7.

METODE DE MANAGEMENT AL ACTIVITILOR DE

MENTENAN

Obiective:

prezentarea metodelor specifice managementului activitilor de mentenan;

aplicarea acestora, spre exemplificare, n practica managementului mentenanei;
definirea unor concepte de baz ale domeniului;
analiza comparativ a metodelor prezentate.

Managementul ne pune la dispoziie o multitudine de metode care au ca obiectiv

ameliorarea continu a mentenanei. Cum managementul este i art, i tiin n acelai timp,
creativitatea conduce la preluarea de metode din domenii conexe i aplicarea acestora n
mentenan, ba chiar mai mult, extinderea aplicabilitii unora dintre ele din domeniile de nalt
tehnologie ctre ntreprinderile mici i mijlocii.
Aplicarea unei singure metode de management al mentenanei nu este suficient. Obinerea
unui rezultat punctual nu poate s ncnte dect pe moment un mentenor sau un ef de serviciu.
Panoplia de metode descris n continuare are n vedere orientarea opiunii managerilor spre
o abordare strategic a mentenanei i urmrirea obinerii de rezultate la nivel global.
Considerm c aplicabilitatea acestor metode trebuie ncadrat ntr-un proces continuu de
ameliorare a mentenanei; este i motivul pentru care s-a ncercat descrierea pe etape a tuturor
metodelor prezentate. Abordarea se va face ntotdeauna multidisciplinar, ntrind astfel conlucrarea
dintre serviciile ntreprinderii.
Se consider c, pentru a fi cu adevrat eficieni n managementul mentenanei, este
necesar optimizarea aplicrii globale a tuturor metodelor prezentate n acest capitol. Prin aceast
afirmaie se face un pas important spre un concept original, Mentenana Bazat pe Fiabilitate
global, pe care unii cercettori romni i francezi ncearc n prezent s-l popularizeze pe plan
mondial.
n continuare, n cadrul acestei pri intitulat Metode de management al activitilor de
mentenan se vor evidenia cele mai uzuale metode specifice, care pot fi luate n considerare.

117

7.1. Analiza modului de defectare, a efectului i criticitii AMDEC

Metoda AMDEC este considerat ca fiind de baz n managementul mentenanei, de

asemenea i n cel al Calitii Totale. Apariia acesteia are loc n anii 60, fiind legat de proiectele
NASA de asigurare a unei disponibiliti maxime a echipamentelor militare strategice (denumirea
iniial a fost Failure Mode and Effect Analysis FMEA). Civa ani mai trziu, metoda ncepe s
se aplice i n alte domenii, reprezentativ fiind contribuia francez n aplicarea metodei n
industria de automobile (capt denumirea de Analyse des Modes de Dfaillance, de leurs Criticit
AMDEC). Ultimele tendine n evoluia metodei sunt legate de transferul acesteia ctre activitile
de mentenan i de asigurare a calitii n ntreprinderile mici i mijlocii.
a) Definiie i moduri de baz utilizate n AMDEC
AMDEC este o metod de analiz, care ncearc s pun n comun competenele grupurilor
de munc implicate ntr-un proces de producie, n vederea elaborrii unui plan de msuri ce au ca
scop creterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de munc i a mediilor de producie.
Ca urmare, AMDEC este orientat ctre:
-

produs-proiect;

produs-proces;

mijloc de munc/utilaj.

AMDEC produs-proiect permite urmrirea i analiza produselor nc din stadiul de

proiectare, ncercnd s evidenieze care sunt defectele posibile i implicaiile acestora asupra
utilitii produsului final.
AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel
nct s fie asigurat o fabricaie eficient a acestuia.
AMDEC mijloc de munc/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producie, n
scopul diminurii numrului de rebuturi, a ratei de defectare i creterea fiabilitii i
disponibilitii.
innd cont de considerentele de mai sus, n managementul activitii de mentenan se va
utiliza cu precdere o metod AMDEC de tipul mijloc de munc/utilaj, dar i AMDEC produs i
gsete utilitatea n elaborarea planurilor de ameliorare a mentenanei.
n momentul apariiei unui defect, problema principal pe care i-o pune un specialist este
urmtoarea: care este cauza apariiei acestuia?

118

Rspunsul nu este uor de dat, din urmtoarele considerente:

-

cauza poate fi un element de alt natur dect domeniul de competen al specialistului;

poate fi de natur necunoscut n cazul mentenanei noilor tipuri de utilaje;

cauza poate fi la rndul ei efectul unui alt defect plasat n aval pe lanul tehnologic.
Ca urmare, se poate ajunge ntr-un cerc vicios, unde cauzele se succed efectelor i invers.

Din acest motiv, considerm necesar clarificarea urmtoarelor noiuni de baz ale metodei
AMDEC:

cauza defectrii = maniera n care apare evenimentul iniiator;

efectul defectrii = consecinele defectrii asupra utilizatorului;

modul de defectare = maniera n care apare un defect.

Prin analizele specifice la care se preteaz, metoda va permite rezolvarea concret a acestei
probleme.
b) Obiectivele AMDEC
Fiind o metod de analiz critic, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
cutarea cauzelor iniiatoare ale disfuncionalitii componentelor;
analiza consecinelor asupra mediului, siguranei de funcionare, valorii produsului;
prevederea unor aciuni corective de nlturare a cauzelor de apariie a defectelor;
prevederea unui plan de ameliorare a calitii produselor i mentenanei;
determinarea necesitilor de tehnologizare i modernizare a produciei;
creterea nivelului de comunicare ntre compartimentele de munc, persoane, nivele
ierarhice.
Primordial va fi considerat elaborarea planului de ameliorare a mentenanei; n fapt,
obiectivul va figura i la celelalte metode de menagement a activitii de mentenan.
c) Etapele metodei AMDEC utilaj
ntruct varianta care corespunde cel mai bine obiectivului de ameliorare a mentenanei este
AMDEC utilaj, n cele ce urmeaz se vor face referiri n special la aceast variant. Etapele
principale ale metodei se consider a fi :
(1)

Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat

Metoda crete n eficien n momentul n care se aleg mainile-cheie ale proceselor

tehnologice, a cror defectare poate implica pierderi importante de producie.

119

(2)

Constituirea echipei AMDEC

Conform definiiei, AMDEC ncearc s reuneasc competenele grupurilor de munc

implicate ntr-un proces de producie. Ca urmare, este necesar constituirea unei echipe multidisciplinare, care s poat identifica cauzele de fond ale apariiei defectelor. Din echip vor face
parte, minimal reprezentani ai compartimentelor de producie, de asigurare a calitii i
mentenan. Activitatea grupului va fi condus de un animator, bun cunosctor al metodei.
(3)

ntocmirea dosarului AMDEC

n vederea constituirii documentaiei necesare derulrii metodei, este necesar ca un dosar

AMDEC s cuprind urmtoarele elemente:

(4)

analiza funciilor produsului/procesului de fabricaie;

mediul (unde este amplasat, realizat, utilizat);

obiectivele de calitate i mentenan;

istoricul funcionrii utilajelor;

istoricul activitilor de mentenan realizate asupra obiectului de studiat;

alte informaii care vor fi considerate necesare.

Stabilirea criteriilor de apreciere a frecvenei de apariie, a gravitii i gradului de

detecie a defectelor
Originalitatea metodei AMDEC const n posibilitatea ierarhizrii defectelor n funcie de
gravitatea i frecvena de apariie, precum i de posibilitatea detectrii lor.
Frecvena de apariie (F) este dat de probabilitatea de apariie a unui defect, dat la rndul
ei de probabilitatea de apariie a unei cauze. Poate fi apreciat prin media timpului de bun
funcionare MTBF (media intervalului de timp scurs ntre dou defectri succesive, determinat
statistic). Exemplificarea modului de apreciere a criteriului este prezentat n tabelul 7.1.
Tab. 7.1 - Criterii de apreciere a frecvenei de apariie a defeciunii (F)
Coeficient de
apreciere (F)

Descrierea criteriului
Utilajul se defecteaz o dat la mai mult de 3000 h de funcionare
(MTBF > 3000 h)
Utilajul se defecteaz o dat la 2000-3000 h de funcionare
(2000 h < MTBF < 3000 h)
Utilajul se defecteaz o dat la 1000-2000 h de funcionare
(1000 h < MTBF < 2000 h)
Utilajul se defecteaz o dat la 500-1000 h de funcionare
(500 h < MTBF < 1000 h)
Utilajul se defecteaz la mai puin de 500 h de funcionare
MTBF < 500 h

120

1-2
3-4
5-6
7-8
9 - 10

Gravitatea (G) reprezint o evaluare a efectului defectrii, resimit de utilizatorul

produsului/utilajului respectiv. Se poate exprima n funcie de media timpului de staionare n
reparaii MTSR. O modalitate de apreciere a indicelui G este reprezentat n tabelul 7.2
Tab. 7.2 - Criterii de apreciere a gravitii defectrii (G)
Descrierea criteriului

Coeficient de
apreciere (G)

MTSR < 1h
1 h < MTSR < 8 h
8 h < MTSR < 16 h
16 h < MTSR < 32 h
32 h < MTSR < 48 h
48 h < MTSR < 64 h
64 h < MTSR < 72 h
MTSR > 72 h

12
3
4
5
6
7
8
9 10

Detectabilitatea (D) va fi dat de probabilitatea ca un defect s poat fi identificat, atunci

cnd cauza de apariie a acestuia exist. Exprimarea lui se va realiza pe baza calculelor
probabilistice. O propunere de valori al detectabilitii D este prezentat n tabelul 7.3.
Tab. 7.3 - Criterii de apreciere a detectabilitii (D)
Descrierea criteriului

Coeficient de apreciere (D)

Defeciune de funcionare detectat automat

Defeciune de funcionare detectat n urma analizei
tricotului pe main
Defeciune de funcionare detectat n urma analizei
tricotului pe rampa de control

1
23
45

Principala contribuie a metodei AMDEC este aceea c descrie un defect pe baza unui
indice de criticitate (C), lund n considerare toate influenele amintite anterior. Ca urmare,
criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul relaiei (7.1):
C=FxGxD

(7.1)

Dificultatea const n aprecierea corect a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi

consultat ntregul istoric de date al mentenanei. Modalitatea de calcul a criticitii devine ns
relativ simpl, mai ales c se va recurge la fie tipizate AMDEC.

121

De remarcat c, n unele ntreprinderi occidentale (ex.: Frana, Elveia, Austria etc.)

gravitatea defectului este codificat de ctre beneficiarul produsului sau serviciului, furnizorul fiind
nevoit s-i orienteze activitatea spre evitarea unor abateri grave de la normele astfel impuse.
(5)

Stabilirea fiei AMDEC

Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care va trebui s cuprind toate datele

necesare identificrii defectului, a cauzelor acestuia precum i a modalitii de ameliorarea situaiei

existente.
Exemple de fie AMDEC utilizate n cadrul cercetrii, ntocmite pentru ansamblul utilajului
i ace, sunt prezentate n studiul de caz care va urma.
(6)

Interpretarea fielor AMDEC

n aceast etap, echipa AMDEC analizeaz rezultatele obinute, n vederea elaborrii

ulterioare a unor msuri de ameliorare a situaiei existente (Studiul de caz 1).

(7)

Elaborarea planului de ameliorare

Pe baza fielor AMDEC completate n cadrul studiului, se va concepe un plan de msuri de

ameliorare a situaiei existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, ncercnd

reducerea, pe ct posibil, a fiecruia dintre indici. n practic se vor ntlni situaii ce pot cpta
anumite nuane n funcie de G, D, F; din acest motiv va fi necesar o evaluare specific n vederea
stabilirii msurilor de ameliorare.
Metoda AMDEC se poate aplica, bineneles, tuturor tipurilor de utilaje, indiferent de
ramura economic. Criteriile pot cpta aspecte specifice, fiind de competena echipei AMDEC s
determine prioritiile studiului, n termeni de frecven, gravitate i detectabilitate. Rezultatele pot
conduce cu succes la formularea prioritilor n domeniul calitii i mentenanei i integrarea
acestora n planul strategic al firmei.
Pentru exemplificarea modului de lucru, un rezultat al aplicrii acestei metode este prezentat
n studiul de caz urmtor, realizat pe o main circular de tricotat cu diametrul mare de tip
Multisingle.

122

- Studiu de caz AMDEC utilaj aplicat unei maini circulare de tricotat

cu diametrul mare, tip MULTISINGLE

S-a propus pentru analiz maina circular pentru tricotat cu diametrul mare, tip
MULTISINGLE (84 de sisteme), din urmtoarele considerente:
- posibilitile tehnologice extinse acestui tip de utilaj;
- productivitatea ridicat i impactul economic decisiv asupra rezultatelor firmei analizate;
- reprezentativitatea ridicat a acestui tip de utilaj n sectorul de tricotaje din ar.
Au rezultat Fiele AMDEC nr.1 i nr.2, din analiza crora putem observa urmtoarele:

criticitatea mai ridicat o prezint defeciunile la ace, care afecteaz hotrtor att

calitatea tricotului, ct i eficiena funcionrii mainii. Din acest considerent, s-a considerat
oportun studiul AMDEC aplicat acelor (Fia AMDEC nr.2);

frecvena cea mai mare a opririlor se datoreaz defeciunilor accidentale la ace, fiind la

rndul ei influenat de factori direci i factori indireci.

Factori direci:
tipul acelor (cu limb cu crlig, zvor etc.);
procedeul de obinere a acestora;
materialul constituent i tratamentele de suprafa;
form etc.
Factori indireci:
caracteristicile de calitate ale materiei prime (compoziie fibroas, grad de
uniformitate, finee, torsiune, rezisten);
starea general a organelor cu care acele vin n contact (canalele fonturilor, camele
de acionare);
starea general a mainii (grad de uzur, calitatea reglrilor funcionale i
tehnologice);
influena mediului ambiant (temperatur, umiditate, ncrcare cu scame i impuriti
etc.).

dei se produc rar, defeciunile la mecanismul camelor sunt cele mai grave. n acest caz,

repunerea n funciune a mainii necesit un timp mai ndelungat. La maina MULTISINGLE,

123

gravitatea defectrii camelor se reduce prin interschimbabilitatea acestora. La mainile cu came

fixe, aceast defeciune conduce la o gravitate mult mai mare, asemntoare celor de uzur ale
canalelor fonturii;

detectabilitatea este puternic influenat de gradul de dotare al mainii cu dispozitive de

control i oprire automat la apariia defeciunilor. n cazul mainii studiate, unele modificri din
fabricaie ale organelor de formare a ochiurilor nu pot fi sesizate pe main n timpul funcionrii,
ci doar pe rampa de control, printr-o analiza complex i dificil, ulterioar tricotrii;

defeciunile aprute n cadrul unor mecanisme (ex.: mecanismul de alimentare, came de

formare a ochiurilor etc.) sunt detectate n mod indirect, fie n urma deteriorrii acelor, fie a firelor
sau a tricotului;
Fia AMDEC nr. 1
Tip utilaj: MULTISINGLE-TEXTIMA (84 de sisteme)
Data efecturii studiului: 05.05.1998
Subansamblul

Defecte principale
posibile
- defecte de fabricaie
ale acului i a altor
organe de formare a
ochiurilor
- defecte accidentale ale
acului

Organe de
formare a
ochiurilor

Came de
acionare

- defecte de uzur ale

acului
- defecte de uzur ale
conductorului de fir
- defecte accidentale
ale patinelor
- uzura canalelor
fonturilor

- defecte accidentale

- defecte de uzur

Cauze principale poteniale

Efecte principale

- proiectare i execuie
defectuoas

- neuniformitatea
ochiurilor

10

- ungere
necorespunztoare;
- neuniformitatea firului;
- factori de mediu
(temperatur, umiditate);
- poziionare incorect n
suport.
- nerespectarea programului
de mentenan de nivel I
- nerespectarea programului
de mentenan de nivel I
-uzura camelor patinelor;
- duritate mare a camelor.
- nerespectarea programului
de mentenan de nivel I i
II;
- uzura fizic a canalelor
fonturilor.
- montare incorect a
camelor interschimbabile;
- duritate mare a clcielor
acelor;
- unul sau mai multe ace se
mic greu n canal.
- nerespectarea programului
de mentenana de nivel I i II

- defecte distructive
n tricot

10

60

- defecte distructive
n tricot
- deteriorarea firului

24

-defecte distructive n
tricot
- defecte n tricot pe
direcia irului

14

10

30

-deteriora-rea
organelor de
formare a ochiurilor

- deviaia traiectoriei
acelor;
- uzura rapid a
clcielor acelor

124

Fia AMDEC nr. 1 (continuare)

Subansamblul

Defecte principale
posibile
- blocarea rulmentului
rolelor de alimentare
- deteriorarea benzii de
alimentare

Mecanism
de
Alimentare
cu
Band

-uzura avansat a
rulmentului;
- uleiere necorespunztoare;
- uzur avansat;
- ocuri la pornirea i
oprirea utilajului

- ruperea firului;
- ochiuri neuniforme
n tricot.
- variaii mari ale
tensiunii n fir;
- deteriorarea
firului;
- alunecarea firului
ntre band i rol.
- neuniformitatea
canalelor de
alimentare ntre
benzi;
-reglarea incorect
sau dificil a vitezei
de alimentare a
firului.
- deteriorarea firului

18

- defecte de tricotare
nedepistate
- blocarea
mecanismului de
tragere

- blocarea
mecanismului de
tragere

- variaia vitezei i a
tensiunii de tragere

- tensiune de tragere
distribuit neuniform n tricot

-reglri frecvente ale vitezei

de alimentare a firului;
-uzura canalelor radiale.

-deteriorarea organelor
de conducere a firului

-uzura suprafeelor de
contact;
- ruperea inelelor de
porelan a organelor de
con-ducere a firului.
- ruperea arcului

- deviaia tijei palpatoare

-poziionare incorect;
-solicitare frecvent

- ruperea arcului
elicoidal

-frecven mare a
poziionrilor tijei;
-uzura componentelor.
-contact electric ntrerupt

- nesemnalizarea optic
a defectului urmrit
- ruperea lanului

- ruperea curelei de
transmitere;
Dispozitivul
de tragere
cu tamburi

Efecte principale

- deteriorarea
variatorului vitezei de
alimentare

- deterioarea
dispozitivului de
tensionare

Dispozitive
de control

Cauze principale poteniale

- deteriorarea
variatorului de vitez

- modificarea distanei
dintre tamburi

-uzura accentuat a
verigilor de lan;
- nerespectarea programului
de mentenan de nivel I i
II
-uzura accentuat a curelei;
-nerespectarea programului
de mentenan de nivel I i
II.
-nerespectare programului
de mentenan de nivel I i
II;
-uzura de suprafa a elementelor de contact.
-ocuri, trepidaii n
funcionarea mainii;
-uzura fizic normal.

125

- neuniformitatea
tensiunii n fir;
- structura
neuniform a
tricotului
- nesemnalizarea
defectelor;
- semnalizare fals
- ntreruperea funciei
de detectare

Fia AMDEC nr. 2

Subansamblul: Mecanism de formare a ochiurilor
Reper: ac
Tip Utilaj: MULTISINGLE, 84 de sisteme
Data efecturii studiului: 05.05.1998
Defecte principale posibile

Cauze principale poteniale

- ruperea crligului acului

- fir neuniform pe poriuni scurte

(nopeuri, noduri, impuriti
aderente, etc);
- uzura excesiv.
- ruperea limbii acului
-tensiune mare de alimentare a
firului;
-rigiditatea excesiv a firului;
-ngrori de fir pe poriuni
scurte;
-uzura avansat a limbii acului.
- ruperea clciului
-diferen mare de duritate ntre
cam i clciele acelor;
-ocuri n timpul acionrii;
-uzura clciului acului
- deviaia tijei acului
-montarea incorect a acului n
canal;
-defecte de execuie ale acului.
- deviaia limbii acului
- ocuri n timpul acionrii;
(joc n articulaie)
- neuniformitatea firului;
- vitez mare de tricotare.
- blocarea limbii acului n poziie - defect iniial al acului
(ex.: limba acului prea scurt);
nchis
- desimea mare a tricotului;
- ocuri, vibraii.
- ace cu defecte de suprafa
- defecte de fabricaie;
(ex.: suprafa rugoas)
- uzur

Efecte principale

- ir lips

27

- acumulare de bucle n
mod succesiv pe ac;
- deformaia ochiurilor
din irurile vecine;
- ruperea firelor;
- guri n tricot.
- guri n tricot

10

10

- iruri
de
neuniforme;

15

12

- guri n tricot;
- ir lips.

- iruri scmoate;
- ochiuri plesnite;

21

ochiuri

- bucle accidentale
direcia irului;

pe

analiza fiei AMDEC nr.2 permite ierarhizarea defeciunii acelor dup C. Criticitatea cea

mai mare a rezultat ca fiind dat de ruperea crligului acului, urmat de deteriorarea suprafeei
acestuia. Aceast situaie se explic prin faptul c maina MULTISINGLE analizat, nu este
echipat cu dispozitive de control care s indice aceast defeciune. n schimb, la mainile de
ultim generaie, prevzute cu sisteme optice de control, detecia este mult mai eficient,
conducnd la scderea criticitii defeciunilor;

n condiiile n care coeficientul D are valori mici (detecie bun, datorat dispozitivelor

perfecionate de control), rmne ca C s fie influenat de gravitatea propriu-zis a defeciunilor.

Ca rezultat final, pentru utilizarea mai eficient a mainilor circulare de tricotat cu
diametrul mare, este necesar aplicarea unui plan de ameliorare a calitii i mentenanei, care s
conin, minimal, urmtoarele msuri:

126

efectuarea unor studii de fiabilitate n cadrul procesului de tricotare, n vederea

identificrii celor mai adecvate tipuri de ace, n funcie de natura produselor realizate;

dotarea mainilor cu dispozitive optice de control, pentru detectarea eficient a

defeciunilor;

respectarea programelor de mentenan de nivel I i II i optimizarea acestora (prin

metoda MBF Mentenan Bazat pe Fiabilitate), n vederea reducerii gravitii i
frecvenei defeciunilor la toate subansamblurile mainii.

7.2. Controlul statistic al funcionrii utilajelor.

Grafice de control
Aa cum am menionat n primul capitol, mentenana preventiv presupune, printre altele,
utilizarea de nregistratoare de date, care s permit urmrirea n timp a principalilor parametrii de
funcionare a utilajelor. n funcie de informaiile culese pe o anumit perioad de timp, se pot
prevedea aciuni de mentenan preventiv, iar n cazul n care apar disfuncionaliti, se poate
stabili momentul optim de intervenie corectiv. Un instrument specific a acestui tip de mentenan
este graficul de control.
a) Definiie i obiective
Controlul statistic al funcionrii reprezint o metod de urmrire dinamic a nivelului
parametrilor tehnici de funcionare a utilajelor i a calitii produselor obinute, bazat pe
procedee statistice de eantionaj i analiza mediei i dispersiei de valori.
innd cont de implicaiile controlului static n implementarea i funcionarea unui sistem
modern de mentenan la nivel de ntreprindere, putem considera c metoda prezint urmtoarele
obiective:

determinarea momentului optim de intervenie pentru realizarea unui reglaj, pe baza unui
grafic de control;

cunoaterea n orice moment a nivelului principalilor parametrii de funcionare;

asigurarea c acest nivel nu va evolua n sens negativ;

stimularea ameliorrii continue a calitii produselor obinute i a unei bune mentenane a

utilajelor i instalaiilor.
Simplificnd lucrurile, metoda va permite n orice moment rspunsul la urmtoarele

ntrebri:

reglez sau nu?

produc sau nu?

127

b) Etapele de aplicarea a metodei

Fiind o metod ce implic utilizarea unor cunotine tehnice i matematice, metoda
presupune parcurgerea urmtoarelor etape:

Observarea procesului
Etapa are ca scop cunoaterea variabilitii naturale ale procesului, prin realizarea unui

grafic de control fr limite de variaie. Pentru a urmri evoluia procesului, se msoar cu

regularitate la un anumit interval de timp, un eantion al datelor de funcionare.
n continuare, se calculeaz media Xm a caracteristicii pentru fiecare eantion prelevat i se
reprezint grafic. Se continu cu calculul amplitudinii eantionului R, adic diferena dintre
valoarea maxim i minim. Se reprezint grafic i aceast valoare. Pe msur ce se fac determinri
i apar noi puncte n grafic, va rezulta evoluia n timp a fenomenului (fig. 7.1)
REGLAJ
Realizarea de msurtori

Verificarea reglajului

Ora
observrii
6,00

6,30

7,00

7,30

8,00

8,30

9,00

9,30

10,00

Punct n afara limitei

Reglajul se reia

LSC

Reglajul trebuie confirmat

Reglaj corect

LC

Reglaj corect

LIC

Fig. 7.1 Grafic de control

128

Calculul valorilor graficului

Cunoscnd variabilitatea procesului, se fixeaz limitele de variaie generate de cauze

comune, utiliznd mediile amplitudinii sondajelor observate n etapa 1. Pe graficul de control se

marcheaz dou linii importante:

LSC limita superioar de control a valorii medii;

LIC limita inferioar de control a valorii medii.

Realizarea de aciuni preventive

Scopul etapei este de a preveni apariia defectelor i de a desfura aciuni specifice de

ameliorare a calitii procesului. Punctul de plecare l va constitui detecia anomaliilor de

funcionare, pe baza graficelor de variaie ntocmite anterior.

Ameliorarea procesului
Procesul poate fi ameliorat mbuntind valorile limitelor de control. La baza procesului se

vor afla problemele evideniate n etapa 2, de rezolvarea crora va depinde succesul ntregii metode.

c) Reguli de verificare a reglajului

n situaia n care trebuie acionat n sensul reglrii procesului, va fi necesar o confirmare a
faptului c acesta a fost corect realizat. Confirmarea reglajului se va face prelevnd un nou eantion.
Principalele situaii ce se pot ntlni sunt descrise n figura 7.1. Reinem ns faptul c un
proces se desfoar corect dac punctele se vor gsi n treimea central a graficului de control.

129

7.3. Reeaua tehnic i uman a mentenanei (RTUM)

Pentru o organizare eficient a mentenanei este necesar o bun corelare a activitii tuturor
persoanelor i compartimentelor de munc implicate. Un sprijin real n rezolvarea acestei probleme
ni-l ofer analiza Reelei Tehnice i Umane a Mentenanei (RTUM), care reprezint de fapt o
metod a analizei sistemelor informaionale existente n cadrul firmelor.
a) Definiie i obiective
Diagrama

RTUM este o metod de management al ansamblului de relaii, activiti,

proiecte specifice unei funcii a ntreprinderii.

n prezenta cercetare, s-a realizat o aplicare a acestei metode pentru relaiile existente n
cadrul serviciului de mentenan. Contextul n care metoda i gsete aplicabilitate este cel al
ameliorrii continue a activitii firmei.
Ca urmare, metoda are ca obiect definirea activitilor funciei de mentenan, a
interaciunilor cu serviciul de producie, precum i stabilirea responsabilitii fiecrui actor implicat.
n acest mod, diagrama i propune s gseasc o rezolvare la urmtoarele probleme:
-

Care sunt activitile de mentenan (definire i clasificare)?

Care sunt actorii (servicii, compartimente de munc i persoanele) implicai?

Care sunt informaiile cu ajutorul crora i ndeplinete misiunea i n ce modalitate

se realizeaz circulaia acestora?

-

Cum se poate modifica ansamblul de persoane i informaii pentru o mai bun

organizare a funciei?
-

Prin ce mijloace se poate ameliora transferul de informaii?

Care este influena compartimentului unui actor asupra rezultatelor de ansamblu ale

funciei?
Principiul care st la baza analizei se poate enuna n modul urmtor:
Mentenana = Activiti + Informaii i comunicare + Proiecte

(7.2)

Pentru a descrie n amnunt sistemul de relaii din cadrul funciei de mentenan, se

consider c relaia ar trebui explicitat n modul urmtor:

Activiti = Management + Mentenan preventiv + Mentenan corectiv

130

(7.3)

 Informaii i comunicare = Baza de date a mentenanei + Sistemul informaional +

Sistemul de comunicare ntre actori

(7.4)

Proiecte = Proiecte de investiii + Proiecte de perfecionare continu a activitii

(7.5)
De remarcat c ntre proiectele de mbuntire continu a activitii firmei se pot gsi cele
de tip T.Q.M., M.P.T., M.B.F., J.I.T., S.M.E.D., KanBan, G.M.A.O., etc.
Diagrama se elaboreaz ntr-o manier interactiv, ncercnd s se determine n mod
sistematic care sunt implicaiile fiecrui actor n succesul mentenanei. Se vor urmri aspectele
legate de fluxul informaional, precum i o cronologie a sistemului de relaii.
b) Simbolistica diagramei
Diagrama adopt o simbolistic specific, prezentat n tabelul 7.4.
Tab. 7.4 Simboluri folosite pentru realizarea diagramelor RTUM

Simbol

Semnificaie

Operaie

Aciune

Aciune

Control

Stocare, arhivare
Ateptare

Decuplare

Descrierea semnificaiei
Aciune sau activitate realizat sau nu pe un document,
de o persoan/compartiment care recepioneaz sau emite
o informaie (de ex.: cere o intervenie, completeaz un
raport de intervenie etc.).
Execuie (de ctre un mentenor sau o persoan
responsabil) a aciunii, definit printr-o informaie
primit, realizat fizic sau real pe un echipament sau
subansamblu.
Aciune de verificare a unei informaii sau a unei
aciuni.
Aranjare i clasificare definitiv a informaiilor n
cadrul fiecrui compartiment de munc.
Ateptare a unei informaii sau a rezultatului unei
aciuni.
Aciune de emitere a unei informaii noi, ca urmare a
unei activiti realizate sau a unei informaii primite.

Toate aceste elemente vor conduce la o ilustrare facil a sistemului de relaii ntre actorii
activitii de mentenan. n plus, se vor utiliza sgei uni sau bidirecionate (, , ), care vor
uura nelegerea sensului de parcurs al informaiilor.
c) Elaborarea diagramei RTUM
ntocmirea diagramei RTUM presupune parcurgerea urmtoarelor etape:
1. Identificarea procesului de studiat i elaborarea obiectivului;

131

2. Identificarea actorilor care iau parte la proces;

3. Evidenierea aciunilor specifice;
4. Identificarea sistemului de relaii ntre actori;
5. Reprezentarea diagramei RTUM;
6. Analiza sistemului de relaii ntre actori;
7. Elaborarea msurilor de ameliorare a mentenanei.
n partea de sus a diagramei sunt redate cteva date de identificare a procesului, incluznd
actorii care intervin n proces, defalcai pe categorii. De remarcat c aceast diagram se poate
elabora n dou situaii, existent i mbuntit. Un exemplu de analiz RTUM este prezentat n
continuare, ca un rezultat al cercetrii practice efectuate ntr-o ntreprindere romneasc de tricotaje.

- Studiu de caz Diagrama RTUM aplicat unei ntreprinderi romneti

din industria de tricotaje
Obiectivul studiului a constat n identificarea i analiza sistemului de relaii ntre actorii
care concur la remedierea unei pene de funcionare a unei maini circulare de tricotat.
Analiznd aciunea de remediere a unei defeciuni (schimbarea unei came) s-au identificat
urmtoarele aciuni:
1. Operatorul constat pana de funcionare a utilajului i anun responsabilul de producie;
2. Responsabilul produciei elaboreaz o cerere ferm de intervenie, adresat mentorului;
3. Mentorul primete cererea de intervenie;
4. Responsabilul (eful de echip) elaboreaz, mpreun cu operatorul de producie, un diagnostic
al penei;
5-6. Se efectueaz intervenia corectiv;
7-8. Are loc un control al funcionrii;
9. Operatorul particip la controlul bunei funcionri a utilajului. Responsabilul produciei
primete o informare asupra problemelor rmase nerezolvate;
10. Serviciul tehnic al mentenanei elaboreaz un plan de intervenii preventive, utiliznd i date
referitoare la piesele de schimb existente n stoc;
11. Stoc;
12. Magazionerul actualizeaz stocurile;
13. Informaiile referitoare la tipul i cantitatea de piese consumate/tip de utilaj sunt nmagazinate
n baza de date.

132

Utiliznd simbolurile menionate n tabelul 7.4, s-au reprezentat convenional relaiile

existente ntre actori n procesul de eliminare a defeciunii printr-o intervenie corectiv (figura
7.2).
Planul de ameliorare a mentenanei:
n urma analizei diagramei mpreun cu eful compartimentului de producie i
responsabilul mentenanei, a rezultat c situaia existent se poate ameliora prin:
Dezvoltarea automentenanei, n vederea implicrii competente a operatorului de producie

n remedierea unor pene de gravitate sczut;

Reducerea implicit a numrului de intervenii corective;

scurt-circuitarea relaiei operator de producie-mentenor, prin renunarea la intermedierea

efectuat de responsabilul de producie;
prezena pe teren a mentenorilor i a responsabilului produciei.

S-a convenit ca o msur de perspectiv privind ameliorarea mentenanei ar fi

descentralizarea serviciului.
Diagrama RTUM

Urgen :

Data: 10.11.1999

Situaia existent

Schimbarea unei came

Fia nr. 1

Serviciu producie

Serviciul mecano-energetic

ef

Operator

Serviciu

ef

Serviciu

Producie

tehnic

serviciu

Cerere oral
de
intervenie

Cerere oral
de intervenie

Mentenor

Magazie

Contabil

Magazioner

2
3
4

Asist
Mentenorul

Intervenie
corectiv

12

13

7
Control al
8 funcionrii

10
11

Eliberare piese de
schimb
i actualizarea
stocurilor

Diagnostic

Informare
probleme
restante

Contab.

Msuri de prevenire
a apariiei defectelor
Informare asupra stocului rmas

Fig. 7.2 - Diagrama RTUM

133

nregistrare
cantitate,
cod main,
cod intervenie

7.4. Analiza cauz-efect, 5M

O importan major n managementul mentenanei i fiabilitii o prezint studiul raportului
cauz-efect. Metoda specific acestui tip de analiz se numete 5M, ntregit printr-o abordare pe
baza unei diagrame de tip ISHIKAWA.
a) Obiectivele metodei 5M
Metoda i propune ca obiectiv s identifice elementele care concur la buna realizare a
activitii studiate.
n acest scop, se recurge la gruparea acestora n categoria celor 5M:

Mna de lucru;

Mijloace de munc;

Mediu;

Metode;

Materiale.

n literatura de specialitate se precizeaz faptul c 5M este specific managementului

calitii i este necesar o adaptare a metodei la domeniul managementului mentenanei.
Metoda prezint multiple alte variante, dintre care putem aminti:
6M:
-

Materiale;
Metode;
Main;
Manoper;
Mediu;
Msurare.

Sub aceast form, varianta este util mai ales n analizele de proces.
7M:
-

Materiale;
Metode;
Main;
Manoper;
Mesaje;
Management;
Mijloace financiare.

n aceast structur, metoda se poate aplica cu succes n managementul strategic al firmei.

134

 4M + I (n limba englez):
- Man (om, manoper);
- Material (materiale);
- Machine (main);
- Method (metode);
- Information (informaie).
Aceast abordare nu ine cont de mediu, avnd tendina s interiorizeze problemele.
innd cont de cele anterior menionate, pentru managementul mentenanei, cea mai
adecvat variant se consider a fi 5M.
b) Aplicarea metodei. Construcia i Asigurarea mentenanei
ntruct ntre Managementul Mentenanei i Managementul Calitii exist o multitudine de
concepte, metode i obiective comune, n vederea aplicrii metodei 5M se propun urmtoarele
terminologii:
-

Construcia mentenanei, definit ca fiind un ansamblu de elemente fizice ce concur la

atingerea obiectivelor mentenanei (similar construciei calitii).

Asigurarea mentenanei, constituit din totalitatea informaiilor ce aduc garanii de bun

realizare a fiecrei exigene cerute de construcia mentenanei (similar asigurrii
calitii).

n cele ce urmeaz, vom ncerca s detaliem fiecare dintre aceste aspecte, pentru a identifica
specificul raportului cauz/efect n managementul mentenanei. Problema de fond este de a gestiona
o activitate specific a ntreprinderii mentenana. La rndul ei, aceasta poate fi descompus n
subactiviti i cu ajutorul unui chestionar se pot constitui referinele necesare. Dificultile care pot
aprea sunt legate de informaii necesare, care se gsesc cu greu n documentele ntreprinderilor.
n definirea problemei, se pleac de la baz, urmrind decelarea elementelor ce conduc la
necesitatea unei activiti de mentenan eficiente. Se va ncerca constituirea unei referine,
identificnd starea actual a procesului. Identificarea se realizeaz cutnd rspunsul la urmtoarele
ntrebri-cheie ale analizei:

Cine este beneficiarul activitilor de mentenan?

Rspuns posibil: sectorul de producie

Ce ateapt beneficiarii de la serviciul de mentenan?

Rspuns posibil: meninerea n stare de funcionare a parcului de maini i utilaje, prin
asigurarea asistenei tehnice specifice.
n fapt, se vor defini condiiile de calitate ale activitii de mentenan, concretizate prin

obiective clare i precise (ex.: 0 pene, 0 defecte, poluare 0).

Din punct de vedere al informrii distingem:

135

informarea prealabil, rezultat al pregtirii activitii de mentenan, care va constitui

ansamblul de reguli de respectat de ctre mentenori. Se concretizeaz ntr-un set de msuri de
prevedere ale beneficiarului serviciului;

informare final, prezentat beneficiarului (cel care ateapt execuia serviciului), care ne arat
dac mentenana se desfoar conform planului sau au avut loc incidente ce afecteaz calitatea
prestaiei.
n continuare se trece la identificarea celor 5M ai mentenanei. Se ncepe prin a opera un

prim inventar al criteriilor susceptibile de a constitui o referin n descrierea acestor 5M.

Considerm c ar putea fi definii n modul urmtor:

M1 mna de lucru implicat n activitatea de mentenan, mentori i, eventual, personal

direct productiv;
M2 mijloace de munc utilizate n activitatea de mentenan, respectiv unelte, S.D.V.-uri,
mijloace de intervenie etc.;
M3 materiale i materii prime utilizate n exercitarea activitilor specifice de ntreinere
i reparaii;
M4 metode de mentenan, pe categorii i sisteme;
M5 mediul n care se desfoar activitatea de producie i mentenan.
La o prim abordare, observm ca elementele care constituie construcia mentenanei sunt

legate de M1, M2, M3, iar M4 i M5 concur la asigurarea acesteia.

Construcia mentenanei
TIMP DE MENTENAN

MN DE LUCRU

MIJLOACE DE MUNC

MATERIALE

Materiale de ntreinere

Operatori producie
Sisteme
Unelte

Teri

Piese de schimb

SDV-uri
Utilajele

Mentenori

OBIECTIVE:
- 0 PENE;
- 0 DEFECTE;
- POLUARE 0.

Sisteme de

Clim

Infrastructur
Condiii
psihoergonomic

Sistem informatic

Sistem
MEDIU

METODE

ASIGURAREA MENTENANEI

Fig.7.3 - Diagrama ISHIKAWA, a mentenanei

136

Conform definiiei anterioare, va trebui s gsim tot ceea ce contribuie la o bun desfurare
a serviciilor ctre beneficiarul mentenanei. Este posibil i de dorit n acelai timp s se
stabileasc o diagram cauz-efect pentru a decela elementele cu influen pozitiv i negativ
asupra rezultatului (fig. 7.3).
"S notm c, innd cont de natura problemei, ar fi bine s prevedem n fiecare rubric de
tip M o parad posibil a elementelor constituente. Astfel, se justific luarea n considerare a
posibilitii ca operatorii de producie s execute sarcini de mentenan, condiie pentru care ar
trebui asigurat un nivel de pregtire i instruire n domeniu (conform principiilor M.P.T). Acest
inventar nu se dorete a fi un model de generare de idei de tip brainstorming, dar el va trebui s
cuprind totui elementele eseniale.
Asigurarea mentenanei
Vom detalia aici informaiile susceptibile de a duce garanii de bun realizare a fiecrei
exigene cerute de construcia mentenanei (fig.7.3). Un aspect specific pe care va trebui s-l
detaliem este cel al metodelor de mentenan utilizate n vederea atingerii obiectivelor propuse.

Matricea mentenanei
Elementele prezentate n construcia i asigurarea calitii i reprezentate n diagrama
ISHIKAWA corespunztoare vor fi integrate n matricea mentenanei. n plus fa de diagram,
trebuie realizat o apreciere a stadiului de dezvoltare a fiecrei referine, realiznd n acelai timp i
o analiz critic (tab. 7.5).
Rubricile de la 1 la 3 reprezint referinele de respectat (a priori).
Rubricile 4 i 5 definesc informaiile de procurat a posteriori (respectarea referinei).
Rubrica 1 - A fost examinat necesitatea de a respecta referina?
dac nu, se reia metoda (diagrama)

dac da, se trece la jalonul 2.

Rubrica 2 - Au fost create aceste reguli? Exist ele? Unde?

Exist posibilitatea de a crete (reduce) numrul lor?
Rubrica 3 - Sunt ele adaptate, au fost exprimate pentru validare?
Rubrica 4 - Regulile au fost respectate?
Rubrica 5 - Relativ la ce a fost efectiv realizate, s-au conservat urmele acestei relaii?

137

Tab. 7.5 Matricea mentenanei

CONSTRUCIA MENTENANEI

REFERINA

ASIGURAREA MENTENANEI
EXISTENT
Necesar Existent
Adaptat
1
2
3

Mna de lucru
1.1. Mentenor
cunotine generale
pregtire pt. activitate
misiune
- cunoaterea metodei de
lucru
- cunoaterea mijloacelor
utilizate
- disponibilitatea de a
interveni
1.2. Operator de producie
condiii n care poate
interveni
alte criterii (ca i la
titular)
Mijloace de munc
2.1. Unelte
adaptare dup misiune
numr
uzur moral
uzur fizic
2.2. Utilaje folosite de
serviciul de mentenan
viteza de lucru
uzur
vrsta
posibilitatea de
depanare rapid
2.3. S.D.V.-uri
conformitate cu misiune
mentenanei
precizie
numr ...

.
.
.

138

RESPECTAT
Respectat
Cu urmri
4
5

7.5. Arborescena defectrii

Analiza funcionrii utilajelor pe baza unei arborescene poate fi considerat ca o metod
complementar a aplicrii studiului AMDEC. Astfel de arborescene sunt uzuale n multe alte
domenii ale managementului, de exemplu n luarea deciziilor (arborele de decizie) sau n
managementul costurilor (arborescena costurilor). n continuare vom ncerca s-l aplicm n
analiza funcionrii utilajelor.
a) Definiie i obiective
Arborescena defectrii este o metod de cercetare sistematic a cauzelor i combinaiilor
de evenimente care afecteaz funcionarea unui sistem. Utiliznd ca instrument reprezentarea
grafic, se scot n eviden nivelele succesive de evoluie a fiecrui eveniment (defectare, n cazul
nostru). Procesul de descompunere n evenimentele elementare continu pn n stadiul n care:
-

cauzele sunt independente de ele;

probabilitile pot fi estimate suficient de precis;

nu se poate face o descompunere n evenimente mai simple.

Fiind o metod de analiz deductiv, bazat pe reprezentri grafice, arborescena defectrii

are ca obiective:

analiza i sinteza problemelor de funcionare ale sistemului;

recenzarea strilor de disfuncionalitate;

prevederea cauzelor i combinaiilor de cauze posibile de defectare;

reprezentarea logic ale acestora.

n general, este dificil de identificat cauza unui eveniment, ntruct, la rndul ei, aceasta

poate fi efectul unei alte cauze. Principalul merit al acestei metode const n faptul c reuete s
identifice cauzele iniiatoare ale evenimentelor (defectri n cazul nostru).
b) Descrierea metodei
Metoda are o desfurare logic, pornind de la general i ncercnd s ajung la particular.
n cele ce urmeaz, vom cuta s tratm problema la modul general, ncercnd s evideniem
principalele etape.
Se ncepe cu o prim segmentare, care se realizeaz la nivel de funcii ale ntreprinderii F1,
F2, .., Fi, urmat de identificarea seciilor/atelierelor componente (figura 7.4).

139

SISTEMUL
NTREPRINDERII

Funcia
1

Funcia
2

Linie/atelier
1

Linie/atelier
2

Funcia
n

Linie/atelier
m

Fig.7.4 - Arborescena sistemului ntreprinderii

Descompunerea n elemente primare continu, ncercnd s evideniem care sunt

principalele echipamente din dotarea seciilor/atelierelor. La rndul lor, acestea ndeplinesc o serie
de funcii, arborescena rezultat fiind de tipul celei din figura 7.5.

Linie/Atelier
m

Echipament
1

Echipament
2

Funcia
1

Funcia
2

Echipament
t

Funcia
f

Fig. 7.5 - Arborescena liniilor/atelierelor pe echipamente i funcii

140

Se continu studiul, identificnd subansamblurile care fac posibil existena funciilor

specifice fiecrui echipament n parte. Analiza ajunge astfel la nivelul n care, pe baza unei
parade de cauze de defectare, se va ncerca identificarea modului n care fiecare subansamblu
particip la declanarea defectrilor (figura 7.6).

ECHIPAMENT
t

Subansamblul
1

CAUZA DE
DEFECTARE

Subansamblul
2

Subansamblul
s

Fig. 7.6 - Arborescena pe subansamble i cauze de defectare

De remarcat c o anumit cauz poate aciona asupra mai multor sisteme, aspect care ar fi
mai greu (sau mult mai laborios) de semnalat n cazul altor metode de analiz cauz-efect.
Metoda dovedete a fi extrem de eficient n identificarea cauzelor de defectare, problema
care se pune fiind a limitrii studiului. Este deosebit de util corelarea cu o analiz de tip AMDEC.

141

7.6. Metoda Pareto (ABC, 80/20)

Motivul pentru care se ncearc a se scoate n eviden aceast metod nu este noutatea ei, ci
faptul c n practica mentenanei industriale este, n mod nejustificat, puin aplicat.
a) Obiectivele metodei
Obiectivul metodei, n care o vom aplica mentenanei, va fi de a identifica cauzele
principale de apariie a defeciunilor i de a orienta eficient resursele mentenanei spre nlturarea
acestora.
Principiul care st la baza metodei este c 80% din defeciunile de funcionare ale utilajelor
sunt urmare a 20% din cauze. Pentru o bun corelare a eforturilor i obinerea rapid de rezultate, se
va ncerca prioritar eliminarea acestora.
b) Aplicarea metodei
n practica managementului mentenanei industriale, se ntlnete frecvent urmtoarele
situaie: n momentul n care apare o defeciune cu repetitivitate redus i dificil de remediat,
rezolvarea acesteia cade n sarcina celor mai buni mentori, cheltuind o multitudine de resurse
umane, materiale i timp.
n aceast perioad ns, celelalte activiti curente sunt lsate pe seama persoanelor fr
competene deosebite, conducnd n timp la pierderi mult mai mari dect cele produse de avariacheie descris mai sus.
Din aceste motive, putem considera c aplicarea metodei se impune cu necesitate, ea putnd
conduce la decizii strategice de mare importan pentru firm i activitatea acesteia, cum ar fi, de
exemplu, aplicarea unui Management Contractual al Mentenanei (concept regsit n literatura de
specialitate sub acronimul M.C.M.).
Etapele de aplicare ale metodei sunt cele clasice, le vom adapta ns specificului
mentenanei i le vom enuna cu titlul de exemplu:
1- Identificarea principalelor tipuri de defeciuni
Se va analiza istoricul de funcionare al utilajelor, ncercnd totodat i realizarea unei
centralizri a informaiilor sub forma prezentat n tabelul 7.6.
Datele obinute se vor reprezenta grafic, conform figurii 7.7.

142

Tab.7.6 - Centralizator al defeciunilor

Defeciune de tip a

Timp de staionare n reparaii

(TSR)

% din timpul total de

indisponibilitate

Defeciune de tip b

Defeciune de tip k

Tip de defect

% din
total
indisponibilitate

k
Tip defect

Fig. 7.7 - Grafic centralizator al indisponibilitii, pe tipuri de defeciuni

2 - Clasarea tipurilor de defeciuni funcie de timpul total de indisponibilitate

Pe baza tabelului centralizator, se vor scoate n eviden defeciunile cu impact puternic
asupra timpului de indisponibilitate, artnd cum 20% din acestea conduc la 80% din rezultatul
total. Datele obinute se pot reprezenta grafic, ca n figura 7.8.

% din total
indisponibilitate

20%

80%

a
j

h k
Tip defect

Fig. 7.8 - Clasament al tipurilor de defeciuni

143

Aa cum rezult din figura 2, defeciunile de tip a i c (20% din total) corespund unui
procent semnificativ din totalul indisponibilitilor, ca urmare, ndeprtarea lor va duce la
ameliorarea de fond a activitii de mentenan.
n cazul n care am opta spre un clasament al defeciunilor de tip ABC, grupele de
defeciuni vor fi urmtoarele:
A defeciuni cu caracter repetitiv, cu pondere mare n totalul timpului de indisponibilitate;
B defeciuni cu apariie ntmpltoare, cu pondere moderat n influena indisponibilitii;
C defeciuni cu apariie ntmpltoare, cu influen mic asupra rezultatelor.
Conform acestei clasificri, vom obine reprezentarea grafic din figura 7.9.

% din total
indisponibilitate

a
j

k
Tip defect

Fig.7.9 - Clasament ABC al defeciunilor

3 - Interpretarea rezultatelor i msuri de remediere

Din cele descrise mai sus, este clar c se va urmri prioritar eliminarea cauzelor care conduc
la apariia defeciunilor de tip c i a i se vor urmri destul de riguros cele de tipul j, e i
b. Celelalte defeciuni, n funcie de specificul lor, pot constitui obiectul unui contract de
mentenan.
Fiind important un tratament preferenial al defeciunilor cu efecte majore asupra
indisponibilitii, considerm c acestea se vor supune prioritar unei analize de tip AMDEC i unei
arborescene de identificare a acuzelor de apariie, urmnd ca aciunile urmtoare ale mentenanei s
urmreasc eliminarea acestora.

144

7.7. Matricea de criticitate Calitate Securitate Disponibilitate (CSD)

Una din metodele de analiz cele mai utilizate n identificarea punctelor nevralgice ale
mentenanei sistemelor tehnice este matricea de criticitate CSD.
n literatura de specialitate, metoda este denumit n limba englez QSA (Quality Security
Availability), iar n limba francez QSD (Qualit Scurit Disponibilit). Matricea este
considerat ca fiind echivalent QFG (Calitate Frecven Gravitate) din managementul calitii.
a) Obiectivele metodei
Aa cum am precizat anterior, matricea de criticitate i propune ca obiectiv general
identificarea punctelor critice ale unui sistem tehnic, caracterizate prin valori ale calitii operaiilor
efectuate, ale securitii funcionrii utilajului i disponibilitii acestuia.
Este de preferat ca metoda s fie aplicat de o echip interdisciplinar, format din
reprezentani ai compartimentelor producie, asigurarea calitii i mentenan (similar echipei
AMDEC). Ca urmare, legat de producie, calitate i mentenan se vor urmri:

pentru criteriul de calitate:

-

procentajul de pierderi datorate funcionrii necorespunztoare a utilajului;

influena funcionrii utilajului asupra calitii finale a produselor.

pentru criteriul securitate:

-

influena cderilor (penelor) asupra mediului de munc i persoanelor;

dac regulamentele i normele de protecia muncii sunt corespunztoare;

preconizri ale viitoarelor situaii excepionale posibile;

experiene negative.

pentru criteriul disponibilitate:

-

influena opririlor asupra rezultatelor firmei;

existena echipamentelor redundante;

influena asupra altor echipamente n caz de pan;

frecvena penelor, pe cauze i situaii excepionale;

timpii de oprire datorai penelor i repunerii n funciune.

Pentru fiecare din aceste criterii se vor acorda coeficieni, conform metodologiei pe care o
vom prezenta n continuare.
b) Aplicarea metodei. Drumuri critice CSD

145

Valorile de referin din matricea de criticitate sunt stabilite de echipe de analiz CSD.
Pentru C i D vor fi n principiu 1 (inacceptabil), 0 (de controlat) sau -1 (neglijabil).
Securitatea va avea un statut special: toate echipamentele a cror defecte pun o problem de
securitate trebuie s fie plasate n clasa de criticitate S = 1. n aceste condiii, ar trebui acionat n
urmtoarele direcii:
-

dac D i/sau C = 1, toate eforturile trebuie s fie fcute pentru a evita producerea
defectrii acestui echipament;

dac D i/sau C = 0, aceast defeciune va fi evitat prin inspecii regulate;

dac D i/sau C = -1, defectarea acestui echipament are consecine neglijabile i nu se

produce frecvent.

Fiecare echipament este n mod convenional clasificat dup o noiune de drum funcional,
care va cpta urmtoarele aspecte de criticitate:

drum critic de securitate (DCS), dac S = 1;

drum critic de producie (DCP), dac D = 1;

drum critic de calitate (DCC), dac C = 1;

drum sub-critic de producie (DSCP), dac D = 0;

drum sub-critic de calitate (DSCC), dac C = 0;

drum de defectare tolerat (DTT), dac C i D = -1.

Plasarea acestora n matricea de criticitate se va prezenta ca n tabelul 7.7.
Tab. 7.7 - Matricea de criticitate CSD

Securitate
Disponibilitate

Calitate C

S=1

Inacceptabil

De controlat

Neglijabil

Inacceptabil

DCP/C

DCP

DCP

De controlat

DCC

DSCP/C

DSCP

Neglijabil

DCC

DSCC

DDT

Avnd toate aceste aspecte clarificate, rmne s plasm utilajul analizat n una dintre
situaiile posibile prezentate. Aciunea nu este simpl, ntruct rezultatul va trebui s medieze
prerile tuturor compartimentelor de munc implicate n stabilirea matricei CSD.
Pentru a crete eficiena analizei, utilajele plasate pe drumuri critice inacceptabile vor
constitui subiectul unor analize de tip AMDEC.

146

7.8. Analiz comparativ a metodelor de management al

activitilor de mentenan

O privire de ansamblu asupra metodelor prezentate anterior conduce la urmtoarele remarci:

obiectivele tuturor metodelor se pot exprima n termeni de performan a mentenanei,

respectiv indici de calitate, securitate sau disponibilitate;

scopul principal este de a defini cauzele apariiei disfuncionalitii sistemelor tehnice;

aplicarea metodelor se face n echipe multidisciplinare, care cuprind (cel puin la nivel

minimal) reprezentani ai serviciilor de mentenan, calitate i producie;

rezultatele obinute servesc elaborrii planurilor de ameliorare a mentenanei;

pentru a nu diversifica excesiv analizele, este necesar limitarea studiului;

unele dintre obiectivele urmrite n mentenan sunt comune cu cele considerate n

domeniul calitii.
Referitor la rezultatele scontate, se observ c:

metodele cele mai complete de analiz sunt AMDEC (ia n considerare frecvena,
gravitatea, detectabilitatea) i matricea de criticitate CSD (are n vedere indici de calitate,
securitate, disponibilitate);

dei metoda PARETO are n vedere numai indici legai de frecven, ea poate interveni, prin
limitarea studiului, n desfurarea oricrei alte metode (este chiar recomandat acest lucru);

spre deosebire de celelalte metode, graficele de control se preteaz cel mai bine politicilor
preventive de mentenan;

RTUM poate interveni n organizarea de ansamblu a sistemului informaional al

mentenanei, contribuind la creterea eficienei celorlalte metode;

Analizele de tipul cauze-efecte sunt urmrite prioritar n AMDEC, arborescena defectrii i

5M.
n literatura de specialitate se consider c, pentru a fi cu adevrat eficieni n managementul

mentenanei, este necesar optimizarea aplicrii globale a tuturor metodelor prezentate. Prin aceast
afirmaie se face un pas important spre un concept relativ nou, Mentenana Bazat pe Fiabilitate
global, care se ncearc n prezent a fi popularizat pe plan mondial.

147

7.9. Concluzii
Managementul ne pune la dispoziie o multitudine de metode care au ca obiectiv
ameliorarea continu a mentenanei. Cum managementul este i art, i tiin n acelai timp,
creativitatea conduce la preluarea de metode din domenii conexe i aplicarea acestora n
mentenan, ba chiar mai mult, extinderea aplicabilitii unora dintre ele din domeniile de nalt
tehnologie ctre ntreprinderile mici i mijlocii.
Aplicarea unei singure metode de management al mentenanei nu este suficient. Opiunea
unui rezultat punctual nu poate s ncnte dect pe moment un mentenor sau un ef de serviciu.
Panoplia de metode descris are n vedere orientarea opiunii managerilor spre o abordare strategic
a mentenanei i urmrirea obinerii de rezultate la nivel global.
Se consider c aplicabilitatea acestor metode trebuie ncadrat ntr-un proces continuu de
ameliorare a mentenanei; este i motivul pentru care s-a ncercat descrierea pe etape a tuturor
metodelor prezentate. Abordarea se va face ntotdeauna multidisciplinar, ntrind astfel conlucrarea
dintre serviciile ntreprinderii.
Utilizarea practic a oricrei metode care se poate aplica n managementul mentenanei este
util i oportun. Este mult mai bine dect dac nu se face nimic!
Frica de eec trebuie nvins. Greelile sunt dascli mai buni dect succesele (care adesea
sunt amgitoare), ns numai pentru cine tie s nvee de la ele. Mai mult ca oricnd, este
momentul s acionm. V-ai decis? Daca rspunsul este afirmativ, va doresc spor la treaba.

148