Procese Tehnologice de Prelucrare Mecanica

Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.
Procese Tehnologice De Prelucrare Mecanica
PROIECT DE ABSOLVIRE
Tema:
Principii generale de proiectare a proceselor
tehnologice de prelucrare mecanic.
Proiectarea tehnologiei de execuie a unui cuit
pentru canelat interior.
ndrumtor: Candidat:
Moldovan Olivia
Marian Mihai
Sesiunea Mai 2005
PRINCIPII GENERALE DE PROIECTARE A

PROCESELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE
MECANICA
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUTIE A UNUI
CUTIT PENTRU CANELAT INTERIOR
Cuprins:
Cap I.Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare mecanica

pag. 3
Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice.. pag. 3
Pagina 1 din 38
Date
iniiale
necesare
proiectrii
proceselor
tehnologice
de
prel.
tehnologic.... pag. 3
Succesiunea
etapelor
de
proiectare
proceselor
tehnologice
de
prelucrare... pag. 7
Stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese.. pag. 8
Cap
II.Proiectarea
tehnologiei
de
execuie
unui
cuit
pentru
canelat
interior... pag. 10
2.1 Generaliti... pag. 10
2.2 Tipuri de cuite. Clasificare, generaliti...... pag. 12
2.3 Desenul de execuie al cuitului. Rolul funcional al cuitului.. pag. 14
2.4 Stabilirea semifabricatului.... pag. 14
2.5 Stabilirea succesiunii operaiilor i a structurii acestora... pag. 15
2.6 Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor de prelucrare.... pag. 17
2.7 Calculu regimului de achiere.. pag. 19
Calculul normei tehnice de timp.. pag. 22
2.9 Determinarea variantei tehnologice optime..... pag. 25
Cap III. Tipizarea proceselor tehnologice. Proiectarea proceselor tehnologice
pentru tehnologia de grup.... pag. 30
Principiile de baz ale tehnologiei de grup....... pag. 30
Constituirea grupelor de piese. .... pag. 31
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare de grup. .. pag. 31
Cap IV. Norme de tehnica securitii muncii. pag. 33
Cap V. Bibliografie... pag. 34
Cap VI. Desene.. pag. 35
6.1 Desenul de execuie pentru cuit de canelat.. pag. 35
6.2 Planul de operaie pentru reperul ales... pag. 37
CapI.
Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare mecanica.
Pagina 2 din 38
1.1 Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice.

Procesul de producie al unei intreprinderi constructoare de maini cuprinde in sine
obinerea semifabricatelor (prin turnare, forjare sau debitare din laminate) , toate formele de
prelucrare a lor (prelucrarea mecanic, termic, chimic, electrica etc.) controlul tehnic al
dimensiunilor si al calitai in toate stadiile de producie , transportul materialelor ,
semifabricatelor , pieselor iproduselor , asamblarea , vopsirea , impachetarea i expedierea
produselor.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic este acea parte a procesului de producie
care este legat nemijlocit de schimbarea formei geometrice , a dimensiunilor , a calitilor
fizico-mecanice , a calitai suprafeei pn la obinerea piesei finite .
n timpul acestor actiuni auxiliare nu are loc schimbarea formei geometrice a
dimensiunilor i nici a rugizitai piesei , insa intruct aceste aciuni auxiliare sunt
independente de catre muncitorul care lucreaza la locul respectiv de munc , ele fac parte din
procesul tehnologic de prelucrare .
Transportul piesei prin atelier facut de ctre muncitorii auxiliari sau automat, cu
diverse sisteme de transportare , nu intra in procesul tehnologic de prelucrare , intrucat in
acest timpmuncitorul productiv lucreaza la locul sau de munc .
n mod avantajos , procesul tehnologic de asamblare reprezint o parte a procesului de
producie , legata nemijlocit de asamblarea pieselor n grupe , subansamble si apoi n
produsul respectiv (automobil , tractor , maina-unealt etc.)
Pentru a se putea face asamblarea pieselor n produs este de asemenea necesar a se
executa o serie de aciuni auxiliare , legate nemijlocit de procesul de asamblare (ca de
exemplu: fixarea piesei de baza n dispozitivul de asamblare sau pe postament , prinderea in
mn a cheii i aezarea pe urub pentru nurubare etc.).
Procesul tehnologic (de prelucrare i de asamblare) se executa la diferite locuri de
munca .
Locul de munc este aceea parte din suprafaa de producie care este utilata cu utilajul
corespunztor locului ce se efectueaz pe el .
1.2 Date iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare tehnologica.

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legat de cunoaterea unor elemente
numite generic ,,date iniiale . Aceste date iniiale se refera la : 1)Documentaia tehnica de
Pagina 3 din 38
baza ; 2)Caracterul produciei i mrimea lotului ; 3)Desenul de execuie a semifabricatului ;

4)Echipamentul tehnic disponibil ; 5)Nivelul de calificare a cadrelor ; 6)Alte condiii de lucru
.
1.2.1 Documentaia tehnica de baza .
Documentaia tehnica de baza este o parte component a documentaiei tehnice din
construcia de maini , alturi de documentaia de studiu , de documentaia tehnologica i de
documentaia auxiliar .
Documentaia de baza cuprinde acele documente ale cror prevederi trebuie neaprat
respectate in cursul execuiei unui anumit produs .
Din documentaia tehnica de baza fac parte : a)desenul de execuie ; b)schemele ;
c)desenele de instalare ; d)borderoul documentaiei de baza ; e)caietul de sarcini ; f)lista
standardelor de stat , a normelor interne si a instruciunilor ; g)calculele speciale etc.
Desenele de execuie sunt destinate sa evidenieze forma , dimensiunile , condiiile
tehnice pentru obiectul fabricat i pentru elementele lui componente (ansamblului din toate
gradele , repere) .
Schemele sunt reprezentri grafice legate de funcionarea i construcia obiectului ; se
ncadreaz n aceasta categorie schemele cinematice , hidraulice, electrice , diagramele de
funcionare etc .
Desenele de instalare au menirea de a stabili legturile obiectului executat cu
elementele la care se racordeaz , pentru punerea sa n funciune ; se pot stabili n acest fel
eventualele corelaii cu agregatele vecine etc .
Borderoul documentaiei de baza cuprinde o evidenta a documentelor componente ale
documentaiei de baza .
Caietul de sarcini se ntocmete in scopul indicrii tuturor condiiilor tehnice
(referitoare att la execuia , ct i la ncercarea , exploatarea , verificarea obiectului de
executat) care nu sunt precizate n standarde , n numele interne sau pe desenul de execuie .
Lista standardelor de stat , a normelor interne si a instruciunilor referitoare la obiectul
de executat , la modul de verificare a acestuia , la materialele din care este obinut , este
necesar pentru a vedea n ce msur aceste standarde , norme etc. au fost respectate .
Calculele speciale se refer cu precdere la acele calcule care trebuie eventual
respectate n cursul procesului tehnologic de fabricaie , cum ar fi calculele de rezolvare a
loturilor de dimensiuni , calculele privind echilibrarea pieselor care suporta micri de notaie
etc .
Pagina 4 din 38
Elementele cuprinse mai sus formeaz aadar documentaia tehnica de baza , necesar
in timpul elaborrii i desfurrii procesului tehnologic . Este bine ca la ndemna
tehnologului sa se gseasc toate documentele din componena documentaiei de baza , n
aceast situaie fiind posibil formarea unei imagini generale asupra obiectului fabricat ,
asupra destinaiei i funcionarii sale .
1.2.2 Caracterul produciei i mrimea lotului.
O importan hotrtoare asupra elaborrii procesului tehnologic revine cunoaterii
produciei i mrimii lotului . n raport caracterul produciei (producie individual , de serie
mic , mijlocie sau mare , de mas) , se indic alegerea unor metode de prelucrare mai
productive sau mai puin productive , prelucrndu-se ns si la evaluarea costului de fabricaie
.
n cazul unei producii individuale sau de serie mic , se va recurge la o proiectare
mai puin amnunit a procesului tehnologic , la maini unelte universale , la cadre cu o
calificare mai ridicat . n acelai timp , pentru o producie de mas , este remarcabila
utilizarea unor metode de mare productivitate , implicnd existenta mainilor-unelte speciale ,
a unei proiectri detaliate a tehnologiei de prelucrare etc . ntre cele doua situai se vor afla
evident cazurile produciei de serie mijlocie i de serie mare .
La ceea ce privete atribuirea caracterului de producie individual , de serie sau de
mas , o anumit clasificare se poate face pe baza greutii i a numrului pieselor ce urmeaz
a fi executate .
Caracterul produciei
Producia individual
Producia de serie mic
Producia de serie mijlocie
Producia de serie mare
Producia de masa
Piese
Grele , buc/an
Pn la 5
5 ..... 100
100 ..... 300
300 ..... 1000
Peste 1000
Mijlocii , buc/an
Pn la 10
10 ..... 200
200 ..... 500
500 ..... 5000
Peste 5000
Uoare , buc/an
Pn la 100
100 ..... 500
500 ..... 1000
5000 ..... 50000
Peste 50000
1.2.3 Desenul de execuie a semifabricatului .

n momentul trecerii la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanic , inginerul
tehnolog trebuie sa dispun deja de o serie de date privind semifabricatul folosit si de obicei
chiar de desenul semifabricatului . n cazul semifabricatelor obinute prin lovire , de regula ,
se renun la existena unui desen al semifabricatului , pentru elaborarea tehnologiei de
prelucrare mecanica prin achiere .
Pagina 5 din 38
Desenele de execuie pentru semifabricatele obinute prin turnare i prin matriare sau
forjare la cald se elaboreaz , de obicei , de ctre tehnologi specialiti n prelucrri la cald ,
ajungnd apoi la dispoziia tehnologului n crui atribuii se afl proiectarea procesului
tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere .
n raport cu natura i cu desenul concret al semifabricatului , se stabilete traseul
tehnologic de prelucrare prin achiere , dispozitivele necesare , parametrii regimului de lucru
etc . De reinut este faptul ca la analiza desenului semifabricatului , tehnologul trebuie s
acorde atenie prelucrabilitii materialului n aceasta faza , pentru a recomanda , eventual
aplicarea unui tratament termic pentru ameliorarea prelucrabilitii prin achiere .
1.2.4 Echipamentul tehnic disponibil.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica , este necesar s se
cunoasc nivelul de dotare i posibilitile de completare n viitor a bazei materiale a
ntreprinderii cu maini-unelte , scule , dispozitive , verificatoare . n ceea ce privete
existena sau inexistena unei anumite dotri cu echipament tehnic a unei ntreprinderi , pot fi
evideniate doua situaii distincte :
a) n cazul unei ntreprinderi existente , nainte de a se trece la elaborarea tehnologiei ,
inginerul tehnolog trebuie s cunoasc n principiu echipamentul tehnic din nzestrarea
ntreprinderii , ntruct n funcie de acest echipament urmeaz a fi proiectat procesul
tehnologic .
b) Pentru o ntreprindere ce urmeaz a fi construit proiectarea in principiu a
tehnologiei de obinere a celor mai importante produse este aceea care determin
achiziionarea diferitelor utilaje , scule etc. ; in acest caz , se poate vorbi deci despre o dotare
cu echipament tehnic a ntreprinderii n raport cu tehnologia proiectat .
n anumite cazuri , prezint interes pentru proiectarea tehnologiei nu numai tipurile i
caracteristicile mainilor-unelte , ci i modul de dispunere a acestuia n cadrul seciei de
prelucrri mecanice ce admite faptul c o eventual dispunere a mainilor-unelte pe linii
tehnologice asigura condiii mai favorabile desfurrii procesului tehnologic dect n cazul
gruprii pe tipuri de maini-unelte , aceasta ins evident i n raport cu caracterul produciei i
cu mrimea loturilor .
1.2.5 Nivelul de calificare a cadrelor.
Elaborarea documentaiei tehnologice face necesar , n unele etape , precizia gradului
de calificare a cadrelor . Se impune deci ca , nainte de a se trece la proiectarea tehnologiei de
prelucrare mecanic , tehnologul s fie n posesia unor date privind calificarea cadrelor
existente . n funcie de acest element , se stabilete o asemenea variant tehnologica nct sa
Pagina 6 din 38
fie posibila realizarea produsului n condiiile precise de proiectant , dar la un cost ct mai
sczut .
Ridicarea nivelului de calificare a cadrelor trebuie s constituie o problem
important pentru fiecare ntreprindere , aceasta avnd nsemnate consecine asupra costului
i productivitii prelucrrilor .
1.2.6 Alte condiii de lucru .
n afara facturilor enumerate anterior i care , de obicei , sunt factorii a cror
cunoatere , este necesara nainte de a se trece la elaborarea procesului tehnologic de
prelucrare mecanic prin achiere (desenul de execuie a piesei , caracterul produciei i
mrimea lotului , echipamentul tehnic disponibil , desenul semifabricatului , nivelul de
calificare a cadrelor) , exista situaii n care pot apare elemente suplimentare , de care trebuie
sa se in cont n proiectarea tehnologiei . Astfel , de exemplu , se cunoate faptul c , de
obicei , in stabilirea tehnologiei , se are n vedere , cu precdere , caietul economic , in sensul
obinerii unei piese cu un cost ct mai sczut . Pot apare ns i cazuri n care este absolut
necesar efectuarea unor prelucrri n condiiile de productivitate maxim , pentru a evita aanumita ,,trangulare a produciei n locurile ,,nguste. ntr-un asemenea caz , se impune
obinerea unui numr maxim de piese n unitatea de timp , chiar cu riscul unei eventuale
creterii a costului fabricaiei .
Tehnologul trebuie sa cunoasc totodat nu numai echipamentul tehnic disponibil , ci
i nivelul de utilizare a acestui echipament .
1.3 Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare.
O etap important n proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin achiere o
reprezint determinarea structurii procesului i a numrului de operaii .
Numrul operailor (fazelor) tehnologice necesare executrii pieselor este n strns
legtura de condiiile tehnico-funcionale prescrise acestuia . Operaiile tehnologice se pot
grupa n : operaii de degroare , operaii de fisurare i operai de netezire .
O corect succesiune a operaiilor se stabilete atunci cnd se ine seama att de
condiiile tehnice , care asigur posibilitatea realizrii lor , ct i din considerente economice ,
care asigur cheltuieli minime de fabricaie .
Un proces tehnologic bine ntocmit va trebui s respecte urmtoarea schem de
succesiune a operaiilor :
Pagina 7 din 38
- prelucrarea suprafeelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de msurare
pentru operaiile urmtoare ;
- prelucrarea de degroare a suprafeelor principale ale piesei ;
- finisarea acestor suprafee principale , care se poate executa concomitent cu
degroarea ;
- degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare ;
- tratament termic (dac este impus de condiiile tehnice) ;
- operai de netezire a suprafeelor principale ;
- executarea operaiilor convexe procesului tehnologic (cntriri , echilibrri, etc.) ;
- controlul tehnic al caliti ; n unele situai pot fi prevzute operai de control
intermediar dup operaiile de importan major , pentru a evita prelucrarea in continuare a
unei piese care nu este corespunztoare din punctul de vedere al caliti .
Dup stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor este necesar a se alege metoda prin
care urmeaz a se realiza operaia sau faza respectiva i apoi s se determine numrul de
operaii sau faza necesar realizrii piesei finite .
Proiectarea procesului tehnologic optim tipizat de prelucrare a pieselor se face dup
urmtorul algoritm :
- alegerea piesei respective , dintre piesele clasei sau ale grupei ;
- codificarea suprafeelor elementare ale piesei reprezentative ;
- determinarea succesiunii optime a suprafeelor elementare ale piesei reprezentative
in vederea prelucrrii lor ;
- prescrierea tuturor procedeelor sau a metodelor tehnologice de prelucrare posibile de
aplicat pentru prelucrarea fiecrei suprafee elementare a piesei ;
- indicarea clasei de precizie i a rugoziti suprafeelor prelucrate cu regimul optim
de achiere ;
- alegerea utilajului i a echipamentului tehnologic necesar pentru fiecare procedeu
sau metod tehnologic de prelucrare prescrisa ;
- prescrierea din normative a regimului de achiere pentru prelucrarea fiecrei
suprafee elementare a piesei ;
- calculul urmei tehnice de timp ;
- calculul unui minut-maina pentru fiecare procedeu sau metod tehnologic de
producie ;
- calculul costurilor pariale si a costului total de prelucrare , la o operaie , dup
fiecare procedeu sau metod tehnologic , pe un utilaj , cu SDV-urile aferente ;
Pagina 8 din 38
- determinarea variantei optime a procesului tehnologic tipizat i a urmtoarelor 3-4

variante n ordine cresctoare a costurilor .
1.4 Stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese .
n industria constructoare de maini exista trei tipuri de producii i anume :
- producie de mas ;
- producie de serie ;
- producie individual sau de unicate .
n producia de mas produsele se execut n mod continu , n cantiti relativ mari si
ntr-o perioad lunga de timp (de obicei civa ani) .
O caracteristic principal a produciei de mas o constituie nu cantitatea de produse
livrate , ci efectuarea la majoritatea locurilor de munc a celorlali operai cu repetarea
continu .
Producia fabricaiei de mas const din produse de aceeai natura (unelte
standardizate , tipuri stabilizate de larg utilizare) . O astfel de producie este de exemplu ,
producia de automobile , tractoare , motoare electrice , rulmeni etc .
n producia de serie se execut serii de produse i loturi de piese , care se repet cu
regularitate dup anumite i bine stabilite perioade de timp .
O caracteristic principal a produciei de serie o constituie repetarea periodic a
executrii aceleai operai la majoritatea locurilor de munc . Produsele acestui tip de
producie sunt maini de tipuri stabilizate , fabricate n cantiti mai mari sau mai mici , ca de
exemplu : maini-unelte , motoare staionare cu ardere intern , pompe , compresoare , utilaje
pentru industria alimentar etc .
n producia individual sau de unicate se execut produse ntr-o nomenclatur foarte
variat n cantiti mici , n majoritate unicate . Datorit acestui fapt producia individual
trebuie s fie universal i foarte elastic , pentru a putea executa nomenclatura larg i foarte
variat de produse .
Caracteristica principal a produciei individuale o constituie executarea la locurile de
munca a unei foarte variate game de operaii diferite fr o repetare periodic a lor .
Produsele acestui tip de producie sunt maini care nu au o utilizare larg , executat pe
comenzi speciale .
ntr-o serie de cazuri , n uzinele cu producie de mas , n anumite secii lucrul se
desfoar n serie .
Pagina 9 din 38
Dac nsa la majoritatea locurilor de munc se execut operaii care se repet

periodic , atunci producia acelei ntreprinderi este o producie de serie .
Producia de serie , n funcie de caracteristica ei principal , in unele cazuri se poate
apropia de producia de mas , cnd se numete producie de serie mare , sau se poate apropia
de producia individual , cnd se numete producie de serie mic .
CapII.
Proiectarea tehnologiei de execuie a unui cuit pentru canelat interior.
Generaliti
Strunjirea reprezint procedeul de achiere prin care se ndeprteaz adaosurile de
material , sub forma unor achii, de pe suprafeele cilindrice i sferice. Acest procedeu se
realizeaz prin intermediul unor sisteme de strunjire clasice sau cu comand numeric
(strunguri).
Degajarea achiilor i implicit generarea suprafeelor pieselor executate se face n
mod direct prin mijlocirea sculelor achietoare pentru strunjit.
Aceste scule poart denumirea de CUITE DE STRUNG.
Cuitul este una dintre cele mai simple si mat raspndite scule aschietoare de metale.
Din punct de vedere constructiv, cuitul const dintr-un cap, adic partea activ a
cuitului i corpul sau tija, care servete la fixarea cutitului in portcutitul masinii-unelte.
Capul cuitului (fig. 2.1) are urmtoarele elemente :
1) faa de degajare;
2) feele de aezare;
3) taiurile;
4) vrful cutitului.
Se numete ,,faa de degajare", suprafata cutitului pe care alunec achiile.
,,Fete de aezare" se numesc suprafeele indreptate spreobiectul care se achiaz. Sunt
doua fee de aezare : principal i secundar.
Tiurile se formeaz prin intersecia feei de degajare, cu feele de aezare. Sunt doua
tiuri: taiul principal i tiul secundar.
Taisul principal ndeplinete lucrul principal de archiere si se formeaza prin
intersecia feei de degajare, cu fata principal de aezare. Tiul secundar se formeaza prin
Pagina 10 din 38
intersectia feei de degajare cu faa de aezare secundar. Pot fi doua tiuri secundare i,
deci, dou fee secundare de aezare (de exemplu, la cuitul de retezat).
Vrful cuitului este locul de intersecie al tiului principal, cu tiul secundar.
Pentru asigurarea preciziei a stabilitii i durabilitii procesului de achiere, feele de
aezare respectiv de degajare sunt dispuse la anumite unghiuri fat de planul de achiere.
Pentru determinarea unghiurilor cuitului se stabilesc urmtoarele suprafee de
referin :
1) planul de achiere;
planul de baz
Se numete ,,plan de achiere", planul tangent pe suprafaa de achiere i care trece
prin ti.
Se numeste ,,plan de baz", planul paralel cu avansul longitudinal si cu cel
transversal. La cuitele de strunjire cu corp prismatic, ca plan de baz poate fi luata suprafaa
inferioar, de reazem a cutitului.
Fig 2.1
Unghiurile principale ale cuitului (fig.2.2) se masoar n planul principal secant,
perpendicular pe proiecia tiului principal pe planul de baz.
Se numete ,,unghi de asezare principal ", unghiul dintre faa de aezare principal
a cuitului si planul de achiere principal.
Pagina 11 din 38
Se numete ,,unghi de ascutire principal p", unghiul dintre faa de degajare i faa de
aezare principal a cuitului.
Se numete ,,unghi de degajare principal ", unghiul dintre faa de degajare si planul
perpendicular pe planul de achiere principal.
Fig. 2.2
Tipuri de cuite . Clasificare , generaliti

Procesul de achiere prin strunjire, privit ca unul dintre cele mai complexe procese,
capabil s genereze toate tipurile de suprafee de revoluie, presupune si utiliyarea unor scule
aschietoare capabile s asigure condiiile de achiere, de pecizie i form impuse de
proiectantul pieselor i al procesului tehnologic.
In funcie de destinaie se deosebesc cuite pentru strunjirea suprafeelor cilindrice
exterioare, cuite pentru strunjirea suprafeelor cilindrice interioare, cuite pentru strunjiri
transversale i cuite pentru strunjiri profilate.(fig2.3)
Pagina 12 din 38
Fig2.3
Pagina 13 din 38
Fig. 2.4
n funcie de modul de realizare a acestor cuite se disting:
Cutitele monobloc se fabrica din semifabricate forjate de oel rapid si se utilizeaz n
cazul dimensiunilor mici, ndeosebi la automate. Din aceast categorie fac parte si cuitele
,,albe", care ajung n atelier n form de bare prismatice sau ptrate, tratate si complet
rectificate, iar ulterior se obine prin rectificare si ascuire tiul necesar.
Cuitele sudate cap la cap sunt construcii economice la care numai partea activ este
din otel rapid, iar coada cuitului din otel de construcie (din OLC 45, OLC 50 sau OL 60).
Sudarea semifabricatelor ambelor prti se realizeaz priu procedeul sudrii cap la cap pe o
main special.
Partea activ a cuitului poate fi structurat astfel:
Monobloc, atunci cnd aceasta este de mici dimensiuni i presupune achierea unor
piese mici
Cuitele cu plcute din oel rapid nu sunt numai construcii economice, dar au i
avantaje tehnice. Suportul este de obicei dinfcr-un oel carbon tenace si puin sensibil la
rupere, laminat sau tras la rece. Placuta din oel rapid se execut din bare de dimensiuni mai
mici, care pot fi forjate astfel ca s se asigure o repartizare uniform a carburilor. Fixarea
Pagina 14 din 38
plcuei in locaul prelucrat al suportului se realizeaz prin lipire cu un aliaj de lipit cu

feromangan. Sudarea se face n domeniul temperaturilor de clire a oelului rapid sau chiar
peste. Nu se recomand ns clirea direct a plcuei concomitent cu lipirea ntruct pot
aprea fisuri la custura de lipire. Dup lipire trebuie s urmeze o rcire nceat si ulterior
dup o recoacere se poate trece la clirea plcuei.
Cutitele cu placute din carburi mctalico se realizeaza in doua variante:
lipite si fixate mecanic
Fixarea placuelor din oxizi sinterizai se face pe cale mecanic
O parte din tipurile de cuite sunt standardizate. Exist de asemenea, standarde de
condiii generale referitoare la cuitele cu ti de oel rapid i la cele cu plcue de carburi
metalice (fixate prin lipire). ntruct industria folosete pe scar larg o serie de tipuri de
cuite necuprinse n standardele de stat, tipizarea acestora a fost nglobat n aciunea general
de tipizare.
n situaia in care procesul tehnologic reclam utilizarea unor cuite care nu sunt
standardizate se va impune proiectarea i executarea acestora n regie proprie (dac sunt
posibiliti) sau n cadrul unor firme specializate.
n ambele cazuri ns se pune problema realizrii proiectelor tehnologice ce vor sta la
baza executrii acestor tipuri de scule.
n cazul de fa se pune problema proiectrii i executrii unui cuit de strung pentru
realizarea unei degajri interioare de lime b=20, pe adncime de 8 mm.
2.3 Desenul de execuie al cuitului . Rolul funcional al cuitului .
Cuitul de strung , asemenea oricrei scule de achiere are rolul de a genera anumite
suprafee impuse de proiectantul piesei prin ndeprtarea unui strat de material definit ca
adaos de prelucrare .
n funcie de parametrii regimului de achiere (adaosul de prelucrare, turaia, avansul
de lucru axial sau radial) se pot obine diferite caliti (rugoziti) ale suprafeelor prelucrate ,
influennd totodat i durabilitatea sculei i a sistemului .
Desenul de execuie al cuitului este reprezentat lng planul de operaii la sfritul
proiectului .
2.4 Stabilirea semifabricatului.
Pagina 15 din 38
n funcie de materialul piesei prelucrate i caracteristicile dimensionale ale acesteia

se va alege tipul de scul i materialul din care este fabricat.
Astfel pentru obinerea unei degajri pe limea de 20 mm. i adncimea de 8 mm. ,
avnd n vedere c distana de la marginea piesei pn la canalul prelucrat este de numai 10
mm. se poate utiliza o scul n totalitate din oel rapid (Rp3), avnd dimensiunile de gabarit
20x 20x 102,5 [mm.].(vezi paragraful 2.5)
Criteriile fundamentale ce stau la baza stabilirii semifabricatului sunt reprezentate de
rolul sculei i de volumul anual de fabricaie. De asemenea un rol important l are factorul
economic.
Despre un semifabricat se spune c este optim dac costurile acestuia (Cs) i costurile
de prelucrare (Cp) au mpreun o valoare minim =min(Cp+Cs).
Se va urmrii astfel ca semifabricatul s aib form ct mai apropiat de cea a piesei
finite, chiar dac aceasta conduce la mrirea costului semifabricatului.
Pentru cazul concret al semifabricatului cuit pentru canelat se alege, la dimensiunile
prezentate anterior oel de scule Rp3.
Oelul Rp3 este indicat deoarece dei are caracteristici asemntoare cu ale celor de
scule, i pstreaz proprietile pn la temperaturi = 600C. Acestea au clibilitate bun,
obinndu-se cliri adnci chiar la rcirea n ulei sau aer.
Cea mai indicat este clirea n trepte, cu rcire n baie de sruri, urmat de 2-3
reveniri medii.
Proprietile deosebite ale acestor oeluri au la baz gradul de aliere. Vom distinge din
punct de vedere chimic:
Wolfram 620%
Crom 35%
Vanadiu 14%
Cobalt max 10%
n general aceste oeluri se caracterizeaz prin:
duritate ridicat
rezisten mare la uzur
stabilitate chimic
tenacitate bun (asigurat de procesul de revenire) etc.
Pagina 16 din 38
Fig 2.1
2.5 Stabilirea succesiunii operaiilor i a structurii acestora .

Procesul tehnologic divizat n operaii distincte, definete o serie de pai intermediari
prin care semifabricatul se transform n produs finit, n cazul nostru n cuit de canelat.
Astfel se vor ntlnii urmtoarele operaii:
OPERAIA 10
Debitare
Faza 1. Debitarea semifabricatului

OPERAIA 20
Forjare
Faza 1. Forjarea n matri respectnd cotele din planul de operaii

OPERAIA 30
Tratament termic
Faza 1. Recoacere de detensionare a semifabricatului

OPERAIA 40
Frezare
Faza 1. Frezarea suprafeelor laterale respectnd cota de L=102,5

OPERAIA 50
Frezare
Faza 1. Frezarea suprafeei respectnd cotele L=21.1 i L=8.1
Pagina 17 din 38
OPERAIA 60
Frezare
Faza 1. Frezarea suprafeei respectnd cotele L=20,2

OPERAIA 70
Frezare
Faza 1. Frezarea suprafeelor respectnd cotele L=31,1 i L=21,1

OPERAIA 80
Frezare
Faza 1. Frezarea suprafeei respectnd cotele L=20,2 i L=30,2

OPERAIA 90
Strunjire
Faza 1. Strunjirea suprafeelor respectnd cotele din planul de operaii L=100,2;

L=65; L=20,4;
OPERAIA 100
Frezare CNC
Faza 1. Frezarea suprafeelor respectnd cotele din planul de operaii

OPERAIA 110
Tratament termic
Faza 1. Clire+ Revenire la 63-65 HRC

OPERAIA 120
Redresare
Faza 1. Redresarea suprafeelor respectnd cotele din planul de operaii

OPERAIA 130
Rectificare CNC
Faza 1. Rectificarea suprafeelor respectnd cotele din planul de operaii

OPERAIA 140
Rectificare CNC
Faza 1. Rectificarea suprafeelor respectnd cotele din planul de operaii

OPERAIA 150
Ascuire
Faza 1. Ascuirea suprafeelor respectnd cotele din planul de operaii

OPERAIA 160
Marcare
Faza 1. Marcarea lotului de scule

OPERAIA 170 Control final
Pagina 18 din 38
Faza 1. Verificarea tuturor cotelor cu ajutorul mainii de msurat n coordonate

DEA
2.6 Calculul adaosului de prelucrare i a dimensiunilor intermediare .

Calculul adaosurilor de prelucrare se efectueaz numai dup stabilirea traseului
tehnologic (succesiunii operaiilor) cu precizarea schemei de orientare si a schemei de fixare
si precizarea procedeului de obinere a semifabricatului.
Pentru fiecare operaie trebuie calculata in prealabil eroarea de orientare si eroarea de
fixare care sunt mrimi ce se include in relaiile de calcul ale adaosurilor.
Adaosul de prelucrare intermediar minim, pentru prelucrarea prin metoda obinerii
automate a preciziei dimensiunilor se calculeaz cu relaia:
pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafaa exterioara de revoluie
2Ap min = 2 (Rz i-1 + S i-1) + 2
2 i 1 + 2 i
pentru adaosuri asimetrice (unilaterale), la suprafee plane opuse prelucrate succesiv

sau pentru o singura suprafa plana
Api min = Rz i-1 + S i-1 + i-1 + i;
Notaiile folosite sunt :
Api min - adaosul de prelucrare minim pentru operaia (faza) i, considerat pe o parte
(pe raza sau pe o singura suprafaa plan) ;
2Api min adaosul de prelucrare minim pentru operaia (faza) i, considerat pe
diametru sau pe doua plane opuse prelucrate simultan ;
Rz
i-1
nlimea neregularitilor profilului rezultata la operaia (faza) precedenta, i-
1;
S i-1 adncimea stratului superficial defect, format la operaia (faza) precedenta i-1;
i-1
abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrat fa de bazele tehnologice ale
piesei, ramase dup efectuarea operaiei (fazei) precedente i-1;

i eroarea de instalare a suprafeei de prelucrat (iniiale) la operaia sau faza
considerata i;
2.6.1 Pentru prelucrarea suprafeelor frontale la cota L=100mm.
Suprafeele frontale de capt se prelucreaz prin frezare, operaia precedent fiind
debitarea pe ferestru circular. Din tab 4.11 [Pico] obinem:
Pagina 19 din 38
Rz+S=0,2mm.
=c*L
unde:
c=0,31,5 m (valoarea specific a abaterii)

= abaterea de la planeitate a suprafeei plane de prelucrat a semifabricatului
L= dimensiunea maxim a suprafeei pentru care se calculeaz adaosul
Deci = 1,5*100= 150 m
Adaosul minim pentru frezarea simultan a feelor frontale este:
2Ap min= 2*0,2+2*0,15=0,7 mm
Tolerana la lungimea de debitare, n trepta 14 de precizie este de 870 m tab. 2.15
[Pico]
Abaterile limit[ la lungimea de debitare sunt de 0.435 mm sau rotunjit
0.5mm
Prin urmare adaosul nominal calculat pentru frezarea frontal este:
2Apnom=0,7+1-0,5=1,2mm.
Lungimea nominal pentru debitare este:
Lnom= 100+1,2=101,2 se rotunjete la Lnom=102mm 0,5
Valoarea real, recalculat a adaosului nominal este:
2Apnom=102-100=2mm.
Pentru fiecare suprafa Apnom=1mm.
2.6.2 Pentru suprafeele laterale respectnd cota L=20 mm
2.6.2.1 Pentru rectificare (operaia precedent este frezarea)
Rz = 25 m;
S = 0 m; (dup tratamentul termic S se exclude din calcul)
=c*L= 1*20=20m
Adaosul minim pentru rectificare este:
2Apmin= 2*Rz+2*=2*25+2*20=90m
Tolerana pentru operaia precedent, frezarea, conform treptei 10 de precizie este:
Tp=84m
Deci adaosul nominal pentru rectificare este:
2Apnom= 2Apmin+Tp=90+84=174m
Lungimea nominal pentru frezare va fi:
Lnom=20+0,174=20,174mm
Pagina 20 din 38
Se rotunjete Lnom=20,2 mm.

Se va respecta cota la frezare de: L=20,2 0,4
Adaosul de prelucrare la frezare este: Apnom=0,2/2=0,1 mm.
2.6.2.2 Pentru frezare (operaia precedent este forjarea n matri)

Rz = 125 m;
S = 150 m; (dup tratamentul termic S se exclude din calcul)
=c*L= 1,5*20=300m
Adaosul de calcul este:
2Apmin= 2*(125+150)+2*30=610m
Abaterea inferioar precizie este:
Ai=-0,4 mm.
Deci adaosul nominal de calcul este:
2Apnom= 2Apmin+Ai=0,610+0,4=1,01mm.
Lungimea nominal pentru frezare va fi:
Lnom=20,2+1,01=21,21mm
Se rotunjete Lnom=21,2 mm.
Se va respecta cota la forjare de L=21,2 0,4
Adaosul de prelucrare la frezare este:
Apnom=1/2=0,5 mm.
In concluzie se alege o bar cu seciunea ptrat 25x25 pentru debitarea
semifabricatului.
2.7 Calculul regimului de achiere .
La proiectarea regimurilor de aschiere se stabilesc urmatoarele etape de lucru :
- alegerea masinii unelte
- alegerea sculei aschietoare
- determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere
- determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatii sculei
aschietoare
- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere
Pagina 21 din 38
In functie de multitudinea conditiilor de aschiere si in functie de existenta mijloacelor

moderne de calcul, regimurile de aschiere se pot determina prin doua metode :
A) metoda clasica consta in determinarea mai intai a durabilitatii cu formule empirice
sau prin alegere din normative si apoi a parametrilor regimurilor de aschiere
B) metoda moderna de programare matematica
2.7.1 Calculul regimurilor de achiere prin metoda clasic

Calculul se va face demonstrativ pentru o singur operaie (op 50), iar pentru restul
operaiilor, valorile parametrilor reali ai regimului de achiere se vor stabilii tabelar.
OPERAIA 10
Debitare
Se va realiza ntr-o singur faz cu un fierstru alternativ FA 300

V=100 cd/min
Sm=60mm/min
OPERAIA 20
Forjare
n cadrul acestei etape nu are loc ndeprtare de material prin achiere ci doar o
redistribuire volumic a acestuia.
OPERAIA 30
Tratament termic de recoacere
modificare a structurii cristaline a materialului
OPERAIA 40
Frezare
Operaia conine o singur faz (frezarea simultan a capetelor semifabricatului)

Se alege din tab 9.1 o frez cilindric elicoidal cu diametrul D=60mm. Avnd n
vedere aceast recomandare, se alege din STAS 8526, o frez cilindric cu dini demontabili
armai cu carburi metalice P20, cu diametrul D=63 mm. Lc=60mm; z=8 dini
t1=1mm.
s1=235mm/min
nf1=375 rot/min
V1=74.18 m/min
Pagina 22 din 38
OPERAIA 50
Frezare *
*Not valorile determinate sunt valabile i pentru operaiile 60;70;80

Prelucrarea se realizeaz n dou treceri, asigurnd cotele de 8.1 i 21,1
respectiv 20,2
Alegerea sculei achietoare
Se alege din tab 9.1 [Vlase] o frez cilindric elicoidal cu diametrul D=60mm. Avnd
n vedere aceast recomandare, se alege din STAS 8526, o frez cilindric cu dini
demontabili armai cu carburi metalice P20, cu diametrul D=63 mm. Lc=60mm; z=8 dini
Stabilirea adncimii de achiere
Pentru prima trecere t1=1,4 mm.
Pentru a doua trecere t2=1 mm.
Stabilirea durabilitii economice a sculei achietoare
Din tab 9.26 [Vlase] se va alege, pentru o frez cilindric armat cu plcue din
carburi metalice i diametrul D=63 mm., o durabilitate economic Tec=180min
Stabilirea vitezei de avans i a turaiei frezei
Avnd n vedere cele stabilite se aleg din tab. 11.5 [Vlase] urmtoarele valori
pentru prima trecere (de degroare):
viteza de avans Vs=280 mm/min
turaia frezei nf=390 rot/min
puterea consumat Ne=6Kw
din caracteristicile m.u. se alege:
Vs1=235 mm/min
nf= 275 rot/min
pentru a doua trecere (de finisare):
viteza de avans Vs=300 mm/min
turaia frezei nf=500 rot/min
din caracteristicile m.u. se alege:
Vs1=300 mm/min
nf= 475 rot/min
Stabilirea vitezei de achiere
V1=(*D*nf)/1000= (*63*375)/1000=74,18 m/min (pentru degrosare)
V2=(*D*nf)/1000= (*63*475)/1000=93,96 m/min (pentru finisare)
Verificarea puterii consumate prin achiere:
Din caracteristicile m.u. se determin puterea acesteia P=7,5KW tab.10.1[Vlase]
Pagina 23 din 38
Ne<Nmu
Adic 6<7.5 KW
n concluzie, prelucrrile de frezare plan de la operaiile 50,60,70,80
Se pot executa pe o main de frezatuniversal tip FU1 cu urmtorii parametrii ai
regimului de achiere:
t1=1.4mm.
Vs1=235mm/min
nf1=375 rot/min
V1=74.18 m/min
t2=1 mm.
Vs2=300mm/min
nf2=500 rot/min
V1=93.96 m/min
OPERAIA 90
Strunjire
Operaia presupune strunjire pe strung normal SN 400x1000

Se utilizeaz cuit prevzut cu plcu din carburi metalice deci Vmax=70m/min
N=V*1000/ (*d)= 70*1000/ (*16)=1392,23 rot/min
Se adopt din gama de turaii a mainii n=1250 rot/min
S=0.1 mm/rot
OPERAIA 100
Frezare
Se realizeaz pe centru de prelucrare cu comand numeric, regimul de achiere este

stabilit conform programului; reglarea turaiilor i avansurilor se face continuu hidraulic. Se
utilizeaz frez deget 15x35 din oel rapid deci Viteza de achiere va fi limitat la 25 m/min.
OPERAIA 110
Tratament termic
modificare a structurii cristaline a materialului obinnd duriti de 63-65 HRC
OPERAIA 120
Redresare
Presupune aducerea n cote a piesei tup tratamentul termic, ce poate duce la mici
deformaii spaiale ale materialului.
Pagina 24 din 38
OPERAIA 130
Rectificare
Operaia se realizeaz pe un system flexibil de prelucrare cu comand numeric tip

Mazak ce poate dezvolta puteri pn la 50Kw i turaii pn la 60000 rot/min.
Regimul de achiere se stabilete dup program, asigurnd V=25m/sec
Sl=0,005 mm/rot; St=0,003 mm.
OPERAIA 140
Rectificare
Operaia se realizeaz pe un sistem flexibil de prelucrare cu comand numeric tip

Mazak ce poate dezvolta puteri pn la 50Kw i turaii pn la 60000 rot/min.
Regimul de achiere se stabilete dup program, asigurnd V=25m/sec
Sl=0,005 mm/rot; St=0,003 mm.
OPERAIA 150
Ascuire
Se face dup rectificare pe main de ascuit urmrind ablonul n fant de lumin.

Ascuirea se face manual, regimul de lucru fiind stabilit n funcie de caracteristicile mainii
i ale pietrei abrazive, asemntor rectificrii dintr-o singur trecere astfel
n=2000 rot/min
V=( *d*n)/1000=94 m/min
S=0,05mm/rot
OPERAIA 160
Marcare
Nu presupune regim de achiere.

OPERAIA 170
Control final
Nu presupune regim de achiere.
2.8 Calculul normei tehnice de timp

Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii in conditii
tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea cea mai rationala a tuturor mijloacelor de
productie.
In norma tehnica de timp intra o suma de timpi astfel:
Tn = Tb + Ta + Ton + Td + T pi / n [min];
Pagina 25 din 38
In care :
Tn timpul normat pe operatie;
Tb timpul de baza (tehnologic de masina);
Ta timpul auxiliar (ajutator);
Ton timpul de odihna si necesitati firesti;
Td timpul de deservire thnica si organizatorica;
Tpi timpul de pregatire-incheiere;
n lotul de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu;
Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se numeste timp efectiv sau timp
operativ.
Timpul de baza se poate calcula cu relatia:
Tb = (( L + L1 + L2 ) / S * n ) * i [min];
In care:
L lungimea de strunjire sau gaurire [mm];
L1 lungimea de angajare a sculei (0.53);
L2 lungimea de iesire a sculei (14)mm;
i numarul de treceri;
n numarul de rotatii pe minut;
S avansul in mm/rot;
n practic norma tehnic de timp se stabilete prin normare n prezena normatorului.
Procesul const n cronometrarea tuturor operaiilor (pregtire, reglarea mainii, prindere n
dispozitiv, aschierea propriuzis conform regimului trecut n planul de operaii,desprinderea
din dispozitiv) la care se adaug un procent de 10% din timpul total rezultat.
Aceast metod va fi aplicat tuturor operaiilor, cu excepia operaiei 50 unde norma
tehnic de timp se va calcula pe cale matematic respectnd normativele definite pe cale
empiric.
OPERAIA 10
Debitare
Tn=2min.
OPERAIA 20
Forjare
redistribuire volumic a acestuia.
Tn=4,7 min
OPERAIA 30
Tratament termic de recoacere
Pagina 26 din 38
Tn=600 min pentru tot lotul de 5000 de piese

modificare a structurii cristaline a materialului
OPERAIA 40
Frezare
Operaia conine o singur faz (frezarea simultan a capetelor semifabricatului)

Tn=3,8 min
OPERAIA 50
Frezare

Se alege din tab 9.1[Vlase] o frez cilindric elicoidal cu diametrul D=60mm. Avnd
Timpul de baz
Tb=(l+l1+l2)*i/Vs
l1=12 mm.
Tab12.2 [Vlase]
l2=3mm.
l=20.2 mm.
Tb=(20.2+12+3)*1/235=0.141 min
Din normative se aleg urmtorii timpi ajuttori:
ta11=1.25 min tab12.14 [Vlase]
ta12=0.1 min. tab12.21 [Vlase]
ta2=0.7 min. tab12.30 [Vlase]
ta3=0.15 min. tab 12.31 [Vlase]
ta4= 0.016 min tab 13.32 [Vlase]
Ta= ta11+ta12+ta2+ta3+ta4=2.216 min.
Timp de deservire tehnic
Tdt= Tb*5.5/100=0.007 min.
Timp de deservire organizatoric
Tdo=(Tb+Ta)*1.2/100= (0.141+2.216)*1.2/100=0.028 min.
Timp de odihn i necesiti fireti
To= (Tb+Ta)*3/100= (0.141+2.216)*3/100=0.070 min.
Timp de pregtire ncheiere
Tpi=18+2.5+9=29.5 min.
Pagina 27 din 38
Timpul normat va fi:

Tn=Tb+Ta+Tdt+Tdo+To+Tpi/n=0.141+2.216+0.007+0.028+0.070+29.5/5000
Tn=2.34 min.
ntruct prelucrarea presupune dou treceri rezult un timp total pe prelucrare
Tn=4,68 min.
OPERAIA 60
Frezare

Tn=4,2 min.
OPERAIA 70
Frezare

Tn=4,5 min
OPERAIA 80
Frezare

Tn=4,6 min
OPERAIA 90
Strunjire
Tn=5,2 min
OPERAIA 100
Frezare
Tn=4,7 min
OPERAIA 110
Tratament termic
Tn=3050 min pentru ntreg lotul de 5000 buci

OPERAIA 120
Redresare
Tn=3,1 min
OPERAIA 130
Rectificare
Tn=6,3 min
Pagina 28 din 38
OPERAIA 140
Rectificare
Tn=5,8 min
OPERAIA 150
Ascuire
Tn=4,6 min
OPERAIA 160
Marcare
Tn=0,1 min.
OPERAIA 170
Control final
Determinarea variantei tehnologice optime

La determinarea variantei tehnologice optime se va tine cont de realizarea calitatii si
preciziei impuse prin prelucrarile prezentate, in conditiile asigurarii unui cost minim al
prelucrarii.
Aceste deziderate se traduc matematic in ecuatiile ce formeaza sistemul :
Tei Yi Timp Timp = Toleranta impusa
Rei Yi Rimp Rimp = Rugozitatea impusa
Ci Yi = min Yi = variabila bivalenta atasata procedeului i
Yi = 1 sau 0
Yi = 1
Pentru exemplificare, succesiunea rationamentelor fiind identica in orice situatie; la
prelucrarea prin frezare operaia 40 avem de ales intre doua procedee:
Y1 frezare pe main de frezat universal
Y2 frezare pe main de frezat si alezat
Pentru adoptarea deciziei, trebuie studiat sistemul :
Te1 Y1 + Te2 Y2 Tp1

Re1 Y1 + Re2 Y2 Rp1
C1 Y1 + C2 Y2 = min
Y1 + Y2 = 1
Y1 = 1 sau 0
Y1 = 1 sau 0
Pagina 29 din 38
Dar Tp = ; Rp = , deci practic criteriile asigurarii preciziei si calitatii suprafetei

sunt nesemificative, pentru adoptarea variantei tehnologice optime ramanand in competitie
doar criteriul asigurarii costului minim al prelucarii.
2.9.1 Costul prelucrarii prin frezare pe maina de frezat universal
Costul prelucrarii se poate calcula cu o precizie suficienta, pentru aprecierea eficientei
economice a unei variante de proces tehnologic, dupa relatia :
C = Cs + Ca + Ci + Cr + Ce + Csd (bani /prelucrare , bani/bucata) in care:
Cs reprezinta cheltuielile efectuate cu retibutia muncitorului care lucreaza pe un
utilaj la care ne referim, in bani/prelucrare sau bani/bucata;
Ca cheltuieli efectuate cu amortizarea utilajului in bani/bucata;
Ci cheltuieli efectuate cu intretinerea utilajului in bani/bucata;
Cr cheltuieli efectuate cu reparatia utilajului in bani/bucata;
Ce cheltuieli efectuate cu energia de actionare a utilajului in bani/bucata;
Csd cheltuieli efectuate cu proiectarea, realizarea, exploatarea si reparatia SDVurilor, in bani/bucata.
2.9.1.1 Cheltuieli efectuate cu retibuia muncitorului
Se calculeaza cu urmatoara relatie simplificata:
Cs = ks buc Re , bani/bucata; in care:
ks reprezinta un coeficient a carui valoare este functie de gradul de universalitate al
utilajului;
buc norma tehnica de timp , in min/bucata;
Rt retributia tarifara corespunzatoare categoriei de complexitate a prelucrarii,
efectuata de muncitor pe utilajul si la operatia respectiva in bani/minut ;
ks 1.2 tab.3.10.1 [Draghici] ;
Rt 14250 tab. 3.10.1 [Draghici] ;
buc = 2.3 min;
Cs = 1.2 * 2.3 * 14250 = 39 330 bani/bucata ;
2.9.1.2 Cheltuieli efectuate cu amortizarea utilajelor
Se calculeaza cu urmatoarea relatie :
c
ns , bani/bucata , in care :
Ca = Vu A b u 414000
Vu valoarea utilajului in lei;
Pagina 30 din 38
A - cota medie anuala de amortizare in %;

ns numarul de piese executate simultan;
Vu = 500 000 000 lei;
A = 9.6;
= 0.5;
ns = 1;
Ca = 500000000
9 .6
2 . 3414000
0 .5
1 = 53 333.3 bani / bucata;
2.9.1.3 Cheltuieli efectuate cu intretinerea utilajului

Se calculeaza cu relatia :
Ci = (3+ 0.065k
G ) buc / ns , bani / bucata; in care :
k reprezinta un coeficient de complexitate constructiva a utilajului ;

G masa utilajului in Kg;
k= 0.75 tab.3.10.3 [Draghici];
G = 2.2 tone = 2200 Kg;
buc = 2.3 min;
ns = 1;
Ci = 3 + 0.065 * 0.75 *
2200 * 2.3/1 = 4.42
Ci = 4.42 bani/bucata;
2.9.1.4 Cheltuielile efectuate cu reparatiile utilajului
Se calculeaza cu urmatoarea relatie :
Cr = 0.228 * k
G * buc / ns , bani/ bucata, in care:
k reprezinta un coeficient de complexitate constructiva a utilajului;

G masa utilajului in Kg;
Cr = 0.228 * 0.75 *
2200 * 2.3 / 1 =>
Cr = 4.98 bani/bucata;
2.9.1.5 Cheltuieli efectuate cu energia electrica de actionare a utilajului
Se calculeaza cu relatia urmatoare:
Ce = (1.2 * Pef * bm + *P * a)Cme / 0.6 , bani /bucata, in care:
Pef reprezinta puterea efectiva la scula (Pef = 0.7 P), in Kw;
Pagina 31 din 38
= raportul dintre puterea nominala si puterea de mers in gol a motorului electric

(valoarea acestui raport este data in tab. 3.10.4 [Draghici];
P = puterea nominala a motorului electric , in Kw;
a timpul auxiliar in min / bucata;
Cme costul mediu al energiei electrice , in lei/min;
Aceste cheltuieli pot fi calculate si dupa urmatoarea relatie simplificata:
Ce = (0.7 + 0.33) P buc / ns , bani / bucata;
= 0.065 tab. 3.10.4. [Draghici] ;
P = 7.5 Kw ;
Ce = (0.7 + 0.33 * 0.065)* 7.5 * 2.3/1 = 12.44 bani/ buc;
Ce = 12.44 bani/bucata;
2.9.1.6 Cheltuieli efectuate su scule si dispozitive
Se calculeaza cu relatia:
Csd = (Ncsg * ki* n * k * k buc + krd * Pd / 0.5*Td) buc , bani / bucata;
In care: Ncsg reprezinta norma grupata a costului mediu al unui minut de exploatare
a sculelor fabricate in tara, in bani/minut
Ncsg = 6.6 tab. 3.10.5.[Draghici];
n = numarul de scule cu care se lucreaza simultan
n = 1;
k buc = coeficient egal cu 0.85;
krd = coeficient care tine seama de cheltuielile efectuate cu intetinerea si reparatia
dispozitivelor si sculelor ;
krd = 1.3;
Pd = costul dispozitivelor si a sculelor auxiliare necesare pentru echiparea masinii , in
lei, care atunci cand nu se dispune de valori exacte se poate aproxima in functie de valoarea
masinii unelte.
Pd = md * V , md fiind un coeficient determinat functie de modul de actionare al
dispozitivului ; conform tab.3.10.6 [Draghici];
md = 0.04;
Td = durata medie de utilizare pentru dispozitive si scule, in ore efective.
Td = 8000 ore tab. 3.10.7 [Draghici];
Csd = (6.6 * 0.85 + 1.3 * (500000/0.5 * 8000))*2.3 =
Csd = 386.65 bani/bucat;
Costul prelucrrii :
Pagina 32 din 38
C = Cs + Ca + Ci + Cr + Ce + Csd = 39 330 + 53 333.3 + 4.42 + 4.98 + 12.44 +

386.65 =>
Cp = 93 071.8 bani / bucata ;
2.9.2 Costul prelucrrii prin frezare pe maina de frezat i alezat
Cs = ks * buc * Rl;
Cs = 1.2 * 2.3 * 19 600 = 54 096
Cs = 54 096 bani / bucat;
c
ns =(750 000 000 * 6.4 * 2.3 )/( 414 000 *0.5 * 1) =>
Ca = Vu A b u 414000
Ca = 54 000 bani / buc ,
Ci = 3 + 0.065 * k *
G * buc / ns = 3 + 0.065 * 0.75 *
4000 * 2.3 / 1 =>
Ci = 4.73 ;
Cr = 0.228 * k *
G * buc/ ns = 0.0228 * 0.75 *
4000 * 2.3/1 =>
Cr = 7.92 bani / buc ;

Ce = (0.7 + 0.33 ) P * buc / ns = ( .7 + 0.33 * 0.065 ) * 5 * 2.3 /1 =>
Ce = 8.29 bani/ buc ;
Csd = (N csg * ki * n * k buc + k rd * Pd / 0.5 *Td ) buc = ((6 * 0.85) + 1.3 * (1 000
000 / 0.5 * 16 000)) * 2.3 = 385 .45
Csd = 385.48 bani/buc ;
C = Cs + Ca + Ci + Cr + Ce + Csd =54 096 + 54 000 + 4.73 + 7.92 + 8.29 + 385 .48
=>
Cp = 108 502, 4 bani /buc ;
Costul min = 93 071.8 bani/ buc;
Din acestea rezulta ca prelucrarea de frzare se poate realiz pe main de frezat
universal.
In mod analog se calculeaza costul minim al prelucrarii si pentru restul operailor.
CapIII.
Tipizarea proceselor tehnologice . Proiectarea proceselor tehnologice pentru
tehnologia de grup .
3.1 Principiile de baza ale tehnologiei de grup .
Pagina 33 din 38
i astazi nca mai persist convingerea n rndul multora c industria modern

constructoare de maini este aceea care are la baz producia de serie mare i de mas .
Datorit faptului , c n producia de unicate i de serie mic se execut o varietate
mare de produse ns n cantiti relativ mici , procesul de producie nu poate fi organizat pe
aceleai principii ca n producia de serie mare i de mas , nu pot fi utilizate mainile-unelte
de nalt productivitate cu un grad ridicat de concentrare al operaiilor .
n producia de serie mare i de mas pentru a se reduce la minim posibil timpul
auxiliar consumat cu trecerea pieselor de la un loc de munc la altul , acestea din urm au fost
dispuse n ordinea succesiuni operaiilor i legate intre ele prin diverse sisteme de transport
ale pieselor .n producia de unicate i serie mic , numrul de buci de piese fiind mic ,
maina unealt trebuie reglat de foarte multe ori n decursul unui schimb , iar piesele parcurg
distane mari de la o main la alta , acestea fiind dispuse pe tipuri de maini .
Tot datorit numrului mic de piese de acelai fel , atunci cnd prelucrarea lor trebuie
s se fac la unele operaii n dispozitive speciale , costul dispozitivelor influeneaz ntr-o
msur foarte mare asupra costului unei piese. Acelai lucru se ntmpl cnd prelucrarea
pieselor respective necesit scule speciale .
Datorit acestei situaii , precum i faptul c foarte multe din piesele unicate care se
prelucreaz individual pe aceleai maini de dimensiuni apropiate , forme geometrice
asemntoare , sunt confecionate din acelai material i se prelucreaz dup procese
tehnologice comune , a aprut ideea de a se forma din aceste piese grupe de piese care s fie
prelucrate dup principiile produciei de serie mare i de mas (pe linii tehnologice sau pe
maini-unelte de nalt productivitate). De aici a aprut i denumirea de tehnologie de grup .
Eficiena tehnico-economic a tehnologiei de grup este cu att mai mare cu ct
numrul de piese din grupele de piese este mai mare i cu ct piesele din grupele de piese
sunt mai apropiate dimensional , cu ct forma lor geometric este mai apropiat , cu att sunt
mai puin diferite materialele din care sunt confecionate i cu ct procesul tehnologic de
prelucrare (individual) are mai multe pri comune .
Problema principal de care depinde aplicarea tehnologiei de grup este aceea de
constituire a grupelor de piese .
n afar de construirea grupelor de piese , aplicarea cu succes a tehnologiei de grup
mai impune efectuarea unei serii de lucrri de importan primordial, interdependente , de
care depinde succesul aplicrii tehnologiei de grup . Aceste lucrri trebuie s se execute n
urmtoarea succesiune :
clasificarea pieselor de baz unui clasificator
alctuirea grupelor de piese
Pagina 34 din 38
proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare

proiectarea SDV-urilor
modernizarea utilajelor sau proiectarea de utilaje speciale
organizarea de linii tehnologice n flux pentru prelucrarea pieselor din grupa de piese
calculul normei tehnice de timp
planificarea ntregului proces de producie
reorganizarea ntregii activiti a ntreprinderii
instruirea personalului , ncepnd de la personalul de conducere a ntreprinderii pn
la muncitorul de la main .
3.2 Constituirea grupelor de piese
A doua etap de importan primordial n aciunea de aplicare a tehnologiei de grup
este aceea de constituire a grupelor de piese .
Scopul constituirii de grupe de piese este acela de a crea serii (loturi) de piese formate
dintr-un numr ct mai mare de piese , pentru ca la prelucrarea lor s fie posibil i
economic utilizarea mainilor de nalt productivitate i organizare de linii tehnologice n
flux continui cu un grad ct mai mare de mecanizare i automatizare , pentru a se ridica astfel
nivelul productivitii i a se reduce costul la nivelul acelora din producia de serie mare i de
mas .
n constituirea grupelor se studiaz dac exist posibilitatea ca grupa de piese s se
poat n principiu prelucra dup acelai proces tehnologic pe aceleai maini , cu acelai
echipament tehnologic i cu aceeai reglare de baz a mainilor respective .
Grupele de piese pot fi constituite n aa fel nct :
s aib o singur operaie comun a procesului tehnologic
s aib mai multe operaii comune
s aib toate operaiile procesului tehnologic comune .
3.3 Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare de grup
Dup ce au fost constituite grupele de piese dup una din metodele prezentate ,
urmeaz proiectarea procesului tehnologic de grup. Principiile de baz de proiectare a
procesului tehnologic de grup sunt aceleai ca pentru proiectarea procesului tehnologic optim
tipizat pentru piesa reprezentativ a clasei sau grupei de piese .
Pagina 35 din 38
n plus , procesul tehnologic trebuie sa fie astfel proiectat nct s asigure prelucrarea
fiecrei piese din grupa de piese fr o abatere esenial de la procesul tehnologic de baz .
Astfel :
atunci cnd conine mai multe operaii , succesiunea lor s fie aceeai pentru ca
prelucrarea fiecrei piese din grupa de piese s se fac pe o linie tehnologic n flux continu ,
iar atunci cnd procesul tehnologic de grup este format dintr-o singur operaie comun ,
succesiunea fazelor la fiecare pies din grupa de piese s fie aceeai ;
echipamentul tehnologic trebuie s fie aceeai pentru ca prelucrarea fiecrei piese din
grupa de piese s se fac pe o linie tehnologic n flux continu, iar atunci cnd procesul
tehnologic de grup este format dintr-o singur operaie comun , succesiunea fazelor la
fiecare pies din grupa de piese s fie aceeai ;
utilajul din linia tehnologic trebuie s asigure productivitatea maxim cu cheltuieli
minime de reglaj pentru trecerea de la prelucrarea unei subgrupe de piese la prelucrarea alteia
din grupa de piese respectiv ;
documentaia tehnologic folosit trebuie s fie ct mai simpl ca form i mai
complet ca coninut i s fie uor de completat i utilizat la locul de munc .
CapIV.
Norme de tehnica securitii muncii
In interesul proteciei integritii corporale a muncitorilor s-au elaborat normative de
protecia muncii, care sunt obligatorii att pentru muncitori, ct i pentru conductorii
atelierelor respective.
Dintre masurile de protecie a muncii, care sunt specifice strungurilor, fac parte :
se interzice punerea in funciune, fr aprtoare de protecie a oricrui organ de lucru
a crui micare prezint pericol de accident;
se interzice utilizarea bazelor de material a cror lungime depete cu mult lungimea
suportului, ntruct, n timpul micrii de rotaie, aceste bare prezint serioase surse de
accidente;
reglarea strungului poate fi efectuat numai de reglor specializat;
poziia curelelor de transmisie poate fi schimbat numai dup oprirea mainii sau cu
dispozitive speciale ce nu prezint pericol de accidente;
este interzis introducerea mainii in zona de lucru a strungului automat n timpul
funcionrii acestuia;
Pagina 36 din 38
pentru scoaterea pieselor se vor utiliza evi cu mner, iar pentru evacuarea achiilor,
crlige speciale;
la strungurile la care avansul semifabricatului este realizat prin contragreutai, spaiul
de deplasare al acestora trebuie complet protejat
muncitorii cu prul lung sunt obligai s poarte basc sau sa-i lege parul;
zona de lucru a strungului trebuie sa fie inchis cu o aprtoare transparent;
Principalele surse de pericol ce apar la prelucrrile prin achiere, daca nu sunt luate
msuri corespunztoare, sunt legate de achiile ce se degaj n cursul achierii, bucile de
scula achietoare care ar putea fi expulzate n cazul distrugerii sculei, modul de fixare al
pieselor i sculelor in dispozitive i curentul electric . In afara acestora pot apare i alte surse
legate de ansamblul activitilor industriale.
Acionarea achiilor se manifest prin tieturi i arsuri a cror gravitate e legat de
forma i temperatura achiilor.
Cele mai periculoase sunt achiile continue sub form de band care se dezvolt in
mod dezordonat n zona de achiere. De asemenea, periculoase sunt i achiile scurte,
degajate cu vitez mare in procesul de frezare rapid i rectificare.
Prevenirea accidentelor datorate achiilor se poate realiza prin msuri luate asupra
geometriei sculei si a regimului de achiere prin msuri de protecie a omului impotriva
acestora.
Ruperea sculelor sau expulzarea unor achii scurte sunt consecine ale unui regim
necorespunztor sau a executrii necorespunztoare a sculelor.
O importan deosebit o au paravanele de protecie a zonei de prelucrare. De
asemenea, trebuie asigurat o stabilitate dinamic i n general, reducerea tuturor resurselor
de vibraii.
CapV.
BIBLIOGRAFIE
A. Vlase; A. Sturzu; A. Mihail; I. Bercea

Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp
Vol I si II , Ed. Tehnica Bucuresti -1985.
Pagina 37 din 38
Picos C, si altii
Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere;
Ed. Tehnica Bucuresti -1974;
Gh. Secara
Proiectarea sculelor aschietoare
Ed. Didactica si Pedagogica Bucuresti -1979;
Gherman Draghici
Tehnologia constructiilor de masini
Ed. Didactica si Pedagogica Bucuresti -1984;
CapVI.
Desene
6.1 Desenul de execuie pentru cuit de canelat
6.2 Planul de operaie pt reperul ales
Pagina 38 din 38

Procese Tehnologice de Prelucrare Mecanica

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Procese Tehnologice de Prelucrare Mecanica

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.