Studii Si Cercetari Privind Productivitatea Prelucrarii Prin Electroeroziune

STUDII SI CERCETARI
PRIVIND
PRODUCTIVITATEA
PRELUCRARII
PRIN
ELECTROEROZIUNE
1. STADIUL ACTUAL AL TEHNICILOR

PRIVIND PRELUCRAREA
PRIN ELECTROEROZIUNE
In constructia de masini, ponderea cea mai mare o au prelucrarile prin
electroeroziune in special in atelierele si sectiile de SDV-uri deoarece acest
procedeu este larg utilizat pentru executia si ascutirea diverselor tipuri de
scule, pentru confectionarea stantelor si matritelor, care sunt executate din
oteluri de buna calitate sau din carburi metalice. De asemenea, sculele rupte
(burgie, tarozi, alezoare, etc) sunt distruse sau scoase prin electroeroziune.
Cu rezultate deosebite sunt utilizate masinile de taiat cu fir prin
electroeroziune cu comanda numerica dupa program (NC), care permit
realizarea unor taieturi foarte complexe (placi si pansoane de stante) si
precise. Simultan, poate fi taiat atat pansonul cat si placa de taiere,
asigurandu-se atat precizia si jocul dintre ele cat si o rugozitate de 0,8-0,6 m.
Tabel 1.
In prezent
Tendinte
Ramura
industriala
Exemple de aplicare
Alte tari
Romania
mondiale
(index)
(index)
nivel de
an 2000
Automobile
Tractoare
- debavurare
- prelucarea de
1*
0,20
2,5
metale dure
- prelucrari
1,5
0,10
Chimie si
fibre sintetice
complexe
- microgauri cu
laser
- fascicule de
1,5
0,05
0,05
0,40
0,30
1,5
0,35
0,05
0,05
electroni
Alimentara
- lustruire
- lustruiri
- microgauri
- fascicule de
Usoara
electroni
- microgauri
Mase plastice
- taiere cu laser
- lustruiri
(matrite)
- prelucari
Mecanica fina
complexe
- lustriri
- prelucrari
complexe
- taiere cu laser
- prelucrari de
metale dure
Motoare grele
- gauri cu laser
- lustruire
- microgauri
- sudare cu laser,
fascicul electroni
- prelucari de
Nucleara
metale dure
- microgauri
- prelucari de
metale speciale
- prelucari de
3
Aviatie
palete si profile
- microgauri
- prelucari
complexe
10
- prelucari de
metale dure
Fig.1.
* Cifra 1 a fost luata drept cifra index fata de care sunt date valorile
din tabel.
1.1. Generalitati
Printre tehnologiile moderne, electrotehnologiile s-au extins tot mai

mult cu tendinta de crestere rapida in urmatorii ani - pentru realizarea unor
piese executate din cele mai felurite tipuri de materiale si aceasta ca urmare
atat a eficientei economice ridicate pe care o au tehnologiile neconventionale,
cat si corespunzator cu necesitatile actuale .
De subliniat ca, in marea majoritate, procedeele si metodele de
prelucrare neconvetionale au la baza transformarea energiei electrice sub alta
forma ca: energie calorica, luminoasa, mecanica, etc.
Acesta noua forma de energie este utilizata pentru prelucrarea
materialelor prin eroziune sau prin dizolvare anodica sau chimica.
De asemenea, in tehnica mai sunt cunoscute si alte fenomene de
eroziune abraziva, termica, cavitationala, etc. , dar care nu au inca o pondere
insemnata in prelucrarile care fac parte din grupa electrotehnologiilor.
Dezvoltarea procedeelor neconventionale din ultimele doua decenii au
fost determinate in special de utilizarea tot mai intensa in industrie a unor
materiale cu proprietati fizico-mecanice si fizico-chimice deosebite, precum si
de aparitia ca o necesitate constructiva a unor piese cu forme foarte complexe.
Desi ponderea in industrie a acestor materiale si a unor piese cu astfel de
forme este inca relativ mica, prelucrarea lor prin procedeele clasice este foarte
grea si costisitoare sau imposibil de realizat, ca de exemplu: prelucrarea
materialelor dure si foarte dure (diamante, carburi metalice, etc), obtinerea
unor gauri curbe, fante si gauri de cativa micrometri, executatrea
microsudurilor in cazul materialelor care sunt diferite intre ele etc.
De mentionat ca utilizarea acestor metode si procedee de prelucrarea
neconventionale se aplica si in tehnologiile de prelucrare a unor materiale
5
curente, nu numai a celor cu proprietati mai deosebite, dar aceasta nu

inseamna ca procedeele clasice, in special prelucrarea prin aschiere (strunjire,
frezare, gaurire, rectificare, etc) sau deformatii plastice etc, sunt inlocuite sau
elimminate din fluxul tehnologic. Dimpotriva, electrotehnologiile sunt de fapt
o completare a tehnologiilor clasice, care raman inca cu ponderea cea mai
mare in constructia de masini.
1.2. Clasificarea procedeelor de prelucrare

neconventionala
6
Metodele si procedeele de prelucare neconventionale sunt in etapa

actuala in plina dezvoltare si diversificare fapt ce conduce la aparitia
succesiva a unor noi si utile procedee la nievelul cercetarii stiintifice si care
apoi sunt transferate productiei in functie de necesitatile tehnologice care apar
si reclama acest transfer.
Metode electrotehnologice la nivelul actual-pot fi impartite in doua
grupe mari:
- din prima grupa fac arte procedeele care pot realiza diferite deformatii
plastice modificari structurale ale unor materiale (tratamente termice);
la aceste electroprelucari in general nu apar indepartari sau depuneri de
metal desi au loc schimbari de volume, forme, dimensiuni, etc.;
- in grupa a doua a electrotehnologiilor se includ metodele si procedeele
care au la baza indepartarea de material prin electrocoroziune sau
depunere de material pe anumite suprafete si cu anumite scopuri
tehnice.
In prima grupa se includ metode de prelucare prin magnetoimpulsuri,
electrohidraulice, tratamente termice prin CIF (curenti de inalta frecventa).
Asa de exemplu prelucarea prin magnetoimpulsuri poate realiza matrite
ambutisari si alte deformatii plastice pentru schimbarea formei si
dimensiunilor unor piese.
Atat fortele de lucru cat si vitezele de deformare plastica au ajuns la
valori importante pentru materiale ca: aluminiu, cupru, otel inoxidabil, etc.
Tehnologii neconventionale:
- Indepartarea sau depunerea de material:
Electroeroziunea:
- Electroscantei
7
- Electroimpulsuri
- Electrocontact
- Anodo-mecanic
Electrochimie:
- Dizolvarea anodica in baie
- Dizolvarea anodica la dimensiune
- Electrochimic abraziv
Eroziune chimica:
- Fotogravare
- Serigrafie
- Olfont
Fascicule:
- Ioni
- Laser
- Microunde
Ultrasunete:
- de frecventa medie
- de frecventa ridicata
Plasma:
- plasma termica
- Fara indepartare de material:
Energie inmagazinata:
- Magnetoimpulsuri
- Electrohidraulic
- Explozii
In grupa a doua sunt incluse si procedeele de prelucare cu depunere sau
indepartare de material pentru realizarea unor piese cat si unele metode de
sudura cu aport sau fara aport de material.
8
In ansamblu depunerea sau indepartarea de material se poate realiza

prin diferite modalitati ca: electrochimie, topire, vaporizare, condensare de
material, prin escavare mecanica, etc.
Fiecare grupa are mai multe subgrupe de prelucare care se deosebesc
intre ele mai mult sau mai putin ca metoda si procedeu de prelucrare.
Grupa prelucrarilor prin electroeroziune
Este in general utilizata numai la prelucrarea metalelor si aliajelor lor,
in conditii speciale putand fi prelucrate si alte materiale care nu sunmt bune
conducatoare de electricitate, dar pe adancimi mici.
Procedeele din aceasta grupa au la baza transformarea energiei electrice
in energie calorica, prin microdescarcarile care au loc in interstitiul de lucru,
sau prin formarea unor arcuri electrice, care topesc metalul.
Grupa prelucarilor electrochimice
Este utilizata numai la prelucarea metalelor si aliajelor si are la baza
fenomenul de dizovare anodica care este insotit de reactiile chimice de
electroliza dintre piesa si electrodul utilizat. Adaosul de prelucare al
semifabricatului este transformat in compusi chimici prin formarea unui strat
pasivizat moale care este indepartat din zona de lucru pe cale hidrodinamica
Grupa prelucarilor cu fascicule de electroni, ioni, laser, etc.
Se poate aplica la prelucarea tuturor tipurilor de materiale (metale,

sticla, materiale plastice, etc.) si are la baza transformarea energiei electrice in
energie luminoasa sau in fascicul de electroni sau ioni, de o anumita
intensitate. In scopul cresterii energiei pe suprafata de prelucrat este necesar
ca aceste fascicule de electroni, ioni, sau fotoni sa fie concentrate prin diverse
metode de focalizare: optice, electromagnetice, etc.
Grupa prelucarilor cu ultrasunete
Are la baza transformarea energiei electrice in energie mecanica de
oscilatie a sculei. Ultarsunetele pot fi de frecventa medie de 20-150 Khz
utilizate pentru prelucarea dimensionala a unor gauri, fante, finisari,
microdurificari, etc., pentru materiale cu duritate ridicata (oteluri calite,
carburi metalice, cristale, diamante,etc.) sau pot fi de frecventa ridicata 5001500 Khz, utilizate pentru degresarea si spalarea pieselor, pregatirea
emulsiilor de racire si ungere, etc.
Grupa prelucarilor cu plasma
La care energia electrica este utilizata pentru formarea jetului de plasma
in prezenta unui gaz plasmagen (argon, hekiu, azot,etc.) poate realiza
temperaturi ridicate. Pentru tehnologia de prelucare a unor piese se pot lucra
cu temperaturi de 5000-80000C, dar cu un consum ridicat de gaz plasmagen.
1.3. Domenii de utilizare a tehnologiilor

neconventionale
10
Rezultatele obtinute pe plan mondial atat in utilizarea tehnologiilor

neconventionale, cat si in realizarea utilajelor si echipamentelor necesare
acestor tehnologii (care s-au perfectionat, simplificat si carora li s-a redus
costurile), a stimulat interesul industriei din toate tarile, pentru introducerea
pe scara larga a electrrotehnologiilor.
Ca urmare, tendintele care se manifesta pe plan mondial in acest
domeniu, si in special in tarile dezvoltate industrial, sunt acelea de
implementare pe scara tot mai larga
a tehnologiilor neconventionale,
simultan cu o dezvoltare rapida a parcului de masini.

Ca exemplu se poate mentiona U.R.S.S., la care in anul 1978, parcul de
masini si instalatii de prelucrari neconventionale cuprindea un numar de
23000 de bucati dintre care ponderea cea mai mare de 75% o reprezentau
masinile de prelucrat prin electroeroziune.
Pe plan mondial, maisnile si utilajele pentru prelucrari neconventionale
reprezinta 2,5-10% din totatlul masinilor-unelte de prelucrat prin aschiere.
Tendintele de dezvoltare pun accentul pe perfectionarea si crearea de noi
masini si utilaje dotate cu un inalt grad de automatizare a procesului
tehnologic. Aceasta va conduce atat la cresterea productivitatii, preciziei de
forma dimensionala si rugozitatii, la reducerea consumului de materiale si
energie, cat si la folosirea unor noi surse de ergie si materiale.
In
concordata
cu
aceasta
dezvoltare
pe
plan
mondial
electrotehnologiilor, in tara noastra ritmul inalt de dezvoltare a industriei si in

primul rand a industriei constructoare de masini, a facut posibila utilizarea pe
o scara din ce in ce mai inalta a acestor procedee de prelucrare.
1.4. Fenomene fizice privind

prelucrarea prin electroeroziune
11
La prelucarea metalelor prin electroeroziune se utilizeaza fenomenul

descarcarii energiei electrice prin impulsuri intre doi electrozi (scula si piesa),
intre care se pastreaza constant un mic spatiu numit interstitiul de lucru si in
care se afla in timpul prelucarii un mediu dielectric (ulei, petrol, apa distilata,
etc.)
Energia electrica este trimisa in interstitiul de lucru sub forma de
impulsuri de o anumita marime, intensitate, tensiune si frecventa.
Dielectricul formeza mediul care favorizeaza procesul electroeroziv si
in care se desfasoara rapid o serie de fenomene fizico-mecanice, fizicochimice, termice, hidrodinamice, etc.
Astfel in spatiul de lucru dintre cei doi electrozi se formeaza un camp
electric care produce microdescarcari electrice de inalta concentratie de
energie care se transforma cu precadere in energie calorica, luminoasa,
sonora, mecanica, etc. Ca urmare la o anumkita tensiune a sursei de
alimentare a celor doi electrozi rezistenta electrica a lichidului dielectri dintre
ei este strapunsa si intre cei doi electrozi se formeaza niste microcanale de
descarcare electrica care pot ajunge la o densitate de energie de 30000-40000
J/mm2 si o putere de pana la sute de KW/mm2.
Microdescarcarea energiei electrice in interstitiul de lucru intre anod si
catod, sub forma de impulsuri care sunt de diverse forme (dreptunghiulare,
triunghiulare, sinusoidale,etc.) duce la formarea unor microcanale cilindrice
pe pe varful microneregularitatilor fig., unde stratul de dielectric este
strapuns, avand o rezistenta mica. Aceste canale au diametrul de la catva
micrometri la 700-900 m, iar lungimea lor este de asemenea de la 100-150
m pana la 400-600 m, in unele cazuri putand ajunge pina la cativa
mmimetri.
12
Fig. 2.
In aceste canale, ca urmare a fenomenului de ionizare a mediului
(concentratia de ioni este de 1012-103 ioni/cm2), are loc formarea plasmei la
temperatura de circa 50000-87000 K, care topeste, arde si vaporizeaza o parte
din varful microneregularitatilor. Trecerea materialului si energiei dintr-o stare
fizica in alta are loc cu microexplozii, care sunt auzite si vizibile in unele
cazuri. Simultan cu descarcarea energiei electrice apar si unde de soc
mecanica care, impreuna cu gazele formate, deformeaza canalele ionizate sub
forma elipsoidica, sferica (fig. ), si scot in acelasi timp produsele
electroerozive din microcraterele formate.
13
Fig. 3.
Procesul de descarcare a energiei electrice sub forma de impulsuri in
interstitiul de lucru si transformarea ei in energie calorica si mecanica
influenteaza direct atat electrozii-scula si piesa, cat si dielectricul din
interstitiul de lucru.
Fenomenele care au loc sunt interdependente (fig. ) in tot timpul
procesului de prelucrare.
14
Fig. 4.
In functie de durata, descarcarea energiei electrice prin microcanalele de
descarcare trece prin stadiile: scanteie, descarcare luminiscenta, scanteie-arc
si arc electric. In general se considera ca descarcarea electrica prin
microcanale se desfasoara in doua faze:
- in prima faza are loc ionizarea lichidului dielectric si formarea unui
microcanal de plasma (cu temperatura de 50000-87000 K); aceasta are
loc ca utrmare a eliberarii unor electroni sau ioni de pe electrodul-scula
sau piesa si care ciocnesc moleculele de lichid din dielectric, producand
astfel ionizarea intregului canal.
- In a doua faza are loc trecerea efectiva a curentului electric prin canal
(dielectric) si declansrea descarcarii electrice (fig.
15
).
Fig. 5.
Ca urmare, in infinitatea de microcanale care se formeaza intre cei doi
electrozi so care sunt de scurta durata (10-4- 10-6 s) se va gasi un amestec de
electroni si ioni, vapori metalici, gaze, etc.
Interstitiul de lucru, care trebuie sa aiba o anumita valoare critica
pentru ca sa permita formarea microcanalelor de descarcare, se mai numeste
si distanta de scanteiere.
Rezistenta unui canal ionizat poate fi calculata cu relatia:
Rc
l
2
unde: l esate lungimea canalului de ionizare [mm]; este raza canalului

[mm]; este conductivitatea specifica [mm/mm2 ].
Deasemenea, puterea realizata prin canalul de plasma in functie de
intensitatea I se poate calcula cu relatia:
N
lI2
2
[W]
16
Aceasta putere este necesara pentru realizarea ionizarii, excitarii

radiatiilor de unde scurte si energiei cinetice a electronilor si ionilor.
Datorita temperaturilor ridicate din canalul de plasma, are loc, pe
suprafata celor doi electrozi (piesa si scula) si, in special, pe varful
microneregularitatilor, incalzirea, topirea, arderea, vaporizarea, cat si
condensarea vaporilor din metal. Simultan cu aceasta are loc si un proces de
piroliza a dielectricului si de dizolvare anodica. Totodata, vaporizarea
metalului celor doi electrozi cat si a lichidului dielectric duce la deformarea
canalului de plasma sub forma unor bule de gaz (fig.
) in interstitiul
dintre cei doi electrozi si care, datorita cresterii temperaturii si presiunii, au
Fig. 6.
volumul variabil. Aceste faze principale ale descarcarii, functie de variatia
curentului si tensiunii, sunt prezentate in fig. 7 si fig. 8
17
Fig. 7
Fig. 8.
18
2. PRELUCRAREA PRIN ELECTROEROZIUNE

Generalitati
Fenomenele de eroziune a metalelor si aliajelor lor prin metode
electroerozive erau bine cunoscute in industria electrotehnica deoarece
intrerupatoarele, contactoarele, microintrerupatoarele, periile colectoare etc
erau si sunt distruse de scanteiele electrice care apar in timpul functionarii sau
atunci cand sunt cuplate si decuplate aceste elemente.
B.R. Lazarenko si N.I. Lazarenko in anul 1940, bazandu-se pe acest
fenomen au realizat o instalatie de prelucrare dimensionala a metalelor si
aliajelor lor prin electroeroziune.
Instalatia realizata avea la baza un generator alternativ de impulsuri pe
care le trimitea periodic in interstitiul dintre cei doi electrozi unde avea loc
descarcarea de energie prin scantei electrice.
Descarcarea prin scantei electrice este de scurta durata, producandu-se
energii mari pe suprafete foarte mici, spre deosebire de descarcarile prin arc
electric care sunt foarte puternice pe suprafete mult mai mari cu durata
ridicata de timp (arcul de sudura si scurtcircuitele).
De remarcat ca inca de dinainte de utilizsrea instalatiilor de prelucrat
prin electroeroziune lucratorii foloseau pentru scoaterea sculelor rulpte
fenomenele de electroeroziune. Astfel ei umpleau gaura in care era rupta scula
cu ulei industrial dupa care cu un electrod de cupru sau otel mai mic decat
diametrul sculei, cuplat la un generator electric de sudura, distrugeau prin
scantei electrice restul de scula ramas in gaura. Intreaga operatie se facea
manual fara sa fie stricata sau avariata piesa si in conditii corespunzatoare de
securitate a mucii.
19
In ultimul timp tara noastra este una dintre producatoarele de masini de

prelucart prin electroeroziune, de la cele de copiere pana la masinile de tait cu
fir prin electroeroziune cu comada numerica.
Dezvoltarea rapida a masinilor de prelucrat prin electroeroziune cat si a
electrotehnologiilor folosite sunt datorate in primul rand utilizarii in
constructia de masini, utilje, aparate, istrumente, circuite integrate, etc, a unor
materiale greu prelucrabile (cu tenacitati si duritati ridicate) sau chiar
imposibil de prelucrat prin procedeele clasice. Totodata neexistand contact
direct intre scula si piesa se pot lucra atat piese foarte subtiri si nerigide
precum piese foarte mici sau mari.
De asemenea, prelucarea nefiind influentata direct de duritatea
materialelor si neexistand contact intre scula si piesa, se ivita aparitia
deformatiilor pieselor si nu se introduc tensiuni interne din aceasta cauza in
startul superficial al suprafetei prelucrate.
20
2.1. Principiul de lucru

Trebuie mentionat faptul ca prin electroeroziune pot fi practic realizate
toate genurile de prelucari ce se pot efectua prin procedee clasice: gaurire,
debitare, filetare, rectificare, frezare, etc., precum si alte tipuri de prelucrari
specifice.
Astazi prelucarea prin electroeroziune este folosita cu succes aproape in
toate ramurile industriale pentru prelucrarea materialelor dure si extradure.
Aceasta si ca urmare a tendintelor actuale de utilizare unor matrite
pentru presat la cald si la rece, cochile, matrite, pentru materiale plastice,
filiere de trefilat cat si a unor scule pentru aschierea materialelor etc. din
carburi metalice si alte materiale dure si extradure.
Prin electroeroziune se realizaeaza in industrie gauri simple si
complexe, drepte, poligonale, curbe, conice, etc., cu o precizie de prelucrare
pana la 3 m, matrite si cochile de forme foarte complexe intr-un timp de
patru sase ori mai mic decat prin procedeele clasice.
De asemenea, se pot realiza debitari de materiale cu taieturi foarte fine
si precise fapt pentru care procedeul este folosit pentru prelucrarea fantelor de
precizie.
In ultimul timp, taiera nprin electroeeroziune cu fir este larg utilizata
pentru taiera placilor si pansoanelor de stante matritelor de debavurare
cutitelor profilate etc. Taierea se poate realiza pentru cele mai complexe
forme si cu o precizie foarte ridicata de circa 2 m, pe masini cu comanda
numerica dupa program. Latimea taieturii depinde de diametrul sarmei care
poate fi ales in asa fel ca dupa taierea unei placi partea scoasa sa fie chiar
pansonul; acest procedeu se foloseste in special pentru piese de dimensiuni
mai mici si forme complexe.
21
Scoaterea sculelor rupte prin distrugerea lor prin electroeroziune se face

foarte usor chiar daca piesa nu poate fi cufundata in dielectric, in aceasta
situatie folosindu-se diverse surse de energie cat si alte instalatii sau masini.
De asemenea, electroeroziunea este utilizata pentru ascutirea sculelor
simple sau profilate ca: cutite de strung, freze, brose, burghie, etc., care sunt
confectionate in special din carburi metalice sau din oteluri de scule (OSC),
otel rapid etc.
Calitatea sculelor ascutite prin electroeroziune este mult mai buna decat
a sculelor ascutite cu discuri abrazive datorita faptului ca grosimea stratului
influentat termic este foarte mica si nu sunt introduse tensiuni interne ca
urmare a unor presiuni mecanice locale dintre scula si piesa. De asemenea, pe
muchiile aschietoare ale sculelor nu mai apar microfisuri datorate procesului
de incalzire prin frecare si deformatie plastica si apoi racire brusca a acestor
zone in contact. Indepartarea acestor fenomene care apr la ascutirea sculelor
cu abraziv face ca durabilitatea lor sa fie cu 35-40% mai ridicat.
Dezavantajul este acela ca necesita instalatii care sunt iunca scumpe si
durata de ascutire este inca mare.
Electroeroziunea este folosita cu succes si la depunerea de straturi
subtiri de materiale dure (stelit, sormait,etc.) pe suprafata unor piese operatie
denumita durificarea suprafetelor. Aceasta durificare se face in general pe
suprafete mici si acolo unde nu se pot aplica alte procedee care modifica
structura piesei sau depunerile nu sunt de calitate. Durificarea unor suprafete
in special la unele scule a dat rezultate deosebite dar procedeul este inca
neeconomic.
In industria petroliera, electroeroziunea este folosita atat la fabricarea
sapelor de foraj armate cu carburi metalice cat si la prelucrea fantelor foarte
fine in coloanele de extractie accesibile.
22
In constructia de aeronave, rachete tehnica electronica, mecanica fina,

chimie, etc., unde sunt necesare prelucrari de mare finete si rugozitati cat mai
mici este larg folosita electroeroziunea.
Pentru sculele de perforat rocile in tehnica mineritului sau a prelucrarii
si industrializarii lemnului, carburile metalice au o pondere importanta
datorita rezultatelor deosebite care s-au obtinut in ceea ce priveste
durabilitatea lor de exploatare, care este de circa sase-zece ori mai mare in
comparatie cu sculele executate din diferite oteluri. Prelucarea unor astfel de
piese si scule cat si ascutirea si reconditionarea lor este realizata in mare
masura prin procedeele neconventionale si special prin electroeroziune.
23
2.2. Materiale si tehnologia sculelor utilizate

la prelucrarea prin electroeroziune
Prin electroeroziune pot fi prelucrate toate felurile de materiale bune
conductoare de electricitate, fie ca sunt moi, fie ca sunt dure sau extradure. De
asemenea, partial si in anumite conditii, pot fi prelucrate si alte genuri de
materiale care nu sunt bune conductoare de electricitate.
De subliniat ca duritatea materialelor are o mica influenta asupra
regimurilor electrice de prelucrare. Ca urmare, in majoritatea cazurilor se
urmareste sa se obtina atat precizie dimensionala si de forma, cat si o
rugozitate corespunzatoare in conditiile obtinerii unei productivitati cat mai
ridicate. Dar aceasta este functie de materialul in care s-a executat electrodulscula, cat si de forma si de dimensiunea care o are.
Ca urmare, alegerea materialului pentru electrodul-scula se face in
functie de materialul care se prelucreaza, astfel incat sa se obtina o uzura
minima la o prelevare maxima de material din piesa care se prelucreaza, cu
atat mai mult cu cat costul sculelor poate ajunge la 20...60 % din costul total
al prelucrarii.
De mentionat ca uzura electrodului-scula depinde in mare masura de
natura materialului piesei de prelucrate, de polaritate, de dimensiunile si
forma suprafetei, de caracteristicile tehnologice ale materialului din care este
executat electrodul-scula, in special de conductivitatea termica, punctul de
fuziune si vaporizare, dilatarea termica, caldura specifica de topire si
vaporizare cat si de unele proprietati mecanice (modulul de elasticitate).
Astfel in tabelul
sunt prezentate date privind uzura electrodului scula
confectionati din diverse materiale, functie de intensitatea curentului si de

cantitatea de material prelevata din piesa, iar in tabelul
unele date privind
marimea uzurii relative pentru diferite cupluri de materiale si polaritati.

24
Cuplul de materiale
Materialul
Electrodulpiesei
scula
prelucrat
Cupru
Aluminiu
Otel
Titan
Alama
Curentul
Debitul de
Uzura
mediu
material
electrodului-
[A]
erodat
scula
Cupru
[mm3/min]
6,4
[%]
0,3
Otel
12
15,6
0,5
Titan
Cupru
10
12
45,9
14,4
0,1
1,6
Otel
8,7
1,7
Titan
Cupru
10
12
2,6
32,7
8,0
1,3
Otel
Otel
8
10
3,3
4,9
2,5
2,5
Titan
Otel
22
15
0,5
47,5
2,0
3,0
Carburi
15
32,7
metalice
Otel
15
45,9
0,05
15
55,7
0,14
metalice
Otel
15
36,0
0,08
Carburi
15
27,8
0,21
metalice
Otel
15
164,8
0,34
de
90W 10Ag Carburi
65WC
10Ag
50Cu 50C
Material pentru
Curentul
Debitul
Uzura
Polarit-
electrodul-scula
mediu
de
relativa a
atea
[A]
material electrodului- electro25
Obs.
Aluminiu turnat
12
[g/min]
1,34
Bara de aluminiu
12
1,00
80
-V
Circuit de
Cupru metalizat
12
2,3
20
+V
relaxare
Grafit
Aluminiu turnat
12
55
1,7
6,5
20
20
-V
+V
Aluminiu turnat
110
7,5
23
+V
Aliaj mazak
55
4,2
48
-V
Cupru metalizat
55
3,2
26
-V
Bara de cupru
55
6,0
16
+V
Bara de cupru
110
12,0
10
+V
Bara de aluminiu
55
7,0
+V
Bara de aluminiu
110
11,5
8,5
+V
Grafit
55
+V
Grafit
110
4,5
+V
17,5
Fig.9
scula [%]
40
dului
+V
Circuit cu
generator
rotativ
De mentionat ca la suprafete mici, uzura relativa este mai mare, datorita

faptului ca procesul este mult mai instabil din cauza fortelor dinamice care
apar in interstitiul de lucru si care influenteaza direct sistemul de avans si de
reglare automata a avansului de lucru.
Rezulta ca pentru electrozi-scula sunt utilizate, in general, doua grupe
de materiale, care trebuie sa fie bune conductoare de electricitate. O prima
grupa o formeaza materialele electroconducatoare, cu proprietati termofizice
si tehnologice corespunzatoare procesului de prelucrare electroeroziv si la
care uzura urmeaza sa fie cat mai mica. Astefel de materiale sunt: cuprul,
alama, aluminiul, otel, fonta, wolfram, molibden, etc.
A doua grupa cuprinde materialele speciale pentru elecrtozi-scula, in
special: grafit, pulberi metalice, pseudoaliaje din componente refractare de
wolfram, titan, nitruri, boruri, siliciuri si cu componente conductoare de:
cupru, argint, cupru-cobalt, etc.
26
Electrozii-scula sunt de mai multe feluri:

a)
Electrizi-scula din cupru. Utilizarea cuprului se recomanda in

special la confectionarea electrozilor scula pentru prelucrarea
otelului, permitand regimuri si viteze de erodare ridicate,
uzura lor fiind relativ mica. Cel mai bine la prelucrare se
comporta cuprul electrolitic cu un grad ridicat de puritate
(99,9 %).
b)
Electrozi-scula
din
alama.
confectionarea
electrozilor
Alama
scula
se
pentru
foloseste
faza
la
de
degrosare,deoarece, la viteze de erodare mari, uzura lor este

ridicata, ajungand pana la valori de 50-60 %.
c)
Electrozi-scula din aliaj de aluminiu. In cazul prelucrarii unor

cavitati, a caror suprafata nu necesita rugozitate mai buna de
Ra=8...10m, se pot utiliza electrozi-scula din aliaje de
aluminiu (Siluminiu), avand ca principale elemente de aliere:
Al (85 %), Si (11 %), Mg (0,4-0,6 %), Zn (1 %), Ti (1 %), Mn,
Fe, Cu (1 %).
d)
Electrozi-scula cu Wolfram. Wolframul se utilizeaza in mod

special la prelucrarea gaurilor filiforme, cat si in cazul taierilor
ptin electroeroziune cu fir. Uzura acestor electrozi este relativ
redusa in conditiile unei productivitati ridicate a prelucrarii.
e)
Electrozi-scula din pulberi pe baza de Cu-W. Pulberile din CuW utilizate pentru functionarea electrozilor scula se
caracterizeaza printr-un continut de 50-80 % pulbere de
wolfram si 20-50 % pulbere de cupru. Aliajele Cu-W se
utilizeaza in mod deosebit la confectionarea electrozilor-scula
de finsare datorita unor proprietati tehnologice superioare ca:
- rigiditate ridicata, fapt ce nu permite aparitia de deformari elastice sau

plastice in timpul prelucrarii;
27
- suprafata obtinuta dupa prelucrare prezinta o rugozitate buna;

- permit formarea de scantei la energii reduse si, ca urmare, se obtine o
rugozitate buna.
f)
Electrozi-scula din grafit. Utilizarea larga a prelucrarii prin

electroeroziune cu generatoare de impulsuri a permis
folosirea pe scara tot mai larga a grafitului, pentru
confectionarea electrozilor scula. Grafitul cu granulatie fina
se foloseste in special la confectionarea electrozilor pentru
fazele de finisare si prefinisare. Grafitul se recomanda sa fie
utilizat in special la prelucrearea otelurilor datorita uzurii
relativ mici pe care o prezinta tabelul
0,5
Suprafata prelucrata [cm2]

10
30
60
80
Uzura relativa [%]
2,0
2,5
-
30
0,35
1,1
2,2
2,5
2,5
70
0,25
0,8
1,3
1,7
2,0
2,4
Intensitatea curentului
[A]
100
-
Uzura mica a electrozilor-scula din grafit se datoreaza

fenomenului de autoreconditionare a suprafetei uzate, prin
depunerea unui strat de carbon aderent pe suprafata de lucru a
sculei. Utilizarea electrozilor-scula din grafit prezinta
urmatoarele avantaje:
- insensibilitate la socuri termice;
- pastreaza proprietatile mecanice la temperaturi ridicate;
- deformatiile in timpul prelucrarii sunt foarte mici (practic nule);
- greutatea electrozilor scula este mica datorita greutatii specifice reduse
a grafitului;
- au cost scazut;
- sunt usor de confectionat, deoarece se prelucreaza foarte usor.
28
g)
Electrozi-scula de grafit si cupru. Sculele din grafit si cupru

pot fi de doua feluri:
- scule acoperite cu un strat de cupru;

- scule realizate din amestec de pulberi de grafit cu pulberi de cupru
presate la rece.
Grafitul si cuprul se folosesc cu bune rezultate la
confectionarea electrozilor scula in conditiile in care prezinta
urmatoarele caracteristici: greutatea specifica, 2,4-3,2 g/cm3;
rezistivitatea electrica, 3,5 mm2/m; rezistenta la rupere 700900 daN/cm2.
Electrozii din grafit cu cupru perzinta avantaje fata de cei din
grafit, datorita faptului ca sunt mai putin fragili si mai usor
prelucrabili, mai ales la realizarea unghiurilor.
h)
Electrozi-scula din alte materiale. La prelucrarea prin

electroeroziune s-au facut incercari si cu alte materiale pentru
electrozi-scula, cum ar fi:
- cupri cu cadmiu;
- otel si fonta.
2.3. NOTIUNI GENERALE PRIVITOARE LA

UTILAJUL FOLOSIT PENTRU
STUDII SI CERCETARI
29
MASINA DE PRELUCRAT PRIN

ELECTROEROZIUNE ELER 01- GEP 50 F
DESCRIEREA MASINII
Domeniu de utilizare:
Masina de prelucret prin electroeroziune ELER 01 - GEP 50 F este o
masina unealta de tip universal destinata prelucrarilor prin electroeroziune a
materialelor in stare calita sau dure prin natura lor, dar bune conducatoare de
electricitate.
Masina poate fi utilizata atat pentru prelucrari de degrosare cat si pentru
prelucrari de finisare a gaurilor cilindrice, conice, simple sau profilate, diverse
forme cave sau convexe, diverse profile, etc, cu aplicatii concrete pentru:
prelucreare profilelor filierelor de tras otel sau extrudat,

confectionate din otel sau carburi metalice;
prelucrarea contulului active al placilor taietoare pentru stantare si

a pansoanelor cu profil complicat;
prelucrarea pieselor din materiale dificil de prelucar, in industria

aerospatiala, calculatoare, etc;
executarea de gauri si fante mici pana la 0,2 0,4 mm pe

adnacimi minime de 2 4 mm;
scoaterea de scule rupte ca: tarozi, butghie, etc.
Masina este astfel construita incat sa permita prelucrari in
ciclu semiautimat cu oprirea la sfarsitul operatiei pentru care a fost
reglata.
30
Masina de prelucrat prin electroeroziune ELER 01 GEP 50 F

se compune in principal din urmatoarele subansamble:
instalatia de curculatie si filtrare a lichidului dielectric;
batiul;
masa de lucru;
bacul de lucru;
montantul;
sania capului de lucru;
capul de lucru;
instalatia hidraulica de actionare;
actionarea saniei capului de lucru;
panoul central de cuplare a l masinii;
pupitrul de comanda;
cablul de legatura dintre masina si generator;
generator de lucru;
afisaj numeric.
31
3. Metodologia de studiu si cercetare a influentei curentului

electric asupra uzurii electrodului-scula, asupra rugozitatii si
duritatii suprafetelor prelucrate (si a suprafetelor electrodului
-scula), precum si fenomene adiacente procesului de prelucrare,
prin electroeroziune
Precesul de prelucrare prin electroeroziune este un process complex ce

se bazeaza prin influenta directa sau indirecta a unui numar mare de factori si
conditii, care, impreuna, genereaza o serie de elemente specifice ce trebuie
optimizate pentru a se obtine o eficienta buna a procesului de prelucrare,
combinata cu o productivitate ridicata.
Inainte de a incepe procesul de cercetare facem urmatoarea
MENTIUNE:
Studii si cercetarile se efectueaza comparativ, intre influenta curentului
electric asupra electrodului-scula, asupra rugozitatii si duritatii suprafetelor
prelucrate( si a suprafetelor electrodului-scula) in cazul utilizarii electrodului
complex(amestecul: motorina+ADDITIV+2% sulf) si cazul utilizarii
dielectricului obisnuit(motorina).
Reprezentarile grafice se vor face, pe cat posibil, prin suprapunere de
grafice, cu scopul declarat de a se vedea diferenbtele dintre rezultatele
teoretice si cele practice.
Acest process de cercetare si studiere poate avea in vedere o serie
intreaga de variabile de process, de parametric si de influenta, dintre care
amintim:
-influenta curentului electric asupra procesului de prelucrare prin
electroeroziune, in general;
-influenta intensitatii curentului electric asupra duritatii suprafetei
obisnuite prin prelucrare;
32
-influenta intensitatii curentului electric asupra duritatii suprafetei

electrodului-scula;
-influenta intensitatii curentului electric asupra uzurii electroduluiscula;
-influenta intensitatii curentului electric asupra rugozitatii electrodului
scula;
-influenta intensitatii curentului electric asupra rugozitatii asupra
suprafetei obisnuite prin prelucrarea cu elecroeroziune;
- influenta intensitatii curentului electric asupra structurii chimice a
stratului superficial la elctrodul-piesa;
- influenta intensitatii curentului electric asupra structurii chimice a
tratului superficial la electrodul-scula;
- influenta intensitatii curentului electric asupra productivitatii
procesului de prelucrare prin electroerziune;
- influenta intensitatii curentului electric preciziei de prelucrare la
procedeul ce floloseste scanteiele electrice;
- influenta intensitatii curentului electric asupra rentabilitatii
econmice a procesului de prelucrare prin electroeroziune;
- influenta intensitatii curentului electric asupra adancimii pe care
stratul superficial se modifica in urma procesului de prelucrare prin
electroeroziune la electrodul scula;
- influenta intensitatii curentului electric asupra adancimii pe care se
modifica stratul superficial al suprafetei prelucrate prin
electroeroziune;
- influenta timpului de descarcare asupra duritatii suprafetei obtinute
prin prelucrarea cu electroeroziune;
- influenta timpului de descarcare asupra duritatii suprafetei
electrodului-scula;
33
- influenta timpului de descarcare asupra uzurii suprafetei

electrodului-scula;
- influenta timpului de descarcare asupra rugozitatii lelectroduluiscula;
- influenta timpului de descarcare asupra rugozitatii suprafetei
obisnuite prin procedeul de prelucare prin electroeroziune;
- influenta timpului de descarcare asupra structurii chimice a stratului
superficial la electrodul piesa;
- influenta timpului de descarcare asupra structurii chimice asupra
startului superficial al electrodului-scula;
- influenta timpului de descarcare asupra productivitatii procesului de
prelucrare prin electroeroziune;
- influenta timpului de descarcare asupra preciziei de prelucrare la
procedeul de prelucrare prin electroeroziune;
- influenta timpului de descarcare asupra rentabilitatii economice a
procesului de prelucrare prin electroeroziune;
- influenta Puterii impulsului asupra duritatii suprafetei obtinute prin
procedeul de prelucrare prin electroeroziune;
- influenta Puterii impulsului asupra duritatii suprafetei electroduluiscula;
- influenta Puterii impulsului asupra uzurii electrodului-scula;
- influenta Puterii impulsului asupra rugozitatii suprafetei
electrodului-scula dupa prelucrare;
- influenta Puterii impulsului asupra rugozitatii suprafetei obtinute
prin prelucrarea cu electroeroziune;
- influenta Puterii impulsului asupra structurii chimce a stratului
superficial al electrodului-scula, dupa prelucare;
- influenta Puterii impulsului asupra structurii chimice al strtului
superficial al elevtrodului-piesa, dupa prelucrare;
34
- influenta Puterii impulsului asupra productuvutatii procesului de

- influenta Puterii impulsului asupra preciziei de prelucare la
procedeul ce foloseste scanteiele electrice;
- influenta Puterii impulsului asupra rentabilitatii economice a
procesului de prelucare prin electroeroziune;
- influenta Puterii impulsului asupra adancimii pe care se odifica
structura, duritatea si propriertatile fizice ale startului superficial la
electrodul-scula, in timpul procesului de prelucarare prin
electroeroziune;
- influenta Puterii impulsului asupra adancimii pe care stratul limita la
piesa isi modifica compozitia, structura si proprietatile fizice in
urma procesului de prelucrare prin electroeroziune;
- influenta duratei impulsului asupra adancimii pe care se modifica
stratul limita la electrodul scula in ceeea ce priveste compozitia,
structura si proprietatile fizice, in urma procesului de prelucrare prin
electroeroziune;
- influenta duratei impulsului asupra modificarii startului limita la
electrodul piesa;
- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra duritatii
suprafetei obisnuite prin prelucarea electroeroziunii;
- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra duritatii
suprafeteti electrodului-scula;
- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra uzurii
electrodului scula dupa efectuarea prelucrarii prin electroeroziune;
- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra rugozitatii
electrodului-scula;
- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra rugozitatii
suprafeteti obisnuite la prelucrarea prin electroeroziune;
35
- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra structurii

chimice a stratului limita la electrodul-piesa;
- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra structurii
chimice a stratului limita a electrodului-scula;
- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra
productivitatii procesului de prelucrare prin electroeroziune;
- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra preciziei de
prelucrare la procedeul electroeroziv;
- influenta frecventei de descarcare a impulsului asupra rentabilitatii
economice a procedeului de prelucrare prin electrocoroziune;
- influenta frecventei de descarcare a impulsului asupra adancimii pe
care se modifica stratul limita din punct de vedere chimic, structural
sau al proprietatilor fizice la electrodul-scula, dupa efectuarea
prelucrarii prin electroeroziune;
- influenta frecventei de descarcare a impulsului asupra adnacimii pe
care se modifica stratul limita la electrodul-piesa in urma
preocedeului de prelucrare electroeroziv;
- influenta formai impulsului asupra duritatii suprafetei obtinute prin
prelucrarea electroeroziva, la electrodul piesa;
- influenta formai impulsului asupra duritatii suprafetei electroduluiscula, dupa efectuarea prelucrarii electroerozive;
- influenta formai impulsului asupra uzurii electrodului scula dupa
efectuarea lucrarii;
- influenta formai impulsului asupra rugozitatii electrodului scula la
procesul de prelucrare prin electroeroziune;
- influenta formai impulsului asupra rugozitatii electrodului-piesa in
timpul efectuarii prelucrarii electroerozive;
- influenta formai impulsului asupras structurii chimice al stratului
superficial la electrodul scula;
36
- influenta formai impulsului asupra structurii chimice al stratului

superficial la electrodul piesa;
- influenta formai impulsului asupra productivitatii procesului de
- influenta formai impulsului asupra preciziei de prelucraere ka
procedeul electroeroziv;
- influenta formai impulsului de descarcare asupra rentabilitatii
economice e procedeului de prelucrare;
- influenta formai impulsului asupra adancimii pe care se modifica
stratul limita la electrodul-scula, in urma procedeului de prelucrare
electroeroziva;
- influenta formai impulsului asupra adancimii pe care stratul limita
isi modifica compozitia, structura si proprietatile fizico-mecanice,
la electrodul piesa in urma procesului de prelucrare prin
electroeroziune.
Observatie:
Influentele enumerate mai sus nu reprezinta decat o parte mica fiind
cele care conditioneaza procesul de prelucrare prin electroeroziune.
Dependentele, subordonarile, relatiile de calitate (directa sau indirecta),
factorii determinanti si cei determinanti, conditionarile, etc., sunt intr-un
numar mult mai mare.
O analiza completata si competenta a procesului de prelucrare prin
electroeroziune ar presupune optimizarea unui ansamblu de cel putin 40 de
componente (fiecare dintre ele cu relatii lor de influenta si subordonare).
In mod evident in cadrul acestui proiect nu vom putea analiza decat o
mica parte in cazul acestor influente.
Reamintim ca alaturi de aceste influente (pe care le vom allege in cele
ce urmeaza) ne trebuie sa observam sa analizam si sa evidentiem influenta
37
dielectricului omplex (amestecul: motorina+aditivul DIESEL

ADDITIV+2% sulf pulbere) asupra procedeului de prelucrare prin
electroeroziune.
Date privind mijlocul de cercetare
Cercetarea si studiul se fac pe aceeasi masina de prelucrat prin
electroeroziune ELER-01-GEP 50F produsa la Timisoara.
Deoarece se urmareste in principal influenta unor factori legati de
curentul electric, in prezenta dielectricului complex, vom prezenta in
continuare instalatia din care se pot modifica parametrii curentului electric.
38
Generator de impulsuri tranzistorizat si generator de finisare

pentru alimentarea masinii de prelucrat prin electroeroziune tip
GEP 50F
Generatorul de impulsuri tip GEP 50F este destinat sa deserveasca

masina de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv, de gabarit mediu,
tip ELER-01 si are in componenta un generator de impulsuri tranzistorizat
necesar lucrarilor de degrosare si semifinisare si un generator de impulsuri de
relaxare necesar lucrarilor de finisare. Cele doua unitati pot fi folosite
independent, dar nu pot functiona simultan.
Generatorul de impulsuri pentru finisare este format dintr-un oscillator
cu relaxare de tip RLCD.
Presupunand ca electrodul-scula este la distanta suficienta de electrodul
piesa, intre cei doi electrozi apare tensiunea de mers in gol a redresorului U 0 .
Daca cei doi electrozi se apropie la circa 25 microni, rigiditatea electrica a
lichidului in care se afla scufundati electrozii (amestec de hidrocarburi grele)
scade si se produce o descarcare care ideparteaza o cantitate de material de pe
piesa proportionala cu energia inmagazinatain condensator (CU 2 /2).
Cand toata energia condensatorului a fost cedata, mediul isi reface
rigiditatea si condensatorul C se va incarca sinusoidal prin rezistenta si bobina
tinzand catre valoarea 2U 0 .
Dioda are rol de a limita tensiunea la care incarca condensatorul cu
valoare U 0 , pentru a pastra energia descaturii intre anumite limite (la aceeasi
valoare a lui C).
Variatia energiei descarcarilor se produce prin schimbarea valorii
condensatorilor iar frecventa descarcarilor se face prin schimbarea valorii
rezistentelor R, cu ajutorul unor comutatoare in trepte.
39
Generatorul de impulsuri tranzistorizat are ca principale blocuri

componente un redresor cu etaj de comunicare reprezentat prin tranzistorul p,
un bloc de rezistente R pentru limitarea curentului prin trazistor si schema de
comanda formata de sesizorul de descarcare F, baza de timp pentru descrierea
timpului impulsului de current si baza de current pentru prescrierea timpului
de pauza dintre impulsurile de tensiune tp si etajul de amplificare pentru
comanda tranzistoarelor de comanda.
Presupunand ca distanta dintre electrozi este suficienta pentru ca spatial
dintre electrozi sa fie strapuns (circa 25 microni) si tranzistorul p saturat, prin
spatial de lucru va circula un current a carei valoare este limitata de rezistenta
R; tensiunea dintre electrozi va scada de la valoarea de mers in gol a
redresorului U 0 la valoarea U n care este in fuctie de distanta dintre electrozi,
caracteristicile dielectricului, ale materialului electrozilor, etc., U a are
valoarea cuprinsa intre 20 si 30 V.
Odata cu scaderewa tensiunii dintre electrozi de la valoarea U
la
valoarea U 0 , scadere sesizata de circuitul F, care este un trigger Schmit, se

declanseaza circuitul pentru temporizarea duratei impulsului de current ti
(circuit basculant monostabil).
Dupa temporizarea impulsului de current se declanseaza circuitul
pentru temporizarea pauzei dintre impulsurile de tensiune tp (circuit basculant
monostabil), pe durata caruia se blocheaza tranzistoarele p, tensiunea dintre
electrozi scade la zero si in acest timp spatial de lucru isi reface rigiditatea
dielectrica.
Cantitatea de material indepartata de pe piesa in timpul impulsului de
current este proportionala cu energia descarcarii: E-U a
I ti .
U a fiind aproximativ constant, energia descarcarii se poate modifica

prin schimbarea curentului I care se face prin modificarea valorii rezistentelor
R si a timpului ti. Durata pauzei dintre impulsurile de tensiune tp este o
40
cerinta tehnologica, se regleaza in functie energia descarcarii conform

tehnologiei si trebuie facuta cat mai mica posibila pentru a se asigura o viteza
mare de prelucrare.
Timpul de amorsare t a nu poate fi prestabilit fiimdca o caracteristica a
procesului si depinde de distanta dintre electroni, tensiunea de mers in gol a
redresorului, caracteristicile dielectricului, ale materialului pieselor ,etc.
Caracteristicile tehnice ale generatorului GEP 50F
Generatorul de impulsuri GEP 50F este compus din doua unitati
separate inglobat in acelasi dulap, un generator de finisare GEF si un
generator tranzistorizat pentru degrosare si semifinisare GEP 50.
Caracteristici:
- polaritatea de lucreu la electrodul-scula negativa
- regim de functionare
-de durata
In schema generatorului intra urmatoarele blocuri principale :

- un sertar ce contine generatorul de finisare GEF
- patru sertare de forta F1F4 ale generatorului GEP 50
- un sertar de comanda SC al generatorului GEP 50
- o parte comuna de conectare si alimentare
Legatura dintre masina propriu-zisa si generator se face prin conectori
multicontact.
Generatoarele GEF si GEP 50 pot intra in functiune numai daca sunt
indeplinite toate conditiile normale de lucru pe masina (contact releu inchis)
si daca este asigurata ventilatia dulapului(contact releu decat inchis)
Functioanarea generatorului de finisare GEF
Dupa indeplinirea conditiilor normale de functionare, contractul este
actionat si la bornele de iesire a generatorului apare tensiunea de 250V.
Sistemul de comanda a avansului CA F , comanda coborarea electrodului
41
scula pina la producerea primelor descarcari (distanta aproximativa 25

microni).
Energia descarcarilor este data de pozitia comutatorului cu 10 pozitii,
iar frecventa acestora de comutatorul cu 10 pozitii.
Sistemul de comanda a avansului CA F culege tensiunea de la bornele
generatorului, facem media acesteia o compara cu valoarea precisa de
potentiometru r 913 si, comanda apropierea sau departarea electrozilor in
functie de cartul dintre acestia.
Servomecanismul masinii este actionat in sus sau in jos de un piston
hydraulic cu dubla actiune comandat de o servovalva electrohidraulica,
dezechilibru hihraulic dintre cele doua camere ale pistonului fiind asigurat cu
clapeta care se deplaseaza intre cele doua diuze puse in legatura cu camele
pistonului. Opturarea uneia sau celelaltei diuze se face prin schimbarea
sensului curentului prin bobinele servovalvei.
La producerea unui scurt circuit, sistemul de comanda al avansului CA
F
, comanda indepartarea celor doi electrozi pina la aparitia tensiunea de mers
in gol, cand se comanda coborarea electrodului-scula.

Functionarea in regim pulsator (apropieri si indepartari periodice ale
electrozilor in tmpul lucrului) este comandata prin intermediul comutatorului
C care alimnteaza cu tensiune alternativa releul dp aflat montat pe pupitrul
masinii. Releul pulsator dp (un multivibrator care comanda un releu cu
frecventa foarte joasa) se afla montat in sertarul de comanda al generatorului
GEP 50 si asigura functionarea pulsatorie in cazul functionarii fiecarui
generator. Timpii de ridicare si coborare sun fixati prin potentiomete speciale.
Disparitia tensiunii la bornele generatorului de finisare in timpul
ridicarii electrodului scula in regim pulsator se face prin intreruperea
alimentarii cu tensiune trifazata a redresorului 250V (contact dp deschis)
42
Oprirea generatorului se face prin anularea conditiilor normale de lucru

de pe masina, oprirea accidentala a ventilatiei sau prin actionarea butanului
Ge oprire cu lampa inclusa.
Functionarea generatorului de impulsuri tranzistorizat de
impulsuri GEP 50
Intrarea in functiune a generatorului GEP 50 se face in aceleasi conditii
ca si la generatorul de finisare GEF, in plus indeplinindu-se conditia existentei
celor trei faze (releu antibifazic d2).
Schema permite ca la pornirea generatorului GEP 50 sa se cupleze mai
intai sursele de mica putere pentru alimentarea sertarului de comanda si
sursele pentru comanda tranzistoarelor de fata si apoi sursa de fata de 85V, si
nuai dupa circa doua secunde se decupleaza si sursele de alimentare de mica
putere (releu de temporizare la declansare).
Generatorul de impulsuri tranzistorizat pentru degrosare si semifinisare
GEP 50 contine patru sertare de forta, fiecare avand 4 tranzistoare de
comutatie si un sertar de comanda.
Primul sertar de forta are un transistor conectat permanent, celelalte
conecatandu-se cu ajutorul comutatorului C1, mai intai al doilea transistor si
apoi ultimele doua.
Influenta factorilor electrotehnologici asupra parametrilor prelucrarii
electroerozive.
Studiile si cercetarile efectuate pina in present au demonstrat ca
parametrii prelucrarii electroerozive si anume viteza de erodare uzura
electrodului scila, precizia de prelucrare si calitatea suprafetelor sunt
influentate de un numar mare de factori ce intervin in procesul de prelucrare
(electrotehnologici),ponderea avand-o parametrii electrici ai impulsurilor :
intensitatea, tensiunea, frecventa si forma impulsului.
43
Astefel marimea rugozitatii realizate este influentata in cea mai mare

masura de energia impulsului de descarcare W corespunzator relatiei :
Rmax C RW I P[ m]
unde: C R -este un coefficient care caracterizeaza materialul de prelucrat [ m

], iar p-indice care depinde de natura materialui.
Inlocuind in relatia energia functie de puterea medie, se obtine relatia :
Rmax
in care:
I med
U med
I
C R med
f
[ m ]
este curentul mediu de lucru [A];
U med
-tensiunea medie in
interstitiu [V]; f-frecventa impulsurilor [Hz].

Din relatia de mai sus rezulta ca rugozitatea creste proportional cu
energia sau cu puterea impulsurilor.
O imbunatatire a rugozitatii suprafetei se poate obtine prin cresterea
frecventei de descarcare a impulsurilor, respective prin micsorarea duratei de
pauza intre acestea.
Dependenta rugozitatii functiei de factori electrotehnologici si
termofizici se poate exprima prin relatia :
ti A
RZ3
U m I m 2
RZ4
U m I m 2
[ m]
unde : t i -este durata impulsului de descarcare a energiei [ m ] ; A si Bconstante termofizice ale materialelor electrozilor;
U m -[V],
I m [A]-tensiunea
medie si curentul mediu de impuls; RZ -rugozitatea suprafetei prelucrate[ m ]

Microgeometria suprafetelor erodate este determinate de dimensiunile
caracterelor, respective diametrul si adancimea acestora.
Totodata, factorii electrotehnologici influenteaza direct asupra marimii
stratului modificat ethnic, strat caracterizat prin adancime, structura si
microduritate.
Propagarea efectului termic, respective adancimea stratului modificat,
depinde de energia impulsurilor, fiind definite de relatia:
h8 C 8Wi m [ m]
44
unde:
C 8 [ m / J
] si m sunt coeficienti dependenti de natura materialului
piesei prelucrate.
De asemenea adancimea stratului influentat termic depinde in mod
direct de durata impulsurilor indiferent de perioada T a aestora.
Intensitatea si tensiunea impulsurilor au o influenta hotaratoare asupra
prelevarii materialului din cei doi electrozi (piesa-scula). Daca erodarea
electrodului piesa intereseaza din punct de vedere al productivitatii, uzura
electrodului-scula prezinta insa mari dezavantaje in ceea ce priveste
asigurarea preciziei de prelucrare respective a formei si dimensiunile piesei.
Astfel, conform cercetarilor experimentale efectuate, se constata ca, o
data cu cresterea curentului de impuls (descarcare Id), creste si precizia
prelucrariirespectiv uzura electrodului scila iar cresterea duratei impulsului de
descarcare duce la o scadere nemijlocita a uzurii acestora.
De asemenea intrucat frecventa impulsurilor este unvers proportionala
cu perioada impulsului corespunzator relatiei :
f
1
1
T ti t p
[Hz]
rezulta ca o data cu crestea frecventei, durata impulsurilor scade, crescand in

consecinta uzura electrodului scula, cu consecinte negative asupra preciziei de
prelucrare.
Avand in vedere faptul ca la prelucarea suprafetelor complexe, uzura
electrozilor scula nu poate fi compensata prin lungimea lor, realizarea precisa
a dimensiunilor si formei profilului este posibila numai prin utilizarea mai
multor electrozi-scula, dimensionati corespunzator numarului de treceri.
45
Experimentare propriu-zisa
Structura programelor de cercetare
Programul de studiu si cercetare utilizeaza masina de prelucrat prin
electroeroziune ELER 01 si controleaza desfazurarea lui prin generatorul GEP
50F cuprins in capitolul urmator.
Pentru realizarea studiului se audiaza literature de specialitate
corespunzatoare. Mentionez ca in acest caz materialul folosit este cuprins in
[1];[2];[3];[4];[5];[6];[7];[8];[9];[10];[11];[12]. Facem aici obesrvatia ca nu sau utilizat doar capitolul cuprins in bibliografia finala ci au fost abordate si
alte domenii, cu mai multa sau mai putina legatura cu fenomenul si procesul
studiat. S-a facut acest lucru deoarece o serie de fenomene secundare sau
procese partiale pot influenta, in cazul in care sunt folosite, total sau partial,
rezultatele cercetarii.
De ajutor mi-au fost si cateva articole puplicate in reviste stiintifice, in
magazine tehnologice sau in publicatii de specialitate. Am utilizat astfel
cateva concluzii desprinse din:
1) Un articol publicat in revista STIINTA SI TEHNICA (nr.3/1995)
intitulat: Poate impulsul fractional sa modifice eroziunea?
2) Un articol din revista Americana TECHNOLOGIES (nr.6/1992)
3) O stire din ziarul EVENIMENTUL ZILEI prin care am aflat ca
japonezii au pus la punct o noua tehnologie de finisare prin
electroeroziune cu un grad de prelucrare a suprafetelor de pina la
0,006 m .
Practic, studiul procesului de prelucrare prin electroeroziune si a
fenomenului de prelevare de material prin scantei electrice a presupus
utilizarea a 19 carti ce trateaza acest subiect, a 26 de reviste cu profil
industrial, a 2 carti ale masinilor de prelucrare prin electroeroziune ELER-01
si ELER-02, a schemelor (in numar de 18) de executie ale componentelor
masinii, a unui film documentar de 25 minute, a unor dispozitive, precum si
46
consultarea unor cadre de specializate (2 ingineri, 1 chimist, 2 muncitorispecialisti si un tehnolog).

Toate acestea m-au ajutat sa inteleg fenomenul de prelucrare prin
electroeroziune si sa interpretez graficele teoretice pe care le-am observat in
materialul studiat.
Observatie:
O parte din graficele detinute (din carti) nu am avut posibilitatea sa le
verific in practica.
A urmat apoi etapa de cercetare.
Pentru inceput fenomenul a fost studiat in cazul prelucrarii unui lacas
pentru stanta de precizie, cu ajutorul unui electrod-scula profilat sector dintat.
Sa facem aici mentiunea ca:
La prelucrarea cu electrodul sector dintat dielectricul utilizat a fost
motorina simpla. La acea data nu achizitionasem nici aditivul DIESEL
ADDITIVE, nici sulful pulbere.
In fotografia nr. este prezentat electrodul-scula inainte de prelucrare,
iar in fotografia nr. este prezentat acelasi electrod dupa efectuarea lucrarii.
Inainte de a prezenta regimurile de lucru, mai amintesc numele celor
doi muncitori-prelucratori prin electroeroziune (categoria a VI-a ) care m-au
ajutat la buna desfasurare a cercetarilor: Bobreaza Ioan si Apostol Ion.
Regimul de lucru utilizat la cercetarea fenomenului de prelucrare prin
electroeroziune cu electrodul sector-dintat:
a) Tensiunea de lucru
1. initiala : U=85V
2. in timpul descarcarii impulsului : U`= 45V
b) Intensitatea curentului electric
I=10 A
c) pulsatorul (cu 2 trepte)
sus : p=1
47
jos : p=2
d) pozitiile variatoarelor A si B (standardizate in functie de
productivitate si de uzura electrodului-scula):
A = 10
B=6
e) productivitatea:
g = 17,2 mm 3 /min
f) uzura electrodului-scula (teoretica):
U = 0,9 %
g) adancimea de prelucrat :
d = 12 mm
h) numarul de tranzistori utilizati:
n=4
i)
natura materialului electrodului-scula :

cupru electrolytic de puritate 99,9 %
j) natura materialului electrodului-oiesa :

otel alita cu HRC = 60 65
k) dielectric utilizat :
motorina
l) timpul de lucru
t = 7 ore si 12 minute
m) putera masinii :
Q = 5 KW/h
Dupa efectuarea prelucrarii se poate observa usor faptul ca elctrodulscula, a pierut din material. Pentru a putea sa deterioram si sa interpretam
influenta curentului electric asupra uzurii sculei, a productivitatii si preciziei
de prelucrare ar trebui sa facem o serie de calcule complicate pentru
determinarea volumului de material prelevat din electrodul-scula.
Observatie :
48
Calculele sunt relativ complicate daca tinem cont de forma

electrodului-scu;a utilizat si de caracterul neuniform al uzurii sale.
S-a constatat, dupa prelucrare, prin masurare, ca rugozitatea suprafetei
prelucrate este de:
Ra = 6,3 m
Aceeasi rugozitate se poate constata si pe portiunea uzata a
electrodului-scula. Evident, pentru o buna utilizare a electrodului-piesa va
trebui ca orificiul obtinut sa fie supus unei prelucrari ulterioare.
Determinarile si masurarile efectuate in acest caz ar fi irelevante pentru
cercetarea noastra, deoarece rezultatele detinute si graficele trasate nu ar face
altceva decat sa se suprapuna peste cele teoretice.
De aceea, pentru o cercetare semnificativa vom utiliza un alt electrodscula si un material monstra pentru electrodul piesa.
Pentru materialul electrodului piesa vom allege un otel de scule OSC 8
materializat sub forma unui palalelipiped cu dimensiunile :
a=
b=
c=
Pentru materialul electrodului-scula vom utiliza cupru electrolytic de
puritate 99,9 %. Forma electrodului-scula este speciala, acesta fiind destinat
prelucrarii canelurilor interioare. Forma si dimensiunile acestui electrod-scula
sunt date in desenul de executie atasat acestui proiect.
Observatie :
Acesti doi electrozi (scula si piesa) pot fi observati in fotografiile in
paginile care urmeaza.
Strategia de cercetare este urmatoarea :
A. Se efectueaza prelucrari prin electroeroziune cu diferiti parametric
de lucru, mentinandu-se constanta adancimea de prelucrare.
Se vor modifica de fiecare data :
49
- tensiunea de lucru U
- intensitatea curentului I (prin variatia numarului de tranzistori
utilizati)
- pulsatia P
- timpul de lucru t (pentru a se obtine adancime constanta)
- pozitiile variatoarelor A si B (in conditii standardizate)
Ca o consecinta se va observa modificarea a productivitatii q(practice
si teoretice) si a uzurii U a electrodului-scula.
Mentiuni:
1. dielectricul utilizat este acelasi pentru toate experimentarile
dielectricul complex (motorina+aditiv+2% sulf pulbere).
2. puterea masinii va fi constanta Q=5 KW/h
B. Se efectueaza prelucrari prin electroeroziune cu diferiti parametric
de lucru, mentinandu-se constant timpul de prelucrare.
Vor varia in primul rand:
- tensiunea de lucru U
- intensitatea curentului electric I (prin varatia numarului de
tranzistori utilizati).
- Pulsatia P
- Pozitiile variatoarelor A si B (in conditii standardizate-tabelate)
- Adancimea de prelucrare (pentru a mentine timpul constant)
Ca o consecinta se va observa de fiecare data modificarea
productivitatii q si al uzurii electrodului-scula.
Specificatie :
Expresia lucru cu n tranzistori (sau variatia numarului de
tranzistori) nu inseamna ca se vor adauga sau scadea un numar de
tranzistori din generatorul de descarcare a impulsurilr. Ea este doar o
expresie utilizata in fabrica.
50
Semnificatia ei este : vom modifica intensitatea curentului de

descarcare a impulsurilor prin adaugarea sau scaderea numarului de
generatoare tranzistate, care pot fi utilizate in circuit intr-un anumit moment al
prelucrarii. In functie de numarul de generatoare inseriate se va modifica si
tensiunea de lucru (alaturi de intensitatea curentului electric)
In cele ce urmeaza pentru usurinta in exprimare (si datorita obisnuintei)
vom folosi si noi expresia utilizata in fabrica.
Mai adaugam faptul ca experimentele au durat cateva zile numai pentru
efectuarea de prelucrari practice. La aceasta trebuie adaugat timpul necesar
pentru prelucrarea electrozilor-scula si piesa.
Pentru interpretarea corecta a rezultatelor prelucrarii am luat probe de
dielectric in doua situatii:
a) inainte de efectuarea prelucrarii
b) dupa prelucrare
Scopul acestor analize a dielectricului era sa determinam marimea
particulelor prelevate din materialul prelucrat.
Din pacate uzina nu dispune de laborator de analiza fizico-chimica si de
aceea nu ne ramane decat sa credem documentatia deja existenta care spune
ca : la o intensitate mai mare a curentului de descarcare a impulsurilor,
dimensiunile particulelor desprinse sunt mai mari decat in cazul unor
particule desprinse cu intensitati ale curentului mai mici .
51
Regimuri de lucru utilizate (in cazul prelucrarii canelurilor interioare)

A. Pentru cazul in care mentinem constanta adancimea de prelucrare
1. Pozitia naumarul 1 (cu 2 tranzistori)

a) Tensiunea de lucru initaiala U=85V
-in timpul descarcarii impulsului U`=60V
b) Intensitatea curentului electric I=5A
c) Pulsatorul (cu 2 trepte) : sus P=2
jos P=5
d) Pozitiile variatoarelor A si B (standardizate in functie de
productivitate su de uzura electrodului-scula) A =6 si B=2
e) Productivitatea (teoretica): q=0,52mm 3 /min
f) Uzura electrodului-scula :U=8,8%
g) Adancimea de prelucrat d=0,5 mm
h) Numarul de tranzistori utilizati n=2
i) Natura materialului electrodului-scula: cupru electrolytic de
puritate 99,9%
j) Natura materialului electrodului-piesa otel special pentru scule
OSC 8
k) Dielectric utilizat dielectric complex (motorina+DIESEL
ADDITIV+2% sulf)
l) Puterea masinii q=5 KW/h
m) Ora de incepere a prelucrarii : 10,38
Timpul necesar efectuarii prelucrarii pana la adancimea de 0,5 mm a
fost t 1 =84min.
52
Observatie: In timpul preocesului acesta de prelucrare au aparut

acumulari de zgura, datorate impuritatilor de turnare. De aceea procesul de
prelucrare a fost deseori interrupt pentru a putea curati de zgura suprafata de
prelucrat.
Timpul afectat intreruperilor nu a fost luat in calcul. S-a tinut cont doar
de timpul de prelucrare efectiv.
2. Pozitia numarul 2 (cu 4 tranzistori)

a) Tensiunea de lucru
-initiala :U=85V
-in timpul descarcarii impulsului :U ` =45V
b) Intensitatea curentului electric : I=10A
c) Pulsatorul (cu 2 trepte) : sus P=1 si jos P=2
productivitate si de uzura sculei): A=10 si B=6
e) Productivitatea (tabelata): U=0,9%
f) Uzura electrodului-scula (tabelata): U=o,9%
g) Adancimea de prelucrat : d=0,5 mm
h) Numarul de tranzistori utilizati : n=4
i) Natura materialuluielectrodului-scula- cupru electrolytic de puritate
99,9%
j)Natura materialului electrodului-piesa: -otel special pentru scule OSC
8
k)Dielectric utilizat- dielectric complex (motorina+diesel additiv+2%
sulf)
l) Puterea masinii : Q=5KW/h
m) Ora de incepere a prelucrarii 12,17
53
In urma procesului de prelucrare s-a constat ca timpul necesar pentru

ajungerea la adancimea de 0,5 mm a fost de t 2 =11 minute
3.Pozitia naumarul 3 (cu 8 tranzistori)

a)Tensiunea de lucru initaiala U=90V
b)Intensitatea curentului electric I=20 A
c)Pulsatorul (cu 2 trepte) : sus P=1
jos P=2
d)Pozitiile variatoarelor A si B (standardizate in functie de
e)Productivitatea (teoretica): q=50 mm 3 /min
f)Uzura electrodului-scula :U=1 %
g)Adancimea de prelucrat d=0,5 mm
i)Numarul de tranzistori utilizati n=8
j)Natura materialului electrodului-scula: cupru electrolitic de
puritate 99,9%
k)Natura materialului electrodului-piesa otel special pentru scule
OSC 8
l)Dielectric utilizat dielectric complex (motorina+DIESEL
ADDITIV+2% sulf)
m)Puterea masinii q=5 KW/h
n)Ora de incepere a prelucrarii : 12,28
54

a) Tensiunea de lucru initaiala U=100 V
-in timpul descarcarii impulsului U`=30 V
b) Intensitatea curentului electric I= 40 A
jos P=2
e) Productivitatea (teoretica): q= 252 mm 3 /min
f) Uzura electrodului-scula :U=1,8 %
g) Adancimea de prelucrat d= 0,5 mm
puritate 99,9%
j) Natura materialului electrodului-piesa otel special pentru
scule OSC 8
ADDITIV+2% sulf)
In urma procesului de prelucrare s-a constat ca timpul necesar pentru
ajungerea la adancimea d=0,5 mm este de t 4 =1,3 minute.
55
B.Pentru cazul in care se mentine constant timpul de lucru :

b) Intensitatea curentului electric I=5A
jos P=5
e) Productivitatea (teoretica): q=0,52mm 3 /min
f) Uzura electrodului-scula :U=8,8%
g) Adancimea de prelucrat d=0,5 mm
puritate 99,9%
OSC 8
ADDITIV+2% sulf)
n) Timpul de prelucrare t=20 minute
In urma procesului de prelucrare s-a constat ca dupa 20 minute
electrodul-scula a ajuns la adancimea d 1 = 6 sutimi =0,06 mm
56

-in timpul descarcarii impulsului U`= 45 V
jos P=2
e) Productivitatea (teoretica): q=17,2 mm 3 /min
g) Adancimea de prelucrat se determina
puritate 99,9%
OSC 8
ADDITIV+2% sulf)
n) Timpul de prelucrat : se determina
In urma procesului de prelucrare s-a constatat ca dupa 20 minute
electrodul-scula a ajuns la adancimea d 2 = 0,76 mm
57

b) Intensitatea curentului electric I=20 A
jos P=2
e) Productivitatea (teoretica): q=50 mm 3 /min
f) Uzura electrodului-scula :U=1 %
g) Adancimea de prelucrat : se determina
h) Timpul de prelucrare T =20 minute
i) Numarul de tranzistori utilizati n=8
j) Natura materialului electrodului-scula: cupru electrolitic de
puritate 99,9%
k) Natura materialului electrodului-piesa otel special pentru scule
OSC 8
l) Dielectric utilizat dielectric complex (motorina+DIESEL
ADDITIV+2% sulf)
m) Puterea masinii q=5 KW/h
n) Ora de incepere a prelucrarii : 12,36
In urma procesului de prelucrare s-a constatat ca dupa 20 minute
electrodul scula a ajuns la adancimea de d 3 = 3,1 mm
58

a) Tensiunea de lucru initaiala U=100 V
-in timpul descarcarii impulsului
U`=30 V

jos P=2
e) Productivitatea (teoretica): q= 252 mm 3 /min
g) Adancimea de prelucrat : se determina
i) Natura materialului electrodului-scula: cupru electrolitic de
puritate 99,9%
j) Natura materialului electrodului-piesa otel special pentru
scule OSC 8
ADDITIV+2% sulf)
n) Timpul prelucrat : t = 20 minute
In urma procesului de prelucrare s-a constat ca dupa 20 minute
electrodul-scula a ajuns la adancimea: d 4 =7,8 mm.
59
Observatii:
1. Masurarea timpului de prelucrare se face cu ajutorul unui
cronometru WEISSMANN prevazut cu dublu opritor de cursa.
2. In timpul procesului de prelucrare prin electroeroziune electrozii au
fost conectati astfel : - electrodul-scula (cel din cupru electrolitic)
este cuplat la borna negativa (-)
- electrodul-piesa (cel din otel special pentru scule)
este conectat la borna pozitiva (+).
3. Masurarea adancimii de prelucrare este facuta cu ajutorul
subansambllui special de care dispune masina de prelucrat prin
electroeroziune, subansamblu care prezentat in fotografia numarul 59,
si care contine:
- micrometru pentru masurarea adancimii de prelucrare (cu regim de
prestabilire a sa)
- comparator care ne arata in permanenta pozitia electrodului-scula si
adancimea la care se afla
- sesizor de cursa (deplasabil) pentru comparator
- opritor de process si accesoriu de determinare a retragerii capului
de actioanare (capul port-scula).
Acest comparator este dotat cu 2 ace indicatoare :
- unul pentru sutimi (cadranul sau este impartit in sutimi si zecimi)
- unul pentru milimetri.
60
Rezultatele cercetarii
Sa incepem prin a calcula care este aria suprafetei transversale a
electrodului scula confectionat din cupru electrolytic inainte de prelucrare.
Aceasta sectiune este de forma:
Ea poate fi aproximata ca o reuniune a :

-unui cerc cu diametrul de 19,5 mm
-6 dreptungiuri cu laturile : a=5 mm si b=4 mm
Aria se poate scrie deci :
A= Ac+6Ad (1), unde:
A=aria totala a sectiunii (inainte de prelucrare)
Ac=aria cercului, de diametru 19.5 mm
Ad= aria unui dreptunghi cin cele 6
Ac R 2
D2
(19,5) 2
298,64[mm 2 ]
4
4
Ad=ab=5*4=20 [mm 2 ]
(2)
(3)
61
Inlocuind relatiile (2) si (3) in relatia (1)
A Ac 6 Ad 418,64mm 2 \
Dispunem de o serie intreaga de date care au fost utilizate in cadrul

acestei cercetari:
-intensitatea curentului electric I
-tensiunea U
-timpul cat a durat prelucrarea
-productivitatea procesului
-pulsatia utilizata
Vom combina aceste date si le vom compara cu cele theoretic obtinute
(din toate). Acolo unde este posibil vom trasa graficele de variatie si el vom
suparapune peste graficele teoretice putand astfel sa observam eventualele
diferente dintre ele.
La final vom trage concluzii asupra uzurii electrodului-scula, a
influentei curentului electric utilizat si a dielectricului.
Vom incepe cu determinarea in timp a uzurii electrodului-scula in
functie de anumite intensitati ale curentului de descarcare.
Dupa aceasta vom trasa si graficele de variatie a uzurii in timp.
Pentru proba numarul 1

Dupa prelucrare, pe adancimea de 0,5 mm, raza cercului ce compune
sectiunea transversala s-a micsorat cu 1,1 mm. Ne propunem sa determinam
uzura.
Uzura se poate determina ca diferenta dintre volumul initial al
electrodului scula pe adancimea de prelucrare si volumul final (dupa
efectuarea prelucrarii electroerozive) pe aceeasi adancime.
Deci
A1 Ac1 6 Ad
unde:
62
A 1 = aria totala dupa efectuarea prelucrarii la regimul de lucru

cu o intensitate a curentului I=5A
A c1 = aria cercului dupa prelucrarea electroeroziva
In acest caz :
D12
( D1 1,1) 2
Ac1
4
4
(18,4) 2
Ac1
265,9[ mm 2 ]
4
Ad 20(aproximati v)[mm 2 ]
A 1 =265,9+6 20 =385.9 [mm 2 ]

Reamintim
U Vi V p1
(4), unde:
V i = volumul inainte de prelucrare (pe adancimea de 0,5 mm)

V p1
= volumul dupa prelucrare (pe adancimea de 0,5 mm)
V1 A d 418,64 0,5 209,32[mm 3 ]

V p A1 d 385,9 0,5 192,95[mm 3 ]
Cum
U 1 209,32 192,95 16,37[mm 3 ]
209,32 mm 3 .100%
16,37
mm 3 .X
X=
16,37 100
7,8%
209,32
Concluzie:
Pentru un current de 5A, uzura sculei in prezenta dielectricului complex
scade cu 12%.
Reprezentarea grafica pentru un current de 5A, in timp, a uzurii (in
prezenta dielectricului complex) electrodului-scula, se face suprapus (pentru
varianta teoretica si cea practica in figura nr.)
De retinut : Uzura sculei scade de la: U=8,8% la U ` =3,9%
63

Electrodul-scula utilizat in cazul acestei prelucrari care se efectueaza cu
o intensitate a curentului de descarcare I= 10 A, isi va modifica dimensiunea
diametrului interior cu circa
d 0,1mm
Masurarea a fost efectuata cu subler de interior.

Sa determinam acu uzura:
U 2 Vi V p 2
p2
(5), unde:
=volumul dupa efectuarea operatiei de prelucrare prin
electroeroziune la electrodul-scula care a fost supus actiunii curentulu de I=10

A.
Vi=209,32 mm3
Vp2=A2d
A2 R22
A2'
( D 0,1) 2
4
(19,4) 2
295,59[mm 2 ] ,
4
Unde A2' = aria cercului de baza dupa prelucrare.

A2 A2' 6 Ad 295,59 120 415,59[mm 2 ]
3
-> V p 415,59 0,5 207,79[mm ]
2
-> U 2 209,32 207,79 1,53[mm 3 ]

Daca vom calcula ponderea noii uzuri (din volumul initial al piesei) ->
209,32 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100%
1,53 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ x
x
1,53 100
0,73[%]
209,32
64
Sa vedem acum cu cat s-a redus uzura (detinuta experimental) fata de

cea teoretica (de 0,9 %): 0,9 % _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100 %
0,73% _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ y
______________________________
y
0,73
81%
0,9
Concluzie:
Prelucrarea cu I = 10 A, uzura s-a redus cu 19 % fata de cazul in care
nu foloseam dielectric complex (si reprezinta 0,73 % din volumul initial al
piesei).
Reprezentarea grafica se face in figura numaul 25.
Pentru proba numarul 3:
Electrodul scula utilizat in cazul acestei prelucrari, care se efectueaza
cu o intensitate a curentului I = 20 A, isi va modifica diametrul cercului de
baza cu
D 0,12mm .
Ne propunem sa determinam uzura in acest caz:

U 3 Vi V p3
(6), unde, V p =volumul electrodului scula, dupa

3
prelucrare, pe adancimea de 0,5 mm, in cazul utilizarii unui current de I=20A.

Reamintim:
Vi 209,32mm 3
V p3 A3 d
A3 Ac3 6 Ad , unde Ac3 =aria cercului de baza dupa efectuarea
prelucrarii numarul 3 (cu I = 20 A).

Ac3 R32
Ac3
D32
( D 0,12) 2
4
4
(19,38) 2
294,98[mm 2 ]
4
65
Ac3 294,98 120 414,98[ mm 2 ]

3
-> V p 414,98 0,5 207,49[mm ]
3
Din (6) -> U3 = 209,32 207,49 = 1,83 [mm3].

Sa vedem care este ponderea acestei uzuri noi (obtinute atunci cand
utilizam dielectricul complex) din volumul electrodului scula:
209,32 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100%
1,83 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ x
x
1,83 100
0,87[%]
209,32
Concluzie:
La prelucrarea care utilizeaza dielectric complex, uzura a scazut cu 13
%.
Reprezentarea grafica pentru prelucrarea cu un current de I = 20 A, in
timp, a uzurii electrodului scula (in prezenta dielectricului complex) se face,
suprapus (pentru varianta teoretica si cea practica) in figura numarul 26.
Pentru proba numarul 4:
Dupa prelucrare, pe adiacimea de 0,5 mm raza cercului de baza ce
compune sectiunea transversala a electrodului scula s-a micsorat cu
D 0,24mm
Ne propunem sa determinam uzura.

U 4 Vi V p4
V p4
(7), unde:
= volumul ramas din electrodul scula, dupa prelucrare prin
electroeroziune cu un curent de o intensitate I = 40, pe o adancime de 0,5 mm.
Reamintim:
66
Vi 209,32mm 3
V p4 A4 d
A4 Ac4 6 Ad , unde Ac4 =aria cercului de baza al
electrodului scula dupa prelucrare cu un current de I = 40 A.

Ac4 R42
Ac4
D42
( D 0,24) 2
4
4
(19,26) 2
291,34[mm 2 ]
4
A4 291,34 120 411,34[mm 2 ]
V p4 411,34 0,5 205,67[mm 3 ]
Inlocuind in (7) -> U 4 209,32 205,56 3,65[mm 3 ]

Sa calculam acum ponderea uzurii din volumul initial al electrodului
scula, pe adancimea de 0,5 mm:
209,32 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100%
3,63 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ x
_____________________________
x
3,65 100
1,74[%]
209,32
Concluzie:
La folosirea ca dielectric a motorinei + aditivul + 2% sulf, uzura
electrodului scula scade de la 1,8 % la 1,74 % (din volumul initial al
electrodului scula).
67
Sa vedem in ce procent a scazut noua uzura (in noile conditii) fata de

uzura veche:
1,8 % _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100 %
1,74 % _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ y
->
1,74 100
96%
1,8
Uzure noua este cu 4 % mai mica decat cea veche.

Reprezentarea grafica pentru prelucrarea cu un current de I = 40 A, in
timp, a uzurii electrodului scula (in prezenta dielectricului complex) se face,
suprapus (cea teoretica si cea practica) in figura numarul 27.
Observatii:
Pentru aceste calcule concrete s-au folosit datele experimentale care au
rezultat in urma experientelor care sunt prezentate n fotografiile urmatoare:
Fotografia numarul 46:
- Pozitia notata 1 -> prelucrare cu current de I = 5 A
- Poxitia notata 2 -> prelucrare cu current de I = 10 A
Fotografia numarul 57 reprezinta un ansamblu de prelucrare piesa
(prelucrata) + electrod scula (de prelucrare).
Fotografia numarul 55 prezinta un detaliu al ansamblului de prelucrare.
Fotografia numarul 52 reprezinta electrodul scula dupa efectuarea
prelucrarii, vazut din lateral.
Fotografia numarul 53 pezinta electrodul scula dupa preluare vazut in
dectiunea de lucru.
68
Important:
Cu datele obtinute mai sus (si sintetizate in cele ce urmeaza) se traseaza
un GARFIC GENERAL de variatie a uzurii electrodului scula in functie de
variatia intensitatii curentului impulsului d descarcare. (numarul 28)
SINTEZA
1. Proba numarul 1: I = 5 A
U1 = 16,37 mm3
U 1v 8,8%Vi
U 1n 7,8%Vi
U 1n U 1v (1 12%) , unde Un = uzura noua (dielectric
complex)
Uv = uzura veche (dielectric simplu)
U2 = 1,53 mm3
U 2v 0,9%Vi
U 2 n 0,73%Vi
U 2n U 2v (1 19%)
U3 = 1,83 mm3
U 3v 1%Vi
U 3n 0,87%Vi
U 3n U 3v (1 13%)
69
U4 = 3,65 mm3
U 4v 1,8%Vi
U 4 n 1,74%Vi
U 4n U 4v (1 4%)
Se observa ca pentru o anumita adancime de prelucrare prin

electroeroziune (in cazul de fata de d = 0,05 mm) pentru o succesiune de
intensitati ale curentilor de descarcare in impulsuri de:
5A
10 A
20 A
40 A
1,83 mm3
3,65mm3
vom
obtineo uzura a electrodului scula de:

16,37 mm3
1,53 mm3
Concluzie:
Cresterea intensitatii curentului de descarcare in impulsuri, atrage dupa
sine cresterea uzurii electrodului scula utilizat la prelucrarea prin
electroroziune.
Observatie:
Impresia ca la prelucrarea cu un current de I = 5 A este gresit calculul,
este doar o falsa impresie.
Volumul mare de uzura al electrodului scula in acest domeniu de
prelucrare se datoreaza timpului mare (urias) necesar pentru atingerea
adancimii de 0,5 mm.
Acesta este de 84 de minute in comparatie cu cele 11 minute (la I = 10
A), 4 minute (la I = 20 A), sau 1,3 minute (la I = 40 A).
70
Este normal ca descarcarile intr-un inteval asa de mare de timp sa

afecteze mai puternic electrodul scula (comparatia s-a facut la aceeasi
frecventa de descarcare a impulsurilor).
Verificare suplimentara
Dupa efectuare studiului si a cercetarilor anterioare am efectuat o serie
de masuratori ale rugozitatilor suprafetelor obtinute prin electroeroziune. S-au
verificat cele 4 suprafete obtinute utilizand doua metode:
a) Masurarea rugozitatii suprafetelor cu ajutorul unui
PROFILOMETRU ELECTRONIC N2801, dotat cu un MECANISM DE
ANTRENATE N2801M, avand cursa maxima de 40 mm.
Observatie:
Acest aparat mai este numit si RUGOZIMETRU.
b) Masurarea rugozitatii suprafetelor obtinute prin comparatie cu
ajutorul unei lupe speciale si a unor monster etalon de rugozitate.
Lupa speciala este o LUPA DE LABORATOR, fabricata de IMU
FAMC Suceava, cu o putere de marire de circa 4 ori (n = 4).
In urma masuratorilor au rezultat urmatoarele rugozitati:
a) pentru suprafata neprelucrata prin electroeroziune a monstrei etalon:
Ra=0,38 m (electrod scula Ra 1,2m )
c
b) pentru suprafata prelucrata prin electroeroziune cu un current de o

intensitate de descarcare a impulsurilor de I = 5 A, Ra 3,2m (electrod
1
scula Ra 1,6 m )
c1
71
c) pentru suprafata prelucrata prin electroeroziune cu un current de o

intensitate de descarcare a impulsurilor de I = 10 A, Ra 8m (electrod
2
scula Ra 3,2 m )
c2
d) pentru suprafata prelucrata prin electroeroziune cu un current de o

intensitate de descarcare a impulsurilor de I = 20 A, Ra 10 m
3
(electrod scula Ra 4,8m )

c3
e) pentru suprafata prelucrata prin electroeroziune cu un current de o

intensitate de descarcare a impulsurilor de I = 40 A, Ra 21m
4
Observatie:
Rugozitati mult mai reduse s-au observat pe electrodul scula.
Concluzie:
Cresterea intensitatii curentului de descarcare in impulsuri conduce la
cresterea rugozitatilor prin prelucrari electrocorozive.
B. Cazul in care timpul de prelucrare prin electroeroziune este constant.
Pe mostra de prelucrare pe care am efectuat cercetarea si al carei
material este otel de scule OSC 8, aceste cercetari sunt puse in evidenta de
zonele 5, 6, 7, si 8.
Parametrul pe care-l vom studia este productivitatea prelucrarii. Vom
face acest lucru prin prisma a doua influente:
- cea a timpului de prelucrare
- cea a intensitatii curentului de descarcare in impuls.
Concret:
72
1. Pentru proba numarul 5 (cu 2 tranzistori):

Suprafata prelucrata este neconcludenta, dar o putem aproxima cu o
suprafata aproximativ rotunda, de diametru D5 18 mm.
De observat in fotografia numarul
zonele in care se acumuleaza
depuneri de zgura, datorate pe de o parte impuritatilor de turnare din otel de

scule OSC 8, si favorizate pe de alta parte de intensitatea mica a curentului de
descarcare in impulsuri, de numai: I = 5 A.
Conform datelor obtinute la cercetare, comparatorul cu cadran ne
indica pentru suprafata numarul 5 o adancime de prelucrare de: d = 0,06 mm
Mai specificam ca timpul de prelucrare este de t5 = 20 min
Sa calculam volumul de material prelevat:
V5 = A5
d5
(1)
D2
A5 R52 = 5
(2)
Inlocuind (2) in (1) ->

V5
D52
d5
4
V5
(3)
(18) 2
0,06 15,26[ mm 3 ]
4
Sa calculam acum productivitatea de prelucrare

Q5
V5
t5
Q5
15,26
0,76mm 3 / min .
20
(4)
Sa ne reamintim ca productivitatea teoretica la prelucrare prin

electroeroziune cu un current cu o intensitate de descarcare a impulsurilor de
3
I5=5A, este qt 0,59mm / min .
5
Concluzie:
73
Comparand q t cu q5 se observa usor ca uin urma utilizarii unui electric

5
imbunatatit (motorina + DIESEL ADDITIVE + 2 % sulf) are loc o

imbunatatire a procesului de prelucrare prin electroeroziune din punct de
vedere al productivitatii.
Reprezentarea comparativa a productivitatii teoretice si experimentale,
la o intensitate a curentului de descarcare in impulsuri de 5 A, in timp, este
facuta in figura numarul 29.
Ne propunem acum sa vedem cu ce procent a crescut productivitatea
practica fata de cea teoretica (sau, mai correct spus vrem sa determinam cu ce
procent a crescut productivitatea in cazul utilizarii electricului complex, fata
de productivitatea procesului in cazul utilizarii dielectricului simplu motorina).
0,59 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ 100 %
0,76 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ _ x%
x
0,76 100
128,8[%]
0,59
Deci productivitatea procesului a crescut cu:

q5 28,8%
Sa vedem acum cu cat scade timpul necesar prelucrarii:

0,95 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ _ y min
0,76 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ _ 1 min
_____________________________
y
0,59 1
0,76 min
0,76
Deci timpul de lucru s-a micsorat cu aproximativ:

t 25%t
Dupa efectuarea prelucrarii, cu ajutorul PROFILOMETRULUI

ELECTRONIC N2801 dotat cu Mecanismul de antrenare N2801 M si cu
ajutorul Lupei de laborator s-a masurat rugozitatea. A rezultat:
Ra6=3,7 m
74
Aceste ultime determinari s-au facut in laboratorul de APARATE A43

in incinta UNIVERSITATII BACAU.
Se poate face si o reprezentare a modului de crestere a productivitatii in
timp, precum aceea din figura numarul 29.
De aceasta data suprafata prelucrata este concludenta, iar dimensiunile
ei sunt:
D6 = 20,2 mm
a6 = 5,3 mm
b6 = 4,2 mm
Daca vom privi in fotografia
, vom observa ca supafata rezultata in
urma prelucrarii este uniforma, fara depuneri de zgura si foarte clar conturata,
Reamintim ca in cazul acestei suprafete s-au utilizat un current de
descarcare a impulsurilor de: I6 = 10 A.
Conform datelor obtinute la cercetare si comparatorului cu cadran va
rezulta prin suprafata numarul 6 o adancime de prelucrare de:
d = 0,76 mm
Mai specificam ca timpul de prelucrare este de:
t6 = 20 min
Sa calculam volumul de material prelevat:
V6 = A6
d6
(5)
A6 = Ac6 + 6Ad6
, unde
Ac6 = aria cercului de baza la suprafata prelucrata numarul 6

Ad6 = aria dreptunghiurilor adiacente.
Ac6 R62
D62
4
Ad 6 a 6 b6
(6)
(7)
Inlocuind pe (6) si (7) in (5) - >

75
D2
V6 6 6 a 6 b6 d 6
4
(8)
( 20,2) 2
V6
6 5,3 4,2 0,76 346,12[mm 3 ]
4
Sa calculam acum productivitatea de prelucrare:

q6
V6
t6
q6
346,12
17,3mm 3 / min
20
(9)
Sa reamintim ca productivitatea teoretica la prelucrarea prin

electroeroziune, cu un current cu o intensitate de descarcare a impulsurilor de
I = 10 A, este:
qt6 17mm 3 / min
Concluzie:
Comparand qt cu
6
q 6 se
poate observa o usoara crestere a
productivitatii atunci cand se utilizeaza dielectricul complex.

Reprezentarea comparativa a productivitatii teoretice si experimentale
la o intensitate a curentului de descarcare in impulsuri de 10 A, in timp, este
facuta in figura numarul 30.

prelucrarii in cazul utilizarii dielectricului complex fata de productivitatea in
cazul prelucrarii fara aditivi si sulf:
17 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100 %
17,3 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ _ _ x %
_____________________________
76
17,3
100 101,76[%]
17
Deci productivitatea procesului a crescut cu:

q 6 1,76%
Cu cat scade timpul necesar prelucrarii:

y
17
0,98[%]
17,3
- > t 2%t
Rugozitatea masurata cu ajutorul ROGOZIMETRULUI a fost de:
Ra6 = 7,5 m
Suprafata rezultata in urma prelucrarii este concludenta, bine conturata
si profilata (atat in adancime, cat si in sectiune). In aceste conditii este usor de
masurat dimensiunile amprentei lasate pe otelul de scule OSC 8.
Noile dimensiuni obtinute sunt:
D7 = 20,2 mm
a7 = 5,6 mm
b7 = 4,2 mm
Daca vom privi suprafata prelucrata in fotografia numarul
, vom
observa ca suprafata rezultata este uniforma, fara depuneri de zgura, clar

conturata, dar cu o rugozitate a suprafetei mai proasta.
Reamintim ca la prelucrarea acestei suprafete s-a utilizat un current de
descarcare a impulsurilor de:
I7 = 20 A
Dupa trecerea timpului de
t7 = 20 min
77
Comparatorul a indicat pe ceasul cadran adancimea pana la care

electrodul scula a patruns in piesa:
d7 = 3,1 mm
Sa calculam acum volumul de material prelevat:
V7 = A7
A7 = Ac7 + 6
Ad7
d7
(10)
, unde:
, cu
Ac7 = aria cercului de baza la amprenta prelucrarii numarul 7

Ad7 = aria unui dreptunghi la proba numarul 7
D72
Ac 7 R
4
(11)
2
7
Ad 7 a 7 b7
(12)
Inlocuind relatiile (11) si (12) in (10) ->

D2
V7 7 6 a 7 b7 d 7
4
(13)
20,2 2
V7
6 5,6 4,2 3,1
4
V7 1430,9mm 3
In continuare vom calcula productivitatea de prelucrare

V
7
Productivitatea: q7 t
7
q7
(14)
1430,9
71,54[ mm 3 / min]
20
Sa reamintim ca productivitatea tabelata, la prelucrarea prin

electroeroziune, in cazul utilizarii unui current cu intensitatea de descarcare a
impulsurilor de I=20A, este de:
qt7 50mm 3 / min
Concluzie:
78
Comparand q7 cu q t se poate lesne observa cresterea de productivitate

7
a prelucrarii atunci cand utilizam dielectricul complex.

Reprezentarea comparativa a productivitatilor tabelate si a celei
experimentale, in timp, este facuta in figura numarul 31.
prelucrarii in cazul utilizarii dielectricului complex fata de cazul utilizarii
dielectricului simplu:
50 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100 %
71,54 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ _ _ x
_______________________________
x
71,54 100
143,08[%]
50
Deci, productivitatea prelucrarii a crescut cu:

q 7 43,08%
Sa vedem cu cat se reduce timpul necesar prelcrarii:

- fie de prelevat un volum de 200 mm3/min:
50 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 1 min
200 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ y
____________________________
y
200 1
4[min]
50
- acelasi volum de material doar cu productivitatea oferita de

dielectricul complex: q7:
71,54 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 1 min
200 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ z
______________________________
z
200 1
2,79[min]
71,54
Cat reprezinta acest nou timp (z) fata de cel vechi (y)?
79
4 min _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100 %
2,79 min _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ r
_____________________________
r
2,79 100
69,75[%]
4
Rezulta, de aici, in mod clar o reducere a timpului necesar prelucrarii

de:
t 31,25%t
Rugozitatea masurata cu ajutorul rugozimetrului a fost de:

Ra7 = 9,3 m
Suprafata rezultata in urma prelucrarii este concludenta, bine conturata
si profilata (atat in adancime cat si in sectiune). In astfel de conditii este usor
de masurat amprentele lasate pe otel de scule OSC 8.
Noile dimensiuni obtinute sunt:
D8 = 21,2 mm
a8 = 6 mm
b8 = 4,2 mm
Daca vom privi suprafata prelucrata in figura numarul
, vom
observa ca rezultanta este uniforma, fara depuneri de zgura, clar conturata, dar
cu o rugozitate a suprafetei foarte proasta si cu urme de dielectric ars pe
margine.
Observatie:
Procesul de prelucrarein acest caz nu s-a desfasurat sub jet de
dielectric, deoarece intensitatea foarte mare a descarcarii impulsurilor
conducea la inlamarea motorinei. Acest lucru este vizibil foarte clar in
fotografia numarul
. Din acest motiv, pentru a putea face experimentarile
cu intensitatea curentului electric de:

80
I8 = 40 A
am fost nevoit sa inund baia de ulei.
Fotografia nr.
Ne arata tocmai acest lucru.
Dupa trecerea timpului de:

t8 = 20 min
comparatorul a aratat pe ceasul cadran adancimea pana la care electrodul
scula a patruns in piesa:
d8 = 7,8 mm
Sa calculam acum volumul de material prelevat:
V8 = A8
d8
A8 = Ac8 + 6 Ad8
, unde:
Ac8 = aria cercului de baza la amprenta prelucrarii numarul 8

Ad8 = aria unui dreptunghi la prelucrarea numarul 8.
Ac8 R82
D82
4
Ad 8 a8 b8
(16)
(17)
Inlocuind relatiile (16) si (17) in (15) ->

D2
V8 8 6 a8 b8 d 8
4
(18)
21,2 2
V8
6 6 4,2 7,8
4
V8 3932,67 mm 3
In continuare vom calcula productivitatea de prelucrare

V
8
Productivitatea: q8 t
8
q8
(19)
3932,67
196,63[ mm 3 / min]
20
Sa reamintim ca productivitatea tabelata, la prelucrarea prin

electroeroziune, in cazul utilizarii unui current cu intensitatea de descarcare a
impulsurilor de I=40A, este de:
qt7 152mm 3 / min
81
Concluzie:
Comparand q8 cu qt se poate lesne observa cresterea de productivitate
8
a prelucrarii atunci cand utilizam dielectricul complex.

Reprezentarea comparativa a productivitatilor tabelate si a celei
experimentale, in timp, este facuta in figura numarul 32.
prelucrarii in cazul utilizarii dielectricului complex fata de cazul utilizarii
dielectricului simplu - motorina:
152 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100 %
196,63 mm3/min _ _ _ _ _ _ _ _ _ x
_______________________________
x
196,63 100
126,36[%]
152
Deci, productivitatea prelucrarii a crescut cu:

q 7 26,36%
Sa vedem cu cat se reduce timpul necesar prelcrarii:

a) fie un volum de prelevat de 304 mm3:
152mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 1 min
304 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ y
____________________________
y
304 1
2[min]
152
b) acelasi volum de prelavat doar cu cealalta productivitate:

196,63 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 1 min
82
304 mm3 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ z
______________________________
z
304 1
1,54[min]
196,63
Cat reprezinta noul timp (z) fata de cel vechi (y)?

2 min _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100 %
1,54 min _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ r
_____________________________
r
1,54 100
77[%]
2
De aici rezulta clar, ca se obtine o reducere a timpului de lucru al

masinii cu:
t 23%t
In urma prelucrarii, rugozitatea obtinuta a fost de:

Ra = 30 m
Datele obtinute mai sus pun in evidenta in mod clar ca rugozitatea
aditivului DIESEL ADDITIVE si a procentului de 2 % sulf pulbere au efecte
benefice asupra procesului de prelucrare prin electroeroziune:
- duce la reducerea accentuata a uzurii electrodului scula;
- conduce la cresterea productivitatii.
Acest fapt nu modifica insa concluzia conform careia:
LA
CRESTEREA
INTENSITATII
CURENTULUI
DE
DESCARCARE IN IMPULS ARE LOC O CRESTERE A UZURII

ELECTRODULUI SCULA UTILIZAT IN PROCESU DE PRELUCRARE
PRIN ELECTROEROSIUNE.
Se pune problema rentabilitatii economice.
In capitolul urmator studiem acest lucru.
CALCUL DE RENTABILITATE ECONOMICA
83
Vom incepe cu prelucrarile la care s-a mentinut constanta adancimea de

prelucrare.
Sa reamintim aici ca pretul unui Kg de cupru electrolific de puritate
99,9 % este de circa:
1 Kg Cu pur = 10.000 lei
Mentiune:
La calculul economic APROXIMAM ca cele 4 regimuri de lucru
cercetate sunt utilizate in mod uniform de-a lungul unui an:
4 regimuri -> fiecare este utilizat intr0un an
Intr-un an sunt circa:
N = 230 zile lucratoare
Pe zi masina de prelucrat prin electroeroziune lucreaza circa;
t = 5 ore
1. Pentru proba numarul 1.
Uzurile vechi si noi erau:
U1v = 8,8 % Vi
U1n = 7,8 % Vi
____________
Castigul de material:
S1 = U1v U1n = 1 % Vi
Uzurile vechi si noi ale elctrodului scula erau:
U2v = 0,9 % Vi
U2n = 0,73 % Vi
____________
Castigul de material poate fi:
84
S2 = U2v U2n = 0,17 %

Uzurile vechi si noi ale electrodului scula erau:
U3v = 1 % Vi
U3n = 0,87 % Vi
____________
Castigul de material va fi:
S3 = U3v U3n = 0,13 %
Uzurile vechi si noi ale electrodului scula earu:
U4v = 1,8 % Vi
U4n = 1,74 % Vi
____________
Castigul de material va fi:
S4 = U4v U4n = 0,06 %
Concluzie:
Castigul de matrial rezultat la fiecare proba in parte se poate traduce
prin econimie in lei.
Acest calcul se poate face cu relatia:
E=S
W.
(1)
, unde
E = econimia realizata intr-un an de zile (in lei);

S = castigul de material Cu electrolytic de puritate 99,9 % - obtinut
intr-o ora in functie de volumul electrodului scula (in Kg);
85
t = numarul de ore de lucru pe zi a masinii de prelucrat prin

electroeroziune ELER 01 GEP 50 F
N = numarul de zile lucratoare intr-un an
W = pretul unui kilogram de Cu electrolitic de puritate 99,9 %
Daca dorim sa calculam economia realizata prin reducerea uzurii
electrosului scula in timpul utilizarii electrolitului complex, atunci (1) devine
(2)
EA = E
(2) , unde
A = numarul de ani de utilizare a dielectricului complex (A = 6)

Sa facem acum un calcul economic pentru variantele in care am
mentinut constant timpul de lucru.
1. Proba numarul 5.
Observatie:
Timpul necesar prelucrarii a scazut cu 25 %. Daca masina de prelucrat
prin electroeroziune ELER 01 GEP 50 F lucreaza pe zi un timp de:
t = 5 ore
iar puterea ei este de :
P = 5 Kw/h,
atunci la un prt al Kw ului industrial de:
CKw = 1400 lei
se poate calcula economia de bani rezultata din reducerea timpului
necesar prelucrarii, cu relatia:
EKw = t
CKw
(1)
Relatia (1) este valabila pentru economia intr-un an de zile si contine:

P = puterea;
86
EKw = economia de bani (in lei);

t = castigul de timp (in ore);
N = numarul de zile lucratoare intr-un an;

t = castigul de timp (%);
t = 5 ore / 4 = 1,25 ore (timp castigat la prelucrarea cu I = 5 A)
t = t
(1) Devine:
EKw = t
EKw = 5
1400
CKw
25
100
(2)
230 = 2012,500 lei
In timpul a 6 ani cat e utilizat dielectricul:

EKw(5A) = 6
EKw(5A) = 2.012.500
6 =>
EKw(5A) = 12.075.000 lei.

Observatie:
Aceste calcule sunt efectuate pentru cazurile extreme. Cand s-ar lucra
tot timpul numai cu aceasta intensitate, de 5A a curentului de descarcare in
impulsuri.
In realitate ponderea lor este variabile.
EKw = t
t CKw
1400
t6 = 2 %
EKw(10A) = 5
2
100
EKw = 161,000 lei/an

In 6 ani: (durata unui schimb de dielectric)
EKw = 6
161,000
EKw =966,000 lei

87
230
5 [lei/an]

EKw = t
t CKw
t7 = 31,25 %
EKw(20A) = 5
31, 25
100
1400 230
EKw(20A) = 2.515.625[lei/an]
EKw(20A) = 6
EKw(20A) = 6
EKw(20A)
2,515,625 ->
EKw(20A) = 15,093,750 lei

EKw = t
t CKw
1400
t8 = 23 %
EKw(40A) = 5
23
100
230
EKw(40A) = 1,851,500 [lei/an]

EKw(40A) = 6
EKw(20A) = 6
EKw(40A)
1,851,500 ->
EKw(20A) = 11,109,000 lei

4. DOCUMENTATIE GRAFICA
Prezentam in continuare dcumentatia grafica sub forma de:
- fotografii;
- diagrame;
- grafice.
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
5. STUDIUL COMPARATIV AL PRELUCRARII

DIUZELOR MATRITELOR DE INJECTIE
PRIN PROCESUL DE ELECTROEROZIUNE
1. Date initiale :
a) Date privind fenomenul de cercetat: Solidificarea particulelor
desprinse prin electroeroziune din oala de absorbtie de la masina de prelucrat
prin electroeroziune.
Practica lucrului pe masina de prelucrat prin electroeroziune a aratat ca,
la utilizarea unui accesoriu cu care este dotata masina, apare un fenomen de
infundare a diuzei de la oala de absorbtie.
Acest accesoriu - oala de absorbtie - este foarte important deoarece
asigura scurtarea puternica a timpului necesar efectuarii unei prelucrari si deci
insemnata economie de timp, bani si energie electrica.
Fenomenul de blocare a diuzei oalei are doua cauze:
lucrul intr-un singur schimb (particulele desprinse au timp sa se

taseze si sa se solidifice in cele 16 ore cat nu se lucreaza);
Indolenta muncitorului ce nu curata oala de fiecare data dupa

utilizare.
Acest fenomen (oarecum similar sinterizarii) duce la

intreruperea lucrului pentru curatarea oalei in momentul blocarii ei.
De aici o serie de neajunsuri:
pierdere de timp;
106
probleme de asigurare ulterioara a preciziei;

intreruperea procesului de prelucrare;
consum inutil de energie umana si energie electrica;
nervi;
costuri mai mari decat cele normale.
b) Obiectiv general:
Gasirea unei solutii pentru ca diuza de la oala de absorbtie sa
nu se mai infunde.
2. Date privind stadiul actual al problemei:
Actualmente exista in dotarea masinii o oala de absorbtie
(printre accesorii) dar care este ineficienta.
Aceasta oala este prezentata in fugura numarul
Problema care apare este anume ca odata ajuns materialul
prelevat la nivelul buzei de jos a diuzei oalei de turnare, periodic
apare fenomenul de infundare a ei.
Cu toate ca exista un circuit de absorbtie, uneori solidificarea
particulelor poate fi atat de puternica incat acest circuit isi pierde
eficienta. In aceste conditii, cu toate ca in piesa de prelucrat sunt
date gauri tehnologice pentru caderea materialului plelevat, se
ajunge la o ineficientizare a intregului proces.
Spre exemplu un proces de prelucrare ce ar dura doar 2 ore ar
ajunge sa fie executat in 8 ore, sau chiar in zile.
107
Se pune deci problema gasirii:

a unei solutii, sau
a unui accesoriu, sau
a unui proces secundar, sau
a unui element constructiv, sau
a unei variabile (care sa modifice eventual procesul)
pentru rezolvarea acestei probleme.
108
METODOLOGIA DE CERCETARE
Pentru rezolvarea problemei si gasirea unei solutii tehnice
acceptabile am apelat din nou la o combinata a metodelor
Brainstorming-ului si PHILIPS 66.
Grupul utilizat este format din:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Padure Mihai
Duduman Florin
Bobreaza Ioan
Ambarus Gheorghe
Chiriac Maria
Nasie Dan
Timaru Claudia
Apostol Ioan
Inginer
Inginer
Prelucrator prin electroeroziune
Student
Tehnolog
Politist
Telefonist
Prelucrator prin electroeroziune
109
In urma sedinteti combinate, raspunsurile date au fost:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
Padure Mihai
Duduman Florin
Bobreaza Ioan
Ambarus Gheorghe
Chiriac Maria
Nasie Dan
Timaru Claudia
Apostol Ioan
Padure Mihai
Duduman Florin
Bobreaza Ioan
Ambarus Gheorghe
Chiriac Maria
Nasie Dan
Timaru Claudia
Apostol Ioan
Metabond
Diluant
Acid sulfuric
Degresant
O parghie
Ulei de transformator dublu filtrat
Filtru suplimentar intermediar
Panta
Duraluminiu
O cupola
Un circuit de spalare
Sare
Un circuit de absorbtie suplimentar
Un circuit electric de control
Lapte
Un sfredel pentru impiedicarea
Padure Mihai
Duduman Florin
Bobreaza Ioan
Ambarus Gheorghe
Chiriac Maria
Nasie Dan
Timaru Claudia
Apostol Ioan
Padure Mihai
Duduman Florin
Bobreaza Ioan
Ambarus Gheorghe
Chiriac Maria
Nasie Dan
solidificarii
Suflanta
Rampa
Un fluid
Crema de ghete
Miere
Acceleratia gravitationala
Vaselina
Anticoagulant
Tevi de ghidare a particulelor erodate
Magnet pentru absorbtie suplimentara
Fascicul de electroni
Apa
Turbosuflanta
Particule de marmura
110
31. Timaru Claudia

32. Apostol Ioan
Ulei de floarea soarelui

Plastic lichefiat
Raspunsurile date anterior au avut ca scop rezolvarea

urmatoarei probleme:
Sa se gaseasca:
Un accesoriu;
O solutie tehnica;
O substanta;
Un element;
Un fluid;
O idee.
care sa blocheze formarea depunerilor si inchiderea diuzei la oala de
absorbtie din dotarea masinii de prelucrat prin electroeroziune
ELER 01 GEP 50 F
In urma analizei ingineresti, dintre toate solutiile propuse s-au
ales cele privitoare la o rampa, la o panta si acceleratia
gravitationala.
Idea definitiva a fost:
UN CILINDRU SECTIONAT INCLINAT pana la nivelul
buzei de jos a diuzei oalei de absorbtie. Aceasta rampa
foloseste si acceleratia gravitationala deoarece particulele
111
vor cadea in virtutea greutatii pe panta si nu se vor mai

acumula si sedimenta deoarece vor fi imediat absorbite de
circuitul de absorbtie.
Pentru usurinta rostogolirii particulelor erodate pe suprafata
inclinata a rampei, aceasta din urma va fi rectificata la
Ra = 1,6 m
Experimentele si metodologiile propriu-zise au avut ca
tematica de lucru: cercetarea comparativa.
S-au prelucart doua diuze in doua situatii diferite:
1. Fara oala de absorbtie
2. Cu oala de absorbtie
S-a constatat un lucru deosebit de important:
Prelucrarea prin electroeroziune a diuzei pentru matrita de
injectie material plastic, fara oala de absorbtie si fara gaura
tehnologica de evacuare a materialului plelevat a durat:
t1 8,3
ore
Prelucrarea prin electroeroziune a diuzei pentru matrita de

injectie material plastic, cu oala de absorbtie si cu gaura tehnologica
de evacuare a materialului plelevat a durat:
t 2 2,1
ore
Comparand cei doi timi obtinuti rezulta:

o eficienta economica mult sporita in cazul utilizarii oalei
de absorbtie;
castig mare de timp (se elibereaza masina);
econimie de materiale si bani;
112
evitarea incalzirii dielectricului (la timp mai scurt de

lucru);
uzura mai redusa a electridului-scula.
Vom face in continuare un:
CALCUL DE RENTABILITATE ECONOMIC
Din totalul pieselor de prelucrat prin electroeroziune, la
masina ELER 01 GEP 50 Fcirca 30 % sint piese de tipul diuzelor
matritelor de injectie sau pe principii asemanatoare.
Pentru a afla spre exemplu care este castigul anual (in bani)
obtinut datorite economiei de timp realizate, datorita utilizarii oalei
de absorbtie vom reaminti ca timpul efectiv (mediu) de lucru intr-o
zi pe acesta masina de prelucrat este:
t = 5 ore/zi
(1)
Volumul de prelucrari efectuat zilnic pe masina se poate

aproxima ca fiind proportional cu timpul afectat prelucrarii
(prezentam un caz general cu regim de lucru constant).
Cum volumul care ne intereseaza pe noi este de:
p = 3,3
ori mai mic, rezulta ca timpul zilnic mediu in care se utilizeaza oala
de absorbtie se poate calcula cu urmatoarea relatie:
t1
1
t
p
(2)
Diferenta de timp (castigata financiar) in care ne este necesara

utilizarea oalei de turnare este:
t2 = t t1
t2 t
1
t
p
(3)
(3)
113

1
t 2 t 1
p
p 1
(4)
t 2 t
Pentru a afla economia zilnica de energie vom inmulti timpul

calculat cu relatia (4) cu puterea masinii:
P = 5 Kw/h
si cu pretul unui singur Kilowatt:
CKw = 1400 lei
(pentru consumatorii industriali).
Econimia anuala:
p 1
P C Kw N
p
(5), unde
E t
N = numarul de zile lucratoare dintr-un an

3,3 1
E 5
5 1400 230
3,3
E = 5.610.600
Daca dorim sa aflam economia realizate de-a lungul utilizarii
complete a dielectricului complex:
MOTORINA + DIESEL ADDITIVE + 2 % SULF PULBERE
vom tine cont si de durata acestui ciclu:
tUC = 6 ani, unde
tUC = timp de utilizare completa a dielectricului.
Economia pe ciclu de utilizare:
Ec = E tUC
(6)
Ec = 5.610.600 6 =33.663.600 [lei]

Concluzie:
114
Dupa cum se poate vedea economia este insemnata si in mod

evident cu mult deasupra pretului de cost al unei rampe
gravitationale care asigura buna functionare a oalei de absorbtie (al
carui pret de cost nu intra in discutie deoarece ea exista intre
accesoriile masinii de prelucarat prin electroeroziune ELER 01
GEP 50 F).
Constructia acestei rampe gravitationale este deci pe deplin
justificata.
In final facem observatia ca s-a efectuat un calcul economic
teoretic, deoarece:
regimurile de lucru nu sunt constante;
aproximarea la 1/3,3 a timpului efectuat acestui timp de
prelucrare este aproximativa, dar relevanta;
in aceasta perioada pretul Kilowattului este fluctuant,
fiind puternic afectat de inflatie (calculul din proiect are
in vedere valoarea Kw la 27.02.2004)
115
DOCUMENTATIA GRAFICA
La rampa gravitationala utilizata la oala de absorbtie
116
117
BIBLIOGRAFIE GENERALA
[1] Prelucrar neconventionale in constructia de masini Editura
Tehnica, Bucuresti, 1991.
[2] Electroeroziunea-factor de progres tehnic si economic
Editura Stiintifica si Enciclopedica, Bucuresti, 1980.
[3] Tehnologia materialelor, Editura Tehnica, Bucuresti, 1990.
[4] Utilizarea prelucrarii electrochinice in industria
constructoare de masini, Editura Tehnica, Bucuresti, 1980.
118
[5] Prelucarea prin eroziune in industria constructoare de

masini, Editura Facla, 1986.
[6] Tehnologii, calitate, masini, materiale, Editura Tehnica,
Bucuresti 1988, volumul IV.
[7] Introducere in activitatea de cercetare-proiectare de ramura
Editura Didacatica si Pedagogica, Bucuresti, 1983.
[8]
Tehnologii
neconventionale.
Indrumar
de
laborator
Institutul Politehnic Bucuresti, 1983.

[9] Constructia si exploatarea dispozitivelor, Note de curs,
Catedra: Tehnologia constructiilor de masini.
[10] Proiectarea tehnologiilor de prelucarare mecanica prin
aschiere, Editura Universitas, Chisinau.
[11] Desen Tehnic, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti,
1977.
[12] Manualul inventatorului, Bucuresti, Editura Tehnica, 1991.
CUPRINS
A. Coperta interioara..........................................................pag. 0.
B. Tema proiectului.............................................................pag. 1.
C. Stadiul actual al tehnicilor privind prelucrarea prin
electroeroziune....................................................................................pag. 2.
D. Generalitati.....................................................................................pag. 4.
E. Clasificarea procedeelor de prelucrare neconventionala..........pag.7.
F. Domenii de utilizare a tehnologiilor neconventionale...............pag.11.
119
G. Fenomene fizice privind prelucrarea prin electroeroziune....pag.12.

H. Prelucrarea prin electroeroziune ............................................pag.19.
I. Principiul de lucru.......................................................................pag.21.
J. Materiale si tehnologia sculelor utilizate la prelucrarea prin
electroeroziune.............................................................................pag.24.
K. Notiuni generale privitoare la utilajul folosit pentru
studii si cercetari.................................................................................pag.30.
L. . Metodologia de studiu si cercetare a influentei curentului electric
asupra
uzurii
electrodului-scula,
asupra
rugozitatii
si
duritatii
suprafetelor prelucrate (si a suprafetelor electrodului -scula), precum si

fenomene
adiacente
procesului
de
prelucrare,
prin
electroeroziune...................................................................................pag.32.
M. Documentatie grafica......................................................................pag.88.
N. studiul comparativ al prelucrarii diuzelor matritelor de injectie
prin procesul de electroeroziune........................................................pag.105.
120
121

Studii Si Cercetari Privind Productivitatea Prelucrarii Prin Electroeroziune

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studii Si Cercetari Privind Productivitatea Prelucrarii Prin Electroeroziune

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

STUDII SI CERCETARI

1. STADIUL ACTUAL AL TEHNICILOR

Printre tehnologiile moderne, electrotehnologiile s-au extins tot mai

curente, nu numai a celor cu proprietati mai deosebite, dar aceasta nu

1.2. Clasificarea procedeelor de prelucrare

Metodele si procedeele de prelucare neconventionale sunt in etapa

In ansamblu depunerea sau indepartarea de material se poate realiza

Grupa prelucarilor cu fascicule de electroni, ioni, laser, etc.

Se poate aplica la prelucarea tuturor tipurilor de materiale (metale,

1.3. Domenii de utilizare a tehnologiilor

Rezultatele obtinute pe plan mondial atat in utilizarea tehnologiilor

simultan cu o dezvoltare rapida a parcului de masini.

electrotehnologiilor, in tara noastra ritmul inalt de dezvoltare a industriei si in

1.4. Fenomene fizice privind

La prelucarea metalelor prin electroeroziune se utilizeaza fenomenul

unde: l esate lungimea canalului de ionizare [mm]; este raza canalului

Aceasta putere este necesara pentru realizarea ionizarii, excitarii

dintre cei doi electrozi si care, datorita cresterii temperaturii si presiunii, au

2. PRELUCRAREA PRIN ELECTROEROZIUNE

In ultimul timp tara noastra este una dintre producatoarele de masini de

2.1. Principiul de lucru

Scoaterea sculelor rupte prin distrugerea lor prin electroeroziune se face

In constructia de aeronave, rachete tehnica electronica, mecanica fina,

2.2. Materiale si tehnologia sculelor utilizate

sunt prezentate date privind uzura electrodului scula

confectionati din diverse materiale, functie de intensitatea curentului si de

unele date privind

marimea uzurii relative pentru diferite cupluri de materiale si polaritati.

90W 10Ag Carburi

material electrodului- electro25

De mentionat ca la suprafete mici, uzura relativa este mai mare, datorita

Electrozii-scula sunt de mai multe feluri:

Electrizi-scula din cupru. Utilizarea cuprului se recomanda in

degrosare,deoarece, la viteze de erodare mari, uzura lor este

Electrozi-scula din aliaj de aluminiu. In cazul prelucrarii unor

Electrozi-scula cu Wolfram. Wolframul se utilizeaza in mod

- rigiditate ridicata, fapt ce nu permite aparitia de deformari elastice sau

- suprafata obtinuta dupa prelucrare prezinta o rugozitate buna;

Electrozi-scula din grafit. Utilizarea larga a prelucrarii prin

Suprafata prelucrata [cm2]

Uzura mica a electrozilor-scula din grafit se datoreaza

Electrozi-scula de grafit si cupru. Sculele din grafit si cupru

- scule acoperite cu un strat de cupru;

Electrozi-scula din alte materiale. La prelucrarea prin

2.3. NOTIUNI GENERALE PRIVITOARE LA

MASINA DE PRELUCRAT PRIN

prelucreare profilelor filierelor de tras otel sau extrudat,

prelucrarea contulului active al placilor taietoare pentru stantare si

prelucrarea pieselor din materiale dificil de prelucar, in industria

executarea de gauri si fante mici pana la 0,2 0,4 mm pe

Masina de prelucrat prin electroeroziune ELER 01 GEP 50 F

3. Metodologia de studiu si cercetare a influentei curentului

Precesul de prelucrare prin electroeroziune este un process complex ce

-influenta intensitatii curentului electric asupra duritatii suprafetei

- influenta timpului de descarcare asupra uzurii suprafetei

- influenta Puterii impulsului asupra productuvutatii procesului de

- influenta Frecventei de descarcare a impulsului asupra structurii

- influenta formai impulsului asupra structurii chimice al stratului

dielectricului omplex (amestecul: motorina+aditivul DIESEL

Generator de impulsuri tranzistorizat si generator de finisare

Generatorul de impulsuri tip GEP 50F este destinat sa deserveasca

Generatorul de impulsuri tranzistorizat are ca principale blocuri

valoarea U 0 , scadere sesizata de circuitul F, care este un trigger Schmit, se

U a fiind aproximativ constant, energia descarcarii se poate modifica