Sunteți pe pagina 1din 29

I.

OTELURI INOXIDABILE
Conventional, au fost denumite oteluri inoxidabile, aliajele Fe-C-Cr, care contin cel putin 12% Cr si au o participare sub 0,1% C. Continutul de 12% Cr confera otelurilor proprietatea de a se acoperi de un strat pasiv alcatuit in principal, din oxizi de crom si este aderent, dens, impermeabil si putin solubil, fapt care-l face rezistent in multe medii agresive. Otelurile inoxidabile isi datoreaza proprietatea de baza, rezistenta la coroziune, fenomenului de pasivare bazat pe formarea unui film protector pe suprafata produselor. Acest film aderent, continuu si implicit, protector (un oxid in majoritatea cazurilor) este stabil si se pastreaza timp indelungat in multe medii. Aceasta stare de pasivitate a otelurilor inoxidabile, se datoreaza prezentei cromului si se obtine la o concentratie de 12% Cr, concentratie de la care otelul devine inoxidabil feritic (martensitic), in functie de continutul de carbon. S-au creat diverse marci de oteluri inoxidabile, adaugand aliajelor Fe-C-Cr diverse elemente de aliere ca: nichel, molibden, mangan, cupru, titan, niobiu, siliciu, bor, aluminiu, care au ca scop marirea rezistentei la coroziune si imbunatatirea proprietailor mecanice si fizice.

I.1. CLASIFICAREA OTELURILOR INOXIDABILE


Elementele de aliere ale otelurilor au ca scop principal marirea rezistentei la coroziune si imbunatatirea proprietatilor mecanice si fizice. Aceste elemente de aliere pot fi alfagene (Cr, Mo, Si, Ti, Nb), care maresc domeniul de existenta al solutiei solide () si gamagene (C, Ni, Mn, N) care maresc domeniul de existenta al solutiei (). Structura otelurilor depinde de participarea elementelor cu caracter alfagen si gamagen din compozitia lor. Cromul si nichelul sunt elemente reprezentative pentru elementele alfagene, si respectiv gamagen, structura otelurilor inoxidabile fiind afectata de raportul dintre echivalentul in crom si echivalentul in nichel: E Cr si E Ni . E Cr = Cr + Mo + 1,5 Si + 0,5 Nb E Ni = Ni + 30 C + 0,5 Mn + 30 Ni unde: - Cr, Mo, Si, Nb - reprezinta continutul procentual al acestor elemente; - Ni, C, Mn, N - reprezinta continutul procentual al acestor elemente;

Tinand cont de aceste relatii de calcul ale echivalentelor, structura otelurilor inoxidabile, in cazul racirii rapide, va fi cea prezentata in diagrama Schaeffler.

% ENi 32

0%F 5%F 10%F 20%F 40%F 80%F 100%F

24 A+M 16 F+M

8 0

16

24 %ECr

32

40

Fig.1.1. Diagrama Shaeffler

Daca se tine seama si de influenta temperaturii de laminare a otelurilor, relatiile de calcul ale echivalentelor E Ni si E Cr vor fi : E Cr = Cr + 3 Si + Mo E Ni = Ni + 21 C + 0,5 Mn + 11,5 N si diagrama Schaeffler se va transforma si va avea aspectul din figura de mai jos:

% ENi 32

0%F

5%F 24 A A+F 16 10%F 20%F

8 A+M 0 0 8 16 24 32 2 %ECr 40

Fig.1.2. Diagrama Schaeffler

In cazul microalierii cu titan si niobiu se recomanda folosirea relatiilor: E Cr = Cr + 3 Si + Mo +10 Ti (sau + Nb) E Ni = Ni + 0,5 Mn + 21 C unde: - C = 0,03% - Ti= Ti - 4[(C-0,03)+N]; - Nb= Nb - 8[(C-0,03%)+N].

In functie de raportul E Cr /E Ni , se pot obtine diverse structuri ale otelurilor inoxidabile. E Cr /E Ni F 0,041,6 0,12 0,18 1,64 212 413 418 425 Clasificarea otelurilor inoxidabile se face in functie de matricea structurala[16]: M A STRUCTURA F+M M+F A+F A+M A+M+F

1. Oteluri inoxidabile martensitice 2. Oteluri inoxidabile feritice 3. Oteluri inoxidabile austenitice. 1. Oteluri inoxidabile martensitice se caracterizeaza printr-un continut ridicat de
crom, 1217% si continut mai mare de carbon, peste 0,1%C. In unele cazuri procentul de carbon atinge valorile 0,40,5 si mai rar valoarea 1,0. Pentru a le mari rezistenta la oxidare la cald, li se adauga siliciu, iar pentru marirea tenacitatii sunt aliate cu 24% Ni. Unele calitati ale otelurilor martensitice contin si adaosuri de titan. In functie de continutul de carbon si crom, aceste oteluri se clasifica in mai multe grupe.

2. Oteluri feritice se caracterizeaza printr-un continut de 0,10,35% C si 1530%


Cr. Acestea sunt oteluri monofazice si deci nu sufera transformari structurale la incalzire si racire. La anumite concentratii de carbon si crom, pot aparea partial transformari structurale martensitice. Otelurile inoxidabile feritice prezinta o rezistenta la coroziune superioara celor martensitice si un pret de cost mai mic decat cele austenitice. Prin asocierea diverselor elementelor de aliere ale otelurilor feritice, s-au creat diverse marci de oteluri, care prezinta o structura pur feritica, sau o structura feriticomartensitica. Prin adaugarea diverselor elemente de aliere ca: Ni, Cu, Al, Mo, Ti, Nb si reducerea continutului de carbon se imbunatateste comportarea metalurgica la sudare si permite prelucrarea lor prin presare la rece. 3. Oteluri inoxidabile austenitice se caracterizeaza printr-un continut scazut de carbon (C<0,1%), un continut de 1225%Cr si 830% Ni, avand o anumita proportie de echivalent in elemente alfagene si gamagene si o stabilitate a austenitei pana la temperaturi foarte scazute. Aceste oteluri prezinta performante mari, dar si un pret de cost ridicat si au caracteristici mecanice deosebite: rezistenta buna la coroziune, se prelucreaza usor prin deformare plastica si o comportare buna la sudare. Utilizarea otelurilor austenitice este limitata uneori de slaba rezistenta la coroziune sub tensiune, mai ales in medii formate din solutii de cloruri si la temperaturi ridicate.

2. CLASIFICAREA OTELURILOR INOXIDABILE AUSTENITICE


1. Oteluri austenitice Cr-Ni se caracterizeaza printr-un continut scazut de carbon si o proportie de 818% Cr si Ni. Se fabrica oteluri austenitice cu proportia Cr-Ni de : 12-12; 18-2; 18-10; 18-8; 20-12; 25-12; 25-20. Pentru a le mari rezistenta la oxidare la temperaturi ridicate, acestor oteluri li se adauga siliciu, fapt care contribuie la suprimarea sensibilitatii la coroziune sub tensiune si ameliorarea comportarii in medii nitrice foarte oxidate. Combaterea coroziunii intercristaline se realizeaza si prin adaosuri de titan, niobiu in proportie de 5 %C. Cresterea prelucrabiliatii prin aschiere se realizeaza prin adaosuri de sulf sau seleniu. Reducerea pretului de cost al acestor oteluri se poate face prin inlocuirea partiala a nichelului, care este scump, cu mangan sau azot.

2. Oteluri austenitice Cr-Ni-Mo sunt oteluri austenitice 18-8 Cr-Ni carora li se adauga 24% Mo, cu scopul de a mari rezistenta la coroziune in solutii de acid sulfuric, cloruri sau acizi organici. Cresterea rezistentei la coroziune a otelurilor Cr-Ni-Mo se poate face prin adaos de 12% Cu sau 24% W si a stabilizatorilor Ti si Nb. Continutul de carbon al acestor oteluri trebuie sa fie foarte mic (C<0,03%). 3. Oteluri austenitice Cr-Ni-Mn-N sunt caracterizate de un adaos de mangan, care provoaca modificari ale vitezei critice de racire, dar mentine structura austenitica la temperatura ambianta. Otelurile austenitice Cr-Mn sunt sensibile la coroziunea intercristalina, rezistenta la coroziune neputand fi imbunatatita, deoarece nu se admita peste 15% Cr si nu se pot folosi adaosurile de titan si niobiu, deoarece s-ar restrange domeniul de existenta al austenitei. Alierea cu 26% Ni a otelurilor Cr-Mn conduce la obtinerea unei austenite stabile, chiar daca creste Cr la 20%, si conduce totodata la cresterea rezistentei la coroziune. Azotul poate fi folosit ca element austenitizant in otelurile Cr-Mn si amelioreaza proprietatile mecanice ale otelurilor Cr-Mn. Adaosurile de azot inlocuiesc o parte din nichel, contribuind la reducerea pretului de cost al otelului inoxidabil austenitic. 4. Oteluri austenito-feritice. Stuctura lor este deteminata de echilibrul intre elementele alfagene (Cr, Mo, W, Si, Al, Ti, Nb) si elemente gamagene (C, Ni, Cu, Mn, N). In functie de echivalentul in Cr si Ni se constata separarile domeniului austenitic de cel austenito-feritic. La valorile E Ni =12% si E Cr =19% se obtine o structura austenito-feritica, deci prin reglarea continutului in elemente alfagene si gamagene se obtin structuri mixte de austenita si ferita. Aceste structuri prezinta dificultati de prelucrare la cald, iar multe dintre ele au o anumita sensibilitate la coroziunea intergranulara si li se pot modifica proprietatile prin durificare structurala. Otelurile inoxidabile austenito-feritice se caracterizeaza carbon (C 0,05%), continut de 8% Ni si 2022% Cr. Se aliaza cu 22,5 % Mo; 1,5% Cu; 3% Mn, reducand la 23% nichelul. prin continut scazut in

3. INFLUENTA ELEMENTELOR DE ALIERE

INFLUENTA CROMULUI Cromul este un element alfagen care adaugat in fier, contribuie la reducerea domeniului , care se restrange sub forma unei bucle. Participarea cromului in otelurile inoxidabile este de minim 12%.

Fig.3.3.1. Diagrama Fe-Cr Analizand diagrama Fe-Cr rezulta ca sub temperatura de 1400C, in functie de %Cr, pot fi delimitate doua domenii: - Cr < 13% - aliaje cu structura partiale sau totala , care pot suferi transformarea , prin racire lenta sau rapida; - Cr > 13% - peste aceasta limita, aliajele sunt feritice si nu pot fi supuse tratamentelor termice.. Trebuie mentionat ca in aliajele, care au o compozitie de 45% Cr, poate apare faza , care precipita pe limita grauntilor de ferita, conferindu-i aliajului fragilitate. In aliajele Fe-C-Cr, influenta cromului este de maniera asemanatoare cu cea prezentata la aliajele Fe-Cr, dar cu alte domenii de existenta ale fazelor , si in plus apar si carburi de crom de tipul cementitei aliate (FeCr) 3 C si carbura aliata Cr xC y. 6

Cromul mareste rezistenta otelurilor la coroziune atat la temperatura ambianta, cat si la temperaturi inalte, acesta crescand odata cu cresterea continutului de Cr; de la 12 % Cr in sus, otelurile in prezenta unui mediu oxidant se pasiveaza spontan. Cromul mareste si rezistenta otelurilor la temperaturi inalte; cu cat continutul de Cr este mai ridicat cu atat mai mare este rezistenta otelurilor la oxidare la temperaturi ridicate. Deoarece cromul formeaza carburi (Cr 23 C 6 ) in oteluri, sub forma de solutii solide, creste duritatea si fragilitatea otelurilor.

INFLUENTA NICHELULUI La otelurile inoxidabile austenitice si la unele oteluri inoxidabile martensito-feritice, nichelul este alaturi de crom, principal element de aliere. Participarea nichelului in otelurile inoxidabile este de minim 8%, pentru cele cu structura austenitica (clasa Cr-Ni) sau de 46%, pentru otelurile cu structura martensitica sau martensito-feritica. Nichelul se dizolvain Fe si-i extinde domeniul de existenta, actionand asupra coborarii temperaturilor punctelor critice de transformare. Nichelul provoaca un important histerezis de transformare la incalzire-racire, fapt ce conduce la aparitia domeniului bifazic +. La concentratii de 6080% Ni, apare suprastructura FeNi 3 a carei prezenta nu s-a constatat in otelurile aliate cu nichel. Aceasta suprastructura se dizolva in faza la temperaturi mai mari de 773K.

Fig.3.3.2. Diagrama de echilibru Fe-Ni.

In aliajele Fe-C-Ni, influenta nichelului este asemanatoare cu cea de la aliajele Fe-Ni, in plus favorizand descompunerea cementitei si aparitia grafitului. Adaugarea de nichel in otelurile cu peste 12% Cr, are ca efect aparitia unor structuri diferite, ca urmare a actiunii gamagene a nichelului, dar caracterul inoxidabil se pastreaza. In conditii speciale (respectiv, prin racire rapida) este suficient ca la otelurile cu 18% Cr si mai putin de 0,5% C, adaugarea de 4% Ni sa conduca la obtinerea unei structuri primare austenitice la temperatura ambianta. Efectul gamagen al nichelului este si mai pronuntat daca % Ni creste la 8%. In sistemul Fe-C-Cr-Ni, la 18% Cr si 8% Ni, domeniul are o extindere completa pana la temperatura ambianta, chiar la racire lenta, daca se mentine continutul de carbon sub 0,02%. Proprietatile de rezistenta ale otelurilor Ni austenictice scad la cresterea continutului de nichel insa plasticitatea si tenacitatea se maresc foarte mult, au o mare capacitate de ecruisare, influenteaza puternic coeficientul de dilatare liniara a fierului. Nichelul mareste rezistenta otelurilor la coroziunea in aer, apa de mare si acizi. Se poate aprecia ca nichelul, provoaca in otelurile inoxidabile Cr-Ni doua fenomene importante: a. extinderea domeniului austenitic si marirea stabilitatii austenitei; b. stabilizarea fazei (FeCr) la temperaturi ridicate si aparitia ei la concentratii mai mici in crom, comparativ cu otelurile inoxidabile aliate numai cu crom.

In acest fel, a luat nastere clasa otelurilor inoxidabile austenitice Cr-Ni. Cresterea continutului in crom si nichel va produce marirea tenacitatii si prelucrabilitatii, prin deformare plastica si la cresterea rezistentei la rupere.

Rezistenta la coroziune a otelurilor inoxidabile Cr-Ni depinde in special de prezenta in structura a carburilor de crom, respectiv de faptul daca exista o austenita cu un grad mare de omogenizare. Daca carburile de crom se separa la limita grauntilor austenitici, rezistenta la coroziune se va inrautati. Pentru a obtine oteluri rezistente la coroziune se evita separarea carburilor de crom, fie prin aliere cu titan sau niobiu, fie prin modificarea elementelor feritizante, lucru care duce la aparitia unei cantitati de 18% ferita, pe langa austenita. Otelul sensibilizat, care are in structura si carburi de crom precipitate la limitele de graunti, prezinta o mica rezistenta la coroziune, in comparatie cu otelul stabilizat cu titan sau niobiu.

INFLUENTA MANGANULUI element gamagen; influenteaza puternic diagrama Fe-C, coborand domeniile care corespund punctelor A 1 si A 3 ; otelurile aliate cu Mn prezinta o mare susceptibilitate de crestere a grauntilor de austenita la incalzire; favorizeaza aparitia fragilitatii de revenire; creste temperatura de tranzitie ductil - fragil; influenteaza puternic comportarea otelurilor la tratamentul termic de calire si de revenire; creste calibilitatea, creste susceptibilitatea la supraincalzire a grauntilor de austenita si creste susceptibilitatea la fragilitatea de revenire; dupa calire si revenire inalta cresc proprietatile de rezistenta si se micsoreaza plasticitatea; mareste coeficientul de dilatare termica liniara si micsoreaza conductibilitatea termica si electrica; nu mareste rezistenta la coroziune.

AZOTUL:
in otelurile Cr-Ni duce la diminuarea continutului de Ni conferindu-le aceeasi structura austenitica; contribuie la durificarea austenitica, otelurile Cr-Mn-Ni-N prezinta proprietati mecanice mai ridicate;

nu se poate administra azot peste 0,4% deoarece apar tendinte spre fragilizare, datorita nitrurilor de fier ce se pot separa in timpul exploatarii otelurilor inoxidabile;

MOLIBDENUL in otelurile Cr-Ni, adaugat in proportie de 1-3% contribuie la ridicarea proprietatilor mecanice la cald. Este un element alfagen, care stabilizeaza ferita. Molibdenul mareste rezistenta chimica a otelurilor inoxidabile in acizi reducatori si in prezenta ionilor de clor.

WOLFRAMUL este un element alfagen si provoaca o crestere a proprietatilor mecanice la temperaturi joase si inalte otelurilor inoxidabile austenitice. Wolframul nu modifica rezistenta la coroziune a otelurilor inoxidabile.

CUPRUL amelioreaza rezistenta la coroziune a otelurilor inoxidabile in unii reactivi. Se adauga otelurilor inoxidabile pentru a mari efectul austenitizant al Ni.

TITANUL SI NIOBIUL au rol alfagen si, datorita afinitatilor fata de carbon, impiedica formarea carburilor de crom si saracirea austenitei in acest element. Au rol de stabilizator, respectiv de a impiedica precipitarea carburilor de crom in cazul incalzirii de lunga durata a otelurilor inoxidabile in intervalul temperaturilor de 673...973K. Se recomanda ca, continutul in Ti si Nb sa fie stabilit in functie de continutul in carbon (%Ti=8%C, %Nb=5%C).

SULFUL, SELENIUL SI FOSFORUL se adauga uneori otelurilor inoxidabile, pentru a le usura prelucrabilitatea prin aschiere.

Pentru a mari rezistenta otelurilor austenitice Cr-Ni la temperaturi ridicate li se adauga SILICIU. Adaosurile de siliciu contribuie la suprimarea sensibilitatii la coroziune sub tensiune si la ameliorarea comportarii in medii nitrice foarte oxidante.

4.TRANSFORMARI STRUCTURALE SI PROPRIETATILE OTELURILOR INOXIDABILE AUSTENITICE

10

Modificarile structurale ce se pot realiza in otelul austenitic, prin incalziri si raciri in domeniul cuprins intre temperatura ambianta si punctul de inceput de topire, sunt destul de nesemnificative cantitativ. Incalzirea in domeniul austenitic este insotita de dizolvarea carburilor de crom, peste limita de solubilitate, variabila cu temperatura (solvul) si de ulterioara crestere ireversibila a grauntelui austenitic. Aceasta crestere nu este atat de accentuata si de periculoasa, ca in cazul otelurilor feritice. Racirea rapida din domeniul austenitic, mentine structura austenitica metastabila la temperatura ambianta, fara sa sufere imbatranirea naturala. Acest tratament cunoscut sub denumirea de calire de punere in solutie faciliteaza extinderea domeniului procentului de carbon din aceste oteluri la 0,050,15%C. Reincalzirea otelurilor in domeniul 500800C duce la precipitarea carburilor de crom, cauza cunoscutului fenomen de coroziune intercristalina. Atfel, folosirea otelurilor inoxidabile austenitice trebuie facuta deseori cu prudenta, datorita metastabilitatii austenitei. Astfel, in anumite conditii, austenita se poate transforma in martensita, ceea ce poate provoca modificari insemnateale proprietatilor otelului. In conditii severe de functionare sunt necesare tolerante dimensionale stricte, absenta fazei feromagnetice, tenacitatea ridicata a cusaturii sudate (atat in metalul de baza, cat si in zona influentata termic), cerinte care nu pot fi satisfacute de o austenita metastabila. Este cunoscut faptul ca in materialele metalice, martensita se poate forma: la racire rapida (de la temperatura de austenitizare, la temperatura ambianta), obtinandu-se martensita de racire; sub actiunea unor tensiuni, odtinandu-se martensita de tensiuni; in timpul deformarii plastice, obtinandu-se martensita de deformare plastica; in timpul hidrogenarii catodice. In aliajele Fe-Cr-Ni, in urma transformarii martensitice, din austenita metastabila (CFC), se formeaza fie faza martensitica (CVC), fie faza martensitica (HC). Compozitia chimica a otelului poate influenta aparitia uneia sau alteia din aceste faze, cat si a diferentei de energie dintre aceste doua faze. Studiile lui Eichelman si Hull au aratat ca nichelul, cromul, manganul, carbonul azotul, siliciu si cobaltul (la care s-a adaugat aluminiu, toriu, vanadiu, wolfram) deplaseaza la temperaturi mai joase MS , acesta depinzand liniar de compozitia chimica. S-a aratat ca cele doua faze martensitice si sunt faze metastabile, care la temperaturi inalte se transforma in faza . Analiza prin raze X a aratat ca transformarea 11

inversa martensita are loc in intervalul de temperaturi 150400C, in timp ce transformarea martensitei , din otelul 18Cr-8Ni, deformat plastic la rece cu un grad de reducere 50%, are loc in intervalul 400800C, cu un timp de recoacere de 20 de ore. Dar, in functie de compozitia chimca a otelului s-au identificat si alte temperaturi de transformare ale : fie intre 500600C, fie intre 570850C. Otelurile inoxidabile austenitice Cr-Ni, au o capacitate de ecruisare prin deformare plastica la rece, diferita de cea a celorlalte oteluri inoxidabile, in sensul ca suporta deformatii mari, pana la rupere, simultan cu cresterea de circa 2,5 ori a tensiunii. Durificarea prin ecruisare depinde de stabilitatea austenitei care, in functie de compozitia, stare initiala si conditiile de deformare, poate sa se transforme partial in martensita, fapt ce pare sa explice comportarea deosebita a acestor oteluri in cursul deformarii plastice. O caracteristica mecanica foarte importanta a otelurilor austenitice o constituie pastrarea ductilitatii ridicate, la temperaturi foarte joase, apropiate de zero absolut. Aceasta proprietate este starns legata de stabilitatea austenitei, care nu trebuie sa sufere transformarea martensitica in cursul racirii, ceea ce presupune un continut de nichel cu atat mai ridicat, cu cat otelul are mai putin carbon. In stare calita, la austenita otelurilor 18-8 cu 0,050,1%C, poseda, alaturi de rezistenta la coroziune si proprietati mecanice relativ ridicate:
2 R=5565 daN/mm ;

R p o,2 =2030 daN/mm2; A 5 =4060%; KCU=1030 daJ/cm2 E=2105 daN/mm2.

Aceste caracteristici sunt foarte sensibile la microstructura, in sensul ca precipitarea intercristalina a carburilor de crom reduce brusc caracteristicile de rezistenta si ductibilitate.

5. OTELURI AUSTENITICE PENTRU IMPLANTURI


Necesitatea utilizarii in chirurgia ortopedica a materialelor metalice din oteluri inoxidabile austenitice a condus la stabilirea si intocmirea unor norme specifice. Specificatiile de compozitie chimica ale acestor oteluri se situeaza in general in limitele valorilor prezentate in tabelul 5.1. Clasa A se refera la otelurile inoxidabile avand o

12

proportie de maxim 0.08% C, iar clasa B se refera la cele care au un continut in carbon de maxim 0.03%. Echilibrarea compozitiei chimice pentru a obtine o structura complet austenitica, fara separari de ferita, impune orientarea continuturilor de Cr, Ni, Mn, Si, Mo in anumite limite. Totodata aceasta orientare tine cont si de celelalte efecte pe care compozitia chimica le are asupra caracteristicilor mecanice si fizice ale otelurilor inoxidabile austenitice.

Tabel 5.1. Specificatiile de compozitie chimica a doua oteluri inoxidabile, din clasa A, respectiv clasa B

Element

Clasa A (%) (316)

Clasa B (%) (316L) max. 0.03 max. 2.00 max. 1.00 max. 0.025 max. 0.015 16.0-19.0 12.0-16.0 2.0-3.5 max. 0.5 rest

Carbon Mangan Siliciu Fosfor Sulf Crom Nichel Molibden Cupru Fier

max. 0.08 max. 2.00 max. 1.00 max. 0.025 max. 0.015 16.0-19.0 12.0-16.0 2.0-3.5 max. 0.5 rest

Comitetul ASTM F-4, care se ocupa cu studiul materialelor pentru implant chirurgical, a precizat specificatii standard pentru cele 3 sisteme de materiale folosite: * * * otelurile inoxidabile austenitice, aliajele Co-Cr, titanul pur si aliajele de titan. In tabelul 5.2. sunt date compozitiile a 3 tipuri de oteluri inoxidabile folosite la fabricarea implanturilor chirurgicale: 316, 316L, 317 comparate cu specificatiile standard ASTM F 55-66 si F 56-66.

13

Se observa ca, in general, compozitiile chimice ale celor trei oteluri se incadreaza in limitele standard specificate de Societatea Americana pentru Testare si pentru Materiale (ASTM).

Tabel.5.2. Compozitiile a 3 tipuri de oteluri inoxidabile: 316, 316L, 317 comparate cu specificatiile standard ASTM F 55-66 si F 56-66. Element Compozitie chimica ASTM (%) C Mn P S Si Cr Ni Mo max. 0.08 max. 2.0 max. 0.03 max. 0.03 max. 0.75 17-20 10-14 2.0-4.0 max. 0.10 max. 2.0 max. 0.04 max. 0.03 max. 1.0 16-18 10-14 2.0-3.0 max. 0.03 max. 2.0 max. 1.00 16-18 10-14 2.0-3.0 max. 0.08 max. 2.0 max. 1.00 18-20 11-15 3.0-4.0 Compozitie chimica 316 Compozitie chimica 316L Compozitie chimica 317

Proprietatile mecanice selectate ale otelurilor inoxidabile 316, 316L, 317, comparate cu specificatiile standard ASTM F 56 66 sunt prezentate in tabelul 5.3.

Tabel 5.3. Proprietatile mecanice selectate ale oteluri inoxidabile: 316, 316L, 317 comparate cu specificatiile standard ASTM F 56-66. PROPRIETATE PRESCRIPTII ASTM Recopt Finisat la rece R rupere la tractiune (psi) Limita de curgere (psi) Alungire (%) 75000 80000 40 90000 45000 35 Prelucrat la rece 125000 100000 12 TIP DE OTEL INOX 316 recopt 85000 35000 55 316L recopt 78000 30000 55 317 recopt 90000 40000 50

14

Duritate Rockwell

B95

B80

B76

B85

Otelul inoxidabil de calitate 316L intruneste atat cerintele stabilite de Societatea Americana pentru Testare si pentru Materiale (ASTM) cat si cele stabilite de Organizatia Internationala pentru Standardizare (ISO), dar trebuie sa intruneasca si specificatiile interne ale firmelor producatoare privind compozitia chimica, uniformitatea microstructurii si proprietatile mecanice. Anumite implanturi, cum ar fi: firul pentru cerclaj, benzile pentru sustinere sunt produse din otel inoxidabil 316L prin deformare plastica la rece. Acest lucru necesita aplicatii care presupun un maxim de stabilitate a formei. Unele implanturi de diametre mici, cum ar fi: firele Kirschner, acele Steinmann si suruburile Schantz se pot prelucra la rece pentru a rezista la deformatiile permanente la incovoiere. Otelul inoxidabil 316L este complet nemagnetic, indiferent de conditiile de obtinere. Otelurile inoxidabile austenitice cu maxim 0.08 % C, si cu continut de azot intre limitele 0,04-0,06, se pot elabora in cuptoare electrice cu arc, eventual retopite electric sub zgura sau cu arc in vid. Elaborarea otelurilor inoxidabile austenitice cu maxim 0,03% C se va realiza in cuptoare cu inductie in vid, eventual retopite electric sub zgura sau cu arc in vid, urmarinduse in principal asigurarea calitatii superioare a produsului. Gradul de durificare, la prelucrarea la rece, este legat de compozitia chimica a materialului. Printr-un continut de nichel crescut pana la limita superioara permisa de specificatia data pentru un anumit material, otelul devine mult mai stabil si prezinta un grad mai scazut de ecruisare, pana la o anumita limita. Un continut de Cr de 17-20% si o proportie de aproximativ 7% Ni vor conduce la o scadere a gradului de ecruisare. In tabelul 5.4 este prezentat efectul prelucrarii la rece, prin gradele de reducere realizate, asupra rezistentei la rupere in otelul inoxidabil austenitic tip 316. Molibdenul determina o crestere a rezistentei la curgere a otelurilor inoxidabile austenitice. Daca tragerea se executa la grade ridicate de reducere, se vor obtine proprietati slab magnetice. Totusi, din analiza valorilor obtinute pentru permeabilitatea magnetica se accepta ca aceste oteluri sunt nemagnetice.

15

Tabelul 5.4. Efectul prelucrarii la rece prin gradele de reducere realizate asupra rezistentei la rupere in otelul inoxidabil 316 (%Cr =17.5, %Ni=13.4, %Mo=2.4)

GRAD DE REDUCERE (%) Rezistenta la rupere (N/mm2)

0 836.0

20.8 1178.0

45.0 1599.0

60.8 1780.0

81.0 1941.0

Se observa ca rezistenta la rupere creste cu cresterea gradului de reducere, dar scade usor odata cu cresterea continutului de nichel. In general, rezistenta la curgere a otelurilor inoxidabile austenitice recoapte utilizate frecvent (AISI 304 si AISI 316) este scazuta. Alierea cu azot a devenit o metoda frecvent utilizata pentru a mari rezistenta la curgere in astfel de materiale si de aceea a aparut o nou generatie de oteluri inoxidabile cu azot. Efectele de durificare obtinute prin adaosuri de azot sunt considerate a fi, in general, rezultatul unei durificari puternice a solutiei solide datorita azotului.

6.COMPORTATREA LA COROZIUNE A OTELURILOR INOXIDABILE AUSTENITICE


Rezistenta deosebita (fata de alte clase structurale de oteluri inoxidabile si/sau materiale metalice) este datorata, evident, formarii si mentinerii pe suprafata metalului, a unei pelicule de protectie, care, in anumite conditii de mediu si exploatare, poate fi rezistenta chimic si mecanic. In conditii deosebite, referitoare la mediu, la materialul metalic si conditiile de solicitare, in care pelicula protectoare se poate rupe, apare un fenomen de atac localizat, care duce la distrugerea materialului metalic. Considerand mediile apoase, otelurile inoxidabile austenitice prezinta urmatoarele forme de rezistenta, la diferitele tipuri specifice de coroziune electrochimica : generala, localizata, sub sarcina (tenso-fisuranta).

16

6.1.Comportarea la coroziune generala Coroziunea generala se manifesta la contactul otelurilor inoxidabile austenitice cu diferite medii agresive pe intreaga suprafata. Mecanismul se bazeaza pe schimbarea continua a rolului de anod si catod a diferitelor portiuni de material. Este coroziunea cel mai
2 usor de detectat, fie prin pierderea masica (g/m h), fie prin subtierea peretilor de material

(mm/an). Otelurile inoxidabile austenitice sunt in general rezistenta in medii acide si alcaline, cu viteze de coroziune mai mici de 0,1 mm/an. In literatura pentru evaluarea comportarii la coroziune generala a otelurilor inoxidabile austenitice se dau tabele de rezistenta la coroziune, in care se indica clasa de rezistenta a diferitelor marci de otel inoxidabil, (cu conditiile de temperatura, presiune, concentratie a mediului) fie se redau diagrame de izocoroziune, care delimiteaza domeniul in zone puternic corodabile si zone imune (diagrame construite la viteze de coroziune constante la modificarea parametrilor mediului de contaminare).[17]. Acidul azotic este un mediu care functie de concentratia sa poate deveni puternic oxidant. Otelurile inoxidabile austenitice sunt utilizate la concentratii scazute (sub 65% HNO 3 ) pana la temperatura de fierbere. La concentratii ridicate si in prezenta agentilor contaminati acidul azotic devine mult mai coroziv. Acidul sulfuric este un mediu care pune probleme deosebite otelurilor inoxidabile austenitice. Acidul in sine nu este nici foarte oxidant, nici foarte reducator, astfel incat otelurile inoxidabile sunt pasivate sau activate in masura in care solutia contine agenti oxidanti sau reducatori chiar in cantitati mici. Un otel inoxidabil este apt sa rezite in acid sulfuric daca reuseste sa-si construiasca rapid pelicula sa pasivanta. Cand rezistenta este datorata in intregime unei pelicule preexistente exista pericolul ca o depasivare accidentala sa provoace un atac pe care nici chiar mediul sau acid nu-l mai poate opri. De aici rezulta importanta aerarii mediului, deoarece prezenta oxigenului stabilizeaza conditiile de pasivare, marind intervalul de temperaturi si concentratii. Datorita acestui fapt s-au obtinut rezultate diferentiate in literatura privind rezistenta la coroziune, in special la temperatura ambianta, la care solubilitatea oxigenului este foarte ridicata. Rezistenta la coroziune generala in alti acizi, fie organici, fie anorganici este buna pentru otelurile inoxidabile austenitice, putandu-se utiliza fara restrictii marcile clasice la temperaturi si concentratii ridicate ale mediilor de lucru.

17

6.2.Comportarea la coroziune intercristalina Dezvoltarea initiala deosebita a otelurilor inoxidabile austenitice a fost la un moment dat stopata datorita susceptibilitatii puternice a acestor tipuri de oteluri fata de coroziunea intercristalina. Spectaculoasele fenomene de coroziune intercristalina care s-au depistat in exploatare au fost insa rapid anihilate prin diferite mijloace metalurgice. Ca mod de manifestare aceasta coroziune duce la distrugerea selectiva a limitelor de graunti, fara ca matricea sa fie atacata. In cazul otelurilor austenitice crom-nichel calite, mentinerea izoterma la o temperatura cuprinsa in domeniul 500...800C conduce la precipitarea carbonului sub forma de carburi (Cr 23 C 6 ) la limita grauntilor si astfel se produce sensibilizarea otelurilor la coroziune intercristalina . Precipitarea acestor carburi determina scaderea continutului de crom din masa de baza adiacenta (uneori sub 12%Cr) si deci o capacitate de pasivare diminuata. Efectul este cu atat mai pronuntat cu cat continutul carbonului in otel este mai mare si el poate fi diminuat fie prin scaderea continutului de carbon, fie prin aliere suplimentara cu titan, niobiu, molibden, elemente care formeaza carburi. De asemenea, cresterea temperaturii si a duratei de incalzire actioneaza in acelasi sens, adica favorizeaza precipitarea. Acest aspect este prezentat in figura 6.1 in care, curbele includ domeniile de sensibilizare la coroziune intercristalina intr-o solutie de CuSO 4 +H 2 SO 4 , la fierbere (test Strauss). Nu toate mediile corosive conduc la un atac intergranular la aceste oteluri susceptibile la acest tip de coroziune. Fenomenul de sensibilizare poate sa apara si in timpul sudarii otelurile austenitice in zona de influenta termica, in care temperatura atinge zona intervalului critic de sensibilizare.

T[C] 1000 900 3 800 700 600 1 2 18 Otel inox austenitic sensibilizat Otel inox austenitic stabilizat Otel inox austenitic

Fig.6.1. Diagrama temperatura - timp - sensibilitate pentru trei oteluri austenitice Cr-Ni, calite de la 1050C

Un tratament termic de calire de punere in solutie permite dizolvarea carburilor de crom si deci reduce sensibilizarea la coroziune intercristalina. Mediile care determina manifestarea coroziunii intergranulare sunt numeroase, cele mai importante fiind :

a) solutiile sulfurice in prezenta sarurilor cuprice; b) amestecurile sulfo-nitrice, c) amestecurile fluoro-nitrice; d) solutiile de acid azotic, cu diferite concentratii.
Coroziunea intercristalina a fost observata si in prezenta apei de mare, a petrolului brut, a solventilor de cloruri si chiar a diferitelor medii alimentare (sosuri, condimente, vinuri). Mijloacele metalurgice cele mai sigure si cu aplicatie intensiva la scara industriala, pentru evitarea coroziunii intergranulare a otelurilor inoxidabile austenitice sunt : scaderea continutului de carbon si azot; folosirea elementelor stabilizatoare; realizarea tratamentelor termice de calire de punere in solutie si / sau stabilizare; alierea suplimentara cu diferite elemente, in functie de agresivitatea mediului; folosirea unor inhibitori pentru micsorarea agresivitatii mediilor de lucru. Principalele dificultati privind tratamentul de punere in solutie (de exemplu, dupa sudura), sunt :

19

temperatura prea ridicata ce trebuie atinsa pentru punerea in solutie a


carburilor de crom si pentru favorizarea difuziei cromului in zonele saracite de la limitele de graunte, ca urmare a precipitarii intergranulare, cu deformarile ulterioare ale pieselor;

racirea rapida necesara tratamentului; oxidarea suprafetei in timpul tratamentului (cu necesitatea de a reface starea
suprafetei prin procedee de decapare, sablare);

imposibilitatea efectuarii tratamentelor termice, datorita dimensiunilor globale


ale piesei imbinate prin sudura.

6.3.Comportarea la coroziune sub tensiune Coroziunea sub tensiune este un atac care se produce datorita actiunii simultane a mediului coroziv si a tensiunilor (care pot fi interne sau externe) si supun la tractiune materialul respectiv. Acesta forma de corziune se manifesta in cazul otelurilor inoxidabile austenitice prin fisuri transgranulare, de regula perpendiculare pe directia solicitarilor, restul suprafetei expuse fiind practic neatacata. Comportarea la coroziune sub tensiune depinde de trei factori : 1. factori metalurgici (compozitia chimica si starea materialului metalic); 2. factori legati de mediu; 3. tensiunea de solicitare.

Mediul coroziv are un rol predominant in aparitia si propagarea fisurilor.Cele mai agresive medii care determina coroziunea sub tensiune a otelurilor inoxidabile austenitice sunt : medii clorurate, medii caustice si hidrogenul sulfurat. Actiunea mediilor clorurate se explica prin distrugerea filmului protector pasiv de pe suprafata otelului, determinand aparitia coroziunii locale (in puncte). Susceptibilitatea la coroziune sub tensiune cauzata de prezenta clorurilor apare in domeniul de pH = 3...8. Susceptibilitatea otelurilor inoxidabile austenitice la coroziune sub tensiune, in medii clorurate este redata sugestiv in figura de mai jos :

Tensiune [MPa] 560

20
310-314

Fig.6.2. Curbe =f() pentru diferite marci de oteluri inoxidabile supuse la coroziune sub tensiune.

6.4.Coroziunea pitting (in puncte) Metalele a caror rezistenta buna la coroziune se datoreaza prezentei unui film subtire pasiv sau unui film protector pe suprafata pot fi susceptibile la atacul pitting cand filmul se rupe local si nu se mai reface. Pittingul poate fi definit ca un caz limita de coroziune localizata, in care o zona mica este atacata in timp ce suprafata metalica ramane neafectata; aceasta definitie este aplicabila si in cazul altor procese implicate: dezincarea, coroziunea in crevasa sau atacul selectiv, care pot conduce la coroziunea pitting, desi mecanismele acestor trei procese sunt diferite. Desi multe forme de atac puternic localizat, inclusiv pittingul pot fi deseori in legatura cu anumite heterogenitati asociate sistemului metal-mediu, pittingul se poate produce si in sistemele care aparent sunt lipsite de heterogenitati, dar mediul agresiv contine anumiti ioni,
cum este Cl . Se poate considera ca, in timp ce coroziunea in crevasa poate aparea in cele

mai multe solutii de electrolit, pittingul va aparea pe suprafata metalului expusa solutiei agresive numai daca anumiti ioni sunt prezenti in solutie. Astfel, otelul inoxidabil 18-8, daca nu prezinta coroziune in crevasa, va prezenta pitturi in solutie stagnanta de clorura de sodiu, care apar dezordonat pe suprafata metalului; daca ele prezinta coroziune in crevasa, 21

pittingurile vor fi localizate in interiorul crevasei, iar viteza de dezvoltare a pittingului va fi mai mare decat in cazul precedent. Pe de alta parte, pe suprafata otelului nu va aparea coroziunea pitting daca acsta este introdus de exemplu, in solutii de sulfat de sodiu. Coroziunea in crevasa si pittingul au o serie de caracteristici comune, pittingul fiind considerat frecvent ca o coroziune in crevasa in care pittul isi formeaza propria lui crevasa; totusi, in timp ce heterogenitatile macroscopice cauzeaza atacul preferential pentru coroziunea in crevasa, pittingul este determinat de particularitati microscopice sau submicroscopice ale filmului pasiv. Astfel, otelul austenitic, aliajele de Al, Ni, Cu pot fi toate susceptibile la atacul pitting in anumite conditii de mediu si coroziune. Aparitia pittingului demonstreaza foarte bine modul in care defectele cristaline pot afecta integritatea filmului superficial si astfel comportarea la coroziune. In figura 6.3 sunt prezentate diferite tipuri de coroziune in puncte, care pot varia de la semisfera intr-o suprafata polizata, in care atacul cristalografic este complet suprimat, pana la puncte de atac pe planele cristalografice care se corodeaza cu viteza cea mai mica.

Fig. 6.3. Aspecte ale coroziunii pitting.

O mare parte dintre factorii considerati la coroziune in crevasa se afla in aceeasi relatie si cu coroziunea pitting, adica: suprafata anodica mica - suprafata catodica mare, diferente in concentratia reactantului catodic, formarea catalitica de acid in interiorul cavitatii etc., dar sunt si alte diferente distincte care trebuie considerate. Pittingul poate aparea intr-un numar mare de metale si aliaje. Astfel, otelul inoxidabil Fe-17Cr este mai susceptibil la coroziunea pitting in solutie de cloruri decat Fe-18Cr-8Ni, care la randul sau este mai susceptibil decat Fe-18Cr-8Ni-3Mo, iar titanul este superior tuturor acestor oteluri. Totusi, nu se poate generaliza tendinta unui aliaj la coroziune pitting si fiecare sistem trebuie analizat individual. Astfel, coroziunea pitting a unor oteluri inoxidabile va aparea in solutii care contin anioni de Cl, B (dar nu si de I, F), in schimb nu
2apare in prezenta unui oxianion ca NO 3 , SO 4 .

Pittingul se poate produce intr-un domeniu larg de pH si de potential; totusi, in toate cazurile, potentialul metalului trebuie sa fie in interiorul regiunii pasive, astfel incat cea mai

22

mare parte a suprafetei sa se afle in zona pasiva. Mai mult, potentialul redox al solutiei trebuie sa depaseasca o anumita valoare critica pentru ca pittingul sa se initieze. In solutii neutre, acest potential este atins prin prezenta oxigenului dizolvat, dar cationii metalici oxidanti, FeCl 2 , CuCl 2 , HgCl 2 cu potential redox mai mare decat potentialul critic conduc mai rapid la atacul pitting decat oxigenul dizolvat. Din acest motiv, FeCl 3 este utilizat in testele de acest gen. De asemenea, solutiile stagnante favorizeaza formarea pittingurilor in timp ce solutiile in miscare tind sa-l suprime. In general, coroziunea pitting se poate imparti in doua stadii: initiere si propagare. In timpul initierii pitingului, filmul pasiv se rupe si nu se mai reface. In initiere se propaga, deobicei, foarte rapid. Desi neelucidat, stadiul de initiere pitting pe aliajele de aluminiu are loc in momentul in care ionii de clor penetreaza filmul de oxid pasiv prin difuzie, pe la defectele de retea, Mc Bee si Kruger arata ca acest mecanism poate fi aplicabil si la mecanismul de initiere a pittingului pe fier. Pe de alta parte, Evans sugereaza ca un pitt este initiat in punctele de pe suprafata in care viteza de dizolvare a metalului este momentan mare, avand ca rezultat atragerea spre acest punct a anionilor agresivi si producerea locala a unui mediu favorabil de dizolvare ulterioara, adica un proces autocatalitic, similar cu cel care opereaza in stadiul de propagare. Acest punct de vedere a fost sustinut si de altii, deoarece nu este evident faptul ca un pitt ar fi initiat intr-un defect sau discontinuitate a filmului pasiv. Acest model, in particular, sugereaza influenta puternica a structurii metalurgice asupra integritatii filmului pasiv si, astfel, asupra susceptibilitatii la coroziune in pitting. O caracteristica a coroziunii pitting pentru un numar mare de metale este potentialul critic de pitting care este de fapt cel mai negativ potential la care se initiaza si se propaga unul sau mai multe pittinguri sau cel mai pozitiv potential care are ca rezultat scaderea curentului datorat pasivarii intregii suprafete. El nu poate fi privit ca un parametru fix, depinzand de metoda utilizata pentru deteminarea lui. Potentialul critic de pitting, pentru un anumit tip de aliaj depinde de concentratia in ioni de clor a solutiei, de concentratia in anioni inhibitori si de temperatura solutiei. Situatia prezentata se complica insa daca exista o perioada de inducere a pittingului, ceea ce inseamna ca tendinta la coroziune pitting pentru un aliaj nu poate fi determinata precis pe baza testelor potentio-statice de scurta durata. Timpul de incubatie va scadea cu cresterea potentialului si va creste o data cu concentratia ionilor de clor. Influenta pH-ului solutiei asupra potentialului critic de pitting (E c ) pare a fi destul de controversata. S-a observat de catre unii cercetatori, de exemplu, ca E c creste o data cu 23

cresterea pH-ului in solutiile acide, in timp ce altii nu au observat practic nici o manifestare. In solutiile alcaline, totusi E c devine mai pozitiv o data cu cresterea pH-ului datorita pasivarii induse de ionii OH-. In schimb, influenta temperaturii solutiei pare a fi mai precisa: la cresterea temperaturii, se produce scaderea semnificativa a lui E c . In practica, multi factori metalurgici par a influenta coroziunea pitting, de exemplu deformarea plastica la rece cu grade mari creste susceptibilitatea la pitting a otelurilor inoxidabile austenitice, in timp ce alierea cu Mo o reduce. Pittingul este mai frecvent pe suprafete rugoase decat pe cele netede. Otelurile austenitice inoxidabile sunt mai susceptibile la pitting daca ele au fost mentinute un timp scurt in domeniul temperaturii de sensibilizare. In general, o suprafata metalica, cu cat este mai omogena, cu atat mai buna este rezistenta filmului la pitting. S-a observat ca pitturile in otelurile inoxidabile austenitice sunt initiate fie la limita de graunte, fie la anumite incluziuni de sulfuri. Aceste efecte sunt generate de defecte cristaline, de structura metalurgica si compozitia si afecteaza grosimea, rezistenta, solubilitatea, porozitatea filmului pasiv si deci susceptibilitatea acestor filme la pitting.

7.TRATAMENTE TERMICE SPECIFICE OTELURILOR INOXIDABILE AUSTENITICE


Otelurile inoxidabile austenitice au un anumit raport intre echivalentul elementelor alfagene si echivalentul elementelor gamagene, care determina la temperatura ambianta, structura formata din austenita stabila. Se precizeaza ca in austenita apar separari fine de carburi de crom, molibden, titan, niobiu, diverse eutectice, precum si cantitati mici de ferita . Tratamentele termice specifice otelurile inoxidabile austenitice sunt:

1. calirea de punere in solutie; 2. recoacerea de detensionare; 3. recoacerea de sensibilizare la coroziune.


Toate acestea au ca scop principal, cresterea rezistentei la coroziune a otelului austenitic sau cunoasterea temperaturilor critice la care apar sensibilizari la coroziune.

7.1.Calirea de punere in solutie

24

Este un tratament termic cu aplicatie larga si are ca scop principal, marirea rezistentei la coroziune a otelurilor inoxidabile austenitice. Temperaturile de incalzire sunt cuprinse intre 9001200C, frecvent utilizate fiin valorile de 10001100C, care asigura si cele mai bune proprietati mecanice acestor oteluri. Durata de mentinere la temperatura de incalzire, depinde de natura si dimensiunile pieselor. Orientativ, se recomanda durate de mentinere de 35 min/mm din grosimea piesei. Racirea pieselor se face cu viteza mare (in apa), fapt care evita precipitarea carburilor si permite obtinerea austenitei cu grad mare de omogenizare. Pentru piese cu grosimea de perete mai mica de 2 mm, se poate face o racire rapida in aer.

7.2. Recoacerea de detensionare Are ca scop reducerea tensiunilor interne si marirea rezistentei la coroziune, in special coroziunea sub tensiune. In principiu, recoacerea de detensionare se face la temperaturi mai mici sau egale cu 450C sau la temperaturi mai mari de 850C, cu durate de mentinere stabilite in functie de dimensiunile si natura materialului (10 min/mm), urmate de raciri lente. Se va avea grija ca parametrii tehnologici ai acestei recoaceri sa nu favorizeze separarea carburilor de crom, deoarece se inrautateste rezistenta la coroziune a otelului. Se pot aplica variantele tehnologice pentru recoacerea de recristalizare indicate in figura:

T [C] 1200 1000 800 600 400 200 0


300 200 480 425 aer aer 1120 1000 90020

aer aer

1 2 3

25 Timp [min]

Fig.7.1. Variantele tehnologice privind recocerea de recristalizare aplicate otelurilor inoxidabile austenitice. Recoacerea de detensionare se aplica tinand seama de conditiile si de modul cum este folosit materialul, cu deosebire la imbinarile sudate. Otelurile care lucreza in conditii severe (medii puternic corozive, solicitari mecanice puternice), vor fi supuse unui ciclu de recoaceri dupa variantele 1 si 2, din figura de mai sus sau dupa varianta 1 urmata de o calire de punere in solutie. La otelurile stabilizate (cu adaos de titan sau niobiu), se aplica varianta 2 sau varianta 1 ori se aplica una din aceste variante, urmata de o calire de punere in solutie. Asemenea recoaceri se recomanda a fi aplicate si intre operatii, pentru refacerea capacitatii de deformare plastica a otelului. Pentru stabilitate se recomanda varianta 4 din figura 7.1. Pentru detensionarea partiala a otelurilor nestabilizate se recomanda recoacerea dupa varianta 3, iar pentru otelurile stabiliate se aplica varianta 4. Se mentioneaza ca recoacerile dupa variantele 3 sau 4, conduc la cresterea limitei de elasticitate. Incalzirea la temperaturi ridicate (variantele 1 si 2), asigura recristalizarea, detensionarea si dizolvarea carburilor de crom, obtinandu-se o austenita cu grad mare de omogenitate. Exista pericolul cresterii granulatiei si a formarii feritei si in consecinta, vor trebui alese temperatura si durata de mentinere in functie de compozitia chimica a otelului. Temperetura si gradul de deformare aplicat influenteaza marimea grauntelui austenitic (fig.7.2).

Marime graunte x103 [m2] 4 3,2 2,4 1,6 0,8 1300 1200 1100 5 10 25 Temp [C]

26

Fig.7.2. Influenta temperaturii si gradului de deformare plastica asupra recristalizarii unui otel inoxidabil austenitic.

7.3. Recoacerea de sensibilizare Acest tip de tratament termic se aplica otelurilor inoxidabile austenitice, cu scopul de a determina intervalul critic de temperaturi, in care se prezinta sensibilizare la coroziune, in special cea intercristalina. Pentru toate otelurile din aceasta categorie, recoacerea de lunga durata in intervalul 450800C, cu racire in aer sau in apa, provoaca separari ale carburilor de crom la limita grauntilor austenitei si creste pericolul aparitiei coroziunii intergranulare si eventual, scad si proprietatile mecanice. Recoacerea de detensionare se aplica tinand seama de conditiile si modul cum este folosit materialul, cu deosebire la imbinarile sudate. Pentru fiecare marca de otel inox austenitic sunt contruite diagrame TTS (temperatura, timp, sensibilizare) care arata intervalul de temperaturi critice si duratele de mentinere, in care apare o sensibilizare mai mare la coroziunea intercristalina. Diagrama TTS a unui otel 18%Cr-10%Ni-0,1%C (fig 7.3) arata ca tratamentele termice efectuate in stanga curbei 1, maresc rezistenta la coroziune intercristalina.

T[C] 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 Precipita M23C6 T2 Dezagregarea grauntelui 27 T1

Fig.7.3. Diagrama TTS pentru otelul austenitic 18%Cr-10%Ni-0,1%C.

Temperatura maxima la care apare coroziunea intercristalina este T 1 =900C, iar temperatura la care apare dezagregarea grauntelui este T 2 =720C. Timpul minim pentru aparitia precipitarii carburilor M23 C 6 este de circa 0,03 ore, la temperatura de 660C. De aceste date se tine seama la aplicarea regimurilor de tratamente termice. Dupa recoacerea de sensibilizare, sunt afectate si proprietatile mecanice ale otelurilor inox austenitice. In figura 7.4, se remarca cresterea duritatii si o scadere a rezilientei otelului sensibilizat prin tratament termic.

KCU [daJ/cm2] 40

Duritate [HB] 220

30 HB KCU 10

200

20

180

160

400

500

600

700 800 900 Temperatura [C]

28

Fig.7.4. Influenta recoacerii de sensibilizare asupra duritatii si rezilientei otelului inox austenitic. Efectul alterarii duritatii si rezilientei va fi mai mare, pe masura cresterii continutului de carbon in otel.

29