Capitolul 1

Analiz desen constructiv

Piesa de mai sus se compune din doua elemente de dimensiuni relativ mari si de
grosimi diferite. Gabaritul pieselor este acelasi diferind doar grosimea acestora.

Tabla 1 are S1 = 1,5 mm

Si
Tabla 2 are S2 = 0,8 mm

Desfacand ansamblul obtinem cele 2 elemente

Tabla 1

Tabla 2

Materialul din care sunt confectionate tablele ce urmeaza a fi sudare este OL 50.
Principalele domenii de utilizare:
Elemente de construcii mecanice supuse la solicitri mecanice ridicate, ca: bare
de traciune, arbori drepi i cotii, arbori pentru pompe i turbine, crlige pentru
macarale, menghine, uruburi de precizie, piulie, volani, scule pentru regim uor de
achiere, roi dinate pentru viteze periferice mici.
Compozitia chimica a acestuia este prezentata in tabelul de mai jos:
Clasa
%C
%Mn
%Si
%P
%S
calitate
OL 50
1a
0,30
0,80
0,40
0,050
0,050

Un otel de uz general, acesta este folosit in elemente de construcii mecanice

supuse la solicitri mecanice ridicate, ca: bare de traciune, arbori drepi i cotii, arbori
pentru pompe i turbine, crlige pentru macarale, menghine, uruburi de precizie, piulie,
volani, scule pentru regim uor de achiere, roi dinate pentru viteze periferice mici.
Diametrul punctelor de sudura si numarul acestora:
dp diametrul punctului de sudura
pentru determinarea diametrului punctului de sudura se va folosi relatia dp = 2s + 3 de
unde rezulta:
dp = 2 x 1,5 + 3 = 6 mm
Numarul puctelor este de 49, aceastea fiind situate la distanta de 20 mm intre ele
si la o distanta de 30 mm de marginea tablei. Numarul puctelor de sudura a fost
determinat cu relatia urmatoare:
np numarul puctelor de sudura
n p 1

1000
1 49 puncte
20

unde 1000 [mm] este lungimea tablei si 20 [mm] este distanta intre puncte.
In figura de mai jos sunt prezentate puctele de sudura si distanta dintre acestea

Capitolul 2
Alegerea procedeului de sudare
PROCEDEE POSIBILE
Sudarea prin difuzie
Sudarea in relief
Sudarea cu energie inmagazinata

Sudarea in linie
Sudarea in puncte
Analizand fiecare procedeu in parte vom gasi urmatoarele:
Sudarea prin difuzie procedeul este scump datorita costului mare al sistemului de
vidare, de prindere si apasare a componentelor.Timpii de
sudare
sunt
mari.Deservirea
instalatiei
este
greoaie.Dimensiunile componentelor de sudat sunt limitate.
Sudarea in relief sudarea prin presiune in relief este un procedeu la carea
imbinarea
se realizeaza prin intermediul unor proeminente (reliefuri,
baraje) realizate in una din componentele de sudat.
Sudarea cu energie inmagazinata sudarea cu energie inmagazinata este un procedeu
de sudare prin rezistenta la care imbinarea
se realizeaza prin aport termic, efect
Joule-Lentz si mecanic.
Sudarea in linie sudarea electrica prin presiune in linie este procedeul la care sudarea se
produce intre suprafetele a doua componente in miscare,
stranse intre role electrod antrenate cu un mecanism special,
role prin care trece curentul electric dirijat perpendicular pe
componentele de sudat. Energia necesara pentru imbinarea
componentelor se realizeaza pe baza efectului Joule Lentz
produs de curentul electric care le strabate. Linia de sudura
etansa, alcatuita dintr-o serie de puncte suprapuse partial, se
obtin in planul de separatie al celor doua componente in
miscare rectilinie.
Sudarea in puncte sudarea electrica prin presiune in pucte este procedeul la care
sudarea se produce intre suprafetele de contact a doua sau
mai multe piese suprapuse, stranse intre electrozii de contact.
Energia necesara pentru imbinarea componentelor se
realizeaza pe baza efectul Joul Lentz produs de curentul
electric care le strabate. Punctul de sudura se ibtine sub forma
linticulara in planul de separatie al componentelor.

ALEGEREA PROCEDEULUI OPTIM DE SUDARE

Pentru determinarea procedeului optim de sudare se foloseste metoda ELECTRE.

Coeficienti de importanta ai criteriilor:

- calitatea : K1 = 0,4
- pretul : K2 = 0,2
- productivitatea : K3 = 0,2
- mecanizare si automatizare: K4 = 0,2
Matricea notelor reda calificative pentru fiecare procedeu in parte

Criterii
Procedeu
Relief
Energie inmag.
Linie
Puncte
Ki

Calitate

Pret

Productivitate

Mecanizare

8
8
8
9
0,4

7
7
7
9
0,2

7
8
7
9
0,2

9
9
9
9
0,2

Din tabelul de mai sus se calculeaza matricea coeficientilor de concordanta si a celor de

discordanta.
Coeficientii de concordanta se determina cu formula:
K bi Bje
C ij e e
, i, j 1,4, i j
Ke
Coeficientii de discordanta:

Dij

min bie bje

max max bje min bie

De aici rezulta matricea de concordanta (1), respectiv matricea de discordanta (2):

C
SR
SEI
SL
SP
D
SR
SEI
SL
SR
0,6
0,8
0,8
SR
0,16
0,16
SEI
0,7
0,7
0,5
SEI
1
0,66
SL
0,7
0,8
0,8
SL
0,33
0,16
SP
0,7
0,8
0,8
SP
0,33
0,16
0,16

SP
0,33
0,66
0,33
-

Se va determina procedeul pentru care coeficientii de concordanta C-q iar

coeficientii de discordanta D-p, unde pragurile sunt p = 0,16 si q = 0,7.
5

Se construiest graful final si se ierarhizeaza preferinta procedeelor dupa numarul

de sageti care intra in noduri.

Din graficul de mai sus rezulta ca procedeul preferat este sudarea electrica prin presiune
in puncte.

Capitolul 3
Analiza tipului de mbinare

Piesa se realizeaza prin prinderea celor doua table prin 49 de puncte de sudura la
o distanta de 20 mm unu fata de celalalt si la o distanta de 30 mm fata de margine.
Sudarea se realizeaza prin presiune in puncte. Componentele avand o grosime diferita,
Tabla 1 cu S1=1,5mm si Tabla 2 cu S2=0,8mm, sudaera se va realiza cu electrozi de
diametre diferite.
In figura urmatoare este redata schematic sudarea in puncte cu electrozi de
diametru diferit.

1 electrodul de contact superior; 2 punctul de sudura; 3 tabla 2; 4 tabla 1;

5 electrodul de contact inferior; 6 trasnformator puternic coborator de tensiune

R Rc ( p p )

Q 0,24 RI 2 t
R ' c ( e p ) Rc ( p p ) R p1 R p 2

s1
R

p1 A

R s2
p 2 A2

d12 d 22

d1 d 2
4
4

s1<s2

Insusirile mecanice ale punctului sudat sunt determinate de insusirile metalului de

sudat in nucleu topit si in zona influentata termic, respectiv de dimensiunile nucleului de
metal topit. La parametrii de sudare alesi si grosimea tablei celei mai subtiri dintre cele
doua care se imbina diametrul nuceului trebuie sa satisfaca relatia:
dn=2s+3 = 5 mm
L-lungimea de suprapunere a
tablelor
d diametrul electrodului superior
d1 diam elect superior la varf
D diametrul electrodului inferior
d2 diam elect inferior la varf
- unghiul electrodului la varf

Piesele sunt stranse intre cei doi electrozi cu o forta P. Electrozii de contact sunt
conectati la un circuit secundar al sursei de curent 6. curentul se va concentra in coloana
de metal dintre cei doi electrozi. Ca urmare a efectului Joule Lentz, aceasta coloana se
incalzeste dand nastere nucleului topit care va forma punctul de sudura. Dupa un timp, in
locul unde temperatura a crescut mai repede (R c(p-p)2Rp+Rc(e-p)) va apare metalul topit. La
intreruperea curentului, nucleul topit se va solidifica sub actiunea fortei P, fapt ce ca
asigura forjarea punctului de sudura cu efecte favorabile asupra calitatii imbinarii
Lungimea de suprapunere a tablelor este un parametru foarte important, deoarece
daca scade sub valoarea minima, atunci are loc o improscare a metalului topit din nucleu
si implicit va fi un punct de sudura prost. Aceasta lungime minima se alege tabelar.
Diametrul la varf al electrodului influenteaza rezistenta punctului de sudat prin
densitatea de curent ce trece prin componente in locul sudarii, presiunea transmisa de la
electrozi la componente si conditiile de racire a componentelor care se sudeaza.
Daca d > dmax atunci densitatea de curent j scade si nu se atinge temperatura de
topire a materialului, rezultand un punct de topire de proasta calitate.
Daca d < dmin atunci electrodul se uzeaza mult prea repede sau se lipeste de
componentele de sudat.
Diametrul la varf al electrodului se alege in functie de grosimea componentelor de
sudat. Pentru grosimi mai mici de 3 mm d se calculeaza cu relatia :
d = 2s x 3 = 2 x 0,8 x 3 = 5 mm
d = 2s x 3 = 2 x 1,5 x 3 = 9 mm

Unghiul la varf
poate fi cuprins intre valorile 15 30 . Daca =0 atunci
nu ar exista un bun contact la margine al electrodului, daca 90 atunci D=Dmax.

Capitolul 4.
Analiza sudabiliti materialului de baz
Materialul din care sunt confectionate cele doua table este un OL 50. compozitia chimica
a otelului este urmatoarea:
C = max 0,30%
Si = 0,40%
Mn = 0,80%
P = 0,050%
S = 0,050%
Caractersticile mecanice ale acestui tip de otel sunt:
Tratamentul termic sau termochimic normalizat
Duritatea - HB = 150 170
Rezistenta la rupere r 500 620 N / mm 2
2
Rezistenta la curgere c 270 300 N / mm

Sudabilitatea

Este o notiune complexa definita pe baza unu ansamblu de factori tehnologici,

constructivi si de exploatare prin care se exprima capacitatea unui metal sau aliaj de a
forma imibinari sudate de buna calitate in conditii economice de reazlizare.
Comportarea metalurgica la sudare
Pentru studiul acesteia se va determina influenta factorilor de natura metalurgica,
cum sunt: compozitia chimica, caracteristicile metalografice, caracteristicile mecanice,
tendinta de fisurare la cald sau la rece. Referitor la compozitia chimica a metalului de
baza carbonul influenteaza foarte mult sudabilitatea. Otelurile au o buna sudabilitate la
un continut de carbon sub 0,25%, restul elementelor de aliere fiind in total pana la 1%.
Tinand cont de aceste considerente, se poate spune ca otelul OL 50 este un otel cu
o comportare metalurgica buna la sudare. Aprecierea sudabilitatii se poate face pe baza
continutului de C echivalent.
Ce C

Mn Cr V Ma Cu Ni
0,8

0,3
0,567
6
5
15
3

Conventional se obisnuieste ca gradul de sudabilitate sa fie impartit in 3:

- bine sudabile - Ce<0,45 unde sudarea se face fara prescriptii de preaincalzire si
racire cu exceptia grosimilor mari
- limitat sudabile Ce = 0,45 0,8
- greu sudabile - Ce>0,8
O prima dificultate legata de aliajele de cupru o constituie conductibilitatea electrica
ridicata a cuprului, aceasta inseamna ca rezistenta componentelor R p, este mica, deci
cantitatea de caldura dezvoltata este mica. In zona dintre componente respectiv electrozi
si componente apare posibilitatea sudarii componentelor de electrozi. Totusi, deoarece in
zona dintre componente presiunea este mia mica se va dezvolta caldura mai mare.
In afara de acest lucru o parte din caldura dezvoltata in zona dintre electrozi si
componente se va evacua prin electorii raciti cu apa.
O alta dificultate o prezinta conductibilitatea termica ridicata a cuprului, deci
pierderile de caldura pot fi mai maari mai ales la timpi de sudare mari, incat cldura
produsa o poate egala pe cea pierduta, deci materialele de sudat nu pot atinge temperatura
pentru sudare. De aceea se prefera sudarea prin puncte cu energie inamgazinata sau orice
alt procedeu unde se foloseste un regim dur de sudare.
Stabilirea parametrilor regimului de sudare se face in functie de clasa de calitate care
se cere. Consideram ca avem sudura de clasa de calitate 2 cu puncte sudate de rezistenta
mecanica buna si cu amprente lasate pe suprafata. Regimul de sudare este utilizat pentru
diminuarea efectului de contractie si evitarea fisurilor.
Factorii mai importanti care influenteaza comportarea la sudare a acestor oteluri sunt:
- sensibilitatea la calire, risc ce poate fi indepartata printr-o preincalzire anterioara
nivelul temperaturii de preincalzire trebuie stabilit suficient de ridicat, pentru a se
evita fisurarea datorita hidrogenului. Temperatura de preincalzire necesara se alege in
intervalul de 200 250C .
- rezulta fisurarea in timpul sudarii datorita hidrogenului provenit din materiale de
sudare
o masura eficienta pentru eliminarea hidrogenului din imbinarile sudate si evitarea
fisurarii este mentinerea temperaturii de preincalzire inca cateva ore dupa terminarea
operatiei de sudare.
- sensibilitate la tratament termic

caracteristicile mecanice ale materialului imbinarii se modifica la micile variatii ale

regimului tratamentului termic(durata de mentinere la temperatura, viteza de incalzire
si racire).

Capitolul5.
Stabilirea necesitai prenclziri i tratamentului termic
Datorita sensibilitatii otelului este nevoie de o preincalzire adecvata. Nivelul
temperaturii de preincalzire se stabileste suficient de ridicat pentru evitarea fisurarii
datorita hidrogenului. Temperatura de preincalzire se alege in functie de grosimea
materialului, aceasta temperatura se stabileste in cazul de fata la 200 250C . Se poate
considera pentru evitarea fisurarii mentinerea piesei la temperatura de 150-200 pana la
efectuarea tratamentului termic. Prin tratamentele termice efectuate se urmareste
asigurarea unei duritati si ductilitati corespunzatoare a imbinarii sudate. Cele mai
eficiente tratamente sunt normalizarea sau calirea urmata de revenire. Forjarea punctului
de sudura reprezinta o posibilitate de tratament termic.
Tratamentul termic final il reprezinta calirea. Prin tratament termic se obtin cresteri
foarte importante ale Rm. preincalzirea sau tratamentul termic final sunt necesare in
special acolo unde materialul prezinta particularitatile:
- interval mic in care materialul se comporta plastic
- sensibilitate la calire
- rezistenta electrica mica

Capitolul 6.
Calculul rezistenei de contact
Incalzirea pieselor de sudat se face datorita caldurii ce se dezvolta prin efectul
Joule Lentz in interiorul si la contactul de la suprafata materialului componentelor de
sudat. Incalzirea este locala si viteza de crestere a temperaturii este mare iar campul de
temperatura depinde de repartizarea surselor termice.
t

RI

t [J]

R - rezistenta electrica totala I intensitatea curentului de sudare ttimpul de trecere a curentului de

sudare

10

Rc(e-p) rezistenta de contact dintre electrod si piesa

Rc(p-p) rezistenta de contact dintre cele doua piese
R Rc ( p p ) 2 R p Rc ( e p )

R p k 'C0

k ' 0,75 0,95

C0 0,15

0 1 t

4 10
0 13,5 10 6
- rezistivitatea materialului
C
Rcp nk
k 0,75 0,85
p
3

C n 0,004 0,006
Rc ( e p ) 10 20

Caculul rezistentei de contact

R p R p1 R p 2

R p1 k ' C 0

1 s1

k ' 0,85
C 0,15
0

81 10 6
0,85 0,15
6,89 10 6
1
1,5

0 1 t 13,5 10 6 1 4 10 3 1250 8110 6

11

 0 13,5 10 6

3
4 10
T 1250C

R p1 6,89 10 6
R p 2 0,85 0,15
Rc ( p p )

81 10 6
12,91 10 6
0,8

Cn
0,005
0 ,8 1,6494 10 3
k
p
4

Rc ( p p ) 1,6494 10 3
k 0,8

2
p 4daN / mm
C 0,005
n

Rc ( e p ) 20 R 20 10 6
Rc ( e p ) 20 10 6
R 12,91 10 6 6,89 10 6 2 20 10 6 1,649 10 3 1,7088 10 3
R 0,0017

Capitolul 7.
Stabilirea lucrrilor pregtitoare n vederea sudrii
In urma eleborarii semifabricatelor prin laminare, forjare, pe suprafata acestora se
formeaza scorii. Totodata, in timpul transportului si depozitarii semifabricatelor mai pot
apare pe suprafata acestora produsi de coroziune si se pot depune impuritati mecanice.
Formarea scorilor si a produsilor de coroziune(rugina) atrage dupa sine pierderi
importante de metal. In afara de acestea, prezenta produsilor de coroziune si a scorilor de
pe suprafata pieselor in zonele de imbinare prin sudura impiedica realizarea unor suduri
de calitate.
In cazul prezentei unei cantitai mari de scorii pot sa apara suduri de calitate
necorespunzatoare.
Se impune, ca inainte de a fi utilizare, semifabricatele ce au fost conservate sa fie
deconservate, iar cele care nu au fost conservate sa fie supuse curatirii.
In continuare sunt prezentate urmatoarele procese:
a. Deconservarea
Pentru a fi protejate pe perioada depozitarii, semifabricatele sunt conservate prin
acoperire cu unsori, folii metalice, etc. deconservarea se exucuta fie prin indepartarea
mecanica cu razuitoare de lemn a materialelor plastice, cauciucului, fie prin suflarea cu
abur, spalare cu apa calda a unsorilor, etc.
b. Curatirea

12

Indepartarea scorilor, oxizilor si altor impuritati mecanice de pe suprafetele

semifabricatelor se poate face prin procedele mecanice termice si chimice.
Curatirea mecanica se realizeaza prin mai multe procedee: prin aschiere, prin sablare sau
alicare. Curatirea prin sablare sau alicare este frecvent utilizata in fabricarea utilajului
industriei chimice si consta in indepartarea impuritatilor mecanice cu ajutorul unui jet de
nisip de cuart sau alice din fonta sau otel, proiectat pe suprafata semifabricatului.
Actiunea jetului de nisip sau de alice este similara cu actiunea materialelor abrazive.
Instalatia de curatire prin sablare se sau alicare se compune in principiu din:
- aparatul care produce jetul
- camerele in care este introdus semifabricatul
- dispozitivul pentru reducerae nisipului sau alicelor folosite
- dispozititve de separare a prafului
se vor folosi camere cu functionare continua care vor fi prevazute cu transportoare cu
banda sau cu role cu ajutorul carora semifabricatele trec continuu diinf supuse in
acest timp actiunii jetului produs prin ajutaje fixcate in diferite locuri, astfel incat sa
cuprinda cat mai bine suprafata de curatat la o singura trecere.
Tablele laminate sunt asezate in pozitie verticala iar bombardarea lor cu jeturi e
nisip sau alice se face pe ambele fete si pe intreaga latime, astfel ca la o singura trecere
prin camera de sablare sunt curatate complet.
Sub camera de sablare se afla un container pentru nisipul uzat. De aici cu ajutorul
unor transportoare elicoidale si al unui elevator cu cupe, nispul (alicele) este trecut printro sita intr-un buncar prevazut cu dozator.
c. Indreptarea semifabricatelor
In urma diverselor manipulari , a transportului si depozitarii semifabricatele se pot
deforma capatand abateri de diverse forme si dimensiuni de la forma normala.
Utilizarea lor in aceasta stare conduce la imprecizie in fabricarea elementelor
componente ale utilajului tehnologic shi afecteaza stabilitate acestuia in exploatare.Deci
inainte de utilizare aceastea vor fi indepartate.
d. Trasarea semifabricatelor
Trasarea reprezinta transpunerea si marcarea conturului piesei finite pe semifabricat.
In cazul de fata trebuie marcate lungimea shi diametrele de care este nevoie pentru
realizarea ansamblului.
e. Debitarea semifabricatului
Debitarea sau taierea semifabricatelor in vederea executarii pieselor se realizeaza prin
aschiere ,forfecare sau folosind o sursa termica. In cazul debitarii tevilor pentru a avita
turtirea acestora in timpul taierii cu cutitul se realizeaza in prealabil un sant cu ajutorul
unor cutite cu deplasare orizontala.

Capitolul 8.
Stabilirea parametrilor regimului de sudare
Aceasta etapa tine cont de clasa de calitate ceruta piesei. Calitatea este in clasa a 2a, prezentand amprente pe suprafata si rezistenta mecanica buna.
Parametrii constructivi sunt:
- grosimiea tablelor de sudat s (mm)
- diametrul de varf al electrozilor - de (mm)

13

- lungimea de suprapunere a tablelor - L (mm)

- unghiul
- diametrul electrozilor - D (mm)
Schematic se prezinta astfel:

Diametrul electrozilor la varf:

Diametrul de varf al electrodului este foarte important prin faptul ca influenteaza in mod
direct densitatea de curent prin componentele de sudat si conditiile de racire.
d1 5,08 s1 5mm
d 2 5,08 s 2 6mm

Diametrul punctului de sudura este dat de relatia:

d p 2 s 3 2 1,5 3 6mm

Unghiul 30
Intensitatea curentului de sudare:
La stabilirea curentului de sudarea trebuie sa se ia in considerare si faptul ca
valoarea lui odata reglata poate fi influentata intr-o foarte mare masura de o serie de
factori, cum ar fi:
- circuitul secundar exterior, care este compus din secundarul transformatorului,
bratul superior si bratul inferio, port electrozi si electrozii de contact. S-a constat
ca odata cu cresterea suprafetei suprinsa intre bratele instalatiei de sudar, valoarea
initiala a curentului de sudare scade, din cauza efectului electromagnetic.
- fenomeul de suntare reprezinta o parte in curentul debitat de transformatorul de
sudare ce se ramifica prin punctele de sudura realizate anterior, din cauza
inchiderii circuitului electric prin punctele sudate vecine si prin locurile de contact

14

intre componente, curentul ce trece prin locul de sudare este mai mic decat in
cazul realizarii unui singur punct.

In cazul in care distanta dintre punctele de sudura trebuie sa fie mai mica, si nu dorim ca
fenomenul de suntare sa influenteze calitatea punctului de sudura, trebuie sa marim
valoarea curentului in secundar in felul acesta compensand fenomenul de suntare.
Se alege j 140 A / mm 2
I j Ae

d 22 36

28,27 mm 2
4
4
I 140 28,27 3958,4 A 4 KA
Forta de apasare:
Ae

Ea este importanta in formarea punctului de sudura din cauza influentei asupra

localizarii punctului si a rezistentei de contact. Functie de forta de apasare aplicata
electrozilor diametrul punctului de sudura variaza. Pentru regimul moale de sudare
presiunea pe electrozii de contact este p 5daN / mm 2 . Aceasta este mentinuta constant
pe tot timpul sudarii.
F p A 5 19,63 100 N

Timpul de sudare:

t s (0,8...1,0) s 1 0,8 0,8s

P (50 250) s

d e2
, p (7 12)daN / mm 2
4
36
P 8
230daN / mm 2
4
P p

15

Ciclograma folosita este urmatoarea:

Capitolul 9.
Proiectarea operaiilor de sudare n succesiunea lor
1. Trasarea tablelor pentru debitat
2. Decapare sau sablare a tablelor, suflare cu aer comprimat uscat, curatirea cu perii
metalice din sarma sau cu hartie abraziva cu granulatie mare in zone de efectuere
a taierii
3. Debitat table la dimensiunile necesare
4. Indoit la rece
5. Trasat pozitie puncte de sudura si pozitia pieselor indoite pe placa de baza
6. Suprapunerea componentelor de sudat si asigura si asezarea deasupra electrodului
7. Prinderea componentelor de sudat
8. Coborarea electrodului de cantact superior si strangerea componentelor intre cei
doi electrozi
9. Trecerea curentului de sudare Is care duce la formarea nucleului topit
10. Intreruperea curentului de sudare
11. Ridicarea electroduluide contact superior si retragerea componentelor , urmand ca
succesiunea fazelor descrise de la 6 sa se repete pentru alta zona
12. Controlul punctelor de sudura
13. Tratament termic
14. Controlul punctelor de sudura

Capitolul 10.
Alegerea utilajelor i dispozitivelor de sudare
Masinile de sudat prin puncte trebuie sa asigure reglarea si pastrarea cu precizie a
parametrilor principali ai regimului de sudare
Curentul de sudare Is = 12 kA
Forta de strangere P = 400 daN
Timpul de sudare ts = 15 per
Reglarea curentului de sudare se realizeaza prin reglarea puteri electrice a
transformatoruli de sudare prin variatia formei curentului
16

O masina de sudat prin puncte este alcatuita din urmatoarele parti componente
principale
- sursa de energie
- dispozitivul necesar pentru mentinere si fixarea componentelor de sudat , respectiv
pentru realizarea fortei de apasare asupra electrozilor de contact.
- aparatul pentru comanda , masura , control si automatizarea procesului.
Se va utiliza o masina de sudat actionata pneumatic la care efortul se transmite
printr-un piston direct la electrodul mobil sau la o parghie , prin intermediul unui reductor
de presiune . Reglarea presiuni fortei se face actionand asupra presiuni aerului cu ajutorul
unui indicator de presiune
In cazul presiunilor mici din cauza frecarilor in mecanismul pneumatic reglarea
nu este precisa. Se adopta sistemul de a folosi aerul pentru comprimarea unui resort , care
transmite cu precizie mai mare efortul la electrod.

Se va alege utilajul de sudat PPU-125

Nr.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Caracteristica masinii
Puterea nominala la DA=50%
Tensiunea nominala primara
Frecventa nominala
Curentul primar nominal la DA=50%
Curentul secundar de scc maxim
Tensiunea sec de mers in gol max
Tensiunea de alim. a pupitrului
Curentul absorbit de pupitru
Reglarea timpului de sudare

Simbol
Pn
-

U.M.
KVA
V
H2
A
KA
V
V
mA
-

PPU-125
125
380
50
330
25
9,8
380
40

10

Reglarea curentului de sudare

11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21

Deschiderea nominala a bratelor

Lungimea nominala a bratelor
Cursa maxima a electrodului
Presiunea nominala a aerului comp.
Debitul maxim de aer
Forta de apasare maxima
Forta de apasare minima
Presiunea apei de racire
Debitul apei de racire
Gabaritul masinii
Masa masinii

Pr.
Q
Fmax
Fmin
Q0
-

mm
mm
mm
MP0
m3/h
KN
KN
MP0
L/h
Mm
Kg

250
500
50
0,63
4
10
1
0,15-0,30
360

22

Cadenta maxima de sudare

17

(1-60)x20ms
Prin mod unghiului de aprindere a
contactorului sincron

676x1440x110

800
30 table
0,5+0,5mm

Masina
universala
de sudat in
puncte
PPU-125
1. batiu2.
brat3. legatura
elastica4.
electrozi de
contact5.
portelectrozi6.
suport
portelectrod7.
pupitru de
comanda8.
trasnformator
de sudare9.
cilindru pneumatic

Variatia formei curentului se cere un reglaj exact a lui ts si al energiei consumate

pentru fiecare sudura. Acesta necesita o determinare exacta a momentelor de conectare si
deconectare a tensiuni sinusoidale din retea, respectiv a curentului ce trece prin
componentele de sudat, precum shi variatia in limite fine a valori efective a curentului.
Reglarea timpului de sudare se realizeaza prin reglajul cu tiristoare de putere. Circuitul
secundar exterior al masinii de sudat este format din traseul pe care il urmeaza curentul
de sudare pana la componentele de sudat adica din bratul inferior, cel superior,
portelectrozi, electrozi de contact. Bratele masini de sudat prin puncte asigura conducerea
la electrozi si transmiterea presiuni de la mecanismul de producere a fortei la locul
sudurii.
Se va folosi un port electrod drept de forma din figura:
In ceeea ce priveste racirea portelectrozilor sistemul de
racire al lor este comun cu cel al electrozilor de conducte
subtiri din Cu in canale practicate in sectiunea bratelor.
Electrozi de contact sunt piese componente importante
de sudat prin puncte , rolul lor fiind
- de a transmite curentul si forta necesare sudarii
- de a asigura evacuarea caldurii rezultate in zona de sudare
La sudarea electrozii sunt raciti cu apa, fiabilitatea
electrodului fiind cu atat mai mare cu cat racirea este mai
buna. Este necesar sa nu se atinga T recristalizare (cca.
200C ) pentru Cu, deoarece duritatea electrodului scade
brusc producand deformarea lui.
Materialul utilizat pentru constructia electrozilor de
contact (STAS 11532-80) trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii.
- sa aiba o conductibilitate termica si electrica mare

18

- sa prezinte stabilitate mecanica buna la temperaturi ridicate.

Ca material pentru constructia electrozilor se alege:
Mallory 3 :
- compozitie chimica 0,5 % O + 0,1% Be + 99,4%Cu
- starea materialului tras
- conductie la 20C = 80-85%
- duritate 150 HB
- temperatura de inmuiere 470 500C
Prinderea electrozilor in portelectrozi se realizeaza prin conicitate identica , asigurata prin
prelucrarea 1:10 portiunilor de imbinat.
Mecanizarea si/sau automatizarea procesului de sudare
Avand in vedere faptul ca la o piesa trebuie executate de patru ori cate trei puncte si
ca aceste piese, prin dimensiunea lor , sunt greu de manevrat de catre un muncitor, vom
folosi masina pentru sudat in puncte multiple care va avea trei electrozi.
Pentru pozitionarea si fixarea piesei vom folosi un dispozitiv care va asigura urmatoarele:
- fixarea piesei pentru primele trei puncte;
- deplasarea laterala cu ajutorul unei sanii ghidate orizontal pentru executarea
urmatoarelor trei puncte in extremitatea cealalta a piesei;
- rotirea piesei in plan longitudinal (rotire in jurul axei lingitudinale) pentru a primi
electrozii masinii pe cealalta parte a piesei;
Dispozitivul de fixare si orientare se compune din doua gauri ce vor prinde piesa in
capete un surub de strangere care va apropia aceste bacuri , realizand astfel fixarea piesei
cate doua brate articulate care vor fi fixate pe cele doua bacuri, prin care se va putea
obtine rotirea piesei in jurul axei longitudinale.
Toate acestea vor fi fixate pe sania care va asigura deplasarea orizontala pentru a realiza
punctele de sudura in capetele piesei.

Capitolul 11.
Normarea constant de manoper i energie pentru sudare
Normarea consumului de manopera se face pe operatii si loturi de fabricatie. Ea
urmareste fluxul tehnologic de producere a unui produs pe faze de operatii.
Astfel se distinge:
- timpul de pregatire reglat de utilat pentru un muncitor cu pregatire medie si o
productie de clasa mijlocie. Tp=18min/lot
- timpul de pregatire tp=13 min/lot
- timp de deservirea locului de munca Tde=9% din timpul operativ
- timp de odihna si necesitati fiziologice t=2% din timpul operativ
- timp ajutator pentru sudarea in puncte
ta1=0,176 asamblare piese in dispozitiv
ta2=0,015 anvans piesa in dispozitiv pas cu pas
ta3=0,012 indepartarea dispozitivului
- pozitionarea in raport cu un punct simetric pentru piese
19

- stergerea si curatirea pieselor ts=0,08min/100mm2

Tap=0,026 x nr de puncte = 0,026 x 49 = 1,247 min
Tde=0,09 x 0,026 x nr puncte = 0,114 min
tan=0,02 x 0,026 x nr puncte = 0,02 min
ta1=0,176 x nr dispozitive = 0,528 min
ta2=0,015 x nr pasi = 0,33 min
ta3=nr dispozitive x 0,012 = 0,08 min
ts=0,08 x 60 = 4,8 min
Ttot pt 1 piesa = 7,11min
Ttot pt lot = 7,11 x nr de piese +Tp+tp
Pentru micsorarea acestui timp este recomandat ca aceste operatii sa nu fie
executate doar de un singur muncitor, ci sa se lucreze in echipa, micsorandu-se timpul
necesar obtinerii unui produs. Pentru a micsora si mai mult timpul, se realizeaza
concomitent curatirea pieselor de o alta echipa. Prin suprapunerea operatiilor se obtine o
productie ridicata. Pentru a realiza concomitent si curatirea pieselor de o alta echipa si a
se realiza incadrarea in necesarul de timp sunt necesari doi muncitori care sa realizeze
paralel curatirea.

Capitolul 12 .
Stabilirea metodelor i mijloacelor de control
Controlul imbinarilor sudate nu se limiteaza doar la incercarile propriuzise ale
sudurilor.Calitatea imbinarii sudate depinde atat de materialul de baza cat si de starea
tehnica a instalatiei de sudat si mentinerea in timp a parametrilor regimului de sudare.
De aceea in afara de controlul sudurilor este necesar si controlul materialului de
baza, al instalatiei de sudat si mentinerea arametrilor regimului de sudare.
Operatia de control in cazul sudarii prin presiune se extinde atat asupra imbinarii
realizate cat si asupra pregatirii pieselor inainte de sudare, respectiv asupra realizarii
operatiei de sudare propriu-zise. Astfel inainte de sudare pe langa controlul dimensiunilor
pieselor se controleaza si rezistenta electrica si suprafetei tablelor. In acest scop se
utilizeaza aparate care simuleaza apasarea electrozilor de control.
Pentru controlul fortei efective de apasare a electrozilor se utilizeaza potcoave
elastice cu comparator, iar pentru masurarea intensitati curentului de sudare se utilizeaza
aparate inregistratoare. Ca traductor pentru aceste masuratori se utilizeaza de obicei o
centura Rogonski depusa in circitul secundar. Imbinarile sudate se controleaza vizual
(aspect ,amprenta,expulzari,arsuri etc) si dimensional (pas, distanta fata de margine,
uniformitate, numar de puncte etc).
Incercarile in aprecierea calitati imbinarilor sunt efectuate pe lot, la un anumit
interval de timp sau functie de categoria de calitate prescrisa.
- forfecare-tractiune
- tractiune in U
- soc prin forfecare
- tractiune in cruce
- oboseala
- macrografie

20

- radiografie
- torsiune
- duritate
- debutonare
Probele de sudare se executa de obicei pe esantioane din care se decupeaza
amprente pentru diverse incercari. In vederea obtinerii unor rezultate corespunzatoare,
este necesar ca tablele sa fie fara grasimi sau substante care ar putea provoca o rezistenta
de contact ridicata. Tablele trebuie sa fie drepte si lipsite de bavuri.Bavurile pot provoca
efecte de suntare necontrolate.

Incercarea la forfecare- tractiune

Consta in amplasarea unui effort pana la ruperea asupra unei epruvete obtinuta din
asamblarea a doua table ce se suprapun pe o anumita portiune .Pentru sudarea prin
puncte, dimensiunile epruvetei, modul de pregatire a probelor precum si modul de
executare a incercarilor sunt date de STAS 7932-67. La incercare se noteaza forta si
modul de rupere, se masoara diametrul zonei rupte, transversal pe efortul de tractiune.

Incercarea la tractiune
- in cruce - supune imbinarea sudata la o sarcina perpendiculara pe suprafata
tablei.epruveta tablei.Epruveta este formata din doua fasii din tabla sudata in cruce care,
conform normelor americane A.W.S. au dimensiunile respective. Aplicarea sarcinii
respective se poate face prin diferite sisteme care se deosebesc intre ele prin prinderea
epruvetei.
- in U - se efectueaza pe doua epruvete in forma de u sudate cap la cap, utilizand in
acest scop masini normale de incercat la tractiune.

Incercarea la soc
Incercarea la forfecare prin soc permite diferentierea diferitelor trepte de rezistenta
ale sudurii.Se pot utiliza epruvete ca cele de la proba de masurare la forfecare trectiune,
incercarea se face pe o masina de incercat pendulara la soc, aceasta incercare se utilizeaza
ptr toate tablele cu 32 mm

Incercarea la oboseala
Utilizeaza aceasi epruveta ca la incercarea de forfecare tractiune statica.epruvetele
sun prevazute cu gauri pentru prindere.Ele se incarca cu o sarcina statica peste care se
suprapune o sarcina pulsatoare care se mentine pana la ruperea epruvetei.

Incercarea macrografica
Are ca scop determinarea diametrelor punctelor de sudura si a patrunderii .Se mai
au in vedere o serie de defecte , cele mai frecvente fiind:
-lipsa nucleului topit sau nucleul de dimensiuni prea mici
-expulzarii interne sau externe de metal topit
-punct ars
-amprente prea adanci
-retasuri si pori
-fisuri
21

Se masoara pasul dintre punctele de sudare, distanta fata de margini si se verifica

numarul de puncte

Incercarea radiorafica
Serveste pentru a detecta unele defecte ce scapa controlului macrografic si anume a
fisurilor,porozitatilor si lipsurilor de metal , datorita executarilor din timpul sudarii.

Incercarea la torsiune
Se utilizeaza epruvetele normale de la incercarea de forfecare-tractiune sau
epruvetele speciale patrate
Prin aceasta incercare se poate determina diametrul punctului de sudat ,respectiv sarcina
maxima si unghiul de torsiune .Prin aceasta incercare se pot obtine indicatii si asupra
fragilitatii sudate

Incercarea la duritate
Proba se prepara la fel ca la incercarea macrografica cautand a avita supraincalzirea
zonei de masura in timpul decuparii.

Incercarea de debutonare
Este o metoda simpla ce poate fii efectuata cu un minim de echipament .Ea
constituie una din incercarile cele mai utilizate in special la sudarea prin puncte.
Incercarea consta in separarea pana la rupere a doua table suprapuse sudate prin puncte
Pe langa diametrul imbinarii sudate proba de indicatii si asupra patrunderii.

Capitolul 13
ntocmirea fiei film a procesului de sudare
Proiectarea operatiilor tehnologice pentru sudarea in puncte se face in etape.
1. Analiza desenului constructiv al ansamblului sau subansamblului ce urmeaza a
fi sudat in puncte
Pot fi specificate anumite conditii tehnice care se impun legate de aspectul
exterior sau de clasa de calitate
2. Analiza tipurilor de imbinari in puncte care intervin specificate in desen
3. Determinarea rezistentelor de contact care se executa pe sarja , pe loturi ,
semifabricate sau chiar pe anumite repere inainte sudarii , determinandu-se limitele de
variatie ale acestora pentru diverse moduri de pregatire a suprafetelor
4. Pregatirea suprafetelor componentelor de sudat se face prin mai multe metode
, functie de natura materialului, scopul obtinerii unei rezistente de contact de valori
corespunzatoare

22

Se iau masuri de depozitare si manipulaare a componentelor inainte si in timpul

fluxului de fabricatie
5. Stabilirea paramatrilor regimului de sudare care se face in functie de clasa de
calitate care se cere (in cazul de fata clasa de calitate II care da puncte sudate cu
rezistenta mecanica buna si amprente)
6. Alegerea masinii de sudat care se face in functie de :
- puterea necesara impusa de parametrii de sudare
- ciclogramele pe care le poate realiza
- natura comenzilor si gradul de automatizare
- dimensiunile si forma bratelor , clestilor , mobilitatea , respectiv
posibilitatea de adaptare.
7. Alegerea dispozitivelor de fixare, mecanizare si automatizare care se face in
functie de :
-dimensiunile si configuratia geometrica a ansamblului sau
subansamblului
-seria necesara (mica, mijlocie, mare)
- efectuleconomic
-asigurarea accesului cu clestii sau intre bratele masinii de sudat.
8. Controlul de calitate care cuprinde
- efectuarea de probe de laboratoe pe epruvete realizate la parametri
deschisi
- efectuarea anumitor cerecturi ale acestora in functie de rezultatele
obtinute
- controlul dimensional al ansamblului sau subansamblului , controlul
aspectului, controlul defectoscopic.
9. Organizarea locului de munca care depinde de:
- miscarea pieselor inainte , in timpul si dupa operatia de sudare
- miscarea operatorului sudor si al ajutorului acestuia pe toata durata
succesiunii etapelor

Planul de operatii. Fisa film.

Nr.
Denumirea operatiei
1.
Curatirea si deconservarea

Utilaje si S.D.V.
Curatirea mecanica:
se face cu discuri
abrazive actionate
cu curent electric
sau turbine cu gaze;
perii mecanice
antrenate electric

23

Observatii
Curatirea mecanica
sau chimica se face
in funtie de
importanta
constructiei din care
face parte
imbinarea.

sau turbine cu gaze.

Deconservarea:
razuitoare din lemn
cauciuc, perii sau
produse textile.
Foarfece cu cutite
drepte.

2.

Debitarea

3.

Indreptarea

Masina de indreptat
cu valturi.

Deforamre plastica la rece pentru

obtinerea profilelor dorite

Presa hidraulica sau

pneumatica
actionata manual.
Bancuri pentru
prinderea tablei.
Presa profilata.

4.

Se impune cerinta
privind rugozitatea.
Nu se tine seama de
cornisarea
materialului.
Forta de apasare are
o valoarea P astfel
incat sa nu produca
ruperea tablei.

Capitolul 14.
Organizarea locului de munca si studiul procesului de fabricaie
Pentru cresterea eficientei locului de munca si micsorarea timpilor morti este
recomandat ca cele doua ateliere de lucru, curatire si dudare, sa fie cat mai apropiate unul
de altul, micsorandu-se astfel costurile de deplasare si transport.
Procesul de curatire este monoton datorita faptului ca necesita miscarii rectilinii cu
frecventa mare.Aceasta inseamna ca este un proces obositor fapt pentru care este
necesara mecanizarea acestei operatii.Se poate mecaniza deplasarea piesei sau se poate
folosi o banda transportoare si a unei perii mecanice care sa micsoreze timpul de curatire
fapt ce duce la micsorarea numarului de muncitori folositi acestei operatii.
Mai jos este prezentata o schema posibila a locului de munca

24

1,1,1 masini de sudat ; 2 banc pentru curatie ; 3,3,3 depozitarea piese finite ; 4,4 depozit
semifabricat platbanda ; 5,5 depozit semifabricat profilat (cornier)

Masuri de protectie a muncii

Principalele accidente care pot sa apara in procesul de sudare sunt:
- accidente in timpul deplasarii piesei
- accidente la masina
Masina de sudat nu va permite introducerea maini operatorului in zona activa.In zona
activa se va folosi protectie din plasa de sarma (pentru zoa periculoasa)
Piesele in miscare vor fi protejate in carcase vopsite in galben.Deplasarea
containerelor cu piese si semifabricatte se va face cu ajutorul podului rulant. De acolo se
va acorda o atentie deosebita acestei operatii de transport, manipularea facandu-se de
prsonalul calificat si autorizat in acest proces.
Pe cat posibil sarcinile nu vor fi trecute peste locurile de munca ci se vor folosi caile
de acces si transport
Partile active de masini de sudat vor fi protejate de partea inactiva cu carcase
metalice, iar personalul ce le deserveste va purta ochelari de protectie
Indepartarea particulelor de metal desprinse se poate realiza folosind aspiratoare
montate la locul de munca

25