TRATAMENTE TERMICE APLICATE ALIAJELOR Fe-C

Introducere
Aliajele Fe-C prezinta o nota distincta in categoria materialelor metalice pentru ca isi pot modifica radical
proprietatile mecanice in urma unor prelucrari mecano-termice denumite generic TT (tratamente termice). Acest
fapt se datoreaza atat solubilitatii variabile a carbonului in fier, in functie de temperatura cat si a existentei celor
3 forme alotropice ale Fe. Acestea permit posibilitatea transformarii structurale in stare solida, ce pot fi analizate
pe diagramele TTT sau CCT. Permit cunoasterea structurii care se poate obtine in cazul unui anumit otel in urma
aplicarii unui anumit grad de subracire sau a unei viteze de racire.

Fiecarui tip de transformare aratata in figura ii corespunde un anumit numar de TT. Astfel pentru :

1.AP ( ) recoacere conduce la obtinerea constituentilor structurali de echilibru

2.A > M > calire constituentul obtinut este in afara echilibrului

3.A>B > calire bainitica (sau calire izoterma)
Exista si o a 4-a transformare in stare solida la oteluri care nu se regaseste pe diagrama TTT si care corespunde
unui proces de incalzire a pieselor calite urmat de o racire lenta, transformare care se numeste revenire:
4.M>P > revenire
METODE DE DURIFICARE A METALELOR SI ALIAJELOR
Exista 4 astfel de metode, toate au insa ca mecanism de durificare producerea unor aglomerari de dislocatii care
induc in material o stare de tensiune care impiedica deformarea acestuia facandu-l rezistent. Toate aceste metode
au ca tehnica producerea de obstacole in calea deplasarii dislocatiilor fapt care duce la aglomerarea si, in final, la
impiedicarea deformarilor si cresterea rezistentei.

1.DURIFICAREA PRIN ECRUISARE consta in aplicarea unor procedee de deformare plastica la rece care
conduc la aglomerarea dislocatiilor in anumite zone urmare a deplasarii lor pe niste plane de alunecare
favorabile.
2.DURIFICAREA PRIN FINISAREA GRAUNTILOR
Finisarea grauntilor inseamna o crestere a limitelor de graunti. Suprafetele de separare sunt obstacole in calea
deplasarii dislocatiilor din acest motiv dislocatiile se blocheaza pe limitele de graunti.
3.DURIFICAREA PRIN ALIERE
Atomii altor elemente chimice decat cei de baza avand dimensiuni diferite creeaza o stare de tensiune care
ingreuneaza procesul de deplasare a dislocatiilor.
4.DURIFICAREA STRUCTURALA consta in precipitarea sau formarea unor faze noi, distincte in retea, ce
constituie veritabile obstacole in procesul de deplasare al dislocatiilor. Aceste faze noi se obtin in urma unor
procese de incalzire/mentinere/racire in anumiti parametri, proces numit TRATAMENT TERMIC.
PARAMETRII TEHNOLOGICI AI UNEI OPERATII DE TRATAMENT TERMIC
TT este un process tehnologic care se desfasoara in coordonate temperature/timp si poate fi descris cu ajutorul
ciclogramei de TT:

Timpul de incalzire si mentinere, insumate, reprezinta timpul total de incalzire. Rezulta 3 faze:
Incalzirea, mentinerea si racirea (in aceasta ordine)
REVENIREA OTELURILOR
Se considera a fi tratament termic (preliminar) clasat usual in primele faze ale unui flux tehnologic si are 3
obiective:
1.recoacerea pana la eliminarea tensiunilor interne si a segregatiilor structurale ori chimice din produse aparute
in urma prelucrarilor mecano-termice anterioare.
2.obtinerea unor proprietati tehnologice optime necesare prelucrarilor ulterioare.
3.pregatirea structurii pentru TT secundar (obtinerea unei structucturi de echilibru)

Concluzie: obtinerea acestor obiective indica procese de difuzie , de germinare si creare de noi faze si de o
minimalizare a valorii energiei libere care sa conduca la starea de echilibru. De aceea recoacerea implica un
process derulat in timp cat mai indelungat.
Parametrii tehnologici ai procesului de recoacere:
- , 20/ 100/ (au valori mici)
- = . 2 12 (durata de mentinere este de ordinal orelor)
- joaca un rol un important si se allege in functie de timpul de recoacere, respective de scopul urmarit
Clasificarea recoacerilor se face in functie de transformarile de faza rezultate, iar denumirea in functie de
temperatura de incalzire la care au loc si implicit de scopul urmarit.
Exista 2 categorii principale de recoaceri: de ordin I si II
Recoacerea de ordinal I vizeaza obtinerea proprietatilor dorite indiferent daca are sau nu loc o transf.de
faza. Din aceasta categorie fac parte recoacerile de omogenizare, de recristalizare si de detensionare.

Recoacerea de omogenizare are ca scop eliminarea segregatiilor structurale si chimice (in urma ei se obtine
o microstructura si o compozitie chimica omogena in tot parcursul). Dispare astfel structura dendritica specifica
otelurilor turnate.
Temperatura de incalzire = 1050 1200 iar duratele de mentinere depind de masa produsului si pot
ajunge la 12 ore, astfel ca durata totala a procesului poate atinge 50 de ore.
DEZAVANTAJE: structura rezultata , desi omogena, se considera grosolana (grauntii sunt foarte mari) de
aceea dupa recoacerea de omogenizare se aplica alte tratamente (recoacere completa sau recoacere de
normalizare).
Recoacerea de recristalizare se aplica produselor deformate plastic la rece sau chiar in timpul procesului de
prelucrare la rece. Are ca scop refacerea structurii afectate de procesul de deformare.

In timpul recoacerii, odata cu incalzirea pieselor, au loc 2 procese: I restaurare (iar peste ), II procesul de
recristalizare. In primul domeniu microstructura produselor ramane alcatuita din graunti alungiti pronuntati pana
la o stare fibroasa. Datorita temperaturii joase se produce doar o detensionare a produsului si o usoara
poligonizare (fragmentare) a constituientului feritic. Se poate observa ca proprietatile ( mare si A scazuta) se
pastreaza.
Incalzirea in domeniul II produce, intr-o prima etapa, fenomentul de germinare a unor graunti la limitele celor
vechi. Acestia se dezvolta rezultand o structura fina la temperatura = + ~100
Acesta se considera domeniul optim de incalzire, care la otelurile hipoeutectoide este intervalul =650700
Trebuie evitata incalzirea peste aceste temperature ( in figura) deoarece are loc fenomenul de coalescenta care
produce o structura grosolana.
Coalescenta= Contopirea picturilor dintr-o emulsie sau a granulelor dintr-o suspensie n picturi sau particule
mai mari.
Recoacerea de detensionare reprezinta reducerea tensiunilor interne datorate de prelucrarea prin sudare sau a
celor mecanice (aschiere, electroeroziune). Se produce o relaxare structurala fara aparitia modificarilor de faza.
In functie de tipul otelului se allege in intervalul =350500, iar duratele de mentinere se calculeaza cu
expresia cunoscuta ca ora si tolul:
[]
=

25
(un tol = 25.4 mm)
RECOACEREA DE ORDIN II implica transformari de faza. Pentru obtinerea rezultatelor dorite in functie de
avem urmatoarele tipuri:

1.recoacerea completa
2.normalizare
3.recoacere incompleta
4.recoacere incompleta de globulizare
1.Recoacerea complete
= 3 + 30 50 (incalzire in domeniul austenitic), = 2 4
-este un tratament termic cu transformare de faza
-prin incalzire se obtin graunti austenitici, iar prin racirea lenta ulterioara se obtin constituienti fini de natura
perlitica
-se aplica dupa recoacerea de omogenizare sau produselor deformate la cald (forjate) sau celor cu structura
widmansttaten (circulara)
-o varianta a recoacerii complete este recoacerea izoterma.

Se poate observa ca piesele incalzite la se racesc apoi pana la = 600 unde sunt mentinute in cuptor o
perioada pentru egalizarea temperaturii pe toata sectiunea piesei dupa care se raceste lent in continuare. Rezulta
astfel o structura mai fina si omogena.

2.Recoacerea de normalizare este o varianta a recoacerii complete, spre deosebire de aceasta, racirea se face in
aer. Structura este mai fina si cresc proprietatile de rezistenta. Normalizarea poate inlocui astfel, la unele oteluri
aliate, calirea urmata de revenirea intalta. Se aplica tot pentru cresterea rezitentei.
3.Recoacerea incompleta se aplica atat otelurilor hipoeutectoide cat si celor hipereutectoide.
In cazul otelurilor hipoeutectoide 1 < < 3 , ceea ce inseamna ca la incalzirea in acest domeniu are loc
doar o recristalizare partiala a feritei ramanand o cantitate de F care nu se dizolva in A. In consecinta, dupa
racire, structura va fi formata din Perlita fina si Ferita rest. Durata de mentinere este 2...4h
-Se aplica pentru diminuarea tensiunilor interne, scaderea duritatii si imbunatatirea prelucrarii prin aschiere si
deformare plastica.
-nu se aplica structurilor widmansttaten (cu ferita circulara)
F + P A + P +
4.Recoacere de globulizare este de fapt recoacerea incompleta pentru otelurile hipereutectoide ( + ).
Scopul acestei recoaceri il reprezinta globulizarea cementitei astfel incat prelucrabilitatea prin aschiere sa
creasca. Exista mai multe varianta, una dintre ele este recoacerea pendulara:

Incalzire la 730
+ +
Operatia consta in aplicarea a cel putin 3 cicluri de incalzire/mentinere/racire in intervalul de temperatura 730
si 680 (in jurul liniei 1 ). Incalzirea si mentinerea la 730 timp de 30 de minute face ca o parte din cementita
secundara sa se dizolve in austenita.
La racirea la 680 si mentinerea timp de 30 de minute, din austenita bogata in cementita precipita cementita
globulara iar austenita rest in prelita.
racire P + +
Acest ciclu se aplica de cel putin 2 ori ceea ce face ca cementita lamelara sa ajunga practic globulara.
Acest tip de recoacere pendulara se aplica numai pentru piese subtiri.
Pentru piese masive recoacerea consta intr-o incalzire la 780 si o racire foarte lenta la temperatura ambianta.

Recoacerea de inmuiere se aplica, in general, otelurilor aliate care prezinta in structura constituenti duri (M, B,
T). Practic inlocuieste recoacerea completa si consta intr-o incalzire si mentinere sub 1

= 4 6

RECOACERI APICATE FONTELOR CENUSII

Constitutia fontelor cenusii (masa metalica si grafit) le face foarte sensibile la deformare si chiar fisurare.
Prezenta grafitului ca element de discontinuitate in masa metalica a fontelor face ca fontele cenusii sa prezinte
dupa turnare sau alte prelucrari o stare de tensiune ridicata ce poate produce avarierea fontelor sau
imposibilitatea prelucrarii ulterioare. Din acest motiv scopul recoacerii reprezinta diminuarea pana la eliminare a
tensiunilor termice si imbunatatirea prelucrabilitatii prin aschiere.
Corespunzator acestor obiective exista doua tipuri mari de recoaceri:
-de detensionare
-de inmuiere (feritizare)
Recoacerea de detensionare se aplica in trei variante:
-imbatranirea naturala consta in mentinerea produselor turnate din fonta o perioada indelungata (luni2 ani) in
mediul inconjurator.
-imbatranirea artificial: elimina neajunsurile primei variante prin eliminarea duratei de mentinere
-detensionarea prin vibrare: se realizeaza relaxarea structurala la nivel atomic prin utilizarea unor vibratori
pozitionati pe produsul turnat, cu o forta de apasare de 35-40 2 (~3-4 KgF) cu o frecventa de 3000
vibratii/minut.

Recoacerea de inmuiere numita si recoacerea de feritizare conduce la imbunatatirea prelucrabilitatii prin

aschiere, prin diminuarea continutului de perlita si eventual cementita ramasa din masa metalica.
Procedeul consta in incalzirea produselor turnare la o temperatura deasupra liniei Ac1, mentinerea la aceasta
temperatura face ca cementita rest sa se dizolve in austenita iar racirea lenta permite perlitei rezultate sa se separe
de ferita si grafit; astfel scade continutul de perlita si creste proportia feritei si a grafitului cu efecte benefice
asupra prelucrabilitatii prin aschiere.
= 750 800
A P F + G
CALIREA ALIAJELOR Fe-C
Calirea otelurilor
Calirea reprezinta un tratament termic secundar caracterizat prin incalzirea otelurilor si mentinerea acestora in
domeniul austenitic , urmata de o racire la viteze mai mari decat cea critica asigurandu-se astfel transformarea
martensitica.

Calirea asigura astfel proprietati de rezistenta ridicate dar si o fragilitate insemnata ceea ce face ca in majoritatea
cazurilor calirea trebuie sa fie insotita de o revenire.
Alegerea parametrilor tehnologici
1.Viteza de incalzire prezinta importanta in cazul unor oteluri mediu si inalt aliate unde trebuie limitata la o
valoare inferioara vitezei de incalzire admisibile in caz contrar viteza introduce tensiuni termice cu efecte
negative asupra calirii (fisurari sau deformatii)
Valoarea se determina cu ajutorul relatiei: =

unde:

K constanta aleasa in functie de forma produsului

a - coeficient de difuzibitate termica ce tine cont de anumite caracteristici ale materialului

= , 2 /

(Cp -caldura specifica; -conductivitatea termica; -densitatea)

- rezistenta admisibila a materialul
= /
- coeficientul de dilatatie liniara
E modului de rigiditate (modului lui Young)
S aria suprafetei
Alegerea mediului de incalzire
In timpul incalzirii, in mediul inconjurator piesele sunt supuse agresiunii mediului. La suprafata lor are loc
fenomenul de oxidare si de carburare. Oxidarea conduce, in final, la obtinerea unui strat de oxizi ce se desprinde
de pe suprafata (tzundar).
+ 2 2
+ 2 + 2
2 + 2 2 +
Oxidarea este galopanta la temperaturi >500C
Decarburarea (scaderea continutului de C in straturile superficiale, cu efecte drastice asupra duritatii) este
sesizabila la temperaturi>800C (in domeniul austenitic)
1
+ 2 +
2

Din acest motiv suprafata pieselor trebuie protejata, in consecinta tratamentele termice moderne de calire au loc
in cuptoare cu vid, cu atmosfera controlata sau in bai de saruri topite.

Determinarea duratei de incalzire la oteluri, , este alcatuita din durata de incalzire propriu zisa si durata de
mentinere:
= +
Durata de incalzire propriu zisa reprezinta timpul necesar ca suprafata piesei sa atinga temperatura prescrisa,
adica .
Durata de mentinere are, la randul ei, doua componente: durata de mentinere propriu zisa si durata
transformarilor structurale, .
Durata de mentinere propriu zisa, . reprezinta timpul necesar ca miezul piesei sa atinga temperatura de
incalzire .
Durata transformarilor structurale, , reprezinta durata necesara transformarilor structurale de echilibru la
temperatura ambianta (P, P+Fe, Pe+CeII) la structura austenitica. Conditia necesara pentru tratamentul de calire
este ca la incalzire sa se obtina o austenita omogena.
Calculul duratelor de incalzire se face fie cu metode grafoanalitice, fie cu relatii empirice.
In primul caz se porneste de la ecuatia transferului termic, resprectiv al conductivitatii termice:

1 2
= ( +
)

2
Solutiile acestor ecuatii prezinta o infinitate de rezultate motiv pentru care se introduc anumite conditii limita si
se apeleaza la criteriile adimensionale

0 = 2

=
0
- criteriul Biot
raza piesei
coeficientul de convectie termica

0 temperatura initiala
0 criteriul Fourier
criteriul de temperatura
temperatura mediului de incalzire
temperatura unui punct pe R
Intr-o prima etapa se determina criteriul Biot inlocuind datele, apoi criteriul de temperatura iar din nomograme
se obtine criteriul Fourier.
Din formula criteriului Fo se obtine valoarea duratei de incalzire
2
=
2
Calculul este anevoios, de aceea in practica industrial se apeleaza la relatiile empirice obtinute pe baza unor date
experimentale. Una din cel mai des utilizate relatii, numita metoda geometrica este
= [], unde
- durata totala de incalzire
K - coeficient care tine cont de modalitatea de incalzire (flacara electrica, baie de saruri topite) si de temperatura
la care are loc incalzirea

= 0 [] , V=volumul piesei, =aria totala a piesei

Determinarea temperaturii de incalzire la oteluri

Temperatura de incalzire la oteluri, in cazul calirii, se numeste temperatura de austenitizare (pt.ca incalzirea se
face in domeniul austenitic).
Conditia majora ca tratamentul termic de calire sa se desfasoare corespunzator este ca incalzire a sa aiba loc in
domeniul austenitic iar prin mentinerea piesei in acest domeniu sa se obtina o structura austenitica omogena atat
compozitional cat si ca forma a grauntilor. Este de preferat ca acesti graunti sa fie cat mai fini.
Exista mai multe metode de determinare a Ta.
a) alegerea in functie de temperaturile critice de transformare Ac1 si Ac3.
Intr-o prima etapa se determina temperatura punctelor critice fie cu ajutorul unou relatii empirice (in functie de
compozitia chimica) , fie experimental. Domeniul optim de incalzire se alege deasupra acestor puncte critice , cu
un anumit interval de temperatura , astfel:
-pentru oteluri hipoeutectoide: = 3 + (30 50)
-pentru oteluri hipereutectoide: = 1 + (50 70)

Domeniul optim este, conform criteriilor anterioare, reprezentat prin banda hasurata in portocaliu.

OBSERVATII:
Pentru otelurile hipoeutectoide s-a ales temperatura in domeniul austenitic, putin peste Ac3, pentru a avea o
austenita omogena si pentru a nu creste prea mult granulatia.
Pentru otelurile hipoeutectoide nu se face incalzire in domeniul austenitic ci doar in intervalul Ac1-Acem,
adicala temperatura de incalzire exista austenita si cementita secundara. Motivul: cementita secundara poate
ramane deoarece exista o faza dura , similara martensitei obtinuta dupa calire. Cementita secundara este intr-o
proportie mica si nu afecteaza fragilitatea.
Se accepta aceasta temperatura de incalzire deoarece o incalzire in domeniul austenitic, conform regulilor, ar fi
de fapt o supraincalzire crescand astfel granulatia cu efecte negative la racire in privinta starilor de tensiune
induse (apar fisuri).
Aceasta solutie nu poate fi aplicata otelurilor hipoeutectoide pentru ca incalzirea sub Ac3 ar conduce la pastrarea
in structura a feritei care este un constituent moale. Piesele calitear fi compromise ; apare fenomenul de pete
moi.
b) Metoda experimentala se mai numeste si metoda calirilor succesive. Este o metoda precisa dar mai
complicata.
Aceasta metoda consta in incalzirea unor probe in otelul analizat la diferite intervale de temperatura urmate de
racirea in acelasi mediu. Duritatea probelor se masoar si se reprezinta grafic duritatea in functie de temepraturile
de incalzire ale probelor. Se considera ca temperatura optima de incalzire acea temperatura care asigura duritatea
maxima fara producerea fisurarii.

= 10
Alegerea mediului de incalzire
> (pt asigurarea transforamarii martensitice)
Din acest motiv trebuie alese acele medii de racire care sa asigure aceasta conditie si sa nu induca in material
tensiuni termice foarte mari care sa distruga piesa. Uzual, pentru oteluri, se aleg ca medii de racire apa (pt otel
carbon), ulei si alte solutii derivate din petrol pentru oteluri aliate si aer pentru oteluri bogat aliate
Mediile de racire se impart in doua mari grupe:
-medii care schimba starea de agregare in timpul tratamentului termic (apa)
-medii care nu schimba starea de agregare in timpul TT (aerul)

a) racire in apa
b) racire in aer
La racirea unei piese in apa identificam trei domenii:
-calefactia la contactul cu apa piesa se raceste brusc avand la inceput viteza de racire foarte mare. La suprafata
piesei are loc o vaporizare instantanee. Se formeaza o pelicula de vapori aderenta la suprafata care impiedica
transferul de caldura piesa>mediu fapt pentru care viteza de racire scade. La o anumita temperatura (T1)
pelicula de vapori se desprinde de pe piesa astfel incat viteza de racire creste brusc pana la T2 (proces
obseervabil prin degajarea bulelor). Sub aceasta temperatura piesa se raceste lent. Rezulta ca domeniul II este
critic; daca aici se transforma si martensita atunci exista riscul fisurarii (se suprapun si tensiuni termice).
In cazul b) nu apar astfel de fenomene si riscul fisurarii este redus.

CALIBILITATEA OTELURILOR
Calibilitatea otelurilor este o proprietate tehnologica ce exprima capacitatea unui otel de a se cali. Se exprima
prin indici de calibilitate:
[/] - viteza critica de racire
- diametrul critic ideal este diametrul maxim al unei piese din otelul analizat care prezinta in centru o
duritate semimartensitica in conditii ideale de racire (schimb/transfer instantaneu de caldura cu mediul)
-diametrul critic real este diametrul maxim al unei piese din otelul analizat care prezinta in centru o
duritate semimartensitica in conditii reale de racire
lungimea critica de racire
Prin duritate martensitica se intelege duritatea unui strat ce prezinta in structura: 50% martensita + 50%
bainita/perlita (sau constituenti de treapta perlitica)
Calibilitatea este definita de unii autori ca fiind grosimea stratului calit cu structura (duritate) semimartensitica.

Prin racirea unui produs la suprafata avand o viteza mai mare se obtine transformarea martensitica si implicit o
duritate mai mare. Cu cat ne apropiem de miezul piesei viteza de racire si duritatea scad. Daca un otel are viteza
critica de racire vcr1, curba de racire a otelului (Vr) nu intersecteaza linia corespunzatoare lui Vcr1, ceea ce
inseamna ca intreaga piesa a suferit transformarea martensitica si duritatea este mare in toata piesa.
Calibilitatea este influentata de mai multi factori: in primul rand compozitia chimica prin continutul de carbon
si continutul in elemente de aliere si prin marimea grauntelui austenitic: cu cat continutul de carbon este mai
mare si in elemente de aliere (ca Mn, Cr, V, Mo) cu atat viteza critica este mai mica si piesa poate fi calita pe
toata sectiunea (varianta 1 in figura).
Metode pentru determinarea indicilor de calibilitate
a.metode grafo-analitice (Grossan)
b.metoda cu ajutorul relatiilor empirice valabile pentru anumite game de oteluri (relatiile Just)
c.metoda experimentala (metoda racirii frontale) - metoda Jominy cu ajutorul careia se determinara curba de
calibilitate specifica pentru fiecare otel in parte.

Probele utilizate sunt standardizate: sunt prelevate din otelul supus analizei, se incalzesc la temperatura de
austenitizare timp de 30 de minute, dupa care sunt introduse intr-un dispozitiv care asigura racirea frontala a
probei (uzual varianta b). In urma racirii in apa apare o variatie de duritate pe lungimea probei. Se masoara
duritatea de la capatul racit si se traseaza curba de variatie in functie de lungimea probei

Pentru fiecare otel, corespunzatoar compozitiei lui chimice, duritatea semimartensitica este precizata in norme
(HSM). Plasand aceasta valoare HSM pe graficul de variatie se poate determina lungimea critica. Ulterior, in
functie de lungimea critica se poate afla diametrul critic ideal si diametrul critic real. Intrucat marcile de otel nu
au o compozitie chimica fixa, ci un interval pentru fiecare element, rezulta ca in acest caz se obtin benzi de
calibilitate. Acestea se regasesc in standarde pentru fiecare marca de otel si sunt necesare in momentul alegerii
materialului pentru dimensionarea unui produs.

PROCEDEE DE CALIRE VOLUMICA

Calirea volumica prezinta riscul deformarii produselor sau chiar al fisurarii in timpul racirii ca urmare a
tensiunilor termice si structurale ce apar in piesa, de aceea o mare importantao reprezinta modul in care se
efectueaza racirea. Rezulta astfel mai multe variante numite procedee de calire care se reprezinta pe o diagrama
TTT.

1. Calirea continua (directa)

2. Calirea intrerupta
3. Calirea in trepte
4. Calirea izoterma
5. Calirea la frig
1. Calirea continua (directa)
(intr-un singur mediu) consta in racirea piesei intr-un singur mediu (apa, ulei,aer) pana la finalizarea
transformarii structurale, cea mai simpla si eficienta metoda, dar se aplica cu precautie otelurilor carbon nealiate
cu risc mare de deformare.
Marele dezavantaj il reprezinta riscul suprapunerii tensiunilor termice peste cele structurale lucru ce poate duce
la scoaterea din uz.
2. Calirea intrerupta (numita si calirea in 2 medii diferite: apa-ulei, ulei-aer)
Piesa este mentinuta o scurta perioada de timp in primul mediu pentru a se depasi cotul perlitic al diagramei TTT
dupa care se introduce intr-un al doilea mediu, mai lent, in momentul aparitiei transformarii martensitice
cautandu-se astfel suprapunerea celor doua tipuri de tensiuni. Momentul schimbarii mediuluieste insa dificil de
apreciat.
3. Calirea in trepte
Racirea se face intr-un meddiu de tip baie de saruri, bai de metale topite ce asigura o temperatura deasupra lui
Ms. Mentinerea in acest mediu asigura racirea simultana a austenitei in martensita pe toata sectiunea, dupa care
racirea se face in aer. Se aplica doar la piese de dimsiuni mici pentru ca o mentinere indelungata ar duce la
aparitia altui constituent decat martensita.
4. Calirea izoterma
Se aplica anumtor oteluri mediu si bogat aliate si consta in racirea intr-o baie de saruri la o temperatura consta
care sa a asigure transformarea bainitica. Nu se obtine transformarea martensitica dar bainita obtinuta asigura un
optim de proprietati, o duritate medie si o tenacitate corespunzatoare.
5. Calirea la frig
Consta in continuarea racirii in mediu clasic intr-un mediu refrigerant (aer, azot lichid, zapada carbonica)
asigurandu-se astfel transformarea austenitei reziduale in martensita avand ca efect cresterea duritatii si
stabilitatea dimensionala (ex: bile de rulment).

REVENIREA OTELURILOR
Tratamentul termic secundar aplicat otelurilor calite.
Scopul il reprezinta reducerea tensiunilor pana la eliminare rezultate in urma tratamentelor termice de calire si
asigurarea proprietatilor de exploatare impuse.
Revenirea otelurilor consta in incalzirea otelului calit la temperaturi inferioare liniei Ac1, mentinerea in functie
de dimensiunile produsului la aceasta temperatura si racirea pana la temperatura ambianta.
Revenirea se calsifica in functie de temperatura de incalzire in trei tipuri: joasa, medie si inalta.
Drept consecinta si proprietatile rezultate (urmarea transformarii martensitei la incalzire) se modifica in mod
corespunzator.

Revenirea joasa (Rj) - revenirea de detensionare

Ti=180...220C
Se reduc tensiunile interne, precipita carburi in martensita de calire, structura rezultata numindu-se martensita de
revenire. Ca efect, scaderea duritatii este neimportanta (1-2 unitati Rockwell
HRC=60-62
Se aplica otelurilor de scule de rulment si tratamentelor termo-chimice urmate de calire (cementare)
Revenirea medie - domeniul optim: Ti=350...450C
Au loc procese de difuzie finalizate prin formarea unui constituent (troostita de revenire-constituent de treapta
perlitica). In consecinta, duritatea scade pana la valori medii (HRC-40-45) crescand insa tenacitatea, limita la
oboseala si limita de elasticitate.. Se aplica in principal otelurilor de arcuri si unor oteluri mediu aliate de scule.
Revenirea inalta - Ti=550-600C
Structura obtinuta, usor mai grosolana decat troostita, se numeste sorbita de revenire. Duritatea scade le valori
acceptabile (HRC=28-32 unitati) dar creste tenacitatea. Se realizeaza astfel, prin calire plus revenire inalta, o
imbunatatire generala a proprietatilor mecanice. De aceea acest tratament se mai numeste si tratament termic de
imbunatatire.

PARAMETRII TEHNOLOGICI
viteza de incalzire si viteza de racire, in cazul revenirii joaca un rol minor. Ca exceptie trebuie mentionat riscul
introducerii unor tensiuni la incalzire sau la racire rapida sau riscul aparitiei fenomenului de fragilizare la
revenire in cazul unor oteluri speciale . Ti joaca un rol major; la otelurile aliate (in special la cele de scule)
inclusiv duratele de incalzire si mentinere inflenteaza proprietatile de exploatare a produsului.
DETERMINAREA PARAMETRILOR
1.Metoda experimentala este similara metodei calirilor succesive: probe din otel calit sunt supuse revenirii la
diferite temperaturi si durate de mentinere. Se traseaza apoi graficul de variatie a duritatii in functie de acesti 2
parametri. Ulterior, in baza acestor grafice se poate alege , pentru o anumita duritate impusa, perechea de
parametri convenabila (temperatura/timp)

2.Metoda grafo-analitica se utilizeaza (in acest caz) parametrul revenirii

P=T(K+ lg t)
K=20 pentru OL
Valoarea lui P se determina din nomograme obtinute experimental.
Odata determinat Px, din formula, pentru o anumita valoare a temperaturii T se poate determina durata de
mentinere.

3.Metoda determinarii cu ajutorul relatiilor empirice

Se aplica pe grupe de oteluri. Cea mai cunoscuta relatie este determinarea temperaturii de revenire pentru
otelurile slab aliate , considerandu-se durata de mentinere optima de 4 ore.
1
2
=

[], unde:
(17.3)
16.7
1 , 2 sunt constante
- - duritatea calculata in functie de = + +
- duritatea in functie de continutul de carbon

- - duritatea in functie de elementele de aliere

- - duritatea in functie de granulatie
Aceste valori se determina din nomograme
- - duritatea impusa pentru realizare
O alta relatie simpla se refera la determinarea duratei de mentinere in functie de grosimea piesei: 1h...25mm
(ora/tol)

CALIREA SI REVENIREA FONTELOR CENUSII

Se pot supune calirii fontele cenusii cu grafit lamelar fin si, in special, fontele cu grafit nodular ( ) dar care
trebuie sa aiba continutul in carbon legat de minimum 0,5%.
Tratamentul de calire prezinta anumite specificitati fata de oteluri: temperatura optima de incalzire se alege in
intervalul 830...870C pentru ca o valoare mai mica face sa scada continutul de carbon legat.

Prezenta grafitului in masa metalica reprezinta un element de discontinuitate ceea ce face ca orice variatie de
natura termica sa induca tensiuni mari ce pot compromite tratamentul.

OBSERVATII
Incalzirea se face cu o treapta de preincalzire la 400...450C pentru egalizarea temperaturii pe sectiune si
reducerea astfel a starii de tensiune.
Duratele de incalzire si mentinere se calculeaza similar ca la oteluri. Racirea se face in ulei sau produse
petroliere. Revenirea se aplica imediat dupa calire cand piesa nu s-a 4acit complet. O alta varianta (reprezentata
punctat in fig de mai jos) o constituie calirea izoterma cu racire in bai de saruri la temperatura de 250C.
Alegerea temperaturii de revenire la 450C este legata de fragilizare: dupa calire, duritatea este ridicata insa
rezistenta mecanica la tractiune este redusa. Incalzirea la 450C face ca duritatea sa scada si rezistenta mecanica
sa creasca.

FRAGILIZAREA LA REVENIRE
Exista unele oteluri si fonte aliate cu manga , crom sau crom-siliciu care in anumite intervale de temperatura, in
timpul revenirii devin fragile:

I-fragilizarea la rece (ireversibila)

II-fragilizare la cald (reversibila)
Cauza pare sa o constituie precipitarea unor carburi sau elemente chimice la limita grauntilor impiedicand astfel
deformarea grauntelui. Pentru evitarea aparitiei fragilitatii :
-evitarea intervalelor critice
-alierea otelurilor co molibden sau Wolfram (Wolframul,numit si tungsten, este un element chimic din grupa
metalelor situat n pozitia 74 n tabelul periodic al elementelor. Wolfram este un metal cu luciu alb, casant n
stare pur, dur, si de mare densitate. Din toate metalele pure, punctul lui de topire este cel mai ridicat, iar
punctul lui de fierbere este al doilea ca mrime (dup carbon).
-aplicarea unor viteze mari de racire in intervalele critice

TRATAMENTE TERMOMECANICE
Sunt tratamente aplicate aliajelor
Constau in introducerea pe fluxul de fabricatie prin suprapunere sau prin succesivitate a unor procedee mecanice
de deformare plastica la calirea acestora.
Se aplica numai anumitor categorii de oteluri si aliaje metalice, in special celor pe baza de crom
Se clasifica in doua mari categorii:
-tratamente termomecanice cu deformarea austenitei TTDA ausforming
-tratamente termomecanice cu deformarea martensitei TTDM-marforming
TRATAMENTE TERMOMECANICE CU DEFORMAREA AUSTENITEI (TTDA)

1: TTDA la temperaturi superioare celei de recristalizare

2: TTDA la temperaturi inferioare celei de recristalizare (sub 600)
In timpul incalzirii si mentinerii pieselor la temperaturi in domeniul austenitic se aplica deformari plastice
produsului supus calirii dupa care pisele se racesc in apa sau ulei obtinandu-se transformarea martensitica.
Deformara plastica are ca efect o finisare a granulatiei, drept consecinta creste densitatea de dislocatii.
- in 1 rezistenta mecanica creste cu 10-25% fata de TT conventional;
- in 2 tenacitatea si plasticitatea nu se modifica, reducerile sunt neinsemnate.
Creste temperatura de tranzitie ductil-fragil, se elimina fragilitatea la revenire si creste stabilitatea la revenire
(pastrarea sau conservarea duritatii si a Rm la T de revenire cat mai ridicate).
Tratamentul prezinta dificultati deoarece: deformarea plastica trebuie aplicata in intervale de timp f mici pt a se
evita riscul racirii in timpul deformarii si a compromiterii acestuia. O solutie o constituie utilizarea tratamentului
doar pentru otelurile care prezinta o curba TTT cu histeresis de transformare, adica prezinta o separare a
domeniului de transformare perlitic fata de cel bainitic.
Deformarea se poate realiza in acest interval doar prin incalziri succesive si deformari succesive.
Astfel de diagrame TTT prezinta doar otelurile alIate cu crom, in special cele inoxidabile.
Ca o conecinta, reducerile de sectiune ale pieselor, pentru a conduce la un efect de durificare, trebuie sa se
situeze in intervalul 40-60%.

TRATAMENTE TERMOMECANICE CU DEFORMAREA MARTENSITEI (TTDM)

In acest caz se observa ca deformarea plastica a loc dupa inceperea transformarii martensitice, in consecinta
reducerile de sectiune nu vor depasi 10%; urmare a deformarii plastice se produce un proces de finisare a
granulatiei pcum si un proces de imbatranire a martensitei ce conduce la o crestere usoara a duritatii si mai ales a
stabilitatii la revenire. Tratamentul se aplica otelurilor inalt aliate (ex.: oteluri criogenice, unele familii de oteluri
laminate inoxidabile , oteluri maraging).
TRATAMENTE DE SUPRAFATA
Sunt necesare pentru ca produsele:
-trebuie sa aiba un aspect estetic;
-trebuie protejate impotriva actiunii corozive a mediului inconjurator;
-necesita proprietati de suprafata deosebita fata de cele ale volumul (miezul) pisei.
Proprietati mecanice specifice:
-pentru suprafata :
-H, duritate
-Rob, rezistenta
-Ru, oboseala
(prop.magnetice, electrice si chimice)
-pentru miez
-K, tenacitate
-A, ductilitate
Principalele metode de tratament ale suprafetelor sunt:
-acoperirea cu substante organice (lacuri, email, vopsele);
-acoperirea prin depuneri electrolitice (cromare, cadmiere, zincare, nichelare);
-reconversia straturilor superficiale (brunare);
-depunerea de straturi metalice sau cerneluri prin pulverizare termica a pulberilor ;
-metode fizico-chimice de depunere (CVD/PVD);
-tratamente de durificare prin calirea de suprafata numita si calire superficiala
-tratamente termochimice.

Calirea de suprafata (calirea superficiala) este un tratament termic de suprafata aplicat otelurilor in anumite
conditii ce conduce la o structura martensitica, in acel strat se obtin astfel duritate H, rezistenta Rob si oboseala
Ru foarte ridicate.
Parametrii tehnologici: intrucat stratul supus incalzirii este de ordinul milimetrilor rezulta ca atat viteza de
incalzire cat si durata de incalzire prezinta valori deosebite fata de calirea clasica.
1000/ (500 1000/ )
= 2 10, in functie de grosimea stratului dorit pt incalzire
= 950 1000 superioara temepraturii de la calirea clasica
Din garfic rezulta ca este necesara incalzirea la temperaturi inalte in cazul calirilor superficiale si anume pentru
ca la
omogenizarea A (conditie necasara pentru o calire corecta) se obtine doar ridicand temepratura de incalzire.
Un alt parametru important il reprezinta viteza de racire > , dar in acest caz cea ma importanta conditie
este ca racirea sa aiba loc imediat dupa incalzire, altfel existand riscul ca temperatura suprafetei sa scada, caldura
fiind preluata de miez.

De retinut: calirea superficiala in cazul otelurilor se aplica cu rezultate bune otelurilor de imbunatatire.
0.4...0.7%C, cu granulatie fina N=8...10 si dupa in TT prealabil de imbunatatire.

De obicei dupa calirea superficiala, Cs, se aplica o revenire joasa, structura finala fiind Martensita de revenire
(Mrev) in stratul superficial si soorbita de revenire (Srev) in miez.
Metaode de calire superficiala
1.Calire cu flacara oxiacetilenica
2. Calire prin inductie
3. Calire prin contact electric
4. Calire in electrolit
5. Calire prin metode neconventionale (laser, fascicul cu electroni etc)
1. Calirea cu flacara oxiacetilenica: metoda simpla cu costuri scazute insa cu precizie redusa.
Flacara utilizata este rezultatul arderii unui ameste de gaze si oxigen, temperatura in miezul flacarii ajunge pana
la 3000. Suprafata pieselor este incalzita prin diferite procedee (simultan, succesiv) pe adancimi de 2...10 mm,
apoi este racita cu un jet de apa. Procesul este greu de controlat si tine de experienta lucratorului implicat in
proces.

Procedeul calirii simultane se refera la incalzirea dintr-o singura faza a suprafetei de calit.

CALIREA PRIN INDUCTIE CU CURENTI DE INALTA FRECVENTA (C.I.F.)

Principiul calirii CIF se bazeaza pe incalzirea suprafetei pieselor ca urmare a unui curent indus perpendicular
care, prin efect Joule-Lenz, face ca straturile de suprafata sa se incalzeasca la temperatura de austenitizare.
Pentru producerea curentului indus se foloseste un inductor care este o teava de cupru racita cu apa sub forma
unei spire infasurata in jurul piesei supusa calirii. Inductorul este legat de secundarul unui transformator asupra
caruia se aplica un curent de tensiune joasa si frecventa inalta. Curentul aplicat de transformator da nastere unui
flux magnetic, ce depinde de numarul de spire al inductorului si de frecventa aplicata, care la randul lui produce
o tensiune electromotoare ce da nastere unui curent indus in piesa provocand incalzirea piesei.

Adancimea de incalzire (p) depinde si de natura materialului (rezistivitate si permeabilitate) cat si de frecventa
curentului

= , unde k este factorul de material si f este frecventa

Datorita modificarii rezistivitatii si a permeabilitatii odata cu cresterea temepraturii relatia se paote scrie:
20
= pentru T=20
=

500

pentru T=800

Pentru adancimi de incalzire cuprinse intre

2...6 mm avem f=5000...10 000Hz
p1 mm avem f=400 000 hz
De regula incalzirea prin inductie se realizeaza la puteri specifice Ps=0,2 ...2Kw/2 , duratele de incalzire pana
la temepratura de austenitizare t=2...50s.
Calirea CIF se poate face simultan pentru piese de dimensiuni mici cand, dupa incalzire, piesa se raceste intr-o
baie de apa sau ulei, sau succesiv cand in continuarea inductorului se ataseaza un racitor cu apa.
Avantaje: se permite un control precis al adancimii de incalzire respectiv a temperaturii in zona de lucru.
Dezavantaj: instalatie scumpa.
CALIREA CU FASCICUL LASER: metoda moderna la care incalzirea piese este realizata cu un dispozitiv
laser. Se bazeaza pe principiul transformarii energiei fasciculului laser in caldura.

Fasciculul laser (fascicul de fotoni) este redirectionat cu ajutorul oglinzii rotitoare fiind focalizat pe suprafata
piesei prin intermediul sistemului de focalizare. Fotonii patrund in material pe o adancime de 104 107
ducand la incalzirea acestuia. Racirea piesei se face in masa ei proprie. Prin modificarea distantei dintre lentila
de focalizare si piesa se obtin diferite diametre ale fascilului laser. Uzual, la o trecere, se pot obtine benzi de
calire cu o latime cuprinsa intre 5...30 mm.
Calirea cu laser se realizeaza la puteri specifice = 0.5 2 2 , interactiunea fascicul-proba fiind
t=1...10s.
Avantaje:
-pot fi calite piese cu geometrie complexa

-deformatii minime obtinute in piesa- nu este necesara rectificarea ulterioara

-nu este necesar mediul de racire
Dezavantaje:
-instalatie scumpa
-probleme de absorbtie a fasciculului de catre proba la unele materiale.
TRATAMENTE TERMOCHIMICE
Sunt tratamente ce au ca scop modificarea structurii si compozitiei chimice a suprafetei pieselor prin imbogatirea
cu un element chimic. Da regula piesele se incalzesc intr-un mediu bogat in atomii elementului cu care se doreste
imbogatirea suprafetei, urmat de racirea acesteia.
In functie de natura elementului chimic cu care se efectueaza imbogatirea suprafetei exista :
-carburarea (imbogatirea in carbon)
-nitrurarea (imbogatire in azot [N])
-carbo-nitrurarea (carbon si azot)
Borizarea (bor)
La baza tratamentelor termochimice stau urmatoarele procese
-disocierea moleculelor mediului de lucru cu eliberarea de atomi ai elementului de imbogatire
-absorbtia la suprafata piesei a atomilor elementului de imbogatire si formarea de legaturi chimice cu atomii
materialului de baza. Absorbtia depinde de temperatura de incalzire, compozitia chimica a otelului, starea
suprafetei etc.
-difuzia consta in deplasarea atomilor absorbiti la suprafata piesei catre miezul acesteia.
Grosimea stratului imbogatit depinde de temepratura de incalzire, durata procesului si concentratia mediului de
imbogatire.

Din figura se observa va odata cu cresterea temperaturii, a duratei de mentinere si a concentratiei mediului de
imbogatire creste grosimea stratului.
CARBURAREA (cementarea)
Un tratament termochimic ce consta in imbogatirea stratului de suprafata in carbon, se aplica otelurilor carbon si
slab aliate cu un continut pana la 0.25%C. Consta in incalzirea acestora la o temperatura de austenitizare intr-un
mediu bogat in atomi de C. Se obtine o suprafata cu Cs=0.8 1.2%C, grosimea stratului carburat ajunge pana la
1,5 mm.
In functie de natura mediului cementarea poate fi facuta in mediu solid, lichid sau gazos.
Carburarea in mediu solid se face prin asezarea pieselor in cutii de cementare intr-un mediu format din mangal
(carbune de lemn) si activatori (Na2CO3, Ba2CO3). Piesele sunt incalzite in cuptor la T=900...950C, t=6...12h.
Carbonul din mediul de carburare reactioneaza cu oxigenul din cutiile de cementare si formeaza monoxidul de
carbon, acesta, la temperatura de austenitizare devine instabil, se descompune si elibereaza atomii de C care
difuzeaza in suprafata piesei.

DEZAVANTAJ: nu exista un control riguros asupra grosimii stratului carburat si implica durate mari de
carburare.
Carburarea in mediu lichid
Se face in bai de saruri (ca mediu de carburare)
-carbura de siliciu Sic (10%) + activatori (Na2CO3+NaCl)
-temperatura de lucru T=850...900C, t=3...8h
Metoda se aplica de regula la piese de dimensiuni mici.
Carburarea in mediu gazos este cea mai raspandita metoda. Permite un control riguros asupra grosimii
stratului carburat. Piesele se incalzesc la 850-900C intr-un mediu rezultat prin arderea unor gaze (naturale, gaz
metan, de sonda) timp de 3...7 ore. Grosimea stratului ajunge pana la 1,5 mm.

Structura unei piese cementate cuprinde trei zone:

-la suprafata o zona care are structura corespunzatoare unui otel hipereutectoid (P+CeII)
-o zona cu structura unui otel eutectoid (P)
-o zona cu structura ferito perlitica
Cu cat ne deplasam spre zona 3 de la suprafata spre miez creste cantitatea de ferita si scade cea de perlita.
In general caracteristicileunei piese cementate se obtin prin aplicarea tratamentului termic ulterior cementarii.
Tratamente postcementare
a)calirea directa

Cem - cementare
Cf - calire la frig
Rj revenire joasa
Se aplica pieselor mai putin pretentioase si de serie mare, calirea facandu-sedirect de la temperatura de
cementare (racire in apa sau ulei). Se obtine o structura de martensita grosolana si o cantitate mare de austenita
reziduala (peste 15%). Pentru scaderea acesteia se mai face o calire la frig (-120). Tratamentul se incheie cu o
revenire joasa pentru eliminarea tensiunilor interne.
b)calirea simpla
Se elimina dezavantajele de la calirea sirecta, piesa este racita la temperatura de cementare in aer (se finiseaza
granulatia si creste tenacitatea) urmata de o calire cu incalzire la temperatura 760...820. Racirea se face cu apa
sau ulei iar la final se face revenirea joasa.

c)calirea dubla se aplica pieselor puternic solicitate. Dupa cementare se realizeaza o calire la 850-900 cu
racire in apa, pentru miezul piesei, urmata de de o calire la 760-820 (racire in apa sau ulei) pentru suprafata
piesei. Se finalizeaza cu o revenire joasa.

NITRURAREA OTELURILOR
Reprezinta un tratament termic de imbogatire a straturilor cu azot, in socpul imbunatatirii unor caracteristici de
suprafata:
-duritatea
-rezistenta la:
-uzare
-gripare
-incovoiere prin soc
COmparativ cu cementarea, aderenta stratului este mai scazuta. Din acest motiv piesa nu este implicata la
solicitari de contact mari, iar pretul de cost este ridicat.
Parametrii tehnologici si structura stratului nitrurat
In prezenta azotului aliajele de fier formeaza nitruri si carbonitruri de fier, la temperaturi scazute care prezinta o
duritate si rezistenta la uzare foarte mare. Astfel, in prezenta fierului se formeaza urmatoarele nitruri:
= 2 11.3%
= 3 8 11.2%
= 4 5.5 6.2%
= () 0.015%
Se pot formula urmatoarele etape:
- excesiv de dura si fragila
- solutie solida pe baza de nitrura de fier (3 ) cu duritate si fragilitate ridicata (dar nu la nivelul )
- solutie solida pe baza de nitrura de fier (4 ) mai dura ca faza dar mai fragila.
este un eutectoid care apare la 590 si care, prin racire, se separa in si
Faza este o solutie moale de insertie a azotului in (faza moale)

Daca procesul de nitrurare are loc la temepraturi pana la 500 intr-o prima etapa se vor forma fazele , si in
final .Rezulta ca in stratul de suprafata se vor afla fazele si care asigura astfel, la suprafata piesei, o duritate
foarte ridicata. Din acest motiv stratul astfel obtinut se mai numeste si zona de combinatii sau stratul alb.
Avantaje:
-daca nitrurarea are loc la T<500 se poate durifica stratul de suprafata fara a mai finevoie de alt tratament
termic ulterior de durificare (calirea);
-Stratul de suprafata este neatacat, nu se oxideaza, nu se decarbureaza, T<500
-riscul deformarii pieselor este eliminat.
Pentru tratamentele termice de nitrurare = 450 500, in schimb datorita necesitatii obtinerii unui strat
nitrurat de = 0.2 0.6 = 50
Familii de oteluri supuse nitrurarii
Prezenta carbonului asigura caracteristici superioare stratului nitrurat prin formarea nitrurilor 3
, 3 ( ) de aceea se recomanda supunerea la nitrurare a asa numitelor oteluri de imbunatatire (in stare de
calire si revenire inalta) cu %C=0.4...0.7. Rezulta ca structura unei piese din otel supusa nitrurarii este formata
din soorbita de revenire. In consecinta tratamentul compet si structura stratului nitrurat este:

Metode (tehnologii de nitrurare ionica

In functie d emediul utilizat pentru nitrurare se cunosc 3 tipuri
-in gaz (clasica)
-in mediu lichid
-in plasma (ionic)
Nitrurarea in gaz se efectueaza in cuptoare tip tunel, incalzite la 400-500 prin care circula un curent de
amoniac (3 ). Acesta se disociaza in atomi de H si N si ulterior in ioni.
23 2 + 32
Volumul de gaz utilizat este de 500-600l/h pentru 1-23 volumu nitrurat, = 40 50
Nitrurarea in mediu lichid utilizare restransa pentru piese foarte mici (in domeniul mecanicii fixe si de
precizie)
-utilizeaza ca medii: cianurile si cianatii
-cianuri: NaCN, KCN
-cianati:NaCNO, KCNO
Pe langa acestea in topitura se mai introduc pana la 15% carbonati, in special 2 3

 = 400 450, adancimea de strat = 7 20, = 4 8.

Dezavantaje:
-tratament cu toxicitate ridicata
-limitare la piese foarte mici (restransa)
Nitrurarea ionica are la baza principiul descarcarii luminiscente intr-o atmosfera rarefiata. Piesele sunt dispuse la
catodul unei retorte, anodul reprezentand peretii retortei.

Intre catod si anod are loc o descarcare luminiscenta iar in jurul piesei se realizeaza o cadere de tensiune care
conduce la formarea plasmei. Ionii se H si N bombardeaza piesa producand cresterea temepraturii pana la
400...500 si smulgerea atomilor de fier. Acestia formeaza cu ionii de N nitrurile de fier care se depun pe piesa.
Durata este redusa (8-12h) iar calitatea stratului nitrurat este superioara deoarece se formeaza, cuprecadere, faza
. Nu este recomandata folosirea acestei metode pentru piesele cu configuratie complexa deoarece exista riscul
efectului dublu catod
Dezavantaje: instalatie scumpa
Concluzii generale: tratamentul termochimic de nitrurare este un tratament termic curat. Deoarece nu produce
nici alterarea suprafetelor nici deformarea pieselor mici, tratamentul se palica de obicei pieselor la dimensiunile
finale (deja rectificate).
Nitrurarea este considerata o operatie finala intr-un flux tehnologic.
Metode de depunere de straturi de protectie (acoperiri) la temperaturi inalte
Obiective:
a.protectia impotriva coroziunii
b.izolare termica
a) Protejarea la temperaturi ridicate impotriva coroziunii se realizeaza astfel:
-depuneri de straturi de Ni daca piesele lucreaza pana la temperaturi de 800
-depunerea de la peste 800
Straturile sunt, in stare initiala, pulberi de Al, Cr, Yitridium si M=Ni, Co sau Mo care ulterior se topesc
si se pulverizeaza pe suprafetele destinate protejarii.
In cazul straturilor cu rol de izolare termica straturile sunt in principal pe baza de materiale ceramice, oxizi,
carburi, nitruri, dar care prezinta un strat intermediar pentru asigurarea adeziunii si cu rol de bariera termica
format din .
Acoperiri cu straturi de protectei rezistente la uzare si coroziune
Cele mai bune oteluri sunt considerate cermeturile (combinatie de compusi ceramici si liant metalic)

Exista 4 categorii de cermeti:

1.Cermet pe baza de carburi WC, TiC, B4C cu liant Co, Ni, Co-Ni, Cr
2.Cermet de baza de oxizi 2 3 , 2 cu liant Co, Ni, Co-Ni, Cr
3.Cermet pe baza de bor: 2 3 , 4
4.Cermet pe baza de carbon: grafit
Straturile de cermet se depun prin mai multe metode. Cele mai cunoscute sunt:
1. Depunerea prin pulverizare termica (metoda veche) pulbere este topita, apoi cu ajutorul unui gaz purtator,
pulverizata pe suprafata piesei
2. HVOF depunere straturi cu viteza foarte mare cu ajutorul oxigenului
3. Pulverizarea in plasma

OTELURI SI FONTE COMERCIALE (UTILIZATE IN ECONOMIE)

Otelurile si fontele ocupa 85% din productia de materiale metalice. Ele se livreaza sub forma unor produse
comerciale, din acest motiv sunt simbolizate, proces cunoscut sub termenul de elaborarea marcilor de otel si
fonte.
1. CLASIFICAREA SI SIMBOLIZAREA
Procedura de calsificare si simbolizare este reglementata de norme si standarde.
Reglementarile UE sunt efectuate de Comisia Europeana de Normalizare. In Romania normele europene, notate
EN sau EU sunt preluate, adaptate sau modificate in
-SR
-S.R.E.N. (standarde romanesti dupa normalizarea europeana)
10027
norme europene pentru simbolizarea si clasificarea otelurilor si fontelor
10020
Conform acestor norme otelurile se impart astfel:
a) oteluri nealiate: reprezinta acea categorie de oteluri in care prezenta unor elemente chimice altele decar
carbonul, cele de adaos (Si, Mn) si insotitoare (sulf, fostor) prezinta elemente de aliere intr-o proportie
nesemnificativa situate sub anumite valori limita (ex: <0.3% Cr, <0.3%Ni, <0.02%Mo)
b) oteluri aliate: oteluri care prezinta elemente chimice de aliere a caror proportie depaseste valoarea limita
pentru nealiate. Se impart in:
- oteluri nealiate
-de uz general
-de calitate
-speciale
- oteluri aliate
-de calitate
-speciale
OTELURI NEALIATE DE UZ GENERAL sunt oteluri carora nu li se impun restrictii de compozitie chimica,
puritate sau granulatie.
In general nu sunt tratate chimic pentru durificare iar conditia de utulizare reprezinta valorile limita pentru
anumite caracteristici (Rc, Rm)
OTELURI NEALIATE DE CALITATE
Pentru livrare li se impune un un anumit continut de carbon, avand prescriptii pentru puritate, pentru marime de
graune si pentru un anumit grad de deformare. In aceasta categorie intra otelurile destinate unor recipiente subn
presiune, pentru anumite piese mecanice (se pt aplica TT), pentru arcuri, sine de cale ferata atc.
OTELURI NEALIATE SPECIALE sunt oteluri cu o anumita destinatie avand compozitie chimica cat si TT
controlate. Li se impune de asemenea o anumita energie de rupere si o anumita calibilitate.
Se utilizeaza la constructia reactoarelor nucleare, in industria aerodinamica, in zonele cu protectie anticorozova,
pentur piese zolicitate mecanic (oteluri de cementare si imbunatatire).
OTELURI ALIATE DE CALITATE sunt similare celor nealiate dpdv al prescriptiilor impuse, dar la valori
mai ridicate.
OTELURI ALIATE SPECIALE prezinta un continut ridicat in elemente de aliere avand o destinatie
particularizata. Ex.:oteluri bogat aliate de scule sau oteluri inoxidabile si refractare.
Dpdv al alierii, in anumite norme, otelurile aliate se mai clasifica in:
-oteluri aliate slab
< 5%
-oteluri aliate mediu
5% < < 10%
-oteluri inalt aliate (bogat)
> 10%
O alta clasificare tine cont atat de destinatie car si de modul de imbunatatire al proprietatilor. Pe aceste criterii
exista:
-oteluri de uz general
-oteluri nealiate si aleiate de tratamente termice

-oteluri de scule
-oteluri inoxidabile si refractare
SIMBOLIZAREA OTELURILOR
In cazul normelor europene simbolizarea se afce fie pe principiul destinatiei si a unei caracteristici mecanice
impuse fie pe principiul compozitiei chimice. Acest tip de simbolizare se numeste simbolizare alfanumerica.
Exista si simbolizare numerica dar cu utilizare mai restransa si doar in anumite situatii. (ex: W1.2344)
In normele romanesti (STAS) utilizate pana la aparitia normelor europene clasificarea se respecta dar este diferit
modul de simbolizare.
Simbolizarea otelurilor conform grupei I
In general litera/literele reprezinta destinatia otelului iar cifrele reprezinta o anumita caracteristica mecanica. Ex:

= 335

R255- otel pentru recipiente sub presiune
B320 otel pentru betoane
In standarde romanesti (STAS) notatia este asemanatoare doar ca numarul reprezinta rezistenta mecanica la
tractiune in daN/2

37
= 37/2
OB60 otel beton
OLT35 otel laminat pentur tevi
PC55 otel pentru constructii
Simbolizarea otelurilor in functie de compozitia chimica gr. II
Pentru otelurile nealiate de calitate sau speciale la care se impune continutul de carbon:
C45...C60 (unde C inseamna otel carbon iar numarul reprezinta continutul de carbon multiplicat cu 100)
In STAS romanesc simbolizarea este: OLC45, OLC60, OLC15
Daca in compozitia chimica a otelului sunt prezente elemente de aliere peste valoarea limita a unui otel nealiat
dar sub 5% atunci simbolizarea se face astfel:
1 1 2 3 1 2 3 unde:
-1 este un numar ce semnifica continutul de Cx100
-1 2 3 ... reprezinta simbolul elementelor de aliere in ordine descrescatoare
-1 2 3 reprezinta numere ce corespund proportiei elementelor de alere aferente.
1 pentru 1 ...multipicate cu un factor ce depinde de natura elementelor chimice
Astefl: daca F
x4
daca este Cr, Ni, Co, Mn, W si Si;
x10
daca este Cu, Al, Pb, Mo, V, Ta, Zr, Nb
x100
daca este Ce, N, P, S
x1000
daca este B
30 8 8 3
0.3% 2% 2% 0.3%
40Cr4
42CrMo4-3
In STS romanesc se pastreaza principiul: 1 1 2 3 3 , unde:
-1 este un numar ce semnifica continutul de Cx100
-1 2 3 ... reprezinta simbolul elementelor chimice plasat in ordine crescatoare
-3 continutul EAx10
40Cr10

30MoCrNi20
42MoCr11
STAS 34MoCrNi15 (romanesc)
34NiCrMo 6-6-3 (european)
In cazul otelurilor inalt aliate (un element de aliere >5%) simbolizarea este similara cazului precedent cu
urmatoarele observatii:
X1 1 2 3 1 2 3
Se plaseaza X in fata iar 1 2 3 reprezinta valoarea proportiei fara nici un factor de multiplicare
X10CrNi 18-8
In STAS romanesc simbolizarea este similara cazului precendet
10NiCr180
200Cr120 (STAS)
X200Cr12 (EU)
In cazul grupei II, subgrupa 4, simbolizarea este o combinatie intre destinatie si cimpozitia chimica a otelului
aliat:
HS 6 2 5 1

In STAS romanesc nu exista o regula anume:

Rp1 oteluri rapide
Rul1, Rul2 - rulmenti
11
2011.12.15
FAMILII DE OTELURI
1. Oteluri de uz general cantitativ este cea mai utilizata familie din industrie datorita costului redus urmare a
lipsei elementelor de alieresi implicit a unor proprietati de exploatare mai putin importante. Sunt aliaje a caror
continut de carbon este limitat la maxim 0.40.5%, deci au o structura ferito-perlitica.
Dpvd al conditiilor de calitate li se impune o anumita valoare minima a unei caracteristici mecanice (Rc, Rm), de
obicei limita la curgere Rc si mai rar rezistenta mecanica la tractiune (Rm) de aceea si simbolizarea acestor
oteluri contine valoarea minima a rezistentei, de obicei MPa alaturi de un grup de litere ce semnifica destinatia.
E295 otel pentru constructii mecanice cu Rc min 295 MPa
S355 otel pentru constructii
B betoane
P recipiente
L tevi
Sunt oteluri deformabile (ductibilitate ridicata) si sudabile; se livreaza sub forma unor semifabricate finite (bare,
tevi, table, profile, sarme etc).
Obs: nu sunt destinate TT de durificare, in schimb se pot aplica tratamente de recoacere dupa ce aceste
semifabricare au fost supuse prelucrarilor mecanice.
2. Oteluri nealiate si aliate termic
In aceasta clasa intra otelurile care se utilizeaza la confectionarea unor produse ce sunt supuse unor solicitari
ceea ce implica durificarea lor. In aceasta categorie intra otelurile nealiate speciale si otelurile de calitate
Otelurile nealite care se supun tratamentelor termice prezinta un continut de carbon controlat. De altfel si
simbolizarea lor precizeaza continutul de carbon impus:

C15; C25
C45,C60
[SR, OLC15]
De aceea aceste oteluri se numesc si oteluri carbon de calitate si se impart in 2 subgrupe:
-oteluri de cementare 0,25%C
-oteluri de imbunatatire 0,25....0.7%C
In cazul otelurilor aliate continutul de carbon este similar (sunt tot oteluri hipoeutectoide) iar continutul
elementelor de aliere, fiecare in parte, nu depaseste 5% si foarte rar insumate depasesc 5%.
15 NiCr 6-4 (SR 15CrNi15)
15 Cr3
(SR 15Cr8)
40 Cr4
40 Cr B 4-1
30 CrNiMo 8-8-3
42 CrMo 4-3
In mod similar si aceste oteluri aliate se clasifica in oteluri aliate de cementare %C0,2, respectiv oteluri de
imbunatatire.
TT de durificare este astfel distinct pentru cele 2 grupe
In cazul otelurilor de cementare tratamentul termic consta in:

C1=calire miez
C2=calire pentru strat cementat
Rj=revenire joasa
Aceasta variata este aplicabila pieselor supuse solicitarii medii si mari, in schimb pentru piese mai putin
pretentioase este suficienta o singura calire dupa cementare.
In cazul otelurilor de imbunatatire tratamentul optim este:

Ri revenire inalta
Cs calire superficiala
N nitrurare
Rj revenire joasa
Daca piesele sunt supuse unor solicitari reduse atunci TT consta doar in calire si revenire inalta HRC 28...32
Daca solicitarile sunt de nivel mediu si chiar ridicat in principal la solicitari prin soc sau incovoiere atunci se
aplica fie o C+Ri+Cs fie C+Ri+N. Tratamentul de Cs si N se aplica doar suprafetelor de contact, nitrurarea fiind
recomandata si pieselor supuse la uzare ridicata.