare i contrac&ia pentru piesa turnat#. Din aceast# cauz# modelul - mam# are dubl# contrac&ie i adaosuri de prelucrare sporite. Dac# aliajul din care se toarn# modelul mam# are coeficientul de contrac&ie 1,5 %, iar materialul din care se toarn# piesa tot de 1,5 % rezult# c# modelul mam# va avea contrac&ia de 3 %. Se poate considera c# modelul metalic are toate atributele unei piese turnate i deci realizarea lui pn# la cotele necesare ca model, este aceea i ca a pieselor turnate i prelucrate mecanic. Procesul tehnologic de proiectare a garniturilor de model metalice va cuprinde deci trei aspecte i anume: -proiectarea garniturii de model metalice pentru produc&ia de serie; -proiectarea garniturii de model-mam# din lemn; -proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanic# i de asamblare a elementelor garniturii de model metalice. Considernd garnitura de model metalic# drept pies# turnat# rezult# c#

120

proiectarea garniturii de model - mam# din lemn, va urma acelea i etape ca i o pies# turnat#. Proiectarea garniturii de model metalice ca i tehnologia de prelucrare mecanic# i de asamblare a elementelor componente, trebuie realizat# n colaborare cu un proiectant de specialitate pentru a se g#si o variant# optim# din punct de vedere tehnologic i economic. 4.2. Elementele constructive ale garniturilor de model pentru produc ia de serie mijlocie !i mare Datorit# pre&ului de cost ridicat al garniturilor metalice n compara&ie cu cele din lemn se recomand# utilizarea modelelor metalice numai atunci cnd cheltuielile de execu&ie sunt compensate de num#rul mare de piese ce se vor turna. Modelele metalice i cutiile de miez se execut# n general cu gol interior i pere&i sub&iri. Pentru a le consolida se prev#d nervuri de nt#rire a ezate pe partea neactiv#, pe margini i pe suprafa&a de separa&ie. Num#rul nervurilor precum i configura&ia acestora, depind de configura&ia modelului. Grosimea nervurilor se ia n medie 80 - 90 % din grosimea pere&ilor modelului, iar pentru u urarea opera&iunii de formare nclinarea lor va fi de 0,1 - 2. Racordarea nervurilor de nt#rire cu corpul modelului se realizeaz# cu o raz# de 5 - 10 mm. Grosimea pere&ilor modelului i a cutiei de miez se ia n func&ie de lungimea i l#&imea acestora. n figura 3.15 este reprezentat# diagrama pentru determinarea grosimii pere&ilor modelului n func&ie de dimensiunea medie i de natura aliajului din care se toarn#. Tot n aceast# figur# sunt reprezentate dou# exemple de construc&ii de modele i cutii de miez.

Fig.3.15. Diagram# pentru calculul grosimii pere&ilor modelului(a) i diagram# pentru calculul grosimii pere&ilor cutiilor de miez (b)

Construc&ia garniturilor de model metalice este avantajoas# fa&# de cea a

121

garniturilor de model din lemn deoarece la lemn mbin#rile diferitelor elemente s-au f#cut prin lipire, pe cnd la modelele metalice se pot turna monobloc ceea ce duce la cre terea preciziei dimensionale, la cre terea rigidit#&ii i a rezisten&ei la form#ri repetate. Cnd piesa are diverse goluri interioare, pentru a c#ror realizare sunt necesare miezuri, se va c#uta ca la modelul metalic m#rcile s# se ob&in# prin turnare din aceea i bucat# cu modelul. Pentru extragerea modelului din form# n cazul cnd acesta nu este fixat pe o plac# portmodel, se prevede o gaur# filetat# n care se va introduce un urub. Pentru cazul cnd la formare, a ezarea se va face pe o placa portmodel, modelul metalic se confec&ioneaz# din elemente separabile cu ajutorul c#rora se execut# independent semiforma inferioar# i superioar#. Sec&ionarea modelului se face dup# suprafa&a de separa&ie. La modelele metalice ca i la cele din lemn, se prev#d p#r&i demontabile acolo unde este cazul, cu deosebirea c# la cele metalice num#rul lor este mai redus. Ca elemente demontabile sunt considerate de asemenea i elementele re&elei de turnare, r#sufl#torile, maselotele, modul de ghidare a acestora fiind dat n figurile 3.16 i 3.17.

Fig.3.16. Sisteme de ghidare a piciorului de turnare i a maselotelor a-cu cep; b-cu adaos de model; 1-cep; 2-piciorul plniei de turnare; 3-buc # filetat#; 4-model colector de zgur#; 5mner; 6-model maselot#; 7-plac# model

Fig.3.17. Sisteme de fixare a piciorului de turnare

Dac# se impune ca unele proeminen&e ale modelului sau ale cutiei

122

de miez s# fie executate ca elemente demontabile, se va utiliza unul din sistemele de ghidare prezentate n figura 3.18. n cazul miezuirii mecanizate prin scuturare sau presare, pentru a se putea extrage miezul din cutie f#r# a fi necesar# o suprafa&# de separa&ie vertical#, cutiile de miez se execut# sub forma unor elemente mobile asamblate liber ntr-un cheson metalic. Elementele componente, inclusiv chesonul se ob&in prin prelucrarea unor semifabricate turnate.

Fig.3.18. Sisteme de ghidare cu coad# de rndunic# a p#r&ilor demontabile la modelele metalice.

n figura 3.19 este redat# configura&ia unei asemenea cutii de miez.

Fig.3.19. Cutie de miez cu cheson: 1-cheson; 2,3,4-elemente mobile

Ca i modelele metalice, cutiile de miez metalice se execut# cu pere&ii de grosime pe ct posibil constant#, care urm#resc configura&ia exterioar# a miezului. n fig.3.20 sunt date cteva exemple de cutii de miez metalice.

123

Fig.3.20. Tipuri constructive de cutii de miez i modul de deplasare a elementelor componente n timpul extragerii miezului

S#ge&ile indic# sensul de extragere a elementelor componente n func&ie de configura&ia suprafe&ei pe care o reproduc i suprafa&a de separa&ie a cutiei de miez. Cutiile de miez metalice, alc#tuite din mai multe elemente sunt prev#zute cu dispozitive de strngere pentru a nu permite desfacerea cutiei precum i pentru a evita apari&ia bavurii de amestec n timpul ndes#rii. Sistemele de strngere i ghidare folosite la cutiile de miez metalice mici unde frecven&a nchiderilor i deschiderilor este mare, sunt redate n figura 3.21.

Fig.3.21. Sistemul de nchidere i ghidare a cutiilor de miez metalice: acu brid# basculant#; bcu urub i piuli&# fluture; cbuc # i cap de ghidare

Pentru execu&ia canalelor de ventila&ie a miezurilor n locurile greu

124

accesibile, cutiile de miez sunt prev#zute cu orificii i dispozitive care permit ob&inerea acestor canale f#r# mari dificult#&i. 4.3. Prelucrarea elementelor garniturilor de model metalice Confec&ionarea garniturilor de model metalice se execut# conform proiectului tehnologiei de turnare. Etapele care trebuie urm#rite la procesul tehnologic sunt urm#toarele: - executarea modelului mam# pentru turnarea modelului metalic; - executarea modelului pentru turnarea cutiei de miez metalice; - turnarea elementelor garniturii de model metalice; - trasarea i prelucrarea pe ma ini unelte; - ajustarea i controlul ajust#rii; - montarea pe placa portmodel; - controlul mont#rii modelului pe placa portmodel; - omologarea. Primele trei opera&ii sunt asem#n#toare cu turnarea pieselor unicate cu model de lemn. Celelalte opera&ii sunt identice cu prelucrarea mecanic# de precizie. F#r# a intra n detalii, n cele ce urmeaz# se dau cteva explica&ii n leg#tur# cu prelucrarea i ajustarea modelelor metalice, pentru ca studen&ii s# aib# unele no&iuni necesare pentru n&elegerea construc&iei garniturilor de model metalice. Trasarea are scopul de a transpune dimensiunile de pe desen pe piesa sau materialul de prelucrare. Trasarea ncepe cu stabilirea suprafe&ei de separa&ie a ambelor jum#t#&i de model. n cazul cnd se execut# mai multe modele identice, trasarea se face n acela i timp. Dup# prelucrarea suprafe&ei de separa&ie se prelucreaz# g#urile pentru prezoanele de control; apoi se g#uresc i se asambleaz# ntre ele jum#t#&ile de model. Trasarea i prelucrarea ulterioar# a modelului se fac n stare asamblat#. Executarea abloanelor pentru confec&ionarea modelelor ,abloanele utilizate la executarea cutiilor de miez i a modelelor sunt de trei feluri i anume: -de suprapunere; -de trecere; -de aplicare. ,abloanele de suprapunere se utilizeaz# n cazul execut#rii garniturilor de model cu contururi complicate i cuprind de regul# tot conturul modelului sau al cutiei de miez n suprafa&a de separa&ie. ,abloanele de trecere se folosesc la prelucrarea modelelor de mare precizie, n special cnd modelul se compune din dou# jum#t#&i simetrice cnd se impune ca acestea s# fie prelucrate sup# un ablon comun. ,abloanele de aplicare se utilizeaz# pentru controlul suprafe&elor interioare i exterioare ale modelului i cutiilor de miez n cazul cnd nu se poate executa prelucrarea dup# trasare. ,abloanele se execut# de obicei de c#tre modelori din proprie ini&iativ# pentru a controla pe parcursul lucr#rii conturul pe care-l prelucreaz#. Cnd consider# c# este cazul, tehnologul poate recomanda sau chiar

125

proiecta abloane nso&ite i de fi ele tehnologice de control care se folosesc att de modelori ct i de controlorii tehnici de calitate. Prelucrarea garniturilor de model metalice Modelele i cutiile de miez metalice se prelucreaz# pe ma ini unelte obi nuite, pe ma ini unelte speciale i manual, atunci cnd suprafe&ele nu se pot prelucra pe ma ini. Prelucrarea manual# a modelelor ncepe cu r#zuirea bazei sau a suprafe&ei de separa&ie a modelului, care n prealabil a fost frezat#. R#zuirea se verific# prin metoda vopsirii i se urm#re te ca pe fiecare centimetru p#trat s# se ob&in# cel pu&in cte dou# pete de vopsea. Cnd modelul este compus din dou# jum#t#&i, dup# opera&ia de r#zuire pe suprafa&a de separa&ie, acestea se asambleaz# prin dou# tifturi sau prezoane de control. Modelele astfel asamblate urmeaz# a fi prelucrate la strung sau la freze, dup# care se completeaz# cu prelucrarea manual#, conform trasajului stabilit ini&ial. n func&ie de conturul modelului controlul execu&iei prelucr#rii se face cu abloane de suprapunere, de trecere sau de aplicare. Suprafe&ele de contact ale modelului i ale cutiei de miez se prelucreaz# eu o precizie de 0,15 mm pe fiecare parte, n afara toleran&elor speciale men&ionate pe desen. Pe suprafe&ele astfel prelucrate nu se admit zgrieturi i cu att mai mult denivel#ri. P#r&ile demontabile ale garniturilor de model metalice se ajusteaz# definitiv i se finiseaz# dup# ce au fost asamblate de prob#. ,tifturile se control i uruburile p#r&ilor demontabile se fixeaz# pe suprafe&ele neprelucrabile ale modelelor sau ale cutiilor de miez pentru a evita manopera n plus la acoperirea g#urilor r#mase de la uruburi. 4.4. Construc ia pl$cilor portmodel Pl#cile portamodel sunt metalice (o&el, font#, aluminiu) i se ob&in prin turnare. Dup# turnare pl#cile portmodel se prelucreaz# pe ambele suprafe&e prin frezare sau rabotare astfel ca suprafe&ele s# fie perfect paralele. Suprafa&a activ# a pl#cii poate plan# sau profilat#, ns# trebuie neap#rat s# fie neted#. Partea inferioar# a pl#cilor mari se execut# cu nervuri pentru a m#ri rigiditatea pl#cii. O asemenea plac# portmodel este redat# n figura 3.22. Pl#cile portmodel metalice sunt scumpe i de aceea folosirea lor se justific# numai la produc&ia de serie mare. Unele pl#ci portmodel pot permite schimbarea rapid# a modelului f#cnd posibil# folosirea lor la produc&ia de unicate i de serie mic#. n acest sens pot fi enumerate pl#cile de model cu coordonate, pl#cile de model cu prindere magnetic# a modelului i pl#cile portmodel cu ram# de fixare prin strngere. Pe placa portmodel magnetic# pot fi fixate orice modele metalice sau nemetalice, cu condi&ia s# se prevad# pe suprafa&a de sprijin a acestora, o plac# de o&el prin intermediul c#reia se realizeaz# prinderea. Fixarea pl#cilor portmodel pe masa ma inii se poate realiza n func&ie de dimensiunile pl#cilor dup# unul din exemplele date n figura 3.23.

126

Fig.3.22. Plac# portmodel pentru rame de dimesiuni 425 x 500 x 150 mm: a-inferioar#; bsuperioar#

Fig.3.23. Sisteme de fixare a pl#cilor portmodel pe masa ma inii

Aceste sisteme de fixare pot fi utilizate i la cutiile de miez atunci cnd se execut# ndesarea mecanic# a miezurilor. Tot pe pl#cile portmodel sunt fixate i cepurile care servesc la ghidarea ramelor n timpul execut#rii formelor i n timpul extragerii modelului. Aceste cepuri pot fi cilindrice n cazul ramelor mici sau cilindrice cu dou# suprafe&e frezate pentru ramele mari. Cepurile pot fi libere sau fixate cu ajutorul uruburilor pe placa portmodel.

127

4.5. Fixarea modelelor pe pl$cile portmodel Fixarea modelelor pe pl#cile portomodel trebuie s# asigure: - centrarea perfect# a modelului pentru a ob&ine suprapunerea corect# a conturului celor dou# semiforme executate separat i pe pl#ci diferite; - prinderea rigid# a modelului pentru mpiedicarea, sl#birea i deplasarea modelului pe plac# n timpul form#rii. Centrarea modelului pe placa portmodel se execut# de obicei fa&# de axa de simetrie a acestuia ntr-un cmp de toleran&e foarte strns i se realizeaz# cu ajutorul a dou# cepuri de centrare. Dup# fixarea modelului pe plac# se poate face i un trasaj pentru ca n cadrul unor deregl#ri ulterioare s# se poat# aduce imediat modelul n pozi&ia ini&ial#. Fixarea definitiv# a modelului pe placa portmodel se va face numai dup# ce s-a verificat un lot de prob#. Modelele se pot prinde pe pl#cile portmodel n mai multe feluri i anume: -modeIele se asambleaz# pe plac# cu ajutorul cercurilor de centrare prin g#urile 1, figura 3.24a, dup# care unul din modele se a eaz# pe placa de model n pozi&ia stabilit#. n aceast# pozi&ie se execut# g#urile n placa portmodel folosind pentru ghidare g#urile cepurilor, figura 3.24b.

Fig.3.24 Principiul de g#urire i ghidare a modelelor n vederea fix#rii lor pe placa portmodel: 1-g#uri centrare

Dup# executarea g#urilor, cele dou# pl#ci se suprapun cu suprafe&ele active una pe cealalt# i se centreaz# reciproc prin intermediul cepurilor de centrare ale ramei de formare. n aceast# pozi&ie se execut# g#urile pentru centrarea modelului, pentru a doua plac# folosindu-se g#urile de la prima plac#, figura 3.24c. Urmeaz# prinderea propriu-zis# a modelelor pe pl#cile portmodel, figura 3.24d i e. - n cazul al doilea modeIul se prinde pe plac# a ezndu-se pe placa portmodel conform trasajului iar fixarea se realizeaz# cu uruburi n aceast# pozi&ie. G#urile pentru uruburi n pl#cile portmodel, se execut# n corela&ie cu g#urile modelului (dac# le are) iar dac# placa este g#urit# n prealabil, se folosesc g#urile existente prin care se vor trasa centrele g#urilor se urmeaz# a se executa n model. Prima metod# este cea mai avantajoas# ntruct elimin# trasarea i

128

fixarea de prob# a modelelor pe ambele pl#ci. A doua metod# se folose te atunci cnd se schimb# des modelele pe placa portmodel. Prinderea modelelor pe placa portmodel se poate realiza cu ajutorul unor uruburi, figura 3.25, iar golul care rezult# deasupra capului urubului se umple cu un aliaj u or fuzibil sau se chituie te cu r# in# epoxidic#.

Fig.3.25. Diverse sisteme de prindere a modelelor pe placa portmodel

n practic# exist# situa&ii cnd se folose te o singur# plac# portmodel deoarece modelul este simetric fa&# de suprafa&a de separa&ie, figura 3.26.

Fig.3.26 Fixarea modelelor pe placa portmodel n cazul unor piese simetrice fa&# de suprafa&a de separa&ie: a - placa portmodel; b - piesa

n acest caz la nchidere cele dou# semiforme trebuie a ezate n a a fel nct s# se realizeze suprapunerea celor dou# cavit#&i pentru a se ob&ine piese cu configura&ii complete i corecte.

129

O alt# situa&ie exist# n cazul cnd placa portmodel are modele fixate pe ambele suprafe&e, formele executndu-se succesiv cnd pe o suprafa&# cnd pe cealalt# a a cum se observ# n figura 3.27.

Fig.3.27. Fixarea modelelor pe placa portmodel n cazul unei pl#ci avnd ambele suprafe&e active: a-placa portmodel; bpiesa

O asemenea plac# poate servi i la formarea concomitent# n cazul de jos i de sus n rame demontabile.

130

CAPITOLUL IV

UTILAJE AUXILIARE ALE PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FORMARE 'I TURNARE

1.Rame de formare Ramele de formare sunt foarte importante n procesul tehnologic de formare i turnare trebuind s# ndeplineasc# urm#toarele condi&ii: -s# permit# ghidarea lor pe placa portmodel n timpul form#rii; -s# permit# ghidarea lor una fa&# de alta la nchidere; -s# asigure rezisten&a formei mpotriva presiunii metalostatice, rezisten&a la transport n timpul procesului tehnologic i dup# turnare. Forma i dimensiunile ramelor de formare se determin# dup# ce, n prealabil, se stabile te pozi&ia modelului din form#, suprafa&a de separa&ie a formei, m#rimea i configura&ia miezurilor. Ca form#, ramele pot fi rotunde, p#trate, dreptunghiulare, iar n unele cazuri pot avea o configura&ie mai complicat#, n func&ie de configura&ia piesei ce se toarn# aceasta mai ales n cazul produc&iei de serie mare i de mas#. 2. Alegerea dimensiunilor ramelor de formare !i a num$rului de modele n form$ Dimensiunile ramelor se aleg n func&ie de m#rimea modelului i a celorlalte elemente ale re&elei de turnare, a maselotelor, astfel ca s# avem o grosime admisibil# a amestecului de formare care nconjoar# piesa turnat#, pentru a asigura rezisten&a necesar# formei mpotriva ac&iunii metalostatice a aliajului lichid. Forma mai trebuie s# reziste la trepida&ii n timpul transportului, manipul#rii i asambl#rii. n figura 4.1. sunt redate distan&ele ntre model sau alte elemente ale formei i rama de formare, iar cu ajutorul tabelului 4.1 se pot stabili dimensiunile ramei de formare n func&ie de aceste distan&e.

Fig.4.1. Distan&ele minime ntre model sau alte elemente ale formei i rama de formare.

131

Tabelul 4.1 Stabilirea dimensiunilor ramei de formare n func&ie de diversele elemente ale pl#cii portmodel i ale formei. Greutatea Dimensiuni,mm piesei,kg a b c d e f 5 40 40 30 30 30 30 5-10 50 50 40 40 40 30 10-25 60 60 40 50 50 30 25-50 70 70 50 50 60 40 50-100 90 90 50 50 70 50 100-250 100 100 60 60 100 60 250-500 120 120 70 70 70 500-1000 150 150 90 90 120 1000-2000 200 200 100 100 150 2000-3000 250 250 125 125 200 3000-4000 275 275 150 150 225 4000-5000 300 300 175 175 250 5000-10.000 350 350 200 200 250 peste 10.000 400 400 250 250 250 Majoritatea ramelor sunt executate din o&el prin turnare din elemente separate, care se asambleaz# prin uruburi dup# necesit#&i, sau dintr-o bucat#. n cazul pieselor mici att la formarea mecanizat# ct i la formarea manual# se folosesc rame turnate din aliaje de aluminiu. Pentru formarea manual# a pieselor mari i de serie mic# se folosesc n special rame turnate din elemente separate mbinate cu uruburi sau dintr-o bucat#. De multe ori ns# pentru construirea ramelor de formare se folosesc profile laminate n acest scop, sau se construiesc din tabl# obi nuit# ori striat# mbinat# prin sudare. La stabilirea num#rului i felului de modele care se a eaz# pe placa de model trebuie s# se &in# seama de urm#toarele considerente: -toate piesele turnate s# se execute din acela i aliaj; -grosimea pere&ilor s# fie identic#; -a ezarea pentru turnare trebuie s# fie identic#, de exemplu: orizontal#, vertical# etc. La produc&ia de serie mare cea mai convenabil# este a ezarea mai multora modele identice pe plac#, pe cnd la produc&ia de serie mic# se asambleaz# pe plac# modele diferite, ntr-un num#r propor&ional cu num#rul diferitelor piese turnate ntr-un lot. Modul de a ezare a modelelor pe placa portmodel are o importan&# deosebit# pentru realizarea unui consum redus de amestec de formare pe tona de piese turnate. Este deci necesar ca suprafa&a pl#cii portmodel, respectiv volumul formei s# fie utilizate la maximum respectnd binen&eles dimensiunile recomandate n tabelul 4.1. n tabelul 4.2 sunt date dimensiunile ramelor de formare.

132

Dimensiunile ramelor de formare

Tabelul 4.2

133

3. Elementele constructive ale ramelor de formare 3.1. Elemente pentru prinderea !i manevrarea ramelor Aceste elemente difer# n func&ie de m#rimea ramei de formare, de modul de manevrare i de felul procesului tehnologic de formare. Ramele manevrate manual sunt prev#zute cu mnere a a cum se observ# n figura 4.2.

Fig.4.2. Mnere pentru rame de formare manevrate manual a-filetate; b-ncastrate; c-dublu ncastrate

Pentru ramele mari care se manevreaz# cu macaraua se prev#d cu butoane filetate, ncastrate sau turnate. Configura&ia acestor butoane, figura 4.3 i dimensiunile lor sunt date n tabelul 4.3. 3.2. Elemente pentru ghidarea ramelor de formare Pentru ghidarea ramelor de formare pe placa portmodel sau pentru ghidarea a dou# rame una fa&# de alta, la formare ori n timpul asambl#rii ramele sunt prev#zute cu elemente de ghidare.

Fig.4.3. Buton turnat

134

Configura&ia i dimensiunile butoanelor turnate Sarcina admisibil# pe buton d Materialul ramei Aluminiu O&el Font# 70 <200 <100 20 150 <500 <250 30 350 <1000 <500 45 600 <1750 <900 60 1000 <3000 <1500 80 2000 <6000 <2500 100 3000 <3500 120 Dimensiuni, mm d0 8 12 18 24 32 40 48 D 34 51 76 102 136 170 204 a 7 9 14 18 24 30 36 b 10 12 15 18 22 30 40 l

Tabelul 4.3

R 2 3 5 6 8 10 12

s 5 8 11 15 20 25 30

15-25 25-35 35-55 50-70 65-95 80-120 95-145

Elementele de ghidare sunt cepurile de ghidare i g#urile de ghidare. n general o ram# dintr-o pereche de rame are dou# cepuri, iar cealalt# dou# urechi din care una are o gaur# rotund#, iar alta o gaur# oval#. Pentru a cre te precizia de ghidare unele g#uri ale urechilor de rame sunt prev#zute cu buc e. n figura 4.4 sunt reprezentate cteva variante constructive ale urechilor de rame.

Fig.96 Configura&ia cilindric# sau oval# a elementelor de ghidare a ramelor de formare: acilindric# cu buc e; b-cilindric# f#r# buc e; c-oval#; d-oval# spintecat#

n ceea ce prive te pozi&ia elementelor de ghidare pe peretele vertical al ramei, acestea pot fi plasate att la partea superioar#, respectiv la suprafa&a de separa&ie a ramei de formare, sau undeva pe n#l&imea peretelui. n figurile 4.5, 4.6 i 4.7, respectiv tabelele 4.5, 4.6 i 4.7 sunt date dimensiunile i configura&ia elementelor de ghidare ale ramelor de formare.

135

Dimensiunile buc elor de ghidare d, H11, H D mm mm mm 20 24 28 20 25 25 30 34 38

D1 mm 34 38 42

a(h) mm 4 5 5

TABELUL 4.5 Dimensiunile ramelor mm 500 600 - 1260 1400 - 2000

Fig. 4.5 Buc e de centrare simple: A-fixare prin turnare; B-fixate prin presare

Dimensiunile tijelor de centrare mobile Diametrul d0, A tijei, d, mm L, l, L1, (d11) mm mm mm 20 24 28 19 23 27 200 210 120 130 70 80 -

D, mm 26 30 -

L1, mm 120 140 160 130 160 220 130 140 160

B l, mm 70 80 100 80 100 150 80 90 100

Tabelul 4.6 +, D, grade mm 30 34 38 3 3 3

136

Fig.4.6. Tije de centrare mobile

Diametrul tijei de centrare d, (d 9) mm 20

L1

L2

l1

l2

l3

d1

d2

d3

d4

141 151 171 221 271 177 277 277 327 377

120 1.30 150 200 250 150 200 250 300 350

152 162 182 232 282 190 240 290 340 390

70 80 100 150 200 100 150 200 250 300

21 27

15 18

17 22

17 20

M 16 M 20

15 18

14 16

24

Dimensiunile tijelor de centrare fixe

Tabelul 4.7

Fig.4.7 Tije de centrare fixe

137

Buc ele de ghidare fixate prin turnare se execut# din OL 60 iar buc ele de ghidare fixate prin presare i tijele de centrare se execut# din OLC 10 sau OLC 15 cementate i c#lite la 45 - 50 HRC nainte de rectificare. Grosimea stratului cementat va fi pentru buc e de 0,8 1 mm iar pentru tije de 1,2- 1,4 mm. 3.3 Elemente pentru asigurarea formelor la turnare Aceste elemente servesc la strngerea formelor nainte de turnare pentru a asigura forma mpotriva curgerii aliajului lichid, prin suprafa&a de separa&ie, ca urmare a ac&iunii exercitate de presiunea metalostatic#. Cele mai multe forme se asigur# prin ngreunare cu greut#&i a ezate pe form# sau prin strngerea cu uruburi. Acest procedeu nu este recomandabil dect atunci cnd forma are rezisten&a necesar# pentru a sus&ine i greut#&ile suplimentare. n mod normal ramele se prev#d cu elemente de asigurare care se numesc umeri i bride. Bridele se pot ob&ine direct din turnare atunci cnd ramele se ob&in din turnare, sau se pot ob&ine separat i se sudeaz# ori se mbin# prin uruburi pe peretele ramei. Configura&ia i dimensiunile umerilor i bridelor sunt prezentate n figura 4.8 i n tabelul 4.8 n afar# de acest sistem de asigurare se mai pot folosi i alte tipuri de asigurare i anume sistem cu cep i pan# sau cu urub i piuli&#.

Dimensiunile umerilor i bridelor

A 38 46 56 72 N 24 29 34 43 n 15 18 20 24 m 75 80 85 90 c 15 18 20 24 f 75 90 110 130 e 45 55 60 65 g 38 44 52 64 R 65 90 95 110

Tabelul 4.8
R1 17 20 22 27 k 20 20 22 27

Fig. 4.8. Umeri i bride

138

3.4. Alte elemente constructive ale ramelor de formare

Pentru mbun#t#&irea usc#rii, aerisirii i a u ur#rii ramei n pere&ii acesteia se pot executa g#uri rotunde sau ovale a a cum se poate vedea n figura 4.9. n vederea asigur#rii rezisten&ei ramelor de formare, a stabilit#&ii acestora mai ales dup# ndesare i pentru a evita c#derea amestecului de formare n timpul turn#rii sau manipul#rii, ramele se prev#d cu un sistem de traverse. Aceste traverse pot fi ob&inute prin turnare odat# cu rama sau sunt turnate separat i pe urm# montate cu uruburi pe peretele ramei de formare. n general, traversele se prev#d la ramele mari. n unele cazuri traversele sunt prev#zute cu joante pentru a prelua dilatarea n timpul usc#rii i n special a turn#rii. Pentru u urarea ramei i pentru evacuarea bun# a gazelor traversele se pot g#uri. Dimensiunile i num#rul g#urilor sunt n func&ie de m#rimea traversei.

Fig.4.9. G#uri n pere&ii ramelor: acirculare; b-ovale

4. Pl$ci pentru uscarea miezurilor Dup# ndesare i extragere din cutie, miezurile au o rezisten&# sc#zut# n stare crud# i este necesar# uscarea lor pentru a evita deformarea sau distrugerea. Pentru extragerea miezului din cutie, pentru transportul acestuia i pentru uscare se folosesc pl#ci de uscare. Forma i dimensiunile pl#cilor de uscare sunt impuse de cele mai multe ori de ns# i dimensiunile i configura&ia miezului. La produc&ia de unicate pl#cile de uscare sunt plane avnd dimensiunile i configura&ia din figura 4.10 i tabelul 4.9.

139

Fig.4.10. uscare plane

Pl#ci

de

Dimensiunile pl#cilor de uscare plane Dimensiunile c d Tipul pl#cii axb 30 5 1 150x200 200x400 35 5 2 300x300 300x600 2 300x650 40 6 300x900 40 6 2 400x400 400x800 2 500x500 45 7 500x700

e 5 5 6 6 7

f 4 4 5 5 6

Tabelul 4.9 k l 10 10 12 12 14 25 25 30 30 35

Pentru uscarea miezurilor de serie mare avnd o configura&ie oarecare se utilizeaz# pl#ci de uscare speciale avnd suprafa&a activ# profilat#, asem#n#toare cu a unei jum#t#&i de cutie de miez. O asemenea plac# de uscare este prezentat# n fig.95.

Fig.4.11. Profilul unei pl#ci de uscare pentru un miez de serie cu configura&ie complex#.

140

Placa de uscare poate avea un loca sau mai multe n func&ie de num#rul de miezuri care se pot executa n acela i timp, figura 4.12. Placa prezentat# este avantajoas# pentru c# d# posibilitatea a ez#rii n stiv# f#r# a se r#sturna n timpul transportului i manevr#rii. A ezarea n stiv# este avantajoas# pentru c# se utilizeaz# eficient suprafa&a de uscare i depozitare.

Fig.4.12. Pl#ci de uscare profilat# cu un num#r de trei loca uri pentru a ezarea miezurilor

Pl#cile de uscare se confec&ioneaz# prin turnare n majoritatea lor din aliaje neferoase i mai rar din font# sau o&el. De asemenea se pot confec&iona i din tabl# de o&el. Pl#cile de uscare trebuie s# aib# o rugozitate mic# pentru a se p#stra netezimea miezurilor i integritatea lor. Pl#cile de uscare se prelucreaz# pe ma ini unelte n prealabil, apoi se finiseaz# manual atunci cnd profilul nu permite prelucrarea pe ma ini. 5. Proiectarea formelor temporare pentru turn$torii Formele temporare, denumite astfel pentru c# se distrug dup# turnare, sunt confec&ionate din amestec de formare i continu# s# ocupe n prezent un loc important n turn#torii deoarece aduc unele avantaje tehnico-economice importante. Printre acestea trebuie amintit# marea adaptabilitate la orice fel de configura&ie i m#rime i utilizarea pe scar# larg# att la produc&ia de unicate, ct i la produc&ia de serie i de mas#. Proiectarea formelor temporare ncepe de fapt cu proiectarea garniturilor de model deoarece cu ajutorul acestora se realizeaz# toate elementele tehnologice necesare ob&inerii formei. Cu toate acestea mai r#mn o serie de opera&ii care au acela i scop i care se execut# n timpul procesului tehnologic de formare, miezuire, uscare, vopsire, montare a miezurilor i asamblare a formelor. 5.1. Tipuri de desene ale formei Desenul formei constituie parte integral# a documenta&iei tehnologice de executare a piesei turnate i mpreun# cu fi a tehnologic# trebuie s# cuprind# toate datele necesare cu privire la executarea formei i a miezurilor.

141

Desenele formelor de turn#torie se clasific# dup# felul proiectului tehnologiei de turnare a pieselor. Se cunosc trei categorii de desene: - desene am#nun&ite, folosite la elaborarea proiectelor am#nun&ite pentru produc&ia de serie i de mas#, care indic# toate detaliile formei. Desenul executat pe calc va con&ine reprezentarea asambl#rii formei, n num#rul necesar de vederi i sec&iuni, miezurile cu indicarea construc&iei lor, re&eaua de turnare, r#citoarele, consolid#rile formei etc.; - desene rezumate, folosite la proiectele pentru produc&ia de serie mijlocie sau de serie mic# i complexitate mare. Aceste desene difer# de primele prin faptul c# sunt mai pu&in detaliate i c# desenele elementelor formei se ntocmesc numai excep&ional atunci cnd nu pot fi prezentate suficient de clar n desenul tehnologic; - desene simplifica&e folosite de obicei pentru proiectele simplificate corespunz#toare unei produc&ii de unicate i de serie mic#. Asemenea desene eviden&iaz# cele mai importante elemente ale formei I#snd la aprecierea executantului unele elemente secundare ca de exemplu armarea miezurilor i a formei, direc&ia de ndesare a amestecului de formare, prinderea miezurilor etc. 5.2. Indica ii pe desenele formei Desenele am#nun&ite i desenele rezumate trebuie s# con&in# urm#toarele date: - date de identificare - denumirea piesei, num#rul reperului; - date generale - clasa de precizie, valoarea contrac&iei; - profilul i dimensiunile formelor i miezurilor; - m#rimea adaosurilor tehnologice i a adaosurilor de prelucrare; - construc&ia formelor i miezurilor-arm#turi, modul de mbinare a miezurilor, aerisirea formei i miezurilor, montajul miezurilor n form#, montarea r#citoarelor, asamblarea formei; - materialele din care se execut# forma i miezurile; - re&eaua de turnare; - ramele de formare folosite; - controlul dimensional al formei i miezurilor. Pentru simplificarea desenului, pentru o mai clar# prezentare a formei i pentru a economisi timpul desenatorului se folosesc frecvent simbolurile conven&ionale. Aceste simboluri vor fi prezentate n cele ce urmeaz# odat# cu opera&iunile respective. 5.3. Profilul !i dimensiunile formei Desenul formei cuprinde printre altele num#rul, profilul i a ezarea modelelor n form#, suprafa&a de separa&ie a formei, suprafa&a de ablonare i divizarea ablonului (pentru formele executate cu ablon), pozi&ia formei la turnare, direc&ia de extragere a p#r&ilor demontabile ale modelului, dimensiunile de verificare n form#. Intersec&ia suprafe&ei de separa&ie a formei cu suprafa&a desenului se inseamn# printr-o linie continuu#. La capetele liniei i n locurile

142

unde se frnge (suprafa&a de separa&ie profilat#) se pun cruciuli&e. Partea superioar# i inferioar# a formei se nseamn# cu literele J (jos) i S (sus), a ezate imediat deasupra i sub linia de divizare a formei, conform tabelului 4.10. Tabelul 4.10 nsemnarea suprafe&elor de separa&ie a formei i a suprafe&ei ablonate Poz. Schi&a a Denumirea Suprafa&a de separa&ie a formei

b Suprafa&a de separa&ie a ramei demontabile

c Suprafa&a de separa&ie fals# a formei

d Suprafa&a formei ablonate (suprafa&a A B, C ablonat# cu ablonul 1)

Cnd forma este executat# din trei rame p#r&ile formei de turnare se nseamn# cu literele J (jos), M (medie) i S (sus) a ezate sub i deasupra liniilor de divizare. n tabelul 4.11 se prezint# modul de nsemnare a miezurilor.

143

nsemnarea miezurilor Poz. Schi&a a

Tabelul 4.11 Denumirea Suprafa&a de separa&ie a cutiei de miez egalizat# cu linealul

Suprafa&a pe care se reazem# miezul la uscare, suprafa&a lefuit# a miezului. Punctele de reazem ale miezului n timpul lefuirii Direc&ia de ndesare a amestecului direc&ia de scoatere a p#r&ilor demontabile ale modelului sau cutiei de miez

nsemnarea miezurilor prin ha urare

nsemnarea miezurilor mari

Cnd ramele sunt mai multe dect trei se numeroteaz# ncepndu-se de

144

jos. Cnd rama este demontabil# al#turi de litera J sau S se nscrie la parantez# observa&ia (Demont.). Cnd forma este executat# cu o suprafa&# de separa&ie fals#, al#turi de litera J sau S care se refer# la p#r&ile formei cu profil fals, se adaug# ntre paranteze "fals". Suprafa&a ablonat# se nseamn# pe desen cu o linie ondulat# i al#turi se men&ioneaz# num#rul ablonului (de exemplu pentru nsemnarea unei suprafa&e ABC ablonate se folose te nota&ia S1-ABC). La formele a ezate orizontal pentru umplere nu se men&ioneaz# nici o observa&ie pe desen, n schimb dac# forma se a eaz# nclinat se face men&iunea: "pentru umplere forma se a eaz# sub un unghi de ....". Direc&ia de extragere a p#r&ilor individuale ale modelului se nseamn# cu s#ge&i speciale, tabelul 4.11c. Pentru a determina ordinea de extragere din form# a elementellor lng# s#ge&i se vor men&iona numerele care indic# ordinea. Dimensiunile suprafe&elor ob&inute direct cu modelul nu se indic# pe desenul formei ci se indic# numai dimensiunile care pot suferi modific#ri la montarea formei cum ar fi de exemplu: dimensiuni rezultate din montarea miezurilor, distan&a dintre miez i form#, distan&a dintre dou# miezuri, dimensiunile grosimii pere&ilor la nchiderea formei, dimensiunile elementelor formei ajustate n timpul montajului etc. Abaterile admisibile de la dimensiuni se men&ioneaz# pe desenul formei numai atunci cnd dep# esc limitele de precizie a piesei turnate. Dimensiunile loca urilor de m#rci i jocurile dintre miez i loca uri nu se trec n mod obi nuit pe desen i se men&ioneaz# numai atunci cnd m#rimile respective dep# esc valorile prev#zute n standard ca urmare a ajust#rii manuale. 5.4. Profilul !i dimensiunile miezurilor Miezurile se pot reprezenta att pe desenul formei asamblate ct i individual. Desenul miezului trebuie s# cuprind#: - cantitatea, num#rul i profilul miezului; - suprafa&a de separa&ie a miezului; - suprafa&a de evacuare a excesului de amestec de miez din cutie; - suprafa&a de sprijin a miezului n timpul usc#rii; - direc&ia i modul de ndesare a amestecului de miez n cutie; - direc&ia de extragere a elementelor componente ale cutiei; - suprafe&ele lefuite ale miezului; - dimensiunile miezului care trebuie controlate nainte de montaj. Miezurile se numeroteaz# n ordinea montajului n form# i se simbolizeaz# cu prescurtarea Mz urmat# de num#rul miezului ( de exemplu Mz 1, Mz 2). Pentru cutia de miez se va folosi simbolul Cmz urmat de num#rul miezului. Suprafa&a de separa&ie a miezului se marcheaz# cu o linie continu#, dac# miezul este lipit se face al#turat men&iunea corespunz#toare. n tabelul 4.11 sunt prezentate principalele simboluri care se nscriu pe desenul miezurilor. Dimensionarea elementelor miezului care rezult# din profilul cutiei este inutil# men&ionndu-se numai dimensiunile ob&inute prin lefuirea miezului

145

(manual# sau mecanizat#) sau prin montajul ctorva miezuri ntr-un singur corp asamblat n afara formei. Miezurile se simbolizeaz# prin ha urare dubl#. Pentru a evita confuziile care pot ap#rea la dou# sau mai multe miezuri al#turate, fiecare miez se va ha ura n mod diferit, tabelul 4.11d. Dac# miezurile sunt mai mari se ha ureaz# numai conturul. 5.5. Construc ia formei !i miezurilor 5.5.1. Armarea formei !i miezurilor Miezurile i formele pot fi armate cu arm#turi, crlige sau suporturi etc. Nervurile folosite pentru consolidarea amestecului n form# pot constitui o parte din ramele de formare, ele se pot executa i ca elemente seperate din font# sau din tabl#, fixate pe ram#. Arm#turile miezurilor i formelor se pot confec&iona prin turnare sub form# de bare sau cadre de diferite forme prev#zute cu &epi sau proeminen&e. De asemenea se confec&ioneaz# frecvent prin sudare. Pentru a reprezenta arm#turile cu profile mai complicate este necesar un desen dimensionat. Arm#turile se simbolizeaz# men&ionndu-se: - simbolul A; - materialul din care se execut# (Fo - font# O& - o&el); - dimensiunile transversale i lungimea arm#turii (A x b sau diametrul d, lungimea l); Simbolizarea unei arm#turi simple executat# din srm# se prezint# astfel: A O& d x l iar pentru o arm#tur# executat# din o&el p#trat A O& a x b x l. n tabelul 4.12 sunt redate nsemn#rile arm#turilor pentru forme i miezuri. Crligele se reprezint# indicndu-se: - simbolul Cg; - forma crligului; - diametrul d; - lungimea l; - lungimea barei L (ntre paranteze) din care s-a confec&ionat crligul. De exemplu un crlig n form# de Z se simbolizeaz# Cg Z dxl (L) Supor&ii se simbolizeaz# prin: - prescurtarea Sup.; - dimensiunile laturilor suportului (a x b); - lungimea suportului l De exemplu un suport se va reprezenta: Sup. a x b xl. Cuiele de turn#torie pentru consolidarea formei se vor simboliza prin: - prescurtarea Cui. - diametrul cuiului d; - lungimea cuiului l. Deci cuiele se vor simboliza: Cui d x l Consolidarea unei margini a formei cu cuie va cuprinde urm#toarele simboluri: - simbolul cuielor folosite ( Cui d x l) - lungimea marginii ce se consolideaz# L, nscris# n paranteze;

146

- num#rul de cuie distribuite pe marginea dat#, n; Deci consolidarea marginii se va simboliza: Cui d x l (L) n Reprezentarea arm#turilor pentru forme i miezuri
Poz a. Schi&a Denumirea Nervur# definit# dreapt# lung# de 800mm i cu sec&iunea de 20x20mm Crlige de consolidare a formei Poz Schi&a f.

Tabelul 4.12
Denumirea Consolidarea suprafe&ei (a x b) a formei cu cuie Cuie dxl(axb)n

A 20x20x800 b.

g.

Suport cu un picior Sup. a x b x l

c.

Tij# pentru consolidarea formei

h.

Suport cu dou# picioare Sup.2 (axbxl)

d.

Cui de turn#torie Cui d x l

i.

Suport cu tije

e.

Consolidarea marginilor formei cu cuie Cui d x (L) n

j.

Suport cutie

nsemnarea consolid#rii unei anumite p#r&i a suprafe&ei formei se

147

compune din: - simbolul cuielor folosite (Cui d x l); - dimensiunile suprafe&ei consolidate (a x b); - num#rul de cuie repartizate pe suprafa&a consolidat#, n; Deci simbolizarea va fi astfel: Cui. dxl (axb) n. Conturul suprafe&ei consolidate se marcheaz# cu o linie sub&ire i se dimensioneaz#. 5.5.2. mbinarea miezurilor !i p$r ilor formei La formele care necesit# miezuri exterioare sau miezuri interioare complexe (alc#tuite din mai multe miezuri simple) ori la formele executate numai din miezuri se impune opera&ia de mbinare a miezurilor simple sau a miezurilor care compun forma. mbinarea se poate executa prin mai multe metode, mai des ntlnite fiind lipirea i n urubarea. Lipirea se reprezint# cu prescurtarea lip. mbinarea miezurilor prin comprimare umed# se simbolizeaz# prin prescurtarea lip.umed. Pentru simbolizarea miezurilor uscate se folose te prescurtarea usc. De exemplu: Mz 2 usc. Lipirea cu un amestec de argil# se simbolizeaz# cu lip.argil. iar lipirea cu o solu&ie de dextrin# cu lip. dextr. Dac# pentru mbinarea miezurilor se utilizeaz# cteva sortimente de clei numerotate, simbolul se compune din prescurtarea lip i num#rul sortimentului de clei, de exemplu lip.3. Pentru a simboliza lipirea a dou# miezuri n stare uscat# se va men&iona: de exemplu lip.argil. (Mz 2 usc. + Mz 3 usc.) Pentru lipirea unui miez umed n miez uscat folosind dextrina se va nscrie de exemplu: lip.dextr.(Mz 1 umed + Mz 2 usc.) Lipirea miezurilor uscate ntr-un miez umed colector poate fi realizat# prin dou# procedee: - se ncleiaz# miezurile uscate (Mz 2 i Mz 3) ntr-un miez umed Mz 1 dup# scoaterea din cutie; - miezurile uscate (Mz 2 i Mz 3) se introduc n loca urile corespunz#toare ale cutiei de miez, n care se va ndesa miezul Mz 1. Conform principiului de simbolizare miezurile cuprinse ntre paranteze se men&ioneaz# n ordinea montajului. n acest caz cele dou# procedee de mbinare amintite mai sus se pot simboliza astfel -Lip.dextr.( Mz 1 umed + Mz 2 usc. + Mz 3 usc.) -Lip.dextr.( Mz 2 usc. + Mz 3 usc. + Mz 1 umed) mbinarea miezurilor prin n urubare se simbolizeaz# astfel: - prescurtarea "n urub.; - num#rul uruburilor n; - dimensiunile urubului; - numerele miezurilor mbinate. De exemplu dou# miezuri Mz 1 i Mz 2 mbinate prin n urubare cu dou# uruburi M 2o x 200 se vor simboliza astfel: n urub 2 (M 20 x 200) (Mz 1 + Mz 2).

148

5.5.3. Aerisirea miezurilor !i a formei Miezurile i formele trebuie s# aib# o permeabilitate capabil# s# asigure evacuarea gazelor care se produc Ia turnare pentru a se evita formarea suflurilor. n acest scop prin forme i miezuri se execut# canale de aerisire prin care se evacueaz# n atmosfer# o parte din gazele formate la turnare. Cele mai utilizate metode de aerisire a formelor i miezurilor sunt urm#toarele: - n&eparea cu vergeaua; - scoaterea barelor montate n form#; - t#ierea unui an& n suprafa&a de separa&ie a formei sau miezului; - presarea unui an&; - practicarea unor canale cu ajutorul unui nur ceruit; - executarea de canale cu o bucat# n form# de spiral#; - executarea de canale cu o funie de paie sau de tala ; - executarea de canale cu o sfoar# de cnep#; - executarea de canale cu &evi; - aerisire printr-un fus g#urit (pentru miezurile ablonate pe plac#). n tabelul 4.13 sunt date simboliz#rile canalelor de aerisire pentru forme i miezuri iar n tabelul 4.14 sunt date norme de aerisire. nsemnarea n&ep#rii cu vergea se compune din: - simbolul G (gaze); - s#geata ndreptat# n direc&ia evacu#rii gazelor; - dimensiunile diametrului d i a lungimii g#urii 1; Simbolul are aspectul: G3d x l. nsemnarea n&ep#rii multiple de-a lungul unei linii drepte sau curbe se compune din: - simbolul n&ep#rii (G3d x l); - lungimea conturului n&epat (L) - num#rul de n&ep#ri pe conturul dat, n. De exemplu: G3d x l (L) - n. n cazul cnd n&ep#rile se execut# pe circumferin&a unui cerc n locul lungimii conturului (L) se men&ioneaz# diametrul cercului dup# cum urmeaz#: G3d x l (2D) - n. Simbolizarea n&ep#rii unei anumite p#r&i a suprafe&ei se compune din: - simbolul n&ep#rii (G3d x l); - dimensiunea suprafe&ei supuse n&ep#rii (a x b); - num#rul de n&ep#ri pe suprafa&a dat#, n; De exemplu: G3d x l (a x b) - n. Conturul suprafe&ei supuse n&ep#rii se marcheaz# cu o linie sub&ire i se dimensioneaz#. Reprezentarea aerisirii ob&inute prin extragerea unei bare simple, introdus# n form# la ndesare se compune din: - simbolul G3extr; - dimensiunile diametrului d i Iungimii barei l; Deci simbolul va fi: G3extr. d x l.

149

Simbolizarea canalelor de aerisire pentru forme i miezuri

Tabelul 4.13

Pozi&ia

a n&epare cu vergele

e ,an& de aerisire G an& 3x5 G an& presat 3x5

b n&epare pe o lungime de 400 mm

f Aerisire cu nur ceruit funie de paie sau de tala

Pozi&ia

Schi&a

Denumirea

Schi&a

Denumirea

G xxxx 12 x 400
G13x100(400)-11 c n&eparea unei anumite p#r&i a suprafe&ei g

Aerisire cu &eav#

G13x100(350x450)-48 d Aerisire prin extragerea unei vergele Gextr 3x120 h

G &eav# 25x120

G fus 250x1500

Aerisire printr-un fus g#urit

150

Norme de aerisire
Mijloace de aerisire Aerisirea formelor cu vergele drepte sau cu ajutorul unor srme instalate dinainte n cutia de miez i care se scot prin pere&ii acesteia. Norme de aerisire Diametrul sau <20 30 40 grosimea miezului D, mm.

Tabelul 4.14
50 70 100

Diametrul canalului de aerisire d, mm

10

15

20

,pan de o&el nf# urat Diametrul sau 20 grosimea miezului D, mm Diametrul panului d, mm Aerisirea miezurilor curbe Diametrului nurului d, mm ,nur de cear# 3 5 6 7 3 30 40 50 70 100

10

15

20

Funie de paie sau tala de lemn Diametrul funiei D, 15 mm Diametrul sau 50 70 100 150 200 grosimea m#rcii miezului D, mm Diametrul canalului D, mm Diametrul canalului mpuns#turii, mm Aerisirea miezurilor cu canale n diferite direc&ii 15 20 30 40 50

25 300

60

Num #rul de 5-6 mpuns#turi pe dm2

6-8

6-8 8-10 6-8

8-10

Pe desen orificiul de aerisire se marcheaz# cu dou# linii paralele la care eventual se adaug# i o s#geat# care indic# direc&ia de evacuare a gazelor.

151

Reprezentarea an&ului de aerisire executat pe suprafa&a de separa&ie se compune din: - simbolul G an&; - nsemnarea profilului an&ului ( triunghi, dreptunghi); - raportul dimensiunii bazei a i n#l&imii h. Simbolul are aspectul: G an& an& a x h. Simbolizarea an&ului de aerisire presat cu ajutorul pl#cii de aerisire pe suprafa&a miezului, se ob&ine nlocuindu-se simbolul G an& cu simbolul G an& presat. Simboliz#rile aerisirilor cu ajutorul nurului ceruit, a chiilor metalice spiralate, funiei de paie sau tala , sforii de cnep#, &evii i fusului g#urit, se compune din: - simbolul G; - simbolul corespunz#tor pentru fiecare fel de aerisire; - raportul dimensiunilor diametrului d i lungimii L ale an&ului; Simboliz#rile sunt ar#tate la pozi&iile f, g i h din tabelul 4.13. Adaosul unui strat de cocs n miez sau n sol se reprezint# ca la pozi&ia f, din acela i tabel. Conturul adaosului se marcheaz# cu o linie sub&ire i se dimensioneaz#. 5.5.4. Reprezentarea r$citorilor exteriori R#citorii exteriori pot fi plani sau profila&i dup# conturul p#r&ii r#cite a piesei turnate. Pentru r#citorii cu profil complex se ntocme te desen, separat. R#citorii exterioie au profile simple, tabelul 4.15, se reprezint# astfel: - plac# plan# dreptunghiular# cu grosimea g i dimensiunile a x b: R#cit. exter. g x a x b. - plac# rotund# plan# cu grosimea g i diametrul d: R#cit. exter. g x d. - pl#cu&# dreptunghiular# cu grosimea g i dimensiunile l x a ncovoiat# pe diametrul D n direc&ia g: R#cit.exter. g x

la ; FD

- bar# dreapt# rotund# cu diametrul d i lungimea l: R#cit.exter. d x l; - bar# rotund# cu diametrul d i lungimea l, ncovoiat# n form# de segment de inel pediametrul D: R#cit.exter. d x l/D - r#citorul n form# de pl#cu&#, paralelipipedic# executat# din magnezit# ( sau dintr-un alt material) cu conductibilitate termic# mare, cu dimensiunile a x b x c: R#cit.exter. Mg a x b x c - bara cu profil rotund se nlocuie te adesea cu un profil mai ra&ional (sec&iunea are forma unui sfert de cerc). n acest caz simbolul va fi: R#cit.exter. a x l. Sec&iunile r#citorilor metalice se ha ureaz# la fel ca sec&iunile elementelor metalice.

152

Simbolizarea r#citorilor exteriori Poz. a Schi&a

Tabelul 4.15 Denumirea R#citor exterior n form# de plac# plan# dreptunghiular# plan# g#urit#: R#cit. exter. g x a x b.

R#citor exterior n form# de plac# rotund# plan# g#urit#: R#cit. exter. g x d.

R#citor exterior n form# pl#cu&# dreptunghiular# curbat# dup# diametrul D: R#cit.exter. g x

la ; FD

R#citor exterior n form# de bar# rotund# ncovoiat# dup# diametrul D: R#cit.exter. d x l/ D

R#citor exterior n form# de bar# dreapt# rotund#: R#cit.exter. d x l; R#citor exterior n form# de bar# profilat#: R#citor exter. axl

153

5.5.5. Reprezentarea r$citorilor interiori R#citorii interiori care se folosesc cel mai des la piesele turnate din o&el pot avea profile i m#rimi foarte variate n func&ie de conturul i grosimea zonei ce trebuie s# fie r#cit#. R#citorii interiori cu profil complicat necesit# desene separate care se dimensioneaz#. R#citorii interiori simple folosite n mod generalt se simbolizeaz# indicndu-se: - simbolul - r#cit. inter.; - dimensiunile r#citorului ; - determinarea mai detaliat# a tipului de r#citor; R#citorii interiori cel mai des utiliza&i sunt: - r#citorul cilindric: R#cit.inter. d x l; - r#citor interior sub form# de caia pentru potcoave de cai: R#cit.inter.h; - bar# dreapt# rotund# cu diametrul d, cu lungimea acoperit# prin turnare l i cu lungimea total# L: R#cit.inter. d x l(L). Simbolizarea r#citorilor interiori. Poz. a Schi&a Tabelul 4.16 Denumirea R#citor interior n form# de caia R#cit.inter.h R#citor interior n form# de bar# dreapt# rotund#: R#cit.inter. d x l(L).

R#citor interior n form# de spiral# cu srm# , diametrul spiralei d i lungimea L. R#cit. Inter. S d x l (L)/D

-bar# rotund# cu diametrul d i lungimea l, ncovoiat# n form# unui sector de inel pe diametrul D: R#cit.inter. Fd

l FD l(L ) FD

- spiral# de srm# cu diametrul d, nf# urat# pe diametrul D, cu lungimea spirei l i cu lungimea srmei desf# urate L: R#cit.inter. S Fd

Simboliz#rile acestor r#citori sunt date n tabelul 4.16. R#citorii exteriori i interiori se numeroteaz# i se includ n tabelul de componen&# al desenului, indicndu-se n acela i timp materialul din care sunt executate, num#rul de buc#&i i metoda de protejare mpotriva coroziunii (cositorire, cuprare etc).

154

Simbolizarea fix#rii miezurilor n form# Schi&a Poz.

Tabelul 4.17 Denumirea Se fixeaz# miezurile cu dou# vergele filetate la cap#tul superior.

Se fixeaz# miezurile cu srm#.

Se fixeaz# cu uruburi M10x100.

Etan area cutiei de miez cu argil#. Duritatea superficial# 60D. Vopsirea formei cu vopsea nr... Etan area miezului cu un inel din amestec de miez.

mbinare experimental# cu argil# pentru a verifica grosimea pere&ilor. La dimensiunea nominal# se adaug# simbolul x.

155

5.5.6. Reprezentarea fix$rii miezurilor n form$ Modul de a ezare i de prindere a miezului n form# depinde de m#rimea, profilul i construc&ia miezului, precum i de starea formei (crud# sau uscat#). Dac# suntem siguri c# miezul nu va fi ridicat sub ac&iunea presiunii metalostatice a aliajului lichid i c# nici nu cobor sub greutatea lui proprie, fixarea lui n form# este inutil#. n caz contrar, miezurile se lipesc, se fixeaz# cu vergele filetate, cu srm#, cu uruburi sau se sprijin# cu supor&i de miez. n tabelul 4.17 sunt prezentate simboliz#rile variantelor de fixare a miezurilor In forme. La pozi&ia a este prezentat# fixarea miezului cu ajutorul vergelelor filetate la partea superioar# pentru a permite strngerea cu piuli&e deasupra unei traverse. n pozi&ia b este reprezentat# fixarea miezului suspendat cu ajutorul srmei. n simbol se indic# diametrul d i lungimea srmei l. Simbolizarea fix#rii miezului cu uruburi este dat# la pozi&ia c. n simbol se indic# num#rul de uruburi, diametrul d i lungimea lor l. Dac# miezul este a ezat n loca f#r# etan area suplimentar#, nu se vor face not#ri suplimentare. Etan area cutiei de miez cu un cordon executat din argil# se reprezint# prin simboluri "etan are argil#". Etan area miezului n loca ul unei forme crude cu ajutorul unui cordon presat din amestec, executat n loca ul formei se reprezint# ca "etan are miez". 5.6. Asamblarea formei n cazul produc&iei de unicate i de serie mic#, pentru a se verifica grosimea pere&ilor orizontali ai piesei nainte de asamblarea definitiv# a formei, uneori se execut# o nchidere experimental#, a ezndu-se pe partea inferioar# a formei i pe miezuri cordoane de argil# moale. Pe baza n#l&imii cordoanelor strivitea se determin# grosimea pere&ilor piesei turnate. Pentru a nsemna pe desenul formei c# unele dimensiuni trebuie verificate prin cordoane de argil#, pe lng# num#rul dimensiunii se adaug# simbolul "x", tabelul 4.17f. Ramele de formare se asambleaz# n general: - cu uruburi; - cu uruburi de fixare; - cu umeri i brie; - cu uruburi i pene; - cu cleme. Simboliz#rile asambl#rii formei sunt date n tabelul 4.18. n afar# de aceste sisteme de asamblare, atunci cnd formele nu sunt asigurate mpotriva ridic#rii de c#tre metalul lichid, se procedeaz# la ngreunarea formelor. Acest procedeu este mai des ntlnit la formarea n solul turn#toriei sau n

156

Reprezent#rile asambl#rii i ngreun#rii formelor Tabelul 4.18 Schi&a Denumirea Poz. a Asamblarea ramelor de formare cu uruburi.

Asamblarea ramelor de formare cu uruburi de strngere.

Asamblarea ramelor de formare cu cleme.

Asamblarea ramelor de formare prin cleme cu pan#

ngreunarea formei cu dou# greut#&i de 70kg.

157

rame, la care folosirea bridelor nu este posibil#. Presiunea cu care aliajul lichid mpinge n sus semiforma superioar# i eare trebuie echilibrat# prin ngreunare, este egal# cu greutatea unei coloane imaginare de aliaj lichid, avnd sec&iunea piesei i n#l&imea egal# cu distan&a de la nivelul superior al piesei pn# la nivelul aliajului lichid din plnia de turnare. Calculul masei M de ngreunare pentru o pies# de form# cubic#, figura 4.13, se face astfel:

M = Vr

(kg)

n care: - r este densitatea materialului; - V = a x a x h (dm3); Pentru cazul unei piese tubulare, figura 4.14, calculul masei M de ngreunare se efectueaz# cu formula: M=M1+M2
Fig.4.13. Pies#, simpl#, cubic# f#r# miez.

M1 = (l d 2 h -

pd 2 2 1 )r = V r 4 2

2 p d1 M2 = lr 4

n care: - M1 este preluat# de form#; - M2 preluat# de miez; - r densitatea metalului; Solu&ia aleas# pentru consolidarea formelor depinde n general de metoda de formare i de caracterul produc&iei. Astfel n cazul form#rii manuale se a eaz# greut#&i pe rama superioar#, iar n cazul form#rii mecanizate cu turnare pe conveior, semiformele se strng cu cleme sau se consolideaz# cu greut#&i, opera&ia de a ezare i ridicare a greut#&ilor dup# turnare f#cndu-se mecanizat.
Fig.4.14 Pies# cilindric# cu miez

Formele mari ar necesita prea multe greut#&i pentru consolidare i de aceea se recurge la uruburi sau traverse i uruburi de strngere. Pentru a preveni distrugerea formei greut#&ile trebuie s# se sprijine pe rama de formare, nu pe amestec. Ca m#sur# de siguran&# greut#&ile se a eaz# pe traverse care la rndul lor se sprijin# pe rama de formare.

158

Supranc#rcarea formei cu greut#&i nu este d#un#toare pentru calitatea piesei, dar se consum# inutil manoper#. n cazul unei consolid#ri insuficiente, chiar dac# aliajul lichid nu curge prin suprafa&a de separa&ie, se poate produce ridicarea semiformei superioare ceea ce are drept urmare apari&ia bavurilor i cre terea n#l&imii piesei. n acest fel cre te manopera la cur#&ire i la prelucrarea mecanic# i cre te cantitatea de metal sub form# de a chii. Reprezent#rile asambl#rii i ngreun#rii formelor sunt date n tabelul 4.18. 5.7. Reprezentarea materialelor de formare Simbolurile pentru reprezentarea materialelor de formare folosite cel mai frecvent sunt date n tabelul 4.19. Pentru amestecuri de formare se ntrebuin&eaz# simbolul Af. Pentru a indica ce aliaj se va turna dup# simbolul Af se vor trece simbolurile: f-font#, o-o&el, n-aliaje neferoase. Amestecul unic folosit la formarea mecanizat# se va reprezenta pe desen cu linii sub&iri continui nclinate. Amestecul de model se va reprezenta cu linii discontinue sub&iri trasate ntre liniile continue, iar amestecul de umplere se reprezint# punctat, simbolul fiind Aumpl. Amestecul de miez se simbolizeaz# cu Am i se reprezint# pe desen dublu ha urat. Pentru a indica natura aliajului de turnare se vor folosi acelea i simboluri ca i la amestecul de formare. 5.8. Reprezent$ri privind uscarea !i vopsirea formelor !i miezurilor Pentru cre terea rezisten&ei mecanice i a permeabilit#&ii formelor i mai ales a miezurilor, acestea trebuie uscate. La piese mici i la piesele turnate din font# i neferoase datorit# temperaturii mai sc#zute de turnare se pot utiliza i formele crude. Pentru a nsemna starea umidit#&ii amestecului de formare sau de miez se folosesc urm#toarele simboluri: - forma crud# crud; - form# uscat# superficial usc.superf.; - forma uscat# la temperatura toC usc. (toC); - forma nt#rit# chimic nt.chim.. Metodele i regimurile de uscare sunt date n tabelele 4.20, 4.21, 4.22 i n 4.23. Temperatura de uscare a miezurilor este n func&ie de felul liantului folosit. n tabelul 4.21 se dau temperaturile maxime i optime de uscarea miezurilor confec&ionate cu diferi&i lian&i. Durata de uscare a miezurilor depinde de volumul miezurilor i de natura lian&ilor folosi&i, tabelul 4.22.

159

Simbolizarea materialelor necesare execut#rii formelor Poz. a Schi&a

Tabelul 4.19 Denumirea

Amestec de formare unic pentru piesele turnate din font#. Simbol Af f Amestec de model

Amestec de miez pentru piese turnate din font# simbol Am f P#mnt, simbol Pm

e C#r#mid# obi nuit# simbol C. f C#r#mid# simbol C . g Strat de intercalare cocs, simbol Cocs. h Amestec simbol Aumpl. i Argil#, simbol Agl. de umplere de de amot#

160

Metodele de uscare a formelor i miezurilor Metoda Uscare cu gaze arse Descriere Gazele arse se trimit spre suprafe&ele formelor i miezurilor care trebuie uscate, prin intermediul injectoarelor. Se poat folosi i cuptoare cu tiraj natural sau cu recircula&ie. Se realizeaz# cu raze infraro ii produse de becuri speciale sau cu arz#toare speciale de gaze naturale.

Tabelul 4.20 Domeniul de uitilizare La uscarea superficial# sau total# a formelor i miezurilor (indifierent de liant).

Uscare cu c#ldur# radiat#

Uscare prin curen&i de nalt# frecven&#

nt#rire cu CO2

Uscarea are loc datorit# c#ldurii produse de cmpul magnetic variabil, prin a ezarea miezului ntre electrozii contactorului oscilant al generatorului de nalt# frecven&#. Viteza de uscare scade cu cre terea lungimii de und# sau cu sc#derea frecven&ei. Amestecurile pentru forme i miezuri preparate pe baz# de nisip cuar&os i silicat de sodiu, se nt#resc pe cale chimic# prin trecerea unui curent de CO2 prin masa amestecului.

Numai pentru uscarea superficial# a formelor sau uscarea total# a miezurilor sub&iri cu orice fel de liant. Uscarea intensiv# provoac# supranc#lzirea straturilor superficiale. Numai pentru uscarea total# a miezurilor f#r# arm#turi metalice. Viteza de uscare este mare iar regimul de uscare foarte precis. Se preteaz# la realizarea usc#rii pe conveior. Aceast# metod# de uscare este mai scump# dect celelalte. Pentru miezuri de orice dimensiuni i pentru forme de toate m#rimile. Procedeu ieftin n cazul prepar#rii n uzin# a CO2.

161

Durata de uscare a miezurilor, n ore Liantul utilizat Melas# Colofoniu Dextrin# i le ie sulfitric# F#inuri Uleiuri Argil# i bentonit# Silicat de sodiu R# ini sintetice Ciment Portland

Tabelul 4.21

Temperatura de uscare, oC Maxim# Optim# 175 175 180 240 250 375 250 350 150 - 175 160 - 180 200 - 220 200 - 250 300 - 350 220 - 250 280 - 350 Temperatura camerei

Durata de uscare a miezurilor, n ore Volumul miezului dm3 <1,0 1,0 15 15 25 25 50 50 100 100 Miezuri cu lian&i organici 12 23 34 45 56 67 Miezuri cu argil# 23 45 67 89 10 11 12 14

Tabelul 4.22 Miezuri cu silicat de sodiu 0,5 0,75 1,0

Vopselele de turn#torie sunt materiale antiaderente care se aplic# pe suprafa&a formelor i miezurilor nainte de uscare cu scopul de a realiza un strat refractar la suprafa&a de contatt cu aliajul lichid. n cazul formelor crude nu se pot folosi vopselele de turn#torie deoarece au un con&inut ridicat de ap# i la turnare exist# posibilitatea degaj#rii unei mari cantit#&i de vapori ceea ce duce la apari&ia suflurilor. n compozi&ia vopselelor de turn#torie intr# un material refractar i un liant. Ca material refractar se folose te grafitul pentru piesele din font# i praful de cuar& pentru piesele turnate din o&el. n vederea ob&inerii vopselelor, materialul refractar se amestec# cu ap# i se agit# pe cale mecanic# sau cu ajutorul unui curent slab de aer pentru a-l men&ine n suspensie. Deoarece materialul refractar are tendin&# pronun&at# de sedimentare, se m#re te viscozitatea amestecului astfel ob&inut prin ad#ugare de argil# sau bentonit# (stabilizatori), care ndeplinesc i rolul de liant. Pentru

162

m#rirea aderen&ei la pere&ii formei, n vopselele de turn#torie se mai adaug# i al&i lian&i ca: le ie sulfitric#, dextrin#, etc. Compozi&ia vopselelor de turn#torie depinde de natura aliajului care se toarn# a a cum se poate observa n tabelele 4.24, 4.25, 4.26, 4.27, 4.28 i 4.29 care cuprind principalele re&ete de vopsele tipizate. Vopsirea formei se simbolizeaz# cu Vf iar vopsirea dubl# cu 2 Vf. Vopselele sunt i ele simbolizate a a cum rezult# din tabelele sus-men&ionate i n simbolul general al vopsirii se vor trece n paranteze. De exemplu, vopsirea formelor pentru turnarea o&elului cu vopsea VO 3 se va simboliza: Vf (VO 3). Pentru pudrarea formei nu se prev#d nsemn#ri speciale. Regimul de uscare a formelor executate n rame i n sol
Fonta cenu ie i aliaje neferoase O&el

Tabelul

4.23

Uscare cu usc#tor transportabil formare n sol** A doua uscare* Temperatura gazelor care O spal# forma, C 400 400 450 450 450

Durata ciclului de uscare h

Dimensiunile Interioare medii ale ramelor, m Temperatura*** C

O

Prima uscare

A doua uscare*

Prima uscare

Durata ciclului de uscare, h

Durata de nc #lzire a cuptorului, h

Durata de nc #lzire a cuptorului, h

Durata de uscare, h

Durata de uscare, h

0,5x0,6-1,2x0,8 1,2x0,9-3,0x2,0 3,5x2,0-5,5x4,0 5,0x3,5-5,5x4,0 >5,5x4,0

400 400 450 450 450

4-5 6-7 8-9 10-11 12-15

6-8 8-12 16-24 24-36 36-48

180 200 200 200 200

0,5 1-1,25 1,5-2 2-4 3-8

6-7 8-12 450 7-8 16-20 450 500 8-9 18-24 550 10-11 24-36 550 12-15 35-48

200 250 250 250 250

0,5 1,5 1,5 2-4 6-8

* Dup# repara&ii. ** Uscarea superficial#, pe o adncime de 30-40mm, la formarea n sol, se realizeaz# n timp de 1,5-3 ore. *** La folosirea amestecurilor de formare cu silicat de sodiu, temperatura poate fi mic orat# cu 100 C, durata de uscare fiind cuprins# ntre 30 minute pentru formele mici i 4-5 ore pentru formele mari. 5.9. Reprezentarea re elelor de turnare !i a maselotelor Pe desenele modelelor i formelor, n fi ele tehnologice se folosesc reprezent#rile date n tabelul 4.30. n simboluri intervin numai unele cote func&ionale, restul determinndu-se din tabelele cu elemente tipizate ale

163

Durata de uscare, h 9 12 24 36 48

Temperatura, C

Temperatura, C

Temperatrua C

re&elelor de turnare i ale maselotelor. Observa&iile cu privire la modul de umplere a formei cu metal (temperatura metalului, completarea metalului n maselot#, turnarea combinat# cu completarea, acoperirea maselotei) se men&ioneaz# n dreptunghiul aflat deasupra s#ge&ii care indic# locul de umplere (pozi&ia 1). Aceast# s#geat# care reprezint# jetul de aliaj lichid se marcheaz# cu dou# linii. Vopsele pentru turnarea pieselor din font# (cu ap#) Simbol
Componente refractare n % Cocs m#cinat Grafit negru Dextrin# Lian&i, n % Solven&i i adaosuri ,n %

Tabelul 4.24
Densitate, kg/dm3

Melas#, 4=1,3

Le ie sulfitic#, 4=1,28

Bentonit#

VF 1 VF 2 VF 3 VF4 VF 5 VF 6

50 58,5 58,5 74 22 90

16 -

3,5 4 5

10 4 -

10 34 -

3,5 3,5 3,5 3-4 5

33 28 28 80 60 -

33 -

1,4-1,45 1,4-1,45 1,4-1,45 0,5-1 1,3-1,4 0,5-1 1,3-1,4 1,3-1,4

Dispersol

Mangal

Ap#

Observa&ii *

* Se adaug# ap# pn# la ob&inerea densit#&ii. Re&eta VF 4 pentru piese de ma ini-unelte

Vopsele anhidrice pentru turnarea pieselor din font#

Simbol Componente refractare, n % ,amot# sf#rmat# Liant, n % Asfalt propanic Solvent + adaos, n % Ciclohexan Stearat de aluminiu

Tabelul 4.25
Observa&ie

VF A 1 VF A 2 VF A 3

5 3 5-10

15 -

20 10

Cocs m#cinat 30 20-25

Grafit argintiu

Grafit negru

1,5-2 1,5-2 1,5-2

56,8 63,7 56,8

1,2 1,3 1,2

Procentele indicate se refer# la greutate

164

Vopsele cu ap# pentru turnarea pieselor din o&el

Simbol Componente refractare, n % Magnezit# m#cinat# F#in# de cuar& F#in# de zircon Dextrin# Lian&i, % Bentonit# Silicat de sodiu

Tabelul 4.26
Solvent, Densitate a, kg/dm3 % Ap#

Le ie sulfitic#, 4=1,28 10 5-10 R# in# 0,53

VO 1 VO 2 VO 3 VO 4 VO 5 VO 6 VO 7 VO 8

70,5 70 70 59 -

64,5 80 -

88 66,2

1,5 Ulei in 5-10 0,66

Melas#, 4=1,9 10 10 13 -

1,4 -

3 3 3 4,5 2 7 1,61

25 17 17 21 36,6 27-30 25-35 31

1,6-1,65 1,6-1,65 1,6-1,65 1,5-1,55 1,5-1,55 1,85 1,5-1,55 1,8

Vopsele anhidre pentru turnarea pieselor din o&el

Simbol Componenta refractar#, n % F#ina de magnezit# F#in# de corindon F#ina de amot# F#ina de zircon Asfalt propanic F#ina de cuar& Lian&i, n % Silicat de sodiu

Tabelul 4.27
Solven&i, n % Stearat de aluminiu

Ciclohexan

VOA 1 VOA 2 VOA 3 VOA 4 VOA 5

65-68 - 30-40 30-40 -

65 -

90

1 2 1 2 -

0-2 0-2 0-2 0-2 Ulei in fiert 6-10

29 - 53-65 31 - 53-65 4-0 -

1 1 1 1 -

60-70

Vopsele cu ap# pentru turnarea aliajelor neferoase

Simbol Componente refractare, n % Dextrin# Grafit Talc Liant, n % Solvent, n % Bentonit# Ap#

Tabelul 4.28
Observa&ii

Acid boric

Melas#, 4=1,9

VN 1 VN 2 VN 3

30 -

31 61 67,7

1,4

3 -

3-4

3 4 -

33 35 27,5

Pentru piese din bronz i alam# Pentru piese din aliaje de aluminiu Pentru piese din aliaje de magneziu

165

White spirit

Acid boric

Vopsele anhidre pentru turnarea aliajelor neferoase

Simbol Componente refractare, n % Liant, n %

Tabelul 4.29
Solvent, n %

Grafit negru

Ciclohexan

VAN 1 VAN 2 VAN 3

45-50 20 -

20

20 20

2 2 2

0-2 0-2 -

50-55 57 57

5.10. Simbolizarea ramelor de formare Garnitura de rame de formare perechi se reprezint# indicndu-se: simbolul RF; materialul din care este executat# rama: font# f; o&el turnat O&; tabl# o&el tol; aluminiu Al; felul ramei: manevrare manual# man.; manevrare mecanizat# mec pentru formarea f#r# rame demontabil#. dimensiunile principale ale ramei n lumin#: lungimea L, l#&imea B (pentru ramele dreptunghiulare), diametrul d (pentru rame rotunde). n#l&imea ramelor superioare i inferioare ca o sum# (Hs+Hi) sau n#l&imea ramei superioar#, medie i inferioar# (Hs+Hm+Hi) distan&a ntre axele g#urilor de centrare C; diametrul g#urilor de centrare d. Dimensiunile principale ale ramelor se exprim# n forma de reac&ia astfel:

L B (Hs + Hi) d C D (Hs + Hi) pentru rame rotunde d C

pentru rame dreptunghiulare

Reprezentarea unei garnituri compuse din dou# rame din font# manevrate manual are aspectul: Rf f man.

L B (Hs + Hi) d C

Aceea i garnitur# compus# din trei rame se va reprezenta: Rf f man.

L B (Hs + Hm + Hi) d C

Dac# dou# rame sunt montate i nu se separ# la formare fiind manevrate ca o singur# ram#, n#l&imea acestor rame se noteaz# una dup# alta, separndu-le cu un punct:

L B (Hs Hm + Hi) d C L B (Hs + Hm Hi) Rf f man. d C

Rf f man.

sau

166

Stearat de aluminiu
1,2 1,2 1,2

Asfalt propanic

Grafit argintiu

Acid boric

Talc

Dimensiunile interioare ale ramelor de formare se aleg conform standardelor. Simbolizarea re&elelor de turnare i a maselotelor Tabelul 4.30
Poz. a Schi&a Denumirea i simbolul Poz. g Schi&a Denumirea i simbolul

167

5.11. ntocmirea fi!elor tehnologice !i a planurilor de opera ii Fi ele tehnologice i planurile de opera&ii fac parte din documenta&ia tehnologic# ce se ntocme te n cadrul proiect#rii tehnologiei de turnare a unei piese. n func&ie de caracterul produc&iei i de felul proiectului, fi ele tehnologice sunt de mai multe feluri i anume: - fi e tehnologice simplificate pentru produc&ia de unicate; - fi e tehnologice rezumate pentru produc&ia de serie mijlocie; - fi e tehnologice am#nun&ite i planuri de opera&ii pentru produc&ia de serie mare i de mas#. Fi ele tehnologice simplificate cuprind pe lng# datele tehnice generale principalele opera&ii tehnologice necesare pentru ob&inerea piesei turnate f#r# a se intra n detalii. Indica&iile tehnologice sunt sumare rezumndu-se numai la strictul necesar. n fi e sunt suprinse i normele de timp necesar pentru efectuarea principalelor opera&ii tehnologice. n acest sens se specific# num#rul de muncitori care particip# la opera&iunea respectiv#, categoria de ncadrare acordat# n func&ie de complexitatea opera&iunii, timpul de preg#tirencheiere (Tp) i timpul efectiv afectat opera&iei respective, (Tef). Fi ele tehnologice nu sunt tipizate i de aceea forma lor difer# de la o ntreprindere la alta n func&ie de necesit#&ile tehnologice interne i de normele tehnologice adoptate. n principiu ns# toate tipurile de fi e tehnologice existente con&in date generale i principalele opera&iuni tehnologice nso&ite de normele de timp aferente. n tabelul 4.31 este dat un model de fi # tehnologic# care va servi drept model studen&ilor pentre ntocmirea documenta&iei tehnologice n cadrul proiectului de an. Pentru completarea rubricilor din fi a tehnologic# se vor utiliza indica&iile tehnologice i simbolurile descrise anterior. n vederea norm#rii opera&iunilor tehnologice se va folosi un normativ republican iar studen&ii vor primi indica&iile necesare n cadrul orelor de proiect. Fi ele tehnologice rezumate cuprind pe lng# datele tehnice generale toate opera&iile tehnologice necesare ob&inerii piesei turnate. Fi ele tehnologice rezumate se ntocmesc pentru fiecare grup# de opera&ii din cadrul procesului tehnologic de turnare. Normele de timp pentru opera&iunile respective se ntocmesc consultnd normative colective i se verific# periodic prin cronometr#ri. Pentru proiectele tehnologice am#nun&ite se folosesc fi e tehnologice rezumate nso&ite de planuri de opera&ii care descriu n am#nun&ime fazele care compun opera&iunile tehnologice. n tabelul 4.32 este dat un exemplu de plan de opera&ii care va servi drept model pentru ntocmirea proiectului. n acest plan de opera&ii pe lng# datele tehnice generale trebuie trecute fazele opera&iunii tehnologice, locul de munc#, indica&iile tehnologice simbolizate, utilajele tehnologice auxiliare i materialele folosite. n spa&iul rezervat pentru schi&# se va executa desenul explicativ pentru opera&ia respectiv#.

168

Fi a tehnologic#

Tabelul 4.31

169

Fi a tehnologic# (pagina 2)

Tabelul 4.31, continuare

170

Plan de opera&ii Societatea Denumirea comercial# opera&iei

Numele ntocmit Verificat Aprobat

Tabelul 4.32 Semn#tura

Denumirea piesei Num#r desen Buc#&i pe comand# M#rimea lotului de fabrica&ie Utilaj tehnologic de baz#

Schi&a

Nr. Denumirea opera&iei op.

Locul de munc#

Indica&ii tehnologice

Utilaje i materiale auxiliare

171

5.12. ntocmirea centralizatoarelor de materiale !i de manoper$ Centralizatoarele de materiale i de manoper# fac parte integrant# din documenta&ia tehnologic# i servesc pentru ntocmirea bonurilor de materiale i de manoper#. Aceste bonuri se ntocmesc n cadrul compartimentului programare, lansare i urm#rire a fabrica&iei i sunt necesare n turn#torie pentru eviden&a materialelor i ntocmirea fi elor de retribuire individuale sau colective. La ntocmirea centralizatoarelor de materiale se va ine seama de consumurile specifice de materiale sau de dimensiunile i procedeul tehnologic folosit pentru confec&ionarea garniturii de model. Centralizatorul de materiale se ntocme te pentru o singur# bucat# pies# turnat# sau pentru o singur# garnitur# de model. n centralizator se va specifica ns# num#rul de buc#&i din comand# pentru ca s# se poat# elibera din magazie ntreaga cantitate de materiale din comanda respectiv#. La ntocmirea centralizatorului de manoper# este necesar s# se &in# seama c# timpul de preg#tire ncheiere se mparte la num#rul de buc#&i din comand# sau de num#rul de buc#&i dintr-un lot de fabrica&ie a c#rui m#rime se stabile te de proiectant n colaborare cu cadrele tehnice din turn#torie. Centralizatorul de manoper# se ntocme te tot pentru o bucat#, specificnduse i num#rul de buc#&i din comand#. Centralizatoarele de materiale i de manoper# servesc i la ntocmirea pre&ului de cost deci n mod normal trebuie ntocmite n trei exemplare: unul pentru arhiv#, i celelalte dou# pentru compartimentul pre& de cost i compartimentul programare-lansare i urm#rirea fabrica&iei. n tabelele 4.33 i 4.34 sunt reprezentate formularele pentru centralizatoare de materiale i de manoper#. Centralizator de materiale Denumirea piesei ..............nr. desen....................... buc#&i........
Nr.crt. 1 2 3 Denumirea materialului Unitatea de m#sur# Cantitatea Pre& unitar

Tabelul 4.33

Centralizator de manoper# Denumirea piesei ..............nr. desen....................... buc#&i........

Nr.crt. 1 2 3 Denumirea opera&iei Categoria Timp unitar

Tabelul 4.34
Tarif

172

CAPITOLUL V

Amestecuri pentru realizarea formelor !i miezurilor

Amestecurile de formare liate pe cale mecanic# i la care caracterul dominant al leg#turilor dintre granulele de nisip este de natur# electrostatic#, se ob&in cu ajutorul argilei sau bentonitei care n prezen&a apei se transform# n pelicule cu propriet#&i de liere. Amestecurile de formare crude sunt cele mai r#spndite sisteme care asigur# ob&inerea pieselor turnate pe linii mecanizate i automatizate n cele mai avantajoase condi&ii economice. n tabelul 5.1 se prezint# unele re&ete de amestecuri unice de formare, crude, realizate cu materii prime din Romnia. Turnarea pieselor cu configura&ie geometric# complex# i cu pere&i gro i, de la care se cere o precizie dimensional# mai ridicat# se face n forme i miezuri uscate (tabelele 5.2, 5.3 i 5.4) n afara cutiei de miez. Lierea chimic# la rece prin insuflare de gaz se realizeaz# n marea majoritate a cazurilor cu amestecuri liate cu silicat de sodiu i nt#rite cu dioxid de carbon. n tabelul 5.5 se prezint# cteva re&ete care au o mai larg# utilizare n turn#toriile din Romnia. Dintre procedeele de liere la rece n cutie sunt i cele ce utilizeaz# amestecurile de formare de tipul celor din tabelul 5.6.

173

174

175

176

177

178

179

CAPITOLUL VI

Turnarea aliajelor n forme

Una din cele mai importante opera&ii din procesul de fabrica&ie a pieselor turnate este umplerea formelor cu metal lichid sau turnarea. Metalele i aliajele, elaborate n cuptoare metalurgice, se toarn# n forme prin intermediul unor recipiente metalice c#ptu ite cu materiale refractare, denumite oale. Oalele de turnare pot fi golite n trei moduri: -prin ciocul oalei ; -prin sifon i ciocul oalei; -prin orificiul de fund al oalei. 6.1. Oale de turnare Din punctul de vedere al formei se deosebesc oale cilindrice (u or conice) i oale tambur. Oalele care se golesc prin cioc pot fi transportate manual sau mecanic. Oalele transportate manual, la rndul lor, pot fi oale de mn# (linguri) sau oale de furc#, a a cum se arat# n figura 6.1.

Fig.6.1. manual

Diverse tipuri de oale transportate

Dimensiunile principale ale oalelor transportate manual sunt prezentate n figura 6.2 i n tabelul 6.1. Oalele cu capacitate mai mare de 70 kg, se prevede c# se transport# mecanic, n figura 6.3 se prezint# oalele transportate mecanic cu golire pe cioc. Aceste oale, folosite n general la turnarea fontelor i aliajelor neferoase i numai n cazuri speciale la turnarea o&elului, se construiesc pn# la capacit#&i de 50 t metal lichid.

Fig.6.2. Oal# transportat# manual cu golire prin cioc

180

Fig.6.3. Oal# transportat# mecanic cu golire prin cioc

Pentru separarea zgurii, la sistemul turn#rii prin cioc se folosesc pere&i desp#r&itori care dau posibilitatea scurgerii metalului prin sifon. n figura 6.4 se prezint# o oal# transportat# mecanic, cu golire prin sifon i cioc.

Fig. 6.4. Oal# transportat# mecanic tip tambur, cu turnare prin cioc

Pentru a reduce pierderile de c#ldur# prin radia&ie, n practica turn#toriilor, se folosesc oale tip tambur la care golirea se face prin cioc la bascularea tamburului n jurul axei de simetrie. n figura 6.5 se prezint# o oal# transportat# mecanic, tip tambur, cu turnarea prin cioc.

181

Fig.6.5. Oal# transportat# mecanic, tip tambur, cu turnare prin cioc

Dimensiunile oalelor transportate manual, cu golire pe cioc

Simbolul oalei MC 0,006 MC 0,01 MC 0,016 MC 0,02 MC 0,03 MC 0,05 Capacitatea, kg 6 10 16 20 30 50 Dimensiuni, mm D 140 165 180 205 225 260 D1 105 125 135 160 180 210 H 150 195 240 250 280 340 H1 25 30 40 45 50 60 H2 110 145 178 180 202 240 Grosimile, mm Tablei C#ptu elii LateDe LateDe ral# fund ral# fund 2 2 8 12 2 2 10 15 2 2 12 17 3 3 14 20 3 3 16 22 3 3 18 24

Tabelul 6.1
Masa aprox., kg C#ptu- Oal# eal# goal# 1 7 2 8,25 3 10 3,5 18 7,5 25 9 30

La turnarea o&elului se folosesc n principal, pentru o bun# i obligatorie separare a zgurii, oale transportate mecanic cu golire prin orificiul de fund care este nchis i deschis de un dop manevrat dinafara oalei printr-un sistem de prghii. n figura 6.6 este prezentat# o oal# de turnare transportat# mecanic cu golire prin orificiul de fund.

Fig.6.6. Oal# transportat# mecanic cu golire prin orificiul de fund

182

6.2. Condi ii de turnare Dup# desc#rcarea metalelor din cuptoarele n care au fost elaborate, temperatura lor scade sensibil datorit# contactului cu oala mai rece ca i din cauza timpului consumat cu transportul oalei, din momentul desc#rc#rii pn# la locul de turnare. Viteza de turnare este diferit# func&ie de modalitatea de turnare, pe cioc sau prin orificiul de fund. n tabelul 6.2 se prezint# vitezele de curgere a fontei lichide din diferite oale de turnare prin cioc. Viteza de curgere a fontei din oalele de turnare prin cioc
Tipul oalei Capacitatea oalei, kg 10...20 30...100 300...3000 Peste 3000

Tabelul 6.2

De mn# Cu furc# De macara De macara

Viteza de curgere, kg/s R#sturnarea R#sturnarea R#sturnarea oalei cu vitez# oalei cu vitez# oalei cu vitez# mic# medie mare 2,0...2,5 2,5...3,5 3,5...5,0 3,0...4,0 4,0...5,5 5,5...7,0 6,0...6,5 6,5...8,5 8,5...10,5 15...30 30...50 50...100

n cazul turn#rii din oale cu orificii i dop, vitezele de curgere sunt substan&ial mai mari, acest mod de turnare fiind specific o&elului. n tabelul 6.3 se dau vitezele de turnare ale o&elului lichid, din oale cu orificii i dop, n func&ie de capacitatea oalei, nivelul lichidului n oal# i dimensiunile dopului i orificiului. Pentru stabilirea diametrului orificiului de turnare se folose te rela&ia debitului:

D=

M = mS0 r 2gH m , t

Unde D este debitul, n kg/s; M-masa o&elului turnat n form#, n kg; tdurata turn#rii, n s; /-coeficient (pentru o&el 0,77...0,80); .-densitatea aliajului, n kg/m3; S0-suprafa&a sec&iunii orificiului de turnare, n m2; Hm-n#l&imea o&elului n oal#, n m. n practic# diametrul orificiului de turnare variaz# ntre 25 i 75 mm. Viteza de curgere a o&elului din oalele de turnare n func&ie de dimensiunile dopului i orificiului Tabelul 6.3
Capacitatea oalei, t Nivelul o&elului lichid n oal#, mm 1200 1600 1800 2000 2200 2400 2600 Diametrul dopului oalei, mm 25 4,91 16,4 19,0 30 7,07 23,7 27,5 35 40 45 Sec&iunea orificiului, cm2 9,62 12,56 15,90 Viteza de curgere, n kg/s 32,1 37,1 39,3 41,4 42,2 48,7 51,8 54,4 57,5 59,8 62,0 53,3 61.6 65,2 68,7 72,6 75,5 78,3 50 19,63 65,8 76,0 80.5 84,8 89,5 93,0 96,7 55 23,75 79,9 92,2 97,7 103,0 108,5 113,0 117,0

5. ..10 15. ..20 25. ..35

183

Temperaturile de turnare ale aliajelor de turn#torie. Temperaturile optime de turnare pentru un aliaj de turn#torie sunt func&ie de grosimea de perete a piesei ce se toarn# i uneori n general de m#rimea piesei. n tabelul 6.4 se dau temperaturile de turnare recomandate pentru fontele cenu ii. Fontele cu grafit nodular se vor turna la 1340...1400C, cu excep&ia pieselor din Fgn cu pere&i sub&iri care se vor turna la 1370...1470C (temperaturi m#surate cu termocuplu de imersie). Temperaturile de turnare a fontelor cenu ii
Caracterizarea pieselor turnate Grosimea pere&ilor, mm 2...4 4...10 Calitatea fontei turnate

Tabelul 6.4
Temperatura de turnare, C maximum minimum 1450 1330

Piese foarte sub&iri (segmen&i, rezisten&e pentru reostate etc.) Piese sub&iri cu suprafe&e mari (radiatoare, vase de buc#t#rie, vane etc.) Piese cu suprafe&e foarte curate dup# prelucrare Piese cu configura&ia complicat#, care trebuie s# aib# suprafe&e curate dup# prelucrare Lingotiere Piese masive

3,4...3,6%C 2,8...3,2%Si 3,4...3,6%C 2,5...3,0%C Fc 150 Fc200; Fc250 Fc 300 Fc 150 Fc 200 Fc 200 3,3...3,6%C 1,3...1,8%Si -

Nu se fixeaz# Nu se fixeaz#

8...15 20...100 6...10 10...20 >20 100...150 160...250 > 100

Nu se fixeaz#

1340 1310 1350 1340 1310 1210 1180 1180

Nu se fixeaz#

1240 1220 1220

Pentru turnarea o&elului temperaturile necesare umplerii corecte a formelor sunt mai ridicate, a a cum se arat# n tabelul 6.5, valorile indicate fiind dependente de grosimea pere&ilor ca i de compozi&ia lor. Temperaturile de turnare a o&elului
Caracterizarea pieselor turnate Piese cu pere&i sub&iri Idem Idem Piese cu grosimi medii Piese cu grosimi mari Piese masive Piese diverse Idem Idem Grosimea pere&ilor, mm 6...20 12...25 20...30 30...75 75...150 150...500 Calitatea o&elului Masa piesei kg <100 <500 <3000 <5000 5000...25000 >5000 -

Tabelul 6.5
Temperatura de turnare C 1435...1410 1430...1505 1425...1405 1420...1400 1415...1400 1410...1395 1380...1360 1435...1410 1420...1400

0,3...0,4%C 0,2...0,4%C 0,2...0,4%C 0,2...0,4%C 0,2...0,4%C 0,2...0,4%C Manganos Bogat aliat cu Ni-Cr O&el de construc&ie cu Ni-Cr

184

Aliajele neferoase destinate turn#rii sunt foarte numeroase, de unde i o mare plaj# de temperaturi de turnare, n tabelul 6.6 se dau temperaturile de turnare pentru aliajele neferoase reprezentative n func&ie de grosimea de perete a pieselor. Temperaturile de turnare a metalelor i aliajelor neferoase
Metalul sau aliajul Simbol ATSi 12 ATCu 8 BzAl 9T Am T 59 CuO Denumire Silumin Compozi&ia chimic#

Tabelul 6.6
Temperatura de turnare oC Grosimea pere&ilor, mm <12 13...36 670 710 1200 1050 1200 1340 1530 1160 >36 650 690 1150 1020 1180 1300 1500 1120 700 730 1250 1100 1250 1380

11...13,5%Si; 0,2...0,7%Cu; rest Al

Aluminiu-cupru 7. ..9% Cu, rest Al Bronz cu aluminiu Alam# Cupru Cupru-nichel Monel Bronz ro u 9%Al; 3%Fe; rest Cu 60% Cu; 40% Zn 99% Cu 80% Cu; 20% Ni

1...5% Si; 1% Mn; 2...5% Fe; 66% Ni; 1560 rest Cu 85% Cu; 5% Sn; 5% Zn; 5% Pb 1200

Temperaturile de turnare trebuie m#surate nainte de nceperea opera&iei de umplere a formelor cu pirometre de imersie sau pirometre optice, n cazul utiliz#rii pirometrelor optice cu dispari&ie de filament (mai ieftine, ns# mai pu&in exacte) este necesar s# se aduc# temperaturii aparente m#surate o corec&ie.

185

CAPITOLUL VII

FONTE UTILIZATE N TURN*TORII

1. Fonte de nalt# puritate Sunt cuprinse n SR 12592 i se pot clasific# dup# destina&ie n: -fonte de nalt# puritate destinate elabor#rii fontelor cu grafit nodular feritice, simbol FIP; -fonte de nalt# puritate cu con&inut de mangan ridicat, destinate elabor#rii fontelor cu grafit nodular perlitice i fontelor maleabile, simbol FIPMn. Notarea fontelor de nalt# puritate se face indicnd marca fontei, urmat# de cifre care precizeaz# clasa de calitate corespunz#toare con&inuturilor de mangan, fosfor i sulf i num#rul prezentului standard. Exemplu de notare: Fonta de nalt# puritate cu 0,3% siliciu, maximum 0,1% mangan, maximum 0,03% fosfor i 0,02% sulf se noteaz# FIP-2-12 SR 12592 Fonta de nalt# puritate cu 0,3% siliciu, maximum 0,25% mangan, maximum 0,08% fosfor i 0,02% sulf se noteaz# FIP Mn-2-232 SR 12592 Dup# con&inutul de siliciu, fontele de nalt# puritate se clasific# n m#rci, conform tabelelor 7.1 i 7.2. Tabelul 7.1 Compozi&ia chimic# a fontelor de nalt# puritate destinate elabor#rii fontelor cu grafit nodular feritice
2 3 P, max. % S, max. % 3,0 0,1 FIP-1 max, 0,2 0,03 0,05 0,015 0,02 FIP-2 0,21-0,5 0,03 0,05 0,015 0,02 4,5 FIP-3 0,51-0,9 0,03 0,05 0,015 0,02 FIP-4 0,91-1,8 0,05 0,026 Con&inuturile maxime admisibile ale elementelor nso&itoare trebuies # fie de: 0,05%Ni; 0,03%Mo; 0,03%Cu; 0,03%Ti; 0,05%Al; 0,01%Zr; 0,04%Cr; 0,01%Sn; 0,02%As; 0,04%V; 0,002%Te; 0,002%Pb; 0,001%Sb; 0,002%Bi; 0,002%B. Marca fontei C, % Si, % Mn, % 1 2 Clasa de precizie 1

Tabelul 7.2 Compozi&ia chimic# a fontelor de nalt# puritate, destinate fontelor cu grafit nodular perlitice i fontelor maleabile
marca fontei
FIP-Mn-1

C, %

Si, %

2 3 Mn, %

Clasa de calitate 1 2 3 P, max.%

2 3 S, max.%
0,02 0,02 0,02 0,02 0,025 0,025 0,025 0,025

max. max. 0,03 0,05 0,08 0,1 0,015 0,2 0,20 FIP-Mn-2 0,21max. max. 0,03 0,05 0,08 0,1 0,015 0,5 0,20 0,25 FIP-Mn-3 0,51max. max. 0,03 0,05 0,08 0,1 0,015 0,9 0,20 0,25 FIP-Mn-4 0,910,3max. 0,03 0,05 0,08 0,1 0,015 1,8 0,4 0,6. Con&inuturile maxime admisibile ale elementelor nso&itoare trebuie s# fie: -pentru m #rcile FIP Mn-1, FIP Mn-2, FIP Mn-3 0,05%Ti; 0,03&Al; 0,01%Sb; 0,01%Zr; 0,02%Cr; 0,02%Sn; 0,02%As; 0,05%V; 0,002%Te; 0,02%Pb; =,002%Bi; =,002%B. -pentru marca FIP Mn-4 0,1%Cr; 0,07%Ti; 0,05%As; 0,08%Sn; 0,05%Al. 3,0 4,5

186

2. Fonte brute Fonta brut# este un aliaj de fier i carbon cu un con&inut de carbon mai mare de 2% i con&inuturi de alte elemente mai mici sau egale limitelor indicate n tabelul 7.3. Sunt cuprinse n SR EN 10001 din iulie 1990. Con&inuturi limit# n elementele de aliere ale fontelor brute
Nr.crt. 1 2 3 4 5 Element Mangan siliciu fosfor crom alte elemente, n total con&inut limit# '30,0% ' 8,0% ' 3,0% '10,0% '10,0%

Tabelul 7.3

Fonta este destinat# a fi n continuare transformat#, n stare lichid#, n o&el sau fonta turnat#. Sunt clasificate n diferite clase n func&ie de compozi&ia lor chimic#, tabelul 7.4. Tabelul 7.4 Clasificarea i denumirea fontelor brute n func&ie de compozi&ia lor chimic#
Nr. crt. Clase de fonte brute Denumire Simbolizare %Ctotal %Si %Mn %P %S, max Alte elemente

1.1 1.2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3.1 3.2 3.3 4.0 5.1 5.2

fonta de afinare

cu con&inut sc#zut de fosfor cu con&inut ridicat de fosfor

Pig - P2 Pig - P20 Pig - P1Si Pig - P3Si Pig - P6Si Pig - P1 2Si Pig - P1 7Si Pig - Nod Pig - Nod Mn Pig - LC Pig - SPU Pig - Mn Pig - SPA

3,3-4,8 3,0-4,5 3,3-4,5

'1,0

0,4-6,0 (0,5-1,5) '1,5 0,4-1,5

'0,25 1,5-2,5 '0,12 >0,12-0,5 >0,5-1,0 (>0,5-0,7) >1,0-1,4 >1,4-2,0 '0,08 '0,30 '0,30 ('0,20)

0,06 0,08 0,06

1,0-4,0 (1,5-3,5

Nealiate

Font# de turn#torie

Aliate

cu grafit nodular cu grafit nodular i mangan ridicat cu carbon sc#zut alte fonte nealiate font# Spiegel alte fonte aliate

3,5-4,6 >2,0-3,5 4,0-6,5

'3,0 '4,0 '3,0

'0,1 >0,1-0,4 >0,4-1,5

0,03 0,06 0,05

max 1,5 >6,0-30,0

3. Font$ cenu!ie Prezentul standard interna&ional, SR ISO 185, stabile te clasificarea fontelor cenu ii, clasificare ce cuprinde ase m#rci n func&ie de caracteristicile de rezisten&#, determinate pe epruvete prelucrate din probe turnate separat. Caracteristicile de rezisten&# pentru m#rcile de font# cenu ie determinate pe epruvete prelucrate din probe turnate separat sunt cuprinse n tabelul 7.5.

187

Tabelul 7.5 Caracteristicile de rezisten&# determinate pe epruvete prelucrate din probe turnate separat Nr.crt Marca Rezisten&a la trac&iune, min Rm, N/mm2 1 100 100 2 150 150 3 200 200 4 250 250 5 300 300 6 350 350 n scopul accept#rii, fonta cenu ie de marc# n trebuie s# aib# o rezisten&# la trac&iune cuprins# ntre n i (n+1) N/mm2 4.Font$ cu grafir nodular Fonta cu grafit sferoidal sau nodular, SR ISO 1083, este un aliaj pe baz# de fier i carbon, ultimul element fiind prezent, n principal sub form# de particule de grafit nodular. Propriet#&ile mecanice determinate pe epruvete prelevate din probe turnate separat sunt prezentate n tabelul 7.6. Propriet#&i mecanice determinate pe epruvete prelevate din probe turnate separat Tabelul 7.6
Marca Rezisten&a la trac&iune minim# 2 Rm, N/mm 900 800 700 600 500 450 400 400 350 Limita de curgere conven&ional# 2 Rp0,2, N/mm 600 480 420 370 320 310 250 250 220 Alungirea la rupere, min. A, % 2 2 2 3 7 10 15 18 22 Informativ Duritate Brinell HBS 280-360 245-330 225-305 190-270 170-230 160-210 130-180 130-180 max. 150 Constituient predominant n structur # bainit# sau martensit# de revenire perlit# sau structur # de revenire perlit# perlit# + ferit# ferit# + perlit# ferit# ferit# ferit# ferit#

900-2 800-2 700-2 600-3 500-7 450-10 400-15 400-18 350-22

5. Fonta cu grafit nodular cu structur$ bainitic $ turnat$ n piese Fonta cu grafit nodular cu structur# bainitic#, SR 13169, este fonta al c#rei grafit se prezint# sub form# nodular#, iar masa metalic# este compus# din ferit# bainitic# i austenit# remanent#, n anumite cazuri putnd s# apar# i martensit#. Structura bainitic# se ob&ine prin aplicarea unui tratament termic de c#lire cu transformare izoterm#, n domeniul bainitic. Notarea fontelor cu grafit nodular cu structur# bainitic# se face indicnd

188

simbolul fontei cu grafit nodular (Fgn) urmat de litera B (de la bainit#), valoarea rezisten&ei minime de rupere la trac&iune (N/mm2), separate printr-o linie oblic# de num#rul prezentului standard Exemplu: Fonta cu grafit nodular bainitic#, turnat# n piese, cu rezisten&# la trac&iune de 800 N/mm2, se noteaz#: Fgn B 800/SR 13169 Caracteristicile mecanice ale m#rcilor de font# cu grafit nodular cu structur# bainitic# sunt prezentate n tabelul 7.7. Caracteristicile mecanice ale m#rcilor de font# cu grafit nodular cu structur# bainitic# Tabelul 7.7
Marca fontei Rezisten&a la rupere min. 2 Rm, N/mm 800 900 1000 1100 1200 1400 Limit# de curgere conven&ional#, min 2 Rp0,2, N/mm 50 600 700 820 850 1000 Alungire la rupere, A % 10 8 5 3 2 Duritate Brinell HB 260-320 280-340 300-380 360-420 380-450 450-550 Energie de rupere min. J 100 90 80 70 50 -

Fgn B Fgn B Fgn B Fgn B Fgn B Fgn B

800 900 1000 1100 1200 1400

Compozi&ia chimic# se stabile te n func&ie de grosimea de perete, gradul de aliere, c#libilitatea necesar# i caracteristicile mecanice prescrise i este informativ#, tabelul 7.8. Compozi&ia chimic#
Element chimic Carbon siliciu mangan fosfor sulf magneziu nichel cupru molibden Con&inut, % 3,4-3,6 2,2-2,6 max. 0,4 max. 0,05 max. 0,02 0,03-0,06 max. 2,0 max. 0,8 max. 0,3

Tabelul 7.8
Abateri limit#, %

0,2 0,2

+0,05 acord ntre p#r&i acord ntre p#r&i acord ntre p#r&i +0,01 +0,05 +0,05

6. Font$ austenitic$ Fontele austenitice, SR ISO 2892, sunt fonte nalt aliate, n care, prin adaosul unor elemente de aliere, masa metalic# de baz# se men&ine austenitic# la temperatura ambiant# i n care carbonul este prezent n mare parte fie sub form# de grafit lamelar, fie sub form# de grafit nodular. n m#rcile cu un con&inut ridicat de crom, carbonul se prezint# deseori sub form# de carburi. Fiecare marc# cu o microstructur# de grafit lamelar, se simbolizeaz# prin litera L, iar cele cu o microstructur# de grafit sferoidal sau nodular prin litera S. n fiecare caz, litera ini&ial# este urmat# de simboluri chimice i de cifre

189

desp#r&ite prin spa&ii egale, care indic# elementele de aliere i con&inuturile medii aproximative ale acestora: L NiCuCr 15 6 3 S NiSiCr 20 5 2 Compozi&ia chimic# i caracteristicile mecanice sunt prezentate n tabelele 7.9 i 7.10. Compozi&ia chimic# i caracteristicile mecanice ale fontelor austenitice cu grafit lamelar Tabelul 7.9
Marca Compozi&ia chimic #, % C, max. Si Mn Ni Cr Cu Caracteristici mecanice

Rezisten&a la trac&iune, min.

Rm, N/mm 140 170 190 170 190 190 190 170 120
2

L Ni Mn 13 7 L Ni Cu Cr 15 6 2 L Ni Cu Cr 15 6 3 L Ni Cr 20 2 L Ni Cr 20 3 L Ni Si Cr 20 5 3 L Ni Cr 30 3 L Ni Si Cr 30 5 5 L Ni 35

3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 2,5 2,5 2,5 2,4

1,5-3,0 1,0-2,8 1,0-2,8 1,0-2,8 1,0-2,8 4,5-5,5 1,0-2,0 5,0-6,0 1,0-2,0

6,0-7,0 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5

12,0-14,0 13,5-17,5 13,5-17,5 18,0-22,0 18,0-22,0 18,0-22,0 28,0-32,0 29,0-32,0 34,0-36,0

max. 0,2 1,0-2,5 2,5-3,5 1,0-2,5 2,5-3,5 1,5-4,5 2,5-3,5 4,5-5,5 max. 0,2

max. 0,5 5,5-7,5 5,5-7,5 max. 0,5 max. 0,5 max. 0,5 max. 0,5 max. 0,5 max. 0,5

Compozi&ia chimic# i caracteristicile mecanice ale fontelor austenitice cu grafit nodular Tabelul 7.10
Marca C, max. Si Compozi&ia chimic #, % Mn Ni Cr Caracteristici mecanice

Rezisten&a la trac&iune, min.

Rm, N/mm 390 370 390 370 370 440 370 370 390 370 370
2

S Ni Mn 13 7 S Ni Cr 20 2 S Ni Cr 20 3 S Ni Si Cr 20 5 2 S Ni 22 S Ni Mn 23 4 S Ni Cr 30 1 S Ni Cr 30 3 S Ni Si Cr 30 5 5 S Ni 35 S Ni Cr 35 3

3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 2,6 2,6 2,6 2,6 2,4 2,4

2,0-3,0 1,5-3,0 1,5-3,0 4,5-5,5 1,0-3,0 1,5-2,5 1,5-3,0 1,5-3,0 5,0-6,9 1,5-3,0 1,5-3,0

6,0-7,0 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 1,5-2,5 4,0-4,5 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5 0,5-1,5

12,0-14,0 18,0-22,0 18,0-22,0 18.0-22,0 21,0-24,0 22,0-24,0 28,0-32,0 28,0-32,0 28,0-32,0 34,0-36,0 34,0-36,0

max. 0,2 1,0-2,5 2,5-3,5 1,0-2,5 max. 0,5 max. 0,2 1,0-1,5 2,5-3,5 4,5-5,5 max. 0,2 2,0-3,0

7. Font$ maleabil$ Fonta maleabil#, SR ISO 5922, este un aliaj fier carbon, care se supune unui tratament termic i care se solidific# n stare brut# de turnare cu o structur# lipsit# de grafit, ceea ce nseamn# c# tot carbonul se prezint# n stare combinat# n principal sub form# de cementit# (Fe3C).

190

Se disting dou# grupe de font# maleabil#, diferen&iate prin compozi&ia chimic#, temperatura i durata ciclului de recoacere, prin atmosfera de recoacere i prin caracteristicile i microstructura care se ob&in: -fonta maleabil# cu inim# alb#; -font# maleabil# cu inim# neagr# i fonta maleabil# perlitic#. Tipurile de font# maleabil# se noteaz# astfel: -W pentru fonta maleabil# cu inim# alb#; -B pentru fonta maleabil# cu inim# neagr#; -P pentru fonta maleabil# perlitic#. Aceast# liter# este urmat# de un interval i de dou# cifre care indic# rezisten&a minim# la trac&iune n N/mm2, mp#r&it# la 10; urmeaz# o cratim# i dou# cifre care indic# alungirea minim#. Exemplu de notare: fonta maleabil# cu inim# alb#, cu o rezisten&# minim# la trac&iune de 400 N/mm2 i o alungire minim# de 5%: W 40 05. Modul de elaborare a fontei maleabile, compozi&ia i tratamentul termic sunt la alegerea produc#torului. Caracteristicile mecanice determinate pe epruvetele din font# maleabil# trebuie s# corespund# valorilor prezentate n tabelele 7.11 i 7.12. Caracteristicile mecanice ale fontei maleabile cu inim# alb# Tabelul 7.11
Notare Diametru epruvet#, mm 9 12 15 9 12 15 9 12 15 9 12 15 Rezisten&a la trac&iune, R m, 2 N/mm , min. 340 350 360 320 380 400 360 400 420 400 450 480 Limita de curgere conven&ional#, Rp02, 2 N/mm , min. 170 200 210 200 220 230 230 260 280 Alungire la rupere %, min. 5 4 3 15 12 8 8 5 4 10 7 4 Duritate Brinell HB max. 230 200 220 220

W 35-04 W 38-12 W 40-05 W 45-07

Caracteristicile mecanice ale fontei maleabile cu inim# neagr# i fontei maleabile perlitice Tabelul 7.12
Notare A B 30-06 B 32-12 B 35-10 P 45-06 P 50-05 P 55-04 P 60-03 P 65-02 P 70-02 P 80-01 B Diametru epruvet#, mm 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 Rezisten&a la trac&iune, R m, 2 N/mm , min. 300 320 350 450 500 550 600 650 700 800 Limita de curgere conven&ional#, Rp02, 2 N/mm , min. 190 200 270 300 340 390 430 530 600 Alungire la rupere %, min. 6 12 10 6 5 4 3 2 2 1 Duritate Brinell HB max. max. 150 max. 150 max. 150 150200 160220 180230 200250 210260 240290 270310

191

Bibliografie 1. Albi&a Gh., R#dulescu C. - Bazele proceselor de turnare, Bucure ti, Editura Tehnic#, 1970; 2. Axenov P.N. - Tehnologia form#rii, (traducere din limba rus#), Bucure ti, Editura Tehnic#, 1953; 3. Briscan D. - Bazele teoretice ale turn#rii, Bucure ti, Editura Didactic# i Pedagogic#, 1966; 4. Buzil#, S. - Tehnologia form#rii, Bucure ti, Editura Didactic# i Pedagogic# 1967; 5. Buzil# S. - Proiectarea i executarea formelor, Bucure ti, Editura didactic# i Pedagogic# 1976. 6. Diaconescu Fl. - Proiectarea garniturilor de model i a formelor temporare pentru turn#torie, Ia i, Rotaprint Institutul Politehnic, 1980; 7. Dr#gulin M. - Cartea modelierului, Bucure ti, Editura Tehnic#, 1964; 8. Dr#gulin M. .a.- Muncitorii turn#tori i calitatea pieselor turnate, Bucure ti, Editura tehnic#, 1973; 9. Drosu M. .a. - Turn#toria. Bucure ti, Editura Didactic# i Pedagogic#, 1968; 10. Lalu D. - Manualul modelorului, Bucure ti, Editura Didactic# i Pedagogic# 1977; 11. R#dulescu C., Vulcan S. - Cartea turn#torului. Bucure ti, Editura Tehnic#, 1963; 12. R#dulescu C., Albi&a Gh.- Re&ele de turnare, Bucure ti, Editura Tehnic#, 1976 13. Skarbinski M. - Construc&ia pieselor turnate i proiectarea formelor (traducere din limba polon#), Bucure ti, Editura Tehnic#, 1967; 14. Stef#nescu CI., Stef#nescu D.M. - ndreptar pentru turn#tori, Bucure ti, Editura Tehnic#, 1972; 15. ,tef#nescu Cl. .a. ndrum#torul proiectantului de tehnologii n turn#torii, vol.1, Bucure ti, Editura Tehnic#, 1985; 16. ,tef#nescu Cl. .a. ndrum#torul proiectantului de tehnologii n turn#torii, vol.2, Bucure ti, Editura Tehnic#, 1986; 17. Vulcu V. .a. - Proiectarea i construc&ia garniturilor de model pentru turn#torie, Bucure ti, Ed.Tehnic#, 1971.

192