Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Din categoria asamblarilor nedemontabile cele mai uzuale sunt asamblarile nituite, asamblarile sudate, asamblarile prin lipire si incleiere. La capitolele 11 si 16 s-au prezentat notiunule referitoare la nituirea metalelor respectiv tehnologia sudarii. In cele ce urmeaza se vor prezenta notiuni referitoare la asamblarile prin nituire, asamblarile sudate si asamblarile prin lipire si incleiere.
TIPURI DE NITURI
Inbinarile nituite se pot imparti in mai multe categorii dupa diferite criterii si anume: Imbinari nituite:-dupa modul de executie(manuala, mecenizata) -dupa starea tijei(la cald, la rece) -dupa modul de asezare a tablelor(prin suprapunere sau cu clipse/cap la cap/pe o singura parte-pe ambele parti) -dupa numarul randurilor de nituri(cu un singur rand sau cu mai multe randuri; paralele, in zigzag) -dupa numarul sectiunile de forfecare(cu o singura sectiune, cu mai multe sectiuni) -dupa destinatia asamblarii(de rezistenta, de
1
etansare, de rezistenta-etansare) -dupa modul de formare a capului nitului(directa, indirecta --Niturile de rezistenta se aplica la constructiile metalice, unde conditia principala care se cere este transmiterea fortelor intre elementele respective. --Niturile de etansare se aplica la constructia bazinelor, rezervoarelor sau diferitelor alte asemenea constructii, care nu sunt supuse unor eforturi deosebite. Avand in vedere scopul acestor nituri, ea se poate executa cu nituri mai subtiri decat cele folosite la nituirea de rezistenta insa ele trebuie dispuse mai des. --Nituirea de rezistenta-etansare trebuie sa corespunda ambelor conditii. Asa cum s-a aratat si anterior insa;indiferent de tipul nituirii, este recomandabil ca nituirea sa fie inlocuita prin sudura ori de cate ori este posibil.
NITUIREA MECANICA
Ca si in alte operatii tehnologice din domeniul constructiilor de masini; tehnologia nituirii si utilajelor folosite sunt conditionate de tipul productiei. Astfel la productia individuala si in atelierele de intretinere si reparatii, se aplica nituirea manuala pentru realizarea unor imbinari care nu se pot efectua prin sudura din diferite motive. Nituirea se realizeaza manual sau mecanic, la cald sau la rece. La capitolul 11s-a prezentat in mod detaliat tehnologia operatiei de asamblare prin nituire, urmand ca in continuare sa se prezinte modul de lucru la masinile de nituit. Nituirea mecanica se executa la masinile de nituit obtinandu-se marirea productivitatii si imbunatatirea calitatii nituirii. Forta de nituire realizata cu astfel de masini este de 20008000 daN. Masinile de nituit pot fi clasificate astfel: Dupa procedeul de formare a capului de nit, in: -masini de nituit prin ciocanire (ciocane de nituit), care pot fi fixe si transportabile; -masini de nituit prin presare (prese de nituit), care pot fi in potcoava (fixe si amovibile) sau in cleste (fixe sau amovibile); -masini de nituit prin rulare. Dupa posibilitatea de deplasare,in: -masini de nituit fixe; -masini de nituit transportabile, care pot fi portative, carosabile sau suspendate. Dupa modul de actionare,in: -masini de nituit hidraulice; -masini de nituit pneumatice; -masini de nituit hidropneumatice; -masini de nituit electromecanice; -masini de nituit electrohidraulice. Dupa felul comenzii de functionare,in: -masini de nituit cu comanda manuala;
2
-masini de nituit cu comanda semiautomata; -masini de nituit cu comanda automata. Masina de nituit prin ciocanire.Se foloseste la nituri cu diametrul pana la 42 mm. Aceste masini pot fi actionate cu aer comprimat sau prin transmisii mecanice. In figura 20.1 este reprezentat schematic sistemul de parghii al unei masini pneumatice cu parghie. Aerul comprimat actioneaza pistonul 1. Pe tija pistonului este fixata pana 2, care, la deplasarea pistonului, impinge rola 3, transmitand printr-un sistem de parghii efortul asupra capuitorului 4.Contracapuitorul 5 face corp comun cu batiul masinii. Masina de nituit prin presare.Formeaza capul nitului dintr-o singura miscare a capuitorului, iar presiunea asupra nitului creste in mod treptat. Nituirea cu astfel de masini face ca refularea sa fie foarte puternica, ceea ce elimina operatia de stemuire. In figura 20.2 este reprezentat modul de lucru la o astfel de masina. Masina se apropie de piesele ce trebuie sa fie nituite pana cand capul de asezare al nitului vine in contact cu contracapuitorul fix. Apoi se aplica presiunea asupra capuitorului si se formeaza capul de inchidere al nitului. Masina de nituit prin rulare (fig. 20.3) Formeaza capul de nit printr-o presare rotativa care creste treptat. Constructia acestor masini de gaurit cu reglare manuala prin maneta cu maner. In locul burghiului se folosesc doua role profilate 2a si 2b ,care la rotirea si avansul arborelui 3 formeaza capul de inchidere al nitului 1. Nituirea cu aceste masini este folosita numai pentru nituri de dimensiuni mici si din materiale moi. Masina de nituit hidraulic. Are un cilindru cu apa sub presiune si un piston care este legat direct cu capuitorul. Apa care formeaza agentul motor al masiniieste adusa la cilindru prin conducta de la o pompa sau de la un acumulatorde presiune.
verticala, iar sudarea se executa simultan de catre doi sudori asezati de o parte si de cealalta. Prin aplicarea acestei metode, viteza de sudare poate fi marita pana la 80% fata de metoda spre dreapta, iar consumul de gaze se micsoreza cu 40%. O alta metoda productiva este sudarea cu suflaiul multiplu. Becurile au doua sau mai multe ajutaje: una din flacari preincalzeste piesa, iar cealalta incalzeste metalul. Consumul de oxigen si de acetilena se micsoreaza cu 15-20%, iar viteza de sudare creste cu 30% fata de sudarea spre dreapta si cu 50% fata de sudarea spre stanga. O alta metoda este sudarea automata cu gaze care se aplica la productia de serie pentru sudare cusaturilor longitudinale fara metal de adaos si a tevilor cu pereti subtiri. Suflaiurile folosite sunt cu mai multe flacari si se racesc cu apa. Amestecul gazos folosit este cu exces de oxigen, ceea ce asigura o temperatura inalta a flacarii.
Ele trebuie sa corespunda urmatoarelor cerinte: -sa fie rezistente, rigide si sa asigure fixarea in pozitia necesara a pieselor de sudat; -piesele sa poata fi asezate si scoase dupa sudare usor si repede; -dispozitivele de conducere sunt destinate asigurarii pozitiei precise a pieselor sau a subansamblurilor si se folosesc in productia in serie sau de masa; -dispozitivele de fixare(fig. 20.7) sunt opritoarele si limitatoarele care se fixeaza pe stelaje, pe placile de fixare sau pe sabloane, -dispozitivele de prindere (fig. 20.8) au forme foarte variate si se utilizeaza pentru fixarea pieselor se sudat in pozitiile convenabile si pentru a impiedica deplasarea pieselor in timpul sudarii; -dispozitivele de strangere (fig. 20.9) se folosesc la fixarea a doua piese in cadrul asamblarii. Ele se prind de piesele de baza prin puncte de sudura si dupa terminarea asamblarii se desprind cu dalta; -dispozitivele de intoarcere permit sudarea in pozitie orizontala a majoritatii cordoanelor de sudura de la o constructie. Dispozitivul pentru intoarcerea cilindrilor este compus din doua siruri de role, din care unul este antrenat de un motor electric cu reductor. Reductorul sau variatorul de viteza poate fi astfel reglat incat, in functie de diametrul rezervorului sau al recipientului de sudat, sa imprime rolei de antrenare o astfel de miscare incat sa realizeze viteza periferica caracteristica pentru regimul de lucru respectiv (fig.20.10). Pentru rotirea stalpilor sau a grinzilor compuse se foloseste un suport cu lanturi cu care se poate manevra cu usurinta grinda de sudat, astfel incat in totdeauna sudurile sa se realizeze in pozitie orizontala. Sudarea automata si sudarea semiautomata asigura o productivitate marita. Dispozitivele constau in instalatii pentru asigurarea executiei cordoanelor in pozitie orizontala, precum si pentru mentinerea marginilor de sudat intr-o pozitie bine stabilita. Pozitia orizontala de sudare se asigura prin dispozitive de poizitionare (fig. 20.11) care se rotesc in jurul uneia sau a doua axe perpendiculare, realizand orizontalitatea oricarei suduri dintr-o sectiune plana sau de volum.In acest caz, aparatul automat se sprijina pe un suport convenabil sau se foloseste un aparat semiautomat la care capul de sudare se conduce manual. Pentru fixarea marginilor tablelor in timpul sudarii se foloseste atat prinderea acestora prin puncte de sudura cat si fixarea pe platou magnetic. Pentru a se mari posibilitatea de executare a cordoanelor dintr-o singura trecere, in partea opusa arcului electric se aseaza o garnitura de cupru continua. Cum operatia in sine nu este simpla se recurge la inlocuirea garniturii cu un pat de flux. Un dispozitiv pneumatic (fig. 20.21) ajuta la formarea patului de flux cu ajutorul unei perne pneumatice. Din doua corniere si un profil semirotund se realizeaza un jgheab 2 in care se creeaza, cu ajutorul unei benzi de azbest 3, doua zone: una superioara, care se umple cu flux 5 si constituie perna de flux, si una inferioara, in care se instaleza un tub flexibil 4. Dupa asezarea tablelor 1 si instalarea lor in pozitie de sudare in tubul flexibil se introduce aer comprimat, care preseaza perna de flux pe piesa de sudat. Intrucat platourile magnetice (fig. 20.13) nu reusesc intotdeauna sa mentina marginile
6
tablelor intr-o pozitie corecta, sudirii de la Santierul naval Galati au creat un dispozitiv magnetic flexibil care prezinta avantajul ca pentru o energie consumata mai mica, reuseste sa tina fata in fata muchiile celor doua table care se sudeaza cap la cap, mulandu-se dupa ondulatiile mici ale tablelor.
desfasurare tinandu-se seama ca toate perfectionarile tind spre o productivitate cat mai ridicata si un pret de cost cat mai redus si ca in prezent s-au realizat viteze de sudare pana la 200m/h, la otelurile cu grosimea pana la 10 mm, si de 300m/h la otelurile cu grosimea pana la 4 mm.
deformatiilor plastice la depunerea straturilor ulterioare, deoarece in acest caz cresc deformatiile remanente; -ciocanirea cusaturilor la rece si mai ales la cald; -utilizarea sudurilor discontinue atunci cand intervalele dintre cusaturi sunt mai mari; -aplicarea unei forte exterioare care produce deformatii de sens contrar celor care se asteapta in timpul sudarii.
FORMAREA FISURILOR
In timpul sudarii apar uneori fisuri in sudura sau in zonele invecinate. Unele fisuri apar in timpul cand metalul trece prin zona de temperatura corespunzatoare fragilitatii la cald (1300 grade); acestea se numesc fisuri la cald; ele apar in general spre radacina sudurii sau in locurile unde sudura nu este suficient patrunsa. Sulful si unele elemente de aliere, ca nichelul, favorizeaza aparitia fisurilor la cald. Fisurile care apar in timpul racirii, dupa terminarea cristalizarii, se numesc fisuri la rece. Acestea se produc indeosebi in metalul de baza, langa cordonul de sudura, datorita modificarilor structurale, cu schimbari de volum. Fisurile sunt provocate de calitatea necorespunzatoare a otelurilor ce se sudeaza in special cand se utilizeaza electrozi care nu corespund otelului respectiv, cand materialul de baza contine impuritati sau cand procesul de sudare nu este bine condus. Controlul in privinta fisurilor trebuie facut cu mare atentie, deoarece fisurile la cald se observa greu cu ochiul liber; acestea apar abia in timpul exploatarii si pot provoca accidente.
determinat in functie de grosimea tablelor dupa care piesa se lasa sa se raceasca in cuptor pana la 350 gradeC. Durata de mentinere la temperatura de recoacere se ia de 1-2 min pentru fiecare milimetru grosime a metalului piesei supus sudarii. La mentinerea in cuptor, racirea nu trebuie sa depaseasca viteza de 100 grade C/h. Mentinerea mai indelungata a piesei la temperatura prescrisa daunatoare deoarece granulatia care rezulta dupa racire este prea mare. Prin recoacere se obtine o structura cu graunti mai fini, imbunatatindu-se plasticitatea materialului si totodata micsorandu-se duritatea. b.Normalizarea.Acesta este un tratament termic asemanator recoacerii, cu deosebirea ca viteza de racire este mult mai mare si racirea se face in aer liber. In general, pentru otelurile cu continut mic de carbon, piesele se supun tratamentului de normalizare. Apreciind tensiunile care pot aparea , se recomanda o incalzire lenta pana sub linia PSK(linia perlitica din diagrama FeC)(fig.20.18) urmata de o incalzire mai rapida pana la temperatura necesara, mentinerea la aceasta temperatura un timp determinat in functie de grosimea peretelui de sudat, racirea rapida pana la PSK, iar apoi o racire lenta. Pentru eliminarea tensiunilor interne se recurge la recoacerea de detensionare, a carei temperatura nu influenteaza structura obtinuta la normalizare. c.Recoacerea pentru detensionare. In cazul cand piesele nu sunt supuse recoacerii sau normalizarii, pentru inlaturarea tensiunilor interne este absolut necesara aplicarea unei recoaceri de detensionare prin incalzirea piesei la o temperatura de 600-650 grade C cu o durata de aproximativ 2min pentru fiecare milimetru grosime. Acest tratament termic nu modifica structura metalului si se aplica, in general la otelurile cu continut mare de carbon sau la otelurile aliate. Cuptoarele pentru tratamentul termic al sudurilor, cele mai raspandite, sunt cuptoarele cu propulsie. La aceste cuptoare, piesele se aseaza pe o platforma de lucru si se imping in cuptor, descarcarea lor facandu-se la celalalt capat al cuptorului. In figura 20.19 este reprezentat un cuptor dintr-o camera de lucru 1 in forma de tunel, prin care piesele 3 sunt impinse pe vatra cuptorului de impingatorul 4 cu ajutorul surubului 5 actionat de mecanismul 6. Combustibilul este ars in camerele de ardere 8, iar gazele arse se evacueaza prin canalele de fum 2. Cuptorul are doua usi iar arzatoarele 7 sunt montate lateral.
Incercari pe epruvete
Concluzii destul de sigure in ce priveste calitatea unei suduri se pot trage pe baza incercarilor efectuate asupra epruvetelor de sudura, executate o data cu imbinarea respectiva. Aceste epruvete se executa fie in prelungirea cordoanelor de sudura, ele fiind fixate prin suduri usoare de piesele imbinate prin sudura, fie separat.
Defectoscopia Roentgen
Defectoscopia Roentgen se bazeaza pe faptul ca razele Roentgen, avand o lungime de unda foarte mica si o frecventa foarte mare trec prin metale fiind mai putin sau mai mult absorbite pe drum dupa cum metalul prezinta sau nu defecte interioare. Razele Roentgen sunt produse intr-un tub Roentgen imbracat intr-o camasa de plumb, pentru a proteja personalul de deservire contra radiatiilor periculoase sanatatii. Tubul este prevazut cu un orificiu prin care este dirijat fasciculul de sudura ce trebuie examinat, iar in spatele cusaturii se aseaza o placa fotografica (radiografie) sau un ecran fluorescent (radioscopie) pe care apar defectele cautate
11
Defectoscopia ultrasonica
Aceasta consta in examinarea cordoanelor de sudura prin impulsuri de oscilatii ultrasonice care patrund prin metal si in receptionarea impulsurilor reflectate de defectele interioare ale cordoanelor. Undele ultrasonice sunt emise de un cristal emitator si sunt receptionate de un al doilea cristal receptor. Defectoscopul ultrasonic se compune dintr-un generator de inalta frecventa, un amplificator, un sincronizator, doua placute de cuart (placuta emitatoare si placuta receptoare) si un oscilograf catodic. Fazele verificarii unei suduri cu ajutorul defectoscopului ultrasonic sunt urmatoarele: -semnalizarea impulsului de inalta frecventa de catre sincronizator; -transmiterea impulsului la amplificator, care-l comunica oscilografului catodicpe al carui ecran apare un punct; -transmiterea concomitenta si cristalului cuart-emitator a unui impuls, care va patrunde in piesa, va intanli defectul, va fi reflectat de acesta si apoi receptionat de cristalul receptor, care-l va comunica amplificatorului, insa cu o oarecare intarziere fata de impulsul direct, deoarece a trebuit sa parcurga in plus distanta pana la defect si invers:pe ecranul oscilografului catodic va aparea deci un al doilea punct. -suprafata de fund a piesei de controlat va reflecta si ea unda care, pe ecranul oscilografului, va face sa apara un al treilea punct. In functie de diferentele distantelor dintre aceste puncte se poate aprecia adancimea la care se afla defectul, citindu-se direct pe ecran cu ajutorul unei scari de masurat. Prin acest
12
sistem de detectare a defectelor se obtin rezultate remarcabile, cu singurul inconvenient ca nu se pot determina cu toata precizia forma, caracterul si marimea defectului, ceea ce urmeaza sa se faca prin roentgenografie sau gamagrafie.
LIPIREA METALELOR
Lipirea este un procedeu de imbinare nedemontabila a pieselor metalice in stare solida cu ajutorul unui aliaj de lipit topit numit aliaj de lipit, avand temperatura de topire mai joasa decat a metalului de baza. Aliajul pentru lipit trebuie sa faca o priza buna cu metalul de baza sa se raspandeasca usor pe suprafata lui sa fie ieftin si nedeficitar. Imbinarea prin lipire prezinta unele avantaje si anume: -la lipire nu este necesara topirea materialelor de baza; -tensiunile, deformatiile si modificarile care apar in componentele imbinate prin lipire sunt mai mici ca la sudare; -tehnologia lipirii este mai simpla decat tehnologia sudarii. Lipirea se poate efectua cu material de adaos metalic sau cu material de adaos nemetalic (lipire cu adeziv) Aliajele metalice pentru lipit au in componenta lor in general metale neferoase (Sn, Pb, Cu, Ag etc). Proportia acestora determina atat temperatura de topire cat si rezistenta mecanica a aliajelor de lipit. In functie de aceste considerente aliajele de lipit se clasifica in aliaje moi si si aliaje tari (v. Cap. 13).
timpul de intarire a sortimentului de rasina. Se folosesc deasemenea ca adezivi cauciucurile sintetice sub forma de latexuri sau cauciucurile modificate, precum si unii copolimeri ca clorura de vinilacetat de vinil si policlorura de vinil clorurata, care au o buna aderenta pe metale. Rasinile fenol-formaldehidice folosite ca rezultate bune pentru incleierea lemnului, hartiei si a tesaturilor textile sunt utilizate si pentru metale, dar rezistenta asamblarii este inferioara rasinilor epoxidice si cauciucurilor. Rezistenta asamblarilor prin incleiere depinde de o serie de factori ca: proprietatile fizico-chimico-mecanice ale adezivului,(componenta adezivului, modului de elasticitate stabilitatea chimica) si a materialelor pieselor de asamblat; modul in care se realizeaza operatiile pentru efectuarea imbinarii; temperatura, presiunea si umiditatea mediului in care lucreaza asamblarea; grosimea pieselor, grosimea stratului de clei, lungimea de suprapunere. Cercetarile experimentale au aratat ca exista o grosime si o lungime de suprapunere optima, la care, pentru o anumita asamblare, se obtine rezistenta cea mai buna. De asemenea, natura mediului inconjurator influenteaza sensibil rezistenta imbinarii. Luand in considerare multitudinea parametrilor ce influenteaza tensiunile este rational sa se vorbeasca despre o rezistenta ( de rupere sau efectiva)momentana, deci despre o rezistenta care nu poate avea valabilitate decat in anumite conditii. In figura 20.20 sunt prezentate unele exemple de asamblari prin incleiere pentru piese din diferite materiale. In fig. 20.20 a este aratata prinderea varfului metalic al unui lagar cu cuzinet din piatra. In fig. 20.20 b se arata asamblarea intre doua piese din lemn la care in zona de incleie este indicat sa se asigure un efect de pana, lemnul fiind absorbant de umezeala. In fig. 20.20 c si d este aratat incleierea unor straturi de hartie, confectionandu-se astfel elemente constructive dintr-o singura bucata sau mai multe bucati care servesc pentru a purta pe ele infasurari de sarma care sa le izoleze de miezul sau carcasa metalica (bobinele de la aparatele de radio, contuarele elctrice, aparate de masurat). Se pot realiza incleieri de tesaturi si din piele cu piese metalice intre ele (fig. 20.20 e,f) de regula pentru acoperirea suprafetelor metalice. Incleierea se poate folosi si la asamblarea sticlei pentru lentile sau sisteme optice.
14