FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI

INGINERIE VIRTUALĂ ȘI FABRICAȚIE

COMPETITIVĂ

Precizia Sistemelor de Fabricație

-Proiect de semestru-

Masterand: Ciortea Cristian – Ioan

An: I

Indrumator: Prof.dr.ing. Popa Marcel

An universitar: 2016-2017

1
Tema proiectului:

Precizia de prelucrare în cazul operației de Electroeroziune (EDM)

Cuprinsul proiectului:

1. Introducerea temei

2. Stadiul actual al temei

3. Descrierea principalelor variante a procedeului de eroziune electrică

4. Mașini și SDV-uri a tehnologiei de Electro-eroziune

5. Masuri de creștere a preciziei de prelucrare a procedeului tehnologic

6. Tendințe și perspective de viitor

7. Bibliografie

2
1. INTRODUCEREA TEMEI
Electroeroziunea este o tehnologie neconventionala de prelucrare a materialelor metalice,
care se bazeaza pe efectul eroziv al unor descarcari electrice sub forma de implulsuri, [1].
Fenomenele de eroziune a metalelor si aliajelor lor prin metode electroerozive erau
cunoscute in industria electrotehnica, deoarece intrerupatoarele, contactoarele,
microintrerupatoarele, periile colectoare etc. erau si sunt distruse de scanteile electrice care apar in
timpul functionarii. Descarcarea prin scantei electrice este de scurta durata, insa se produc energii
mari pe suprafete foarte mici. Inainte de utilizarea intalatiilor de prelucrat prin electroeroziune,
lucratorii foloseau eroziunea electrica pentru scoaterea sculelor rupte (burghiu, tarod, alezor etc.)
ramase in alezaje, [1], [2].
Acum aceasta tehnologie este utilizata in majoritatea ramurilor industriale (constructia de
masini, transporturi, aeronautica, electronica, mecanica fina etc.) si in special, acolo unde sunt
folosite metale si aliaje greu prelucrabile prin procedee conventionale (oteluri refractare,
anticorrosive, carburi metalice etc.), ori in domeniile unde sunt necesare prelucrari de finete si
precizie.
Utilizarea electroeroziunii nu duce la inclocuirea metodelor clasice de prelucrare, ci in
majoritatea tehnologiilor unor piese fiind combinata cu cele clasice, fapt ce face eficienta tehnico-
economica sa creasca. Eficienta prelucrarii prin electroeroziune s-a dovedit in mod deosebit in
domeniul prelucrarii stantelor, matritelor, cavitatilor etc., care sunt in general in productie de unicat
sau serie mica, [3].
Procedeele de prelucrare prin aşchiere studiate anterior devin ineficiente din punct de vedere
economic sau chiar imposibil de aplicat în anumite situaţii, cum ar fi, [4]:
 suprafeţele de prelucrat au configuraţii complexe;
 prelucrarea unor piese confecţionate din metale şi aliaje cu proprietăţi deosebite
(rezistenţă foarte mare la rupere, reffactaritate ridicată, rezistenţe înalte la coroziune
şi cavitaţie, fragilitate mare etc.);
 obţinerea unei precizii dimensionale foarte ridicate şi a unei calităţi foarte bune a
suprafeţelor prelucrate şi realizarea unor alezaje microdimensionale;
 realizarea unor productivităţi sporite în condiţiile unor însemnate economii de
combustibili convenţionali, materii prime şi resurse energetice.
Aceste limitări au determinat apariţia şi dezvoltarea unor metode de prelucrare noi care se
numesc tehnologii neconvenţionale, la care îndepărtarea adaosului de prelucrare se face sub formă
de microparticule ca urmare a interacţiunii dintre piesă şi semifabricat şi un agent eroziv. Agentul
eroziv este un sistem fizico-chimic sau fizico-mecanic complex care cedează piesei energie de
natură electrică, electromagnetică, electrochimică, termică, chimică, mecanică sau de radiaţie.
Energia agentului eroziv distruge stratul superficial al piesei de prelucrat prin topire, vaporizare,
sublimare, ruperi de material sub formă de microparticule sau prin coroziune. In toate cazurile,
pentru erodarea stratului superficial al piesei de prelucrat, energia agentului eroziv trebuie să
depăşească energia de legătură a particulelor de material. De asemenea, particulele erodate trebuie
îndepărtate de spaţiul de lucru deoarece ele pot frâna sau chiar opri continuarea eroziunii.
In acelaşi timp, tehnologiile neconvenţionale au un cost de prelucrare mai ridicat, datorită
valorii mari a utilajelor şi gradului avansat de automatizare. Procedeele clasice de prelucrare sunt
mai eficiente la piesele cu prelucrabilitate uşoară şi complexitate redusă, iar tehnologiile
neconvenţionale sunt indicate la piesele cu prelucrabilitate dificilă şi complexitate ridicată, [4].
3
 2. STADIUL ACTUAL AL TEMEI
Fizicianul englez Joseph Priestley (1733-1804) a constatat aparitia unei eroziuni a
contactelor electrice, datorita scanteilor ce se produceau la intreruperea circulatiei curentului
electric. Mult mai tarziu, in 1912, Benedix a considerat ca distrugerea contactelor se datoreaza
efectelor termice si mecanice ale scanteilor, [1].
Cercetătorii ruşi Boris şi Natalia Lazarenko au încercat să exploateze distrugerea contactelor
electrice în cazul unui procedeu de prelucrare, formulând, în acest sens, în 1940, o propunere de
invenţie. Ulterior, fenomenele specifice noii metode de prelucrare aveau să fie investigate, în fosta
Uniune Sovietică (îndeosebi pentru aşa numitele generatoare RC), de către soţii Lazarenko, B.N.
Zolotâh, A.S. Zingherman, B A. Krasiuk, Al Kruglov, A.L. Livşiţ etc.
După 1949, au contribuit la îmbogăţirea cunoştinţelor privind bazele prelucrării prin
electroeroziune Mendelstam şi Rayski (teorii termomecanice asupra indepartarii de material),
Williams (teoria câmpului electric - 1952), Hinuber (teoria şocului electric - 1954), Zolotâh (teoria
termo - electro - mecanică - 1971), Divers (o nouă teorie termică -1979).
Este evident că aplicaţiile noii metode au prezentat interes pentru producătorii
echipamentelor de prelucrare. Firma elveţiană Charmilles şi-a început investigaţiile în acest sens în
1952, pentru ca în 1955, la Expoziţia Europeană de Maşini - Unelte de la Milano, să prezinte ceai
dintâi maşină destinată prelucrării prin electroeroziune în condiţii industriale. Aceleiaşi firme îi
revin, ulterior, introducerea prinderii magnetice a electrodului - sculă (1957), utilizarea primului
generator de impulsuri complet tranzistorizat (echipament prezentat fa Expoziţia Europeană de
Maşini - Unelte de la Paris - 1999). a generatorului de tip izopuls (1964), utilizarea unui sistem
monitorizat pentru optimizarea condiţiilor de prelucrare prin corectarea automată a valorilor urior
parametri de lucru (1972), crearea unei maşini dotate du sistem de comandă numerică pentru
prelucrarea prin eiectroeroziune cu electrod filiform (1973) etc, [1].
Dacă ne referim la categoria maşinilor de prelucrat prin electroeroziune cu electrod filiform,
vom constata că cele dintâi propuneri apar în U.R.S.S., în prima parte a anului 1950, în cea de-a
doua parte a aceluiaşi an fiind semnalate preocupări în respectiva direcţie şi în Japonia. Asocierea
prelucrării prin eiectroeroziune folosind electrod filiform cu sistemele de comandă numerică a intrat
în atenţia firmei elveţiene începând din anul 1968.
Numărul firmelor producătoare de echipamente pentru prelucrarea prin electroeroziune a
înregistrat o rapidă creştere (80 de firme în 1960, 200 de firme în 1970). în Japonia, în anul 1977,
existau circa 10.000 de maşini destinate prelucrării prin electroeroziune.
Să remarcăm faptul că primele asemenea maşini destinate utilizării industriale au fost
produse, în România, în 1976 (la întreprinderea Electrotimiş Timişoara), după proiecte realizate în
cadrul unei colaborări între Institutul de Cercetări şi Proiectări Tehnologice pentru Construcţia de
Maşini şi Institutul de Cercetări şi Proiectări pentru Electrotehnică începând din 1979, la
întreprinderea Electrotimiş s-au produs maşini de prelucrat prin eiectroeroziune cu electrod filiform.
La Universitatea din Braşov, s-a realizat, în scopuri industriale (îndeosebi pentru înlăturarea
resturilor de scule rupte în diverse categorii de semifabricate), maşina ELER ED, [1].
În ultimii ani cercetarea si dezvoltarea acestui procedeu a mers in diferite directii si s-au
ajuns la dezvoltari semnificative. S-au facut cercetari experimentale si matematice, avand ca scop
de baza fie maximizarea vitezei de indepartare a materialului la acest procedeu, fie minimizarea
timpilor de fabricatie si a uzurii sculelor, sau optimizarea costurilor pentru obținerea unei suprafețe
finisate de calitate superioara. Deși se fac studii experimentale si teoretice foarte laborioase asupra
4
tehnologiei EDM (asupra tipurilor de mașini, scule, circuite de control, selectarea parametriilor de
prelucrare și controlul online a mașinilor), totuși natura complexa a acestei tehnologii cât și
interdependența parametriilor procesului fac analiza acestui procedeu destul de dificilă. De aceea,
cercetatorii din toată lumea se concetrează pe modelarea și optimizarea procesului de
Electroeroziune, [5].

3. DESCRIEREA PRINCIPALELOR VARIANTE A PROCEDEULUI DE

EROZIUNE ELECTRICĂ
3.1. Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod fir sau bandă
La acest gen de prelucrare, electrodul-sculă are forma unui fir sau a unei benzi, între piesa-
semifabricat şi electrodul-sculă existând o mişcare relativă după coordonatele x şi y (fig. 3.1), [6].

Fig. 3.1. Schema prelucrarii prin electroeloziune cu electrod fir, [6].

In figura 3.1. se prezinte schema de prelucrare a acestei variante a procedeului, unde: a -
schema de principiu; b - debitare cu electrod bandă; c - debitarea după contur 1 - electrod - fir; 2 -
lichid dielectric: 3 - ajutaje; 4 - piesa de prelucrat
Electrodul-fir sau electrodul-bandă 1, va executa o mişcare verticală cu o viteză ve
corespunzătoare cu natura materialului de prelucrat şi natura operaţiei (degroşare, finisare) în timp
ce lichidul dielectric 2 se introduce în interstiţiu prin ajutajele 3. Electrodul-sculă se confecţionează
din sârmă de cupru neizolată de diametre 0,02...0,3 mm.
Utilajul folosit la acest gen de prelucrare se compune din subansamblele normale ale unei
maşini de prelucrat prin electroeroziune, dar având şi subansamble specifice: subansamblul de
tensionare şi deplasare a electrodului-sculă, sistemul de reglare automată a avansului după două
coordonate, sistemul de urmărire a conturului şi calculatorul de proces.
Tehnologia de lucru este identică cu cea de la electroeroziunea normală, numai că trebuie
luată în considerare şi viteza de deplasare a electrodului şi forţa de tensionare a sa.
5
 Procedeul se aplică mai ales la debitarea semifabricatelor din materiale dure şi extradure,
(fig.3.1,b), tăierea inelelor, a bucşelor, tăierea materialelor magnetice, prelucrarea simultană a
orificiilor părţilor active ale stanţelor, decuparea pieselor electronice de precizie (fig. 3.1, c),
prelucrarea canalelor deschise etc . Lăţimea minimă a tăierii poate ajunge la 0,02 mm.
Materialul şi diametrul electrodului filiform se aleg în funcţie de natura materialului piesei,
înălţimea tăieturii h, razele de racordare rc şi rugozitatea maximă Rmax prevăzute în desenul de
execuţie al piesei.
Chiar dacă nu există nici o indicaţie pe desen, se vor lua în considerare raze de rotunjire ale
muchiilor la plăcile tăietoare şi poansoane, în funcţie de grosimea s a tablelor pentru a căror
ştanşare se construieşte scula şi unghiul a de întâlnire a pereţilor care formează muchia.
Diametrul electrodului filiform se alege cel maxim admisibil pentru raza de curbură
necesară şi înălţimea h a tăieturii, [6].

Fig. 3.2. Schema spaţiului de lucru la prelucrarea prin eroziune cu electrod filiform, [6].
In mod obişnuit, se folosesc fire cu d = 0.20 mm; diametre mai mari se iau pentru viteze de
tăiere mai ridicate, cele mai mici pentru precizia dimensională sporită sau mai bună calitate a
suprafeţei prelucrate.

3.2. Găurirea prin electroeroziune

Prelucrarea găurilor simple, poligonale, complexe etc. prin electroeroziune în materiale cu
duritate ridicată are o pondere mare. în funcţie de forma şi precizia dimensională pe care o prezintă
electrozii-sculă, rezultă forma, precizia şi rugozitatea ce vor fi realizate pe piesa ce se prelucrează.
în general, găurirea electroerozivă este caracterizată printr-o secţiune de profil constant (cerc, pătrat,
hexagon etc.), [6].
Tipuri de electrozi-sculă pentru găurirea prin electroeroziune

6
 Constructiv, electrozii-sculă sunt alcătuiţi, de regulă, dintr-o parte activă, cu rolul de a
imprima în semifabricat forma dorită şi partea de prindere în suportul corespunzător de pe capul
maşinii. Electrozii-sculă pot fi construiţi monobloc sau asamblaţi şi, în acest caz, partea lor activă
este confecţionată dintr-un material corespunzător prelucrării (cupru electrolitic, grafit etc.), iar
partea de prindere este confecţionată din oţel sau alt material mai ieftin.

Fig. 3.3 Construcţia electrodului sculă, [6].

Electrozii-sculă tip monobloc se folosesc în special pentru găuri mai mici, cu diametre sub
10 mm. Pentru cazul când trebuie prelucrate găuri cu diametre mari, electrozii-sculă sunt construcţii
din mai multe părţi, deoarece o construcţie monobloc ar fi mult prea scumpă.
Pentru evacuarea în condiţii bune a reziduurilor şi a gazelor rezultate în urma prelucrării
electroerozive, s-au experimentat la găurire diferite forme de electrozi-sculă.
Pentru executarea unor găuri circulare străpunse se pot utiliza fie electrozi-sculă plini (bară) ,
fie electrozi-sculă găuriţi (ţeava). In aceleaşi condiţii de prelucrare (dimensiuni, regimuri), datorită
faptului că în cazul electrozilor-sculă găuriţi, miezul nu este erodat, ci se desprinde, după efectuarea
erodării circulare rezultă o găurire de aproximativ trei ori mai rapidă decât cea obţinută cu un
elctrod-sculă plin, precum şi o economie ridicată de material (piesă şi sculă).
Electrozii-sculă plini se folosesc de obicei la prelucrarea găurilor înfundate şi cu diametre
echivalente mai mici de 30 mm, iar cei tubulari se folosesc pentru găuri strrăpunse cu diametrul
echivalent mai mare de 30 mm. Pentru evitarea uzurii exagerate a electrozilor-sculă tubulari, trebuie
ca grosimea pereţilor lor să fie de minim 0,7 - 1 mm, [6].

7
 3.3. Rectificarea prin eroziune electrică cu scântei
Denumirea de “rectificare” se bazează pe înrudirea legăturilor cinematice - electrodul sculei
execută o mişcare de rotaţie - dar nu pe aceea cu procesul de eroziune, care aici ca şi la toate
celelalte variante de procedee electroerozive ia naştere prin acţiunea descărcărilor electrice, [7].

Fig. 3.4. Recrificare plana prin eroziune electrica, [7]

In figura 3.4. este prezentata schema rectificarii prin eroziune electrica, unde: a - Generator,
b - Avans comandat, c - Scula, d - Piesa.
Din cauza productivităţii scăzute această variantă este utilizată rar, sau la aplicaţii speciale.
Se foloseşte în cazul profilelor din materiale dure sau la rectificarea profilată a formelor de precizie
din oţel la care lungimea şi aria secţiunii depăşesc relaţiile sau mărimile admise la rectificarea
obişnuită. De departe rectificarea plană şi profilată prezintă interes ia prelucrarea diferitelor
combinaţii de materiale metalice (Sandwich) utilizate la sculele aşchietoare modeme. în cazul
rectificării obişnuite (mecanice) temperaturile cresc foarte mult şi suprafaţa piesei se poate arde, [7].
In ultimul timp un alt domeniu de utilizare al rectificării erozive este prelucrarea straturilor
obţinute prin placare termică.
Principalele avantaje faţă de rectificarea mecanică sunt, [7]:
 prelucrarea fără contact;
 posibilitatea prelucrării unor materiale metalice compozite (Sandwich);
 scula ieftină (disc de grafit);
 profilare şi corecţie uşoară a sculei pe maşina;
 influentă termică redusă asupra piesei.

8
 4. MAȘINI ȘI SDV-URI A TEHNOLOGIEI DE ELECTROEROZIUNE
4.1. Scule utilizate la prelucrarea prin electroeroziune
Prin electroeroziune pot fi prelucrate toate tipurile de materiale bune conducătoare de
electricitate, fie că sunt moi, fie că sunt dure sau extradure. Parţial şi în anumite condiţii, pot fi
prelucrate şi alte genuri de materiale care nu sunt bune conducătoare de electricitate, [2].
Duritatea materialelor are o mică influenţă asupra regimurilor electrice de prelucrare. în
majoritatea cazurilor se urmăreşte să se obţină atât precizie dimensională, de formă, cât şi o
rugozitate corespunzătoare în condiţiile obţinerii unei productivităţi cât mai ridicate.
Alegerea materialului pentru electrozii-sculă se face în funcţie de materialul care se
prelucrează, astfel încât să se obţină o uzură minimă la o dislocare maximă de material de prelucrat.
Uzura, electrodului-sculă depinde în mare măsură de natura materialului piesei de prelucrat,
de polaritate, de dimensiunile şi forma suprafeţei, de caracteristicile tehnologice ale materialului din
care este executat electrodul-sculă, în special de conductivitatea termică, punctul de fuziune şi
vaporizare, dilatarea termică, căldura specifică de topire şi vaporizare, cât şi de unele proprietăţi
mecanice (modulul de elasticitate). [2].
Pe suprafeţe mici, uzura relativă este mai mare, datorită faptului că procesul este mult mai
instabil din cauza forţelor dinamice care apar în interstiţiul de lucru şi care influenţează direct
sistemul de avans şi de reglare automată a avansului de lucru, [2].
Pentru electrozi-sculă sunt utilizate, în general, două grupe de materiale, care trebuie să fie
bune conducătoare de electricitate. O primă grupă o formează materialele electroconducătoare, cu
proprietăţi termo-fizice şi tehnologice corespunzătoare procesului de prelucrare electroeroziv şi la
care uzura urmează să fie cât mai mică. Materiale de acest tip sunt: cupru, alamă, aluminiu,oţel,
fontă, wolfram, molibden, carburi metalice etc.. A doua grupă cuprinde materiale speciale pentru
electrozi-sculă, în special; grafit, pulberi metalice, pseudo-aliaje din componente refractare de
wolfram, titan, nitruri, boruri, siliciuri etc. şi cu componente conductoare de: cupru, argint, cupru-
cobalt etc.
Utilizarea unei grupe sau a celeilalte depinde de volumul de producţie. Dacă este o
producţie de unicat, în general se folosesc materiale din prima grupă, confecţionându-se în special
electrozi din cupru, alamă şi chiar grafit. Dacă este un volum de producţie de serie, sunt utilizate
materiale din grupa a doua, care în general sunt combinaţii de diferite pulberi ca: cupru-grafit,
wolfram-cupru etc. şi care trebuie să fie presate şi sinterizate, utilizarea lor este ceva mai dificilă şi
nu la îndemâna oricui.
Ţinând seama de materialul din care se confecţionează electrozii-sculă, ei se obţin prin
turnare, deformare plastică la cald sau la rece (matriţare, tragere, extrudare şi presare), sinterizare
din pulberi metalice sau grafit şi depuneri galvanice, aducându-se la forma finală prin aşchiere.
Electrodul-sculă este formată dintr-o parte activă care participă direct la generarea suprafeţei şi
dintr-o parte auxiliară cu care se fixează la maşina de prelucrat, [2].

9
 Fig. 4.1. Forme caracteristice de electrozi-sculă, [2].
Constructia si forma geometrică a electrozilor-sculă trebuie să ţină seama de uzura care se
produce ca urmare a fenomenelor specifice prelucrării electroerozive - în special pe suprafaţa
frontală, adică pe direcţia de avans a sculei. Mărimea uzurii este variabilă în timp şi este influenţată
direct de felul prelucrări (degroşare,. prefinisare sau finisare).
Forma şi dimensiunile electrozilor-sculă depind direct şi de forma şi dimensiunile pieselor
care se prelucrează: stanţe, matriţe, găuri simple sau profilate, fante, debitări de materiale etc.
Constructiv, electrozii-sculă pot fi atât de forme simple, cât şi de forme foarte complexe, în
construcţie monobloc sau asamblaţi, alcătuiţi dintr- o parte activă care este supusă la uzură (are de
regulă forma şi dimensiunile părţii negative a formei de realizat) şi o altă parte pentru prindere şi
centrare în capul port- electrod al maşinii, [2].

4.2. Generatoare de impulsuri folosite la prelucrarea prin electroeroziune

Generatorul de impulsuri este partea cea mai importantă a unei maşini de prelucrat prin
electroeroziune care asigură reglarea diferitelor regimuri electrice de prelucrare. Ele pot fi cu
acumulare de energie (dependente) sau fără acumulare de energie (independente), în fig. 1.8 se
prezintă scheme de principiu a unui generator cu energie înmagazinată în câmp electric (generator
RC). De la o sursă de curent continuu U se alimentează prin rezistenţa R un condensator C la
bornele căruia se conectează electrodul-sculă şi piesa de prelucrat. Condensatorul se încarcă până la
atingerea tensiunii necesare amorsării descărcărilor, după care se descarcă într- un timp mult mai
scurt, între 1 - electrodul-sculă şi 2 - piesa aflate în 3 - dielectric. Puterea instalaţiei nu poate
depăşii 1 kW, iar schema prezintă următoarele dezavantaje: randament scăzut şi pierderi de energie
de 10~20%; frecvenţa, durata, amplitudinea şi energia impulsului depind de starea fizică a
interstiţiului de lucru, [2].

10
 Fig.4.2. Schema de principiu a generatorului de impulsuri RC şi forma impulsurilor, [2].
Toate aceste generatoare au posibilitatea reglării frecvenţei, duratei impulsurilor şi a
coeficientului de umplere. Ele sunt alcătuite dintr-o sursă de curent continuu, o unitate pentru
limitarea curentului, un întrerupător electric şi un sistem de comandă. Sursa de tensiune a
generatorului este un transformator alimentat de la reţeaua trifazată, din secundarul căruia se obţin
atât tensiunile de putere, cât şi cele de comandă. Aceste tensiuni sunt redresate cu redresoare de
diferite tipuri, [2].

4.3. Maşini de prelucrat prin electroeroziune

Există diferite tipuri de maşini de prelucrare prin electroeroziune. Maşina dispune de o masa
de lucru (ca o masă de coordonate) pe care se fixează piesa de prelucrat şi care este cuprinsă într-un
bac ce conţine lichidul de prelucrare. Cantitatea de lichid este funcţie de puterea generatorului şi se
găseşte înmagazinată într-un rezervor; introducerea în zona de lucru se face cu ajutorul unei pompe.
Maşina este prevăzută şi cu un grup de filtrare şi răcire.
Partea de electronică şi automatizare se găseşte dispusă pe panoul maşinii sau într-un panou
separat cuprinzând generatorul de impulsuri şi celelalte panouri de comandă funcţionale, [2].
In momentul anclanşării maşinii, pistonul conţinând electrodul sculă se va deplasa în
direcţia piesei, până când eroziunea va începe ca urmare a descărcărilor ce se vor stabili între
electrozi.
Intensitatea preluării la prelucrarea electroerozională nu este constantă în timp. Funcţionarea
stabilă a maşinii şi obţinerea randamentului maxim sunt posibile numai cu condiţia ca spaţiul intre
electrod şi semifabricat să fie menţinut constant. Pentru aceasta se impune un avans foart precis al
electrodului-instrument, realizat cu un mecanism special automatizat, care poate urmări cele mai
mici variaţii ale spaţiului interelectrozi şi poate introduce schimbările corespunzătoare atât în
direcţia, cât şi în mărirea avansului.
11
 Schema bloc a unui utilaj de prelucrare prin eroziune electrică funcţionînd pe principiul
copierii formei suprafeţei şi profilului electrodului, reprezentată în fig. 4.3, relevă existenţa a cinci
subansambluri funcţionale de bază şi anume, [8] :
1. maşina de prelucrare propriu-zisă (de fapt, blocul mecanic al utilajului) ;
2. generatorul de impulsuri;
3. sistemul de reglare automată a interstiţiului tehnologic ;
4. sistemul pentru lichidul dielectric ;
5. sistemul de comandă şi optimizare.

Fig. 4.3. Schema bloc a unui utilaj de prelucrare prin eroziune electrică, [7].

12
 Fig. 4.4. Schema de principiu a maşinii universale de prelucrat prin electroeroziune, [2].
Regulatorul de avans asigură un interstiţiu optim şi este alcătuit dintr-un motor electric de
curent continuu şi un mecanism care transformă mişcarea de rotaţie a motorului într-o mişcare
rectilinie-altemativă I. Servomecanismul are o construcţie simplă, dar nu se poate utiliza decât
pentru maşini de dimensiuni mici şi mijlocii. Regulatorul de avans, pentru maşini grele, este
electro-hidraulic, având o construcţie mai complicată. Comanda servomecanismului de avans se
poate realiza prin motoare pas cu pas, care au deplasări foarte precise, putând atinge câţiva microni,
[2].
4.4. Maşini pentru tăierea materialelor prin electroeroziune
Maşinile de tăiat prin electroeroziune se utilizează la operaţiile de debitare a unor
semifabricate cu proprietăţi mecanice superioare, (oţeluri înalt aliate, carburi metalice etc.),
realizarea unor plăci active de matriţe, cu profiluri complexe şi precizie dimensională şi de formă
ridicată şi la realizarea unor piese de diferite forme, greu de obţinut prin alte procedee de prelucrare,
[2].
In funcţie de natura electrodului-sculă folosit, aceste maşini-unelte de tăiat metale prin
electroeroziune pot fi: maşini speciale de tăiat sau maşini adaptate pentru tăiat. Tăierea se poate
realiza în următoarele variante: cu disc; cu bandă; cu fir; cu lame sau fir adaptate pe maşini de
prelucrat prin electroeroziune. Debitările pot fi realizate succesiv sau simultan cu mai multe scule,
fapt ce conduce la creşterea productivităţii.
După principiul de lucru maşinile de tăiat prin electroeroziune sunt, [2]:
a) Maşini pentru tăierea metalelor cu electrod - sculă - disc - utilizate la debitarea barelor şi
profilurilor, precum şi pentru realizarea unor crestături de precizie în ţevi, plăci, bucşe elastice, etc.
(fîg. 4.5, a). Discul execută atât mişcarea de rotaţie I, cât şi avansul vertical II, iar prinderea lui se
face similar cu fixarea discurilor abrazive la maşinile de rectificat.
Maşinile pentru tăierea metalelor prin electroeroziune care folosesc un electrod-sculă sub
formă de disc sunt destinate atât pentru debitarea semifabricatelor - din bară sau profiluri, cât şi
pentru obţinerea unor crestări de precizie în plăci, ţevi, bucşe elastice etc.
Discurile pentru debitare trebuie să aibă grosimea de circa 0,8-2 mm, iar diametrul exterior
cât mai mare posibil, pentru a se putea folosi la un număr cât mai mare de debitări, aceasta datorită
uzurii intense pe care o are discul în timpul prelucrării.
Fixarea pe maşină a electrozilor-disc se realizează similar cu fixarea discurilor abrazive pe
maşinile de rectificat.

13
 Fig. 4.5. Maşini pentru tăierea materialelor prin electroeroziune, [2]
b) Maşini pentru tăierea metalelor cu electrod - sculă - bandă (fig. 4.5, b) utilizează ca sculă
o bandă metalică şi sunt mai răspândite decât cele cu discuri deoarece pot realiza tăieturi după
diferite contururi. Benzile au lăţimi de 0,1 0,3 mm când sunt din alamă şi 0,6 -r 1 mm când sunt din
oţel.
Maşinile pentru tăierea metalelor prin electroeroziune, care folosesc ca electrod-sculă
sârma, se utilizează în cazul unor tăieturi de precizie şi la debitarea materialelor metalice deficitare,
pentru a se reduce pierderile de materie primă.
Principiul de funcţionare a acestor maşini speciale constă în derularea, respectiv, rularea
electrodului-sârmă de pe un tambur pe un altul, concomitent cu deplasarea acestui dispozitiv, de
antrenare a firului de-a lungul traiectoriei tăieturii
Dispozitivul de tăiere poate fi adoptat şi pe maşinile de prelucrat prin electroeroziune prin
copiere, dar numai pentru tăieturi drepte.
c) Maşini pentru tăierea metalelor cu electrod - sculă - sârmă (fig 4.5, c) au următoarele
părţi componente: 1 - dispozitiv portelectrod şi de avans; 2, 3 - tamburi pentru înfăşurarea -
desfăşurarea sârmei-electrod; 4, 5 - role pentru conducerea sârmei- electrod; 6 - sârma-electrod; 7 -
piesa, se utilizează la tăieturi de precizie şi la debitarea materialelor metalice deficitare şi scumpe,
pentru a reduce pierderile de materie primă. Sârma-electrod are diametre de 0,05~0,5 mm dacă este
din cupru sau alamă şi mai mici de 0,1 mm dacă este confecţionat din wolfram. Sârma execută
mişcarea rectilinie I, iar dispozitivul portelectrod, mişcarea de avans II. Viteza tăierii poate atinge
20- 150 cm/min.

4.5. Maşini specializate de prelucrat prin electroeroziune

Sunt maşini utilizate la executarea unor prelucrări complexe în oţeluri înalt aliate dure,
precum şi în materialele extradure, fiind prevăzute, cu lanţuri cinematice suplimentare sau cu
accesorii speciale, care să realizeze tipul de mişcare necesar pentru executarea unor operaţii mai
complexe de filetare canelare elicoidală, rectificare etc. , [2].
S-au realizat maşini de prelucrat prin electroeroziune specializate pentru anumite operaţii,
dar utilizarea lor este limitată, datorită faptului că devin economice numai în cazul unor producţii de
masă sau cel puţin serie mare.
a) Maşini de rectificat prin electroeroziune se utilizează pentru rectificarea rotundă sau
plană a pieselor din materiale extradure (fig. 4.6): 1 - electrod-sculă; 2 - piesă; 3 - suportul piesei; 4
14
- dielectric; I, II, III - mişcările realizate de către electrodul-sculă şi piesa de prelucrat. în cazul
acestor maşini, îndepărtarea metalului are ioc sub acţiunea impulsurilor de descărcare dintre
electrodul-sculă care se roteşte şi electrodul-piesă ce se prelucrează.

Fig. 4.6. Rectificarea rotundă sau plană a pieselor din materiale extradure, [2].
In timpul prelucrării, nu există interacţiune mecanică între electrodul-piesă şi electrodul-
sculă, mişcarea de rotaţie a acestuia având doar rolul de a ajuta la îndepărtarea materialului erodat
din spaţiul de lucru.
Discurile utilizate la operaţia de rectificare prin electroeroziune sunt fabricate din cupru
electrolitic, alamă, grafit sau .
Maşinile de prelucrat prin electroeroziune cu electrod-sculă rotativ şi cu mişcare orbitală
(planetară) s-au construit ca rezultat al necesităţii de a înlătura dificultatea evacuării particulelor
care rezultă în urma procesului de electroerodare, la prelucrarea găurilor înfundate şi cu diametre
foarte mici (D - 0,03...0,3 mm), sau a unor profile de diferite forme şi dimensiuni.
In cazul în care adâncimea găurilor nu este prea mare în raport cu diametrul lui (Ud < 10),
atunci erodarea se poate realiza clasic cu electrozi-scula fără mişcare de rotaţie.
Electroerodarea cu electrod-sculă rotativ, datorită faptului că înlătura posibilitatea apariţiei
unor scurtcircuitări permanente între electrodul-sculă şi piesa de prelucrat, asigură şi o prelucrare în
condiţii bune a găurilor de adâncime mare.
Mişcările de rotaţie se fac cu turaţii scăzute (n = 30-350 rot/min), iar electrozii- sculă se
confecţionează din cupru electrolitic, alamă sau grafit.
b) Maşini de filetat prin electroeroziune se utilizează pentru tăierea tuturor tipurilor de filete
interioare sau exterioare în materiale extradure, cum ar fi carburile metalice (fig. 4.6). Prelucrările
cu mişcare planetară şi orbitală a electrodului-sculâ asigură realizarea unor suprafeţe profilate,
înclinate, conice, elicoidale etc., care, în majoritatea cazurilor nu se pot obţine prin electroeroziunea
de copiere sau în condiţii de productivitate, şi precizie dimensională superioare acesteia.

4.6. Dielectrici utilizaţi la prelucrarea prin electroeroziune

Un rol important în procesul de prelucrare electroerozivă îl are dielectricul utilizat, adică
lichidul în care are loc descărcarea electrică şi circulaţia lui, de care depinde în mare măsură

15
productivitatea prelucrării. Circulaţia dielectricului asigură îndepărtarea particulelor erodate care ar
conduce la scurtcircuitarea interstiţiului de lucru (fig. 4.7). Dielectricul trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii, [4]:
 să aibă rezistenţă chimică mare la acţiunea aerului;
 să-şi păstreze vâscozitatea în timpul prelucrării;
 să aibă conductibilităţi termică şi electrică reduse;
 să aibă temperatura de aprindere peste 40 °C;
 să se evaporeze cât mai puţin în timpul prelucrării, iar vaporii să nu fie
 nocivi;
 să fie stabil chimic la descărcări electrice repetate;
 să-şi păstreze proprietăţile fizico-chimice în timp;
 să nu coste mult şi să poată fi filtrat şi reutilizat.

Fig. 4.7. Circulaţia dielectricului în interstiţiul de lucru, [4].

Prezenţa temperaturilor ridicate în micro-canalele ionizate, cât şi a fenomenelor de
străpungere a mediului dielectric (ulei, gaz, amestec de gaz cu ulei, apă distilată etc.), pot să aibă loc
fenomene de piroliză, cât şi unele fenomene de dizolvare anodică, (atunci când este folosit că
dielectric apa distilată), [2].

16
 5. MĂSURI DE CREȘTERE A PRECIZIEI DE PRELUCRARE A
PROCEDEULUI TEHNOLOGIC
5.1. Toleranţele electrozilor
Pentru realizarea unei anumite trepte de precizie la piesă, este necesar ca la proiectarea
electrozilor-sculă să se determine toleranţele de execuţie ale acestora. în principiu, se calculează
toleranţele electrozilor- sculă pentru ultima fază (respectiv faza de finisare) şi, în funcţie de aceasta,
se calculează toleranţele electrozilor-sculă pentru fazele de prefinisare şi apoi de degroşare, [6].
Proiectarea corectă trebuie să asigure dimensiunile finale ale piesei, ţinându-se seama atât
de adaosurile necesare pentru superfmisare, lustruire etc., cât şi de adaosurile intermediare minime.
Experimental s-a stabilit că toleranţele dimensiunilor electrodului de finisare Tf pot fi cel
mult jumătate din toleranţa dimensiunilor piesei Tp, [6].

1
𝑇𝑓 ≤ 𝑇𝑝 (5.1)
2
Toleranţa Tp se determină din desenul de execuţie al piesei.
Toleranţa admisibilă pentru mijloacele de măsurat Tm utilizate la controlul dimensiunilor se
calculează cu relaţia (5.2).
𝑇𝑀 ≤ 0.2 ∗ 𝑇𝑝 (5.2)

Dacă regimul de prelucrare ales dă o rugozitate mai mare decât cea cerută de precizia de
prelucrare a piesei, în cazul în care nu se poate schimba Tp, se prevăd prelucrări ulterioare. Dacă
regimul electric de prelucrare realizează rugozitatea cerută, se stabileşte treapta de precizie a
mijloacelor de măsurare şi se calculează o valoare pentru toleranţa dimensiunilor electrodului-sculă,
pentru ultima fază de finisare, [4].
𝑇𝑓 = (0.3 − 0.5)𝑇𝑝 (5.3)

Pentru electrozii-sculă necesari la operaţiile de piefmisare şi de degroşare, toleranţele sunt

mai mari faţă de cele de la operaţia de finisare, trebuind să îndeplinească următoarele condiţii:
𝑇𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠𝑎𝑟𝑒 ≤ 𝑇𝑑𝑒𝑔𝑟𝑜𝑠𝑎𝑟𝑒 (5.4)

𝑇𝑝𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠𝑎𝑟𝑒 ≤ 𝑇𝑝𝑖𝑒𝑠𝑎 (5.5)

In funcţie de metoda de execuţie, se adaugă şi o toleranţă suplimentară pentru poziţionarea

succesivă a electrozilor în capul port- electrod al maşinii Tpoz.
Valoarea Tpoz nu poate depăşi valoarea toleranţei electrodului la care este prevăzută în
funcţie de sistemul de prindere şi de precizia de execuţie a pârtii de prindere a electrodului. Ea se
consideră la fiecare electrod anterior, deci este nulă la ultimul, [4].
𝑇𝑝𝑜𝑧 = (0.1 − 0.5)𝑇𝑠 (5.6)

Prelucrarea prin strunjire a electrozilor-sculă. indiferem de materialul din care sunt executaţi
aceştia (cupru electrolitic, grafit etc.), se utilizează, de obicei, pentru confecţionarea electrozilor
folosiţi la operaţiile de găurire, scoatere a sculelor rupte, la realizarea matriţelor pentru

17
 extrudarea şuruburilor şi, în general, la toţi electrozii cu forme de revoluţie simple sau
complexe.
Sculele aşchietoare utilizate la prelucrarea prin strunjire a electrozilor-sculă pot fi din oţel
rapid, armate cu carburi metalice sau, în cazul unor producţii de masă, armate cu diamant.
Operaţiile de finisare se realizează cu vârfuri dc diamant, cu viteze de 200-300 m/min,
obţinându-se suprafeţe de o calitate foarte bună, cu rugozitatea Ra= 0.8 μm şi chiar mai mici (Ra =
0.4 μm ), [6].
5.2. Parametrii regimului de aschiere
Calitatea suprafeţei obţinută la prelucarea prin eroziune electrică este determinată atât de
aspectul microgeometric (rugozitatea suprafeţei), cât şi de cel fizic (structura şi proprietăţile
mecanice ale stratului de suprafaţă), [6].
Rugozitatea suprafeţei prelucrate creşte la mărirea intensităţii curentului (fig. 5.1) şi la
micşorarea frecvenţei. Deoarece procesul tehnologic cuprinde fazele de degroşare şi finisare, se
recomandă ca la degroşare să se foloseaiscă intensităţi mari şi frecvenţe mici, iar la finisare
intensităţi mici şi frecvenţe ridicate.
Ca urmare a îndepărtării de material de pe suprafaţa electrozilor, iau naştere cratere.
Succesiunea acţiunii impulsurilor formează pe suprafaţa electrozilor o multitudine de cratere, astfel
încât ea se prezintă sub formă mată, chiar dacă rugozitatea este foarte bună. Din cauza acestei
configuraţii, suprafeţele erodate cu scântei nu pot fi apreciate calitativ cu instrumentele de măsurare
clasică a rugozităţii ci se face aprecierea utilizând etaloane de comparare şi microscoape de tip
dublu Linnik, [4].

Fig. 5.1. Dependenţa rugozităţii Fig. 5.2. Modificările structurale în

suprafeţei prelucrate de energia suprafaţa prelucrată prin
impulsului, [6]. electroeroziune, [6].

In timpul procesului eroziv, datorită temperaturilor ridicate ale descărcărilor au loc

modificări structurale la suprafaţa piesei-semifabricat. Se constată următoarele zone (fig.5.2):
- stratul alb Si cu structură intermediară între martensită şi perlită (culoarea deschisă este
datorită decarburării, iar structura interemediară datorită răcirii rapide). Grosimea acestui strat este
de ordinul 1- 30...40 μm
- substratul alb, S2. mai bogat în carbon, cu structură apropiată de cea martensitică, datorită
răcirii rapide după impuls
18
 - stratul de bază, S3 cu structură nemodificată
Precizia dimensională a prelucrării prin electroeroziune este influenţată de trei categorii de
factori: factori determinaţi de utilaj, de proces şi de operator.
Uzarea electrodului este determinată de procesul de eroziune electrică pe suprafaţa acestuia.
în practică se foloseşte noţiunea de uzură relativă volumică uv determinată de raportul dintre
cantitatea de material prelevat la suprafaţa electrodului-sculă Qu şi cantitatea de material prelevat la
suprafaţa piesei-semifabricat, Ops, [6].
𝑄𝑒𝑠
𝑢𝑣 = ∗ 100% (5.7)
𝑄𝑝𝑠

Pentru reducerea uzurii se folosesc materiale rezistente la eroziune electrică şi se alege o

polaritate optimă.
Optimizarea tehnologiei de prelucrare prin electroeroziune se face luând în considerare
fiecare caracteristică tehnologică (productivitate, uzură, precizie, rugozitate), urmărindu-se în
principal îmbunătăţirea condiţiilor de amorsare şi dezvoltare a sarcinilor electrice. Pentru a se putea
acţiona simultan asupra principalilor parametrii ai procesului de prelucrare, se folosesc calculatoare
de proces şi se introduce controlul adaptiv, [6].

6. TENDINȚE ȘI PERSPECTIVE DE VIITOR

In orice domeniu industrial, tendinţa majoră actuală este exprimată, de orientarea
diversificată a inovării tehnologice spre obiective de perspectivă, concomitent cu ameliorarea
continuă şi accentuată a calităţii producţiei şi a productivităţii muncii, cu reducerea progresivă a
costurilor de producţie. Această tendinţă se manifestă atât în asimilarea de noi utilaje (maşini,
aparate, echipamente de fabricare şi control), cât şi în evoluţia structurilor de fabricare (mulţimi de
utilaje tehnologice şi conexiunile substanţiale, energetice, informaţionale dintre ele, în cadrul unui
sistem de producţie dat), [8].
În mod deosebit, evoluţia actuală a utilajelor şi structurilor de fabricare se caracterizează, pe
de o parte, prin creşterea continuă a gradului de automatizare, a flexibilităţii şi a fiabilităţii, iar pe de
altă parte, prin diversificarea extrem de rapidă a metodelor şi procedeelor de fabricare, cu
dezvoltarea de tehnologii noi, „neconvenţionale“.
Practica industrială în construcţia de maşini şi aparate cunoaşte, în primul rînd, extinderea
masivă a treptelor de automatizare avansată (utilaje cu comenzi numerice, centre de fabricare cu
comenzi numerice, sisteme de fabricare celulare cu comenzi numerice conduse de calculator, utilaje
cu comenzi adaptive şi numerice), graţie îndeosebi progreselor tehnice şi tehnologice in domeniul
microelectronicii şi mecanicii fine al calculatoarelor de proces şi robotizării. Tocmai această extin-
dere asigură condiţiile reducerii semnificative a costurilor de producţie.
Ca urmare a diversificării tot mai accentuate a sortimenta ţiei şi caracteristicilor calitative
ale produselor, cu implicaţii hotărîtoare pentru tipul şi competitivitatea tehnico-economică a
producţiei, automatizarea complexă se împleteşte tot mai strîns, şi se orientează către asigurarea
unei flexibilităţi tehnologice cât mai largi. Această tendinţă rezultă din faptul că flexibilitatea unui
sistem de acţiune tehnologică este cu atât mai largă cu cât ponderea programării prin mijloace
informaţionale (purtători de program de tipul benzii perforate sau magnetice, limbaje de programare

19
flexibilă, concentrate şi specializate, elemente de inteligenţă artificială) este mai mare, deci cu cît
nivelul de automatizare este mai înalt, [8].
In ceea ce priveşte cel de al doilea element definitoriu al evoluţiei actuale a utilajelor şi
structurilor de fabricare — implementarea de noi tehnologii — este evidentă intensificarea
transferului tehnologic, atât pe verticală (descoperirea ştiinţifică — aplicaţie tehnologică), cât, mai
ales, pe orizontală (prin difuzie între diferite ramuri şi subramuri industriale şi respectiv ca rezultat
al creaţiei combinative, specifice inventicii).
Şi în domeniul prelucrării prin eroziune, odată cu dezvoltarea cantitativă a aplicării acesteia
(în ţările avansate industrial pondere medie actuală de 3 ... 4% în numărul de utilaje şi în volumul
de operaţii tehnologice de prelucrare) se manifestă deosebit de dinamic tendinţele menţionate.
Simultan cu perfecţionarea proceselor de prelucrare, cu inventarea de noi procedee sau combinaţii
de procedee de prelucrare erozive, se realizează de către toţi producătorii extinderea automatizării
complexe a utilajelor, creşterea fiabilităţii şi flexibilităţii acestora, extinderea aplicării structurilor
de fabricare celulare şi în flux, cu participarea semnificativă a utilajelor de prelucrare erozivă. La fel
ca în alte domenii de tehnică nouă, salturile calitative importante se fac cu o anumită periodicitate şi
în domeniul prelucrării erozive. în ultimele două decenii, dinamismul accentuat al acestor salturi
calitative este explicat în mare măsură de simultaneitatea progreselor în cercetarea proceselor de
prelucrare erozivă şi a asimilării mijloacelor de automatizare moderne, care au fost imediat
încorporate în noile utilaje erozive şi în structurile de fabricare aferente, [8].
Astfel, la utilajele de prelucrare prin eroziune electrică, a căror pondere în parcul de utilaje
pentru prelucrări prin eroziune depăşeşte 80%, nivelul automatizării complexe a atins o treaptă
foarte înaltă. Este semnificativ faptul că peste 50 % din aceste utilaje sînt echipate cu elemente de
comandă adaptivă.
In fine, trebuie subliniată şi aici, la fel ca şi la celelalte metode de prelucrare, tendinţa
valorificării potenţialului automatizării complexe în direcţia creşterii flexibilităţii tehnologice a
utilajelor. Astfel, creşterea gradului de automatizare a utilajelor de prelucrare prin eroziune electrică
a permis materializarea tuturor formelor de lărgire a flexibilităţii tehnologice, [8]:
 Adaptarea structurii, prin adăugarea sau eliminarea de module funcţionale, în concordanţă
cu modificarea sarcinii de producţie (exemple caracteristice : capete multiple sau secţionat,
alimentate cu generatoare de impulsuri separate sau multicanal la prelucrarea prin copierea
formei ; capete multiple, funcţionînd simultan, în condiţii similare sau la regimuri de lucru
diferite la prelucrarea cu electrod filiform ; agregate de prelucrare cu profilat şi neprofilat
etc.) ;
 Adatarea funcţiilor, prin reglarea diferitelor mişcări de lucru (de exemplu : reglarea
automată şi continuă a mişcării tridimensionale a electrozilor în scopul generării unor
suprafeţe tehnologice complexe ; comanda adaptivă a mişcării de reglare a in- terstiţiului
tehnologic, a funcţionării generatorului de impulsuri şi blocului de lichid dielectric, bazată
pe analiza logică a impulsurilor electrice dezvoltate etc.) ;
 Adaptarea interconectării subsistemelor comandate ale structurii (exemplu, realizarea
electrozilor pentru prelucrarea prin copierea formei pe o maşină cu electrod filiform sau pe o
maşină cu E profilat, echipată cu sistem de prelucrare tridimensională planetară, pentru
electrod din grafit; folosirea poansoanelor ca electrod de finisare a plăcilor tăietoare ale
ştanţelor etc.).

20
 Avantajele combinării prelucrării prin eroziune electrică cu alte metode şi procedee de
prelucrare sunt mai evidente, de- terminînd o tendinţă specifică de evoluţie, la nivelul structurilor de
fabricare, in prezent sînt aplicate industrial atît linii de prelucrare în flux (orologerie, aparatură de
injecţie pentru motoare cu ardere internă etc.), cît şi ateliere flexibile de prelucrare (elemente active
ale ştanţelor şi matriţelor etc.). oare au în componenţă utilaje tehnologice de prelucrare prin ero-
ziune electrică, electrochimie, fascicule laser, aşchiere, ultrasunete şi altele.
Pentru perspectivă, prognozele elaborate de diverse grupuri de specialişti prevăd
următoarele, [8]:
 Deşi în următoarele două decenii procedeele de prelucrare prin eroziune vor înregistra o
creştere dinamică (de 5... 6 ori la prelucrarea prin eroziune electrică, de 2...3 ori la
prelucrarea prin eroziune electrochimică, de 10 ... 15 ori la prelucrarea prin eroziune cu
fascicule laser etc.), în ansamblu ele nu vor depăşi ca pondere şi performanţe felinico-ecomî
mice prelucrările dimensionale cu contact (aşchiere, deformare plastică, tăiere cu tăişuri
asociate), ci le vor înlocui în domenii distincte, tot mai largi, pe măsură ce li se vor
îmbunătăţi performanţele proprii ;
 In următorul deceniu ponderea procedeelor de prelucrare prin eroziune va fi deosebită în
cîteva domenii deja consacrate : fabricarea matriţelor de forjat-ambutisat, tras, injectat,
presat, a elementelor active ale ştanţelor, a formelor metalice de turnare, a cilindrilor de
laminare etc.
 In urmatorul deceniu, paralel cu imbunatatirea performantelor tehnologice ale prelucrarii
prin eroziune, se va extinde in mod deosebit proiectarea tehnologiilor si conducerea
proceselor de catre calculator.

21
 7. BIBLIOGRAFIE
[1]. Laurentiu Slatineanu, Tehnologii Neconventionale in Constructia de Masini, Editura
Tehnica-Info, Chisinau 2000.
[2]. Gheorghe Bogdan URDEA, Tehnologii Neconventionale, Editura Universitas, Petrosani
2012.
[3]. Ionel Gavrilas, Niculae Ion MARINESCU, Prelucrare prin Electroeroziune si
Electrochimic-Abraziva Vol. I, Editura Tehnica, Bucuresti 1980.
[4]. Ioan L. BOLUNDUT, Materiale si Tehnologii Neconventionale, Editura Tehnica Info,
Chisinau 2012.
[5]. C. Bhaskar Reddy, G. Jayachandra Reddy, C. Eswara Reddy, Growth of Electrical
Discharge Machining and Its Applications, International Journal of Engineering Research and
Development Vol. 4, Issue 12, November 2012.
[6]. Adriana CARSTOIU, Prelucrari Neconventionale, Editura Valahia University Press,
Targoviste 2008.
[7]. Marcel S. POPA, Tehnologii si Masini Neconventionale pentru Mecanica Fina si
Microtehnica, Editura U.T. Pres, Cluj-Napoca 2005.
[8]. AL. NICHICI, V. POPOVICI, M. NICA, N. ACHIMESCU, H. POPA, Prelucrarea prin
Eroziune in Constructia de Masini, Editura Facla, Timisoara 1983.

22