4.

CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

4.1. OBIECTUL LUCRĂRII

Lucrarea prezintă metodele de calcul a adaosurilor de prelucrare, precum şi metodologia de stabilire a
adaosurilor de prelucrare prin metoda analitică de calcul.

4.2. CONSIDERAŢII GENERALE

4.2.1. Metode de stabilire a adaosurilor de prelucrare
Adaosul de prelucrare este stratul de metal, măsurat normal pe suprafaţa piesei, ce se îndepărtează la
prelucrarea semifabricatului.
Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie să asigure stabilitatea procesului de prelucrare, calitatea ridicată
a producţiei şi costul minim.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizează două metode: metoda experimental-statistică şi
metoda analitică de calcul.
Metoda experimental-statistică este bazată pe datele obţinute ca urmare a generalizării experienţei atelierelor de prelucrare
mecanică, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Utilizarea tabelelor de
adaosuri facilitează proiectarea proceselor tehnologice, dar nu prezintă garanţia că adaosurile stabilite în acest mod sunt minime pentru
condiţiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile sunt determinate fără a ţine seama de succesiunea concretă a operaţiilor (fazelor) de
prelucrare mecanică a fiecărei suprafeţe, de schemele de bazare şi fixare a semifabricatului pentru diferitele operaţii de prelucrare
mecanică şi de erorile de prelucrare anterioare. Această metodă permite stabilirea rapidă, pe baza unei soluţii unice, a adaosurilor de
prelucrare. Adaosurile ce se prevăd corespund cazului cel mai defavorabil şi, de aceea, în multe cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite
prin normative pot fi micşorate.
Metoda analitică de calcul se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea adaosului şi stabilirea elementelor
componente ale acestuia pentru condiţiile concrete de prelucrare. Această metodă permite evidenţierea posibilităţilor de reducere a
consumului specific de material şi de micşorare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice la proiectarea unor procese tehnologice
noi, precum şi la analiza celor existente.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediare optime la toate operaţiile
succesive de prelucrare şi asigură un număr minim de operaţii şi faze de prelucrare, necesare obţinerii calităţii prescrise a piesei
prelucrate.
În comparaţie cu valorile adaosurilor determinate experimental-statistic, calculul analitic poate conduce la
reduceri de 6… 15% din masa netă a piesei.
Metoda de calcul analitic se recomandă să fie utilizată în cazul producţiei de masă şi de serie mare.
De asemenea, metoda de calcul analitic se recomandă a fi utilizată şi în cazul construcţiei de utilaje grele,
chiar în condiţiile fabricaţiei individuale a pieselor de dimensiuni mari. Pentru astfel de piese adaosurile prea mari
pot conduce la pierderi mari de metal prin aşchiere; pe de altă parte, la prelucrarea pieselor de dimensiuni mari este
inadmisibil rebutul produs din cauza unor adaosuri insuficiente.
4.2.2. Schemele adaosurilor de prelucrare pe fază şi pe operaţie
Adaosul de prelucrare al fazei A f (sau al operaţiei) este stratul de material ce trebuie îndepărtat prin prelucrarea
mecanică la faza (operaţia) respectivă. Adaosul de prelucrare se măsoară perpendicular pe suprafaţa prelucrată şi pe o singură
parte.
Adaosul de prelucrare al fazei k se obţine prin diferenţa dimensiunilor realizate la faza (operaţia) anterioară şi
cea considerată:
- pentru suprafeţele exterioare:
A f, k = d k-1 – d k (4.1)
- pentru suprafeţele interioare:
A f, k = D k – D k-1 (4.2)
Adaosul de prelucrare total A t este stratul de material care trebuie îndepărtat pentru a se obţine din semifabricat
piesa finită. Se obţine din diferenţa dimensiunilor nominale ale semifabricatelor (d n,s sau Dn,s ) şi ale piesei finite (d n,p sau
Dn,p ):
- pentru suprafeţele exterioare:
A t = d n,s – d n,p (4.3)
- pentru suprafeţele interioare:
A t = D n,p – Dn,s (4.4)
Adaosul de prelucrare poate fi simetric sau asimetric.
Schema adaosurilor de prelucrare ale fazei pentru suprafeţele exterioare este prezentată în figura 4.1.

1
 Fig. 4.1. Schema tipică de aşezare a adaosurilor de prelucrare
pentru suprafeţele exterioare.

Adaosurile de prelucrare ale fazei (suprafaţă exterioară) sunt prezentate în figura 4.2.

Fig. 4.2. Adaosurile de prelucrare ale fazei (suprafaţă exterioară).

Schema adaosurilor de prelucrare ale fazei pentru suprafeţele interioare este prezentată în figura 4.3.
Fig. 4.3. Schema tipică de aşezare a adaosurilor de prelucrare pentru suprafeţele interioare.

Adaosurile de prelucrare ale fazei (suprafaţă interioară) sunt prezentate în figura 4.4.
Toleranţele la adaosurile de prelucrare au poziţia asimetrică limitată în corpul piesei, pentru piesa din clasa arbore în
minus, iar pentru piesa din clasa alezaj, în plus, corespunzând poziţiilor toleranţei elementului unitar din sistemul de toleranţe
ISO.
Adaosul nominal al fazei A n,k se determină ca diferenţa dintre dimensiunea nominală obţinută la faza
anterioară şi la cea considerată:
A n,k = d n,k-1 – d n,k = d max,k-1 – d max,k – pentru suprafeţele exterioare (4.5)

A n,k = D n,k – D n,k-1 = Dmin,k – D min,k-1 – pentru suprafeţele interioare (4.6)

2
 Fig. 4.4. Adaosurile de prelucrare ale fazei (suprafaţă interioară).

AdaosuldeprelucraretotalAt seobţineprinînsumareaadaosurilordeprelucrarenominalealefazelor:
m
A t = ∑ An , k (4.7)
k =1
Adaosul minim de prelucrare al fazei A min, k se determină cu relaţia:
A min,k = d min,k-1 – d min,k – pentru suprafeţele exterioare (4.8)
A min,k = D max,k – D max,k-1 – pentru suprafeţele interioare (4.9)
În cursul efectuării procesului tehnologic, adaosurile de prelucrare şi toleranţele respective se micşorează de
la o fază la alta:
T A, k-1 > T A, k (4.10)
A min, k < A n, k (4.11)
Mărimea adaosului minim de prelucrare stabilit prin metoda analitică de calcul, pentru faza k de prelucrare,
se determină cu relaţia:
(
Amin,k = c ⋅ Rz ,k −1 + mk −1 + ρ k −1 + ε ak ) (4.12)
în care: c reprezintă coeficientul care ţine seama de tipul adaosului de prelucrare:
c = 1 pentru adaosuri de prelucrare asimetrice;
c = 2 pentru adaosuri de prelucrare simetrice.
R z,k-1 – rugozitatea suprafeţei obţinute la faza (k - 1) de prelucrare;
m k-1 – mărimea stratului de metal defect al suprafeţei obţinute la faza precedentă;
ρ k −1 – abaterile de poziţie reciprocă a suprafeţei realizate la faza precedentă;
ε ak – erorile de aşezare la faza considerată.

4.2.3. Etapele de calcul a adaosurilor de prelucrare prin metoda analitică de calcul

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare prin metoda analitică de calcul se parcurg următoarele etape:
1. Se stabileşte succesiunea operaţiilor precum şi modul de bazare şi de fixare.
2. Se întocmeşte un tabel conform modelului (paragraful 3).
3. Se completează succesiunea fazelor pentru suprafaţă considerată (coloana 1).
4. Se determina valorile parametrilor Rz,k-1, mk-1, ρ k −1 , ε a,k şi Tk ( respectiv coloanele 2, 3, 4, 5 şi 8).
5. Se calculează adaosul minim calculat Amin,c cu relaţia (4.12) şi setrece în coloana a 6 - a tabelului.
6.Pentru fazafinală, conformdesenuluideexecuţiealpiesei,setreceîncoloanaa7– a,dimensiunea:
- d min pentru suprafeţe exterioare;
- D max pentru suprafeţe interioare.
7. Se completează celelalte rubrici ale coloanei a 7 - a pentru fiecare fază :
d min,k-1 = d min,k + A min,c – pentru suprafeţele exterioare (4.13)
D max,k-1 = Dmax,k – A min,c – pentru suprafeţele interioare (4.14)
8. Se completează coloana a 9 - a cu valorile din coloana a 7 - a rotunjite cu precizia cu care este dată toleranţa la operaţia
respectivă.
9. Se completează d max , respectiv Dmin şi se trec în coloana a 10 - a, astfel:
D max,k = d min,k + T k – pentru suprafeţele exterioare (4.15)
D min,k = Dmax,k – T k – pentru suprafeţele interioare (4.16)
10. Se calculează adaosul minim efectiv A min, k şi se trece în coloana a 11 - a, cu relaţia:
3
 A min,k = d min,k-1 – d min,k – pentru suprafeţele exterioare (4.17)
A min,k = D max,k – D max,k-1 – pentru suprafeţele interioare (4.18)
11. Se calculează adaosul nominal efectiv A n, k şi se trece în coloana a 12 - a cu relaţia:
A n,k = d max,k-1 – d max,k – pentru suprafeţele exterioare (4.19)
A n,k = D min,k – D min,k-1 – pentru suprafeţele interioare (4.20)
12. Se verifică rezultatele obţinute cu relaţia:
A n,k – A min,k = T k-1 – T k (4.21)

4.3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII

În cadrul lucrării de laborator se determină mărimea adaosurilor de prelucrare pentru suprafeţele exterioare,
interioare si frontale ale piesei din figura 4.5.
Calculul adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor intermediare se efectuează în ordinea inversă celei în
care se execută operaţiile (fazele) de prelucrare ale fiecărei suprafeţe.
Determinarea adaosurilor de prelucrare este strâns legată de calculul dimensiunilor intermediare şi al
dimensiunilor semifabricatului.

Fig. 4.5. Bucşă.

Înainte de a se trece la determinarea adaosurilor de prelucrare, se parcurg următoarele etape:

- analiza desenului de execuţie al piesei şi a condiţiilor tehnice prescrise;
- alegerea procedeului tehnologic de obţinere a semifabricatului;
- proiectare succesiunii operaţiilor, aşezărilor si fazelor pentru fiecare suprafaţă ce se prelucrează;
- proiectarea bazării şi fixării piesei.
Pentru exemplificare se prezintă aplicaţia următoare.
Aplicaţie. Să se calculeze adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare pentru piesa “bucşă” (fig.
4.5). Marca materialului din care se confecţionează piesa este OLC 45 STAS 880-88, iar volumul de produse
corespunde producţiei de serie mică. Semifabricatul adoptat este semifabricat forjat conform STAS 2172/1-84.
Datorită seriei mici de fabricaţie, prelucrarea mecanică a reperului se realizează pe maşini-unelte universale, prin
diferenţierea operaţiilor, prin metoda reglării sculei aşchietoare la dimensiune. Succesiunea operaţiilor de prelucrare
mecanică este prezentată pentru fiecare suprafaţă ce se prelucrează în tabelele 4.1, 4.2 şi 4.3.

4.3.1. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa cilindrică exterioară Φ 70(± 0 ,15)
Pentru suprafaţa de revoluţie exterioară Φ 70 , la care ultima operaţie de prelucrare mecanică este strunjirea de
semifinisare, în conformitate cu metodologia prezentată în paragraful 4.2.3, se va determina mărimea adaosului de prelucrare pe
faze – tabelul 4.1.

Tabelul 4.1 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa

cilindrică exterioară Φ 70(± 0 ,15)
Elementele adaosului Dim. limită Ab. efective Notarea
Denum.
fazei
R z,k −1 m k −1 ρ k−1 ε a ,k
Amin,c d min Tk d min d max Amin, An,k cotei
k
µm µm µm µm µm mm µm mm mm mm mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifab. - - - - - 76,938 4000 77,0 81,0 - - 810− 4 ,0
Str.degr. 1000 1000 134 4268 72,67 460 72,7 73,16 4,3 7,84 73.160− 0 ,46
T.T. - - - - - - - - - - - -
Str.semif 250 240 834 86 2820 69,85 300 69,85 70,15 2,85 3,01 70 ± 0.15

4
 Valorile elementelor adaosurilor de prelucrare sunt prezentate în continuare:
a) Pentru semifabricat (forjat liber) se obţine:
a.1) Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz k −1 + mk −1 = 1,0 mm = 1000 µm [1] p.269, tab. 7.1
a.2) Abaterile spaţiale se determină cu relaţia:

ρ k −1 =
1 1
⋅ Tsemif = ⋅ 4000 = 1000 µm [1] p.270
4 4
în care: T semif reprezintă toleranţa la diametrul semifabricatului:
Tsemif = 4000 µm conform STAS 2171/2-84

a.3) Eroarea de aşezare la faza considerată, εa , k se determină cu relaţia:

ε a , k = ε 2fa + ε 2fr = 902 + 1002 = 134 µm

în care: ε fa reprezintă eroarea de aşezare în direcţie axială:
ε fa = 90 µm [1] p. 76, tab. 1.34
ε fr - eroarea de aşezare în direcţie radială:
ε fr = 100 µm [1] p. 74, tab. 1.33
Toleranţa semifabricatului se consideră egală cu abaterea negativă a acestuia, adică:
T k-1 = 4000 µm conform STAS 2171/2-84
Toleranţa la operaţia de strunjire de degroşare sedeterminăîn funcţie de precizia economică:
T k = IT11…IT13, conform [1] p.11
Se adoptă: Tk = IT13 = 460 µm [1] p. 170, tab. 2.15
b) După operaţia de strunjire de degroşare se obţine:
b.1) Rugozitatea suprafeţei:
R z, k-1 = 250 µm [1] p. 271, tab. 7.3
b.2) Grosimea stratului defect:
m k-1 = 240 µm [1] p. 271, tab. 7.3
b.3) Abaterea spaţială se determină cu relaţia:

ρ k −1 = (2 ⋅ ∆ c ⋅ lc )2 + ρcentr
2
= (2 ⋅ 3 ⋅ 138)2 + (100 )2 = 834 µm [1] p. 218
în care: ∆ c reprezintă curbura specifică, ∆ c = 3 µm /mm [1] p. 269, tab. 7.2
l C – distanţa de la treapta de prelucrat până la cel mai apropiat capăt al piesei;
l C = 138 mm
ρ centr – eroarea remanentă de centrare, ρ centr = 100 µm [1] p.273, tab. 7.5
b.4) Eroarea de aşezare la faza considerată:
ε a , k = ε 2fa + ε 2fr = 702 + 502 = 86 µm
Toleranţa la cota ce se prelucrează se adoptă în funcţie de precizia economică:
T k = IT10…IT11, [1] p.11, tab. 1.1
Se adoptă: T k = IT11 = 300 µm [1] p.170, tab. 2.15
4.3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa L = 123±0,200
Conform metodologiei prezentate în paragraful 4.2.2 şi 4.2.3, elementele de calcul sunt prezentate în tabelul
4.2.
Valorile elementelor adaosurilor de prelucrare sunt prezentate în continuare.
a) Pentru semifabricat (forjat liber) se obţine:
a.1) Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:

5
 Rz k −1 + mk −1 = 1,0 mm = 1000 µm [1] p.269, tab. 7.1
a.2) Abaterile spaţiale se determină cu relaţia:
ρk −1 = ∆ c ⋅ D = 1 ⋅ 0 ,083 = 0 ,083mm = 83 µm [1] p.271, rel. 7.7
în care: ∆ C reprezintă curbura specifică, ∆ c =1… 3 mm/m în funcţie de rigiditatea semifabricatului; ∆ c = 1 mm/m
[1] p. 271
D – diametrul exterior al semifabricatului, D = 83 mm conform desenului semifabricatului.

Tabelul 4.2 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa frontală L=123±0,200

Elementele adaosului Dim. limită Ab. efective

Denum.
fazei
R z,k −1 m k −1 ρ k−1 ε a ,k
Amin,c L min Tk L min L max Amin,k An,k Notarea
cotei
µm µm µm µm µm mm µm mm mm mm mm -
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifab. - - - - - 127,64 6000 128,0 134,0 - - 1340− 6 ,0
Str. degr. 1000 83 514 3194 123,97 2200 124,0 126,2 4,0 7,8 126 ,20− 2 ,2
T.T. - - - - - - - - - - - -
Str. 250 240 9 86 1170 122,8 400 122,8 123,2 1,2 3,0 123±0,20
semif.

a.3) Eroarea de aşezare la faza considerată se determină cu relaţia:

ε a , k = ε 2fa + ε 2fr = 120 2 + 500 2 = 514 µm

în care:
ε fa = 120 µm [1] p. 76, tab. 1.34
ε fr = 500 µm [1] p. 74, tab. 1.33
Toleranţa semifabricatului este:
T k = 6000 µm conform desenului semifabricatului

b) După operaţia de strunjire de degroşare se obţine:

b.1) Rugozitatea suprafeţei: R z, k-1 = 250µm [1] p. 271, tab. 7.3
b.2) Grosimea stratului defect: m k-1 = 240 µm [1] p. 271, tab. 7.3
b.3) Abaterea spaţială se determină cu relaţia:
ρk −1 = 0 ,2 ⋅ (R − r ) ⋅ ∆ p = 0 ,2 ⋅ ( 35 − 20 ) ⋅ 0 ,3 = 9 µm
în care: R reprezintă raza suprafeţei exterioare, R = 35 mm conform desenului piesei;
r - raza interioară a găurii centrale, r = 20 mm conform desenului piesei.
∆ p – valoarea specifică a abaterii de la perpendicularitate;
∆ p = 0,3 µm / 1 mm de rază [1] p. 246, tab. 5.13
b.4) Eroarea de aşezare la faza considerată se determină:
ε a , k = ε 2fa + ε 2fr = 702 + 502 = 86 µm în care:

ε fa = 70 µm [1] p. 76, tab. 1.34

ε fr = 50 µm [1] p. 74, tab. 1.33
Toleranţa la cota ce se prelucrează este notată pe desenul piesei (cota finală): T k = 400 µm
Pentru strunjirea de degroşare toleranţa la cota ce se prelucrează se adoptă în funcţie de precizia economică:
T k = IT15…IT16, [1] p.11, tab. 1.1
Se adoptă: T k = IT16 = 2200 µm [1] p.170, tab. 2.15
6
 4.3.3. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa cilindrică interioară (
Φ 40 0+ 0,025 )
Conform metodologiei prezentate în paragrafele 4.2.2 şi 4.2.3, elementele de calcul pentru suprafaţa cilindrică interioară

(
Φ 40 0+ 0,025 ) sunt prezentate în tabelul 4.3.

Tabelul 4.3 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa cilindrică interioară (

Φ 40 0+ 0,025 )
Elementele adaosului Dimensiuni Abateri
limită efective Notarea
Denum.
fazei
R z,k −1 m k −1 ρ k−1 ε a ,k Amin,c D max Tk D max D min Amin,k An,k cotei

µm µm µm µm µm mm µm mm mm mm mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifab. - - - - - 36,421 2000 35,0 33,0 - - 330+2,0
Largire 1000 83 134 2434 38,855 250 38,7 38,45 3,7 5,45 38,450+0, 250

T.T. - - - - - - - - - - - -
Alezare 250 240 9 86 1170 40,025 25 40,025 40,0 1,325 1,55 400+0,025

Valorile elementelor adaosurilor de prelucrare sunt prezentate în continuare.

a) Pentru semifabricat (forjat liber) se obţine:
a.1) Rugozitatea suprafeţei şi mărimea stratului defect:
Rz k −1 + mk −1 = 1,0 mm = 1000 µm [1] p.269, tab. 7.1
a.2) Abaterile spaţiale se determină cu relaţia:
ρk −1 = ∆ c ⋅ D = 1 ⋅ 0 ,083 = 0 ,083mm = 83 µm [1] p.271, rel. 7.7
în care: ∆ C reprezintă curbura specifică, ∆ c =1… 3 mm/m în funcţie de rigiditatea semifabricatului; ∆ c = 1 mm/m
[1] p. 271 D – diametrul exterior al semifabricatului, D = 83 mm conform desenului semifabricatului.
a.3) Eroarea de aşezare la faza considerată se determină cu relaţia:
ε a , k = ε 2fa + ε 2fr = 902 + 1002 = 134 µm
în care: ε fa = 90 µm [1] p. 76, tab. 1.34 si ε fr = 100 µm [1] p. 74, tab.
1.33
Toleranţa semifabricatului se determină:
T k = 2000 µm conform desenului semifabricatului
b) După operaţia de strunjire de degroşare se obţine:
b.1) Rugozitatea suprafeţei: µm
R z, k-1 = 250 [1] p. 271, tab. 7.3
b.2) Grosimea stratului defect: m k-1 = 240 µm [1] p. 271, tab. 7.3
b.3) Abaterea spaţială se determină cu relaţia:
ρk −1 = 0 ,2 ⋅ (R − r ) ⋅ ∆ p = 0 ,2 ⋅ ( 35 − 20 ) ⋅ 0 ,3 = 9 µm
în care: R reprezintă raza suprafeţei exterioare, R = 35 mm conform desenului piesei;
r - raza interioară a găurii centrale, r = 20 mm conform desenului piesei.
∆ p – valoarea specifică a abaterii de la perpendicularitate; ∆ p = 0,3 µm / 1 mm de rază [1] p. 246, tab. 5.13
b.4) Eroarea de aşezare la faza considerată se determină: ε a , k = ε 2fa + ε 2fr = 702 + 502 = 86 µm
în care: ε fa = 70 µm [1] p. 76, tab. 1.34 si ε fr = 50 µm [1] p. 74, tab. 1.33
Toleranţa la cota ce se prelucrează este dată în desenul piesei (cota finală): T k = 25 µm
Pentru strunjirea de degroşare toleranţa la cota ce se prelucrează se adoptă în funcţie de precizia economică:
T k = IT12…IT14 [1] p.11, tab. 1.1
Se adoptă: T k = IT12 = 250 µm [1] p.170, tab. 2.15