1

CURS 7
14.Oteluri aliate
Definitie, clasificare, simbolizare:
Otelurile aliate sunt aliaje fier cu carbon, care pe langa fier si carbon mai
contine si alte elemente de aliere introduse in mod voit si in proportii bine
determinate, cu scopul de a modifica una sau mai multe dintre proprietati.
Functie de elemental principal de aliere introdus, otelurile se mai numesc si
oteluri aliate cu Mn, Ni, Cr, Si, etc.
Dupa suma elementelor de aliere prezente in compozitia chimica, in mod
conventional, otelurile aliate se impart in:
- slab aliate daca suma elementelor de aliere e mai mica de 5%;
- mediu aliate daca suma elementelor de aliere e intre (5-10)%;
- bogat aliate daca suma elementelor de aliere e mai mare de 10%.
Dupa continutul in carbon si starea de tratament termic, otelurile aliate
se impart in:
- oteluri de cementare continutul de carbon mai mic de 0,25%, se utilizeaza
in stare cementata urmata de calire si revenire joasa;
- oteluri de imbunatatire continutul de carbon intre (0,25-0,65)%, calire si
revenire inalta (sorbita de revenire).
Dupa destinatie otelurile aliate se impart in:
- oteluri aliate de constructie;
- oteluri aliate de scule;
- oteluri cu destinatie speciala (inoxidabile si refractare, criogenice, pentru
domeniul naval si aerospatial, etc.).
Otelurile aliate de constructie se simbolizeaza dupa principiul compozitiei
chimice prin cifre si litere.
Primul grup de cifre indica continutul in carbon impartit la 100, literele indica simbolul
elementelor de aliere in ordine crescatoare, iar ultimul grup de cifre indica continutul
in elemente pe care il precede, in zecimi de procente.
Exemple:
- Oteluri slab aliate de cementare:
18MnCr10
21TiMnCr12
- Oteluri slab aliate de imbunatatire:
40BCr10
39MoAlCr15
51VMnCr10
Uneori otelurile aliate se simbolizeaza dupa principiul compozitiei chimice
combinat cu al destinatiei (60Si15A otel slab aliat cu 0,6% carbon, aliat cu 1,5%
siliciu, destinat arcurilor). Sunt situatii cand simbolizarea se face dupa principiul
destinatiei (RUL1, RUL2, Rp 1, Rp3,,Rp10 oteluri rapide pentru scule). Otelul turnat
apare in simbolizare: T35Mn114, T40TiCrNi17.

A: Oteluri aliate cu Nichel:

Nichelul este un element de aliere -gene care mareste domeniul de existenta
al austenitei pe diagrama Fe-Fe3C. Nu formeaza carburi in otel, ci dinpotriva
contribuie la descompunerea cementitei, fiind un element grafitizant. Nichelul
contribuie la marirea proprietatilor de rezistenta fara a afecta pe cele de plasticitate.
Functie de continutul in nichel si carbon apar diferite structuri, diagrama structurala a
otelurilor cu nichel fiind prezentata in figura:
Luand in considerare punctul de 1,65%
carbon si diferenta continutului in nichel, se
observa ca apar structuri de tip perlitic,
martensitic, austenitic, cu zone intermediare de
perlita si martensita, martensita si austenita.
Se precizeaza faptul ca acestea sunt structuri
de echilibru rezultate in urma tratamentelor
termice de recoacere. Ca urmare a acestor
modificari de structura, functie de continutul in
nichel se modifica si proprietatile de maniera
prezentata in figura:
Se observa ca otelurile cu structura martensitica
au cea mai mare rezistenta la rupere Rm,
respective limita de curgere, dar au si cea mai
mica alungire specifica, deci mare tendinta spre
fragilizare, motiv pentru care nu se utilizeaza in
practica otel cu structura pur martensitica, ci cu
structura intermediara perlita si martensita sau
martensita si austenita.

Nichelul influenteaza calibilitatea otelului,

aceasta fiind o consecinta a cresterii stabilitatii
otelurilor aliate cu nichel. Se observa ca nichelul nu
modifica forma curbelor TTT, ci le deplaseaza spre
dreapta, spre timpi de incubatie de valori mai mari,
deci scate viteza critica si totodata coboara pozitia
punctelor critice Ms si Mf, conform figurii urmatoare:
Otelurile aliate cu nichel sunt paramagnetice,
desi nichelul este un element feromagnetic. Din
categoria otelurilor aliate cu nichel (oteluri speciale) intalnim oteluri criogenice, care
sunt folosite la temperaturi joase si foarte joase (exemple: 10Ni35 (-100) C;
12Ni90 (-196) C).

Din categoria aliajelor speciale cu baza de nichel amintim:

Invarul ce contine 35,5% nichel, are coeficientul de dilatatie mic si se
utilizeaza la rigle etalon si la placile de oprire a dilatatiei pistoanelor si
motoarelor termice;
Platinita ce contine 46% nichel, are coeficientul de dilatatie comparative cu
cel al sticlei si se foloseste la fabricarea electrozilor lampilor cu
incandescenta;
Elinvarul ce contine 36% nichel, are modulul de elasticitate ce nu variaza
cu temperatura si se utilizeaza la diapazoane, arcuri, etc;
Monelul ce contine intre (63-70)% nichel, are o deosebit de buna rezistenta
la coroziune si se utilizeaza in industria chimica si petrochimica.

B: Oteluri aliate cu mangan

:Manganul este un element de aliere -gene, se aliaza cu cementita formand o
cementita aliata, dar totodata poate da nastere la o carbura de tipul Mn xC. Cementita
aliata cu manganul, respectiv carbura de mangan, sunt sensibile la supraincalzire,
adica face sa creasca granulatia structurala a otelului. Manganul mareste domeniul
de existenta al austenitei pe diagrama Fe-Fe 3C. Functie de continutul in carbon si
mangan apar diferite structuri
de tip perlitic, martensitic, austenitic, zone
intermediare perlita si martensita, martensita si austenita prezentate in figura:
Se observa ca apar pe diagrama structurii de
tip P,M,A cu zone intermediare P+M,M+A.
Datorita tendintei Manganului (Mn) de a forma
carburi in OL trebuie dozata concentratia in Mn si in
C de maniera din figura alaturata,adica se vor utiliza
OL din clasa II-a cu structura A(zona
hasurata)pentru ca OL din zona I pot deveni usor M
iar cele din zona III pot contin si carburi deci o
structura Ledeburitica cu mare tendinta de fragilizare
.Se mai observa pe diagrama ca actiunea gena a
Mn este dubla fata de cea a Ni.
Functie de continutul in mangan se modifica si proprietatile .Pe masura ce
creste continutul in mangan, H si R m cresc si scade A. Manganul are o influenta
puternica asupra calibilitatii. Pe diagrama TTT a otelului aliat cu mangan incepe sa
se contureze domeniul transformarii bainitice, diferentiat de cel al transformarii
perlitice. Otelurile aliate cu mangan se pot cali la bainita daca
se face o racire cu vcr 1 si la martensita daca vr>vcr2, ambele
fiind mai mici decat vcr3 de la otel obisnuit.
Otelurile aliate cu mangan au o deosebit de buna
rezistenta la uzura si se utilizeaza in
constructii sudate si de cai ferate. Un otel
special aliat cu mangan este otelul Hatfield,
simbolizat T105Mn120. Se foloseste la
macazurile de cale ferata, mori cu bile, falci
de concasoare, etc. Se prelucreaza greu
prin aschiere, de aceea se foloseste in
stare turnata.
C: Oteluri aliate cu crom:

4
Cromul este un element de aliere -gen ce mareste domeniul de existenta al feritei
in detrimentul austenitei pe diagrama Fe-Fe 3C. Cromul face sa creasca rezistenta la
coroziune a otelului pentru ca da nastere la o pelicula de oxizi foarte aderenta,
densa si compacta. Cromul se aliaza cu cementita, dand o cementita aliata de tipul
(FeCr)3C, dar poate da nastere si la carburi complexe de tipul Cr xCy. Cromul are o
influenta pregnanta asupra liniilor de echilibru din diagrama Fe-Fe 3C, ca si in figura:
Pe masura ce creste continutul in crom, linia de Acem se deplaseaza spre
valori mai ridicate ale temperaturii, iar punctul S spre stanga spre continuturi mai
mici in carbon. De exemplu pentru 0,1% carbon si 12% crom dispare domeniu
austenitic, iar pentru (0,2-0,3)% carbon sunt necesare 19% crom pentru a disparea
domeniul austenitic.

Functie de continutul in crom si carbon apar

diferite structuri, ca in figura:
De exemplu la 0,5% carbon si 12% crom,
structura este pur feritica, la alte continuturi apar
structuri de ferita si perlita, perlita si cementita
secundara, ledebuita. Cromul influenteaza si
calibilitatea otelurilor, astfel ca curbele TTT
prezinta histerezis de transformare . Otelurilor
aliate cu crom le putem aplica tratamentul
termodinamic TMDA.

Otelurile aliate cu crom au duritatea mai

mare, rezistenta la uzura, dar si mare tendinta
spre fragilizare. Pentru a le diminua tendinta spre
fragilizare si a le mari domeniul de utilizare se
adauga nichel. Otelurile aliate cu crom si nichel
formeaza o categorie importanta de oteluri
folosite in constructia de masini, in general la
organe de masini in miscare (exemple: 40BCr10,
18CrNi20, 17MoCrNi14, 205Cr115).

D:Oteluri pentru rulmenti:

Rulmentii sunt organe de masini solicitate la uzura, oboseala si dinamic.
Pentru a satisface aceste conditii, materialele din care se confectioneaza rulmentii
trebuie sa aiba continutul in carbon ridicat (mai mare decat 0,9% carbon) si sa fie
aliat cu cel putin un element de aliere care sa dea nastere la carburi.

5
In tara noastra pentru fabricarea rolelor, bilelor si inelelor de rulmenti se
folosesc otelurile RUL1 si RUL2, care au continurul in carbon de (0,95-1,05)% si
continutul in crom de (1,3-1,6)%, iar RUL2 are mangan si siliciu in cantitate mai mare
decat RUL1. In ultimul timp se utilizeaza si RUL3V.
Otelurile pentru rulmenti trebuie elaborate in mod ingrijit, sa nu aiba incluziuni
nemetalice, sulfuri sau alte defecte de elaborare si nu se admit carburi grosolane
sau in siruri. Toate defectele mentionate pot conduce la concentratii de tensiuni, ce
constituie surse de aparitie a microfisurilor si care contribuie la scoaterea
permanenta a acestora din functionare.
In stare de semifabricat, otelurile pentru rulmenti trebuie sa aiba o structura
de perlita globulara, rezultata in urma unui tratament de recoacere de globulizare.
Dupa prelucrearea rulmentului se aplica tratamentul de calire obisnuita, urmata de
calire la frig si revenire joasa. Ciclograma de tratament este prezentata in figura:
Se pleaca de la structura formata din
perlita globulara, care prin incalzire trece in
austenita si carburi (K). Se face recirea in ulei
si apare transformarea: A + K Mt + Arez + K.
Cantitatea de austenita reziduala este
mare (10-15)%. Cu scopul de a transforma
cat mai multa austenita reziduala in
martensita, deci de a creste stabilitatea
dimensionala, imediat dupa calirea obisnuita
se aplica o calire la frig la (-30 -40) C,
urmata de o revenire joasa la (150-170) C.
In urma revenirii joase, structura este formata
din martensita de revenire si carburi, cu o
duritate de (62-65) HRC. In cazul rolelor greu
solicitate in exploatare, se recomanda
folosirea otelurilor slab aliate de cementare 21TiMnCr12. Acesta se supune unei
caliri obisnuite, unei caliri la frig, urmate de o revenire joasa.
E: Oteluri pentru arcuri:
Arcurile sunt organe de masini ce trebuie sa aiba o buna rezistenta mecanica,
o buna elasticitate, rezistenta la oboseala, ductilitate si tenacitate. Pentru a le
satisface, arcurile se confectioneaza din otel carbon si slab aliate cu concentratii in
carbon de (0,5-0,8)%. Elementul ce le
asigura elasticitatea este siliciul, care
se introduce in proportie de 1%.
Otelurile pentru arcuri sunt sensibile la
fenomenul de oxidare si decarburare,
si de aceea incalzirea pentru tratament
se face in bai de saruri. Arcurile de
dimensiuni mici, in vederea calirii, se
introduc in cosuri speciale, iar cele de
dimensiuni mari se incalzesc in
dispozitive. Ciclograma de tratament
este prezentata in figura:

6
Calirea consta dintr-o incalzire cu viteza mica pana la (830-860) C, urmata
de o mentinere de (2-3) min/mm, racire in ulei sau izoterma in bai de saruri la (200220) C. Dupa calire se face o revenire medie la (400-450) C. In urma revenirii
medii rezulta troostita de revenire cu (42-50)HRC, constituent ce asigura elasticitate.
Otelurile pentru arcuri se simbolizeaza dupa principiul compozitiei chimice, combinat
cu cel al destinatiei : OLC85A, 60Si15A.
Conform normelor europene EN 10027/1
Simbolizarea se face tot dupa principiul compozitiei chimice in felul urmator:
OL aliate a caror continut al fiecarui element de aliere este mai mic de 5%
In care

X
=% C ; XE1E2E3p-q-r E1E2E3-EA in ordinea descrescatoare a
100

continutului ; p,q,r-continutul mediu in procente(%) al elementului multiplicat cu

factorul F din tabel:
ELEMENTUL CHIMIC,E
Cr,Co,Mn,Ni,Si,W
Al,Be,Cu,Mo,Nb,Pb,Ta,Ti
Ce,N,P,S
B

FACTORUL DE MULTIPLICARE(F)
4
10
100
1000

Exemplu:13CrMo4-4 otel aiat cu 0,13%C,1%Cr si 0,4%Mo

40CrB4-2 otel aliat cu 0,4%C,1%Cr si 0,002 %B
Otelurile aliate al carui continut in elemente de aliere este mai mare de 5%
XxE1E2E3p-q-r ;x semnifica prezenta unui element de aliere mai mare de 5%

X
=%
100

C; E1E2E3 EA in ordinea descrescatoare a continutului ;p-q-r-continutul procentual al

elementului de aliere
Exemplu: X5CrNi18-10 otel aliat cu 0,05%C 18Cr,10 Ni ;
STAS 5NiCr18 X2CrNiMo 18-10-2

CURS 8

15.Materiale metalice pentru scule

Definitie si clasificari:
Materialele metalice pentru scule, respectiv otelurile pentru scule se
caracterizeaza prin continut ridicat in carbon (>0,7%) si in urma tratamentului termic
final de calire si revenire joasa, au o duritate de (60-65) HRC, care asigura o buna
rezistenta la uzura si durabilitate corespunzatoare in exploatare. Structura acestora
in urma tratamentului termic final de calire si revenire joasa este alcatuita dintr-o
matrice martensitica fina si carburi secundare de dimensiuni mici. Exceptie fac
otelurile utilizate pentru scule de deformare la cald, la care datorita prescriptiilor de
tenacitate si ductilitate ridicata, continutul in carbon variaza intre (0,3-0,6)%, iar dupa
tratamentul termic de calire martensitica urmeaza o revenire medie la troostita sau
chiar sorbita. Aceste oteluri au o duritate mai mica, rezistenta la uzura scazuta, dar
au o buna ductilitate si tenacitate.
O caracteristica de baza a otelurilor pentru scule este stabilitatea la cald,
adica rezistenta la revenire in timpul incalzirii sculei aflate in exploatare.
Dupa stabilitatea la cald otelurile pentru scule se impart in:
- oteluri cu stabilitate mica la cald oteluri carbon si slab aliate;
- oteluri cu stabilitate medie la cald contin (4-18)% carbon;
- oteluri cu stabilitate mare la cald oteluri bogat aliate cu: W, Cr, Mo, Co,V, Nb
(oteluri din clasa ledeburitica).
Dupa destinatie otelurile pentru scule se clasifica in:
- oteluri pentru scule aschietoare si aparate de masura si control;
- oteluri pentru scule de deformare plastica la rece si scule pneumatice;
- oteluri pentru scule de deformare plastica la cald.
A: Oteluri carbon pentru scule:
Se elaboreaza in mod ingrijit si de obicei in cuptoare electrice. Se
simbolizeaza dupa principiul destinatiei combinat cu compozitia chimica ,de exemplu
OSC7, OSC8, , OSC13; daca se introduce mai mult mangan pentru a le mari
calibilitatea se simbolizeaza aparte: OSC8Mn.
In vederea usurarii prelucrabilitatii prin aschiere se supun tratamentelor
termice de recoacere de globulizare, rezultand o perlita globulara cu duritatea de
(170..215) HB.
Dupa prelucrarea la dimensiuni a sculelor se aplica tratamente termice de
calire ce consta intr-o incalzire la o temperatura mai mare de Ac 1 ;durata de
mentinere e functie de dimensiunea produsului; racirea se face in apa pana la
(150-170) C, dupa care se continua in aer(calire intrerupta sau in doua medii). La
scule de dimensiuni mici racirea se poate face si in ulei.
Observatie: daca sculele au dimensiuni mari( peste 20mm),se face o preincalzire
la (500..550) C, iar incalzirea finala la T>Ac 1se va face in bai de saruri. Dupa calire
se face o revenire joasa la (150..180) C,temperatura de mentinere este de t men=(6090)min. Otelurile OCS7 fiind hipoeutectoide se supun incalzirii in vederea calirii la o
temperatura mai mare ca Ac3 si apoi revenirii la o temperatura de (275..325) C
obtinand o duritate de (48..58) HRC, sau chiar unei reveniri medii la (400..500 )C,
obtinandu-se o duritate de (44..48) HRC.

8
Otelurile carbon pentru scule pe langa o calibilitate redusa au si o stabilitate
mica la cald adica in timpul incalzirii sculei in exploatare la temperaturi de (180..200)
C, se declanseaza descompunerea martensitei de revenire intr-un amestec de ferita
si carburi, si astfel duritatea muchiei taietoare scade in mod continuu. De aceea
otelurile se folosesc in special pentru scule de deformare plastica la rece dalti,
ciocane, coase, foarfeci, bricege, intrumente chirurgicale; si la scule ce lucreaza in
conditii usoare de aschiere burghie, tarozi, alezoare, freze, aschiere lemn si mase
plastice.
B: Oteluri slab aliate pentru scule:
Acestea au caracteristici asemanatoare otelurilor carbon numai ca contin cel
putin un element de aliere care cu carbonul duc la cresterea rezistentei la uzura si a
calibilitatii. Tratamentele termice
ce se aplica acestor oteluri
consta din calirea incomplete
(T>Ac1), urmata de o revenire
joasa la (150..200) C, rezultand
in final o structura formata din
martensita de revenire, carburi
si austenita de revenire, cu o
duritate
de
(60..65)
HRC.Ciclograma de tratament
termic este prezentata in figura:
Se face o preincalzire la
(500-550)C-curba 1 ;incalzirea
finala la o temperatura mai mare decat Ac 1;racirea se face in ulei sau in bai de
saruri(calire in trepte)-curba 2.
Observatie: la sculele la care se cere stabilitate dimensionala ridicata imediat dupa
calirea obinuita se face o calire la frig sau joasa la (-40..-60) C, cu mentinere de
1min/mm.
Lenuta e la satSe utilizeaza la scule de tipul: filiere, tarozi, burghie, brose,
sabloane, instrumente de masura. Pentru scule de deformare plastica la rece si
scule pneumatice se folosesc oteluri aliate cu V, Cr, W, Si de tipul: 117VCr36;
100VMoCr52. Se utilizeaza la scule de poansonat si gravat, scule penumatice, scule
foarte rezistente la uzura pentru prelucrari la rece, scule rezistente la socuri si
lovituri: dalti pneumatice, stante si matrite pentru prelucrari la rece.
Un otel bogat aliat din clasa ledeburitica care se utilizeaza la scule ce
lucreaza la socuri si lovituri puternice, ca matrite, poansoane, scule de laminare la
rece 205Cr115 (C120).
Pentru sculele de deformare la cald se folosesc oteluri aliate cu Mo, V, Cr, Ni.
Aceste oteluri trebuie sa aiba proprietati mecanice ridicate (rezistenta, tenacitate si
ductilitate), la temperaturi inalte, si o mare capacitate de a suporta incalziri si raciri
multiple fara a fisura. De asemenea trebuie sa aiba si o conductivitate termica
ridicata.
Exemple: 55MoCrNi16; 57VMoCrNi17. Se folosesc la matrite mari, matrite pentru
injectat mase plastice, nivovale, cilindrii de laminar, etc.
C: Oteluri rapide:

9
Pentru aschierea cu viteza mare a otelurilor se utilizeaza scule din oteluri
rapide. Ele asigura o viteza de aschiere de (2..4) ori mai mare decat a otelurilor
obisnuite si o durabilitate a sculei de 10..30 ori mai mare. Se simbolizeaza prin Rp1,
Rp2,,Rp11. Acestea sunt oteluri bogat aliate ce contin: (0,7..1,4) %C, (4..5) %Cr,
(1..18) %W, (0,3..9) %Mo,( 1..1,25) %V, (5-6)%Co.
Aceste elemente asigura o stabilitate la cald a sculei de pana la (600..620) C, adica
isi pastreaza structura martensitica, duritatea si rezistenta la uzura rezultate in timpul
aschierii cu viteza mare.
Transformarile structurale in otelurile rapide:
Dupa turnare otelurile rapide au o structura formata din ledeburita perlita si
carburi ale elementelor de aliere. Cu scopul finisarii carburilor se practica forjarea lor.
In timpul incalzirii au loc transformari de tipul P+carburiA+carburi. Gradul de
dizolvare a carburilor depinde de nivelul de temperatura atins. Urmarind gradul de
dizolvare a carburilor functie de temperatura se constata urmatoarele: la 1000 C
incepe dizolvarea carburilor. Cel mai mult se dizolva carburile de W, iar stabilitatea
cea mai mare o au carburile de V, conform figurii:

Pentru a avea o
imagine globala asupra
dizolvarii carburilor, se
reprezinta cantitatea de
carburi
nedizolvate
functie de temperatura si
se constata ca la 1000
C avem nedizolvate
(23..30)% carburi, iar la
1300 C circa 8%. De
aceea temperatura de
incalzire trebuie sa fie
(1300-1310 )C. Din
domeniul austenitic se
face racirea cu o viteza mai mare decat viteza critica, si apare transformarea
A+carburiMt+Arez+carburi. Cantitatea de austenita reziduala este mare si este
influentata de temperatura de incalzire. Daca temperatura de incalzire are valori
ridicate, punctual de transformare martensitica Ms coboara, si ca atare dupa calire
apare multa austenita reziduala si duritatea este mult mai mica (influenta
temperaturii de incalzire se pune in evidenta prin incercari magnetice).
Dupa calire se face revenirea. Transformarile de la revenire sunt:
Mt+Arez+carburiSr+carburi.
Urmarind variatia duritatii cu temperatura de revenire dupa calire, se constata
situatia din figura:
Se observa ca pana la o
anumita temperatura Tx, duritatea
scade ca si la otelul obisnuit,
dupa aceea duritatea creste si

10
ating un maxim la aproximativ 570 C, apoi scade ca si la otelul obisnuit. Aceasta
duritate de valori mai ridicate obtinuta dupa revenire decat in cazul calirii, se
numeste duritate secundara. Duritatea secundara apare la temperaturi de 570 C si
este pusa pe seama transformarii austenitei reziduale in martensita si a precipitarii
carburilor elementelor de aliere. De asemenea daca otelul a fost calit de la
temperatura de incalzire mai mare, duritatea dupa calire este mai mica, iar duritatea
dupa revenire este mai mare (curba punctata) decat in cazul otelului calit de la
temperatura de incalzire mai mica. La otelurile rapide trebuie exploatat fenomenul de
durificare secundara.
Tratamente termice aplicate otelurilor rapide:
Pentru imbunatatirea prelucrabilitatii prin aschiere, micsorarea duritatii si
pregatirea structurii in vederea calirii, otelul rapid este supus tratamentelor termice
de recoacere din figura:

Mentinerea
izoterma
la( 720..750)
C timp de
(4-6)
h
asigura

descompunerea austenitei in constituenti de treapta perlitica. Structura de recoacere

va fi alcatuita din carburi globulare uniform distribuita intr-o masa sorbitica, iar
duritatea va scadea la (240-250)HB.
Pentru a obtine proprietati mecanice de valori ridicate, sculele din oteluri
rapide se supun tratamentelor termice de calire si revenire. Se precizeaza faptul ca
otelurile rapide nu sunt sensibile la supraincalzire ci la decarburare in special in zona
muchiilor taietoare a sculei, fapt pentru care incalzirea finala trebuie facuta in
atmosfera controlata sau in bai de saruri. De asemenea otelurile rapide au o
conductivitate termica scazuta, deci vor trebui incalzite si racite cu viteza mica.
Sculelor din oteluri rapide li se pot aplica urmatoarele tratamente finale:
- calire obisnuita si revenire;
- calire obisnuita, calire joasa si revenire;
- calire izoterma.
- a) Calirea obisnuita si revenirea:
Calirea obisnuita se aplica sculelor cu forma geometrica simpla. Se face o
incalzire in trepte cu viteza mica pana la (500-550) C, unde se mentine un timp
scurt pentru uniformizarea temperaturii, dupa care se face a doua incalzire cu viteza
mai mare la (800-850) C, unde se mentine un timp pentru uniformizarea
temperaturii, dupa care se mareste viteza de incalzire pana la (1280-1310) C. Prima
treapta de incalzire se face in cuptor electric, a doua in cuptor electric sau in bai de
saruri, iar ultima treapta obligatoriu in bai de saruri. Timpul de mentinere in bai de
saruri este mic (8-9) sec/mm. De la temperatura de incalzire se face racirea in ulei .

11
Dupa calire se fac 2-3 reveniri succesive la (550..570) C timp de 60min, cu scopul
de a transforma cat mai multa austenita reziduala in martensita si de a creste
stabilitatea dimensionala a sculei. Se recomanda ca revenirea sa se faca imediat
dupa calire, altfel datorita tensiunilor interne de valori ridicate cauzate de calirea
sculelor pot fisura. Aceasta varianta se aplica sculelor cu forma geometrica simpla,
de obicei cutitelor de strung.
b) Calirea obisnuita, calirea joasa si revenirea:
Se aplica sculelor ce necesita stabilitatea dimensionala de valori ridicate
precum si tuturor instrumentelor de masura si control confectionate din oteluri rapide.
Se aplica o incalzire in trepte ca si in primul caz, si imediat dupa calirea obisnuita se
face o calire joasa (la frig) la aproximativ (-80) C, dupa care urmeaza 2-3 reveniri
succesive. In urma acestui tratament se obtine o transformare mai completa a
austenitei in martensita, deci creste stabilitatea dimensionala a sculei.
c) Calirea izoterma:
Calirea izoterma se aplica sculelor de importanta deosebita. Parametrii de
tratament termic se aleg de pe diagrama TTT a marcii de otel. De la temperatura de
austenitizare se face racirea cu o viteza mai mare decat cea critica pana in domeniul
transformarii austenitei in bainita sau a austenitei in martensita, unde se mentine
izoterm pana la terminarea transformarii dupa cum se urmareste transformarea de
tip bainitic sau martensitic.
In urma racirii izoterme in domeniul bainitic sau martensitic apare o
transformare mai completa a austenitei, tensiunile interne sunt mult mai scazute
comparativ cu calirea obisnuita si scade pericolul aparitiei fisurilor.
Ca o varianta a calirii izoterme este calirea in trepte (curba 3), adica de la
temperatura de austenitizar se face racirea in bai de saruri la (450..500) C, timpul
de mentinere este egal cu cel de incalzire finala, dupa care se continua racirea in
aer.
Concluzii:
Otelurile rapide se utilizeaza numai in stare tratata termic de calire si revenire. Dupa
calire duritatea este de (60..62) HRC, iar dupa revenire de (62..65) HRC, aparand
fenomenul de durificare secundara. Structura in urma calirii si a revenirii este
formata din carburi inglobate intr-o matrice de martensita de revenire. O crestere
suplimentara a duritatii stratului de suprafata (pana la 1000..1100 HV) se poate obtin
prin aplicarea tratamentelor termochimice de nitrurare sau carbonitrurare joasa.
Se folosesc la sculele de tipul: cutite de strung, freze, burghie, tarozi, scule de
filetat, scule de decupat, etc.

12

CURS 9
16.Oteluri inoxidabile si refractare
Otelurile inoxidabile si refractare fac parte din categoria otelurilor speciale.
A: Otelurile inoxidabile:
Otelurile inoxidabile sunt oteluri care rezista la coroziunea electrica. Sunt
aliaje Fe-C-Cr.
Conditia ca un otel sa aiba character de inoxidabil este ca sa aiba continutul
de Co>12%. Desi Co este un element ce se oxideaza usor, el confera caracter de
inoxidabil pentru ca formeaza o pelicula de oxizi foarte aderenta , densa si compacta
ce rezista la foarte multe medii agresive.
Otelurile inoxidabile pot fi aliate numai cu Co. Acestea au duritatea mare,
rezistenta mare la uzura, dar au o tenacitate redusa si mare tendinta spre fragilizare.
Pentru a le reduce tendinta spre fragilizare se adauga Ni. Acesta formeaza o
categorie importanta de oteluri folosite in tehnica. Cu scopul de a le reduce
continutul in Ni, care este un element deficitar, se introduc si alte elemente ca Mn,
Si, Al, N, Cu si rezulta oteluri complexe. Mn se introduce pentru a le mari rezistenta
la rupere a otelurilor inoxidabile. Si si Al se introduc cu scopul de a le mari rezistenta
la oxidare la cald. Mn si N se introduc pentru a diminua cantitatea de Ni si a obtine
aceleasi efecte tehnice, insa cu un indice economic mai ridicat. Tot cu scopul de a
diminua continutul in Ni se adauga si Cu.
Functie de cantitatea de elemente de aliere, otelurile inoxidabile pot avea
diferite structuri de echilibru. Luand in considerare actiunea combinata a elementelor
de aliere -gene sub forma unui continut echivalent de Co (E cr), respective a
elementelor -gene sub forma unui continut echivalent de Ni (E ni); daca Ecr/Eni13,
rezulta o structura feritica; daca E cr/Eni10, rezulta o structura martensitica; daca
Ecr/Eni1,6, rezulta o structura austenitica, in care E cr=Co+x1Si+x2Mo+(suma
elementelor -gene), iar Eni=Ni+y1Mn+y2N+(suma elementelor -gene).
Structura otelurilor inoxidabile, luand in considerare E cs si Eni ,se poate
determina cu ajutorul diagramei Schaffler, ca si in figura:

Folosirea
diagramei:
Avand componentele chimice
a otelului, se calculeaza Ecr
fie x, respectiv Eni fie y. Prin
x se duce o verticala, prin y o
orizontala, iar intersectia lor
ne da structura. In cazul
considerat, structura este
formata din austenita si
martensita.

13
Simbolizarea otelurilor inoxidabile se face dupa principiul compozitiei chimice.
8TiCr170 are structura feritica si se foloseste in industria alimentara, la tacamuri,
diferite obiecte de menaj, conducte. 12Cr130 are o structura feritica, are o
plasticitate ridicata, foloseste la paletele turbinelor cu gaze. 30Cr130, 40Cr130 au
structura martensitica, sunt piese cu rezistenta mare la uzura si se folosesc la
intrumente chirurgicale, supape. 10TiNiCr180, 10TiMoNiCr175 au o structura
austenitica, se folosesc pentru piese componente din industria chimica, metalurgica,
la diferite utilaje de constructii.
B: Oteluri refractare:
Otelurile refractare sunt oteluri bogat aliate care prezinta rezistenta la oxidare
si bune proprietati mecanice la temperaturi mai mari de 500 C. Elementul principal
de aliere este Cr=(5..30)%.
Se impune atentie deosebita la alegerea continutului in C si Cr, elemente de
care depinde in principal comportarea otelurilor refractare.

Pe masura ce creste continutul in carbon, rezistenta la oxidare se

diminueaza, iar pe masura ce creste continutul in Cr, pierderile in greutate se
diminueaza. Se considera ca un otel refractar va prezenta siguranta in exploatare
daca pierderile in greutate sunt mai mici de 0,3 g/m 2h sau daca pierderile in grosime
sunt mai mici de 1mm timp de un an de zile. Aceste date se iau in calcule la
proiectare. Functie de cantitatea de elemente de aliere, otelurile refractare pot fi
feritice, martensitice sau austenitice.
Coroziunea otelurilor inoxidabile:
Proprietatea cea mai importanta a otelurilor inoxidabile este rezistenta la
coroziune impotriva apei, solutiilor apoase, acizilor, clorurilor. Coroziunea poate avea
caracter:
a)global
c)sub tensiune
b)cavernos
d)intercristalin

14

Dintre aceste tipuri de coroziuni, pentru otelurile inoxidabile periculoasa devine

coroziunea intercristalina care consta in corodarea limitelor grauntilor otelului si
pierderea datorata acestui fapt a proprietatilor mecanice.
a) Coroziunea globala: - nu este asa de periculoasa intrucat ea se sesizeaza
datorita pierderilor de material prin corodare. Cunoscandu-se pierderile de material
in unitatea de timp se iau masuri de la proiectare, adica grosimi de material care
permit anumite durate de functionare in exploatare in conditii de siguranta (fig.a).
b) Coroziunea cavernoasa: - este o coroziune locala cauzata in special de
lipsa oxigenului. Ea apare in zonele in care materialul este acoperit cu diverse
reziduuri si aeratia locala este slaba. Datorita lipsei de oxigen, stratul de oxid de
crom este mai putin compact si in consecinta mediile agresive pot ataca materialul
(fig.b).
c) Coroziunea sub tensiune: - este cauzata de cumularea efectului nociv al
mediului de lucru, al temperaturii si presiunii de valori ridicate. Datorita tensiunilor
create in material pot aparea microfisuri sau fisuri care sunt amorse de corodare
(fig.c).
d) Coroziunea intercristalina: - este cea mai periculoasa. Asupra
mecanismului acestei coroziuni s-au emis mai multe teorii. Luand elementele
favorabile ale acestora se poate afirma ca repararea carburilor de crom la limitela
grauntilor de austenita duce la decromizarea si dezomogenizarea austenitei si la
aparitia coroziunii intercristalina.(fig.d)
Consideram mai multi graunti de austenita si urmarind separarea carburilor ca
si in figura urmatoare:
Se constata ca in
zonele de separare
a carburilor Cr
scade sub 12% si
otelul
devine
sensibil
la
coroziune
Prin
urmare
coroziunea
intercristalina
se
instaleaza
pe
interfata austenitacarburi. Pentru a
preintampina
coroziunea
intercristalina
se
iau
urmatoarele
masuri: se reduce
continutul
in
carbon sub 0,1%,
se aliaza otelul cu
Ti si Nb, elemente mai avide fata de carbon decat Cr, formandu-se carburi ale
acestora si evitandu-se astfel formarea carburilor de Cr. Se evita incalzirea de lunga
durata in intervalul (400-600) C, interval care favorizeaza aparitia carburilor de Cr.

15
Se realizeaza calirea de punere in solutie pentru obtinerea unei austenite omogene.
Se practica pasivizarea otelului si realizarea unei calitati superioare piesei prelucrate
(fara rizuri sau particule de alte materiale).
Tratamente termice aplicate otelurilor inoxidabile:
Aceste tratamente au ca scop imbunatatirea proprietatilor mecanice, a
prelucrabilitatii si a maririi rezistentei la coroziune. Se aplica diferentiat, in functie de
categoria de otel astfel: feritica, martensitica si austenitica.
a)

Otelurile inoxidabile feritice:

Otelurile inoxidabile feritice sunt monofazice, li se aplica doar tratamente

termice de recoacere ce este in functie de gradul de deformare plastica aplicat. La
grade mici de deformare se aplica o recoacere simpla, ce consta dintr-o incalzire cu
viteza mica la 730 C, apoi racire in aer, asa ca
si in figura urmatoare:

La grade mari de deformare se aplica o

recoacere ce consta din incalzirea la 900 C,
mentinere functie de dimensiunile produsului,
racire in cuptor pana la 600 C, dupa care se
continua in aer, conform figurii:

Sunt si situatii cand racirea se face in

apa, ceea ce duce la marirea rezistentei
la coroziune.

b)Oteluri inoxidabile martensitice:

Otelurilor inoxidabile martensitice li se aplica tratamente termice primare de
recoacere si secundare de calire si revenire.

16
Recoacerea - are ca scop imbunatatirea prelucrabilitatii si pregatirea structuri pentru
tratamentul termic secundar de calire si
revenire.
Este functie de gradul de deformare aplicat. La grade mici de deformare se
aplica o recoacere simpla ce consta din incalzirea pana la 700 C, mentinere functie
de dimensiunile produsului si racire in aer, ca si in figura:
La grade mari de deformare se aplica o recoacere dubla ce consta din
incalzirea la 900 C, mentinere functie de dimensiunile produsului, racire in aer,
urmata de a doua incalzire la 700 C, mentinere si racire in aer, ca si in figura
precedenta.
Ca si tratament termic secundar se aplica calirea si revenirea. Alegerea
temperaturii de incalzire se face functie de proprietatile mecanice obtinute in
urmatoarele figuri:

Cele
mai
bune
proprietati
mecanice se obtin la 900 C. Dupa calire
se face revenire. Alegerea temperaturii
de revenire se face functie de
proprietatile mecanice obtinute.
Se observa ca duritatea creste odata cu
cresterea temperaturii de revenire, K
creste pana la 300 C, apoi scade, iar
viteza de corodare este maxima intre
(300-400) C, deci temperatura de
revenire nu va depasi 300 C, precum in
figura:

Ciclograma
de
tratament
termic de calire si revenire are
aspectul din figura:
Otelurile
inoxidabile
martensitice determina continutul
ridicat in C si Cr, sunt autocalibile,
deci se calesc la racire in aer,

17
uneori numai in ulei. Nu se racesc in apa pentru ca pot aparea fisuri sau crapaturi
datorita tensiunilor interne de valori ridicate.
c)
Otelurile inoxidabile austenitice:
Otelurilor inoxidabile austenitice li se aplica tratamente termice de calire de
punere in solutie, de sensibilizare, de coroziune, de stabilizare si de detensionare.
Calirea pentru punere in solutie consta din incalzirea cu viteza mare pana
la 1050 C, mentinere functie de dimensiunile produsului, apoi racire in apa, ca si in
figura:
In timpul incalzirii si mentinerii la temperaturi
ridicate, se dizolva carburile in austenita, obtinanduse o austenita omogena ce este mai rezistenta la
coroziunea intercristalina. Daca pe parcursul racirii
se aplica si o deformare cu un anumit grad de
deformare, creste gradul de omogenizare a
austenitei, respectiv rezistenta la coroziune.
Tratamentul termic de sensibilizare: - la
coroziune consta din stabilirea intervalului de
temperatura si timp intre care otelul are cea mai
mare sensibilizare la coroziune. Din otelul de
cercetat se iau mai multe probe, se supun incalzirii la diferite temperaturi cu diferite
durate de mentinere. Se supun apoi incercarii la coroziune in diferite medii, iar cu
rezultatele obtinute se traseaza diagrama TTS:
In stanga curbei 1, otelul
nu este sensibil la coroziune, iar
in dreapta este. Otelul 2 are o
comportare
mai
buna
la
coroziune decat otelul 1.
Tratamentul
termic
de
stabilizare: - are ca scop
obtinerea de austenita omogena,
de o rezistenta
mare
la
coroziune. Se aplica otelurilor
inoxidabile aliatecu Ti si Nb,
numite si oteluri stabilizate, si
consta fie dintr-o calire de punere in solutie, fie dintr-o recoacere de normalizare.
Tratamentul termic pentru detensionare: - se aplica in scopul reducerii
tensiunilor interne din material, deci de a diminua aparitia coroziunii sub tensiune.
Consta din incalzirea cu viteza mica pana la 500 C, mentinere 2 h, racire in aer, ca
si in figura:
Nu este permisa depasirea temperaturii de 500
C si nici a timpului de 2h, pentru ca se poate
instala coroziunea intercristalina.Din categoria
otelurilor inoxidabile, cea mai larga utilizare o au
cele cu structura austenitica. Acestea se pot
utiliza la temperaturi joase in domeniul
criogenic, si la temperaturi ridicate. Se utilizeaza

18
sub forma de bare, table,benzi, tevi, sarme, in industria chimica, alimentara,
medicala si nucleara.

19

CURS 10
17. Metale si aliaje neferoase
A: Cuprul si aliajele sale:
Cuprul este un metal de culoare roie caracteristic, cristalizeaz in sistemul
CFC i are Tf=1083 C i =8940kg/m3. In stare foarte pur, el prezint bune
proprieti de conductibilitate termic i electric (fiind depait doar de argint), motiv
pentru care se utilizeaz la fabricarea conductorilor de curent. De asemenea are i o
rezisten ridicat la coroziune, se poate usor imbina prin sudare si lipire.
Proprietile mecanice ale cuprului sunt sczute.Astfel in stare turnat are
Rm=16daN/m2,RP0,2=3,5daN/m2, iar A (alungirea) este de 25%. Dupa deformarea
plastic i recoacere, Rm=24daN/m2 si RP0,2=9,5daN/m2, iar procentul de A este de
45%. Principalele metode de cretere a rezistenei mecanice sunt deformrile
plastice la rece (ecruisarea) i in special alierea. Prin ecruisare mecanic
Rm=45daN/m2 iar A va fi de 3%. Cuprul prezint importana la formarea unor aliaje
deosebit de interesante pentru pratic,
dintre care cele mai importante sunt
alamele i bronzurile.

B: Alamele:
Alamele sunt aliaje ale cuprului (Cu
) zincul(Zn) purtnd denumirea de alame
obinuite sau curente. Daca pe langa Cui
Znmai participa i alte elemente in
cantitate suficient ca s modifice una sau
mai multe dintre proprietile alamelor,
atunci ele poart denumirea de alame
aliate sau speciale.
Solidificarea alamelor obinuite, respectiv transformrile de faz se
studiaz cu ajutorul diagramei Cu-Zn. Industrial se utilizeaz alame cu un coninut n
zinc de pn la 45%. Prezint interes numai acea parte din diagram:
Pn la 39% cupru structura este
format din soluia solid =Cu(Zn). La
concentraie de (39-59)% zinc apare
faza , care este un compus intermetalic
CuZn ce se formeaz pe baza
concentraiei
Ce

electronice

C e=

3
,
2

1eCu 2eZn 3 . Faza apare la

1aCu 1aZn 2

temperaturi ridicate
este o faz
dezordonat i este plastic, motiv
pentru care alamele cu structura pot fi

20
prelucrate uor prin deformare plastic la cald. La rcirea sub 450-470 C apare o
ordonare a atomilor n nodurile reelei cristaline si , care este o faz ordonat.
Se precizeaz c faza este mai bun decat faza , i n consecin marete
tendina spre fragilizare a aliajului. La coninuturi de peste 59% zinc apare faza
care este un compus electronic de tipul Cu5Zn8, avnd Ce=

21
.
13

Faza cristalizeaz in sistemul hexagonal compact i are duritatea foarte

mare i prezena ei n structur conduce la creterea duritaii aliajului i la
fragilizarea lui.
Proprietile mecanice ale alamelor variaz funcie de coninutul n Z n, de
maniera prezentat in figura:
Pana la (35..39)% zinc n domeniul monofazic crete A i R m, dup care A scade
iar Rm crete pn la circa 45% zinc, apoi scade, motiv pentru care nu se folosesc
alame cu peste 45% Zn. Alamele monofazice sunt mai plastice, se pot prelucra uor
prin deformare plastic la cald i la rece, fiind utilizate sub forma de benzi, table, evi
si piese ambutisate, diferite obiecte decorative. Funcie de coninutul in Z n alamele
i schimb i culoarea. Pn la 10% Z n au o culoare roiatic, intre (10-30)%
culoarea devine glbuie, iar peste 30% culoarea devine din nou roiatic. Alamele
cu (30-40)% Zn se folosesc la instrumente muzicale, rezervoare i miezuri de
radiatoare auto, feronerii pentru construcii, etc.
Alamele aliate conin pe lng Cu si Zn cel puin inc un element de aliere
(EA) pentru a imbunatai una sau mai multe dintre proprieti.
a) Alame cu Mn: Cu+Zn+Mn.
Manganul este maxim 4% din motive de fragilitate. Manganul mrete
rezistena la rupere i la coroziune. Se utilizeaz la piese complexe de la
navele maritime si fluviale.
b) Alame cu Sn: Cu+Zn+Sn.
Staniul este maxim 4% tot din motive de fragilitate. Comparativ cu alamele cu
mangan, cele cu staniu au o mai bun tenacitate. Se folosesc la piese ce
necesit rezisten la coroziune i sunt solicitate i dinamic.
Alama aliat cu staniu, aluminiu i fier se numete duran i are o
deosebit de bun rezisten la coroziunea apei de mare.
c) Alame cu Fe: Cu+Zn+Fe.
Fierul este maxim 3%. Fierul durific alama i i marete tendina spre
fragilizare. Fierul formeaz cu zincul un compus F eZn7, ce se separ de obicei
la limita graunilor i contribuie la finisarea granulaiei alamei i la
imbunatirea prelucrabilitii prin achiere.
Se utilizeaz la armturi din instalaii termice la parametrii nu prea ridicai
ai fluidului de lucru.
d) Alame cu Ni: Cu+Zn+Ni.
Nichelul marete toate caracteristicile de rezistent ale alamei far a afecta
plasticitatea, deci alamele cu nichel au cele mai bune proprieti, dar sunt si
cele mai scumpe.
Se utilizeaz la rame de ochelari, argintarea tacmurilor, diferite
obiecte decorative.

21

Simbolizarea alamelor se face dupa principiul compoziiei chimice, prin cifre

si litere. De exemplu CuZn10 alama cu 10% Zn. Alamele cu mai puin de 10% zinc se
mai numesc i tombacuri. CuZn38Mn4Pb3 alam cu 38% Zn, 4% Mn si 3% Pb (alam
aliata). n practic se intalnete noiunea de Muntz-Metall sau alam forjabil, ce
conine 60% Cu i 40% Zn, i alama de strunjire, cu 58% Cu i 48% Zn.
Pentru a mbunti prelucrabilitatea se introduce plumb(P b) n
proporie de (1-3)%. Plumbul nu se dizolv n alam, ci se separ sub forma
de insulie i favorizeaz detaarea uoar a achiilor.

Tratamentele termice aplicate alamelor:

Se aplic tratamente termice primare de tipul recoacerilor, i secundare de
clire i revenire.
a) Recoacerea de omogenizare: - se aplic alamelor turnate pentru a
inlatura segregaiile chimice i structurale. Temperatura de nclzire este de (600700) C, timpul de meninere este de ordinul orelor funcie de dimensiunile
produsului, iar rcirea se face n cuptor. n timpul acestui tratament termic se inlatur
structura dendritic i se obine o structur poliedric.
b) Recoacerea de recristalizare: - se aplic alamelor deformate la rece cu
scopul inlaturarii ecruisajului specific deformrii. Temperatura de ncalzire este de
(500-600) C, timpul de meninere este de ordinul orelor funcie de dimensiunile
produsului, iar rcirea se face in aer.
c) Clirea i revenirea: - se aplic numai alamelor bifazice cu structur
format din +. Temperatur de nclzire este de (800-850) C, timpul de
meninere este funcie de dimensiunile produsului, iar rcirea se face n apa. n
. este mai puin dur dect , i deci prin nclzire
timpul nclzirii, + incalzire
alama se nmoaie (este un mijloc de mulare a conductelor i a evilor din alam)
racire
. Faza este metastabil i prin nclzire incalzire
+. Prezena fazei
face s creasc duritatea alamei i i se imbuntete prelucrabilitatea prin achiere.
Din aceste considerente tratamentul de clire i revenire se aplic numai n condiii
speciale. Obinuit alamele se supun recoacerii i n special recoacerii de
recristalizare.

C: Bronzurile:
Bronzurile sunt aliaje ale
cuprului(Cu) cu staniu(Sn), formnd
categoria bronzurilor obinuite, iar
dac pe lng cupru i staniu mai
conin i alte elemente de aliere,
bronzurile se numesc aliate. S-a
ncetenit denumirea de bronz a
aliajelor CuSn, ns orice aliaj al
cuprului cu oricare element de aliere
n afar de zinc, se numete tot
bronz.

22
Studiul bronzurilor obinuite se face cu ajutorul diagramei de echilibru C u-Sn, care
este una dintre cele mai complexe diagrame de echilibru a aliajelor binare.
Deoarece pe msura ce crete coninutul n staniu apar compui duri si fragili
ce mresc tendina spre fragilizare, industrial nu se folosesc bronzuri cu mai mult de
20% staniu.
Diagrama Cu-Sn simplificat este cea din figura alaturat.
Staniul se dizolv n cupru i formeaz o soluie solid . Staniul formeaz cu cuprul
compusul Cu5Sn= cu Ce=

3
,
2

C e=

5eCu 4eZn 9 3
.Faza
5aCu 1aZn 6 2

este o faz

dezordonat i la temperaturi mai mici de 570 C sufer transformarea ordinedezordine i trece n care este o faz ordonat. La concentraii mari n S n 34%,
apare faza care este un compus de tipul C u31Sn8 cu Ce=
mari n staniu apare faza =Cu3Sn cu Ce=

21
. La concentraii i mai
13

7
. La concentraii i mai mari in staniu i la
4

temperaturi ridicate apare faza , care este o soluie solid de staniu n cupru. La
temperaturi de 520 C i 26,8% staniu, apare o transformare eutectoid. Eutectoidul
S=+.
Proprietile bronzurilor variaz cu coninutul n staniu S n de maniera
prezentat n figura.
Duritatea crete pe masur ce crete coninutul n staniu. R m crete pana la
(12-14)% staniu apoi scade, iar alungirea crete pana la 8% staniu, ntre (8-12)%
staniu rmne aproape constanta,
apoi scade, ca la 20% staniu sa fie
aproape
nul.
Din
aceste
considerente nu se utilizeaz
bronzuri cu mai mult de 20%
staniu.
Bronzurile
aliate
sau
speciale conin pe lng cupru i
staniu i alte elemente de aliere
sau alt element de aliere n afar
de staniu i zinc, in cantitate mai
mare.
a)
Bronzurile
cu
Zn:
Cu+Sn+Zn
Zincul le mrete
fluiditatea (se toarna uor). Se
utilizeaz la piese care nu au
caracteristici mecanice ridicate i se obin prin turnare. Cel mai popular bronz este
95%Cu + 4%Sn + 1%Zn, folosit pentru fabricarea monedelor.
b) Bronzurile cu Pb: Cu+Sn+Pb Plumbul este ntre (30..60)%. O parte din
plumb se dizolv iar o alt parte ramane nedizolvat i formeaz o serie de compui
care pe lng faptul c mrete duritatea i rezistena la uzur, reduce coeficientul
de frecare dintre piesele conjugate. Se utilizeaz in construcia cuzineilor.
c) Bronzurile cu P: Cu+Sn+P Fosforul dei nu este un metal, are un rol
benefic asupra caracteristicilor bronzului, n sensul c formeaz compui cu duritate
mare care face s creasc rezistena la uzur i la coroziune. De asemenea

23
bronzurile cu fosfor sunt destul de reziliente. Se necesit la piese ce necesit
rezisten la uzur ridicat i la coroziune.
d) Bronzuri cu Be: Cu+Sn+Be Beriliu se introduce n proporii de (2-2,5)%.
Solubilitatea beriliului n cupru variaz cu temperatura, fapt ce face ca aceste aliaje
s-i modifice proprietile in urma tratamentelor de clire pentru punere n soluie,
urmat de imbtrnirea natural sau artificial. O caracteristic de baz a lor este
aceea c nu produc scntei la lovire, deci se pot utiliza la scule din industria chimic
i petrochimic, minerit, arcuri de la ceasornice, etc.
e) Bronzuri cu Al: - Aluminiul nlocuiete staniul, care este un element mai
deficitar. Diagrama de echilibru Cu-Al are aspectul din figura de mai jos.
Aluminiul se dizolv n cupru i formeaz o
soluie solid , solubilitatea este de 9,4%A l.
La concentraii mai mari de aluminiu apare
faza 2, care este un compus electronic
Cu32Al19. La temperaturi ridicate apare faza
, care este o soluie solid pe baz de
compus electronic Cu3Al.
La 565 C i 11,9% aluminiu apare o
transformare eutectoid S=+2. Deci
bronzurile cu peste 9,4% aluminiu sunt
bifazice i li se poate aplica un tratament
termic de clire i revenire pentru
mbuntirea proprieilor. In urma clirii se
obine
o
structur
martensitic
asemntoare cu cea a oelurilor .
Bronzurile
(Bz)cu
aluminiu(Al)
au
caracteristici de rezisten mecanic mai
bune decat a bronzurilor obinuite, i
rezistena la coroziune de 9 ori mai mare.
Pentru mbuntirea proprietilor se mai adaug pe lng aluminiu si N i, Mn, Fe, Pb
i rezult bronzuri complex aliate.
Simbolizarea se face cu cifre si litere: CuSn14, CuSn6. Bronzurile obinuite sunt
folosite la piese obinute prin turnare: statui, clopote, angrenaje, armturi, elemente
elastice. CuAl10Mn4Ni1Fe 10% Al;4%Mn;1%Ni;Fe<1%-se folosesc la piese ce trebuie
s aib bun rezisten la coroziune i cavitaie.
Tratamentele termice aplicate bronzurilor:
a) Recoacerea de omogenizare: - se face pentru nlturarea segregaiilor
chimice i structurale. Temperatura de incalzire este de (700-750) C, timpul de
meninere este funcie de dimensiunile produsului, iar recoacerea este rapid.
b) Recoacerea de recristalizare: - se face pentru eliminarea ecruisajului, a
tensiunilor interne, specific deformarii. Temperatura de inclzire este de (600-700)
C, timpul de meninere este funcie de dimensiunile produsului, urmat de rcire.
c) Calirea i revenirea: - se aplic la bronzuri bifazice, n aceleai condiii ca i la
alame.

24

CURS 11
18. Aluminiul i aliajele sale
Aluminiul este cel mai rspndit element din scoara pmntului, conine circa
8%. Cristalizeaz in sistemul CFC i nu prezint forme alotropice i nu formeaz
macle. Are Tf=658o C, =2720kg/m3. Prin urmare aluminiul este un metal uor, cu o
foarte bun rezistent la oxidare i coroziune, datorit formrii peliculei de Al 2O3. Are
o buna conductivitate termic si electric. Conductibilitatea electric este circa 60%
din cea a cuprului. Principalele impuritai din aluminiu sunt fierul(F e) i siliciul(Si)
provenite din bauxite de la elaborare. Fierul formeaz cu aluminiul un compus F eAl3
care se aseaz la limita graunilor i contribuie la fragilizarea aluminiului.
Aluminiul are slabe caracteristici de rezisten mecanic, care sunt funcie de
starea n care se afl. Astfel aluminiul recopt are R m=(5-10)daN/m2, HB=(2025)daN/m2, iar A=(35-50)%. n stare deformat, Rm=(15-18)daN/m2, HB=(4045)daN/m2, iar A=(6-8)%. Aluminiul se livreaz sub forma de bare, table, srm, etc.
Aluminiul tehnic conine (98..99,5)% aluminiu, iar aluminiul pur conine 99,99%
aluminiu. Aluminiul se simbolizeaz prin Al urmat de coninutul n procente: Al99,3.
Face exceptie aluminiul pentru electrotehnica, la care n simbolizare apare litera E:
AlE.
Datorit bunei sale rezistene la oxidare i coroziune, aluminiul se folosete in
industria alimentar, chimic, se placheaz diferite metale pentru a le mri rezistena
la coroziune. Fiind un metal uor, este indispensabil n industria aeronautic. De
asemenea se utilizeaz la fabricarea conductorilor electrici.
Aluminiul prezint ca inconveniene faptul ca are slabe caracteristici de
rezisten mecanic. Prin deformare plastic (ecruisare) se mbuntaesc
caracteristicile de rezisten, ns efectul obinuit este mic. Din aceste motive,
pentru a mri caracteristicile de rezistent se recurge la aliere. Principalele aliaje pe
baza de aluminiu sunt: Al-Si, Al-Cu, Al-Mg; i aliaje complexe: Al-Cu-Mn sau Al-Cu-MgMn .
Aliajele pe baza de aluminiu se impart n:
a) aliaje deformabile obinute sub form de semifabricate sau piese finite prin
laminare, presare, ambutisare, etc. Acestea la randul lor pot fi durificabile prin
tratamente termice sau nedurificabile prin tratamente termice;
b) aliaje de turntorie obinute prin turnare;
c) aliaje sinterizate
obinute prin metalurgia
pulberilor.
Aliaje Al-Si: - Se numesc
siluminuri. Studiul lor se face cu
diagrama Al-Si prezentat n
figura:

25
Siliciul se dizolv in aluminiu i formeaz o soluie solid . Se pare ca exist
i o anumit solubilitate a aluminiului i n siliciu se formeaz solutia . n unele
ncercri de laborator se atest existena soluiei , n altele nu, din aceast cauz
se reprezint punctat n figura 73.
La 11,7% siliciu i la o temperatur de 577 [ C ] apare o transformare
eutectic, eutecticul fiind format din +Si. Solubilitatea maxim a siliciului n
aluminiu este de 1,65% la temperatura eutecticului i de numai 0,05% la
temperatura ambiant. Aliajele cu o concentraie mai mic dect a
eutectoidului sunt aliaje hipoeutectice si au structur format din +E, au
slabe caracteristici de rezisten ns bune caracteristici de plasticitate i
rezisten la oxidare i coroziune. Se utilizeaz la accesoriile din industria
alimentar. Aliajele cu 11,7% siliciu (eutectice) au punctul de fuziune cel mai
scazut. Se utilizeaz la produse obinute prin turnare. Aliajele hipereutectice
au structura format din eutectic i cristale primare de siliciu

care

nrutesc proprietile mecanice. Astfel la elaborare se

introduce n topitur sodiu metalic sau florura de natriu, ce
deplaseaz eutecticul spre dreapta i coboar
temperatura, zona punctat din figura :
Totodat se produce i degajarea aliajului
i se finiseaz granulaia. Aliajul astfel obinut se
numete modificat i are proprietai mecanice
superioare comparativ cu cel nemodificat.
Datorit scderii solubilitii siliciului n aluminiu
odata cu temperatura, aliajele cu mai puin de
1,65% siliciu s-ar putea trata termic prin clire
de punere n soluie urmat de revenire, dar
efectul obinut este mic (neglijabil), motiv pentru
care siluminurile nu se supun tratamentelor
termice, ci numai operaiei de modificare.
Simbolizare: ATSi12 aluminiu turnat cu
12% siliciu; ATNSi12, ATPSi12, ATCSi12,
unde N-nisip, P-presiune, C-cochila.
Siluminurile fiind uoare se utilizeaz
la fabricarea cartuelor si blocurilor
cilindrilor de motoare, a trenurilor de
aterizare, etc.

Aliaje Al-Cu: - Studiul lor se

face cu ajutorul diagramei Al-Cu,
prezentat n figura:
Cuprul se dizolv n aluminiu i
formeaz o soluie solid .
Solubilitatea maxim este la 5,65%

26
cupru, la temperatur eutecticului de 548o C ( grade Celsius) i de numai 0,5% la
temperatura ambiant. La temperatura de 548 oC si 33% cupru, are loc o
transformare eutectic: E=+, unde este un compus intermetalic CuAl2. Toate
aliajele cu o concentraie mai mic de 5,65% cupru i mai mare de 0,5% cupru pot fi
durificate prin tratamente termice de clire pentru punere n soluie, urmat de
imbunataire natural sau artificial. Pentru exemplificare vom considera un aliaj cu x
% cupru, 0,5<x%<5,65, care la temperatur ambiant are structur format din i
. Prin nclzirea aliajului la temperatura Tx mai mare dect limita de solubilitate a
cuprului n aluminiu, dar mai mic dect a eutecticului, are loc transformarea: +
incalzire
. Faptul c s-a dizolvat la incalzire n , aceasta operaie tehnologic
poart denumirea de ncalzire pentru punere n soluie. Meninnd la temperatura T x
o anumit perioada de timp, funcie de dimensiunile produsului, se obine o soluie
solid omogen o. Dac se face rcirea soluiei solide omogene 0 cu vitez mare,
ea trece intr-o soluie suprasaturat ss. I se spune soluie suprasaturat deoarece
are x%Cu i nu 0,5%Cu, ct are n condiii de echilibru. Soluia solid ss este
metastabil i meninerea timp ndelungat la temperatura ambiant (mbtrnire
natural) sau un timp de cateva ori mai scurt la (150..180) oC (mbtrnire
artificial), atomii de cupru sufer deplasari pe distane n interiorul soluiei solide ,
aglomerandu-se n agregate bidimensionale, lamelare sau n form de discuri numite
zone Guiner-Preston. Aceste zone G-P sunt de dimensiuni mici, de ordinul a
ctorva straturi atomice, se pun n eviden numai cu raze x, i provoac
distorsionri ale reelei cristaline cu implicaii asupra creterii duritaii i a rezistenei
la rupere a aliajului. n cazul imbuntirii artificiale, zonele bogate n cupru sunt
sediul precipitailor unor particule de dimensiuni care amorseaz durificarea aliajului.
Mentinerea timp indelungat la temperaturi de (150..180)C, sau mrirea temperaturii
face s creasc coalescena particulelor, compusul ii pierde coerena, deci tinde s
aib reea proprie i aliajul se nmoaie.
Urmrind variaia duritaii n timp la o anumit temperatura de imbtrnire se
obine situaia prezentat n figura:
Tratamentul termic de clire pentru
punere n soluie urmat de meninere timp
ndelungat la temperatura ambiant n
vederea durificrii prin precipitare se
numete mbtrnire natural.
Tratamentul termic de clire pentru
punere n soluie urmat de nclzire la
(150..180) oC (revenire) timp de cateva ore
n vederea durificrii prin precipitare se
numete mbtrnire artificial.
Proprietile obinute n urma
imbtrnirii naturale, care este de ordinul
zilelor, sunt net superioare fa de cele
obinute n urma mbtrnirii artificiale, care
este de ordinul orelor.
Aliajele Al-Cu se simbolizeaz prin ATCu4, ATCu8, ATN, ATP, ATC. Se utilizeaz
la fabricarea pistoanelor, motoarelor cu ardere intern i n construcia cuzineilor.

27

Duraluminiul:
Duraluminiul este un aliaj complex cu baza de aluminiu, care conine C u, Mg si
Mn (Cu=(3,8..4,8)%, Mn=(0,4..0,7)%, Mg=(0,4..0,8)%). Funcie de coninutul n
elemente de aliere, duraluminiul poate fi de mare rezisten sau de mare plasticitate.
Elementele de aliere sunt obligatorii, dar n acelai timp trebuie limitate deoarece au
o anumit influen asupra proprietilor. Urmrind variaia propriettilor n funcie de
coninutul n Cu, Mg i Mn se constat urmtoarea situaie din figura:
Pe
masur ce
crete coninutul
n cupru,
rezistena la
rupere crete
pn la circa 4%
dupa care
creterea este
nesemnificativ,
deci nu este
rational s se
introduc continut mai mare de 5% cupru. La depirea concentraiei de 0,5%M n,
respectiv Mg, apare o cretere brusc a Rm, dar n acelai timp crete i tendina spre
fragilizare, deci coninutul n aceste elemente se limiteaza sub 1%. Ca i impuritai,
duraluminiul conine fier i siliciu. Aciunea acestora daca sunt sub 0,7%, nu are
influen asupra proprietilor duraluminiului. Structura duraluminiului este
complex , format dintr-o solutie solid de cupru n care s-a dizolvat Mg i Mn i
diferii compui de tipul: =Cu(Mg,Mn), =CuAl2, S=Al2CuMg, T=Al6CuMg4, =Mg3Al2.
Duraluminiul ofer cele mai importante proprieti mecanice putnd fi deformat
plastic la cald i la rece. De asemenea proprietile mecanice pot fi mbuntite n
urma tratamentelor termice de clire pentru punere n soluie urmat de mbtrnire
natural sau artificial. Rolul cel mai important n durificarea prin imbatranire il are
faza . Urmrind variaia proprietilor n funcie de temperatur de clire pentru
punere n soluie, se constat situaia din figura:
Dac temperatura este mai mic de 500oC, nu
apar proprietai mecanice de valori ridicate. Dac
temperatura este mai mare de 520oC, datorit faptului
c apar oxidari accentuate a limitelor grauntilor ca
urmare a initierii proceselor de topire a
acestora.

Prin urmare
temperatura optim de clire are un interval
restrns de 500+(-)10 oC.

28
In urma clirii pentru punere n soluie se obine o soluie solid suprasaturat ss
care este moale, plastic i uor deformabil. Meninnd aceast ss timp
ndelungat la temperatura ambiant (mbtrnire natural), respectiv un timp mai
scurt la (150..180) grade Celsius (mbtrnire artificial) n interiorul soluiei solide ,
precipita fazele ,S,T, care contribuie la durificarea aliajului, ca i n figura 81
Ciclograma de tratament termic de clire pentru punere n soluie urmat de
mbtrnire natural sau artificial este prezentat n figura 82

Fig 81
Fig 82
Urmrind variaia proprietailor n timp i la diferite temperaturi de revenire, se
constat situaia din figura82
Cele mai bune proprietai se obin la temperatura ambiant, dar n timp foarte
ndelungat, de ordinul zilelor. Dac crete temperatura se obtine maximum de
proprieti intr-un timp mai scurt, dar de valori mai sczute decat la temperatura
ambiant. Dac temperatura este mai mic dect cea ambiant, n cazul considerat
T4, atunci se pastreaz soluia solid suprasaturat n timp. Se precizeaz faptul c
durata mbtrnirii naturale este de circa 3 zile, dup care creterea proprietilor
este nesemnificativ, iar n cadrul mbtrnirii artificiale durata este de 1-3 ore.
Duraluminiul, datorit bunelor sale caracteristici de rezisten a greutaii
specifice reduse, se utilizeaz la suprastructuri de avioane, caroserii de automobile,
elice, piese componente ale masinilor de scris, etc.
Dezavantaj nu prezint rezisten la coroziune. Cand se necesit i
aceasta proprietate, duraluminiul se placheaz cu aluminiu. Grosimea stratului
placat este de (4-8)% din grosimea aliajului.
Aliaje antifrictiune:
Aliajele antifrictiune se utilizeaz la construcia cuzineilor si avnd in vedere
rolul lor funcional, acestea trebuie s indeplineasc urmtoarele condiii:
- s aib un coeficient de frecare mic;
- duritate suficient, dar nu exagerat (20..25 HB);
- s se muleze uor dupa arbore, copiindu-i sageata;
- s mentin o buna lubrifiere;
- s aib o buna conductibilitate termic i electric i rezistent la coroziune;
- s aib o temperatur de topire scazut n jur de (220..230) grade Celsius,
pentru c la o cretere exagerat a temperaturii n exploatare s se topeasc
cuzinetul salvandu-se arborele care este mult mai scump;
- pre de cost scazut.
Pentru a satisface aceste condiii, aliajele antifriciune trebuie s

29
prezinte o structur heterogen alcatuit din constitueii duri, inglobai intr-o matrice
plastic i moale, aa cum rezult din urmatoarea figur.
Fig 83
Constituenii duri sunt de obicei compui chimici i
intermetalici care asigur duritatea mare i
coeficientul de frecare scazut. Matricea moale este
de obicei o matrice eutectic, format din soluie
solid i compui chimici i intermetalici. Matricea
moale permite ajustarea automat ntre arbore i
cuzinet, nvelindu-i sageata, evitnd astfel aparitia unor varfuri locale de presiune.
Fiind plastica i moale n timpul procesului de rodare pe suprafaa acesteia se
creeaza canale submicroscopice de circulatie a fluidului de racire-ungere i de
eliminare a produselor de rodare.Exist mai multe aliaje antifriciune, dintre care cele
mai importante sunt cele pe baz de staniu i plumb
Fig84
Cele pe baz de staniu se simbolizeaz
YSn83, YSn80, la presiuni mici i turaii mari

30

CURS 12
Titanul si aliajele sale
Titanul este un material neferos de culoare alb-argintie care se situeaza la
limita dintre metalele usoare si cele grele, are =4500kg/m3 si Tf=1725 grade
Celsius. Titanul are una din cele mai mari rezistente specifice R m/, unde Rm este
rezistenta la rupere, iar este masa specifica. De asemenea titanul are bune
caracteristici de rezistenta pana la temperaturi de circa 500 oC, buna rezistenta la
oxidare si coroziune. Rezistenta la coroziune se datoreaza formarii in prezenta
oxigenului a unei pelicule de TiO2, care la temperatura ambianta poate avea
grosimea de (20...50)Ao si face ca titanul sa depaseasca rezistenta la coroziune a
otelurilor inoxidabile de 400 ori. La temperaturi mai mare de 500 0C, titanul absoarbe
hidrogenul, este sensibil la efectul de crestatura, numit fragilizare prin hidrogen.
Pentru a elimina hidrogenul si efectul nedorit al acestuia se face incalzirea in vid a
titanului la circa 800 grade Celsius.
Principalele impuritati din titan sunt
oxigen(O), azot(N) si carbn(C). Pe
masura ce creste continutul in impuritati,
cresc si caracteristicile de rezistenta, dar
scad cele de plasticitate si rezistenta la
coroziune, conform figurii:
Oechiv=0+2N+2/3C []
Asemanator
fierului, titanul exista
in 2 forme alotropice:
Pana la 882oC este stabila forma
care cristalizeaza in sistemul hexagonal
compact. Peste aceasta temperatura
este stabile forma care cristalizeaza in
sistemul cubic cu volum centrat. In stare
recoapta, titanul are o forma poliedrica, iar
dupa racire prezinta o structura aciculara
similara cu martensita din oteluri. Titanul
se utilizeaza in constructia de avioane,
transport, constructia de aparate chimice,
etc.
Aliaje pe baza de titan:
Toate aliajele pe baza de titan au caracteristici superioare titanului.
Elementele de aliere din titan ii modifica formele alotropice, adica pot mari domeniul
de existenta a lui in detrimentul lui , si invers. Astfel diagramele de echilibru titanelemente de aliere sunt prezentate in figurile:

31

Din

primele 2 figuri se observa ca elementele de

aliere -gene (O, H, C, Al) maresc domeniul de existenta a lui in detrimentul lui ,
iar din ultimele doua se observa ca elementele de eliere -gene (V, Mo, Sn, Co, Mn,
Fe, Ni) maresc domeniul de existenta a lui in detrimentul lui . In cazul alierii cu
elemente de tipul Co, Mn, Fe, Ni, apare si o transformare eutectoida, cand +TixEy.
Toate aliajele pe baza de titan contin aluminiu. Sistemul T i-Al prezinta acelasi
interes si importanta ca si sistemul Fe-C in cazul otelurilor si fontelor. Pe masura ce
creste continutul in aluminiu, cresc si caracteristicile de rezistenta, dar scad cele de
plasticitate, conform figurii:
Aliajele pe baza de titan
functie de continutul in elemente de
aliere se impart in:
- Aliaje cu structura - care
sunt monofazice si au bune
proprietati
de
plasticitate.
Acestea
sunt
aliate
cu
elemente de aliere -gene;

32
Aliaje cu structura + au si elemente -gene si -gene, au bune
proprietati de rezistenta si plasticitate;
- Aliaje cu structura sunt aliate numai cu elemente de aliere -gene.
Cele mai utilizate sunt cele cu structura , respective cu structura +.
Cele mai bune proprietati le au cele cu structura +.
Aliajele monofazice pot fi supuse tratamentelor termice de recoacere,
respective de recoacere de recristalizare, iar cele bifazice pot fi supuse tratamentelor
termice de calire si revenire. In urma calirii rezulta o martensita asemanatoare cu
cea din oteluri. Aliajele pe baza de titan pot fi supuse si tratamentelor termochimice
de cementare, nitrurare, carbonitrurare, etc. Cel mai frecvent si cele mai bune
rezultate se obtin in urma nitrurarii.
Aliajele pe baza de titan se toarna usor, se prelucreaza bine prin aschiere, au
bune proprietati mecanice si rezistenta la coroziune. Se utilizeaza in industria
aerospatiala, chimica, nucleara, etc.
Simbolizare: TiAl6V4 aliaj pe baza de titan, cu 6% aluminiu si 4% vanadium.
-

20.Metale amorfe
Metalele fara structura cristalina se numesc metale aamorfe sau sticle
metalice.
Initial s-a considerat ca metalele si aliajele metalice prezinta numai structura
cristalina, insa cercetarile effectuate cu cateva decenii in urma au scos la iveala in
mod intamplator ca se poate evita formarea cristalelor si deci obtinerea metalelor
amorfe.
In figura urmatoare se prezinta reprezentarea schematica a unei structuri
cristaline si a unei structuri amorfe:

In cazul structurii cristaline atomii ocupa

anumite pozitii respectand o anumita
configuratie geometrica. Starea amorfa este
caracterizata printr-o dezordine in aranjamentul
atomilor, insa nu toti atomii ocupa pozitii
aleatoare, ci zonal se pot gasi nuclee in care
atomii respecta niste configuratii geometrice.

Zonele notate cu C sunt de

dimensiune
foarte
mica
(submicroscopice) cu o anumita
ordine in aranjarea atomilor. Aceste
zona care apar si dispar ciclic au
numite clusteri.

fost

33
Raportand aceasta stare amorfa la structura topiturilor metalice se constata o
asemanare foarte mare si topiturile metalice prezinta un aranjament intamplator al
atomilor si clusteri care apar si dispar zonal. De aici a aparut ideea ca starea amorfa
reprezinta fixarea in stare solida a pozitiilor atomilor din starea lichida.
S-a pus problema gasirii de modalitati pentru a evita formarea germenilor si
cresterea cristalelor respectiv de a fixa pozitiile atomilor in starea de topitura. Pentru
a realize acest lucru trebuie marita vascozitatea topiturii si studiata situatia de
vitrefiere a topiturii metalice.
Urmarind evolutia volumului specific in functie de temperatura la un metal,
conform figurii, se constata 2 situatii distincte.
La racirea cu viteza mica volumul evolueaza dupa curba 1, realizandu-se un
prag de temperatura critica (apare o modificare de volum). La racirea cu viteza foarte
mare se evita formarea germenilor si cresterea cristalelor si se obtine o modificare
mica de volum specific la trecerea LS. Solidul are o structura aproape identical cu
cea a lichidului, deci o stare amorfa. Trecerea LS se caracterizeaza aici printr-o
temperatura critica numita temperatura de vitrefiere Tg adecvata.
Daca se reuseste ca printr-o tehnica adecvata sa se produca o racire sub T g,
se obtine o crestere importanta a vascozitatii topiturii si fixarea in pozitia ocupata
anterior de atomii din topitura. Deci pentru a realiza starea amorfa trebuie sa
actionam asupra unor factori termodinamici si cinetici.
Ca factori termodinamici amintim natura si concentratia componentelor.
Modificand natura si concentratia componentelor putem ingusta domeniul bifazic LS. Aceasta situatie este posibila la aliajele a caror componente prezinta reactie
eutectica in stare solida si pot forma combinatii chimice.
Ca factori cinetici se va lua in considerare viteza de racire legata in mod
direct de dimensiunea germenului si cristalului.
R2
Daca raportul dintre razele atomice ale componentelor este 0,88<
<1,12
R1
atunci sunt conditii favorabile formarii unor germeni de dimensiuni submicroscopice.
Daca diferenta de valenta V1-V2=5..7 atunci se creaza din nou conditii favorabile
germenilor submicroscopici. Pentru a obtine germeni cu dimensiuni submicroscopice
(de ordinul nanometrilor) va trebui sa se lucreze cu viteze de racire de 10 6
o
C/secunda. Pentru fiecare aliaj in parte exista posibilitatea de ai stabili viteza critica
pentru trecerea in stare amorfa.
In principiu orice aliaj metalic poate fi supus amorfizarii. Se obtin situatii mai
favorabile pentru anumite combinatii intre componente. Apar mai multe grupe de
metale amorfizabile:
Grupa 1 : - metal tranzitie: Fe, Co, Ni, Ti, V;
- mataloid: B, P, C, Si.
Grupa 2 : - metal tranzitie grupa 1: Ti, V, Zo;
- metal tranzitie: Fe, Cr
Grupa 3 : - metal simplu: Cu, Zn;
- cu sau fara metale rare (lantanide).
Din cele trei grupe, cea mai favorabila situatie
o prezinta grupa 1, deoarece se pot forma combinatii
chimice si apar reactii eutectice.
Exemplu situatia Fe-B (Fe80B20):

34
Etapele si metodele tehnologice pentru realizarea metalelor amorfe:
Schema unei instalatii de realizare a firelor si benzilor:
1 creuzet de retopire;
2 inductor CIF;
3 diuza;
4 discul de racire;
5 firul sau banda.
Creuzetul este mic (100..200)g, diuza are diametrul =0,1..1 mm sau fanta de
1..1,5 mm, discul are diametrul =100..500 mm, n=1000..12000 rotatii/min. Se
creaza suprapresiune de p=(1,1..1,4) bari.
Etape:
- se formeaza prealiajul sau aliajul mama, respectiv compozitia chimica;
- se retopeste acest aliaj in creuzet;
- se produce racirea rapida a unui jet de topitura expulzat printr-o diuza cu
orificiu sau fanta.
Se obtin fire sau benzi care pot fi utilizate in
aceasta stare sau dupa tratamentele termice.
Tratamentele termice sunt recoaceri simple, sub
tensiune, in camp magnetic. Atentie la incalzirea in
atmosfera protectoare.
Se obtin benzi sau fire cu grosime de
20..50m(micrometri), latime de 1..25 mm
(500..1000 mm) si lungimi de zeci de metrii. Se
coreleaza turatia discului (n) cu distanta (d)
creuzet diuza disc si cu suprapresiunea creata
pentru a obtine ce dorim. Metalele amorfe prezinta
deosebite proprietati magnetice, bune proprietati
electrice, caracteristici mecanice la nivelul
metalelor cele mai rezistente, rezistenta la
oboseala ceva mai mica, iar rezistenta la
coroziune identica sau mai buna decat a otelurilor
inoxidabile.
Folosirea metalelor amorfe are pondere mare in
electrotehnica si electronica, si se extinde in industria chimica, aviatie, tehnica
militara, etc.

35

21.Aliaje cu memorie a formei

Aliajele cu memorie a formei sunt acele aliaje care au capacitatea de a reface
forma avuta inaintea unei deformari, atunci cand sunt incalzite la o anumita
temperatura.
O comparatie intre comportarea unui material obisnuit si a unui material cu
memorie a formei este prezentata in figura alaturata.
In stare initiala materialele au
aceasi
forma
si
aceasta
similitudine se pastreaza printr-o
deformare corespunzatoare. Prin
incalzire, forma probei din
material obisnuit nu se modifica,
in timp ce proba din aliaj cu
memorie a formei revine la forma
initiala.
Efectul de memorie a formei
este
strans
legat
de
transformarea martensitica, din aceasta cauza el mai este numit si efect Marmem.
Pentru ca un aliaj sa aiba efect de memorie a formei trebuie indeplinite anumite
conditii:
- transformarea martensitica sa fie
termoelectrica si reversibila. Aceasta
inseamna ca, pe de o parte martensita
se formeaza la racire, treptat din faza
mama si se afla in echilibru
termodinamic permanent cu aceasta,
iar pe de alta parte ca datorita acestui
echilibru termodinamic este posibila
oricand revenirea in faza mama, prin
simpla ridicare a temperaturii. La nivel
atomic, structura se transforma de
maniera reversibila, ca si in figura:
- a doua conditie se refera la
prezenta maclelor interne in structura. Spre deosebire de structura
martensitica obtinuta prin alunecare (la oteluri).
- a treia conditie se refera la existenta unui aranjament ordonat al atomilor in
faza mama. Prin aceasta se favorizeaza reintoarcerea atomilor pe pozitiile
initiale avute in faza mama, inaintea transformarii martensitice si a deformarii.

36
O mare importanta in analizarea si utilizarea aliajelor cu memorie a formei o are
cunoasterea temperaturii de transformare martensitica M s si Mf.
Ilustrarea
efectelor de
memorie
a
formei,
respective
ciclograma
de punere in
evidenta
a
efectului
simplu
de
memorie
a
formei si a
efectului
dublu
de
memorie
a
formei, sunt prezentate in figura de mai jos:
Valorile pentru temperatura de transformare se situeaza intre -200 grade
Celsius si +250 grade Celsius.
Efectul dublu de memorie a formei permite materialului sa treaca spontan de
la o forma la alta, atat prin incalzire cat si prin racire, atunci cand temperatura atinge
valorile de transformare corespunzatoare, ca si in figura:

Pentru obtinerea efectului dublu este necesara invatarea materialului in cadrul

unui proces numit educare. Educarea presupune efectuarea unor cicluri
termomecanice asupra materialului. Acestea constau in general in incalzirea si
racirea repetata a materialului caruia i s-a impus o anumita solicitare.
La ora actuala sunt mai multe clase de aliaje la care se poate pune in
evidenta efectul de memorie al formei. O clasificare a acestora ar fi :
a) Aliaje exotice pe baza de: uranium(U), indiu(In), niobiu(Nb), zirconiu(Zr).
b) Aliaje costisitoare pe baza de metale nobile: aur(Ar), platina(Pt).
c) Aliaje obisnuite: Ni-Ti, cele pe baza de cupru si mai nou cele feroase.

37
Exemple de aliaje feroase: Fe-Ni-C, Fe-Mn-Si, Fe-Ni-Co-Ti,
Fe-Co-Ni-Mn-Si-Co.
Cele mai utilizate la ora actuala sunt cele pe baza de cupru: C u-Zn-Al.
Aliajele cu memorie isi gasesc aplicatii in aproape toate domeniile vietii
economico-sociale:
- aplicatiile industriale cuprind cuplaje si ansambluri (nituri, bucse), antene
spatiale, dispozitive termomecanice si termoelectrice, servomecanisme
programate, etc.
- aplicatiile medicale cuprind filtre pentru prevenirea emboliilor, placi pentru
fixarea regiunilor de factura osoasa, tije pentru indreptarea coloanelor
vertebrale, etc.
- in constructia motoarelor cu ardere interna se folosesc pentru a regla
functionarea carburatorului in scopul reducerii consumului de combustibil si a
reducerii poluarii atmosferice.

CURS 13
22.Materiale ceramice
A: Definitie, clasificati si proprietati de baza:
Materialele ceramice sunt solide care au ca faze constitutive fie solutii solide,
fie compusi ai elementelor metalice si nemetalice.
Ele sunt utilizate din cele mai vechi timpuri chiar si in epoca fierului si
bronzului. Oamenii fasonau oale si ustensile pornind de la argila, pe care ulterior le
durificau prin coacere. Arta olaritului denumita in limba greaca Cheramos sta la
baza acestor materiale care nu sunt nici metalice nici organice.
La ora actuala se vorbeste de ceramice traditionale si avansate. Ceramicele
traditionale se obtin pornind de la materiale prime minerale de tipul silicatilor, ca de
exemplu: argila, caolinul, feldspatul, etc., iar cele avansate aparute in secolul XX se
obtin prin procese de sinterizare a unor pulberi de oxizi, carburi, boruri, nitruri, care
au fost realizate prin sinteza.
Dupa criteriul compozitiei chimice intalnim:
a) ceramice pe baza de silicati in care intra portelanul, feltspatul, sticla
SiO2, silicea, teracota,etc.
b) ceramice oxidice adica pe baza de oxizi care se impart in
monocomponente si multicomponente. Ca ceramice oxidice
monocomponente se exemplifica: alumina, oxidul de beriliu, oxidul de
titan, oxidul de zirconiu(ZrO2), oxidul de siliciu, iar ca ceramice
multicomponente avem: spinelul(AB2O4), mulitul(3AlO3 2SiO2), titanati,
zirconati(ABO3), etc.
c) ceramice neoxidice in care intra diamantul sau carbonul, carburi,
boruri, nitruri, sulfuri, in diverse solutii solide.
Dupa criteriul proprietatilor de intrebuintare oferite, avem:

38
a) ceramice structurale utilizate in domenii care necesita bune proprietati
mecanice si termice (constructia de motoare, turbine, rachete, etc.).
b) ceramice functionale utilizate in domenii care necesita proprietati
electrice, magnetice, optice, biologice, etc.
Dupa modul de cristalizare avem:
a) ceramice cristaline.
b) ceramice necristaline (amorfe).
Materialele ceramice se caracterizeaza fie prin legaturi pur ionice (N aCl), fie
prin legaturi pur covalente (SiC) sau prezinta caracteristice care se situeaza intre
cele doua tipuri de legaturi (MgO, SiO2). Fortele de legatura puternice si stabilitatea
acestor legaturi imprima materialelor ceramice urmatoarele proprietati de baza:
- temperatura ridicata de topire(au cea mai inalta temperatura de topire dintre
materialele ingineresti HfC are 4147oC, TaC are 3847o, iar SiC are 25000C);
- modul de elasticitate si duritate inalta;
- rezistenta mare la coroziune;
- tenacitate scazuta;
- rezistenta mica la rupere fragila.
Comparativ cu materialele metalice, ceramicele nu prezinta electroni
liberi si de aceea au foarte buna proprietati de izolatie termica si electrica.
B: Ceramice cristaline:
Exista mai multe tipuri de structuri cristaline ale ceramicelor, acestea depind
de natura atomilor participanti, de marimea acestora si de intensitatea legaturilor.
Una din cele mai simple structuri cristaline e cea de cloruri de sodium (N aCl),
care este alcatuita din doua retele CFC care se intrepatrund la o jumatate de
constanta de retea. O structura asemanatoare o au si M gO si CaO, compusi cu
temperatura de fuziune relative inalta, motiv pentru care acestea se folosesc la
executia pieselor rezistente la cald.
Un alt tip de structura cristalina specific ceramicelor o constituie cea a
spinelelor. Aceste ceramice oxidice au foarte bune proprietati magnetice si au
formula generala AB2O4, in care A si B reprezinta diferite metale sau acelasi metal
avand trepte diferite de oxidare. Cele mai folosite spinele sunt cele de M gAl2O4 si
ZnFe2O4. Structura lor cristalina este foarte complexa, practic o combinatie intre
structura CFC specifica NaCl si structura hexagonal compacta a sulfurii de zinc
(SZn). O structura cristalina similara o au si diversele tipuri de ferite utilizate pentru
bune proprietati magnetice.
Rutilul sau dioxidul de titan (TiO2), are o retea tetragonal centrala, ionii de
titan fiind plasati in varful si in centrul celulei elementare, iar ionii de O 2 au o
distributie neregulata in spatiile interstitiale, ei conducand la distorsionarea retelei si
trecerea ei de la forma cubica la cea tetragonala.
Titanatul de bariu (BaTi03) are excelente proprietati electrice. Structura
cristalina este alcatuita dintr-un cub, avand in varf ioni de beriliu, in centru fetelor
atomi de O2 si in centrul cubului ioni de titan, ca si in figura:
Fig 97

39
Distorsiunea de retea cristalina provoaca un semnal electric, fapt care permite
utilizarea acestei ceramici la executia dispersiilor electrice.
Corundul (Al2O3) sau alumina, prezinta o structura cristalina asemanatoare
celei hexagonale cu impachetare compacta, avand particularitatea ca de aceasta
data la fiecare celula elementara se asociaza 12 ioni de aluminiu si 18 ioni de 0 2. Ca
proprietati, alumina se caracterizeaza printr-o exceptionala rezistenta la uzare
abraziva si foarte bune caracteristici de refractaritate, adica de rezistenta la
temperaturi ridicate.
Silica (SiO2), desi este amorfa, poate usor trece de la starea amorfa la o
dispunere ordonata a ionilor. In functie de temperatura si presiune, silica poate
prezenta mai multe forme polimorfe si anume: cuart stabil pana la 573 oC, cuart
intre (573..870)oC, tridymet intre (870..1470) grade Celsius si cristobolit intre
(1470..1713)oC, conform figurii:
Schimbarea alotropica este insotita si de o modificare brusca a dimensiunilor
cristalului ceramic. Cum orice modificare de volum induce tensiuni remanente mari,
exista probabilitatea de fisurare a acestor cristale ceramice. In opozitie cu cuartul

cristalin, la cel amorf (SiO2) dilatatia creste liniar cu temperatura si riscul de fisurare
este atenuat.
Deformarea si ruperea materialelor ceramice:
Toate materialele ceramice se considera ca fiind fragile, indeosebi la
temperaturi relativ joase. Tendinta pronuntata catre ruperea fragila este o consecinta
a impiedicarii deplasarii usoare a dislocatiilor, a prezentei unui numar redus de
sisteme de alunecare si a necesitatii unor forte mari pentru ruperea legaturilor ionice
extreme de puternice. Intr-ucat fenomene de alunecare care stau la baza
mecanismului deformatiei plastice nu se produc in materialele ceramice, rezulta ca
orice microfisura care apare se va propaga continuu si va limita capacitatea unui
asemenea material de a se opune unei tensiuni de intindere.
Daca unui material ceramic i se aplica o compresiune, va apare tendinta de
inchidere a fisurii, ceea ce justifica rezistenta lor deosebita la compresiune.
Intr-ucat multe materiale ceramice sunt destinate utilizarii la temperaturi inalte,
prezinta importanta deosebita comportarea lor la fluaj.
C: Diagrame de echilibru a materialelor ceramice:
Diagrama de echilibru a sistemului binar SiO 2 Al2O3 care formeaza
compusul mulit este prezentata in figura:

40

FIG 99
Se observa ca acest sistem
binar este constituit dintr-o
diagrama de echilibru cu
componenti insolubili in stare
solida si cu transformare
eutectica, si dintr-o diagrama de
echilibru la care unul din componenti este partial solubil in celalalt in stare solida si
cu transformare eutectica.
Primul eutectic apare la concentratia de 5% Al 2O3 si o temperatura relativ
scazuta (1595oC) pentru un material ceramic, motiv pentru care compozitia de
material la care e caracteristica aceasta transformare eutectica (materialul din
stanga compusului mulit) vor
avea aplicatii limitate pentru
piese care sa functioneze la
temperaturi inalte.
Materialele situate in dreapta
compusului mulit, deci la care e
caracteristica transformarea
eutectica situata la 1840oC, vor
putea fi utilizate in practica la
executia pieselor refractare
(care au stabilitate la cald).
Diagrama de echilibru a
sistemului binar MgO Al2O3
care formeaza compusul spinel
(MgAl2O3) este prezentata in
figura:
FIG 100
Se observa ca la aliajele bogate in MgO temperaturile de formare a
eutecticului sunt foarte ridicate si de aceea ele sunt destinate executarii pieselor
stabile la cald. La aliajele cu o proportie de participare aproximativ egala a celor doi
componenti se formeaza compusul spinel, care se comporta ca o solutie solida, deci
continutul spinelului in Al2O3 variaza in functie de temperatura, in schimb spinelul are
o concentratie constanta in MgO.
Spinelul (dupa cum s-a aratat anterior) confera deosebite proprietati
magnetice si de aceea materialele cu structura formata in principal din spinel sunt
utilizate in industria electrotehnica.
Pe diagrama sunt trecuti constituentii structurali, iar in paranteza sunt trecute
fazele in echilibru prezenta in sistemul de aliaje, aceasta deoarece eutecticele sunt
constituenti eterogeni formati din cel putin doua faze.

41
Diagrama de echilibru a sistemului binar Al 2O3 TiO2 care formeaza compusul
titanat de aluminiu (Al2O3TiO2) este prezentata in figura:
FIG 101
Titanatul de aluminiu
(Al2O3TiO2)prezinta doua
transformari alotropice si e
stabil pana la temperatura de
topire de 1860oC.
Intre temperatura ambianta si
1820 oC stabile forma alotropica
, iar intre 1820 oC si punctul de
fuziune (1860 oC) e stabile
forma alotropica .
Sistemul considerat contine o
diagrama cu componentii
insolubili in stare solida si
transformare eutectica
(dreapta) si o diagrama cu componentii insolubili, dar care prezinta o transformare
peritectica si una eutectica.
Asa cum s-a aratat anterior, materialele cu compozitia chimica situata in jurul
titanatului de aluminiu ofera proprietati particulare, deci apartin ceramicelor
functionale. Materialele cu compozitia apropiata de cea a aluminei (Al 2O3) ofera
rezistenta la uzare abraziva si stabilitate la cald, deci apartin ceramicelor structurale.
D: Tehnici de obtinere a ceramicelor cristaline:
Procesul tehnologic de obtinere a materialelor ceramice difera de cel al
materialelor metalice, deoarece in cazul ceramicelor nu se obtin semifabricate
turnate sau deformabile plastic ca la metale, ci direct piese finite (dorite).
Obtinerea pieselor din ceramice incepe cu producerea pulberilor ale caror
dimensiuni sunt controlate foarte ingrijit. In cazul ceramicelor traditionale prepararea
pulberilor se realizeaza prin macinarea mineralelor naturale folosindu-se mori
speciale, iar in cazul ceramicelor avansate (nitruri, boruri, carburi, etc.) se folosesc
tehnici mai complexe ca cea a laserilor, sintezei in plasma, etc.
In continuare pulberile sunt legate intre ele, uneori amestecate cu apa sau cu
lubrefiant organic, dand nastere unei anume forme a piesei. Amestecurile uscate sau
semiuscate sunt apoi presate cu ajutorul unor masini, actionate mecanic sau
hidraulic, obtinandu-se comprimate cu rezistenta mecanica potrivita si o forma
apropiata de cea a piesei finite. Pentru o compactare si mai uniforma a pieselor de
complexitate mare, se recurge la tehnica presarii izostatice. Aceasta consta in
plasarea pulberilor intr-o forma de cauciuc care urmareste configuratia piesei, iar
ulterior acestea sunt supuse unor presiuni inalte prin intermediul unui mediu gazos
sau lichid. Dupa aceste prelucrari prin deformare plastica la rece, materialele
ceramice mai contin o anumita cantitate de apa sau lubrefiant, si de aceea el este
poros. Pentru optimizarea proprietatilor, ceramicele deformate la rece vor fi supuse
ulterior procesului de uscare si de ardere in timpul carora se produc schimbari
dimensionale ale piesei. Evident aceste procese sunt controlate atent, deoarece ele
pot genera tensiuni remanente, deformatii si chiar fisurari. In urma operatiei de

42
ardere sau de sinterizare se maresc caracteristicile de rezistenta si totodata

rigiditatea, respectiv materialul ceramic devine mai rezistent la deformare elastica.

In figuria anterioara(partea dreapta) se exemplifica procesul de presare a
pulberilor prin metode clasice, respectiv procesul de presare izostatica intr-o forma
de cauciuc.
Domenii de aplicare a ceramicelor avansate:
Tehnica aero-spatiala si a electronicii e in mare masura datorata dezvoltarii
ceramicelor avansate numite si ceramice fine sau pentru inginerie. Calculatoarele
electronice, captatorii solari, reactorii nucleari si chimici, vehiculele spatiale si
motoarele terestre sunt cateva exemple de echipamente sau mecanisme care au
beneficiat de dezvoltarea ceramicelor fine in urma cu circa 25 ani.

CURS 14
23.Materiale plastice (Polimeri)
A: Definitie, structura, proprietati:
Materialele plastice sunt solide constituite pe baza de compusi
macromoleculari naturali sau sintetici, care se prelucreaza sub forma de piese prin
deformare plastica la cald (presare, extrudare, turnare sub presiune, matritare, etc.).
Materialele plastice (polimerii) se obtin in urma polimerizarii. Polimerizarea
este reactia chimica in urma careia substante cu greutate moleculara mica
(monomeri) se transforma in substante cu greutate moleculara mai mare (polimeri).
Exista doua tipuri de reactii de polimerizare:
a) Polimerizarea prin condensare cand doua sau mai multe molecule
organice diferite reactioneaza intre ele cu formarea unei molecule mai
mari si mai complexe si cu eliminarea unei molecule mai mici, simple,
frecvent H2O.

43
b) Polimerizarea prin aditie atunci cand una sau mai multe molecule care
contin o legatura dubla si care in prezenta unui initiator are loc o
desfacere a legaturii duble.
Exemplul cel mai simplu in constituie obtinerea polietilenei pornind
de la etilena:

Fig 103
Din analiza reactiei se observa ca la sfarsitul de legatura apare o covalenta
libera. Acest lucru nu este permis si de aceea trebuie sa fie prezent un alt reactant
adaugat in cantitate mica, de regula Cl, care ajuta la inchiderea reactiei.
FIG 103
Reactantul cel mai des utilizat, numit initiator, este peroxidul de
O2.
Structura polimerilor este formata din molecule cu
greutate moleculara foarte mare (mii sau zeci de mii de unitati)
numite macromolecule. Macromoleculele pot avea diverse
forme:
- liniare (a);
- ramificate (b);
- reticulare (c);

FIG 104(a,b,c)

Macromoleculele pot avea un singur monomer in care caz se numesc

homopolimer, doi monomeri distincti purtand denumirea de copolimeri, si
mai rar din trei monomeri purtand denumirea de terpolimeri.
Copolimerii pot avea diferite structuri generale de repartitie relative a celor
doua unitati structurale:
- homopolimeri:
A-A-A-A;
- copolimer intamplator:
A-B-A-A-B-A-B-B-B;
- copolimer automat:
A-B-A-B-A-B;
- copolimer in bloc:
A-A-A-A-B-B-B-B-A;
La majoritatea macromoleculelor baza structurii o constituie un sir de atomi
legati prin legtura covalenta simpla sau mai rar, dubla. De valentele neocupate ale
acestor atomi se leaga atomii de hidrogen ai altor elemente, sau diferiti radicali. In
unele cazuri in sirul atomilor de carbon se intercaleaza atomi de oxigen si azot.
O clasa aparte de polimeri (siliconii) au o structura bazata pe siruri de tipul SiO-Si-O-Si.

44
De obicei macromoleculele au o asezare intamplatoare, in asa fel incat
legaturile intermoleculare sunt destul de rare. Uneori, in anumite zone,
macromoleculele au tendinta sa se depuna paralel una cu alta, formandu-se structuri
ordonate cristaline. Gradul de ordonare al macromoleculelor poate sa varieze in
limite largi astfel ca o structura total ordonata este teoretic improbabila si practic
imposibila.
FIG 105 a,b
Materialele plastice uzuale au o
serie de proprietati favorabile care
determina in mare parte utilizarea lor.
Acestea sunt:
- masa specifica redusa;
- rezistenta la coroziune;
conductibilitate termica redusa;
conductibilitate electrica nula;
rezistenta buna la soc, uzura si oboseala;
procedee de prelucrare de mare productivitate si eficienta;
proprietati estetice (aspectul suprafetei, posibilitatea de colorare, etc.);
cost redus.
Pentru scopuri speciale se pot realiza si materiale plastice cu proprietati deosebite, gama proprietatilor realizabile fiind foarte larga. Astfel se pot realiza
materiale plastice transparente, magnetice si electroconductoare.
Folosirea materialelor plastice are insa si unele dezavantaje:
- rezistente scazute la solicitari statice;
- coeficient de dilatatie termica ridicat;
- modul de elasticitate scazut;
- fragilitate la temperaturi scazute;
- tendinta de imbatranire;
- sensibilitate la radiatii (x, , UV);
- imflamabilitate;
Unele din aceste dezavantaje pot fi inlaturate sau reduse utilizand
aditivi adecvati.
Obs.
Proprietatile polimerilor depind foarte mult de structura, si anume:
polimerii cu structura amorfa se caracterizeaza in general prin duritate ridicata,
rigiditate mare si fragilitate pronuntata. Ei se recunosc usor deoarece au un grad de
transparenta ridicat. Polimerii cristalini sunt mai putin fragili si in general sunt
translucizi si opaci. Pe masura cresterii gradului de cristalinitate are loc o marire a
rezistentei mecanice, a limitei de curgere si a modulului de elasticitate, dar scade
rezistenta la oboseala.
-

B: Clasificare, caracteristici, domenii de utilizare:

Materialele plastice utilizate in industrie pot fi clasificate dupa mai multe
criterii. Clasificarea cea mai uzuala este functie de comportarea la temperatura.
Temperatura influenteaza puternic comportarea materialelor plastice. Orice material
plastic este influentat de doua temperaturi caracteristice:
- temperatura de vitrefiere (trecere in stare sticloasa, Tv);
- temperatura de curgere (inmuiere, Tc);
Sub temperatura de vitrefiere, materialele au o comportare asemana-

45
toare cu solidele amorfe (sticla) caracterizate prin rigiditate si fragilitate. Peste
temperatura de curgere, materialele se comporta ca un fluid vascos, a carui
vascozitate scade cu temperatura.
Intre temperaturile de vitrefiere si curgere, materialele plastice se gasesc intro stare generic numita inalt elastica, caracterizata prin deformari elastice 100%.
Aceasta stare e caracteristica substantelor macromoleculare si nu se intalneste la
alte materiale.
Dupa comportarea la temperatura a materialelor plastice intalnim:
a) Materiale termoplaste (plastomeri) care au o structura amorfa sau
cristalina cu temperatura de curgere destul de joasa. Acestea se pot prelucra
la temperaturi inalte intr-o anumita forma, apoi se pot raci la temperatura
ambianta, pastrandu-si forma, iar la o noua reincalzire si reprelucrare in alta
forma, nu isi modifica structura si proprietatile. Termoplastele sunt de regula
polimeri liniari si ofera avantaje economice, in sensul ca exista posibilitatea
reciclarii lor.
b) Materiale termorigide (termoreactive, duromeri sau duroplaste) au o
structura spatiala obtinuta de regula prin reactii de condensare. Se obtin prin
prelucrare la cald si pot capata o forma oarecare prin prelucrare, dar cu
obiectele obtinute nu se mai poate repeta ciclul, adica acestea nu se inmoaie
la temperaturi ridicate si se descompun inainte de topire. In general
duroplastele prezinta caracteristici de rezistenta mecanica mai ridicate
comparative cu termoplastele.
c) Elastomeri (cauciucuri) cuprind materialele indiferent ca sunt termoplaste
sau duroplaste care prezinta marcant proprietatea de elasticitate inalta, adica
au o mare capacitate de a se deforma elastic.
Aditivi pentru mase plastice:
In practica industriala sunt rare cazurile cand piesele sau produsele din
materiale plastice sunt realizate numai din polimerul respectiv. Pentru a imbunatatii
proprietatile tehnologice si economice, materialul plastic se amesteca in proportii de
(20..80)% cu diferite substante numite generic aditivi. Dintre clasele de aditivi curent
folosite se remarca:
- materiale de umplere sunt materiale solide organice sau anorganice, sub
forma de particule mici, care nu se topesc la temperatura de prelucrare si
care se adauga pentru reducerea costului si pentru a le mari duritatea,
rigiditatea, rezistenta la uzura, etc. Cele mai raspandite materiale de umplere
sunt: oxizi, talcul, negru de fum, oxizi metalici, pulberi metalice, faina de lemn,
etc.
- plastifianti sunt substante care au rolul de a mari plasticitatea, dominand
temperatura de vitrefiere si uneori temperatura de curgere. Ele maresc
fluiditatea, flexibilitatea, rezistenta la soc. Exemple: uleiuri, esteri, glicoli, etc.
- stabilizatori sunt substante care permit mentinerea proprietatilor materiale
plastice la valori initiale atat in timpul cat si dupa prelucrare.
- materiale de intarire sunt materiale de obicei sub forma de fibre lungi sau
scurte, libere sau tesute, care se adauga pentru marirea neta a rezistentei la
rupere si a rigiditatii. Se pot cita: fibre de sticla, de carbon, de bor,
monocristale si oxizi metalici.
De asemenea se utilizeaza o mare varietate de aditivi care diversifica
proprietatile materialelor plastice si corecteaza aceste proprietati cand ele nu sunt
corespunzatoare: coloranti, ignifuganti, diluanti, agenti de spumare, etc.

46
In tabelul urmator se prezinta proprietatile mecanice si domeniile de utilizare a
principalelor materiale plastice:
Materialul
plastic

Tipul

[kg/m
3]
13001600

Rm
[daN/m
m2]
4,5
6,0

A
[%]

Utilizari

Denumiri
uzuale

Policlorura
de vinil

TP

1050

TP

900950

1,0
2,0

100100
0

Polipropilena

TP

900920

3,0
4,0

500

Polistiren

TP

10501100

3,0
4,0

2-4

Polimetacrilat
de metil

TP

11501200

7,0
7,5

Celulozice

TP

11001300

1,4
6,3

Poliamide

TP

10521150

5,0
8,0

10200

Poliesteri

TP,
TR,
(D)
TP

13001700

4,0
6,0

50300

Piese injectate, tevi

si armaturi, placi si
folii.
Piese injectate, tevi,
recipienti, ambalaje,
folii subtiri pentru
protectie si ambalare.
Componente de
masini de spalat,
frigidere,
autovehicule,
chiuvete.
Piese injectate, folii
pentru izolatie
electrica , expandate
pentru izolare
termica, fonica si
ambalare.
Piese injectate, folii
transparente, aplicatii
optice si estetice.
Folii pentru ambalaje
si filme fotografice,
fibre.
Piese injectate, fibre,
lagare, angrenaje,
piese de dimensiuni
mici.
Fibre, filme, armare
cu fibre de sticla.

Polietilena

17002200

2,0
5,0

100300

4,0
5,0

450150
0

Aminoplaste

TP,
TR,
E,
(D)
TR

14002000

2,5
5,0

0,51

Fenoplaste

TR

13001800

1,5
6,0

Fluoroplaste
Poliuretani

Piese rezistente la
uzura, coroziune,
temperatura.
Expandate flexibile si
rigide, elastomeri
solizi, acoperiri.
Piese presate,
vopsele, aditivi,
impregnate.
Piese presate,
vopsele, aditivi,
impregnate.

Plexiglas
Nailon

Teriliu
Teryal
Dacron
Teflon
Fluon
-

Melamina
Bachelita

47
Epoxizi
Siliconi

TR

12002000
TP,
1500TR, E 1900

6,0
14,0
0,3
3,0

1-10
15

Acoperiri, adezivi,
piese injectate.
Acoperiri, elastomeri,
laminate, lichide
hidraulice.

TP termoplaste;
TR termorigide (duroplaste);
E elastomeri.

C: Tehnici de prelucrare a polimerilor (maselor plastice):

Exista 4 metode tehnologice de prelucrare, si anume: presare, extrudare,
obtinere de folii si de fibre. Aplicarea uneia dintre aceste tehnici depinde in principal
de natura polimerilor, respectiv de comportarea mecano-termica a acestora. Cea mai
mare varietate de tehnici se aplica termoplastelor. Acestea sunt incalzite la o
temperatura apropiata sau imediat superioara celei de topire pentru ca materialul sa
se inmoaie sau sa se topeasca. Ulterior acesta este injectat intr-o anumita forma sau
fortat sa treaca printr-o matrita. De o maniera asemanatoare se prelucreaza si
elastomerii (tipurile de cauciuc).
In schimb la prelucrarea duroplastelor se folosesc mai putine tehnici, intr-ucat
odata cu procesul de polimerizare se stie ca rezulta o structura rigida
tridimensionala. Totodata in urma vulcanizarii complete, materialele de tipul
elastomerilor nu mai pot oferi inca o prelucrare.
In figura urmatoare se prezinta tehnica extrudarii:
FIG 106
Conform figurii, prin
intermediul unui mecanism
cu surub, polimerul
termoplast este incalzit cu
anumite elemente de
incalzire si e fortat sa
patrunda printr-o matrita,
obtinandu-se diverse
forme solide, ca de
exemplu: tevi, filme, folii,

etc.
In figura urmatoare se prezinta
metoda protejarii sarmelor din materiale
conductoare, folosind ca materie prima fie
termoplaste, fie elastomeri:
FIG 107

48

In figura urmatoare se prezinta tehnica prelucrarii prin calandrare sau valtuire:

FIG 108
Pentru aceasta,
polimerul
in prealabil topit, este
lasat sa
curga printr-un set de
role cu o
deschidere mica.
Uneori pe
suprafata acestor role
se executa
si un anumit model.
Tehnici
asemanatoare
extrudarii
permit obtinerea
filamentelor, fibrelor si
firelor
toarse. Pentru aceasta, polimerul e in prealabil topit si facut sa intre intr-o matrita
care contine o multitudine de orificii mici. Daca aceasta matrita se poate roti, se vor
obtine fire toarse.

24.Materiale compozite
A:Definitie,clasificare:
Materialele compozite sunt o categorie noua de materiale folosite in tehnica
moderna carea u la baza principiul utilizarii in cadrul unui singur material
avantajelorsi a caracteristicilor a 2 sau mai multor materiale care pot fi metalice si
nemetalice.O alta definitie a materialelor compozite ar fi aceea ca ele reprezinta o
asociere de 2 sau mai multe materiale diferite din punct de vedere al compozitiei
chimice si cu o suprafata de separatie bine definita intre ele.Aparitia materialelor
compozite o fost reclamata de necesitatea realizarii navelor cosmice,a noilor tipuri
de avioane si rachete,a submarinelor si batiscafelor de mare adancime precum si de
constructia recipientilor pentru transportul naval si terestru si de tehnica militara.
Deci materialele compozite sunt o combinatie de materiale care pot fi
sintetzate in felul urmator:

Dupa arhitectura lor interioara materialele

compozite pot fi:
a) Materiale compozite cu particule
disperse
b) Materiale compozite durificate cu fibre
c) Materiale compozite stratificate

49

a)Materiale compozite cu particule disperse:

Sunt alcatuite din particule uniform disprsate in materialul de baza care
formeaza matricea.Drept particule se pot utiliza oxizi,carburi,nitruri,boruri
etc.Particulele uniform disprsate se opun miscarii dislocatiilor si ca atare
contribuie la ridicarea caracteristicilor de resistente si a durificarii matricei.
Obs: Exista o anumita asemanare intre materialele compozite disperse si
aliajele matalice supuse tratamentului de calire pentru punere in solutie
urmata de imbatranirea naturala sau artificiala (materiale durificate prin
dispersie) sper deosebire de acestea materialele compozite disperse se
deosebesc prin natura dispersiei, si natura producerii lor.
Principalela caracterstica a materialelor compozite disperse o constituie
termostabilitatea si termorezistenta lor, mult superioara aliajelor pe baza
carora s0au format.Ele pot fi folosite la temperatura de utilizare >0,7 din
temperatura de topire (fuziune) Tu>0.7Tf.
Exista mai multe tipuri de asemenea materiale.Importanta prezinta cele cu
Al,Ni,W care pot fi utilizate la Tu=0.9Tf.
a)
Materiale compozite cu Al sunt formate din Al durificate cu particule
disperse de Al2O3. Ele pot fi utilizate la temperatura de 250-500C
inlocuind cu succes otelurile inoxidabile si aliajele pe baza de Ti, mult mai
scumpe.Se utilizeaza in industria chimica, aerospatiala, militara, masini.Se
produc: mai intai se prepara sub forma de pulberi cele 2 materiale Al si
Al2O3 se amesteca, se supun comprimarii si apoi sinterizarii.
b)
Materiale disperse cu Ni: sun alcatuite din Ni, durificat cu particule de
bioxid de afniu sau toriu.Tehnica obtinerii lor este cea a oxidarii interne
care se utilizeaza pentru obtinerea compozitelor cu baza de Ni,W si a
superaliajelor acestora folosind 1-2% bioxid de toriu.De exemplu pentru

50
compozitul Ni-ThO2 tehnica este urmatoarea:se prelucreaza sub forma de
pulberi cele 2 materiale Ni si Th, se amesteca, se comprima si se supun
incalzirii.Prin incalzire are loc difuzia oxigenului.Oxigenul fiind mai avid
fata de Th, se va forma ThO 2 si in final va resulta Ni-ThO 2. Se utilizeaza la
temperatura de (1000-1300)C.
c) Materiale compozite cu baza de W si particule de ThO 2 pot fi utilizate la
temperatura de 2200C.Tehnica obtinerii: oxidarea interna.Datorita
capacitatii de emisie a acestora acestea si-au gasit utilizarea in tehnica
vidului.
Alte materiale durificate cu particule ar fi aliajele dure sterizate cup articule
mai mari decat 1m (WIDIA- 35-12%Co restul W). Structura este formata din
particule de carbura de W inglobate intr.-un liant =Co(WC).Alte exemple ar fi
particule de Al2O3,nitrura cubica de bor inglobata intr-o matrice de plstica
folosita la discuri de taiere,roti pentru macinare.
b)Materiale compozite durificate sau rmate cu fibre:
Sunt alcatuite dintr-o matrice in care sunt introduce fibrele durificatoare.Matricea
poate fi metalica, cermica si polimerica.Fibrele pot fi de carbn, sticla ,bor,etc.Si se
mai intalnesc asa zisele dispersuri sau mustati whistersuri (1-50)m.Matricea are
rolul de a lega fibrele intre ele si de a le feri de actiunea factorilor exterior ( lovire,
oxidare, coroziune,etc).Fibrele dau caracteristicile de rezistenta a materialului si in
consecinta rezistenta compozitului e functie de rezistenta fibrelor.Dupa orientare si
dimensiunea lor fibrele pot fi lungi sau scurte orintate intr.-o singura directie sau mai
multe, sau pot fi fibre tesute.O caracterstica de baza a acestora o reprezinta
valoarea raportului Rm/ rezistenta la rupere specifica.La ora actala sunt
compozite cu Rm/< decat la cele mai performante materiale metalice.
Exista o categorie foarte mare de asemenea materiale, ex:
1) Materiale compozite cu fibre de carbn si sticla inglobate intr-o matrice de
polimeri.Sunt utilizate la constructia caroseriei autovehiculelor, componentele
compresoarelor, submarinelor,etc.
2) Materiale compozite cu fibre de carbura de Si si B inglobate intr.-o matrice de
Al.Sunt utilizate in constructii aerospatiale.
3) Materiale compozite cu fibre ceramice inglobate intr.-o matrice metalica cu
temperatura de topire ridicata. Utilizate ca materiale supuse unor solicitari
mecanice mari, temperatura ridicate, oxidare si utilizate in constructiile
aerospatiale.Pentru a se realiza materiale compozite rmate cu fibre
performante trebuiesc realizate anumite rapoarte: F/M grad de durificare;
EF/EM grad de transfer al sarcinii; VF/VM grad de campactizare.
Intre ele exista relatia:
F/M=EF/EM+VF/VM
numita
relatia
lui
KROCK.
Reprezentand grafic
relatia:
Daca F/M<1; EF/EM<1
un se obtin compozite
performante.Pentru
a
obtine acelasi grad de

51
durificare proportia de fibre incorporata in matrice va fi cu atat mai mare cu
cat gradul de transfer al sarcinii va fi mai mic.In zona B e posibil obtinerea
compozitelor performante in conditiile in care proportia de fibre durificatoare e
mare.
In schimb in zona C se pot obtine compozite durificate dar cu proportie
mai mica de fibre.Prin urmare zona C este mai buna.
a) Tehnici de preparare a fibrelor:
Experimental sa constatat c a cu cat diametrul fibrelor este mai mic ,
rezistenta la rupere a acestora e mai buna, deci e bine ca diametrul sa fie
cat mai mic.Exista urmatoarele tehnici de obtinere a fibrelor:
-formarea din faza solida
-formarea din faza lichida
-folosirea unor metode chmice.
In figurile a), b), c) se prezinta modul de formare din faza lichida.

Mai intai materialul

fibrelor este adus in stare
lichida la o anumita
temperatura , iar apoi
trecut printr-o diuza cu
diametrul interior de
cativa m.Trecerea
materialului prin diuza se
face prin intermediul unei
presiuni ridicate.La iesirea
din diuza fibra se solidifica
rapid ( fig.a).Tot procesul
se desfasoara in vid.
Conform fig. b) materialul
lichid trecut prin diuza e
proiectat pe un disc de
cupru racit cu apa.
Conform fig.b)
materialul trecut prin
diuza e colectat prin un
tambur racit in
permanenta cu apa.
b) Tehnica de
obtinere a
compozitelor
cu fibre:
Exista 2 metode de obtinere a materialelor compozite cu fibre:
-metode indirecte

52
-metode directe
Cele directe sunt solidificarea unidirectionala si deformarea plstica
unidirectionala, dar deosebit de scumpe.
Metodele indirecte au la baza formarea fibrelor, aranjarea lor prin aliniere
sau dupa o anumita configuratie geomtrica si consolidarea lor prin:
-injectarea matricei cu masa plstica
-topirea in plasma a matricei
-turnarea matricei
-amestec de pulberi ( metalurgia pulberilor)
-deformarea plstica
In fig. a) si b) se prezinta 2 tehnici de obtinere a compozitelor:
In fig. a) se prezinta
tehnica obtinerii
compozitelor prin
infiltrarea continua.Se
aplica compozitelor de Al
si fibre de B sau SiC.In
prealabil firele
durificatoare sunt
acoperite cu o pelcula
de Ag sau Ni si apoi
trecute prin baia lichida.
De aici compozitul este trecut prin 2 valturi care elimina excesul de matrice dispusa
rezultand o banda de compozit care apoi este prelucrata prin operatii de prelucrare
la cald sau la rece intr-o piesa finita.
In fig. b) se prezinta tehnica laminarii pentru realizarea compozitului dintr-un
singur strat de fibre.In aceasta situatie manunuchiul de fibre este cuprins intre 2 folii
ale matricei defrmate plastic in vederea obtinerii compozitului unistratificat.Dupa
iesirea din valturi, pentru o legare mai puternica a fibrelor de matrice se recurge la
incalzirea locala cu fascicol de electroni sau laser.
c) Materiale compozite stratificate:
Se obtin prin aplicarea la suprafata materialului de baza a unui strat dintrun alt metal sau aliaj.Aplicarea acestui strat cu proprietati diferite de cele ale
metalului sau aliajului de baza se poate realiza prin turnare (cel mai des)
incarcare prin sudare, laminare, placare,etc.Materialele astfel obtinute fiind
constituite din strat de metal sau aliaj, au capatat denumirea de bimetal sau
trimetal functie de numarul de straturi pe care il contin:

53

Principala caracteristica a materialelor bimetalice o constituie faptul ca

metalul de baza si metalul aplicat reprezinta un tot monolit in cadrul caruia
se asegura o aderenta puternica pe intreaga suprafata de
separatie.Exemplu:
-otelul carbon placat cu otelul inox devine bimetal rezistent la coroziune
-duraluminiul placat cu aluminiu duce la imbunatatirea impotriva coroziunii
-otel carbn incarcat cu aliaje dure bimetal rezistent la uzura.