Rezumat Teza de Doctorat. Mustea Gheorghe. Mic

MINISTERUL EDUCAIEI NATIONALE
UNIVERSITATEA VASILE ALECSANDRI

DIN BACU
FACULTATEA DE INGINERIE
Calea Mreti, Nr. 157, Bacu, 600115, Tel./Fax
+40 234 580170
http://inginerie.ub.ro, decaning@ub.ro

Ing. Gheorghe Mustea

CONTRIBUII TEORETICE I EXPERIMENTALE
PRIVIND PRELUCRAREA COMBINAT PRIN
ACHIERE I DEFORMARE PLASTIC

-REZUMAT LA TEZA DE DOCTORAT-

Coordonator tiinific ,
Prof.univ.dr. Gheorghe BRABIE

Bacu, 2014

Rezumat la teza de doctorat
Mustea Gheorghe 1

Nr. /
.................................................................................................................................... .............................
...................................................................................................... ...........................................................
......................................................................................

Stimati colegi si studenti

V facem cunoscut c n ziua de 09 ianuarie 2014 la ora 10,30 n sala BI 42 a corpului B
a Facultii de Inginerie, va avea loc susinerea public a tezei de doctorat intitulat:
CONTRIBUII TEORETICE SI EXPERIMENTALE PRIVIND PRELUCRAREA COMBINATA
PRIN ASCHIERE SI DEFORMARE PLASTICA elaborat de domnul inginer Gheorghe MUSTEA,
n vederea conferirii titlului tiinific de doctor.

Comisia de doctorat este alctuit din:

- Prof.univ.dr.ing. Carol SCHNAKOVSZKY Preedinte
Decan al Facultii de Inginerie
Universitatea V. Alecsandri din Bacu
- Prof.univ.dr.ing.Gheorghe BRABIE Conductor tiinific
- Prof.univ.dr.ing.Gheorghe NAGT Membru
Universitatea Tehnic Gh. Asachi din Iai
- Prof.univ.dr.ing.Catalin FETECAU Membru
Universitatea Dunrea de Jos din Galai
- Conf.univ.dr.ing.Ionel Crinel RAVEICA Membru

V trimitem rezumatul tezei de doctorat cu rugmintea de a ne comunica, n scris,
aprecierile Dumneavoastr.
Cu aceast ocazie v invitm s participai la susinerea public a tezei de doctorat.

RECTOR Secretar coala de Studii Doctorale,
Prof.univ.dr.ing. Valentin NEDEFF Ing. Alina Ioana DIACONESCU

Prefa
Cercetrile teoretice i experimentale, cuprinse n prezenta tez de doctorat, se refer la
identificarea influenei diferiilor factori asupra calitii suprafeelor prelucrate prin deformo-
strunjire. Pentru realizarea acestui scop principal este necesar studierea calitii suprafeei
prelucrate prin prisma determinrii indicatorilor de calitate (rugozitate, duritate, abaterea de la
circularitate, tensiunile reziduale, defecte de suprafa, microstructura).
Doresc s adresez sincere mulumiri domnului prof.dr. ing. Gheorghe BRABIE,
coordonatorul stiinific al prezentei teze de doctorat, pentru ndrumarea competent i pentru
sprijinul acordat pe parcursul cercetrilor i elaborrii lucrrii. De asemenea, vreau sa ii multumesc
domnului profesor pentru sprijinul moral i rbdarea sa.
Adresez mulumiri domnilor profesori dr. ing. Gheorghe NAG de la Universitatea
Tehnic Gh.Asachi din Iai, prof. dr. ing. Ctlin FETECU de la Universitatea Dunrea de
Jos din Galai, conf.dr.ing. Crinel Ionel RAVEICA de la Universitatea Vasile Alecsandri din
Bacu care n calitate de refereni stiinifici, au avut rbdarea i bunvoina de a analiza i evalua
aceasta tez de doctorat.
De asemenea, doresc s mulumesc membrilor departamentului Ingineria i Managementul
Sistemelor Industriale din cadrul Facultii de Inginerie, Universitatea Vasile Alecsandri din
Bacu, pentru ndrumrile primite, sprijinul moral i tehnic, n special domnilor prof.dr. ing. Carol
SCHNAKOVSZKY, conf.dr.ing. Bogdan CHIRI, asist.dr.ing. Eugen HERGHELEGIU,
asist.dr.ing. Vlad CIUBOTARIU, asist.dr.ing. Ctlin TMPU i tehnician Anton DODAN.
Deosebite mulumiri adresez prietenilor mei i totodat colegilor mei doctoranzi: Robert
Stefnu Teac, Lucian Mihil, Marian Funaru, Claudiu Florin Obreja, Marius Pascu,
Drago Andrioaia pentru sprijinul lor att tehnic ct i moral.
Deosebite mulumiri adresez domnului prof.dr.ing. Gabriel LAZR, directorul colii
Doctorale de la Universitatea Vasile Alecsandri din Bacu pentru sprijinul acordat i amabilitatea
cu care a rspuns tuturor solicitrilor mele.
Mulumesc bunului meu prieten ing.Victor Rusu pentru sprijinul acordat, care i-a pus
amprenta n dezvoltarea mea profesional i nu numai.
i nu n ultimul rnd, folosesc aceast ocazie pentru a mulumi familie mele, parinilor
mei, fratelui meu Ionu, unchilor mei care au fost alturi de mine i m-au susinut din toate punctele
de vedere, i moral i financiar, pe tot parcursul elaborrii acestei teze de doctorat i nu numai.
Mulumesc Lui Dumnezeu care mi-a oferit sntate, putere, rbdare i nelepciune n
elaborarea i finalizarea tezei de doctorat.

Ing. Gheorghe Mustea

Mustea Gheorghe 1

Cuprins
Capitolul 1. Stadiul actual al cercetrilor n domeniul prelucrarilor prin deformo-achiere ............... 4
1.1. Aspecte generale privind prelucrarea prin achiere ................................................................. 4
1.1.5. Calitatea suprafeelor prelucrate prin achiere ................................................................. 4
1.2. Aspecte generale privind deformarea plastic superficial la rece .......................................... 4
1.2.4. Indicatori calitativi ai procesului de DPSR i influena mrimii acestora asupra strii
suprafeelor deformate superficial ............................................................................................. 4
1.3. Analiza procesului de deformo-achiere ................................................................................. 6
1.3.1. Aspecte generale privind procesul de deformo-achiere ................................................. 6
1.3.2. Construcia sculelor de deformo-achiere ........................................................................ 6
1.3.3. Particulariti i limitri ale procesului de deformo-achiere ........................................... 7
1.5. Analiza parametrilor de calitate ai suprafeei obinute n cadrul procesului de deformo-
achiere .......................................................................................................................................... 8
1.5.2. Influena diferiilor parametri de proces asupra calitii suprafeei prelucrate prin
deformo-strunjire ....................................................................................................................... 8
combinarea strunjirii cu rularea cu dou bile ............................................................................. 9
1.7. Stadiul actual al cercetrilor privind prelucrarea aliajelor de magneziu ................................ 10
1.7.2. Prelucrarea i problemele ce pot aprea n timpul prelucrrii prin achiere a aliajelor de
magneziu ................................................................................................................................. 10
1.8. Concluzii privind stadiul actual al cercetrilor n domeniul prelucrrii prin deformo-achiere
..................................................................................................................................................... 11
1.8.1. Concluzii privind procesul de deformo-achiere i deformo-strunjire ........................... 11
1.8.2. Concluzii privind prelucrarea aliajelor de magneziu ..................................................... 11
Capitolul 2.Obiectivele tezei de doctorat .......................................................................................... 11
2.1. Argumente de baz pentru stabilirea obiectivelor tezei de doctorat ...................................... 11
2.2. Obiectivele tezei de doctorat ................................................................................................. 12
2.3. Etapele de lucru ..................................................................................................................... 13
Capitolul 3. Cercetri experimentale privind calitatea suprafeelor rezultate n urma procedeelor
componente ale procesului combinat de deformo-strunjire ............................................................... 14
3.1. Consideraii generale ............................................................................................................. 14
3.2. Condiii i metodologia de experimentare ............................................................................. 14
3.3. Rezultatele obinute n urma ncercrilor experimentale ....................................................... 15
3.4. Analiza influenei parametrilor regimului de prelucrare asupra calitii suprafeei prelucrate
..................................................................................................................................................... 16
3.4.1. Analiza influenei regimului de achiere asupra rugozitii prelucrate prin strunjire .... 16
3.4.2. Analiza influenei parametrilor regimului de lucru asupra rugozitii suprafeei
prelucrate prin rulare ............................................................................................................... 18
3.4.3. Influena parametrilor regimului de achiere asupra duritii suprafeei prelucrate prin
strunjire ................................................................................................................................... 19
3.4.4. Analiza influenei regimului de lucru asupra duritii suprafeei prelucrate prin rulare 20
3.5. Concluzii privind influenta parametrilor regimului de achiere asupra calitii suprafeei
prelucrate prin strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ61 A .................................................. 21
3.6. Concluzii privind influenta parametrilor regimului de lucru asupra calitii suprafeei
prelucrate prin rulare n cazul aliajului de magneziu AZ 61A ...................................................... 22
Mustea Gheorghe 2

Capitolul 4.Cercetri i contribuii experimentale privind calitatea suprafeelor generate prin
procesul de prelucrare combinat prin strunjire i deformare plastic superficial la rece ............... 23
4.2. Condiii de experimentare ..................................................................................................... 23
4.2.1. Materialul i echipamentele utilizate pentru ncercrile experimentale ......................... 23
4.2.2. Regimul de lucru i planul ncercrilor experimentale .................................................. 23
4.3. Rezultate obinute n urma ncercrilor experimentale .......................................................... 24
4.4. Analiza influenei parametrilor de lucru asupra rugozitii suprafeei prelucrate. ................. 25
4.5. Influena parametrilor regimului de lucru asupra duritii suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire ........................................................................................................................................ 28
4.6. Analiza abaterilor de la circularitate ale suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire ....... 30
4.7. Cercetari experimentale privind distribuia tensiunilor reziduale generate n straturile
superficiale n urma procesului de deformo-strunjire ................................................................... 31
4.7.4. Concluzii privind starea de tensiuni reziduale ............................................................... 32
4.8. Analiza defectelor suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire ......................................... 32
4.8.1. Defecte ale suprafeelor prelucrate prin strunjire i deformare plastic superficial la
rece. ......................................................................................................................................... 32
4.8.2. Analiza defectelor din stratul deformat prin microscopia electronic (SEM) i dispersia
energiei cu raze X (EDX) ........................................................................................................ 34
4.9. Analiza influenei presiunii de psare asupra microstructurii suprafeei prelucrate prin
deformo-achiere .......................................................................................................................... 36
4.9.2. Rezultatele analizei metalografice ................................................................................. 36
4.10. Concluzii privind influenta parametrilor regimului de prelucrare asupra calitii suprafeelor
prelucrate prin deformo - strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ61 A ................................. 38
Capitolul 5. Cercetri privind determinarea valorilor optimale ale parametrilor regimului de
prelucrare n cadrul procesului de deformo-strunjire ........................................................................ 40
5.1. Determinarea parametrilor optimali ai procesului de prelucrare prin aplicarea metodei
Taguchi ........................................................................................................................................ 40
5.1.4. Modelarea matematic a rugozitii i a duritii suprafeei prelucrate ......................... 42
5.1.5. Determinarea valorilor optimale ale parametrilor de lucru pentru obinerea unei caliti
ridicate a suprafeei prelucrate ................................................................................................. 43
5.1.6. Verificarea experimental a valorilor optimale obinute ............................................... 45
5.1.7. Concluzii privind optimizarea parametrilor de prelucrare n urma procesului de
deformo-strunjire pentru obinerea unei caliti ridicate a suprafeei prin metoda Taguchi .... 45
5.2. Determinarea parametrilor optimali ai procesului, n vederea obinerii unei caliti superioare
a suprafeelor prelucrate prin aplicarea metodei Suprafeelor de Rspuns ................................... 46
5.2.4. Identificarea variabilelor independente i a rspunsurilor analizate n cazul aplicrii
metodei Suprafeelor de Rspuns ............................................................................................ 46
5.2.5. Construcia matricei factoriale n cazul aplicrii metodei Suprafeelor de Rspuns ...... 46
5.2.6. Modelarea matematic a rugozitii i a duritii suprafeei prelucrate ......................... 47
ridicate a suprafeei prelucrate ................................................................................................. 49
5.2.8. Verificarea experimental a valorilor optimale obinute ............................................... 50
5.3.Concluzii privind determinarea valorilor optimale ale parametrilor regimului de prelucrare n
vederea obinerii unei caliti ridicate a suprafeei prelucrate ...................................................... 51
Capitolul 6.Concluzii generale, contribuii originale i direcii viitoare de cercetare ........................ 52
Mustea Gheorghe 3

6.1. Concluzii generale ................................................................................................................. 52
6.1.1. Concluzii generale privind stadiul actual al cercetrilor privind procesul de deformo-
achiere.................................................................................................................................... 52
6.1.2. Concluzii privind influenta parametrilor regimului de lucru asupra calitii suprafeei
prelucrate prin strunjire sau deformare prin rulare n cazul aliajului de magneziu AZ61 A .... 53
6.1.3. Concluzii generale privind factorii de influen ai calitii suprafeei la prelucrarea prin
deformo-strunjire ..................................................................................................................... 53
6.1.4. Concluzii generale privind determinarea valorilor optimale ale parametrilor regimului
de lucru ai suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire pentru obinerea unei caliti
superioare a suprafeei. ............................................................................................................ 54
6.2. Contribuii originale .............................................................................................................. 55
6.3. Direcii viitoare de studiu ...................................................................................................... 57
Bibliografie selectiv ........................................................................................................................ 57

Observaii: Numerotarea capitolelor, figurilor, relaiilor matematice i tabelelor utilizate n
rezumatul lucrrii sunt cele corespunztoare tezei de doctorat.

Mustea Gheorghe 4

Capitolul 1. Stadiul actual al cercetrilor n domeniul prelucrarilor prin deformo-achiere
1.1. Aspecte generale privind prelucrarea prin achiere
1.1.5. Calitatea suprafeelor prelucrate prin achiere
Noiunea de calitate a suprafeei prelucrate este legat de precizia prelucrrii i cuprinde
urmtoarele dou aspecte importante:
aspectul fizic al calitii suprafeei;
aspectul geometric al calitii suprafeei.
Primul aspect este legat de abaterile proprietilor fizico-mecanice ale stratului superficial iar al
doilea definete abaterile suprafeei reale fa de cea considerat ideal, indicat n desenele de
execuie ale reperelor. n ceea ce privete aspectul geometric al calitii suprafeei prelucrate (cel
mai vizibil influenat de procesul tehnologic), se disting urmtoarele trei categorii ale acestei
abateri: macroneregulariti, ondulaii, microneregulariti (rugoziti) [87].
Macroneregularitile sunt abateri de nlime mic cu pasul foarte mare. Abaterea de nlime este
raportat fa de forma teoretic a suprafeei. Principalele tipuri de macroneregulariti sunt
urmtoarele:
pentru suprafee plane: neplaneitatea, convexitatea, concavitatea
pentru suprafee cilindrice: ovalitatea, conicitatea, forma de butoi, forma de hiperboloid,
etc.
Ondulaiile pot fi definite ca macroneregulariti ce se repet la intervale regulate (relativ
egale i comparabile ca dimensiuni). nlimea lor e relativ mic i cu un pas mediu. Aceste
macroneregulariti se daroreaz neuniformitii procesului de achiere, deformaiilor plastice n
zona de achiere, vibraiilor sistemului tehnologic, precum i altor perturbaii ale sistemului. Aceste
neregulariti (ondulaiile) au pasul mai mare dect avansul de lucru.
Microneregularitile (rugozitile) sunt acele abateri de nlime foarte mic i cu un pas mult mai
mic dect cel al ondulaiilor. Tehnologic, ele reprezint urmele lsate de scula achietoare pe
suprafaa prelucrat, care se datoreaz unor serii de factori: forma (geometria) sculei achietoare,
parametrii regimului de achiere, deformaiile elastoplastice ale materialului din faa tiului sculei,
etc.
n condiiile de calitate cerute produselor fabricate se impune realizarea unei rugoziti
corespunztoare, prescrise. Criteriile de apreciere (cantitativ) a rugozitii (n baza sistemului liniei
medii) sunt urmtoarele: criteriul R
a,
criteriul R
z
, criteriul R
max
(criteriu suplimentar) [79,87]. Cei mai
importani factori care influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate prin achiere, n contextul
importanei tehnologice a acestora, sunt urmtorii: geometria prii achietoare a sculei, calitatea
suprafeei prii tietoare a sculei (inclusiv uzura ei), regimul de achiere, deformaiile plastice i
elastice ale materialului, rigiditatea sistemului tehnologic elastic de prelucrare, lichidul de rcire
ungere [20,24].
1.2. Aspecte generale privind deformarea plastic superficial la rece
1.2.4. Indicatori calitativi ai procesului de DPSR i influena mrimii acestora asupra strii
suprafeelor deformate superficial
Starea suprafeelor rezultate n urma procesului DPSR este generat i influenat de o serie de
factori i poate fi apreciat printr-un ansamblu de indicatori (figura 1.15) care prezint urmtoarele
aspecte:
rugozitatea suprafeelor, format prin deplasarea undei elastoplastice din faa i spatele sculei la
micarea combinat de rostogolire, datorat contactului cu frecare dintre scul i pies i de
alunecare n lungul axei sau, spre axa piesei. Mrimea rugozitii definete natura procesului de
DPSR prin urmtoarele efecte asupra suprafeei: netezire (la valori mici ale acesteia, sub 0.2
m), cu influen pozitiv asupra calitii ajustajelor, a rezisteei la coroziune; durificare (la
Mustea Gheorghe 5

valori mari ale ei, in general peste 0.4 m) cnd scopul urmrit este creterea rezistenei la
uzur, oboseal [53,54,57,61,112].
duritatea stratului superficial deformat, datorat tensiunilor interne ce apar ca urmare a blocrii
deplasrii dislocaiilor n timpul proceselor de alunecare i rotire la nivelul cristalelor din
materialul metalic i a crei mrime influeneaz direct proporional capacitatea de funcionare a
piesei n condiiile de exploatare cerute de beneficiar. Prin creterea duritii la valori ct mai
mari (cel puin comparabile celor obinute prin tratamente termochimice) se pot realiza mari
economii privind costurile de fabricaie, ca urmare a posibilitii utilizrii unor materiale mai
ieftine (ex. oeluri carbon obinuite) n locul oelurilor de calitate i aliate, tratate termic.
Aceasta contribuie i la creterea corespunztoare a durabilitii (fiabilitii) pieselor supuse
DPSR [63,74,92,93,114,115].
adncimea stratului superficial ecruisat, dependent i ea ca i duritatea acestuia de aceeai
factori iniiali i aceleai caracteristici ale procesului de deformare ce confer materialului
proprieti optime n funcionare. Aceast adncime poate depi n multe situaii adncimea de
ptrundere obinut prin tratament termic [78,80,111].
deformaiile remanente, datorate caracteristicilor plastice ale materialului supus deformrii la
solicitri exterioare i tensiunilor interne ce apar i a cror mrime influeneaz precizia
dimensional a pieselor prelucrate, impunnd luarea lor n considerare la stabilirea adaosului de
prelucrare pentru operaia de DPSR [46,51,86,89,103].
productivitatea prelucrrii, influenat de comportamentul materialului supus acestui tratament
mecanic i a crei mrime, limitat de numrul de treceri admis pentru pstrarea strii
suprafeei, constituie un indicator de apreciere al eficienei DPSR n raport cu alte procedee de
finisare sau de tratament pentru durificarea suprafeelor [7,17,28,29,32,36,46].

Fig.1.15. Indicatorii caracteristici ai procesului de DPSR [70]

Performanele procesului DPSR sunt influenate de o mare diversitate de factori (figura 1.16).

Indicatorii calitativi ai
DPSR
Rugozitatea
suprafeelor
Duritatea
stratului
deformat
Adncimea
stratului
ecruisat
Deformaiile
remanente i
precizia de
prelucrare
Productivitatea
DPSR
Mustea Gheorghe 6

Fig. 1.16. Factorii de influen ai performanelor procesului DPSR [70]

1.3. Analiza procesului de deformo-achiere
1.3.1. Aspecte generale privind procesul de deformo-achiere
Achierea urmat de deformarea plastic prin rulare a fost intens utilizat ca un proces
combinat de prelucrare pentru a mbunti calitatea suprafeei piesei dup diferite operaii de
prelucrare aplicate anterior, prin utilizarea unor scule combinate avnd ncorporat i sistemul de
deformare prin rulare, principalii indicatori de calitate urmrii fiind: rugozitatea suprafeei, precizia
geometric i duritatea suprafeei materialului. Sistemele de deformare prin rulare utilizeaz, n
special, elemente hidraulice de nalt presiune pentru a aplica tensiuni heriene ridicate pe suprafaa
piesei [26,57] sau mecanice [30,31,34,49]. n funcie de materialul piesei, creterea tensiunilor
heriene aplicate prin intermediul bilei de rulare poate conduce mai departe la creterea
aplicabilitii procesului prin deformare plastic a materialului la adncimi mari fa de suprafaa
piesei. Procesul de deformo-achiere poate conduce la o reducere important a costurilor i timpului
de producie prin combinarea acestor operatii ntr-un singur proces hibrid [5,6]
Cinematica achierii i cea a deformrii plastice superficiale la rece prezint urmtoarele
elemente comune: ambele procese pot prelucra suprafee de revoluie; plcuele achietoare i
sculele de deformare (bile sau role) sunt aezate perpendicular pe pies i se deplaseaz axial pe
suprafaa acesteia n timpul prelucrrii. De asemenea, ambele procese lucreaz cu intervale ale
parametrilor de lucru apropiate, de exemplu: viteza de achiere i deformare, avansul de lucru.
Atunci cnd aceste dou procese sunt combinate timpul de producie poate fi redus la jumtate,
productivitatea crete iar costurile sculelor scad.
Cercetrile recente si-au ndreptat atenia spre combinarea procesului de deformare prin rulare
cu diverse operaii de prelucrare prin achiere [6,9,10,25,80,88,90,103].
Dei cercetrile experimentale ale acestui proces combinat au avut rezultate ncurajatoare,
totui acesta prezint unele probleme tehnice (cum ar fi: optimizarea formei sculei, constrngerile de
proces i controlul preciziei geometrice a piesei) care necesit a fi luate n calcul pentru a permite
implementarea sa eficient.
1.3.2. Construcia sculelor de deformo-achiere
O construcie a sculei pentru combinarea strunjirii cu rularea cu dou bile este prezentat n
figura 1.17. O alt construcie de scul combinat (figura 1.18) este prevzut cu bila de rulat
poziionat n asa fel nct s urmreasc ntr-un plan diferit de cel al procesului de achiere o parte
din traiectoria muchiei achietoare.

Parametrii
regimului de rulare:
- fora de apsare
(presiunea
specific)
- viteza de lucru
- avansul de lucru
- numrul de
treceri.
Indicatorii
calitativi ai
DPSR
Factorii de stare ai
suprafeelor n contact i ai
procesului DPSR:
- natura materialului
- rugozitatea i diametrul
iniial
- caracteristicile sculei i
dispozitivului
- rigiditatea sistemului
tehnologic
- procesele termice
- lubrifiantul utilizat

Mustea Gheorghe 7

.

Scula combinat optimizat,proiectat n ambele variante constructive (cu plcue Ro si Rh) i
metoda de cuplare cu portscula sunt prezentate n figura 1.27. i [5].

Fig. 1.27. Scula combinat optimizat [5]
1.3.3. Particulariti i limitri ale procesului de deformo-achiere
Sculele combinate pot achia i deforma piese cu o mare varietate de geometrii pentru care
exist ns urmtoarele constrngeri [5,6,80,90]:
raza de racordare a suprafeelor prelucrate este limitat de raza la vrf a plcuei (Ro:6
mm, Rh:0.6 mm). Cnd se utilizeaz plcuele Ro, deoarece raza bilei SCF (1.5 mm) este
mai mic decat cea a plcuei (6 mm), nu exist contrngeri impuse prelucrrii, razele
fiind generate de sistemul SCF. Atunci cnd se utilizeaz plcuele Rh, razele de
racordare ale piesei trebuie s fie mai mari sau egale cu raza bilei SCF.
la prelucrarea treptelor nclinate utilizarea bilei SCF (=3mm) permite prelucrarea
treptelor cu un unghi maxim de nclinare de 45. Aceast constrngere se datoreaz
carcasei bilei SCF i se aplic sculei combinate cu plcue rotunde cnd unitatea SCF este
orintat perpendicular pe pies. Cnd se utilizeaz scula combinat cu plcue Rh unghiul
de nclinaie al treptei trebuie s fie mai mic de 83.
seciunea suprafeei pieselor este impus de suportul bilei SCF (figura 1.32).

Fig. 1.32. Restricii asupra seciunii suprafetelor prelucrate a pieselor [5]
Fig. 1.17. Scul pentru procesul de
deformo-achiere utilizat pe un strung
convenional [90]

Fig. 1.18. Scul combinat utilizat pe
masinile convenionale sau CNC [6]
convenional [90]

Mustea Gheorghe 8

1.5. Analiza parametrilor de calitate ai suprafeei obinute n cadrul procesului de deformo-
achiere
deformo-strunjire
Pentru prelucrrea prin deformo-achiere a unui oel aliat cu Ni au fost utilizai urmtorii
parametri de proces: viteza de achiere 20m/min; adncimea de achiere 0.5 mm; avansul
0.2mm/rev; lichid de rcire de tip emulsie solubil standard pe baz de ulei. Pentru presarea bilei de
rulat s-a utilizat un echipament Ecoroll cu o presiune de 300 bar. n urma procesului de deformo-
achiere, datorit deformrii la rece a acestuia a rezultat o cretere a valorii microduritii, n special
a stratului superficial pe o adncimea de 300m (figura 1.40). Microstructura suprafeei obinute
prin deformo-achiere (figura 1.41) scoate n eviden deformarea grunilor cristalini n lungul
direciei principale de prelucrare. Msurtorile microduritii au indicat o cretere de aproximativ
20% a acesteia la o adncime de 200m sub suprafaa obinut prin deformo-achiere. Nu au
rezultat defecte ale suprafeei piesei obinute prin deformo-achiere. Aspectul i seciunea
transversal a profilului suprafeei prelucrate pentru ambele procese sunt prezentate n figura 1.42
iar microduritatea suprafeei n figura 1.40. Rugozitatea suprafeei piesei obinute prin deformo-
achiere a fost de Ra = 0.25-0.3m, Rt = 1.6-2.1m mult mai bun n comparaie cu strunjirea
simpl (Ra = 0.8-1.2m, Rt = 3.9-6.1m).

Fig.1.42. a) Aspectul i seciunea transversal a profilului (Ra = 0.8-1.2m, Rt = 3.9-6.1m)
pentru suprafaa strunjit; b) Aspectul i seciunea transversal a profilului (Ra = 0.25-0.3m,
Rt = 1.6-2.1m) pentru suprafaa prelucrat prin deforrmo-achiere [6]
Fig. 1.40. Variaia microduritii n funcie
de adncime [6]

Fig. 1.41. Microstructura oelului aliat dup
strunjire i deformare plastic la rece[6]
Mustea Gheorghe 9

combinarea strunjirii cu rularea cu dou bile
Principalii indicatori de calitate analizai au fost rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate
n funcie de parametrii regimului de prelucrare (fora de apsare, viteza de prelucrare, avansul) i
lubrifiantul utilizat. Influena forei de apsare este prezentat grafic n figura 1.43 iar din analiza
acesteia rezult c atunci cnd fora de apsare crete pn la 18 kgf, rugozitatea suprafeei scade
pentru kerosen iar atunci cnd fora de apsare crete peste 18kgf, rugozitatea suprafeei crete.
Pentru uleiul SAE-30 i pentru amestecul de lubrifiani rugozitatea suprafeei scade. general,
utilizarea kerosenului este indicat pentru obinerea unui finisaj mult mai bun al suprafeei. Viteza
nu are efecte semnificative asupra rugozitii suprafeei (figura 1.44), iar n cazul creterii avansului
i utilizrii Kerosenului rugozitatea suprafeei crete (figura 1.45)
Duritatea suprafeei a crescut odat cu creterea forei pn la 18 kgf (figura 1.46) iar cnd
fora crete peste 18 kgf rugozitatea suprafeei scade. Duritatea suprafeei variaz de la suprafaa
exterioar spre interiorul piesei. nainte de rulare duritatea aluminiului a fost de 63BHN. Cea mai
bun finisare a suprafeei s-a obinndu-se prin utilizarea ca lubrifiant a kerosen-ului [90].

Fora
(F)
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a

s
u
p
r
a
f
e
e
i

(
R
a
)

Viteza
(V)
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a

s
u
p
r
a
f
e
e
i

(
R
a
)

R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a

s
u
p
r
a
f
e
e
i

(
R
a
)

Avans
(s)
Fora (F)
D
u
r
i
t
a
t
e
a

s
u
p
r
a
f
e
e
i

(
H
V
)

Fig. 1.43. Influena forei de apsare
(kgf) asupra rugozitii suprafetei
(m) [90]

Fig. 1.44. Influena vitezei de prelucrare
(m/min) asupra rugozitii suprafeei
(m) [90]

Fig. 1.45. Influena avansului (mm/rev)
asupra rugozitii suprafeei (m) [90]
Fig. 1.46. Efectul forei de apsare (kgf)
asupra duritii suprafeei (BHN) [90]
Mustea Gheorghe 10

1.7. Stadiul actual al cercetrilor privind prelucrarea aliajelor de magneziu
1.7.2. Prelucrarea i problemele ce pot aprea n timpul prelucrrii prin achiere a aliajelor de
magneziu
Cele mai multe semifabricate din aliaje de magneziu sunt produse prin procese de turnare, de
aceea, dup acest proces este necesar prelucrarea suprafeelor funcionale ale pieselor. Aceste
materiale au o prelucrabilitate mai bun dect alte metale utilizate n mod obinuit [38,66] iar
prelucrarea pieselor se poate realiza n medii uscate sau umede. Totui pilitura de magneziu sau
achiile mici sunt inflamabile. Interesul pentru prelucrarea magneziului i a aliajelor sale este major
n a identifica noile tehnologii de prelucrare n scopul prevenirii aprinderii n timpul prelucrrii,
precum i reducerii costurilor de producie ale acestora [47]. Problemele ce intervin la prelucrarea
magneziului sau a aliajele sale sunt prezentate schematic n figura 1.47.
Prelucrarea magneziului i a aliajelor sale se poate executa cu viteze mari de achiere, dar
odat cu creterea vitezei de achiere se pot forma depunerile pe ti (datorit aderenei dintre scula
achietoare i piesa de prelucrat), pot aprea probleme privind aprinderea acestora, probleme legate
de apariia vibraiilor i deformaii datorate expansiunii termice a magneziului ce poate duce la o
precizie geometric i de form sczut a pieselor prelucrate [52].

Fig.1.47. Principalele probleme i pericole ce pot aprea n timpul prelucrrii magneziului si a
aliajelor sale [47]
n urma cercetrilor privind prelucrarea prin strunjire a aliajului AZ91HP s-a observat c, din
cauza aderenei dintre scula achietoare i piesa de prelucrat fenomenul de depunere pe ti (FBU)
poate aprea la viteze de achiere n jurul valorii de 900 m/min atunci cnd prelucrarea se execut n
mediu uscat [101]. Pericolul de aprindere a achiilor detaate n urma procesului de achiere n
mediu uscat a magneziului si a aliajelor sale, ar putea fi reduse dac se micoreaz forele de
prelucrare utiliznd scule achietoare dotate cu plcue policristaline diamantate [38]. Fenomenul
FBU pe muchile tietoare ale sculei achietoare la viteze de peste aproximativ 600 m/min constitue
o problem atunci cnd aliajele de magneziu sunt prelucrate prin strunjire. De asemenea, prezena
Mg17Al12 () n faz intermetalic n cadrul matricei de magneziu este responsabil pentru
diferena de prelucrabilitate a aliajelor de magneziu iar defectele de suprafa, cum ar fi crpturile
i porii concur la formarea depunerilor pe flanc (FBU) [100]. Temperatura medie a feei flancului
poate indica apariia aprinderii n cadrul prelucrriilor de mare vitez a aliajelor de magneziu [35].
Metoda de analiz prin termo-viziune a fost aplicat pentru a examina temperatura achiei n timpul
prelucrrii aliajelor de magneziu [73]. Pentru prelucrarea de finisare a aliajelor de magneziu este
necesar controlul achiei pentru generarea de achii tubulare elicoidale, care nu se aprind cu uurin
[3].
Mustea Gheorghe 11

1.8. Concluzii privind stadiul actual al cercetrilor n domeniul prelucrrii prin deformo-
achiere
1.8.1. Concluzii privind procesul de deformo-achiere i deformo-strunjire
1.8.1.2. Concluzii privind procesul de deformo-strunjire
Cercetrile efectuate n cazul procesului combinat de strunjire urmat de deformare plastic la
rece au artat faptul c parametrii de proces pot fi stabilii astfel nct s ndeplineasc condiiile
impuse pentru ambele procese. Scula hibrid permite ca strunjirea i rularea s se efectueze pe
aceiai traiectorie, nefiind necesare modificri importante ale sculei pentru a efectua procesul hibrid.
Analiza rugozitaii suprafeei obinute dup strunjire i deformare la rece indic o suprafa neted
cu un aspect lustruit de oglind iar analiza metalografic a relevat faptul c efectul de ecruisare
crete pn la 300 micrometri sub suprafaa prelucrat prin procedeul hibrid. Tensiunile reziduale
sunt generate pn la aceleai adncimi pe masur ce materialul este deformat plastic. Combinarea
strunjirii cu deformare plastic la rece ntr-un singur proces hibrid permite obinerea urmtoarelor
efecte tehnico-economice:
reducerea costului i timpului de producie prin efectuarea simultan a celor dou procese,
strunjire i rulare, printr-o singur trecere i pe aceiai main unealt;
mbuntirea calitii suprafeei i prin urmare a duratei de via a componetelor, fa de
operaia convenional de strunjire sau fa de tratamentele de suprafa cum ar fi prelucrarea
cu alice.
flexibilitate ridicat a sistemului hibrid, ce poate fi uor adaptat i la centrele de prelucrare prin
strunjire sau strunjire /frezare existente.
1.8.2. Concluzii privind prelucrarea aliajelor de magneziu
Unul dintre principalele dezavantaje ale utilizrii magneziului i a aliajelor sale este faptul c
achiile rezultate n timpul prelucrrii se pot aprinde.
Prelucrarea fr rcire genereaz temperaturi ridicate n timpul prelucrrii, care pot produce
adeziunea dintre scula achietoare i semifabricat, precum i depunerile pe ti, (atunci cnd viteza
de achiere critic este depit). Depunerile pe ti se formeaz la contactul dintre scula achietoare
i semifabricat datorit temperaturii generate i a existenei unor particule dure ncorporate n
matricea moale a aliajului de magneziu.
Acoperirea sculelor achietoare cu diamant policristalin, ajut la diminuarea formri depuneri
pe ti.
Utiliznd emulsii pe baza de apa, n timpul prelucrrii magneziului i a aliajelor sale se
genereaz hidrogen ce poate prezenta pericolul de explozie, n special, la viteze de achiere mai
ridicate.
Forma de aprindere poate fi: scnteie, inel de scntei i foc intermitent n funcie de viteza de
achiere, adncimea i compoziia aliajului de magneziu. Aprinderea achiilor sub form de scntei
se iniiaz la adncimi mari de achiere i la viteze de achiere mici pentru aliajele din seria AM 50.
Tranziia de la scntei la foc intermitent are loc la viteze i adncimi de achiere mari la aliajele din
seria AZ 91.
Pentru a putea crete vitezele i adncimile de achiere i a evita aprinderea achiilor , n
compoziia aliajulelor de magneziu, se utilizeaz aluminiu.

Capitolul 2.Obiectivele tezei de doctorat
2.1. Argumente de baz pentru stabilirea obiectivelor tezei de doctorat
n urma analizei situaiei actuale, a cunotinelor tehnice i tiinifice privind prelucrarea prin
procesul de deformo-achiere se evideniaz interesul manifestat pentru o mai profund analiz a
procesului, pentru identificarea de noi aplicaii, pentru aplicarea unor metode de optimizare care s
permit aducerea la valori ct mai apropiate de optim a parametrilor de iesire ai procesului
Mustea Gheorghe 12

(productivitatea prelucrrii, rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate, adncimea stratului
deformat, tensiunile reziduale).
Pe de alt parte, activitatea de documentare a permis identificarea unor direcii de cercetare n care
fie c nu exist suficiente informaii, fie c nu s-a ajuns la cele mai bune rezultate din punct de
vedere teoretic i experimental. Plecnd de la observaiile formulate pe parcursul cercetrii
documentare, a fost posibil definirea obiectivelor care urmeaz a fi atinse pe parcursul cercetrii
dezvoltate n cadrul prezentei teze, n direcia unei mai bune cunoateri a procesului de deformo-
achiere.
Principalele concluzii elaborate pe baza analizei sus menionate sunt urmtoarele:
procesul de deformo-achiere este un proces complex a crui desfurare este influenat de o
serie de fenomene specifice, factori de influen i parametri;
principalul scop al procesului de deformo-achiere este acela de a mbunti calitatea
suprafeelor, reducerea costului i a timpului de fabricaie prin efectuare simultan a celor dou
procese: strunjire i deformare plastic superficial la rece printr-o singur trecere, pe aceiai
main unealt;
principalii indicatori calitativi ce caracterizeaz calitatea suprafeei prelucrate prin procesul de
deformo-achiere sunt: rugozitatea suprafeei, duritatea suprafeei, adncimea stratului deformat,
tensiunile reziduale i precizia de prelucrare;
factorii de influen cu cea mai mare pondere asupra calitii suprafeei prelucrate prin deformo-
achiere sunt parametrii regimului de prelucrare: viteza de lucru, viteza de avans, adncimea de
prelucrare, numrul de treceri i presiunea de apsare;
procesul de deformo-achiere prezint urmtoarele avantaje: mbuntirea calitii suprafeei
prelucrate, creterea preciziei de prelucrare, creterea productivitii; mbuntirea comportrii
la uzur, creterea durabilitii sculei folosite, creterea rezistenei la oboseal, nlocuirea unor
operaii adiionale (tratament termic, rectificare, prelucrare cu alice metalice, etc), reducerea
operaiilor de finisare-calibrare finale, etc;
n cadrul analizei experimentale a procesului de deformo-achiere au fost luate n considerare
materiale de tipul aliajelor de aluminiu, otel, titan nefiind analizate materiale de tipul aliajelor de
magneziu;
nu au fost dezvoltate scule combinate adaptate pentru mainile-unelte convenionale far
utilizarea unui sistem hidraulic de furnizare a presiunii;
factorii ce influeneaz calitatea suprafeei prelucrate prin deformo-achiere nu au fost analizai
n totalitate;
modelarea i simularea procesului de deformo-achiere nu a fost abordat i realizat dect la o
scar redus;
optimizarea procesului de deformo-achiere a fost realizat prin aplicarea unor tehnici clasice.
2.2. Obiectivele tezei de doctorat
Principalele obiective stabilite pentru cercetarea din cadrul prezentei teze de doctorat sunt
urmtoarele:
1. Cercetarea documentar n vederea elaborrii unei sinteze care s permit obinerea unei imagini
de ansamblu a stadiului de cunoatere n domeniul procesului de deformo-achiere i a domeniului
de aplicare a acestei metode de prelucrare.
2. Stabilirea echipamentelor, aparatelor i dispozitivelor ce urmeaz a fi utilizate pentru studiul
sau/i aplicarea proceselor de achiere, deformare plastic superficial i deformo-achiere;
stabilirea caracteristicilor materialelor utilizate pentru ncercrile experimentale.
3. Cercetarea teoretic i experimental a influenei parametrilor regimului de achiere (viteza de
achiere, viteza de avans, adncimea de achiere) asupra calitii suprafeei (rugozitate, duritate,
microstructur, tensiuni reziduale) prelucrate prin procesul de strunjire a aliajelor de magneziu.
Mustea Gheorghe 13

4. Cercetarea teoretic i experimental privind influena parametrilor regimului de lucru (viteza de
rotaie a semifabricatului, avansul de lucru, presiunea de apsare) asupra calitii suprafeelor
prelucrate prin deformare plastic superficial la rece a aliajelor de magneziu.
5. Stabilirea legturilor ntre domeniile tehnice pe care le abordeaz teza respectiv: procesele de
achiere, procesele de deformare plastic la rece a stratului superficial, finisarea i durificarea
suprafeelor prelucrate.
6. Conceperea, proiectarea i fabricarea sculelor i dispozitivelor care s permit realizarea
prelucrrii simultane (strunjire, deformare plastic la rece a stratului superficial) i studierea
fenomenelor care apar n cadrul procesului de deformo-strunjire.
7. Analiza teoretic i experimental a calitii suprafeelor (rugozitatea, duritatea, abaterea de la
circularitate, tensiuni reziduale, defecte de suprafa i microstructura) prelucrate prin procesul de
deformo-strunjire a unui aliaj de magneziu n funcie de parametrii regimului de prelucrare (viteza
micrii de rotaie a semifabricatului, avansul de lucru, adncimea de achire, presiunea de apsare).
8. Identificarea i utilizarea unor metode de determinare a parametrilor optimali ai procesului de
prelucrare prin deformo-strunjire.
9. Stabilirea valorilor optimale ale parametrilor regimului de lucru pentru obinerea unei caliti
superioare a suprafeei prelucrate n cazul procesului de deformo-strunjire a aliajelor de magneziu.
2.3. Etapele de lucru
Schema logic privind analiza procesului deformo-strunjire a aliajelor de magneziu este
prezentat n figurile 2.3.

Fig. 2.3. Schema logic de realizarea a studiului procesului de deformo-strunjire
Condiii iniiale
Parametrii optimi ai strunjirii, Parametrii optimi ai
deformrii plastice superficiale, semifabricat

Stabilirea echipamentelor de lucru
Strung normal, echipament Ecoroll, cuit strung, dispozitiv deformo-
strunjire, echipamente de msur i control
Reprezentarea grafic i analiza rezultatelor obinute n urma ncercrilor
experimentale
Stabilirea valorilor optimale ale parametrilor regimului de lucru pentru obinerea unei
caliti superioare a suprafeei prelucrate n cazul procesului de deformo-strunjire a
aliajelor de magneziu
Determinarea influenei parametrilor regimului de lucru asupra calitii suprafeei prelucrate
prin deformo-strunjire:
Duritate, rugozitate, microstructur, tensiuni reziduale, abaterea de la circularitate
Aplicarea metodei Taguchi Aplicarea metodei Suprafeelor de Rspuns
Mustea Gheorghe 14

Capitolul 3. Cercetri experimentale privind calitatea suprafeelor rezultate n urma procedeelor
componente ale procesului combinat de deformo-strunjire
3.1. Consideraii generale
Principalii factori care influeneaz calitatea suprafeelor prelucrate prin achiere sunt:
parametrii regimului de achiere (v, s, t); proprietile materialului de prelucrat; geometria
prii active a sculei; lichidele de rcire i ungere; fenomenul de ecruisare i proprietile fizico-
mecanice ale stratului superficial; procedeul de prelucrare ales. Dintre factorii menionai mai sus,
parametrii regimului de achiere influeneaz preponderent calitatea suprafeelor prelucrate prin
achiere. Calitatea suprafeelor generate prin procesul de deformare plastic superficial la rece
(rulare) este influenat de urmtorii factori: parametrii regimului de lucru (fora de apsare
(presiunea de apsare), viteza de rotaie a piesei, avansul de lucru, numrul de treceri) i factorii de
stare ai suprafeelor n contact i ai procesului (natura materialului, rugozitatea i diametrul iniial,
caracteristicile sculei i dispozitivului, rigiditatea sistemului tehnologic, procesele termice, tipul de
lubrifiant utilizat).
Cercetrile experimentale au fost ndreptate spre studierea influenei parametrilor regimulor de
lucru asupra calitii suprafeelor prelucrate prin procedeele de strunjire i deformare plastic
superficial la rece n cazul aliajelor de magneziu. Parametrii regimului de lucru a cror influen a
fost analizat au fost urmtorii: avansul de lucru s, viteza de achiere v i adncimea de achiere
pentru cazul procesului de strunjire i viteza de rotaie a piesei vr , avansul de lucru s i respectiv
fora de apsare (presiunea de apsare P) pentru cazul procesului de deformare prin rulare a
suprafeelor achiate prin strunjire.
3.2. Condiii i metodologia de experimentare
Pentru determinarea influenei parametrilor regimului de achiere, la prelucrarea prin strunjire
i a regimului de lucru la prelucrarea prin rulare, asupra calitii suprafeelor prelucrate s-a ales un
aliaj de magneziu tip AZ61 A avnd compoziia chimic prezentat n tabelul 3.1. Pentru
determinarea influenei parametrilor regimului de achiere asupra calitii suprafeelor prelucrate
prin strunjire au fost variai urmtorii parametri: viteza de achiere v = 101, 201, 314 m/min,
avansul s = 0.05, 0.1, 0.2 mm/rot, adncimea de achiere t = 0.25, 0.5, 0.75 mm, turaia arborelui
principal n = 400, 800, 1250 rot/min.
Determinare influenei regimului de lucru asupra calitii suprafeelor prelucrate prin rulare s-
a realizat prin varierea urmtorilor parametri: viteza de rulare vr = 44, 88, 138 m/min, avansul s =
0.05, 0.1, 0.2 mm/rot, presiunea P = 50, 100, 150 bar, turaia arborelui principal n = 200, 400, 630
rot/min. n funcie de parametrii regimului de achiere i respectiv ai celui de rulare au fost realizate
mai multe ncercri experimentale conform planurilor de ncercri prezentate n tabelele 3.2 i 3.3.

Tabelul 3.2. Planul ncercrilor experimentale pentru operaia de strunjire
Factorii de
influen
Nr.
regim
v n s t
m/min rot/min mm/rot mm
Viteza de
achiere
1 101 400 0,2 0,75
2 201 800 0,2 0,75
3 314 1250 0,2 0,75
Viteza de
avans
4 314 1250 0,05 0,75
5 314 1250 0,1 0,75
6 314 1250 0,2 0,75
Adncimea de
achiere
7 314 1250 0,2 0,25
8 314 1250 0,2 0,5
9 314 1250 0,2 0,75

Mustea Gheorghe 15

Tabelul 3.3. Planul ncercrilor experimentale pentru operaia de rulare
Factorii de
influen
Nr.
regim
v
r
n s P
m/min rot/min mm/rot bar
Viteza de rotaie
a piesei
1 44 200 0,2 150
2 88 400 0,2 150
3 138 630 0,2 150
Avansul de lucru
4 138 630 0,05 150
5 138 630 0,1 150
6 138 630 0,2 150
Presiunea de
apsare
7 138 630 0,2 50
8 138 630 0,2 100
9 138 630 0,2 150
3.3. Rezultatele obinute n urma ncercrilor experimentale
Valorile obinute pentru duritatea i rugozitatea suprafeelor prelucrate pe baza planurilor de
experimente prezentate n tabelele 3.2 i 3.3 sunt prezentate n tabelele 3.4 i 3.5, pentru operaia de
strunjire i tabelele 3.6 i 3.7 pentru operaia de rulare.

Tabelul 3.4. Valorile duritii Brinell (HB) n funcie regimul de achiere la strunjire
Puncte de
msurare
I II III
Duritatea
medie
(HB)
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Nr.
regim
1 100 100 103 104 107 100 101 103 98 101 99 100 101,33
2 105 111 106 106 107 107 105 102 107 107 104 103 105,83
3 103 103 103 103 110 107 105 103 109 109 107 109 105,96
4 93 87 97 98 103 105 97 104 93 103 103 100 98,59
5 106 109 107 100 106 106 107 102 102 104 100 98 103,91
6 103 103 103 103 110 107 105 103 109 109 107 109 105,96
7 102 103 101 100 102 102 100 98 103 101 104 100 101,33
8 101 102 100 100 96 105 103 104 102 103 98 103 101,41
9 103 103 103 103 110 107 105 103 109 109 107 109 105,96

Tabelul 3.5. Valorile rugozitii Ra (m) n funcie de regimul de achiere la strunjire
Puncte de msurare
I II III
Rugozitatea
medie Ra
(m)
1 2 1 2 1 2

Nr. regim
1 2,7 2,79 2,78 2,83 2,85 2,73 2,78
2 2,68 3 2,59 2,55 2,74 2,66 2,7
3 2,6 2,67 2,7 2,68 2,7 2,56 2,653
4 1,27 1,29 1,2 1,18 1,17 1,03 1,19
5 1,38 1,83 1,36 1,57 1,88 1,34 1,56
6 2,6 2,67 2,7 2,68 2,7 2,56 2,653
7 2,78 2,64 2,68 2,6 2,6 2,49 2,631
8 2,61 2,62 2,69 2,59 2,63 2,7 2,64
9 2,6 2,67 2,69 2,68 2,7 2,58 2,653

Mustea Gheorghe 16

Tabelul 3.6. Valorile determinate ale duritii Brinell (HB)n funcie de regimul de lucru la
rulare
Puncte de msurare
I II III
Duritatea medie
1 2 3 4 5 6
Factorii de
influen
Nr. regim [HB]
Viteza de
rotaie a piesei
1 141 136 137 135 135 137 136,8
2 141 141 143 139 133 138 139,2
3 139 147 138 139 144 139 141,0
Avansul de
lucru
4 147 146 147 144 142 144 145,0
5 147 147 146 141 141 139 143,5
6 141 141 143 139 133 138 141,0
Presiunea de
apsare
7 122 119 117 117 122 120 119,5
8 129 128 124 126 122 125 125,7
9 141 141 143 139 133 138 141,0
Tabelul 3.7. Valorile determinate ale rugozitii Ra (m) n funcie de regimul de lucru la
rulare
Puncte de msurare
I II III
Rugozitatea
medie
1 2 1 2 1 2 Ra
Factori de
influen
Nr. regim [m]
Viteza de rotaie
a piesei
1 0,41 0,41 0,26 0,34 0,39 0,38 0,365
2 0,31 0,35 0,4 0,37 0,33 0,41 0,361
3 0,31 0,31 0,33 0,35 0,33 0,32 0,325
Avansul de lucru
4 0,15 0,14 0,15 0,14 0,12 0,13 0,138
5 0,15 0,13 0,14 0,14 0,13 0,16 0,141
6 0,31 0,31 0,33 0,35 0,33 0,32 0,325
Presiunea de
apsare
7 0,31 0,37 0,42 0,35 0,32 0,38 0,36
8 0,3 0,35 0,36 0,42 0,29 0,33 0,34
9 0,31 0,31 0,33 0,35 0,33 0,32 0,325
3.4. Analiza influenei parametrilor regimului de prelucrare asupra calitii suprafeei
prelucrate
3.4.1. Analiza influenei regimului de achiere asupra rugozitii prelucrate prin strunjire
Pentru determinarea influenei vitezei de achiere asupra rugozitii suprafeei prelucrate prin
strunjire a aliajului de magneziu AZ 61 A a fost variat viteza de achiere iar ceilali parametri de
achiere, avansul de lucru i respectiv adncimea de achiere, au fost meninui constani. Variaia
rugozitii n funcie de viteza de achiere este prezentat grafic n figura 3.12.
Influena avansului asupra rugozitii suprafeei prelucrate prin strunjire a aliajului de
magneziu AZ 61 A a fost pus n eviden prin modificarea avansului i prin pstrarea constant a
celorlali parametri de achiere: viteza i respectiv adncimea de achiere. Reprezentare grafic a
valorilor rugozitii suprafeei obinute n funcie de avans este prezentat n figura 3.15 iar
imaginile suprafeelor i achiilor rezultate n urma prelucrrii prin strunjire n figurile 3.16 i 3.17.

Mustea Gheorghe 17

50 100 150 200 250 300 350
2,62
2,64
2,66
2,68
2,70
2,72
2,74
2,76
2,78
2,80
Viteza de aschiere v [m/min]

s = 0.2 mm/rot, t = 0.75 mm

R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a

R
a

[
m
]
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a

R
a

[
m
]
Avans s [mm/rot]
V = 314 m/min, ap = 0.75 mm

Determinarea influenei adncimii de achiere asupra rugozitii suprafeelor prelucrate prin
strunjire s-a efectuat prin meninerea constant a vitezei de achiere respectiv a vitezei de avans i
prin modificarea adncimii de achiere. Reprezentarea grafic a valorile rezultate n urma
ncercrilor experimentale este prezentat n figura 3.18.
0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
2,60
2,61
2,62
2,63
2,64
2,65
2,66
2,67
2,68
2,69
v = 314 m/min, s = 0,2 mm/rot,

R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a

R
a

[
m
]
Adancimea de aschiere t [mm]

Fig.3.18. Influena adncimii de achiere asupra rugozitii la viteza de achiere v =
314m/min i avans s = 0,2 mm/rot

Din analiza graficului de variaie a rugozitii n funcie de viteza de achiere rezult c odat
cu creterea vitezei de achiere de la valoarea de 101 la 314 m/min rugozitatea suprafeei prelucrate
scade de la valoarea de 2,78 m la 2,653 m, nregistrnd o diferena de numai 0,127 m. Din
analiza graficului de variaie a rugozitii n funcie de avans rezult c odat cu creterea avansului
crete i valoarea rugozitii. Rugozitatea suprafeei prezint o cretere de la valoarea de 1,19 la 1,56
m (n intervalul 0,05 la 0,1 mm/rot a avansului) diferena fiind de 0,37 m. Odat cu mrirea
avansului de la 0,1 la 0,2 mm/rot rugozitatea prezint o cretere semnificativ cu o valoare de 1,463
m fa de valoarea obinut la un avans de 0,05 mm/rot. Din analiza graficului rezult c odat cu
creterea adncimii de achiere crete i rugozitatea suprafeei prelucrate. Calculnd diferena dintre
valorile rugozitii obinute la adncimile de 0,25 mm respectiv 0,75 mm (2,631mm - 2,653mm) s-a
obinut valoarea de 0,022 m.
Fig. 3.12. Influena vitezei de achiere asupra
rugozitii la un avans s = 0.2mm/rot i o
adncime de achiere t = 0.75mm
]
Fig. 3.15. Influena avansului asupra
rugozitii la viteza de achiere v = 314m/min
i adncime de achiere t = 0,75mm

Mustea Gheorghe 18

3.4.2. Analiza influenei parametrilor regimului de lucru asupra rugozitii suprafeei
prelucrate prin rulare

Pentru determinarea influenei vitezei de rotaie a piesei asupra rugozitii suprafeei
prelucrate prin rulare a aliajului de magneziu AZ 61 A a fost variat viteza de rotaie a piesei iar
ceilali parametri, avansul i respectiv presiunea, au fost meninui constani. Reprezentarea grafic a
valorilor obinute n urma ncercrilor experimentale sunt prezentate n figura 3.21. Analiza
influenei avansului asupra rugozitii suprafeei prelucrate prin rulare a aliajului de magneziu AZ61
A a fost realizat prin modificarea avansului i meinerea constant a celorlali parametri, viteza de
rotaie a piesei i respectiv presiunea de apsare. n figura 3.23 este reprezentat variaia rugozitii
n funcie de avansul de lucru.

44 66 88 110 132 154
0,31
0,32
0,33
0,34
0,35
0,36
0,37
0,38
P = 150 bar, S = 0,2 mm/rot
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a

R
a

[
m
]
Viteza de rotatie a piesei vr [m/min]

Din analiza graficului de variaie a rugozitii rezult c odat cu creterea vitezei de rotaie
apiesei de la valoarea de 44 la 138 m/min rugozitatea suprafeei prelucrate scade de la valoarea de
0,365 m la 0,325 m, nregistrnd o diferena de numai 0,04 m. Prin urmare, calitatea suprafeei
prelucrate prin rulare se mbuntete atunci cnd viteza de rotaie a piesei crete.
Din analiza graficului de variaie a rugozitii n funcie de avansul de lucru rezult c odat
cu scderea avansului de lucru scade i valoarea rugozitii. Rugozitatea suprafeei prezint o
cretere nesemnificativ de la valoarea de 0.138 la 0.141m pe intervalul 0,05 la 0,1 mm/rot,
diferena fiind de 0,003 m. Prin mrirea avansului de lucru de la 0,1 la 0,2 mm/rot rugozitatea
suprafeei prezint o cretere de 0,184 m. Prin urmare, odat cu creterea avansului de lucru
rugozitatea suprafeei prelucrate crete, rezultnd astfel o calitate sczut a suprafeei prelucrate.
Determinarea influenei presiunii de apsare asupra rugozitii suprafeelor prelucrate prin rulare s-a
realizat prin meninerea constant a vitezei de rotaie a piesei i respectiv a avansului de
lucru.Valorile rezultate n urma ncercrilor experimentale sunt prezentate grafic n figura 3.24.

Fig. 3.21. Variaia rugozitii n funcie de
viteza de rotaie a piesei pentru un avans de
lucru s = 0.2 mm/rot i o presiune de
apsare P = 150 bar
]
Fig. 3.23. Influena avansului de lucru
asupra rugozitii la viteza de rotaie a
piesei vr = 138 m/min i o presiune de
apsare P = 150 bar

Mustea Gheorghe 19

25 50 75 100 125 150 175
0,320
0,325
0,330
0,335
0,340
0,345
0,350
0,355
0,360
0,365
vr = 138 m/min, s = 0,2 mm/rot
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a

R
a

[
m
]
Presiunea de apasare P [bar]

Fig. 3.24. Variaia rugozitii n funcie de presiunea de apsare la un avans de lucru
s = 0,2 mm/rot i vitez de rotaie a piesei v
r
= 138 m/min

Din analiza graficului de variaie a rugozitii n funcie de presiunea de apsare rezult c
odat cu creterea presiunii de apsare valoarea rugozitii suprafeei prelucrate prin rulare scade
aproape constant. Diferena dintre valorile rugozitii rezultate, n urma procesului de rulare, la
presiunile de apsare de 50 bar respectiv 100 bar este de 0.017 m iar diferena dintre valorile
rezultate la presiunile de 100 i 150 a fost de 0.016 m.
3.4.3. Influena parametrilor regimului de achiere asupra duritii suprafeei prelucrate prin
strunjire
Valorile duritilor obinute n urma ncercrilor experimentale sunt reprezentate grafic, n
funcie de viteza de achiere, avansul de lucru i de adncimea de achiere n figurile 3.25, 3.26 i
3.27.

50 100 150 200 250 300 350
100
101
102
103
104
105
106
107
D
u
r
i
t
a
t
e
a

B
r
i
n
e
l
l

[
H
B
]
Viteza de aschiere v [m/min]
s = 0.2 mm/rot t = 0.75 mm
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
D
u
r
i
t
a
t
e
a

B
r
i
n
e
l
l

[
H
B
]
Avans s [mm/rot]
v = 314 m/min t = 0.75 mm

Fig. 3.25. Variaia duritii n funcie de
viteza de achiere la un avans s = 0.2 mm/rot
i adncime de achiere t = 0.75 mm

avansul de lucru la viteza de achiere v = 314
m/min i adncime de achiere t = 0.75 mm

Mustea Gheorghe 20

0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
100
101
102
103
104
105
106
107
D
u
r
i
t
a
t
e
a

B
r
i
n
e
l
l

[
H
B
]
Adancimea de aschiere t [mm]
v = 314 m/min s = 0.2 mm/rot

Fig. 3.27. Variaia duritii n funcie de adncime de achiere la viteza de achiere v= 314
m/min i avans s = 0.2 mm/rot

Din analiza graficului din figura 3.25 rezult c o cretere a vitezei de achiere conduce la
creterea duritii suprafeei prelucrate. Pe primul intervalul de vitez (101-201 m/min) duritatea
prezint o cretere de la valoarea 101,33 la 105,83 HB iar pe al doilea interval (201-314 m/min)
duritatea nu prezint o cretere important odat cu creterea vitezei de achiere, valoarea
determinat fiind de 105,96 HB.
Din analiza graficului din figura 3.26 rezult c odat cu creterea avansului crete i
duritatea suprafeei prelucrate; pe primul interval (0.05 0.1 mm/rot) se nregistreaz o cretere de
la valoarea de 98,59 la 103,91 HB, iar pe al doilea interval (0.1-0.2 mm/rot) o cretere pn la
valoarea de 105,96 HB.
Din analiza graficului din figura 3.27 rezult c la creterea adncimii de achiere crete i
valoarea duritii suprafeei prelucrate. Astfel, pe primul interval de adncime (0.25 - 0.5 mm)
valoarea duritii crete puin de la 101,33 la 101,41 HB iar pe al doilea interval (0.5 0.75 mm)
duritatea prezint o cretere important pn la valoarea de 105,96 HB.

3.4.4. Analiza influenei regimului de lucru asupra duritii suprafeei prelucrate prin rulare

Valorile duritilor obinute n urma ncercrilor experimentale la rularea suprafeelor pe strung n
funcie de viteza de rotaie a piesei sunt reprezentate grafic n figura 3.28.
44 66 88 110 132 154
136,0
136,5
137,0
137,5
138,0
138,5
139,0
139,5
140,0
140,5
141,0
141,5
142,0
D
u
r
i
t
a
t
e
a

B
r
i
n
e
l
l

[
H
B
]
Viteza de rotatie a piesei vr [m/min]
s = 0.2 mm/rot P = 150 bar

0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
140,0
140,5
141,0
141,5
142,0
142,5
143,0
143,5
144,0
144,5
145,0
145,5
146,0
D
u
r
i
t
a
t
e
a

B
r
i
n
e
l
l

[
H
B
]
Avans s [mm/rot]
vr = 138m/min P = 150 bar

viteza de rotaie a piesei la un avans s = 0,2
mm/rot i presiune de apsare P = 150 bar

Fig. 3.29. Variaia duriti n funcie de
avansul de lucru cu viteza de rotaie vr = 138
m/min i presiunea de apsare P = 150 bar

Mustea Gheorghe 21

Din analiza graficului de variaie a duritii n funcie de viteza de rotaie a piesei rezult c
duritatea suprafeei prelucrate prin rulare crete odat cu creterea rotaiei piesei. Astfel,valoarea
duritii crete de la valoare de 136,8 HB la valoarea de 139,2 HB, pe primul interval de valori ale
vitezei de rotaie a piesei (44-88m/min) iar pe al doilea interval (88-138m/min) se nregistreaz o
cretere cu 1,8 HB. n urma acestor determinri rezult c viteza de rotaie a piesei nu influeneaz
n mod evident duritatea suprafeelor prelucrate prin rulare.
Din analiza graficului de variaie a duritii se observ c odat cu creterea avansului de lucru
duritatea suprafeei prelucrate prin rulare scade. Astfel, la avansul de 0.05 mm/rot se obine o
valoare maxim a duritii suprafeei de 145 HB i o cretere de 42,8 HB peste valoare duritii
iniiale a probei.
Influena presiunii de apsare asupra duritii suprafeelor prelucrate prin rulare a fost
determinat prin meninerea constant a vitezei de rotaie a piesei i a avansului de lucru i prin
modificarea presiunii de apsare.Valorile duritii msurate n urma ncercrilor experimentale sunt
prezentate n figura 3.31.
25 50 75 100 125 150 175
117
120
123
126
129
132
135
138
141
144
147
D
u
r
i
t
a
t
e
a

B
r
i
n
e
l
l

[
H
B
]
Presiunea P [bar]
vr = 138 m/min s = 0.2 mm.rot

Fig.3.31. Influena presiunii de apsare asupra duritii la viteza de rotaie v
r
= 138 m/min i
avans de lucru s = 0.2 mm/rot
Din analiza graficului de variaie a duritii rezult c odat cu creterea presiunii de apsare
crete i duritatea suprafeei prelucrate prin rulare. n intervalul de presiuni de apsare 50 - 100 bar
duritatea crete de la valoarea de 119,5 HB la 125,7 HB (crete cu 6,2 HB) iar la creterea presiunii
de apsare pan la valoarea de 150 bar, crete i valoarea duritii pn la 141 HB (crete cu 19.3
HB).
3.5. Concluzii privind influenta parametrilor regimului de achiere asupra calitii suprafeei
prelucrate prin strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ61 A
Privind rugozitatea suprafeei prelucrate prin strunjire
Parametrul cu cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeelor prelucrate prin strunjire a
aliajului de magneziu AZ61 A este avansul. Odat cu micorarea acestuia de la valoarea de 0,2 la
0,05 mm/rot, rugozitatea suprafeei se mbuntete cu aproximativ 55% (ajungnd de la 2,653 m
la 1,19 m ). Prin urmare, creterea avansului conduce la o rugozitate mare a suprafeei prelucrate,
obinndu-se astfel o calitate sczut a acesteia.
Viteza de achiere este al doilea parametru, ca importan, ce influeneaz rugozitatea
suprafeelor prelucrate prin strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ61 A. Odat cu creterea
vitezei de achiere se mbuntete calitatea suprafeei (scade rugozitatea).
Adncimea de achiere are cea mai mica influen asupra rugozitii suprafeelor prelucrate
prin strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ61 A. Creterea adncimii de achiere a condus la
creterea rugoziti i la o calitate redus a suprafeei prelucrate.
Mustea Gheorghe 22

Cea mai mic rugozitate (1.19 m) s-a obinut, n cazul, n care viteza de achiere a fost
maxim (v = 314m/min) i avansul minim (0.05 mm/rot) la o adncime de 0.75 mm, iar cea mai
mare (2,78 m) atunci cnd viteza de achiere a fost minim (v = 101 m/min), avansul maxim (s =
0.2 mm/rot) i adncimea de achiere de 0.75 mm.
Privind duritatea suprafeei prelucrate prin strunjire
Factorul cel mai important ce influeneaz creterea duritii suprafeelor prelucrate prin
strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ61 A este avansul, urmat de viteza i de adncimea de
achiere.
Cea mai mare valoare a duritii (105,96 H) s-a obinut n cazul unei viteze de achiere mari (v
= 314 m/min), unui avans mare (s = 0.2 mm/rot) i pentru o adncime de achiere de 0.75 mm, iar
cea mai mic duritate (98.59 HB) atunci cnd viteza de achiere este maxim (v = 314m/min),
avansul minim (s = 0.05 mm/rot) i adncimea de achiere t = 0.75 mm
3.6. Concluzii privind influenta parametrilor regimului de lucru asupra calitii suprafeei
prelucrate prin rulare n cazul aliajului de magneziu AZ 61A
Privind rugozitatea suprafeei prelucrate prin rulare
Parametrul cu cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeelor generate prin rulare n
cazul aliajului de magneziu AZ61 A este avansul de lucru. Scderea rugozitii are loc progresiv cu
micorarea avansului de lucru. Astfel, odat cu micorarea avansului de la 0,2 la 0,05 mm/rot,
rugozitatea suprafeei se mbuntete cu aproximativ 236% (ajungnd de la 0,325 m la 0,138 m
), i cu 810% fa de suprafaa iniial, prelucrat prin strunjire (de la valoarea de 1,119 m la 0,138
m).
Al doilea parametru, ca importan ce influeneaz rugozitatea suprafeei este viteza de rotaie
a piesei. Odat cu creterea acesteia, de la valoarea de 44 m/min la 138 m/min, rugozitatea
suprafeei prelucrate prin rulare scade, de la valoare de 0.365 la 0.325 m, cu aproximativ 12%.
Cea mai mica influen asupra rugozitii suprafeelor prelucrate prin rulare o are presiunea de
apsare P. Creterea presiunii de apsare de la valoare de 50 la a 150 bar a condus la scderea
rugoziti de la 0.358 la 0.325 m i la mbuntirea acesteia cu aproximativ 10%
Cea mai bun rugozitate Ra = 0.138 m s-a obinut n cazul n care viteza de rotaie a piesei a
fost maxim (v
r
= 138 m/min) i avansul de lucru minim (0,05 mm/rot) la o presiune de apsare de
150 bar. Cea mai mare valoare a rugozitii (0.365 m) s-a obinut atunci cnd viteza de rotaie a
piesei a fost minim (v
r
= 44 m/min), avansul de lucru maxim (s = 0.2 mm/rot) i presiunea de
apsare de 150 bar.
Privind duritatea suprafeei prelucrate prin rulare
Factorul cel mai important ce a influenat duritatea suprafeelor prelucrate prin rularea aliajului de
magneziu AZ61 A a fost presiunea de apsare. Odat cu creterea acesteia de la valoare de 50 bar la
150 bar valoarea duritii suprafeei a crescut de la 119.5 HB la 141 HB, cu aproximativ 16%.
Al doilea factor ca importan ce influeneaz duritatea suprafeelor a fost viteza de rotaie a piesei.
Astfel, la creterea vitezei de rotaie a piesei crete i duritatea cu aproximativ 3% ( de la 136,8 la
141 HB)
Factorul cu cea mai mic influen asupra duritii suprafeei prelucrate prin rulare este avansul de
lucru. Creterea avansului de lucru (de la 0.05 la 0.2mm/min) conduce la scderea duritii, de la
valoarea de 145 HB la 141 HB, cu aproximativ 2.8%.
Valoarea cea mai mare a duritii (145 HB) s-a obinut n cazul unei viteze mari de rotaie a piesei (v
= 138 m/min), unui avans de lucru mic (s = 0.05 mm/rot) i a unei presiuni de apsare de 150 bar.
Cea mai mic valoare a duritii (119.5 HB) s-a obinut atunci cnd viteza de rotaie a piesei a fost
maxim (v
r
= 314m/min), avansul de lucru maxim (s = 0.2 mm/rot) i presiunea de apsare 50 bar.
Duritatea suprafeei prelucrate prin rulare crete aproximativ cu 44% fa de cea a suprafeei iniiale,
prelucrate prin strunjire.
Mustea Gheorghe 23

Capitolul 4.Cercetri i contribuii experimentale privind calitatea suprafeelor generate prin
procesul de prelucrare combinat prin strunjire i deformare plastic superficial la rece
4.2. Condiii de experimentare
4.2.1. Materialul i echipamentele utilizate pentru ncercrile experimentale
Pentru determinarea influenei regimului de prelucrare asupra calitii suprafeelor prelucrate
prin deformo-strunjire a fost utilizat un aliaj de magneziu de tipul AZ61 A avnd compoziia
chimic prezentat n tabelul 3.1 (capitolul 3).
Semifabricatul supus ncercrilor experimentale a fost de tip bar cilindric cu dimensiunile
prezentate n figura 3.1 a (capitolul 3).
Prelucrarea prin deformo-strunjire s-a efectuat cu ajutorul unui strung de tipul SNA 360x1000.
Pregtirea probelor s-a realizat prin strunjire, pentru eliminarea stratului superficial ecruisat i a
eventualelor defecte de form, cu ajutorul unui cuit de strung PCLNR 25 25 M 12 dotat cu plcu
din carbur metalic CNMG 120408 NN LT 10 (figura 3.5, capitolul 3) cu urmtoarele
caracteristici: raza la vrf : 0,4 mm, unghiul la vrf: 80, limea: 12 mm.
Prelucrarea prin deformo-strunjire (figura 4.2) s-a realizat ntre vrfuri pentru ca sistemul de
lucru sa fie ct mai rigid. Sistemul cu ajutorul cruia s-a realizat prelucrarea prin deformo-strunjire
este compus din urmtoarele echipamente: scula deformatoare de tipul HG6-9 (figura 3.6, capitolul
3), echipamentul pentru furnizarea lichidului sub presiune pentru scula deformatoare - HGP 3.0
(figura 3.7, capitolul 3), cuitul de strung, dispozitivul de deformo-strunjire (figura 4.1).

Fig.4.1. Dispozitivul pentru operaia de deformo-strunjire
Determinarea duritii i rugozitii suprafeelor probelor prelucrate prin deformo-strunjire a
fost realizat identic cu cazul prelucrrilor prin strunjire i deformare plastic superfical la rece
(rulare) (capitolul 3)

Fig. 4.2. Operaia de deformo-strunjire
4.2.2. Regimul de lucru i planul ncercrilor experimentale
Pentru determinarea influenei regimului de prelucrare asupra calitii suprafeelor prelucrate
prin deformo-strunjire au fost variai urmtorii parametri: viteza micrii de rotaie a
semifabricatului v = 50, 100, 158 m/min; avansul de prelucrare s = 0.1, 0.2, 0.3 mm/rot; adncimea
de achiere a
p
= 0.25, 0.5, 0.75 mm; presiunea de apsare P = 50, 100, 150 bar .
semifabricat
Scula de rulare
Cuit strung
Dispozitiv de
deformo-
strunjire
Mustea Gheorghe 24

ncercrile experimentale privind determinarea influenei parametrilor regimului de prelucrare
asupra calitii suprafeelor prelucrate prin procedeul de deformo-strunjire au fost efectuate dup
planul de experimente prezentat n tabelul 4.1.
Tabelul 4.1. Planul ncercrilor experimentale
Nr.
Viteza v Turatia n Avans s Adncime a
p
Presiunea de
apsare P
m/min rot/min mm/rot mm bar
1 50 200 0,2 0.5 150
2 100 400 0,2 0.5 150
3 150 630 0,2 0.5 150
4 150 630 0,1 0.5 150
5 150 630 0,2 0.5 150
6 150 630 0,3 0.5 150
7 150 630 0,2 0.5 50
8 150 630 0,2 0.5 100
9 150 630 0,2 0.5 150
10 150 630 0.2 0.25 150
11 150 630 0.2 0.5 150
12 150 630 0.2 0.75 150
13 100 400 0,1 0.5 100
14 100 400 0.2 0.5 100
15 100 400 0,3 0.5 100
16 100 400 0.2 0.5 50
17 100 400 0.2 0.5 100
18 100 400 0.2 0.5 150
19 100 400 0.2 0.25 100
20 100 400 0.2 0.5 100
21 100 400 0.2 0.75 100
4.3. Rezultate obinute n urma ncercrilor experimentale
Valorile obinute pentru duritatea i respectiv rugozitatea suprafeelor prelucrate prin deformo-
strunjire sunt prezentate n tabelele 4.2 i 4.3.
Tabelul 4.2. Valorile duritii Brinell (HB) n funcie de regimul de prelucrare
Puncte de
msurare
I II III
Duritatea
medie
(HB)
Nr. regim 1 2 1 2 1 2
1 151 158 155 150 148 150 152,0
2 158 157 161 158 160 159 158,8
3 169 166 167 168 165 164 166,5
4 174 169 175 176 179 176 174,8
5 169 166 167 168 165 164 166,5
6 157 157 154 163 164 165 160,0
7 145 149 153 151 151 151 150,0
8 156 158 161 160 161 163 159,8
9 169 166 167 168 165 164 166,5
10 169 166 167 168 168 170 168,0
11 169 166 167 168 165 164 166,5
Mustea Gheorghe 25

12 166 165 169 164 166 167 166,2
13 168 163 164 161 162 164 163,7
14 157 160 159 158 157 160 158,5
15 160 159 158 157 154 158 157,7
16 142 152 137 146 145 144 144,3
17 157 160 159 158 157 160 158,5
18 158 157 161 158 160 159 158,8
19 158 158 160 159 161 158 159,0
20 157 160 159 158 157 160 158,5
21 152 150 152 152 153 151 151,7

Tabelul 4.3. Valorile rugozitii Ra (m) n funcie de regimul de prelucrare
Puncte
msurare
I II III
Rugozitatea
medie Ra
(m)
Nr. regim 1 2 1 2 1 2
1 0,31 0,3 0,33 0,31 0,34 0,32 0,32
2 0,29 0,3 0,29 0,26 0,27 0,29 0,28
3 0,27 0,25 0,27 0,25 0,26 0,24 0,26
4 0,19 0,18 0,2 0,2 0,19 0,21 0,20
5 0,27 0,25 0,27 0,25 0,26 0,24 0,26
6 0,52 0,58 0,55 0,59 0,59 0,59 0,57
7 0,47 0,43 0,44 0,5 0,46 0,45 0,46
8 0,37 0,4 0,38 0,36 0,39 0,4 0,38
9 0,27 0,25 0,27 0,25 0,26 0,24 0,26
10 0,23 0,24 0,25 0,24 0,26 0,25 0,25
11 0,27 0,25 0,27 0,25 0,26 0,24 0,26
12 0,4 0,44 0,4 0,44 0,42 0,41 0,42
13 0,3 0,22 0,31 0,3 0,24 0,23 0,27
14 0,35 0,34 0,35 0,32 0,3 0,35 0,34
15 0,58 0,57 0,67 0,55 0,69 0,66 0,62
16 0,35 0,31 0,35 0,35 0,41 0,35 0,35
17 0,35 0,34 0,35 0,32 0,3 0,35 0,34
18 0,29 0,3 0,29 0,26 0,27 0,25 0,28
19 0,33 0,3 0,34 0,33 0,32 0,35 0,33
20 0,35 0,34 0,35 0,32 0,3 0,35 0,34
21 0,41 0,36 0,4 0,41 0,37 0,34 0,38
4.4. Analiza influenei parametrilor de lucru asupra rugozitii suprafeei prelucrate.
Pentru determinarea influenei vitezei micrii de rotaie a semifabricatului asupra rugozitii
suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire a aliajului de magneziu AZ 61 A a fost variat viteza
micrii de rotaie a semifabricatului iar ceilali parametri de proces (avansul de lucru, adncimea de
achiere i respectiv presiunea de apsare) au fost meninui constani. Reprezentarea grafic a
rezultatelor obinute n urma ncercrilor experimentale este prezentat n figura 4.4.
Din analiza graficului rezult c odat cu creterea vitezei micrii de rotaie a
semifabricatului de la valoarea de 50 la 158 m/min rugozitatea suprafeei prelucrate scade de la
valoarea de 0,318 m la 0,253 m, nregistrnd o diferena de 0,035 m.

Mustea Gheorghe 26

40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
0,24
0,25
0,26
0,27
0,28
0,29
0,30
0,31
0,32
0,33
P = 150 bar s = 0.2 mm/rot ap = 0.5 mm

R
u
g
o
z
i
t
a
t
e
a

R
a

[
m
]
Viteza miscarii de rotatie a semifabricatului [m/min]

Fig.4.4. Variaia rugozitii n funcie de viteza micrii de rotaie a semifabricatului la un
avans de lucru s = 0.2 mm/rot, adncimea de achiere a
p
= 0.5 mm i o presiune de apsare P =
150 bar
Influena avansului asupra rugozitii suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire a aliajului de
magneziu AZ61 A a fost realizat prin modificarea avansului i prin pstrarea celorlali parametri
(viteza micrii de rotaie a semifabricatului, adncimea de achiere i respectiv presiunea de
apsare) constani. n figura 4.6 este prezentat variaia rugozitii suprafeei prelucrate prin
deformo-strunjire pentru cele dou cazuri prezentate anterior.
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,55
0,60
0,65
v = 100m/min, a
p
= 0.5mm, P = 100bar
v = 158m/min, a
p
= 0.5mm, P = 150bar
Avansul de lucru (mm/rot)
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e

c
a
z

2

(
m
)
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,55
0,60
0,65
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e

c
a
z

1

(
m
)

Fig. 4.6. Influena avansului asupra rugozitii pentru caz I. viteza micrii de rotaie a
semifabricatului v = 158 m/min, adncime de achiere a
p
= 0.5 mm i o presiune de apsare P
= 150 bar, caz II. viteza micrii de rotaie a semifabricatului v = 100 m/min, adncime de
achiere a
p
= 0.5 mm i o presiune de apsare P = 100 bar
Din analiza graficului de variaie a rugozitii, pentru cazul I, se poate observa c odat cu
creterea avansului de lucru crete i valoarea rugozitii suprafeei. Rugozitatea suprafeei prezint
o cretere usoar, ntre valorile 0,1 la 0,2 mm/rot ale avansului de lucru, diferena nregistrat fiind
de 0,061 m. Odat cu mrirea avansului de lucru de la 0,2 la 0,3 mm/rot rugozitatea prezint o
cretere semnificativ de 0,314 mDin analiza graficului de variaie a rugozitii, pentru cazul II, se
observ c rugozitatea suprafeei prezint o cretere usoar, ntre valorile 0,1 la 0,2 mm/rot ale
avansului de lucru, diferena nregistrat fiind de 0,069 m. Odat cu mrirea avansului de lucru de
la 0,2 la 0,3 mm/rot rugozitatea prezint o cretere semnificativ de 0,285 m
Determinarea influenei presiunii de apsare asupra rugozitii suprafeelor prelucrate prin
deformo-strunjire s-a obinut prin meninerea constant a vitezei micrii de rotaie a
semifabricatului, adncimii de achiere i respectiv a avansului de lucru i prin modificarea valorii
presiunii de apsare.Reprezentarea grafic a rezultatelor obinute n urma ncercrilor experimentale,
sunt prezentate n figura 4.7.
Mustea Gheorghe 27

25 50 75 100 125 150 175
0,20
0,22
0,24
0,26
0,28
0,30
0,32
0,34
0,36
0,38
0,40
0,42
0,44
0,46
0,48
0,50
v = 100m/min, a
p
= 0.5mm, s = 0.2mm/rot
v = 158m/min, a
p
= 0.5mm, s = 0,2mm/rot
Presiunea de apasare P (bar)
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e

c
a
z

2

(
m
)
0,20
0,22
0,24
0,26
0,28
0,30
0,32
0,34
0,36
0,38
0,40
0,42
0,44
0,46
0,48
0,50
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e

c
a
z

1

(
m
)

Fig. 4.7. Variaia rugozitii n funcie de presiunea de apsare pentru caz I. Avansul de lucru
s = 0,2 mm/rot, adncime de achiere a
p
= 0.5 mm i vitez micrii de rotaie a
semifabricatului v = 158 m/min, caz II. Avansul de lucru s = 0,2 mm/rot, adncime de
achiere a
p
= 0.5 mm i viteza micrii de rotaie a semifabricatului v = 100 m/min
Din analiza graficului de variaie a rugozitii, pentru cazul I, rezult c diferena dintre
valorile rugozitii msurate la presiunile de apsare de 50 bar respectiv 100 bar este de 0,075 m
iar diferena dintre valorile rugozitii pentru presiunile de apsare de 100 i 150 este de 0,125 m.
Determinarea influenei adncimii de achiere asupra rugozitii suprafeelor prelucrate prin
deformo-strunjire s-a realizat prin meninerea constant a vitezei micrii de rotaie a
semifabricatului, a avansului de lucru i a presiunii de apsare, adncimea de achiere fiind variat.
Reprezentarea grafic a rezultatelor obinute n urma ncercrilor experimentale este prezentat n
figura 4.8.
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
0,20
0,22
0,24
0,26
0,28
0,30
0,32
0,34
0,36
0,38
0,40
0,42
0,44
v = 100m/min, s = 0.2mm/rot, P = 100bar
Adancimea de aschiere (mm)
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e

c
a
z

2

(
m
)
0,20
0,22
0,24
0,26
0,28
0,30
0,32
0,34
0,36
0,38
0,40
0,42
0,44
R
u
g
o
z
i
t
a
t
e

c
a
z

1

(
m
)

Fig.4.8. Influena adncimii de achiere asupra rugozitii pentru cazul I. viteza micrii de
rotaie a semifabricatului v = 158 m/min, avansul de lucru s = 0,2 mm/rot, presiunea de
apsare P = 150 bar, cazul II. viteza micrii de rotaie a semifabricatului v = 100 m/min,
avansul de lucru s = 0.2 mm/rot, presiunea de apsare P = 100 bar
Din analiza graficului, pentru cazul I, se poate observa c odat cu creterea adncimii de
achiere rugozitatea suprafeei prelucrate crete. Diferena dintre valorile rugozitii obinute la
adncimile de 0,25 mm respectiv 0,5 mm este de 0.011 m, iar de la 0.5mm la 0.75mm crete
semnificativ cu aproximativ 0.162 m. Din analiza graficului, pentru cazul II, rezult c rugozitatea
suprafeei prelucrate nregistreaz o cretere uoar de 0.007 m, pe primul interval (de la 0.25mm
la 0.5mm) de valori ale adncimii de achiere iar pe intervalul al doilea (de la 0.5mm la 0.75mm) o
cretere de 0.046 m. Odat cu scderea adncimii de achiere rugozitatea suprafeei prelucrate prin
deformo-strunjire scade.
Mustea Gheorghe 28

4.5. Influena parametrilor regimului de lucru asupra duritii suprafeei prelucrate prin
deformo-strunjire
Valorile duriti obinute n urma ncercrilor experimentale la prelucrarea aliajului de
magneziu AZ 61 A prin deformo-strunjire n funcie de viteza micrii de rotaie a semifabricatului
sunt reprezentate grafic n figura 4.9
40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
150
152
154
156
158
160
162
164
166
168
170
Viteza de prelucrare [m/min]
P = 150 bar s = 0.2 mm/rot ap = 0.5 mm
D
u
r
i
t
a
t
e
a

B
r
i
n
e
l
l

[
H
B
]

Fig. 4.9. Variaia duritii n funcie de viteza micrii de rotaie a semifabricatului la un
avans de lucru s = 0,2 mm/rot, adncime de achiere a
p
= 0,5 mm i presiunea de apsare P =
150 bar
Din analiza graficului de variaie a duritii se poate observa c duritatea suprafeei prelucrate
prin deformo-strunjire crete odat cu creterea vitezei micrii de rotaie a semifabricatului.
Valoarea duritii crete de la valoare de 152 HB la valoare de 158,8 HB, pe primul interval de
vitez ( 50 - 100 m/min) ntregistrnd o diferen de 6,8 HB iar pe al doilea interval de vitez (100-
150 m/min) se nregistreaz o cretere de 7.7 HB. Duritatea suprafeei prelucrate, n funcie de
viteza micrii de rotaie a semifabricatului prin deformo-strunjire, prezint o creterea aproape
liniar.
Pentru determinarea influenei avansului de lucru asupra duritii suprafeelor prelucrate prin
deformo-strunjire a fost variat avansul de lucru iar ceilali parametri de proces au fost meninui
constani. Valorile duritii determinate n urma ncercrilor experimentale pentru ambele cazuri
sunt prezentate reprezentate n figura 4.10.
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
153
156
159
162
165
168
171
174
177
180
v = 100m/min, a
p
= 0.5mm, P = 100bar
v = 158m/min, a
p
= 0.5mm, P = 150bar
Avansul de lucru (mm/rot)
D
u
r
i
t
a
t
e

c
a
z

2

(
H
B
)
153
156
159
162
165
168
171
174
177
180
D
u
r
i
t
a
t
e

c
a
z

1

(
H
B
)

Fig. 4.10. Variaia duriti n funcie de avansul de lucru pentru caz I. viteza micrii de
rotaie a semifabricatului v = 158 m/min, adncime de achiere a
p
= 0.5 mm i presiunea de
apsare P = 150, caz II. viteza micrii de rotaie a semifabricatului v = 100 m/min, adncime
de achiere a
p
= 0.5 mm i presiunea de apsare P = 100 bar
Mustea Gheorghe 29

Din analiza graficului din figura 4.10 (caz I) se observ c odat cu creterea avansului de
lucru duritatea suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire scade. Pe primul interval de valori ale
avansului de lucru ( 0.1-0.2 mm/rot ) se observ o scdere a duritii cu 8.3 HB, iar pe al doilea
interval (0.2-0.3 mm/rot) cu 6.5 HB. La avansul de lucru de 0.1 mm/rot se obine o valoare maxim
a duritii suprafeei (174.8 HB) cu o valoare de 69,8 HB peste valoarea duritii suprafeei
strunjite.Variaia duriti n funcie de avans, pentru cazul II, la viteza micrii de rotaie a
semifabricatului v = 100 m/min, adncimea de achiere a
p
= 0.5 mm i presiunea de apsare P = 100
bar arat c odat cu creterea avansului de lucru scade duritatea suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire. Pe primul interval de valori ale avansului de lucru (0.1-0.2 mm/rot) rezult o scdere a
duritii cu 5.1 HB, iar pe al doilea interval (0.2-0.3 mm/rot) o scdere nesemnificativ de doar 0.9
HB.
Influena presiunii de apsare asupra duritii suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire a
fost analizat prin meninerea constant a vitezei micrii de rotaie a semifabricatului, avansului de
lucru, adncimii de achiere i prin modificarea presiunii de apsare a bilei pe suprafa.Valorile
duritii determinate n urma ncercrilor experimentale sunt reprezentate grafic n figura 4.12.
25 50 75 100 125 150 175
140
142
144
146
148
150
152
154
156
158
160
162
164
166
168
170
v = 100m/min, a
p
= 0.5mm, s = 0.2mm/rot
v = 158m/min, a
p
= 0.5mm, s = 0,2mm/rot
Presiunea de apasare (bar)
D
u
r
i
t
a
t
e

c
a
z

2

(
H
B
)
140
142
144
146
148
150
152
154
156
158
160
162
164
166
168
170
D
u
r
i
t
a
t
e

c
a
z

1

(
H
B
)

Fig. 4.12. Influena presiunii de apsare asupra duritii pentru caz I. la viteza
micrii de rotaie a semifabricatului v = 158 m/min, adncime de achiere a
p
= 0.5 mm i
avansul de lucru s = 0,2 mm/rot, caz II. Viteza micrii de rotaie a semifabricatului v = 100
m/min, adncime de achiere a
p
= 0.5 mm i avans de lucru s = 0,2 mm/rot
Din analiza graficului rezult c odat cu creterea presiunii de apsare duritatea suprafeei
prelucrate prin deformo-strunjire crete. n cazul I, pe primul interval de valori ale presiunii de
apsare (50-100 bar) duritatea crete de la valoarea de 150 HB la 159.8 HB prezentnd o cretere de
9.8 HB. Pe al doilea interval de valori ale presiunii presiunii (100-150 bar), odat cu creterea
presiunii pan la valoarea de 150 bar, crete i valoarea duritii pn la 166.5 HB (crete cu 6.7
HB). n cazul II, pe primul interval de valori ale presiunii de apsare (50-100bar) duritatea
suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire prezint o cretere semnificativ de 14.4 HB, iar pe al
doilea interval (100-150bar) o cretere de numai 0,3 HB.
Pentru acest caz s-a obinut cea mai mica valoare a duritii din cadrul ncercrilor
experimentale respectiv 144.3 HB. Prin urmare, presiunea de apsare este un factor ce influeneaza
n mare msur duritatea suprafeelor prelucrate i deci calitatea suprafeelor prelucrate prin
procesul de deformo-strunjire.
Determinarea influenei adncimii de achiere asupra duritii suprafeelor prelucrate prin
deformo-strunjire s-a realizat prin meninerea constant a vitezei micrii de rotaie a
semifabricatului, avansului de lucru i a presiunii de apsare modificnd adncimea de achiere.
Valorile obinute n urma ncercrilor experimentale sunt prezentate grafic n figura 4.13
Mustea Gheorghe 30

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
150
152
154
156
158
160
162
164
166
168
170
172
174
Adancimea de aschiere (mm)
D
u
r
i
t
a
t
e

c
a
z

2

(
H
B
)
150
152
154
156
158
160
162
164
166
168
170
172
174
v = 100m/min, a
p
= 0.2mm/rot, P = 100bar
D
u
r
i
t
a
t
e

c
a
z

1

(
H
B
)

Fig. 4.13. Influena adncimii de achiere asupra duritii pentru caz I. viteza micrii de
rotaie a semifabricatului v = 158 m/min, presiunea de apsare P = 150 bar i avans de lucru s
= 0,2 mm/rot, caz II. viteza micrii de rotaie a semifabricatului v = 100 m/min, presiune de
apsare P = 100 bar i avans de lucru s = 0,2 mm/rot
Din analiza graficului rezult c duritatea suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire crete
odat cu micorarea adncimii de achiere.Valoarea duritii, pentru cazul I scade de la 168 HB la
166.5 HB, pe primul interval de valori ale adncimii de achiere (0.25-0.5mm) ntregistrnd o
diferen de 1,5 HB iar pe al doilea interval (0.5-0.75mm) se nregistreaz o scdere nesemnificativ
a duritii de 0.34 HB. n cazul II, duritatea suprafeei scade de la 159HB la 158,5HB, pe primul
interval de valori ale adncimii de achiere (0.25-0.5mm), nregistrnd o scdere de 0.5HB iar pe al
doilea interval (0.5-0.75mm) se nregistreaz o scdere cu 6.8HB.
4.6. Analiza abaterilor de la circularitate ale suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire
Rezultatele obinute n urma msurtorilor pentru diferite regimuri de prelucrare sunt prezentate n
figurile 4.16...4.32.

c. avansul de lucru s=0.1mm/rot
Fig. 4.32. Abaterea de la circularitate n funcie de avansul de lucru pentru viteza micrii de
rotaie a semifabricatului v=158m/min, adncimea de achiere a
p
=0.75mm, i presiune de
apsare P=100bar
b. avansul de lucru s=0.2mm/rot a. avansul de lucru s = 0.3mm/rot
Mustea Gheorghe 31

Din analiza graficelor abaterilor de la circularitate prezentate anterior rezult urmtoarele aspecte:
Forma abaterilor de la circularitate este, n general, de ovalitate;
Cele mai mici abateri de la circularitate (4.930m respectiv 4.950 m) s-au nregistrat
pentru cazurile vitezelor de prelucrare mici sau vitezelor mari (158m/min) i presiunilor de
apsare medii (100bar). Abaterile cele mai mari de la circularitate rezultate au fost cuprinse
ntre 8.177 i 9.063m i au fost nregistrate n cazul vitezelor de prelucrare medii i la
presiuni ridicate (ntre 100 i 150bar);
Prin scderea avansului de lucru a rezultat o abatere de la circularitate mic.
Valorile abaterilor de la circularitate se ncadreaz n limitele toleranelor admise pentru
prelucrarea pieselor de tip arbore, conform STAS ISO 2768 mk..
Avnd n vedere faptul c mrirea presiunii de apsare a stratului de material conduce la
creterea abaterilor de la circularitate poate conduce la concluzia c materialul din stratul
de suprafa sufer o revenire elastic de acumulare a unor tensiuni reziduale mari de
compresiune dup ncetarea aciunii presiunii de apsare a bilei. O alt cauz a apariie
abaterilor de la circularitate, chiar n limitele admise, poate fi btaia radial a arborelui
principal al strungului care se situeaz ns ntre limitele prescrise
4.7. Cercetari experimentale privind distribuia tensiunilor reziduale generate n straturile
superficiale n urma procesului de deformo-strunjire
Pentru determinarea distribuiei tensiunilor reziduale s-au utilizat mrcile tensomentrice de
tipul HBM 1.5/120RY61S. Pentru a capta semnalul dat de mrcile tensometrice s-a utilizat un
dispozitiv de achiziii de date tip SPIDER 8-30 i programul Residual Stress Management System
Sint_rsm i Eval_rsm (figura 4.35). Dispozitivul cu ajutorul cruia au fost efectuate gurile i
modul de dispunere a mrcilor tensometrice sunt prezentate n figurile 4.35 i 4.36.
Determinarea tensiunilor reziduale s-a efectuat pe suprafaa circular corespunzatoare rozetei
aezate pe reperul prelucrat.

Fig.4.35. Schema de conectare a dispozitivelor i modul de dispunere a mrcii tensiometrice
[3]

Fig. 4.36. Dispozitivul de gaurire n poziia de lucru
Mustea Gheorghe 32

4.7.4. Concluzii privind starea de tensiuni reziduale
n figura 4.43 sunt prezentate comparativ variaiile tensiunilor reziduale pentru probele
iniiale, cele prelucrate prin strunjire i pentru cele prelucrate prin deformo-strunjire.

Fig.4.43. Variaia tensiunilor maxime (Smax) pentru cele cinci cazuri

n urma analizei variaiei tensiunilor reziduale n funcie de regimul de prelucrare utilizat
rezult urmtoarele concluzii:
n cazul probei iniiale tensiunile de compresiune sunt generate la adncimi cuprinse ntre
0.15 i 0.23 mm iar cele de ntindere ntre 0.23 i 0.8mm;
n cazul prelucrrii prin strunjire tensiunile de compresiune apar la adncimi cuprinse ntre
0 i 0.3mm iar cele de ntindere ntre 0.3 i 0.8mm;
n cazul prelucrrii prin deformo-strunjire tensiunile generate sunt de compresiune, pe un
domeniu de adncimi cuprins ntre 0 i 0.75mm, principala cauz a acestei distribuii fiind
presiunea de apsare. Creterea acesteia conduce la creterea valorilor tensiunilor de
compresiune n piesa prelucrat;
procesul de deformo-strunjire conduce la creterea adncimii de inducere a tensiunilor de
compresiune, comparativ cu probele iniiale i cu cele prelucrate prin strunjire, unde exist
n general, tensiuni reziduale de ntindere
procesul de deformo-strunjire genereaz n stratul prelucrat numai tensiuni reziduale de
compresiune, aceast stare de tensiuni conduce la concluzia ca suprafaa piesei prelucrate
dobndete o rezisten la oboseal i coroziune.
4.8. Analiza defectelor suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire
4.8.1. Defecte ale suprafeelor prelucrate prin strunjire i deformare plastic superficial la
rece.
Rezultatele obinute pentru analiza defectelor de suprafa prin aplicarea metodei lichidelor
penetrante a probelor din aliaj de magneziu, prelucrate prin procesul de deformo-strunjire sunt
prezentate n tabelul 4.11 iar imaginea probei supuse acestei metode este prezentat n figura 4.45.

T
e
n
s
i
u
n
i

r
e
z
i
d
u
a
l
e

[
N
/
m
m
2
]

Adncime [mm]
Mustea Gheorghe 33

Tabelul 4.11. Rezultatele obinute prin aplicarea metodei lichidelor penetrante
Nr. Crt.
Regim utilizat
Rezultatul evalurii
[acceptat/respins]
V
[m/min]
S
[mm/rot]
a
p
[mm] P[bar]
1 158 0.2 0.75 100 Acceptat
2 158 0.2 0.25 100 Acceptat
3 158 0.3 0.5 100 Acceptat
4 158 0.1 0.5 150 Acceptat
5 104 0.2 0.25 50 Acceptat
6 104 0.1 0.5 50 Acceptat
7 104 0.2 0.5 100 Acceptat
8 104 0.1 0.75 100 Acceptat
9 104 0.2 0.75 150 Acceptat
10 104 0.1 0.5 150 Acceptat
11 104 0.1 0.25 100 Acceptat
12 104 0.3 0.5 150 Acceptat
13 104 0.2 0.25 150 Acceptat
14 104 0.3 0.5 50 Acceptat
15 104 0.3 0.75 100 Acceptat
16 104 0.2 0.75 50 Acceptat
17 104 0.3 0.25 100 Acceptat
18 50 0.1 0.5 100 Acceptat
19 50 0.2 0.75 100 Acceptat
20 50 0.3 0.5 100 Acceptat
21 50 0.2 0.25 100 Acceptat
22 50 0.5 0.5 50 Acceptat

Fig.4.45. Analiza defectelor de suprafa cu ultraviolete

n urma analizei datelor din tabelul 4.11 rezult c prin metoda lichidelor penetrante nu
au fost evideniate defecte de suprafa pentru probele prelucrate prin procesul de deformo-strunjire
cu diferite regimuri de lucru i ca urmare toate probele au fost acceptate.
Concluzia principal rezultat din analiza cu lichide penetrante este aceea c regimurile
de lucru cu presiuni de apsare cuprinse ntre 50 i 150bar, avansuri cuprinse ntre 0.1 i 0.3mm/rot,
viteze cuprinse ntre 50 i 158m/min i adncimi de achiere cuprinse ntre 0.25 i 0.75mm nu
conduc la apariia unor defecte de suprafa ale pieselor prelucrate prin procesul de deformo-
strunjire.
Mustea Gheorghe 34

4.8.2. Analiza defectelor din stratul deformat prin microscopia electronic (SEM) i dispersia
energiei cu raze X (EDX)
Analiza SEM a fost efectuat utiliznd microscopul Quanta 200 prezentat n figura 4.46.
Rezultatele obinute, n urma analizei SEM, pentru prelucrarea prin deformo-strunjire a aliajului de
magneziu AZ61A, n funcie de regimurile utilizate sunt prezentate n figurile 4.47-4.49

Fig.4.46. Microscopul electronic Quanta 200 3D Dual Beam

a. b.
Fig.4.47. Imagimea seciunii probei prelucrate prin regimul de lucru : v = 158m/min, s =
0.1mm/rot, a
p
= 0.75mm, P = 150 bar. a. 600X, b. 1500X

a. b.
Fig.4.48. Imagimea seciunii probei prelucrate prin regimul de lucru : v = 158m/min, s =
0.1mm/rot, a
p
= 0.75mm, P = 100 bar. a. 600X, b. 1500X
125,45m
Mustea Gheorghe 35

a. b.
Fig. 4.49. Imagimea seciunii probei prelucrate pentru regimul de lucru : v = 158m/min, s =
0.1mm/rot, a
p
= 0.75mm, P = 50 bar. a. 600X, b. 1500X
Din analiza imaginii din figura 4.47 se observ c proba prelucrat prin deformo-strunjire
utiliznd regimul de lucru: viteza micrii de rotaie a semifabricatului v = 158m/min, avansul de
lucru s = 0.1mm/rot, adncimea de achiere a
p
= 0.75mm, presiunea de apsare P = 150 bar, prezint
mici fisuri pe o adncime a stratului deformat de 54.59m. Aceste fisuri se datoreaz presiunii de
apsare ridicate (150 bar). Adncimea stratului deformat este de aproximativ 125,54m. La scderea
presiunii de apsare pn la 50 bar (figurile 4.48 i 4.49) nu au fost evideniate alte defecte n stratul
deformat. Adncimea stratului deformat prin deformo-strunjire este de pn la 89,56 m, pentru
presiunea de apsare P = 100 bar i de 34.39 m, pentru presiunea de apsare de 50 bar.Din analiza
defectelor stratului deformat, utiliznd metoda SEM, rezult c odat cu creterea presiunii de
apsare adncimea stratului deformat crete iar defectele acestuia apar la presiuni mari de apsare de
peste 150bar.
Analiza EDX a fost realizat pentru regimul de lucru urmtor: viteza micrii de rotaie a
semifabricatului v = 158m/min, avansul de lucru s = 0.1mm/rot, adncimea de achiere a
p
= 0.75mm
i presiunea de apsare P = 100 bar. Imaginile seciunilor prin probele prelucrate cu acest regim sunt
prezentate n figurile 4.50a i 4.51.a, iar acestea pun n eviden existena, n stratul deformat, unor
defecte de tipul porilor i segregaii. Compoziia chimic EDX n zona porului indicat n figura 4.50
a este prezentat n figura 4.50. b i tabelul 4.12. Analiza compoziiei scoate compoziie mici
concentraii de Al i Cl existente n matricea de Mg din zona porului. Compoziia chimic EDX a
segregaiei indicat n figura 4.51.a este prezentat n figura 4.51.b i tabelul 4.13. Analiza
compoziie scoate n eviden concentraii mari de Al, Cl, Mn i F n matricea de Ma n zona
segregaiei. Analiznd datele din tabelele 4.12 i 4.13 se observ un procentaj mare de magneziu de
90.05% n cazul porilor, iar pentru segregaie de 50.24%,

a. b.
Fig. 4.50. Analiza EDX pentru suprafaa prelucrat cu regimul de lucru: v = 158m/min, s =
0.1mm/rot, a
p
= 0.25mm, P = 100 bar, pentru pori.
por
Mustea Gheorghe 36

Tabelul 4.12. Compoziia chimic prin dispersia cu raze X pentru suprafaa prelucrat cu
regimul de lucru v = 158m/min, s = 0.1mm/rot, a
p
= 0.25mm, P = 100 bar
Element Wt% At%
MgK 90.05 91.91
AlK 05.16 04.75
ClK 04.78 03.35
Matrix Correction ZAF

a. b.
Fig.4.51. Analiza EDX pentru suprafaa prelucrat cu regimul de lucru: v = 158m/min, s =
0.1mm/rot, a
p
= 0.25mm, P = 100 bar, pentru segregaie.
Tabelul 4.13. Compoziia chimic prin dispersia cu raze X pentru suprafaa prelucrat cu
regimul de lucru v = 158m/min, s = 0.1mm/rot, a
p
= 0.25mm, P = 100 bar.
Element Wt% At%
FK 03.11 04.80
MgK 41.61 50.24
AlK 24.82 27.00
ClK 05.71 04.72
MnK 24.76 13.23
Matrix Correction ZAF
4.9. Analiza influenei presiunii de psare asupra microstructurii suprafeei prelucrate prin
deformo-achiere
4.9.2. Rezultatele analizei metalografice
Imaginea microstructurii probei neprelucrate este prezentat n figura 4.57 a,b. Imaginile
microstructurilor probelor prelucrate sunt prezentate astfel: pentru prelucrarea prin strunjire sunt
prezentate 4.58.a - pentru ordinul de mrire 200X i b. pentru ordinul de marire 500X; pentru
prelucrarea prin deformo-strunjire sunt prezentate n figurile 4.59...4.61.

a.1000X b. 500X
Fig.4.57.Imaginea microstructurii pe suprafaa transversal a probei iniiale neprelucrate
segregaie
Segregai
Segregai
i
pori
Grauni mari
Mustea Gheorghe 37

a.200X b. 500X
Fig.4.58. Imaginea microstructurii pe suprafaa transversal a probei prelucrate prin
strunjire cu regimul de lucru: viteza de achiere v = 158 m/min, avansul de lucru s = 0,2
mm/rot, adncimea de achiere t = 1 mm

a. 200X b.500X
Fig.4.59. Imaginea microstructurii pe suprafaa transversal a piesei prelucrate prin deformo-
strunjire prentru regimul de lucru: viteza micrii de rotaie a semifabricatului v =158m/min,
avansul de lucru s = 0.2mm/rot, presiune de apsare P = 150bar, adncimea de achiere
a
p
=0.75mm

a. 200X b.500X
a
p
=0.75mm
Segregaii
pori
Strat deformat
112,02m
Zon
nedeformat
Segregaii
pori
Strat ecruisat
Segregai
i
pori
Strat deformat
79.86m
Zon nedeformat
Mustea Gheorghe 38

a. 200X b.500X
a
p
=0.75mm
Din analiza metalografic a microstructurilor probelor neprelucrate i prelucrate rezult
urmtoarele concluzii:
suprafaa neprelucrat prezint grauni mari i defecte de tipul porilor i segregaiilor;
n cazul microstructurii probelor prelucrate prin strunjire se observ o deformare a
stratului superficial pe o adncime foarte mic;
n cazul microstructurilor probelor prelucrate prin deformo-strunjire, la creterea
presiunii de apsare adncimea stratului deformat crete. Pentru valoarea presiunii de
apsare P=150 bar adncimea stratului deformat este de 112,02m, pentru P =100bar de
79.86 iar pentru P = 50 bar de 49.32;
microstructura stratului deformat , n cazul prelucrrii prin deformo-strunjire, este
caracterizat printr-o finisare i alungire a grunilor cristalini n direcia de prelucrare (
achiere i rulare).
4.10. Concluzii privind influenta parametrilor regimului de prelucrare asupra calitii
suprafeelor prelucrate prin deformo - strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ61 A
n urma ncercrilor experimentale privind influena parametrilor regimului de prelucrare
asupra calitii suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ61 A
putem trage urmtoarele concluzii principale:
Parametrul cu cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeelor generate prin deformo-
strunjire a aliajului de magneziu AZ61 A este avansul de lucru. Scderea rugozitii se face
progresiv cu micorarea acestuia. Astfel, odat cu micorarea avansului de la 0,3 la 0,1
mm/rot, rugozitatea suprafeei se mbuntete cu aproximativ 192% (ajungnd de la 0,57 m
la 0,195 m) i cu 473% fa de suprafaa iniial, prelucrat prin strunjire (de la valoarea de
1,119 m la 0,195 m).
Al doilea parametru, ca importan este presiunea de apsare. Astfel, odat cu creterea
acesteia, de la valoarea de 50 bar la 150 bar, rugozitatea suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire scade, de la valoare de 0.458 la 0.256 m, cu aproximativ 0,201 m. Variind
presiunea de apsare de la valoare de 50 la 150 bar rugozitatea suprafeei prelucrate se
mbunteste cu aproximativ 79%.
Adncimea de achiere este al treilea factor ca importan ce influeneaz rugozitatea
suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire. Astfel, odat cu scderea acesteia rugozitatea
suprafeei prelucrate scade cu 0,173 m i se mbuntete cu aproximativ 70%.
Strat deformat 49,32m
Zon nedeformat
Segregaii
Mustea Gheorghe 39

Viteza micrii de rotaie a semifabricatului este al patrulea factor de influen asupra
rugozitii suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjirea aliajului de magneziu AZ61 A.
Creterea acesteia de la valoare de 50 la 158m/min a condus la scderea rugoziti, de la 0.318
la 0.256 m, cu 0,062 m i la mbuntirea acesteia cu aproximativ 2.4%.
Cea mai bun rugozitate, din cadrul ncercrilor experimentale (0.195 m) s-a obinut, n
cazul, n care viteza micrii de rotaie a semifabricatului a fost maxim (v = 158 m/min),
avansul de lucru minim (0,1 mm/rot), adncimea de achiere de 0.5 mm i presiunea de 150
bar; iar cea mai mare (0.57 m) atunci cnd viteza micrii de rotaie a semifabricatului a fost
mare (v = 158 m/min), avansul de lucru maxim (s = 0.3 mm/rot) adncimea de achiere de 0.5
mm i presiunea de apsare de 150 bar.
Factorul cel mai important ce influeneaz duritatea suprafeelor prelucrate prin deformo-
strunjire a aliajului de magneziu AZ61 A este presiunea de apsare. Odat cu creterea
acesteia de la valoarea de 50 bar la 150 bar valoarea duritii suprafeei crete de la 150 HB la
166,6 HB, cu 16.6 HB respectiv cu aproximativ 11,2%.
Al doilea factor, ca importan, ce influeneaz duritatea suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire este avansul de lucru. Odat cu scderea avansului crete i duritatea suprafeei
prelucrate. Se evideniaz o cretere a duritii cu 14.833 HB (de la 160 HB la 174,833 HB)
respectiv cu 9.53% i cu 43,1% fa de suprafaa prelucrat prin operaia de strunjire.
Al treilea parametru, ca importan, ce influeneaz duritatea suprafeei prelucrate prin
procesul de deformo-strunjire, l reprezint viteza micrii de rotaie a semifabricatului.
Duritatea suprafeei prelucrate crete ( de la 152 la 166.5 HB) odat cu mrirea vitezei
micrii de rotaie a semifabricatului (de la 50 la 158 m/min) cu 14.5 HB si procentual cu
9.27%.
Al patrulea factor ca importana ce influeneaz duritatea este adncimea de achiere.
Creterea adncimii de achiere (de la 0.25 la 0.75 mm) conduce la scderea duritii (de la
valoarea de 168 HB la 166,166 HB) cu 1.834 HB respectiv cu 1,1%.
Valoarea cea mai mare a duritii (174.833 HB) s-a obinut n cazul unei viteze de micare a
semifabicatului mari (v = 158 m/min), a unui avans de lucru mic (s = 0.1 mm/rot), unei
presiuni de apsare de 150 bar i unei adncimi de achiere 0.5 mm, iar cea mai mic (150
HB) atunci cnd viteza micrii de rotaie a semifabricatului este maxim (v = 158 m/min),
avansul de lucru s = 0.2 mm/rot, presiunea de apsare de 50 bar i adncimea de achiere 0.5
mm.
Rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire se afl n strns legtur
cu rugozitatea suprafeei iniiale prelucrat prin strunjire. Cu ct valoarea rugozitii iniiale
este mai mic cu att calitatea suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire se mbuntete.
Procesul de deformo-strunjire genereaz n stratul prelucrat numai tensiuni reziduale de
compresiune, stare de tensiuni ce conduce la concluzia ca suprafaa piesei prelucrate
dobndete o rezisten la oboseal i coroziune ridicat.
Valorile abaterilor de la circularitate se ncadreaz n limitele toleranelor admise pentru
prelucrarea pieselor de tip arbore, conform STAS ISO 2768 mk. Una din cauzele apariie
abaterilor de la circularitate, chiar n limitele admise, poate fi btaia radial a arborelui
principal al strungului care se situeaz ntre limitele prescrise.
Regimurile de lucru cu presiuni de apsare cuprinse ntre 50 i 150bar, avansuri cuprinse ntre
0.1 i 0.3mm/rot, viteze cuprinse ntre 50 i 158m/min nu conduc la apariia unor defecte de
suprafa ale pieselor prelucrate prin procesul de deformo-achiere utiliznd metoda lichidelor
penetrante
Mustea Gheorghe 40

Prin analiza SEM s-au detectat defecte de suprafa (fisuri), generate la presiuni de apsare de
peste 150 bar.
Utiliznd analiza EDX s-a determinat compoziia chimica a porilor i ale segregaiilor.
Din analiza microstructurii suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire rezult c adncimea
stratului deformat depinde de presiunea de apsare, la creterea acesteia adncimea stratului
deformat crete.

Capitolul 5. Cercetri privind determinarea valorilor optimale ale parametrilor regimului de
prelucrare n cadrul procesului de deformo-strunjire
5.1. Determinarea parametrilor optimali ai procesului de prelucrare prin aplicarea metodei
Taguchi
Construcia matricei ortogonale corespunztoare
n vederea constituirii planului de experimente s-a ales o matrice ortogonal Taguchi (figura
5.1), care conine combinaiile cele mai reprezentative corespunztoare nivelelor de variaie ale
factorilor de influen semnificativi pentru procesul de deformo- strunjire. Avnd selectai patru
factori pe trei nivele de variaie, s-a ales o matrice ortogonala L9 (modelul factorial 3
4
) (tabelul 5.2)
cu doua rspunsuri: rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire (figura 5.2).

Fig.5.1. Alegerea matricei Taguchi Fig. 5.2. Parametrii de ieire
Tabelul 5.2. Matricea ortogonal Taguchi generat de program
Matricea Taguchi
Numr experiment V [m/min] S [mm/rot]
a
p
[mm]
P
[bar]
1 50 0,3 0,75 150
2 158 0,2 0,25 150
3 104 0,2 0,75 50
4 104 0,3 0,25 100
5 50 0,1 0,25 50
6 104 0,1 0,5 150
7 158 0,3 0,5 50
8 158 0,1 0,75 100
9 50 0,2 0,5 100

Pregtirea i efectuarea experimentelor
Rezultatele obinute, n urma ncercrii experimentale a aliajului de magneziu AZ 61 A prin
procesul de deformo-strunjire utiliznd planul de experimente generat prin metoda Taguchi, sunt
prezentate n tabelele 5.3 i 5.4.

Mustea Gheorghe 41

Tabelul 5.3. Rezultatele experimentelor pentru rugozitate
Nr.
exp.
Rugozitatea obinut n cele trei puncte de msurare
Rugozitatea medie

[m]
1 0,73 0,6 0,57 0,51 0,55 0,58 0,59
2 0,44 0,33 0,41 0,47 0,28 0,29 0,37
3 0,16 0,14 0,17 0,17 0,16 0,16 0,16
4 0,17 0,18 0,14 0,15 0,16 0,14 0,156667
5 0,35 0,29 0,2 0,29 0,31 0,27 0,285
6 0,71 0,69 0,63 0,63 0,72 0,72 0,683333
7 0,31 0,35 0,29 0,32 0,23 0,24 0,29
8 0,61 0,63 0,66 0,65 0,66 0,65 0,643333
9 0,14 0,2 0,16 0,15 0,16 0,13 0,156667
Tabelul 5.4. Rezultatele experimentelor pentru duritate
Nr.
exp.
Duritatea obinut n cele trei puncte
Duritatea medie

[HB]
1 168 163 158 158 163 164 162,3333
2 153 146 150 153 151 154 151,1667
3 166 164 164 165 161 162 163,6667
4 173 175 170 168 166 177 171,5
5 162 161 161 160 163 158 160,8333
6 152 152 145 144 146 147 147,6667
7 165 166 163 167 165 165 165,1667
8 157 159 160 158 155 155 157,3333
9 162 161 160 162 162 161 161,3333
Analiza i interpretarea rezultatelor
Analiza i interpretarea rezultatelor s-a efectuat prin utilizarea programului Design Expert.
Acest software are posibilitatea s aleag combinaia optim a factorilor de influen ai procesului,
astfel nct, n urma procesului de prelucrare prin deformo-strunjire, s se obin o calitate ridicat a
suprafeei prelucrate, caracterizat prin indicatorii de performan indicai (rugozitate i duritate).
n figura 5.3 sunt prezentai parametrii de intrare i parametrii de ieire rezultai n urma
efecturii experimentelor conform matricei ortogonale Taguchi.
Criteriile de optimizare a calitatii suprafeei prelucrate prin procesul de deformo- strunjire s-au
bazat pe minimizarea rugozitii i maximizarea duritii. Factorii de influen au fost variai pe
intregul interval de valori ale acestora.

Fig. 5.3. Planul factorial i rezultatele ncercrilor experimentale
Mustea Gheorghe 42

5.1.4. Modelarea matematic a rugozitii i a duritii suprafeei prelucrate
5.1.4.1. Modelarea matematic a duritii suprafeei prelucrate n funcie de parametrii
regimului de prelucrare
Determinarea modelului matematic ce descrie duritatea suprafeei prelucrate prin deformo-
achiere, n funcie de parametrii regimului de prelucrare, se face cu ajutorul programului Design
Expert prin metoda Taguchi. Modelul rezultat n urma aplicrii acestei metode este urmtorul:

\Toi factorii modelului, cu valori ale lui p mai mici de 0.1, sunt semnificativi. Potrivit analizei
ANOVA, valoarea lui p a modelului determinat (p< 0.05) indica faptul c modelul este robust, iar
valoarea lui F egala cu 1001.51 arat c modelul este semnificativ.Reprezentarea grafic
bidimensional i tridimensional a modelului duritii suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire
n funcie de parametrii regimului de prelucrare este prezentat n figura 5.4 a,b.

a. variaia bidimensional b. Variaia tridimensional
Fig. 5.4.Variaia duritii (Ra) n funcie de avans i presiunea de apsare pentru o vitez de
158 m/min i o adncime de 0.75m.
Din analiza datelor prezentate grafic au rezultat urmtoarele concluzii:
modelul matematic obinut pentru definirea duritii suprafeei, este robust i semnificativ
prin interpretarea grafic bidimensional i tridimensional a modelului duritii suprafeei
prelucrate rezult c:
valoarea duritii suprafeei prelucrate crete odat cu creterea presiunii de apsare,
vitezei micrii de rotaie a semifabricatului i a adncimii de achiere
valoarea duritii suprafeei prelucrate scade odat cu creterea valorii avansului de
lucru.
5.1.4.2. Modelarea matematic a rugozitii suprafeei prelucrate n funcie de parametrii
Modelul matematic obinut pentru descrierea rugozitii suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire, n funcie de parametrii regimului de prelucrare, este urmtorul:

Toi factorii modelului, cu valori ale lui p mai mici de 0.1, sunt semnificativi. Potrivit analizei
valoarea lui F egala cu 1317.84 arat c modelul este semnificativ.
Reprezentarea grafic bidimensional i tridimensional a modelului rugozitii suprafeei
prelucrate prin deformo-strunjire n funcie de parametrii regimului de prelucrare este prezentat n
figura 5.5 a,b.
(5.1)
(5.2)
Mustea Gheorghe 43

Din analiza datelor prezentate n figura 5.5 a,b rezult urmtoarele concluzii:
modelul matematic obinut pentru definirea rugozitii suprafeei, este robust i semnificativ
rugozitatea suprafeei prelucrate se mbuntete la scderea avansului de lucru, ceea ce este
n conformitate cu rezultate obinute n urma ncercrilor experimentale. De asemenea,
rugozitatea se mbuntete odat cu creterea presiunii de apsare. Valoarea cea mai bun a
rugozitii se obine pentru un avans cuprins ntre 0.1 i 0.2mm/rot i pentru o presiunea de
apsare de 150 bar.

Fig. 5.5.Variaia rugozitii (Ra) n funcie de avansul de lucru i presiunea de apsare pentru
viteza micrii de rotaie a semifabricatului de 158 m/min i o adncime de achiere de 0.75m.
ridicate a suprafeei prelucrate
Pentru determinarea valorilor optimale ale parametrilor de lucru n vederea obinerii unei
caliti ridicate a suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire s-a inut cont de urmtoarele ipoteze:
valorile parametrilor regimului de prelucrare sunt cuprinse n domeniul delimitat de valorile
minime i maxime ale parametrilor
valoarea rugozitii (Ra) trebuie s fie ct mai mic (figura 5.6,a)
valoarea duritii (HB) sa fie ct mai mare (figura 5.6,b)

a. minimizarea rugozitii b. maximizarea duritii
Fig. 5.6. Criterii de optimizare utilizate n analiza rugozitii i duritii suprafeei prelucrate
n funcie de parametrii regimului de prelucrare
n urma aplicri celor dou criterii de optimizare au rezultat mai multe soluii de optimizare
ale celor doi indicatori ce caracterizeaz calitatea suprafeei prelucrate (rugozitate i duritate) dintre
care a fost selectat cea mai reprezentativ soluie, prezentat n tabelul 5.7 i figura 5.7

Mustea Gheorghe 44

Fig. 5.7. Valorile parametrilor rezultai n urma aplicrii metodei de optimizare
Prin aplicarea metodei bazat pe tehnica Taguchi ortogonal a fost obinut o singur
combinaie optim din toate cele 81 (generate de program) avnd gradul de ncredere egal cu 0.999.
Valorile obinute pentru parametrii de mai sus, prin aplicarea metodei, sunt prezentate n tabelul
5.7.
Tabelul 5.7. Valorile parametrilor de intrare i de ieire obinute n urma aplicrii metodei
Taguchi
v s a
p
P Rugozitate Duritate Probabilitate
[m/min] [mm/rot] [mm] [bar] [m] [HB]
0.999
158.00 0.10 0.42 150.00 0.117343 170.048.
Pe baza analizei datelor prezentate n tabelul 6.6 se observ ca valoarea probabilitii de
realizare a condiiilor impuse, parametrilor de ieire, tinde spre 1.
Reprezentarea grafic bidimensional i tridimensional a valorilor obinute pentru soluia
selectat este prezentat n figurile 5.8, 5.9, 5.10, 5.11, 5.12, 5.13.

Fig. 5.17.Reprezentarea bidimensional a
valorilor obinute pentru duritate

Fig. 5.18.Reprezentarea tridimensional a

valorilor obinute pentru probabilitate


Mustea Gheorghe 45

5.1.6. Verificarea experimental a valorilor optimale obinute
Pentru verificare experimental a valorilor optimale, obinute n urma aplicrii metodei
Taguchi, au fost efectuate ncercrile experimentale utiliznd valorile parametrilor regimului de
prelucrare din tabelul 5.7. Rezultatele obinute sunt prezentate n tabelul 5.8.

Tabelul 5.8. Valorile rugozitii i duritii suprafeei obinute din ncercrile experimentale
v s a
p
P Rugozitate Duritate
158.00 0.10 0.42 150.00 0,129 167.433
5.1.7. Concluzii privind optimizarea parametrilor de prelucrare n urma procesului de
deformo-strunjire pentru obinerea unei caliti ridicate a suprafeei prin metoda Taguchi
n urma analizei efectuate prin metoda Taguchi pentru determinarea parametrilor de prelucrare
optimali ai procesului de deformo-strunjire, pentru obinerea unei caliti ridicate a suprafeei rezult
urmatoarele concluzii:
Metoda utilizat pentru optimizarea procesului de deformo-strunjire pentru mbuntirea
calitii suprafeei prelucrate se bazeaz pe planurile de experimente dar reduce substanial numrul
acestora, selectndu-le pe cele mai reprezentative. Acesta constitue un avantaj din punct de vedere al
timpului i costurilor de prelucrare.
Comparativ cu metodele de optimizare clasice aceasta nu necesit determinarea unei funcii
obiectiv i calculul gradientului acesteia, care n cele mai multe cazuri este dificil de determinat.
n cadrul metodei, combinaia optim a parametrilor de intrare reprezint o anumit
combinaie a nivelelor iniiale i nu o combinaie a acestor parametrii n cmpul lor de variaie. Din
acest motiv, procesul de optimizare poate continua, folosind ca date de intrare combinaia
optimizat prin metoda Taguchi, utiliznd o alta metoda de optimizare care s permit determinarea
unei combinaii optime i n cmpul de variaie al factorilor de intrare.
Rezultatele optime obinute prin aplicarea metodei Taguchi n cadrul procesului de deformo-
strunjire au fost verificate prin ncercarile experimentale i nu au fost evideniate erori absolute mai
mari de 9% pentru rugozitate i 1.6% pentru duritate.
n concluzie metoda Taguchi prezint avantajul c se poate utiliza pentru optimizri ce conin
un numr ridicat de parametri de intrare, este simpl i robust i conduce la rezultate bune.
valorilor obinute pentru rugozitate

valorilor obinute pentru rugozitate

Mustea Gheorghe 46

5.2. Determinarea parametrilor optimali ai procesului, n vederea obinerii unei caliti
superioare a suprafeelor prelucrate prin aplicarea metodei Suprafeelor de Rspuns
5.2.4. Identificarea variabilelor independente i a rspunsurilor analizate n cazul aplicrii
metodei Suprafeelor de Rspuns
Variabilele independente selectate au fost parametrii regimului de prelucrare (viteza micrii
de rotaie a semifabricatului, avansul de lucru, adncimea de achiere i presiunea de apsare), iar
rspunsurile analizate au fost: rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate. Fiecare variabil
independent are trei niveluri de variaie prezentate sub form codificat n tabelul 5.9. Iar valorile
parametrilor de intrare sunt prezentate n tabelul 5.10.
Tabelul 5.9. Niveluri de variaie ale variabilelor independente
Parametrii Niveluri
v [mm/min] -1 0 1
s [mm/rot] -1 0 1
a
p
[mm] -1 0 1
P [Bar] -1 0 1
Tabelul 5.10. Valorile parametrilor regimului de prelucrare
Viteza micrii de rotaie a
semifabricatului
Avansul de lucru
Adncimea de
achiere
Presiunea de apsare
[mm/min] [mm/rot] [mm] [Bar]
50 0.1 0.25 50
104 0.2 0.5 100
158 0.3 0.75 150
Prin aplicarea metodei Suprafeelor de Rspuns, se vor determina modelele matematice att
pentru rugozitatea suprafeei ct i pentru duritatea acesteia.
5.2.5. Construcia matricei factoriale n cazul aplicrii metodei Suprafeelor de Rspuns
Matricea utilizat conine variabilele independente i combinaiile dintre acestea, completate
cu valorile obinute pentru rspunsurile analizate. Astfel pentru cei patru parametri dispui pe trei
niveluri de variaie, se va alege un plan factorial 3
4
prezentat n figura 5.22.

Figura.5.22. Planul de experimente utilizat pentru analiza statistic
Mustea Gheorghe 47

5.2.6. Modelarea matematic a rugozitii i a duritii suprafeei prelucrate
5.2.6.1. Modelarea matematic a rugozitii suprafeei prelucrate n funcie de parametrii
Determinarea modelului matematic ce descrie rugozitatea suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire, n funcie de parametrii regimului de prelucrare, se face cu ajutorul programului Design
Expert prin metoda Box-Behnken. Modelul rezultat n urma aplicrii acestei metode este urmtorul:

(5.8)
Toi factorii modelului cu valori ale lui p mai mici de 0.1, sunt semnificativi. Potrivit analizei
valoarea lui F egala cu 82.59 arat c modelul este semnificativ.Reprezentarea grafic
bidimensional i tridimensional a modelului rugozitii suprafeei prelucrate prin deformo-
achiere n funcie de parametrii regimului de prelucrare este prezentat n figura 5.23 a,b.

Figura 5.23.Variaia rugozitii (Ra) n funcie de avans i presiunea de apsare pentru o
vitez de 158 m/min i o adncime de 0.75m.

Din analiza datelor prezentate n figurile 5.23 a,b au rezultat urmtoarele concluzii:
modelul matematic obinut pentru definirea rugozitii suprafeei, este robust i semnificativ;
rugozitatea suprafeei prelucrate se mbuntete la scderea avansului, ceea ce este n
conformitate cu rezultate obinute n urma ncercrilor experimentale. De asemenea,
rugozitatea se mbuntete odat cu creterea presiunii de apsare. Valoarea cea mai bun a
rugozitii se obine pentru un avans cuprins ntre 0.1 i 0.2mm/rot i cnd presiunea de
apsare este de 150 bar.
5.2.6.2. Modelarea matematic a duritii suprafeei prelucrate n funcie de parametrii
Modelul matematic obinut pentru descrierea duritii suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire, n funcie de parametrii regimului de prelucrare, este urmtorul:

(5.9)
Modelul a fost analizat prin metoda ANOVA, iar rezultatele obinute sunt prezentate n tabelul
5.12.
Toi factorii modelului cu valori ale lui p mai mici de 0.1 sunt semnificativi. Potrivit analizei
ANOVA, valoare lui p a modelului determinat (p< 0.05) indica faptul c modelul este robust, iar
valoarea lui F egala cu 21.13 arat c modelul este semnificativ. Reprezentarea grafic
bidimensional i tridimensional a modelului duritii suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire
n funcie de parametrii regimului de prelucrare este prezentat n figura 5.24 a,b, 5.25a,b, 5.26 a,b.

Mustea Gheorghe 48

Fig. 5.24.Variaia duritii (HB) n funcie de avans i presiunea de apsare pentru o vitez de
158 m/min i o adncime de 0.75m.

Fig. 5.25.Variaia duritii (HB) n funcie de adncimea de achiere i presiunea de apsare
pentru o vitez de 158 m/min i un avans de 0.3 mm/rot.

Fig. 5.26.Variaia duritii (HB) n funcie de vitez i presiunea de apsare pentru o adncime
de achiere de 0.75mm i un avans de 0.3 mm/rot.

Pe baza analizei rezultatelor prezentate n figurile 5.24-5.26 rezult urmtoarele concluzii:
modelul matematic obinut pentru definirea duritii suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire este robust i semnificativ;
prin interpretarea grafic bidimensional i tridimensional a modelului duritii suprafeei
prelucrate rezult c:
valoarea duritii suprafeei prelucrate crete odat cu creterea presiunii, vitezei
micrii de rotaie a semifabricatului i a adncimii de achiere
valoarea duritii suprafeei prelucrate scade odat cu creterea valorii avansului de
lucru.
Mustea Gheorghe 49

ridicate a suprafeei prelucrate
Pentru determinarea valorilor optimale ale parametrilor de lucru n vederea obinerii unei
caliti ridicate a suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire s-a inut cont de de urmtoarele
ipoteze:
valorile parametrilor regimului de prelucrare sunt cuprinse n domeniul delimitat de valorile
minime i maxime ale parametrilor
valoarea rugozitii (Ra) trebuie s fie ct mai mic (figura 5.27,a)
valoarea duritii (HB) sa fie ct mai mare (figura 5.27,b)

a. minimizarea rugozitii b. maximizarea duritii
Fig. 5.27. Criterii de optimizare utilizate n analiza rugozitii i duritii suprafeei prelucrate
n funcie de parametrii regimului de prelucrare
n urma aplicri celor dou criterii de optimizare au rezultat mai multe soluii de optimizare,
ale celor doi indicatori ce caracterizeaz calitatea suprafeei prelucrate (rugozitate i duritate) dintre
care a fost selectat cea mai reprezentativ soluie, prezentat n tabelul 5.13 i figura 5.28

Fig. 5.28. Valorile parametrilor rezultai n urma aplicrii metodei de optimizare

Tabelul 5.13. Valorile parametrilor de intrare i de ieire obinute n urma aplicrii metodei
Suprafeelor de Rspuns
v s a
p
P Rugozitate Duritate Probabilitate
0.966
150.39 0.10 0.75 150.00 0.114729 181.225

Pe baza analizei datelor prezentate n tabelul 5.13 se observ ca valoarea probabilitii de realizare a
condiiilor impuse parametrilor de ieire tinde spre 1. Reprezentarea grafic bidimensional i
tridimensional a valorilor obinute pentru soluia selectat este prezentat n figurile 5.29, 5.30,
5.31, 5.32, 5.33, 5.34.

Mustea Gheorghe 50

5.2.8. Verificarea experimental a valorilor optimale obinute
Pentru verificarea experimental a valorilor optimale, obinute n urma aplicrii metodei
Suprafeelor de Rspuns au fost efectuate ncercri experimentale utiliznd valorile parametrilor
regimului de prelucrare din tabelul 5.13. Rezultatele obinute sunt prezentate n tabelul 5.14.

Fig. 5.30.Reprezentarea tridimensional
a valorilor obinute pentru probabilitate



Fig. 5.34.Reprezentarea tridimensional
a valorilor obinute pentru rugozitate

Fig. 5.33.Reprezentarea
bidimensional a valorilor obinute
pentru rugozitate

Mustea Gheorghe 51

Tabelul 5.14. Valorile rugozitii i duritii suprafeei obinute din ncercrile experimentale
v s a
p
P Rugozitate Duritate
150.39 0.10 0.75 150.00 0.122 179.533
Din analiza rezultatelor obinute, att din punct de vedere al rugozitii obinute, ct i al
duritii suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire, rezult urmtoarele concluzii:
Valorile rugozitii i ale duritii suprafeei prelucrate obinute prin ncercrile
experimentale sunt aproximativ egale cu cele obinute n urma optimizrii acestora;
Determinarea valorilor optimale pentru parametrii regimului de prelucrare asigur o bun
nelegere asupra optimizarii calitii suprafeei prelucrate prin procesul de deformo-
strunjire.
5.3.Concluzii privind determinarea valorilor optimale ale parametrilor regimului de
prelucrare n vederea obinerii unei caliti ridicate a suprafeei prelucrate
Pe baza analizei rezultatelor obinute prin aplicarea metodelor de optimizare Taguchi i
respectiv Suprafeelor de Rspuns, pentru determinarea valorilor optimale ale parametrilor
regimului de prelucrare n vederea obinerii unei calitii superioare a suprafeei prelucrate rezult
rezultatele optimale obinute prin aplicare metodei Taguchi n cadrul procesului de
deformo-achiere au fost verificate prin ncercarile experimentale i nu au fost evideniate
erori absolute mai mari de 9% pentru rugozitate i 1.6% pentru duritate.
metoda Taguchi prezint avantajul c se poate utiliza pentru optimizri ce conin un
numr ridicat de parametrii de intrare, este simpl i robust i conduce la rezultate bune.
metoda Suprafeelor de Rspuns se poate aplica cu succes n studierea calitii suprafetei
prelucrate prin deformo-strunjire n funcie de parametrii regimului de prelucrare nefiind
evideniate erori mai mari de 5.98% pentru rugozitate i 0.94% pentru duritate
modelele matematice ce descriu rugozitatea sau duritatea suprafeelor prelucrate, obinute
prin aplicarea Suprafeelor de Rspuns, sunt robuste i semnificative
reprezentrile grafice bidimensionale i tridimensionale asigur o bun ntelegere a
influenei parametrilor regimului de prelucrare studiai, i ofer o imagine obiectiv
asupra rspunsurilor analizate.
Din reprezentrile grafice bidimensionale i tridimensionale rezult c:
Rugozitatea suprafeei se mbuntete semnificativ la scderea avansului, ceea ce
este conform cu rezultatele obinute experimental. Valoare cea mai bun a rugozitii
se obine pentru o valoare a avansului cuprins ntre 0.1 i 0.2 mm.rot.
Rugozitatea suprafeei se mbuntete atunci cnd presiunea de apsare, viteza
micrii de rotaie a semifabricatului i adncimea de achiere creste.
Duritatea suprafeei prelucrate crete odat cu creterea presiunii i scderea
avansului conform cu rezultatele obinute n urma ncercarilor experimentale.
n urma analizei comparative a celor dou metode de optimizare(metoda Taguchi, metoda
Suprafeelor de Rspuns) rezult urmtoarele aspecte:
utilizarea metodei Taguchi este cea mai indicat pentru determinarea valorilor optimale
ntru timp foarte scurt, datorit numrului mic de ncercri experimentale;
metoda Suprafeelor de Rspuns este indicat a fi utilizat atunci cnd este nevoie de
determinarea foarte precisa a parametrilor optimali, deoarece aceast metoda are rezultate
ce se apropie de cele determinate experimental, cu erori absolute foarte mici.

Mustea Gheorghe 52

Capitolul 6.Concluzii generale, contribuii originale i direcii viitoare de cercetare
6.1. Concluzii generale
6.1.1. Concluzii generale privind stadiul actual al cercetrilor privind procesul de deformo-
achiere
Din analiza stadiului actual al cercetrilor privind procesul de deformo-achiere au rezultat
1. Procesul de deformo-achiere este un proces complex a crui desfurare este influenat de
fenomene specifice, factori de influen i diferii parametri de proces.
2. Fenomenul principal ce nsoete procesul de deformo-achiere este cel de deformare i ecruisare
a stratului superficial.
3. Factorii principali ce influeneaz calitatea pieselor prelucrate prin deformo-achiere sunt:
gradul de prelucrare al suprafeelor de contact;
compoziia chimic a corpului deformat i a sculelor de deformare;
parametrii regimului de prelucrare;
viteza relativ de alunecare pe suprafeele de contact;
existena i caracteristicile lubrifiantului utilizat.
4. Parametrii de proces ce influeneaz calitatea suprafeei prelucrate prin procesul de deformo-
achiere sunt: fora de apsare, avansul de prelucrare, viteza de prelucrare, adncimea de prelucrare,
numrul de treceri, tipul de lubrifiant utilizat.
5. Principalul scop al procesului de deformo-achiere este acela de a mbunti calitatea
suprafeelor prelucrate i creterea productivitii. Utiliznd acest proces combinat se scurteaz
timpul de prelucrare, eliminnd dou operaii adiionale (tratamentul termic i rectificarea sau
prelucrarea cu alice metalice) i se reduc semnificativ costurile de fabricaie.
6. Din analiza stadiului actual al cercetrilor au rezultat urmtoarele avantaje i dezavantaje pentru
utilizarea acestui proces combinat:
Avantaje:
mbuntirea calitii suprafeei prelucrate;
Creterea preciziei de prelucrare ;
creterea productivitii;
mbuntirea comportrii la uzur;
Creterea durabilitii sculei folosite;
Creterea rezistenei la oboseal;
nlocuirea unor operaii adiionale (tratament termic, rectificare, prelucrare cu alice
metalice, etc)
Reducerea operaiilor de finisare-calibrare finale, etc.
Dezavantaje: se lucreaz cu viteze i avansuri mici, costuri ridicate ale sculelor; necesitatea
lubrifierii n timpul prelucrrii.
7. Analiza factorilor de influen asupra calitii suprafeei prelucrare prin deformo-achiere relev
faptul c parametrii regimului de lucru au cea mai mare pondere pentru mbuntirea acesteia.
Parametrul cu cea mai mare influen asupra calitii suprafeei prelucrate este fora de apsare,
urmat de avans, viteza i adncimea de achiere. O influen major asupra calitii suprafeei
prelucrate o are i tipul lubrifiantului folosit n procesul de prelucrare.
8. Abordarea n literatura de specialitatea a problemelor referitoare la influena parametrilor de
proces asupra calitii suprafeei prelucrate prin deformo-achiere prezint urmtoarele aspecte:
necesitatea dezvoltrii unor scule combinate adaptate pentru mainile unelte convenionale
analiza influenei parametrilor regimului de prelucrare asupra calitii suprafeei
prelucrare este insuficient studiat;
Mustea Gheorghe 53

determinarea influenei parametrilor de proces asupra calitii suprafeei prelucrate n
cazul aliajelor de magneziu nu a fost studiat n literatura de specialitate.
influena parametrilor regimului de prelucrare asupra microstructurii, duritii i a
tensiunilor reziduale dezvoltate n stratul superficial al semifabricatului prelucrat este
insuficient studiat n literatura de specialitate.
modelarea rugozitii i duritii suprafeei prelucrate, n funcie de toi parametrii
regimului de prelucrare, este insuficient abordat;
influena parametrilor regimului de prelucrare asupra preciziei dimensionale nu a fost
studiat n literatura de specialitate;
simularea procesului nu a fost abordat.
6.1.2. Concluzii privind influenta parametrilor regimului de lucru asupra calitii suprafeei
prelucrate prin strunjire sau deformare prin rulare n cazul aliajului de magneziu AZ61 A
Din analiza rezultatelor obinute n cadrul ncercrilor experimentale privind influena
parametrilor regimului de strunjireau rezultat urmtoarele concluzii:
1. Parametrul cu cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeelor prelucrate prin strunjire a
aliajului de magneziu AZ61 A este avansul. Odat cu micorarea acestuia de la valoarea de 0,2 la
0,05 mm/rot, rugozitatea suprafeei se mbuntete cu aproximativ 55% (scznd de la 2,653 m la
1,19 m ).
2. Viteza de achiere este al doilea parametru ca importan ce influeneaz rugozitatea suprafeelor
prelucrate prin strunjire a aliajului de magneziu AZ61 A. Creterea vitezei de achiere a condus la
scderea rugozitii suprafeei prelucrate.
3. Al treilea factor ce influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate prin strunjire a aliajului de
magneziu AZ61 A este adncimea de achiere. Creterea adncimii de achiere a condus la creterea
rugoziti.
4. Factorul cel mai important ce influeneaz creterea duritii suprafeelor prelucrate prin strunjirea
aliajului de magneziu AZ61 A este avansul, urmat de viteza de achiere i de adncimea de achiere.
n urma analizei experimentale privind influena regimului de rulare asupra calitii suprafeei
prelucrate au rezultat urmtoarele aspecte:
1. Parametrul cu cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeelor generate prin rulare n cazul
aliajului de magneziu AZ61 A este avansul de lucru. Scderea rugozitii are loc progresiv cu
micorarea avansului de lucru i se mbuntete cu aproximativ 236% i cu 810% fa de suprafaa
iniial, prelucrat prin strunjire.
2. Al doilea parametru, ca importan ce influeneaz rugozitatea suprafeei este viteza de rotaie a
piesei. Odat cu creterea acesteia rugozitatea suprafeei prelucrate prin rulare scade, cu aproximativ
12%.
4. Al treilea factor ce influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate prin rulare este presiunea de
apsare P. Creterea presiunii de apsare a condus la scderea rugoziti cu aproximativ 10%.
5. Presiunea de apsare este cel mai important factor ce influeneaz duritatea suprafeelor prelucrate
prin rularea. Odat cu creterea acesteia valoarea duritii suprafeei crete cu aproximativ 44% faa
de cea iniial.
6.1.3. Concluzii generale privind factorii de influen ai calitii suprafeei la prelucrarea prin
deformo-strunjire
Din analiza cercetrilor experimentale privind influena parametrilor regimului de prelucrare
asupra calitii suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ61 A
au rezultat urmtoarele concluzii:
1. Parametrul cu cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeelor generate prin deformo-
strunjire a aliajului de magneziu AZ61 A este avansul de lucru urmat de presiunea de apsare,
adncimea de achiere i viteza micrii de rotaie a semifabricatului. Astfel, odat cu micorarea
Mustea Gheorghe 54

avansului de lucru rugozitatea suprafeei se mbuntete cu aproximativ 192% i cu 473% fa de
suprafaa iniial, prelucrat prin strunjire.
2. n ceea ce privete duritatea suprafeelor prelucrate prin deformo- strunjire factorul cu cea mai
mare influen este presiunea de apsare urmat de avansul de lucru, viteza micrii de rotaie a
semifabricatului i adncimea de achiere. Odat cu creterea presiunii de apsare (de la 50 la 150
bar) valoarea duritii suprafeei crete cu aproximativ 11,2% i cu 40% fa de cea iniial obinut
prin strunjire.
3. Rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire depinde, printre altele i de
rugozitatea suprafeei iniiale prelucrate prin strunjire. Cu ct valoare rugozitii iniiale este mai
mic cu att calitatea suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire se mbuntete.
4. Procesul de deformo-strunjire genereaz n stratul prelucrat numai tensiuni reziduale de
compresiune, stare de tensiuni ce conduce la concluzia c suprafaa piesei prelucrate dobndete o
rezisten la oboseal, uzur i coroziune ridicat.
5. Valorile abaterilor de la circularitate se ncadreaz n limitele toleranelor admise pentru
prelucrarea pieselor de tip arbore, conform STAS ISO 2768 mk.. Avnd n vedere faptul c mrirea
presiunii de apsare a stratului de material conduce la creterea abaterilor de la circularitate poate
conduce la concluzia c materialul din stratul de suprafa sufer o revenire elastic de acumulare a
unor tensiuni reziduale mari de compresiune dup ncetarea aciunii presiunii de apsare a bilei. O
alt cauz a apariie abaterilor de la circularitate, chiar n limitele admise, poate fi btaia radial a
arborelui principal al strungului care se situeaz ns ntre limitele prescrise
6. Utiliznd metoda lichidelor penetrante nu au fost evideniate defecte de suprafa ale pieselor
prelucrate prin procesul de deformo-strunjire.
7. Prin analiza SEM s-au detectat defecte de suprafa (microfisuri), generate la presiuni de apsare
de peste 150 bar.
8. Utiliznd analiza SEM i EDX s-a determinat existena n stratul deformat a porilor i
segregaiilor.
9. Prin analiza microstructurii suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire rezult c adncimea
stratului deformat depinde de presiunea de apsare, la creterea acesteia adncimea stratului
deformat crete.
6.1.4. Concluzii generale privind determinarea valorilor optimale ale parametrilor regimului
de lucru ai suprafeelor prelucrate prin deformo-strunjire pentru obinerea unei caliti
superioare a suprafeei.
Pe baza analizei rezultatelor obinute prin aplicarea metodelor de optimizare Taguchi i
Suprafeelor de Rspuns, pentru determinarea valorilor optimale ale parametrilor regimului de
prelucrare n vederea obinerii unei calitii superioare a suprafeei prelucrate rezult urmtoarele
concluzii:
1. Metoda Taguchi se bazeaz pe determinarea unor planuri de experimente reducnd substanial
numrul acestora prin selectarea celor mai reprezentative. Acesta constitue un avantaj din punct de
vedere al timpului de obinere a rezultatelor.
2. Comparativ cu metodele de optimizare clasice metoda Taguchi nu necesit determinarea unei
funcii obiectiv i calculul gradientului acesteia, care n cele mai multe cazuri este dificil de realizat.
3. Rezultatele optimale obinute prin aplicarea metodei Taguchi n cadrul procesului de deformo-
strunjire au fost verificate prin ncercarile experimentale i nu au fost evideniate erori absolute mai
mari de 9% pentru rugozitate i 1.6% pentru duritate.
4. Metoda Suprafeelor de Rspuns se poate aplica cu succes pentru obinerea parametrilor optimali
ai regimului de lucru pentru obinerea unei caliti ridicatea a suprafetei prelucrate prin deformo-
strunjire. Nu au fost evideniate erori mai mari de 5.98% pentru rugozitate i 0.94% pentru duritate,
comparativ cu naliza experimental.
Mustea Gheorghe 55

5. Modelele matematice ce descriu rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate obinute prin
aplicarea metodei Suprafeelor de Rspuns, sunt robuste i importante.
6. Utilizarea metodei Taguchi este cea mai indicat pentru determinarea valorilor optimale n timpi
foarte scuri, datorit numrului mic de ncercri experimentale.
7. Metoda Suprafeelor de Rspuns este indicat a fi utilizat atunci cnd este nevoie de
determinarea precis a parametrilor optimali, deoarece metoda conduce la rezultate ce se apropie de
cele determinate experimental.
6.2. Contribuii originale
n urma cercetrilor teoretice i experimentale, realizate pe parcursul acestei teze de doctorat,
au fost aduse urmtoarele contribuii originale:
1. Stabilirea echipamentelor, aparatelor i dispozitivelor ce urmeaz a fi utilizate pentru studiul
sau/i aplicarea proceselor de achiere, deformare plastic superficial i deformo-strunjire;
stabilirea caracteristicilor materialelor utilizate pentru ncercrile experimentale.
2. Stabilirea metodologiei i a lanului experimental n vederea determinrii i evidenierii influenei
parametrilor regimului de achiere asupra calitii suprafeei prelucrate prin strunjire, a aliajului de
magneziu, respectiv: selectarea parametrilor regimului de achiere,, realizare aranjamentului
experimental prin pregtirea semifabricatului, prelevarea, nregistrarea i procesarea rezultatelor
experimentale.
3. Realizarea unui studiu experimental privind determinarea influenei parametrilor regimului de
achiere asupra calitii suprafeei prelucrate prin strunjire a aliajului de magneziu.
4. Cercetarea experimental privind influena parametrilor regimului de achiere (viteza de achiere,
avansul de lucru, adncimea de achiere) asupra calitii suprafeei (rugozitate, duritate,
microstructur) prelucrate prin procesul de strunjire a aliajelor de magneziu.
5. Analiza experimental a relaiei dintre rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate prin strunjire.
6. Stabilirea metodologiei i a lanului experimental n vederea determinrii i evidenierii influenei
parametrilor regimului de rulare asupra calitii suprafeei prelucrate prin deformare plastic
superficial la rece a aliajului de magneziu, respectiv: selectarea parametrilor regimului de rulare,
realizare aranjamentului experimental prin pregtirea semifabricatului, , calibrarea i reglarea
echipamentelor de lucru, prelevarea, nregistrarea i procesarea rezultatelor experimentale.
rulare asupra calitii suprafeei prelucrate prin deformare plastic superficial a aliajului de
magneziu.
8. Cercetarea experimental privind influena parametrilor regimului de lucru (viteza de rotaie a
piesei, avansul de lucru, presiunea de apsare) asupra calitii suprafeelor prelucrate prin deformare
plastic superficial la rece a aliajelor de magneziu.
9. Analiza experimental a relaiei dintre rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate prin
deformare plastic superficial la rece.
10. Stabilirea metodologiei i a lanului experimental n vederea determinrii i evidenierii
influenei parametrilor regimului de prelucrare asupra calitii suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire n cazul aliajului de magneziu, respectiv: selectarea parametrilor regimului de lucru,
realizare aranjamentului experimental prin pregtirea semifabricatului, calibrarea i reglarea
echipamentelor de lucru, prelevarea, nregistrarea i procesarea rezultatelor experimentale.
11. Conceperea, proiectarea i fabricarea sculelor i dispozitivelor care s permit realizarea
prelucrrii simultane (strunjire, deformare plastic la rece a stratului superficial).
prelucrare asupra calitii suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire.
13. Analiza experimental a relaiei dintre rugozitatea i duritatea suprafeei prelucrate prin
deformo-strunjire n cazul aliajului de magneziu AZ 61 A.
Mustea Gheorghe 56

14. Analiza experimental a calitii suprafeelor (rugozitatea, duritatea, abaterea de la circularitate,
defecte de suprafa, tensiuni reziduale i microstructura suprafeei) prelucrate prin procesul de
deformo-strunjire a aliajului de magneziu n funcie de parametrii regimului de prelucrare (viteza
micrii de rotaie a semifabricatului, avansul de lucru, adncimea de achire, presiunea de apsare).
15. Cercetarea microstructurii stratului superficial al semifabricatului prelucrat, prin utilizarea
analizei metalografice, n funcie de parametrii regimului de lucru.
16. Cercetarea defectelor de suprafaa prin metoda lichidelor penetrante i a analizei SEM i EDX.
17. Cercetarea distribuiei tensiunilor reziduale din stratul superficial al semifabricatului prelucrat,
prin metoda guriri, n funcie de parametrii regimului de lucru.
18. Determinarea abaterii de la circularitate n funcie de parametrilor regimului de lucru.
19. Aplicarea metodei Taguchi pentru determinarea valorilor optimale ale rugozitii i duritii
suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire n funcie de parametrii regimului de lucru.
20. Aplicarea metodei Suprafeelor de Rspuns pentru determinarea domeniilor cu valori optimale
ale parametrilor regimului de prelucrare n vederea obinerii unei caliti ridicate a suprafeei
prelucrate prin deformo-strunjire.
21. Utilizarea metodei de analiz statistic ANOVA pentru compararea i verificarea rezultatelor
modelelor matematice obinute prin aplicarea metodelor Taguchi i a Suprafeelor de Rspuns.
Rezultatele obinute n cadrul programului de elaborare a tezei de doctorat
Realizarea a doua stagii de cercetare
o 12.05-30.05.2012- University of Technology, Wroclaw, Polonia
o 18.10-31.10.2012- University of Savoie, Annecy, Franta
Prezentarea a dou articole n cadrul conferinei OPROTECH 2013:
o Mustea G., Brabie G., Raveica C.,- The influence of working parameters on the surface
quality machined by turning combined with burnishing of AZ61 A magnesium alloy.
o Mustea G., Brabie G., Chirita B. - Determination of optimal working parameters of the
combined turning- burnishing process in the case of AZ 61 A magnesium using Taguchi
method.
Publicarea unei pri din rezultatele obinute n urmtoarele publicaii indexate ISI/BDI:
o Mustea G, Brabie G., Influence of cutting parameters on the surface quality of round
parts made from AZ61 magnesium alloy and machined by turning, Advanced Materials
Research Vol. 837 pp 128-134, 2014.
o Mustea G, Brabie G., The influence of burnishing parameters on the surface quality of
bars made from AZ61 magnesium alloy, Advanced Materials Research Vol. 837 pp 135-140,
2014.
articole trimise spre recenzie:
o 1 articol trimis spre recenzie la revist cotat ISI (coautor):
o Chirita B., Mustea G., Brabie G.- Statistical analysis applied to select the optimal
cooling system and obtain an optimum quality of the machined surfaces of parts made
from magnesium alloy, Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B:
Journal of Engineering Manufacture, 2014.
o 2 articole trimise spre recenzie la revist indexat n baze de date internaionale (prim
autor):
o Mustea G., Brabie G., Raveica I.C. - Working parameters influence on surface quality
of the AZ61 A magnesium alloy through combined turning with burnishing machining,
Modtech 2014.
o Mustea G., Brabie G., Chiri B. - Application of Taguchi method in establishing the
optimal working parameters of the combined turning-burnishing process for AZ 61 A
magnesium parts, Modtech 2014.
Mustea Gheorghe 57

participare n colectivul de cercetare din cadrul urmtorului proiect din cadrul Universitii
Vasile Alecsandri din Bacu:
o proiect PNI I I DEI 198/2011
6.3. Direcii viitoare de studiu
n urma cercetrilor realizate pe parcursul prezentei teze de doctorat se consider ca fiind
util dezvoltarea studiilor pe urmtoarele direcii:
1. Determinare influenei altor factorilor ce nflueneaz calitatea suprafeei prelucrate prin deformo-
strunjire a aliajelor de magneziu: numar de treceri, geometria sculei aschietoare, diametrul bilei etc..
2. Determinarea influenei parametrilor de prelucrare asupra calitatii suprafetelor prelucrate pe alte
tipuri de materiale cum sunt: aliajele de aluminiu, titan, CaMg.
3. Cercetarea comparativ ntre procesul de deformo-achiere i alte prelucrari de finisare i
durificare (rectificare, prelucrare cu alice).
4. Determinarea influenei parametrilor de lucru asupra adncimii, structurii si defectelor stratului
deformat al suprafeei prelucrate prin deformo-strunjire.
5. Determinarea influenei parametrilor regimului de lucru asupra rezistenei la oboseal, uzur i
coroziune a pieselor prelucrate prin procesul de deformo-strunjire.
6. Aplicarea altor metode pentru determinarea parametrilor optimali cum sunt: metoda Reelelor
Neuronale, metoda Fuzzy Logic, etc.

Bibliografie selectiv
1. Alexander Schuh, Christian Zeller, Ulrich Holzwarth, Werner Kachler, Gerhard Wilcke, Deep
Rolling of Titanium Rods for Application in Modular Total Hip Arthroplasty, Journal of Biomedical
Materials Research Part B, 2006.
4. Avram Vasile, Cercetri teoretice i experimentale privind influena cmpului termic preluat de
semifabricat la prelucrarea prin frezare asupra calitii suprafeei prelucrate, Tez de doctorat,
Bacu, 2011.
5. Axinte D.A., Cao Y.Y. - Innovative design of a hybrid tool for turning assisted with superficial
cold forming, Journal of materials processing technology 2 0 4, 357364, 2008.
6. Axinte, D.A., Gindy, N., Turning assisted with deep cold rollinga cost efficient hybrid process
for workpiece surface quality enhancement. J. Eng. Manuf. 218, 807811, 2004.
8. Blinov V. M., I. V. Doronin, A. E. Antoschenkov , and Yu. A. Lukina, Deformability of ShKh15
Steel during Cold Plastic Deformation, Metally, No. 2, pp. 5962., 2007
9. Bozdana, A.T., Gindy, N., Li, H., Deep cold rolling with ultrasonic vibrationsa new mechanical
surface enhancement technique. Int. J. Mach. Tools Manuf. 45, 713718, 2005.
10. Bozdana, A.T., Surface enhancement of Ti-6-4 using conventional and ultrasonic deep cold
rolling processes. Ph.D. Thesis, University of Nottingham, UK, 2006
12. Brabie G., Alegerea optim a materialelor i semifabricatelor metalice, Editura Junimea, Iasi,
2007.
15. Brabie G., Optimizarea proceselor si echipamentelor tehnologice de prelucrare mecanic,
Editura Agir, Bucuresti, 2006
16. Brinksmeier E. (1), M. Garbrecht, D. Meyer, Cold surface hardening, CIRP Annals -
Manufacturing Technology 57 541544, 2008
18. Cadran O., Al-Tal, M. and The effect of shot peening and polishing on the pitting corrosion
resistance of stainless steel, Proceedings of the First Jordanian International Conference of
Materials Science and Engineering, Al-Balqa Applied University, Al-Salt, pp. 138-50, 2005.
22. Denkana B., F.Witte, C.Podolsky and A.Lucas: Degradable Implants made of Magnesium
Alloys, Proc.5Th. Euspen International Conferance-Montpiller, France, May 2005.
Mustea Gheorghe 58

25. Ebeid S.J., El-Taweel T.A., Surface improvement through hybridization of electrochemical
turning and roller burnishing based on Taguchi tehnique, Proceedings of the institution of
machanical engineers, 219, 2005.
26. Ecoroll-Products and Applications, http://www.ecoroll.de. 2007.
33. El-Taweel T.A., M.H. El-Axir, Analysis and optimization of the ball burnishing process through
the Taguchi technique, The International Journal of Advanced Manufacturing Technology 41/3-4
301-310, 2009.
36. Fouad Y., Fatigue behavior of a rolled AZ31 magnesium alloy after surface treatment by EP and
BB conditions, Alexandria Engineering Journal 50, 2327, 2011..
38. Friedrich H.E. and B.L.Mordike: Magnesium Technology, Springer-Verlag Berlin Heidelberg,
Germany, 2006.
42. Golden, P.J., Hutson, A., Sundaram, V., Arps, J.H., Effect of surface treatments on fretting
fatigue of Ti6Al4V, Int. J.Fatigue 29/7, 13021310, 2007.
45. Guo Y.B. and M. Salahshoor: Process mechanics and surface integrity by high-speed dry milling
of biodegradable magnesiumcalcium implant alloys, CIRP Annals - Manufacturing Technology
59, 151154, 2010.
46. Guo Y.B., Barkey Mark E., Modeling of rolling contact fatigue for hard machined components
with process-induced residual stress , International Journal of Fatigue 26, 605613, 2004.
47. H Ruzi M.., M.Norhamidi, S.Abu Bakar, R.J.Khairur, M.N.Nor Hafiez, A.Sufizar and I.I.Mohd
Halim Murtadhahadi: A Review Of Workability Of Wrought Magnesium Alloys, Advanced
Manufacturing Research Group09 Seminar 3, Advanced Manufacturing Research Group, 2009.
53. Ibrahim A.A., An investigation into ball burnishing process of carbon Steel on a lathe,
Mechanical Engineering Department, Shoubra faculty of Engineering, Benha University, Egypt,
2005
55. Jnsson M. and D. Persson: The influence of the microstructure on the atmospheric corrosion
behavior of magnesium alloys AZ91D and AM50, Swerea KIMAB, Drottning Kristinas vg 48, SE-
104 05 Stockholm, Sweden, 2010.
59. Lin P., H. Zhou, N.Sun, W. Li, C. Wang, M. Wang, Q. Guo and W. Li: Influence of cerium
addition on the resistance to oxidation of AM50 alloy prepared by rapid solidification, Corrosion
Science 52, 416421, 2010.
65. Metalworking Products,. Toolholding systems. Sandvik Coromant (available online January
2007). http://www.coromant.sandvik.com , 2007.
67. Nag G., Bazele prelucrrii prin deformare plastic, Editura Tehnica-Info, Chiinu, 2002
73. Ozsvth P., A. Szmejkl and J. Takcs: Dry milling of magnesium based hybrid Materials,
Transportation Engineering. Vol. 36, p. 73, 2008
80. Raveica Ionel Crinel, Cercetri teoretice i experimentale privind prelucrarea prin deformo-
frezare, Tez de doctorat, Bucureti, 2007.
81. Ravindra B., T. Siva Prasad, A.V.S. Raju, A. Jawahar Babu, Effect of internal roller burnishing
on surface roughness and surface hardness of mild steel, Journal of Scientific & Industrial Research
68 29-31, 2009.
87. Schnakovszky C., Tehnologia fabricrii i reparrii utilajului tehnologic, Editura Alma Mater,
Bacu, 2001
88. Segawa, T., Sasahara, H., Tsutsumi, M., 2004. Development of a new tool to generate
compressive residual stress within a machined surface. Int. J. Mach. Tools Manuf. 44, 12151221.
94. Stoi A. , Lackovi I., Kopa J. , Samardi I., Kozak D., An investigation of machining
efficiency of internal roller burnishing, Journal of Achievements in Materials and Manufacturing
Engineering, volume 40, pg.189-194, 2010
Mustea Gheorghe 59

96. Tareq A. Abu Shreehah, Developing and investigating of elastic ball burnishing tool, Int J Adv
Manuf Technol 36:270279, 2008.
100. Tomac N., K. Tnnesen and T. Mikac: Study of Influence of Aluminium Content on
Machinability of Magnesium Alloys, Strojarstvo 50 (6) 363 367, 2008
103. Toshiaki Segawa, Hiroyuki Sasahara, Masaomi Tsutsumi, Development of a new tool to
generate compressive residual stress within a machined surface, International Journal of Machine
Tools & Manufacture 44, 12151221, 2004.
106. Vcru Viorel, Studiul proceselor de achiere cu viteze foarte mari , Tez de doctorat, Galai,
2008
107. Withers P.J., Residual Stress, part 1 Measurement tehnique; Material Science and
Techonology, vol 17, p. 355 365
108. Withers P.J., Residual Stress, part 2 Nature and origin; Material Science and Techonology,
vol 17, p. 366 375
110. Yanga S., D. A. Puleo, O. W. Dillon, Jr., I. S. Jawahir, Surface Layer Modifications in Co-Cr-
Mo Biomedical Alloy from Cryogenic Burnishing, Procedia Engineering 19 383 388, 2011.
114. *** Surface hardening, Gear solution, 2007.

Rezumat Teza de Doctorat. Mustea Gheorghe. Mic

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Rezumat Teza de Doctorat. Mustea Gheorghe. Mic

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MINISTERUL EDUCAIEI NATIONALE

UNIVERSITATEA VASILE ALECSANDRI

S-ar putea să vă placă și