Sunteți pe pagina 1din 45

UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRONOMICE ȘI MEDICINĂ

VETERINARĂ BUCUREȘTI
FACULTATEA DE MEDICINĂ VETERINARĂ

SPECIALIZAREA
CONTROLUL ȘI EXPERTIZA PRODUSELOR ALIMENTARE

UTILAJE DE AMESTECARE FOLOSITE ÎN


INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Coordonator,
Șef. lucr. Dr. Letiția Purdoiu
Student,

GRUPA 4301

BUCUREȘTI
2016
CUPRINS
Introducere.............................................................................................................................................3

CAPITOLUL I
PREZENTAREA UTILAJELOR ȘI OPERAȚIILOR DE AMESTECARE........................................4
1.1. Clasificarea amestecurilor.....................................................................................................................4
1.2. Eficiența operației de amestecare..........................................................................................................5
1.3. Tipuri de amestecătoare.........................................................................................................................8
1.3.1. Amestecătoare fără elemente mobile........................................................................................9
1.3.1.1. Amestecătoare cu barbotare.............................................................................................9
1.3.1.2. Amestecătoare cu injector..............................................................................................10
1.3.1.3. Amestecătoare cu șicane................................................................................................11
1.3.2. Amestecătoare cu elemente mobile.........................................................................................11
1.3.2.1. Amestecătoare cu paletă................................................................................................13
1.3.2.2. Amestecătoare cu brațe..................................................................................................13
1.3.2.3. Amestecătoare cu ancoră...............................................................................................14
1.3.2.4. Amestecătoare în formă de cadru..................................................................................14
1.3.2.5. Amestecătoare cu mișcare complexă.............................................................................15
1.3.2.6. Amestecătoare elicoidale...............................................................................................16
1.3.2.7. Amestecătoare cu turbine..............................................................................................16
1.3.2.8. Amestecătoare cu disc...................................................................................................17
1.3.2.9. Amestecătoare Impeller.................................................................................................17
1.3.2.10. Amestecătoare MIG.....................................................................................................18
1.3.2.11. Amestecătoare INTERMIG.........................................................................................18
1.3.2.12. Amestecătoare cu deplasarea particulelor în câmp gravitațional................................19
CAPITOLUL II
STUDIUL ȘI ANALIZA PROCESELOR TEHNOLOGICE A UTILAJELOR DE AMESTECARE.............20
2.1. Agitatoare pentru produsele de zahăr..................................................................................................21
2.1.1. Acidifierea apei proaspte.............................................................................................................22
2.1.2. Preacidularea verticală.................................................................................................................23
2.1.3. Acidularea principală...................................................................................................................23
2.1.4. Prima și a doua carbonare............................................................................................................23
2.1.5. Producerea bazei de cristale.........................................................................................................24
2.1.6. Cristalizarea..................................................................................................................................25
2.1.7. Diluarea pentru magma produs finit............................................................................................27
CAPITOLUL III
STUDIUL FUNCȚIONAL AL UTILAJELOR DE AMESTECARE....................................................28
3.1. Forța hidraulică de inerție......................................................................................................................33
3.2. Forța hidraulică de amortizare................................................................................................................34
3.3. Forța hidraulică transversală..................................................................................................................35
3.4. Forța de turbulență.................................................................................................................................36
3.5. Dimensionarea arborilor la torsiune și încovoiere.................................................................................37
CAPITOLUL IV
CONCLUZII................................................................................................................................................40
Bibliografie...................................................................................................................................................41

2
INTRODUCERE

Industria Alimentară reprezintă un domeniu prioritar în cadrul economiei naţionale,


produsele alimentare fiind de importanţă strategică. Producerea alimentelor se realizează în
conformitate cu normele de igienă interne şi internaţionale şi în concordanţă cu cerinţele
consumatorilor.
Asigurarea creşterii calitative şi cantitative a producţiei alimentare, prin valorificarea
potenţialului productiv şi a principiilor care promovează inocuitatea alimentelor şi standardele de
calitate, se realizează prin pregătirea forţei de muncă la nivelul standardelor europene.
Amestecarea este o operaţie de omogenizare a două sau mai multor substanţe cu scopul
obţinerii aceleiaşi compoziţii (omogenizare mecanică) sau /şi a aceleiaşi temperaturi (omogenizare
termică) în întregul volum ocupat de substanţe. Pentru a se obţine o amestecare eficace este
necesară realizarea în toate punctele substanţelor ce urmează a fi amestecate, a unor gradienţi de
viteză mari. Rezultă că eficienţa amestecării este influenţată de gradul de turbulenţă şi de viteza de
circulaţie, apreciată prin durata necesară întregii cantităţi de material să treacă printr-o suprafaţă
dată. In aparatele destinate realizării proceselor de amestecare, mediul primeşte energie
suplimentară, care este folosită pentru omogenizare. Pentru aceasta se pot utiliza mai multe metode,
cum ar fi: mecanice, prin barbotare, cu jet, electromagnetice etc. Dintre acestea cele mai răspândite
sunt metodele mecanice, care se realizează prin acţiunea amestecătorului asupra mediului de
amestecat.
Amestecarea, ca fază distinctă de fabricaţie, se efectuează în utilaje speciale. In cazul în care
dispozitivul are drept scop doar menţinerea în timp a unei dispersii, acesta mai este numit şi
agitator. Dacă substanţele amestecate au vâscozităţi foarte mari, utilajul corespunzător pentru
amestecare se numeşte malaxor. Procesul de amestecare poate fi continuu sau discontinuu şi poate
avea loc la presiune atmosferică, sub presiune sau sub depresiune. Construcţia utilajului, numărul şi
dispunerea amestecătoarelor se stabilesc în funcţie de particularităţile procesului de amestecare şi de
vâscozitatea substanţelor amestecate.

3
CAPITOLUL I
Prezentarea utilajelor și a operațiilor de amestecare
în industria alimentară

1.1. Clasificarea amestecurilor


 În funcție de natura materialelor care se amestecă și de gradul lor de miscibilitate:
- omogene, faza dispersată difuzează, se dizolvă sau se topește în mediul de disperie;
- eterogene, faza dispersată nu se dizolvă, nu difuzează sau nu se topește în mediul de dispersie.

Fig. 1.1 Clasificarea amestecurilor

 În funcție de starea de agregare:


- după rolul pe care îl are operația de amestecare în cadrul unui proces tehnologic:
- operație independentă;
- operație auxiliară.
 În funcție de natura mediului de dispersie:
- amestecare – în cazul realizării amestecurilor de produse pulverulente sau granulate;
- agitare – în cazul amestecării fluidelor newtoniene cu particule solide;
- malaxare, frământare – în cauzul amestecării fluidelor nenewtoniene(produse alimentre plastic:
paste din industria cărnii, industria panificației, etc)
- difuziune – în cazul amestecării fluidelor miscibile (gaze sau lichide)

4
• În funcție de modul de desfăsurare:- cu desfășurare continuă;
-cu desfășurare discontinuă.

1.2. Eficiența operației de amestecare:


Este caracterizată prin:
- Cantitatea de produs finit obținut;
- Durata de execuție a operației de filtrare;
- Gradul de omogenizare obținut(calitatea execuției);
- Consumul de energie.

• Metode utilizate pentru determinarea eficacității amestecării:


- metoda egalizării concentrației sau a temperaturii amestecului;
- metoda urmăririi prin fotografiere a distribuției vitezelor sau a liniilor de curent din vasul de
amestecare, utilizând ca trasori particule fine solide;
- metoda colorimetrica, folosind ca indicatori lichide colorate;
- metoda izotopilor radioactivi(atomilor marcați);
- metoda nefelometrica (difuza unei radiații luminoase).

 Metoda Kafarov
Se bazează pe determinarea concentrației relative a componenților amestecului din mai multe
probe recoltate simultan din diferite locuri situate la diferite nivele și distanțe față de axul
agitatorului.
Punctele de colectare sunt denumite puncte convenționale.Valoarea medie a concentrației
componentului martor este exprimată prin factorul de omogenizare.

5
Pot apărea două situații distincte:
- concentrația componentului martor în cadrul probei este mai mică
decât concentrația globală;

- concentrația componentului martor în cadrul probei este mai mare


decât concentrația globală.

Metoda statistică utilizează metodele de calcul statistic : se calculează media aritmetică și


abaterea medie standard.
Media aritmetică dă informații despre valoarea centrală a unei repartiții statistice.

Abaterea medie standard (dispersia) caracterizează o organizare interioară a seriei


statistice și în cazul amestecurilor ea caracterizează modul în care valorile concentrațiilor probelor
gravitează în jurul valorii centrale.

Valorile acestor două mărimi sunt dependente de timpul


de amestecare.

6
La inceputul operației de amestecare gradul de amestecare este minim:
M=0, iar dispersia are valoarea maximă: σ = σmax;

În cazul unui amestec lichid ideal la sfarșitul operației de amestecare


dispersia este nulă (σ = 0), iar gradul de amestecare are valoarea maximă (M=1);

În cazul unui amestec real la sfarșitul operației de amestecare σ < σ max,


iar 0 < M < 1.

O analiză mai în detaliu a arătat că criteriul puterii se determină de asemenea şi cu alţi


parametri care nu sunt indicaţi aici. Aceşti parametri, sub forma unor grupuri adimensionale şi
criterii de similare pot fi introduşi în calcule pe măsura necesităţilor.
În fig. 1.2, curbele 1 şi 2 arată caracterul variaţiei funcţiei (3) pentru aparatele cu şicane şi
respectiv cu pereţi netezi; dar în construcţia de uzinaj chimic se utilizează aparate cu diferite
amenajări interioare. Curba funcţiei (3) pentru aceste aparate este situată între curbele 1 şi 2.

7
1.3. Tipuri de amestecătoare:

Categorie Tipuri
Amestecătoare fără elemente mobile:
- prin recirculare
- cu şicane
- în aparate tip coloane (cu şicane, cu
- prin curgerea forţată a talere sită, cu umplutură)
fluidelor - cu injectoare sau duze
- cu sistem gaz - lift
- cu tub Venturi
- cu barbotare
- cu elemente statice de amestecare
Amestecătoare cu elemente mobile:
- cu paletă plană dreptunghiulară
- cu braţe simple
- cu braţe şi şicane
- cu braţe tip ancoră (simplă, dublă)
- agitatoare cu braţe (sau - cu cadru (cu braţe verticale sau
palete) orizontale)
- cu raclete
- planetare
- umblătoare
- cu impeller
- cu rotor deschis cu palete (drepte,
- agitatoare centrifuge înclinate, curbe)
- cu rotor închis (fără sau cu stator)
- cu benzi elicoidale
- cu două braţe malaxoare şi rotire în sens
- amestecătoare pentru de întâmpinare
materiale consistente - cu braţe fixe şi cuvă rotativă
(malaxoare) - tip extruder
- tip valţ
- bătătoare
- cu unul sau mai multe şnecuri
- mecanice cu tobă rotativă:
- cu tobă cilindrică orizontală sau
- amestecătoare pentru vertical-înclinată
materiale pulverulente şi - cu conuri
granulare - cu tobă de amestecare în formă de
V sau Y
- cu tobă elipsoidală oblică
- cu tobă prismatică
- pneumatice

8
1.3.1. Amestecatoăre fără elemente mobile
1.3.1.1.Amestecătoare cu barbotare.

Fig. 1.3 Amestecătoare cu barbotare


 Dezavantaje :
Eficacitatea agitării este slabă: se aplică numai la lichide cu o vâscozitate dinamică de
maxim 0,2Pa·s ( la temperatură de 20°C apa are vâscozitatea dinamică de 1,01·10−6 Pa·s)
Gazul iese la suprafață saturat cu vaporii lichidului.

Fig. 1.4 Proces de agitare

9
 Avantaje: constructive simplă, ieftină.
Utilizarea este indicate la următoarele cazuri:
- agentul active trebuie să reacționeze chimic cu fluidul sau trebuie să se realizeze absorbția
gazului în masa de lichid (exemple: hidrogenarea uleiului în industria extractivă, carbonatarea cu
bioxid de carbon a zmeurilor de difuzie, în industria zahărului, etc.)
- agentul de lucru favorizează o anumită acțiune biologică (oxigenul din aer în procesul de
înmuiere sau de înmulțire a drojdiilor, etc)
- absorbția (dizolvarea) unui gaz în masa de fluid

1.3.1.2. Amestecătoare cu injector.


Este o metodă simplă și economică pentru amestecarea gazelor, lichidelor miscibile și
nemiscibile și a lichidelor cu particule solide (formarea suspensiilor), lichidele având însă o
vâscozitate redusă.

Fig. 1.5 Amestecătoare cu injectoare

10
1.3.1.3.Amestecătoare cu șicane.
Sunt utilizate pentru punerea în contact a unor lichide, în cazul proceselor de extracție și a
gazelor cu lichide, în cazul proceselor de spălare și de absorbție a gazelor.

Fig. 1.6 Amestecătoare cu șicane cu recipient orizontale și verticale

Amestecatoarele vertical cu talere sunt utilizate pentru punerea în contact a vaporilor sau
gazelor, care au o circulație ascendentă, cu lichidul care se deplasează pe talerele coloanei, pe
directive descendente.

Fig. 1.7 Amestecătoare vertical cu talere

1.3.2 Amestecătoare cu elemente mobile


Criterii de clasificare:
 Din punct de vedere al vitezei periferice: - agitatoare mecanice lente
- amestecătoare mecanice rapide

ω𝑙 = 𝑘ω · ω𝑎
 Din punct de vedere al formei dispozitivului de amestecare

11
Fig. 1.7 Amestecătoare cu elemente mobile

• În funcție de modul în care agitatorul transmite cantitatea de mișcare către lichid:


- agitatoare care transmit cantitatea de mișcare prin presiunea exercitată asupra lichidului,
transmiterea cantității de mișcare având loc pe direcția de mișcare a agitatorului (palate, cu pale,
ancoră, etc.)
- agitatoare care transmit cantitatea de mișcare prin tensiunea tangențială, care se manifestă ca
urmare a forțelor de adeziune dintre suprafața dispozitivului de amestecare și lichidul din vas, astfel
că transmiterea cantității de mișcare are loc în unghi drept față de direcția de mișcare a agitatorului.

Fig. 1.9 Tipuri de agitatoare


Din punct de vedere al spectrului curgerii
lichidului în vasul de amestecare:
- curgere tangențială (T);
- curgere radială (R);
- curgere axială (longitudinala L) Fig. 1.10 Tipuri al spectrului de curgere

12
1.3.2.1. Amestecătoare cu paletă.
Sunt recomandate pentru a fi utilizate pentru regimuri severe de lucru. Turația este redusă (n =
15…45 rot/min.)

Fig. 1.11 Amestecătoare cu paletă

1.3.2.2. Amestecătoare cu brațe.


Sunt utilizate în cazul în care este necesară o agitare mai accentuată în toată masa fluidului sau
cand apare tendința de separare a materialelor din masa de fluid.

Fig. 1.12 Amestecătoare cu brațe dispuse pe un singur nivel sau dispus etajat

Fig. 1.13 Amestecător cu două rotoare Fig. 1.14 Amestecător orizontal

13
1.3.2.3. Amestecătoare cu ancoră
Se utilizează pentru amestecarea lichidelor newtoniene cu vâscozitate medie sau mare și pentru
amestecarea fluidelor nenewtoniene, concomitent urmărindu-se creșterea randamentului transferului
de temperatură de la manta spre lichidul din vas. Porțiunea verticală a brațelor intensifică mișcarea
în plan vertical a materialului, mișcare care este greu de inițiat într-un mediu cu vâscozitate mare.

Fig. 1.15 Amestecătoare cu ancoră: a. simplă; b. dublă


Profilul dispozitivului de amestecare urmarește forma pereților vasului, astfel că muchiile
amestecătorului răzuiesc aproape perfect pereții și fundul vasului.

1.3.2.4. Amestecătoare în formă de cadru.


Se utilizează în cazul în care este necesară o agitare pronunțată în plan vertical (prevenirea
stratificării), pentru accelerarea proceselor de dizolvare, pentru amestecarea lichidelor cu
vâscozitate mică și medie și pentru prepararea suspensiilor la care faza solidă are densitatea mică.
Porțiunea verticală a brațelor intensifică mișcarea materialului în plan vertical și reduce pericolul de
aderare a acestuia pe pereții vasului. Brațele de rigidizare asigură o antrenare mai puternică a
lichidului din zona centrală a vasului de amestecare.

Fig. 1.16 Amestecătoare în formă de cadru


14
1.3.2.5. Amestecătoare cu mișcare complexă.
Se utilizează pentru amestecarea energică a grăsimilor animale, pentru obținerea emulsiilor care
se formează ușor din componentele lor, pentru obținerea pastelor, cremelor, suspensiilor, etc.

Fig. 1.17 Amestecătoare cu mișcare complexă

Traiectoria descrisă de fiecare din organele de amestecare ale amestecătoarelor cu mișcare


complexă este o epicicloidă, rezultată din combinarea mișcării de rotație în jurul axei proprii cu
mișcarea de transport în jurul axei vasului de amestecare.
Paletele rotorului în mișcarea lor răzuiesc materialul aflat langă peretele vasului și îl deplasează
către centru. La o rotație a suportului, paletele rotoarelor parcurg întregul volum al vasului de
amestecare, fiecare dintre ele executand câte trei rotații în jurul axei proprii.

Fig. 1.18 Traiectoria organelor de amestecare

15
1.3.2.6. Amestecătoare elicoidale.
Sunt utilizate pentru amestecarea mediilor cu vâscozitate mare și foarte mare.

Fig. 1.19 Amestecătoare elicoidale

1.3.2.7. Amestecătoare cu turbine (centrifugale).


Sunt folosite pentru executarea operațiilor de omogenizare (formarea suspensiilor), dizolvare și
dispersare, absorbția gazelor, transfer de caldură în lichide cu vâscozitate mică sau medie. Nu sunt
adecvate pentru amestecarea pastelor și a aluaturilor.

Fig. 1.20 Amestecătoare cu turbine

Spectrul curgerii: în apropierea circumferinței rotorului, direcția de


refulare este pur radial, după care de la o anumită distantă de rotor, traseul
particulelor începe să se curbeze, fapt ce se datorează mișcării tangențiale
initiate de către rotor în masa de fluid, în care este imersat.

Fig. 1.21 Spectrul curgerii în


amestecătoarele cu turbine

16
1.3.2.8. Amestecătoare cu disc.
Transmit lichidului cantitatea de mișcare prin intermediul tensiunii tangențiale. Circulația
initiată în masa de fluid este radială.
Arhitectura de la periferia rotorului are rolul de a lamina puternic fluidul aflat în zona de acțiune
a discului și de a dezintegra materialele grosiere conținute în suspensie de către aceasta.

Fig.1.22 Amestecătoare cu disc

1.3.2.9. Amestecătoare Impeller.


Sunt utilizate pentru amestecarea lichid – lichid sau solid – lichid, în vederea preparării unor
emulsii respectiv suspensii sau pentru realizarea dizolvărilor dificile, vâscozitatea dinamică a
fluidelor fiind mai mică de 20Pa·s.
Dispozitivul de amestecare este poziționat central în vasul de amestecare și are forma unui rotor
cu brațe curbate înspre inapoi.

Fig. 1.23 Amestecătoare Impeller și spectrul curgerii


17
1.3.2.10. Amestecătoare MIG.
Rotorul este de tip etajat. Un etaj al rotorului amestecătorului MIG este format din două pale
înclinate fată de direcția axială, fiecare pală este divizată în două segmente, cele două părți ale
fiecărei pale sunt înclinate în sensuri inverse. Cele două porțiuni ale palelor creează curenți axiali de
sensuri contrare.
Transferul de impuls se realizează pe direcție perpendicular pe suprafața palei.
Spectrul curgerii lichidului este axial, cu o componentă radial importantă. Viteza periferică a
rotorului este cuprinsă în intervalul 2…10m/s.

Fig. 1.24 Amestecător Mig și spectrul curgerii

1.3.2.11. Amestecătoare INTERMIG.


Rotorul este de tip etajat, un etaj al rotorului este format din două pale al căror plan este înclinat
fată de direcția axială. Acest sistem creează o turbulență ridicată, ca urmare a interferenței dintre
curenții de fluid care sunt antrenați în sensuri contrare de către cele două elemente ale palei.

Fig. 1.25 Amestecător Intermig și spectrul curgerii


18
1.3.2.12. Amestecătoare cu deplasarea particulelor în câmp gravitational.
Sunt utilizate pentru amestecarea materialelor care se prezintă sub formă de pudră, granule sau
fragmente de dimensiuni mai mari, bucați, precum și pentru executarea unor operații special de
corectare a formei particulelor: glazurare, drajare, etc.
Dispozitivul de amestecare se prezintă sub forma unor tobe, având diferite configurații
geometrice atat în secțiune longitudinală cât și în secțiune transversală.[56]

Fig. 1.26 Amestecătoare cu deplasarea particulelor în camp gravitațional

19
CAPITOLUL II
Studiul și analiza proceselor tehnologice a utilajelor
de amestecare folosite în industria alimentară

Pentru acţionarea dispozitivelor de amestecare în industria alimentară se utilizează de obicei


motoare electrice de curent alternativ trifazat, motoare electrice de
curent continuu şi motoare hidraulice.În funcţie de schema
cinematică adoptată, motorul se amplasează în linie cu arborele,
paralel cu arborele sau perpendicular pe direcţia arborelui.
Pentru funcţionarea la turaţie constantă, mai mică decât
turaţia motorului, se recurge fie la o transmisie cu curele între motor
şi arbore, fie la un reductor de turaţie.
Pentru amplasarea motorului în linie cu arborele se utilizează
reductoare planetare pe care se flanşează motorul.
Dacă este necesară o turaţie variabilă se utilizează motoare
de curent continuu cuplate direct pe arbore sau prin intermediul unei
transmisii cu curele sau al unui reductor de turaţie. Când se lucrează
în medii inflamabile sau explozive se recomandă folosirea
motoarelor hidraulice rotative acţionate cu ulei sub presiune.
Industriile alimentare fac parte din categoria industriilor de Fig. 2.1 Motor electric
1–motoreductor; 2–suport;
process, respectiv sunt bazate pe procese tehnologice, in urma carora 3–cuplaj elastic cu bolţuri;
4–lagăr superior; 5- lagăr
materiile prime naturale, artificiale sau sintetice sunt transformate in inferior; 6–dispozitiv de
etanşare; 7–bosaj;8–
produse finite comercializabile sau in semifabricate utilizate drept amestecător; 9–arbore; 10–
materii prime in alte ramuri prelucratoare. Un process tehnologic, oricat capac recipient

de complex, poate fi descompus intr-o succesiune de procese componente distincte, in care


materialele intrate sufera o serie de modificari.
In functie de natura modificarilor suferite, procesele componente ale unui process tehnologic
pot fi clasificate in procese de natura mecanica, fizica, chimica, biochimica. Este important de stiut
ca nu se poate face o delimitare neta intre procesele biochimice si cele pur chimice, clasificarea
reactoare – bioreactoare fiind oarecum artificială.[54]

20
2.1 Schemă tehnologică de procesare a materiei prime
Materii prime

Proces tehnologic

Produse finite
(semifabricate)
2.1. Agitatoare pentru producţia de zahăr
Există doar câteva procese de producţie din industria alimentară, în care tehnologia
amestecării e implicată în atât de multe şi diferite sarcini de lucru, aşa cum este ea în producţia de
zahăr. Următoarea descriere prezintă etapele de producţie principale din industria zahărului, în care
sunt utilizate agitatoarele, conform schiţei simplificate din fig. 2.2.

Fig. 2.2 Fluxul tehnologic pentru obţinerea zahărului

21
2.1.1. Acidificarea apei proaspete.
Unul din cei mai importanţi factori în procesul de difuzie este calitatea apei folosite.
Trebuie stabilită o anumită valoare pH prin adăugarea unui acid. Agitatorul are funcţia de
bază de a amesteca părţile componente repede şi intens, aparatul din fig. 2.4, dovedindu-se foarte
util în acest sens.

Fig. 2.3 Ekato –Intermig Fig. 2.4 Ekato - Interprop

Vasul de amestec al varului.


Zeama de extracţie este un sistem polidispers care conţine substanţe cu natură şi proprietăţi
chimice şi fizice foarte diferite, prezente în număr extrem de mare.
Au fost încercate foarte multe substanţe chimice în scopul purificării zemii de extracţie. Încă
în 1936 Lippman evidenţiase o listă de 737 reactivi experimentaţi în acest scop. Totuşi nici până azi
varul, care a fost folosit pentru prima dată la purificarea zemii de trestie în 1811 şi bioxidul de
carbon ce se utilizează din 1840, nu au putut fi înlocuiţi deoarece se procură uşor, sunt ieftine, au
eficienţă mare şi în plus CO2 este produsul secundar ce rezultă la obţinerea varului ars.
Aplicarea agitatoarelor începe în recipientele saturate cu var, care în cele mai multe dintre
cazuri au o formă alungită şi sunt împărţite în câteva compartimente, pentru a realiza o staţionare
bună. Deseori este inclusă o cantitate considerabilă de nisip, astfel că trebuie avută în vedere şi o
anume coroziune, în momentul proiectării agitatoarelor.
Varul este folosit în diferite locuri într-o fabrică de zahăr. Se pregătesc suspensii de var în
proporţie de 10% lapte, pentru a facilita transportul şi dozajul. Agitatoarele au funcţia de a menţine
suspensii uniforme şi de a varia nivelele de umplere, pentru a împiedica erorile de dozaj.

22
2.1.2. Preacidularea verticală.
Preacidularea verticală se realizează într-un aparat de tip coloană. În aşa numitul proces de
preacidulare progresivă, elicele de pompare amplasate în tubul respectiv, au funcţia de pompare a
cantităţilor de suc în compartimentul care se găseşte deasupra. Agitatorul central are funcţia de a
amesteca temeinic conţinutul compartimentelor din coloană.
Timpul de staţionare, punctul de saturare cu var, amestecarea anterioară şi omogenizarea
sucului de zahăr pentru optimizarea precipitaţiei şi coagulării pectinelor şi a proteinelor, joacă un rol
important. Rata de rupere (tăiere) trebuie păstrată cât mai jos posibil pentru a nu dezintegra
substanţa coagulată.

Fig. 2.4 Preîncălzitor vertical

2.1.3. Acidularea principală.


Coloane de agitare de toate mărimile pentru acest proces, se fabrică de mulţi ani. Spre
exemplu fig. 2.7 prezintă un agitator HWL, putere de acţionare 15KW, volum 300m3 pentru un
debit de suc inclus de 700 m3/oră.

2.1.4. Prima şi a doua carbonare.


În carbonare sucul de zahăr e amestecat cu CO2 pentru îndepărtarea componentelor nedorite,
prin precipitarea carbonaţilor. Prin utilizarea agitatorului INTERMIG din fig. 2.3, s-a reuşit
îmbunătăţirea rezultatului acţiunii CO2.

23
Vasul de reacţie.
Surplusul de CO2 este separat de lichid în vasul de reacţie după a doua carbonificare.
Degazifierea continuă se realizează prin depresionarea sucului, care este susţinută de o elice
verticală de pompare, amplasată aproape de suprafaţa lichidului. Sucul este omogenizat în acelaşi
timp.

Fig. 2.6 Reactor Fig.2.7 Reactor cu agitator MIG impeller V=300 m2

2.1.5. Producerea bazei de cristale.


Sucul este curăţat şi răcit până la -25˚C în cristalizatorul de răcire cristalele cresc de la 0,1 la
0,35 mm în vasul aspirator cu elice EKATO. Cristalele sunt ţinute în suspensie în vasul, de unde se
oferă pentru cristalizare ca bază de cristale.
Dizolvarea zahărului în coloană sau cascadă.
Cele mai multe staţii de topire sunt realizate ca şi cascade sau ca şi coloane de agitare, fig.
2.8. Cantităţi mari de zahăr trebuie dizolvate continuu aproape de limita de saturare. Soluţiile de
zahăr sunt circulate în vase cu volume mari, cu ajutorul agitatoarelor cu elice, pentru a împiedica
separarea.

Fig. 2.8 Coloană de amestecare

24
2.1.6. Cristalizarea.
Soluţia de zahăr este cristalizată (vasele de aspirare) în câteva etape, într-o operaţie simultană
sau continuă în staţia de fierbere, cu următoarele obiective de proces:
 Cele mai mari cantităţi posibile de zaharoză cristalină;
 Spectrum îngust de mărimea cristalelor formate fără conglomerate;
 Produs uşor de centrifugat;
 Sirop-mamă la final cu cât mai puţină zaharoză;
 Timp scurt de fierbere;
 Putere minimă de acţionare a agitatorului.
Agitatorul trebuie să realizeze simultan trei funcţiuni:
 Omogenizarea, în special în timpul fazei de formare a cristalelor;
 Suspensia;
 Intensificarea transferului de căldură.
Procesul de fierbere este posibil cu abur de temperatură mai scăzută, datorită transferului de
căldură îmbunătăţit de utilizarea agitatoarelor. Aceasta reduce pericolul schimbării culorii sucului
prin supraîncălzire şi reprezintă o economisire considerabilă de energie. De asemenea, asigurarea
circulaţiei în tuburile de încălzire, la o evaporare redusă a apei sau la un eşec al asigurării aburului
de încălzire sau în timpul cristalizării cu o presiune crescută a vaporilor, constituie un alt avantaj al
curgerilor forţate în recipientul de aspirare.
Circulaţia internă.
Designul corespunzător al vasului de aspirare discontinuu clasic, aşa cum este el în prezent
utilizat ca standard în cazul agitatoarelor, este schematic demonstrat în fig. 2.9. EKATO dezvolta
deja agitatorii pentru cristalizarea zahărului în urmă cu 25 de ani şi produce în acest scop, în special,
elicele Kaplan cu cinci lame în construcţie solidă de până la 2500 mm diametru.

Fig. 2.9 Concentrator cu circulaţie internă


25
Circulaţia externă.
Agitatoare pentru circulaţia externă, fig. 2.10, au fost dezvoltate în mod special pentru vasele
existente şi oferă o instalaţie ieftină, fără a trebui să se modifice vasul însuşi. Sunt folosite în acest
caz elice Kaplan cu trei lame, cu diametrul de până la 3000 mm.

Fig. 2.10 Concentrator cu circulaţie externă


Cristalizarea continuă.
Cristalizarea zahărului poate fi realizată continuu cu ajutorul operaţiei de procesare
controlată de calculator. Pentru a realiza o distribuţie a cristalelor de mărimea unor particule
înguste, cristalizarea continuă trebuie realizată într-o cascadă sau coloană de agitare.
Sucul este saturat în partea de sus a coloanei de agitare, vezi fig. 2.11. Agitatorul trebuie să
asigure o bună omogenizare în cele două compartimente de sus. Vâscozitatea este mai mare în cele
două compartimente de jos. Acolo agitatorii sunt astfel realizaţi încât să circule magma cât mai
intens posibil, pentru a realiza o viteză de evaporare mare.

Fig. 2.11 Cristalizare continuă

26
2.1.7. Diluator pentru magma produs-final.
O cristalizare la rece este adăugată la cristalizarea prin evaporare pentru produsul final, pentru
a creşte producţia de zahăr. În timpul răcirii magmei vâscozitatea creşte mult şi atinge valori mai
mari de 1.500.000 mPa s. Cu cât e mai mare vâscozitatea siropului mamă, cu atât e mai mic ritmul
de creştere a cristalelor. Vâscozitatea magmei e coborâtă prin adăugarea unor cantităţi mici de apă,
aproximativ 1%. Această omogenizare, apă – magmă, are loc în tubul de alimentare cu ajutorul unui
mixer cu lame plate, fig. 2.12.
După cristalizarea la rece apar din nou vâscozităţi mari, care sunt reduse prin adăugarea

melasei aproximativ 5%, pentru ca cristalele să poată fi separate din melasă prin centrifugare.
Fig. 2.12 Ekato diluator

Apa reziduală.
Compuşii organici sunt descompuşi de microorganisme în bioreactori, pentru tratarea apei
reziduale. Aici procesul de amestecare e pretenţios, deoarece câteva operaţii de amestecare trebuie
realizate simultan. Montarea laterală a agitatoarelor poate fi realizată fără probleme cu ajutorul
garniturilor mecanice EKATO, echipate cu mecanisme de închidere adiţionale, pentru a face
posibilă schimbarea garniturilor cu recipientul plin. Cu 15 ani în urmă EKATO a oferit agitatori
industriei zahărului pentru acest proces şi recipiente cu mărimi de 15.000 m3.[52]
2.2. Schema tehnologică de obținere a zahărului

Acidifierea apei Prima si a doua


roaspete carbonare

Cristalizarea
Preacidularea
ZAHAR
verticala

Producerea bazei Diluator pentru


Acidularea CAPITOLUL
de cristale III magma produs fina
principala
27
Studiul functional al utilajelor de amestecare
în industria alimentara

Pentru proiectarea corectă a unui dispozitiv de amestecare, este necesar să se precizeze


foarte bine care este combinaţia de forţe generate de rotaţia amestecătorului, precum şi de condiţiile
de funţionare care îl solicită pe toată durata exploatării sale.
De obicei, în practică, sunt luate în consideraţie doar o parte din aceste forţe. Astfel după
cercetătorii americani Hill şi Kime [30], sarcinile care acţionează asupra unui dispozitiv de
amestecare (fig. 2.1), sunt:
- forţa datorată greutăţii arborelui şi amestecătorului
Fg;
- forţa datorată presiunii Fp;
- forţa datorată curentului axial de fluid Fa;
- forţa radială FR.
Principala forţă axială o constituie greutatea
arborelui şi amestecătorului Fg. Forţa axială datorită
presiunii interioare Fp, trebuie luată în consideraţie doar în
cazul utilajelor care lucrează la presiune ridicată, fiind
generată de acţiunea presiunii din recipient pe suprafeţele
neechilibrate ale amestecătorului:
Fig. 3.1 Forțe care acționează asupra
dispozitivelor de amestecare rotative
FP = (πd2/4)p;
(1)
Un amestecător cu braţe înclinate, care creează un spectru de curgere axial, va fi solicitat şi de
o forţă axială FA, care este însă – după autorii citaţi nesemnificativă în comparaţie cu greutatea
arborelui şi amestecătorului.
Forţa FR reprezintă componenta radială a rezultantei forţelor mecanice şi hidraulice şi pentru
determinarea ei se indică relaţia aproximativă:
FR = 19Nak/nda, 1b, [30] (2)

28
Se obişnuieşte în mod frecvent ca forţa hidraulică radială să fie folosită în continuare, în
calculul static de rezistenţă, pentru determinarea momentului înconvoietor care solicită arborele
amestecătorului:
Mî= FRa. (3)
De aceea, la determinarea acestei forţe trebuie să se ţină cont că există deosebiri între o
funcţionare în regim staţionar şi în regim nestaţionar, când valoarea şi direcţia sa se schimbă în mod
continuu.
Pentru exemplificare, în figura 2.2 [59] sunt prezentate forţele hidraulice care acţionează
asupra unui amestecător cu elice, în cele două situaţii de funcţionare: regim staţionar şi regim
nestaţionar.

Fig. 3.2 Forțe hidraulice care acționează asupra unui amestecător cu elice
Rezultanta forţelor hidraulice F se descompune în componenta axială FA şi cea tangenţială Ft.
Suma forţelor axiale determină valoarea forţei hidraulice axiale, iar produsul dintre forţele
tangenţiale şi braţul corespunzător al pârghiei “r”, stabileşte valoarea momentului de torsiunea Mt.
Dacă se presupune o funcţionare staţionară (curgere fără desprinderi de fluid de pe braţele
amestecătorului), atunci forţele tangenţiale vor fi egale (Ft1= Ft2 = Ft3), iar rezultanta lor va fi nulă:
3
FR =  Fti  0
i 1

29
În realitate însă, amestecătorul produce în fluidul de lucru vârtejuri care se descompun
permanent în altele mai mici, iar forţele hidraulice variază în funcţie de desprinderile neuniforme de
fluid de pe braţele amestecătorului, acest proces având un caracter nestaţionar. Ca urmare, la un
moment dat, forţele tangenţiale au o mărime diferită pe cele trei braţe ale amestecătorului (Ft1 # Ft2
3
# Ft3), iar rezultanta lor este diferită de zero: FR   Fti  Fr  0
I 1

Kantorowitch indică pentru determinarea forţei radiale o relaţie calitativă care ţine cont nu
numai de rezultanta forţei hidraulice ci şi de forţa determintă de dezechilibrul rezidual al
amestecătorului (fig. 3.3):
FR = F1 – F2 + F3
(4)
În care F1 şi F2 sunt forţele hidraulice care acţionează pe braţele amestecătorului; F3 – forţa
masică centrifugală: F1 – F2 = Fr.

Fig. 3.3 Forțe care acționează asupra unui amestecător


Abordarea teoretică a problemei funcţionării unui amestecător în regim nestaţionar este
dificilă, trebuind să se facă pe baza calculului probabilistic, deoarece acest regim este caracterizat
printr-o variaţie aleatoare a parametrilor de lucru. Relaţiile teoretice de calcul obţinute, sunt însă
foarte complicate, neputând fi aplicate în proiectare. În aceste condiţii, în practică se acceptă
formule deduse pe baza determinărilor experimentate, cum este relaţia (2), precum şi relaţia propusă
de Kantorowitch:
FR = (8/3) · Mt/(da· z), (5)
Conform cu această expresie, cu cât amestecătorul are mai multe braţe, cu atât forţa radială
care solicită arborele amestecătorului la încovoiere este mai mică.

30
Trebuie remarcat că relaţia (5) se mai poate pune şi sub forma:
FR = Mt/(0,75 · ra · z), (6)
în care ra = da/2.
Revenind la relaţia (2), după transformările impuse de sistemul de unităţi şi ţinând cont [30] că
Na/n = Mt/63,025, se obţine expresia:
FR= (Mt · k)/(1,46 · ra) (7)
care, aşa după cum se poate observa, este foarte semănătoare cu relaţia (6) dedusă pentru cazul
amestecătorului cu două braţe:
FR = Mt/(1,5 · ra), (8)
Aceasta arată că relaţia (2) ţine cont şi de alte forţe în afara celei hidraulice, deci denumirea de
forţă hidraulică folosită în lucrare, nu este cea mai potrivită. Pe de altă parte având în vedere că în
regim staţionar forţele hidraulice se echilibrează, iar în regim nestaţionar trebuie avută în vedere
doar rezultanta acestor forţe, se poate face afirmaţia că ponderea în cadrul forţei radiale o deţine
forţa centrifugă.
Conform NID 7073-77, forţa care solicită amestecătorul la încovoiere, datorită reacţiunii
mediului, se determină cu expresia:
Fmax = Mt/(0,75 · ra), (9)
care se deosebeşte de relaţia (6), prin absenţa coeficientului z de la numitor. Deoarece un
amestecător are minimum două braţe, cu formula (9) se obţin deci valori de cel puţin două ori mai
mari, iar utilizarea acestei relaţii constituie o aproximare foarte acoperitoare, care poate fi justificată
doar în cazul blocării accidentale a amestecătorului.
Problema determinării forţei hidraulice axiale a fost abordată de Vasilţov şi Uşakov [90] care
au arătat că între forţa hidraulică axială şi cea tangenţială există relaţia (fig. 3.4):
FA/Ft = ctgα, (10)
Unde FA = KA(ρn2d4a); Ft = Kt(ρn2d4a); ρ – densitatea fluidului; n – turaţia; da – anvergura
amestecătorului; α – unghiul de înclinare a braţului amestecătorului; KA, Kt – coeficinţii forţei
axiale, respectiv radiale.

Fig. 3.4 Forțe hidraulice care acționează asupra unui


amestecător cu brațe înclinate

31
Cercetări experimentale au arătat dependenţa coeficientului forţei axiale K A de criteriul
Reynolds. Astfel, pentru aparate cu şicane în cazul în care Re ≤ C · Re-1,0, iar pentru Re > 300, KA =
B = const.
Pentru amestecătorul cu elice C = 1,0 şi B = 0,2, pentru amestecătorul cu şase braţe C = 2,0
şi B = 0,4, iar prntru cel cu trei braţe (α = 24o), C = 8,0 şi B = 0,45.
În figura 3.5 este prezentată o nomogramă pentru determinarea forţei axiale în cazul
amestecătorului cu trei braţe.
Forţa axială care acţionează asupra amestecătorului ce lucrează în tuburi centrale, se
determină cu aproximaţie folosind relaţia [90]: KA = 0,08 · KH1 unde KH este coeficient de presiune.

Fig 3.5 Nonogramă pentru determinarea forțelor axiale, în cazul amestecătorului cu 3 brațe
Cunoscând forţa axială, cu ajutorul relaţiei (10) se poate deduce cu uşurinţă şi forţa
tangenţială Ft = care este legaţa de momentul de torsiune prin expresia:
Ft = Mt/(z · r), (11)
unde z – numărul braţelor amestecătorului; r – raza la care acţionează forţa tangenţială.
Se poate remarca imediat identitatea dintre relaţia (11) şi relţia (6), a lui Kantorowitch, precum
şi asimilarea forţei tangenţiale Ft cu forţa radială FR care solicită arborele amestecătorului la
încovoiere.

32
În dizertaţia sa, Burger efectuează un studiu aprofundat asupra unui număr mare de forţe
mecanice şi hidraulice (tab. 3.1) care acţionează asupra amestecătorului, punând In evidenţă efectul
lor asupra comportării la vibraţii a amestecătoarelor rapide. În ceea ce priveşte forţele hidraulice,
Burger apreciază că asupra unui amestecător acţionează cel puţin patru forţe hidraulice care
influenţează asupra comportării la vibraţii flexionare a sistemului arbore-amestecător: forţa de
inerţie, forţa de amortizare, forţa transversală, şi forţa de turbulenţă.
Forțe mecanice și hidraulice
Tabel nr. 3.1

3.1. Forţa hidraulică de inerţie.


Dacă arborele amestecătorului execută vibraţii flexionare, atunci amestecătorul este obligat să
se mişte accelerat. Din acest motiv, pe suprafeţele sale se creionează o repartiţie de presiuni
condiţionată hidrodinamic, care are ca rezultantă o forţă de rezistenţă Fi. Valoarea ei este
proporţională cu acceleraţia momentană şi contrară acesteia ca direcţie:
Fi= - mH · f’’, (12)
unde f‘’– vectorul momentan al acceleraţiei deplasării laterale f a amestecătorului; mH – masa
hidrodinamică a amestecătorului, care include şi o parte din lichidul antrenat care se află în
interiorul lui.
Lucrurile se petrec ca şi cum forţa totală de inerţie se măreşte şi devine:
Fit = Fi + Fi,1 = -(mH + ma)f’’, (13)

33
Iar momentul de torsiune rezistent total este:
M t = -(JH + Ja)φ’’, (14)
În care ma – masa amestecătorului; JH – momentul de inerţie hidrodinamic; Ja – momentul de
inerţie al amestecătorului; φ’’ – accelaraţia unghiulară.
După cum au arătat expeimentările, masa hidrodinamică mH a unui amestecător depinde de
următorii parametrii: mărimea şi tipul amestecătorului, densitatea mediului de lucru, geometria
recipientulu, frecvenţa vibraţiilor. În figura 3.6 este prezentată dependenţa dintre masa
hidrodinamică şi frecvenţa vibraţiilor, pentru două tipuri de amestecătoare.

3.2. Forţa hidraulică de amortizare.


Ca urmare a curgerii însoţite de frecare apar, mai ales pe amestecător, forţe de frecare care
determină o amortizare a vibraţiilor arborilor. Presupunând că amortizarea nu este prea mare, forţa
de amortizare poate fi redată astfel:

Fam= -ε |f ‘|β · u, (15)


Unde ε – coeficient de amortizare; f ‘ – vectorul momentan de viteză a depalsării laterale f a
amestecătorului; β – exponent de amortizare; u – vectorul unitate în direcţia tangentei la traiectorie.

Fig. 3.6 Dependența dintre masa hidrodinamică și frecvența vibrațiilor


a.turbină disc cu 6 pale; b. amestecător cu 6 brațe curbe
Cercetările experoimentale au arătat ca ε este dependent de vâscozitatea mediului de lucru şi
de geometria amestecorului, în timp ce β depinde numai de geometria amestecătorului. Încercările
efectuate au arătat că, în funţie de tipul amestecătorului, exponentul de amortizare poate avea
valorile: β: 0,1 ÷ 0,5.

34
3.3. Forţa hidraulică transversală.
După trecerea printre braţele amestecătorului, fluidul părăseşte amestecătorul cu o
componentă tangenţială mai mare sau mai mică a vitezei. Astfel, cel puţin în imediata apropiere a
amestecătorului se formează un vârtej central, al cărui ax coincide cu axul arborelui. Dacă
amestecătorul este deviat pentru scurt timp ca urmare a vibraţiilor flexionare, atunci acele axe nu se
mai suprapun, iar amestecătorul va fi înconjurat de curenţi asimetrici, formându-se astfel forţa
transversală Fr. Utilizând formula Kutta-Jukowski se obţine pentru forţa hidraulică transversală
expresia:
FT = cr · cT ·( π/2) · ρ · ha . da2 · ω · f ‘, (16)
Unde ρ – densitatea mediului de lucru; ha – adâncimea la care este montat amestecătorul; da –
anvergura amestecătorului; ω – viteza unghiulară; cr – coeficientul de circulaţie; cT – coeficientul
forţei transversale.
Coeficientul de circulaţie cr depinde de tipul amestecătorului şi de turaţia sa, arătând în ce
măsură se formează circulaţia T a vârtejului central la periferia amestecătorului; 0 < cr ≤ 1.
Coeficientul forţei transversale cT depinde de tipul amestecătorului şi de turaţia sa, arătând cât
de mult influenţează forma amestecătorului mărimea forţei transversale în cazul circulaţiei T; 0 < cr
≤ 1.
Influenţa forţelor hidraulice de inerţie, de amortizare şi transversală asupra comportării la
vibraţii a unui amestecător, rezultă din figura 3.7, unde este prezentată dependenţa dintre
amplitudinea şi frecvenţa vibraţiei.

Fig. 3.7 Influența forțelor hidraulice asupra comportării la vibrații

35
Dacă se neglijează toate efectele forţelor hidraulice, atunci se obţine curba de rezonanţă
uzuală, care este valabilă numai în vid.
Dacă se iau în consideraţie forţa hidraulică de inerţie şi forţa hidraulică de amortizare, atunci
se obţine în diagrama amplitudine-frecvenţă, curba (g). Forţa de inerţie a determinat o deplasare
considerabilă a turaţiei critice spre o valoare mai redusă. Amortizarea materialului amestecat (aici
apă) are ce efect devieri mai mici, lucru vizibil în domeniul supracritic.
Dacă se iau în consideraţie şi forţa hidraulică transversală, atunci se obţin – în funcţie de
mărimea sa – curbele (a) ÷ (e). Forţa hidraulică transversală determină uneori o creştere periculoasă
a amplitudinii în intervalul supracritic de turaţii. În cazul în care forţa transversală creşte rapid o
dată cu turaţia, se poate întâmpla să nu mai apară de loc rezonanţa, după cum arată curba (e).

3.4. Forţa de turbulenţă.


Efectele forţelor hidraulice se pot împărţi într-o componentă produsă de curentul de bază şi o
componentă care este determinată de mişcarea turbulentă perturbare a mediului de lucru. Astfel
valorile momentane ale forţelor hidraulice analizate mai sus se pot exprima:
Fi* = Fi + Fi1;
FT* = FT + FT1; (17)
Fam* = Fam + Fam1;
Aşa după cum s-a văzut, pentru componentele Fi, FT şi Fam determinate de curentul de bază, s-
au putut deduce funcţiile de timp, exprimate respectiv prin relaţiile (12), (16) şi (15). Componentele
Fi1, FT1 şi Fam care sunt condiţionate de turbulenţă, sunt reprezentate unui proces aleator şi nu se
poate stabili şi pentru ele o funcţie de timp deterministă, ci trebuie analizată din punct de vedere al
caracteristicilor lor statistice.
Dacă nu se iau în consideraţie forţele perturbatoare condiţionate de turbulenţă şi se reprezintă
traiectoria centrului amestecătorului într-un sistem de coordonate care se roteşte o dată cu
amestecătorul, se obţine “un fel de ciclidă” – figura 3.8.a. Este cazul în care se produce doar o
excitaţie prin dezechilibru, dar curentul de bază al materialului amestecat împiedică dispariţia
vibraţiei proprii. Nu este de aşteptat să se obţină o cicloidă perfectă deoarece forţele perturbatoare
condiţionate de turbulenţă nu sunt complet absente.

36
În figura 3.8.b se poate vedea cât de complicată poate fi traiectoria centrului amestecătorului
când sunt pregnante toate cele trei vibraţii parţiale datorită turbulenţei Fi1, FT1, Fam1.

Fig. 3.8 Traiectorii ale centrului amestecătorului


a.în absența forțelor de turbulență; b.în prezența forțelor de turbulență

Pe baza principiului suprapunerii efectelor, se poate afirma că mişcarea vibratorie a centrului


amestecătorului secompune din trei vibraţii parţiale ale sistemului;
- vibraţia forţată condiţionată de dezechilibru amestecătorului;
- vibraţia proprie condiţionată de curentul de bază;
- vibraţia aleatoare condiţionată de turbulenţă.
Valorile momentane ale fiecărui proces parţial de vibraţie amintit, posedă o distribuţie a
frecvenţei care arată cu ce probabilitate se menţine centrul amestecătorului la o anumită deviaţie x.
Fiecare proces de vibraţie parţială posedă o distribuţie a frecvenţei caracteristică lui; acest lucru este
valabil şi pentru vibraţia totală rezultată. Atâta timp cât sistemul este liniar, se poate stabili o relaţie
între distribuţia probabilă a frecvenţei vibraţiei totale şi distribuţiile probabile ale frecvenţelor celor
trei procese parţiale de vibraţie ale sale:

1 1   x 2  n (2n)! â 2n (1)   x 2( n  )
f(x) =  exp(  ( ) )   ( )  ( ) (18)
2   
2   n  0  0 (n!) 2 (2(n   ))!!2

unde x – devierea centrului amestecătorului ca valoare caracteristică; μ – raza traiectului centrului


amestecătorului; â – amplitudinea vibraţiei flexionare sinusoidale, determinată de curentul de bază;
σ – abaterea medie pătratică a vibraţiei aleatoare condiţionată de turbulenţă.
În figura 3.9 sunt prezentate câteva distribuţii probabile de frecvenţă, conform ecuaţiei (18).
Dacă nu se provoacă vibraţia proprie a sistemului ( cum este cazul la turţii reduse), atunci se obţine
o curbă clopot pur gaussiană, a cărei abatere medie pătratică este dată de excitaţie turbulenţei â/σ =
0. O dată cu creşterea vibraţiei proprii (la turaţii crescânde), distribuţia frecvenţeise lăţeşte mai întâi
într-ocurbă unidimensională, pentru ca în cazul unei vibraţii proprii foarte accentuate, să capete o
“şa” centrală (â/σ > 0).
37
Fig. 3.9 Distribuții probabile de frecvență

La proiectarea amestecătoarelor rapide, luarea în consideraţie a forţelor hidraulice înseamnă


un pas important făcut în direcţia unui calcul mai fin şi deci o fiabilitate mărită în funcţionare.
În acest scop sunt necesre însă calcule mai laborioase care nu pot fi asigurate decât printr-o
tehnică electronică de calcul avansată.

3.5. Dimensionarea arborilor la torsiune şi încovoiere.


Calculul se efectuează pornind de la expresia modului de rezistenţă necesar:
Wnec = Mî, ech / (a, î) I (19)
de unde, pentru arbori cu secţiunea transversală circulară plină, rezultă relaţia de dimensionare:
În relaţiile anterioare Mî, ech este momentul încovoietor echivalent, se face de obicei pe baze
teoriei a IV-a de rezistenţă, teoria energiei de deformaţie specifică, varianta Huber-henchey-Mises,
care ia în consideraţie numai energia de variaţie a formei:

32  MJ , ech
d 3  2c 20
  a , î  I

Mî .ech  M î2,tot  0,75  M î2 21

unde: Mî, ech - momentul încovoietor total;


Mt - momentul de torsiune.
Desigur că aceste relaţii generale capătă forme caracteristice calculului arborilor
amestecătoarelor; astfel, pentru a ţine cont de modul diferit de variaţie a tensiunilor produse de

Mî , ech  M î2,tot    M î  22


2

38
solicitările de încovoiere şi respectiv de torsiune, se introduce în formula (21) un coeficient  [52]:

Rezistenţe admisibile
Tabel 3.1
Rezistenţa admisibilă
Materialul Rezistenţa Solicitare statică Solicitare pulsatoare Solicitare alternant-
la rupere simetrică
r [N / mm2] (ai)I [N / mm2] (ai)II [N / mm2] (ai)II [N / mm2]
400 130 70 40
Oţel 500 170 75 45
carbon 600 200 95 55
700 300 110 65

Oţel 800 270 130 75


aliat 1000 330 150 90

39
CAPITOLUL IV
Concluzii

Industria alimentară reprezintă un domeniu de importanță majoră în cadrul economiei


naționale. Producere alimentelor se realizează în conformitate cu normele de igienă internă și
internațională, în concordanță cu cerințele consumatorului.
Activitatea din industria alimentară este organizată în mai multe subramuri principale:
morărit-panificație, lapte, carne, conserve de legume și fructe, zahăr și produse zaharoase, alcool și
băuturi alcoolice, amidon-glucoza, uleiuri și grăsimi vegetale, paste.
Operațiile, aparatele și utilajele care se utilizează în prelucrarea produselor agricole sunt
permanent înnoite și modernizate prin folosirea și adaptarea la noile tehnologii. Astfel se pot utiliza
radiațiile ionizante, radiațiile x, infraroșii, microunde și curenți de înaltă frecvență.
Ca urmare a datelor analizate și prezentate în cadrul lucrării intitulate “Utilaje de amestecare
folosite în industria alimentară” putem concluziona faptul că pentru obținerea unor produse de
calitate superioară este necesar să se respecte fiecare operație din fluxul tehnologic și, în special,
operația de amestecare.
Un alt factor important este reprezentat de calitatea materiilor prime și auxiliare folosite în
procesul de fabricație. Proprietățile produselor sunt date în mare parte de însușirile glutenului care
se formează în timpul operației de malaxare.

40
Bibliografie

Resurse monografice

1. ANA, Alexandru; BANU, Constantin; BÂRSAN, Iulian Gabriel. Tratat de industrie


alimentară: volumul II – Tehnologii alimentare. Bucureşti: Editura ASAB, 2009.
2. BAHRIM, Gabriela; BANU, Constantin; BĂRĂSCU, Elena. Tratat de industrie
alimentară: volumul I – Probleme generale. Bucureşti: Editura ASAB, 2009.
3. BANU, C.; GEORGESCU, Gh.; MĂRGINEAN, Gh.; PASAT, Gh. D.; DORIN, S.
Cartea producătorului şi procesatorului de lapte. Bucureşti: Editura Ceres, 2005.
4. BANU, Constantin (coord. gen.). Dicţionar explicativ pentru ştiinţă şi tehnologie:
Industrie alimentară: român- englez- francez- rus. Bucureşti: Editura Academiei
Române, AGIR, 2006.
5. BANU, Constantin. Aplicaţii ale aditivilor şi ingredientelor în industria alimentară.
Bucureşti: Editura ASAB, 2010.
6. BANU, Constantin (coord.). Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajelor din
industria cărnii. Bucureşti: Editura Tehnică, 1990.
7. BANU, Constantin (coord.). Manualul inginerului de industrie alimentară: Vol 1.
Bucureşti: Editura Tehnică, 1998.
8. BANU, Constantin (coord.). Manualul inginerului de industrie alimentară: Vol 1.
Bucureşti: Editura Tehnică, 1998- 1999.
9. BANU, Constantin (coord.). Manualul inginerului de industrie alimentară: Vol 2.
Bucureşti: Editura Tehnică,1998- 1999.
10. BANU, Iuliana; APRODU, Iuliana; NICOLAU, Anca. Controlul procesului
tehnologic de măciniş. Galaţi: Galaţi Univeritz Press, 2011.
11. BĂCĂOANU, Ana. Operaţii şi utilaje în industria alimentară. Iaşi: Universitatea
Tehnică “Gheorghe Asachi”, 1997.
12. BERK, Zeki. Food process engineering and technology. Amsterdam; Boston;
Heidelberg: Elsevier, 2009.
13. BIBIRE, Luminiţa. Operaţii şi aparate: industria alimentară. Chişinău: Tehnica- Info,
2004.

41
14. BIRIŞ, Sorin. Dicţionar tehnic poliglot de maşini şi instalaţii pentru agricultură şi
industrie alimentară: român- englez- german- maghiar. Bucureşti: Editura Printech,
2004.
15. BRATCU, Gheorghe; PĂUNESCU, Cătălin George; CĂPĂŢÂNĂ, Ionuţ; PIRNA,
Ion. Calitatea echipamentelor pentru procesarea produselor alimentare. Braşov:
Editura Universităţii “Transilvania”din Braşov, 2011.
16. BRATCU, Gheorghe; CĂPĂŢÂNĂ, Ionuţ; PĂUNESCU, Cătălin George.
Fabricarea echipamentelor tehnice pentru agricultură şi industrie alimentară. Braşov:
Editura Universităţii “Transilvania”din Braşov, 2009.
17. BRATCU, Gheorghe; PĂUNESCU, Cătălin George; CĂPĂŢÂNĂ, Ionuţ; MARIN,
Andreea Lavinia; CANJA, Cristina- Maria. Maşini de ridicat şi transportat în
industria alimentară şi în agricultură. Braşov: Editura Universităţii “Transilvania”din
Braşov, 2011.
18. BRATCU, Gheorghe; PĂUNESCU, Cristina; PĂUNESCU, Cătălin; CĂPĂŢÂNĂ,
Ionuţ. Sisteme de transport în industria alimentară. Braşov: Editura Universităţii
“Transilvania”din Braşov, 2013.
19. CIOBAN, Mirabela Ioana. Studii privind optimizarea energetică a sistemelor tehnice
utilizate pentru executarea procesului de mărunţire a cerealelor. Braşov: Editura
Universităţii “Transilvania”din Braşov, Şcoala Doctorală Interdisciplinară, Centrul de
cercetare: Eco- Biotehnologii şi echipamente în agricultură şi alimentaţie, 2011.
20. CIULICĂ, Laura Georgiana. Cercetări privind procesul de mărunţire a legumelor şi
fructelor. . Braşov: Editura Universităţii “Transilvania”din Braşov, Şcoala Doctorală
Interdisciplinară, Centrul de cercetare: Eco- Biotehnologii şi echipamente în agricultură
şi alimentaţie, 2012.
21. COMPUTATIONAL fluid dynamics in food processing. Boca Raton; London; New
York: CRC Press, 2007.
22. CRĂCIUN, I.; HASCHI, Z.; STAN, C. Utilaje şi instalaţii în industria chimică.
Bucureşti: Editura Didactică şi Pedagogică, 1980.
23. DALE, C.; NITULESCU, T.; PRECUPEŢU, P. Desen tehnic industrial pentru
construcţii de maşini. Bucureşti: Editura Tehnică, 1990.
24. DRAGAN, Gleb. Dicţionar explicativ pentru ştiinţe exacte. Vol 5: Industria
alimentară: operaţii unitare. Bucureşti: Editura Academiei Române, 2004.

42
25. GANEA, Grigore. Utilaj tehnologic în industria alimentară. Probleme şi metode de
rezolvare. Bucureşti: Editura Tehnică, 2011.
26. GLEVITZKY, Mirel. Contribuţii la îmbunătăţirea calităţii sucurilor, prin utilizarea
tehnicilor de modelare matematică, în vederea extinderii duratei de viaţă şi impactul
acesteia asupra siguranţei alimentului. Timişoara: Editura Politehnică, 2007.
27. HOFFMAN, Lyn. The new course in wine. Upper Saddle River, NJ; Pearson Prentice
Hall, 2007.
28. ISTRATE, Ana- Maria. Cercetări privind optimizarea energetică a procesului
tehnologic de măcinare a cerealelor. Braşov: Universitatea din Braşov, Facultaţia de
Alimentaţie şi Turism, 2011.
29. LECA, Petre. Sisteme de maşini şi utilaje din industria vinului. Bucureşti: Redacţia
Revistelor Agricole, 1973.
30. LUCA, Gheorghe. Operaţii şi utilaje din industria vinului. Bucureşti: Editura Tehnică,
1997.
31. LUCHIAN, Mihaela Ionela. Contribuţii privind optimizarea energetică a procesului
de malaxare a aluatului de panificaţie. Braşov: Editura Universităţii “Transilvania” din
Braşov, Şcoala Doctorală Interdisciplinară, Centrul de cercetare: Eco- Biotehnologii şi
echipamente în agricultură şi alimentaţie, 2012.
32. LUPŞA, Elena- Ramona. Cercetări privind procesele de lucru ale doyatoarelor
volumetrice cu piston pentru produse alimentare vâscoase. Braşov: Universitatea
“Transilvania” din Braşov, Facultatea de Inginerie Mecanică, 2007.
33. MANUALUL inginerului de industrie alimentară. Bucureşti, 2012.
34. NEACŞU, Andreea Nicoleta. Designul şi estetica ambalajului: element de marketing.
Braşov: Editura Universităţii “Transilvania” din Braşov, 2012.
35. NICA- BADEA, Delia. Controlul principiilor active din produse alimentare excitante.
Târgu- Jiu: Academia Brâncuşi, 2011.
36. NICHITA, Maria Luminiţa. Alimentaţie, gastronomie şi tehnologii alimentare.
Bucureşti: Politehnica Press, 2011.
37. PASAT, Gh. D. Echipamente, tehnologii de sudare şi de control. Note de curs.
Bucureşti: Editura IPB, 1996.
38. PASAT, Gh. D. Operaţii unitare în procesarea produselor agricole. Bucureşti: Editura
Printech, 2003.

43
39. PETCULESCU, E.; IVANCEA, L.; DINACHE, P. Instalaţii electromecanice din
industria alimentară. Bucureşti: Editura Didactică şi Pedagogică, 1985.
40. RADU, Florica; RADU, Marin; POPESCU, Simion. Cercetări privind obţinerea
industrială a extractului de hamei pentru industria alimentară. Bucureşti: Cartea
Universitară, 2006.
41. RĂŞENESCU, Ioan. Operaţii şi utilaje în industria alimentară. Vol 1 şi 2. Bucureşti:
Editura Tehnică, 1971- 1972.
42. RĂŞENESCU, Ioan. Lexicon- îndrumător pentru industria alimentară: tehnologii,
operaţii, procese şi produse. Vol. 1: A- L. Bucureşti: Editura Tehnică, 1987.
43. RĂŞENESCU, Ioan. Lexicon- îndrumător pentru industria alimentară: tehnologii,
operaţii, procese şi produse. Vol. 2: M- Z. Bucureşti: Editura Tehnică, 1988.
44. STAN, C.; CRĂCIUN, I. Operaţii şi utilaje în industria chimică. Bucureşti: Editura
Tehnică, 1993.
45. STETCA, Gheorghe; BUD, Ioan; VLĂDĂU, Vlad Viorel. Igiena şi controlul
produselor acvatice. Cluj- Napoca: Editura Risoprint, 2009.
46. STOICA, Anicuţa. Operaţii termice în industria alimentară. Bucureşti: Politehnica
Press, 2007.
47. STROIA, Ion. Utilaje pentru industria alimentară fermentativă: Vol. 1. Bucureşti,
1997.
48. TANE, Nicolae; TANE, Răzvan Nicolae; THIERHEIMER, Walter. Ingineria
produselor alimentare de origine vegetală: procesarea industrială a produselor
vegetale; utilaje pentru industria alimentară. Braşov: Editura Universităţii
“Transilvania” din Braşov, 2012.
49. TELEOACĂ, R.; PETCULESCU, E.; ONOREI, I. Procese şi aparate în industria
alimentară. Bucureşti: Editura Didactică şi Pedagogică, 1993.
50. VOICU, Gheorghe. Procese şi utilaje pentru panificaţie: curs. Bucureşti: Editura Bren,
1999.

44
Articole din periodice

51. RAPOSO, Antonio; CARRASCOSA, Conrado; PÉREZ, Esteban;


SAAVEDRA, Pedro; SANJUÁN, Esther; MILLÁN,
Rafael.Vending machines: Food safety and quality assessment focused on food handlers and
the variables involved in theindustry. In: Food Control, vol. 56, October 2015, pp. 177-185.

52. LAPORTE, M.; LOISEL, C.; DELLA VALLE, D.; RIAUBLANC, A.;
MONTILLET, A. Flow process conditions to control the void fraction of food foams in
static mixers. Journal of Food Engineering, vol. 128, May 2014, pp. 119-126.

Resurse electronice

53. http://biblioteca.regielive.ro/proiecte/industria-alimentara/echipamente-si-
tehnologii-de-amestecare-in-industria-alimentara-208691.html
54. http://cadredidactice.ub.ro/gavrilalucian/files/2012/10/ou-1-c4-amestecarea.pdf
55. http://www.om.ugal.ro/om/biblioteca/Recipiente_si_aparate_tubulare.pdf
56. https://www.scribd.com/doc/77640187/Amestecare-Stud
57. https://www.scribd.com/doc/208882496/Amestecatoare-Pt-Prod-Solide
58. https://www.scribd.com/doc/246004963/C2-Amestecarea
59. https://www.scribd.com/doc/230369876/Curs-de-Operatii-Si-Aparate-in-
Industria-Alimentara-Concentratoare-Uscatoare-Pompe-Etc-151-p

45