Proiectarea Tehnologiei 2 PDF

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV
Facultatea S.I.M., Secia I.S.

NGINERIE TEHNOLOGICA
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 1

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 2
CUPRINS
1. DESCRIERE MATRITA ...........................................................................................................4

1.1. Clasificarea matritelor ..........................................................................................................4
1.2. Forma si elementele matriei de injectat...............................................................................4
1.2.1. Construcia i funcionarea matritei de injectat.......................................................6
1.2.2. Dimensiuni ale matritei de injectat si ale piesei obtinute..................................... 10
1.2.3. Rcirea matritelor de injectat................................................................................11
1.3. Materiale utilizate pentru confectionarea matritelor de injectie mase plastice ..................14
1.4. Aplicatii ale matritei de injectie..........................................................................................20
1.4.1.Construcia matrielor pentru deformare plastic la cald.......................................20
1.4.2. Prelucrarea prin injectie........................................................................................21
1.4.3. Conditiile de formare. ..........................................................................................23
1.5. Uzura matritelor de injectie................................................................................................24
2. TEHNOLOGIA DE INCARCARE PRIN SUDARE...............................................................26
2.1. Procedura de reconditionare a matritelor din aluminiu prin sudura...................................26
2.2. Procedeul de sudare WIG/TIG...........................................................................................34
2.3. Tehnologia de reconditionare prin sudare a matritelor din aliaje de aluminiu
prin procedeul de sudare WIG/TIG.........................................................................................48
3. INSTALATIA DE AUTOMATIZARE A PROCESULUI DE INCARCARE PRIN SUDARE
PROCEDEUL WIG/TIG..............................................................................................................51
3.1. Automatizarea si robotizarea.............................................................................................51
3.2. Variante constructive.........................................................................................................58
3.3. Proiectarea elementelor constructive principale................................................................61
4. DEFECTE SI REMEDIERI.....................................................................................................67
4.1. Categorii de defecte............................................................................................................67
4.2. Formarea porilor si incluziunilor.......................................................................................68
4.3. Procese de fisurare a aluminiului.......................................................................................70
4.4. Lipsa de topire....................................................................................................................72
4.5. Controlul nedistructiv al ncrcrii sudate .........................................................................75
4.6. Controlul distructiv............................................................................................................76
5. STUDIUL TEHNICO-ECONOMIC.........................................................................................77

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 3
5.1. Calculul economic

al operaiilor
pregtitoare n vederea ncrcrii prin sudare................77
NGINERIE
TEHNOLOGICA
5.2. Calculul economic comparativ al procedeelor de sudare utilizate.....................................78
5.3. Calculul economic al operaiilor pregtitoare efectuate dup ncrcarea prin sudare........79
6. NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA OPERATIILE DE
SUDARE.....................................................................................................................................80
6.1. Norme de tehnica securitatii muncii la operatiile de sudare............................................. 80
6.2. Radiaii i corpuri strine degajate n procesul de sudur.................................................81
6.3. Calitatea aerului n atelierul de sudur...............................................................................82
Bibliografie.................................................................................................................................84
Anexe...........................................................................................................................................85

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 4
1. Descriere matrita
Introducere
Matritele sunt unelte ce contin o cavitate ce reprezinta negativul piesei ce se produce.
Termenul provine din cuvantul german Matrize. Matritele pentru formarea pieselor din mase
plastice se folosesc la obtinerea acestora prin mentinerea in forma dorita a topiturii pana la
solidificarea acesteia. Matritele sunt componente ale unor sisteme complexe de producere a
pieselor din mase plastice sau compozite avand la randul lor o structura complexa. In general
matritele sunt montate pe masinile de termoformare care executa ciclurile de productie specifice.
Masinile de termoformare au rolul de inchidere/deschidere matrite, aplicarea de presiune
pe durata umplerii cavitatii cu materialul polimeric in stare topita; mentinerea presiunii pana la
solidificarea topiturii urmata de extragerea piesei din cavitate. Inchidere si deschiderea precum si
mentinerea sub presiune pe parcursul injectiei si racirii se realizeaza pin sisteme hidraulice. In
functie de tipul materialului injectat poate fi necesara preincalzirea matritei iar pentru o
solidificare mai rapida se efectueaza racirea acesteia. Incalzirea se poate realiza electric, cu ulei
incalzit sau gaze fierbiniti iar racirea se poate efectua cu apa sau alte solutii refrigeratoare.
1.1. Clasificarea matritelor

Din punct de vedere al sistemului de injectat, matriele se pot clasifica n urmtoarele
categorii:
- cu injectare direct, cu culee normal (pentru matriele de in jectat cu un cuib);
- cu injectare folosind culee normal, cu canale de distribuie (pentru matriele de
injectat cu mai multe cuiburi);
- cu injectare punctiform direct;
- cu injectare punctiform i cu canale de distribuie nclzite (pentru matrie de injectat
cu mai multe cuiburi) ;
- cu sisteme de injectare speciale ca, de exemplu: cu injectare inelar, cu canal tunel,
cu injectare pelicular, cu injectare n mai multe puncte, cu canale izolate etc.
Clasificarea matrielor de injectat n raport cu sistemul de aruncare ine seama n
general de configuraia piesei, distingndu-se n principal trei forme de baz:
- piese de form geometric simpl, fr pri umbrite (coniciti inverse), ca, de
exemplu: pahare, glei, castroane, tvi, cutii simple etc;

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 5
- piese cu pri
umbrite
exterioare ca, de exemplu: uruburi, dopuri filetate, capace cu
NGINERIE
TEHNOLOGICA
filet exterior, butoane cu forme speciale etc;
- piese cu pri umbrite interioare ca, de exemplu: capace cu filet interior, corpuri i
carcase pentru jucrii, piese pentru articole tehnice i de uz gospodresc.
Din punctul de vedere al sistemului de aruncare adoptat, matriele pentru injectarea
materialelor termoplastice se clasific n matrie de injectat cu aruncare mecanic, cu aruncare
pneumatic, cu aruncare hidraulic sau cu sisteme combinate. La rndul lor, matriele de
injectat cu aruncare mecanic pot fi: cu tifturi de aruncare, cu arunctoare tubulare, cu plac
dezbrctoare, cu aruncare n trepte sau cu arunctoare speciale.
Matriele de injectat se mai pot clasifica n funcie de soluia constructiv adoptat
pentru sistemul de deschidere, distingndu-se urmtoarele categorii:
cu deschidere normal;
cu bacuri;
cu deurubare;
cu mai multe planuri de separaie.
Matriele de injectat materiale termoplastice pot lucra pe maini orizontale (cazul cel mai
frecvent), verticale sau pe maini cu unitate de injectare rabatabil la 90. n principal, se
deosebesc dou tipuri de matrie de injectat (fig.1.1. a i b) i anume:
- matrie de injectat cu orificiu de umplere a cavitii, perpendicular pe planul de separaie
(fig. 1.1. a);
- matrie de injectat, cu orificiul de umplere a cavitii n planul de separaie (fig.1.1. b).
Fig. 1.1. Tipuri de matrie de injectat

1- capul de injectare al mainii; 2- matri de injectare.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 6
NGINERIE
TEHNOLOGICA
1. 2. Forma
si elementele
matriei de injectat.
Matria de injecie poate fi imprit in dou semimatrie: superioara si inferioara.
Semimatrita
superioara
Semimatrita
inferioara
Fig. 1.2. Elementele componente ale matriei de injectat.

1.2.1. Construcia i funcionarea matritei de injectat.
n funcie de forma geometric a piesei, de natura i caracteristicile materialului plastic,
de tipul mainii de injectat, etc. exist o mare varietate constructiv de matrie de injectat.
n fig. 1.2. este prezentat o matri de injectat cu un singur cuib care cuprinde elemente
constructive caracteristice acestui ansamblu.
Matrita are o parte fixa asezata spre agregatul de injectie si o parte mobila actionata de
mecanismul de inchidere-deschidere. Cele doua semimatrite se mentin in pozitiile impuse de
procesul tehnologic (fetele paralele, miscare de translatie verticala sau orizontala in functie de
pozitia agregatului de injectie) prin intermediul unor piese de ghidare si deplasare. Piesele de
ghidare sunt formate din coloanele de ghidaj, locasurile acestora si bucsile interschimbabile in
caz de uzura. Extragerea pieselor din matrita se face manual.
Matrita descrisa mai jos in figura 1.3. si 1.4. este o matrita simpla. Cu cat forma piesei de
injectat este mai complexa cu atat si constructia matritei se complica devenind mai dificil de
construit si mai costisitoare.
Traseul de curgere a polimerului in corpul matritei incepe cu duza si continua prin canalul
principal cu cavitatea matritei care este partea principala a traseului de curgere a polimerului.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 7
Cavitatile sunt
dimensional
mai mari decat dimensiunea piesei astfel incat dupa contractia
NGINERIE
TEHNOLOGICA
la racire, aceasta sa ajunga la dimensiunile proiectate.
Matria de injectat se monteaz pe platourile de prindere ale mainii de injectat prin
intermediul a dou plci de prindere care se fixeaz cu ajutorul unor bride sau uruburi de fixare.
Fixarea matriei pe platourile mainii de injectat mase plastice se realizeaz cu ajutorul
degajarilor 4 si 13 practicate in semimatrita superioara, respectiv semimatrita inferioara.
Centrarea se face cu ajutorul unui inel de centrare 14 practicat in semimatrita superioara.
14
10
11
12
13
Fig. 1.3. Matri din aluminiu pentru injectat materiale plastice.

1-semimatrita superioara; 2-duza; 3-canal conic; 4-degajare; 5, 6-semimatrita inferioara; 7-garnitura de
cauciuc; 8-circuit de racire; 9-canal; 10-distribuitor; 11-piesa injectata; 12-epruvete; 13-degajare.
PROIECT DE DIPLOM

Pag. 8
Materialul NGINERIE
plastic topit
din duza mainii de injectat ajunge n duza 2 a matriei de
TEHNOLOGICA
injectat i apoi prin intermediul canalului conic 3 de injectare la cuibul matriei.
Piesa injectat 11 se formeaz n cuibul format de semimatrita superioara 1 i partea
superioara a semimatritei inferioare. Dup ntrirea materialului plastic n matri, ca urmare a
rcirii plcilor matriei, prin intermediul circuitului de rcire 8 alimentat prin stuturile 16, prin
canalul 9 si distribuitorul 10, matria se deschide. Piesa injectat, ntrit ca urmare a
contraciei pe semimatrita superioara 1, rmne solidar cu partea mobil a semimatriei
superioare mpreun cu canalul de injectare de unde se indeparteaza manual.
14
15 12
16
13
10
11
Fig. 1.4. Desen de ansamblu matrita aluminiu

1-semimatrita superioara; 2-duza; 3-canal conic; 4-degajare; 5, 6-semimatrita inferioara; 7-garnitura de
cauciuc; 8-circuit de racire; 9-canal; 10-distribuitor; 11-piesa injectata; 12-epruvete; 13-degajare; 14-inel
de centrare; 15-surub de strangere; 16-stut-uri alimentare, evacuare lichid de racire.
Semimatrita inferioara este compusa din doua corpuri, 5 si 6, intre ele circuland un lichid
de racire sub presiune, lichid ce asigura o racire rapida si uniforma pe toata suprafata de contact a
semimatritei inferioare cu piesa injectata din plastic, rezultand o crestere a randamentului
procesului de turnare prin scurtarea timpului de racire si deasemeni cresterea calitatii produsului
injectat caracterizata de o structura uniforma rezultata in urma acestei raciri uniforme. In figura
1.5. sunt prezentate cele doua corpuri ce formeaza semimatrita inferioara. Etansarea intre cele
doua corpuri ale semimatritei inferioare se face cu ajutorul garniturii de cauciuc 7, existand un
canal de garnitura practicat in corpul inferior. Fixarea celor doua corpuri se face cu ajutorul a
patru suruburi 15.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 9
Cuibul format
intre TEHNOLOGICA
cele doua semimatrite contine pe langa spatiul de formare a piesei
NGINERIE
injectate si doua cavitati suplimentare 12, pentru obtinerea a doua epruvete necesare ulterior
studierii proprietatilor si caracteristicilor pieselor turnate fara ca acestea sa fie distruse. Practic
aceste epruvete contin acelasi material injectat si sunt elaborate in aceleasi conditii ca si piesa
propriu-zisa. In figura 1.6. se prezinta o imagine a acestei piese si a epruvetelor atasate.
Fig. 1.5. Semimatrita inferioara alcatuita din doua corpuri.
In subansamblul de inchidere al matritei , una din semimatrite este fixata de batiu, iar cea
de-a doua este mobila si se deplaseaza in sensul de inchidere sau deschidere al matritei. Forta de
inchidere a matritei trebuie sa fie mai mare cu 10-30% decat forta de distantiere exercitata de
presiunea topiturii din matrita. Inchiderea se face cu mecanisme actionate mecanic, hidromecanic
sau hidraulic.
Piesa injectata
Epruveta
Fig 1.6. Piesa injectata de care sunt atasate cele doua epruvete.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 10
Mecanismele
de inchidere
actionate mecanic sunt folosite, mai ales, la masinile de
NGINERIE
TEHNOLOGICA
injectie de capacitate mica si medie. Mecanismele hidromecanice de actionare sunt indicate la
matritele cu cursa platanului relativ mica. Mecanismul de inchidere actionat hidraulic este
caracteristic fortelor de inchidere mari si platanelor mobile cu curse mari. In circuitul hidraulic se
gasesc doua sisteme de presiune: unul de joasa presiune, folosit la deplasarea platanelor si altul
de inalta presiune utilizat la inchiderea matritelor.
n vederea asigurrii poziiei corecte ale celor dou jumti n aa fel nct, la montarea
lor pe platourile de prindere ale mainii de injectat, duza matriei s fie perfect centric cu duza
capului de injectare a mainii, matriele se prevd cu flane sau inele de centrare fixate n plcile
de prindere ale matriei de injectat.
n cazul nostru, inelul de centrare se practic numai n placa de prindere din partea duzei.
Inelul de centrare din placa de prindere a prii mobile formeaz un ajustaj cu joc cu platoul de
prindere al mainii de injectat, ntruct centrarea matriei este asigurat de inelul de centrare
montat n placa de prindere din partea duzei.
Pe parcursul desfurrii ciclului de injectare conducerea matriei de injectat centrat se
asigur de ctre coloanele de ghidare ale mainii pe care se deplaseaz, prin intermediul bucelor
de ghidare, platoul de prindere mobil.
Centrarea i conducerea interioar a matrielor de injectat asigur obinerea pieselor cu o
precizie corespunztoare, realizndu-se, cu ajutorul coloanelor montate n partea fix i a
bucelor de ghidare, fixate n partea mobil a matriei.
n raport cu mrimea (greutatea) i forma geometric a matrielor de injectat, se practic
dou, trei sau patru coloane, respectiv buce de ghidare. n toate cazurile, una dintre coloane se
execut cu un diametru diferit de al celorlalte, astfel nct cele dou pri ale matriei s poat fi
montate numai ntr-o singur poziie evitndu-se deteriorarea lor din cauza montrii greite pe
platourile de prindere ale mainii de injectat.
1.2.2. Dimensiuni ale matritei de injectat si ale piesei obtinute

Matrita descrisa in continuare in cazul nostru particular este o matrita simpla pentru
injectia maselor plastice, cu un singur cuib, pentru obtinerea unei piese cu aspectul unui pahar
conic si a doua epruvete ce vor fi obtinute din acelasi material cu piesa injectata, respectiv in
aceleasi conditii de temperatura si presiune figura 1.7.a) si b).
Ansamblul matritei are urmatoarele dimensiuni: diametrul este de 200mm, inaltimea
totala a celor trei corpuri este de 140mm.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 11
Dimensiunile
piesei TEHNOLOGICA
ce se obtin prin injectie cu ajutorul acestei matrite sunt: diametrul
NGINERIE
superior 94,32mm, diametrul inferior 39,38mm iar inaltimea 47,50mm. Unghiul conului
format de cele doua diametre este de 30, grosimea peretelui piesei obtinute prin injectie este de
4mm. Semimatrita superioara are o inaltime de 92,50mm, diametrul exterior maxim fiind de
200mm. La o distanta de 15mm de planul superior sunt frezate doua degajari paralelipipedice
Fig.1.7. a)Ansamblu matrita injectie.
b)Semimatrita inferioara, cuibul de turnare.
de latime 20mm pentru manipulare si fixare in suportul masinii de injectat. In partea superioara
este frezata o calota sferica cu raza de 35mm in care se fixeaza duza de injectie. Aceasta calota
sferica se continua cu un canal de injectare conic cu unghiul negativ de 2,4 pentru a nu reduce
viteza de inaintare a materialului plastic topit, pana la baza ei, ce coincide cu cuibul propriu-zis
al matritei, locul unde se va forma piesa. Pe suprafata superioara este frezat un canal de centrare
paralelipipedic de diametru exterior 125mm, latimea de 8mm si adancimea de 6mm. In acest
canal va intra un inel de centrare ce va asigura centrarea intre matrita si masina de injectat.
Semimatrita inferioara fiind formata din cele doua corpuri, intre acestea sunt practicate un
numar de 9 canale de 8mm asezate in stea si care sunt alimentate de la pompa masinii de
injectat cu lichid de racire prin intermediul unor stuturi G1/4 si apoi prin canale de 8,5mm.
1.2.3. Rcirea matritelor de injectat.
Calitatea pieselor injectate din materiale termoplastice depinde de o serie de
parametri tehnologici, printre care temperatura matriei la injectare este unul dintre cei mai
importani. Practica a dovedit c procesul de injectare poate s se desfoare n condiii
optime numai atunci cnd temperatura matriei este staionar i controlat. Aceasta

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 12
presupune existena
n matri
a unei reele prin care s circule un mediu de nclzire-rcire
NGINERIE
TEHNOLOGICA
destinat reglrii temperaturii matriei.
Fig. 1.8. Semimatrita superioara.

Curgerea acestor materiale depinde, n mare msur, de temperatura matriei. n
schimb, rcirea corespunztoare a matrielor de injectare trebuie asigurat n toate cazurile
pentru obinerea unor piese injectate cu contracii minime i pentru scurtarea duratei ciclului
de injectare. Rcirea pieselor injectate se realizeaz prin rcirea matriei de injectat cu aju torul unui sistem de canale de rcire, folosind un lichid de rcire. Reglarea temperaturii de
rcire a matriei se realizeaz prin modificarea corespunztoare a debitului sau vitezei
lichidului de rcire, fie manual, prin manevrarea robineilor la intrarea lichidului, fie automat,
cu ajutorul sistemului de reglare a debitului de lichid, cu care sunt dotate mainile de injectat
moderne. Pentru injectarea corect a pieselor de form geometric diferit, din materiale
termoplastice avnd cldur specific diferit, temperatura matriei de injectat trebuie
corelat cu o serie de ali factori, ca de exemplu: temperatura de injectare, presiunea de
injectare, sistemul de injectare, seciunea reelei de injectare etc. Din cauza numrului mare de
factori variabili i a complexitii procesului, trebuie facute calcule exacte la
dimensionarea sistemului de rcire al matriei de injectat.
Se pot stabili deasemeni principii generale de care trebuie s se in cont la proiectarea sistemelor de rcire a matrielor :
- seciunea canalelor de circulaie a mediului de rcire trebuie s fie proporional cu
grosimea pereilor piesei injectate;
- canalele de circulaie trebuie plasate ct mai aproape de pies (de cuibul matriei);
- n cazul pieselor cu grosimea pereilor constant, canalele de circulaie trebuie
amplasate la distane egale fa de suprafeele piesei injectate iar n cazul pieselor cu
grosime de perete variabil, distanele dintre canalele de circulaie i suprafeele respective
ale piesei trebuie s fie n raport invers cu grosimile pereilor piesei;

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 13
- distana NGINERIE
dintre canalele
de circulaie trebuie stabilit n aa fel nct s se
TEHNOLOGICA
realizeze o temperatur uniform pe toate suprafeele active ale matriei;
- lungimea circuitului de rcire a matriei trebuie s fie ct mai mic pentru ca
diferena de temperatur ntre ieirea i intrarea apei de rcire s nu depeasc 3 . . . 5C;
- numrul schimbrilor de direcie ale circuitului de rcire trebuie s fie ct mai mic
posibil pentru a asigura curgerea ct mai uoar a lichidului de rcire;
- soluiile constructive adoptate la proiectarea sistemelor de rcire ale matrielor de
injectare trebuie s asigure etanarea perfect a circuitului de rcire.
La sistemul de incalzire si de reglare a temperaturii , caldura consumata pentru topirea
polimerului este preluata de agentul de racire care circula in matrita si scade temperatura topituri.
Acest principiu ajuta la intocmirea bilantului energetic si la stabilirea consumului de agenti de
incalzire si de racire.
Matrita are un regim de temperatura deosebit de important, deoarece:
- temperatura medie a matritei determina viteza de racire a topiturii;
- temperatura matritei stabileste durata ciclului de injectie, o temperatura mai scazuta
mareste productivitatea masinii dar sub o anumita valoare, calitatea pieselor devine
necorespunzatoare;
- constanta parametrilor de temperatura ai matritei asigura o calitate uniforma a
produselor injectate.
Prin reglajul temperaturilor matritei se intelege mentinerea temperaturii in cavitatea ei la
doua paliere: unul corespunzand stadiului de injectie (temperatura mai ridicata, apropiata de cea
a topiturii) si altul corespunzator stadiului de racire (temperatura scazuta pentru extragerea piesei
din matrita fara deformarea acesteia). Asa cum am mai precizat, semimatrita inferiora este
alcatuita din doua corpuri, intre ele existand o retea de canale prin care circula lichidul de racire,
figura 1.9.
Fig. 1.9. Semimatrita inferioara alcatuita din doua corpuri intre care circula lichidul de racire.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 14
NGINERIE
TEHNOLOGICA
1. 3. Materiale
utilizate
pentru confectionarea matritelor de injectie
mase plastice
Alegerea materialelor pentru confectionarea matritelor este un criteriu esential in
asigurarea calitatii pieslor produse prin injectie. Este binecunoscut faptul ca matritele sunt scule
supuse intens uzurii atat prin efectul conjugat al presiunii la injectie/impachetare si a ciclurilor
termice repetate, cat si al coroziunii.
Cateva din cele mai importante criterii de selectie a materialelor pentru confectionarea
matritelor de injectie sunt:
- asiguarea unui grad ridicat de repetabilitate a geometriei pieselor injectate precum si
incadrarea in campul de tolerante specificat;
- dimensiunea pieselor de injectat;
- posibilitatile tehnice de masinare a materialului respective efectuarea de tratamente
termice/termochimice pre respectiv postmasinare;
- costurile de material si manopera.
Se vor prezenta cateva din cele mai uzuale materiale precum si cele mai importante
proprietati fizico-mecanice ala acestora:
Marcile P20 / W1.2311 / W1.2312 / W1.2738 fac parte din familia de oteluri utilizate
frecvent pentru constructia de matrite de injectie si au duritati tipice in intervalul 29-33 HRC
distribuite in mod uniform in sectiune. Prezinta o sudabilitate foarte buna ceea ce permite
reconditionarea usoara sau dupa caz repararea unui defect prin incarcare prin sudarea respectiv
masinare. Se preteaza foarte bine la lustruire ceea ce permite obtinerea unei calitati foarte bune a
pieselor cu suprafete de clasa A. Acestor oteluri li se poate aplica suplimentar pentru
imbunatatirea duritatii suprafetei un tratament termochimic de nitrocarburare.
Din aceste materiale se pot confectiona matrite de injectie cu dimensiuni variabile pana la
dimensiuni mari si foarte mari.
Compozitia chimica tipica a otelurilor utilizate in constructia matritelor este data in
tabelul 1.1.
%C
%Si
%Mn
%Cr
%Mo
%S
%P
0.28-0.40
0.30
0.60-1.50
1.40-1.90
0.30-0.55
0.030<=
0.030<=
Tab. 1.1. Compozitia chimica tipica a otelurilor utilizate in constructia matritelor.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 15
Rezistenta la rupere Rt = 965-1030 MPa

Rezistenta la Alungire Rm = 827-862 MPa
Alungirea la rupere A = 20.0%
Modulul de eleasticitate = 205GPa
Rezilienta KCU = 27.1-33.9 J
Fig 1.10. Transformarea austenitei la racire continua.
Marcile de otel W1.2711 / W1.2714 au duritati de pana la 400 HB. Acestea se preteaza
foarte bine pentru confectionarea de matrite de dimensiuni mari care implica presiuni ridicate de
injectie si de impachetare a structurii polimerice. Sunt recomandate pentru serii marii de piese
injectate respectiv pentru geometrii complexe cu pereti subtiri in cavitate. Geometria cavitatii
ramane in campul de tolerante specificat pentru serii mari chiar si in cazul injectarii de materiale
compozite (polimeri armati cu fibre) gradul de abraziune este mult ridicat fata de injectia cu
topituri formate doar din materiale polimerice.
In mod normal nu sunt necesare tratamente termice pre sau post prelucrare prin aschiere a
cavitatii in materialul de baza. Data fiind compozitia si proprietatile fizico mecanice a acestor
marci de otel ele se pot utiliza si in aplicatii de matritare piese metalice. In cazul in care in timpul
exploatarii se ating temperaturi de pana la 550C proprietatile mecanice pot fi alterate. In acest
caz se recomanda efectuarea unui tratament termic de calire urmata de o revenire dupa cum
urmeaza:

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 16
- austenitizare
peste TEHNOLOGICA
punctul critic AC3 la aproximativ 900C cu mentinere de 1 ora/ 25
NGINERIE
mm de sectiune;
- racire in apa, ulei sau aer in functie de grosimea si geometria matritei;
- efectuarea unei reveniri inalte in functie de duritatea dorita.
Ca materiale neferoase pentru confectionarea de matrite se utilizeaza duraluminiul:

- laminat in placi de grosimi standardizate ( 40-220mm) de calitate, calit, revenit,
imbatranit : EN AW 2017 T451; EN AW 6061 T651, EN AW 6082 T651, EN AW 7019 T66,
EN AW 7022 T651, EN AW 7075 T651, ;
- aluminiu forjat pentru matrite: - 1050A, 6061 / HE20, 6063 / HE9, 6063A, 6082 / E30,
7020 / HE17, ALUMEC 79 si 89.
Presiune bari
- aluminiu turnat: - LM6, LM25, LM5.
PROCESE
1500
1000
500
0
Presiune bari
100
200
Temperatura C
300
PROCESE
1500
AM1
1000
AM4
500
7075-AM2
0
0
2017-AM3
100
200
Temperatura C
300
AM 1 ~ 7022 injectie mase plastice (PET+uri)

AM 2 ~ 7075 matrita de suflare la temp + presiuni joase
AM 3 ~ 2017 , 6082 matrite pt talpi incaltaminte, aplicatii mecanice
AM 4 ~ 5083 , 5754 matrite pentru cauciuc, prototipuri

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 17
Printr-o tehnologie
de elaborare, cu respectarea stricta a standardelor, s-au obtinut
NGINERIEprecisa
TEHNOLOGICA
aliaje ce satisfac cerintele utilizatorilor atat din punct de vedere calitativ cat si al carateristicilor
excelente a materialelor. Aceste caracteristici ale aliajelor de duraluminiu sunt prezentate in
graficele ce urmeaza.
In cazul nostru se foloseste aliajul CERTAL EN AW 7022 / Al Zn5 Mg3 Cu. Aliajul de
aluminiu tip CERTAL a fost creat pentru a asigura, stabilitate n forma si forta superioara
placilor de aluminiu, de aceea este recomandat pentru masini unelte / aplicatii industriale ce
includ matrite de injectie pentru flacoane din plastic, mase plastice, talpi de ncaltaminte etc, ct
si piese de rezistenta pentru masini unelte (mecanisme de ghidare, suporturi pentru scule etc.
O scadere a rezistentei mecanice se poate constata n zona sudata; nu este recomandat
pentru sudarea elementelor supuse la tensiuni mecanice foarte mari, ce necesita o rezistenta
mecanica ridicata. In tabelul 1.2. sunt date metodele de prelucrare ale acestui aliaj.
Sudabilitate
TIG/MIG
Posibila
Aliaj de sudura
AA 5183
AA 5356
Prin rezistenta
Buna
Prelucrarea mecanica
Excelenta
Tratamente de suprafata
Anodizarea tehnica
Buna
Anodizarea decorativa
Neadecvata
Polizarea
Excelenta
Cromarea chimica
Buna
Nichelarea chimica
Buna
Tab. 1.2. Caracteristici tehnologice.
PROIECT DE DIPLOM

Pag. 18
CompozitiaNGINERIE
chimica TEHNOLOGICA
si caracteristicile mecanice sunt date in tabelele 1.3. si 1.4.
Compozitie chimica (%)

Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Cr
Zn
Ti +Zr
max.
max.
0.5
0.1
2.6
0.1
4.3
max.
0.5
0.5
0.40
3.7
0.3
5.2
0.2
Tab. 1.3. Compozitia chimica a aliajului EN AW 7022.
Minime (Stare T 651/EN 485-2)

Grosimea (mm)
Rm
Rp0.2
A50
(de la ... pana la)
[MPa]
[MPa]
[%]
12.5
25
540
460
25
50
530
460
50
100
500
420
100
140
490
400
Tipice
Grosimea (mm)
Rm
Rp0.2
A50
(de la ... pana la)
[MPa]
[MPa]
[%]
HB
25
555
495
170
25
100
550
495
165
100
140
545
490
165
Tab. 1.4. Caracteristicile mecanice ale aliajului EN AW 7022.

Datorita caracteristicilor excelente de prelucrabilitate prin aschiere, si a caracteristicilor
mecanice, se obtine o economie la prelucrare de 40 % din acest aliaj (comparativ cu un otel de
acelasi dimensiuni).
In tabelul 1.5. sunt enumerate caracteristicile mecanice ale unor aliaje de aluminiu
obtinute prin laminare, pentru comparatie cu caracteristicile mecanice ale aliajului de aluminiu
ales.

PROIECT DE DIPLOM
Tab.1.5. Caracteristicile mecanice ale aliajelor de aluminiu.
Pag. 19

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 20
NGINERIE
1. 4. Aplicatii
aleTEHNOLOGICA
matritei de injectie.
1.4.1. Construcia matrielor pentru deformare plastic la cald.

Constructia matritelor pentru producerea de mase plastice se realizeaza in ateliere
specializate care au in dotare o serie de echipamente de prelucrari mecanice si electrochimice
specifice. Dat fiind faptul ca materialele pentru confectionarea matritelor sunt aliaje de aluminiu
sau oteluri de scule tratate termic ce prezinta o duritate ridicata sunt necesare o serie de operatii
complexe pentru realizarea unor matrite de calitate. Unele ateliere executa si livreaza intreg
ansamblul matritei, fara insa a prelucra cavitatile.
Principalele metode de prelucare a metalelor in constructia matritelor sunt urmatoarele:
- Debitarea;
- Deformarea plastica / Stantarea;
- Electroplacarea;
- Eroziunea chimica sau fotogravura;
- Electroeroziune;
- Prelucrari mecanice;
- Lustruirea.
Matriele utilizate pentru deformri plastice la cald sunt scule intens solicitate mecanic i
termic, avnd parametrii severi de exploatare ca:
- sarcini dinamice repetate, care pot produce n materialul matriei tensiunii cu valori egale
pn la 200 daN/mm2.
- variaii alternative de temperatur la suprafaa activ a matriei care poate atinge valori
egale cu 0,5 0,6 din temperatura de matriare.
- o intens frecare abraziv la cald ntre suprafeele matriei i semifabricat, care crete n
decursul exploatrii datorit mririi rugozitii superficiale a matriei.
Avnd n vedere importana durabilitii matrielor care influeneaz calitatea i costul
pieselor produse se recomand ca materialul din care se execut matriele s asigure anumite
proprieti, printre care cele mai importante sunt :
- tenacitate ridicat la cald, deformabilitate ct mai sczut i rezisten ridicat la uzur i
oxidare pentru pstrarea stabilitii dimensionale a cavitilor matriei;
- rezisten crescut la oboseal i la ocuri termice, pentru evitarea fisurrilor superficiale
sau chiar a ruperilor de material n timpul exploatrii;

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 21
- valorile punctelor
critice
ale transformrilor de faz ct mai mari pentru microstructura
NGINERIE
TEHNOLOGICA
suprafeei matriei, n contact cu piesa cald sau s nu fie influenat termic;
- prelucrabilitate prin achiere i clibilitate bun iar materialul s fie ct mai ieftin, pentru
ca preul de cost al unei matrie s fie minim;
n realitate nc nu s-au elaborat materiale care s ntruneasc toate aceste caliti. Firmele
productoare au obinut materiale noi, la care predomin anumite proprieti avnd performane
maxime n detrimentul celorlalte proprieti.
1.4.2. Prelucrarea prin injectie.

Procedeul foarte raspndit ndeosebi in ultimii 15-20 ani, prelucrarea polimerilor prin
injectie ofera piese si repere industriei constructiilor de masini, electrotehnice si electronice etc.,
fiind dificil de conceput o ramura industriala sau domeniul de activitate economica sau umana
fara a se folosi produsele tehnicii de injectie a polimerilor.
In cele ce urmeaza vor fi prezentate notiuni de definire a procesului de injectie, vor fi
reliefate conditiile de formare, influenta acestora asupra calitatii produselor finite si unele
particularitati ale injectarii rasinilor termorigide.
Definirea procesului de injectie.

Prelucrarea prin injectie reprezinta procesul tehnologic prin care materialul pe baza de
compusi macromoleculari, adus in stare de curgere, este introdus, sub presiune, intr-o matrita de
formare. Dupa umplerea matritei, materialul este mentinut sub presiune si intarit prin racire in
cazul termoplastelor si prin incalzire in cazul polimerilor termoreactivi.
Avantajele formarii prin injectie consta in posibilitatea obtinerii unor obiecte cu forme
complicate si marimi diferite, dintr-o gama foarte larga de polimeri. Operatiile sunt automate, iar
masinile au randament ridicat.
Formarea prin injectie este un proces ciclic, fiecare ciclu cuprinde operatiile:
- dozarea materialului;
- incalzirea si topirea acestuia in cilindrul masinii;
- inchiderea matritei;
- introducerea topiturii, sub presiune, in interiorul matritei;
- solidificarea si racirea topiturii;
- deschiderea matritei;
- scoaterea produsului injectat.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 22
Operatiile de
dozareTEHNOLOGICA
a materialului, de topire a acestuia si de introducere a topiri in
NGINERIE
matrita, se realizeaza de catre masina de plastifiere. Operatiile de inchidere a matritei,
solidificarea topiturii si evacuarea produsului finit sunt operatii ce se realizeaza in matrita
propriu-zisa si cu mecanismele ei de actionare.
Agregatul de plastifiere (fig. 1.11.) este o masina de injectie cu piston, cu melc-piston sau
cu extruder auxiliar de preplastifiere. Ultima varianta a agregatului de plastifiere este
asemanatoare principal cu o masina de injectie cu melc si acumulator.
Fig. 1.11. Tipuri de masini de injectie: A masina de plastifiere injectie cu piston;

B masina de plastifiere injectie cu melc-piston; C masina de injectie cu melc si piston
1 palnie de alimentare; 2 cilindru; 3 mecanism de actionare al melcului; 4 piston;
5 melc; 6 torpila; 7 sistem de incalzire; 8 matrita; 9 mecanism de inchidere a
matritei; 10 dozator de materie prima.
Fluxul tehnologic al masinilor redate in figura 1.11. incepe cu alimentarea polimerului.

Acesta, sub forma de granule sau pulbere, se introduse in palnia de alimentare 1, se dozeaza (in
cazul masinilor cu piston) cu mecanismul 10 in cilindrul 2 unde, sub influenta caldurii, se topeste
(cu rezistentele electrice 7). In cilindru este introdusa o cantitate de polimer din care se pot
realiza mai multe injectari ( varianta a si c din fig. 1.11.) sau una singura (varianta b). Materialul
topit este expulzat in matrita 8, la o temperatura mai mare decat temperatura de inmuiere a
polimerului si la o presiune relativ mare (800 2500 daN/cm2).

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 23
Fluiditatea NGINERIE
polieruluiTEHNOLOGICA
este marita, la masina cu piston, de o torpila 6, care forteaza
amestecul topit sa vina in contact intim cu peretii calzi ai cilindrului. Torpila poate fi incalzita
separat sau prin aripioarele metalice de prindere pe cilindru.
Matrita 8 este constrita din doua jumatati, pentru a se putea elibera obiectul format. Ea
are prezatute canale de circulatie a unui agent de racire (de obicei apa), pentru scaderea brusca
atemperaturii polimerului injectat. Ca urmare, polimerul se contracta rapid si puternic si astfel
apare un spatiu liber intre obiect si peretii matritei. Spatiul liber se umple, in continuare, cu
polimer topit pentru a se respecta dimensiunile geometrice ale produsului finit. Practic, umplerea
se realizeaza prin mentinerea presiunii create de piston sau melc un anumit tip dupa injectarea
polimerului. Presiunea are si scopul de a impiedica curgerea inversa a topiturii din matrita in
cilindru. Dupa racirea materialului, matrita se deschide, produsul este expulzat si se
reia ciclul de fabricatie.
Masina de injectie cu piston si torpila (fig. 1.11. a) este folosita la obtinerea articolelor de
dimensiuni mici
(sub 1000 g), din cauza ca in acest sistem produsul se incalzeste si se
omogenizeaza greu. Pentru cantitati mai mari de polimer injectat se apeleaza atat la agregatul de
plastifiere cu melc cat si la injectie cu piston (fig. 1.11. c). O constructie mai noua (fig. 1.11. b)
utilizeaza pistonul sub forma de melc (melc-piston). In acest caz, dispozitivul de plastifiere este o
masina de extrudare cu functionare intermitenta, in care polimerul plastifiat se acumuleaza in
apropierea orificiului de injectie.
Materialul acumulat obliga melcul sa se retraga pana ce cantitatea de polimer inmagazinat
corespunde volumului piesei injectate. In faza ulterioara, melcul functioneaza ca un piston, care
injecteaza topitura in matrita 8.
1.4.3. Conditiile de formare.

Principalii factori care determina procesul de formare a polimerilor termoplastici prin
injectie sunt:
-proprietatile chimice, fizice si de curgere ale amestecului termoplastic in conditiile
specifice procesului de injectie;
-regimul temperaturilor;
-regimul presiunilor;
-durata necesara formarii.
Proprietatile chimice si termodinamice ale polimerilor sunt determinate pentru
desfasurarea procesului de injectie.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 24
NGINERIE
TEHNOLOGICA
1. 5. Uzura
matritelor
de injectie.
Generaliti
Procesul de frecare dintre suprafeele de contact a pieselor metalice are ca efect pierderea
de energie (manifestat prin pierderea de cldur) i uzura fizic (manifestat prin desprinderi de
material i modificri ale strii iniiale a acestor suprafee). Pierderile de material au consecin
n modificarea dimensiunilor i formei geometrice a suprafeei de contact. Pentru anumite
condiii de temperatur pot interveni simultan i modificri structurale ale straturilor superficiale.
Toate acestea influeneaz direct, sau indirect, capacitatea portant a organelor de maini,
precizia de lucru a mainilor i utilajelor, cinematica funcional, regimurile de lucru, ducnd
astfel la o funcionare necorespunztoare a mainilor i utilajelor i n ultim instan la scoaterea
din uz a acestora.
Uzura suprafeelor metalice este un fenomen complex determinat de un numr mare de
factori i condiii. Intervenia concomitent a compoziiei sau naturii materialelor n contact, a
proprietilor mecanice, a calitii suprafeelor, a parametrilor funcionali (sarcin, vitez,
temperatur), a calitii ungerii i lubrifiantului fac ca uzura suprafeelor metalice s apar ca o
consecin a unor mecanisme diferite a cror aciune se suprapun.
Matrita este subansamblul cel mai supus uzurii datorita vitezelor mari a curgerii topiturii
prin canalele de alimentare cuiburi, a regimurilor ciclice de incalzire-racire, a presiunilor foarte
mari (de ordinul zecilor de bari), a socurilor mecanice si termice repetate etc. In timpul
functionarii unei matrite, partile active (placile de formare, poansonul) pot fi inlocuite sau
rectificate pe masura uzurii lor si a iesirii din tolerantele dimensionale impuse.
Metalele si aliajele din care se construiesc matritele au rezistente mecanice mari iar
suprafetele de lucru sunt uzinate astfel incat sa prezinte o rezistenta maxima la corodare, erodare
obtinuta prin nitrurare, carburare, carbonitrurare, cromare dura etc.
Matritele sunt piese costisitoare ( in functie de dimensiuni si complexitate). In practica se
urmareste realizarea unui numar cat mai mare de cicluri de functionare pentru seriile mari pe
aceiasi matrita. Astfel, se creeaza conditia amortizarii investitiei in costurile de material si
fabricare ale matritei si repartizarea unei cote de amortizare cat mai mici pe piesa injectata.
In tabelul 1.6. este prezentata durata de viata a unor matrite, stabilita in functie de
greutatea pieselor injectate si de calitatea materialelor de constructie ale matritei.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 25
Capacitatea
Durabilitatea fata de numarul de injectii la tipuri de otel
de injectie,
pentru placa de formare
[cm3]
necalit
calit
calit si cromat
1-40
20-125
125-250
>250
60 000
40 000
25 000
20 000
120 000
75 000
50 000
35 000
180 000
120 000
80 000
60 000
Tabelul 1.6. Durabilitatea matritelor de formare prin injectie.

Prin durata de timp se intelege numarul de piese injectate intre doua rectificari succesive
ale placilor de formare. Lungirea perioade de functionare a matritei depinde si de intretinerea
acesteia in timpul functionarii precum si de evitarea aparitiei defectiunilor fatorate operarii
necorespunzatoare a masinii de injectie.
In tabelul 1.7. sunt enumerate cateva din cele mai des intalnite defectiuni mecanice in
practica.
Griparea bolturilor
Se inlocuiesc piesele uzate, se rectifica

bolturile vechi si se stabilesc noile
dimensiuni ale bucselor, dupa bolturile
rectificate.
Uzura sau ruperea aruncatoarelor
Se alezeaza gaurile pentru aruncatoarele

din placa postaruncatoare si placa de
formare, se inlocuiesc piesele uzate
Placa de prindere prezinta lovituri pe

suprafata de asezare
Se rectifica placile de prindere,

respectanduse paralelismul intre
suprafetele de prindere.
Uzura placilor de formare a cuiburilor
Se incarca prin sudura si se rectifica

placile de formare in domeniul
tolerantelor admise pentru produs.
Se inlocuiesc cuiburile (pastilele) de
formare.
Se inlocuiesc placile de formare.
Ruperea garniturilor de etansare la

sistemul de racire al matritelor
Se inlocuiesc garniturile de etansare

rupte
Ruperea racordurilor de admisie sau

evacuare a apei de racire
Se inlocuiesc garniturile de etansare

rupte.
Se inlocuiesc racordurile de racire rupte.
Tabelul 1.7. Defectiuni curente ale matritelor de injectie si remedierea acestora.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 26
NGINERIEde
TEHNOLOGICA
2. Tehnologia
incarcare prin sudare, procedeul WIG/TIG
2.1.Procedura de reconditionare a matritelor din aluminiu prin sudura.

Aceasta procedura este o descriere pe scurt a tehnologiei de reconditionare prin sudura a
matritelor din aliaj de aluminiu uzate, lovite sau cu defectiuni.
In cazul nostru se discuta despre o matrita cu marginile uzate ce trebuie reconditionata.
Fig. 2.1. Repararea marginilor uzate;
Indepartarea oxizilor de pe suprafata si depunerea prin sudare.
Material: aliaj de aluminiu

Majoritatea matritelor sunt din aliaje de aluminiu desi exista matrite din otel si alte
metale. Exista de asemenea multe tipuri de aliaje de aluminiu folosite la fabricarea matritelor de
aceea este foarte important sa aflam toate informatiile si caracteristicile referitoare la aceste
aliaje.
Identificarea materialului matritelor din aliaje de aluminiu

In zilele noastre aluminiul si aliajele sale devin din ce in ce mai folosite in productia de
matrite de turnare sau a altor tipuri de matrite. Acestea includ: matrite pentru injectie profile
laminate, matrite pentru profile extrudate, matrite pentru injectie, matrite pentru turnare in vid,
matrite pentru turnarea cauciucului, a talpilor pentru incaltaminte, celule de incarcare, matrite
pentru spuma, matrite pentru prototype, matrite pentru formarea de covoare, pentru robotica,
scule de uz general, dispozitive si accesorii pentru fixare.
Aluminiul poate fi elaborat si folosit sub diverse aspecte, culori si combinatii: aluminiul
poate fi acoperit cu un strat dur de crom care ii da o duritate de 80 HRC si o finisare a suprafetei

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 27
ca de oglinda, poate
fi rosu TEHNOLOGICA
stralucitor sau verde sau poate arata ca otelul turnat pentru ca poate
NGINERIE
avea incluse insertii de otel.
De obicei aluminiul si aliajele sale sunt destul de usor de recunoscut. Iata cateva exemple
de aliaje de aluminiu:
Aluminiu forjat pentru matrite: - 1050A, 6061 / HE20, 6063 / HE9, 6063A, 6082 / HE30,
7020 / HE17, ALUMEC 79 si 89.
Aluminiu turnat: - LM6, LM25, LM5.
Pregatirea
Se indeparteaza toti oxizii si alte materiale ce contamineaza suprafata matritei inainte de a
incepe sudarea propriu zisa.
Ruptura matritei din aluminiu nu pot fi taiata curat si in totalitate din cauza marginilor
uzate si neregulate, figura 2.2.
Margine uzata
Fig. 2.2 (a)
(b) Sectiunea A-A
Se indeparteaza stratul contaminat de la suprafata rupturii matritei si se curata cu un

solvent, figura 2.3 (a), apoi se reconditioneaza prin sudare, figura 2.3 (b).
O singura trecere cu sudura este in general suficienta pentru acest tip de reparatie dar
problema principala este aceea de a reduce crapaturile si porii din ambele parti ale cordonului de
sudura. Mai jos descrierea crapaturilor.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 28
Fig. 2.3 (a) Sectiunea A-A (subliniata mai sus) dupa pregatire
(b) Sudura executata
(c) Sectiunea B-B
Adancituri
Adancituri (zonele mai joase din preajma sudurilor) sunt inevitabile la folosirea
procedeelor de sudura standard dar in cazul folosirii procedeului de sudura TIG aparitia acestora
poate fi minimizata.
Adanciturile pot fi o problema majora in cazul reconditionarii matritelor pentru turnarea
materialelor plastice in special cand matrita trebuie sudata si este in conformitate cu toleranta
originala, deci materialul original nu mai poate fi indepartat, figura 2.4.
Repararea matritei dupa prelucrare

adancitura
Fig. 2.4 (a)
(b) Vedere din directia A

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 29
Pentru a micsora zona de adancituri in timpul procesului de sudare TIG trebuie redus
amperajul curentului pentru a trasa una sau doua linii fine de sudura, figura 2.5.
Linii fine de sudura
Adancituri minime
Fig. 2.5.
(a) Sectiunea B-B din fig.6.19
inainte de sudura
(b) Siruri fine de sudura

in primul strat
(c) Reconditionarea completa

prin sudura.
Motivul pentru care este cel mai bine sa se faca un prim sir de suduri fine la inceput este
acela de a avea o suprafata curata, fara alte contaminari. De asemeni este mai usor apoi sa se
depuna straturi de sudura mai groase peste cele subtiri si nu invers.
Repararea adanciturilor
Daca aveti o matrita ce a fost reparata si prelucrata la toleranta initiala dar nu poate fi
acceptata pentru ca prezinta adancituri la marginile prelucrarilor atunci intreaga suprafata va
trebui reconditionata din nou, figura 2.6.
Zona reparata
* zona adanciturii
Cordoane mici de sudura
Fig. 2.6.
(a) sectiune prin B-B din fig. 6.19 (b)
(b) secventa finala pentru reparatia completa.
Daca exista siguranta ca suprafata sudata nu se va desprinde in momentul prelucrarii

atunci se incarca cu sudura doar zona adanciturilor, figura 2.7.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 30
Zona reparata
* zona adanciturii
Cordoane mici de sudura
Fig. 2.7.
(a) sectiune prin B-B din fig. 6.19 (b)
dupa sudura dar neprelucrata complet
(b) repararea doar a adanciturilor.
Cu ajutorul cordoanelor fine de sudura si un pic de practica este posibila reducerea

adanciturilor la 0.05 sau 0.075mm.
Crapaturi ascunse (crestaturi)

Acestea creeaza probleme mult mai mari decat rupturile pentru ca sunt mai dificil de tinut
sub control, figura 2.8.
Crapaturi de fiecare parte a sudurii
Fig. 2.8 (a) Se face o sectiune a matritei reconditionate;
(b) Vedere din directia A
Desi suprafata matritei a fost curatata nelasand nici o patrundere, crapaturile totusi raman
de fiecare parte a cordonului de sudura. Acestea pot fi eliminate prin tehnica tragerii, figura 2.9.
Inainte de a incepe ultima trecere a sudurii de reparatie, se curata foarte atent suprafata cu
o perie de sarma. Se incepe ultima trecere de la centru si se sudeaza spre margine pana cand se
ajunge la marginea exterioara a scobiturii si se acopera crapaturile existente, figura 2.9 (a).

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 31
Fig. 2.9.
(a) Sudarea dinspre centrul spre marginea scobiturii
(c) Cand baia topita devine plastica se trage

vergeaua peste marginea nesudata.
(b) Pozitionarea vergelei inapoi in baia topita

si reducerea amperajului
(d) Se intrerupe arcul si se trage vergeaua spre

exterior cat timp baia este plastica.
Se aseaza vergeaua de adaos in baia topita si se reduce amperajul (b). Pentru aceasta
tehnica este mai usor daca se foloseste o pedala pentru a reduce panta de amperaj a sursei. Se tine
vergeaua metalica in baia topita pana cand aceasta se raceste si devine plastica asemenea sticlei
topite, se trage vergeaua peste marginea matritei (c), se intrerupe arcul si se trage vergeaua spre
exterior atat timp cat capatul acesteia este in stare plastica (d). Apoi se reia procedeul la fel
pentru cealalta jumatate a matritei. Acest procedeu de sudura este foarte complicat de manevrat si
pentru sudori experimentati dar cu mai mult antrenament se poate pune in practica.
Preinspectie vizuala
O inspectie vizuala este in general suficienta pentru acest tip de reconditionare prin
sudura. Se poate folosi si o inspectie cu solutii colorate penetrante daca se considera necesar
acest lucru.
Procesul de sudura: WIG/TIG (curent alternativ, AC)

Cel mai uzual procedeu de sudura pentru acest tip de reconditionare este WIG/TIG in
curent alternativ.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 32
NGINERIE
TEHNOLOGICA de 100-150 C
Preincalzirea
la temperatura
Aluminiul este un foarte bun conducator termic ceea ce face foarte dificila sudarea la
temperature ambianta datorita disiparii foarte repede a caldurii din zona de sudare. O preincalzire
este necesara pentru a usura procesul de sudura.
Preincalzirea aluminiului si a aliajelor acestuia

Este foarte important sa nu se permita depasirea temperaturii de 180C a matritei de
aluminiu pentru ca peste aceasta temperature aliajul de aluminiu incepe sa-si piarda din
proprietati si sa devina mai moale.
In general preincalzirile sunt introduse in tehnologiile de sudare pentru a reduce riscul
aparitiei crapaturilor in urma aplicarii sudurii dar nu si in cazul aluminiului, desi chiar si la acest
metal se reduce riscul crapaturilor prin preincalzire. Aluminiul pur este un bun conducator din
punct de vedere termic deci absoarbe foarte repede caldura generata de arcul electric dand
senzatia ca procesul de sudare se efectueaza la o intensitate a curentului insuficienta ce nu
reuseste sa topeasca metalul. Reactia naturala a acestui fapt este de a mari amperajul curentului
de sudura pentru a obtine baia topita de metal. In acest moment incep sa apara problemele: varful
de tungsten se dezintegreaza generand incapacitatea materialului de adaos de a ajunge in baia
topita din cauza arcului prea puternic ce spulbera metalul topit. Pentru a preintampina acest lucru
este necesar ca materialul de baza sa fie preincalzit pentru a reduce pierderea de temperatura din
baia de metal topit. Cand se preincalzeste aluminiul este foarte important ca temperatura sa nu
depaseasca 180C pentru ca aluminiul va incepe sa piarda din proprietatile sale initiale daca va fi
supus unor temperaturi mai mari devenind moale.
Micsorarea preincalzirii aluminiului

Un ajutor pentru mentinerea preincalzirii la minimum a aluminiului consta in schimbarea
argonului cu un amestec de gaze argon/heliu sau heliu/argon.
Acest lucru va ridica temperatura din baia de metal topit fara a fi necesara cresterea
curentului de sudura. Amestecul de gaze este foarte important in cazul sudurii sectiunilor mari de
material de baza.
Material de adaos: 5356 (NG6)

Se foloseste sarma tip 5356 (NG6); standard de sarma de adaos pentru aluminiu 11 5356;
Compozitie chimica: 5% Mg.
Sarma de adaos pentru sudura TIG, diametre: 1,6 mm, 2,4 mm si 3,2 mm.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 33
Aceasta sarma
de adaos
este destinata sudurii aliajelor de aluminiu cu un continut mai
NGINERIE
TEHNOLOGICA
mare de 3% Mg si este considerata adecvata pentru reconditionarea prin sudare a matritelor ce
vor fi eloxate ulterior. Este folosita in general la sudura aliajelor de aluminiu obtinute prin forjare
si nu prin turnare, in special la aliajele dure din care se confectioneaza matrite; vezi Tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Aluminiu extrudat
Sarma de adaos
Aluminiu turnat
Sarma de adaos
1050A/1B
4043
LM2
4043
6061/HE20
Oricare
LM5
5356
6063/HE9
Oricare
LM6
4043
6082/HE30
Oricare
LM18
4043
7004
5356
LM25
4043
7020/HE17
5356
356.0
4043
7075
5356
A356.0
4043
Alumec 79/89
5356
Gazul folosit: argon

Pentru ca reconditionarea se face pe o suprafata deschisa si materialul a fost preincalzit la
100 C argonul este cea mai buna solutie pentru protejarea cordonului de sudura.
Racirea: aer
Aluminiul de obicei nu crapa in timpul racirii asa ca matrita poate fi racita in aer liber la
temperature ambianta.
Inspectie finala: vizuala

O inspectie vizuala este de ajuns pentru a fi siguri ca este suficient material de adaos
metalic pentru a acoperi reparatia si pentru a observa eventualele crapaturi sau pori dupa
operatia de sudare.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 34
NGINERIE
2. 2. Procedeul
deTEHNOLOGICA
sudare WIG/TIG
Introducere
Sudura in mediu protector de gaz cu electrod din tungsten (wolfram) este o procedura de
sudura in care caldura necesara sudurii este furnizata de arcul electric ce se produce intre
electrodul nefuzibil si piesa de sudat . Abrevierile sunt: WIG, TIG, TAGS sau GTAW (USA).
Procedeul este ilustrat in Fig. 2.10.
Fig. 2.10. Schema procedeului de sudare WIG/TIG

Sudarea manual WIG/TIG este adeseori considerat ca fiind cel mai dificil procedeu de
sudare utilizat n industrie. Deoarece sudorul trebuie s menin o lungime mic a arcului
electric, este necesara o atenie sporit i o bun ndemnare pentru a preveni contactul dintre
electrod i piesele de sudat.
Spre deosebire de celelalte procedee, WIG/TIG necesita ca operatorul sa foloseasc
ambele mini, deoarece majoritatea aplicaiilor necesita ca sudorul sa aduc cu o mn material
de adaos n baia de metal topit iar cu cealalt mn s manevreze pistoletul; totui, la realizarea
mbinrii dintre dou materiale subiri nu este necesara folosirea de material de adaos.
Pentru a aprinde arcul electric este nevoie de un generator de nalt frecven care sa
creeze o cale a curentului de sudare prin gazul de protecie, permind arcului sa se aprind cnd
distana dintre electrod i piesa de sudat este de aproape 1,5 - 3mm. O alt metoda de aprindere a
arcului electric se poate face prin metoda touch arc sau lift arc ns prin aceasta metoda se
pot contamina att electrodul ct i sudura. Odat aprins arcul electric sudorul mic pistoletul
circular pentru a forma baia de metal topit, mrimea acesteia depinznd de mrimea electrodului
i de densitatea de curent. n timp ce menine constant lungimea arcului, sudorul nclina
pistoletul pn la aproximativ 10-15 fa de vertical. Materialul de adaos este introdus manual
n baia de metal topit (dac este necesar).

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 35
Sudorii adesea
dezvolta
o tehnica rapida de micare a pistoletului i de aducere de
NGINERIE
TEHNOLOGICA
material de adaos n baia de metal topit. Cnd procesul de sudare este aproape finalizat,
intensitatea arcului este treptat redus pentru a permite solidificarea craterului final i a preveni
apariia fisurilor la captul mbinrii sudate.
Electrodul nefuzibil este fabricat din tungsten (wolfram) sau dintr-un aliaj ce contine
tungsten. Baia de sudura este protejata de un gaz inert ce este adus in zona de sudura prin
intermediul tortei port -electrod.
Sudura WIG/TIG poate fi:
-fara material de adaos-se realizeaza topirea locala a materialelor ce urmeaza a fi sudate.
-cu material de adaos- se realizeaza topirea locala a materialului de baza si a materialului
de adaos.
Sunt necesare viteze mai reduse de sudura si mai putin material de adaos decat la sudura
de tip MAG facand ca acest procedeu sa fie mai eficient din punct de vedere al costurilor.
Procedeul WIG/TIG este folosit in special la piese din aluminiu de gabarit mic, cu
grosimi pana la 6mm. Puterea de penetrare in materialul de baza este mai scazuta decat la
procedeul MIG, adeseori se intampina greutati in penetrarea la colturi sau in radacini foarte fine.
Recomandari de pregatiri in vederea sudarii cu procedeul WIG/TIG sunt date in tabelul 2.2.
Principiul procesului de sudura

Echipamentul de baza pentru procedeul de sudura WIG/TIG este format din:
-aparatul de sudura (generator sau sursa de curent) 2;
-torta port-electrod cu cablu de sudura 4;
-butelie gaz inert cu regulator de presiune 3;
-cleste de masa cu cablu de masa;
-materialul de adaos sub forma de vergele 6;
-unitate de racire cu apa1.
Un echipament tipic pentru sudura WIG/TIG este ilustrat in figura 2.11.

Pentru sudura majoritatii materialelor metalice procesul conventional WIG/TIG foloseste
un curent continuu (CC) cu electrodul conectat la polul negativ al sursei de curent. Sudura in
aceasta polaritate nu indeparteaza suficient oxizii de la suprafata metalului de baza.
O caracteristica suplimentara a procesului de sudare cu gaz protector este aceea ca cea
mai mare parte a energiei termice este generata la polul pozitiv.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 36
NGINERIEde
TEHNOLOGICA
Tabelul 2.2. Recomandari
pregatiri in vederea sudarii cu procedeul WIG/TIG
Grosime (mm)
Intre 0,9mm si 1,6mm
Pregatirea rosturilor
Observatii
Flansele trebuie folosite doar cand
suprafetele sunt apropiate dar sudura
este impracticabila.
3,8mm
In cazul in care un suport de fixare nu

poate fi utilizat se recomanda sudarea
din ambele parti.
4,8mm
6,4mm
(a) Daca nu este folosit un suport de

fixare este o practica buna in a se suda o
linie de etansare.
9,5mm
(b) Daca nu este folosit un suport de

fixare se sudeaza o linie de etansare.
Se sudeaza o linie de etansare inainte
de a se suda pe partea inferioara.
12,7mm
(a) Se sudeaza o linie de etansare inainte

de a se suda pe partea inferioara.
Preincalzirea poate fi necesara.
(b) Daca nu este folosit un suport de
fixare se sudeaza o linie de etansare.
Preincalzirea poate fi necesara.
(a) 4,8-6,4mm
Pregatirea pentru sudura cap la cap
(b) Over 6,4-12,7mm
folosind tehnica operatorului dublu.

Este necesara o singura trecere.
Sudarea WIG/TIG cu electrodul conectat la polul pozitiv duce la supraincalzirea si

topirea electrodului de tungsten. Sudarea manuala a aluminiului prin procedeul WIG/TIG se face
in curent alternativ (AC) iar indepartarea peliculei de oxizi are loc pe durata a jumatate de ciclu
pozitiv a electrodului iar racirea electrodului si penetrarea in baia topita pe cealalta jumatate de
ciclu negativ a electrodului de unda sinusoidala de curent alternativ.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 37
Arcul este NGINERIE

stins si reaprins
la fiecare jumatate de ciclu, cand curentul arcului trece prin
TEHNOLOGICA
zero, la o sursa de alimentare cu frecventa de 50Hz, ceea ce necesita aparitia acestuia de 100 de
ori pe secunda, de doua ori la fiecare ciclu de putere. Pentru a realiza reaprinderea instantanee a
arcului se aplica acestuia o frecventa inalta (HF) si o tensiune foarte ridicata (9.000-15.000V)
acoperind astfel deficitul arcului printr-o descarcare continua. Aceasta decalare ionizeaza gazul
permitand o reaprindere a arcului cu o intarziere minima (Fig.2.3.). Acest lucru este foarte
important in jumatatea de ciclu a curentului pozitiv pe electrod.
Fig.2.11. Sudura manuala WIG/TIG.

Tensiunea de reaprindere
Varfuri de frecventa
inalta
Tensiunea arcului
Tensiunea minima a arcului

Curentul de sudura
Tensiunea circuitului deschis
Fig.2.12. Curentul de inalta frecventa (HF) si efectul sau asupra curentului si tensiunii.
Aluminiul este un foarte slab emitator de electroni ceea ce inseamna ca este foarte dificil
sa se reaprinda arcul in jumatatea de ciclu cat timp electrodul este alimentat la polul pozitiv.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 38
Daca exista intarzieri

in reaprinderea
arcului atunci fluxurile de curent in jumatatea pozitiva a
NGINERIE
TEHNOLOGICA
ciclului vor fi mai mici decat in jumatatea negativa. Acest lucru este denumit rectificare partiala
si poate conduce in cele din urma la rectificarea totala in cazul in care fluxul de curent nu trece
in jumatatea de ciclu pozitiva. Arcul devine instabil, actiunea de curatare se pierde si o
componenta directa a curentului se poate produce in circuitul secundar al sursei ducand in final la
supraincalzire a transformatorului. Acest lucru este prevenit in vechile surse de curent prin
generarea unui curent de opozitie de la bateriile de acumulatori iar la sursele moderne prin
introducerea unor condensatoare de blocaj in sursele de putere ale circuitului. Curentul de inalta
frecventa HF actioneaza continuu cand arcul este aprins in procesul AC-TIG. O importanta
atentionare legata de acesti curenti de inalta frecventa (HF): pot influenta functionarea aparatelor
electrice si electronice din vecinatatea acestora cauzand defectiuni serioase circuitelor de
comanda si control ale robotilor si ale masinilor cu comanda numerica, afectand functionarea
chiar si a telefoanelor si a retelelor de calculatoare. In cazul folosirii acestor curenti de inalta
frecventa trebuiesc luate precautii adecvate pentru prevenirea defectiunilor prin folosirea
scuturilor la echipamente electrice si a circuitelor electronice, poate chiar folosirea unei cutii de
protectie Faraday.
Surse de putere cu unde de forma patrata.

Majoritatea echipamentelor moderne folosesc circuite statice puternice capabile sa
furnizeze curenti alternativi cu unda sub forma patrata fata de cea sinusoidala a echipamentelor
vechi, figura 2.13.
Fig. 2.13. Sursa de sudura WIG/TIG

cu generator de curenti alternativi cu unda
de forma patrata pentru sudarea aluminiului.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 39
Aceste surse
de alimentare
pot fi reglate variind frecventa de alternare a undelor si a
NGINERIE
TEHNOLOGICA
balansului intre curentul pozitiv si cel negativ prin scurtarea sau extinderea duratei de timp a
jumatatii de ciclu pozitive sau negative. Cele mai recente surse de sudura bazate pe unitati cu
invertor asigura un grad ridicat de control prin ajustarea timpului de ciclu negativ de la 50% la
90%. Marind frecventa, rezulta prin concentrarea arcului o crestere a patrunderii, permitand
astfel viteze mari de sudura si reducerea deformatiilor. Cresterea portiunii de ciclu cu electrod
negativ va genera rezultate similare de crestere a patrunderii si a vitezei de sudura desi efectul de
curatare catodica va fi redus. Polarizarea undei de forma patrata mai mult spre jumatatea ciclului
pozitiv al electrodului va reduce patrunderea, utila atunci cand se sudeaza materiale subtiri, va
largi profilul rostului de sudura.
O alta diferenta foarte importanta intre sursele de alimentare vechi si cele cu unitati cu
invertor este aceea ca ciclul de unda de forma patrata al curentului alternativ trece prin zero mult
mai repede decat la un curent alternativ sinusoidal. Pentru eliminarea riscurilor de a deteriora
echipamentele electronice sensibile este posibila pentru stabilizarea arcului renuntarea la
continuitatea frecventei inalte HF. Cu toate acestea frecventa inalta este totusi necesara pentru
initierea arcului astfel ca un risc minim ramane. Lipsa de continuitate a frecventei inalte poate
duce la o instabilitate a arcului pe suprafete foarte curate, gravate sau pe metalul de adaos.
Fig.2.14. Panoul de comanda la sursele de alimentare pentru sudura WIG/TIG
Sursele de alimentare cu invertor sunt capabile de asemenea sa depaseasca o problema

intampinata atunci cand se folosesc doua arcuri apropiate. Curentul de sudare poate trece de la o
sursa la alta, deteriorand cicuitele. Cu echipamentele foarte vechi cele doua arcuri se contopeau.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 40
Sursele de NGINERIE
alimentare
cu unde de forma patrata au in continuare un avantaj in reducerea
TEHNOLOGICA
fenomenului de improscare a particulelor din electrodul de tungsten in baia de metal topit.
Reducerea portiunii cand electrodul este pozitiv va reduce supraincalzirea acestuia eliminand
fenomenul de improscare.
Gazul protector.
Gazul preferat pentru sudarea cu procedeul WIG/TIG in curent alternativ AC este
argonul, desi poate fi folosit si heliul sau combinatia argon-heliu. Argonul ofera un cordon de
sudura lat, de adancime redusa dar cu aspect argintiu stralucitor. Cea mai usoara aprindere a
arcului electric si cel mai mai stabil arc se realizeaza de asemenea in mediu protector de argon.
Cateva suduri tipice cu procedeul AC-TIG sunt ilustrate in figura 2.15. si figura 2.18.
In tabelul 2.3. se gasesc parametrii de sudare recomandati la sudarea in gaz protector
argon prin pocedeul AC-TIG.
Gamele tipice de curent in functie de grosimea pieselor de sudat pentru sudura cap al cap
sunt prezentate in Fig. 2.16., iar pentru sudura suprapusa sunt prezentate in Fig.2.17.
Fig.2.15. Exemple de suduri efectuate prin procedeul AC-TIG

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 41
GROSIME MATERIAL (mm)
CURENTUL DE SUDARE (A)
Fig.2.16. Gamele tipice de curent in functie de grosimea materialului de sudat
Folosind heliu ca si gaz protector se mareste tensiunea arcului prin efectul de

constrangere al acestuia, creste puterea de penetrare in materialul de baza dar aprinderea arcului
devine dificila si deasemeni afecteaza in mod negativ stabilitatea acestuia. Cateva din sursele
moderne de alimentare sunt echipate cu instalatii de incepere a procesului de sudare cu gaz
protector argon si cand arcul devine stabil se face o schimbare automata la sudura cu heliu.
Imbinari sudate WIG/TIG
Treceri Vergea Viteza
GROSIME MATERIAL (mm)
mm mm/min
CURENTUL DE SUDARE (A)
Fig.2.17. Gamele tipice de parametrii la sudarea WIG/TIG prin suprapunere

1. Conditiile de mai jos sunt pentru sudura in pozitie orizontala. Pentru alte pozitii este
necesara o reducere de 10% a curentului de sudare.
2. Grosimea este limitata la 10mm. Peste aceasta grosime procedeul WIG/TIG este rareori
folosit din motive economice.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 42
NGINERIE
Tabelul 2.3. Parametrii
sugeratiTEHNOLOGICA
pentru sudura cu gaz protector argon.
Grosimea
Tipul_imbinarii
(mm)
Rostul
Curentul
Numar
Diametrul
Viteza_sudare
Diametrul
(mm)
(A)
treceri
sarmei(mm)
(mm/min)
diuzei
0,8
cap la cap
fara
55
1,6
300
9,5
1,2
cap la cap
fara
100
2,4
400
9,5
1,5
cap la cap
0,8
130
2,4
470
9,5
1,5
suprapunere
100
2,4
250
9,5
cap la cap
0,8
160
3,2
380
9,5
2,5
cap la cap
0,8
170
3,2
300
9,5
2,5
suprapunere
140
3,2
250
9,5
3,2
cap la cap
180
3,2
300
12,7
3,2
suprapunere
175
3,2
300
12,7
cap la cap
250
4,8
200
12,7
suprapunere
240
4,8
250
12,7
6,5
70V cap la cap
320
4,8
150
12,7
6,5
suprapunere
290
4,8
250
12,7
70V cap la cap
fara
340
4,8
165
12,7
10
70V cap la cap
fara
350
6,4
180
12,7
10
suprapunere
370
6,4
250
16
0,8
1,6
fara
Fig.2.18. Suduri cap la cap si suprapuse efectuate cu procedeul WIG/TIG cu gaz protector argon.
Heliu este mai scump de 5-6 ori decat argonul si nu are deloc actiune de curatare a arcului. In
anumite cazuri folosirea de heliu poate avea ca rezultat aparitia funinginei in cusatura sudata si
pe suprafata acesteia, uneori greu de indepartat chiar si cu peria de sarma. Din aceste motive
100% heliu pur este foarte rar folosit la sudura manuala AC-TIG. Adaugarea de argon la heliu
creste stabilitatea arcului si actiunea acestuia. Viteza de sudare si puterea de patrundere vor fi
mai mici decat in cazul folosirii de heliu pur dar mai buna decat in cazul argonului.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 43
Este posibil controlul

baii si a patrunderii acesteia variind procentul de argon in
NGINERIElatimii
TEHNOLOGICA
amestecul de gaze. Cel mai folosit amestec este cel de 25% heliu si 75% argon.
Sursele de alimentare sunt prevazute cu sisteme de control atat al pre-fluxului cat si postfluxului gazului de protectie. Pre-fluxul este folosit pentru a curata furtunele si diuza si pentru a
proteja electrodul atunci cand arcul este initiat. Mentinand fluxul de gaz protector la terminarea
sudarii este necesar pentru protejarea atat a baii de sudura cat si a electrodului impotriva oxidarii
si deasemeni pentru racirea acestora. Debitul de gaz este important in asigurarea protectiei cu gaz
adecvate. Pentru controlul debitului sunt adesea folosite bobine tip masurare flux atasate
regulatorului de presiune. Orice restrictie intre bobina de masurare si diuza inseamna ca debitul
nu va putea fi reglat corect. Cea mai buna solutie ar fi monitorizarea debitului de gaz direct in
diuza. Debitmetrele sunt calibrate pentru un anume tip de gaz si vor da valori eronate la folosirea
altui tip de gaz sau in cazul amestecurilor de gaze. De acest lucru trebuie tinut cont atunci cand
se folosesc amestecuri heliu-argon. In figura 2.19. sunt prezentate diferite tipuri de butelii de gaz
protector, colorate fiind dupa tipul gazului continut precum si un regulator de presiune.
Fig.2.19. Butelii de gaz protector si regulator de presiune.
Tortele de sudare, cabluri si furtune.

Exista o mare varietate de torte cu electrod de tungsten pentru sudarea WIG/TIG in
functie de curentii de sudare, de la cateva zeci de amperi pana la 450 A, depinzand de grosimea
materialului de sudat. Majoritatea tortelor moderne, figura 2.20. sunt prevazute in maner cu
dispozitive de ajustare a curentului de sudare.
Toate tortele dar in special cele mai usoare, pentru curenti de sudare de pana la 200A sunt
racite cu apa, aceeasi apa care se foloseste si la racirea cablurilor de putere, dand posibilitatea

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 44
folosirii variantelorNGINERIE
mai subtiri
si mai flexibile. Supraincalzirea diuzei arzatorului poate topi
TEHNOLOGICA
brazarile de la articulatiile acestuia sau tubul de plastic si invelisurile de protectie ale cablurilor
de putere de aceea marimea tortei trebuie aleasa corespunzator in functie de curentul folosit in
procesul de sudare. Evaluarea marimii tortelor pentru curent continuu pozitic (DC-positiv) si
aamperajului curentului trebuie re-evaluate in cazul folosirii curentului alternativ AC.
Fig.2.20. Diferite tipuri de torte moderne.

Cele mai multe torte pot fi echipate cu diuze pentru gaz metalice sau ceramice, acestea
din urma fiind cele mai folosite. Acestea prezinta totusi dezavantajul usurintei deteriorarii prin
lovire decat cele metalice.
Dimensiunile duzelor sunt date in tabelul 2.4., in functie de grosimea materialului de
sudat si a debitului de gaz. Este recomandat sa se foloseasca un dispozitiv de focalizare a jetului
de gaz fixat de duza tortei. Beneficiul acestui dispozitiv de focalizare este ilustrat in figura 2.21.
Electrozii de tungsten.
Exista o multitudine de tipuri de electrozi pentru procedeul de sudare WIG/TIG. Acestia
cuprind atat cei din tungsten pur cat si aliajele acestuia cu thoriu (ThO2) sau cu zirconiu (ZrO2).

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 45
Acesti compusi sunt

adaugatiTEHNOLOGICA
pentru a imbunatati caracteristicile initiale ale arcului, stabilitatea
NGINERIE
acestuia precum si prelungirea timpului de utilizare a electrodului.
Tabelul 2.4. Dimensiunile duzelor tortelor in fuctie de grosimea materialului de sudat si adebitului de gaz.
Grosime material
Diametrul duzei de
Debitul de gaz protector
Debitul de gaz protector
(mm)
gaz protector (mm)
Argon (l/min)
Heliu (l/min)
Pana la 1
9,5
3,4
7,5
1-3
9,5
4,5
9,5
3-5
12,5
5,6
11,8
5-9
12,5
14,2
9-12
16
16,5
Peste 12
25
12
21
Fig.2.21. Demonstrarea curgerii laminare prin folosirea unui dispozitiv de focalizare.

Recent se folosesc si alte metale alcaline rare cum ar fi cesiu, ceriu si lanthan, care
maresc si mai mult durata de functionare a electrodului si se reduc radiatiile generate la ascutirea
electrozilor cu continut de thor. Electrozii aliati cu zirconiu sunt preferati in sudura AC-TIG
pentru ca au un punct de topire mai ridicat, deci rezista la curenti deintensitate mai mare si nu
apare fenomenul de faramitare a electrodului in timpul procesului de sudare. Varful electrodului
trebuie sa aiba o forma semisferica in timpul procesului de sudare. Este important sa se mentina

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 46
aceasta forma pentru

a avea TEHNOLOGICA
un arc stabil. Varful electrodului trebuie usor redus pana se ajunge la
NGINERIE
formarea varfului ascutit, prezentat in figura 2.22. Ascutirea este aratata in figura 2.23.
Fig.2.22. Forma recomandata a electrodului de tungsten.

Folosirea unui electrod prea mic comparativ cu cel necesar va duce la supraincalzirea
acestuia si chiar la topirea lui rezultand contaminarea baii topite cu tungsten. Folosirea unui
electrod prea mare duce la instabilitatea arcului si la obtinerea unei bai topite foarte lata.
Electrozii sunt disponibil in diametre incepand de la 0,3mm pana la 6,4mm. Recomandarile
privind diametrul electrozilor si a curentilor pentru sudura sunt date in tabelul 2.5.
Tabelul 2.5. Recomandarile privind diametrul electrozilor si a curentilor pentru sudura

Diametrul electrodului de tungsten (mm)
Curentul (A)
20-50
1,6
50-80
2,4
80-160
3,2
160-225
225-330
330-400
6,4
400-550
Electrodul nu trebuie sa depaseasca marginea duzei cu mai mult de 6mm desi acesta
poate iesi pana la 10mm in cazul folosirii unui dispozitiv de focalizare a gazului de protectie.
Aceasta extensie este utila daca accesul diuzei este restrictionat din cauza agatarii partii ceramice
de componenta de sudat.
Inainte ca procesul de sudare sa fie initiat este recomandat sa se preincalzeasca electrodul
prin formarea unui arc pe o bucata de reziduu de aluminiu. Acest lucru permite formarea
rotunjirii varfului electrodului, verificarea electrodului in functionarea corecta precum si usurarea
reaprinderii arcului pe piesa de sudat.
Daca varful este contaminat sau deteriorat acesta trebuie reascutit si pregatit ca mai
inainte. Tabelul 2.5. este util in cazul procedeului de sudare cu unda de forma patrata AC-TIG cu
unda echilibrata.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 47
In cazul in NGINERIE
care curendul
este predispus la o proportie mai mare a componentei pozitive
TEHNOLOGICA
valoarea acestuia trebuie redusa cu o valoare corespunzatoare valorii de dezechilibru a formei de
unda. Daca se foloseste o unda sinusoidala de echilibru a curentului atunci aceasta valoare
trebuie redusa cu aproximativ 25%.
Fig 2.14. Ascutirea electrodului de tungsten
Fig.2.15. Electrozi din tungsten pentru sudura WIG/TIG.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 48
NGINERIEde
TEHNOLOGICA
2.3. Tehnologia
reconditionare prin sudare a matritelor din aliaje de
aluminiu prin procedeul de sudare WIG/TIG

Procedee de reconditionare
Procedeele de reconditionare a matritelor prin sudare se folosesc n scopul depunerilor
de material pentru compensarea uzurilor, a recuperarii matritelor cu fisuri, crapaturi sau sparturi.
Aceste procedee au urmatoarele avantaje:
- nu necesita utilaje complexe, costisitoare, complicate.
- straturile depuse prin sudare pot avea grosimi variabile.
- operatiile pregatitoare ale suprafetelor nu sunt complicate, de cele mai multe ori,
reducndu-se la simple spalari si degresari.
- sunt productive, eficiente si au un cost redus, putndu-se mecaniza si automatiza.
- pot fi reconditionate piese care nglobeaza o mare valoare de manopera si material.
n comparatie cu alte procedee de reconditionare, procedeele prin sudare prezinta
nsa si unele dezavantaje:
- stratul depus este neuniform, cu denivelari crescnd volumul prelucrarilor mecanice
ulterioare.
- temperaturile ridicate realizate n cusaturi n timpul sudarii modifica structura
materialului de baza al piesei, de aceea, dupa reconditionare, acestea vor fi supuse unor
tratamente termice.
Aceasta procedura este o descriere pe scurt a tehnologiei de reconditionare prin sudura
prin procedeul WIG/TIG a matritelor din aliaj de aluminiu uzate, lovite sau cu defectiuni.
In cazul nostru se discuta despre o matrita cu fisuri ce trebuie reconditionata.
Etapele de reconditionare prin sudare a matritelor

A. Identificarea marcii aliajului de aluminiu din care este confectionata matrita
Cunoasterea marcii sau a compozitiei chimice a aliajului este hotaratoare pentru alegerea
corecta de inginerul sudor a materialului de adaos si a regimului de sudare, in vederea intocmirii
specificatiei procedurii de sudare, WPS.
In cazul nostru se foloseste aliajul CERTAL EN AW-7022 /Al Zn5 Mg3 Cu, DIN 3.4345.
Compozitia chimica a acestui aliaj de aluminiu este urmatoarea: 0,5%Si; 0,5%Cu;
0,4%Mn; 3,7%Mg; 0,3%Cr; 5,2%Zn; 0,2%Ti+Zr; 0,5% Fe; diferenta de 88,7% Al.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 49
Caracteristicile
mecanice
ale aliajului de aluminiu EN AW- 7022 /Al Zn5 Mg3 Cu in
NGINERIE
TEHNOLOGICA
starea T 651/EN 485-2 sunt:
- densitatea 2,76 kg/dm;
- rezistenta la rupere Rm=480-540 N/mm;
- rezistenta la alungire Rp02=390-450 N/mm;
- alungire A50=7-13%;
- duritatea Brinell HB=125-160 HB;
- forta de deformare 72000 N/mm;
- conductibilitatea termica 1,3-1,7 W/cmC;
- coeficient de dilatare termica 23,6 10-6/C;
- stabilitatea la temperatura ~175 C;
- conductivitatea electrica 18-22 m/mm.
B. Identificarea si marcarea traseului fisurii

In cazul in care defectul are un aspect liniar sau ramificat, caracteristic unei fisuri, dar
fara detasare de material, identificarea traseului fisurii se poate efectua vizual, cu lupa cu factor
de marire X5 pana la X10, dar se recomanda sa se efectueze examinarea cu lichide penetrante.
Se alege varianta de sudare directa pe fisura, pe traseul acesteia. Pentru limitarea
propagarii fisurii se dau gauri cu diametrul 3-4mm si adancime suficienta pentru a fi la acelasi
nivel cu fisura, in ambele capete ale acesteia si ale ramificatiilor daca acestea exista.
C. Pregatirea rostului pentru sudare

Se indeparteaza toti oxizii si alte materiale ce contamineaza suprafata matritei inainte de a
incepe sudarea propriu zisa. Rupturile matritei din aluminiu nu pot fi taiate curat si in totalitate
din cauza marginilor uzate si neregulate. Se indeparteaza stratul contaminat de la suprafata
rupturii matritei si se curata cu un solvent apoi se reconditioneaza prin sudare. Pe traseul fisurii
se adanceste cu o freza sau cu un disc abraziv formandu-se un rost in forma de U cu adancimea
de 3-4mm si latimea de 1,6mm.
D. Alegerea materialului de adaos pentru sudare

Se foloseste sarma tip 5356 (NG6), conform standard de sarma de adaos pentru aluminiu
11 5356, compozitie chimica: 5% Mg, cu diametrul d= 3,2mm.
Aceasta sarma de adaos este destinata sudurii aliajelor de aluminiu cu un continut mai
mare de 3% Mg si este considerata adecvata pentru reconditionarea prin sudare a matritelor.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 50
E. SudareaNGINERIE
WIG TEHNOLOGICA
In cazul prezentat in continuare, pentru acoperirea unei fisuri de lungine ~80mm, cu o
adancime de 3-4mm (adancimea rostului) si o latime a rostului de 1,6mm, in forma de U, se
alege varianta de sudare dintr-o parte cu protectie de gaz inert la radacina, o singura trecere.
Procedeul de sudare va fi 141 WIG, pozitia de sudare PA, orizontala cap la cap,
materialul de baza MB fiind aliajul de aluminiu EN AW-7022 /Al Zn5 Mg3 Cu, in starea
T651/EN 485-2 iar materialul de adaos MA fiind sub forma de sarma tip 5356 (NG6) 3,2mm.
Aluminiul este un foarte bun conducator termic ceea ce face foarte dificila sudarea la
temperatura ambianta datorita disiparii foarte repede a caldurii din zona de sudare. O preincalzire
este necesara pentru a usura procesul de sudura. Se va folosi asadar o preincalzire a matritei la
temperatura de 120-150C. Nu trebuie depasita temperatura de 180C. Imediat dupa sudare
trebuie sa se asigure conditii pentru o racire lenta, in aer, intr-o incinta ferita de curenti de aer si
nu se va efectua tratament termic dupa sudare.
Sudarea WIG se va executa in curent alternativ AC, sursa de sudare va fi un invertor
pentru sudare WIG in curent alternativ.
Gazul de protectie va fi argon tip 4.8, debitul de gaz protector fiind de 7-8 l/min. Pentru
ca reconditionarea se face pe o suprafata deschisa si materialul a fost preincalzit la 120 C
argonul este cea mai buna solutie pentru protejarea la radacina si a cordonului de sudura.
Diametrul electrodului de wolfram va fi de 3,2mm iar diametrul duzei va fi de
12,5mm.
Valorile parametrilor de sudare vor fi:
- debitul gazului de protectie: 7-8l/min;
- intensitatea curentului de sudare: 200A;
- lungimea arcului electric: 4-6mm;
- temperatura de preincalzire: 120-150C;
- numarul de treceri: 1;
- viteza de sudare vs; 300mm/min;
- diametru electrod de wolfram: 3,2mm;
- diametrul sarmei de adaos: 3,2mm;
- diametrul duzei: 12,5mm.
F. Controlul reconditionarii prin sudare

Examinarea vizuala a cordonului de sudare aplicat pe matrita eventual cu ajutorul unor
lupe cu factor de marire X5 urmata de examinarea suprafetei cu lichide penetrante.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 51
NGINERIE
3. Instalatia
deTEHNOLOGICA
automatizare a procesului de incarcare prin
sudare, procedeul WIG/TIG
Introducere
Concomitent cu continua evoluie a proceselor de mecanizare, automatizare i
robotizare, n strns corelaie cu creterea continu a calitii produselor, cu mrirea preciziei
dimensionale i cu reducerea consumurilor specifice de materiale i energie care n final conduc
la micorarea preurilor de cost, lucrarea de fa i propune stabilirea posibilitilor optime de
mrire a durabilitii n exploatare a matrielor pentru turnarea maselor plastice la cald,
utiliznd ncrcarea prin sudare.
3.1. Automatizarea si robotizarea

Automatizarea proceselor tehnologice.
ntr-un proces tehnologic mecanizat, ntre om i utilaj, exist o permanent legtur.
Omul introduce parametrii tehnologici i pune n funciune utilajul, ndeplinind funcia de
comand. Apoi utilajul, asistat de om, execut transformarea materiei prime sau a
semifabricatului n alt semifabricat sau produs finit. Odat ncheiat transformarea, omul
efectueaz controlul produsului obinut, deci se informeaz. Informarea este cantitativ i
calitativ.
Informarea cantitativ se realizeaz prin msurri ale valorilor caracteristicilor
produsului rezultat. Cnd ele nu se nscriu n intervalele stabilite n proiect, omul modific
valorile iniiale ale parametrilor regimului de lucru, dar ntre limite admise, deci efectueaz o
nou reglare urmat de o alt comand a utilajului. Dup efectuarea unei noi transformri asupra
produsului omul se reinformeaz. Aadar, ntr-un proces mecanizat el execut o succesiune de
comenzi i informri.
Informarea calitativ se refer la starea utilajului n timpul transformrii i dup aceasta.
Ea este evideniat de funcionarea incorect a utilajului i de informarea cantitativ, prin faptul
c anumite caracteristici ale produsului rezult permanent cu valori ce nu aparin intervalelor
propuse. n acest caz, omul comand oprirea utilajului i efectueaz controlul strii acestuia. La
procesele mecanizate, omul este nemijlocit legat de procesul de fabricaiei n care interveniile
sale fizice i intelectuale sunt absolut necesare. De aceea, valorile msurate i mrimea reglrii

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 52
sunt influenate deNGINERIE

gradul deTEHNOLOGICA
calificare i de starea fizic i psihic momentan a omului. Pentru
eliminarea acestor influene i creterea vitezei de execuie a msurrii i reglrii, s-a conceput
automatizarea proceselor tehnologice, care urmrete asigurarea tuturor condiiilor de desfurare
a acestora fr intervenia nemijlocit a operatorului uman.
n cazul automatizrii, omul se situeaz la un nivel superior, deoarece concepe,
proiecteaz i implementeaz echipamente i soluii care vor asigura producia, productivitatea i
calitatea dorite.
Ansamblul format din procesul de automatizat i mijloacele tehnice ce realizeaz
automatizarea acestuia constituie sistemul automat. Mijloacele tehnice folosite formeaz
echipamentul de automatizare i sunt dispositive i aparate care ndeplinesc funcii specializate:
informare cantitativ, prin msurarea parametrilor regimului de lucru introdui i a
valorilor caracteristicilor produselor rezultate din proces;
transformare a caracteristicilor msurate n mrimi fizice compatibile cu alte mrimi
fizice din sistem i care pot fi transmise la distan;
informare calitativ, prin semnalizarea optic selectiv i acustic colectiv asupra
strii de funcionare sau nefuncionare a unor utilaje i a desfurrii anormale a procesului
tehnologic, ceea ce necesit luarea de msuri urgente pentru prevenirea
defeciunilor tehnice, care ar determina oprirea parial sau total
a procesului tehnologic;
reglare a valorilor parametrilor care acioneaz n instalaie;
protecie prin blocarea sau oprirea funcionrii utilajelor atunci cnd unii parametrii
depesc valorile prestabilite;
comand, asigurnd pornirea de la distan a unor utilaje, n condiii normale sau dup
remedierea unei avarii.
Echipamentul de automatizare asigur desfurarea procesului dup anumite legi, care au
stat la baza construciei sale.
ntr-un sistem automat, mrimile de intrare n procesul automatizat sunt mrimi de
execuie sau comand determinate de echipamentul de automatizare i mrimi perturbatoare,
exterioare sistemului automat. Mrimile perturbatoare sunt aditive, Pa ,ce se cumuleaz la ieire
cu aciunea comenzii i care se pot controla i parametrice, Pb , care nu se pot controla
conducnd la modificri structurale. Principalele mrimi perturbatoare sunt cele de sarcin,
adic, fore i momente.
Sistemul automat se poate reprezenta ca fiind format din dou subsisteme: subsistemul
echipamentului de automatizare, EA i subsistemul procesului de automatizat, PA.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 53
n funcie de
modulTEHNOLOGICA
n care echipamentul de automatizare i elaboreaz aciunea de
NGINERIE
comand a procesului automatizat, sistemul automat poate fi:
cu structur deschis sau cu cale deschis:
Fig.3.1. Sistem automat cu structur deschis

cu structur nchis sau cu cale de reacie:
Fig.3.2. Sistem automat cu structur nchis

n cazul structurii deschise, mrimea de execuie, mj , este elaborat folosind numai
mrimea de intrare xI, care se numete i mrime de referin.
La structura cu cale de reacie aciunea de comand se elaboreaz, att funcie de
mrimea de referin xi, ct i funcie de mrimea de ieire din procesul automatizat, numit i
mrime de calitate, care este o mrime de performan.
Echipamentul EA2 are rol informaional, de a transmite la intrarea echipamentului EA1
informaii despre evoluia mrimii de calitate. Mrimea ri se numete semnal de reacie sau
mrime de reacie.
Sistemul automat cu cale de reacie este cel mai folosit la automatizarea proceselor
tehnologice industriale i se numete sistem de reglare automat (SRA). Scopul su este de a
realiza la ieirea sistemului automat, o mrime impus prin program, care reprezint valoarea
unei caracteristici a produsului fabricat prin procesul respectiv. Pentru aceasta, trebuie s existe o
component a echipamentului de automatizare care compar mrimea impus prin program,
reprezentat de mrimea de intrare, cu mrimea de la ieire.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 54
Schema general
a unui
sistem de reglare automat este:
NGINERIE
TEHNOLOGICA
Fig. 3.3. Schema sistemului de reglare automat

EC - element de comparaie; RA - regulator automat propriu-zis;S - servomotor;
ER - element de reglare; D - detector sau aparat de msur;A - adaptor.
Sistemele automate se clasific dup:
cantitatea de informaii n sisteme cu informaii complete i sisteme cu informaii
incomplete sau adaptive;
dup relaia funcional dintre mrimea de intrare i cea de ieire n sisteme liniare
(variabile n timp sau invariabile) i sisteme neliniare;
dup natura semnalelor prelucrate n sisteme cu acionare continu i sisteme cu
acionare discret sau mrimi discontinue care sunt cu impulsuri modulate sau numerice;
dup numrul variabilelor de intrare sau ieire n sisteme monovariabile i sisteme
multivariabile.
Sistemele automate liniare variabile n timp pot fi omogene i neomogene.
Principalele elemente ale echipamentului de automatizare sunt elementul de execuie,
regulatorul automat i traductorul.
Elementul de execuie asigur legtura dintre regulatorul automat i procesul de
automatizat acionnd direct asupra acestuia din urm. El este format din servomotor i elementul
de reglare. Servomotorul primete de la regulator mrimea de comand, u, pe care o transform
ntr-o mrime intermediar, ce este transmis elementului de reglare, care o convertete n
mrimea de execuie, m, cu care acioneaz asupra procesului de automatizat.
Elementele de execuie se clasific dup:
natura energiei utilizate pentru realizarea funciei de acionare n elemente de execuie
pneumatice, hidraulice i electrice;

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 55
modul de
acionare
n elemente de execuie cu aciune continu, bipoziional i de tip
NGINERIE
TEHNOLOGICA
pas cu pas;
relaia dintre mrimea de execuie i mrimea de comand n elemente cu aciune
integral i elemente cu aciune proporional.
Elementele cu acionare pneumatic sunt cu membran, cu piston cu simplu i dublu efect
i cu palete. Ele se folosesc pentru procese lente, au vitez de rspuns mare, liniaritate pe un
domeniu mare, construcie simpl, viteza de acionare se poate regla i dezvolt fore i cupluri
mari.
Elementele cu acionare hidraulic sunt cu piston cu simplu i dublu efect. Ele au vitez
de rspuns mare, precizie ridicat, liniaritate bun pe un domeniu mare.
Elementele cu acionare electric sunt cu acionare continu i discontinu. Cele cu
acionare continu sunt motoare electrice de current continuu i motoare monofazate, bifazate i
trifazate i motoare cu rotor disc. Elementele cu acionare discontinu sunt cu electromagnei i
cu motoare pas cu pas.
Organele de reglare ale elementelor de execuie pot fi mecanice i electrice. Cele mai
frecvente sunt robinetele de reglare a unor debite de fluid. Mrimea de intrare a acestor elemente
este o mrime mecanic, o deplasare, iar mrimea de ieire un debit.
Elementele de execuie se aleg n funcie de tipul procesului tehnologic, caracteristica
static a acestuia i caracteristica fluidului introdus sau evacuat din instalaia tehnologic.
Regulatorul automat este elementul cel mai important al unui sistem de reglare automat,
deoarece elaboreaz algoritmul de reglare a procesului n funcie de abaterea primit de la
elementul de comparaie i acioneaz asupra elementului de execuie pentru anularea ei. Legea
de dependen ntre mrimea de calitate i cea de referin este asigurat de dependena
realizat de regulator, prin construcie, ntre mrimea de comand i abatere.
Traductorul msoar i transform mrimea de ieire a procesului automatizat ntr-o
mrime comparabil cu cea de la intrarea regulatorului automat. Prin intermediul lui se culeg
informaii asupra evoluiei procesului automatizat care se transmit elementului de comparaie ce
reprezint intrarea regulatorului automat. Traductoarele pot msura mrimi de calitate continue i
discontinue, genernd o mrime analogic sau numeric.
Traductoarele folosite n sistemele unificate sunt alctuite din dou pri: elementul sensibil sau
detectorul i adaptorul. Elementul sensibil sesizeaz direct mrimea tehnologic i genereaz la
ieire un semnal electric, pneumatic, mecanic etc. Adaptorul preia acest semnal i l transform
ntr-unul unificat acceptat de ctre regulator. Pentru sistemele pneumatice acest semnal este un

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 56
curent de aer cu NGINERIE

presiuneaTEHNOLOGICA
de 0,2 1 bar (domeniu internaional), iar pentru sistemele
electronice, un curent electric continuu cu intensitatea de 2 10 mA, 4 20 mA etc.
Robotizarea proceselor tehnologice

Roboii industriali sunt automate cu utilizare universal sau special, cu mai multe grade
de libertate, ale cror posibiliti de lucru se realizeaz cu ajutorul unui bra sau mai multor brae
ce sunt prevzute la capete cu mecanisme articulate. Ei se pot dota cu dispozitive de apucat,
scule, dispozitive de msurat sau alte mijloace de producie i pot efectua operaii de comand,
de manipulare i de producie. Micrile roboilor industriali trebuie s fie programabile i
conduse de un calculator.
Pentru operaiile de producie, roboii industriali sunt eficieni n producia de serie mic
i medie, deoarece aceste volume de producie necesit cheltuieli de producie mari. n cazul
unor operaii cu condiii grele de lucru, cum sunt cele de sudare, turnare, vopsire, montaj, roboii
industriali sunt eficieni i n cazul produciei de serie mare.
Efectul economic al introducerii roboilor industriali ntr-un process tehnologic este
determinat i de frecvena schimbrii nomenclaturii pieselor. Cu ct frecvena este mai mic i
volumul de producie mai mare, dar limitat la serie medie, cu att eficiena economic este mai
mare. Pe msur ce microelectronica se dezvolt se ajunge la introducerea roboilor industriali i
manipulatoarelor n condiiile automatizrii produciei, care totui nu trebuie fcut n bloc.
Eficiena roboilor cere ca toate cheltuielile de ntreinere profilactic i de reparaii pe un
an s nu depeasc 10% din costul robotului. n medie, acelai procent trebuie s fie i pentru
cheltuielile cu piesele de schimb, pe toat perioada de funcionare a robotului.
Introducerea roboilor industriali n procesele industriale determin:
eliberarea muncitorului de munca monoton i reducerea suprasolicitrii acestuia din
cauza cldurii, prafului, aerosolilor, substanelor nocive.;
creterea securitii muncii;
mrirea rentabilitii produciei, datorit siguranei ridicate n funcionare;
scderea timpului ntreruperilor produciei datorate defectrii utilajului; n cazul
roboilor el se situeaz sub 2% din timpul total al unei perioade;
creterea gradului de ncrcare a mainilor;
scderea stocurilor de piese semifabricate cu aproximativ 90%.
Potrivit generaiei roboilor industriali, acetia ndeplinesc una sau mai multe din funciile
de executare, de percepie, de comunicare i de decizie. Pentru realizarea acestor funcii, roboii
prezint:

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 57
sistem mecanic,
ajutorul cruia efectueaz anumite micri;
NGINERIEcu
TEHNOLOGICA
sistem de acionare al celui mecanic;
sistem senzorial, prin care robotul comunic cu mediul i se adapteaz la acesta.
Sistemele de acionare ale roboilor sunt pneumatice, hidraulice i electrice.
Acionarea pneumatic prezint dezavantajul c pentru fore i presiuni mari nu asigur o
ncrcare uniform ce influeneaz negativ asupra preciziei micrilor. Este folosit pentru
acionarea manipulatoarelor destinate transferului pieselor uoare.
Acionarea hidraulic este folosit pentru fore i presiuni mari, deoarece asigur precizia
micrilor datorit compresibilitii foarte mici, aproape nul. Acest tip de acionare se folosete
pentru roboii programabili.
Acionarea electric este cea mai utilizat datorit posibilitilor de reglare uoar i a
simplei conversii n energie mecanic, n timp ce acionarea hidraulic necesit dou conversii:
transformarea energiei electromotoare n energie hidraulic i a acesteia n energie mecanic.
Motoarele folosite sunt motoare electrice pas cu pas i motoare de current continuu cu rotor plat.
Aceste motoare au timp de rspuns scurt i o gam mare de viteze. Pentru adaptarea vitezelor la
operaiile de ndeplinit, motoarele sunt cuplate cu un reductor.
Manipulatoarele i roboii au o construcie modular care permite schimbarea rapid a
destinaiei lor. Fiecare parte constructiv formeaz un modul cu acionare independent.
Manipulatoarele sunt construite n coordonate carteziene (fig.3.4.) iar roboii n coordonate
cilindrice (fig. 3.5.) i sferice (fig. 3.6.):
Fig.3.4.
Manipulator n coordonate
carteziene
Fig.3.5.
Robot n coordonate cilindrice
Fig.3.6.
Robot n coordonate
sferice

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 58
Domenii deNGINERIE
utilizareTEHNOLOGICA
a roboilor
Roboii industriali pentru producie se folosesc cu precdere la sudare, turnare, vopsire
montaj i manipulare n diferite sectoare industriale. Una din cele mai largi utilizri ale lor este la
operaia de sudare. Sudarea este o metod de asamblare nedemontabil a pieselor metalice i se
poate executa prin mai multe procedee din care fac parte sudarea prin puncte , sudarea cu arc
electric, sudarea de incarcare si metalizarea.
Roboii industriali sunt utilizai pentru ncrcarea prin sudare a pieselor uzate n vederea
recondiionrii, care se aplic mai ales pieselor executate din materiale cu proprieti fizico
mecanice i chimice superioare, deoarece, nlocuirea lor cu piese noi mrete mult cheltuielile de
ntreinere a utilajelor. De obicei, piesele recondiionate sunt mari, de tipul arborilor cotii,
arborilor n trepte, arborilor canelai, osiilor, manoanelor, butucilor roilor, sau cu tehnologie de
prelucrare complicat, precum roile dinate.
3. 2. Variante constructive
Clasificarea robotilor industriali
Actualmente sunt sute de tipuri de roboti industriali. Utilizatorul intampina adesea
greutati in alegerea tipului de robot adecvat sau a efectuarii unor comparatii intre mai muti roboti
industriali potrivit unei anumite aplicatii tehnologice.
Generatia
Miscari
Controlul deplasarii
1
P
Limitator
2
P+C
Traductor de pozitie
Memoria
< 100 secvente
< 1000 secvente
Relatiile cu mediul
Inerblocari externe
(evitarea coliziunii)
Decizii simple
Capacitatea de decizie si
adaptare
P- pozitionare; C Conturare
Dupa numarul miscarilor independente (grade de libertate)

<2
3
4
5
6
9,7%
17,3%
33,1%
30%
8,4%
<0,01
4%
Volumul de lucru (m3)

0,01 - 0,1
9%
0,1 - 1
30%
1 - 10
45%
3
C
Traductor si siteme de
Comanda adaptive
Senzori complecsi
Inteligenta artificiala
(invatare)
>7
1,5%
>10
12%

PROIECT DE DIPLOM
<1
5%
Sarcina utila
(pe careTEHNOLOGICA
o poate transporta robotul)
NGINERIE
1-5
5 - 10
15%
13%
10 - 50
45%
>50
22%
<0,1
14%
Dupa precizia robotilor

0,1 - 0,5
33%
1-3
26%
>3
2%
0,5 - 1
25%
Pag. 59
Manipularea unui corp in spatiu consta in modificarea pozitiei acestuia. Facand referire la
un sistem de coordonate cartezian se pot separa miscarile in doua categorii:
- deplasarea centrului de grutate (se realizeaza din rotatii si translatii simple);
- pozitionari in jurul centrului de greutate (numai rotatii)
Robotii industriali se clasifica astfel dupa sitemul de coordonate in care acestia lucreaza:
- Cartezene;
- Polare;
- Cilindrice;
- Sferice;
Tipuri de roboti industriali

NGINERIE
Schema bloc
a unuiTEHNOLOGICA
robot industrial.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 60

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 61
NGINERIEelementelor
TEHNOLOGICA constructive principale.
3.3. Proiectarea
Proiectarea instalatiei de sudare de incarcare in coordonate plane.

Instalatia proiectata este destinata incarcarii prin sudare a matritelor uzate sau cu
defectiuni rezultate in urma utilizarii acestora. Instalatia are la baza o configuratie de tip masa de
pozitionare avand structura prezentata in fig. 3.7.
Fig.3.7. Instalatie de de incarcare prin sudare in doua coordonate carteziene:

1-ansamblu structura suport; 2-cai rulare axa OX; 3-cale rulare axa OY; 4,5-motoare de cc; 6-suport;
7-pistolet de sudura; 8-plan-saiba cu 4 bacuri; 9-panou de comanda.
Ansamblu structura suport (1) are patru picioare consolidate prin patru suporti. Pe partile
laterale se afla fixate cele doua cai de rulare (2) pentru axa OX pe care culiseaza axa OY (3). Pe
aceasta din urma culiseaza suportul (6) pentru fixarea pistoletului de sudura (7).
Deplasarea pe cele doua axe este asigurata prin actionarea celor doua motoare de curent
continuu (4) si (5). Comanda acestor motoare este realizata din panoul de comanda (9). Fixarea
matritelor ce urmeaza a fi reconditionate pe masa instalatiei se face cu ajutorul plan-saibei cu
patru bacuri (8).
Instalatia lucreaza in coordonate plane X-Y avand posibilitatea de pozitionare a suportului
pistoletului in orice punct de pe suprafata de lucru. Pistoletul se cupleaza la o instalatie de sudare
WIG ce este descrisa mai jos.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 62
Principalele caracteristici ale instalatiei sunt:

-
Cursa pe OX: 1000mm;
Cursa pe OY: 700mm;
Viteza de sudare: vs = 4080 m/min;
Greutatea maxima a matritei ce poate fi reconditionata: 40kg;
Dimensiune maxima matrita: 420mm sau latura maxima de lungime 420mm.
Actionarea instalatiei pe ambele axe se face cu ajutorul motoarelor pas cu pas de curent
continuu.
Comanda se face de la panoul de comanda si se realizeaza printr-un sistem de comanda
numerica similar cu cel folosit la masinile unelte CNC: Siemens, Fanuc, Mitsubischi,
Heidenhein, etc.
Fixarea matritelor se face cu ajutorul unei plan-saibe cu patru bacuri Fig.4.3. Actionarea
bacurilor plan-saibei se poate face hidraulic sau pneumatic dar in cazul nostru se face manual.
Proiectarea ansablului suport structura

Acest ansamblu este practic un ansamblu tip masa cu patru picioare, consolidate cu ajutorul
unor suporti, Fig.4.2.a. Alegerea materialului pentru executia ansamblelor de masini statice se
face prin analiza solicitarilor la care sunt supuse, rezistenta mecanica, rigiditatea, stabilitatea
locala si generala a formei precum si rezistenta la uzura si la coroziune in mediul de lucru.
In constructia de masini cel mai des se folosesc otelurile. Alegerea otelurilor pentru
ansamblele sudate se face tinand seama de rezistenta acestora si comportarea la sudare.
In cazul nostru intregul ansamblu este confectionat din otel OL37.
Clasa de calitate poate fi: 1; 1a; 1b.
Compozitia chimica a acestui otel este: C 0,25%; Mn 0,65%; P 0,065%; S 0,065%.
Caracteristicile mecanice ale otelului OL37 sunt:
-
Limita de curgere: Rp=230 N/mm2;
Rezistenta la tractiune: Rm=360440 N/mm2;
Alungirea la rupere: A%=22%.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 63
Fig.3.8. a.Ansamblu suport structura
b. Detaliu suport rigidizare.
Dimensiunile placii de baza ale ansamblului suport sunt: 1004x1093x10mm. Cele patru
picioare au o inaltime de 420mm si sunt confectionate din teava cu profil dreptunghiular
60x30x5mm. Consolidarea celor patru picioare se face cu ajutorul unor suporti sudati de forma
unor bride pozitionate la 90, din tabla de grosime 5mm, Fig.3.8.b. Intregul ansablu suport este
rigidizat prin suduri de colt si longitudinale pe ambele parti ale pieselor in contact. Cele patru
picioare au deasemenea sudate talpi de asezare cu dimensiunile 87x70x15mm pentru o mai buna
stabilitate pe suprafata de beton a pardoselii. Aceste placi pot fi prevazute cu gauri pentru
introducerea suruburilor de fixare in pardoseala de beton.
Proiectarea plan-saibei pentru fixarea matritelor

Fixarea matritelor ce urmeaza a fi reconditionate prin sudare sau metalizare se face cu
ajutorul plan-saibei cu patru bacuri din Fig.3.9.
Fig.3.9. Plan-saiba pentru fixarea matritelor: 1-corp; 2-surub; 3-brida; 4-suport bac.
Materialul din care se executa plan-saiba poate fi otel sau fonta, in functie de solicitarile la
care este expusa plan-saiba si mediul de lucru.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 64
Diametrul exterior
al plan-saibei
este de 600mm iar diametrul maxim de lucru este de
NGINERIE
TEHNOLOGICA
420mm sau lungimea laturii de 420mm. Forta de strangere este intre 50N si 150kN.
Cele patru bacuri dispuse la 90 pot fi reglate independent sau simultan. In cazuri
exceptionale pot fi folosite si bacuri reversibile dar in acest caz forta de strangere este mai mica.
Deasemeni se pot adauga inca patru bacuri suplimentare in caz de necesitate in cele patru
canale disponibile. Plan-saiba se fixeaza de ansamblul suport cu ajutorul a opt suruburi.
D.p.d.v. constructiv plan-saiba se compune din: corp plan-saiba 1, surub 2, brida 3 si suport
bac universal 4.
Surubul are un filet trapezoidal cu un singur inceput si asigura transformarea miscarii de
rotatie in miscare de translatie, necesara strangerii matritei intre bacuri. Fig.3.10.a. Brida
universala are rolul de a tine in contact filetul surubului cu partea inferioara a suportului
universal pentru bacuri.Fig.3.10.b.
Fig. 3.10.a. Surubul
b. Brida
Suportul universal pentru bacuri transforma miscarea de rotatie a surubului in miscare de

translatie. Pe acesta se fixeaza bacurile cu ajutorul a doua suruburi.Fig.3.11.
Fig.3.11. Suport bac universal.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 65
Proiectarea bacurilor
Bacurile pot fi de mai multe forme si tipuri in functie de forma matritei si de pozitia de
prindere a acesteia. S-a ales sistemul cu suport universal pentru bacuri si bacurile separat
tocmai pentru a se putea folosi o gama mai larga de tipuri si forme de bacuri, Fig.3.12.
Fig.3.12. Forme si tipuri de bacuri.
In cazul nostru vom folosi un bac universal ce poate strange atat pe interior cat si pe exterior
(reversibil) Fig.3.13. Acest bac este confectionat din otel 16MnCr5, calit sau doar cementat la
suprafata. Este o varianta foarte economica pentru faptul ca se poate monta si demonta foarte
repede si se poate folosi la o multitudine de tipuri de matrite.
Fig 3.13. Bac universal reversibil

Echipament de sudare WIG mecanizat
Conducerea capului de sudare se realizeaz cuplndu-se la instalaia propriu zis un cap de
sudura special, Fig.3.14. Acest echipament purttor al capului de sudare conine mecanisme
care realizeaz viteza de avans si viteza de sudare.
Corelat cu poziia capului pentru sudare trebuie dispus un mecanism care s asigure
avansul mecanizat al materialului de adaos. Varianta constructiv prezentat reprezint o parte
component a unui echipament pentru sudare WIG mecanizat.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 66
4
4
1
5
6
7
Fig.3.14. Cap de sudura WIG special:

1-capul de sudare; 2-suport; 3-dispozitiv avans sarma; 4-suport; 5-tub flexibil;
6-rozeta filetata; 7-mecanism de pozitionare
Capul de sudare 1 este prins cu un colier in suportul 2. Pe suportul 4 se monteaz

dispozitivul 3 pentru avansul srmei electrod compus din electromotor reductor i dou perechi
de role. Ghidarea srmei electrod este asigurat de tubul flexibil 5. Mecanismul de poziionare 7
asigur poziia relativ corect a srmei fa de electrodul de wolfram pentru ca topirea s se fac
ntr-un mediu protector. Prin tija de susinere se regleaz poziia pe vertical. La acionarea
rozetei filetate 6 se modific poziia captului tubului 5 iar suportul 2 se poate nclina fa de 4,
blocarea realizndu-se cu un urub. Soluia permite modificarea unghiului de nclinare a
electrodului fa de planul custurii. Suportul 4 se fixeaz pe echipamentul propriu-zis pentru
sudare. El poate fi acionat de un mecanism de pendulare cu excentric, capul de sudare i srma
electrod executnd oscilaii pe direcie transversal fa de rostul mbinrii.
Asemenea instalaii specializate cuprind de asemenea un modul de comand ce asigur
analiza parametrilor pentru diferite secvene de sudare, fiind prevzute tot o dat cu instrumente
digitale pentru msurarea diferiilor parametri i cu nregistratoare pentru obinerea documentelor
privind nerespectarea tehnologiei prescrise.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 67
NGINERIE
TEHNOLOGICA
4. Defecte
si remedieri
Factorii determinanti in producerea defectelor la sudarea prin procedeul WIG/TIG a

aliajelor de aluminiu sunt: suflurile sau porii, incluziunile, fisurile si lipsa de topire. Se insista
asupre fenomenului fisurarii la cald, a aparitiei comportarii fragile in intervalul lichidus-solidus
si a conditiilor impuse vitezei de racire pentru evitarea fenomenului. Se analizeaza, de asemenea,
fenomenul de formare al porilor la sudarea in impulsuri de curent.
4.1. Categorii de defecte.

La nivelul tehnologiilor actuale, procedeele de sudare prin topire, cele mai uzuale
procedee de realizare a imbinarilor sudate, induc inca o diversitate mare de imperfectiuni. In
functie de consecintele acestora asupra rezistentei si fiabilitatii imbinarii sudate, imperfectiunile
sau defectele se clasifica astfel:
- imperfectiuni volumice, cuprinse in sectiunea imbinarii, cum sunt porii si incluziunile
solide; acestea afecteaza rezistenta imbinarii aproximativ proportional cu aria dislocata in
sectiunea de rezistenta;
- imperfectiuni plane, incluse in sectiunea imbinarii sau deschise la suprafata cum sunt
fisurile, nepatrunderile, lipsa de topire, crestaturile marginale; acestea afecteaza integritatea si
fiabilitatea imbinarii datorita capacitatii de propagare si de accelerare a ruperii;
- imperfectiuni de forma si suprafata, cuprinzand o larga diversitate, cu un potential de
afectare arezistentei imbinarii mai ales la solicitari variabile (oboseala), sau la coroziune;
- stratul de oxizi de suprafata, inconvenient tipic procesului de sudare a aluminiului si a
aliajelor sale; proprietatiile fizice defavorabile, temperatura de topire si greutatea specifica,
superioare aluminiului, pot provoca defecte de tipul porilor si incluziunilor, dar si perturbatii in
conducerea procesului tehnologic.
In prezent, la sudarea aluminiului si a aliajelor sale, limitele imperfectiunilor sunt tolerate
pentru trei niveluri de acceptare. Comparandu-se aceste limite (care de fapt departajeaza
imperfectiunile de defecte) cu cele tolerate la imbinariile otelurilor sudate prin topire, se constata
o delimitare mult mai stricta la aproape toate categoriile de defecte. Acest fapt impune o
severitate superioara, atat in ceea ce priveste conducerea procesului de sudare, cat si in ceea ce
priveste aplicarea masurilor de prevenire si de evitare a cauzelor.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 68
NGINERIE
TEHNOLOGICA
4.2. Formarea
porilor
(suflurilor) si a incluziunilor.
A. Porii (suflurile) se formeaza prin degazarea necorespunzatoare a baii de sudura, ca

urmare a scaderii, odata cu racirea baii, a solubilitatii, in special a hidrogenului. Cantitatea de
pori depinde de presiune baii si de viteza de formare a germenilor de cristalizare.
Cum aluminiul are un domeniu foarte ingust de transformare lichidus-solidus, chiar si in
cazul vitezelor mijlocii de racire, porii raman inclusi in masa de aliaj. Principala cauza de
formare a porilor este hidrogenul. Solubilitatea hidrogenului in aluminiu scade de aproximativ 20
de ori pe masura solidificarii. Aceasta conduce la precipitarea hidrogenului sub forma unor
microcavitati gazoase, care poseda un potential ridicat de evolutie. Fortele induse in procesul de
formare a microcavitatilor de hidrogen si chiar de azot determina un mecanism de desprindere
din locul de formare si de miscare ascensionala spre suprafata baii. In cazul procedeului de
sudare WIG, unde baia de sudura se solidifica mai lent porii pot ajunge mai usor la suprafata. In
cazul sudarii MIG cu viteze ridicate si la grosimi mari, procesul de degajare nu este asigurat in
toate situatiile, porii ramanand inclusi. In aluminiul lichid, la temperatura de fuziune se dezvolta
o cantitate de hidrogen de circa 0,7cm/100g, pe cata vreme in aluminiul solidificat numai
0,036cm/100g.
Eliminarea hidrogenuluidizolvat este impiedicata, pe de o parte de valoarea scazuta a
coeficientului de difuziune a hidrogenului, iar pe de alta parte de pelicula de Al2O3. La aliajele de
Al-Mg se formeaza pelicula de Al2O3MgO capabila de o absorbtie si mai intensa a umiditatii.
Principalele surse de absorbtie a hidrogenului in baia de sudura, pe baza reactiei:
2 Al + 3H2O Al2O3 + 6H, sunt:
- vaporii de apa din mediul atmosferic si cantitatea de umiditate continuta in materialul de
adaos;
- excesul de hidrogen din baie provenit din impuritatile gazelor de protectie;
- saltul de solubilitate a hidrogenului din jurul temperaturii de 660C;
- coeficientul ridicat de conductibilitate electrica si termica a aluminiului;
- intervalul foarte restrans al temperaturii de solidificare;
- viteze mari de racire;
- depunerea unor straturi prea groase;
- folosirea unui arc prea lung.
Pentru intelegerea influentei exercitate de proprietatile fizice ale aliajelor de aluminiu
percum conductibilitatea electrica si termica, dar si intervalul temperaturii de solidificare, asupra
susceptibilitatii de formare a porilor, se pun in evidenta tendinta de micsorare a conductivitatii
electrice si termice pe masura cresterii gradului de aliere, precum si tendinta de marire a

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 69
intervalului temperaturilor
solidificare. Acesta din urma tendinta poate fi corelata in buna
NGINERIE de
TEHNOLOGICA
masura si cu susceptibilitatea de formare a porilor.
Datorita afinitatii mari a aluminiului fata de oxigen si a instabilitatii aluminiului fata de
fenomenul de coroziune, pe toate suprafetele pieselor din aluminiu, care vin in contact cu aerul,
se formeaza un strat de oxizi de grosime foarte mica (0,01-3)m. Datorita temperaturii de topire
ridicate (2050 C) a acestui oxid aproximativ de trei ori temperatura de topire a aluminiului
arcul electric nu poate realiza topirea stratului. O crestere a temperaturii arcului duce la
favorizarea formarii peliculei de oxid si ingrosarea acesteia, astfel incat marginile rostului sudurii
se pot topi fara a rezulta insa o imbinare sudata. Pelicula de oxid este neutra din punct de vedere
chimic avand un pH de 48. Ea poate fi indepartata prin curatare chimica, cu ajutorul fluxurilor
(clorizi si fluorizi), care realizeaza topirea peliculei si transformarea acesteia intr-un strat de
zgura usoara, care se ridica la suprafata. Este important ca elementul care indeplineste rolul de
dizolvare a oxidului sa-si pastreze proprietatile si la temperatura de sudare, evitandu-se
vaporizarea acestuia. Fluxurile se utilizeaza la sudarea oxigaz a aluminiului si la sudarea cu arc
electric descoperit.
La sudarea in mediul de gaz protector, indepartarea peliculei de oxid se realizeaza prin
intermediul efectului de curatire al arcului electric. Perdeaua de gaz protector impiedica o noua
formare sau ingrosare a stratului de oxid. Distrugerea si indepartarea peliculei impune utilizarea
polaritatii pozitive la sudarea MIG sau sudarea WIG in curent alternativ. Actiunea de curatire
electrica se explica prin accelerarea ionilor pozitivi de gaz din arc, care face posibila
strapungerea si apoi indepartarea stratului de oxid, datorita energiei cinetice a acestora.
In vederea micsorarii vitezei de racire, se recomanda preincalzirea pieselor. Valori
orientative pentru temperatura, respectiv durata de preincalzire, sunt selectate, pe tipuri de aliaje
de aluminiu, procedee si grosimi. Tendinta de formare a porilor poate fi micsorata simtitor , prin
folosirea procedeului de sudare cu impulsuri de curent. Efecte benefice pot fi obtinute astfel:
- prin reducerea lungimii arcului electric; la sudarea in impulsuri se micsoreaza duratele
de mentinere a picaturii in domeniul fierbinte al arcului electric;
- conditiile de preluare ale gazelor in baia metalica pot fi imbunatatite prin micsorarea
diametrului picaturii si prin marirea suprafetei si a temperaturii picaturii de metal;
- oferirea unor conditii superioare de degazare a baii metalice prin vibrarea baii in ritmul
frecventei pulsurilor de curent.
B. Incluziunile se formeaza in procesul reactiilor de reducere din baia metalica, in timpul
solidificarii. Ca urmare a racirii, oxizii de aluminiu, avand o greutate specifica superioara
aluminiului lichid, raman inclusi. Principalele cauze ale defectului sunt:

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 70
- diferenta mare
intreTEHNOLOGICA
temperatura ridicata de topire a oxidului Al2O3 si cea a aluminiului
NGINERIE
sau a aliajelor acestuia;
- diferenta mare de greutate specifica 3,9g/cm3 la Al2O3 si 2,7g/cmm3la aluminiu.
Incluziunile specifice aluminiului sunt oxizii. Ele provin datorita unei acoperiri
necorespunzatoare a baii metalice cu gaz de protectie sau prin prezenta unor curenti de aer.
Incluziunile de W sunt specifice sudarii WIG si se formeaza in cursul aprinderii arcului. Un alt
tip de incluziune in baia de aluminiu este cuprul. Aceasta incluziune se produce in urma sudarii
cu un arc prea scurt, astfel incat sa fie posibil contactul intre duza si baia metalica. Incluziunile
de cupru se produc destul de frecvent la sudarea radacinii imbinarilor de colt, mai ales in situatia
in care radacina este exagerat patrunsa, ajungand sa faca contact cu placa de sustinere. Alte cauze
care contribuie la marirea probabilitatii de producere a incluziunilor sunt: numarul mare de
straturi, cantitatea mare de caldura, acces dificil la rost si pozitia defectuoasa a capului de sudare.
Incluziunile tipice de nivel microscopic sunt carburile de siliciu de tip si . Acestea
fiind polimorfe pot cristaliza la racire in diferite moduri. Carbura este cubica si se poate
interpune la racire peste carbura de tip , formata anterior.
4.3. Procesul de fisurare (in special la cald) a aluminiului.

Specificarea fenomenului de fisurare si in special la cald a aluminiului si a aliajelor sale
este legata de conductivitatea termica deosebita, care se plaseaza in functie de elementele de
aliere in limitele 129-220Kcal/m.h.grd, fiind astfel de 4 ori mai mare decat in cazul otelurilor
carbon. La acestea se adauga coeficientii mari de dilatare, care in cursul racirii baii de sudura
provoaca tensiuni de intindere mari. Fisurile la cald reprezinta discontinuitati micro si
macroscopice de material in baia metalica sau in zona influentata termic, care se formeaza in
timpul cristalizarii. De regula ele sunt localizate intercristalin. Tendinta de fisurare la cald poate
fi observata la acele materiale, care la limitele cristalelor prezinta faze cu temperaturi de topire
scazute.
Fisurile la cald se clasifica in:
-fisuri de cristalizare sau de solidificare, localizate in cusatura;
- fisuri de supraincalzire localizate pe linia de fuziune (ZIT) sau in apropierea acesteia.
Unele elemente de aliere favorizeaza tendinta de fisurare la cald pe parcursul procesului
de racire, in special la sudarea prin topire (de exemplu Cu sau Pb). Alte elemente de aliere ca Mg
si Si favorizeaza tendinta de fisurare la cald numai in domeniul continutului critic.
Fisurile de cristalizare se datoreaza in principal:
- structurii grosolane;

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 71
- formarii eutecticilor
usor fuzibili.
Probabilitatea cea mai mare in formarea fisurilor de cristalizare o ofera aliajele eutectice
obtinute prin alierea aluminiului cu Mg, Si si Cu. Eutecticul este alcatuit din solutii solide de Al
si faze intermetalice tip de Al8Mg5 in cazul aliajelor Al-Mg, sau tip de CuAl2 in cazul
aliajelor de Al-Cu. Legatura dintre solutia solida de aluminiu, unde in cursul racirii se formeaza
dendrite, si fazele intermetalice mentionate, este slaba, facilitand producerea de fisuri. La aliajele
de Al-Mg si Al-Mg-Cu, care folosesc elemente de aliere ce largesc practic intervalul de
cristalizare, rezistenta la fisurare scade sensibil.
Fisurile de supraincalzire sunt generate de tensiuni interne, produse la solidificarea baii,
stiut fiind faptul ca la trecerea din faza lichida in faza solida, aluminiul isi micsoreaza volumul
(se contracta) cu 6,5%. Contractia liniara in intervalul de temperaturi 660C ... 20C este de
1,85%, ceea ce explica nivelul ridicat al tensiunilor interne. Conditiile de fisurare sub influenta
tensiunilor-deformatiilor produse la racire, pot fi studiate luand in consideratie variatia
proprietatilor mecanice la limita comportarii fragile a aliajelor de aluminiu durificabile.
Evitarea fenomenului de fisurare la cald guvernat de tensiuni si deformatii induse la
solidificarea baii, poate fi realizata deci prin urmatoarele doua cai:
- micsorarea componentei vitezei de deformatie prin inducerea suplimentara de tensiuni
de compresiune prin incalzire locala (preincalzire) in imediata vecinatate din spatele pistoletului
de sudare;
- marirea vitezei de racire milocita de o alegere coresounzatoare a parametrilor de sudare.
Fenomenul de fisurare la cald gaseste conditii favorabile si in cazul sudarii unor piese de
mare rigiditate. Din acest punct de vedere , urmatorii factori actioneaza defavorabil pentru
integritatea imbinarii;
- folosirea rosturilor unilaterale si exagerat dechise la piese de grosime medie-mare;
- folosirea unui numar mare de straturi;
- folosirea unei ordini de sudare neadecvate;
- ingradirea accesului cu o lungime corespunzatoare a arcului electric;
- utilizarea unei energii liniare exagerate.
In functie de cauzele de producere a fisurilor, exista mai multe posibilitati de a minimiza
sau de a impiedica tendinta la fisurare. Dintre acestea se mentioneaza:
- alegerea unui material de adaos cu un grad mai ridicat de aliere;
- alegerea unor materiale de baza cu sudabilitate superioara;
- introducerea controlata de energie in piesa (alegerea unei lungimi corespunzatoare a
arcului electric si optimizarea energiei liniare);

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 72
- controlarea
temperaturii
piesei (micsorarea temperaturii piesei la grosimi mici, respectiv
NGINERIE
TEHNOLOGICA
preincalzirea piesei la grosimi mari);
- masuri constructive in vederea reducerii tensiunilor remanente.
Dependenta susceptibilitatii de fisurare la cald a aliajelor de aluminiu este data de gradul de
aliere cu Si si Mg. Ea creste la nivele scazute de de aliere, ca apoi sa cada progresiv pe masura
maririi continutului de Si si Mg. Ca urmare, pentru reducerea pericolului de fisurare la cald,
determinat metalurgic, trebuie utilizate materiale de adaos in care elementele de aliere cu
domeniu critic de aparitie a fisurarii la cald sunt in continut ridicat. Continutul acestor elemente
in imbinarea sudata trebuie sa se pastreze si dupa solidificarea baii in afara domeniului critic. Ele
permit obtinerea de imbinari cu o granulatie mai fina si totodata marirea intervalului de
cristalizare.
Cuprul, ca element de aliere a aluminiului, conduce la imbunatatirea caracteristicilor de
rezistenta, in schimb mareste tendinta de fisurarea la cald. Tendinta de fisurare a aliajelor cu
continut de cupru reprezinta un salt in zona (0,35-0,4)% Cu, cand fisurile se localizeaza
preferential la marginea baii sudate. In contrast cu aceasta, gradul de fisurabilitate in cusatura
scade in domeniul (0-0,4)% Cu. Continutul maxim de Cu ce poate fi admis in aliajele de
aluminiu fara a se periclita siguranta in raport cu fenomenul de fisurare se considera 0,2%.
Cele mai favorabile aliaje de aluminiu din punct de vedere al tendintei de fisurare sunt
acelea care contin zirconiu.
Influenta caldurii generate in procesul de sudare se manifesta in special asupra zonei
influentate termic, dar esential diferit la aliajele ecruisabile la rece fata de cele neecruisabile. La
aliajele nedurificabile la rece cum sunt: Al99,5, AlMn, AlMgMn, AlMg3, AlMg4,5Mn, moi si in
special semidure, in cursul sudarii se produce o inmuiere prin procesul de recristalizare, care are
loc similar cu recoacerea. Cum in acest caz nu prea sunt posibilitati de refacere a ZIT, se cauta
folosirea unor aliaje cu continut mai ridicat de Mn.
La aliajele durificabile la rece cum sunt: AlMgSi, AlCu si AiZnMg, in zona influentata
termic are loc o dedurificare datorita maririi precipitatelor, fie o reomogenizare a structurii. In
aceste cazuri se recurge de regula la recoacerea de punere in solutie, urmata de calire.
4.4. Lipsa de topire.

La aliajele de aluminiu lipsa de topire poate rezulta din urmatoarele cauze:
- folosirea unor parametrii de sudare necorespunzatori;
- pozitia neadecvata de sudare si de orientare a pistoletului de sudare;
- folosirea unui rost ingust sau cu o deschidere insuficienta;

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 73
- neindepartarea
oxizilor
cu temperatura de topire foarte ridicata;
NGINERIE
TEHNOLOGICA
- lipsa preincalzirii materialului de baza.
La sudarea WIG , cele mai frecvente locatii ale acestui defect se afla in zona de incepere a
cusaturii. Puterea arcului electric trebuie reglata independent de sarma electrod pentru a incalzi
zona inaintea depunerii materialului de adaos, altfel acesta este depus pe materialul de baza rece.
La imbinarile de colt si mai ales in cazul unor diferente mari de grosime, lipsa de topire
se localizeaza la radacina si se datoreaza urmatoarelor cauze;
- arc electric prea lung;
- diametrul electrodului de W prea mare;
- pozitia necorespunzatoare a pistoletului.
Concluzii.
Conductibilitatea termica ridicata, solubilitatea scazuta a hidrogenului si un interval de
temperatura de solidificare foarte ingust, in care capacitatea de deformare plastica prezinta un
aslt negativ, reprezinta principalii factori, care induc imperfectiuni si defecte la sudarea aliajelor
de aluminiu.
Ca urmare, in vederea obtinerii unei calitati corespunzatoare a imbinarilor, parametrii
regimurilor de sudare devin mai restrictivi, iar criteriile de admisibilitate a imperfectiunilor, mai
exigente comparativ cu imbinarile sudate la oteluri. Factorul metalurgic, in speta continutul
principalelor elemente de aliere precum siliciul, manganul si mai ales cuprul prezinta o
importanta majora. Tendinta de fisurare in prezenta acestor elemente prezinta salturi importante
la depasirea anumitor continuturi periclitand integritatea imbinarii. Ca urmare, se impune o
examinare atenta a acestor aspecte, atat in alegerea materialelor de baza, cat si in alegerea
materialelor de adaos.
4.5. Controlul calitii mbinrii (depunerii) prin sudur.

Controlul calitii ncrcrii prin sudare se realizeaz n trei etape.
n etapa I se realizeaz controlul calitii materialelor ce intr n procesul de sudare. Se
verific caracteristicile, compoziia chimic, starea de prelucrare a metalului de baz ce se
studiaz (laminat, turnat, forjat, tratat termic etc.).
Se
verific
starea
caracteristicile
vergelelor, srmei electrod sau electrozilor, compoziia chimic i umiditatea gazului de

protecie (dac sunt conform prescripiilor termice). Att materialele de baz ct i materialele de
adaos trebuie s fie nsoite de certificate de calitate.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 74
nainte de NGINERIE
sudare se
verific felul cum au fost pregtite muchiile active, n vederea
TEHNOLOGICA
sudrii, respectiv dac dimensiunile elementelor rostului de sudare se nscriu n prescripiile
tehnice.
n etapa a-II-a se realizeaz controlul n timpul sudrii de ncrcare. Se urmrete ca
valoarea parametrilor de sudare s se ncadreze n prescripii. Controlul privete i modul cum se
efectueaz custura sudat dup fiecare trecere, cum se manevreaz electrodul.
Nu se va omite nici controlul privind curirea de zgur a sudurilor.
n etapa a-III-a se realizeaz controlul mbinrii sudate.
4.6. Controlul nedistructiv al ncrcrii sudate cuprinde:

- controlul vizual, cu ochiul liber sau cu lupa, prin care se controleaz aspectul i
uniformitatea depunerii, lipsa de material, cratere, fisuri, revrsri sau anuri marginale ;
- controlul dimensional : cu ajutorul ublerului pentru sudur se controleaz :
supranlarea depunerii, unghiul rostului de depunere, perpendicularitatea, deschiderea rostului .
Controlul de punere n eviden al defectelor interne se face cu raze X i . n acest fel
incluziunile, neptrunderile i porii sunt uor de pus n eviden. Crpturile i fisurile
longitudinale se determin, de asemenea, fr dificulti. Fisurile sub rndul de sudur,
microfisurile sunt mai greu de determinat.
Controlul de punere n eviden al defectelor interne se poate realiza i cu ultrasunete.
Defectul n interiorul sudurii apare pe un ecran sub forma unor curbe de mrime proporional cu
mrimea i poziia defectului.
Controlul de punere n eviden a defectelor interne cu ajutorul fluxului magnetic, care
const n aplicarea unui curent electric ntre doi electrozi fixai pe sudur, ntre acetia, prin
sudur, se creeaz un cmp magnetic. Intensitatea curentului este de 300A pentru o distan de
100mm sau de 1000A pentru o distan de 250mm ntre electrozi.
Pe suprafaa sudurii se presar o pulbere de fier care este orientat dup liniile cmpului
magnetic. Prezena defectului este pus n eviden de orientarea pulberii dup forma defectului
la locul respectiv.
Controlul cu lichide penetrante se aplic numai pentru defecte de suprafa, neobservabile
cu ochiul liber i const n :
-
curirea suprafeei de contact cu degresat ;
pe suprafaa sudurii se aplic lichidul penetrant care ptrunde n fisurile ce nu se vd

cu ochiul liber ;
dup un timp (cca. 5-10 minute) se cur lichidul de pe suprafaa sudurii ;

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 75
se depune
un strat
de developant care, prin absorbirea lichidului penetrant, pune n
NGINERIE
TEHNOLOGICA
eviden existena fisurii.
4.7. Controlul distructiv.

Pentru acesta se pregtesc epruvete din acelai material ca i cel supus ncrcrii.
Acestea sunt supuse urmtoarelor metode de cercetare:
- ncercri mecanice pentru a verifica caracteristicile fizice i mecanice ale ncrcrii prin
sudare respectiv n custur, n zona influenat termic i n metalul de baz;
- analiza metalografic cu microscopul metalografic, prin examinarea unor probe
prelevate din custura sudat a epruvetei. Se verific structura de sudur, ZIT i metalul de baz
nainte de tratamentul termic i dup acesta.
Analiza chimic se execut pe metal extras din custura sudat i din metalul de baz. n
acest mod se poate stabili dac compoziia chimic a electrodului a fost bine aleas.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 76
NGINERIE
TEHNOLOGICA
5. Studiul
tehnico-economic
5.1. Calculul economic al operaiilor pregtitoare n vederea ncrcrii

prin sudare.
Acest calcul este valabil pentru toate procedeele de sudare utilizate la ncrcarea matriei
din aluminiu i const din:
-
operaiile necesare:
-
frezare
rectificare
curare
prenclzire.
Norme tehnice pentru frezare, rectificare, curare ; Nt :

Nt = tp+tb+ta+tdt+tdo+ton n care :
-
tb
l
n s
Nt norm tehnic ;
tp timp de pregtire, ncheiere ;
tb timp de baz ;
ta timp auxiliar ;
tdt timp de deservire tehnic ;
tdo timp de deservire organizat ;
ton timp de odihn i necesiti fireti.
i , unde :
- l lungimea parcurs de scul [mm];
- n turaia [rot/s] ;
- s avansul [mm/min];
tdt=2,5% tb ;
tdo=2% tb ;
ton=4% tb ;
costul manoperei, pentru :

Cf= C1 Nt ;
Cr= C2 Nt ;
C c = C 3 Nt ;
frezare : C1 ;
rectificare : C2 ;
curire : C3 ;
prenclzire : C4 ;

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 77
Cp=NGINERIE
C4 Nt ; TEHNOLOGICA
-
costul total al operaiilor pregtitoare Ct1:

Ct1 = Cf + Cr +Cc + Cp + Cn , unde : Cn =5% din valoarea produciei i
reprezint cheltuielile pentru utilaj i scul (uzare, ntreinere).
5.2. Calculul economic comparativ al procedeelor de sudare utilizate

Considerm c prin toate procedeele de ncrcare prin sudare s-a depus un singur cordon
de sudur.
n cazul sudrii cu arc electric i electrozi nvelii pentru un diametru al electrodului de =
3,25mm, curentul de sudare Is = 110 200A, tensiunea arcului Ua=24 26V, viteza de sudare
Vs=0,18 m/min, energia liniar q/V=1,05106 J/m, electrodul Castolin 6806, reprezint parametrii
de sudare.
La sudarea WIG : Is= 80 250A ; Ua=18 20V ; Vs=0,12 m/min ; q/V=0,96106 J/m ;
srm : din oel VCrW85 sau PP-3H2V8 .
Diametrul materialului de adaos dN1A=4 mm ;
Debitul gazului protector QAr = 9 [l/min] .
La sudarea MIG/MAG : Is= 290 310 A ; Ua=26 28V ; Vs=0,45 m/min ; q/V=0,97106
J/m.
Materialul de adaos: srm din oel VCrW85 sau srm PP-3H2V8, cu diametrul ds=
3mm.
Debitul gazului protector QAr= 15 l/min.
Se constat n urma analizei celor trei procedee , o cretere a productivitii n varianta
de ncrcare MIG/MAG , dar din punct de vedere al costului este cea mai nerentabil din cele trei
procedee. De aceea se recomand doar n cazul de producie de serie mare.
La procedeul WIG scade curentul de sudare faa de varianta MIG/MAG de asemenea
scade debitul gazului protector dar prezint o serie de dezavantaje economice ca: degradarea
electrozilor de wolfram, confecionarea vergelelor din oel VCrW85 prin debitarea sau forjarea
liber, pe cnd la sudarea MIG/MAG srma este trefilat i se livreaz n colaci ceea ce
reprezint un avantaj ; ce const ntr-o depunere uniform a materialului de adaos n comparaie
cu procedeul WIG i cu arc electric, cu electrozi nvelii.
Procedeul de ncrcare prin sudare cu arc electric i electrozi nvelii rmne varianta
tradiional pentru comoditatea i economicitatea, utiliznd ca Is=150 160A ; Ua=24 26V ;

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 78
deci curenii relativi

mici deTEHNOLOGICA
sudare, dei depunerea este neuniform, iar numrul defectelor de
NGINERIE
structur pot crete. De asemenea scade i productivitatea.
5.3. Calculul economic al operaiilor pregtitoare efectuate dup

ncrcarea prin sudare
Operaiile necesare :
-
curarea zgurii ;
rectificarea sudurii ;
clirea ;
revenirea ;
control ;
verificare .
Not:
Se efectueaz pentru toate procedeele de sudare recomandate n proiect.
Norme tehnice pentru operaiile de mai sus :
Nt= tp + tb + ta + tdt+ tdo + ton , n care toi indicii au semnificaiile de la punctul 6.1.
Costul manoperei pentru :
curare : C 1` ;
rectificare : C `2 ;
clire : C `3 ;
revenire : C 4` ;
control : C 5` ;
verificare : C 6` ;
Cc
C 1` N t ;
C rev
C 4` N t ;
Cr
C `2 N t ;
C co
C 5` N t ;
C cl
C `3 N t ;
Cv
C 6` N t ;
Costul total al operaiilor pregtitoare Ct2 ;

Ct2= Cc + Cr + Ccl + Crev + Cco + Cv + Cn ;
unde Cn= 5% din valoarea produciei i reprezint cheltuielile pentru utilaje i scule
(uzare, ntreinere).
Costul total va fi : Ct = Ct1 + Ct2 ;
PROIECT DE DIPLOM

Pag. 79
NGINERIE
TEHNOLOGICA
6. Norme
de tehnica
securitatii muncii
6.1. Norme de tehnica securitatii muncii la operatiile de sudare

In vederea eludarii efectelor nocive asupra personalului de deservire in atelierele de
sudura se recomanda respectarea cu strictete a unor masuri minimale de protectie individuala
si sociala.
Fiecare lucrtor trebuie s i desfoare activitatea n conformitate cu pregtirea i
instruirea sa, precum i cu instruciunile primite din partea angajatorului, astfel nct s nu
expun la pericol de accidentare sau mbolnvire profesional att propria persoan, ct i alte
persoane care pot fi afectate de aciunile sau omisiunile sale n timpul procesului de munc.
n mod deosebit, n scopul realizrii obiectivelor prezentate, lucrtorii au urmtoarele
obligaii:
- s utilizeze corect mainile, aparatura, uneltele, substanele periculoase, echipamentele
de transport i alte mijloace de producie;
- sudorii trebuie s cunoasc modul de manipulare al utilajului de sudare, procesul
tehnologic si normele de protecia muncii;
- s utilizeze corect echipamentul individual de protecie acordat i, dup utilizare, s l
sau
napoieze
pun
la
locul
destinat
pentru
pstrare;
- s nu procedeze la scoaterea din funciune, la modificarea, schimbarea sau nlturarea

arbitrar a dispozitivelor de securitate proprii, n special ale mainilor, aparaturii, uneltelor,
instalaiilor
-
tehnice
cldirilor,
utilizeze
corect
aceste
dispozitive;
s comunice imediat angajatorului i/sau lucrtorilor desemnai orice situaie de
munc despre care au motive ntemeiate s o considere un pericol pentru securitatea i sntatea
lucrtorilor,
precum
orice
deficien
sistemelor
de
protecie;
- s aduc la cunotin conductorului locului de munc i/sau angajatorului accidentele

suferite
de
propria
persoan;
- s coopereze cu angajatorul i/sau cu lucrtorii desemnai, att timp ct este necesar,

pentru a face posibil realizarea oricror msuri sau cerine dispuse de ctre inspectorii de munc
i
inspectorii
-
sanitari,
pentru
protecia
sntii
securitii
lucrtorilor;
s coopereze, att timp ct este necesar, cu angajatorul i/sau cu lucrtorii
desemnai, pentru a permite angajatorului s se asigure c mediul de munc i condiiile de

lucru sunt sigure i fr riscuri pentru securitate i sntate, n domeniul su de activitate;
- s i nsueasc i s respecte prevederile legislaiei din domeniul securitii i sntii

munc
-
i TEHNOLOGICA
msurile
NGINERIE
PROIECT DE DIPLOM
de
aplicare
Pag. 80
acestora;
s dea relaiile solicitate de ctre inspectorii de munc i inspectorii sanitari.
Obligaiile prevzute mai sus se aplic, dup caz, i celorlali participani la procesul de
munc, potrivit activitilor pe care acetia le desfoar.
6.2. Radiaii i corpuri strine degajate n procesul de sudur

Datorit efectelor sale, strlucirea radiaiei de sudare trebuie luat n considerare la
protecia operatorului uman - sudor. Efectele radiaiei acioneaz asupra pielii i ochilor,
consecinele acestora fiind diferite n funcie de distana de sursa de producere sau de natura
radiaiei.
n cazul radiaiei n ultraviolet, aceste radiaii pot provoca conjunctivite inflamatorii,
iritaii, existnd posibilitatea apaririei cataractei i a fluorescentei cristalinului. n cazul
radiaiei n domeniul vizibil, efectele pot fi de tipul leziunilor retinei, datorate efectelor
fotochimice ale luminii albastre.
n cazul radiaiei n infrarou pot aparea leziuni ale retinei (arsuri), apariia cataractei,
arsuri ale corneei, lcrimri ale ochilor i dureri de cap. Normele de tehnica securitii n
munc prevd valori limit ale expunerii la radiaia optic n cazul proceselor de sudare. n
timpul procesului de sudur, protecia unor particule metalice solidificrii sau nc n stare
incandescent pot provoca arsuri grave.
Arcul electric produce o lumin puternic, eman radiaii ultraviolete i infraroii, care
au aciune vtmtoare asupra ochilor i pielii. n timpul lucrului arcul electric produce stropi
de metal lichid, care pot provoca arsuri ale hainelor sau ale minilor. n aceste condiii, n mod
obligatoriu sudorul trebuie s fie dotat cu echipament de protecie, corespunztor condiiilor
de lucru. Pentru protejarea ochilor se folosesc mtile de cap sau de mn cu ecrane din sticl
colorat. Masca este prevzut cu o fereastr n care se introduce o sticl filtrant, colorat
verde sau rou nchis. Aceste sticle n funcie de puterea arcului sunt numerotate cu cifre care
indic gradul de nchidere a culorii.
Manevrarea pieselor sudate

Pentru protecia membrelor inferioare, sudorul trebuie s utilizeze nclminte de
securitate cu armtura, la vrf cu placa de oel, care n cazul lovirii s protejeze picioarele
sudorului mpotriva leziunilor. Pentru membrele superioare se impune protecia minilor cu
mnui termoizolante de protecie, din piele.
Protecia se realizeaz prin urmtoarele:

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 81
- echipamentul
de lucru
(salopet, impermeabil din pnz groas, compact, ce acoper
NGINERIE
TEHNOLOGICA
perfect fiecare segment al corpului si nu permite acumularea corpurilor, particulele proiectate,
incandescente n nici o zon a sa);
- ort, jambiere i mnui de piele
- masc de sudur n conformitate cu NTSM;
- nclminte de protecie avnd botul armat.
Manevrarea defectuoas a pieselor grele i foarte grele pentru a putea fi sudate n orice
poziie poate conduce la apariia unor afeciuni cum sunt hernia i lombago. Pentru transportul
pieselor se vor folosi podurile rulante iar mnuirea lor se va face cu cabluri.
6.3. Calitatea aerului n atelierul de sudur.

Calitatea aerului este dependent de specificul procedeului de sudura folosit noxele ce
apar n procesul de sudur sunt constituite din emanaii de gaze:
- gaz de protecie: argon, heliu, oxigen, hidrogen, dioxid de carbon;
- gaz nclzit de la sudarea oxigaz, oxiacetilen, propan, butan, metan.
Parametrii ce influeneaz debitul emis i compozitia chimic a noxelor de la locurile de
munca de sudur sunt:
- procesul de sudur utilizat, compoziia i diametrul electrodului, precum i
randamentul electrodului;
- parametrii regimului de sudur, intensitatea tensional lungimea arcului de sudare,
viteza de sudare;
- debitul i compozitia gazului protector;
- compoziia metalului de baz i prenclzirea lui n vederea sudurii;
- prezena unor elemente de acoperire a materialului de baz, cum ar fi: zinc, plumb,
cadmiu, etc. foarte toxice;
- prezena pe suprafaa metalului de baz a unor grsimi, urme de solveni.
Astfel, se va evita respirarea directa deasupra zonei de lucru, unde se degaja gaze si noxe
nocive. La un contact indelungat cu aceste noxe se recomanda folosirea mastilor si filtrelor.
Totodata se recomanda aerisirea intensiva a zonei de lucru si a incaperii.

PROIECT DE DIPLOM
Pag. 82
Bibliografie
Nicolae Trif - Mecanizarea, automatizarea, robotizarea proceselor de sudare,

Universitatea din Brasov, 1989;
Nicolae Trif - Automatizarea proceselor de sudare, Editura Lux Libris 1996
Nicolae Trif, Nicolae Joni - Sudarea robotizata cu arc electric, Editura Lux Libris 2005;
A.D. Ghidlevici, I.Etinghof - Mecanizarea si automatizarea proceselor sudate, Editura
Tehnica Bucuresti 1974;
V. Popovici, T. Salagean - Automatizarea proceselor de sudare, Editura Tehnica
Bucuresti 1974;
Scorobeiu L. - Tehnologia sudrii prin topire, Universitatea Braov, 1982
V. Popovici si colectiv - Ghidul lucrarilor de sudare, taiere si lipire, Editura Scrisul
Romanesc, Craiova 1984;
Nicolae Trif, Nicolae Joni - Robotizarea proceselor de sudare, Editura Lux Libris 2003;
Voicu Ionel Safta,Voicu Ioan Safta - Defectoscopie nedistructiva industriala, Editura
Sudura Timisoara 2001;
Radu Iovanas, Daniela M. Iovanas - Reconditionarea si remanierea produselor sudate,
Editura Universitatii Transilvania din Brasov, 2006;
Ioan Seres - Matrite de injectat in exemple, Editura Imprimeriei de Vest Oradea;
Ionescu, Muscel, Ianculescu M., Ioan Seres, Vass E., Rosenthal I., Biro A. - Proiectarea
matritelor pentru produse injectate din materiale plastice, Editura Tehnica Bucuresti 1987;
Ion Seres - Matrite de injectat, Editura Imprimeriei de Vest Oradea 1999;
Miclaus Ilie, Busuioc Dumitru, Tancou Titus - Album de matrite pentru materiale
plastice, Editura Tehnica Bucuresti 1975;
R.Darea - Construcia i tehnologia executrii tanelor i matritelor, Editura didactic i
pedagogic Bucureti, 1965;
Steve Thompson - Handbook of mold, tool and die repair welding, Editura William
Andrew 1999;
N. Anghelea, si colectiv - Sudarea n medii de gaze protectoare, Editura didactic i
pedagogic Bucureti, 1986;
V. Micloi si colectiv - Echipamente pentru sudare, Editura didactic i pedagogic
Bucureti, 1984;

PROIECT DE DIPLOM
Revista Sudura
Nr.XIX
- 6/2009;
NGINERIE
TEHNOLOGICA
Revista sudura Nr.XVII - 6/2007;
www.euralliage.com/index_english.htm;
www.bare-aluminiu.ro/home;
www.kemppi.com;
www.schunk.de;
www.famielectronic.ro/ro_robotisudura.php;
www.esab.ro;
www.isim.ro;
www.welding-consulting.ro;
Pag. 83

Proiectarea Tehnologiei 2 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiectarea Tehnologiei 2 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Facultatea S.I.M., Secia I.S.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

1. DESCRIERE MATRITA ...........................................................................................................4

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

5.1. Calculul economic

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

1.1. Clasificarea matritelor

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Fig. 1.1. Tipuri de matrie de injectat

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Matria de injecie poate fi imprit in dou semimatrie: superioara si inferioara.

Fig. 1.2. Elementele componente ale matriei de injectat.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Fig. 1.3. Matri din aluminiu pentru injectat materiale plastice.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Fig. 1.4. Desen de ansamblu matrita aluminiu

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Fig. 1.5. Semimatrita inferioara alcatuita din doua corpuri.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

1.2.2. Dimensiuni ale matritei de injectat si ale piesei obtinute

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Fig.1.7. a)Ansamblu matrita injectie.

b)Semimatrita inferioara, cuibul de turnare.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Fig. 1.8. Semimatrita superioara.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Tab. 1.1. Compozitia chimica tipica a otelurilor utilizate in constructia matritelor.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Rezistenta la rupere Rt = 965-1030 MPa

Fig 1.10. Transformarea austenitei la racire continua.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Ca materiale neferoase pentru confectionarea de matrite se utilizeaza duraluminiul:

- aluminiu turnat: - LM6, LM25, LM5.

AM 1 ~ 7022 injectie mase plastice (PET+uri)

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Tab. 1.2. Caracteristici tehnologice.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Compozitie chimica (%)

Tab. 1.3. Compozitia chimica a aliajului EN AW 7022.

Minime (Stare T 651/EN 485-2)

(de la ... pana la)

(de la ... pana la)

Tab. 1.4. Caracteristicile mecanice ale aliajului EN AW 7022.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Tab.1.5. Caracteristicile mecanice ale aliajelor de aluminiu.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

1.4.1. Construcia matrielor pentru deformare plastic la cald.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

1.4.2. Prelucrarea prin injectie.

Definirea procesului de injectie.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Fig. 1.11. Tipuri de masini de injectie: A masina de plastifiere injectie cu piston;

Fluxul tehnologic al masinilor redate in figura 1.11. incepe cu alimentarea polimerului.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

(sub 1000 g), din cauza ca in acest sistem produsul se incalzeste si se

1.4.3. Conditiile de formare.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV

Tabelul 1.6. Durabilitatea matritelor de formare prin injectie.

Se inlocuiesc piesele uzate, se rectifica

Uzura sau ruperea aruncatoarelor