Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Aurelian Vlase-1967300541 PDF
Aurelian Vlase-1967300541 PDF
(sau câteva semifabricate care se prelucrează simultan) de către un muncitor (sau grup de muncitori) în mod
continuu şi la acelaşi loc de muncă. Operaţia reprezintă unitatea de bază în pregătirea tehnologică a
fabricaţiei. Aceasta poate să conţină una sau mai multe prinderi ale semifabricatului, cu condiţia de a se
păstra continuitatea prelucrărilor. Nu se consideră discontinuitate pauzele dintre schimburi sau pauzele de
masă, dacă piesa rămâne pe maşină.
Faza activă este partea operaţiei în care se execută, printr-o singură prindere, o suprafaţă sau mai
multe suprafeţe simultan cu o sculă (sau complet de scule ce lucrează simultan) şi acelaşi regim de aşchiere.
Schimbarea unuia dintre elementele ce caracterizează faza - prinderea, suprafaţa, scula, regimul de aşchiere
- implică schimbarea fazei.
Observaţii. În normativele de timpi existente, părţile operaţiei legate de prinderea şi
desprinderea semifabricatelor sunt tratate ca faze auxiliare sau inactive, care se trec în conţinutul operaţiilor
din planurile de operaţii. Considerarea fazelor auxiliare capătă importanţă şi mai mare la maşinile-unelte
automate, unde participă ca şi fazele tehnologice active la întocmirea portprogramelor; de exemplu la
trasarea camelor.
Trecerea este o parte a fazei active care se execută într-o singură deplasare a sculei (sau a mai
multor scule) în raport cu suprafaţa de prelucrat şi în sensul avansului în care se produce aşchierea.
În funcţie de mărimea adaosului de prelucrare, acesta poate fi îndepărtat într-o singură trecere a
sculei sau în mai multe, la fiecare trecere îndepărtându-se un strat de metal de grosime egală cu adâncimea
de aşchiere t.
Trecerile sunt elementele cele mai simple ale operaţiei, legate direct de schimbarea formei şi
dimensiunilor semifabricatelor.
Mânuirea este o parte a fazei care conţine un grup de acţiuni cu o anumită finalitate necesară
executării fazei, fără îndepărtare de material (aşchii).
Potrivit definiţiei, mânuirea este o parte auxiliară, inactivă a fazei tehnologice.
Exemple de mânuiri: pornirea maşinii-unelte; apropierea sculei aşchietoare de semifabricat; reglarea
cuţitului la cotă; cuplarea avansului longitudinal sau transversal; decuplarea avansului; retragerea sculei
aşchietoare; oprirea maşinii unelte; controlul dimensiunii obţinute etc.
Mişcarea este o parte a mânuirii care constă într-o singură acţiune simplă a muncitorului. De
exemplu, pentru controlul dimensiunii obţinute, mânuirea respectivă conţine mai multe mişcări: mişcarea
mâinii până la şubler; prinderea şublerului; deplasarea şublerului până la semifabricat; cuprinderea
semifabricatului între fălcile şublerului şi citirea propriu-zisă a dimensiunii efective; scoaterea şublerului de
pe semifabricat; deplasarea şublerului la locul de unde a fost luat; degajarea mâinii muncitorului; retragerea
mâinii în poziţia iniţială de la care a plecat.
În cazul în care controlul unor dimensiuni se execută de muncitor în mod obligatoriu la toate
piesele din lot, mânuirile respective devin faze auxiliare (inactive) şi se trec în structura planului de
operaţii sub denumirea de control intermediar.
Controlul executat de un alt individ decât cel care prelucrează piesa devine operaţie de control
(de exemplu, controlul final). Iată, deci, că un control tehnic poate fi considerat: mânuire, fază auxiliară
sau operaţie, în funcţie de condiţiile în care are loc.
În proiectarea proceselor tehnologice de prelucrări mecanice se au în vedere două principii de
bază în stabilirea traseului tehnologic: principiul concentrării prelucrărilor şi principiul diferenţierii
prelucrărilor. Se adoptă acel principiu care asigură tehnologia optimă din punct de vedere economic.
De regulă se aplică principiul concentrării prelucrărilor în cazul producţiei de unicate sau
individuală, când se păstrează continuitatea prelucrărilor pe aceeaşi piesă, în cazul producţiei de serie mare
şi de masă pe maşini automate, la prelucrarea pieselor mari, indiferent de serie, şi la prelucrarea pe maşini-
unelte agregat cu mai multe capete de forţă, în toate aceste situaţii prelucrările se vor face în mai puţine
operaţii, fiecare din acestea conţinând mai multe faze.
Principiul diferenţierii prelucrărilor se aplică, de regulă, în cazul producţiei de serie pe maşini
universale şi specializate. În aceste situaţii vor rezulta mai multe operaţii, fiecare cu mai puţine faze
(uneori o singură fază) pentru a se păstra reglajul sculelor.
Pentru înţelegerea mai bună a acestor noţiuni de bază în întocmirea unui traseu tehnologic se
vor prezenta în tabelele 1.1 şi 1.2 două variante tehnologice pentru piesa din fig. 1.2. Se constată o
concentrare a prelucrărilor la operaţia 2, deoarece se păstrează continuitatea lucrului pe aceeaşi piesă şi la
acelaşi loc de muncă.
Dacă piesa finită este supusă în exploatare la uzare sau alte solicitări, se mai poate introduce o
operaţie de tratament termic înaintea rectificării.
Se observă că la strunjirile de finisare şi la rectificare semifabricatul a fost prins între vârfuri,
pentru a se asigura concentricitatea tuturor suprafeţelor.
Se constată că operaţia 2 de la varianta întâi s-a transformat în patru operaţii. Deci s-a aplicat
principiul diferenţierii operaţiilor, pentru a nu se schimba reglajul unor scule până nu se prelucrează tot lotul
de piese. Acest mod de a proceda, atunci când se lucrează cu loturi de piese, conduce la reduceri însemnate de
timpi auxiliari.
Deci în cadrul variantei a doua se realizează fiecare operaţie pe tot lotul de piese. De exemplu la
operaţia 4 se fac numai strunjirile de finisare la tot lotul şi apoi se trece la operaţia 5, în care se fac numai
teşirile şi degajările la tot lotul.
În cadrul rectificărilor, se reglează maşina-unealtă şi se rectifică numai fusul d1, la tot lotul şi după
aceea se face un nou reglaj al maşinii şi se rectifică numai fusul d3 la tot lotul. Astfel, traseul tehnologic prevede
două operaţii distincte.
1.3. Aspecte legate de orientarea şi fixarea semifabricatelor
Din cele prezentate în cadrul structurii procesului tehnologic se constată că, în conţinutul
operaţiei, pot intra atât faze tehnologice - active, cât şi faze auxiliare -inactive, ca: prinderea semifabricatului,
controlul intermediar, desprinderea semifabricatului etc.
Prinderea semifabricatului presupune mai întâi orientarea lui în raport cu traiectoria sculei
aşchietoare şi apoi fixarea pentru a se conserva orientarea semifabricatului în timpul prelucrărilor.
În cazul pieselor prismatice, orientarea presupune aşezarea şi poziţionarea acestora ca în fig. 1.3.
În cazul pieselor de revoluţie, cu lungimea de prindere mai mare ca diametrul, orientarea se face printr-o
dublă ghidare (centrare) şi un sprijin, ca în fig. 1.4. În cazul pieselor disc (cilindrice scurte), cu înălţimea mai
mică ca diametrul, orientarea presupune o aşezare şi o centrare în plan ca în fig. 1.5.
Pentru realizarea cotei h, la piesa din fig. 1.3, se foloseşte o bază de aşezare simbolizată cu
simbolul [1], care leagă trei grade de libertate ale piesei (o translaţie şi două rotaţii). În existenţa bazei de
aşezare [1], pentru realizarea cotei l1 se foloseşte o bază de ghidare simbolizată cu simbolul [2], care mai
leagă două grade de libertate ale piesei (o translaţie şi o rotaţie). În existenţa celor două baze, pentru
realizarea cotei l3 se mai foloseşte o bază de sprijin simbolizată cu simbolul [3], care leagă cel de-al 6-lea
grad de liberate al piesei.
În fig. 1.4, axa piesei este materializată prin folosirea universalului de la maşina de strunjit,
simbolizat cu simbolul [1], care leagă patru gade de liberate (două translaţii şi două rotaţii), pentru
suprafeţele cilindrice lungi (l ≥d). Pentru realizarea cotei l se mai foloseşte o bază de sprijin simbolizată cu
simbolul [2], care mai leagă un grad de libertate (translaţia axială).
Se observă, în fig. 1.5, că universalul nu poate prelua decât două grade de libertate pieselor de tip
disc, de lungime mică ( l < 𝑑). De aceea, în existenţa elementului autocentrant [2] trebuie se folosească şi o bază de
aşezare simbolizată cu simbolul [1].
În tabelul 1.3 sunt prezentate o serie de exemple privind simbolizarea bazelor întâlnite cu frecventă
mare în sistemele de orientare a suprafeţelor.
Tabelul 1.3
Observaţie. S-au utilizat prescurtările: r-rotaţie;t-translaţie.
1.4. Caracterizarea tipurilor de producţie
în construcţia de maşini
Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei, ansamblului, maşinii, utilajului sau instalaţiei
prin care acestea, fiind eficiente şi sigure în exploatare, se pot executa la volumul de producţie stabilit cu
consumuri de materiale şi de muncă minime, deci şi cu costuri scăzute.
Minimalizarea importanţei tehnologităţii, ignorarea rolului ei de însuşire de bază a construcţiei
produselor tehnice poate duce la mărirea substanţială a volumului de muncă şi a consumului de material
necesar fabricării lor şi, în consecinţă, la creşterea cheltuielilor pentru fabricarea acestora.
La aprecierea tehnologicităţii construcţiei maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor trebuie luate în
considerare următoarele elemente principale:
- raţionalitatea schemelor tehnologice ale acestora;
- raţionalitatea schemelor cinematice;
- unificarea (tipizarea, normalizarea, standardizarea) pieselor şi ansamblurilor, a materialelor şi a
diverselor elemente constructive ale pieselor, ca filete, module de roţi dinţate, diametre de găuri, canale de
pană, caneluri, raze de racordare a suprafeţelor etc., precum şi a preciziei şi rugozităţii suprafeţelor prelucrate;
- masa maşinii, utilajului sau instalaţiei şi consumul de material necesar fabricării acestora;
- concordanţa formei constructive a pieselor şi, în general, a construcţiei ansamblurilor cu
particularităţile diferitelor metode şi procese de fabricare optimă a acestora (inclusiv a semifabricatelor lor).
𝑇 = � 𝑇𝑖
𝑖=1
în care 𝑇𝑖 este norma tehnică de timp pentru fabricarea unei piese oarecare i ;
- costul maşinii sau utilajului
𝑛𝑝 𝑛𝑚
𝐶 = � 𝐶𝑝𝑖 + � 𝐶𝑚𝑖 ,
𝑖=1 𝑖=1
în care 𝐶𝑝𝑖 este costul unei piese oarecare i din componenţa produsului respectiv, Cmi - costul unei
operaţii sau grupe de operaţii de montaj oarecare, i şi nm - numărul total de operaţii sau grupe de operaţii de
montaj.
Au fost prezentaţi numai o parte din principalii indici de apreciere a tehnologicităţii construcţiei
pieselor. În funcţie de etapa în care se face analiza tehnologicităţii unei construcţii de produs tehnic se folosesc
anumiţi indici de apreciere a tehnologicităţii. De exemplu, dacă se face analiza tehnologicităţii înaintea
elaborării tehnologiei de fabricaţie, se pot utiliza ca indici gradul de unificare a diferitelor elemente
constructive ale pieselor, gradul de repetabilitate a pieselor, gradul de unificare ce a rezultat în faza proiectului
tehnic de execuţie. Dacă analiza tehnologicităţii se face după asamblarea produsului, se poate utiliza cel mai
complet indice de apreciere a tehnologicităţii, adică costul produsului.
Corelarea cât mai completă a construcţiei pieselor şi ansamblurilor cu particularităţile tehnologice
ale metodelor şi procedeelor de fabricare a acestora constituie un factor important de realizare a
tehnologicităţii construcţiei maşinilor şi utilajelor.
Necorelarea construcţiei cu procedeele tehnologice raţionale pentru executarea lor la producţia dată
duce la creşterea volumului de muncă pentru fabricarea produsului respectiv şi a consumului de material, în
consecinţă a costului acestuia.
Corelarea dintre particularităţile metodelor şi procedeelor tehnologice de executare a
semifabricatelor şi pieselor de maşini cu construcţiile şi materialele acestora poate fi realizată prin respectarea
unor cerinţe tehnologice la proiectarea pieselor şi ansamblurilor respective. Aceasta constituie o problemă
foarte complexă şi dificilă, datorită diversităţii particularităţilor tehnologice şi faptului că, uneori, acestea vin
în contradicţie cu cerinţele funcţionale ale pieselor (care au rol determinant), precum şi cu unele condiţii
specifice în care produsul se va executa. De aceea, de cele mai multe ori, pentru a stabilii varianta constructivă
optimă, este necesară analiza tehnico-economică a mai multor variante.
Pentru evidenţierea posibilităţii de realizare a acestei corelări se prezintă în continuare numai
câteva din multitudinea cerinţelor tehnologice de proiectare a semifabricatelor şi pieselor.
Semifabricatele turnate trebuie să aibă o astfel de formă încât să preîntâmpine posibilitatea apariţiei
diferitelor defecte interne în timpul turnării.
Un defect al semifabricatelor turnate îl constituie suflurile, care se datoresc uneori şi formei
constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea că nu permite evacuarea completă a gazelor din forma
de turnare. Un astfel de exemplu este arătat în fig. 1.6, a, unde, la turnarea materialului în formă, datorită
spaţiilor orizontale mari, bulele de aer se adună în partea superioară a acestor spaţii şi, ca urmare, pe
suprafeţele respective apar sufluri şi zone poroase care scad rezistenţa materialului. De aceea, este convenabil
ca suprafeţele orizontale mari să fie evitate şi înlocuite cu suprafeţe înclinate (fig. 1.6, b), care permit bulelor
de aer şi impurităţilor să se ridice în maselotă.
a b
Fig.1.6
Fig.1.7
a dimensiunilor de gabarit într-una dintre direcţiile piesei (fig. 1.8), deoarece se măreşte volumul de
muncă şi consumul de material pentru executarea formei de turnare.
Analiza tehnologicităţii pieselor turnate urmăreşte cu precădere şi alte elemente: grosimea
pereţilor, razele de racordare a pereţilor, construcţia cavităţilor şi concentraţiile mari de metal.
Grosimea pereţilor unei piese turnate se determină, pe de o parte, prin condiţiile constructiv-
funcţionale impuse acesteia şi, pe de altă parte, prin proprietăţile tehnologice de turnare ale materialului şi
prin particularităţile procedeului de turnare aplicat. Grosimea pereţilor realizabilă tehnologic este limitată
înspre valorile inferioare pentru a se preîntâmpina umplerea incompletă a formei, apariţia tensiunilor
interne şi crăpăturilor, formarea retasurilor de contracţie şi suflurilor. Valorile minime ale grosimii
pereţilor considerate tehnologice, pentru diferite procedee de turnare sunt indicate în diverse tabele, în
îndrumarele de proiectare a semifabricatelor.
Trebuie evitate şi grosimile prea mari ale pereţilor datorită creşterii consumului de metal şi
pericolului de apariţie a retasurilor interioare şi porozităţilor. Este preferabilă mărirea rigidităţii construcţiei
prin consolidarea pereţilor cu nervuri.
De asemenea, trecerea lină de la secţiuni mici ale pereţilor la secţiuni mai mari şi racordarea
corectă a pereţilor asigură obţinerea unor piese turnate fără defecte de tipul retasurilor de contracţie,
porozităţilor, crăpăturilor.
Pentru exemplificare, în fig. 1.9 se prezintă racordarea pereţilor perpendiculari ai pieselor turnate. După cum
se observă, varianta с este cea mai corectă, cu raze interioară şi exterioară.
De asemenea, se recomandă evitarea concentraţiilor
mari de metal în anumite zone ale semifabricatului turnat, din
cauza pericolului de formare a retasurilor. În acest scop se
efectuează modificări constructive cum ar fi de exemplu,
înlocuirea îmbinărilor în x cu îmbinări în z (fig. 1.10).
Forma constructivă a semifabricatelor turnate trebuie
proiectată - pe cât posibil - astfel încât la executarea formei de
turnare să nu fie necesare miezuri. De exemplu, pentru
obţinerea semifabricatului din fig. 1.11, a, forma de turnare
conţine un miez fixat în consolă. Dacă se modifică secţiunea
transversală a piesei sub forma celei reprezentate în fig.
1.11,b, forma de turnare se execută fără miez. Miezurile
complică forma, măresc pericolul de rebutare şi ridică sensibil
costul turnării. De aceea, se impune renunţarea la folosirea
miezurilor ori de câte ori acest lucru este posibil. Se vor evita,
în special, construcţiile care necesită folosirea unor miezuri
lungi, de secţiune relativ mică, atât din cauza rigidităţii
insuficiente, cât şi datorită evacuării dificile a gazelor din
miez şi curăţirii greoaie a semifabriactului. Ca diametre minime ale miezurilor se admit, în mod obişnuit,
3...5 mm pentru aliaje uşoare, 5...7 mm pentru fontă, 7...10 mm pentru oţel.
Pentru semifabricatele forjate şi matriţate la cald este necesar ca la proiectarea lor să se aibă în
vedere unele cerinţe specifice acestor procedee de prelucrare şi volumului de producţie considerat. Astfel,
suprafaţa de separaţie la semifabricatele matriţate trebuie să aibă o poziţie care să permită o matriţare uşoară şi
productivă, să asigure reducerea la minim a deşeurilor de metal, să permită scoaterea uşoară a semifabricatului
din matriţă, debavurarea simplă şi prelucrarea ulterioară uşoară prin aşchiere. În acest scop se recomandă ca
suprafaţa de separaţie să fie plană şi cuprinsă în planul de simetrie al semifabricatului (fig. 1.12, b), deoarece
în acest caz se reduce costul matriţei, se uşurează executarea semifabricatului, debavurarea şi apoi centrarea
lui în vederea prelucrării prin aşchiere.
Piesele perechi - dreapta, stânga - trebuie să aibă forma astfel încât semifabricatele
lor să fie matriţate cu aceeaşi matriţă şi să poată fi prelucrate prin aşchiere cu aceleaşi dispozitive. De
exemplu, în fig. 1.13, a este prezentată o construcţie care necesită matriţe diferite pentru executarea
semifabricatelor şi dispozitive diferite pentru prelucrarea lor prin aşchiere, iar în fig. 1.13, b este prezentată
construcţia pentru care matriţarea semifabricatului piesei pe dreapta şi a celei pe stânga se face cu aceeaşi
matriţă.
Construcţia piesei trebuie să permită executarea semifabricatului prin procedeul care asigură
obţinerea unui grad maxim de apropiere între forma şi dimensiunile semifabricatului cu forma şi
dimensiunile piesei finite.
Astfel, construcţia pentru blocul de două roţi dinţate prezentat în fig. 1.14, a, nu permite matriţarea
semifabricatului pe maşina de forjat orizontală, datorită golului g care poate fi obţinut numai prin prelucrarea
prin aşchiere, ceea ce necesită un consum ridicat de material şi de manoperă la aşchiere. Modificând
construcţia ca în fig. 1.14, b, semifabricatele se obţin pe maşina de forjat orizontală având un grad ridicat de
asemănare cu piesa finită.
Se obţine o sudabilitate bună pentru Ce% ≤0,45 %. Dacă Ce, > 0,45, se indică precauţii speciale:
preîncălzire, folosirea unor materiale de adaos şi a unor procedee de sudare adecvate etc.
De exemplu, dacă se caută să se determine sudabilitatea oţelului OL37 se procedează astfel: se
precizează compoziţia chimică: 0,18% C; 0,5% Mn; 0,05% P; 0,05% S; se face calculul pentru s = 2,5 mm;
În cazul îmbinării a două piese cu un raport al secţiunilor s2 /si ≥ 1,25 (ng. 1.18, a) se recurge
la subţierea piesei cu secţiunea mai mare către capătul de îmbinare (fig. 1.18,b).
În fig. 1.19 se prezintă mai multe variante de sudare a două piese sub un unghi drept. Dacă
construcţia nu necesită o precizie şi o rezistenţă ridicată, atunci cea mai economică variantă este cea din fig.
1.19, a. În cazul în care se cere o rezistenţă mai ridicată a îmbinării, dar fără pretenţii mari de precizie, se aleg
variantele b şi d, mai ieftină fiind varianta b. Dacă se cer atât rezistenţă, cât şi precizia ridicată, se aleg
variantele с şi e, mai ieftină fiind varianta e, cu condiţia ca forma rezultată să fie acceptată şi de rolul
funcţional al îmbinării.
În cazul realizării unor construcţii sudate rezistente, atât la solicitări statice, cât şi dinamice, trebuie
să se ţină seama de următoarele indicaţii:
1) conceperea unor construcţii sudate cât mai flexibile, astfel încât efectul negativ al tensiunilor
remanente generate de către deformaţiile termice frânate să fie cât mai mic posibil sau complet înlăturat;
2) evitarea amplasării îmbinărilor sudate prevăzute cu aglomerarea sau intersectarea de cordoane
de sudură sau treceri bruşte de la o secţiune la alta (concentratori de tensiune) în zonele nefavorabile din
punctul de vedere al modului de solicitare a construcţiei sudate;
3) adoptarea unor forme geometrice pentru elementele construcţiei sudate şi a calităţii materialului
astfel încât să se anihileze efectul negativ al concentratorilor de eforturi maxime asupra rezistenţei la
solicitările în exploatare a construcţiei metalice proiectate (în acest scop se vor folosi elemente executate din
materiale cu tenacitate ridicată);
4) evitarea îmbinărilor sudate cu concentratori puternici de tensiuni prin folosirea razelor mari de
racordare sau prin prelucrarea corespunzătoare (subţiere) a zonei adiacente cordonului de sudură;
5) orientarea elementelor în construcţia sudată astfel încât direcţia forţei de
solicitare să coincidă cu direcţia fibrajului de laminare a semifabricatelor care compun îmbinarea;
6) numărul de treceri pentru formarea cordoanelor de sudură şi mai ales acelora executate pe
şantiere să fie, pe cât posibil, mai mic;
7) evitarea îmbinărilor realizate cu cordoane convexe de sudură, deoarece aceastea favorizează
formarea unor concentratori puternici de tensiuni remanente;
8) realizarea îmbinărilor sudate, pe cât posibil, cu cordoane continue de sudură, chiar dacă
condiţiile de rezistenţă a construcţiei nu impun acest lucru;
9) în cazul sudării unor subansambluri sau ansambluri se va alege ordinea optimă de sudare a
elementelor componente astfel încât deformaţiile termice şi tensiunile remanente să fie minime, evitându-se în
felul acesta folosirea ulterioară a unor tratamente termice de detensionare sau normalizare care ar putea să
genereze alte categorii de defecte în îmbinările sudate;
10) în cazul asamblărilor solicitate de forţe orientate perpendicular pe cordonul de sudură se vor
folosi, pe cât posibil, numai îmbinări cap la cap.
Numărul de prinderi şi de poziţii ale unei piese în cursul prelucrării sale este influenţat de forma sa
şi de numărul şi poziţia suprafeţelor prelucrate. Pentru micşorarea numărului de prinderi şi de poziţii,
suprafeţele trebuie dispuse, pe cât posibil, în acelaşi
plan sau în plane care, în funcţie de procedeele de prelucrare, să permită prelucrarea unui număr mai mare de
suprafeţe din aceeaşi poziţie a piesei pe maşina - unealtă. Astfel, prelucrarea suprafeţelor plane înclinate între
ele necesită, în general, prinderi sau poziţii (dacă se folosesc dispozitive rotitoare) suplimentare. De
asemenea, prelucrarea găurilor cu axe înclinate (fig. 1.20, a) se face din mai multe prinderi sau prin
schimbarea poziţiei pentru fiecare din cele două grupe de suprafeţe 1 - 2 şi, respectiv, 3 - 4. Modificând
forma piesei ca în fig. 1.20, b, suprafeţele 1 - 2 se pot prelucra din aceeaşi prindere cu suprafeţele 3-4.
Accesibilitatea uşoară a sculelor la suprafeţele de prelucrat este de mare importanţă în ceea ce
priveşte volumul de muncă necesar prelucrării pieselor, influenţând asupra alegerii procedeului de prelucrare,
productivităţii acestuia, construcţiei sculelor şi dispozitivelor.
Astfel, de exemplu, în cazul suprafeţelor plane a din fig. 1.21, a fiecare dintre aceste suprafeţe
trebuie frezate separat, folosind o freză cilindro-frontală. Modificarea construcţiei piesei ca în fig. 1.21, b
permite prelucrarea simultană a suprafeţelor b cu un joc de două freze disc, ceea ce reduce simţitor nu numai
timpul de maşină, dar şi pe cel auxiliar.
De asemenea, exemplele din fig. 1.22, 1.23 şi 1.24 evidenţiază cât de importantă este asigurarea
intrării şi ieşirii libere a sculei la prelucrarea diferitelor suprafeţe prin diferite procedee (se recomandă
soluţiile din figurile b).
Găurile cu conturul incomplet sau cu axele înclinate faţă de suprafeţele plane de la capete sunt
netehnologice (fig. 1.25, a, 1.26, a şi 1.27, a), trebuind să se evite găurirea
ре suprafeţe cu cruste de tumare, sau cu
un singur tăiş al burghiului. În astfel de
condiţii, burghiul se va uza repede sau se
va rupe. De aceea se preferă soluţiile
reprezentate in fig. 1.25, b, 1.26 b şi 1.27,
b.
Din cele prezentate, fara a mai
aborda şi problemele tehnologicităţii
pieselor executate prin ştanţare sau
matriţare la rece, se remarcă necesitatea
ca, în mod permanent, la proiectarea
pieselor, subansamblurilor şi ansam-
blurilor sa se ţină seama de concordanţa
construcţiei impuse de cerinţele func-
tionale cu particularităţi care permit
aplicarea celor mai productive şi eficiente
tehnologii de fabricaţie a acestora la
volumul de producţie stabilit.
1.6. Baze şi sisteme de baze
Prin bază se înţelege elementul geometric al unei piese, de tip plan, linie, punct, care serveste la
stabilirea unor raporturi de poziţie reciprocă cu alte elemente geometrice ale aceleiasi piese sau ale altor
piese conjugate cu piesa data în cadrul unui ansamblu.
Din punctul de vedere al elaborării proceselor tehnologice importanţă au urmatoarele tipuri de baze:
baze de generare, baze de соtare, baze de orientare, baze tehnologice şi baze de reglare. Toate pot fi reale sau
fictive.
1.6.1. Bazele de generare
Bazele de generare sunt elementele geometrice ale unei piese, de tip plan, linie, punct, care se
realizează în cadrul unei operaţii sau faze de prelucrare. Aceste baze au semnificaţie numai pentru о anumita
prelucrare. La alte prelucrări, acestea pot deveni baze de cotare, baze de orientare etc.
Fig.1.31
În general, bazele de cotare principale sunt ataşate suprafeţelor piesei care au rolul funcţional cel
mai important. De exemplu, axa ZZ corespunde cu axa celui mai important alezaj, care se vede şi din
desen că are precizia cea mai mare.
Bazele de orientare sunt elementele geometrice, de tip plan, linie, punct, care servesc la
orientarea piesei în raport cu scula aşchietoare şi traiectoria mişcării de avans, în procesul generării unor
suprafeţe ale piesei.
În procesul de orientare, contactul se realizează între suprafeţele de orientare de pe piesă şi
suprafeţele de orientare conţinute de reazemele din dispozitiv sau de pe maşina - unealtă. Bazele de
orientare coincid sau nu cu suprafeţele de orientare. Oricum,există o corespondenţă biunivocă între bazele
de orientare ce aparţin piesei şi bazele de orientare ce aparţin reazemelor din dispozitiv sau de pe maşina -
unealtă.
Dacă bazele de orientare de pe piesă coincid cu bazele de cotare de pe piesă, atunci acestea se
numesc baze de orientare principale, în cazul unei anumite prelucrări. Aceleaşi baze de orientare îşi pot
pierde această calitate la alte prelucrări.
Totalitatea bazelor de orientare utilizate în vederea unor anumite prelucrări formează sistemul
bazelor de orientare pentru acele prelucrări. De exemplu, pentru prelucrarea celor două găuri 𝝓10 din fig.
1.31, sistemul bazelor de orientare utilizat conţine bazele: Sl - ca bază de aşezare, de tip plan; ZZ - ca bază de
centrare, de tip linie şi S3 - ca bază de sprijin, de tip plan. Se observă, că aceste baze au fost puse în evidenţă
cu simbolurile [1], [2] şi, respectiv, [3], numărul bulinelor pline reprezentând numărul de grade de libertate
preluate piesei de fiecare bază.
Dacă bazele de orientare conţinute de reazemele din dispozitiv coincid cu bazele de cotare care
interesează prelucrarea respectivă, atunci prelucrarea se realizează fără erori de orientare. Atunci când acest
lucru nu este posibil, eroarea de orientare este dată de variaţia distanţei dintre baza de orientare care aparţine
reazemelor şi baza de cotare de pe piesă.
Bazele tehnologice sunt elementele geometrice, de tip plan, linie, punct, create în scop tehnologic,
în primele operaţii ale procesului tehnologic sau chiar în faza de elaborare a semifabricatului, în vederea
utilizării ulterioare a acestora ca baze de orientare pentru restul prelucrărilor.
Dacă aceste baze sunt create în procesul de elaborare a semifabricatului, ele au un rol exclusiv
tehnologic. De exemplu, bosajele care se prevăd pentru orientarea semifabricatului brut în prima operaţie de
prelucrări mecanice, sau adaosurile tehnologice în vederea realizării unor găuri de centrare a căror axă să
devină o bază tehnologică pentru celelalte prelucrări. Ulterior, aceste adaosuri tehnologice sunt eliminate, sau
nu, în funcţie de roiul funcţional al piesei.
Dacă bazele tehnologice de pe piesă coincid cu bazele de cotare, atunci se numesc baze tehnologice
principale, în cazul unei anumite prelucrări, dar îşi pot pierde această calitate la alte prelucrări. De aceea, se
impune ca în primele operaţii să fie alese şi create acele baze tehnologice care să îndeplinească, la cât mai
multe prelucrări, rolul de baze tehnologice principale. Numai aşa se asigură o precizie de prelucrare ridicată a
piesei.
Totalitatea bazelor tehnologice create în primele operaţii ale procesului tehnologic sau în faza de
elaborare a semifabricatului formează sistemul bazelor tehnologice.
Bazele de reglare sunt elementele geometrice, de tip plan, linie, punct, care pot aparţine piesei,
dispozitivului sau maşinii - unelte, faţă de care se realizează reglarea sculei aşchietoare la dimensiune.
Când aparţin dispozitivului, pot coincide cu bazele de orientare, dacă acestea sunt materializate, sau
pot fi independente când bazele de orientare sunt fictive. Astfel, dacă se consideră prelucrarea
canalului de pană al piesei reprezentate în fig. 1.32, orientată pe un bolţ de reazem, baza de reglare este axa
geometrică a bolţului şi coincide cu baza de orientare din dispozitiv. În această figură se prezintă schema
reglării la cotă. Cota de reglare CR se stabileşte de la suprafaţa cilindrică exterioară a bolţului, cu ajutorul
unui bloc de cale şi al unui calibru de grosime, numit în producţie lamă spion. Valoarea cotei de reglare se
calculează cu relaţia
CR=db /2 + B + s, (1.3)
în care: db este diametrul bolţului; В - dimensiunea blocului de cale; s - grosimea lamei spion.
Un exemplu de bază de reglare care nu coincide cu baza de orientare este prezentat în fig. 1.33.
Baza de orientare, raportată cotei A, care defineşte poziţia găurii de diametrul d, este vârful V al suprafeţei
conice a dornului. Cum acesta este un punct fictiv, nu poate servi direct la reglarea sculei pe direcţia cotei A
şi, de aceea, se consideră bază de reglare suprafaţa plană BR. Pentru a se putea realiza precizia de prelucrare
cerută trebuie cunoscută foarte bine poziţia bazelor de reglare faţă de bazele de orientare, pentru a putea
stabili cu maximă precizie valoarea cotei de reglare CR.
În activitatea de proiectare a dispozitivelor trebuie să se acorde o atenţie deosebită stabilirii bazelor
de reglare, mai ales în cazurile în care bazele de orientare nu pot servi şi pentru reglare, fie din cauza
caracterului lor fictiv, fie din cauza inaccesibilităţii sculei la locurile de contact cu elementele materiale
aleacestor baze.
În cazul din fig. 1.33, dacă baza de reglare a sculei va fi BR, atunci cota A se va realiza cu erori de
prelucrare mai mici sau mai mari, datorită câmpului de toleranţă de la alezajul conic al piesei din lotul de
fabricaţie.
Dacă aceste erori vor fi mai mari decât toleranţa TA, atunci reglarea sculei se va face de la baza de
cotare a piesei pentru fiecare reper în parte. În cazul producţiilor suficient de mari, se poate reproiecta
dispozitivul astfel încât baza de cotare să coincidă cu baza de reglare, utilizând un dorn conic mobil.
Analiza statistică a preciziei de reglare dă posibilitatea cunoaşterii procedurii de urmat, pentru ca
reglarea maşinilor-unelte să fie corespunzătoare. În acest scop trebuie să se studieze stabilitatea procesului
tehnologic cu depistarea cauzelor care provoacă perturbarea, pe de o parte, şi precizia de prelucrare care se
poate realiza, pe de altă parte. Aplicarea metodei de analiză statistică are importanţă mai ales la producţiile de
serie mare şi de masă, unde prelucrarea se face în special pe maşini reglate (automate, semiautomate). Prima
problemă de cunoaştere a stabilităţii procesului tehnologic se rezolvă prin determinarea caracterului
distribuţiei dimensiunilor unui lot de piese prelucrat în aceleaşi condiţii. Compararea distribuţiei reale cu cea
normală dă posibilitatea să se constate abaterile cauzate de anumiţi factori care intervin în procesul de
prelucrare.
În unele cazuri se pot stabili cauzele principale care produc perturbări în procesul tehnologic şi care
provoacă abateri de la distribuţia normală în funcţie de reglarea maşinii şi a sculei aşchietoare la cotă. Astfel,
se pot lua măsuri pentru îndepărtarea acestor cauze.
A doua problemă, a preciziei de prelucrare, depinde de rezolvarea primei, deoarece prin
determinarea gradului de dispersie se poate cunoaşte care este precizia ce se va putea realiza prin procesul
tehnologic ales.
2
CLASIFICAREA PIESELOR, PROCESUL TEHNOLOGIC TIP ŞI
ALEGEREA SEMIFABRICATELOR
La baza clasificării pieselor stau trei factori determinanţi: dimensiunile pieselor, forma lor şi
procesul de prelucrare a acestora. În ceea ce priveşte procedeul de obţinere a semifabricatului şi
volumul de producţie, acestea se iau în consideraţie la stabilirea proceselor tehnologice tip.
O primă împărţire a pieselor se face în clase, prin clasă înţelegându-se grupele similare ca
formă şi tehnologie de execuţie. Totuşi nu întotdeauna similitudinea formelor exterioare ale
pieselor determină similitudinea proceselor tehnologice de fabricaţie a acestora, ci, din contră,
uneori piese diferite ca formă exterioară pot avea procese tehnologice de fabricaţie similare.
Împărţirea pieselor în clase, în orice caz, trebuie să ţină seama mai ales de similitudinea procesului
de prelucrare pe tipuri de utilaje identice. În cadrul unei clase, piesele se pot împărţi în mai multe
tipuri în funcţie de complexitatea formei. O astfel de împărţire a pieselor în clase şi tipuri este
prezentată în tabelul 2.1.
Fiecărei clase îi este specific un proces tehnologic tip, elaborat în mare, aşa cum se va
prezenta în continuare.
2.1.1. Procesul tehnologic tip pentru carcase
Prelucrările mecanice se execută, de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate în
următoarea ordine aproximativă:
a) prelucrarea uneia sau a două suprafeţe de arie maximă, ca baze tehnologice, cu prinderea
piesei pe acele baze brute care rămân eventual neprelucrate pe piesa finită; b) prelucrarea a două
găuri precise pe suprafaţa de bază prelucrată, ca baze tehnologice (la piesele de gabarit mare se
preferă prelucrarea găurilor în aceeaşi operaţie cu prelucrarea suprafeţei de bază); c) prelucrarea de
degroşare a celorlalte suprafeţe mari ale piesei; d) prelucrarea de degroşare a suprafeţelor mai mici;
e) prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale la care se impune acest lucru; f) prelucrarea
găurilor de degroşare şi finisare; g) prelucrarea filetelor; h) încercarea hidraulică a piesei, unde este
cazul; h) tratamentul termic, dacă este cazul; j) prelucrările de netezire a suprafeţelor cu precizie
ridicată; k) controlul final.
În funcţie de dimensiunile, forma şi volumul de fabricaţie, schema prelucrărilor prezentată
poate suferi modificări. De regulă, la carcasele de dimensiuni mari se prefer o concentrare
Tabelul2.1
1 2 3
III a De formă simplă Tambure, pahare, pistoane cave, cilindri cavi, butuci de roată,
racorduri de diferite tipuri, ştuţuri, bucşe, cămăşi de cilindri,
Cilindri cavi b Complecşi, cu suprafeţe interi-
cuzineţi etc.
(bucşe) oare şi exterioare profilate
c Cu pereţi subţiri
VII a Din bară Piuliţe, buloane, şuruburi, piuliţe profilate, şuruburi pentru
lemn cu crestături în cruce, prezoane, piuliţe înfundate, pene
Piese de fixare b Din colaci de sârmă
disc, piese mărunte profilate etc.
a prelucrărilor în mai puţine operaţii, dat fiind faptul că pentru orice desprindere a piesei trebuie utilizate
diverse mijloace de ridicat şi trasportat. De asemenea, producţia neterminată la piesele mari necesită spaţii
foarte mari în cadrul secţiilor productive. Din punctul de vedere al dimensiunilor şi maselor, clasa carcaselor
se împarte în piese mari cu dimensiunea de gabarit lmax > 700 mm şi masa m >40 kg; piese mijlocii cu lmax =
(700...360) mm şi m=(40...10) kg; piese mici cu lmax = (360... 150) mm şi m= (10...2) kg; piese mărunte cu
lmax ≤ 150 mm şi m ≤ 2 kg.
Prelucrările mecanice se execută, de obicei, pe semifabricate din bară sau ţeavă, semifabricate
matriţate şi uneori turnate, în următoarea ordine aproximativă: a) prelucrarea feţelor frontale şi a găurilor de
centrare ca baze tehnologice; b) prelucrarea fusurilor, ca baze tehnologice; c) prelucrarea de degroşare a
suprafeţelor de la un capăt; d) prelucrarea de degroşare a suprafeţelor de la celălalt capăt; e) prelucrarea de
finisare, între vârfuri, a suprafeţelor principale; f) prelucrarea canalelor, canelurilor; g) prelucrarea filetelor
sau a altor suprafeţe profilate; h)tratament termic pentru îmbunătăţirea proprietăţilor fizico - mecanice; i)
rectificarea găurilor de centrare; j) rectificarea fusurilor şi a altor suprafeţe principale; k) echilibrarea, dacă
este cazul; l) prelucrările de netezire, unde este cazul; m) controlul final.
Prelucrările mecanice se execută, de obicei, pe semifabricate turnate, matriţate, din ţeavă, tablă sau
platbandă, în următoarea ordine aproximativă: a) prelucrarea unei suprafeţe frontale şi a unei suprafeţe
cilindrice exterioare sau interioare, ca baze tehnologice; b)prelucrarea celeilalte suprafeţe frontale şi a
suprafeţelor interioare de degroşare; c) prelucrarea de degroşare a suprafeţelor cilindrice exterioare; d)
prelucrarea de finisare a suprafeţelor cilindrice interioare principale; e) prelucrarea de finisare între vârfuri a
suprafeţelor cilindrice exterioare, principale; f) executarea operaţiilor secundare; g) tratament termic; h)
prelucrarea de netezire a suprafeţelor de precizie ridicată (rectificare fină, honuire, lepuire etc.); i) control
final.
Prelucrările mecanice se execută, de obicei, pe semifabricate turnate, matriţate la cald sau la rece, din
bară sau ţeavă, în următoarea ordine aproximativă: a) prelucrarea unei suprafeţe frontale şi a unei suprafeţe
cilindrice exterioare, ca baze tehnologice; b) prelucrarea celeilalte suprafeţe frontale şi a suprafeţelor
cilindrice exterioare şi interioare, dacă este cazul; c) prelucrarea suprafeţelor profilate; d) executarea
operaţiilor secundare; e) tratament termic; f) prelucrările de netezire la suprafeţele cilindrice interioare şi
exterioare, de precizie ridicată; g) prelucrările de netezire la suprafeţele profilate de precizie ridicată; h)
controlul final.
Prelucrările mecanice se execută, de obicei, pe semifabricate turnate, matriţate la cald, ştanţate din
tablă, în următoarea ordine aproximativă: a) prelucrarea capului tijei şi a unei găuri, ca baze tehnologice; b)
prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale; c) prelucrarea de degroşare a suprafelelor secundare; d)
prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale; e) prelucrarea găurilor; f) tratament termic; g) prelucrarea de
netezire a găurilor de precizie ridicată şi a feţelor lor frontale; h) controlul final.
Prelucrările mecanice se execută, de obicei; pe semifabricate din bară sau din colaci de sârmă în
următoarea ordine aproximativă: a) executarea operaţiilor principale pe stunguri semiautomate şi automate;
b) refularea la rece sau rularea filetului; c) operaţiile de frezare a şliţurilor sau a profilurilor de cheie; d)
prelucrarea filetelor prin aşchiere; e) calibrarea filetelor de precizie ridicată; f) controlul final. Clasa pieselor
de fixare cuprinde numai piese mărunte cu lmax<150 mm, d < 50 mm şi m < 0,8 kg.
Tehnologia de fabricaţie a unor piese de fixare mai mari este mai apropiată de tehnologia de execuţie
a pieselor din clasa tije rotunde sau cilindri cavi.
Alegerea corectă, raţională a metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului este una dintre
condiţiile principale care determină eficienţa procesului tehnologic în ansamblu. Un semifabricat se poate
realiza, în general, prin mai multe metode şi procedee diferite ca volum de muncă şi cost de fabricaţie. Costul
semifabricatului, fiind parte componentă din costul piesei finite, se impune o analiză atentă şi o alegere
raţională a metodei şi a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie să aibă precizate sau să precizeze: metoda şi procedeul
de elaborare; poziţia de elaborare; forma şi dimensiunile semifabricatului şi precizia acestuia; adaosurile de
prelucrare totale.
În general, costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul realizării
semifabricatului. Din acest considerent, cu cât forma geometrică şi dimensiunile semifabricatului sunt mai
apropiate de cele ale piesei, cu atât costul prelucrării mecanice este mai mic. în schimb, semifabricatul este
mai scump, deoarece forma constructivă se complică şi precizia creşte.
Metodele mai importante de elaborare a semifabricatelor sunt: turnarea, deformarea la cald (forjarea
liberă şi matriţarea), deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metodă menţionată se poate realiza prin
mai multe procedee.
-piesele cu formă complexă care nu sunt supuse unor sarcini cu şoc sau la solicitări mari se execută,
de regulă, din semifabricate turnate din fontă cenuşie;
-piesele cu configuraţie complexă care lucrează în condiţii grele şi suportă sarcini mari se execută
din semifabricate turnate din oţel; piesele din oţel cu forme complexe şi de dimensiuni mici, în cazul
executării în serie mare sau în producţie de masă, se recomandă a fi turnate cu modele fuzibile, avantajul
acestui procedeu constând în reducerea apreciabilă a volumului de prelucrări mecanice, însă necesită un
echipament tehnologic costisitor;
-piesele care nu au configuraţie complicată şi necesită un fibraj bun sub aspectul continuităţii,
omogenităţii etc. se recomandă a se executa din semifabricate forjate sau matriţate (cele matritate se folosesc
de obicei la producţia de serie şi de masă);
-piesele cu formă complexă din aliaje neferoase (aluminiu, zinc, magneziu) în producţia de serie
mare sau de masă, se recomandă să se toarne în forme metalice;
-piesele de dimensiuni relativ mici şi configuraţie simplă şi care nu prezintă diferente mari între
secţiunile transversale se pot executa din semifabricate laminate.
Caracterizarea fiecărui procedeu de obţinere a semifabricatelor este prezentată amănunţit în diverse
lucrări de specialitate. În tabelul 2.2 se prezintă sintetic caracteristicile generale ale metodelor şi procedeele
principale de obţinere a semifabricatelor.
În urma studierii tabelului 2.2, dacă se aleg două sau trei procedee care îndeplinesc condiţiile de
precizie, rugozitate, gabarit, masă şi serie de fabricaţie, se pot calcula cheltuielile pentru obţinerea
semifabricatului şi cu prelucrările mecanice de degroşare, considerând că, la finisare, manopera este aceeaşi,
indiferent de procedeul de obţinere a semifabricatului.
în care: m1, m2, m3 sunt masele de laminat, în kg; m4 — masa de metal lichid, în kg; Cml- costul unui kg de
laminat, în lei/kg; Cl — costul unui kg de metal lichid, în lei/kg; s - salariul muncitorului, în lei/oră; T1, T2
T3, T4 - timpii consumaţi la prelucrările de degroşare, în ore; R - regia secţiei de prelucrări mecanice, în % (R
= 150% ... 200%); Cf- costul operaţiilor de forjare, în lei; R1 - regia secţiei de forjă, în % (R1 = 200% ...
300%); Cm - costul operaţiilor de matritare, în lei; P - preţul matriţei, în lei; n - numărul de piese executate
până la deteriorarea matriţei sau volumul de producţie, dacă acesta este mai mic; S - suma cheltuielilor cu
turnarea, în lei; R2 — regia secţiei de turnare, în % (R2 = 250% ... 350%); Pm - preţul modelelor şi cutiilor de
miezuri, în lei.
Tabelul 2.2
Metoda de Procedeul din Dimensiunile sau masa Complexitatea Clasa de Rugozitatea Materialul Caracterul
obţinere cadrul metodei formei precizie sau producţiei
Maxime Minime 𝑹𝒂 [𝝁𝒎]
abaterile
Turnare în forme Nelimitate Grosimea mini- Cele mai compli- Clasele IV şi 50.. .100 Fonte, oteluri, metale Individuală şi de
din amestec de for- mă a pereţilor cate V neferoase şi aliajele serie mică
mare realizate ma- 3...5 mm lor
nual
Idem, realizate me- Până la 250 kg Idem 3...5 mm Cele mai compli- Clasa a IlI-a 25...50 Idem De serie şi de
canic cate masă
Idem, după şablon Nelimitate Idem 3...5 mm în special corpuri Clasele IV şi 50...100 Idem Individuală şi de
Turnare de rotaţie V serie mică
Turnare în forme - 25 -30 kg Idem 1...3 mm Cu forme com- Clasele îşi II 12,5...25 Idem De serie şi de
coji plexe masă
Turnare centrifugă De obicei până Idem 3...5 mm In special corpuri Clasele II şi 25. ..100 Idem De serie mare şi !
la 200 kg de rotaţie III de masS
Turnare cu forme 0,05...5000 kg Idem 3...6 mm Simple şi mijlocii, Abateri 12,5...50 Idem De serie şi de
în funcţie de 0,1...0,5 mm masă
permanente
posibilităţile de
extragere a piesei
(cochilie)
turnate din formă
Tumate cu modele 0,1. ..10 kg Grosimea pereţi- Configuraţie Clasele I şi II 6,3...25 în special materiale cu De serie şi de
uşor fuzibile lor 0,15 mm complicată prelucrabilitate mică masă
prin aşchiere
Turnare sub presiu- 2...16 kg Grosimea pereţi- Limitată numai de 0,02...0,10 1.6...6,3 Aliaje de zinc, alumi- De serie şi de
ne lor 1,0...2,0 mm posibilitatea mm niu, magneziu, cupru, masă
confecţionării staniu şi plumb
formei de turnare
Deformare la Foijare liberă Nelimitate — Simple 1,5...25 mm peste 100 Oţeluri catbon, oteluri Individuală şi de
cald aliate şi aliaje serie mică
neferoase
Matritare la ciocan De obicei până la Grosimea pereţilor Limitată de posi- 0,4...2,5 mm; în Rugoasă Idem De serie mijlocie şi mare
100 kg 2,5 mm bilitatea confec- direcţia des- 25...50
ţionării matriţei chiderii matriţei,
ceva mai mică
Matritare la maşini de De obicei până la Grosimea pereţilor Limitată de posi- 0,4...2,5 mm; în Rugoasă Idem De serie şi de masă
foijat orizontale 100 kg 2,5 mm bilitatea confec- direcţiades- 12,5...50
ţionării matriţei chiderii matriţei,
ceva mai mică
Deformare la cald
Matritare prin Diametrul până la Grosimea pereţilor Simple 0,2...0,5 mm Netedă Idem De serie şi de masă
extrudare, fără bavuri aproximativ 200 pentru aliaje de 6.3...25
mm aluminiu; peste 1,5
mm
Laminare periodică De obicei până la Grosimea pereţilor Simple 0,4...2,5 mm Rugoasă Idem De serie şi de masă
longitudinală 50 kg peste 1,5 mm 12,5...25
Matritare la prese de Dc obicci până la Grosimea pereţilor Limitată de posi- 0,4...1,8 mm Netedă Idem De serie şi de masă
calibrare 100 kg 1,5 mm bilitatea confec- 6,3...12,5
ţionării matriţei
Deformare la rece Matrifarca tablelor Grosimea 15 mm Grosimea 0,1 mm Complicate 0,05...0,5 mm Netedă Toate tipurile de Dc serie şi de masă
6,3...12,5 materiale în foi
Presare volumică Diametrul 25 mm Diametrul 3,0 mm Simple 0,1...0,25 mm Netedă Oteluri şi alte De serie şi de masă
6,3...12,5 materiale cu
plasticitate mare
Calibrarea pieselor De obicei până la Grosimea pereţilor Limitată de posi- 0,05...0,5 mm Foarte netedă Oteluri carbon, De serie şi de masă
matritate 100 kg peste 1,5 mm bilitatea confec- 1,6...6,3 oteluri aliate şi
ţionării matriţei aliaje neferoase
Presarea maselor - Grosimea pereţilor Grosimea pereţilor Limitată de posi- 0,05...0,25 mm Foarte netedă Mase plastice cu De seric şi de masă
plastice 8 mm 0,8 mm bilitatea confec- 1,6...6,3 umplutură fibroasă
ţionării matriţei sau pulverulentă
Presarea şi - Aria secţiunii Grosimea pereţilor Simplă, limitată de 0,1. ..0,25 mm Foarte netedă Toate metalele şi De serie şi de masă
sintetizarea transversale 100 2 mm forma matriţei şi de 1,6...3,2 grafitul
pulberilor cm2 presiunea în direcţia in direcţia
în direcţia
perpendiculară
3
PRECIZIA DE PRELUCRARE
Fig.3.1
În cazul cel mai general, un sistem Ftehnologic, pentru domeniul prelucrărilor mecanice (fig. 3.1) se
compune din: maşina unealtă MU, pe care se execută prelucrarea; semifabricatul SF, asupra căruia se execută
prelucrarea; scula aşchietoare SC, care execută aşchierea; dispozitivul de prindere a semifabricatului DPSF
dispozitivul de prindere a sculei DPSC. Rezultatele prelucrării se apreciază cu ajutorul unui mijloc de
măsurare MM. În general, mijlocul de măsurare este manevrat de către operatorul uman, dar există tendinţa
de includere a mijlocului de măsurare în sistemul tehnologic (cazul controlului activ).
Dimensiunea rezultată în procesul de prelucrare şi pusă în evidenţă prin măsurare poartă numele de
dimensiune efectivă. Gradul de concordanţă între piesa ideală (teoretică) de pe desenul de execuţie şi piesa
cu profil efectiv defineşte precizia de prelucrare.
Proiectantul prescrie precizia de prelucrare în raport cu rolul funcţional al piesei, iar tehnologul
trebuie să respecte aceste prescrieri, atât în procesul tehnologic, cât şi în fabricaţie.
Trebuie să se evite cu orice preţ acordarea de
precizii nejustificate din punct de vedere
funcţional, care conduc, în unele cazuri, la
creşteri foarte mari ale costurilor de fabricaţie.
Cu cât toleranţele sunt mai mici, deci precizia
mai ridicată, cu atât costurile sunt mai mari
(fig.3.2).Trebuie evitată în acest sens, mai ales
zona A-B, în care, la variaţii mici ale toleranţelor,
rezultă creşteri foarte mari ale costurilor de
fabricaţie. În concluzie, proiectantul trebuie să
prescrie precizii cât mai scăzute (toleranţe cât
mai mari), până la limita rezolvării condiţiilor tehnice cerute de rolul funcţional al piesei în ansamblu.
În construcţia de maşini, precizia de prelucrare se referă la: precizia dimensională, precizia de formă
şi precizia de poziţie relativă a suprafeţelor. Toate aceste precizii sunt standardizate ca valori şi simboluri de
reprezentare.
3.2. Definirea erorilor de prelucrare şi clasificarea acestora
Prin eroare de prelucrare totală se înţelege diferenţa dintre valoarea efectivă şi cea ideala (teoretică),
prescrisă, a parametrului considerat: dimensiune, formă sau poziţie a suprafeţei.
Precizia de prelucrare este influenţată de o serie de tipuri de erori: erori de orientare a
semifabricatelor sau a sculelor, erori de fixare, erori de reglare, erori de prelucrare rezultate din procesul de
aşchiere, erori de măsurare etc.
Calculul analitic al erorii de prelucrare totale se va prezenta după analiza tuturor factorilor care
influenţează precizia de prelucrare.
Pentru ca piesa prelucrată să se încadreze în condiţiile de precizie impuse, trebuie să fie îndeplinită condiţia
𝜀𝑇 ≤ T (3.1)
în care T este toleranţa piesei la cota ce se realizează prin prelucrare, iar 𝜀𝑇 - eroarea de prelucrare totală.
Erorile de orientare. Acestea sunt notate cu 𝜀0 şi sunt cauzate de lipsa coincidenţei dintre bazele de
orientare şi cele de cotare. Valoarea acestor erori corespunde cu valoarea variaţiei bazelor de cotare, în raport
cu cele de orientare, determinată pe direcţia de măsurare. Erorile de orientare reale pot fi liniare sau
unghiulare.
Erorile liniare pot fi determinate pe baza teoriei lanţurilor de dimensiuni, după cum urmează:
- se identifică elementul fix (baza de orientare) a dimensiunii pentru care se face calculul de erori;
- se stabileşte cota de reglare 𝐶𝑅 unind elementul fix cu suprafaţa de prelucrare;
- se formează un lanţ de dimensiuni în care intră în mod obligatoriu cota de reglare şi dimensiunea
pentru care se face calculul de erori; lanţul porneşte de la elementul fix şi se închide în acelaşi loc;
-se explicitează dimensiunea de calcul L ca o funcţie de restul elementelor din lanţ, adică
𝑛−1
𝐿 = 𝜑(𝑙) = � 𝑙𝑖 , (3.2)
𝑖=1
cu observaţia că ∆𝐶𝑅 = 0 (𝐶𝑅 - cota de reglare), deoarece aceasta nu variază de la o piesă la alta pentru acelaşi
lanţ de dimensiuni;
-în relaţia (3.3) se pot înlocui variaţiile dimensiunilor cu tolerantele prescrise, obţinându-se
𝑛−1
- cunoscând că, în acelaşi timp, într-un lant de dimensiuni, nu toate elementele intră cu valori extreme, este
mai corect să se facă o însumare probabilistică (pătratică) de forma
𝑛−1
Pentru toate condiţiile determinate, erorile de orientare reale obţinute prin calcul trebuie să fie mai
mici decât cele admisibile, adică
𝜀𝑜𝑟(𝐿) < 𝜀𝑜𝑎(𝐿) . (3.6)
Se consideră în proiectarea de dispozitive o valoare medie acoperitoare pentru eroarea admisă
𝜀𝑜𝑎(𝐿) = 𝑇𝐿 /3. (3,7)
Pentru elucidarea noţiunilor teoretice prezentate se va da în continuare un exemplu de prelucrare.
În fig. 3.3 se prezintă frezarea cilindrico-frontală în vederea
obţinerii cotelor a şi b. Se observă că realizarea cotei a = 20°−0,006 se face
fără erori de orientare, deoarece baza de orientare B (bază de ghidare)
coincide cu baza de cotare (de măsurare). În toate aceste situaţii
prelucrarea se face fără erori de orientare.
Cota b = 20°−0,06 se realizează cu erori de orientare,deoarece baza
de orientare A (baza de aşezare) nu mai coincide cu baza de măsurare C.
În acest caz se formează lanţul de dimensiuni după direcţia h conform
metodologiei prezentate mai înainte,
CR + b = h , (3,8)
unde 𝐶𝑅 este cota de reglare şi uneşte întotdeauna baza de orientare de
superafaţa care se prelucrează pe direcţia considerată. Fig.3.3
Conform cu relaţiile (3.3) şi (3.4), se obţine
∆𝑏 = ∆ℎ − ∆𝐶𝑅 , (3.9 )
adică eroarea de orientare reală pentru cota b va fi
-variabile periodic, de exemplu erorile de măsurare la un aparat la care centrul de rotaţie al acului
indicator este excentric faţă de centrul cadranului.
Cauzele erorilor sistematice pot fi depistate, în general, cu uşurinţă şi eliminate parţial sau total.
Când aceste cauze sunt greu de înlăturat, se poate dirija procesul de prelucrare şi controlul astfel încât să se
evite rebuturile.
Erorile grosolane sunt erorile care provin din cauza neatenţiei sau a calificării necorespunzătoare a
lucrătorului.
Se pot da următoarele exemple:
-măsurarea diametrelor unor alezaje cu un şubler de interior şi citirea pe şubler fără să se adauge
dimensiunea fălcilor de 10 mm;
-citirea incorectă a desenului de execuţie, a indicaţiei unui aparat etc.
Erorile grosolane se datoresc executantului sau alegerii greşite a metodei de prelucrare sau de
control. Aceste erori se pot evita prin ridicarea calificării şi o atenţie corespunzătoare.
Erorile întâmplătoare sunt acele erori a căror mărime şi semn sunt variabile întâmplător de la o
piesă la alta iar cauzele, de regulă, nu pot fi cunoscute anticipat pentru a se acţiona în vederea eliminării lor.
De aceea, aceste erori sunt considerate cele mai periculoase.
Exemple de cauze ascunse care conduc la astfel de erori pot fi:
-neomogenitatea materialului din care este elaborat semifabricatul (durităţi diferite în masa
materialului, sufluri, carburi etc.);
-imprecizia geometrică a semifabricatelor;
-tensiunile interne ale semifabricatelor sau rezultate în urma prelucrărilor mecanice de degroşare etc.
Influenţa comună a erorilor întâmplătoare asupra preciziei de prelucrare se poate determina pe baza
calcului probabilităţii şi al statisticii matematice.
3.3. Factori care influenţează precizia prelucrării mecanice
În vederea cuprinderii mai complexe a factorilor de influenţă asupra preciziei de prelucrare se pleacă
de la elementele care compun sistemul tehnologic.
Influenta maşinii - unelte. Maşina - unealtă se manifestă ca factor de influenţă asupra preciziei de
prelucrare, pe de o parte în stare statică (neîncărcată) şi, pe de altă parte, în stare de fucţionare (încărcată).
În stare statică, factorii principali sunt: imprecizia lanţurilor cinematice; imprecizia geometrică a
maşinii-unelte; uzura maşinii-uneite (cuple cinematice, ghidaje, pene de reglare etc.); aşezarea
necorespunzătoare a maşinii-unelte pe fundaţie; deformaţii datorate redistribuirii tensiunilor interne;
influenţe termice externe (razele solare, variaţii ale temperaturii mediului ambiant).
În stare de funcţionare, factorii principali sunt: deformaţii elastice în funcţie de rigiditatea maşinii-
unelte, a forţelor şi momentelor de aşchiere; deformaţii termice în timpul funcţionării; vibraţii datorate
neechilibrării sau dispunerii excentrice a unor arbori; reglaje necorespunzătoare.
Influenţa dispozitivelor de prindere a semifabricatelor şi dispozitivelor de prindere a sculelor
aşchietoare. Factorii de influenţă principali sunt: orientarea şi fixarea necorespunzătoare a dispozitivelor pe
maşina-unealtă; schemele de orientare şi fixare a semifabricatelor după care s-au construit dispozitivele
greşite; uzura elementelor de reazem din dispozitive; manevrarea necorespunzătoare; deformaţii elastice în
timpul prelucrării; vibraţii datorate unor rigidităţi necorespunzătoare şi neechilibrări.
Influenta sculelor aşchietoare. Factorii de influenţă principali sunt: proiectarea şi execuţia
necorespunzătoare; ascuţire necorespunzătoare; orientare şi fixare necorespunzătoare în dispozitiv;
deformaţii elastice în timpul prelucrării; deformaţii termice în timpul prelucrării; uzura sculei; vibraţii care se
datoresc în principal geometriei şi regimului de aşchiere alese necorespunzător.
Influenţa verificatoarelor. Factorii de influenţă principali sunt: execuţia necorespunzătoare (cu
erori de execuţie); uzura elementelor componente; influenţa temperaturii mediului ambiant şi a omului; forţe
variabile în timpul măsurătorilor; reglării greşite ale aparatelor; citiri greşite.
Influenţa semifabricatelor. Factorii de influenţă principali sunt: orientare şi fixare a
semifabricatului necorespunzătoare pe maşina-unealtă sau dispozitiv; deformaţii elastice la strângeri;
deformaţii elastice în timpul prelucrării în funcţie de rigiditatea semifabricatului; deformaţii termice în
timpul prelucrării şi după prelucrare; imprecizia geometrică a semifabricatelor (adaosuri neuniforme);
neomogenitatea materialului semifabricatului; deformaţii datorate redistribuirii tensiunilor interne apărute la
operaţia precedentă (turnare, matriţare, sudare, aşchiere, tratament termic etc.).
Alte influenţe de natură subiectivă. Acestea pot fi: întocmirea greşită a procesului tehnologic
(traseu tehnologic greşit, maşina-unealtă aleasă greşit, SDV-uri alese greşit, nerespectarea tehnologiei de
obţinere a semifabricatului şi a materialului, alegerea greşită a regimurilor de aşchiere, a tratamentelor
termice etc.); calificarea necorespunzătoare cu precizia impusă piesei; neatenţia şi lipsa de conştiinciozitate a
operatorilor umani.
În continuare se vor studia mai amănunţit cei mai importanţi factori care influenţează precizia de
prelucrare şi se vor prezenta şi măsurile tehnologice pentru reducerea sau eliminarea erorilor de prelucrare.
1 1 1 1
adică = + �𝑅1 + � (3.40)
𝑅𝑇(1/2) 𝑅𝑆𝐶 4 𝑝𝑓 𝑅𝑝𝑚
Deci, cunoscându-se rigidităţile parţiale ale maşinii-unelte, se poate determina, cu relaţia (3.40)
rigiditatea totală la mijlocul arborelui prelucrat.
În cazul cel mai general, când prelucrarea se face la o distanţă lx de păpuşa fixă.
(fig. 3.12), deplasarea axei piesei în raport cu vârful cuţitului se va face cu distanta
𝑦𝑝𝑓 + (𝑙𝑥 /𝑙) (𝑦𝑝𝑚 − 𝑦𝑝𝑓 ), ca în fig. 3.13,adică
𝑦𝑇(𝑙𝑥) = (𝑙𝑥 /𝑙)𝑦𝑝𝑚 + 𝑦𝑝𝑓 (𝑙 − 𝑙𝑥 )/𝑙 + 𝑦𝑠𝑐. (3.41)
Fig.3.13
1 1 1 2 1 𝑙−𝑙𝑥 2
adică = + �𝑙𝑙𝑥 � + � � (3.44)
𝑅𝑇(𝑙𝑥) 𝑅𝑠𝑐 𝑅𝑝𝑚 𝑅𝑝𝑓 𝑙
Într-un sistem tehnologic, asupra preciziei de prelucrare influenţează rigiditatea tuturor elementelor
componente. Astfel că, din punct de vedere practic, interesează rigiditatea totală a sistemului tehnologic, care
se poate calcula cu relaţia
1 1 1 1 1 1
= + + + + , (3,45)
𝑅𝑆𝑇 𝑅𝑀𝑈 𝑅𝐷𝑃𝑆𝐹 𝑅𝑆𝐹 𝑅𝑆𝑐 𝑅𝐷𝑃𝑆𝑐
în care: RST este rigiditatea sistemului tehnologic; RMU - rigiditatea maşinii-unelte; RDPSF – rigiditatea
dispozitivului de prindere a semifabricatului; RSF - rigiditatea semifabricatului; RSc - rigiditatea sculei
aşchietoare; RDPSc - rigiditatea dispozitivului de prindere a sculei aşchietoare.
Inversul rigidităţii - cedarea specifică (sau elasticitatea) se calculează cu relaţia
𝑊𝑆𝑇 = 𝑊𝑀𝑈 + 𝑊𝐷𝑃𝑆𝐹 + 𝑊𝑆𝐹 + 𝑊𝑆𝑐 + 𝑊𝐷𝑃𝑆𝑐 (3.46)
şi se măsoară în mm/daN sau 𝜇𝑚/daN, conform relaţiei de transformare
1 𝑚𝑚 1000 𝜇𝑚
𝑊= � �= � � (3.47)
𝑅 𝑑𝑎𝑁 𝑅 𝑑𝑎𝑁
Fig. 3.14
Exemple de dinamometre elastice se prezintă în fig. 3.14. În fig. 3.14, 𝛼 se prezintă o formă lamelară
(de potcoavă) a elementului elastic, utilizată la forţe relativ mici, în fig. 3.14, b - o formă inelară, folosită la
forţe de încărcare medii iar în fig. 3.14, c - o formă eliptică, folosită la forţe de încărcare relativ mari.
În fig. 3.15 se prezintă schema de încărcare şi modul de măsurare a deformaţiilor. Cotele l1,l2,l3 /şi H
stabilesc poziţiile relative ale subansamblurilor strungului normal în vederea încărcării. Pentru încărcare se
introduc dornuri cu diametre d în alezajele conice ale arborelui principal şi al pinolei păpuşii mobile.
Încărcarea se realizează cu o forţă spaţială P, care dă două componente Py şi Pz. Forţa spaţială P este dispusă
sub un unghi de 60° faţă de direcţia avansului transversal, astfel că raportul forţelor Py /Pz= 0,5. Acest raport
corespunde condiţiilor normale de lucru pe strungurile normale.
Fig. 3.16
Fig. 3.17
Pentru a determina rigiditatea dinamică în diferite zone (păpuşa fixă, păpuşa mobilă, mijlocul
ansamblului) se construieşte un dispozitiv cu rigiditatea foarte mare, încât să nu prezinte deformaţii elastice
(fig. 3.19). Dispozitivul conţine trei şaibe plasate în zonele în care se doreşte să se determine rigiditatea.
Aceste şaibe se pot monta centric, şi, în această situaţie, se pregătesc treptele ca în fig. 3.17, sau excentric ca
în fig. 3.18.
Corespunzător variaţiei adâncimii de aşchiere apar variaţii ale forţelor de aşchiere ΔF y şi, în
consecinţă, variaţii ale deformaţiilor sistemului tehnologic Δy. Datorită acestui fenomen, după prelucrare,
suprafaţa cilindrică rezultată nu va avea acelaşi diametru. Diametrul ei va fi variabil, corespunzător variaţiei
deformaţiilor elastice ale sistemului tehnologic în zonele cu adâncimea de aşchiere t1 , respectiv 𝑡2. Suprafaţa
cilindrică rezultă cu o treaptă de la ∅ 𝑑1 la ∅ 𝑑2 (fig. 3.17, b), corespunzătoare variaţiei deformaţiilor
elastice.
Rigiditatea totală a strungului va fi
𝑅𝑇𝑀𝑈 = ∆𝐹𝑦 /∆𝑦 [ daN/mm ] . (3.48)
Componenta forţei de aşchiere Fy se exprimă în funcţie de componenta principală F2, cu relaţia
𝐹𝑦 = 𝜆𝐹𝑧 . (3.49)
Pentru anumite condiţii de aşchiere, componenta principală F z se poate calcula cu relaţia
𝐹𝑧 = 𝐶𝐹𝑧 𝑡 𝑠 0,75 , (3.50)
în care: CFz este un coeficient care depinde de natura cuplului semifabricat-sculă; t - adâncimea de aşchiere,
în mm; s - avansul, în mm/rot.
Deci 𝐹𝑦 = 𝜆𝐹𝑧 = 𝜆𝐶𝐹𝑧 𝑡 𝑠 0,75 (3.51)
𝑅𝑇𝑀𝑈 = ∆𝐹𝑦 /∆𝑦 = [𝜆𝐶𝐹𝑧 𝑆 0,75 (𝑡2 − 𝑡1 )]/(𝑦2 − 𝑦1 ) (3.52)
Dacă se notează (𝑡2 − 𝑡1 )/(𝑦2 − 𝑦1 ) = 𝜀 , (3.53)
se obţine 𝑅𝑇𝑀𝑈 = 𝜆𝐶𝐹𝑧 𝑠 0,75 𝜀 , (3.54)
unde 𝜀 arată de câte ori se reduc erorile de formă ale semifabricatului în urma prelucrării.
Mărimile Δt şi Δy sunt măsurabile pe semifabricat cu ajutorul unui comparator sau a altor
instrumente cu valoarea diviziunii de 0,001 mm.
Rigiditatea dinamică se determină în condiţii reale de lucru, în timpul procesului de aşchiere,
deoarece în sistemul tehnologic apar solicitări, de regulă, variabile, cu caracter dinamic. În acest caz,
compresiunile din elementele şi îmbinările sistemului tehnologic sunt mai mari decât în stare statică.
Pentru caracterizarea comportării sistemului tehnologic în stare de lucru se introduce, în calcule,
coeficientul dinamic μ care poate fi determinat experimental sau analitic. Este un coeficient supraunitar.
Cedarea dinamică a maşinii-unelte şi cedarea statică a maşinii-unelte sunt legate prin relaţia
𝑊𝑑𝑖𝑛 = 𝑊𝑠𝑡 𝜇 (3.55)
Deci, 𝑅𝑑𝑖𝑛 = 𝑅𝑠𝑡 /𝜇 (3.56)
adică rigiditatea dinamică a maşinii-unelte este mai mică decât rigiditatea statică a acesteia.
3.5.4. Influenţa rigidităţii maşinii-unelte asupra preciziei de prelucrare
Pentru a studia influenţa rigidităţii maşinii-unelte asupra preciziei de prelucrare se calculează
deformaţia elastică în condiţii de funcţionare a maşinii-unelte:
𝑦𝑑𝑖𝑛 = 𝐹𝑦 /𝑅𝑑𝑖𝑛(𝑦) [𝑚𝑚] (3.57)
Influenţa directă a deformaţiei ydin asupra preciziei de prelucrare are loc întotdeauna când reglarea
sistemului tehnologic în vederea prelucrării se face static. Spre exemplu, la prelucrarea unei suprafeţe
cilindrice exterioare (fig. 3.20), dacă reglarea s-a făcut static la diametrul dr st , în momentul angajării
cuţitului în material, apare deformaţia elastică ydin , astfel că diametrul rezultat este mai mare, dr din, datorită
revenirilor elastice în urma sculei şi a cedării sculei:
𝑑𝑟 𝑑𝑖𝑛 = 𝑑𝑟 𝑠𝑡 + 2𝑦𝑑𝑖𝑛 . (3.58)
În cazul prelucrărilor interioare, fenomenul este similar, numai că deformarţia elastică a maşinii-
unelte influenţează în sensul micşorării diametrului:
𝐷𝑟 𝑑𝑖𝑛 = 𝐷𝑟 𝑠𝑡 − 2𝑦𝑑𝑖𝑛 . (3.59)
Fig.3.23
La prelucrarea unui arbore cu prindere într-un dispozitiv universal în consolă (fig. 3.24, a), sub
acţiunea forţei radiale Fy , semifabricatul capătă săgeata ySF . Ca urmare, adâncimea de aşchiere variază între
valorile tmin şi tmax. În urma prelucrării arborele rezultă cu eroare de la cilindricitate (fig. 3.24, b).
Valoarea aproximativă a săgeţii maxime se poate calcula cu relaţia
Fy l3
ysf = [mm], (3.77),
3FI
Din toate exemplele prezentate se observă că deformaţiile elastice ale semifabricatului determină
erori dimensionale şi erori de la forma geometrică. Erorile dimensionale se manifestă prin mărirea
diametrului rezultat prin prelucrare. Aceste erori dimensionale, variabile în lungul generatoarei
semifabricatului, conduc la erorile de formă semnalate.
I
3.5.8. Măsuri tehnologice pentru reducerea influenţei deformaţiilor elastice ale semifabricatului
asupra preciziei de prelucrare
Atunci când rigiditatea semifabricatului este redusă se impune rigidizarea acestuia prin reazeme
suplimentare, de construcţie adecvată. Astfel de reazeme suplimentare se utilizează pe strunguri (linete fixe
şi mobile etc.), pe maşini de frezat, de găurit (reazeme cu autoaşezare, cu aşezare ulterioară etc.).
În fig. 3.25 se prezintă un exemplu de utilizare a unui reazem suplimentar pentru rigidizarea piesei în
vederea prelucrării alezajului A şi a feţelor frontale F. După ce piesa se aşază pe corpul 4 şi se strânge cu
forţa S, arcul 3 asigură contactul prismei 1 cu suprafaţa cilindrică a piesei. În această poziţie se blochează cu
şurubul 2 şi se strânge cu forţa S1 pentru mărirea rigidităţii piesei.
O altă măsură tehnologică este aceea de a face reglarea la cotă ţinând seamă de mărimea
deformaţiilor elastice. Luarea în considerare a mărimii deformaţiilor elastice se face similar deformaţiilor
elastice ale maşinii-unelte.
Atât pentru micşorarea erorilor dimensionale, cât şi a celor de formă se impune determinarea
parametrilor regimului de aşchiere, în special a adâncimii de aşchiere, astfel ca forţa de aşchiere să aibă
valori admise de rigiditatea semifabricatului. Elementul operant în această situaţie este adâncimea de
aşchiere t, deoarece avansul are o influenţă mai redusă asupra forţei de aşchiere şi este impus de multe ori
din considerente de rugozitate şi rezistenţă a mecanismului de avansuri.
Fig. 3.25
Din punct de vedere tehnologic interesează determinarea condiţiilor de lucru astfel încât deformaţia
elastică să nu depăşească o valoare admisibilă yadm. Valoarea deformaţiei elastice yadm poate fi egală cu o
fracţiune din toleranţa dimensională sau toleranţa la forma geometrică impusă
𝑦𝑎𝑑𝑚 ≤ 𝐾𝑇𝑝 ; 𝑦𝑎𝑑𝑚 ≤ 𝐾𝑇𝑓𝑝 (3.79)
Dar, 𝐹𝑦 𝑎𝑑𝑚 = 𝑅𝑆𝐹 𝑦𝑠𝑓𝑎𝑑𝑚 , (3.80)
adică 𝜆𝐶𝐹𝑧 𝑡 𝑥𝐹𝑧 𝑆 𝑦𝐹𝑧 = 𝑅𝑆𝐹 𝑦𝑠𝑓𝑎𝑑𝑚 ; (3.81)
Fig. 3.33
Deformaţia termică a sculei, în general, se poate scrie ca o funcţie de mai multe elemente:
∆𝑙𝑠𝑐 = 𝑓(𝑡, 𝑠, 𝑣𝑎 , 𝜎𝑟 , 𝐴𝑖 , 𝐿𝑖 , 𝛼𝑖 … ) . (3.106)
Deformaţia termică a sculei creşte o dată cu creşterea parametrilor t, s, ,va,𝜎𝑟 , 𝛼𝑖 ( (fig. 3.35) şi scade
cu creşterea ariei secţiunii elementelor componente A1 şi a lungimii L1, a acestora (fig. 3.36).
3.6.5. Influenţa deformaţiei termice a sculei asupra preciziei de prelucrare
Deformaţia termică a sculei influenţează precizia dimensională şi de formă a suprafeţelor prelucrate.
Astfel, în cazul prelucrării unui arbore lung prin strunjire (fig. 3.37), datorită alungirii sculei Δlsc , piesa va
rezulta cu un diametru d2 mai mic decât diametrul d1 la care s-a reglat scula:
𝑑2 = 𝑑1 − 2∆𝑙𝑠𝑐 . (3.107)
După atingerea echilibrului termic, alungirea cuţitului încetează şi diametrul rezultat rămâne constant.
În cazul în care uzarea s-a manifestat pe ambele ghidaje (faţă şi spate), influenţa acesteia asupra
preciziei de prelucrare se prezintă ca în fig. 3.41. În triunghiul BCD se scrie teorema înălţimii:
2
���� ∙ ����
𝐴𝐶 = 𝐴𝐵 𝐴𝐷 = (∆𝑑/2)(𝑑𝑒𝑓 − ∆𝑑/2). (3.119)
Deci 𝑈𝑧2 = 𝑑𝑒𝑓 (∆𝑑/2)−∆𝑑 2 /4
Neglijând ∆ d2/4, rezultă ∆𝑑 = 2𝑈𝑧2 /𝑑𝑒𝑓 . (3.120)
De exemplu, pentru Uz=0,2 mm şi def= 100 mm, rezultă ∆d = 8 ∙ 10−4 mm < 1 μm.
De aici se trage concluzia că eroarea de prelucrare este cu mult mai mică decât în primul caz, când s-a
considerat uzura numai la ghidajul din fată.
Pentru reducerea erorilor datorită uzării maşinii-unelte se iau o serie de măsuri privind ungerea
corespunzătoare a ghidajelor, lagărelor, penelor etc.
În timpul prelucrării, lichidul de răcire-ungere trebuie să aibă proprietăţi anticorozive. Dacă la o
maşină uzată se cunoaşte valoarea uzurii şi zonele în care a apărut uzura, se poate corecta în mod
corespunzător cota de reglare a sculei aşchietoare.
3.7.2. Uzura sculei aşchietoare
3.7.2.1. Explicaţia fizică a uzării tăişului. Fenomenul de uzare se manifestă prin îndepărtarea
treptată, de pe feţele active ale sculei, a unei anumite cantităţi de material de către aşchie şi de către suprafaţa
de aşchiere a piesei. Modul în care se produce această îndepărtare de material determină caracterul uzării. în
principal, uzarea sculei se realizează prin abraziune, prin adeziune, prin difuziune, prin fărâmiţare şi prin
transport electric de atomi.
Uzarea prin abraziune este cauzată de acţiunea abrazivă a unor constituienţi metalografici duri din
structura materialului care se prelucrează. În cazul aliajelor feroase (fonte şi oţeluri), aceşti constituienţi duri
sunt cementitele şi carburile complexe ale unor elemente de aliere. Fenomenul de uzare abrazivă este
favorizat de transformarea lucrului mecanic de aşchiere în căldură, aceasta provocând o creştere a
temperaturii tăişului. În anumite condiţii de aşchiere (viteze şi adâncimi mari de aşchiere), temperatura
tăişului poate depăşi punctele critice de transformare a oţelului sculei, astfel încât martensita de călire se
descompune în costituienţi cu duritate mai mică (austenita), prin aceasta favorizându-se procesul de uzare
prin abraziune. Uzarea este cu atât mai pronunţată, cu cât forţele de aşchiere sunt mai mari, prin aceasta
crescând intensitatea acţiunii mecanice a constituienţilor duri asupra tăişului sculei. Uzarea prin abraziune,
datorită caracterului său, se manifestă în mod pregnant în cazul aşchierii cu scule din oţel rapid.
Uzarea prin adeziune se manifestă prin fenomenul de adeziune moleculară a unor constituenţi din
materialul sculei şi din materialul semifabricatului. Astfel, la temperaturile obişnuite de aşchiere (300° ...
600°C), cobaltul folosit ca liant la plăcuţele din carburi metalice are tendinţă de adeziune la ferita din
oţelurile supuse prelucrării. Cobaltul are tendinţă de adeziune şi la unele elemente din aliajele neferoase, cum
ar fi, de exemplu Al, Cu, Sn. În cazul când forţele de adeziune depăşesc forţele de coeziune dintre
constituienţii materialului sculei, particulele din sculă sunt antrenate de aşchie sau de către suprafaţa de
aşchiere a piesei. Fenomenul avansează progresiv, făcând ca reţeaua suport din cobalt a sculei să se distrugă
în zona tăişului, ceea ce determină desprinderea granulelor de carbură. În acest fel se explică faptul că sculele
cu plăcuţe din carburi metalice se uzează chiar la prelucrarea unor oţeluri moi (feritice) sau a unor aliaje
neferoase.
Fenomenul de uzare prin adeziune se manifestă şi în cazul sculelor din oţel rapid datorită adeziunii
feritei din sculă la ferita materialului prelucrat, în anumite condiţii de temperatură şi presiune create în
procesul de aşchiere.
Uzarea prin difuziune se produce ca urmare a difuzării unor elemente din soluţia solidă a
materialului sculei în soluţia solidă a materialului piesei. Acest fenomen este favorizat de temperaturile şi
presiunile relativ ridicate din zona de aşchiere.
În cazul oţelurilor de scule sau rapide, carbonul din materialul sculei poate difuza în aşchie şi piesă,
dacă sunt create condiţiile de temperatură şi presiune adecvate. În cazul sculelor cu plăcuţe din carburi
metalice, elemente cum sunt Ti, W sau Co pot, de asemenea, să difuzeze în materialul aşchiei sau al piesei.
Difuziunea unor elemente din materialul sculei în aşchie sau piesă este cu atât mai mare, cu cât viteza de
aşchiere este mai mare, deoarece prin creşterea vitezei se ridică temperatura în zona de aşchiere.
Uzarea prin fărâmiţare se produce în cazul unor prelucrări prin aşchiere în care scula este solicitată
prin şoc (prelucrarea prin frezare frontală, strunjirea unor suprafeţe discontinue etc.). Uzarea prin fărâmiţare
se manifestă prin apariţia unor ştirbitiiri pe muchia sculei, acestea fiind rezultatul unor smulgeri de material
din tăiş, la impactul cu piesa. Uzarea este cu atât mai rapidă, cu cât forţa de impact este mai mare şi cu cât
numărul de impacturi pe unitatea de timp este mai mare.
Uzarea prin transport electric de atomi ia naştere datorită faptului că cele două materiale în contact
- cel al sculei şi cel al piesei - formează un termocuplu în care iau naştere doi curenţi: un curent electronic
fără transport de masă şi un curent ionic care dă naştere unui transport de atomi. Sensul transportului de
atomi depinde de potenţialul relativ al celor două corpuri în contact, corpul cu potenţial negativ mai mare
fiind susceptibil la uzare.
3.7.2.2. Uzura dimensională a cuţitelor de strung. Din punctul de vedere al preciziei de prelucrare
capătă importanţă uzura cuţitului pe direcţie perpendiculară pe suprafaţa care se prelucrează. Aceasta este
denumită uzură dimensională sau uzură radială (fig. 3.42).
Uzura dimensională depinde de lungimea de aşchiere, adică, de drumul parcurs de muchia aşchietoare
a sculei în materialul prelucrat.
Dependenţa uzurii dimensionale de lungimea de aşchiere este reprezentată în fig. 3.43. Pe curbă se pot
pune în evidenţă trei zone caracteristice: zona corespunzătoare uzării iniţiale (I); zona corespunzătoare uzării
normale sau de regim (II); zona uzării rapide sau distructive (III).
În prima fază de prelucrare, corespunzătoare unei lungimi de aşchiere l1 = 1000.. ..1500 m (zona I), se
produce o uzare accentuată a sculei. Aceasta se manifestă, în principal, datorită uzării asperităţilor de pe
feţele şi muchiile active ale sculei, rezultate în urma ascuţirii. Datorită suprafeţelor de contact foarte mici ale
vârfurilor asperităţilor de pe sculă cu suprafaţa de aşchiere, pe aceste vârfuri apar tensiuni foarte mari. În
Fig.3.42
felul acesta se dezvoltă un proces rapid de rupere a asperităţilor, care se fărâmiţează numai după ce suprafaţa
reală de contact dintre sculă şi semifabricat se măreşte. Pentru atenuarea acestui fenomen este necesar ca
sculele, după ascuţire, să fie supuse unei neteziri pe feţele active, astfel încât, prin înlăturarea vârfurilor
asperităţilor, zona de uzură iniţială să fie mai mică sau chiar înlăturată (curba b).
În faza următoare, corespunzătoare unei lungimi de aşchiere l2= 10000... 30000 m (zona II), se
produce o uzură aproximativ proporţională cu lungimea aşchiată. Dat fiind caracterul liniar al uzurii în
această etapă, ea poate fi caracterizată prin indicele
𝐼 = 𝑡𝑔𝛼 = (𝑈𝑛 /𝑙2 )10−6 , (3.121)
denumit intensitatea uzării normale.
S-a dovedit util ca, din punct de vedere calitativ, uzura normală să fie raportată la 1000 m drum de
aşchiere şi nu la întreaga lungime l2 , care este mult prea mare. Uzura sculei la 1000 m aşchiaţi este un
parametru denumit uzură dimensională relativă, fiind exprimat în μm/km. Acest parametru a fost determinat
experimental pentru diferite cupluri material sculă - material piesă. Tot experimental au fost determinate şi
valorile uzurii iniţiale. În tabelul 3.1 sunt prezentate valorile medii ale uzurii iniţiale şi ale uzurii relative
pentru diferite cazuri de prelucrare în regim de finisare.
Tabelul 3.1
Valorile medii ale uzurii iniţiale şi ale uzurii relative la strunjirea de finisare
Materialul Materialul părţii aşchietoare a Uzura iniţială Uzura relativă Ur ,
semifabricatului cuţitului U1, μm μm/km
1. Otel carbon şi aliat POl ; P10 2 ... 8 2 ...10
2. Fontă cenuşie K30 ; K40 3 ...10 3 ...12
3. Oţel carbon, Plăcuţe mineralo-ceramice TM-332 10 9
oţel aliat 1 ... 3 0,5 ... 1
4. Fontă călită Plăcuţe mineralo-ceramice TM-332 10 9
5. Aliaje neferoase Diamant (strunjire interioară) - 0,0005 - 0,0001
Ţinând cont de uzura iniţială şi de cea relativă, uzura dimensională a sculei, raportată la un drum de
aşchiere lT , poate fi exprimată cu relaţia
𝑈𝑑 = 𝑈𝑖 + 𝑈𝑟 (𝑙 𝑇 /103 ) [μm]. (3.122)
Drumul parcurs de sculă în aşchie lT se poate exprima în funcţie de viteza de aşchiere v şi timpul de
prelucrare T cu relaţia
𝑙 𝑇 = 𝑣𝑇 [m]. (3.123)
Dacă se prelucrează o suprafaţă cilindrică, lungimea de aşchiere se poate calcula cu relaţia
𝑙 𝑇 = (𝜋𝑑/103 (L/s) [m], (3.124)
în care: d este diametrul semifabricatului, în mm; L - lungimea semifabricatului, în mm; s - avansul, în
mm/rot.
Astfel, uzura dimensională, înregistrată la prelucrarea unei piese de lungime L, se poate calcula cu
relaţia
𝑈𝑑 = 𝑈𝑖 + 𝑈𝑟 𝜋𝑑𝐿/(106 𝑠) [μm], (3.125)
Dacă se consideră, ca exemplu, prelucrarea de finisare a unui arbore din oţel cu lungimea L = 1500
mm şi diametrul de 200 mm, cu avans de 0,1 mm/rot utilizând o sculă armată cu plăcuţă din carbură metalică
P10, care prezintă o uzură iniţială Ui = 5 μm şi o uzură relativă de 8 μm/km, abaterea maximă la metru ,
datorită uzurii dimensionale, are valoarea
∆𝐷 = 2𝑈𝑑 = 2[5 + 8𝜋 ∙ 200 ∙ 1500/(0,2 ∙ 106 )] ≈ 85𝜇𝑚.
3.7.2.3. Uzura dimensionale a frezelor frontale. În cazul prelucrărilor cu freze frontale sau capete
de frezat capătă o pondere însemnată uzarea prin fărâmiţare, datorită caracterului discontinuu al aşchierii. Se
constată că, în cazul acestor scule, uzura relativă are valori mult mai mari decât cea a cuţitelor de strung.
Aceasta se explică prin aceea că dinţii frezei sunt supuşi atât uzării cauzate de aşchierea continuă, ca în cazul
cuţitelor de strung, cât şi unei uzări de impact, datorită angajării periodice a dinţilor în materialul
semifabricatului. Astfel, la frezarea frontală, uzura relativă a sculei se poate exprima ca sumă a doi termeni:
𝑈𝑟 = 𝑈𝑟1 + 𝑈𝑟2 ; 𝑈𝑟2 = 𝑛𝑎 𝑈𝑖𝑚𝑝 [μkm] , (3.126)
unde: Ur1 este uzura relativă de tip continuu, în μkm; Ur2 - uzura relativă de tip discontinuu (de impact), în
μm/km; na - numărul de angajări ale sculei (al unui dinte) la 1000 m lungime de aşchiere; Uimp - uzura de
impact (la o angajare), în μm.
Numărul de angajări ale sculei la 1000 m lungime de aşchiere se determină cu
relaţia
𝑛𝑎 = 𝑙1000 /𝑆𝑟 , (3.127)
în care: l1000 reprezintă fracţiunea din lungimea totală a piesei corespunzătoare unui drum de aşchiere de
1000 m; sr- avansul de lucru, în mm/rot.
În cazul prelucrărilor prin frezare frontală, lungimea totală de aşchiere (fig. 3.44) se poate determina
cu relaţia
𝑙 𝑇 = 𝜋𝑑𝑓 𝐿Ψ [𝑔𝑟𝑑] /(103 ∙ 360 ∙ 𝑠𝑟 ) [m]. (3.128)
În felul acesta numărul de angajări ale sculei la 1000 m aşchiaţi se poate exprima prin relaţia
𝑛𝑠 = 106 ∙ 360/(𝜋𝑑𝑓 𝛹 [𝑔𝑟𝑑] ) (3.132)
şi, respectiv, n s = IO6 / B . (3.133)
Ţinând seama de aceste rezultate, uzura relativă a frezelor frontale se poate exprima cu relaţiile:
𝑈𝑟 = 𝑈𝑟1 + �106 ∙ 360/(𝜋𝑑𝑓 Ψ [grd] )�𝑈𝑖𝑚𝑝 μm/km] (3.134)
şi, respectiv, 𝑈𝑟 = 𝑈𝑟1 + (106 /𝐵)𝑈𝑖𝑚𝑝 [μm/km] (3.135)
Uzura relativă de tip continuu are aproximativ aceleaşi valori cu cea înregistrată la prelucrările prin
strunjire, în aceleaşi condiţii de prelucrare (cuplu material sculă-material piesă, regim de aşchiere etc.).
Prin încercări experimentale s-a determinat că uzura la un impact, Uimp , reprezintă aproximativ 10%
din uzura de tip continuu la 1 m lungime de aşchiere, astfel încât
𝑈𝑖𝑚𝑝 = 0,1(𝑈𝑟1 /1000 ) = 10−4 𝑈𝑟1 [μ/km ]. (3.136)
Înlocuind acest rezultat în relaţiile (3.134) şi (3.135), se obţine:
𝑈𝑟 = 𝑈𝑟1 + �1 + 102 ∙ 360/(𝜋𝑑𝑓 Ψ [grd] )� [μm/km] (3.137)
şi, respectiv, 𝑈𝑟 = 𝑈𝑟1 (1 + 102 /𝐵) [μm/km] (3.138)
Pentru a determina uzura dimensională se aplică relaţia (3.122) în care lungimea totală de aşchiere lT
se exprimă cu una din relaţiile (3.128) sau (3.129), iar uzura relativă cu una dintre relaţiile (3.137) sau
(3.138). Astfel rezultă:
𝜋𝑑𝑓 𝐿𝛹 [𝑔𝑟𝑑] 𝐿
𝑈𝑑 = 𝑈𝑖 + 𝑈𝑟1 � + � [μm], (3.139)
106 ∙360∙𝑠𝑟 104 𝑠𝑟
𝐵𝐿 𝐿
şi, respectiv ,𝑈𝑑 = 𝑈𝑖 + 𝑈𝑟1 � + � [μm]. (3.140)
103 𝑠𝑟 104 𝑠𝑟
În cazul fontelor, cementita în exces dă nastere, de asemenea, unei pronunţate uzări abrazive.
Manganul în procente sub 0,7% şi siliciul peste 2% favorizează descompunerea cementitei şi atenuarea
proprietăţilor abrazive. În schimb manganul peste 0,7% şi sulful plus fosforul peste 0,3%, da compuşi foarte
duri şi abrazivi.
În cazul utilizării sculelor din materiale mineralo-ceramice, comportarea la uzare a lor este diferită,
constatându-se uzuri pronunţate ale sculelor la prelucrarea oţelurilor moi (fig. 3.45 si fig. 3.46). Se poate
afirma ca oţelurile cu durităţi mici nu se prelucrează economic cu placuţe mineralo-ceramice. Utilizarea
acestor scule în locul celor cu carburi metalice este rentabilă pentru oţeluri cu conţinut de carbon peste 0,3 %
(fig. 3.45) şi a unor procente de ferită mai mici de 60% (fig. 3.46).
О influenţă deosebită asupra uzării о exercită şi starea straturilor exterioare ale semifabricatului.
Astfel, în cazul pieselor turnate, stratul exterior poate sa conţină cementită liberă, din cauza răcirii bruste,
precum şi incluziuni dure, acestea, împreună, exercitând acţiune abrazivă asupra tăişului sculei. La piesele
forţate şi laminate la cald pe suprafeţele exterioare apar zone de duritate ridicata, iar la barele trase la rece
straturile exterioare sunt mai dure din cauza ecruisării.
b. Influenţa regimului de aşchiere. Dintre parametrii regimului de aschiere cea mai mare influenţă
asupra uzurii о are viteza de aschiere. Cercetările experimentale au aratat că, în cazul prelucrarii oţelului cu
scule din carburi metalice, valori minime ale intensitaţii uzurii se obţin la viteze medii de aschiere: (120 ...
150) m/min (fig. 3.47). Din acest punct de vedere, vitezele optime de aschiere, pentru majoritatea oţelurilor
de construcţii (OL 50, OL 60, OLC 45, 40 С 10 etc.), sunt cuprinse în domeniul 100 ... 200 m/min.
Adâncimea de aşchiere are о influenţă neînsemnată asupra uzurii dimensionale. Se constată o uşoară
creştere a intensităţii uzurii prin mărirea adâncimii de aşchiere, ca urmare a creşterii temperaturii în zona
formării aşchiei. Creşterea de temperatură favorizează procesele de uzare prin abraziune, în cazul sculelor
din oţel rapid, şi cele prin adeziune şi difuziune, în cazul sculelor cu plăcuţe din carburi metalice.
Fig. 3.48
Unghiul de aşezare are o influenţă mai pronunţată asupra uzurii. S-a costatat că prin creşterea
unghiului de aşezare de la 8° la 15°, uzura relativă creşte cu circa 30%. Mărirea peste anumite valori a
unghiurilor de aşezare şi de degajare duce la micşorarea capacităţii termice, a părţii aşchietoare, ceea ce are
ca efect o intensificare a uzării.
O comportare relativ asemănătoare se înregistrează şi la variaţia unghiului de atac principal. Prin
creşterea unghiului de atac forţa de aşchiere are o uşoară scădere, în schimb temperatura tăişului creşte mai
pronunţat, având ca efect o intensificare a uzării.
Prin creşterea razei la vârf se produce o scădere a temperaturii tăişului, datorită unei capacităţi
termice superioare a sculei, înregistrându-se o diminuare a intensităţii uzării.
Considerând o sculă aşchietoare cu geometrie dată, uzura se poate exprima matematic astfel:
𝑈𝑧 = 𝐶𝑣 𝑢1 𝑠 𝑢2 𝑡 𝑢3 𝜏 𝑢4 [μm], (3.141)
unde C este un coeficient care depinde de cuplul semifabricat-sculă, iar exponenţii 𝑢1 > 𝑢2 > 𝑢3 > 0 se
determină experimental în funcţie de condiţiile concrete de prelucrare şi geometrie.
d. Factorii de influenţă specifici frezelor frontale. Uzura frezelor frontale şi a capetelor de frezat este
influenţată de anumiţi factori specifici prelucrării prin frezare frontală. O importantă deosebită o prezintă
lăţimea semifabricatului şi diametrul capului de frezat. Cu cât lăţimea B a suprafeţei supuse prelucrării este
mai îngustă, numărul de angajări ale sculei la 1000 m este mai mare, relaţia (3.133), aceasta având ca efect
creşterea uzurii relative de tip discontinuu.
Creşterea acestui tip de uzură nu se datoreşte numai majorării numărului de angajări în cazul
lăţimilor mici, ci şi unor valori mai mari ale uzurii de impact. Pentru
diminuarea uzurii de impact, la frezarea suprafeţelor înguste în raport
cu diametrul capului de frezat, se practică o aşchiere asimetrică (fig.
3.49). Efectul negativ al lăţimilor mici asupra uzurii relative poate fi
constatat şi din analiza relaţiei (3.139). Prin micşorarea unghiului de
Fig.3.49
contact Ψ, deci la lăţimi mici ale suprafeţei de prelucrat, numărul de angajări ale sculei la 1000 m se măreşte.
Efectul diametrului sculei este opus; prin creşterea acestuia, numărul de angajări scade, având ca efect
diminuarea uzurii relative de tip discontinuu.
O influentă asemănătoare o exercită şi numărul de dinţi ai sculei. Creşterea numărului de dinţi
conduce la micşorarea uzurii pe dinte, datorită reducerii lungimii de aşchiere ce revine fiecăruia în parte. De
aceea este necesar ca, în scopul obţinerii unei uzuri cât mai mici, frezele frontale să aibă diametre cât mai
mari şi un număr de dinţi cât mai mare.
Diferite erori ale sculei sau ale dornurilor portsculă pot avea efecte negative asupra comportării la
uzare. Dacă aceste erori conduc la bătăi radiale, axiale sau combinate ale capului de frezat, o parte dintre
dinţi vor fi încărcaţi suplimentar, deci vor fi supuşi unui proces mai intens de uzare. Datorită acestui fapt,
limita de uzare maximă a acestor dinţi se atinge mult mai devreme şi scula este scoasă din uz pentru
reascutire. Pentru evitarea acestui neajuns, este necesar ca erorile care pot provoca bătăi radiale sau axiale ale
sculei să fie de valori foarte mici.
3.7.2.5. Uzura dimensională a sculelor abrazive. Sculele abrazive se împart în două grupe, după
modul în care se produce regenerarea proprietăţilor de aşchiere: scule cu autoascutire şi scule fără
autoascuţire.
Sculele cu autoascuţire se caracterizează prin aceea că granulele uzate sunt îndepărtate din masa
liantului datorită forţelor de aşchiere, în procesul de lucru. În felul acesta, suprafaţa activă a sculei se
regenerează continuu, deoarece apar în permanenţă granule abrazive neuzate. Autoascutirea corectă se
realizează numai dacă scula este corect aleasă pentru operaţia de prelucrare respectivă.
O importantă deosebită o prezintă structura sculei abrazive şi natura liantului, acestea trebuind a fi
adecvate materialului piesei care se prelucrează.
Autoascutirea depinde într-o mare măsură şi de parametrii regimului de aşchiere.
Dacă aceştia au valori prea mici, forţa de aşchiere rezultată în timpul prelucrării nu poate asigura
smulgerea granulelor uzate. În felul acesta scula abrazivă lucrează fără autoascuţire, ceea ce are ca rezultat
diminuarea productivităţii prelucrării. O situaţie opusă este aceea a prelucrării cu regimuri de aşchiere
intensive care duc la forţe de aşchiere mari, acestea execitând o puternică acţiune asupra granulelor abrazive,
ducând la smulgerea lor prematură din masa liantului. În acest caz se constată o uzare pronunţată a sculei
abrazive, cu efecte negative asupra preciziei de prelucrare şi a costului operaţiei.
În cazul sculelor fără autoascuţire, granulele uzate nu au posibilitatea să se desprindă sub acţiunea
forţelor de aşchiere. Din această cauză, după un anumit timp de prelucrare, suprafaţa activă a sculei nu mai
poate realiza aşchierea în condiţii normale, conducând la diminuarea productivităţii şi la alterarea startului
superficial al piesei prelucrate. Pentru restabilirea proprietăţilor aşchietoare, aceste scule trebuie supuse unei
operaţii de reascuţire. Prin aceasta se asigură îndepărtarea stratului cu granule uzate de pe suprafeţele active
ale sculei abrazive. Reascuţirea se realizează cu scule adecvate, cum ar fi vârfuri de diamant, barete abrazive
cu duritate ridicată, scule speciale din oţel călit sau fontă albă.
Uzura dimensională a sculelor abrazive, raportată exclusiv operaţiei de prelucrare, are sens a fi
discutată numai pentru sculele care lucrează în regim de autoascuţire. Valoarea acestei uzuri poate fi
calculată aproximativ, în funcţie de volumul de material îndepărtat din masa piesei care se prelucrează.
S-a constatat experimental că unei unităţi de volum din masa discului abraziv, îndepărtat prin
autoascuţire, îi corespunde aproximativ 20 unităţi de volum din materialul prelevat din piesă. Această
dependenţă poate fi experimentată cu relaţia
𝑈𝑑 = 𝐹𝑠 𝐴𝑝 𝑛/(20𝐹𝑑 ) [mm], (3.142)
în care: Fs este suprafaţa de rectificat a semifabricatului, în mm2; Ap - adaosul de prelucrare îndepărtat de pe
suprafaţa piesei, în mm; Fd - suprafaţa de lucru a discului abraziv, în mm2; n - numărul de piese din lot
prelucrate.
Formule mai precise se obţin pentru diferite cazuri de prelucrare prin cercetări experimentale.
3.7.2.6. Reascuţirea şi profilarea sculelor abrazive. Reascuţirea sculelor abrazive, numită şi
operaţie de îndreptare, constă în îndepărtarea de pe suprafeţele active a straturilor de granule abrazive tocite
şi îmbâcsite cu aşchii provenite din materialul supus prelucrării.
Prin îndreptare se urmăreşte realizarea următoarelor scopuri: restabilirea capacităţii dc aşchiere a
sculei abrazive; asigurarea formei geometrice, a dimensiunilor şi profilului corect al corpului abraziv,
micşorând sau înlăturând defectele ce apar la rectificare; restabilirea coaxialităţii axei geometrice a discului
abraziv cu cea a maşinii de rectificat.
Prin profilare se urmăreşte asigurarea unor suprafeţe active ale sculei abrazive cu un profil în
concordanţă cu cel al pieselor supuse prelucrării.
Operaţiile de îndepărtare şi profilare se execută cu scule adecvate din diamant, carbură de siliciu,
carburi metalice, oţel călit şi fontă albă.
• Îndreptarea şi profilarea cu diamant. Îndreptarea cu diamant se execută prin metoda strunjirii, scula
de îndreptat fixându-se pe maşină, într-un dispozitiv la maşinile de rectificat cilindric (fig. 3.50) sau pe
platoul electromagnetic la maşinile de rectificat plan (fig. 3.51).
Pentru corectarea discurilor utilizate la rectificarea exterioară tija diamantului se aşează sub un
unghi de 12° ... 15° în raport cu axa orizontală şi la 1 ... 1,5 m sub această axă (fîg. 3.50). Această
poziţionare asigură o utilizare mai raţională a diamantului, permiţând creşterea durabilităţii sale.
Deplasarea vârfului de diamant faţă de axa discului abraziv cu 1 ... 1,5 mm (fig. 3.50) şi, respectiv,
1 ... 5 mm (fîg. 3.51) permite înlăturarea vibraţiilor care ar apare dacă vârful ar fi poziţionat la
centru.
Fig. 3.50 Fîg. 3.51
De obicei granula de diamant se îngroapă în suport 3/4 din lungimea ei (fig. 3.52, a). Se acceptă o
uzură a diamantului de (0,25 ... 0,3) l, după care este necesară desprinderea granulei din suport şi reaşezarea
într-o altă poziţie. Mărirea durabilităţii diamantului între două reaşezări ale granulei se poate realiza prin
rotirea tijei în jurul axei sale după un anumit număr de îndreptări. În felul acesta este adusă, în poziţie de
lucru, o nouă zonă activă a diamantului. Asigurarea unei îndreptări de calitate, ca şi asigurarea unei
durabilităţi cât mai mari a diamantului sunt condiţionate de realizarea unui regim optim de îndreptare. Este
necesar ca grosimea stratului îndepărtat la îndreptare să aibă valori cât mai mici. Prin aceasta se favorizează
creşterea durabilităţii diamantului şi reducerea consumului de scule abrazive. Din acest punct de vedere
apare ca deosebit de importantă stabilirea momentului când este necesară îndreptarea.
Viteza periferică a discului supus îndreptării este, în general,
egală cu viteza de aşchiere la rectificare. Dacă există posibilitatea, la
trecerile preliminare se vor utiliza viteze mai mici de îndreptare şi prin
aceasta asigurându-se o creştere a durabilităţii diamantului. Pentru
trecerile de finisare sunt necesare viteze mai mari de îndreptare, pentru a
se asigura o bună calitate a suprafeţei îndreptate.
Avansul de pătrundere la o trecere determină, în mare măsură,
durabilitatea diamantului şi durata de lucru a pietrei abrazive între două reascuţiri. Cu creşterea avansului de
pătrundere se măreşte solicitarea mecanică a diamantului, în anumite condiţii putându-se produce fărâmiţarea
sa. De asemenea, adâncimile mari de pătrundere pot provoca o distrugere în adâncime a stratului de granule
abrazive şi a liantului, efectul fiind obţinerea unei suprafeţe de lucru a pietrei cu aspect grosolan. Rectificarea
cu suprafeţe îndreptate în acest mod provoacă o uzare accentuată a sculei abrazive, fiind necesare reascuţiri
frecvente.
Avansul longitudinal exercită, de asemenea, o mare influentă asupra calităţii suprafeţei îndreptate,
precum şi asupra durabilităţii diamantului. Experienţele au arătat că factorul esenţial care determină
rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin rectificare nu este granulaţia pietrei, ci regimul de îndreptare al
acesteia, importanţa cea mai mare având-o avansul longitudinal de îndreptare. La îndreptarea cu avansuri
longitudinale mici, fiecare granulă abrazivă va veni în contact cu diamantul de mai multe ori, astfel încât pe
fiecare granulă se vor forma mai multe muchii aşchietoare. În felul acesta suprafaţa activă a sculei abrazive
va conţine mai multe muchii aşchietoare decât granule, ceea ce conduce la îmbunătăţirea rugozităţii
suprafeţelor rectificate.
Îndreptarea cu diamant trebuie realizată în condiţiile unei răciri abundente. Această răcire trebuie să
fie continuă, deoarece, în caz contrar, pot apărea crăpături în diamant. Prin răcire se asigură evacuarea
căldurii, reducerea frecării şi îndepărtarea prafului, toate acestea având efecte pozitive asupra durabilităţii
diamantului şi a calităţii suprafeţei îndreptate.
• Îndreptarea şi profilarea fără diamant. Îndreptarea şi profilarea fără diamant necesită consumuri
superioare de energie faţă de cazul utilizării diamantului, datorită unor zone de contact mai mari pe care le au
sculele de îndreptat sau profilat cu discul abraziv. De asemenea, calitatea suprafeţelor discurilor îndreptate cu
astfel de scule este mult inferioară celor obţinute la îndreptarea cu diamant. În procesul îndreptării se
produce, pe lângă ascuţire, o spargere a granulelor abrazive, efectul fiind obţinerea unor suprafeţe îndreptate
de o calitate inferioară. Din această cauză îndreptarea şi profilarea fără diamant se aplică numai în cazurile în
care este necesară îndepărtarea unor straturi de grosime mare din scula abrazivă, fiind necesară o finisare
finală cu ajutorul diamantului.
Îndreptarea şi profilarea fără diamant trebuie să se facă cu o răcire abundentă, pentru a se asigura
îndepărtarea granulelor sparte de pe suprafaţa activă a discului abraziv.
În mod frecvent îndreptarea fără diamant se execută cu discuri din carbură de siliciu neagră, cu
diametre cuprinse între 60 şi 150 mm, granulaţie 125 ... 50 şi duritate R, S. Este necesar ca duritatea şi
granulaţia discului din carbură de siliciu să fie mai mare decât ale sculei abrazive supuse îndreptării.
Pentru realizarea îndreptării sunt cunoscute două scheme de lucru: a) îndreptarea prin rularea
discului de carbură de siliciu cu scula abrazivă supusă îndreptării; b) îndreptarea prin rectificare rigidă.
În primul caz, scula abrazivă se roteşte cu turaţia de lucru, iar discul folosit pentru îndreptare este
antrenat în mişcare de rotaţie prin frecare, el fiind montat liber pe axul său. Este necesar ca discul folosit la
îndreptare să se aşeze sub axa de rotaţie a sculei şi să se încline în raport cu această axă la unghi de 5° ... 8°.
Aşezarea în acest mod prezintă unele avantaje, dintre care cele mai importante fiind: reducerea vibraţiilor,
uzarea mai redusă a discului folosit la îndreptare şi asigurarea unei calităţi mai bune a îndreptării.
Îndreptarea prin rectificare rigidă se realizează după schema de aşchiere specifică rectificării
cilindrice, în care rolul piesei îl are scula abrazivă supusă îndreptării.
Discurile necesare îndreptării pot fi realizate şi din aliaje dure: oţeluri călite sau fonîe albe. Acestea
se execută cu diametre de (18 ... 75) mm şi cu o lăţime mai mică decât scula supusă îndreptării. În mod
obişnuit, îndreptarea cu discuri din aliaje dure se face numai prin metoda rulării, iar precizia obţinută este
superioară celei realizate la îndreptarea cu discuri abrazive.
3.7.2.7. Factorii care influenţează uzura sculelor abrazive. Modul în care se formează aşchia la
rectificare este ilustrat grafic în fig. 3.53 şi 3.54, care reprezintă: prima — schema rectificării cilindrice
exterioare iar a doua — schema rectificării suprafeţelor plane. O granulă abrazivă detaşează din piesa
prelucrată o aşchie a cărei secţiune transversală este notată abcd (fig. 3.53 şi 3.54) şi are grosimea maximă
h=bd,corespunzătoare unei adâncimi de aşchiere t.
În procesul de prelucrare prin rectificare granulele abrazive sunt supuse unui proces de uzare, care
avansează treptat, reducând capacitatea de aşchiere a sculei. Când se ating anumite valori ale uzurii granulei,
aceasta este smulsă din masa liantului ca efect al forţelor de frecare la contactul cu piesa. Forţele de frecare
cresc pe măsură ce avansează uzarea granulelor, deoarece acestea îşi pierd, prin uzare, muchiile aşchietoare.
Uzarea granulelor abrazive depinde de lungimea arcului adc pe care acestea îl parcurg în timpul
aşchierii. Cu cât acest arc este mai mare, cu atât granulele se uzează mai repede. O influentă similară o are
grosimea aşchiei h, creşterea acesteia determinând o accentuare a uzurii granulelor abrazive. La o anumită
adâncime de aşchiere t, grosimea aşchiei creşte proporţional cu viteza de avans circular, în cazul rectificării
cilindrice (fig. 3.53) şi scade pe măsură ce creşte diametrul discului abraziv şi viteza periferică a acestuia.
Când grosimea aşchiei este prea mare, scula abrazivă se uzează foarte repede, iar când este prea mică - se
îmbâcseşte şi nu taie.
Fig.3.53
Dacă viteza discului abraziv este aleasă prea mică, arcul adc parcurs de granula abrazivă este prea
mare, iar adâncimea h de pătrundere a granulei creşte. În aceste condiţii, tendinţa de smulgere a granulelor
abrazive se accentuează iar uzura sculei abrazive avansează rapid. Pentru a asigura o durabilitate cât mai
mare a discului abraziv este necesar ca acesta să lucreze cu viteze periferice cât mai mari.
În condiţii identice de lucru şi la aceeaşi viteză periferică a sculei, dacă se foloseşte o piatră cu
diametrul mai mic, lungimea arcului adc, parcurs de granula abrazivă, este mai mică şi, deci, scula se uzează
mai puţin. Grosimea aşchiei rămâne însă aceeaşi şi, granula abrazivă fiind smulsă după acelaşi timp de
prelucrare, piatra se va uza mai repede, deoarece pe o circumferinţă mai mică sunt granule mai puţine. În
concluzie, pentru a avea uzură cât mai mică, trebuie utilizate discuri de rectificat cu diametru cât mai mare,
care să lucreze la turaţii cât mai ridicate.
La rectificarea plană (fig. 3.54), dacă se menţine constantă viteza periferică a discului abraziv şi se
măreşte avansul longitudinal, adâncimea h de pătrundere a granulei se majorează, ceea ce conduce la
accentuarea uzării.
Grosimea aşchiei h creşte proporţional cu adâncimea de aşchiere t, presupunând neschimbate
celelalte condiţii de lucru. Prin această creştere este favorizată accentuarea uzării discului abraziv. De aceea
este necesar ca, în scopul obţinerii unor înalte precizii de prelucrare, la rectificările de finisare să se lucreze
cu avansuri mici de pătrundere.
La alegera sculelor abrazive este necesar a se lua în considerare caracteristicile lor: natura
materialului abraziv, natura liantului, granulaţia, duritatea, structura, forma şi dimensiunile; aceste
carcteristici trebuind corelate cu materialul piesei, starea structurală a acestuia, precizia dimensională care
trebuie realizată etc.
Dacă caracteristicile sculei abrazive sunt alese corect, uzura granulelor se produce treptat şi acestea
sunt smulse din liant la momentul potrivit, lăsând să apară pe suprafaţa de aşchiere noi granule abrazive,
ascuţite. Dacă liantul este prea moale, granulele abrazive sunt smulse înainte de a se toci şi discul abraziv se
uzează prea repede, fapt ce conduce la prelucrări neeconomice şi imprecise. Dacă liantul este prea dur,
granulele abrazive tocite nu se pot desprinde şi piatra se lustruieşte, fiind necesară îndreptarea ei pentru
regenerarea proprietăţilor de aşchiere.
Alegerea corectă a parametrilor regimului de aşchiere are, de asemenea, o influenţă deosebită asupra
comportării sculei în timpul prelucrării. Uzura sculei abrazive scade dacă viteza ei periferică creşte. Însă
această viteză este limitată de pericolul spargerii datorită forţelor centrifuge, şi de provocarea arsurilor pe
suprafaţa prelucrată a piesei.
3.7.3. Influenţa uzurii sculei aşchietoare asupra
preciziei de prelucrare
Uzura sculei influenţează precizia dimensională, de formă şi rugozitatea suprafeţelor prelucrate.
Dintre cele trei tipuri de uzură, influenţa cea mai mare asupra preciziei de prelucrare o are uzura
după direcţia perpendiculară pe suprafaţa care se prelucrează, de exemplu, în cazul strunjirii - uzura radială
prezentată în fig. 3.42. Datorită acestei uzuri radiale, rezultă un diametru df mare decât diametrul de reglare
iniţial di (fig. 3.55), în cazul prelucrării arborilor:
𝑑𝑓 = 𝑑𝑖 + 2ℎ𝑟 . (3.143)
Deci, eroarea de prelucrare ∆𝐷 = 2ℎ𝑟 . (3.144)
Fig. 3.55
Curba 1 din fig. 3.55 reprezintă forma generatoarei după prelucrarea cu un cuţit nou ascuţit, fără rază
sau faţetă la vârf, iar curba 2 reprezintă generatoarea după prelucrarea cu un cuţit cu uzura iniţială făcută. în
ambele cazuri rezultă erori dimensionale şi de formă la prelucrarea arborelui respectiv.
De regulă, la arbori, diametrele cresc datorită uzurii sculei şi scad la alezaje.
Influenţa uzării sculei asupra preciziei de prelucrare apare mai importantă în cazul prelucrării pe
maşini-unelte cu mai multe scule, precum şi la sculele cu mai multe muchii aşchietoare. Uzarea neuniformă a
muchiilor provoacă erori diferite la dimensiunile suprafeţelor prelucrate de fiecare sculă. La sculele cu mai
multe muchii, ca broşe, freze, tarozi, etc., uzarea neuniformă a muchiilor produc erori şi mai însemnate.
O fixare necorespunzătoare, cu bătăi, atrage după sine, în cazul frezelor de exemplu, o uzare
neuniformă şi mai accentuată.
3.7.4. Măsuri tehnologice pentru reducerea erorilor de prelucrare
datorate uzurii sculei aşchietoare
Pentru orice prelucrare este indicat să se utilizeze scule cu o intensitate a uzării cât mai redusă,
potrivit cu relaţia (3.122). Geometria părţii active a sculei trebuie astfel aleasă încât să asigure o durabilitate
maximă pentru un anumit regim de aşchiere.
Pentru asigurarea preciziei de prelucrare trebuie satisfăcută relaţia
𝑈2 ≤ 𝐾𝑇𝑑 /2 (K< 1), (3.145)
în care Td este toleranţa ia diametru d.
În caz contrar, se impune schimbarea condiţiilor de lucru. Din punctul de vedere al comportării la
uzare a sculei aşchietoare se impune schimbarea materialului părţii active. Trebuie aleasă pentru partea
activă un material care să aibă o intensitate a uzării mai mică, ca de exemplu plăcuţele din carburi metalice
sau din materiale mineralo- ceramice.
În cazul prelucrării pieselor de precizie, când abaterea dimensională admisă Δdadmis este mult mai
mică decât uzura radială admisă hr adm , se impune efectuarea reglărilor de compensare (fig. 3.56).
Reglarea de compensare se realizează periodic, după timpul trc (timpul reglării de compensare), până
la atingerea uzurii radiale maxim admisă (durabilitatea sculei). La atingerea uzurii maxime este necesară
schimbarea părţii active amovibile sau reascuţirea sculei.
Timp [min]
Fig.3.56
Pentru îmbunătăţirea comportării la uzură a sculelor aşchietoare este favorabilă utilizarea fluidelor de
răcire-ungere, mai ales în cazul sculelor din oţel carbon de scule sau oţel rapid.
3.8. Tensiunile interne ale semifabricatelor
3.8.1. Definirea, clasificarea şi influenţa tensiunilor interne
asupra preciziei de prelucrare
Tensiunile interne acţionează în materialul semifabricatului chiar şi atunci când asupra lui nu
acţionează nici un efort exterior.
Tensiunile interne pot apărea în semifabricat în diferite etape şi anume, în: etapa de elaborare a
semifabricatului la turnare, sudare, laminare, forjare, matriţare etc.; etapa de prelucrări mecanice (mau ales la
degroşări); etapa de tratamente termice.
Se disting trei feluri de tensiuni interne: termice, structurale şi de lucru. Tensiunile termice sunt
produse de dilatarea sau contracţia neuniformă, ca urmare a diferenţelor de temperatură pe secţiune sau
volum. Tensiunile structurale sunt produse de frânarea modificărilor de volum specifice transformărilor
structurale la încălzire sau răcire. Tensiunile de lucru apar în urma prelucrărilor mecanice.
Indiferent de natura şi cauza provenienţei, tensiunile interne constituie o sursă importantă de erori
dimensionale, de formă şi de poziţie reciprocă a suprafeţelor pieselor.
Tensiunile interne din semifabricatele turnate apar datorită diferenţelor de temperatură în timpul
răcirii în diferite zone ale semifabricatului şi, de asemenea, ca urmare a limitării contracţiei libere a unor
părţi din piesa turnată (grosimi diferite ale pieselor, configuraţii complexe, lipsa racordărilor etc.). În unele
cazuri, tensiunile interne în piesele turnate pot atinge asemenea valori încât ele provoacă fisuri şi crăpături
sau chiar spargerea acestora. Sunt însă cazuri când tensiunile interne de turnare se pun în evidenţă nu imediat
după turnare, ci după un anumit timp când provoacă deformarea pieselor.
Tensiunile interne din semifabricatele forjate sau matriţate la cald apar ca urmare a nerespectării
regimului termic în timpul prelucrării, care poate cauza ecruisarea pieselor, de exemplu, încălziri şi răciri
neuniforme, neatingerea temperaturii optime pentru deformare plastică etc.
Tensiunile interne din semifabricatele sudate apar datorită încălzirii şi răcirii neuniforme, datorită
limitării deplasărilor libere, în cazul sudării materialelor de grosimi diferite, transformări structurale, regim
de lucru incorect ales etc.
O cauză a apariţiei tensiunilor interne în timpul prelucrării mecanice este ecruisarea suprafeţei
prelucrate.
Mărirea tensiunilor interne din stratul superficial depinde de o serie de factori cauzali. Astfel,
tensiunile cresc o dată cu: micşorarea unghiurilor de aşezare ale sculei; mărirea razei la vârf a sculei; mărirea
avansului de lucru; mărirea vitezei de aşchiere, până la 300 m/min; prezenţa vibraţiilor.
O altă cauză a apariţiei tensiunilor interne în timpul prelucrării mecanice este încălzirea
semifabricatului. în ipoteza că sistemul de prindere între vârfuri a semifabricatului nu permite preluarea
deformatei termice axiale, eforturile interne de compresiune rezultă din legea lui Hooke şi legea dilataţiei
liniare:
𝜏 = (∆𝑙/𝑙)𝐸 ; (3.146)
∆𝑙 = 𝑙𝛼∆𝑡 , (3.147)
adică 𝜏 = 𝐸𝛼∆𝑡 , (3.148)
unde: σ este efortul unitar intern de compresiune, N/m2 ; E - modulul de elasticitate, în N/m2; α - coeficientul
de dilatare liniară, în grd-1 ; Δt - variaţia de temperatură a semifabricatului, în °C.
La prelucrarea mecanică, tensiunile interne sunt introduse şi prin forjele de fixare de valori mari,
aplicate neraţional.
În majoritatea cazurilor, înainte de prelucrările mecanice (după turnare, forjare etc.), există un
echilibru al tensiunilor interne, deşi uneori acestea au valori ridicate. După ce se îndepărtează însă, mai ales
la prelucrările de degroşare, un strat de metal, tensiunile interne vor ieşi din starea de echilibru şi va avea loc
o redistribuire a acestora în masa piesei. Acest fapt are ca urmare deformarea piesei respective după
prelucrările de degroşare.
Deformaţiile inadmisibile se constată uneori şi la asamblarea pieselor, după o staţionare în depozit
sau între diverse etape tehnologice de prelucrare.
Piesele la care apar deformaţii datorită tensiunilor interne nu mai pot fi folosite, în majoritatea
cazurilor.
3.8.2. Măsuri tehnologice pentru eliminarea sau reducerea
tensiunilor interne
Elaborarea semifabricatelor trebuie să se facă astfel încât valoarea tensiunilor interne să fie minimă.
Astfel, pentru semifabricatele turnate trebuie să se asigure o viteză uniformă de răcire a metalului prin
proiectarea adecvată a formei semifabricatului, care nu trebuie să aibă variaţii bruşte de secţiune.
La semifabricatele sudate este necesar să se aleagă o succesiune raţională a sudării diverselor părţi
componente ale semifabricatului sudat. De asemenea, trebuie evitate intersecţiile şi întreruperile cordoanelor
de sudură; acestea trebuie să fie amplasate şi să aibă o geometrie optimă. Materialele care se sudează trebuie
să aibă un grad de sudabilitate cât mai ridicat. (Cecivalent < 0,45%). Alte măsuri pot fi de preîncălzire înainte de
sudare sau tratamente termice de detensionare după sudare.
Îndreptarea semifabricatelor laminate este indicat să se facă la cald, pentru ca tensiunile interne să
rămână la valori mici.
Pentru semifabricatele pieselor de precizie ridicată este necesar ca înaintea prelucrării mecanice şi pe
parcursul acesteia să se aplice un tratament de detensionare. Detensionarea se poate realiza pe cale naturală
sau artificială. Semifabricatele pentru batiuri, de exemplu, mese de maşini-unelte, blocuri de motoare se
detensionează pe cale naturală (îmbătrânire naturală) prin lăsarea unui interval de câteva săptămâni până la
câteva luni între obţinerea semifabricatului şi prelucrarea mecanică sau după prelucrarea de degroşare.
Detensionarea artificială (îmbătrânirea artificială) se face prin diferite tratamente termice de detensionare,
prin care se urmăreşte o echilibrare a tensiunilor interne, o stabilizare a formei şi a dimensiunilor
semifabricatului.
La prelucrările mecanice, în afara detensionărilor naturale sau artificiale, se mai pot lua următoarele
măsuri:
• regimuri de aşchiere din ce în ce mai uşoare, adâncimi de aşchiere şi avansuri mici către prelucrările
de finisare; spre exemplu, la rectificare, ultimile treceri se recomandă să se facă în "gol";
• prelucrarea de finisare să se realizeze cu scule neuzate, cu unghiuri de aşezare suficient de mari, raze
la vârf moderate, pentru a nu produce vibraţii;
• atunci când deformările termice sunt mari, se recomandă răcirea cu diferite fluide de răcire-ungere.
Măsura cea mai sigură de eliminare a tensiunilor interne, atât după elaborarea semifabricatului prin
turnare, forjare, sudare, deformare plastică la rece, cât şi pe parcursul prelucrării mecanice, este
detensionarea artificială. Graficul general al tratamentului termic de detensionare se prezintă în fig. 3.57.
Acesta cuprinde etapele de încălzire, menţinere la temperatură constantă şi răcire. Încălzirea se poate realiza
cu un utilaj de tratament termic de la 0°C sau de la o anumită temperatură (linia întreruptă).
Răcirea se poate realiza în două medii sau într-un singur mediu (linia întreruptă la răcire).
Eliminarea masivă a tensiunilor interne la semifabricatele din oţel se produce începând cu
temperatura de 450°C, iar detensionarea aproape completă se realizează la temperatura de 600 - 650°C, cu o
menţinere de 4 - 5 h. În mod obişnuit viteza de încălzire se ia în jur de 40°C/h şi viteza de răcire 20°C/h.
Detensionarea la temperaturi mai scăzute (150° ... 250°C) se aplică sculelor, pieselor cementate şi
călite, care trebuie să-şi păstreze duritatea ridicată.
Cu cât precizia piesei este mai ridicată, cu atât detensionarea trebuie să se facă prin mai multe
operaţii de recoaceri intermediare la temperaturi din ce în ce mai joase (120 - 150°C) şi cu durate de
menţinere din ce în ce mai mari (24 - 48 ore). Aceasta este necesar deoarece la fiecare operaţie de
detensionare se produce o anumită deformare ce este eliminată prin operaţia ulterioară de prefinisare, care
introduce la rândul ei noi tensiuni, dar mai mici ş.a.m.d.
Detensionarea artificială se mai face prin diferite metode mecanice, ca de exemplu vibrarea batiurilor
cu ajutorul unor dispozitive speciale sau ciocănirea lor cu ajutorul unor ciocane pneumatice. Ciocănirea se
execută, de regulă, în zonele unde există acumulări mai mari de tensiuni interne şi se aplică de obicei
batiurilor mari şi grele, unde folosirea altor metode este neeconomică sau greu de realizat.
O altă metodă de detensionare mecanică este curăţirea suprafeţelor batiurilor turnate cu ajutorul
discurilor abrazive acţionate electric sau pneumatic.
3.9. Vibraţiile sistemului tehnologic
3.9.1. Clasificarea şi cauzele apariţiei vibraţiilor
În timpul prelucrării metalelor prin aşchiere, pe lângă mişcările date de lanţurile cinematice - mişcări
care în mod obişnuit sunt liniştite - apar şi unele mişcări suplimetare, nedorite, mişcări care provoacă
perturbări în procesul de aşchiere, precum şi o instabilitate a acestuia.
Perturbările regimului staţionar de aşchiere pot fi de scurtă durată, în care caz apar ca şocuri izolate
sau periodice, sau perturbări de lungă durată, când se prezintă de obicei ca funcţii periodice. Vibraţiile fac ca,
după prelucrare, pe suprafaţa piesei să rămână urme sub forme de microneregularităţi şi ondulaţii, care
provoacă de fapt înrăutăţirea calităţii suprafeţei. Pe lângă aceasta, vibraţiile contribuie la micşorarea
rezistenţei la uzare a sculei, provoacă dereglări ale maşinii-unelte, limitând regimul de aşchiere şi deci
productivitatea prelucrării.
Analizând fenomenele de vibraţii care apar la prelucrarea prin aşchiere, se poate constata că acestea
depind de caracteristicile maşinilor-unelte şi sculelor cu care lucrează, de fundaţia maşinii şi de natura
forţelor perturbatoare care intervin în procesul de aşchiere.
După caracterul lor, vibraţiile pot fi: vibraţii proprii, de durată relativ scurtă, care apar datorită
caracteristicilor elastice şi capacităţilor de amortizare a elementelor maşinii- unelte, vibraţii de durată sau
vibraţii întreţinute, care se produc sub acţiunea unor forţe ce acţionează periodic, şi autovibraţiile, care apar
în procesul de aşchiere în lipsa unor forţe exterioare.
Forţele perturbatoare pot să apară din mai multe cauze, dintre care se amintesc:
cauze de natură constructivă: prelucrarea sau montarea necorespunzătoare a roţilor dinţate dă naştere
la forţe periodice, care se transmit asupra lagărelor şi ghidajelor; cusăturile la curea sau grosimea neuniformă
a curelelor trapezoidale; jocurile din lagăre; funcţionarea pompelor, pulsarea lichidului în conducte la
acţionările hidraulice etc.;
neechilibrarea organelor maşinii-unelte, care au mişcare de rotaţie, sau neechilibrarea dispozitivelor
sau a pieselor excentrice care se prelucrează; frecvenţa acestor oscilaţii va fi egală cu numărul de rotaţii pe
secundă a masei dezechilibrate;
cauze care provin din caracterul procesului de aşchiere - la aşchierea unor suprafeţe discontinue, la
frezare sau broşare, forţa de aşchiere este variabilă şi dă naştere la vibraţii;
cauze din afara procesului de aşchiere; de exemplu, dacă în apropierea maşinii- unelte se găsesc alte
maşini care vibrează puternic, vibraţiile acestora se vor transmite şi maşinilor din apropierea lor, iar
frecvenţa va fi egală cu frecvenţa vibraţiilor primare sau va fi un multiplu al acesteia, după cum maşina-
unealtă respectivă va intra în rezonanţă cu armonica fundamentală sau cu una din armonicele superioare.
În cazul autovibraţiilor, acestea apar o dată cu începerea aşchierii şi dispar o dată cu încetarea
aşchierii, chiar la prelucrarea unei piese perfect echilibrate pe o maşină în cea mai bună stare. Cauzele care
determină variaţia forţelor în procesul autovibrator constau în unele particularităţi ale forţelor de frecare
dintre feţele de aşezare ale părţii aşchietoare a sculei şi suprafaţa care se prelucrează, modificări ale
geometriei sculei, neregularităţi ale suprafeţei care se prelucrează, rigiditatea slabă a sistemului tehnologic.
De exemplu, dacă se strunjeşte cu un cuţit cu o rigiditate scăzută, fixat într-un supor rigid
Fig.3.58
(fig. 3.58, a) în timpul aşchierii unui material neomogen, când cuţitul ajunge în contact cu un strat de metal
mai dur, se va deforma suplimentar. în acelaşi timp se va produce şi o variaţie a forţei de aşchiere:
∆𝐹𝑧 = 𝐾𝑡 ∆𝑡 . (3.149)
Considerând valori foarte mici ale deplasării, aşa cum se întâmplă de altfel în realitate, se poate scrie
𝑑𝐹𝑧 = 𝐾𝑡 𝑏𝑧 (3.150)
unde: Kt este un coeficient care depinde de variaţia adâncimii de aşchiere; z - deplasarea sculei; b - factor
care poate avea valori pozitive sau negative, după sensul deplasării.
Ecuaţia mişcării când cuţitul vibrează, considerând un sistem echivalent (fig. 3.58, b) cu masa m, cu
un coeficient de rezistenţă vâscoasă ρ şi un coeficient elastic λ al arcului, are forma
𝑚𝑧 ″ + 𝜌𝑧 ′ + 𝜆𝑧 = 0, (3.151)
în caz că sistemul este neperturbat.
Dacă intervine forţa dFz , atunci ecuaţia mişcării va fi
𝑚𝑧 ″ + 𝜌𝑧 ′ + 𝜆𝑧 = −𝑑𝐹𝑧 . (3.152)
Se înlocuieşte valoarea forţei din relaţia (3.150) şi se obţine
𝑚𝑧 ″ + 𝜌𝑧 ′ + 𝜆𝑧 = −𝐾𝑡 𝑏 𝑧, (3.153)
adică 𝑚𝑧 ″ + 𝜌𝑧 ′ + (𝜆 + 𝐾𝑡 𝑏)𝑧 = 0, (3.154)
𝜌 𝜆+𝐾𝑡 𝑏
sau 𝑧″ + 𝑧′ + 𝑧 = 0. (3.155)
𝑚 𝑚
𝜔 = 𝜔0 �1 + 𝑏𝐾1 /𝜆 (3.157)
Pentru b< O, adică la pătrunderea cuţitului în material, pulsaţia şi
frecventa scad;
Pentru b>O, sistemul este instabil, adică procesul se desfăşoară cu
vibraţii;
Pentru b = 0, = 𝜔0 𝑠𝑎𝑢 𝜔/𝜔0 = 1, , adică pulsaţia sculei corespunde
cu pulsaţia sistemului, conducând la rezonanţă.
Dacă se studiază variaţia amplitudinii A a oscilaţiilor în funcţie de
raportul 𝜔/𝜔0 (fig. 3.59), se observă că pentru 𝜔/𝜔0 , rezultă amplitudine maximă Fig. 3.59
la rezonanţă.
3.9.2. Măsuri tehnologice pentru evitarea apariţiei vibraţiilor în
sistemul tehnologic
Măsurile pentru evitarea apariţiei sau pentru reducerea la minimum a autovibraţiilor şi a vibraţiilor
forţate trebuie luate la nivelul elementelor sistemului tehnologic şi al regimului de aşchiere.
Referitor la sistemul tehnologic se impun următoarele măsuri:
- mărirea rigidităţii sistemului tehnologic, un sistem absolut rigid nu vibrează; prin mărirea rigidităţii
sistemului tehnologic,se realizează mărirea frecvenţei vibraţiilor şi reducerea amplitudinii acestora; mărirea
rigidităţii maşinii-unelte se realizează pe căile expuse în § 3.5.5;
- reducerea maselor oscilatorii sau în rotaţie fără reducerea rigidităţii sistemului tehnologic;
- reducerea intensităţii forţelor excitatoare externe prin micşorarea forţelor centrifuge ale diferitelor
organe în mişcare de rotaţie, alegerea turaţiilor semifabricatului şi sculei astfel încât frecvenţa forţei
excitatoare să fie diferită de frecvenţa vibraţiilor proprii ale elementelor sistemului tehnologic;
- izolarea maşinii-unelte faţă de restul maşinilor prin fundaţie adecvată sau prin instalarea pe reazeme
amortizoare de vibraţii.
Referitor la scula aşchietoare, pentru evitarea vibraţiilor, se impune
lucrul în condiţiile următoare:
• Unghiuri de atac mari ( ϰ = 75° ... 90°); unghiuri de degajare γ
pozitive, prevăzute, în unele cazuri, cu faţete mici negative (fig. 3.60) pentru
mărirea rezistenţei muchiei aşchietoare; unghiuri de aşezare α cât mai mici,
dar care să evite frecările puternice; raze la vârf R ale părţii active mai mici.
• Neutilizarea sculelor cu uzuri avansate.
Fig.3.60
Lungimi în consolă ale sculelor cât mai mici posibil.
• Utilizarea cuţitelor îndoite la rabotare (fig. 3.61, a). Pentru astfel de cuţite, la deformarea
sub acţiunea forţelor de aşchiere, vârful cuţitului are o traiectorie tangentă la suprafaţa prelucrată şi
nu o intersectează ca în cazurile cuţitelor obişnuite de strung (fig. 3.61, b).
• Utilizarea cuţitelor arcuite în gât de lebădă (fig. 3.62) la prelucrarea prin strunjire şi mai ales la
prelucrarea cu aşchii late şi subţiri, cu raze mari, la prelucrarea filetelor.
• Prinderea cuţitelor cu faţa de degajare în jos (pe spate). Prin prinderea cuţitelor cu faţa de degajare
în jos vibraţiile se atenuează considerabil. În acest caz, forţa de aşchiere tangenţială Fz acţionează de sus în
jos asupra semifabricatului, respectiv asupra arborelui principal, în aceeaşi direcţie cu greutatea proprie a sa.
Acest fapt determină un contact între lagăr şi arbore în zona inferioară. Jocurile din lagăre sunt preluate
continuu în partea inferioară a lagărelor, acest fapt atenuând vibraţiile.
• Utilizarea sistemelor de fixare a sculelor cu hidroplast, acesta având rol de amortizor de vibraţii.
Referitor la regimul de aşchiere, pentru diminuarea vibraţiilor se recomandă:
Utilizarea vitezelor de aşchiere va mici sau foarte mari, diferite de zona vitezelor critice
favorizante pentru apariţia vibraţiilor. Dacă se studiază variaţia amplitudinii vibraţiilor cu viteza de aşchiere
(fig. 3.63), se observă o zonă a vitezelor de aşchiere va ∈ [v1,v2] în care amplitudinea vibraţiilor este maximă.
În funcţie de cuplul semifabricat-sculă şi condiţiile de aşchiere, această zonă critică este diferită.
Utilizarea adâncimilor de aşchiere t relativ mici şi avansuri s relativ mari, care presupun
aşchii scurte şi groase.
■ Utilizarea amortizoarelor de vibraţii. Acestea reduc intensitatea vibraţiilor absorbind energia
mişcării vibratorii. Amortizoarele de vibraţii se pot instala pe un organ al maşinii-unelte, pe semifabricat, pe
sculă, pe dispozitivul de prindere a sculei sau pe dispozitivul de prindere a semifabricatului.
În fig. 3.64 se prezintă schema de principiu a unui amortizor de vibraţii care se poate instala pe
semifabricate, la strunjire. Amortizorul ia contact cu semifabricatul 1 prin rola sau rulmentul 2 şi tachetul 3,
împins permanent de arcul elicoidal 4. Prin intermediul unui suport, amortizorul se prinde în apropierea
zonei de aşchiere, lângă cuţitul de strung.
3.10. Determinarea erorii totale de prelucrare
Cunoscând toţi factorii de influenţă asupra preciziei de prelucrare, studiaţi în subcapitolele
anterioare, se poate determina eroarea totală de prelucrare, în principal, prin două metode: statistic şi analitic.
Determinarea statistică se face pe baza curbelor de repartiţie a dimensiunilor pieselor prelucrate, iar
determinarea analitică - pe baza analizei factorilor de influenţă asupra preciziei de prelucrare.
Determinarea erorii totale de prelucrare interesează în special la prelucrările de finisare.
Determinarea erorii totale pe baza curbelor de repartiţie permite să se constate care este precizia
pieselor dintr-un lot de fabricaţie, adică câmpul de împrăştiere al erorilor. Pe baza curbelor de repartiţie a
dimensiunilor se pot indica corecţii care trebuie făcute astfel ca piesele din lotul de fabricaţie ce urmează să
se execute în condiţii similare lotului precedent să aibă dimensiunile în limitele câmpului de toleranţă impus.
Controlul statistic nu poate însă să descopere care au fost factorii şi în ce sens au influenţat aceştia precizia
de prelucrare. De asemenea, nu poate servi pentru determinarea căilor de mărire a preciziei de prelucrare.
3.10.1. Determinarea analitică a erorii totale de prelucrare
Determinarea analitică a erorii totale de prelucrare presupune luare în considerare a erorilor parţiale
cauzate de diverşi factori ai preciziei de prelucrare. Calculul este foarte complicat, laborios şi presupune
cunoaşterea cu exactitate a influenţei tuturor factorilor. Pentru fiecare tip şi caz de prelucrare trebuie efectuat
un calcul separat.
Prin determinarea analitică a erorii totale de prelucrare se poate stabili ponderea influenţei diverşilor
factori asupra preciziei de prelucrare şi se pot lua măsuri de mărire a preciziei de prelucrare.
Elementele de calcul analitic necesită studii experimentale şi teoretice foarte aprofundate pentru
marea diversitate de cazuri concrete.
La clasificarea erorilor de prelucrare în erori sistematice, grosolane şi întâmplătoare, s-a arătat că
cele grosolane se datoresc neatenţiei sau calificărilor reduse a personalului muncitor. Având în vedere că se
pot lua măsuri pentru eliminarea acestui gen de erori, se pot lua în calculul analitic doar erorile sistematice şi
întâmplătoare:
𝜀𝑇 = ∑ 𝜀𝑠 + �∑ 𝜀î2 ; (3.158)
�∑ 𝜀𝑡2 = �𝜀𝐻𝐵
2
+ 𝜀𝐴2 + 𝜀𝑇𝐼
2 2
+ 𝜀𝑓𝑣 2
+ 𝜀𝑚𝑣 , (3.160)
unde: 𝜀𝑇 este eroarea totală de prelucrare; ∑ 𝜀𝑠 suma algebrică a erorilor sistematice; �∑ 𝜀î2 - suma medie
pieselor cu acelaşi reglaj al sistemului tehnologic, se măsoară şi se găseşte, de exemplu, def M = 50,025 mm şi
defm = 50 mm. O primă concluzie este că toate piesele sunt bune, dar nu se cunoaşte câmpul de împrăştiere a
erorilor, adică precizia sistemului tehnologic (6 σ).
Se calculează amplitudinea erorilor
𝑊 = 𝑑𝑒𝑓 𝑀 − 𝑑𝑒𝑓 𝑚 = 50,025 − 50 = 0,025𝑚𝑚 = 25𝜇𝑚. (3.163)
Pentru i = 5, se calculează amplitudinea unui interval
𝑎 = 𝑊/𝑖 = 25/5 = 5𝜇𝑚. (3.164)
Având aceste date, se construieşte tabelul 3.2.
Tabelul 3.2
Prelucrarea statistică a datelor
Intervalele de dimensiuni
Media inter-
valului 𝑥𝑖−𝑀0 𝑥𝑖 − 𝑀0 𝑥𝑖 − 𝑀0 2
i De la (in- Până la 𝑛𝑖 𝑛𝑖 � � 𝑛𝑖
𝑥𝑖 𝑎 𝑎 𝑎
clusiv)
1 50,000 50,005 50,0025 6
2 50,005 50,010 50,0075 21
3 50,010 50,015 50,0125 50
4 50,015 50,020 50,0175 19
4
5 50,020 50,025 50,0225
Σ=100 Σ= Σ= Σ=
Parametrul M0 din tabelul 3.2 este media intervalului de frecvenţă maximă, adică M0 = 50,0125
pentru cazul de faţă.
În continuare se calculează abaterea medie pătratică a dimensiunilor
𝑥𝑖− 𝑀0 2
∑5𝑖=1 � � 𝑛𝑖
𝜎 = 𝑎� 𝑎
∑5𝑛−1 𝑛𝑖
(3.165)
în care: σ este abaterea medie pătratică; e - baza logaritmilor naturali (e = 2,718); xi - dimensiunea efectivă
întâmplătoare sau media intervalului i ; X - media ponderată a dimensiunilor.
În cazul mărimilor discrete (discontinue), când se măsoară cu instrumente care au o anumită valoare
a diviziunii, 𝑋� se calculează cu relaţia
𝑋� = ∑ 𝑥𝑖 (𝑛𝑖 /𝑁) ,, (3.169)
în care:n i este frecvenţa vie apariţie a unei dimensiuni în intervalul i ; N - numărul total de cazuri posibile,
adică de măsurări, N = ∑ 𝑛𝑖 ; 𝑛𝑖 / N - probabilitatea de apariţie a unei dimensiuni în intevalul i.
La prelucrarea unor arbori cu scula reglată la dimensiunea dr (fig.
3.67), cele mai multe dimensiuni vor avea def ≈ dr. Frecvenţa de apariţie a
altor dimensiuni va scădea de o parte şi de alta a cotei de reglare. Aşa se
explică de ce pe curba Gauss există un maxim, adică un centru de grupare a
dimensiunilor în dreptul mediei ponderate 𝑋�. Eroarea accidentală εa din fig.
3.66 reprezintă abaterea unei mărimi întâmplătoare fată de media ponderată 𝑋�.
Fig.3.67
În practică nu se poate considera curba Gauss în întregime şi de aceea se reţine o porţiune suficient
de mare, 6σ, porţiune care reprezintă o probabilitate de cuprindere a dimensiunilor de peste 99%. Porţiunea 6
σ din curba de repartiţie se mai numeşte şi precizie caracteristică a procedeului de prelucrare pentru un
sistem tehnologic definit. Fiecărui procedeu de prelucrare sau de control, fiecărei maşini-unelte şi, respectiv,
fiecărei mijloc de control îi este caracteristic un anumit 6 σ. Cu cât câmpul de împrăştire a erorilor 6 σ este
mai mic, cu atât procedeul de prelucrare pentru un sistem tehnologic dat este mai precis şi invers.
Erorile sistematice fixe produc doar deplasarea curbei fată de originea O, fară a-i schimba alura
(exemplu, eroarea de reglare la zero a micrometrului).
Erorile sistematice variabile în timp provoacă atât deplasarea curbei, cât şi schimbarea alurei.
Precizia caracteristică a unui sistem tehnologic dat corespunde scopului numai dacă câmpul de
împrăştiere a erorilor se încadrează în câmpul de tolerantă prescris, adică 6 σ≤T(t).
3.10.3. Interpretarea practică a repartiţiei erorilor de prelucare
În practică, în funcţie de caracterul erorilor, pot exista patru situaţii distincte:
1) 𝑋�şi 6σ au stabilitate bună în timp, corespunzând cazului ideal;
2) 𝑋� stabil, 6 σ instabil;
3) 𝑋� instabil, 6 σ stabil;
4) 𝑋�şi 6 σ instabile, cazul cel mai defavorabil.
Interpretarea practică a repartiţiei erorilor de prelucrare constă în a vedea în ce raport se află câmpul
de împrăştiere a erorilor, 6σ, ca mărime şi ca poziţie, faţă de toleranţa t, prescrisă la piesele luate în
consideraţie.
Porţiunea curbei de repartiţie din fig. 3.68 care depăşeşte toleranta prescrisă t reprezintă
probabilitatea de rebut
𝑃(𝑥𝑖 > 𝑑𝑚𝑎𝑥 ) = 𝐴1 .
Aria A1, fiind greu de calculat, se va determina indirect astfel:
𝑃(𝑥𝑖 > 𝑑𝑚𝑎𝑥 ) = 𝐴1 .=0,5 − 𝐴2 ; (3.170)
'
Fig.3.68
𝑥2
𝑑𝑋𝐴2
𝑑𝑀 1 𝑑 𝑀 − 𝐴2
2∙
𝐴2 = ∫ 𝑋�
𝑦𝑑𝑥 = ∫𝑋� 𝑒 2𝜎 𝜎 (3.171)
√2𝜋
Făcând schimbarea de variabilă
𝑋𝐴2 𝑑𝑀 −𝑋�
𝑍𝐴2 = = (3.172)
𝜎 𝜎
în care 𝑋 = ∑ 𝑥𝑖 (𝑛𝑖 /𝑁) (potrivit relaţiei 3.169), din relaţia (3.172) rezultă
𝑋� = 𝑑𝑀 − 𝜎𝑍𝐴2 , (3.173)
1 𝑑𝑀 2
adică 𝐴2 = Φ(ZA2 ) = ∫𝑑 e−Z /2 dZA2 . (3.174)
√2π 𝑀−𝑍𝐴2
Valoarea funcţiei (ZA2 ) se mai poate lua şi direct din tabele speciale, întocmite în funcţie de valoarea
calculată ZA2 .
Se calculează apoi probabilitatea rebuturilor cu relaţia (3.170). În continuare se analizează cauza
rebutului pentru a se lua măsurile corespunzătoare evitării lui.
Dacă 6 σ > T(t), rezultă că maşina-unealtă nu asigură precizia necesară şi se va alege o maşină mai
precisă.
Dacă 6 σ < T(t) şi totuşi apar rebuturi, rezultă că reglajul sculei la cotă a fost făcut greşit, deoarece
maşina asigură precizia de prelucrare. În cazul din fig. 3.68 scula s-a reglat prea aproape de dimensiunea
dmax. Se corectează reglarea astfel ca diametrul de reglare dr=doptim = 𝑋� (curba cu linie întreruptă din fig.
3.68), eliminându-se probabilitatea de rebut.
3.10.4. Curbe de repartiţie aparent anormale
În cadrul curbelor de repartiţie aparent anormale se deosebesc două categorii distincte: curbe
simetrice şi curbe asimetrice. În fig. 3.69, curbele 1 şi 2 reprezintă curbe de repartiţie simetrice ridicate
pentru două loturi de piese indentice, prelucrate la două maşini-unelte diferite, care au precizia caracteristică
6𝜎1 şi respectiv, 6 𝜎2 . Pentru cele două loturi de piese, reglarea sculei s-a făcut la aceeaşi cotă 𝑋�1 = 𝑋�2 .
Curba R este curba rezultantă ridicată pentru cele două loturi de piese amestecate şi reprezintă suma
celorlalte două curbe. Se observă că este mai îngustă la vârf decât o curbă normală de repartiţie. O astfel de
curbă se obţine şi când 𝜎1 = 𝜎2 (n1, egal sau diferit de n2), cu condiţia ca 𝑋�1 = 𝑋�2 (adică acelaşi reglaj al
sculei la cotă).
Fig.3.70
În fig. 3.70, curbele 1 şi 2 sunt curbe de repartiţie simetrice ridicate pentru două loturi de piese
prelucrate pe aceeaşi maşină-unealtă (𝜎1 = 𝜎2 = 𝜎)), dar în schimburi diferite, cu scula reglată la cote
diferite:
𝑋�1 ≠ 𝑋�2 (𝑛1 = 𝑛2).
Curba R este curba rezultantă pentru cele două loturi de piese amestecate. Când ∆𝑋� este suficient de
mic, curba R va fi aplatisată, fără cocoaşe.
În fig. 3.71, curbele 1, 2 şi 3 sunt curbe de repartiţie simetrice, ridicate pentru loturi de piese
prelucrate la intervale egale de timp pe un acelaşi strung automat sau semiautomat. Deplasarea spre dreapta a
mediei ponderate cu cantitatea ∆𝑋� se datoreşte uzării în timp a sculei care conduce la erori sistematice
variabile progresiv. Curba R reprezintă curba de repartiţie rezultantă, obţinută prin amestecarea celor trei
loturi de piese. Este necesar ca 6 𝜎𝑅 ≤ 𝑇(𝑡).
În fig. 3.72, curbele 1 şi 2 sunt curbe de repartiţie nesimetrice ridicate pentru două loturi de piese
prelucrate pe maşini de precizie diferită, 𝜎1 ≠ 𝜎2 şi cu reglaje diferite 𝑋�1 ≠ 𝑋�2 .
În fig. 3.73, curbele 1, 2, 3, ...,n sunt curbe de repartiţie ridicate pentru n loturi de piese, prelucrate
pe aceeaşi maşină automată în perioada de viaţă a unei scule, unde precizia maşinii 6σ≪t. Asimetria curbei
rezultante R se datoreşte uzării sculei care variază neuniform în timp. Primele curbe au fost ridicate pentru
piesele prelucrate în perioada uzurii iniţiale Ui, iar celelate curbe pentru piesele prelucrate în perioada uzurii
normale Un.
3.11. Reglarea sistemului tehnologic în vederea
realizării preciziei prescrise
În funcţie de caracterul producţiei se disting trei metode mai utilizate de reglare: reglarea prin treceri
de probă, reglarea prin piese de probă şi reglarea cu etaloane sau calibre.
Prima metodă de reglare se utilizează în producţiile de unicate şi serie mică. Celelalte două metode
de reglare se utilizează în producţiile de serie şi masă.
3.11.1. Reglarea sculei prin treceri de probă
În cadrul acestei metode, cota la care se face reglarea este, de regulă, cota medie prescrisă:
𝑑𝑟 = 𝑑𝑚𝑒𝑑 = (𝑑𝑚𝑎𝑥 + 𝑑𝑚𝑖𝑛 )/2;
𝐷𝑟 = 𝐷𝑚𝑒𝑑 = (𝐷𝑚𝑎𝑥 + 𝐷𝑚𝑖𝑛 )/2. (3.175)
În cazul pieselor de precizie relativ ridicată, lucrătorul, de teama rebutului definitiv, reglează scula la
2/3 din toleranţă faţă de limita rebutului definitiv (fig. 3.74). Diametrele care rezultă cu un astfel de reglaj se
mai numesc diametre probabile:
2
𝑑𝑟 = 𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 + � �t; (3.176)
3
Fig.3.74
Prin realizarea, în urma prelucrării, a unor dimensiuni în câmpul de toleranţă prescris, reglarea se
consideră corespunzătoare.
Metoda reglării prin treceri de probă constă în efectuarea unei treceri de probă pe o anumită lungime
l I ,măsurarea dimensiunii rezultate di , calculul adâncimii de aşchiere pentru obţinerea cotei finale şi trecerea
finală:
𝑡𝑓1 = (𝑑1− 𝑑𝑚𝑒𝑑 )/2; 𝑡𝑓2 = (𝑑𝑖 − 𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏 )/2; (3.78)
𝑡𝑓1 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 𝐷𝑖 )/2; 𝑡𝑓2 (𝐷𝑝𝑟𝑜𝑏 − 𝐷𝑖 )/2. (3.179)
La prelucrarea pieselor cu precizie suficient de ridicată, pentru a reduce influenta deformaţilor
elastice din sistem, se procedează la mai multe treceri de probă, până se stabileşte cota de reglare.
Adâncimea de aşchiere minimă care se poate lua la o trecere trebuie să fie t > 0.03 mm pentru strunjiri,
frezări, rabotări etc., pentru a nu se produce tasări fără aşchiere.
3.11.2. Reglarea sculei la cotă cu ajutorul pieselor de probă
În cazul producţiilor de serie şi de masă, procesul de reglare a sistemului tehnologic, în vederea
prelucrării unui lot de piese, presupune stabilirea condiţiilor de aşchiere (regim de aşchiere, scule etc.), pe de
o parte, iar pe de altă parte stabilirea dimensiunilor optime de reglare a sculei. Ca şi condiţiile de aşchiere,
cota de reglare influenţează direct productivitatea prin numărul de piese care se realizează în reglajul dat, ca
şi prin timpul necesar reglărilor repetate executate în vederea prelucrării lotului de piese.
Pentru anumite condiţii de aşchiere timpul de prelucrare într-un reglaj dat este influenţat de mărimea
erorilor sistematice şi a celor întâmplătoare. În cazul când se ia în considerare ca preponderente erorile
sistematice provocate de uzura dimensională (radială) a sculei şi dilatarea termică a acesteia, curbele de
variaţie a dimensiunilor pieselor prelucrate într-un reglaj dat, au aspectul reprezentat în fig. 3.75, a şi b.
Fig.3.75
În fig. 3.75, a se prezintă numai influenţa uzurii sculei care conduce la creşterea diametrului la
arbori. Dilatarea termică însă a sculei are influenţă contradictorie asupra preciziei de prelucrare, în sensul că
diametrul arborelui scade mai ales la început, până se ajunge la echilibrul termic. Aşa se explică forma curbei
C1, din fig. 3.75, b prin influenţa comună a uzurii dimensionale şi a dilatării termice a scntei.
Dacă se ia în considerare numai acţiunea erorilor sistematice, după un timp tK de la începutul
prelucrării lotului de piese, piesa cu numărul de ordin nK ar trebui să aibă dimensiunea dK (fig. 3.75, b). În
realitate, datorită acţiunii erorilor întâmplătoare (variaţii de duritate a semifabricatului, variaţia adaosurilor
de prelucrare, erori datorită tensiunilor interne etc.), dimensiunea dK nu este riguros constantă, ci variază într-
un câmp 6 𝜎, care reprezintă mărimea câmpului de dispersie a abaterilor provocate de erorile întâmplătoare
(𝜎 este abaterea medie pătratică).
S-a constatat experimental că abaterile dimensiunii dK se supun legii normale de repartiţie (curba C2
din fig. 3.75, b).
Pentru a se prelucra cât mai multe piese în cadrul unui reglaj trebuie ca dimensiunea de reglare să
aibă o astfel de valoare încât să asigure o durată cât mai mare între două reglări.
Dacă se studiază reglarea optimă comparativ cu reglarea la mijlocul câmpului de toleranţă (fig. 3.76),
se observă că durata unei reglări optime 𝑇𝑟𝐼𝐼 ≫ 𝑇𝑟𝐼 . În acest caz dimensiunea de reglare optimă a sculei este
𝑑𝑟𝑜 = 𝑑𝑟2 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 + 3𝜎 + ∆𝑟, (3.180)
în cazul prelucrării suprafeţelor exterioare, iar la alezaje
𝐷𝑟𝑜 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 3𝜎 − ∆𝑟. (3.181)
Determinarea dimensiunii optime de reglare necesită cunoaşterea parametrului 𝜎. Abaterea medie
pătratică 𝜎 este şi o caracteristică a preciziei maşinii-unelte; poate fi cunoscută sau nu. În cazul când nu se
cunoaşte, se recurge, în cadrul acestei metode de reglare, la estimarea valorii sale pe baza unui sondaj
statistic de volum redus şi se va nota cu 𝜎 ′ . Întrucât parametrul 𝜎 se calcula pentru loturi de piese mult mai
mari, rezultă că 𝜎 ′ va fi puţin diferit de 𝜎.
În cadrul metodei prezentate, pentru calculul lui 𝜎 ′ se prelucrează un număr mic de piese (5 ... 10),
numite piese de probă, cu dimensiunea de reglare a sculei corespunzătoare mijlocului câmpului de toleranţă:
𝑇𝑑
𝑑𝑟 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 + . (3.182)
2
Este necesar ca prelucrarea celor n piese de probă să fie realizată în condiţii identice celor prescrise
lotului de piese care urmează a fi prelucrate cu scula reglată la cotă (aceeaşi sculă, acelaşi regim de aşchiere,
aceleaşi condiţii de răcire-ungere etc.).
După prelucrarea celor n piese de probă, se măsoară fiecare piesă şi apoi se calculează 𝜎 ′ cu relaţia
1
𝜎′ = � ∑𝑛𝑖=1 (𝑑𝑖 − 𝑑̅ )2 (3.183)
𝑛−1
în care: n reprezintă numărul pieselor de probă prelucrate; di - dimensiunile efective ale pieselor de probă; 𝑑̅
- dimensiunea medie a pieselor de probă, care se calculează cu relaţia
1
𝑑̅ = ∑𝑛𝑖=1 𝑑𝑖 . (3.184)
𝑛
Tot în cadrul acestei metode se consideră, în majoritatea situaţiilor, nesemnificativă valoarea erorii
de reglare ∆r, mai ales că nu se cunoaşte, aşa încât la calculul iniţial al cotei de reglare nu se ţine cont de ∆r
(se verifică mai târziu, dacă aceasta a influenţat sau nu cota de reglare, prin testul Student):
𝑑𝑟𝑜 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 + 3𝜎 ′ ; 𝐷𝑟𝑜 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 3𝜎 ′ . (3.185)
Corectitudinea reglării se verifică prelucrând cu scula reglată la dimensiunea dro (Dro) un număr
suplimentar de piese (5 ... 10). Reglarea este corectă dacă centrul de grupare a dimensiunilor acestor piese
prelucrate coincide cu dro sau se abate foarte puţin de la această valoare.
Verificarea se face cu ajutorul testului Student, în următoarele etape:
se calculează media dimensiunilor efective ale pieselor prelucrate suplimentar �𝑑 ′ , cu ajutorul relaţiei
(3.184);
se calculează statistica testului
�𝑑�′ −𝑑𝑟𝑜 �
𝑡𝑐 = ; (3.186)
𝜎 ′ /√𝑛
se ia decizia:
a) dacă 𝑡𝑐 ≥ 𝑡𝑛 - reglare necorespunzătoare;
b) dacă 𝑡𝑐 < 𝑡𝑛 - reglare corespunzătoare.
Valoarea tn se alege din tabelul 3.3 în funcţie de nivelul de semnificaţie dorit. Ca exemplu, se
precizează că pentru n = 7, pentru o probabilitate de 99% a corectitudinii reglajului, valoarea 𝑡𝑛 = 3,499.
Valoarea probabilităţii din tabelul 3.3 se ia în funcţie de precizia prelucrării pieselor din lot, respectiv
de mărimea toleranţei. Pentru piese care se încadrează în clasele standardizate de execuţie fină, mijlocie şi
grosolană se adoptă, respectiv, 1 - P = 0,01; 1 - P = 0,02 şi, respectiv, 1 - P = 0,05.
Dacă reglarea rezultă a fi necorespunzătoare, se face corecţia ei, în sensul apropierii lui 𝑑̅ ′ de dro . În
acest scop se deplasează scula pe direcţie normală la suprafaţa de prelucrat cu valoarea diferenţei dro- 𝑑̅ ′ ,
într-un sens sau altul, în funcţie de semnul diferenţei; de exemplu, spre piesă când diferenţa este negativă.
Tabelul 3.3
Valorile lui tn pentru testul Student
Verificarea reglării cu ajutorul testului Student pune în evidenţă modul în care se realizează practic
dimensiunea optimă de reglare pe maşina-unealtă. Reglarea sculei în raport cu piesa se realizează cu anumită
abatere ∆r = 𝜀𝑚 + 𝜀𝑝 în raport cu dimensiunea optimă de reglare dro , în care εm reprezintă eroarea de
măsurare, iar εp eroarea de poziţionare. Prin aplicarea testului Student, se pune în evidenţă dacă această
eroare este semnificativă sau nu.
3.11.3. Reglarea sculei cu etaloane sau calibre
Această metodă presupune utilizarea unor calibre sau piese etalon pe care sunt materializate cotele optime de
reglare. Etaionele (piesele etalon) au forma piesei care se va prelucra; calibrele (şablonul) pot avea o formă
diferită de cea a piesei care se va prelucra. Prin cotele sale caracteristice, calibrul sau etalonul trebuie să
permită reglarea unei distanţe între masa maşinii-unelte şi sculă (fig. 3.77) sau între arborele principal al
maşinii-unelte şi sculă (fig. 3.78).
(3.192)
Diferenţa dintre această dimensiune medie 𝑑̅ şi dimensiunea aproximativă a etalonului 𝑑̅𝑒𝑡
′
În fig. 4.5 se prezintă influenţa gradului de ecruisare asupra rugozităţii: 1 - materialul neecruisat; 2 -
materialul ecruisat manual sub ciocan; 3 - materialul ecruisat puternic sub ciocan pneumatic.
4.2.2. Parametrii regimului de aşchiere
În fig. 4.6 este prezentată variaţia rugozităţii cu viteza de aşchiere v pentru diferite avansuri s.
Rezultatele au fost obţinute în urma strunjirii oţelului OLC 45 cu cuţit din oţel rapid Rp3. Se observă un
domeniu al vitezelor de aşchiere în care rugozitatea are valoarea cea mai mare. Acest lucru se datoreşte
faptului că în domeniul vitezelor de 15...35m/min sunt favorizate depunerile pe tăişul sculei aşchietoare,
astfel încât geometria sculei se modifică îngreunând procesul de prelucrare. Pe de altă parte, depunerile de pe
tăiş sunt antrenate periodic pe suprafaţa prelucrată, conducând la o creştere a rugozităţii, conform fig. 4. La
6. viteze mai mari., gradul de fluiditate al materialului de prelucrat creşte datorită temperaturii ridicate,
conducând la o scădere a rugozităţii. De asemenea, se mai observă că, la prelucrarea cu avansuri mai mici,
rugozităţile obţinute sunt mai mici, iar maximele acestor curbe ridicate cu avansuri mici sunt deplasate spre
viteze mari.
În fig. 4.7 este prezentată variaţia rugozităţii cu avansul s pentru diferite raze la vârf r ale sculei
aşchietoare. Se observă o creştere exponenţială a rugozităţii o dată cu creşterea avansului. Curbele au fost
ridicate la prelucrarea oţelului OLC 45 cu patru cuţite având raze la vârf diferite.
În fig. 4.8 este prezentată variaţia rugozităţii cu adâncimea de aşchiere t. Se observă o creştere lentă a
rugozităţii o dată cu creşterea adâncimii de aşchiere şi o valoare critică, t = 3 mm, pentru care se produce un
salt al rugozităţii.
4.2.3. Parametrii geometrici ai părţii active a sculei
În cadrul parametrilor geometrici ai părţii active a sculei se manifestă, în principal, următoarele
influenţe asupra rugozităţii: influenţa razei la vârf a cuţitului;influenţa unghiului de atac principal ϰ;
influenţa unghiului de atac secundar 𝜘1 ; influenţa unghiului de degajare γ; influenţa unghiului de aşezare α;
influenţa unghiului de înclinare λ.
În fig. 4.9 este prezentată variaţia rugozităţii cu raza la vârf r a cuţitului. Se observă că, pentru raze la
vârf mai mari, rugozitatea este mai mică. Cele trei grafice au fost ridicate cu viteze de aşchiere diferite, v1, >
v2, > v3.
În fig. 4.10 este prezentată variaţia rugozităţii cu unghiurile de atac ϰ, ϰ1 ale sculei aşchietoare pentru
diferite avansuri de lucru s. Cu cât unghiurile de atac sunt mai mari, cu atât rugozitatea creşte.
În fig. 4.11 este prezentată variaţia rugozităţii cu unghiul de degajare pentru diferite viteze de lucru,
v2, > v1. Se observă o scădere relativ lentă şi neuniformă a rugozităţii o dată cu creşterea unghiului de
degajare γ .
În fig. 4.12 este prezentată variaţia rugozităţii cu unghiul de aşezare α. Se observă o creştere a
rugozităţii o dată cu creşterea unghiului de aşezare.
În fig. 4.13 este prezentată variaţia rugozităţii cu unghiul de înclinare a tăişului sculei λ pentru
diferite avansuri de lucru s. Se observă o creştere relativ lentă a rugozităţii o dată cu creşterea unghiului de
înclinare.
4.2.4. Microgeometria sculei aşchietoare
În cadrul microgeometriei sculei se manifestă următoarele influenţe asupra rugozităţii suprafeţelor
prelucrate: influenţa rugozităţii tăişului Rt; influenţa rugozităţii feţei de degajare Rγ ; influenţa rugozităţii
feţei de aşezare Rα; influenţa razei de bontire a tăişului ρ.
În fig. 4.14 este prezentată variaţia rugozităţii suprafeţei prelucrate în funcţie de variaţia rugozităţii
sculei aşchietoare Rt la strunjirea cu diferite viteze v, iar în fig. 4.15 - la strunjirea cu avansuri diferite. Se
observă o creştere a rugozităţii suprafeţei prelucrate o dată cu creşterea rugozităţii tăişului sculei aşchietoare.
În fig. 4.16 este prezentată variaţia rugozităţii suprafeţei prelucrate în funcţie de rugozitatea feţei de degajare
a sculei R γ, iar în fig. 4.17, în funcţie de rugozitatea feţei de aşezare a sculei Rα, în care cele trei curbe
reprezintă: 1 - cuţitul nou ascuţit; 2 – cuţitul parţial uzat; 3 - cuţit cu tăiş de depunere.
În fig. 4.18 este prezentată variaţia rugozităţii cu raza de bontireρ a tăişului sculei aşchietoare. Se
observă o creştere exponenţială a rugozităţii o dată cu creşterea razei de bontire a tăişului.
4.2.5. Uzura sculei aşchietoare
În fig. 4.19 este prezentată variaţia rugozităţii în funcţie de uzura sculei aşchietoare hα pentru două
materiale: fontă şi oţel turnat. Se observă o creştere neuniformă a rugozităţii o dată cu creşterea gradului de
uzură a sculei aşchietoare.
4.2.6. Fluidele de răcire - ungere
Fluidele de răcire-ungere mai importante care influenţează rugozitatea suprafeţelor prelucrate sunt:
aerul, uleiul, petrolul lampant, tetraclorura de carbon (CC14), oxigenul, hidrogenul, azotul lichid.
În fig. 4.20 este prezentată influenţa diferitelor medii de răcire-ungere (1 - aer; 2 - ulei; 3 - petrol
lampant; 4 - tetraclorură de carbon; 5 - oxigen; 6 - hidrogen; 7 - azot lichid). Se observă că în cazul
oxigenului se obţine rugozitatea cea mai mică, iar azotului lichid - cea mai mare; în schimb, azotul lichid este
utilizat pentru creşterea durabilităţii sculei aşchietoare.
4.2.7. Rigiditatea sistemului tehnologic
Se observă, în fig. 4.21, că, pentru un sistem tehnologic mai rigid 1 se obţine o rugozitate mai mică
decât în cazul unui sistem mai puţin rigid, 2.
În fig. 4.22 şi 4.23 sunt prezentate legăturile spaţiale dintre rugozitatea R, uzura de aşezare a sculei
hα şi parametrii regimului de aşchiere v şi s. Se observă ca rugozitatea suprafeţelor prelucrate creşte o dată cu
creşterea uzurii sculei aşchietoare, creşterea avansului şi scade o dată cu creşterea vitezei de aşchiere.
În practică s-a dovedit însă că rugozitatea reală Hreal = R ≠ Hteoretic calculat, datorită faptului că
rugozitatea este influenţată de mai mulţi factori, care au fost prezentaţi mai înainte.
4.4. Calitatea suprafeţelor prelucrate cu scule abrazive
Folosirea materialelor abrazive pentru prelucrarea mecanică a pieselor se face sub diferite forme:
discuri abrazive, bare abrazive, pulberi abrazive folosite în stare liberă sau imprimate pe suporturi flexibile,
paste abrazive etc. Dintre acestea, cele mai des folosite sunt discurile abrazive, utilizate în procesele de
prelucrare prin rectificare.
Datorită faptului că rectificarea este, în general, operaţia finală de prelucrare a pieselor şi că
majoritatea suprafeţelor care formează ajustaje sunt prelucrate prin rectificare, determinarea influenţei
factorilor tehnologici asupra calităţii suprafeţelor executate prin rectificare prezintă o importanţă deosebită.
Principalii factori tehnologici care influenţează rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin rectificare
sunt: materialul semifabricatului, granulaţia discului abraziv, parametrii regimului de aşchiere, vibraţiile
sistemului tehnologic, lichidele de răcire şi ungere.
Influenţa materialului semifabricatului. Ca şi în cazul prelucrării cu scule cu geometrie
controlabilă, se aplică principiul potrivit căruia, o dată cu creşterea rezistenţei la rupere sau a durităţii
materialului semifabricatului, rugozitatea suprafeţei prelucrate se micşorează. Aceasta deoarece, o dată cu
creşterea durităţii materialului, influenţa deformaţiilor elastice şi plastice din zona de aşchiere asupra
rugozităţii suprafeţei prelucrate scade.
Influenţa granulaţiei discului abraziv. Prin micşorarea granulaţiei discului abraziv se reduce
rugozitatea suprafeţei prelucrate, însă scade totodată şi cantitatea de material îndepărtat de discul abraziv,
deci productivitatea muncii la această prelucrare.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Parametrii regimului de aşchiere care exercită cea
mai mare influenţă asupra rugozităţii suprafeţelor prelucrate sunt: viteza discului abraziv, adâncimea de
aşchiere, avansul longitudinal, viteza semifabricatului.
Creşterea vitezei de rotaţie a discului abraziv vd are ca efect micşorarea rugozităţii suprafeţei
prelucrate, deoarece se reduce grosimea aşchiilor detaşate de granulele abrazive .f.g 4.26.
Creşterea adâncimii de aşchiere (avansul transversal) provoacă creşterea adâncimii rugozităţii,
deoarece se măreşte atât grosimea aşchiilor detaşate de granulele abrazive, cât şi forţa de aşchiere.
În ceea ce priveşte avansul longitudinal, s-a constatat că, la începutul prelucrării, adâncimea
asperităţilor creşte cu creşterea avansului longitudinal, iar după o scădere bruscă, rugozitatea începe să
crească din nou, după care iar scade. Influenţa avansului longitudinal s asupra rugozităţii suprafeţelor, la
rectificarea pieselor din OSC 8, în stare călită este prezentată în fig. 4.27. Creşterea rugozităţii suprafeţelor
prelucrate în prima fazâ este determinată de creşterea încărcării granulelor abrazive, iar în a doua fază
datorită creşterii temperaturii din zona de aşchiere şi deci a tendinţei de plasticizare a metalului.
Creşterea vitezei semifabricatului duce la creşterea rugozităţii suprafeţelor prelucrate,ca rezultat al
creşterii grosimii aşchiilor detaşate de granulele abrazive.
Creşterea vibraţiilor sistemului tehnologic, ca şi în cazul prelucrării cu scule cu geometrie
controlabilă, provoacă creşterea rugozităţii suprafeţelor prelucrate.
Influenţa lichidelor de răcire şi ungere. În cazul rectificării oţelurilor cu conţinut redus de carbon,
utilizarea lichidelor de răcire şi ungere duce la micşorarea temperaturii din zona de aşchiere şi, ca rezultat, se
reduce tendinţa de plasticizare a materialului, cu influenţă favorabilă asupra rugozităţii suprafeţelor
prelucrate.
Dimpotrivă, folosirea lichidelor de răcire şi ungere la rectificarea oţelurilor cu conţinut ridicat de
carbon împiedică reducerea forţelor de aşchiere sub influenţa temperaturii din zona de aşchiere şi, ca rezultat,
conduce la creşterea rugozităţii suprafeţelor prelucrate.
Pentru determinarea regimurilor de aşchiere care să asigure o anumită rugozitate a suprafeţelor
prelucrate au fost stabilite experimental relaţii de calcul şi au fost elaborate nomograme, care scot în evidenţă
dependenţa rugozităţii de diveşii factori tehnologici care intervin în procesul de rectificare.
4.5. Influenţa rugozităţii suprafeţelor prelucrate asupra
comportării pieselor în exploatare
Rugozitatea influenţează în mod deosebit comportarea în exploatare a pieselor de maşini şi de aceea
este necesar ca în desenele de execuţie a pieselor să se precizeze cât mai corect rugozitatea suprafeţelor în
funcţie de cerinţele impuse în exploatare fiecărei suprafeţe. Prescrierea rugozităţii trebuie privită ca o
problemă tehnico-economică complexă, deoarece influenţează şi asupra factorilor de productivitate şi de
economicitate.
În principal, rugozitatea suprafeţelor prelucrate influenţează asupra comportării pieselor de maşini în
exploatare sub următoarele aspecte: asupra rezistenţei la uzare a pieselor; asupra rezistenţei la oboseală a
pieselor; asupra rezistenţei la coroziune a pieselor; asupra caracterului ajustajelor pieselor.
4.5.1. Influenţa rugozităţii asupra rezistenţei la uzare a pieselor
Rezistenţa la uzare a pieselor de maşini aflate în mişcare relativă depinde de calitatea suprafeţelor de
contact, adică de microgeometria (rugozitatea) suprafeţelor de frecare şi de proprietăţile fizico-mecanice ale
stratului superficial (îndeosebi microduritatea).
În fig. 4.28 este prezentată influenţa rugozităţii suprafeţelor prelucrate prin: superfinisare la Ra =
0,025 μm (curba 1); rectificare la Ra = 0,17 μm (curba2); rectificare la Ra = 0,32 μm (curba 3); rectificare la
Ra = 1 μm (curba 4) şi rectificare la Ra= 1,875 μm (curba 5) asupra uzurii pieselor de maşini. Se observă că
micşorarea rugozităţii suprafeţei prelucrate conduce la mărirea rezistenţei la uzură.
Cercetările experimentale au scos în evidenţă faptul că există o rugozitate optimă, care asigură o
rezistenţă maximă la uzarea suprafeţelor în frecare.
Raportul dintre suprafaţa efectivă şi suprafaţa teoretică de contact (fig. 4.29)poartă numele de
coeficient de netezire (portanţă) Kn:
∑𝑖=𝑛
𝑖=1 𝑙𝑖
𝐾𝑛 % = 100 [%] . (4.3)
𝐿
Rezultatele cercetărilor experimentale arată că, în general, coeficientul Kn este mic în cazul
suprafeţelor prelucrate prin strunjire, găurire, frezare, rabotare etc., având valori cuprinse în limitele 15 ... 25
%. Coeficientul de netezire poate căpăta valori mari 90 ... 97% în cazul suprafeţelor prelucrate prin metode
de netezire (honuire, vibronetezire, rodare etc.). Cu cât coeficientul de netezire este mai mic, cu atât
suprafaţa portantă este mai mică şi, ca rezultat, uzura suprafeţelor în contact este mai mare (fig. 4.30).
Conform curbei experimentale din fig. 4.31, uzura rapidă (uzura iniţială U0) se produce în prima
perioadă de funcţionare a pieselor, când contactul se face pe vârfurile microneregularităţilor, pe care se
exercită încărcări specifice foarte mari. La sfârşitul perioadei de uzură iniţială (t 0) asperităţile se micşorează
cu 60-70% din înălţimea maximă iniţială. După perioada uzurii iniţiale (uzura de rodaj) urmează perioada
uzurii macroneregularităţilor (perioada t') şi apoi perioada uzurii de regim (,tr), când suprafaţa de contact se
măreşte, încărcarea specifică scade, iar viteza uzării se reduce considerabil.
Intensitatea uzării depinde în mare măsură şi de forma asperităţilor, care la rândul lor, sunt
condiţionate de procedeul de prelucrare şi regimurile de aşchiere folosite.
Printre metodele folosite pentru mărirea rezistenţei la oboseală a pieselor de maşini sunt: ecruisarea
suprafeţelor cu jet de bile, role etc. (ecruisare mecanică); tratamente termice şi termochimice (cementare,
cianizare. nitrurare etc ), acoperiri prin depuneri electrolitice, metalizare, încărcare prin sudare etc ; procedee
tehnologice speciale de netezire. Coeficientul de calitate a stratului superficial poate fi calculat cu relaţia
𝛾𝑐 = 𝜎−1 /𝜎−1𝑒 , (4.4)
în care: σ-1 este rezistenţa la oboseală a epruvetei având o anumită calitate de suprafaţă; σ−1e - rezistenţa la
oboseală a epruvetei etalon cu suprafaţă netedă.
4.5.3. Influenţa rugozităţii asupra rezistenţei la coroziune a pieselor
În fig. 4.33 este reprezentat, grafic, modul de propagare a coroziunii în cazul unei suprafeţe rugoase.
Astfel, s-a constatat că pe adâncimea microneregularităţilor se depun diferite substanţe (gaze, vapori, lichide
etc.), care exercită o acţiune coroziva pe direcţia flancurilor asperităţilor, dislocându-le şi generând alte
microneregularităţi.
De asemenea, s-a constatat faptul că noile microneregularitâţi formale sub acţiunea agenţilor corosivi
au o valoare mai mare, înrăutăţind calitatea suprafeţelor şi deci mărind viteza de coroziune. Acţiunea
corosivă este cu atât mai intensă, cu cât asperităţile sunt mai mari şi mai ascuţite.
Asupra coroziunii suprafeţelor exercită influenţă şi microstructura stratului superficial. Obţinerea
unor constituienţi structurali cu rezistenţa ridicată la coroziune reprezintă unul dintre scopurile principale ale
tratamentelor termice sau termochimice.
4.5.4. Influenţa rugozităţii asupra caracterului ajustajului pieselor
Microneregularităţile exercită influenţă însemnată asupra contactului dintre feţele pieselor ce
formează ajustaje, putând provoca slăbirea strângerii teoretice (în deformării plastice a microregularităţilor)
respectiv, putând mări jocul teoretic printr-o uzură prematură a microneregularităţilor).
Palpator Palpator
Fig. 4.34
În fig. 4.34 se prezintă diametrele efective obţinute prin măsurare, după prelucrare. Def. (def ), pentru
alezaje şi arbori şi diametrele la regim Dr (dr) obţinute după o anumită perioadă de funcţionare:
𝐷𝑟 = 𝑑𝑒𝑓 + 2𝑅𝐷 ; 𝑑𝑟 = 𝑑𝑒𝑓 − 2𝑅𝑑 (4.5)
În cazul unui ajustaj cu joc, rezultă
𝐽𝑟 = 𝐷𝑟 − 𝑑𝑟 = (𝐷𝑒𝑓 − 𝑑𝑒𝑓 ) + 2(𝑅𝐷 + 𝑅𝑑 ) (4.6)
sau 𝐽𝑟 = 𝐽𝑒𝑓 + 2(𝑅𝐷 + 𝑅𝑑 ). (4.7)
Pentru realizarea oricărui produs se întocmeşte un proiect care trebuie să conţină toate informaţiile
necesare fabricării produsului. Acest proiect este realizat fie în cadrul întreprinderii producătoare, fie de către
un institut specializat. în esenţă, proiectul de execuţie a produsului trebuie să conţină următoarele
documente: borderoul de desene, desenul de ansamblu al produsului, desenele subansamblurilor produsului,
desenele de execuţie ale pieselor componente şi memoriul tehnico-economic justificativ.
Borderoul de desene cuprinde enumerarea desenelor care fac parte din proiect: denumirea reperului,
numărul desenului, formatul fiecărui desen şi numărul de planşe pentru fiecare desen. Pentru fiecare reper
sunt precizate: materialul, masa brută, masa netă etc. Borderoul de desene serveşte pentru identificarea
desenelor şi dă indicaţii orientative asupra volumului proiectului.
Desenul de ansamblu trebuie să conţină un număr de vederi şi secţiuni suficiente pentru identificarea
subansamblurilor şi înţelegerea funcţionării produsului. Pe desenul ansamblului trebuie să fie prezentate
cotele de gabarit, unele cote funcţionale importante între subansambluri. Pentru anumite produse mai trebuie
menţionate: puterea, momentul, cursele, vitezele etc.
Desenele subansamblurilor trebuie sa conţină vederile şi secţiunile necesare identificării pieselor
componente şi date asupra construcţiei şi funcţionării acestora. Astfel de date sunt: ajustajele funcţionale,
cotele de legătură cu alte subansambluri, particularităţile de asamblare ale subansambluiui, alte date
funcţionale.
Desenele de execuţie ale pieselor componente trebuie să conţină toate datele necesare astfel încât să
permită proiectarea procesului tehnologic şi, anume: numărul necesar de vederi şi secţiuni pentru înţelegerea
configuraţiei piesei; toate cotele, toleranţele acestora şi condiţiile tehnice pentru precizia de formă şi poziţie
reciprocă a suprafeţelor; semnele de rugozitate pentru toate suprafeţele piesei; materialul din care se execută
piesa; tartamentul termic necesar; unele indicaţii tehnologice specia'ie pentru prelucrări deosebite, dacă este
căzul. Absenţa unora dintre datele menţionate din desenul de execuţie conduce la proiectarea eronată a
procesului tehnologic şi, deci, la rebuturi.
Întrucât pentru fiecare piesă componentă a
produsului trebuie proiectată o tehnologie de prelucrare,
desenul de execuţie reprezintă elementul fundamental care
stă la baza proiectării proceselor tehnologice. Desenul de
execuţie influenţează în mod direct proiectarea procesului
tehnologic, special prin trei caracteristici importante:
forma piesei, dimensiunile piesei şi precizia de prelucrare
impusă.
Forma piesei poate fi considerată cel mai factor
care influenţează stabilirea lunii operaţiilor şi procedeelor
de prelucrare re generării suprafeţelor sale. Procesele
tehnologice destinate obţinerii piese care se deosebesc
esenţial din punctul de al formei prezintă o structură cu
lotul . De exemplu, structura procesului tehnolo- de
prelucrare a unei carcase se deosebeşte de cea a unui
proces tehnologic de prelu- a unui arbore.
Trebuie făcută precizarea că nu atât forma ca atare, aşa cum se dezvăluie ea la vedere, este definitorie.
Importanţa cea mai mare o prezintă tipurile de suprafeţe alcătuiesc forma, precum şi modurile de dispunere a
acestora, unele în raport cu . De exemplu, din punctul de vedere al formei generale, arborele în trepte (fig.
5.1) şi crucea cardanică (fig. 5.2) prezintă aspecte diferite. În schimb, datorită alcătuirii ambele piese din
aceleaşi tipuri de suprafeţe, procesele tehnologice de prelucrare sunt similare: se adoptă baze tehnologice de
acelaşi tip şi aceeaşi ordine de realizare a operaţiilor principale, aşa cum rezultă din prezentarea comparativă
a tehnologiilor de prelucrare ( tabelul 5.1 ).
Tabelul 5.1
Prezentarea comparativă a succesiunii operaţiilor de prelucrare principale
pentru un arbore in trepte şi o cruce cardanică
Grupa de Arbore în trepte Cruce cardanică
(v. fig. 5.2)
operaţii (v. fig. 5.1)
1 Frezarea suprafeţelor frontale Frezarea suprafeţelor frontale
Executarea găurilor de centrare Executarea găurilor de centrare
2 Degroşarea şi finisarea prin Degroşarea şi finisarea prin strunjire a
strunjire a primului şi apoi al
celui de-al doilea capăt al două fusuri opuse, apoi a celorlalte două
arborelui
3 Executarea operaţiilor Executarea operaţiilor secundare: frezarea
secundare: frezarea canalelor canalelor, prelucrarea găurilor de ungere
de pană, filetarea, găurirea etc. etc.
4 Tratament termic Tratament termic
5 Rectificarea fusurilor Rectificarea fusurilor
Dimensiunile piesei au, de asemenea, o influenţă
deosebita asupra structurii procesului tehnologic. Deşi,
în principiu, piesele de aceeaşi formă se prelucrează în
mod asemănător, când diferenţa de dimensiuni este
foarte mare, procesele tehnologice de prelucrare devin
diferite. Ca exemplu, se pot prezenta diferenţele în
tehnologia de prelucrare a unor arbori cotiţi. Arborele
cotit al compresorului cu freon de la frigiderul casnic, cu
masa mai mică de 1 kg, se execută din bară pe un
automat cu mai multe axe iar o parte dintre prelucrări se
execută pe strungul revolver şi pe maşina de rectificat.
Arborii cotiţi de dimensiuni mijlocii se execută prin
forjare în matriţă iar prelucră rile principale pe strunguri
şi pe maşini de rectificat speciale, prin copiere după un
arbore etalon. Execuţia arborilor grei, pentru motoare
diesel de mare putere, se reaiizează din mai multe
bucăţi, care se prelucrează separat şi apoi se asamblează
împreună prin fretare.
Un alt exemplu poate fi dat în legătură cu prelucrarea carcaselor de dimensiuni diferite. Carcasele
mari se prelucrează pe maşini de găurit, alezat şi frezat sau pe maşini- unelte agregat, în timp ce carcasele de
dimensiuni mici pot fi prelucrate pe strunguri normale sau revolver.
Precizia de prelucrare a piesei influenţează, în general, lungimea traseului de prelucrare. Pentru a
realiza precizii superioare şi netezimi avansate ale suprafeţelor este necesar ca, fără a schimba ordinea
operaţiilor principale, să se execute o serie de operaţii suplimentare de finisare, care măresc considerabil
volumul de muncă şi costului piesei. Ca exemplu în acest sens, se prezintă tehnologiile de prelucrare a două
piese asemănătoare: bolţul arcului (fig. 5.3, a) şi bolţul de piston (fig. 5.3, b) Deosebirile care apar datorită
preciziilor diferite impuse suprafeţelor cilindrice exterioare rezultă din compararea operaţiilor de prelucrare,
descrise în tabelul 5.2. După cum se constată din compararea celor două tehnologii, pentru asigurarea unei
precizii şi a unei netezimi superioare a bolţului de piston, este necesar să se introducă două operaţii în plus.
Memoriul tehnico-economic conţine calculele efectuate de proiectant în vederea justificării soluţiilor
adoptate. De asemenea, acesta conţine date asupra caracteristicilor funcţionale, calităţilor şi preformanţeîor
produsului. Alte documente tehnice mai pot fi: cartea maşinii, caietul de sarcini, directivele tehnologice etc.
Fig.5.4
liber, iar al doilea forjat în matriţă. în primul caz se consumă 180 kg de metal pe piesă, pe când în cazul al
doilea numai 87 kg.
Importanţa deosebită pe care procedeul de elaborare a semifaricatului o exercită asupra tehnologiei
de prelucrare face ca alegerea corectă a procedeului să constituie una dintre problemele tehnologice
esenţiale. Rezolvarea acestei probleme trebuie să se bazeze pe un studiu tehnico-economic adecvat, care să
permită adoptarea variantei optime de elaborare a semifabricatului.
5.2.3. Volumul producţiei
Volumul de producţie reprezintă numărul pieselor care trebuie fabricate într-o perioadă
predeterminată. Cunoaşterea volumului de producţie permite stabilirea carcaterului fabricaţiei (unicat, serie,
masă) şi a metodelor de organizare a acestuia.
În cazul unui volum de producţie mic nu se asigură o bună stabilitate a lucrărilor la locurile de
muncă şi o încărcare raţională a maşini-unelte. De aceea este necesar ca procesele tehnologice de prelucrare
să fie proiectate pentru lucrul pe grupe de maşini echipate, în general, cu SDV-uri universale. Organizarea
fabricaţiei trebuie să fie deosebit de flexibilă pentru a permite, cu uşurinţă, trecerea de la fabricarea unui
produs la altul. În acest scop trebuie promovată fabricaţia în celule flexibile, dotate cu maşini-unelte cu
comandă numerică, acestea putându-se adapta uşor schimbărilor frecvente de produse.
În cazul unui volum mare de producţie, care asigură o bună stabilitate a lucrărilor pe locurile de
muncă, se pot proiecta procese tehnologice pe linii în flux, echipate cu SDV-uri speciale şi deservite de
instalaţii automate de transport al pieselor.
5.2.4. Utilajul şi SDV-urile disponibile
La proiectarea proceselor tehnologice trebuie să se cunoască dotarea întreprinderii şi posibilităţile de
dotare a acesteia în perspectivă. Cunoaşterea acestui aspect este important pentru a putea stabili concret
conţinutul operaţiilor de prelucrare.
În general, alegerea utilajelor şi a SDV-urilor se face în corelaţie cu tipul producţiei şi caracteristicile
semifabricatelor care urmează a fi prelucrate.
Din punctul de vedere al utilajelor se deosebesc două situaţii distincte, şi anume: proiectarea
tehnologiilor în cazul unei întreprinderi noi; proiectarea tehnologiilor în cazul unei întreprinderi existente.
În primul caz este necesar ca pe baza unei analize tehnico-economice, să se doteze întreprinderea cu
utilaje tehnologice cât mai moderne şi adecvate scopului fundamental: obţinerea unor produse cu proprietăţi
de întrebuinţare superioare şi cheltuieli de producţie minime.
În cel de-al doilea caz, conţinutul procesului tehnologic este influenţat în mod hotărâtor de utilajul
existent. Atunci când condiţiile tehnice şi volumul de producţie nu pot fi realizate cu utilajul existent, se
poate justifica, pe baza unor calcule tehnico-economice, procurarea unor utilaje noi sau modernizarea celor
existente.
Proiectantul de proces tehnologic trebuie să cunoască, atât pentru utilajele noi, cât şi pentru cele
existente, toate caracteristicile constructiv-funcţionale, cinematice şi gradul de uzare, în scopul realizării unui
proiect corect şi viabil. Această cerinţă se extinde, în
aceeaşi măsură, la d ispozitive, scule aşchietoare, mijloace de măsură şi control etc.
Cunoaşterea şi utilizarea raţională a utilajelor şi SDV-u riîo r ex isten te reduce
dura- la şi ch eltuielile pentru p regătirea fabricaţiei, precum şi costul final a l produ su lui
realizat.
Alegerea judicioasă a bazelor tehno logice co nstitu ie un a dintre p rob lemele cele
MU importante care se cer rezolvate la p ro iectarea p roceselor tehnolog ice
Un principiu fundamental în tehno logia p relucrării mecanice e ste acela de a
tfBiza. pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice pentru cât mai multe operaţii d e ppciucrare
De aici decu rge necesitatea ca, în p rimele două-trei operaţii, să se realizeze pe piesă baze
tehnologice unice, care să poată fi utilizate p entru ex ecu tarea tutu ro r ţperapilo r u rmătoare.
Schimbarea frecventă a bazelo r tehno logice este un indiciu al i mp e r f e c ţ i u n i i
p r o c e s u l u i tehnologic proiectat. Într -adevăr, prin sch imb area b azelo r tehnologice, s c i n t r o d u c
erori suplimen tare legate de o rientarea şi fixarea piesei, care afectează p r e c i z i a d e
prelucrare.
În exemplul prezentat în fig 5 .5 se resp ectă p rincip iul un icităţii bazelo r tehnologice
,în sensul că, în p rima o peraţie, este prelucrată suprafaţa plană S4, iar în operaţia următo are
două găuri 𝝓 6,5 p erpend iculare pe această suprafaţă. Suprafaţa plană S4şi gău rile 𝝓 6,5,
alezate în scop tehnologic, vor servi ca baze tehnolo gice p entru toate prelucrările ulterioare.
Prelucrarea filetului M 8 în g ău rile 𝝓 6 ,5 se va realiza în ultima operaţie de p relu crare.
Schema caracteristică o rientării piesei prin interme diul bazelor logice men ţion ate se
precizează prin simb o lu ri. Elementele simbolizate sunt dispozitivului, respectiv bazele de
orientare tehnologice adoptate, în care:
• reprezintă trei elemente de tip cep sau plăcuţă de reazem, care vin în contact cu suprafaţa
plană S4;
bolţ cilindric scurt, care materializează axa uneia dintre găurile 𝝓 6,5;
Fig. 5.6
Un exemplu în acest sens îl constituie prelucrarea batiurilor pentru maşini-unehe (fig 5.6). In acest
caz, baza tehnologică pentru prima operaţie trebuie să fie constituita din suprafeţe ale ghidajelor. În felul
acesta, eventualele abateri provenite de la turnarea ba tiu lui vor fi înlăturate sub forma unui adaos neuniform
de pe tălpi (fig. 5.6, a) .În operaţia următoare se prelucrează ghidajele (fig 5.6. b) şi adaosul de prelucrare
îndepărtat este uniform. Dacă la prima operaţie s-ar alege ca bază tehnologică talpa batiului, adaosul de
prelucrare îndepărtat de pe ghidaje ar fi, inevitabil, neuniform, ceea ce ar conduce la obţinerea unei precizii
nesatisfăcătoare a acestora.
În toate cazurile, suprafeţele brute utilizate ca baze tehnologice la prima operaţie trebuie să fie netede
şi să aibă o întindere suficient de mare pentru a asigura o bună stabilitate a piesei în timpul prelucrării. în
cazul în care aceste condiţii nu sunt îndeplinite, pe semifabricat trebuie să fie prevăzute bosaje tehnologice,
care să aibă suprafeţele conţinute în acelaşi plan şi să fie plasate la o distanţă cât mai mare unul de altul.
Aceste bosaje pot fi înlăturate într-una din operaţiile următoare sau pot rămâne pe piesa finită, dacă nu
împiedică buna funcţionare a acesteia.
În afară de principiile enunţate, la alegerea bazelor tehnologice trebuie să se ţină seama şi de
următoarele recomandări: pe cât posibil, bazele tehnologice să coincidă cu bazele de cotare, prin aceasta
asigurându-se precizia maximă de orientare a piesei; bazele tehnologice să fie alese în aşa fel încât să asigure
o rigiditate maximă prelucrării şi forţe de strângere cât mai mici; în cazul în care configuraţia
semifabricatului nu permite utilizarea unor suprafeţe ale piesei în scopul orientării sale, se vor prelucra
suprafeţe speciale destinate acestui scop, fără ca acestea să aibă vreo importanţă constructivă sau de
exploatare; exemple în acest sens pot fi date alezarea găurilor de 𝝓 6,5 ale carcasei din fig. 5.5 sau găurile de
centrare executate pentru prelucrarea arborilor între vârfuri.
5.4. Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică
La proiectarea pieselor de maşini, cotele înscrise pe desenul acestora sunt subordonate rolului
funcţional. De aceea cotarea se numeşte funcţională. La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare, nu
este posibil întotdeauna a se utiliza cotarea funcţională în scopul realizării piesei. Aceasta provine, în special,
din imposibilitatea suprapunerii bazelor tehnologice peste bazele de cotare. Apare astfel necesitatea calculării
unor dimensiuni (cote) în scop tehnologic. Recotarea piesei este impusă, în unele cazuri, de caracteristicile
funcţional-cinematice ale maşinii-unelte pe care se execută prelucrarea. Această situaţie este specifică, în
general, maşinilor-unelte cu comandă numerică. Se vor ilustra cele precizate mai înainte cu ajutorul unor
exemple. Primul exemplu se referă la prelucrarea piesei reprezentate în fig. 5.7, a. Aceasta comportă două
operaţii de prelucrare. Prima se execută pe un strung revolver semiautomat, din bară, realizându-se
suprafeţele piesei, cu excepţia suprafeţei frontale din stânga. Această suprafaţă se execută în operaţia
următoare pe un strung normal (fig. 5.7, b). În cadrul operaţiei a doua trebuie să se relizeze simultan două
dimensiuni: lungimea totală de 55 ± 0,12 şi lungimea gulerului 12+0
−0,05 .
Acesta este un exemplu tipic al necoincidenţei bazelor tehnologice cu bazele de cotare. În cotarea
funcţională, baza de cotare pentru suprafeţele S2 şi S3 este suprafaţa SI. Prelucrarea executându-se din bară,
suprafaţa SI nu poate fi adoptată ca bază tehnologică în prima operaţie, deoarece practic aceasta nu există.
Execuţia finală a acestei suprafeţe are loc în operaţia a doua. Potrivit schemei adoptate (fig. 5.7, b), suprafaţa
S2 devine bază de cotare pentru suprafaţa SI, iar aceasta din urmă bază de cotare pentru suprafaţa S3. În
legătură cu realizarea cotei 12+0
−0,05 nu se pun probleme deosebite. Coincidenţa bazei tehnologice cu cea de
cotare asigură prelucrarea fără eroare de orientare. În schimb, realizarea cotei 55 ±0,12 este influenţată direct
de cota notată în desen cu X, obţinută în operaţia precedentă. Apare deci necesitatea ca, în prima operaţie, să
fie realizată o cotă X, cu o precizie bine determinată, astfel încât aceasta să asigure, în operaţia a doua.
obţinerea simultană a cotelor 12+0
−0,05 şi 55 ± 0,12. Cota X, denumită cotă tehnologică, se poate calcula, fară
Deoarece maşina unealtă este cu zero deplasabil, originea sistemului de coordonate al piesei se poate alege
oriunde Este convenabilă alegerea coifului, din stânga jos, deoarece toate cotele vor fi pozitive şi, ca urmare,
posibilitatea de a se comite erori de programare este mică. Deplasarea sculei făcându-se în sistem absolut de
coordonate, este necesară recotarea poziţiilor găurilor faţă de punctul de zero ales (fig.5.9).
5.5. Principiile concentrării şi diferenţierii prelucrărilor
Un aspect important care trebuie avut în vedere la proiectarea proceselor tehnologice este gradul de
detaliere al acestora în operaţii, faze şi treceri de prelucrare. Modul în care este înţeleasă această problemă
are o influenţă deosebită asupra productivităţii muncii, gradului de încărcare a maşinilor-unelte şi, în final,
asupra eficienţei economice.
Un rol important în abordarea acestei probleme îl are stabilirea conţinutului operaţiei, respectiv a
volumului de lucrări prestate la un loc de muncă. Din acest punct de vedere, operaţiile pot fi simple, prin
aplicarea lor realizându-se transformări minime ale semifabricatului, sau complexe, caz în care
transformările semifabricatului sunt importante. A privi elaborarea procesului tehnologic din acest punct de
vedere înseamnă a decide asupra nivelului de concentrare sau de diferenţiere a prelucrărilor la locurile de
muncă. Noţiunile de concentrare şi de diferenţiere au un sens foarte larg, putând viza atât aspecte de natură
tehnică, cât şi de natură organizatorică.
Principiul concentrării prelucrărilor constă în executarea unor operaţii formate dintr-un număr mare
de faze, care pot fi executate succesiv, simultan, sau succesiv- simultan, cu una sau mai multe scule
aşchietoare, menţinând, de regulă, aceeaşi orientare şi fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat
conţine un număr mic de operaţii, cu faze multiple, iar în cadrul fiecărei operaţii semifabricatul suferă
transformări importante ale formei şi dimensiunilor.
Un astfel de proces tehnologic corespunde, în principal, pentru: prelucrarea pieselor în producţia
individuală şi de serie mică; prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, care necesită consum mare de timp
pentru transportul de la un loc de muncă la altul, precum şi pentru orientarea şi fixarea în vederea prelucrării;
prelucrarea pieselor în producţia de serie pe maşini-unelte agregat şi pe maşini semiautomate şi automate
convenţionale; prelucrarea pieselor complexe pe maşini-unelte cu comandă numerică, centre de prelucrare şi
în celule flexibile, indiferent de seria de fabricaţie.
Prin concentrarea prelucrărilor se micşorează norma tehnică de timp, prin reducerea timpilor
auxiliari şi uneori şi a celor de bază, se scurtează ciclul de fabricaţie şi scade numărul utilajelor folosite. De
asemenea, se realizează creşterea preciziei de prelucrare, ca urmare a diminuării numărului de orientări şi
fixări succesive ale piesei.
După modul în care se realizează concentrarea, aceasta poate fi simplă sau complexă. Concentrarea
simplă se bazează pe executarea unui număr mare de prelucrări elementare, în mod succesiv, la acelaşi loc de
muncă, cu una sau mai multe scule simple. Concentrarea complexă se bazează pe executarea simultană a
unui număr mare de prelucrări elementare, cu blocuri de scule simple sau combinte, pe o maşină-unelată cu
una sau mai multe poziţii de prelucrare, prin fixarea la o poziţie a uneia sau a mai multor piese de prelucrat.
Concentarea complexă necesită echipamenie tehnologice speciale şi reglări de lungă durată, acestea
justificându-se, din punct de vedere economic, numai în cazul prodnctiei de serie mare si masă.
Un exemplu de prelucrare pe principiu: concentrării complexe este prezentat în fig. 5,10 ... 5.14.
Acestea se referă ia execupa butucului unei roţi dc cariilor, pe un strung; semiautomat eu cina axe 'tl şase
posturi de lucru. Preluciările la care referă figuriie menţionate au loc într-o singură operaţie, cu un înalt nivel
de concentrare. La postul nr. 1 se asigură încărcarea maşinii-unelte cu semifabricate şi descărcarca pieselor
prelucrate. La postul nr. 2 (fig. 5.10) se execută strunjirea de degroşare simultana a două suprafeţe: suprafaţa
plană superioară a flanşei şi suprafaţa plană superioară a localului rulmentului. La postul nr. 3 (fig. 5. 11) se
execută strunjirea de degroşare simultană a următoarelor suprafeţe: suprafaţa cilindrică exterioară a flanşei;
canalul pe suprafaţa superioara a fianşei, suprafaţa cilindrică interioară a flanşei, suprafaţa cilindrică
interioară a locaşului de rulment. La postul nr. 4 (fig. 5,12) se execută strunjirea de semifirusare simultană a
următoarelor suprafeţe: suprafaţa plană superioară a flanşei, suprafeţele piane ale locaşului de rulment,
teşirea diametrului interior al flanşei. La postul nr. 5 (fig. 5.13) se execută strunjirea de semifinisare
simultană a următoarelor suprafeţe: suprafaţa cilindrică interioară a locaşului de rulment, teşirea acestei
suprafeţe la partea superioară, canalul de pe faţa superioară a flanşei (prelucrarea la cotele finale). La postul
nr. 6. (fig. 5. 14) se execută strunjirea de finisare simultană a următoarelor suprafeţe: suprafaţa cilindrică
interioară a locaşului de rulment, teşirea canalului, teşirea diametrului exterior al flanşei.
mare rămâne neprelucrată, iar suprafaţa de diametru 𝝓 250+0,021 mm se va pnn diferite procedee stabilite
după un anumit raţionament.
Se calculează coeficientul de precizie total
𝜀𝑡 = 𝑇𝑠 /𝑇𝑝 = 1200/21 = 57,14 (5.2)
unde: T s este toleranţa semifabricatului; T p - toleranţa piesei.
Din tabelul 4.1 (cap. 4) se alege pentru d = 25 mm şi Td - 21 μm
- treapta de precizie IT 7. Din analiza tabelelor 4.2. şi 4.3 se constată că
rugozitatea impusă suprafeţei - 0,8 μn şi treapta de precizie IT 7 se pot
obţine prin mai multe procedee. Dintre toate, ţinând seama de
semifabricatul ales şi de forma piesei, se pot lua în considerare
strunjirea foarte fină, rectificarea de finisare sau honuirea exterioară.
Dacă se consideră ca operaţie finală rectificarea de finisare şi dacă se
impune condiţia ca din operaţia precedentă să nu rezulte o toleranţă mai mare de 45 μm, se asigură un
coeficient de precizie
𝜀1 = 𝑇𝑟𝑑 /𝑇𝑟𝑓 = 45/21 = 2,14 , (5 3)
unde: Trd este toleranţa la operaţia de rectificare de degroşare; T rf - toleranţa după rectificarea de finisare
(toleranţa de pe desen).
Pentru că valoarea coeficientului ε1, este mai mică decât aceea a coeficientului total de precizie εt ,
trebuie să se execute încă alte prelucrări În cazul unei sîrunjiri de degroşare care asigură toleranţa Tsd = 180
μm (din tabelele 4.1 şi 4.2), coeficientul de precizie va fi
𝑇𝑠
𝜀2 = = 1200/280 = 4,29. (5.4)
𝑇𝑠𝑑
În cazul unei strunjiri de finisare care asigură toleranţa Tsf = 84 μm (tabelele 4.1 şi 4.2) se obţine
coeficientul de precizie
𝜀3 = 𝑇𝑠𝑑 /𝑇𝑠𝑓 = 280/84 = 3,33 (5.5)
În cazul rectificării de degroşare, care asigură toleranţa Trd 45 μm (tabelele 4.1 şi 4.2), se obţme
𝜀4 = 𝑇𝑠𝑓 /𝑇𝑟𝑑 = 84/45 = 1,87. (5.6)
În aceste condiţii, coeficientul total de precizie rezultat va fi
𝜀𝑡𝑟 = 𝜀1 𝜀2 𝜀3 𝜀4 = 2,14 ∙ 4,29 ∙ 3,33 ∙ 1,87 = 57,17 . (5.7)
Întrucât 𝜀𝑡𝑟 > 𝜀𝑡 , rezultă că precizia de prelucrare impusă se realizează prin următoarele prelucrări:
strunjire de degroşare, strunjire de finisare, rectificare de degroşare, rectificare de finisare. Dacă coeficientul
𝜀𝑡𝑟 ar fi fost mai mic decât ε t , atunci se mai introducea o fază de strunjire de semifinisare.
Exemplul 2. Se consideră prelucrarea unei suprafeţe cilindrice a unui bolţ neted cu diametrul
𝜙250+0,002 şi 𝑅𝑎 = 0,05𝜇𝑚. Drept semifabricat se alege o bară trasă calibrată cu toleranţa Ts = 280 μm .
În aceste condiţii coeficientul de precizie total va fi
𝜀𝑡 = 𝑇𝑠 /𝑇𝑝 = 280/2 = 140. (5.8)
Conform tabelului 4.3, rugozitatea 𝑅𝑎 = 0,05 𝜇𝑚 se poate obţine printr-unul dintre procedeele:
lepuire, honuire exterioară de finisare sau rodare. Dintre aceste procedee, honuirea de finisare asigură atât
rugozitatea R a = 0,05 μm, cât şi o corectare a preciziei dimensionale şi de formă, cu condiţia ca la
prelucrările anterioare să nu rezulte, pentru honuirea finală, un adaos de prelucrare mai mare de 15 ... 20 μm
pe diametru, iar toleranţa la diametru să nu fie mai mare de 12 μm. Acest lucru poate fi realizat printr-o
honuire de degroşare.
Dacă prima operaţie este o rectificare fără centre care asigură o toleranţă Tr = 100 μm, coeficientul
de precizie va fi
𝜀1 = 𝑇𝑠 /𝑇𝑟 = 280/100 = 2,8 . (5.9)
La a doua operaţie honuirea de degroşare - coeficientul de precizie
𝜀2 = 𝑇𝑠 /𝑇ℎ𝑑 = 100/12 = 8,34 . (5.10)
La a treia operaţie - honuire de finisare - coeficientul de precizie
𝜀3 = 𝑇ℎ𝑑 /𝑇ℎ𝑓 = 12/2 = 6 (5.11)
Coeficientul de precizie total
𝜀𝑡𝑟 = 𝜀1 𝜀2 𝜀3 = 2,8 ∙ 8,34 ∙ 6 = 140,11. (5.12)
Deci precizia impusă în exemplu dat se poate realiza prin procedeele: rectificare fără centre, honuire
de degroşare şi honuire de finisare.
Numărul operaţiilor sau fazelor tehnologice necesare realizării pieselor este în strânsă dependenţă cu
condiţiile tehnico-funcţionale prescrise. Operaţiile tehnologice se grupează în: operaţii de degroşare,
operaţii de finisare şi operaţii de netezire. În cadrul unui proces tehnologic se pot ivi situaţii când sunt
necesare toate categoriile de operaţii menţionate, sau nu sunt necesare decât o parte, piesa rămânând cu
suprafeţele de la semifabricare.
Numărul variantelor unui proces tehnologic care asigură fiecare în parte toate coodiţiile tehnice
impuse piesei respective este foarte mare, cu atât mai mare, cu cât numărul operaţiilor care trebuie prelucrate
este mai mare. De exemplu, când numărul operaţiilor dintr-un proces tehnologic al unei piese este de K,
atunci numărul teoretic al variantelor de proces tehnologic este
𝑉 = 𝐾! (5.13)
În realitate există reguli şi principii practice care, dacă sunt considerate tot atâtea restricţii de
proiectare, reduc mult numărul variantelor tehnic posibile. Astfel de principii şi reguli care trebuie avute în
vedere la proiectarea proceselor tehnologice sunt:
- în prima operaţie, cel mult în a doua se recomandă prelucrarea suprafeţelor care vor servi ca baze
tehnologice pentru operaţiile următoare;
- dacă piesa finită conţine şi suprafeţe neprelucrate, fără rol funcţional, atunci
se recomandă ca în prima operaţie,când se prelucrează bazele tehnologice, să fie folosite la orientarea piesei
acele suprafeţe care rămân neprelucrate;
- suprafeţele care conţin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra în primele
operaţii, imediat după prelucrarea bazelor tehnologice;
- bazele tehnologice care se prelucrează la începutul procesului tehnologic să fie, pe cât posibil, şi
baze de cotare principale;
- în prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrările de degroşare, iar în a doua parte -
prelucrările de finisare, pentru a se asigura precizia necesară a piesei şi utilizarea raţională a maşinilor-unelte
de precizie diferite;
- la piesele de dimensiuni mari şi foarte mari se introduce o operaţie de tratament termic de
detensionare după prelucrările de degroşare;
- operaţia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce înaintea operaţiilor de
rectificare cu corpuri abrazive şi a operaţiilor de netezire;
- dacă în timpul prelucrării piesei se modifică rigiditatea acesteia, se recomandă ca în prima parte a
procesului tehnologic să se execute operaţiile care nu modifică prea mult rigiditatea piesei;
- în cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are în vedere ca ordinea operaţiilor de
prelucrare să fie inversă gradului de precizie;
- executarea găurilor, canalelor de pană. canelurilor, filetelor se recomandă a se efectua către sfârşitul
procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării acestora în timpul transportului;
- succesiunea prelucrărilor trebuie să asigure un timp efectiv minim;
- se recomandă să se utilizeze cât mai puţine baze tehnologice pentru a se reduce numărul de prinderi -
desprinderi şi a reduce erorile de poziţionare; ideal este să se păstreze, dacă este posibil, aceleaşi baze
tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei;
- suprafeţele cu rugozitatea mică şi precizie ridicată se finisează în ultimele operaţii, pentru a se evita
deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului;
- suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei reciproce (concentricitate,
paralelism, perpendicularitate eîc.) se prelucrează în aceeaşi prindere;
- în cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de prelucrări afectat fiecărei operaţii trebuie
corelat cu ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor şi regulilor menţionate conduce la o structură de proces tehnologic a cărui
schemă este următoarea:
1)prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice pentru prelucrările ulterioare;
2)prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale (cele cu rol funcţional preponderent);
3)prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare (auxiliare);
4)tratament termic de detensionare (dacă este cazul);
5)prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;
6)prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare (dacă este cazul);
7)prelucrarea filetelor, cartelurilor etc, (dacă este cazul):
8)tratament termic de îmbunătăţire a proprietăţilor mecanice (dacă este cazul);
9)prelucrarea de netezire a unor suprafeţe principale;
10)controlul tehnic;
11)marcare, conservare, depozitare (dacă este cazul).
5.8. Principii de bază ale tehnologiilor de grup,
tipizate şi normalizate
5.8.1. Tehnologii de grup
Deşi în construcţia de maşini producţia de masă permite o organizare mult mai bună a procesului de
producţie, se constată că ţările dezvoltate au extins mai mult producţia de serie mică, pentru a putea cu
uşurinţă, fără cheltuieli mari şi într-un timp cât rr.ai scurt, să treacă de la fabricaţia unui produs la fabricaţia
altuia, îmbunătăţit, perfecţionat. Procedând în acest mod, firmele respective produc o varietate mare de
produse. în cantităţi relativ mici şi pot apărea pe piaţă la intervale de timp scurte cu produse noi, deoarece
astăzi este mult mai greu să te menţii pe o piaţă cucerită, decât să o cucereşti.
Se cunoaşte faptul că ponderea timpilor neproductivi din timpul pe bucată este cu ră: mai mare, cu
cât numărul de piese care se prelucrează pe maşina reglată în acest scop este mai mic.
În producţia de serie mare şi de masă maşinile unelte sunt amplasate în ordinea fluxului tehnologic,
iar în producţia de serie mică, pe grupe de maşini, piesele parcurgând distanţe mari de la o maşină la alta.
Tot datorită numărului mic de piese de acelaşi fel, costul dispozitivelor speciale influenţează într-o
măsură foarte mare costul unei piese. Acelaşi lucru se întâmplă când prelucrarea pieselor respective necesită
scule speciale.
Au fost arătate numai câteva din dezavantajele mari ale producţiei de unicate şi de serie mică faţă de
producţia de serie mare şi de masă.
Datorită acestei situaţii, precum şi faptului că foarte multe dintre piesele unicate cârc se prelucrează
individual pe aceleaşi maşini au dimensiuni apropiate şi forme geometrice asemănătoare, a apărut ideea de a
se forma, din aceste piese, grupe de piese care să fie prelucrate după principiile producţiei de serie mare şi
masă (pe linii tehnologice sau pe maşini-uneite de înaltă productivitate). De aici a apărut şi denumirea de
tehnologie de grup.
Problema primordială de care depinde aplicarea tehnologiei de grup este aceea de constituire a
grupelor de piese după forma şi dimensiunile lor, cu condiţia să fie prelucrate pe aceleaşi utilaje şi cu
aceleaşi SDV-uri.
În cazul tehnologiei de grup sunt necesare, deci, utilaje de acelaşi tip, dispozitive comune cu
elemente reglabile şi schimbabile, care să permită prinderea pieselor de forme asemănătoare într-o gamă mai
mare de dimensiuni.
Utilizarea pe scară largă a dispozitivelor şi reglajelor de grup reduce mult tipurile şi numărul
utilajelor necesare.
Grupele de piese pot fi constituite în aşa fel încât: să aibă o singură operaţie a procesului tehnologic;
să aibă mai multe operaţii comune; să aibă toate operaţiile lui tehnologic comune (cazul ideal).
Modul de clasificare a pieselor influenţează hotărâtor tehnologia de grup ce a fi întocmită. Toate
sistemele de clasificare urmăresc, în general, următoarele:
-aplicarea unui cod, format dintr-un număr de cifre, fiecărei piese din programul producţie al
întreprinderii;
-identificarea pe baza codului a pieselor cu forme geometrice, dimensiuni, procedee şi metode
tehnologice de prelucrare identice (strunjire exterioară, strunjire interioară, burghiere, filetare, frezare etc.).
Dintre sistemele de clasificare, cele mai cunoscute pe plan mondial sunt următoarele: OPITZ în
Germania; VPTIT, LITMO, PTNII în Rusia; BRISCH GOMBINSKI în Anglia; VUSTE în Cehoslovacia;
ZAFO-ZAOME în Franţa. În ţara noastră există, de asemenea preocupări în problema codificării pieselor, şi
anume: codul întreprinderii HIDROMECANICA Braşov; codul întreprinderii de Maşini-Unelte şi Agregate
Bucureşti (IMUAB); codul întreprinderii de Pompe Bucureşti; codul ICPTCM Bucureşti; codul de
preselectare a pieselor cu tehnologii asemănătoare elaborat de catedra TCM din Universitatea
POLITEHNICĂ Bucureşti; codul tehnologic DISROM-UPB.
Criteriile de clasificare şi codificare sunt prezentate în continuare.
a.Criteriul de clasificare după forma pieselor este criteriul întâlnit în majoritatea sistemelor
cunoscute de codificare. Piesele sunt împărţite în familii. În general, acest criteriu este recomandat în cazul
pieselor simple. Criteriul nu reuşeşete să scoată în evidenţă o serie de factori ce influenţează procesul
tehnologic, şi anume: materialul, tratamentul termic, rugozitatea etc. De asemenea, nu ţine seama că pot
exista piese cu forme asemănătoare, dar cu trasee tehnologice diferite. Clasificarea tehnologică a pieselor se
face pe baza unor piese reprezentative, reale sau fictive.
b.Criteriul de clasificare bazat pe tipul utilajului este un sistem rigid şi limitat, deoarece nu
întotdeauna se poate stabili o legătură între forma constructivă a piesei şi maşina-unealta (aceasta întrucât
alegerea utilajului se face, în general, ţinând seama de rentabilitatea ce se obţine pentru seria respectivă de
fabricaţie).
c.Criteriul de clasificare bazat pe programul de producţie are o aplicabilitate restrânsă.
Modernizarea parcului de utilaje, modificarea produselor etc. fac ca programul de producţie să se modifice în
timp.
d.Criteriul bazat pe gradul de dificultate tehnologică. Tendinţa ca factorii tehnologici să fie cuprinşi
intr-un sistem de clasificare este normală, dar o clasificare morfologică, bazată exclusiv pe aceşti factori, nu
este posibilă.
e.Criteriul de clasificare după rolul funcţional al piesei este aplicat în cazul producţiei constante.
f.Criteriul de clasificare pe baza prelucrărilor importante împarte operaţiile în principale şi
secundare.
g.Criteriul de clasificare după dimensiuni.
h. Criteriul de clasificare după greutate ş.a.
Codul de preselectare a pieselor cu tehnologii asemănătoare elaborat de Catedra TCM din
Universitatea POLITEHNICĂ - Bucureşti este un cod de 10 ranguri (tabelul 5.3), fiecare rang conţine 10
cifre şi se referă strict la un element caracteristic al piesei (material, greutate, formă etc.). În tabelul 5.4 se
prezintă conţinutul rangului I, privind materialul piesei. Rangul II dă informaţii în legătură cu greutatea
pieselor, care condiţionează alegerea utilajelor şi a mijloacelor de ridicat şi transportat. De exemplu, pentru
G < 0,1 daN corespunde cifra de cod 0, pentru G - 0,1 ... 1 daN corespunde cifra 1, pentru G - 1 ... 10 daN
corespunde cifra 2 ş.a.m.d.
Rangurile III, IV şi V dau informaţii cu privire Ia dimensiunile pieselor (lungimi, lăţimi, înălţimi,
diametre). Acestea condiţionează alegerea maşiniior-unelte şi a ambalajului paralelipipedic sau cilindric.
Deci, caracteristica codului conţine cinci cifre reprezentând primele cinci ranguri. Mantisa oferă
informaţii privind forma generală a suprafeţelor ce se prelucrează (tabelul 5.3).
Fig. 5.16
Clasa cuprinde totalitatea pieselor care se aseamănă prin caracterul comun al utilizărilor şi al
problemelor tehnologice de rezolvat. Subclasa cuprinde totalitatea pieselor din aceeaşi clasă care au forme
similare şi trasee tehnologice asemănătoare. Grupa cuprinde piese cu aceeaşi configuraţie şi acelaşi număr de
operaţii de prelucrare. Tipul de piese cuprinde acele piese care au un plan comun de prelucrare a suprafeţelor,
adică sunt reunite printr-un proces tehnologic unic.
Din punct de vedere tehnico-economic se realizează o simplificare a proiectării, prin folosirea unor
procese tipizate, o scurtare a timpului de pregătire a documentaţiei pentru fabricaţie iar trecerea de la
producţia de serie mică la producţia de serie mare, creşte productivitatea şi se reduce costul fabricaţiei.
5.8.3. Tehnologiile normalizate
O formă superioară de proiectare a proceselor tehnologice o formează tehnologia normalizată. Prin
tehnologie normalizată se înţelege tehnologia care se aplică tuutror pieselor normalizate sau tuturor
elementelor constructive unificate ale pieselor.
Prin normalizarea şi unificarea pieselor şi suprafeţelor se realizează: o reducere a nomenclaturii
pieselor; o scurtare a timpului de proiectare; o specializare a întreprinderilor; posibilitatea organizării
producţiei în flux; o reducere însemnată a costului fabricaţiei.
Prin normalizarea proceselor tehnologice se creează condiţii pentru automatizare şi mecanizare
complexă. Ca exemple de unificare şi normalizare a unor piese şi subansambluri se pot da: piese de
comandă, rulmenţi, pompe hidraulice, panouri de comandă hidraulice etc.
5.9. Calculul adaosurilor de prelucrare
şi al dimensiunilor intermediare
(5.14)
2
|𝜌⃗𝑖−1 + 𝜀⃗𝑖 | = �𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖2 . (5.17)
2
2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 ) + 2�𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖2 ; (5.19)
2
2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2𝑅𝑧𝑖−1 + 2�𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖2 . (5.23)
De asemenea, la rectificarea pieselor cu tratamente termochimice şi călire superfecială, se exclude
termenul S i-1 pentru a se păstra proprietăţile utile ale stratului ial (duritate mare, rezistenţă la uzare etc.).
La prelucrarea suprafeţelor de revoluţie cu centrarea semifabricatului pe găuri de centrare, între
vârfuri, eroarea de centrare poate fi considerată zero, după direcţia radială şi de prelucrare devine
2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 + 𝜌𝑖−1 ) (5.24)
La prelucrarea găurilor cu scule aşchietoare care se autocentrează după gaura iniţială (broşe, alezoare
articulate pe axul maşinii-unelte), abaterile spaţiale ale axei găurii nu pot fi înlăturate şi de aceea termenul ρ i-
1se exclude din relaţia de calcul; totodată, datorită autocentrării sculei, eroarea de centrare este zero şi
adaosul devine
2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 ) . (5.25)
La prelucrările de supranetezire sau lustruire cu adaos simetric, adaosul de prelucrare pe o parte este
dat de valoarea rugozităţii de la trecerea anterioară (𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑖−1 )
5.9.3. Calculul dimensiunilor intermediare
Pe baza adaosurilor intermediare minime calculate, se pot determina dimensiunile intermediare
pentru suprafeţele piesei de prelucrat.
Dimensiunile intermediare sau interoperaţionale sunt dimensiunile pe care le capătă în mod succesiv
suprafeţele piesei, la diferitele faze şi operaţii de prelucrare prin aşchiere, începând de la starea de
semifabricat până la piesa finită. Acestea sunt dimensiunile cu caracter tehnologic şi se notează în
documentaţia de fabricaţie, respectiv în planele de operaţii, fişele tehnologice etc. Ele determină, de
asemenea, dimensionarea verificatoarelor la controlul cu calibre limitative, dimensiunile sculelor aşchietoare
pentru prelucrarea găurilor (burghiu, lărgitor, alezor) etc.
Dimensiunile intermediare se determină cu relaţii de calcul care se stabilesc din analiza schemelor de
dispunere a adaosurilor intermediare şi toleranţelor tehnologice. Dispunerea adaosurilor de prelucrare
intermediare este diferită, după cum prelucrarea se realizează prin metoda obţinerii individuale a
dimensiunilor (metoda trecerilor de probă) sau prin metoda obţinerii automate a dimensiunilor (când reglarea
sculei s-a făcut prin piese de probă sau etalonate).
În fig. 5.19 se prezintă schema dispunerii adaosurilor intermediare la prelucrarea prin metoda
obţinerii individuale a dimensiunilor, pentru suprafeţe exterioare - arbori (fig. 5.19, a) şi suprafeţe interioare
- alezaje (fig. 5.19, b).
Pentru suprafeţele cilindrice exterioare,
2𝐴𝑖 𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑖 𝑚𝑖𝑛 ; (5.26)
• Lăţimea unui canal sau a unei adâncituri (fig. 5.20, b) se asimilează cu diametrul unui alezaj, iar
câmpul de toleranţă se dispune în plus faţă de dimensiunea nominală.
Dimensiunile nominale şi adaosurile nominale se exprimă astfel:
-pentru suprafeţele de tip arbore,
𝑑𝑖−1 𝑛𝑜𝑚 = 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 ; (5.32)
𝑑𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 𝑑𝑖 𝑛𝑜𝑚 ; (5.33)
2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑥 ; (5.34)
-pentru suprafeţele de tip alezaj,
𝐷𝑖−1 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 ; (5.35)
𝐷𝑖 𝑛𝑜𝑚 =𝐷𝑖 𝑚𝑖𝑛 ; (5.36)
2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷𝑖 𝑚𝑖𝑛 − 𝐷𝑖−1𝑚𝑖𝑛 . (5.37)
Din desenul de execuţie se cunosc dimensiunile limită finale.Plecând de la aceste dimensiuni, se
calculează dimensiunile intermediare pentru celelalte faze.
Dimensiunile intermediare în funcţie de adaosuri de prelucrare minim calculat sunt:
-pentru suprafeţele de tip arbore,
𝑑𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 ; (5.38)
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1 ; (5.39)
-pentru suprafeţele de tip alezaj,
𝐷𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑖 𝑚𝑖𝑛 − 2𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 ; (5.40)
𝐷𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 . (5.41)
Dimensiunile intermediare în funcţie de adaosul de prelucrare nominal dat în tabelele normative
sunt:
- pentru suprafeţele de tip arbore,
𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 ; (5.42)
𝑑𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 ; (5.43)
- pentru suprafeţele de tip alezaj,
𝐷𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑖 𝑚𝑖𝑛 − 2𝐴𝑖 𝑛𝑜𝑚 ; (5.44)
𝐷𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1 . (5.45)
La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute abaterile limită sunt date în plus şi în minus,
cum se vede în fig. 5.21.
Dimensiunile nominale ale semifabricatului brut se obţin astfel:
-pentru suprafeţele exterioare, de tip arbore,
𝑑𝑆 𝑛𝑜𝑚 = 𝑑1 𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑛𝑜𝑚 , (5.46)
unde 2𝐴𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑚𝑖𝑛 + |𝐴𝑖 | ;
-pentru suprafeţe interioare, de tip alezat ,
𝐷𝑆 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷1 𝑚𝑖𝑛 − 2𝐴𝑛𝑜𝑚 ; (5.47)
unde 2𝐴𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑚𝑖𝑛 + |𝐴𝑠 | .
Fig. 5.21
La prelucrarea prin metoda obţinerii automate a dimensiunilor apare o dispunere adaosurilor diferită
faţă de metoda obţinerii individuale a dimensiunilor. Aceasta se explică prin faptul că, la prelucrarea pe
maşini-unelte reglate în prealabil la dimensiune, datorită deformaţiilor elastice ale elementelor sistemului
tehnologic, au loc fenomene de copiere care constau în aceea că, la prelucrarea unei piese cu dimensiunea
minimă h i-1min ,. se obţine dimensiunea h i min la faza considerată i, iar la prelucrarea unei piese ci
dimensiunea maximă h i-1 max_se obţine dimensiunea h i max(fig. 5.22):
𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 = ℎ𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 − ℎ𝑖 𝑚𝑖𝑛 ; (5.48)
𝐴𝑖 𝑚𝑎𝑥 = ℎ𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 − ℎ𝑖 𝑚𝑎𝑥 , (5.49)
ℎ𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 = ℎ𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1 ; (5.50)
ℎ𝑖 𝑚𝑎𝑥 = ℎ𝑖 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖 ; (5.51)
𝐴𝑖 𝑚𝑎𝑥 = ℎ𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1 − ℎ𝑖−𝑚𝑖𝑛 − 𝑇𝑖 ; (5.52)
𝐴𝑖 𝑚𝑎𝑥 = 𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1 − 𝑇𝑖 ; (5.53)
ℎ𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = ℎ𝑖 𝑚𝑖𝑛 + 𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛 ; (5.54)
(5.78)
unde; Fy este componenta principală a forţei de aşchiere, în daN; vr - viteza de aşchiere reală, în m/min; η-
randamentul maşinii-uneite (0,8 .. 0,9).
Puterea calculată cu relaţia (5.78) se compară cu puterea nominală a motorului electric care
acţionează maşina-unealtă PME. în cazul în care Pr ≤ PME , se consideră că regimul de aşchiere stabilit se
poate realiza pe maşina-unealtă aleasă.
5.10.3. Calculul regimului optim de aşchiere şi a durabilităţii sculei
prin metoda programării matematice
Din cele arătate rezultă că, datorită determinării succesive a parametrilor regimului de aşchiere,
metoda clasică implică în calculul regimurilor de aşchiere, arbitrariul. Metoda programării matematice
înlătură aproape total arbitrariul. După cum s-a arătat, această metodă modernă de calcul a regimurilor de
aşchiere se subdivide în două: metoda durabilităţii constante şi a durabilităţii variabile. Ambele metode
elimină arbitrariul, dar numai metoda durabilităţii variabile asigură costul minim sau productivitatea
maximă.
Utilizarea programării matematice presupune întocmirea şi rezolvarea unui modei matematic care
conţine o funcţie de optimizare sau funcţie scop şi mai multe funcţii sau relaţii restrictive.
A. Funcţia de optimizare. În cazul când se urmăreşte ca prelucrarea să se realizeze la un cost
minim, funcţia de optimizare se determină ţinând seama de: C1, care reprezintă retribuţia muncitorului ce
efectuează prelucrarea la operaţia respectivă, în lei/min; C2 - cheltuielile legate de schimbarea sculei, în lei;
τb - timpul de bază ( de maşină), în min; nsi - numărul de reascuţiri ale sculei în timpul prelucrării piesei la
operaţia respectivă. Astfel:
(5.79)
Dar (5.80)
iar (5.81)
unde: T este durabilitatea sculei aşchietoare, în min; Ap - adaosul de prelucrare care se îndepărtează de pe
piesă la operaţia respectivă, în mm, rezultând costul prelucrării
(5.82)
Atunci când se urmăreşte să se obţină o productivitate maximă, funcţia de optimizare se determină
ţinând seama, în afară de τ b şi nsi , şi de timpul τ s necesar pentru înlocuirea sculei uzate şi reglarea la
dimensiune a maşinii-uneite. În acest caz timpul de lucru pe bucată va fi
(5.83)
Ţinând seama de relaţiile (5.80) 5.5 (5.81), se obţine
𝑙𝐴𝑝 𝜏
𝜏𝑏𝑢𝑐 = �1 + 𝑠 � . (5.84)
𝑛𝑠𝑡 𝑇
(5.93)
Puterea motorului electric trebuie să fie mai mare sau cel puţin egală cu puterea de aşehiere
consumată, adică
(5.94)
în care: Fy este componenta principală a forţei de aşehiere, în daN; vr - viteza de aşehiere reală, în m/min; η -
randamentul maşinii-unelte (0,8 ... 0.9).
Componenta Fy a forţei de aşehiere se poate determina după relaţii cunoscute (din teoria aşchierii
metalelor), care, de exemplu pentru strunjire, este
(5.95)
unde: CFy, xFy şi yFy sunt constante ale căror valori se determină experimental pentru fiecare caz concret de
aşehiere in parte. Prelucrând relaţiile (5.74), (5.94) şi (5.95), se obţine relaţia restrictivă
(5.96)
Rigiditatea dinamică a maşinii-unelte. Dacă se analizează relaţiile
(5.97)
(5.98)
în care R dineste rigiditatea dinamică a maşinii-unelte, Xdin - cedarea elastică şi K1 - fracţiunea din toleranţa
piesei Tp , rezultă
(5.99)
unde xFx, y Fx şi CFx sunt constante determinate experimental.
Rigiditatea semifabricatului. Înlocuind în relaţia (5.99) valoarea rigidităţii semifabricatului, se obţine
relaţia restrictivă
(5.100)
Rigiditatea sculei aşchietoare. Înlocuind în relaţia (5.99) valoarea rigidităţii sculei, se obţine relaţia
restrictivă
(5.101)
Încărcarea maximă admisă de mecanismul de avans. Forţa maximă admisă de mecanismul de avans
Fa trebuie să fie mai mare sau cel puţin egală cu componenta axială a forţei de aşehiere:
(5.102)
Înlocuind în relaţia (5.102) expresia componentei axiale a forţei de aşehiere Fz , în cazul particular al
prelucrării prin strunjre, se obţine relaţia restrictivă impusă de acest factor:
(5.103)
Temperatura rezultată în zona de aşchiere. Rezistenţa la uzare a muchiei aşchietoare a sculei este
influenţată în mare măsură de temperatura acesteia în zona de aşchiere. Temperatura maximă admisibilă 𝜃𝑎 a
muchiei aşchietoare a sculei în zona de aşchiere (8a = 500° C pentru scule din oţel rapid) trebuie să fie mai
mare decât temperatura θ care ia naştere în zona de aşchiere şi asigură costul minim sau productivitatea
maximă.
adică
5.104)
Ţinând seama de expresia temperaturii în zona de aşchiere la prelucrarea prin strunjire, se obţine
(5.105)
de unde rezultă condiţia restrictivă
(5.106)
unde 𝑥𝜃 , 𝑦𝜃 ş𝑖 𝑧𝜃 sunt constante determinate experimental.
Rugozitatea suprafeţei prelucrate. O influenţă deosebită asupra rugozităţii o are avansul de lucru şi
raza la vârf a sculei (v. cap. 7):
(5.107)
din care rezultă relaţia restrictivă pentru o rugozitate impusa suprafeţei care se prelucrează cu un cuţit cu raza
r:
8R2 r
𝑠𝑚𝑖𝑛 ≤ (5.108)
1000
Limitele adâncimii de aşchiere. Adâncimea de aşchiere trebuie să fie egală sau mai mică decât
adaosul de prelucrare Ap şi egală sau mai mare decât adâncimea minimă t 0 sub care aşchierea practic se
elimină, având loc o tasare sau răzuire a materialului:
(5.109)
Cinematica maşinii-unelte. La fiecare maşină-unealtă, datorită cinematicii cutiei de viteze şi de
avansuri se poate realiza un număr determinat de turaţii şi avansuri în limitele n min, n max ,respectiv, smin şi
smax. Parametrii regimului de aşchiere care se calculează trebuie să fie cuprinşi în limitele gamei de turaţii şi
avansuri posibile de realizat pe maşina-unelată respectivă:
(5.110)
(5.111)
C. Modelul matematic de otimizare a parametrilor regimului de aşchiere şi a durabilităţii sculei.
După ce s-au găsit funcţia de optimizare şi relaţiile restrictive se poate formula matematic problema
determinării durabilităţii şi a regimului de aşchiere.
Dacăă se consideră drept funcţie de optimizare relaţia (5.82), atunci, pentru prelucrarea prin
strunjire, formularea matematică a problemei este următoarea: să se determine valorile mărimilor T, n, t, s
care fac minimă funcţia (5.82) în condiţiile
restrictive prezentate. Astfel, modelul matematic se prezintă sub următoarea formă:
(5.112)
În cazul când funcţia de optimizare este relaţia productivităţii maxime, formularea matematică a
problemei este aceeaşi, înlocuindu-se doar funcţia de optimizare şi rămânând aceleaşi relaţii restrictive.
Dacă în modelul matematic întocmit se consideră că durabilitatea este constantă, atunci funcţia de
optimizare poate fi pusă sub forma generală
(5.113)
Pentru a se liniariza toate relaţiile se logaritmează funcţia de optimizare şi relaţiile restrictive,
adoptându-se, pentru simplificare, următoarele notaţii:
𝑓1 = 𝑙𝑔𝑓; 𝑓0 = 𝑙𝑔𝐾0 ; 𝑥1 = 𝑙𝑔𝑛; 𝑥2 = 𝑙𝑔𝑡; 𝑥3 = 𝑙𝑔𝑠. (5.114)
Se obţine astfel următorul model matematic de programare liniară pentru determinarea regimului
optim de aşchiere în condiţiile asigurării unui cost minim al prelucrării:
(5.115)
Coeficienţii b1, ... , b15 se obţin prin logaritmarea membrilor doi ai relaţiilor restrictive.
Dacă se ţine seama că şi durabilitatea sculei este variabilă o dată cu parametrii regimului de aşchiere
şi se logaritmează direct funcţia de optimizare din modelul (5.112), se obţine
(5.116)
din care se observă că funcţia obţinută nu mai este liniară. Datorită acestui lucru, în cazul de faţă modelul
matematic al problemei determinării durabilităţii sculei şi a parametrilor regimului de aşchiere nu mai este
cel al unei probleme de programare liniară, ci al unei probleme de programare neliniară.
Pentru rezolvarea acestor modele se pot întocmi programe cu rezolvare pe calculator.
În cazul rezolvării manuale a modelului matematic prezentat se poate scoate expresia durabilităţii din
funcţia de optimizare şi înlocuirea acesteia în prima restricţie din model. Astfel este eliminată durabilitatea
din model, ca parametru. Se liniarizează apoi loate relaţiile prin logaritmare şi se obţin parametrii n, t, s.
După aceea se calculează durabilitatea din prima relaţie restrictivă a modelului 5.112 iar, în final, costul
minim al prelucrării prin rezolvarea funcţiei de optimizare.
5.10.4. Determinarea regimului de aşchiere Ia prelucrarea
pe maşiui-unelte multicuţite
Faţă de prelucrarea cu o singură sculă, prelucrarea cu mai multe scule simultan reduce timpul de
lucru într-o măsură foarte mare. Prelucrarea cu mai multe scule simultan nu se poate face pe orice fel de
maşina, ci numai pe maşini-unelte speciale, şi anume pe maşini-unelte semiautomate, automate şi agregate,
unde sunt dimensionate corespunzător Mecanismele de avans şi de acţionare principală.
Calculul regimului de aşchiere şi al normei tehnice de timp la prelucrarea cu mai multe scule
simultan, pe astfel de maşini, diferă de cel care se face la prelucrarea cu o singură sculă, pe maşinile unelte
obişnuite. Determinarea regimului de aşchiere şi a normei tehnice de timp, în acest caz, impune îndeplinirea
anumitor condiţii. Cele mai importante sunt: durabilitatea sculei şi parametrii de lucru.
a. Stabilirea durabilităţii optime a sculei. La prelucrarea cu o sculă, de exemplu,cu un cuţit din
oţel rapid de secţiune normală, se ia durabilitatea egală cu 60 min.În normative, timpul auxiliar necesar
pentru schimbarea cuţitului uzat se prevede a fi egal cu (0,6 ... 0.7) min, ceea ce reprezintă (1 ... 1,16)% din
valoarea durabilităţii şi echivalează (I ... 1,5)% din timpul de bază, de maşină. Dacă prelucrarea se face însă
cu 10 ... 15 cuţite simultan şi dacă toate au aceeaşi durabilitate, atunci timpul auxiliar necesar pentru
schimbarea lor este aproximativ (10 ... 17,5)% din valoarea durabilităţii. Pentru o durabilitate egală cu 60
min, înseamnă că, într-un schimb de 480 min, sculele uzate se înlocuiesc de 8 ori (sau sculele reascuţite) şi
deci se consumă un timp auxiliar de înlocuire 0,70 min ×15 cuţite × 8 - 84 min. Deci, din 8 ore de lucru se
pierde 1 h şi 24 min cu hiocuirea şi reglarea sculelor. Pentru a micşora acest procent, care este după cum se
vede destul de mare, trebuie în primul rând să se mărească durabilitatea sculelor. Mijlocul cel mak uşor
pentru mărirea durabilităţii este de a micşora viteza de aşchiere. Dependenţa
durabilităţii de viteza de aşchiere, după cum se ştie, este
(5.117)
Dacă se micşorează viteza de aşchiere de la v la v1, , atunci această dependenţă
devine
(5.118)
Făcând raportul acestor două mărimi, T 𝑇1𝑚 şi Tm, rezultă că
(5.119)
Dacă se micşorează viteza de aşchiere, de exemplu cu 15%, şi dacă m =0,2, atunci durabilitatea
cuţitului se ridică de la 60 la 140 min, adică aproape de 2,4 ori.
Durabilitatea completului de scule se determină în funcţie de raportul dintre timpul consumat cu
schimbarea tuturor sculelor din complet şi timpul egal cu durabilitatea, exprimată în minute. Acest raport,
exprimat în procente, poate să rămână acelaşi ca în cazul lucrului cu o singură sculă, sau să se determine pe
bază de date experimentale. Dacă raportul procentual rămâne acelaşi ca în cazul lucrului cu o singură sculă,
atunci durata de lucru a întregului complet se măreşte proporţional cu numărul de scule din complet. De
exemplu, dacă completul de scule este format din 10 cuţite şi durabilitatea unui cuţit de secţiune normală din
oţel rapid este 60 min, atunci durata de lucru a întregului complet de scule este de 600 min. Adică, în cazul
general,
(5.120)
unde q este numărul de scule care lucrează simultan, considerând că toate sculele sunt încărcate la fel; Tei -
durabilitatea unei scule dacă ar lucra singură; Tcom- durata de lucru pentru completul de scule.
b. Stabilirea parametrilor regimului de aşchiere. Cunoscându-se relaţia de legătură între
durabilitatea unei scule şi turaţia de lucru,
(5.121)
se înlocuieşte în relaţia (5.120) şi se obţine
(5.122)
sau (5.123)
μ
Din motive de rezolvare mai uşoară, relaţia (5.123) se amplifică cu 1000 şi se
obţine
(5.124)
unde ne este turaţia admisă în condiţiile de lucru cu o singură sculă.
Cu ajutorul relaţiei (5.124) se poate determina turaţia cea mai economică. Pentru acest lucru
succesiunea calculelor este următorea: se determină turaţia optimă plecând de la lucrul cu fiecare sculă
individuală (separat), adică nei ; din tabele speciale se determină
mărimile ajutătoare W = (1000/n e)μ ; se însumează apoi aceste mărimi şi se găseşte
(5.125)
𝑞
În funcţie de valoarea găsită ∑𝑖=1 𝑊𝑖 , în acelaşi tabel se găseşte turaţia optimă pentru
completul de scule.
În loc de turaţia comună se poate determina viteza de aşchiere comună sau viteza de avans comună,
dacă se introduc în relaţia (5.124) vitezele economice pentru fiecare sculă.
Dacă turaţiile, vitezele de aşchiere sau vitezele de avans sunt egale la toate sculele din comlet, atunci
relaţia (5.124) va fi de forma
(5.126)
Din această relaţie se poate determina
(5.127)
𝜇
sau, dacă se notează 𝐾𝑞 = 1/ �𝑞 , atunci se obţine
(5.128)
Valoarea coeficientului K q se poate detremina uşor din tabele speciale, în funcţie de parametrii μ şi q
(tabelul 5.5).
This image cannot currently be displayed.
Pentru determinarea relaţiilor cu ajutorul cărora se calculează turaţia comună, viteza de aşchiere
comună sau viteza de avans comună, s-a admis ipoteza că timpul de lucru al fiecărei scule este acelaşi. În
realitate însă, la lucrul cu mai multe scule simultan, sculă aşchiază un timp diferit, întrucât parcurge lungimi
diferite sau poate să lucreze cu turaţii diferite. De aceea şi durata de lucru reală a fiecărei scule din completul
este diferită.
Se înţelege de la sine că, sculele care lucrează în condiţii egale însă au de prelucrat o suprafaţă cu o
lungime mai mică au o durabilitate mai mare (întrucât o mare din timp ele lucrează în gol). Durabilitatea
acestor scule poate fi micşorată până la limita durabilităţii sculelor care aşchiază lungimea cea mai mare de
suprafaţă. Micşorarea durabilităţii sculelor amintite permite să se mărească viteza lor de aşchiere, respectiv
să mărească turaţia admisibilă. Coeficientul de corecţie cu care se multiplică viteza de iniţială vin sau turaţia
nin , pentru a se obţine vmax şi nmax , este Kλ. Valorile acestui coeficient sunt date în tabelul 5 .6 în funcţie de μ
şi λ. Exponentul μ este inversul coeficientului mv, iar λ se determină făcând raportul
(5.129)
unde 𝐿𝑎ș este lungimea de aşchiere la faza respectivă.
În majoritatea cazurilor, atunci când prelucrarea se face cu mai multe scule simultan, sculele sunt
fixate pe un suport comun şi deci toate aşchiază cu aceeaşi viteză de avans. Valoarea vitezei de avans
comună trebuie să se determine în funcţie de scula cea mai solicitată. Lungimea cursei fiecărei scule este
egală cu a celei mai lungi suprafeţe care se prelucrează.
Dacă sculele cu care se face prelucrarea simultan sunt fixate pe acelaşi ax portscule, atunci acestea
au aceeaşi turaţie, care trebuie să fie egală cu turaţia corespunzătoare celei mai solicitate scule din complet.
Dacă sculele cu care se face prelucrarea sunt fixate într-un cap multiax, atunci fiecare sculă în parte
poate avea o turaţie şi un avans pe rotaţie diferit, însă toate sculele trebuie să aibă un avans pe minut comun.
Prelucrarea cu mai multe scule simultan are drept scop micşorarea timpului de lucru la minim
posibil.
Dacă însă numărul de cuţite este diferit de numărul optim, atunci timpul de maşină creşte în loc să
scadă, aşa cum rezultă din cele ce urmează. Se presupune că prelucrarea se face cu q cuţite simultan. Forţa
maximă admisibilă de aşchiere
(5.130)
Dacă prelucrarea se face nu cu q scule, ci cu q1, (q1> q), la aceeaşi forţă maximă admisibilă de
aşchiere, avansul trebuie să fie egal cu s1 , adică
(5.131)
şi, egalând relaţiile (5.130) şi (5.131)
(5.132)
rezultă (5.133)
Timpii de bază (de maşină) la lucrul cu q şi q1 cuţite sunt:
(5.134)
Dacă se face raportul acestor două mărimi, rezultă
(5.135)
Raportul lungimilor care se aşchiază cu fiecare cuţit este invers proporţional cu raportul numerelor
de cuţite cu care se face aşchierea, adică
(5.136)
Introducând în relaţia (5.135) relaţiile (5.133) şi (5.136), se obţine
(5.137)
(5.138)
Deoarece q> q, rezultă că Tb1 > Tb (deoarece 1 /yF >1), ceea ce permite să se tragă următoarea
concluzie: timpul de bază minim se realizează la prelucrarea cu un număr optim de scule. Orice alt număr de
scule va conduce la creşterea timpului de bază.
5.10.5. Determinarea regimului de aşchiere la prelucrarea găurilor
cu cap multiaxe
La prelucrarea găurilor cu cap multiaxe sculele pot avea turaţia şi avansul pe rotaţie diferite, însă
viteza de avans pe minut a tuturor sculelor trebuie să fie aceeaşi. Pentru un anumit cap multiaxe raportul
dintre numărul de rotaţii pe minut ale axelor este bine determinat prin proiectare şi nu se poate schimba.
Metodologia de determinare a regimului de aşchiere cuprinde mai multe etape. Pentru fiecare
burghiu se determină avansul maxim admisibil în funcţie de rezistenţa burghiului. Valorile obţinute se
corectează în funcţie de raportul dintre turaţiile axelor.
Fie, de exemplu, N1, burghie elicoidale cu 𝝓 d 1 şi N2 burghie cu 𝝓 d2.. După ce s-au stabilit
avansurile admisibile, în mm pe rotaţie, se pune condiţia ca vitezele de avans ă fie egale:
(5.141)
Dacă nu se verifică se alege altă combinaţie de avansuri, cu condiţia să nu 4epişească valorile
maxime admise şi, în acelaşi timp, să respecte relaţia (5.139).
O dată stabilite avansurile, se determină, pentru fiecare burghiu în parte, forţa necesară pentru
realizarea avansului axial, care, apoi, se însumează pentru a se verifica forţa totală este mai mică sau cel mult
egală cu forţa maximă admisibilă:
(5.142)
Dacă relaţia (5.142) nu se verifică, atunci se calculează raportul
(5.143)
In funcţie de valoarea raportului KF, se scoate, din tabele special întocmite, coeficientul de corecţie a
avansurilor KsF , rezultând
(5.144)
(5.145)
În funcţie de avansurile corectate s lc, s2c , şi de restul condiţiilor de aşchiere (semifabricate,
diametrele găurilor, lungimea lor etc.) se determină analitic, sau din tabele normative, vitezele de aşchiere
corespunzătoare v1, şi v2.
Se calculează apoi turaţiile corespunzătoare n1, şi n2, în funcţie de vitezele de aşchiere stabilite şi de
diametrele burghielor:
(5.146)
(5.147)
Se menţionează că, iniţial, se cunoştea raportul n 1 /n 2din proiectarea capului multiaxe, dar nu şi
valorile absolute ale turaţiilor.
În funcţie de turaţiile şi avansurile determinate, se calculează în continuare vitezele de avans:
(5.148)
(5.149)
Viteza de avans comună, in mm/min, al completului de burghie se determină cu
relaţia
(5.150)
În funcţie de viteza de avans comună, în mm/min şi avansul, în mm/rot, se determină numărul comun
de rotaţii pe minut pentru cele două grupe de burghie:
(5.151)
(5.152)
Cunoscându-se rapoartele de trasmitere de la axul principal al maşinii de găurit la cele două grupe de
axei i1 şi i 2prin proiectarea capului multiaxe, se determină în continuare turaţia axului principal:
(5.153)
(5.154)
Respectând metodologia prezentată, valorile turaţiilor n ap1 şi , şi n ap2 vor fi foarte apropiate sau chiar
confundate. Dacă nu se confundă, se adoptă valoarea mai mică, ţinând seama şi de turaţiile existente la
maşina-unealîă. Astfel se determină turaţia arborelui principal al maşinii de găurit.
Se calculează în continuare avansul, în mm/rot, al arborelui principal,
(5.155)
punându-se de acord valoarea găsită cu avansul pe care-! poate realiza maşina-unealtă.
O dată stabilite turaţiile şi avansurile, se determină, pentru fiecare burghiu în parte, puterea necesară
la aşchiere, care apoi se însumează pentru a se verifica dacă puterea totală este mai mică sau cel mult egală
cu puterea motorului electric:
(5.156)
Dacă relaţia (5.156) nu se respectă, se corectează turaţia axului principal corespunzător:
(5.157)
Se alege, din caracteristicile maşinii de găurit, turaţia imediat interioară, în aceste condiţii,
obţinându-se astfel turaţia reală a axului principal n apr stabilită definitiv. Se calculează definitiv viteza de
avans reală a completului de burghie
(5.158)
Cunoscându-se toţi parametrii regimului de aşchiere, se poate determina timpul de bază i de maşină)
cu relaţia
(5.159)
în care: l este dimensiunea celei mai lungi găuri care trebuie executată în piesa respectivă, în mm;
l1înalţimea conului de lavârful burghiului,plus cota de angajare a sculei, în mm; napr-turaţia arborelui
principal reală, în rot/min; sap-avansul capului de găurit la o rotaţie a axului principal, în mm/rot.
Metoda de normare a lucrului la maşinile de găurit cu capete multiaxe poate servi drept bază pentru
normarea lucrului pe maşinile-unelte agregat,întrucât acestea din urmă dispun de câteva capete multiaxe.
Regimul de lucru şi timpul de bază se determină pentru fiecare cap multiaxe în parte, iar timpul total comun
pentru toate capetele se detemină cu relaţia
(5.160)
5.11. Normarea muncii
5.11.1. Norma de muncă
Prin normă de muncă se înţelege cantitatea de muncă repartizată unui executant într-o perioadă de
timp pentru efectuarea unei lucrări sau a unui serviciu în anumite condiţii tehnico-organizatorice precizate.
Normele de muncă pot fi exprimate în mai multe forme, în funcţie de specificul activităţii: norme de
timp, norme de producţie, norme de servire, sfere de atribuţiiuni etc.
Pentru oricare dintre formele de exprimare, norma de muncă trebuie să descrie conţinutul muncii şi
cantitatea de muncă ce trebuie efectuată. În cazul în care munca se desfăşoarăr în echipă, norma de muncă se
exprimă sub forma normei de personal.
5.11.2. Norma de timp şi norma de producţie
Prin normă de timp se înţelege durata stabilită pentru executarea unei lucrări în anumite condiţii
tehnico-organizatorice Norma de timp se referă, cu precădere, la durata operaţiei de prelucrare şi se exprimă
în minute.
Norma de producţie reprezintă cantitatea de lucru fizic dată în execuţie într-un
anumit timp. În funcţie de caracterul lucrărilor executate, norma de producţie se poate exprima în diferite
tipuri de unităţi: număr de piese, unităţi de greutate, de lungime, de suprafaţă, de volum etc. realizate în
unitatea de timp.
La prelucrările pe maşini-unelte norma de timp se exprimă în minute pe bucată, iar norma de
producţie în număr de piese executate într-un minut.
Între norma de timpτn şi norma de producţie Nτ_ , există o legătură directă. Reducerea normei de
timp implică o creştere proporţională a normei de producţie. Această legătură poate fi exprimată prin relaţia
𝜏𝑛 = 1/𝑁𝜏 (5.161)
5.11.3. Structura normei de timp
La realizarea proceselor tehnologice de prelucrări mecanice, în componenţa normei de timp intră
diferite categorii de timpi, consumaţi în mod diferit pentru realizarea sarcinii de producţie.
a.Timpul de pregătire - încheiere τ pî este destinat executării unor lucrări la locul de muncă înaintea
începerii şi după terminarea prelucrării lotului de piese. Înainte de începerea lucrului, locul de muncă trebuie
pregătit în mod corespunzător efectuării operaţiei de prelucrare a unui lot de piese. Această pregătire vizează,
în principal, echiparea locului de muncă cu sculele, dispozitivele şi verificatoarele necesare executării
operaţiei de prelucrare. Tot în această etapă se efectuează reglarea sistemului tehnologic şi prelucrarea uneia
sau a câtorva piese de probă, în scopul verificării reglării efectuate. După îndeplinirea activităţilor
menţionate, se poate trece la prelucrarea lotului de piese în serie.
După terminarea prelucrării lotului de piese, se consumă iarăşi un timp pentru dezafectarea locului
de muncă de echipamentele şi reglările specifice operaţiei care s-a executat, în vederea pregătirii pentru o
altă operaţie de prelucrare.
Suma celor două categorii de timp formează timpul de pregătire-încheiere, notat cu τpî , . Timpul de
pregătire-încheiere este afectat operaţiei de prelucrare încă din faza de proiectare a procesului tehnologic.
Sub acest aspect, timpul de pregătire-încheiere are un profund conţinut tehnico-organizatoric.
În general, lucrările prevăzute a fi efectuate în cadrul timpului de pregătire- încheiere sunt executate
de muncitorii reglori, aceştia având o înaltă pregătire profesională.
Timpul de pregătire-încheiere se dă în minute pe lot. De aceea, în cadrul normei de timp, exprimată
în minute pe bucată, timpul de pregătire-încheiere trebuie împărţit la numărul de piese din lot.
b.Timpul efectiv (operativ) τ e reprezintă intervalul în cursul căruia se realizează efectiv operaţia de
prelucrare. Acesta conţine două componente: timpul de bază şi timpul auxiliar.
c.Timpul de bază τb este acela în care au loc modificări ale formei geometrice, dimensiunilor,
calităţii suprafeţelor prelucrate în operaţia respectivă. În cadrul timpului de bază se conferă produsului, în
mod direct, o parte din valoarea de întrebuinţare finală, ca urmare a modificărilor menţionate.
d.Timpul auxiliar τa este componenta timpului efectiv care se consumă în afara
prelucrărilor propriu-zise, pentru realizarea unui complex de acţiuni necesare executării operaţiei de
prelucrare. Acesta se compune dintr-o sumă de timpi elementari necesari următoarelor scopuri: orientarea şi
fixarea semifabricatelor în dispozitiv sau pe masa maşinii-unelte, desfacerea semifabricatelor după
prelucrare, scoaterea şi depozitarea acestora, manevrarea diferitelor organe ale maşinii-unelte, executarea
curselor în gol, pornirea şi oprirea maşinii, schimbarea avansurilor, a turaţiilor etc.
În general, timpul auxiliar reprezintă o cotă parte însemnată în cadrul timpului efectiv, putând chiar
depăşi timpul de bază. De aceea, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie să se acorde o atenţie deosebită
reducerii acestei categorii de timp, prin aceasta asigurându-se creşteri însemnate ale productivităţii muncii.
e. Timpul pentru deservirea locului de muncă 𝜏d este o categorie de timp care se consumă în scopul
menţinerii locului de muncă într-o stare corespunzătoare sarcinii de producţie. Se compune din timpul pentru
deservirea tehnică a locului de muncă τdt şi timpul pentru deservirea organizatorică a locului de muncă τdo .
Timpul pentru deservirea tehnică cuprinde: înlocuirea sculelor uzate, refacerea unor reglări, ascuţirea
sculelor etc.
În timpul pentru deservirea organizatorică se efectuează: curăţirea şi ungerea maşinii la terminarea
schimbului, aşezarea sculelor la începutul şi terminarea lucrului, îndepărtarea aşchiilor etc.
Defalcarea timpului de deservire în cele două categorii menţionate se explică prin faptul că
elementele de timp care formează timpul pentru deservirea tehnică depind de lucrul care se execută concret,
pe când timpul pentru deservirea organizatorică nu depinde de lucrul concret, fiind îndeobşte consumat la
executarea oricărei categorii de lucrări. Din motivele arătate, timpul pentru deservirea tehnică se stabileşte în
procente din timpul de bază, iar cel pentru deservirea organizatorică în procente din timpul efectiv.
f. Timpul pentru odihnă şi necesităţi fireşti τo este exprimat în procente din timpul efectiv şi
reprezintă durata estimată pentru odihna fiziologică şi necesităţile fireşti ale lucrătorului.
Relaţia de calcul a normei de timp este
𝜏𝑛 = 𝜏𝑝î /𝑛 + 𝜏𝑢 , (5.162)
în care: τpî este timpul de pregătire-încheiere; n - numărul pieselor din lot; τu - timpul unitar. Timpul unitar
τ u rezultă din însumarea timpilor care se consumă în cadrul operaţiei, fiind dat de relaţia
𝜏𝑢 = 𝜏𝑏 + 𝜏𝑎 + 𝜏𝑑𝑡 + 𝜏𝑑𝑜 + 𝜏𝑜 . (5.163)
Evaluând timpii de deservire şi de odihnă ca procente din timpii de bază şi efectiv, timpul unitar
poate fi determinat cu relaţia
𝑘1 𝑘2 𝑘3
𝜏 𝑢 = 𝜏 𝑒 + 𝜏𝑏 + 𝜏𝑒 + 𝜏𝑒 (5.164)
100 100 100
sau
𝑘2+𝑘3 𝑘1
𝜏𝑢 = 𝜏𝑒 �1 + �+𝜏𝑏 . (5.165)
100 100
(5.166)
în care: rj este ritmul mediu al fabricaţiei reperului j, în min/buc; tij- timpul necesar pentru efectuarea operaţiei
i la reperul j, în min/buc.
Dacă se notează cu Nj programul de producţie anuală a reperului j (care conţine şi stocul de siguranţă
şi piesele de schimb), ritmul mediu rj se determină cu relaţia
(5.167)
în care Fn este fondul nominal de timp planificat a fi utilizat în mod productiv, exprimat în minute, care se
poate determina cu relaţia
(5.168)
z fiind numărul de zile lucrătoare în perioada considerată ks - numărul de schimburi în care se lucrează şi h -
numărul de ore lucrate într-un schimb.
În funcţie de valorile pe care le ia indicele Ki j , operaţiile de prelucrare pot fi încadrate în
următoarele tipuri de producţie: a) pentru Ki j≤ 1, producţie de masă; b) pentru 1 < Kij ≤ 10, producţie de
serie mare; c) pentru 10 < K ij≤20, producţie de serie mijlocie; d) pentru Kij> 20, producţie de serie mică.
Datorită faptului că nu toate operaţiile se încadrează în acelaşi tip de producţie, este necesar ca, în
funcţie de frecvenţa cu care indicele Kij. se încadrează în limitele prezentate să se stabilească tipul
predominant pentru fiecare reper j.
Tipul predominant de producţie în care se va încadra fabricaţia reperului j se stabileşte în funcţie de
ponderea cea mai mare (peste 50%) a coeficienţilor a, b, c, d, calculaţi cu ajutorul relaţiilor următoare:
(5.169)
în care: k este numărul total de operaţii pe care le conţine procesul tehnologic, iar M, SM, SMj, Sm
sunt respectiv, numărul de operaţii care se încadrează în tipurile de producţie de masă, serie mare, serie
mijlocie şi serie mică.
În cazul în care nu se îndeplineşte condiţia prezentată mai înainte - de încadrare a procesului tehnologic într-
un tip de producţie predominant - se cumulează valorile coeficienţilor începând cu producţia de masă (a + b
> 50 %), iar tipul predominant va fi considerat după nivelul inferior al celor două tipuri luate în calcul.
Sistemele de producţie au un caracter dinamic, fiind influenţate de acţiunea unor factori de natură
tehnică, economică şi organizatorică, care se modifică continuu în timp. Ca urmare a acestor modificări, se
produc variaţii ale caracteristicii tipologice a producţiei. Dintre factorii cu influenţa cea mai seminificativă,
se pot aminti: nivelul tehnic al utilajelor şi echipamentelor tehnologice, nivelul unificării şi tipizării
constructive a produselor, gradul de mecanizare şi automatizare a operaţiilor de prelucrare şi control,
modificarea volumului de producţie etc.
Dinamica sistemelor de producţie este influenţată în mod diferit, uneori chiar contradictoriu, de
aceşti factori. Astfel, pe măsura creşterii volumului de producţie apare tendinţa de evoluţie spre un nivel
superior (serie mare şi masă). Acestei tendinţe i se opune însă introducerea tehnicii noi şi perfecţionarea
metodelor de organizare a fabricaţiei, care au ca efect reducerea consumului de manoperă.
Ţinând seama de caracterul dinamic al sistemelor de producţie, este necesar ca tipul producţiei să fie
stabilit periodic, în scopul alegerii celor mai adecvate metode şi forme de organizare a fabricaţiei.
5.12.2. Legi şi principii specifice organizării proceselor tehnologice
Cele două legi de bază ale fabricaţiei în construcţia de maşini sunt următoarele:
• Legea organizării fabricaţiei, în spaţiu şi timp, în conformitate cu procesul tehnologic adoptat;,
• Legea concordanţei dintre tipul fabricaţiei (unicat, serie, masă) şi formele de organizare a
fabricaţiei (succesivă, paralelă, mixtă).
Prima lege impune respectarea riguroasă a succesiunii stadiilor (operaţiilor) procesului tehnologic
proiectat.
Potrivit celei de-a doua legi, fiecărui tip predominant de producţie îi corespund metode şi forme
specifice de organizare şi programare a producţiei. Cerinţele acestei legi impun respectarea unor principii de
bază, şi anume: principiul proporţionalităţii, principiul paralelismului, principiul ritmicităţii şi principiul
continuităţii.
a. Principiul proporţionalităţii exprimă cerinţa obiectivă a dimensionării, din punctul de vedere al
capacităţilor de producţie, a verigilor înlănţuite tehnologic (locuri de muncă, grupe de maşini-unelte etc.)
astfel încât o aceeaşi cantitate N de semifabricate să parcurgă într-un interval de timp T toate operaţiile
procesului tehnologic în succesiunea proiectată şi să asigure obţinerea volumului de producţie programat.
Acţiunea principiului proporţionalităţii are loc în mod diferenţiat în funcţie de caracterul tipologic al
fabricaţiei (unicat, serie, masă).
În condiţiile fabricaţiei de serie mare şi masă, principiul proporţionalităţii impune o astfel de
îmbinare şi sincronizare a locurilor de muncă încât procesul de fabricaţie să capete, pe cât posibil, un caracter
continuu. Pentru realizarea acestui scop, ritmurile de lucru corespunzătoare diferitelor operaţii i ale
procesului de fabricaţie a reperului j trebuie să respecte următoarele condiţii:
𝑟1𝑗 ≥ 𝑟2𝑗 ≥ ⋯ ≥ 𝑟𝑛𝑗 . (5.170)
Aceste condiţii impun asigurarea unor ritmuri de lucru mai mari sau egale la operaţiile curente i faţă
de cele următoare i +1. Prin acestea se elimină posibilitatea apariţiei "locurilor înguste", deci a strangulării
fluxului de fabricaţie, dar, în cazul unor diferenţe mari între ritmuri la diferitele locuri de muncă, se reduce
gradul de încărcare a parcului de maşini-unelte. De aceea, respectarea principiului proporţionalităţii
presupune, în primul rând, determinarea corectă a numărului de maşini-unelte şi a gradului de încărcare a
acestora.
Numărul de maşini-unelte necesar executării operaţiei i, în cadrul procesului tehnologic de fabricaţie
a reperului j, se calculează cu relaţia
𝑚𝑖𝑗 = 𝑡𝑖𝑗 𝑁𝑗 /(𝐹𝑛 𝐾𝑢𝑝 ), (5.171)
în care: tij este timpul unitar necesar executării operaţiei i, în min; Fn - fondul nominal de timp calculat cu
relaţia (5.168); Kup - coeficient de utilizare planificat, prin care se asigură o rezervă de capacitate de
producţie (Kup= 0,85...0,95); Nj - cantitatea de repere j.
În general, numărul mij rezultă în forma mij =a + b, unde a este partea întreagă, iar b partea zecimală.
Valoarea m ijse majorează sau se micşorează la o valoare întreagă ma după următoarele reguli:
1) ma = a, dacă b ≤ 0,15 ;
2) ma = a + 1, dacă b > 0,15 .
Trebuie precizat, totuşi, că aplicarea fără discernământ a acestor reguli poate conduce fie la
strangularea fluxului de fabricaţie (cazul 1), fie la o încărcare neraţională a maşinilor-unelte (cazul 2). De
aceea, se recomandă luarea tuturor măsurilor tehnico- organizatorice care să permită o cât mai bună
sincronizare a locurilor de muncă.
Dintre aceste măsuri se pot aminti: concentrarea sau diferenţierea prelucrărilor, organizarea lucrului
în paralel, prelucrarea semifabricatelor în pachet, modificarea regimurilor de lucru etc.
După adoptarea numărului de maşini-unelte ma se calculează coeficienţii de încărcare, pe tipuri de
maşini-unelte K îi şi pe ansamblul parcului de utilaje Kît , cu relaţiile următoare:
𝐾î𝑖 = 𝑚𝑖 /𝑚𝑎𝑖 ; 𝐾î𝑡 = ∑𝑘𝑖=1 𝑚𝑖 / ∑𝑘𝑖=1 𝑚𝑎𝑖 . (5.172)
In condiţiile producţiei de serie mijlocie şi mică, principiul proporţionalităţii se aplică ţinând seama
de stabilitatea redusă a lucrărilor care se execută pe locurile de muncă. Întrucât gradul de omogenitate şi de
continuitate a acestor lucrări este mic, fabricaţia de serie mijlocie şi mică se execută pe grupe de maşini
omogene. De aceea, principiul proporţionalităţii se aplică, în acest caz, global, la nivelul grupelor de maşini-
unelte omogene şi a totalităţii reperelor care se prelucrează pe grupa respectivă. în felul acesta, se creează o
proporţionalitate între capacităţile de producţie ale verigilor înlănţuite tehnologic, conform condiţiilor:
𝐶𝑃𝑖𝑗 ≥ 𝐶𝑃𝑖+1 , ; 𝐾𝑢𝑝 𝐶𝑃𝑖𝑗 = 𝑁𝑗 , (5.173)
în care: i = 1, 2, ... , k reprezintă grupa de maşini-unelte de un anumit tip; j = 1,2, .. ..,p - sortimentul de
produse existent în fabricaţie; 𝑁𝑗 − cantitatea anuală de produse de sortiment j: CPij- capacitatea de producţie
a grupei i de maşini-unelte omogene; Kup - coeficient de utilizare planificat al capacităţii de producţie (Kup =
0,85 ... 0,95).
În cazul unei secţii de prelucrări mecanice cu sortiment de fabricaţie eterogen, capacitatea de
producţie a unei grupe i de maşini-unelte (de exemplu maşini de găurit) se determină cu relaţia
60𝐹𝑑𝑖
𝐶𝑃𝑖𝑗 = ∑𝑛 [produse/an], (5.174)
𝑗=1 𝑡𝑖𝑗 𝑁𝑗
Şi în acest caz, mi = a + b, unde a este partea întreagă a lui mi , iar b partea fracţionară.
Alegerea numărului real de maşini-unelte din grupă ma se face conform regulilor cunoscute, şi
anume: 1) ma = a, dacă b ≤0,15; 2) m a = a + 1, dacă b > 0,15.
După adoptarea numărului real de maşini-unelte, se calculează coeficienţii de încărcare pe
grupe şi pe întregul parc de utilaje, cu relaţiile:
𝑘
𝐾î𝑖 = 𝑚𝑖 /𝑚𝑎𝑖 : 𝐾î𝑖𝑡 = ∑𝐾
𝑖=1 𝑚𝑖 / ∑𝑖=1 𝑚𝑎𝑖 . (5.177)
Cu ajutorul acestor coeficienţi se poate aprecia eficienţa soluţiilor tehnologice şi
organizatorice adoptate, atât la nivelul grupelor de maşini, cât şi global, pe întregul parc de utilaje.
b. Principiul paralelismului impune organizarea fabricaţiei astfel încât să se asigure
executarea simultană a cât mai multor operaţii ale procesului tehnologic. În felul acesta se asigură
un front larg de lucru, cu operaţii executate în paralel, fapt ce contribuie la reducerea duratei ciclului
de fabricaţie.
Pentru a răspunde cerinţelor principiului paralelismului se adoptă diferite forme de
organizare a fabricaţiei, în funcţie de tipul producţiei (individuală, serie, masă). Cele trei forme de
bază ale organizării fabricaţiei în spaţiu şi timp sunt: organizarea succesivă, organizarea paralelă şi
organizarea mixtă.
Organizarea succesivă se carcaterizează prin aceea că transmiterea şi începerea prelucrării
lotului de piese la fiecare operaţie i au loc numai după terminarea prelucrării tuturor pieselor din lot
la operaţia precedentă i - 1. Acest tip de organizare poate fi conceput în două variante: fără
respectarea principiului proporţionalităţii şi cu respectarea principiului proporţionalităţii.
În fig. 5.24 se prezintă un exemplu de organizare succesivă fără respectarea principiului
proporţionalităţii. Se poate observa că datorită transmiterii pieselor pe loturi, de la oricare operaţie i
la cea următoare i +1, apare o întrerupere în circulaţia acestor piese, fapt ce conduce la mărirea
duratei componentei tehnologice a ciclului de fabricaţie. Gradul de paralelism este în acest caz la
limita sa inferioară, în orice moment, în fabricaţie se găseşte o singură piesă.
Fig. 5.27
În fig. 5.27 se prezintă un exemplu de organizare paralelă cu respectarea principiului
proporţionalităţii. în acest caz, gradul de paralelism este maxim, iar densitatea maximă a procesului de
fabricaţie ρ este egală cu numărul total de maşini-unelte.
În cadrul acestei forme de organizare se asigură continuitatea procesului de fabricaţie pentru toţi
factorii participanţi la proces: forţa de muncă, mijloacele de muncă şi obiectele muncii. De aceea,
organizarea paralelă cu respectarea principiului proporţionalităţii, se aplică în producţia de masă. Durata
ciclului de fabricaţie este minimă şi se determină cu relaţia
′
𝑇𝑐𝑝 = ∑𝑘𝑖=1 𝑡𝑢𝑖 + (𝑛 − 1) 𝑟𝑗 , (5.180)
în care: 𝑟𝑗 este ritmul mediu al fabricaţiei.
Organizarea mixtă se caracterizează prin aceea că prelucrarea şi transmiterea pieselor de la operaţia i
la cea următoare i + 1 se face pe fracţiuni din lot, numite loturi de transport. Exemplul unei astfel de
organizări este dat în fig. 5.28, unde s-a considerat un caz foarte simplu cu un lot de transport n t = 2 piese.
Deoarece această formă de organizare permite o desfăşurare succesivă şi parţial paralelă a procesului
de fabricaţie, are ca rezultat o reducere a duratei ciclului de producţie, faţă de organizarea succesivă, şi
eliminarea micropauzelor nerecuperabile care apar în organizarea paralelă fără respectarea principiului
proporţionalităţii.
Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia pieselor, în
scopul completării lotului de transport şi a începerii prelucrării lotului la fiecare operaţie următoare.
Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine se găsesc în
relaţia 𝑡𝑢𝑖 < 𝑡𝑢𝑖+1 . În astfel de situaţii se impune un decalaj între operaţiile i şi i + 1, care se calculează cu
relaţia
𝐷𝑖,𝑖+1 = 𝑛𝑡 𝑡𝑢𝑖. (5.181)
Evitarea micropauzelor neproductive se impune atunci când duratele operaţiilor vecine se găsesc în
relaţia 𝑡𝑢𝑖 > 𝑡𝑢𝑖+1 . În aceste cazuri, mărimea decalajului se calculează cu relaţia
𝐷𝑖 ,𝑖+1 = (𝑛 − 𝑛𝑡 ) (𝑡𝑢𝑖 − 𝑡𝑢𝑖+1 ). (5.182)
Durata componentei tehnologice a ciclului de fabricaţie se obţine scăzând suprapunerea totală din
durata corespunzătoare organizării succesive. În cazul cel mai general, se utilizează relaţia
𝑇𝑐𝑚 = 𝑛𝑡 ∑𝑘𝑖=1 𝑡𝑢𝑖 + (𝑛 − 𝑛𝑡 ) ∑𝑘+1
𝑖=1 (𝑡𝑢𝑖 − 𝑡𝑢𝑖+1 ), (5.183)
cu următoarele precizări:
a)la sfârşitul procesului tehnologic se adaugă o operaţie fictivă (cea de rang k +1), având durata nulă
(tuk+1 = 0);
b)se iau în considerare numai diferenţele de timp pozitive, adică cele care îndeplinesc condiţia
𝑡𝑢𝑖 − 𝑡𝑢𝑖+1 > 0.
Forma de organizare mixtă prezintă o deosebită flexibilitate, permiţând îmbinarea raţională a
elementelor materiale ale procesului de fabricaţie cu forţa de muncă, pentru o largă varietate de situaţii
concrete. Datorită acestui fapt, organizarea mixtă poate fi aplicată, în mod diferenţiat, atât în cadrul
producţiei de serie mijlocie, cât şi în cazul producţiei de serie mare.
c.Principiul ritmicităţii impune organizarea fabricaţiei astfel încât să se asigure repetarea la
intervale de timp riguros determinate a aceloraşi lucrări la locurile de muncă, pe toată durata schimbului de
lucru.
Activitatea acestui principiu impune respectarea relaţiei (5.171), care exprimă o corelare a ritmurilor
de lucru la diferite locuri de muncă, în conformitate cu principiul proporţionalităţii.
d.Principiul continuităţii impune organizarea fabricaţiei cu flux discontinuu, specifică construcţiei
de maşini, astfel încât, prin îmbinarea şi sincronizarea componentelor discrete ale producţiei, procesului de
fabricaţie, în ansamblul său, să se desfăşoare ca un proces cu caracter continuu.
Respectarea acestei cerinţe se justifică numai în cazul producţiei de masă, întrucât continuitatea
fabricaţiei necesită eforturi financiare mari.
În producţia de serie se urmăreşte numai o continuitate parţială, iar efectul financiar destinat acestui
scop este în strânsă legătură cu forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă sau mixtă).
În tabelul 5.7 se prezintă îmbinarea diferitelor forme de organizare şi conducere, care reflectă, în
cazul cel mai general, aplicarea diferenţială a principiilor proporţionalităţii, paralelismului, ritmicităţii şi
continuităţii.
5.12.3. Determinarea Iotului de fabricaţie optim
După cum rezultă din tabelul 5.7 producţia de serie se realizează în loturi de fabricaţie. Prin lot de
fabricaţie se înţelege cantitatea (numărul) de semifabricate lansate simultan sau succesiv în fabricaţie, care se
prelucrează neîntrerupt pe locurile de muncă şi comsumă un singur timp de pregătire-încheiere.
Fabricaţia pe loturi este impusă de respectarea principiilor paralelismului şi ritmicităţii, care stau la
baza organizării proceselor tehnologice, constituind o premisă de bază a optimizării operative.
Esenţa optimizării lotului de fabricaţie constă în minimalizarea cheltuielilor de producţie pe unitatea
de obiect al muncii.
Cheltuielile de producţie se împart în două categorii: cheltuieli independente de lot şi cheltuieli
dependente de lot.
Prima categorie de cheltuieli se calculează cu relaţia
𝐴1 = 𝑐𝑚 + 𝑐𝑠 + 𝑐𝑖𝑓 + 𝑐𝑖𝑛𝑑 [lei/buc], (5.184)
în care: cm reprezintă costul materialului piesei, în lei/buc; cs - cheltuieli cu retribuţia directă, în lei/buc; cif -
cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, în lei/buc; cind -
cheltuieli indirecte ale secţiilor de fabricaţie, în lei/buc. Aceste categorii de cheltuieli se detrermină cu
relaţiile următoare:
𝑐𝑚 = 𝑚𝑠 𝑐𝑠𝑓 − 𝑚𝑑 𝑐𝑑 ; 𝑐𝑠 = ∑𝑘𝑖=1(𝑡𝑢𝑖 /60) 𝑠𝑚𝑖 ;
(5.185)
𝑘
în care: m s este masa semifabricatului, în kg; cd - costul unui kg de deşeu, în lei/kg; md - masa deşeului, în
kg; csf - costul semifabricatului, în lei/kg; tui - timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în
min/buc; s mi - retribuţia tarifară, conform categoriei de încadrare a muncitorului care efectuează operaţia i, în
lei/h; m i - numărul de maşini-unelte de acelaşi tip care participă simultan la realizarea operaţiei i; ai - cota
orară a cheltuielilor cu întreţinerea şi funcţionarea utilajului de la operaţia i , în lei/h ; Rf - regia fabricaţiei
pentru secţia în care se fac prelucrările (Rf = 150 ... 200).
După cum se poate observa, cheltuielile independente de lot variază cu numărul pieselor din lot. De
aceea, acestea se mai numesc şi cheltuielile variabile.
Cheltuielile dependente de lotul de fabricaţie sunt formate din două categorii de cheltuieli: cheltuieli
cu pregătirea-încheierea fabricaţiei şi pregătirea administrativă a lansării lotului, notate cu B; cheltuieli cu
întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de pregătire-încheiere, notate cu C.
Caracteristic acestor cheltuieli este faptul că suma lor se prezintă ca o mărime constantă, indiferent
de mărimea lotului. De aceea, aceste cheltuieli se mai numesc şi cheltuieli constante.
Relaţiile de calcul pentru cheltuielile de tip B şi C sunt următoarele:
𝜌 𝑡𝑝î𝑖
𝐵 = �1 + � ∑𝑘𝑖=1 � � 𝑚𝑖 𝑠𝑟𝑖 [lei/lot]; (5186)
100 60
𝑘
𝑡𝑝î𝑖
𝐶 = � � � 𝑚𝑖 𝑎𝑖 [𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡]
60
𝑖=1
în care: tpîi este timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor de la operaţia i, în min/lot; sri - retribuţia
tarifară orară, conform categoriei de încadrare a reglorului de la operaţia i, în lei/h; p - procent care ţine
seama de cheltuielile cu pregătirea administrativă a lansării lotului (p = 5 ... 25).
Însumând cele două categorii de cheltuieli se obţine
D = B + C [lei/lot]. (5.188)
Cota parte din cheltuielile D care revin fiecărei piese în parte se determină cu
relaţia
𝐴2 = 𝐷/𝑛, (5.189)
în care n reprezintă numărul pieselor din lot.
La optimizarea lotului de fabricaţie trebuie să se ţină seama şi de cheltuielile datorate imobilizării
mijloacelor circulante. Aceste cheltuieli variază direct proporţional cu numărul pieselor din lot. Cota aferentă
fiecărei piese se poate obţine raportând pierderile anuale U, cauzate de imobilizarea mijloacelor circulante, la
programul anual de producţie Nj , conform relaţiei
𝐴3 = 𝑈/𝑁𝑗 [lei/buc]. (5.190)
Pierderile băneşti anuale U datorită imobilizătii mijloacelor circulante se calculează cu relaţia
𝑈 = (𝑛𝐴1 + 𝐷)𝜑 𝛾𝐴 𝜀𝑛 [lei/an] , (5.191)
în care: φ este un coeficient care cuantifică variaţia cheltuielilor cauzate de producţia neterminată, în
decursul ciclului de fabricaţie; γs - numărul mediu de loturi din acelaşi reper care se găsesc simultan în
fabricaţie; εn - coeficient care cuantifică piederea în lei la un leu-an mijloace circulante imobilizate.
Prin însumarea cheltuielilor parţiale A1, A2 şi A3 se obţine expresia generală a cheltuielilor implicate
de fabricaţia unei piese:
𝐶𝐹 = 𝐴1 + 𝐷/𝑛 + 𝑛𝐴1 𝜑 𝛾𝑠 𝜀𝑛 /𝑁𝑗 + 𝐷 𝛾𝑠 𝜑 𝜀𝑛 /𝑁𝑗 [lei/buc]. (5.192)
În legărură cu coeficienţii φ , γs şi εn se impun anumite precizări.
Considerând o variaţie uniformă a cheltuielilor angajate în producţia neterminată, coeficientul φ se
poate calcula cu relaţia
𝜑 = (1/2) [𝑛(𝑐𝑚 + 𝐴1 ) + 𝐷]/(𝑛𝐴1 + 𝐷). (5.193)
Considerarea coeficientului εn la calculul lotului optim asigură respectarea principiului eficienţei
economice. Valorile acestui coeficient variază între limitele 0,1 ... 0,25.
Dacă fabricaţia unui reper este concentrată într-o anumită perioadă a anului (semestru, trimestru,
lună), în locul lui εn se va lua, în mod corespunzător e εn/2, εn/3,ε n /12.
Coeficientul γs , exprimând numărul de loturi din acelaşi reper care se găsesc simultan în fabricaţie,
este influenţat de forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă, mixtă). Dacă se notează cu Tc durata
ciclului de fabricaţie şi cu R perioada de repetare a loturilor, coeficientul γs se poate cacula cu formula
𝛾𝑠 = 𝑇𝑐 /𝑅. (5.194)
Durata ciclului de fabricaţie Tc se determină, în funcţie de forma de organizare adoptată (succesivă,
paralelă, mixtă), cu relaţiile (5.178), (5.179) sau (5.183). Dacă în aceste relaţii se notează cu α termenul care
depinde de variabila necunoscută n şi β termenii liberi, se obţine expresia generală
𝑇𝑐 = 𝛼𝑛 + 𝛽, (5.195)
care, particularizată pentru cele trei forme de organizare cunoscute, se va scrie după cum urmează:
𝑇𝑐𝑠 = 𝛼𝑠 𝑛 + 𝛽𝑠 ; 𝑇𝑐𝑝 = 𝛼𝑝 𝑛 + 𝛽𝑝 ; 𝑇𝑐𝑚 = 𝛼𝑚 𝑛 + 𝛽𝑚 . (5.196)
Aşa cum rezultă din relaţii (5.178), (5.179) şi (5.183), variabilele αs, αp şi αm se pot calcula după cum
urmează:
𝑘 𝑘
cu condiţia ca diferenţele 𝑡𝑢𝑖 − 𝑡𝑢𝑖+1 să fie strict pozitive (cele negative nu se iau în considerare), iar la
sfârşitul procesului tehnologic să fie introdusă o operaţie fictivă cu durata nulă (tuk +1= 0).
Perioada de repetare R se calculează, în funcţie de numărul pieselor din lot n şi de ritmul mediu de
fabricaţie rj , cu relaţia
R = nrj. (5.198)
Astfel, relaţia de calcul al coeficientului γ s se mai poate scrie şi sub forma următoare:
𝛼𝑛+𝛽
𝛾𝑠 = . (5.199)
𝑛𝑟𝑗
𝛼 𝛽
Notând: 𝜏 = ş𝑖 Ψ = ,se obţine
𝑟𝑗 𝑟𝑗
Ψ
𝛾𝑠 = 𝜏 + (5.200)
𝑛
Revinind cu γs , sub această formă, în relaţia (5.192) şi ţinând seama şi de expresia lui φ din (5.193),
rezultă
𝐷 𝜀𝑛 Ψ (𝑐𝑚 +𝐴1 )𝜀𝑛 𝜏 𝐷𝜀𝑛 𝜏
𝐶𝐹 = 𝐴1 + �1 + �+𝑛 + [lei/buc] (5.201)
𝑛 2𝑁𝑗 2𝑁𝑗 2𝑁𝑗
Termenul al doilea de sub radical are o valoare foarte mică şi se poate neglija, astfel încât relaţia
utilizată concret pentru determinarea lotului optim este următoarea:
2𝑁𝑗 𝐷
𝑛0 = �(𝑐 (5.203)
𝑚 +𝐴1 )𝜏 𝜀𝑛
În funcţie de forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă, mixtă), se vor lua valorile
corespunzătoare pentru 𝜏(𝜏𝑠 = 𝛼𝑠 /𝑟𝑗 , 𝜏𝑝 = 𝛼𝑝 /𝑟𝑗 , 𝜏𝑚 = 𝛼𝑚 /𝑟𝑗 ).
Lotul optim trebuie corectat la o valoare apropiată care să permită lansarea unui număr întreg de
loturi în perioda considerată. Corecţia trebuie realizată între limite bine determinate astfel încât lotul obţinut
prin corecţie să fie un lot economic, format din n e piese şi să reprezinte un submultiplu al programului de
producţie Nj .
În general, transmiterea pieselor de la un loc de muncă la următorul se face pe fracţiuni de lot,
denumite loturi de transport. Mărimea lotului de transport se poate optimiza, obţinându-se următoarea relaţie
de calcul:
2𝑁𝑗 𝑛𝑒 𝑐𝑡
𝑛0 = �[𝑛 . (5.204)
𝑒 (𝑐𝑚 +𝐴1 )+𝐷]𝜏𝜀𝑛
În această relaţie, în afară de elementele cunoscute, apare factorul ct, care reprezintă costul mediu al
unui transport pe întregul flux tehnologic.
Valoarea lotului de transport, obţinută cu ajutorul relaţiei (5.204), trebuie corectată astfel încât lotul
de transport corectat să fie submultiplu întreg al lotului economic ne.
de putere pentru comanda organelor de acţionare (relee, contactoare, servovalve etc.); recepţionarea de la
diferite traductoare de pe maşină a semnalelor discrete sau continue privind mărimea deplasărilor săniilor,
uzura sculelor, temperatura, vibraţii etc. (comanda adaptivă).
De menţionat că structura de bază a sistemelor CNC poate fi completată cu o serie de blocuri care să
permită introducerea unor funcţii noi. Aşa de exemplu, blocul pentru compensarea erorilor cinematice,
blocul de cuplare a minicalculatorului la un calculator ierarhic superior, blocul pentru optimizarea procesului
de prelucrare etc.
Sistemul DNC (Direct Numerical Control) utilizează calculatoare de capacitate mare pentru a putea
comanda centralizat un grup de maşini-unelte cu comandă numerică, În acest caz, comunicarea cu maşina-
unealtă se face direct prin calculator (on-line) în regim conversaţional, în timp real, în ambele sensuri. Ca
urmare, programul de prelucrare a piesei este memorat de memoria internă a calculatorului, fapt ce conduce
la mărirea vitezei de introducere a informaţiilor. Aceasta ridică coeficientul de utilizare a maşinilor- unelte cu
30% în raport cu maşinile cu comandă numerică clasică.
Sistemul DNC este de o concepţie evoluată, în care se înglobează comanda procesului tehnologic de
prelucrare pe diferite maşini-unelte (strunguri, freze, centre de prelucrare, maşini de prelucrat prin
electroeroziune etc.), precum şi alte programe de pregătire a lucrului, de programare a pieselor pentru fiecare
maşină-unealtă, de inventariere şi distribuire a sculelor, punerea, scoaterea, transportul şi depozitarea etc.,
care se pot realiza cu ajutorul manipulatoarelor sau a roboţilor industriali (RI).
În practica industrială sunt folosite mai multe tiouri de sisteme DNC. Asa de exemplu, este sistemul
DNC redus (MCU), la care calculatorul preia cât mai multe sarcini ale blocurilor de la maşina-unealtă cu
comandă numerică (fig. 5.33). În special execută toate calculele de comparaţii între deplasările reale şi cele
prescrise. De asemenea, execută toate interpolările, furnizează comenzi de deplasare etc. Ca urmare, ECN-ul
maşinii-unelte se reduce la câteva funcţii de comandă a acţionărilor reglabile, de comandă a funcţiilor
auxiliare ale maşinii, de măsurare a deplasărilor, transmiterea de date etc.
Interpolarea în unitatea centrală a calculatorului impune transmiterea unui volum mare de date între
calculator şi maşinile-unelte, fapt ce limitează numărul de maşini comandate. Sistemul DCN redus modificat
face interpolarea în două etape. O interpolare brută realizată de calculator şi o a doua interpolare, fină,
realizată de maşina cu comandă numerică. în acest caz, maşina trebuie să aibă blocurile de interpolare.
De menţionat că programele pieselor care se prelucrează sunt implementate în memoria
calculatorului, iar operatorii de maşini au acces rapid la ele prin intermediul consolei operatorilor, prin care
pot cere afişarea datelor din programul de prelucrare al piesei, în special anumite secvenţe, afişarea erorilor,
introducerea de date noi etc.
Sistemul DNC cu ECN clasic constă în aceea că maşinile-unelte îşi păstrează integral echipamentul
NC clasic, iar legătura dintre maşinile-unelte şi calculator se realizează prin intermediul unui cuplor adecvat,
care poate deservi mai multe maşini-unelte cu comandă numerică. De la acest cuplor datele din program pot
fi transferate către maşinile- unelte în serie sau în paralel. Ca urmare, un calculator de putere ridicată poate să
aibă mai mulţi cuplori ca să poată deservi un număr cât mai mare de maşini (70 ... 90 buc). Acest sistem are
avantajul că dacă calculatorul s-a defectat, maşinile-unelte pot funcţiona independent, fiecare cu programul
pe care îl are (fig. 5.34).
Un sistem mai evoluat este sistemul DNC ierarhic cu care se conduce şi supraveghează desfăşurarea
proceselor tehnologice atât la nivelul atelierelor şi liniilor de fabricaţie cât şi la nivelul întreprinderii. Acest
sistem are un calculator supraordonat de capacitate mare, cu un procesor general, având o ierarhie de
calculatoare mici, care interpretează şi distribuie informaţiile primite de la calculatorul mare pentru fiecare
maşină-unelată. Ca urmare, un asemenea sistem este format din mai multe niveluri de informaţii ierarhice şi
de prelucrare a datelor şi cuprinde atât maşini-unelte cu comandă numerică clasică (CN), cât şi sistemele de
comandă numerică directă (DNC).
Şi în acest caz programarea unor tehnologii pe diverse maşini-unelte se realizează tot prin
implementarea diferitelor programe-sursă, scrise în limbajul APT, IFAPT, EXAPT etc., în memoria
calculatorului central sau a calculatoarelor de proces la nivelul maşinii, atelierului, liniei etc., care poate
realiza o optimizare directă a procesului tehnologic de prelucrare a pieselor.
6
METODOLOGII DE OPTIMIZARE A VARIANTELOR
DE PROCES TEHNOLOGIC
În structura relaţiei costului pentru o operaţie de prelucrare prin aşchiere trebuie să intre mai multe
tipuri de cheltuieli, conform cu relaţia
𝐶 = ∑8𝑖=1 𝐶𝑖 , [lei/buc.oper], (6.1)
În care: C1, este costul prelucrărilor; C2 - costul cu schimbarea sculei; C3 - costul cu ascuţirea sculei;
C4 - costul cu amortizarea (deprecierea) sculei; C5 - costul cu amortizarea maşinii-unelte; C6 - costul cu
amortizarea maşinii de ascuţit; C7 - costul energiei electrice consumate de maşina-unealtă; C8 - costul
energiei electrice consumate de maşina de ascuţit.
Costul prelucrării este dat de relaţia
𝐶1 = c1 (𝑡𝑏 + ∑ 𝑡𝑛 )(1 + 𝑞) [lei/buc. oper. ] , (6.2)
în care: c1 este salariul muncitorului care execută operaţia, în lei/min; tb - timpul de baza (de maşină),
în min; ∑tn - suma timpilor neproductivi (auxiliari, de deservire tehnico-organizatorică, de pregătire-
încheiere etc.), în min; q - coeficientul care ţine seama de contribuţiile personalului tehnico-economic şi
administrativ la realizarea operaţiei (se consideră q = 0,5 pentru o producţie bine organizată şi cu regii
minime de fabricaţie). Costul cu schimbarea sculei este dat de relaţia
C 2 = c1 t s (t b / T) [lei/buc. oper. ] , (6.3)
în care: ts, este timpul de schimbare a sculei şi refacere a reglării, în min; tb/T - numărul de schimbări ale
sculei în cadrul unei operaţii; T- durabilitatea sculei aşchietoare, în min.
Costul cu ascuţirea sculei este dat de relaţia
C 3 = c2 t a (t b /T) [lei/buc. oper. ] , (6.4)
în care: c2 este salariul muncitorului de la ascuţitorie, care ascute scula, în lei/min; ta - timpul consumat cu
ascuţirea sculei, în min.
Costul cu amortizarea sculei este dat de relaţia
C4 = t b /T) (Cs /N) [lei/buc. oper. ] , (6.5)
în care: Cs este costul iniţial al sculei noi, neuzată, în lei/buc; N - numărul permis de ascuţiri ale sculei până
la scoaterea din uz a acesteia.
Costul cu amortizarea maşinii-unelte este dat de relaţia
C5 (Cmu (t b + ∑ t n )/Ft [lei/buc. oper. ] , (6.6)
în care: Cmu este costul maşinii-unelte pe care se realizează operaţia, în lei; Ft - durata normată de amortizare
a maşinii-unelte, în min, calculat cu relaţia
F t = A w z s h 60 [min], (6.7)
A fiind viaţa normată a maşinii-unelte, în ani; w - numărul de săptămâni dintr-un an (se consideră în calcule,
w = 50 săptămâni, deoarece sunt şi sărbători legale); z - numărul de zile lucrătoare dintr-o săptămână; s -
numărul de schimburi dintr-o zi; h - numărul de ore lucrate într-un schimb.
Costul cu amortizarea maşinii de ascuţit este dat de relaţia
C 6 = (Cma /Fta ) t a (t b / T) [lei/buc. oper. ] , (6.8)
în care: Cma este costul maşinii de ascuţit, în lei; Fta - durata normată de amortizare a maşinii de ascuţit, în
min, calculată tot cu relaţia (6.7).
Costul energiei electrice consumate de maşina-unealtă este dat de relaţia
C 7 = Pc3 (t b /T) [lei/buc. oper. ], (6.9)
în care: c3 este costul energiei electrice consumate de operaţia de prelucrare, în lei/kWh; * P - puterea
consumată la aşchiere, în kW, care, în cazul strunjirii, este
P = Fp 𝑣(6 × IO4 η) [kW], (6.10)
Fp fiind forţa de aşchiere pricipală, în N; v - viteza de aşchiere, în m/min; η - randamentul maşinii-unelte.
Costul energiei electrice consumate de maşina de ascuţit este dat de relaţia
C = P c (t/60)(t/T)[lei/buc. oper. ] , (6.11)
în care Pa este puterea maşinii de ascuţit în kW.
Introducând costurile C1 ... C8 în relaţia (6.1), se obţine costul total al unei operaţii de prelucrare
prin aşchiere:
+ (𝑡𝑏 + ∑ 𝑡𝑛 )(𝐶𝑚𝑢 /𝐹𝑡 ) + 𝑡𝑎 (𝐶𝑚𝑎 /𝐹𝑡𝑎 )(𝑡𝑏 /𝑇) + 𝑃𝑐3 (𝑡𝑏 /60) + (6.12)
+ 𝑃𝑎 𝑐3 𝑡𝑎 /60) (𝑡𝑏 /𝑇) [lei/buc, oper. ]
Prelucrată sub altă formă, relaţia (6.12) devine
Se observă că o astfel de relaţie care ţine seama de toate elementele de cost ar fi fost anevoioasă în
condiţiile absenţei calculatoarelor electronice. Astăzi se pot face programe de calcul, încât nu mai constituie
o problemă rezolvarea rapidă a acestora.
Ca şi în cazul costului operaţiei de prelucrare (6.13) şi în cazul durabilităţii economice (6.26) se pot
folosi programe pe calculator şi astfel, complexitatea relaţiei nu mai constituie o problemă pentru rezolvare.
În plus relaţia (6.26) are avantajul că este foarte completă în comparaţie cu relaţiile cunoscute până acum în
literatura de specialitate.
6.4. Optimizarea economică a vitezei de aşchiere
Dacă în relaţia costului operaţiei de prelucrare (6.13) se introduc expresiile parametrilor tb , T şi P
din relaţiile (6.16), (6.17) şi respectiv, (6.10), rezultă
𝐿𝐴𝑃 𝜋𝑑 𝐶𝑚𝑢 𝐿𝐴𝑃 𝜋𝑑 𝐶𝑠
𝐶= �𝑐1 + �+ (𝑐1 t s + 𝑐2 𝑡𝑎
𝑠 𝑡 𝑣 103 𝐹𝑡 𝑠 𝑡 𝑣 103 (K/v)1/m 𝑁
𝐶𝑚𝑎 𝑡𝑎 𝑃𝑎 𝑐3 𝑡𝑎 𝐹𝑝 𝑣 𝑐3 𝐿𝐴𝑝 𝜋𝑑 𝐶𝑚𝑢
+ + )+ + �𝑐1 + � ∑ 𝑡𝑛 [𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐. 𝑜𝑝𝑒𝑟. ]. (6.27)
𝐹𝑡𝑎 60 6 104 𝜂 60 𝑠 𝑡 𝑣 103 𝐹𝑡
În continuare, dacă se tine seama de notaţiile K1 , K2 , K3 şi K4 din relaţiile (6.19), (6.21), (6.22) şi,
respectiv, (6.23), rezultă
𝐾1 𝐾3 𝐾1 𝐾4 𝑐3 𝐾1 𝐾2
C= 𝑣 −1 + 𝑣 (1−𝑚)/𝑚 + + 𝐾3 ∑ 𝑡𝑛. (6.28)
𝐾 𝐾 (1+𝑚)/𝑚 60𝐾 2
Pentru a găsi viteza economică, care să asigure costul minim al operaţiei de prelucrare se anulează
prima derivată a costului în funcţie de viteză:
𝜎𝐶 𝐾1 𝐾3 𝐾1 𝐾4 1−𝑚
= 𝑣 −2 + 𝑣 (1−2)/𝑚 = 0,
𝜎𝑣 𝐾 𝐾 (1+𝑚)/𝑚 𝑚
𝐾1 𝐾4 1−𝑚 𝐾1 𝐾3
adică 𝑣 (1−2)/𝑚 = 𝑣 −2
𝐾 (1−𝑚)/𝑚 𝑚 𝐾
𝑚 𝐾
de unde rezultă 𝑣=( )𝑚 𝐾( 3 )𝑚 . (6.29)
1−𝑚 𝐾4
Toate relaţiile determinate, mai înainte, prezentate în acest capitol în premieră internaţională,
reprezintă doar o parte dintr-un material care este rodul colaborării autorului cu profesorii universitari
J. Knight şi R. Lawrence din De Montfort Uitiversity Leicester - Anglia.
6.5. Calculul costului de fabricaţie a produselor
şi selectarea variantei economice
Realizarea unei piese este posibilă prin mai multe variante de proces tehnologic, care se diferenţiază,
în principal, prin natura procedeelor de prelucrare şi prin natura utilajului tehnologic aferent.
Existenţa mai multor variante de proces tehnologic, echivalente din punct de vedere tehnic, dar nu şi
economic, impune necesitatea unor calcule economice pentru stabilirea variantei economice.
Primul nivel la care se impune calculul economic este acela al operaţiilor pentru care trebuie să se
precizeze metoda sau procedeul de prelucrare economică. De exemplu,o suprafaţă plană, în cadrul unei
operaţii, se poate prelucra prin frezare, broşare sau rabotare. Procedeul cel mai economic se va determina pe
baza costului prelucrării, prezentat în relaţia (6.13).
Al doilea nivel este cel al ansamblului operaţiilor procesului tehnologic. De exemplu, pentru aceeaşi
piesă se poate înlocui o tehnologie pe maşini universale cu comandă convenţională sau pe maşini cu
comandă numerică. Procesul tehnologic cel mai economic se determină prin calculul costului piesei finite.
Costul unei piese se poate calcula cu suficientă precizie, utilizând relaţia
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐷/𝑛 [Iei/buc], (6.33)
în care: A reprezintă cheltuielile curente, care se repetă cu prelucrarea fiecărei piese (cheltuieli independente
de lot), în lei/buc; D - cheltuielile care se fac pentru întregul lot de piese (cheltuieli dependente de lot), în
lei/lot; n - numărul de piese din lotul optim cu care se lucrează.
Calculele amănunţite pentru A, D şi n sunt prezentate în § 5.12. Dacă se reprezintă ecuaţia costului
unei piese, (6.33), se obţine un arc de hiperbolă (fig. 6.1). Se poate constata că, cu cât cantitatea de piese este
mai mare, cu atât variaţia costului pe bucată este mai mică şi invers, în cazul producţiei individuale sau de
serie mică.
Pentru a determina analitic numărul critic de piese de la care începe o variantă să devină mai
economică se egalează costurile respective şi se obţine
𝐴1 𝑛 + 𝐷1 = 𝐴2 𝑛 + 𝐷2 ,
adică 𝑛𝐴 = (𝐷2 − 𝐷1 )/(𝐴1 − 𝐴2 ), (6.36)
sau 𝑛𝐵 = (𝐷3 − 𝐷2 ) /(𝐴2 − 𝐴3 ). . (6.37)
Economia pe fiecare piesă, realizabilă prin aplicarea unei variante în raport cu cealaltă, se calculează
cu relaţia
𝐸 = 𝐶2 − 𝐶1 = (𝐴2 + 𝐷2 /𝑛) − ( 𝐴1 + 𝐷1 /𝑛) (6.38)
Dacă se iau în discuţie două variante tehnologice, pentru care s-au făcut investiţii diferite, obţinându-
se cost minim al produsului pentru investiţii mai mari, se va calcula termenul de recuperare al investiţiilor cu
relaţia
𝑇𝑟 = (𝐼2 − 𝐼1 )/ (𝐶1 − 𝐶2 ) ≤ 𝑇𝑟𝑛 (6.39)
în care: I1 reprezintă investiţiile la varianta I de proces tehnologic, mai mici ca la varianta 2; I2 - investiţiile la
varianta 2, care asigură un cost al produsului mai mic; C1 - costul producţiei la varianta 1; C2 - costul
producţiei anuale la varianta 2; Trn - termenul de recuperare normat al investiţiei suplimentare stabilit pe
ramură, în ani (investiţiile şi costurile pot fi exprimate în orice monedă).
În concluzie, dacă termenul de recuperare calculat este mai mic sau cel mult egal cu termenul de
recuperare normat, se va alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigură un cost minim al producţiei, deşi
se fac investiţii mai mari.
În cazul producţiei de serie, când la început se fac atât cheltuieli curente, cât şi cheltuieli fixe,
dependente de lotul de fabricaţie, va exista întotdeauna un număr de piese n < nA pentru care cheltuielile de
fabricaţie Cf, calculate cu relaţia (6.34), vor fi mai mari decât costul la vânzare Cv (preţul pe piaţă), conform
fig. 6.4
Costul la vânzare sau preţul pe piaţă se calculează cu relaţia
𝐶𝑣 = 𝑝𝑛 [lei/lot] , (6.40)
în care: p este preţul produsului pe piată în lei/buc: n - numărul de nroduse. Se observă
că Cv variază după ecuaţia unei drepte ce trece prin originea axelor, conform fig. 6.4. În aceste condiţii,
pentru n < nA , se întregistrează profit negativ, adică pierdere, iar pentru n > nA , se înregistrează profit brut
pozitiv.
Fig.7.3
Fig.7.3
Cand capul revolver se afla la L min , rola de urmarire trebuie să se găsească pe camă în punctul de
raza maximă Rmax , adica la sfarsitul curbei arhimedice de lucru. Astfel se stabileste raza maxima Rmax.
În cazul dat, aceasta poziţie corespunde fazei de strunjire longitudinals 𝜙 7 mm (v. tabelul 7.2).Ca
urmare rezultă lungimea Lmin. = 69 mm, iar raza maxim Rmax= 71,5 mm.
Faţă de Lmin , toate celelalte distanţe ale diverselor scule de pe capul revolver sunt mai mari cu о
cantitate a, funcţie de cota ce rezulta prin prelucrare pentru diverse faze:
𝐿𝑖 = 𝐿𝑚𝑖𝑛 + 𝑎𝑖 (7.13)
Astfel, razele punctelor ce marchează sfârşitul fazelor pentru о anumita sculă rezultă din relaţia
𝑅𝑓𝑖 = 𝑅𝑚𝑎𝑥 − 𝑎𝑖 (7.14)
iar razele punctelor ce marchează începutul unor faze rezulta din relajia
𝑅î𝑖 = 𝑅𝑓𝑖 − 𝑙𝑖 , (7.15)
în care l ieste cursa de lucru.
Ca urmare, în cazul dat, rezulta ca Rmax este raza finala a fazei 3 (Rf3 = 71,5 mm). Pentru
detreminarea lui Rî3 se aplica relaţia (7.15):
𝑅î3 = 𝑅𝑓3 − 𝑙3 = 71,5 − 9,5 = 62 𝑚𝑚.
Toate aceste valori pentru fiecare fază se găsesc în tabelul 7.2 si fig. 7.4.
Razele porţiunilor staţionare (de rulare în gol) se iau cu 5 ÷ 10 mm mai mici decât razele
Toate aceste valori pentru fiecare fază se găsesc în tabelul 7.2 şi fig.7.4.
Razele porţiunilor staţionare (de rulare în gol) se iau cu 5÷10 mm mai mici decât razele
începuturilor de lucru.
Trasarea unei came se ехесută în urmatoarele etape:
a)trasarea sutimilor (fig. 7.5);
b)trasarea punctelor ce marchează începutul si sfarşitul pentru fiecare faza de lucru sau auxiliară;
c)unirea punctelor stabilite pentru definirea conturului camei.
Trasarea sutimilor se poate face folosind discuri speciale de trasare (fig. 7.5). Pe marginea discurilor 1
exista arce de cerc de raza G pentru came cu tachet oscilant, sau drepte tangente cercului de rază R, pentru
came cu tachet în miscare de translate, acestea împarţind circumferinţa în 100 de părţi.
Semifabricatul 2 se asază în interioarul discului 1 si, cu ajutorul unui compas de trasaj având
deschiderea G si cu piciorul pe cercul centrelor de raza H (sau cu un ac de trasaj în varianta b), se prelungesc
arcele de cerc (sau segmentele de dreapta) de pe disc pe semifabricat. Punctele ce marcheaza începuturile şi
sfârşiturile de faze se trasează, de asemenea, cu un compas, din centrul camei, cunoscandu-se razele
caracteristice si sutimile afectate (v. tabelul 7.2).
Unirea punctelor care stabilesc contural camei se face dupa natura lor în felul urmator:
-punctele care marcheaza porţiunile de lucru se unesc printr-un arc de spirală arhimedică, care poate
fi realizat de însăşi dispozitivul de prelucrare a camei, si, în acest caz, nu se mai trasează curba activa;
-punctele care marchează porţiunile de retragere şi avans rapid se trasează cu şabloane tip ale
masinii, cu segmente de curbe corespunzatoare (fig. 7.6), funcde de timpul total pe bucatM;
-punctele care marchează porţiuni staţionare se trasează cu arce de cerc cu centrul în central camei,
folosind un compas, iar racordările între porţiunile trasate se fac cu о raza care este cu 1 mm mai mare decat
raza rolei de urmărire.
Un lucru deosebit de important este acela că
trasarea tuturor camelor se face în raport cu acelaşi punct
zero, care este marcat prin gaura de ştift pentru fixarea
camei (punctul zero de început trece prin centrul găurii de
stift).
În funcţie de adoasul de prelucrare, cama se poate
executa prin frezare sau gaurire si frezare. Prin frezare se
executa cu freză deget pe masina universală de frezat, cu
ajutorul unui dispozitiv special; la о acţionare manuală de
rotire a unei manete se obţin doua mişcari combinate ale
semifabricatului: о miscare de rotaţie si una de translate,
necesare obţinerii curbelor arhimedice. Scula aschietoare are doar mişcarea principală de rotaţie.
Este necesar ca sa se prelucreze mai intâi porţiunile pasive ale camei (de realizare a fazelor auxiliare)
si apoi cele de lucru.
Construcţia unui astfel de dispozitiv special destinat prelucrarii camelor se poate studia în cadrul
laboratorului de TCM din Universitatea POLITEHNICĂ Bucuresti.
Dupa ce camele au fost executate este necesar sa se efectueze un control de calitate, care are drept
scop verificarea curselor si a segmentelor unghiulare caracteristice porţiunilor active si pasive de pe cama.
Pentru verificare se utilizeaza un dispozitiv ce reproduce condiţiile de lucru pentru camele care
lucreaza cu tacheţi oscilanţi sau glisanţi. In fig. 7.7, a şi b se prezinta schemele de principiu ale
dispozitivelor.
Cama 1 este fixata pe platoul rotativ 5. Prin rotirea camei 1 se produce deplasarea tijei 3 (fig. 7.7, a)
sau a tijei 2 (fig. 7.7, b), marimea deplasarii acestora putandu-se citi la ceasul comparator 4. Numerele de
sutimi corespunzatoare fiecarei porţiuni ale camei pot fi controlate printr-un disc gradat cu care este prevazut
dispozitivul. Diametrele rolelor din capetele pârghiilor 2 ale dispozitivelor de control trebuie sa fie egale cu
diametrele rolelor de urmarire din funcţionare.
7.3. Tehnologia prelucrarilor pe magini-unelte
cu comanda secvenjiala
La maşinile cu comandă secvenţiala, suporturile portprogram permit programarea fazelor de
prelucrare şi a regimurilor de lucru. Cursele de lucru, care determina anumite cote, se programeaza cu
sisteme rigide (diferite sisteme de opritoare, tambure cu came etc.).
După elaborarea documentaţiei tehnologice aferente procesului tehnologic în ansamblu (plan de
operaţii sau fişă tehnologică) este necesar ca, pentru fiecare operaţie ce se execută pe masina cu comandă
program, sa se întocmeasca documentaţia de programare. În cazul maşinilor cu comandă secvenţială, această
documentaţie cuprinde fişa de reglaj a masinii şi alte elemente specifice: schiţe cu dimensiunile de reglaj ale
sculelor, desenul de prindere a piesei etc. Fişa de reglaj serveşte pentru executarea suporturilor portprogram,
de exemplu, cartele perforate care, plasate peste о matrice cu găuri pentru programare, indică locul unde
trebuie introduse fişele, cum este cazul strungurilor româneşti SF 280. De asemenea, fişa de reglaj serveşte şi
la pregatirea suporturilor portprogram, de exemplu, introducerea bilelor într-un tambur de programare cu
bile, cum este cazul strungurilor românesti DRT, sau reglarea pintenilor pe tambur, cum este cazul
strungurilor romanesti SRO 25 si SRO 40.
În fig. 7.8 se prezintă schema tamburului cu bile utilizat pentru programarea strungurilor romanesti
DRT. Programarea unei secvenfe constă în introducerea, după un anumit cod, a bilelor în găurile dispuse pe
о generatoare a tamburului. Dupa executarea comenzii, limitatorul de cursa care a oprit miscarea comandă
electromagnetul EM, ce roteşte cu un pas tamburul cu bile. Maşina execută în continuare secvenţa codificată
pe urmatorul rand de găuri ale tamburului. Acest sistem de programare secvenţială este astfel conceput încât
să permită atât programarea funcţiilor elementare (selectarea avansului, a turaţiei de lucru, a sensului de
deplasare etc.), cât şi a unor subprograme specifice. Spre exemplu, introducerea unei bile în locaşul 11
comandă avans longitudinal rapid spre stanga, urmat de avans de lucru.
În cazul strungurilor automate, procesul tehnologic se desfăsoara după un program stabilit în
prealabil şi care apoi este transpus pe came, cartele, benzi perforate sau magnetice sau poate fi reglat direct
pe masina-unealtă prin intermediul comutatoarelor,întrerupătoarelor etc. Asa, de exemplu, în cazul
prelucrării unor axe, fusuri, arbori etc., succesiunea fazelor de execuţie, schimbarea sculelor, comanda
avansurilor, schimbarea turatiei s.a. se pot executa în mod automat prin intermediul comutatoarelor,
întrerupătoarelor sau combinaţii de came cu comutatoare, întrerupatoare, acţionari hidraulice, pneumatice
etc.
Cele mai utilizate sunt comutatoarele binare, decadice, basculante, fise ş.a., impunându-se în ultimul
timp comutatoarele binare şi decadice deoarece sunt mai economice şi mai simplu de manevrat. De exemplu,
strungurile automate sau semiautomate din grupa SRO 25, 40, fabricate în ţara noastră, sunt cu comandă
după program cu întrerupătoare binare.
Discul portscula 1 din fig. 7.9 este aşezat cu axa orizontală . Pe aceasta se fixează un număr de cca.
15 ÷ 20 scule simple sau combinate, necesare executării procesului tehnologic de prelucrare a piesei. În
prelungirea discului portsculă, pe acelaşi ax, se găseşte cilindrul canelat 2 pe care se fixează pintenii 3, care
închid sau deschid diferitele microîntrerupătoare 4, fixate în aceasta zona. Acestea comandă schimbarea
turaţiilor şi avansurilor de lucru pentru fiecare din procesul tehnologic, prin acţionarea cuplajelor
electromagnetice din cutia de viteze şi avansuri. Asa, de exemplu, în cazul strungurilor SRO 40 sunt
microîntrerupătoare asezate în linie, care au urmatorul rol: pe pistele microîntrerupatoarelor 1 - 4 se pot
programa 16 turaţii, iar pe pistele 5 - 7 se pot programa 16 avansuri longitudinale sau transversale prin
schimbarea roţiilor dinţate. Pe рistа 8 a tamburului se programează numai sensul de miscare, iar pe pista 0
pornirea sau oprirea maşinii. Alte elemente constructive sunt: 5 - ax; 6 - cilindru canelat; 7- opritori; 8 -
tampon limitator; 9 - piesa; 10 - tampon limitator pentru reglarea manuală a lungimii :de lucru; 11 - pinten
fixat la carucior pentru limitarea cursei de lucru.
Strungurile SRO-25 au 10 piste, dintre care pistele 1-5 pentru turaţii, pistele 6 - 9 pentru avansuri şi
pista 10 pentru sensul de rotaţie. Se menţionează că la aceste strunguri se pot programa repede si usor atât
regimul de aschiere, cât şi lungimile de lucru, ce permit ca aceste maşini-unelte să poată fi utilizate şi în
cazul seriilor mici de fabricate, dеоагесе au о flexibilitate mai mare la schimbarea procesului tehnologic,
respectiv a programului de lucru al masinii-unelte.
La alte tipuri de strunguri, programarea tehnologiei de execuţie a pieselor se realizează prin
utilizarea opritoarelor pe diferite sanii mobile, care, atunci când întâlnesc un microîntrerupător electric,
hidraulic etc., comandă oprirea unei mişcari şi declaşarea altei misări.
Astfel, se pot stabili programe de prelucrare cu ciclu automat cu opritoare neselecţionate sau
selecţionate.
La programarea unui ciclu de lucru cu opritoare neselectionate (fig. 7.10), pentru realizarea celor
două mişcări, longitudinală şi transversală, ale săniilor, sunt prevăzute patru canale pentru fixarea
opritoarelor, două canale pentru un sens şi doua pentru celălalt sens. În felul acesta se poate determina
numărul de secvenţe necesare pentru realizarea traiectoriei date.
Mişcarea între punctul A si С este rectilinie, iar dacă punctul С corespunde unei cote precise, trebuie
ca în apropiere sa fie micşorata viteza de deplasare a saniei faţă de viteza de avans normala. Ca urmare,
mişcarea se descompune în două secvenţe, care sunt delimitate de opritoarele b si c, fixate în ghidajele
(canalele) L1, si L2 Avansul transversal din punctul С si E se realizează tot din două secvenţe, folosind
opritoarele d si e, fixate în canalele transversale T1, si T2 . La fel se poate proceda pentru întregul ciclu de
lucru. Daca nu se impune precizie ridicată, atunci se reglează cu atenţie un singur opritor, ţinand seama de
inerţia săniilor care se deplasează.
La programarea cu întrerupatoare selectionate sunt patru canale de fixare a opritoarelor pentru
fiecare mişcare. Ca urmare, se selecţionează cate un canal pentru fiecare mişcare. Aceasta permite trecerea
peste un numar oarecare de opritoare, fara sa fie nevoie sa se prevada de fiecare dată о schimbare de
secvenţa, cu condiţia ca aceste opritoare sa nu se găsească în cadrul seleclionat de program. Toate aceste
schimbari se realizează prin comanda cuplajelor magnetice, iar precizia de oprire depinde de timpul de
reacţie a acestora. De aceea, între avansul de lucru şi avansul lent de poziţionare există un raport constant de
1/6. Reglarea opritoarelor se poate face şi cu aproximaţie, în cazul în care masina-unealtS este prevazuta cu
dispozitiv de temporizare. În acest caz, informatiile electrice furnizate de opritor nu se transmit la cuplajele
electromagnetice decât cu о anumita întârziere, cu durata reglabilă, prin intermediul unor potenţiometre.
Construcţia suporturilor pentru reglarea opritoarelor poate fi cu un numar de 2÷10 canale, în functie
de numarul săniilor mobile, iar numarul opritoarelor ce se fixează, depinde de numarul secvenţelor care
trebuie realizate în procesul tehnologic. Suporturile pot fi fixe sau mobile, astfel încat reglarea opritoarelor sa
se poată face în afara maşinii-unelte. Aceasta permite schimbarea rapidă a procesului tehnologic, prin
înlocuirea suportului. Opritoarele sunt prevăzute cu suruburi micrometrice, fixate pe sanie sau pe suport, cu
ajutorul cărora se reglează dimensiunea de prelucrare a piesei.
i
Fig, 7,11
De exemplu, în cazul strungului cu comandă dupa program DP-630 sunt prevazute doua sanii care se
pot deplasa radial (fig. 7.11), iar săniile superioare sunt prevazute cu suporturi portsculă. Astfel, pentru
execuţia fazelor procesului tehnologic, se montează pe cele doua sănii cinci scule simple si una combinată,
care vor prelucra piesa în urmatoarea succesiune:
-prelucrare cu cuţitul III(strunjire frontal la exterior), urmata de prelucrarea cu cuţitele IV, V, VI, VII
de pe cealaltă sanie portscula (si anume, strunjirea la interior, teşire la interior şi exterior);
-prelucrarea cu cuţitele I şi II de pe prima sanie (strunjire cilindrică exterioară şi strunjire frontală),
urmată de prelucrarea cu cuţitele IV, VI si VII (strunjire interioară de finisare si teşire) de pe cealalta sanie.
Ca urmare, opritoarele vor fi reglate pe cele doua suporturi în funcţie de traiectoria impusa cuţitelor
de procesul tehnologic, pe baza fişei program întocmită (fig. 7.12). În fişa program sunt simbolizate
următoarele etape ale procesului tehnologic: coloanele 1 şi 2 reprezintă începutul şi sfârşitul programului,
indicat prin punctele negre 1÷18. Aceste puncte reprezintă în realitate găuri (perforaţii) în care trebuie fixate
fişele de contact. În coloanele 3 si 4 sunt indicate turaţiile axului principal al strungului, în coloanele 5 şi 6 -
avansurile axiale pentru ambele sănii, în coloana 7 - adăncimea de aşchiere, iar în coloanele 8 ... 17 -
avansurile pentru ambele sănii după două coordonate. În coloana 18 este indicată utilizarea dispozitivului de
copiat, în coloanele 19 ... 23 se arata modul în care trebuie reglate opritoarele pentru suprafeţele
longitudinale şi transversale, iar coloanele 24 ... 26 sunt pentru alte comenzi (lichid de răcire s.a.). Fişa
program difera în funcfie de tipul strungului.
Fig. 7.12
Fig. 7.14
7.4.2. Tehnologia prelucraril unui arbore cu diferenfe mari de trepte,
din semifabricat forjat
Analizand desenul piesei (fig. 7.15), se observa diferenţa mare de diametre la cele doul extremităţi. Operaţia
de strunjire se realizeaza cu patru cuţite, doua montate în capul revolver al saniei de copiere şi două în suportul
transversal inferior.
În primele două secvenţe s-a prevazut degrosarea celor doua suprafeţe frontale cu cuţitele С si D şi
degroşarea porţiunii cilindrice de ф 26,3 , cu cuţitul A din sania superioara. După terminarea cursei transversale
de lucru a suportului inferior, în secvenţa 3 se comandă retragerea acestuia, urmând ca în acest timp să continue
copierea cu cuţitul A. În secvenţa 4 are loc о retragerea rapidă longitudinală, urmată de о degrosare a porţiunii de ф
14,7 cu poziţionarea sculei prin limitator. În timpul retragerii rapide din secvenţa 6, are loc schimbarea poziţiilor
cuţitelor din sania superioara, urmând ca în secvenţele 7, 9, 10 sj 11 să se realizeze finisarea prin copiere cu cuţitul
B. Se remarca că pe porţiunea piesei ce nu se prelucrează s-a prevăzut un avans longitudinal rapid (secvenja 8), cu
sania de copiere în poziţie superioara retrasă.
Şi în acest caz faza de finisare a fost divizată în patru secvenţe, pentru a asigura avansul şi turaţia optime la
prelucrarea fiecarei porţiuni.
De menţionat este faptul că, la prelucrarea arborilor cu configureţie complexă, se pot utiliza maşini dotate cu
doua suporturi de copiere. De asemenea, posibilitaţile acestor tipuri de maşini-unelte se extind şi la prelucrările
suprafeţelor de revoluţie interioare, cu mai multe cuţite fixate în aceeasi portsculă.
7.5. Tehnologia prelucrarilor pe maşini-unelte
cu comandă numerică
7.5.1. Metodologia şi etapele realizării unei piese pe maşini-unelte
cu comanda numerica. FIuxul informational
Comanda numerică a maşinilor-unelte este comanda automata prin care diferitele informaţii necesare
prelucrarii pieselor sunt înregistrate codificat, numeric sau alfanumeric, pe un suport de informaţii adecvat
(benzi perforate, benzi magnetice etc.). Conţinutul metodei constă deci în aceea ca toate informaţiile (tehnologice,
auxiliare etc.) pentru desfăşurarea unui proces tehnologic sunt memorate sub forma numerică pe un suport adecvat
şi apoi prelucrate de catre un echipament electronic special (ECN), care transmite comenzi organelor de execuţie
ale maşinii-unelte.
Spre deosebire de celelalte sisteme de comandă după program, apariţia comenzii numerice marchează о etapă
nouă în sistemul de automatizare a masinilor-unelte. Acest sistem a condus la cresterea eficienţei tehnico-economice,
în special pentru prelucrarea unor piese de unicat sau serie mică, datorită faptului ca programul numeric poate fi
schimbat rapid si usor.
La masinile-unelte cu comandă numerică, transmiterea tuturor informaţiilor echipamentului de comandă sub
forma unor coduri, fixate pe portprogram, poarta denumirea
Fig. 7.15
de codificare exterioară. Cand banda perforată este citită de un dispozitiv special de citire, unitatea de
comandă recodifică informaţiile primite. Această operaţie poartă denumirea de codificare internă a datelor şi
are loc în mod automat, în scopul obţinerii informaţiilor în sistemul numeric, care să poată fi utilizate în
structura internă a sistemului de comandă. Toate informaţiile legate direct de desfăsurarea succesiunii
procesului tehnologic, ca regim de aschiere, avans, turatii, schimbarea sculelor etc., precum şi funcţii
auxiliare, ca pornire, numarul de treceri, racire etc., pot fi codificate în sistemele binar, zecimal, octal,
hexazecimal sau în sistemul alfanumeric. Programarea pe astfel de maşini poate fi secvenţiala sau continuă.
Compartimentele în care sunt prelucrate toate informaţiile, începand cu analiza desenului piesei şi
terminând cu prelucrarea propriu-zisa, sunt prezentate într-o formă simplificată în fig. 7.16.
În compartimentul de proiectare tehnologică, pe baza desenului de execuţie al piesei, este elaborată
în clar tehnologia de prelucrare. Sunt indicate masina-unealtă pe care se execută prelucrarea, sculele utilizate,
succesiunea fazelor de prelucrare, regimurile de aschiere etc. Toate aceste elemente sunt subordonate
posibilităţilor de prelucrare ale masinii-unelte cu comandă numerică. De la caz la caz, în funcţie de
comlexitatea piesei, se poate realiza întreaga tehnologie pe о masina-unealta cu comanda numerică sau
numai о parte a operaţiilor de prelucrare, celelalte fiind destinate altor maşini convenţionale sau cu comandă
numerică.
În compartimentul de programare se elaborează, într-o forma codificată, programul de prelucrare al
piesei. Tehnologia de prelucrare este transpusă într-un limbaj formal pe care ECN poate sa-1 citească şi sa-1
înţeleagă. Acest program este transpus pe un suport adecvat - compatibil cu sistemul de citire al ECN. În
majoritatea cazurilor, acest suport este о bandă perforată care conţine, în formă codificată, toate informaţiile
necesare prelucrarii piesei. Obţinerea benzii perforate este rezultatul unui proces complex de prelucrare a
datelor. Când această prelucrare este efectuată de către om, se pote vorbi de о programare manuala a maşinii-
unelte. Daca la prelucrarea datelor este utilizat calculatorul electronic, programarea se numeste asistată (de
calculator. În anumite forme de organizare, cele doua compartimente menţionate — cel de proiectare
tehnologică şi cel de programare - sunt reunite într-un singur compartment, de proiectare tehnologica şi
programare. În cadrul acestui compartiment, elaborarea şi programarea tehnologiilor de prelucrare revine
unor specialişti cu о formaţie mai largă — tehnologi programatori. Elaborarea şi programarea tehnologiei de
prelucrare într-un singur compartiment este resimţita din ce în ce mai mult, din necesitatea scurtării ciclului
de prelucrare a informaţiilor.
Suportul pe care este înscrisă, sub formă codificată, tehnologia de prelucrare este introdus în ECN. În
afara de aceste informatii, ECN poate primi şi alte informaţii suplimentare introduse manual de operatorul
uman printr-un panou de comandă. Dintre acestea, cele mai importante sunt datele referitoare la: poziţia din
care scula începe prelucrarea piesei, corectii ale traiectoriilor programate ale sculelor.
Fig. 7.16
Echipamentele de comandă numerică evoluate primesc infonnaţii asupra poziţiei reale a sculei faţă
de piesă. Aceasta se realizează printr-un sistem de control al deplasărilor executate de organele mobile ale
maşinii-unelte. ECN comandă alimentarea motorului de curent continuu până când deplasarea reala coincide
cu cea programată, lucru sesizat de traductorul de deplasare.
Toate informaţiile primite de ECN - prin suportul program, de la operatorul uman şi de la masina-
unealtă - sunt prelucrate şi transmise sub formă de comenzi organelor de execute ale maşinii-unelte. Prin
aceste comenzi ECN pune în aplicare întregul program de execuţie a piesei.
Comenzile transmise organelor de execuţie se împart în doua categorii: comenzi de deplasare şi
comenzi de comutare. Comenzile de deplasare se adreseaza organelor mobile ale masinii-unelte, care trebuie
să execute traiectoriile necesare generarii suprafetelor piesei, sau anumite traiectorii auxiliare. Comenzile de
comnutare asigura schimbarea anumitor parametri ai regimului de aschiere în cursul prelucrarii: adâncimi de
aschiere, turaţii, avansuri etc.
Operatorul uman are, în general, atribuţii cu totul diferite în comparaţie cu cel care deserveste о
masină-unealtă clasica. Deoarece programul de prelucrare a piesei este elaborat anticipat, muncitorul nu
intervine decât rareori în procesul efectiv de prelucrare. El are sarcina de a asigura prinderea piesei si a
sculelor, pornirea şi oprirea masinii şi, eventual, introducerea anumitor corecţii în programul de prelucrare.
În cazul centrelor de prelucrare, aceste atribuţii sunt în numar mai mic, deoarece şi schimbarea sculelor este
programată şi se execută automat.
Operatorul de la masina-unealtă cu comanda numerica este obligat sa verifice corectitudinea
programului elaborat prin probarea acestuia cu masina în gol (fara piesă) iar apoi prin supravegherea atentă a
prelucrarii primei piese. Supravegherea masinii în tot cursul programului de execuţie a piesei ramane una
dintre atributiile de baza ale operatorului. Aceasta cerinta este impusa de faptul că masina-unealtă nu este
capabilă să se adapteze unor situaţii neprevăzute, cum ar fi, de exemplu, ruperea sculei, defectarea anumitor
mecanisme sau instalaţii etc. Aceste dezavantaje sunt înlăturate în mare masură prin introducerea comenzii
adaptive la masinile-unelte cu comandă numerică. Prin comanda adaptivă se asigura menţinerea anumitor
condiţii de prelucrare în mod automat, pe baza sesizării oricăror modificari care apar în desfăşurarea normala
a procesului de aschiere. Introducerea comenzii adaptive implică conducerea masinilor-unelte cu comanda
numerica prin calculator. Rolul calculatoarelor în comanda adaptiva este acela de a asigura, pe baza unor
algoritmi de calcul, optimizarea procesului de prelucrare, în timpul desfăşurarii acestuia.
7.5.2. Sisteme de coordonate pentru maşinile-unelte cu comanda numerica
Spre deosebire de masinile-unelte clasice simple sau automate, cât şi faţă de maşinile cu alte tipuri de
comenzi program, la maşinile-unelte cu comandă numerică este absolut necesară utilizarea unui sistem de
coordonate adecvat, specific acestor masini, pentru a se putea programa diferite deplasări ale organelor
maşinii-unelte după anumite direcţii şi sensuri. Nomenclatura axelor, simbolizarea şi miscările rectilinii sau
circulare sunt stabilite prin STAS 8902-83.
Sistemul de coordonate stabilit este un sistem de axe triortogonal de sens direct, care poate fi
memorat utilizând regula maşinii drepte (fig. 7.17). Axele de coordonate au о dublă seminificaţie:
geometrică şi fizică.
Semnificaţia geometrică constă în aceea că prin ele se precizează suportul geometric al mişcarii -
deplasare rectilinie sau deplasare circulară.
Semnificaţia fizică constă în aceea că axele de coordonate precizează suportul fizic al deplasarilor -
ghidajele rectilinii sau ghidaje circulare.
Modul în care sunt atribuite axele de coordonate suporturilor fizice de deplasare se supune
urmatoarelor reguli:
■ Axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui pricipal, având sensul pozitiv spre cresterea
distantei dintre sculă şi piesă. La masinile care au mai mulţi arbori principali, axa Z este atribuită numai
unuia dintre ei, de preferintă aceluia care are axa de rotaţie perpendiculară pe baza de aşezare a piesei. În
cazul masinilor care nu au arbore principal - ca, de exemplu, maşinile de rabotat - axa Z se consideră axa
perpendicular pe baza de aşezare a piesei.
■ Axele X şi Y determină un plan normal pe axa Z, avand ca purtători fizici de deplasare ghidajele
rectilinii ale meselor şi săniilor. În general, se consideră ca miscarea mesei se realizează pe axa X, iar
mişcarea saniei pe axa Y.
Datorifa unei mari varietăfi de masini-unelte comandate numeric, se impun urmatoarele precizari:
-la masinile care nu au nici scula şi nici piesa în miscare de rotaţie, cum este cazul maşinilor de
rabotat, axa X se alege paralelă cu directia principală de aschiere, sensul pozitiv fiind dat de sensul vitezei de
aşchiere;
-la maşinile care au piesa în miscare de rotaţie (strunguri, maşini de rectificat etc.), axa X este
radială, având sensul pozitiv corespunzător creşterii distanţei dintre sculă si piesă;
-la maşinile care au mişcarea de rotaţie a sculei, ca de exemplu, maşinile de frezat, axa X se ia în
planul orizontal dupa direcţia de deplasare a mesei.
■ Axa Y se alege în funcţie de Z si X, dupa regula mainii drepte.
■ Sistemul de axe X, Y, Z este legat de masina-unealtă şi faţă de aceasta se precizează deplasările
rectilinii ale sculei. Pentru a preciza deplasarile rectilinii ale piesei, se consideră un sistem de coordonate al
acesteia, având axele notate cu X', Y', Z'. Aceste axe au sensul pozitiv opus celor ale maşinii-unelte. În felul
acesta pot aparea situaţii în care deplasările sunt raportate la doua sisteme de referinţă. Spre exemplu, în
cazul masinii de găurit cu cap revolver (fig. 7.18), scula are о mişcare de translaţie numai pe axa Z, iar piesa
pe axele X', Y'.
■ Mişcările de rotaţie în jural axelor menţionate se notează cu А, В, С şi respective A', B', C1 (fig.
7.19). De exemplu, în cazul unui strung (fig. 7.20) există о singură mişcare de rotaţie (notată cu C'), aceasta
fiind executată de către piesă. Celelalte miscări sunt executate de către sculă, aceasta având deplasări
rectilinii pe doua direcţii perpendiculare, Z si X. Sensul pozitiv de rotaţie este cel al şurubului cu filet pe
dreapta, dacă prin rotire acesta avansează în sensul pozitiv al coordonatelor.
Fig.7.19 Fig.7.20
Direcţiile X, Y, Z (respectiv X', Y', Z') ale sistemului de coordonate ortogonale sunt denumite direcţii
primare sau de ordinul întâi. Anumite tipuri de maşini-unelte pot executa mişcări pe direcţii paralele cu axele
de coordonate primare. Acest lucru a impus necesitatea introducerii axelor de coordonate de ordinul doi - U,
V, W, axe secundare -precum şi a celor de ordinul trei - P, Q, R, axe terţiare (fig. 7.21). Totodată, în afara
miscărilor de rotaţie primare А, В, С (respectiv A′, B', C′), pot exista şi alte miscări de rotaţie, efectuate în
plane paralele cu planele în care se desfăşoară mişcarile primare. Acestea sunt notate cu D si E.
Fig. 7.23
Astfel, pentru о MUCN la care măsurarea deplasărilor se face incremental, pozi-ţionarea sculei din
punctul A în punctul В (fig. 7.24) se programează prin: X + 40; Y +55 ; F 99. Prin adresa F 99 se comandă ca
deplasarea să se efectueze cu viteză rapidă.
În funcţie de tipul ECN-ului, deplasările se pot realiza succesiv pe cele două axe, într-o ordine care a
fost prestabilită în program, sau simultan pe ambele axe până la atingerea uneia dintre coordonate, după care
deplasarea are loc pe о singură axă (fig. 7.24).
Comenzile de prelucrare linară sunt adresate lanţurilor cinematice de avans, în scopul executării
prelucrării unor contururi rectilinii. Comanda de prelucrare liniară trebuie să conţină, pe lângă informaţiile
geometrice de deplsare, şi informaţii tehnologice referitoare la viteza de avans, turaţia sculei etc. Întrucât
traseul pe care se execută prelucrarea poate fi orientat în raport cu axele de coordonate (fig. 7.25),
prelucrarea se execută prin combinarea a două miscari de avans orientate pe direcţia axelor. Vitezele celor
două mişcări de avans trebuie să satisfacă condiţiile:
𝑊𝑦 𝑊𝑥 = 𝑡𝑔𝛼; 𝑊𝑥2 + 𝑊𝑦2 = 𝑊 2 . (7.17)
Acestea se realizează datorită existenţei unui bloc funcţional în cadrul ECN -ului denumit
interpolator liniar. Se apelează la interpolator numai dacă prelucrarea liniară se execută ре о direcţie care nu
coincide cu direcţia axelor de coordonate.
Comenzile de conturare sunt necesare la prelucrarea contururilor curbe. Pentru realizarea acestora
sunt necesare, ca şi în cazul prelucrării liniare, mişcări pe două axe de coordonate, ale căror viteze trebuie să
se supuna restricţiilor (7.17). Dar în acest caz, unghiul a se modifică de la un punct al traiectoriei la altul,
ceea ce implică о prelucrare internă a datelor mai complexă. În acest scop, ECN-ul conţine un interpolator cu
posibilităţi mai largi, care poate executa о aproximare a conturului supus prelucrarii prin arce de cere, de
parabolă, de elipsă etc.
În funcţie de comenzile pe care le pot transmite, ECN-urile pot fi:
• echipamente de poziţionare;
• echinamente de poziţionare si prelucrare liniară:
• chipamente de poziţionare, de pre-lucrare
liniară- si de conturare.
ECN-urile din ultima grupă sunt
de cea mai mare complexitate. În
structura acestora pot fi puse în evidenţa
mai multe blocuri funcţionale, care pot fi
urmărite pe schema bloc simplificată din
fig. 7.26.
Există un bloc de introducere a da-telor,
a carui complexitate depinde de modul în
care se face introducerea datelor: manual
sau automat. Introducerea manuală a
datelor se face de la consola ECN-urni
utilizand co-mutatoare rotative cu mai
multe poziţii sau comutatoare decadice.
Introdu-cerea auto-mata a datelor se face
cu ajutorul unui cal-culator de proces.
Purtătorul de program este, de obicei, о
banda perforata confec-ţionata dintr-un
material plastic sau dintr-o hârtie
speciala. Pe banda perforata sunt îns-
crise, într-o formă codificată, toate
informa-ţiile cesare desfăşurarii procesului de prelu-crare. Citirea datelor de pe banda perforata se realizează
cu dispozitive speciale, cititoare de bandă, acestea lucrând pe principiul electromagnetic sau fotoelectric.
Introducerea datelor in ECN-uti prin intermediul unui calculator de proces elimină necesitatea citirii
programului în timpul derulării acestuia pe masina-unealtă. Exista posibilitatea ca toate funcţiile ECN-ului să
fie preluate de calculator, sau numai о parte dintre acestea.
În ECN se găseşte un convertor de cod, acesta având rolul de a transforma datele de intrare într-o
forma de reprezentare compatibă cu posibilitaţile interne de prelucrare. Datele convertite sunt stocate în
memoria ECN -ului, în diferite sectoare ale acestuia, pentru a fi transmise apoi blocului de calcul sau
interpolatorului.
În cadrul blocului de calcul se execută operaţii aritmetice asupra datelor care conţin informaţii de
deplasare sau asupra celor privind ciclurile tehnologice ori corecţiile de scule. Executarea unor cicluri
tehnologice se impune la realizarea unor piese la care anumite faze de prelucrare se repetă (de exemplu,
executarea mai multor gauri intr-o flanşă). Informaţiile privind executarea unor cicluri tehnologice se
introduc prin program.
Datele privind corecţiile sculelor por fi introduse prin program sau manual de la panoul de
comandă. Efectuarea unor corecţii ale sculei poate fi determinate de mai multe csuze, acestea impunând şi
tipul corecţiei care trebuie operată: corecţie de rază, corecţie de lungime sau corecţie de poziţie.
Corecţia de rază este specifica prelucrarii pe masini de frezat sau pe masini de alezat şi frezat, fiind
impusă de uzarea sculei sau schimbarea acesteia cu alta de alt diametru. Corecjia consta în comutarea
traiectoriei pe care se deplasează scula cu valoarea diferenţei dintre raze.
Corecţia de lungime consta în compensarea diferitelor erori la lungimea sculei. Aceste erori pot fi
cauzate de schimbarea sculei sau reascuţirea acesteia. Necesitatea compensarii în lungime poate sa apară,
mai cu seamă, la maşinile de găurit sau la cele de alezat si frezat.
Corecţia de poziţie este specifica, în general, prelucrarii pe strunguri cu comanda numerică la care,
dupa reascuţirea sculei, muchia aşchietoare capată о alta poziţie în sistemul de referinţă format de axele X
si Z. Această situaţie apare şi în cazul schimbării sculei, datorită abaterilor dimensionale pe care le prezintă
cuţitele de strung.
Din blocul de calcul se face transferul de informaţii în interpolator. Acesta elaborează incrementele
de deplasare corespunzatoare fiecarei axe programate, în conformitate cu parametrii interpolării.
Incrementul de deplasare, sau pasul unitar, reprezintaăcea mai mică valoare a deplasarii (deplasare
elementară) pe care о poate realiza maşina-unealtă pe direcţia unei axe. Deplasarea totală pentru
realizarea unei prelucrări rezulta din însumarea unei mulţimi de deplasări elementare. Pentru majoritatea
MUCN--urilor valoarea unui pas unitar este de 0,01 mm. Fiecare increment de deplasare se realizează ca
urmare a impulsurilor electrice transmise de ECN motoarelor care asigură deplasarea organelor de lucru ale
masinilor-unelte. De exemplu, pentru realizarea unei traiectorii rectilinii de 1 m lungime sunt necesare
100000 de impulsuri, acestea conducând la efectuarea tot atâtor pasi unitari.
Parametrii interpolării definesc traiectorii care trebuie realizate, atât din punctul de vedere al
formei geometrice, cât si din punctul de vedere al poziţiei pe care aceste traiectorii le au în raport cu axele
de coordonate ale masinii-unelte.
În cazul când se executa operaţii de filetare, interpolatorul, pe baza parametrilor filetării, asigura
deplasări coordonate ale sculei în raport cu piesa, pentru obţinerea traiectoriei elicoidale.
Majoritatea ECN -urilor sunt prevazute cu un bloc de afişare numerică a cotei, care precizeaza
permanent poziţia reala a sculei faţa de piesa supusa prelucrarii.
Blocul de măsurare a poziţiei sculei (piesei) este alcătuit din totalitatea circuitelor care prelucrează
datele furnizate de traductoarele sistemului de măsurare a deplasărilor. Prin acest bloc se pune în evidenţă,
în orice moment, situaţia reală a deplasarilor programate.
О parte din informaţiile furnizate de ECN sunt dirijate spre masina-unealtă prin intermediul unor
echipamente de adaptare, în special funcţiile de comutare şi cele auxiliare. Aceste echipamente, numite
simplu adaptoare, nu fac parte din ECN, ele constituind blocuri intermediare de prelucrare a datelor între
ECN şi masina-unealtă. Din această cauză, echipamentele de adaptare sunt amplasate, de regulă, separat
de ECN. Există însă şi situaţii când echipamentul de adaptare este plasat în dulapul ECN. -ului, fiind evident,
separat de acesta din punct de vedere constructiv si functional.
Masina-unealtă cu comandă numerică posedă şi un echipament conventional, acesta fiind constituit
din totalitatea mecanismelor şi instalatiilor care pot asigura funcţionarea maşinii exclusiv prin comenzi
manuale, fără intervenţia ECN-ului. Când acţionările miscărilor principale şi (sau) a celor de avans sunt
realizate cu ajutorul motoarelor de curent continuu, în cadrul echipamentelor convenţionale se includ, de
obicei, şi asa-numitele echipamente de actionare reglabilă. Acestea au rolul de a asigura un domeniu de
variaţie continuă a turaţiilor şi a deplasărilor, spre deosebire de masinile-unelte convenţionale la care
variaţia turaţiilor şi a avansurilor se realizeaza în trepte.
7.5.5. Sisteme de codificare utilizate la perforarea purtătorilor
de program de tipul benzilor
În cazul masinilor-unelte cu comandă numerică, purtătorul de program, denumit şi programul-
masină este о bandă perforată (sau mai rar bandă de film perforată, disc magnetic etc.). În ultimii ani s-a
extins utilizarea benzilor de hârtie caşerată specială, care să reziste la solicitări mecanice, la umezeală,
diferite uleiuri etc.
Benzile sunt de două feluri, cu cinci sau cu opt piste (STAS 7430/1 ... /3 - 84). S-au impus benzile cu
opt piste, adoptate şi pe plan international.
Perforarea benzilor se realizeaza în diferite sisteme de codificare: binar, zecimal, binar-zecimal,
alfanumeric, hexazecimal etc.
Codificarea unui număr care de fapt poate reprezenta о cotă se face în mod diferit în funcţie de
sistemul de codificare.
Codul care are un numar minim de semne pentru exprimarea unei cantităţi de informaţii este codul
binar, format numai din doua cifre, 0 si 1, numărul fiind scris în baza 2.
În sistemul binar, ca şi în cel zecimal, orice numar se poate scrie sub forma unei sume, şi anume:
𝑁𝑥 = 𝑎0 𝑋 0 + 𝑎1 𝑋1 + 𝑎2 𝑋 2 + ⋯ + 𝑎𝑖 𝑋 𝑖 , (7.18)
unde X este baza sistemului, iar ai poate fi reprezentat de cifrele 0 ... 9 în sistemul zecimal şi de cifrele 0,
respectiv 1, în sistemul binar.
De exemplu, numărul 183 poate fi scris în sistemul zecimal astfel:
18310 = 1 ∙ 102 + 8 ∙ 101 + 3 ∙ 100 , (7.19)
1 8 3
iar în sistemul binar astfel:
18310 = 1 • 27 + 0 • 26 + 1 • 25 + 1 • 24 + 0 • 23 + 1 • 22 + 1 • 21 + 1 • 2°, (7.20)
1 0 1 1 0 1 1 1
adică în sistemul binar, numărul 183 se scrie 101101112 , utilizand deci numai două feluri de cifre, 0 si 1.
О alta metoda practică de obţinere a numarului 183 în sistemul binar constă în împărţirea succesivă a
acestuia la baza 2:
Se scriu ultimul cât, urmat de resturi de la sfârşit către început şi se obţine numărul în baza 2: 101101112
Modul de scriere în cazul codului binar, cu numai două cifre (0 şi 1), este deosebit de avantajos la
înregistrarea pe bandă perforată a informaţiilor, şi anume: în dreptul cifrei 1 sе face о perforare în bandă
(loc în care se închide releul), iar în dreptul cifrei 0, banda rămâne neperforată (releul rămâne deschis).
Modul de perforare a benzilor în diferite sisteme de codificare este prezentat în fig.7.27. Sistemul din fig.
7.27, b reprezinta combinarea celor doua sisteme, binar si zecm ial.
Adresele N si H. Adresele N sunt folosite pentra indicarea numărului blocului, în general prin trei
cifre:
N001 ...
N002 ...
N 003 ...
În cazul în care maşina-unealtă nu are posibilitatea de schimbare automată a sculei, această
operaţie efectuându-se manual, unele aparaturi folosesc adresa H în blocul în care este necesară
schimbarea sculei:
Exemplul de mai înainte indică schimbarea sculei T 42 prin T 18 la apariţia blocului 4, prin adresa H
004 care opreşte maşina şi aprinde о lampă de semnalizare.
Adresele TAB, HT, EB şi LF. Adresele TAB (Tabelare) si EB (End of Blok) se folosesc în codul EIA.PC-8
B, iar HT şi LF (Line Feed) în codul ISO, având aceleaşi semnificaţii, şi anume: TAB, respectiv HT (v. fig. 7.28),
despart comenzile de pe banda perforată. Aceste semne nu apar în Tabelul Program-Piesa.
Adresele EB (sau EOB), respectiv LF, marchează sfârşitul unui bloc, ceea ce, trecut în Tabelul
Program-Piesa, marchează sfârşitul unui rând şi începutul urmatorului.
% LF :
001 ...
N002 ...
N003 ...
Adresa % este însoţită de adresa LF, necesară pentru oprirea bobinării inverse a benzii.
Adresa : (semnul împărţirii) înlocuieşte pe N (sau H) din primul bloc denumit şi bloc principal.
Adresa / (linie de fraqie) este folosită numai în codul ISO şi se pune înaintea numărului unui bloc
oarecare, pentru a nu fi citit de aparatură decât dacă se comandă manual efectuarea citirii.
De exemplu:
N001 ...
N002 ...
/N003
/ N 004
7.5.7. Programarea manuală a maşinilor-unelte cu comandă
Banda perforată, elaborată de tehnologul programator (fig. 7.29) poate fi obţinută în două moduri, şi
anume: manual sau folosind în acest scop un calculator electronic.
Programarea manuală se utilizează în special pentru realizarea proceselor tehnologice simple, cum ar
fi, de exemplu operaţiile de găurire, alezare, frezarea contururilor liniare simple, operaţii simple de strunjire
etc.
sau inexistenţa tehnicii de calcul, costul operaţiilor efectuate de calculator etc., se consideră de
regulă ca, începand de la 120-150 de instructiuni, programarea
Având planul de lucru şi metodica de programare care conţine cheia programului (lista codurilor şi
eventuale reguli de folosire a lor), se trece la codificarea propriu-zisa. Prin aceasta, conţinutul planului de
lucru este retranscris sub forma de instrucţiuni (ordine).
În fig. 7.30 se prezintă fluxul informaţional la programaiea numerică manuală în comparaţie cu alte
tipuri de programare.
Fig. 7.30
În procesul de pregatire a benzii perforate, locul principal îl ocupă maşina de scris electrică, cuplată
cu un perforator şi un cititor de bandă. Maşina execută perforarea benzii simultan cu listarea în clar a
programului, care se poate face uneori chiar pe lista initială scrisă de mână, în cazul în care s-a lăsat spaţiu
suficient. Astfel, textul dactilografiat apare alăturat de cel scris manual, ceea ce oferă posibilitatea unui
control simplu. Prin comparape vizulă se depistează eventualele diferenţe dintre cele două texte. Dacă
masina nu are această posibilitate, comparaţia se face între texte ce apar pe foi diferite.
О altă metodă constă în perforarea de verificare care porneşte de la premisa că, în acelaşi loc, nu
poate aparea aceeaşi eroare. Astfel, perforarea celei de-a doua benzi, realizată pe baza primei, se
desfăsoară în bune condiţii atâta timp cât similitudineaeste perfectă. în caz contrar, se semnalizează
eroarea prin oprirea maşinii. Dar toate aceste metode nu pot elimina eventualele cote sş date tehnologice
eronate, care ţin de însăşi concepţia programului.
Prin simulări pot fi descoperite şi alte erori. Astfel, pentru comenzile de poziţionare, un simulator
dotat cu dispozitiv optic de afisaj, care permite citirea comenzilor adresate masinii, poate descoperi erorile
de concepţie. Problema se complică pentru cazul comenzilor de conturare, când trebuie să se ataşeze
simulatorului un interpolator şi un aparat de desenat curbe.
О metodă mai perfecţionată constă în ataşarea unei console de vizualizare cu tub catodic (display)
la interpolator.
О mare importanţă trebuie acordată şi verificării grosiere a programelor prin efectuarea citirii benzii
perforate de catre echipamentul maşinii-unelte, prin mers în gol fără scule.
Trebuie amintit faptul cu în mod obişnuit banda perforată se execută în dublu exemplar.
Întotdeauna se va stoca originalul, iar copia se va da în atelier, iar după folosire se va distruge.
Piesa este executată din oţel şi conţine şase găuri de 𝜙18 mm şi două găuri de 𝜙 6 mm. Viteza de
aşchiere la găurire se ia de 20 ... 25 m/min, iar avansul de 0,1 ... 0,2 mm/rot.
Un calcul sumar va preciza că pentru burghiul de 𝜙 18 mm este necesară о turaţie de 250 rot/min,
şi о viteză de avans de 60 mm/min, care pot fi programate folosind adresele S 48 şi, respectiv, F 35. Pentru
burghiul de 𝜙 6 mm este necesară о turaţie de 800 rot/min şi о viteză de avans de 80 mm/min, cărora le
corespund adresele S 58 si F 38.
În fig. 7.31 s-a reprezentat unul din traseele posibile, de deplasare rapidă, în vederea poziţionării
burghielor în raport cu piesa.
Astfel, în planul XOY, burghiul de 𝜙 18 mm, plecând din S, este poziţionat în punctele ABSDEF. În
punctul F, după efectuarea găuririi, se aduce în poziţie de lucru burghiul de 𝜙 6 mm, care este poziţionat în
continuare în punctele G si H, de unde se retrage în poziţie de repaus S. În planul XOZ este dată
poziţionarea sculelor pe verticală.
Piesa având un alezaj central, poate fi orientată şi fixată pe masa maşinii prin intermediul unui
dispozitiv simplu, având un сер de centrare, terminat cu filet, şaibă şi piuliţă de strângere.
Pentru efectuarea găurilor 𝜙18 mm, burghiul se deplasează rapid din planul CL (planul de
siguranţa în care Z = 95 mm) într-un plan având cota Z = 46 mm (cu 4 mm deasupra piesei), după care se
efectuează găurirea cu viteza de avans pe lungimea de 39 mm, depăşind limita inferioară a piesei cu 7 mm.
Urmează deplasarea rapidă, în sus, până la aceeasi cotă Z= 46, şi apoi poziţionarea în vederea
executării găurii următoare, după care se reia ciclul.
După prelucrarea găurii F, urmează deplasarea rapidă în sus, până la planul CL, pentru a permite
schimbarea sculei prin rotirea capului revolver, sau prin aducerea automată dintr-un magazin de scule a
burghiului de 𝜙 6 mm.
Tabelul 7.3
Din F, burghiul se deplasează rapid în G, fiind poziţionat în planul Z = 45, la 3 am deasupra piesei,
după care urmează realizarea găurii cu viteză de avans pe adâncimea de 36 mm. Găurirea în G este urmată
de poziţionarea în H. Pentru aceasta burghiul trebuie să fie ridicat până în planul CL, pentru a putea trece
peste dispozitivul de prindere a piesei, după care urmează deplasarea rapidă până la cota Z = 45, găurirea
pe 36 mm adâncime, retragerea rapidă până la planul CL şi, în final, revenirea rapidă în poziţia de repaus S.
În tabelul 7.3 este prezentat Tabelul Program-Piesă. Primul bloc conţine adresele G 00 si G 90
pentru poziţionarea punct cu punct în coordonate absolute (sistemul de asordonate al piesei Xp , Yp, Zp
coincide cu sistemul de coordonate a MU – XM, YM, ZM). Adresele X, Y, Z asigură poziţionarea burghiului de 𝜙
18 mm din S (0; 125; 95) în A (40; 50; 46) cu viteză rapidă (F 99) a sculei T 03, axul principal fiind în
mişcare de rotaţie S 48) şi lichidul de răcire în acţiune (M 08).
După poziţionarea în A urmeaza prelucrarea până la Z = 7 cu viteza de avans camandată de adresa F
35, după care are loc ridicarea rapidă (F 99) până în planul Z= 46 mm şi, în continuare, poziţionarea în B.
Acest ciclu se гереtă pentru toate găurile C, D, E si F, cu excepţia în F, la care (blocul NO 18) şi ridicarea
se face până în planul CL(Z = 95 mm), însoţită de oprirea lichidului de răcire (M 09), schimbarea sculei (T
05) şi a turaţiei axului principal (S 58). Urmează poziţionarea în G şi efectuarea găuririi, retragerea rapidă
până la planul CL (NO 21) pentru deplasare şi poziţionare în H, prelucrarea acestei găuri şi revenirea în
poziţie de repaus, în S.
Programarea în coordonate relative constă în programarea cotelor în sistemul de coordonate al
piesei Xp, Yp , Zp (fig. 7.32), care nu coincide cu sistemul de coordonate XM, YM, ZM al maşinii-unelte.
Fig. 7.32
N002 Y - 02000 EB
N003 X 00000 Y - 04000 EB
N004 X − 03500 Y - 02000 EB
N005 Y + 02000 EB
N006 X 00000 Y + 04000 M 06 EB
N007 X + 04000 Y 00000 T 03 EB
N008 X - 04000 EB
N 009 X 06500 X + 06500 M 00 EB
Se remarcă - prin utilizarea adreselor G 00 - poziţionarea punct cu punct şi prin G 91 - poziţionarea
în coordonate relative.
Pe panoul aparaturii de comandă numerică, se programează manual coordonatele originei Op (XM
= 65; YM = 60) a sistemului de coordonate al piesei, iar în Tabelul Program-Piesă se programează
coordonatele din acest sistem, cu semnele respective, după un traseu oarecare, de exemplu А, В ... H din fig.
7.32.
7.5.7. Programarea numerica asistata
Folosirea calculatoarelor electronice în procesul de programare numerică a maşinilor-unelte a
condus la denumirea acestei operaţii de Programare numerică asistată de calculator. Scopul calculatorului
este evident, dacă se ia în considerare manopera necesară programării numerice manuale a unor
suprafeţe complexe sau a unor traiectorii curbe. Importanţa şi necesitatea calculatorului sunt cu atat mai
mari, cu cât aceste curbe, care devin traiectorii directoare sau generatoare, sunt complicate şi mai dificil de
exprimat analitic.
Prin folosirea programării asistate, în care calculatorul numeric ocupă un loc important, se poate
realiza economie de timp şi reducerea cheltuielilor de fabricate, obţinându-se totodată: eliminarea muncii
de rutină pentru efectuarea calculelor; optimizarea regimurilor de aşchiere cu ajutorul unor algoritmi
specifici.
Introducerea calculatorului în fluxul informational al programării necesită о serie de modificări, în
comparaţie cu programarea manuală.
Programarea asistată implică о serie de etape în plus, iar unele etape care sunt comune, descrise la
programarea manuala, necesită transformări datorate noii conceptii de tratare a problemelor.
Prima etapa este cea mai apropiată de programarea manuală şi se realizează în biroul de
programare, unde tehnologia ce urmează a fi programată se face ţinând seamă în primul rând de existenţă
limbajelor specifice programării automate.
Acestea reprezintă de fapt coduri de întrare în calculator, care, pentru a fi mai accesibile omului, se
utilizeaza mnemonice (cuvinte luate din limbajul curent), iar fazele operaţiilor tehnologice sunt grupate în
asa-numitele macroinstrucţiuni (printr-un singur cuvânt se descrie о operaţie, ca de exemplu găurire, care
cuprinde de fapt: avans rapid, avans de lucru, retragere rapidă etc).
Totalitatea codurilor, a macroinstrucţiunilor, precum şi existenţa unor reguli de folosire a acestora
a dat naştere limbajelor specifice comenzii numerice a maşinilor-unelte. Elementele primare fluxului
informaţional vor fi, şi în acest caz, desenul piesei şi planul de operaţii.
Sarcinile programatorului sunt mai puţin dificile, sub aspect tehnologic, decât în cazul programării
manuale, deoarece о serie de probleme privind codificările, specifice echipamentului de comandă al maşinii,
calculele pentru stabilirea traiectoriilor, evitarea coliziunilor etc. trec în sarcina calculatorului.
Folosind elementele limbajului de programare, cunoscând echipamentul de calcul, inginerul
(tehnicianul) programator defineste geometria piesei, precizează traiectoria, condiţiile de deplasare ale
sculei şi condiţiile tehnologice de care trebuie ţinut seama, folosind în acest scop instrucţiunile care îi stau
la dispoziţie.
Instrucţiunea cuprinde о grupare de cuvinte alcătuind un anunţ inteligibil în sensul regulilor
sintactice ale limbajului.
Sintaxa limbajului cuprinde totalitatea regulilor de folosire a cuvintelor ce stau la dispoziţia
programatorului.
Se elaborează astfel un document, ce se numeste Program-sursă, care este compus din instrucţiuni
şi din date exprimate în limbajul programării automate, în care se vor regăsi: anasamblul instrucţiunilor ce
definesc geometria piesei; descrierea operaţiilor tehnologice.
Programul manuscris este apoi controlat, eliminandu-se eventualele greşeli de transcriere a
instrucţiunilor. Dupa eliminarea lor, programul poate fi introdus în unitatea de intrare a calculatorului.
Schema de principiu a unui calculator electronic, în linii mari, este prezentata în fig. 7.33.
Unitatea de intrare citeste conţinutul programului, convertindu-1 în impulsuri electrice, care sunt
dirijate spre memoria internă principala, care le înmagazinează şi le menţine până la primirea comenzii de a
le şterge.
Instrucţiunile şi datele din memoria interna sunt dirijate de unitatea de comandă spre unitatea
aritmetica - logică, pentru a fi prelucrate conform cerinţelor. Rezultatele sunt trimise spre unitatea de iesire
sub formă de rezultate finale; în majoritatea cazurilor aceste rezultate sunt şi stocate, fiind dirijate din nou
către unitatea de memorie pentru înmagazinarea lor, în vederea utilizării lor ulterioare.
Calculatorul mai conţine şi о memorie auxiliară în care sunt înmagazinate unele date necesare
procesului de calcul (de exemplu, tabele logaritmice, trigonometrice etc.).
Problemele matematice care urmează să fie rezolvate pe un calculator numeric pot fi simple sau
mai complicate, ceea ce influenţează asupra memoriei auxiliare. De aceea, pe langă memoria internă, se
mai folosesc memorii externe, sub formă de benzi perforate sau magnetice, dischete etc., care completează
memoria auxiliară.
Totalitatea componentelor mecanice, magnetice, electrice şi electronice al căror ansamblu constituie
sistemul calculatorului (întreaga parte electronică şi electrică şi echipamentul periferic) formează hard-ul iar
soft-ul cuprinde procedeele, menţiunile, cunoştinţele tehnice, limbajul de programare etc., necesare pentru
utilizarea calculatorului electronic numeric. În cazul utilizării soft-urilor pentru programarea maşinilor-
unelte cu comandă numeric, acestea includ: limbajul specific de programare a maşinilor-unelte, procesorul
şi post-procesorul.
Limbaje pentru programarea asistată a maşinilor-unelte. Primul limbaj pentru programarea
asistată a maşinilor-unelte, denumit APT (Automatically Programmed Tools), a apărut în anul 1957 în
S.U.A., la puţin timp după apariţia limbajului FORTRAN, astfel încât în structura "frazelor", limbajul APT a
fost influenţat de limbajul FORTRAN.
În comparaţie cu limbajul FORTRAN, APT-ul permite tratarea problemelor de geometrie într-o
manieră simplă şi nu analitică, ca limbajul FORTRAN, în scopul de a permite mai usor programarea
calculatoarelor numerice.
Ulterior a apărut un numar mare de limbaje, axate pe probleme specifice. Actualmente, dintre
acestea au supravieţuit un număr restrâns, impunându-se pe plan mondial câteva limbaje având ca bază
APT-ul.
Însaşi APT-ul a evoluat în timp, astăzi cele mai răspândite fiind APT III şi APT IV, elaborate în 1963.
Tot în S.U.A. s-a elaborat limbajul ADAPT (ADaptation of APT), ca о variantă mai simplă a APT-ului.
În Europa s-au elaborat: în Germania limbajul EXAPT, în Franţa limbajul IFAPT şi în Anglia NEL 2C,
L.
Japonia a elaborat limbajul FANUC, având ca bază acelaşi limbaj APT. La noi în ţara a fost elaborat
limbajul LIPCON, de către ICTCM în colaborare cu IMGB. Toate limbajele citate folosesc cuvinte trunchiate,
de origină engleză, diferind prin unele particularităţi şi, în special, prin volumul de tehnologie care poate fi
programat.
Utilizarea unui limbaj cu о tehnologie foarte dezvoltată presupune о industrie foarte puternică şi
foarte bine organizată(de exemplu, EXAPT-ul şi APT-ul IV). Industriile mai mici preferă limbajele mai
simple, din care cauză au apărut în utimul timp minilimbajele, ca: MINIFAPT în Franţa, PICNIC în Anglia şi
UNIAPT în S.U.A.
Procesorul. Procesoral cuprinde programul de prelucrare a datelor scrise în limbajul APT, de
exemplu, pentru a putea fi utilizate de caculatorul numeric. Deoarece această prelucrare constă, în linii mari,
în traducerea limbajului APT în limbajul calculatorului aceasta este denumită şi compilare; procesorul fiind
un compilator.
Totalitatea datelor necesare prelucrării unei piese, pe о anumită maşină-unealtă, sunt transcrise în
limbajul APT care formează Programul-Calculatorului.
Programul-Calculatorului conţine informaţii foarte diferite, ca cele privind definiţii geometrice,
indicaţii privind miscările sculei, indicaţii tehnologice etc. Dintre acestea, numai о parte sunt reţinute şi
prelucrate de procesor, restul fiind dirijate spre postprocesor.
Procesorul tratează calculele generale privind definiţiiile geometrice şi mişcările relative dintre
piesă şi sculă, adică asigură poziţionarea sculei şi deplasarea ei cu vitezele corespunzătoare. În acest scop,
procesorul înmagazinează (memorează), prelucrează, transmite şi tipăreste rezultatele problemelor specifice
rezolvate de acesta. În circuitele sale sunt incluse funcţii de memorie, logică, aritmetică şi de control.
Schema din fig. 7.34 reprezintă structura unui procesor, care constă din patru secţiuni de tratare
logică informaţiilor primite prin Programul-Calculatorului.
Fig. 7.34
Fig. 7.36
ceea ce înseamnă următorele:
C1 - cerc cu centru de coordonate 70,100 şi rază 60;
C2 - cere cu centru de coordonate 175, 100 şi rază40;
L1 - linie tangentă pe partea stângă a cercului C1 şi tangentă pe partea stângă a cercului C2;
L2 - linie tangentă pe partea dreaptă a cercului C1 şi tangentă pe partea dreaptă a cercului C2.
Cu aceasta s-a terminat programarea geometriei conturului piesei din fig. 7.36.
Transformarea informaţiilor de mai inainte pentru a putea fi utilizate de calculatorul numeric în
determinarea coordonatelor punctelor de tangenţă este făcută de procesorul specific limbajului APT. Viteza
de deplasare a sculei pe această traiectorie şi viteza de aşchiere vor fi programate de postprocesorul specific
prelucrărilor prin frezare.
Fig. 7.37
Fig. 7.38
■ determinarea unei linii ca fiind tangentă la cercul С şi făcând unghiul θ cu una dintre axele de
coordonate; se precizează una dintre cele două soluţii posibile prin indicarea "x mic" (L1,) sau "x mare" ( L2)
(fig. 7.38, h);
■ determinarea unei drepte ca tangentă la două cercuri C1 şi C2 ; existând patru soluţii, precizarea se
face considerând о deplasare în lungul liniei în cauză, de la cercul C1 spre cercul C2 şi indicându-se dacă
aceste cercuri se află pe dreapta sau stânga liniei respective (fig. 7.38, i); de exemplu, linia L1 se precizează
prin "tangenta lui C1, pe dreapta, tangentă lui C2 pe dreapta". Linia L2 este precizată prin "tangenta lui C1, pe
stânga, tangentă lui C2 pe dreapta".
Moduri de definire geometrică a cercului. Cercul poate fi definit, de asemenea, în numeroase
moduri, după cum se prezinta în fig. 7.39, şi anume:
• definirea cercului prin coordonatele centrului şi raza sa (fig. 7.39, a);
• definirea cercului prin punctul P reprezentând centrul său şi raza R (fig. 7.39, b);
• definirea cercului С ca tangent la о dreapta L şi având centrul în P (fig. 7.39, c);
• definirea cercului prin punctul P1 al centrului sau sş un punct P2 prin care trece (fig. 7.39, d);
• definirea cercului ca trecând prin trei puncte P1 , P2 si P3 (fig. 7.39, e);
• definirea cercului prin raza R şi trecând prin două puncte; se precizează soluţia
С1, cu "x mare" sau C2 cu "x mic" (fig. 7.39, f );
• definirea unui cerc prin raza R, trecând printr-un punct P interior unui cere C3 şi fiind tangent
acestuia (fig. 7.39, g); precizarea cercului C1, sau C2 se face ca în cazul precedent;
• definirea cercului prin central P şi fiind tangent la cercul C3 (fig. 7.39, h) se precizează soluţia prin
"cercul mic" (C1) sau "cercul mare" (C2);
• definirea unui cere prin raza R, trecând printr-un punct P şi fiind tangent la linia L (fig. 7.39, i); se
face precizarea că C1, este cu "x mic" sau "y mare";
Fig.7.38
• definirea unui cerc tangent la două linii L1 şi L2 neparalele (fig. 7.39, j), există patru soluţii: cercul
C1 are "x mare pe L1" şi "y mic pe L2" in timp ce cercul C3 are "y mare pe L1 şi "x mic pe L2" etc.;
• definirea unui cerc tangent la о linie L şi la un cere C1, (fig. 7.39, k); există 8 soluţii, dintre care 4
interioare şi 4 exterioare lui C1; precizarea se face ca în cazul precedent, completată cu menţiunea
"exterior" sau "interior" cercului C1;
• definirea unui cere de rază R tangent la doua cercuri C1, si C2 (fig. 7.39, l); se precizează ca "y
mare" se referă la centrul cercului C3 si ca C1este "interior" iar C2 "exterior"; pentra acelasi cere C3 se face
precizarea ca "x mare" se refera" tot la centrul acestui cerc.
Programarea conicelor (elipsă, hiperbolă, parabolă) se face în moduri similare cercului.
Programarea curbelor oarecare consta în programarea arcelor de cerc, parabolă etc., care se face în
aceleaşi moduri ca cele prezentate mai înainte.
Structura Fişei Program-Piesă. Pentru о aceeaşi piesă, structura Fişei Program-Piesă diferă de
structura Tabelului Program-Piesă, de la programarea manuală. În timp ce la Tabelul Program-Piesă,
rândurile scrise reprezintă blocurile ce se succed în ordinea operaţiilor sau fazelor de prelucrare a piesei, în
Fişa Program-Piesă, instrucţiunile sunt grupate după caracterul comenzilor, în general în ordinea: comenzi
geometrice, tehnologice şi auxiliare, , care sunt precedate de instrucţiuni speciale (instrucţiuni de serviciu).
Instrucţiuni generale
− Identificatorii piesei
− Remarcă (dacă este cazul)
− Identificatorii maşinii-unelte
− Identificatorii sculelor
− Toleranţe de interpolare
− Calcule matematice
Instrucţiuni geometrice
Este obligatoriu ca Fişa Program-Piesă sa înceapă cu instrucţiunea PART∅, deoarece aceasta este
identificatorul programului. Între acesta şi restul frazei scrise în clar nu se interpunе nici un semn.
Cuvântul REMARK este folosit pentru a putea formula unele informaţii sau observaţii, de exemplu:
REMARK PR∅GRAMATI PIESA IN LIMBAJ ISO
sau REMARK NU TRANTITI PIESA, PEREII $
$$ SUBTIRI FIIND DEFORMABILI
sau REMARK FØLØSIŢI PETRØL СА LICHID $
$$ DE RĂCIRE, PIESA FIIND $
$$ DIN ALUMINIU
Cuvântul REMARK mai poate fi utilizat atunci când începe un nou grup de instrucţiuni:
(Parametrii sculei de frezat, cu diametrul D şi raza de racordare r, sculă cu număr de cod 32)
TØØLER / 0,0005
Pentru calculele matematice se folosesc mai mult regulile din limbajul FORTRAN.
De exemplu:
𝐶
𝑋 = (𝐴 + 𝐵)�
𝐷 (𝐸 + 𝐹
PI = PØINT/8, 46
sau PT1 = PØINT/8, 46
LI = LINE/PI, P2
sau L2 = LINE/PI, LEFT TANTØ, Cl
De menţionat că aceste sisteme de comandă adaptive sunt tot mai larg utilizate datorită rezultatelor
eficiente care se obţin.
cu comandă numerică
In fig. 8.5 este prezentată о celulă de fabricaţie flexibilă pentru prelucrarea pieselor de revoluţie, în
componenţa căreia intră un strung cu comandă numerică 1, un centru de prelucrare 2, о maşină de găurit cu
comandă numerică 3 şi robotul 4, care asigură alimentarea cu semifabricate şi evacuarea pieselor prelucrate;
5 este postul de încăгсаге cu semifabricate, 6 magazinul de scule aşchietoare, iar 7- postul de control.
Sistemul de fabricaţie flexibil (SFF) este construit din două sau mai multe celule de fabricaţie
conectate printr-un sistem automat, care deplasează paletele, piesele şi sculele aşchietoare între maşini-
unelte.
Sistemul de fabricaţie flexibil este condus de un calculator (DNC), conectat de obicei la calculatorul
central al întreprinderii.
Flexibilitatea unui sistem de fabricaţie flexibil constă în uşurinţă cu care maşinile-unelte din cadrul
sistemului pot fi pregătite din nou (din punctul de vedere al prelucrării, accesoriilor, amplasării, programării
etc.), în vederea prelucrării pieselor dintr-o anumită familie.
În fig. 8.6 este prezentată schema tip a unui sistem flexibil: 1 - unitatea centrală de calcul; 2 -
calculatorul pentru comanda procesului logistic; 3 - maşină de prelucrat; 4 - scule; 5 - calculator pentru
prelucrare; 6 - staţie de încărcare; 7 - staţie de descărcare; 8 - robot industrial; 9 - depozit de piese; 10 -
sistem de transfer al paletelor; 11- paletă cu piese fixate pentru prelucrare; 12 - buclă de control al
trasnferului; 13 -poziţie de aşteptare; А,
В, С - piese diferite.
În sistemul de transfer se
vehiculează piese diferite, aşezate pe
palete de dispozitiv Sistemul este
prevăzut cu staţiede încărcare şi de
descărcare, staţii ce pot fi deservite de
roboţi sau operatori umani. Sistemul
deserveşte un număr variabil de posturi,
în care sunt amplasate maşini-unelte cu
comandă numerică variaţie şi cu
schimbătoare automate pentru scule
aşchietoare.
Linia automată polivalenta fle-
xibilă reprezintă tipul ideal de linie
tehnologică, deoarece prin reglare se
poate adapta pentru prelucrarea oricărui
produs din cadrul unei familii de piese
(caracterizat prin variaţie dimensională şi
a configuraţiei geometrice). Pentru a
uşura reglarea liniei automate, în cazul
trecerii de la prelucrarea unei piese la
prelucrarea alteia, procesul tehnologic
trebuie astfel proiectat încât operaţiile
care diferă complet între piese să fie plasate către sfârşitul prelucrării.
О posibilitate de constituire a liniillor automate polivalente flexibile este şi aceea de reunire, prin
intermediul unui sistem de transport şi stocare, a mai multor celule de fabricaţie flexibile.
În fig. 8.7 este prezentată о linie automata flexibilă pentru prelucrarea de finisare a cămăşilor de
cilindru pentru autoturismul DACIA. Transferul pieselor în cadrul sectoarelor de lucru se realizează
gravitaţional. Pentru asigurarea unei productivităţi corespunzătoare, linia este constituită din două fluxuri de
lucru. Fiecare maşină-unealtă este prevăzută cu magazin de tranzit, ceea ce îi permite să lucreze independent
de defecţiunile ce, eventual, apar la maşinile-unelte anterioare şi ulterioare acesteia. Deplasarea pieselor în
magazinele de tranzit se realizează cu ajutorul elevatoarelor. Linia este flexibilă, deoarece maşinile-unelte,
care lucrează în ciclu automat, pot fi reglate în aşa fel încât să poată prelucra şi alte tipuri de piese.
Exemplu de celulă flexibilă robotizată pentru prelucrarea arborilor.. Semifabricatele sunt
laminate sau forjate, având prelucrate, la intrarea în celulă, suprafeţele frontale şi găurile de centrare. Masa
semifabricatelor este cuprinsă în domeniul 10 ... 20 kg.
Având în vedere masa semifabricatelor şi timpii de prelucrare de câteva minute,
se preconizează folosirea unui robot industrial RIE-50 (cu acţionare electrică şi masă de manipulare 50 kg),
prevăzut cu mână dublă în varianta RTT care permite, printr-o mişcare de flexie, manipularea a două
semifabricate. La dispozitivul de prehensiune se prevede о microtranslaţie necesară introducerii, respectiv
scoaterii de pe vârfurile strungului.
În fig. 8.8 se prezintă, schematic, echipamentele tehnologice ce intră în componenţa celulei flexibile,
şi anume: strungurile cu comandă numerică (S1, şi S2); robotul industrial (RI); dispozitivul de evacuare (DE);
calculatorul de proces (CP); conteinere sau palete cu semifabricate (CSf); dispozitiv de alimentare (DA).
În continuare se prezintă о variant de servire a celulei flexibile de către un robot, şi anume în cazul în
care pe un strung se efectuează strunjirea de degrosare a arborelui, iar pe celălalt strung, strunjirea de
prefinisare. Timpii de servire a strungurilor de către robotul industrial sunt prezentaţi în tabelul 8.5.
Strungurile cu comandă numerică trebuie să funcţioneze în ciclul automat. Vârful din arborele
principal trebuie sa fie prevăzut cu proeminenţe pentru antrenare frontală. Pe pinola păpuşii mobile se
montează un senzor pentru controlul poziţiei corecte a arborelui. De asemenea, strungurile se vor echipa cu
dispozitive de control automat pentru unele diametre ale arborelui.
Dispozitivul de alimentare-evacuare poate fi comun (fig. 8.9). Semifabricatele sunt fixate între
vârfurile 3 şi 4, montate, la rândul lor, pe discurile 1 si 2. După depunerea arborelui strunjit se realizează о
indexare la dispozitiv cu ajutorul mecanismului de indexare (MI). În vederea fixării, respectiv deblocării, este
necesară о mişcare axiala la un varf, dată de un mecanism de deplasare a vârfului (MDV).
9.
TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII SUPRAFEŢELOR PLANE
1. Noţiuni generale
În construcţia de maşini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe suprafeţe
plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele maşinilor-unelte etc.
Unele dintre aceste suprafeţe ale pieselor îndeplinesc funcţii de bază, fiind prevăzutecu
alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de fixare.
Condiţiile tehnice care se impun suprafeţelor plane se referă la: planitatea
suprafeţelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor faţă de suprafaţa plană principală a
piesei, rectilinitatea suprafeţelor etc.
Suprafeţele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare, frezare,
broşare, strunjire plană, rectificare. Dintre procedeele de netezire a suprafeţelor plane se
menţionează: frezarea fină, lepuirea şi răzuirea.
Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma şi dimensiunile
piesei, de natura şi starea materialului, de precizia de prelucrare prescrisă şi de volumul
de fabricaţie.
υ S = S d z ⋅ n [mm/min]
şi se pune de acord cu avansul existent pe maşina-unealtă;
• se determină puterea necesară la frezare şi se verifică condiţia
( Pe / η ) ≤ PME
în care: Pe este puterea efectivă necesară aşchierii; η - randamentul maşinii-unelte; PME -puterea
motorului electric de antrenare a maşinii-unelte.
La frezare apar forţe mari în sistemul tehnologic, de aceea piesa de prelucrat
trebuie bine fixată pe masa maşinii sau în dispozitiv, în aşa fel încât să se sprijine corect pe
suprafaţa de reazem şi să nu se deformeze. Piesele mari şi grele se fixează direct pe masă
cu ajutorul unor bride, plăcuţe de fixare, prisme, buIoane şi alte sisteme de
strângere. Pentru prelucrarea pieselor mici şi mijlocii la producţia de serie mică, se
foloseşte strângerea în dispozitiv universal de strângere, în menghină cu şurub sau cu
excentric. Timpul necesar pentru fixarea piesei se reduce de 4 ... 5 ori în comparaţie cum
fixarea cu bride. Dacă se folosesc menghine cu acţionare pneumatică sau hidraulică, timpul
pentru fixare este de numai (0,02 ... 0,03) min.
La fabricaţia de masă, pentru prelucrarea pieselor fixate în mai multe poziţii de lucru,
se folosesc dispozitive speciale cu mai multe poziţii, cu fixarea succesivă sau paralelă a
pieselor, care permit aşezarea şi fixarea rapidă, precum şi prelucrarea simultană a unui număr
mare de piese similare.
Frezarea suprafeţelor plane cu freze frontale se recomandă să se facă cu freze cu dinţi
demontabili, cu plăcuţe din carouri metalice, care permit regimuri de aşchiere rapide. Numai
la frezarea oţelului moale sau cu duritate mijlocie, pe maşini cu putere mică
(P < 4 kW) şi insuficient de rapide, este raţional să se folosească freze frontale din oţel
rapid.
Frezarea de degroşare cu freze cilindrice elicoidale, cu adâmcime mare de
aşchiere şi cu avans mare trebuie să se facă cu freze cu dinţi rari, care, fiind mai robuste,
permit să se lucreze cu un avans mare pe dinte. Pentru frezarea de finisare se recomandă freze
cu dinţi deşi. La frezarea pieselor din materiale dure se vor folosi, de asemenea, freze
cu dinţi deşi, atât la degroşare, cât şi la finisare, deoarece valoarea avansului pe dinte,
recomandat pentru aceste materiale, este mică.
La producţia de serie mare şi de masă, pentru prelucrarea suprafeţelor mari, se
folosesc capete de frezat cu diametre mari, până la 500 mm şi uneori chiar 1000
mm, având corpul din oţel şi partea aşchietoare cu cuţite din oţel rapid sau cu
plăcuţe din carburi metalice, obţinându-se productivitate ridicată.
Pentru reglarea scuîei îa dimensiune, în producţia de serie se folosesc şabloane din
oţel, fixate pe dispozitivul de aşezare a piesei sau, uneori, pe masa maşinii. La
reglare, semifabricatul urcă (fig. 9.9) paria când dinţii frezei ating suprafaţa caiibndai de
grosime aşezat pe şablon, în căzui frezării unui prag cu freză-disc (fig. 9.10), se folosesc două
calibre de grosime pentru reglarea poziţiei frezei atât pe înălţime, cât şi pe lateral. La
producţia de serie mică şi individuală, reglarea scule i la dimensiune se face printr-o serie de
treceri de proba, corectând treptat poziţia scuîei. Acest mod de reglare necesită însă un timp
mare.
Frezele cilindrice se montează pe dornul portfreză, iar poziţia lor în sens axial este
asigurată cu ajutorul unor bucşe de distanţare. Dornul are la un capăt o suprafaţă conică
care se introduce în gaura conică a arborelui principal, iar la celălalt capăt o porţiune
filetată şi piuliţă cu ajutorul căreia se strâng bucşele de distanţare şi se fixează freza.
Frezele cilindro-frontale elicoidale se prind pe arborele principal al maşinii cu
ajutorul unui dorn scurt. Frezele cilindro-frontale cu coadă conică, de dimensiuni mici,
se fixează direct în gaura conică a arborelui principal.
La fixarea frezelor cilindrice elicoidale pe maşină vor trebui luate considerare
sensul de rotaţie al frezei şi sensui elicei dinţilor, în aşa fel încât componenta axială a
forţei de aşchiere să aibă sensui spre lagărul arborelui principal şi nu spre lagărul de pe
braţul de susţinere al dornului, care are rigiditatea mai mică (fig. 9.11).
Dacă se lucrează cu mai multe freze cilindrice cuplate (fig. 9. 12), acestea se vor
monta în aşa fel încât componentele axiale ale forţelor de aşchiere să se anuleze reciproc.
Frezarea cu freze cilindrice elicoidale se poate face după două metode, în funcţie de
sensul de rotaţie al frezei şi sensul de avans al piesei:
La frezarea în sens contrar avansului, mişcarea dinţilor frezei (fig. 9.12, a), în
zona de lucru, este de sens opus faţă de sensul de avans. Fiecare dinte al frezei la
începutul aşchierii atacă aşchia în partea cea mai subţire, înainte de a intra în aşchie are loc
o alunecare a dinţilor pe suprafaţa care se prelucrează, ceea ce produce o ecruisare a suprafeţei
pe o anumită adâncime, o uzare prematură a dinţilor frezei şi o rugozitate destul de mare a
suprafeţei.
La frezarea în sensul avansului (fig. 9.13, b, mişcarea dinţilor frezei în zona de lucru
este în acelaşi sens cu sensul de avans. Aşchia este atacată de tăişul dintelui în partea mai groasă.
La semifabricatele fără crustă superficială dură, această schemă este mai avantajoasă decât
prima, deoarece productivitatea se măreşte cu circa 50%, se îmbunătăţeşte calitatea
suprafeţei şi nu mai apar fenomenele negative din primul caz. La semifabricatele cu crustă
superficială dură nu se recomandă această schemă de frezare deoarece dintele întâmpină; din
momentul iniţial, rezistenţa crustei.
Maşina de îndreptat şi calibrat (fig. 10.1) se compune din trei perechi de role
hiperbolice, înclinate sub un unghi de (20...25)°. Rolele sunt fixate pe cadrul 4, în aşa fel
încât, la mişcarea de rotaţie a cadrului, rolele să capete mişcare de rotaţie în jurul axei lor. în
timpul mişcării de rotaţie, perechea de role l realizează mişcarea de avans a semifabri- catului
5, iar rolele 2 şi 3 efectuează îndreptarea. Prin inversarea sensului de rotaţie, semifabricatul
poate fi trecut de mai multe ori printre role, în vederea îndreptării. Uneori, pe lângă
îndreptarea barelor, se poate efectua şi calibrarea cu ajutorul filierei 6.
Maşina poate fi utilizată pentru îndreptarea şi calibrarea barelor cu diametrele
cuprinse în limitele (6... 150) mm, asigurând o precizie la diametru de (0,3...0,5) mm.
În fig. 10.2 se prezintă schemade lucru a unei maşini pentru prelucrat suprafeţele
frontale şi pentru executareagăurilor de centrare ale arborilor. Semi- fabricatul / se fixează în
dispozitivul cu prisme autocentrante 2. Se execută mai întâi prelucrarea simultană a
ambelor suprafeţe, cu ajutorul capetelor de frezat 5, după care semifabricatul trece în
poziţia următoare, la care se execută operaţia de prelucrare a găurilor de centrare, cu
ajutorul burghielor combinate 4. Semifabricatele corect debitate sunt supuse direct operaţiei de
centruire, fără prelucrarea prealabila a suprafeţelor frontale.
Găurile de centrare trebuie să aibă nu numai o anumită dimensiune (condiţionată de
diametrul şi greutatea arborelui care trebuie prelucrat), ci şi o conicitate precisă, care să
corespundă întocmii cu conicitatea vârfurilor strungului. Nerespectarea acestei conicităţi (fîg.
10.3) duce la uzarea prematură a găurilor de centrare, precum şi la apariţia erorilor de
formă la prelucrarea arborelui.
De asemenea, aceeaşi importanţă o are şi coaxialitatea găurilor de centrare. Neres -
pectarea acestei condiţii (fig. 10.4) face ca piesa să nu se reazeme pe vârfuri cu întreaga
suprafaţă conică a găurilor de centrare, fapt ce conduce la deteriorarea rapidă atât a gău-
rilor de centrare, cât şi a vârfurilor, ceea ce influenţează negativ precizia de
prelucrare.
Găurile de centrare trebuie date în aşa fel încât adaosul de prelucrare de pe
suprafeţele semifabricatului să fie uniform distribuit. Dacă adaosul de prelucrare nu este
uniform, atunci, în timpul prelucrării, apar forţe de aşchiere diferite, datorită adâncimii
de aşchiere diferite ji. ca rezultat, în cazul rigidităţii scăzute a strungului, se vor înregistra
abateri de la forma geometrică â piesei.
Găurile de centrare date la ambele capete ale arborelui trebuie sa aibă aceeaşi
adâncime, în raport cu suprafeţele de capăt, pentru toate semifabricatele lotului respectiv.
10 Tratament termic
11 Sablare
12 Îndreptare Prese de diferite feluri
13 Rectificare de degroşare la Maşină specială de rectificat cu două sau Maşină de rectificat
unul din capete (toate multe discuri şi cu sisteme de control activ al exterior (sau universală
treptele cu diametrul diametrilor rotund)
crescător)
14 Rectificare de finisare la Maşină specială de rectificat cu două sau Maşină de rectificat
celelalt capăt al arborelui multe discuri şi cu sisteme de control activ al exterior (sau universală
diametrilor rotund)
15 Rectificarea canelurilor Maşină specială de rectificat caneluri Maşină de rectificat plan
16 Rectifixcare de finisare la Acelaşi utilaj ca la rectificarea de degroşare Acelaşi utilaj ca la
celalt capăt al arborilor operaţiile de degroşare
17 Rectifixcare de finisare la Acelaşi utilaj ca la rectificarea de degroşare Acelaşi utilaj ca la
celalt capăt al arborilor operaţiile de degroşare
18 Rectificarea Maşină de rectificat filetare
19 Controlul final Aparate de control speciale Aparate şi instrumente
de control universale
După prima metoda se frezează, de obicei, arborii scurţi (fig. 10.21). Capetele
de frezat tabulare pot fi executate din oţel rapid sau cu dinţi dcroontabiii, cu plăcuţe din carburi
metalice.
În cazul prelucrării cu freze cilindrice, arborele se fixează în poziţie verticală cu un
capăt în universal şi cu celălalt capăt în vârful strungului. Frezele cu care se face
prelucrarea se fixează pe două axe diametral opuse, având aceleaşi sensuri de rotaţie (fig.
10.22). După cum se observă din figură, jocul de freze de pe ambele axe este identic.
Acest lucru permite ca prelucrarea arborelui să fie terminată după o rotaţie a acestuia cu 180°,
Pentru a efectua prelucrarea pe întreaga suprafaţa a arborelui se recomandă să se
imprime acestuia o rotaţie cu 5° mai mult, adică pe 185°. Dacă jocul de freze de pe cele
două axe nu este identic, atunci prelucrarea arborelui se face după o rotaţie de 370°.
La formarea jocurilor de freze de pe cele două axe, în cazul reprezentat în fig. 10.23,
trebuie să se aibă în vedere ca încărcarea celor două axe portfreze să fie egală (forţe de
aşchiere egale), pentru a evita deformaţia arborelui în timpul prelucrării. Productivitatea
muncii la aceste metode de prelucrare este foarte mare. Precizia de prelucrare ce se poate
obţine este de 0,1 mm. Timpul de reglare a maşinii-unelte pentru frezarea unui arbore în trepte
de complexitate medie este de aproximativ (60...80) min.
Din relaţia (10.12) se trage concluzia că grosimea aşchiei pe dinte este variabilă,
după o sinusoidă, iar mărimea ei depinde direct de valoare variabilă a unghiului β, adică de
rotirea sculei.
La începutul prelucrării, se poate observa (v. fig. 10.29) că unghiul β are valoarea
maximă în M, apoi ajunge egal cu zero în punctul N, când procesul de aşhiere pentru un
dintre se termină, iar grosimea aşchiei ajunge să fie zero. Aceasta are o influenţă deosebit
de mare asupra îmbunătăţirii preciziei de preciziei de prelucrare a pieselor.
• rectificarea prin înclinarea mesei superioare se aplică în cazul pieselor lungi având
conicitatea mică, de maxim 10° (fig. 10.36, b);
• rectificarea prin rotirea păpuşii portpiesă se aplică în cazul pieselor scurte şi de
conicitate mare (fig. 10.36, c);
• rectificarea prin rotirea păpuşii portpiatră se aplică în cazul pieselor de lungime
relativ mare şi conicitate mare, prinse între vârfuri (fig. 10.36, d).
•
10.7.4. Rectificarea exterioară fără centre
Arborii în trepte scurţi şi cei netezi se rectifică pe maşina de rectificat fără
centre, cu rezultate foarte bune, în special, în cazul producţiei de serie mare şi de
masă. Pentru arborii netezi lungi şi foarte lungi, rectificarea fără centre reprezintă
singura metodă posibilă de aplicat.
Rectificarea fără centre a arborilor se poate executa în două moduri:
• Cu un singur disc abraziv 2 (fig. 10.37), arborele l care se rectifică, sprijinit pe doi
suporţi metalici 3, având mişcarea de rotaţie şi de avans. Procedeul este folosit rar,
fiind neeconomic.
• Cu două discuri abrazive (fig. 10.38), dintre care discul l este de rectificat, iar 2 de
antrenare. Ambele discuri se rotesc în acelaşi sens, însă cu turaţii diferite. Discul
de rectificat are o viteză periferică egală cu a celor de la maşinile de rectificat între
vârfuri, adică 25 ... 30 m/s. Discul de antrenare are o viteză periferică mult mai
mică, 0,3 m/s (18 m/min), şi este înclinat faţă de discul de rectificat cu un unghi a
(fig. 10.38, c). Pentru a mări frecarea dintre piesă şi discul conducător, acesta se
execută cu un liant de vulcanita. Piesa 3, sprijinită pe linealul 4, este antrenată de
discul conducător, care are un coeficient de frecare mai mare decât a discului de
rectificat, cu o viieza periferică dată de relaţia
υ p = υ da K cos α [m / min ] ,
în care: υ p este viteza periferică a arborelui, m/min; υ da - viteza discului de
antrenare, m/min; K - coeficientul care ţine seama de alunecarea care are loc între
discul de antrenare şi piesă (valoarea lui este dată în funcţie de unghiul a al axei de
rotaţie a discului de antrenare: pentru a = 1,5°, K =0,97; pentru a = 3°, K =0,95;
pentru a = 5°, K = 0,93, iar pentru a = 6°, K = 0,92).
10.8.5. Lepuirea
10.8.6. Rodarea
Rodarea este operaţia de netezire a suprafeţelor cilindrice exterioare cu pulberi
sau granule abrazive în suspensie, introduse între piesele care, în serviciu, lucrează în
contact (piesele conjugate).
Rodarea poate fi efectuată manual, semimecanizat (cu ajutorul unei maşini-
unelte rotative oarecare, strung, maşină de burghiat) sau mecanizat (cu ajutorul unei
maşini de rodat).
Materialele abrazive folosite la rodare sunt: corindonul, electrocorindonul,
şmirghelul, diamantul, piatra ponce, diatomi-tul etc. Pentru a mări productivitatea de
rodare se utilizează pasta abrazivă cu acţiune chimico-mecanică.
Un exemplu clasic de prelucrare prin rodare îl constituie rodarea supapei şi a
scaunului de supapă (fig. 10.44). între cele două suprafeţe de etan,şare se introduce
pastă abrazivă şi se imprimă supapei o mişcare oscilatorie /, apăsând-o în acelaşi timp
spre scaunul supapei, //. Poziţia relativă dintre cele două suparfeţe conjugate se
schimbă periodic, după un anumit număr de mişcări, pentru a se obţine un contact
bun între suprafeţe, în orice poziţie relativă a lor.
10.8.7. Lustruirea
Lustruirea este operaţia de prelucrare fină a suprafeţelor, executată cu pânze
abrazive sau cu abrazivi în suspensie, în scopul obţinerii unei suprafeţe cu aspect
lucios, fără a impune însă respectarea unor condiţii dimensionale.
Suprafeţele lustruite sunt mai rezistente la uzare şi la coroziune şi au un
coeficient de frecare mâi mic.
Lustruirea mecanică se face cu ajutorul unor discuri din lemn, pâslă, carton
presat sau masă plastică, pe suprafeţele cărora se depune o pastă abrazivă, formată
din ulei, parafină, stearină şi material abraziv cu granulaţie foarte fină. Discul are o
viteză periferică mare, (12... 15) m/s.
Materialul abraziv se poate introduce în zona de aşchiere şi direct sub formă de
pulbere (uscat) sau aflat în suspensie în ulei, petrol sau apă. Lustruirea se poate face
şi cu pânză abrazivă.
Lustruirea se utilizează în mod deosebit la finisarea decorativă a diferitelor
piese din industria de automobile, aparate de măsură şi control, articole de larg
consuni etc., precum şi ca operaţie pregătitoare în vederea acoperirilor galvanice
(cromare, nichelare etc.).
10.8.8. Vibronetezirea. (superfinisarea)
Vibronetezirea este o metodă de prelucrare foarte fină care se aplică atât
arborilor trataţi, cât şi celor netrataţi termic.
Superfinisarea se face cu ajutorul a 2-4 sau 6 bare abrazive, cu granulaţia M5,
apăsate elastic pe suprafaţa arborelui, care execută o mişcare de rotaţie (fig. 10.45).
Pentru efectuarea operaţiei de superfinisare sunt necesare următoarele mişcări de
lucru:
semifabricatul execută mişcarea de rotaţie /, cu viteza periferică (l2...15) m/min
pentru prelucrarea de degroşare şi de 30 m/min pentru finisare; barele abrazive 2,
fixate prin intermediul suportului elastic 3 în jugul 4, execută mişcări scurte rectilinii
– alternative (vibratorii) // - cu o frecvenţă de (500...1500) curse duble/min, în funcţie
de materialul prelucrat, lungimea cursei fiind de (l,5...6) mm, precum şi o mişcare
lentă de-a lungul axei arborelui de prelucrat, cu un avans longitudinal de 0,1 mm/rot;
presiunea barelor abrazive pe suprafaţa de prelucrat este de(l,4...2,8)daN/cm2.
Forma barelor abrazive trebuie să corespundă identic cu suprafaţa de prelucrat
(pentru a asigura un contact cât mai intim). Lăţimea totală a barelor abrazive trebuie
să reprezinte (30...60)% din diametrul semifabricatului, iar lungimea barelor se ia
aproximativ egală cu lungimea semifabricatului.
Dacă lungimea suprafeţei de prelucrat este mai mare de 100 mm, se va da o
mişcare de avans axial semifabricatului sau sculei.
Dimensiunile suprafeţelor cilindrice care se prelucrează prin vibronetezire sunt
cuprinse în limitele (6...450) mm şi lungimi de (10...200) mm. Prin vibroneîezire se
realizează numai îmbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate, precizia dimensională şi
a formei geometrice prescrise trebuie să fie obţinute de la prelucrările anterioare.
Rugozitatea suprafeţei prelucrate prin vibronetezire poate fi Ra = (0,01...0,2)
/mi şi este influenţată de granulaţia materialului abraziv folosit, de viteza
semifaricatului şi de viteza medie a mişcării vibratorii.
Superfinisarea se face în prezenţa unui lubrifiant ce conţine 80-90 % petrol şi
10-20 % ulei de turbină.
La producţia individuală sau de serie mică, superfinisarea suprafeţelor
cilindrice se poate face pe strunguri normale, prin montarea unui dispozitiv de
vibronetezire pe căruciorul strungului.
în cazul producţiei de serie mare se folosesc maşini de vibronetezire specializate, de
diferite construcţii, în funcţie de forma semifabricatului, cum ar fi de exmplu maşinile
de vibronetezire a arborilor cotiţi, a tijelor supapelor etc.
Fb = mυ 2 / R [N ],
în care: m este masa bilei, în kg; υ - viteza periferică a discului cu bile, m/s; R -
raza discului, egală cu distanţa de la axa discului la centrul bilei, în m.
Dacă se exprimă masa m a bilei prin greutatea ei G, atunci
unde g este acceleraţia căderii libere.
m = G / g , adică Fb = Gυ 2 /( gR) [N ]
Dacă viteza de rotaţie a capului cu bile se exprimă în funcţie de numărul de
rotaţii pe minut, atunci
Fb = Gπ 2 R 2 n 2 /( gR 900) [N ]
Efectuând reducerile respective, se obţine relaţia după care se calculează forţa cu care
fiecare bilă loveşte suprafaţa piesei:
Fb = 0,00112 GR n 2 [N ]
În fig. 10.46 este dată schema de principiu a unui dispozitiv de ecruisat, montat
pe o maşină de rectificat (sau pe strung). Piesa efectuează mişcarea de avans
longitudinal şi o mişcare de rotaţie în sens invers discului cu bile, iar împreună cu
sania poate executa şi o mişcare de avans transversal pentru realizarea valorii optime h
de respingere forţată a bilei de către piesa care se ecruisează (fig. 10.47).
Prin ecruisarea arborilor după această metodă se obţine o serie de avantaje faţă de
prelucrarea obişnuită, şi anume: îmbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate; mărirea
rezistenţei la oboseală, la uzare şi la coroziune a piesei; duritatea stratului ecruisat creşte cu
(20...60) % iar adâncimea stratului ecruisat variază între 0,25 şi 0,7 mm; creşterea preciziei
dimensionale (treapta 6-a după ISO) şi a productivităţii muncii.
Elementele regimului de prelucrare la netezirea şi durificarea arborilor sunt:
• viteza periferică a arborilor de netezire v = (30...90) m/min;
• viteza de rotaţie a capului cu bile (12...40) m/s;
• avansul longitudinal (0,06...l,6) mm/rot;
• mărimea cu care este respinsă bila h = (0,05...0,8) mm.
In afară de aceşti factori, asupra netezirii şi durificării suprafeţelor mai
influenţează şi numărul de treceri.
Avansul longitudinal este materializat prin numărul de lovituri pe unitatea de
suprafaţă a arborelui şi exercită o influenţă deosebită asupra calităţii suprafeţei
prelucrate.
Un factor foarte comod cu ajutorul căruia se poate regla regimul de ecruisare
este mărimea h de respingere a bilei de către piesa de prelucrat. Prin variaţia acestei
mărimi se poate modifica, în limite foarte largi, forţa de lovire a bilei. Astfel, de
exemplu, variind pe h de la 0,1 mm la 0,3 mm, forţa de lovire a bilei creşte de 3,5 ori.
Astfel, la prelucrarea cu aceeaşi viteză de rotaţie a bilelor, se pot obţine valori diferite
ale durităţii suprafeţei şi a adâncimii stratului durificat.
O atenţie deosebită trebuie să se acorde alegerii regimului de lucru la ecruisarea
pieselor din fontă, întrucât se pot uşor supraecruisa. Supraecruisarea se caracterizează
prin aceea că suprafaţa piesei se exfoliază (cojeşte).
La ecruisarea pieselor din metale neferoase trebuie ca forţa de lovire a bilei să
fie de două ori mai mică decât la ecruisarea pieselor din oţel de construcţie.
Perspectivele utilizării acestei metode de netezire şi ecruisare a suprafeţelor fără
preluare de aşchii sunt foarte mari. Astfel, după această metodă pot fi netezite
următoarele piese: arbori cotiţi, cămăşi de cilindri, inele de rulmenţi, cuzineţi de
lagăre, bolţuri de pistoane, tijele supapelor, glisierele batiurilor maşinilor-unelte, căile
de rulare ale inelelor de rulmenţi etc.
În ultimul timp metoda a înregistrat îmbunătăţiri în sensul că sistemul se leagă
Ia o sursă de curent continuu de joasă tensiune. Rezultatele obţinute sunt superioare
datorită însumării efectului de încălzire locală cu cel al şocului bilelor.
Netezirea şi ecruisarea prin rulare sau vibrorulare este mai larg utilizată în cav'il
arborilor cu rigiditate mai ridicată şi se poate realiza în condiţii mult mai simple şi mai
economice ca în primul caz.
În construcţia de maşini peste 70% din totalul pieselor prelucrate au unul sau
mai multe alezaje, care pot fi înfundate sau pătrunse, cu praguri sau drepte, cilindrice
sau conice etc.
În comparaţie cu arborii, alezajele se prelucrează în condiţii mai grele.
Suprafeţele interioare sunt mai greu accesibile, nu întotdeauna se poate asigura o
rigiditate suficientă şi o ghidare corectă a sculei aşchietoare. De asemenea, nu în toate
cazurile se poate realiza o răcire corespunzătoare sculei aşchietoare, iar evacuarea
aşchiilor este mai dificilă. Tehnologia de prelucrare a alezajelor se stabileşte ţinând
seama de forma constructivă a piesei, materialul folosit, dimensiunile şi condiţiile de
precizie, de formă şi de rugozitate, precum şi de costul prelucrării.
Alezajele se clasifică în funcţie de forma constructivă, greutate, diametru şi
adâncime în următoarele grupe mai importante: alezaje scurte, atunci când l/d ≤ 0,5;
alezaje normale, dacă 0,5 ≤ l/d ≤ 3; alezaje lungi, dacă 3 < l/d ≤ 10; alezaje foarte
lungi, dacă l /d>10.
În general, prelucrarea alezajelor prin aşchiere, ţinând seama de precizia de
prelucrare şi calitatea suprafeţelor, se poate face prin una sau mai multe procedee de
prelucrare, şi anume: burghiere, adâncire, strunjire, broşare, rectificare, strunjire de
netezire, honuire, rodare, lepuire, vibronetezire, netezire însoţită de ecruisare prin
deformare plastica.
În cazul burghierii unor găuri cu diametre mari apar forţe axiale mari şi
momente de torsiune mari, care ar putea depăşi forţa maxim admisă de rezistenţa
mecanismului de avans al maşinii, respectiv momentul de torsiune admisibil maxim.
De aceea este necesar să se calculeze:
• forţa axială la burghiere
P = C p D S k p [daN ] ,
x y
p p
Lărgirea constă în mărirea diametrului unei găuri burghiate sau a unei găuri
brute obţinute la turnare, forjare, matriţare. Se realizează cu iărgitoare elicoidale cu
trei sau patru dinţi, sau cu burghie. Se recomandă lărgirea cu lărgitor, deoarece
asigură o productivitate şi o precizie mai bună decât lărgirea cu burghiu.
Lărgirea cu lărgiîor permite micşorarea devierii axei găurii de la poziţia
corectă, însă numai dacă scula este ghidată în bucşă de ghidare. Lărgirea poate fi de
degroşare sau de finisare.
Lărgirea de degroşare se aplică la găurile brute, asigură precizia 12 ISO şi
rugozitatea Ra = 12,5 µm. Lărgirea de finisare asigură precizia 11 ISO şi rugozitatea
Ra = (12,5...6,3) pm şi se aplică după lărgirea de degroşare sau după burghiere. La fel
ca la burghiere, se recomandă ca dimensiunile găurilor lărgite să fie prevăzute cu
abateri în plus şi în minus.
11.3.2. Alegerea maşinii-unelte şi a sculei
Lărgirea se execută pe aceleaşi maşini-unelte ca şi burghierea. Se recomandă
evitarea lărgirii pe strung normal, din cauza dificultăţi de aşezare a lărgitorului
riguros pe axa găurii.
Lărgitoarele sau adâncitoarele au trei sau patru dinţi şi au aceeaşi geometrie ca şi
burghiele elicoidale, cu excepţia faptului că nu au tăiş transversal şi că au miezul mai gros.
Diametrele nominale şi toleranţele de fabricaţie sunt date în STAS 7094-72.
Pentru diametre ale găurilor până la 40 mm se folosesc lărgitoare elicoidale cu
coadă conică, iar pentru diametre de (40...80) mm -lărgitoare cu alezaj, cele cu coadă
nefiind economice. Pentru diametre peste 80 mm se folosesc lărgitoare cu dinţi
demontabili, execuţia lărgitorului dintr-o bucată nemaifiind raţională.
La prelucrarea mai multor găuri coaxiale cu diametrul de peste 30 mm se pot
folosi lărgitoare cu alezaj, montate pe o bară portscule, cu ghidare bilaterală (fig.
11.5). Astfel se obţine o bună coaxialitate a găurilor.
Adâncirea conică (sau teşirea) este operaţia prin care se execută o gaură conică
la extremitatea unei găuri faţă de care este coaxială (fig. 11.7, b). Această prelucrare
este necesară, de exemplu, la realizarea locaşurilor pentru capetele şuruburilor sau
niturilor cu cap înecat, la executarea scaunelor de supape de la motoare cu ardere
internă şi, în general, la teşirea de debavurare a muchiilor interioare ale găurilor.
Sculele folosite sunt adâncitoare conice la 60°, 90° şi 120° cu coadă cilindrica sau
conică (fig. 11.7, b). Acestea se pot executa şi cu cep de ghidare demontabil.
Pentru diametre de peste 50 mm, se pot folosi adâncitoare conice cu alezaj,
demontabile, economisindu-se astfel oţelul rapid pentru construcţia sculei. în găurile mici, cu
diametrele până la (8... 10) mm, se recomandă ca teşirea muchiilor să se facă cu burghie
elicoidale normale, scurtate în urma uzării şi reascuţite la unghiul de teşire necesar.
11.6 Lamarea
Operaţia de lamare constă în prelucrarea plană a unei suprafeţe frontale
circulare a bosajului găurii, pentru obţinerea condiţiei de perpendicularitate pe axa
găurii executate
în prealabil sau în vederea angajării corecte a burghiului (fig. 11.8, ă). Astfel de
suprafeţe lamate se execută în jurul găurii, pentru aşezarea corecta a unei piuliţe, a
unui cap de şurub, a unui capac etc. Scula aşchietoare, în forma sa cea mai simplă,
este un cuţit-lamă (de unde şi denumirea de lamare dată acestei prelucrări), această
lamă fiind fixată într-o bară portsculă, care serveşte ca element de antrenare şi
ghidare. Frecvent se foloseşte însă adâncitorul pentru lamare (sau lamator), care nu
are decât tăişuri principale pe partea frontală (nu are tăişuri pe partea cilindrică) şi
uneori numai canale pentru evacuarea aşchiilor de la dinţii frontali (fig. 11.8, b).
Pentru obţinerea perpendicularităţii suprafeţei plane pe axa găurii, scula este
prevăzută cu cep de ghidare demontabil, care poate fi schimbat în funcţie de
diametrul găurii.
Schema aîezării este dată în fig. 11.11. Alezarea cu alezor se poate efectua
manual sau mecanic.
Alezarea manuală se foloseşte pentru calibrarea găurilor cu diametre mici, în
general până la circa 30 mm, la fabricaţia individuală.
Alezarea mecanică este folosită atât la fabricaţia de serie, cât şi la fabricaţia
individuală, pentru găuri ale căror diametre şi toleranţe corespund cu diametrele şi
toleranţele alezoarelor standardizate.
Prin alezare nu se corectează înclinarea şi deplasarea axei găurii faţă de poziţia
nominală corectă, deoarece, în timpul aşchierii, alezorul este centrat şi condus de
gaura care se alezează, executată anterior. Rezultă că operaţiile efectuate înaintea
aîezării sunt cele care trebuie să asigure poziţia corectă şi rectilinitatea axei găurii.
Pentru a permite conducerea liberă a alezorului exclusiv de gaura care se
alezează, alezoru! nu se fixează rigid cu arborele maşinii-unelte, ci este antrenat prin
intermediul unei mandrine oscilante care asigură o legătură elastică între sculă şi
arborele principal.
În fig. l L12 se prezintă o mandrină oscilantă, în locaşul conic al bucşei 2 se
fixează coada conică a alezorului. Coada conică 3 a mandrinei se introduce rigid în
arborele principal al maşinii-unelte. Mişcarea de rotaţie se transmite de la arborele
principal la bucşa 2, respectiv la alezor, prin ştiftul 7. Datorită jocului dintre ştift şi
gaură, bucşa 2 cu scula au posibilitatea să se deplaseze radial faţă de arborele
principal al maşinii, compensându-se în acest mod necoincidenţa axei găurii cu axa
alezorului. Cepul 4, are rolul de a prelua efortul axial.
Este de observat că, dacă alezorul este fixat rigid în arborele principal al
maşinii-unelte, acesta poate modifica atât direcţia, cât şi poziţia relativă a axei găurii
executate anterior, însă diametrul găurii va fi diferit de cel al alezorului şi poate
apărea chiar o abatere de formă a găurii din cauza abaterilor de la coaxialitate
descrise mai înainte. Prinderea rigidă a alezorului cu arborele principal se poate folosi
numai dacă alezarea se face în continuare cu ultima lărgire, din aceeaşi aşezare a
piesei şi cu aceeaşi poziţie neschimbată a arborelui principal, pentru a nu apărea
abateri de la coaxialitate.
Pe maşinile de alezat şi pe maşinile de găurit pe care se folosesc dispozitive
fixe, aîezoareîe se pot folosi ghidate în bucşe de ghidare, asigurându-se poziţia axei
găurii faţă de suprafeţele de referinţă şi direcţia corectă a axei găurii, în acest caz,
aîezoareîe trebuie să fie montate pe bare portsculă rigide (alezoare cu alezaj),
sprijinite fără joc în bucşe de ghidare perfect cilindrice, pentru ca tăişurile sculei să
fie riguros concentrice cu axa de rotaţie.
Prin montarea mai multor alezoare cu alezaj pe aceeaşi bară portsculă se pot
aleza simultan mai multe alezaje coaxiale (de exemplu, pe maşini de alezat şi frezat
orizontale).
Pentru obţinerea unei calităţi bune a alezării (precize şi rugozitate) o
importanţă mare prezintă mărimea adaosului lăsat pentru alezare: la adaosuri prea
mari, alezorul se uzează rapid şi gaura rezultă de calitate scăzută, cu r izuri, iar pentru
adaosuri prea mici se obţine, de asemenea, o calitate necorespunzătoare, cu urme de
la prelucrarea premergătoare. Valorile optime ale adaosului sunt de (0,25...0,5) mm
pe diametru la alezarea de degroşare şi (0,05.. .0,15) mm pe diametru la alezarea de
finisare, aceste recomandări fiind pentru diametre de (S....80) min.
S = Cs D 0, 7 [mm / rot ],
în care coeficientul Cs este funcţie de materialul prelucrat şi de precizie.
Viteza de aşchiere trebuie să aibă valori mici, deoarece uzura sculei şi deci
durabilitatea acesteia sunt puternic influenţate de viteza. Pentru alezarea de degroşare
se aplică relaţia
υ p = Cυ D /* (T mt x S y ) [m / min ]
z v v
Aceasta se aplică atât la piese care sunt corpuri de revoluţie, cât şi la piese
asimetrice care nu sunt corpuri de revoluţie. Piesele - corpuri de revoluţie se fixează
în universal. Alezajele din piesele care nu sunt corpuri de revoluţie se prelucrează
prin fixarea piesei pe platou cu colţar şi strângere cu bride.
Pentru strunjirea interioară, cuţitul se fixează de obicei direct în sania portcuţit
pentru găuri cu d < 70 mm, l < 150 mm şi l / d < 5, pe când în cazul unor găuri cu
lungimea mare şi diametru mare, l > 150 mm, d > 70 mm şi l/d < 5, cuţitele se fixează
în bară portcuţit, care la rândul său este fixată în sania portcuţit a strungului (fig.
11.14, a).
Cuţitele pentru strunjirea interioară pot fi:
• cuţite pentru interior (fig. 11.15, a);
• cuţite pentru colţ interior (fig. 11.15, b);
• cuţite pentru degajat interior (fig. 11.15, c).
mare, diametrul alezajului rezultând variabil pe lungime, iar axa acestuia curbă.
• La strunjirea cu bara portcufit, cu avansul efectuat de masa maşinii-unelte (fig.
11.23), săgeata de încovoiere a barei rămâne constantă şi, ca urmare, diametrul găurii
rezultă constant pe întreaga lungime. Axa găurii este rectilinie, în cazul când celelalte
condiţii sunt egale (diametrul şi lungimea găurii), săgeata de încovoiere a barei
portcuţit este mai mică decât săgeata dornului în consolă, astfel că precizia necesară
se obţine mai uşor.
Pentru broşare se pot folosi maşini de broşat orizontale sau verticale. Maşinile
de broşat verticale ocupă un spaţiu de producţie de circa 2...3 ori mai mic decât cele
orizontale. Pe maşinile de broşat verticale se pot broşa, în general, găuri de lungime
mai mică, deoarece cursa maşinii este mai mică. Pentru broşarea simultană a două
găuri cu axe paralele în aceeaşi piesă (de exemplu într-o bielă de motor) se folosesc
maşini de broşat speciale, orizontale sau verticale, cu două b roşe.
Pentru broşarea găurilor pe maşinile de broşat, aşezarea pieselor se poate face
pe un suport rigid sau pe un suport sferic autocentrant. Aşezarea pe suport rigid l se
foloseşte când suprafaţa frontală de aşezare a piesei 2 este prelucrată în prealabil
perpendicular pe axa găurii (fig. 11.31). Prelucrarea prealabilă a suprafeţei frontale
trebuie să se facă într-o singură aşezare, cu prelucrarea prealabilă a găurii, pentru a
obţine condiţia de perpendicularitate. Dacă suprafaţa frontală nu este prelucrată sau
este prelucrată insuficient de precis, piesa l se aşază pentru broşare pe un suport sferic
autocentrant 2 (fig. 11,32).
Broşele pentru găuri pot fi: broşe normale, acţionate prin tragere, şi broşe-
poanson, acţionate prin împingere. Broşele normale suntcele mai răspândite; acestea
sunt solicitate la întindere. Broşele-poanson sunt solicitate la compresiune şi sunt
mult mai scurte, (150...300) mm.
Dacă la proiectarea sculei lungimea broşei rezulta prea mare, peste 1000...
1500 mm, se vor prevedea mai multe treceri de broşare, efectuate fiecare cu câte o
broşa; se obţin astfel garnituri de broşe.
Broşarea se face cu lichide de ungere-răcire: pentru oţel se foloseşte petrol
sulfonat, emulsie sau ulei vegetal, iar pentru fontă sau bronz uleiuri mixte sau
broşarea se face fără răcire. Utilizarea lichidelor de ungere-răcire micşorează forţa de
aşchiere la broşare cu (20...30) % faţă de broşarea uscată.
După cum se observă, în toate fazele se pot utiliza numai freze standardizate, şi
anume freze cilindro-fronţăie, pentru exemplul dat. Aceste freze fiind din oţel rapid, face ca
regimul de aşchiere să fie relativ scăzut.
Utilizarea capetelor de frezat cu dinţi demontabili cu carburi metalice permite
intensificarea regimului de aşchiere, dar conduce la creşterea numărului de faze ale
operaţiei.
Datorită dezavantajelor prezentate, procedeul este utilizat mai mult în
producţia de serie mică şi pentru ghidaje cu un grad redus de complexitate, pentru a
avea timpi auxiliari mai mici.
• Frezarea cu freze standardizate in câteva operaţii. Spre deosebire de
metoda precedentă, frezarea în mai multe operaţii conduce la scăderea timpului
auxiliar consumat cu pregătirea şi reglarea la dimensiune a fiecărui cap de frezat,
acesta transformând u-se în timp de pregătire-încheiere, care se consumă o singură
dată pentru tot lotul de batiuri. Operaţia cu patru faze din fig. 12.8 se va transforma în
patru operaţii cu câte o fază.
Metoda are însă dezavantajul creşterii timpului auxiliar consumat cu transportul batiului de
la o maşină la alta şi fixarea acestuia în vederea prelucrării la fiecare operaţie.
La alegerea acestei metode de frezare trebuie să se aibă în vedere faptul că, în
acest caz, creşte producţia ne termin aţă şi spaţiul neproductiv din ateliere ocupat cu
depozitarea şi manevrarea batiurilor. Această metodă conduce la rezultate economice
pozitive în cazul unor serii mari de piese şi nu prea grele.
• Frezarea cu complet de freze speciale. Prelucrarea se efectuează pe maşini de
frezat portal (longitudinal). Pe un ax portfreze se fixează completul de freze, fiind
antrenat de cele două capete de frezat laterale, ca în fig. 12.9.
Dintr-o singură trecere se realizează întregul profil al ghidajelor, mai puţin cele
două suprafeţe inferioare (de sub ghidaj), care se pot prelucra în altă operaţie
compusă dintr-o singură fază, respectiv trecere. Timpul auxiliar şi cel de pregătire-
încheiere sunt mult mai mici în comparaţie cu cele din metodele precedente. Totuşi şi
această metodă are anumite dezavantaje, şi anume:
1) ascuţirea frezelor dintr-un complet este mult mai dificilă decât a frezelor
universale, deoarece, în afară de ascuţirea corectă a muchiilor aşchietoare, trebuie să
se asigure şi diametrul impus fiecărei freze din complet, pentru a se putea obţine
profilul ghidajelor cu dimensiunile şi toleranţele prevăzute; dacă întâmplător se
ştirbeşte vârful unui dinte al uneia dintre frezele completului, trebuie să se
îndepărteze prin acsuţirea un strat adânc de metal nu numai la freza cu dintele ştirbit,
ci la toate frezele din complet, pentru a respecta diferenţa dintre diametrele frezelor;
2) la asamblarea frezelor pe axul portfreze trebuie să se respecte o anumită
distanţă între acestea, deoarece, prin reascuţire, lăţimea frezelor se schimbă şi trebuie
ca distanţa dintre freze să se realizeze cu ajutorul unor bucşe cu grosimea
corespunzătoare; trebuie să se dispună de un complet de astfel de bucşe, cu diferenţe
între lungimi de câteva sutimi de milimetru; controlul distanţelor dintre frezele din
complet trebuie să se facă cu un şablon special; toate acestea ridică mult costul
ascuţirii şi al reglării;
3) aşa cum se întâmplă frecvent, dacă nu este posibilă constituirea întregului
complet numai din freze cu plăcuţe din carburi metalice şi există chiar numai o
singură freză din oţel rapid, regimul de aşchiere trebuie să se calculeze pentru această
freză şi deci va fi mult mai redus, mai neproductiv;
4) puterea necesară aşchierii este cu mult mai mare decât în cazul metodelor
precedente, deoarece lăţimea şi adâncimea de aşchiere sunt foarte mari, şi anume
egale cu suma lăţimilor şi adâncimilor de aşchiere parţiale.
Frezarea ghidajelor cu complet de freze speciale poate fi economică numai în
producţia de serie mare a unor profiluri foarte simple.
• Frezarea combinată cu freze standardizate şi freze speciale. In fig. 12.10 se pre-
zintă o frezare combinată cu freze standardizate şi freze speciale, notate pe figură cu
S.
Frezarea ghidajelor după această metodă îmbină toate avantajele celorlalte trei
metode prezentate şi, în plus, nu prezintă dezavantajele acestora: suprafeţele
principale ale ghidajelor se pot prelucra într-o singură operaţie cu o singură aşezare a
semifabricatului sau cel mult două operaţii cu câte o aşezare; se utilizează cu
ponderea cea mai mare frezele standardizate, care sunt mai ieftine. Această metodă se
aplică de multe ori pe maşini speciale de frezat longitudinal cu mai mult de patru
capete de frezat prevăzute cu motoare electrice puternice, permiţând prelucrarea cu
regimuri intense de aşchiere.
Metoda prezentată este foarte economică în producţia de serie mare şi mijlocie.
Comparativ, prelucrarea ghidajelor prin frezare este mai productivă decât
prelucrarea prin rabotare, dar asigură o precizie mai scăzută de prelucrare, în timpul
prelucrării prin frezare, batiul se încălzeşte neuniform mult mai mult decât în cazul
rabotării, astfel încât deformaţiile termice ale acestuia nu pot fi deloc neglijabile, mai
ales în cazul batiurilor lungi. Datorită preciziei mai scăzute care se realizează la
prelucrarea prin frezare, în majoritatea cazurilor, prelucrarea de finisare a ghidajelor
lungi se face prin rabotare cu cuţite late.
Finisarea ghidajelor prin frezare se face cu capete de frezare cu diametrul D ≥
250 mm, prevăzute cu dinţi armaţi cu plăcuţe din carouri metalice K10, pentru
ghidajele din fontă.
Rugozitatea suprafeţei prelucrate cu astfel de freză, cu viteza de aşchiere
ν =300 m/min, avansul s = 0,05 mm/dinte şi adâncimea de aşchiere t = 0,4 mm, este
Ra = µm, geometria părţii aşchietoare a dintelui frezei fiind următoarea: γ = 5°; α =
6°; x = 45° şi x1 = 0°.
La noi in ţară, rezultate foarte bune s-au obţinut prin frezarea cu capete de
frezat cu mai mulţi dinţi dispuşi cu paşi variabili. S-au obţinut astfel, pe maşini de
frezat
verticale suficient de rigide, o rugozitate Ra = 0,4 µm.
Pentru ecruisarea ghidajelor prin lovire cu bile se utilizează dispozitive speciale care
lucrează după schema prezentată în fig. 12.14. Discul cu bile poate avea 1-2 sau mai multe
rânduri de bile şi are o mişcare de rotaţie. Mişcarea de translaţie poate fi realizată de
semifabricat sau de dispozitivul respectiv. Rotaţia discului trebuie să asigure o viteză
periferică de 20...30 m/s. Datorită forţei centrifuge, bilele sunt împinse spre periferia discului
şi lovesc suprafaţa piesei supuse ecruisării. Forţa de lovire depinde de viteza periferică a
discului, de masa bilei şi de raza discului.
Reglarea procesului de ecruisare se poate face prin: variaţia turaţiei discului,
variaţia distanţei dintre disc şi piesă, variaţia avansului pe cursă dublă, variaţia
numărului de treceri etc. Duritatea stratului superficial poate creşte cu (30...40)%.
Ecruisarea superficială se poate efectua direct după prelucrarea de finisare prin
rabotare sau frezare, sau rectificarea de degroşare.
Calitatea suprafeţei prelucrate se îmbunătăţeşte, de regulă, cu două clase faţă
de cea obţinută în operaţia precedentă ecruisării. Dacă în operaţia precedentă s-a
obţinut însă o rugozitate Ra = (0,8...0,4) µm, nu se mai realizează o îmbunătăţire a
calităţii suprafeţei, decât o creştere a durităţii acesteia. Adâncimea stratului ecruisat
ajunge până la (1...1.2) mm.
La ecruisarea ghidajelor prin rulare directă se produce o microdeformaţie
plastică a stratului superficial al suprafeţei piesei. Operaţia se poate face pe o maşină
de rabotat la care, în locul cuţitului, în suportul portcuţit, se fixează un dispozitiv
simplu cu o rolă din oţel, călită la o duritate HRC = 62...64. Viteza de avans a mesei
maşinii este de 40.. ..50 m/min, iar avansul transversal de (l,5...2) mm/cd. Presiunea
de contact dintre rolă şi suprafaţa piesei trebuie să fie cuprinsă în domeniul (5...25)
108 N/m2, în funcţie de rigiditatea ghidajului şi diametrul rolei. Ecruisarea se face de
regulă în prezenţa unui lichid de răcire-ungere. Cele mai bune rezultate s-au obţinut
cu petrol, care ridică mult eficacitatea procesului de ecruisare.
O soluţie combinată de răzuire şi durificare este prezentată în fig. 12.15. Scula
lucrează prin tragere. Mai întâi răzuie cu ajutorul cuţitului, după care urmează
ecruisarea realizată de o placă călită cu duritatea ridicată. Operaţia se realizează pe
maşini de rabotat robuste, cu rigiditate ridicată.
În fig. 13.6 se prezintă schema strunjirii programate după şablon. Sania 1se
deplasează cu viteză constantă pe direcţia x, iar sania 2 este obligată de şablonul 3 să
execute mişcarea pe direcţia y, cu viteză variabilă. La unghiuri α > 45° (fig. 13.6, b),
viteza de deplasare a săniei 2 devine mai mare decât cea a săniei l, tinzând către
infinit atunci când unghiul a tinde către 90°. Datorită fenomenului prezentat,
domeniul practic de utilizare a dispozitivelor de copiere mecanică este de maxim
± 45°, în raport cu o normală la suprafaţa sferică.
în cazul dispozitivelor de copiat hidraulice, domeniul poate fi mărit până la ± 60°,
dacă variaţia avansului nu deranjează desfăşurarea normală a procesului de aşchiere.
în funcţie de configuraţia piesei sferice, axa dispozitivului de copiat poate fi normală
la axa piesei sau înclinată la un unghi oarecare faţă de aceasta. Prin aşezarea înclinată
a dispozitivului de copiat nu se măreşte domeniul de lucru, ci se realizează o decalare
a zonei care se prelucrează (fig. 13.7).
Când prelucrarea se execută cu cuţit de strunjit normal (fig. 13.8, 0), unghiurile
de atac funcţionale ale sculei pot căpăta valori care fac imposibilă prelucrarea. Pentru
a evita acest fenomen, sunt necesaie scule cu tăjşul în arc de cerc (fig. 13.8, b}. Astfel
de scule au căpătat utilizări importante la prelucrările pe strunguri cu comandă
numerică, datorită posibilităţilor de compensare a abaterilor razei tăişului.
ϕ
d0 2
de = d0 Z ∫ (sin ϕ ) y +1 dϕ
2l ϕ1
α = arcsin[d s / (2 R )]
Rectificarea prin copiere după şablon este prezentată schematic în fig. 13.20.
Şablonul 7, aflat în contact permanent cu rola 2, deetermină deplasarea piesei de
prelucrat 3 împreună cu masa maşinii pe direcţie transversală, în timpul mişcării de
avans longitudinal a mesei maşinii. Rectificarea prin copiere se execută, de
asemenea, cu ajutorul unor şabloane care se rotesc sincronizat cu piesa de rectificat,
principiu care se aplică la rectificarea camelor, axelor cu came etc.
Rectificarea suprafeţelor sferice prin generare cinematică are la bază acelaşi principiu
ca la frezarea suprafeţelor sferice.
• prelucrări de netezire care asigură, pe lângă o bună rugozitate a suprafeţei
prelucrate, şi modificări structurale ale stratului superficial.
Prelucrările din prima grupă se realizează prin detaşarea unor adaosuri de
prelucrare foarte mici, cu ajutorul unor materiale abrazive. Procedeul de prelucrare
cel mai reprezentativ pentru această grupă este lepuirea.
Prelucrările de netezire din grupa a doua se realizează prin deformare plastică
la rece, fără îndepărtare de material din semifabricatul supus prelucrării. Datorită
deformării plastice la rece, stratul superficial se ecruisează, capătă tensiuni remanente
de compresiune şi înregistrează creşteri ale durităţii şi ale rezistenţei la oboseală.
Lepuirea suprafeţelor sferice se realizează cu ajutorul unor scule profilate,
confecţionate din fontă sau aliaje neferoase, îndepărtarea adaosului de prelucrare se
produce datorită mişcării sculei pe suprafaţa sferică pe anumite direcţii, în prezenţa
unor paste sau suspensii abrazive. Rezultatele cele mai bune se obţin în cazul
utilizării pastelor abrazive pe bază de electrocorindon sau diamant.
Lepuirea suprafeţelor sferice poate fi executată manual sau mecanizat.
Prelucrarea manuală se execută cu ajutorul sculelor în formă de contrapiesă şi
prezintă unele dezavantaje, dintre care pot fi menţionate: necesită un volum mare de
muncă şi muncitori cu calificare foarte înaltă; nu poate asigura performanţele de
precizie dimensională şi de formă geometrică la nivelul cerinţelor actuale ale unor
domenii de utilizare a pieselor cu suprafeţe sferice.
Lepuirea mecanizată se execută pe maşini specializate, care pot lucra în două
moduri: pe principiul netezirii libere, scula având posibilitatea să se autoataşeze pe
suprafaţa prelucrată; pe principiul netezirii rigide, scula fiind fixată rigid în arborele
principal al maşinii-unelte.
In cazul lepuirii libere, datorită faptului că scula se autoconduce pe suprafaţa
sferică, nu se pot corecta abaterile de formă provenite de la prelucrările anterioare. La
lepuirea rigidă, scula fiind condusă de arborele principal al maşinii-unelte, se pot
corecta, într-b oarecare măsură, abaterile de formă, în schimb, rugozitatea suprafeţei
rezultă inferioară în comparaţie cu cea realizată la lepuirea liberă, datorită unor
mişcări relative mai simle între sculă şi piesă.
Sculele utilizate pentru lepuirea mecanizată pot fi realizate în diferite concepţii
constructive. Au căpătat utilizări deosebite cele de forma unor contrapiese cu canale
meridiane (fig. 13.22) sau cu canale paralele (fig. 13.23). Existenţa canalelor este
cerută de necesitatea înmagazinării pastei abrazive şi a depunerii uniforme a acesteia
pe întreaga zonă de lucru.
Din cauza execuţiei dificile a sculelor sub formă de contrapiesă, având
precizii foarte ridicate, în practică se utilizează mai multe scule sub formă de
disc, pentru lepuirea suprafeţelor interioare (fig. 13.24, ă) şi scule sub formă
de inel, pentru lepuirea suprafeţelor exterioare (fig. 13.24, b).
lucreze pe maşini-unelte proiectate pentru aşchiere datorita forţelor mult mai mari de
la rulare.
Deoarece rularea este o deformare la rece, nu rezultă deşeuri în timpul
fabricaţiei şi, în acest fel, nici costuri suplimentare, fapt care se repercutează în mod
pozitiv în special Ia materialele scumpe sau deficitare.
Calitatea pieselor rulate este bună şi foarte bună datorită creşterii rezistenţei
mecanice şi a netezimii suprafeţelor exterioare, care se realizează în procesul de
rulare (ara scumpirea prelucrării.
Tendinţa spre automatizarea maşinilor de filetare prin rulare se va extinde cu
siguranţă în viitor folosind atât comenzi electronice ca control automat al pieselor, cât
şi comenzi automate' realizate prin computere. Acestei evoluţii îi vor urma, de
asemenea, integrarea maşinilor de ruîat filet în linii automate de transfer, în
combinaţii cu alte grupe de maşini pentru prelucrarea preliminară. Viitorul fiietărîi
prin rulare nu se situează numai în direcţia verticală menţionată. Acum şi în viitor va
urma o evoluţie şi pe orizontală tot atât de importantă, deoarece această metodă de
fabricaţie, relativ târziu descoperită, nu este încă peste tot utilizată.
Metodele de prelucrare se diferenţiază după cum curbele pe care are loc rularea
sunt deschise (fig, 14.4... 14.6) sau închise (fig. 14.7... 14.9). în fig. 14.4 se prezintă
rularea între o roia rotitoare şi un segment circular, în fig. 14.5 - rularea între doi
segmenţi circulari şi o rolă rotitoare iar în fig- 14.6 - rularea cu plăci sau bacuri plane.
în care: p este pasul filetului la piesă, în mm; pl - pasul filetului la sculă, în mm;
k – număr întreg oarecare (k > 1).
în cazul filetării pieselor lungi, cu avans axial (fig. 14.12), semifabricatul este
antrenat de cele două role atât în mişcare circulară, cât şi axială cu vitezele:
νp = νs cos α ;
νp = νs sin α,
unde: νs este viteza periferică a rolei cilindrice (sculei), în mm/min; v - viteza perife-
rică a piesei, în mm/min; νp - viteza axială a piesei, în mm/min; α = ϖp , dacă rolele
au profilul inelar (sub formă de renuri circulare) sau α = ϖp - ϖs, dacă rolele au
profilul elicoidal; ϖP - unghiul de pantă al spirei filetului de pe piesă; ϖS- unghiul de
pantă al spirei filetului de pe sculă.
În cazul filetării cu role cilindrice cu profil elicoidal trebuie respectate relaţiile
PE = iK p şi D2 = iK1d 2
în care p este pasul filetului iar ceilalţi parametri au aceeaşi semnificaţie ca în relaţia
Q = (0,866 p + d 2 + 2d )(0,866 p + d 2 − d ) 2
Tabelul 14. l
Dimensiuni de semifabricate la rularea filetelor
Dintre factorii determinanţi care exercită cea mai mare influenţă asupra
preciziei diametrului mediu d2 al filetului fac parte diametrul semifabricatului ds,
calitatea suprafeţei sale şi precizia sa de execuţie.
Tabelul 14.2
Avansul radial la rularea filetelor cu role cilindrice, în mm/rot piesă
n p = 1000υ p / (πd s )
PE = Kp
Pentru a realiza divizarea este necesar ca, după prelucrarea unei elice, piesa să
fie rotită cu un unghi egal cu 360°/K. Această rotire poate fi realizată, foarte simplu,
prin utilizarea unei flanşe antrenoare-divizoare (fig. 14.21), fixată pe capul arborelui
principal al strungului. O altă modalitate de a realiza divizarea constă în desfacerea
legăturii cinematice dintre piesă şi sculă, la lira roţilor de schimb, şi rotirea piesei cu
unghiul necesar. Divizarea mai poate fi făcută deplasând
sania portcuţit cu valoarea PE/K, fapt ce conduce la poziţionarea cuţitului în locul
corespunzător prelucrării unei noi elice, în general, vitezele de aşchiere la filetarea pe
strung au valori mai mici decât la strunjirea obişnuită. O primă cauză o constituie
solicitarea mult mai puternică a sculei de filetat. O altă cauză este determinată de
viteza de reacţie limitată a operatorului uman, în cazul filetării fără dispozitive
automate de retragere a sculei. Prelucrarea de finisare prin strunjire a filetelor de
precizie ridicată se realizează pe strunguri dotate cu lineale de corecţie a pasului.
Precizia de prelucrare la pasul filetului, obţinută pe astfel de strunguri, este de 0,003
mm pe 50 mm lungime, 0,004 mm pe 150 mm şi 0,005 mm pe 300 mm. Pe
strungurile de precizie care nu posedă lineal de corecţie, precizia de prelucrare la
pasul filetului, pe lungimile menţionate, este de 0,01 mm, 0,015 mm şi, respectiv,
0,02 mm, adică de 3...4 ori mai mică.
Finisarea filetelor pe strunguri prevăzute cu lineale de corecţie se aplică, cu
precădere, şuruburilor conducătoare pentru maşini-unelte. Linealul de corecţie are
menirea de a compensa abaterile de pas ale şurubului conducător al maşinii-unelte pe
care se realizează prelucrarea de finisare. Principiul pe baza căruia se realizează
corecţia (fig. 14.22) este următorul: piuliţa / a şurubului conducător are posibilitatea
de a se roti înjurai axei sale sub acţiunea braţului 2, care urmăreşte linealul de
corecţie 5; prin rotirea în jurul axei sale, imprimă căruciorului strungului o mişcare
suplimentară de avans longitudinal, care se însumează cu mişcarea de avans dată de
şurubul conducător.
Linealul trebuie înclinat cu un unghi α (fig. 14.22), care depinde de abaterea
pasului şurubului conducător al maşinii-unelte, ∆P. Valoarea unghiului a se
determină pornind de la următorul raţionament: pentru a face piuliţa 1 să înainteze cu
valoarea unui pas, P, pârghia 2, de lungime R, trebuie să parcurgă drumul 2 ir R;
pentru ca deplasarea
piuliţei să fie numai ∆P, pârghia 2 trebuie să parcurgă drumul λ (fig. 14.23, a), dat de
relaţia
λ = (2πR∆P) / P
λ = Ptgα
Din relaţiile (14.36) şi (14.37) rezultă că unghiul de înclinare a linealului de
corecţie se poate determina cu relaţia
tgα = (2πR∆P) / P 2
Deoarece ∆P are valori foarte mici, dificil de pus în evidenţă în practică, se
consideră eroarea cumulată de pas pe întreaga lungime L a filetului, ∆L. Astfel,
relaţia practică, pentru determinarea unghiului a, capătă forma
în cazul frezării filetelor cu freze inelare (fig. 14.24), mişcările care concură la
generarea filetului sunt următoarele:
- mişcarea de rotaţie a piesei, care asigură avansul circular; această mişcare
este caracterizată, din punct de vedere tehnologic, prin valorile
avansului circular pe dinte scd cuprinse în limitele (0,02...0,08) mm/dinte;
mişcarea de avans longitudinal st, executată cu valoarea unui pas la o rotaţie a piesei;
mişcarea de avans radial sr, executată pe o fracţiune dintr-o rotaţie a piesei, pentru
pătrunderea la adâncimea filetului; din punct de vedere tehnologic, această mişcare
este caracterizată prin avansul radial pe dinte srd, ale cărui valori se iau în limitele
15-20% din avansul circular.
Parametrii necesari reglării sistemului tehnologic, în vederea prelucrării, se
determină în funcţie de parametrii regimului de aşchiere (ν, scd, srd). Turaţia frezei se
determină cu relaţia
ns = 1000υ /(πd f )
n = s cd zn s (πd p )
unde z reprezintă numărul de piepteni ai frezei. Deoarece pătrunderea frezei la adân-
cimea de aşchiere (fig. 14.25) se face într-un timp τ, este necesar ca piesa să execute
mai mult decât o rotaţie completă şi o deplasare longitudinala mai mare decât
valoarea unui pas.
Timpul τ poate fi calculat cu una dintre relaţiile următoare:
h np
τ= sau [min]
s rd zns np
e = (d s + d1 ) / 2 sau e = (d s − d1 ) / 2 [mm]
după cum prelucrarea se execută cu tangenţă exterioară sau cu tangenţă interioară.
Axa capului portcuţit trebuie înclinată în raport cu axa piesei cu unghiul de
pantă al filetului
ϖ = arctg[ p /(πd 2 )] [ grade]
în care p şi d2 sunt, respectiv, pasul şi diametrul mediu al filetului care se
prelucrează.
Pentru filete de precizie ridicată, acest unghi de înclinare nu este satisfăcător,
deoarece flancurile filetului rezultă cu o oarecare subtăiere. Subtăierea provine din
faptul că cinematica generării filetului determină valori ale unghiurilor funcţionale
ale sculei care diferă de omoloagele lor constructive.
Turaţia piesei se determină, în funcţie de valorile avansului circular pe dinte
scd, cu relaţia (14.51). Valorile recomandate pentru avansul circular pe dinte sunt
încadrate în domeniul (0,4...l,2) mm/dinte. Valorile mai mari ale avansului circular
sunt utilizate la prelucrarea materialelor cu duritate mai mică.
O problemă deosebit de importantă, la fîletarea în vârtej, o constituie divizarea
adaosului de prelucrare, în general, cuţitele sunt dispuse pe capul de filetat în grupe
care asigură degroşarea, semifinisarea şi finisarea. Pentru asigurarea preciziei şi a
calităţii suprafeţelor prelucrate, echilibrarea forţelor de aşchiere joacă un rol
important. Această cerinţă se realizează printr-o suprapunere corectă a tăişurilor
cuţitelor, repartizate pe grupele de prelucrare menţionate (fîg. 14.28). în general, se
iau 1-2 cuţite pentru degroşare (d), 1-2 cuţite pentru semifinisare (b) şi 2-3 cuţite
pentru finisare (c). Cuţitele pentru semifinisare trebuie să asigure prelucrarea filetului
până la adâncimea totală, lăsând adaosurile de prelucrare numai pe flancuri, în felul
acesta, cuţitele pentru finisare, lucrând numai pe flancuri, asigură precizii şi calităţi
ale suprafeţelor superioare.
Dintre cele două scheme de aşchiere prezentate, cea cu tangenţă interioară a
căpătat aplicabilitate mai mare, datorită avantajelor pe care le oferă. La aceeaşi
productivitate a prelucrării, evaluată prin volumul de aşchii detaşate în unitatea de
timp, secţiunea aşchiei la fîletarea cu tangenţă interioară este mai mică. în acelaşi
timp, viteza de variaţie a grosimii şi secţiunii aşchiei este mai mică. Acestea conduc
la obţinerea unor precizii şi rugozităţi superioare celor obţinute la fîletarea cu
tangenţă exterioară.
Filetarea în vârtej prezintă performanţe deosebite faţă de alte procedee de
prelucrare prin aşchiere. Productivitatea este de aproximativ 15 ori mai mare decât în
cazul filetării pe strung cu cuţit profilat şi de circa 3 ori mai mare decât în cazul
filetării cu freze disc profilate. Filetele obţinute prin filetare în vârtej au rugozitatea
superioară, Ra = (0,8...l,6) /zm, şi prezintă o bună precizie, dacă cuţitele sunt corect
proiectate şi reglate în capul de filetat.
γ = γ +θ α c = α − θ θ = arcsin (h / r1 )
Schemele de aşchiere caracteristice capetelor de filetat exterior cu cuţite
tangenţiale şi cu cuţite disc sunt date în fig. 14.30 şi, respectiv, 14.31.
Pentru prelucrarea filetelor interioare se utilizează numai capete de filetat cu
cuţite radiale sau disc. Capetele cu cuţite radiale surit utilizate pentru prelucrarea
filetelor cu dia-metre mai mari de 26 mm, iar cele cu cuţite disc pentru filete cu
diametre mai mari de 60 mm.
Dacă pasul filetului este mai mic de 0,5 mm, degroşarea anterioară
tratamentului termic devine inutilă, deoarece, prin încălzire, spirele filetului, fiind
subţiri, se ard. Aceste filete se obţin direct prin rectificare, după tratamentul termic de
durificare.
În funcţie de caracteristicile filetului supus prelucrării, rectificarea se execută
cu disc simplu (monoprofil) sau cu disc multiplu (multi-profil).
Rectificarea cu disc monoprofil (fig. 14.32) se aplică la filetele cu pas mare sau
a celor cu pas mic, dar foarte precise. In timpul prelucrării, păpuşa portpiatră,
împreună cu scula, se înclină cu unghiul de pantă al filelului o> (fig. 14.32). Mişcarea
de rotaţie a discului abraziv asigură viteza de aşchiere, aceasta având valori de
(30...45) m/s. Mişcarea de rotaţie a piesei este o mişcare de avans circular; viteza
acestei mişcări are valori mai mici decât la rectificarea cilindrică obişnuită. La
degroşare se ia în limitele (l,5...6) m/min, iar la rectificarea de finisare (0,4...2)
m/min.
Filetul se execută în mai multe treceri succesive. După fiecare cursă dublă
executată de piesă, scula se repoziţionează la o nouă adâncime de aşchiere, având un
avans de pătrundere ale cărui valori sunt de (0,05.. .0,2) mm/cd la degroşare şi (0,02..
.0,05) mm/cd la rectificarea de finisare.
Discurile de rectificat sunt, în general, cu liant pe bază de cauciuc, care au o
bună elasticitate, evitându-se astfel deteriorarea vârfului, care este puternic solicitat în
timpul prelucrării.
Deoarece discul de rectificat se uzează în timpul prelucrării, este necesară
reascuţirea lui periodică. Prin reascuţire se asigură şi reprofilarea sculei la parametrii
de precizie impuşi de prelucrare, în acest scop, maşinile de rectificat filete sunt
prevăzute cu dispozitive speciale de profilare cu vârfuri de diamant.
Precizia de prelucrare obţinută este deosebit de mare: ± 2 µm la diametrul
mediu, (1...2) /mi la pasul filetului pe 25 mm lungime şi ± 5' la unghiul profilului.
Rectificarea cu discuri multiprofil se poate executa în două variante: cu avans
transversal până la opritor (fig. 14.33) şi cu avans longitudinal (fig. 14.34).
În primul caz discul abraziv are o lăţime mai mare cu 3-4 paşi decât lungimea
filetului. Mişcarea de avans transveral se execută continuu până la opritor (fig.
14.33), îndepărtând întregul adaos de prelucrare, în timpul avansării discului, piesa
execută o mişcare de rotaţie lentă (cea de avans circular), corelată cu deplasarea
axială pe o distanţă de 2...3 paşi. Datorită faptului că discul abraziv prelucrează toate
spirele filetului deodată, productivitatea reali-zată este foarte mare. în schimb, acest
procedeu de prelucrare prezintă dezavantajul că nu poate prelucra filete mai lungi de
70 mm din cauza creşterii excesive a forţei de aşchiere. Totodată, precizia de
prelucrare este mai mică decât la rectificarea cu disc monoprofil.
În cazul prelucrării cu avans longitudinal (fig. 14.34) se utilizează discuri
abrazive a căror lăţime depinde de pasul filetului. în general, lăţimea acestor discuri
nu depăşeşte 70 mm. Mişcările necesare generării filetului sunt aceleaşi ca ia
prelucrarea cu disc monoprofil, cu deosebirea că parametrii acestora au alte valori
(exceptând mişcarea de avans longitudinal, dată de pasul filetului). Deoarece
flancurile unei spire a filetului sunt prelucrate de mai multe discuri elementare, viteza
periferică a piesei poate fi majorată până la (25...30) m/min, ceea ce contribuie la
creşterea productivităţii.
Precizia obţinută este, în schimb, mai mică decât la rectificare cu disc
monoprofîl. Pierderea de precizie se manifestă, în special, la diametrul mediu şi
unghiul profilului. Procedeul prezintă şi dezavantajul că nu poate fi utilizat la
rectificarea filetelor cu adâncimea mare a profilului, din cauza presiunilor mari pe
care discul le exercită asupra piesei.
Profilarea discurilor abrazive multiple se face cu ajutorul unor scule speciale,
numite molete. Acestea sunt sub formă de role cu profil inelar, executate din oţeluri
călite foarte dure (60...64 HRC). în timpul maletării, discul abraziv are o viteză mult
mai mică decât viteza sa de lucru, ceea ce permite smulgerea granulelor din masa
liantului. Discurile cu profil multiplu nu pot fi utilizate decât pentru rectificarea
filetelor al căror pas coincide cu pasul discului. Din acest motiv, utilizarea lor este
raţională numai în producţia de serie mare.
Roţile dinţate sunt piese de revoluţie cu dantură, destinate transmiterii mişcării de rotaţie şi a
momentelor între doi arbori.
Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt reprezentate de forma dinţilor şi poziţia relativă
a axelor (tabelul 15.1).
Tabelul 15.1
Clasificarea angrenajelor după forma dinţilor şi poziţia axelor
Calitatea unui angrenaj este apreciată din mai multe puncte de vedere: zgomotul şi trepidaţiile ce pot
apărea în funcţionare, precizia de transmitere a mişcării, puterea ce poate fi transmisă şi durabilitatea
angrenajului, în ceea ce priveşte calitatea roţilor dinţate cilindrice cu dinţi drepţi, înclinaţi sau în V,
standardele prevăd trei criterii de apreciere: precizia cinematică, funcţionarea lină şi pata de contact dintre
flancurile dinţilor. In cadrul fiecărui criteriu sunt cuprinse 12 clase de precizie, în ordine descrescătoare a
preciziei.
Precizia cinematică a unei roţi este determinată de eroarea totală a unghiului de rotire, la o rotaţie
completă a acesteia.
Criteriul preciziei cinematice este foarte important când se cere un raport de trasmitere riguros
constant, cum se întâlneşte la diferite aparate, mecanisme şi lanţuri cinematice de la maşinile-unelte.
Funcţionarea lină a angrenajului este determinată de acele componente ale erorii totale a unghiului de rotire
care se repetă de mai multe ori în timpul unei rotaţii. Acest criteriu devine mai important la roţile care
lucrează cu viteze periferice mari.
Criteriul petei de contact are primă importanţă la roţile care transmit eforturi mari la viteze periferice
scăzuu.
Deci precizia danturii unei roţi dinţate are niveluri diferite după cele trei criterii, ceea ce implică
măsuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.
15.2. Materiale folosite la fabricarea roţilor dinţate
Alegerea materialului potrivit pentru fabricarea unei roţi dinţate este în strânsă legătură cu
cunoaşterea condiţiilor de funcţionare ale angrenajului din care face parte aceasta. Astfel, proiectantul trebuie
să cunoască forţele care solicită roata dinţată în timpul funcţionării, viteza periferică de regim, solicitarea
prin şocuri a danturii şi mediul de lucru (în special temperatura şi prezenţa agenţilor corozivi).
Toate aceste condiţii formează un complex de criterii pe baza cărora proiectantul decide asupra
materialelor din care trebuie realizat angrenajul. Ţinând seama de aceste condiţii, în continuare se prezintă
recomandări în legătură cu alegerea materialelor pentru fabricarea roţilor dinţate:
• Pentru viteze periferice mici (0,3---2) m/s şi încărcări reduse pe dinte se aleg
aliaje neferoase pe bază de zinc şi cupru şi materiale termoplastice. Alegerea acestor
materiale trebuie făcută ţinând seama de precizia cinematică impusă transmisiei, de
necesitatea funcţionării până la o anumită limită de zgomot, precum şi de posibilităţile tehnologice de
obţinere. Acolo unde se cere o precizie cinematică mare, cum este cazul aparatelor înregistratoare de diferite
tipuri, a maşinilor de calcul etc., se preferă aliaje neferoase (bronz, alamă, aliaje de aluminiu), iar ca
tehnologie de semifabricare – turnarea sub presiune, în cochilă, în forme obţinute cu modele fuzibile etc.
Când se cere o funcţionare fără zgomot, se recomandă materialele term oplastice (bachelite, textolit, mase
plastice etc.).
• Pentru roţi dinţate cu solicitări medii, încărcate cu forţe mari, la viteze mici şi mijlocii se
recomandă oţelurile semidure nealiate şi slab aliate, în stare îmbunătăţită.
Domeniul de utilizare a acestor roţi cuprinde unele reductoare de dimensiuni mari, cum sunt cele
întâlnite la acţionarea morilor şi cuptoarelor de ciment, unele maşini de ridicat şi transportat, maşinile
agricole, combine miniere etc.
• În cazul roţilor dinţate greu solicitate, cu viteze periferice mari, cu încărcări
mari pe dinte şi şocuri în funcţionare se folosesc oţeluri cu tenacitate mare, la care se
aplică durificarea superficială a danturii prin cementare şi călire.
Din această grupă fac parte oţelurile nealiate sau aliate şi unele oţeluri de cementare (tabelul 15.2).
Când solicitările sunt deosebit de mari, se indică utilizarea oţelurilor complex aliate de cementare
(Cr-Ni, Cr-Ni-Mn, CrNi-W etc.).
Din grupa roţilor greu solicitate fac parte angrenajele cutiilor de viteze pentru maşini-unelte,
autovehicule, avioane, turbine etc., care au caracteristică lăţimea redusă a danturii, fapt ce conduce la
dezvoltarea unor presiuni de contact ridicate pe flancuri. Acestea sunt supuse, de regulă, distrugerii prin
fenomenul pitting, ceea ce impune realizarea unor flancuri cu duritatea mare.
• La angrenajele melcaîe se execută, de regula, melcul din oţel iar roata melcată din fontă sau
bronz.
Oţelurile cele mai utilizate pentru fabricaţia melcilor sunt oţelurile de îmbunătăţire nealiate sau
aliate. Când melcii lucrează la viteze periferice mai mari de 10 m/s, se folosesc oţelurile de cementare
nealiate sau aliate, precum şi oţelurile de îmbunătăţire.
Fabricarea roţilor melcate din fontă este indicată numai în cazul angrenajelor care transmit puteri
mici. în celelalte cazuri, roţile melcate se execută din bronz.
Roata melcată se face integral din bronz pentru diametre mri mici de 200 mm, iar pentru diametre
mai mari se execută numai coroana din bronz, iar butucul din oţel sau fontă cenuşie, în scopul economisirii
bronzului care este un material deficitar şi scump.
Tabelul 15.2
Oţeluri standardizate recomandate la fabricarea roţilor dinţate
Fig.15.3 Fig.15.4
Prelucrarea danturii cilindrice cu profil evolventic se poate realiza prin două procedee de generare:
• Generarea danturii prin copiere se bazează pe materializarea curbei genera toare a dintelui
prin muchia aşchietoare a sculei. în acest scop profilul tăişului se execută identic cu golul dinţilor roţii.
Sculele având astfel de tăişuri sunt complicate şi greu de executat, în schimb maşinile pe care se execută
prelucrarea sunt relativ simple. Generarea danturii prin copiere nu asigură, în general, o precizie ridicată nici
a profilului dintelui şi nici a pasului danturii. Din acest motiv, prelucrarea prin copiere se aplică, de obicei, la
producţiile de serie mică şi unicate.
• Generarea danturii prin rulare se bazează pe obţinerea profilului dinţilor pe cale cinematică,
ca rezultat al mişcării relative dintre sculă şi piesă, într-un proces care reproduce angrenarea roţii-piesă
semifabricat cu cremaliera de referinţă.
în acest scop se folosesc scule care au aceeaşi cremaiieră de referinţă cu roata care se prelucrează, profilurile
sculei şi piesei fiind, în acest caz, curbe reciproc înfăşurătoare.
Din punct de vedere cinematic, la baza generării profilului evolventic pe maşinile de danturat stau
următoarele procedee:
- generarea cu dreaptă mobilă şi cerc rotitor (fig. 15.5, a);
- generarea cu dreaptă fixă şi cerc deplasabil (fig. 15.5, b).
După primul procedeu lucrează majoritatea maşinilor de danturat şi, în special, cele care utilizează
freze melc şi cuţite pieptăne.
După procedeul al doilea lucrează unele maşini cu cuţit pieptăne (MAAG) şi majoritatea maşinilor
pentru rectificat dantura.
Din punct de vedere tehnologic, generarea danturii se poate realiza cu cremaiieră generatoare sau cu
roată dinţată generatoare.
Acest lucru conduce la utilizarea unor scule pe care să găsim profilul cremalierei generatoare, cum
este cazul cuţitelor pieptăne şi al frezelor melc, sau al roţii generatoare, cum este cazul cuţitelor roată pentru
mortezat şi rabotat dantura.
Fig. 15.5
Cremaliera generatoare se defineşte a fi inversa cremalierei de referinţă, adică piciorul dintelui uneia
corespunde capului dintelui celeilalte.
La danturile deplasate, adică conizate, linia de referinţă a cremalierei generatoare este exterioară sau
secantă faţă de cercul de divizare al piesei (fîg. 15.6, a şi b), după cum dantura este deplasată pozitiv sau
negativ (faţă de cercul de divizare).
Cercurile de divizare şi de rulare devin, în acest caz, distincte, diametrele lor fiind în raportul
Dd / Dr = (cos) / cos a0
unde α0 este unghiul de angrenare, iar a0 — unghiul profilului cremalierei de referinţă. Deplasarea danturii
se exprimă în funcţie de modul:
x = ε 0m
unde ε 0 este coeficientul deplasării (deplasarea specifică) şi are semnul lui x.
Forma dintelui rezultat din prelucrare depinde de mărimea şi semnul deplasării profilului
.
Acest lucru arată că, pentru a caracteriza o dantură, în afară
de numărul de dinţi z şi modulul m, trebuie cunoscut şi coeficientul
de deplasare . O dantură definită cu ajutorul acestor trei mărimi
poartă numele de dantură generată în evolventă.
În procesul de prelucrare prin rulare, scula şi piesa
reproduc angrenarea cu aceeaşi cremalieră de referinţă, al cărei
profil imaginar se deplasează după direcţia tangentei în punctul
comun de contact al cercurilor de rulare (fig. 15.7) cu viteza
υ R =υ rp = υ rs
unde υ rp şi υ rs sunt vitezele periferice ale piesei şi sculei pe
cercurile de rulare.
Fig.15.7
Roata generatoare şi roata de prelucrat se comportă, astfel, ca un angrenaj fără joc între flancuri.
În cazul mortezării danturii cu cuţit roată, pentru a realiza aceeaşi grosime a dintelui, obţinută cu
cremalieră, scula se apropie de centrul piesei mai mult decât cu
Din această cauză, pentru a se obţine acelaşi joc la fundul dintelui ca în cazul prelucrării cu
cremaliera, diametrul cercurilor de fund şi de vârf ale roţii dinţate se calculează în funcţie de cuţitul roată.
Operaţiile de danturare se pot realiza prin: frezare, mortezare, rectificare, şevăfuire, honuire, lepuire,
rodare etc. O parte dintre aceste procedee de danturare, cum ar fi frezarea şi mortezarea, se aplică pentru
degroşarea danturii, dar şi pentru finisarea ei. Alte procedee, cum sunt broşarea, şevăruirea, rectificarea etc.,
sunt destinate operaţiilor de finisare a danturii, iar honuirea, lepuirea etc. se aplică în scopul netezirii
danturii.
Alegerea unui procedeu corect de prelucrare a danturii se face ţinând seama de o serie de factori,
care să vizeze, în primul rând, domeniul de utilizare a roţii dinţate şi posibilităţile de lucru ale maşinilor de
danturat.
Fig.15.8 Fig.15.9
Db = m z cosα [mm]
Se observă că pentru fiecare număr de dinţi corespunde o evolventă unică (fig. 15.9). Acest lucru
înseamnă că, pentru a genera un profil corect, pentni fiecare număr de dinţi, la acelaşi modul, trebuie
construită o freză specială.
Din motive economice, se admite utilizarea unei singure freze pentru prelucrarea unei game de roţi,
de acelaşi modul, dar cu număr diferit de dinţi. S-au construit astfel seturi de 8, 15 şi 26 de freze.
Setul de 8 freze se utilizează pentru module mici (0,8.. .8) mm. Pentru module mai mari de 8 mm se
utilizează setul de 15 freze. Setul de 26 freze se utilizează foarte rar, în cazul roţilor de precizie mai ridicată
şi cu modul mare.
Limitarea numărului de freze duce la deformarea profilului evolventei rezultate din prelucrare.
Divizarea intermitentă introduce erori de divizare, mai ales erori de pas. La toate acestea se adaugă erorile de
fabricaţie ale sculei, care apar datorită dificultăţilor de realizare tehnologică a profilului curbiliniu. Ca
urmare, precizia de prelucrare este redusă.
În cazul prelucrării roţilor cu dinţi elicoidali (înclinaţi), masa maşinii cu capul
divizor se roteşte, faţă de poziţia zero (fig. 15.10), cu unghiul fi de înclinare al danturii, în acest caz, alegerea
frezei se face în funcţie de numărul de dinţi echivalent cu relaţia
ze = z /(cos3 β ) (15.4)
Deoarece, din calcul, ze rezultă, de obicei, un număr
zecimal, este important de reţinut că alegerea frezei se face în
funcţie de partea întreagă a numărului, în nici un caz numărul nu se
rotunjeşte la întregul următor.
Fig.15.1
Prelucrarea danturii elicoidale. la exterior sau interior cu
freze-disc modul duce la o modificare suplimentară a profilului
dinţilor. Astfel profilul evolventic se obţine într-o secţiune normală
pe dinte şi nu în secţiune frontală, aşa cum ar fi corect.
La pinioanele de atac ale reductoarelor, dantura face corp
comun cu arborele şi, În acest caz, fixarea piesei în vederea
Fig.15.10
danturării se face între vârfuri sau în mandrina capului divizor şi vârful păpuşii mobile (fig. 15.11).
Roţile dinţate I cu alezaj se introduc în vederea danturării pe un dorn, 2, cu umăr (fig. 15.12).
Coroanele de dimensiuni mari I se danturează pe mese rotative divizoare 2 (fig. 15.13), avansul de
generare a flancurilor de către freza 3 făcându-se după o direcţie verticală. Aşezarea coroanelor se face pe
trei cale prismatice 4, sau cilindrice, centrarea pe masa rotativă realizându-se cu ajutorul unui comparator.
După centrare se efectuează strângerea, prin interiorul coroanei, cu ajutorul şuruburilor şi bridelor.
Înainte de începerea danturii primului semifabricat, este recomandabil să se facă
o verificare a divizării prin ciupirea piesei cu freza la
începutul fiecărui gol de dinte. După parcurgerea
întregii circumferinţe a piesei, se verifică dacă, la ultima
divizare, freza ajunge în primul semn de control al
divizării. După aceasta, începe prelucrarea dinţilor, care
se realizează din una sau mai multe treceri, în funcţie de
mărimea modulului.
Fig.15.11
Fig.15.12 Fig.15.13
Parametrul care interesează în cazul divizării este numărul ng de găuri peste care trebuie mutată
maneta capului divizor, când se face divizarea de la un dinte la altul:
ng = kG / z p
(15.5)
unde k este raportul de trasmitere al capului (40, 60 sau 90), iar G este numărul de găuri ale discului.
Exemplu de calcul. Se dă zp = 92. Să se aleagă discul cu găuri şi să se calculeze numărul găurilor
peste care trebuie trecută maneta capului divizor, când se face divizarea de la un dinte la altul, ştiind că
raportul de transmitere al capului divizor este k = 40.
Se aplică formula (15.5) şi rezultă
ng = 40 G / 92 = 10 G / 23
ng = kG / z x
(15.6)
iar raportul de transmitere a roţilor de schimb
i = A / B = (k / z x )( z x − z p )
(15.7)
Exemplu de calcul. Să se facă calculul de divizare pentru danturarea unei roii dinţate cu z p = 73
Se alege z x = 70
ng = kG / z x = G 40 / 70 = G 4 / 7
Se pot folosi discurile cu 21 sau 49 de găuri.
Alegând discul cu 21 de găuri, rezultă:
n g = 21 ⋅ 4 / 7 = 12 găăur;
A / B = 48 / 28 sau A′B′ = 96 / 56
În cele mai multe cazuri cele două roţi de schimb alese prin calcul nu se pot cupla, deoarece distanţa
dintre axele lor este fixă. De aceea este necesar ca între ele să se introducă una sau două roţi intermediare.
De subliniat că dantura prin copiere are o productivitate scăzută atât din cauza curselor de mers în
gol, la întoarcerea iniţială pentru prelucrarea altui dinte, cât şi a timpului necesar divizării manuale, care este
în general mare. De asemenea şi vitezele de aşchiere sunt mici, de circa (10...20) m/min. De aceea, procedeul
este folosit numai în cazul unei producţii de unicat sau serie mică şi unde se obţine o precizie în clasa 9 şi o
rugozitate a flancurilor Ra ≈ (6,3... 12,5) µm.
Prelucrarea cu freză-deget modul. Se aplică roţilor dinţate de modul mare, cu dinţi drepţi, înclinaţi,
în V sau W.
Prelucrarea se poate executa pe maşini de frezat orizontale, verticale sau universale, pe maşini de găurit şi
alezat orizontal (bohrwerguri) sau pe maşini speciale.
Mişcările necesare prelucrării sunt
aceleaşi ca şi în cazul prelucrării cu freză-disc
modul.
Vitezele de aşchiere medii sunt de (8...
15) m/min şi chiar mai mici.
Fig.15.14 Frezele-deget modul nu se construiesc
în seturi şi se deosebesc în funcţie de tipul
danturii de prelucrat. Astfel, frezele pentru
prelucrarea roţilor dinţate evolventice cu dinţi
drepţi nu se pot utiliza pentru prelucrarea roţilor
dinţate cu dinţi elicoidali sau în V. La acestea
Fig.15.14
din urmă, profilul frezei nu este identic cu profilul golului dinţilor şi, ca urmare, este necesară o freză
deget-modul specială.
Aşa, de exemplu, roţile cilindrice cu modul mare se prelucrează pe maşini de găurit şi alezat
orizontale (fig. 15.14), făcându-se întâi operaţia de degroşare a dinţilor l prin găurire sau mortezare şi apoi
prelucrarea de profilare cu freză deget-modul 2.
De menţionat că, pentru roţile mari, nu se pot utiliza capete divizoare. Prelucrarea şi în special
divizarea sunt realizate prin trasaj după şablon.
15.6.2. Frezarea danturii prin rulare
Prelucrarea prin rulare cu freză-melc modul se bazează pe proprietatea melcului de a avea ca înfaşurătoare a
danturii, atunci când rulează pe un plan, o cremalieră cu
flancuri rectilinii (fig. 15.15). în timpul prelucrării,
această cremalieră fictivă, fiind în angrenare cu roata
de prelucrat, generează dantura.
Prelucrarea cu freză-melc modul este
superioară prelucrării prin copiere atât datorită
productivităţii, cât şi datorită preciziei de pas şi de
profil a danturii. Productivitatea sporită este
determinată de continuitatea procesului de aşchiere,
Fig.15.15
iar precizia datorită faptului că generarea danturii are
loc într-un proces de rulare.
Profilul cremalierei generatoare, obţinut pe sculă într-o secţiune frontală a danturii prelucrate, se
deplasează în lungul liniei de referinţă (fig. 15.16) cu viteza dată de relaţia
υ s = ps k s ns [mm / min]
(15.8)
în care: ps este pasul cremalierei generatoare, în mm; ks - numărul de începuturi al frezei melc; ns - turaţia
frezei-melc, în rot/min.
Prelucrarea danturii cu freză-melc se poate realiza în sensul avansului (fig. 15.17, a) sau în sens
contrar avansului (fig. 15.17, b). La prelucrarea în sens contrar avansului, precizia şi calitatea suprafeţei sunt
mai bune. Acest lucru este o consecinţă a modului cum se detaşează aşchia: la intrarea în aşchie dintele este
foarte încărcat, în timp ce la ieşire încărcarea ajunge la zero.
Fig.15.16 Fig.15.17
Generarea unei danturi corecte în evolventă este asigurată numai de către o cremalieră generatoare
cu flancuri rectilinii. Melcul care are ca înfăşurare a danturii o cremalieră cu flancuri rectilinii este melcul
evolventic (melc tip E, STAS 6845-82). De aceea freza cu care se execută prelucrarea trebuie să provină
dintr-un melc evolventic.
În practică, freza-melc de tip evolventic este înlocuită, datorită dificultăţii tehnologice de realizare a
ei, care provine din faptul că detalonarea corectă a flancurilor dinţilor trebuie făcută prin metoda axială, care
necesită scule complicate şi utilaj special. In acest sens se folosesc frezele-melc construite pe baza melcilor
de tip A sau NG, STAS 6845-82, ale căror flancuri pot fi detalonate prin metoda radială.
În funcţie de destinaţia lor, frezele-melc pot fi freze-melc pentru degroşare şi freze-melc pentru
finisare. La frezele-melc pentru degroşare se ţine seama, în special, de obţinerea unei durabilităţi mărite şi a
unei geometrii favorabile prelucrării cu productivitate mare.
Frezele-melc pentru finisare trebuie proiectate şi executate în funcţie de precizia impusă danturii, iar
pentru mărirea productivităţii, în practică se utilizează freze-melc cu mai multe începuturi. Dar trebuie avut
în vedere că creşterea productivităţii nu este proporţională cu numărul de începuturi, iar precizia danturii
prelucrate este inferioară celei obţinute când prelucrarea se face cu freze-melc cu un singur început.
O dată cu creşterea numărului de începuturi, se măreşte grosimea aşchiei şi încărcarea devine
neuniformă, ceea ce implică reducerea avansului. De asemenea, frezele melc cu mai multe începuturi au erori
de divizare între paşii începuturilor. Acest lucru impune folosirea lor la prelucrarea roţilor care au un număr
de dinţi diferit de un multiplu întreg al numărului de începuturi, pentru a facilita parcurgerea fiecărui gol al
semifabricatului de către fiecare elice a frezei.
Avantajul folosirii frezelor-melc cu mai multe începuturi este
evident numai în cadrul operaţiilor de degroşare a danturii. Pentru
operaţiile de finisare, se folosesc, în mod obligatoriu, frezele-melc cu un
singur început sau se fac operaţii de finisare prin mortezare cu cuţit-roată
sau pieptăne.
În afară de frezele-melc normale, în practică se întâlnesc diferite
construcţii de freze-melc speciale. Un exemplu de freză-melc specială
Fig.15.18 este freza-melc conică (fig. 15.18). Aceasta, având înălţimea dinţilor
Fig.15.18
diferită, lucrează ca o broşa, ceea ce permite realizarea dinţilor cu un
profil optim pentru detaşarea aşchiei, deoarece numai ultimul dinte are rolul de a profila corect dantura. Când
se lucrează cu astfel de freze, trebuie acordată o atenţie deosebită centrării ei în raport cu semifabricatul,
deoarece nu sunt permise deplasări axiale în raport cu poziţia corectă de montaj.
În scopul economisirii oţelurilor de scule,
frezele-melc de modul mare se construiesc cu dinţi
demontabili. Corpul acestora se face din OL60 sau
OLC45, iar dinţii din oţel rapid se fixează mecanic pe
corp. în ultimul timp s-au construit şi freze având
dinţi demontabili armaţi cu plăcuţe din carburi
Fig.15.19 metalice. Aceste construcţii nu s-au extins decât în
cazul frezelor-melc de module mari, (10... 12) mm. La prelucrarea pieselor unicat, când executarea unei
freze-melc modul devine neeconomică, se utilizează freze cu un singur dinte. Acest dinte se execută separat,
sub forma unui cuţit profilat, cu geometria corespunzătoare danturii care se prelucrează. Cuţitul l se fixează
apoi pe un dorn sau o bucşă, 2, astfel încât să
ocupe poziţia unui dinte al frezei-melc modul
(fig. 15.19). în acest caz, productivitatea este
mică, dar şi costul sculei este foarte mic. Roţile
prelucrate cu o asemenea sculă sunt de calitate
corespunzătoare.
Reglarea poziţiei piesei pe lungimea
domului portsculă se face cu ajutorul bucşelor
distanţiere. în acest caz, pentru a evita
deformarea dornului sub acţiunea forţelor de
strângere, suprafeţele laterale ale bucşelor
trebuie să fie perpendiculare pe axa
longitudinală a frezei.
În fig. 15.20, c, b şi c se arată câteva
erori ale profilului cauzate de montarea
Fig.15.20 defectuasă a frezei-melc. în primul caz, axa de
rotaţie a frezei AA este concurentă cu axa
normală de rotaţie BB, situaţi-e în care freza oscilează, în cazul din fig. 15.20, b freza are bătaie radială, iar
în cazul din fig. 15.20 c, freza are bătaie frontală.
Înclinarea frezei-melc modul trebuie să aducă direcţia dintelui frezei în coincidenţă cu direcţia roţii
dinţate.
Unghiul de montaj al frezelor-melc este funcţie de unghiul de pantă al spirei
melcului γ de unghiul β de înclinare al danturii roţii care se prelucrează, în tabelul 15.3 sunt prezentate
situaţiile de poziţionare ale frezei-melc în raport cu piesa.
Tabelul 15.3
Fig.15.21 Fig.15.22
Deplasarea Shifting constă în deplasarea axială a frezei-melc, cu o mărime prestabilită, la un ciclu de
prelucrare completă a piesei sau după prelucrarea completă a mai multor piese. Această deplasare are drept
scop utilizarea raţională a întregii lungimi active a sculei.
De aceea este necesară utilizarea frezei în mai multe poziţii succesive, în acest scop, la reglajul iniţial, freza
se aşază într-o poziţie asimetrică în raport cu semifabricatul (fig. 15.22).
Lungimea utilă a frezei se determină cu formula
Luf = L − 9 m [mm]
(15.9)
s = pa = pn / cos γ (15.10)
sau cu o fracţiune din această mărime, de valoare
s = pa / z s [mm], (15.11)
unde zs este numărul de piepteni (cremaliere) ale frezei-melc. Deplasarea precisă a frezei trebuie respectată
în cazul când se impune obţinerea unei simetrii a flancurilor. Asemenea cazuri se pot ivi la roţile cu număr
mic de dinţi sau la profiluri deplasate (conjugate).
Când prelucrarea se face cu freze-melc cu dinţi armaţi cu plăcuţe din carburi
metalice, vitezele de aşchiere se iau de 100...160 m/min.
a viteze mici de aşchiere s-a observat că dinţii frezei se distrug prin ştirbirea
tăişurilor. Durabilitatea sculei creşte dacă pe faţa de degajare se realizează o faţetă
sub un unghi negativ de circa - 5° (fig. 15.23). La prelucrarea unui oţel cu Rm=15
daN/mm2, utilizând o freză cu geometria dinţilor dată în fig. 15.23, pentru
determinarea vitezei de aşchiere se pot utiliza următoarele formule deduse
experimental:
Fig.15.23
- pentru s ≤ 2 mm/rot piesă,
Stabilirea celor două relaţii (15.12) şi (15.13) s-a realizat luând drept criteriu de durabilitate o uzură
pe faţa de aşezare ha = 0,5 mm.
- Danturarea cu avans axial al frezei-melc modul. La frezare roţilor dinţate cu
avansul axial, scula sau piesa execută o mişcare de avans după o direcţie paralelă cu axa piesei.
Factorii care determină, în principal, alegerea valorii avansului axial sunt: proprietăţile fizico-
mecanice ale materialului de prelucrat şi calitatea impusă flancurilor danturii.
Avansul axial se poate calcula cu relaţia
Aa / Ba = Csa saz z s z p
(15.15)
în care: saz, este avansul axial, în mm/dinte; zz - numărul de piepteni (cremaliere sau
canale longitudinale) ai frezei melc; zp - numărul de dinţi al roţii dinţate; Csa - constanta lanţului cinematic
de avans axial.
Între avansul saz, în mm/dinte şi avansul sa, în mm/rot există relaţia
Legătura cinematică dintre relaţia sculei şi rotaţia piesei este asigurată de către lanţul cinematic de
rulare al maşinii de danturat.
Fig.15.24 Fig.15.25
În cazul prelucrării roţilor dinţate cu dinţi elicoidali, avansul se poate realiza în două moduri:
a.După o direcţie paralelă cu axa de rotaţie a piesei (fig. 15.24), caz în care piesa primeşte o mişcare
de rotaţie suplimentară prin lanţul cinematic al diferenţialului, avândviteza pe cercul de divizare dată de
relaţia
υsup = ±υ atgβ [mm/min], (15.17)
în care: υ a va este viteza axială a sculei, iar β este unghiul de înclinare a danturii.
b.După direcţia elicei de divizare a piesei (fig. 15.25, a şi b). Când mişcarea de
avans are loc după o direcţie paralelă cu elicea de divizare a dinţilor piesei, scula (fig.
15.25, ă) sau piesa (fîg. 15.25, b) se înclină astfel încât tangenta la elicea de divizare a
dinţilor să coincidă cu tangenta la elicea de divizare a melcului.
• Frezarea cu avans diagonal. Prelucrarea roţilor dinţate cu avans diagonal este o metodă
modernă de prelucrare, aplicată în producţia de serie mare şi masă
La frezarea cu avans diagonal, scula primeşte o mişcare
suplimentară, de deplasare în lungul axei sale, realizând, pe
lângă avansul axial, şi un avans tangenţial (fig. 15.26). Prin
compunerea celor două mişcări de avans axial şi avans
tangenţial rezultă mişcarea care asigură avansul diagonal.
Frezarea în diagonală se aplică atât la prelucrarea roţilor
dinţate cu dinţi drepţi, cât şi la a celor cu dinţi elicoidali.
Avantajul acestei metode constă în faptul că freza participă cu
Fig.15.26 toată lungimea activă la aşchiere, ceea ce asigură o uzură
uniformă pe toţi dinţii, în felul acesta durabilitatea tăişurilor şi precizia de prelucrare se îmbunătăţeşte.
Raportul celor două avansuri, tangenţial st şi axial sa, se stabileşte în funcţie de lungimea utilă a
frezei Luf şi lăţimea de frezare B (fîg. 15.26) date de relaţia
sas / sa = Luf / B
(15.18)
În producţia de serie, roţile dinţate de lăţime mică se introduc mai multe pe acelaşi dorn, prelucrarea
lor făcându-se la cursa activă a corpului portsculă al maşinii de frezat, în felul acesta, productivitatea creşte
foarte mult, pe baza reducerii timpului auxiliar.
Roţile dinţate cu modul mai mic de 3 mm se danturează într-o singură trecere.
Danturarea roţilor cu modul cuprins între 3 şi 10 mm se face în două sau trei treceri. Pentru ultima trecere de
finisare trebuie lăsat, pe flancuri, un adaos de prelucrare de (0,4.. ..0,6) mm pe flanc.
În cazul roţilor cu modul mai mare de 10 mm, degroşarea este recomandabil să se execute cu freze
trapezoidale, special construite pentru operaţii de degroşare. Cu ajutorul acestor freze se îndepărtează circa
90% din adaosul de prelucrare, cu o productivitate mult mai ridicată decât în cazul utilizării frezelor-melc
modul.
Când se cere o productivitate mai ridicată la roţile dinţate cilindrice, se poate ca operaţia de
degroşare să se efectueze cu o freză-melc modul cu 2 - 3 începuturi, care asigură o productivitate mai mare
cu circa 200% în raport cu frezele-melc cu un singur început, iar operaţia de finisare se efectuează prin
mortezare, cu cuţit roată de mortezat.
La fel se poate proceda şi în cazul când se utilizează chiar o
freză-melc cu un singur început. Aşa, de exemplu, la roţile cu
dantură în V de la reductoarele de foraj, care se execută la S.C.
Vulcan S.A. din Bucureşti, se aplică o asemenea tehnologie.
Roţile dinţate de diametru mare, 600... 1000 mm, cu dantură
elicoidală (înclinată) sunt, la început, degroşate cu freze-melc
modul cu 2 -3 începuturi. Roata l, care este fără butuc (fig. 15.27),
este încălzită şi apoi frezată pe butucul 2 al celeilalte roţi. Astfel se
obţine o roată dinţată cu dantura în V sau chiar W.
Fig.15.27
Fig.15.28 Fig.15.29
Maşinile pe care se execută prelucrarea sunt echipate cu un cap portcuţite l, sub formă de disc, în
care sculele 2 sunt dispuse radial (fig. 15.29), care prelucrează simultan dinţii roţii 3, prin câteva treceri
succesive pentru care cuţitele se reglează cu o anumită adâncime la fiecare trecere.
Piesa se aşază pe un dispozitiv cu axa verticală, fiind coaxială cu capul portcuţit.
În cursele de întoarcere neproductive, cuţitele se retrag pe direcţie radială (0,3.. ..0,5) mm pentru a
evita frecările cu semifabricatul datorită deformaţiilor elastice. Mişcarea de aşchiere se face cu o viteză de
(7... 8) m/m in. Această metodă asigură o productivitate de 4 ori mai mare decât în, cazul danturării cu freza-
melc modul şi o
rugozitate mai bună (Ra = 1,6 µm),
Din punctul de vedere al direcţiei mişcării principale de aşchiere, prelucrarea cu cuţitul-roată se poate
face pe maşini de mortezat sau pe maşini de rabotat.
Cuţitul-roată, prin construcţia sa, poate fi considerat ca o grupare infinită de roţi dinţate elementare,
cu profil deplasat (conizat) şi grosime infinit mică. Această formă constructivă se obţine la prelucrarea prin
folosirea a două avansuri (flg. 15.31): unul axial sa şi unul radial sr , între care există raportul
sr / sa = tgaυ (15.19)
unde aυ este unghiul de aşezare la vârful dinţilor sculei. Flancurile dinţilor devin, în urma acestei
Semnul (+) se ia la prelucrarea danturilor exterioare, iar semnul (-) la prelucrarea danturilor
interioare.
La prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi înclinaţi, cuţitele-roată au dantura înclinată.
Astfel, pentru dantura exterioară, se folosesc cuţite cu înclinarea danturii pe stânga pentru danturarea
roţilor cu înclinarea danturi pe dreapta şi invers. Pentru danturile interioare, sensul de înclinare a danturii
cuţitului-roată este acelaşi cu cel al roţii care se prelucrează.
Cuţitele-roată cu dantură înclinată sunt de două tipuri, diferind între ele prin executarea diferită a
feţelor frontale. La cuţitele de tip I (cuţite tip Sykes), elementele dintelui se dau în secţiune frontală, iar la
cuţitul de tip II (cuţit de tip Fellows), aceste elemente se dau în secţiunea normală a dintelui.
Pentru a putea prelucra dantura înclinată, maşinile sunt prevăzute cu ghidaje elicoidale. Pasul elicei
ghidajului este egal cu pasul elicei cuţitului, iar înclinarea elicei cuţitului trebuie să fie egală cu înclinarea
elicei danturii piesei, rezultând:
πDs = πm f zs − PE tgβ
(15.21)
zs = ( PE tgβ ) /(πm f )
(15.22)
în care: Ds este diametrul de divizare al sculei, în mm; zs - numărul de dinţi al sculei;
mf - modul frontal al danturii, în mm; PE - pasul elicei danturii cuţitului, în mm; β -
unghiul de înclinare al danturii pe cilindru de divizare a piesei.
Ultima relaţie arată că două roti dinţate cu dinţi înclinaţi care angrenează nu pot fi prelucrate cu cuţite
având număr diferit de dinţi. Cele două cuţite vor diferi numai prin sensul de înclinare al danturii.
Numărul de curse duble pe minut pe care trebuie să-1 realizeze culisoral maşinii de mortezat pentru o
anumită viteză de aşchiere v, se determină cu relaţia
încarc: Drs este diametrul cercului de rulare al sculei, în mm; ns - turaţia sculei, în rot/min.
Avansul circular realizează viteza de rulare dintre sculă şi piesă. Ca urmare, avansul circular trebuie
să fie unul dintre elementele iniţiale de calcul şi reglare a regimului de prelucrare şi se calculează cu expresia
Fig.15.32
Dacă dantura se executa fără operaţia de degroşare prealabilă, avansul circular se recomandă să se ia
cu (10...25)% mai mic decât avansul normal.
Avansul radial este continuu şi asigură realizarea adâncimii de aşchiere prin pătrunderea seu le i-roată
în piesa de prelucrat în timpul rulării.
La prelucrarea roţilor cu modul mic (până la 3 mm), pătrunderea se face continuu, în cel mult o
rotaţie, până la adâncimea finală h. Pentru roţi dinţate de modul mai mare, adâcimea totală de prelucrat h a
dinţilor este suma a două sau trei adâncimi de trecere (fig. 15.32), rezultată din numărul de rotaţii diferite ale
piesei.
Avansul radial de prelucrare a roţilor dinţate cilindrice se realizează cu ajutorul unor came care au
prevăzute una sau mai multe proeminenţe, corespunzătoare adâncimii de aşchiere pe trecere. Curba camei
este construită, în general, după o spirală arhimedică ca să asigure un avans constant pe direcţia radială.
Avansul radial este determinat de pasul camei, iar viteza de pătrundere de turaţia camei şi unghiul
proemineţei, pentru una, două şi trei treceri (fig. 15.33, a, b, c).
Fig.15.33
Avansul de pătrundere radial se recomandă, în general, să fie de (0,1...0,2) mm din avanasul circular.
La danturarea cu cuţit-roată de mortezat se prelucrează roţi dinţate cu precizie ridicată. Procedeul
permite obţinerea claselor de precizie 5, 6, 7 şi 8. Rugozitatea flancurilor dinţilor depinde, în special, de
mărimea vitezei de aşchiere şi de calitatea sculei. Faptul că numărul de curse duble efectuate de sculă se
poate alege funcţie de lăţime, modul şi precizie permite obţinerea rugozităţii flancurilor Ra = (3,2...l,6) µm.
De remarcat că, în scopul obţinerii unei precizii şi calităţi
ridicate, danturarea prin mortezare se face cu o ungere şi o răcire
abundentă cu ulei. Fig.15.34
La roţile dinţate de la reductoarele prevăzute cu roţi dinţate în
V "de modul mare, prelucrarea danturii se face prin rulare cu freză-
melc modul cu 2-3 începuturi pentru fiecare parte componentă a roţii
dinţate în V. Apoi se asamblează prin frezare, se lasă să se răcească şi, Fig.15.34
pe o maşină de mortezat orizontală (Sykes) cu scule duble (fig. 15.34) se face operaţia de prefinisare şi
finisare a danturii în V. în acest mod se obţine o productivitate şi o bună precizie şi calitate a roţilor
prelucrate.
Danturarea roţilor dinţate cu cuţitul-pieptăne este un procedeu de prelucrare prin rulare. Gremaliera
generatoare este materializată de către cuţitul-pieptăne, care este o sculă de forma unei cremaliere cu
flancurile detalonate. Danturarea cu cuţitul-pieptăne se caracterizează prin obţinerea unor roţi dinţate de
precizie ridicată.
Domeniul de utilizare al cuţitelor pieptăne cuprinde toate tipurile de roţi dinţate cilindrice cu dantură
exterioară: cu dinţi drepţi, elicoidali şi în V. Cu toate acestea, maşinile de danturat cu cuţit-pieptăne nu au
căpătat o răspândire prea mare, din cauză că au o cinematică complicată, productivitate mică, reglare greoaie
şi costuri ridicate.
După modul de generare al evolventei, maşinile de danturat cu cuţit-pieptăne se împart în două grupe:
- maşini care lucrează pe principiul generării evolventei cu dreaptă mobilă (tip
Parkinson - mişcare orizontală);
- maşini care lucrează pe principiul generării evolventei cu dreaptă fixă (tip
MAAG - mişcare verticală).
Cele două mişcări de avans, tangenţială st şi avans radial sr , se execută cu intermitenţă, după fiecare
cursă dublă a culisorului portsculă.
Cuţitul-pieptăne este o sculă de forma unei cremaliere, prevăzută cu un număr oarecare de dinţi, care
se alege în funcţie de modulul roţii dinţate (tabelul 15.4).
Tabelul 15.4
Numarul de dinţi z al cuţitului pieptâne în funcţie de modulul m
La cuţitele de tip MAAG (fig. 15.35), cu mişcare verticală, unghiul de degajare y şi de aşezare <xv se
obţin la montaj.
La cuţitul tip Parkinson, (fig. 15.36) cu mişcare orizontală, unghiurile de degajare γ şi de aşezare av
funcţionale sunt egale cu cele constructive.
Pentru prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi drepţi se folosesc cuţite-pieptăne cu dinţi drepţi, iar pentru
prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi elicoidali (înclinaţi) sau în V- cuţiter pieptăne cu dantură fie dreaptă, fie
înclinată, în cazul danturilor elicoidale, culisorul portsculă se înclină cu unghiul β de înclinare al danturii,
dacă scula are dinţi drepţi (fig. 15.37, a). La prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi elicoidali cu cuţit-pieptăne cu
dantură dreaptă este necesară o cursă mai mare de lucru a sculei. De aceea, în cazul danturării coroanelor
dinţate învecinate, nu se pot folosi cuţite cu dinţi drepţi, ci cu dinţi înclinaţi cu acelaşi unghi fi (fig. 15.37, b).
Pentru prelucrarea danturilor înclinate cu cuţit-
pieptăne cu dinţi înclinaţi sensul înclinării dintelui
sculei este opus celui al roţii dinţate. Astfel, pentru
prelucrarea unei perechi de roţi dinţate cu dinţi
elicoidali este nevoie de o pereche de cuţite pieptăne cu
înclinare pe dreapta şi pe stânga.
Şi în cazul danturii cu cuţitul-pieptăne trebuie Fig 15.37
Fig.15.38
•
•
•
•
•
•
•
•
• în faza a treia are loc deplasarea sculei în sens invers avansului
tangenţial dincolo de poziţia iniţială, cu mărimea necesară preluării jocurilor
din sistem, şi apoi scula revine în poziţia iniţială şi reîncepe ciclul de
prelucrare.
În unele cazuri, productivitatea este mai mică cu 30-40% în raport cu
danturarea cu sculă-roată, fapt pentru care metoda este utilizată numai în
cazuri stricte, unde se impune o precizie ridicată şi o bună calitate a
suprafeţelor.
De remarcat că şi în cazul acesta se poate ca operaţia de degroşare să se
realizeze printr-un procedeu productiv (frezare cu freză-melc modul) şi
numai operaţia de prefinisare şi finisare să se facă prin mortezare cu sculă-
pieptăne.
Danturarea prin broşare este un procedeu de prelucrare prin copiere sau
rulare, de mare productivitate. Prin broşare se pot prelucra roţi dinţate cu
dantura exterioară dreaptă şi elicoidală şi dantura interioară dreaptă sau
Fig.15.39
elicoidală.
La prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi drepţi, mişcarea relativă dintre sculă şi piesă este rectilinie în
lungul flancului dintelui, din care rezultă viteza de aşchiere. In cazul danturării roţilor cu dinţi elicoidali,
broşa are dinţii dispuşi după o elice, a cărei înclinare corespunde înclinării dinţilor semifabricatului. Broşarea
danturilor este cunoscută sub trei forme:
- broşarea simultană a tuturor dinţilor, cu o singură broşe sau cu un set de broşe;
- broşarea dinte cu dinte, caz în care trebuie făcută o diviziune intermitentă;
- broşarea prin rulare.
Scula folosită la broşarea danturilor se construieşte, ca şi celelalte tipuri de broşe, cu o supraînălţare a
dinţilor, pe maşini speciale de broşat. Profilul corect al danturii se obţine numai după trecerea ultimului dinte
al broşei, care este profilat după golul danturii care se prelucrează.
Fig.15.41
Fig.15.40
Pentru a realiza divizarea rectilinie a semifabricatului 4 este necesar ca, după fiecare ciclu de
prelucrare, masa maşinii pe care se găseşte cremaliera, să fie deplasată cu o mărime egală cu pasul p al
danturii cremalierei.
La danturarea cremalierelor cu dinţi înclinaţi (fig. 15.41) este necesară rotirea
mesei maşinii cu unghiul /3 al înclinării danturii. Divizarea rectilinie se face ca în cazul danturarii
cremalierelor cu dinţi drepţi. O divizare precisă se poate obţine cu ajutorul ceasurilor comparator sau cu
blocuri de cale plan-paralele.
Danturarea cremalierelor prin rulare se execută pe maşini de danturat cu cuţit-roată. în acest scop,
maşinile au în dotare, ca dispozitiv auxiliar, o masă specială cu deplasare rectilinie, care se montează în locul
mesei rotative, folosite în mod obişnuit la danturarea roţilor dinţate.
Dacă danturarea se face în două sau mai multe treceri, revenirea în poziţia iniţială de începere a
prelucrării se face păstrând legătura cinematică dintre rotaţia cuţitului-roată şi deplasarea cremalierei. în caz
contrar, la reînceperea ciclului de prelucrare este necesară o nouă reglare a cuţitului-roată, în raport cu
cremaliera.
Roţile melcate se diferenţiază în funcţie de melcul de referinţă care defineşte angrenajul melcat.
Teoretic, flecare tip de roată melcată se danturează cu o sculă ai cărei parametri geometrici (pas, modul etc.)
sunt identici cu ai melcului de referinţă.
În practică se folosesc scule care au anumite abateri în raport cu melcul de referinţă. Astfel, pentru
asigurarea jocului la fundul dintelui, freza-melc folosită la danturare se construieşte cu diametrul mărit, cu de
două ori valoarea jocului radial normal, c = (0,17...0,2) m .
Deoarece scula cu care se face danturarea este o copie a melcului cu care va angrena roata, generarea
danturii melcate se face prin rulare, pe maşini de danturat.
Roţile melcate pot fi danturate prin următoarele metode: frezare radială cu freză-melc; frezare
tangenţială cu freză-melc sau cu cuţit rotitor; frezare radial-tangenţială; frezare prin copiere; frezare cu pată
de contact localizat.
• Danturarea roţilor melcate prin frezare radială. Deoarece freza-melc materializează melcul cu
care angrenează roata melcată, rezultă că poziţia de semifabricat
trebuie să fie identică cu poziţia melcului faţă de roata melcată. Ca urmare, axa frezei 2 trebuie să fie
perpendiculară pe axa semifabricatului l şi conţinută în planul median al acestuia (fig. 15.42).
• Trebuie avut în vedere că, la prelucrarea cu astfel
de freze, dintele roţii înfăşoară scula circa 30...45°, spre
deosebire de roţile cilindrice normale, care au un contact
mic cu freza.
La începerea prelucrării, freza melc l este adusă
Fig.15.42 Fig.15.43 în contact cu suprafaţa exterioară a roţii melcate 2 (fig.
15.43). Datorită pătrunderii radi-ale a frezei în
semifabricat, flancurile dinţilor nu se formează corect.
Muchiile aşchietoare ale sculei îndepărtează o parte din
Fig.15.42 Fig.15.43 profilul corect al dintelui. Deformaţia profilului este cu
atât mai pronunţată, cu cât unghiul de înclinare al dinţilor roţii melcate este mai mare.
• Danturarea roţilor melcate prin frezare tangenţială. Prelucrarea rotitor
melcate cu înclinarea danturii mai mare de 8°, adică a roţilor care angrenează cu un melc A cu 2-3 începuturi,
se face prin metoda frezării tangenţiale (fig. 15.44). In acest caz, distanţa dintre axe A se obţine la valoarea
nominală când freza a pătruns la întreaga adâncime de tăiere cu avans tangenţial' st , iar semifabricatul trebuie
să execute cel puţin l,15...l,30 rotaţii după anularea avansului radial. Valoarea distanţei A rămâne constantă.
Oprirea frezei la distanţa prescrisă dintre axe este însoţită, de obicei, de erori, influenţând negativ
obţinerea jocurilor la fundul dintelui şi pe flancuri.
Scula utilizată este o freză-melc cu con de atac, al cărui unghi este de circa 20°. Se pot folosi şi freze-
melc cilindrice obişnuite, dar numai la prelucrările de finisare. Folosirea frezelor cu con de atac asigură atât
prelucrarea de degroşare, cât şi prelucrarea de finisare a dinţilor.
Precizia de prelucrare obţinută în acest caz este mult mai bună
decât la frezarea radială, din cauză că începutul şi sfârşitul prelucrării
se realizează cu dinţi diferiţi ai frezei. Rugozitatea flancurilor poate
ajunge până la Ra = (l,6...0,8) µm.
În timpul prelucrării, semifabricatul execută o mişcare de
Fig.15.44
rotaţie compusă, deoarece, în afară de mişcarea de rulare, trebuie să
existe şi o mişcare suplimentară care să compenseze deplasarea sculei
după direcţia avansului tangenţial. Fig.15.44
Pentru ultima parte a frezei melc cu avans tangenţial se recomandă ca avansul să fie cât mai mic
posibil, deoarece este zona frezei care efectuează finisarea danturii.
• Danturarea cu cuţit rotitor (zburător). Acest procedeu îşi justifică utilitatea numai în cazul
prelucrării unui lot mic de piese, când construcţia unei freze melc devine neeeconomică. Se poate aplica însă
şi la loturi mai mari în cazul roţilor melcate de modul mare, când construcţia unei freze-melc devine
neeconomică, din cauza dimensiunilor sale mari.
În asemenea cazuri, scula este un cuţit profilat, care materializează unul dintre dinţii frezei-melc
generatoare. Cuţitul poate fi încastrat într-un dorn (fig. 15.45, a), sau poate fi de forma unei freze monodinte
(fig. 15.45, b}.
Fig.15.45 Fig.15.46
În cazul când unghiul de înclinare al dinţilor roţii melcate este mare, cele două tăişuri laterale ale
cuţitului aşchiază nesatisfacător, motiv pentru care se preferă înclinarea cuţitului faţă de planul orizontal cu
valoarea unghiului de înclinare a danturii (fig. 15.46).
Danturarea roţilor melcate cu cuţit rotitor se face după metoda tangenţială. De aceea, reglarea maşinii
se face absolut la fel ca în cazul danturării cu freze-melc după metoda tangenţială.
Metoda prelucrării cu cuţit rotitor se aplică şi la danturarea roţilor melcate care angrenează cu melci
cu mai multe începuturi. Dacă numărul de dinţi ai roţii melcate nu are divizori comuni cu numărul de
începuturi ale melcului, prelucrarea decurge fără să apară probleme deosebite, în cazul în care, numărul de
dinţi al roţii melcate are divizori comuni cu numărul de începuturi ale melcului, cuţitul nu va prelucra decât o
parte dintre dinţii roţii şi, după una sau mai multe rotaţii ale semifabricatului, cuţitul ajunge în golurile
prelucrate anterior, în astfel de situaţii, pentru a asigura sculă cu un pas
Fig.15.47
poziţia în care axa sa de simetrie este conţinută în planul axial al roţii, perpendicular pe axa de rotaţie a frezei.
• Danturarea roţilor melcate cu pată de contact localizată. Metodele de
danturare descrise mai înainte se bazează pe executarea prelucrării cu scula ai căror parametri geometrici
coincid cu cei ai melcului cu care roata melcată formează angrenajul.
Fig.15.48
în care Dmax reprezintă diametrul maxim al melcului globoidal, iar Dmin - diametrul minim al acestuia.
Se poate observa, că prin înclinarea frezei-melc va rezulta, în planul axial al roţii, o elipsă care va
avea diametrul mare exact cât diametrul maxim al melcului.
De remarcat că înclinarea axei frezei trebuie făcută numai în sensul de înclinare al dinţilor.
Dantura astfel obţinută trebuie supusă unui proces de rodare cu un melc globoidal corect. După 30..
.40 ore de funcţionare cu melcul conjugat, pata de contact a angrenajului devine normală şi se poate conta pe
o funcţionare corespunzătoare.
c. Prelucrarea cu şever-melc. Şeverul-melc este un şurub-melc pe ale cărui flancuri au fost executate
canale radiale sau înclinate necesare aşchierii pe elicea de divizare. Şeverul-melc lucrează similar cu freza-
melc modul. Astfel, există o mişcare de rulare între sever şi roata dinţată şi un avans de generare în lungul
flancului.
Procesul de aşchie re are caracterul unei răzuiri şi se realizează datorită presiunii de lucru exercitate în timpul
prelucrării. Melcul este elementul conducător, antrenând roata dinţată. După fiecare trecere, pentru asigurarea
îndepărtării unui nou adaos de prelucrare, se creează din nou presiunea de lucru, prin frânarea sau avansarea
radială a severului.
Şeverul-melc este o sculă complicată, a cărei execuţie ridică probleme deosebite.
Din acest motiv, şeveruirea cu şeverul-melc nu a căpătat o răspândire prea mare şi este cel mai larg
utilizat la şeveruirea roţilor melcate.
Rectificarea roţilor dinţate cilindrice se efectuează în cazurile când roţile sunt tratate termic (călite)
sau executate dintr-un material dur şi cere o precizie ridicată (cutie de viteze, reductoare etc.).
Operaţia de rectificare este, în general, costisitoare datorită faptului că se realizează printr-un număr
ridicat de treceri. Ga urmare, se impune ca, indiferent de modul de rectificare, adaosul de prelucrare pe
flancurile dinţilor să fie pe cât posibil mai mic.
În cazul când flancurile sunt carburate şi apoi călite, trebuie avut în vedere faptul că este necesară o
creştere a adaosului de prelucrare.
De remarcat că rectificarea prin copiere nu este un procedeu foarte răspândit din cauza unor
dezavantaje pe care le prezintă (păstrarea profilului discului abraziv). Nu se efectuează rectificări la roţile
dinţate cu modul mai mare de (10...20) mm.
Rectificarea danturii prin copiere se execută cu scule profilate după forma flancului dintelui. Acest
lucru impune ca pentru fiecare număr de dinţi să existe un disc abraziv special.
Se cunosc trei metode de rectificare prin copiere:
- rectificarea ambelor flancuri cu unul şi acelaşi disc abraziv, al cărui profil coincide cu profilul
golului dinţilor (fig. 15.58, a);
- rectificarea flanc cu flanc, cu acelaşi disc abraziv (sculă), al cărui profil este
construit după forma flancului dintelui (fig. 15.58, d);
- rectificarea a două flancuri opuse, aparţinând la doi dinţi diferiţi, cu două scule profilate după forma
flancurilor (fig. 15.58, c).
În toate aceste trei cazuri, datorită arcului mare de contact dintre sculă şi piesă, îri timpul prelucrării
au loc încălziri puternice ale piesei, fapt care impune o răcire abundentă şi o adâncime mică 3...6 fim, pe
trecere, adaosul de rectificare trebuind să fie cât mai mic.
Pentru corectarea deformărilor de profil ale pietrei abrazive, maşinile sunt înzestrate cu mecanismul
pantografic de corectare a profilului pietrei, care are raportul de multiplicare 4...6, prevăzute cu vârfuri de
diamant şi şabloane de profil (fig. 15.59)
.
La rectificarea roţilor dinţate cu dinţi drepţi trebuie să existe: o mişcare principală de rotaţie a sculei
care asigură viteza de aşchiere de circa (15...20) m/s; o mişcare de avans în lungul flancului dintelui; o
mişcare de avans vertical atât pentru reglarea la adâncimea de aşchiere, cât şi pentru compensarea adaosului
de corectare a pietrei abrazive.
În cazul rectificării roţilor dinţate cu dinţi elicoidali, în afară de mişcarea de avans pe lungimea
flancului, piesa trebuie să execute şi o mişcare de rotaţie, în aşa fel încât viteza de aşchiere să rămână tot
timpul tangentă la elicea dintelui.
Pentru rectificarea de finisare se lasă adaos de circa (l5...30) fim adaos de prelucrare pe fiecare flanc,
în funcţie de modulul roţii, iar pentru degroşare adaosul de prelucrare poate fi de (30...50) fim pe flanc.
Rectificarea prin niîare este procedeul cel mai larg utilizat pentru rectificarea roţilor dinţate cilindrice.
Scula abrazivă este de forma unui disc, taler sau melc-modul, care materializează cremaliera generatoare.
Prelucrarea se poate executa cu divizarea periodică, în cazul utilizării pietrelor-disc sau taler sau cu divizarea
continuă, în cazul prelucrării cu melci abrazivi.
Rectificarea roţilor dinţate cilindrice cu divizare periodică are aspecte multiple determinate, în special, de
caracteristicile maşinilor pe care se fac prelucrările. Se cunosc, astfel, diverse procedee de prelucrare, care
poartă numele firmei care a pus la punct procedeul (MAAG, Nilles, Kolb etc.).
• Procedeul de rectificare MAAG. Rectificarea se execută cu două pietre
abrazive taler care materializează flancurile cremalierei generatoare. Procedeului MAAG îi sunt caracteristice
două metode de rectificare, funcţie de poziţia discurilor abrazive:
- metode de rectificare la 15° (fîg. 15.60, a), la care discurile abrazive sunt înclinate la unghiul
indicat;
- metoda de rectificare la 0° (fîg. 15.60, b), la care discurile abrazive sunt
aşezate în poziţie verticală.
Prima metodă se caracterizează prin aceea că cele două discuri abrazive prelucrează simultan
flancurile opuse ale aceluiaşi dinte sau ale unor dinţi diferiţi, iar roata basculează în ambele sensuri. Unghiul
de montaj al pietrelor este de 15°, în raport cu planul orizontal, şi este corespunzător cu înclinarea flancului
cremalierei de generare.
Metoda de rectificare la 0° are caracteristic faptul că cele două corpuri abrazive prelucrează două
flancuri opuse aparţinând la doi dinţi diferiţi, iar construcţia discurilor abrazive diferă.
Unghiul profilului cremalierei generatoare, materializată de corpurile abrazive, atât în primul caz, cât
şi în al doilea caz, diferă de unghiul de 20° standardizat. Deci, cremaliera fictivă cu care angrenează în
prelucrare roata dinţată nu corespunde cremalierei standardizate. Acest lucru trebuie cunoscut şi avut în
vedere când se face reglarea maşinii.
În timpul prelucrării, discurile abrazive se uzează pronunţat, mai cu seamă când roţile sunt şi late,
acesta fiind unul din marile dezavantaje, datorită faptului că se pierde repede precizia de prelucrare. Astfel,
după fiecare trecere de degroşare sau de finisare trebuie ca suprafaţa activă a discului abraziv să fie reascuţită
şi corectată.
Maşinile de rectificat roţi dinţate sunt prevăzute cu mecanism cu vârfuri diamantate pentru
reascuţirea şi corectarea discurilor abrazive. Funcţionarea acestor mecanisme este comandată automat, făcând
parte din ciclul de lucru al maşinii.
• Procedeul Nilles. Rectificarea după procedeul Nilles utilizează drept sculă un disc biconic care, în
secţiune radială, pune în evidenţă profilul cremalierei de generare (fîg. 15.61) cu unghiul flancului de 20°.
Grosimea dintelui acestei cremaliere este mai mică decât a dintelui cremalierei de referinţă, ceea ce
face ca discul să intre cu joc în golul dinţilor piesei. Pentru realizarea prelucrării sunt necesare următoarele
mişcări:
• mişcarea principală de aşchiere, rezultată din mişcarea de rotaţie a discului
abraziv, care asigură o viteză de aşchiere de circa (15...20) m/s;
• mişcarea de rulare prin bascularea semifabricatului, în timpul căreia se gene
rează profilul evolventic la dintelui;
• mişcarea de avans longitudinal a discului abraziv în lungul dintelui.
În timpul prelucrării se realizează următoarele faze de lucru:
- prelucrarea unuia dintre flancurile unui dinte începând de la baza acestuia (punctul 7);
- ieşirea din angrenaj a sculei (punctul 2) şi inversarea sensului de rulare;
- prelucrarea celuilalt flanc al dintelui, începând tot de la bază (punctul 3);
- ieşirea sculei din angrenare (punctul 4), divizarea pentru prelucrarea dintelui următor şi inversarea
sensului de rulare.
Maşinile care lucrează după procedeul Nilles sunt echipate cu mecanisme de corectare a sculei.
Corectarea discului abraziv se realizează în timpul divizării, cu adâncimi foarte mici de (2...3) fim.
De remarcat că ambele procedee de rectificat roţi dinţate sunt cu productivitate mică, fapt pentru care
operaţia de rectificare este foarte scumpă.
Prelucrarea se execută cu divizarea continuă, utilizând drept sculă un melc abraziv (fig. 15.62).
Pentru a se asigura o execuţie uşoară a melcului abraziv, acesta se construieşte după tipul melcului
arhimedic. Deoarece profilul cremalierei generatoare se obţine numai în cazul unui melc evolventic în
secţiune normală, scula astfel construită are anumite abateri. Profilul activ al melcului, datorită uzării, se
modifică şi ca urmare, scade precizia de prelucrare.
Profilarea se realizează cu vârf de diamant, cu consum mare de timp şi este o operaţie dificilă. De
aceea, procedeul se recomandă să se utilizeze la operaţiile de degroşare a roţilor dinţate. Când se prevăd şi
operaţii de finisare a dinţilor, pe aceste maşini, trebuie avut în vedere ca profilarea sculei să se facă cât mai
precis şi la intervale optime. După fiecare corectare a profilului sculei este necesară o nouă reglare a distanţei
dintre axe. în scopul obţinerii unor precizii ridicate, melcii abrazivi
se construiesc u unghiuri de înclinare a elicei foarte mici, în aşa fel încât abaterile faţă de melcul teoretic să
fie neînsemnate, fapt pentru care nu se utilizează melc abraziv cu mai multe începuturi.
Deoarece unghiul elicei melcilor abrazivi este mic, aceştia se construiesc cu diametre mari în
comparaţie cu diametrul frezelor melc.
Honuirea danturii este un procedeu de netezire care se aplică roţilor dinţate tratate termic şi
prelucrate, înainte de tratamentul termic, prin şeveruire.
Honuirea nu asigură, în general, corectarea erorilor de prelucrare a danturii, scopul ei principal fiind acela de
a asigura o netezime bună a flancurilor cu rugozitate
Ra = (0,4...0,2)
În comparaţie cu rectificarea, honuirea are o serie de avantaje, care o fac să fie preferată de multe ori.
Honuirea nu produce arsuri flancului şi microfisuri superficiale, iar timpul în care se face prelucrarea prin
honuire este sensibil mai mic decât în cazul rectificării.
Scula folosită la honuire este de forma unei roţi dinţate conjugate cu roata care se prelucrează,
executată din material plastic impregnat cu granule abrazive (sau din metal) având flancurile acoperite cu
material abraziv.
În timpul prelucrării, scula de honuit şi piesa formează un angrenaj cu jocul la fundul dintelui de 0,2
mm. Prelucrarea necesită o mişcare de rulare între sculă şi piesă şi o deplasare alternativă a roţii în lungul
axei sale.
Pentru eficacitatea prelucrării, în angrenajul sculă-piesă se creează o presiune de lucru
corespunzătoare unei forţe de (20...50) daN. Eficacitatea prelucrării prin honuire este mult îmbunătăţită dacă,
pe dantura roţii de prelucrat, se aplică o pastă abrazivă.
Roţile dinţate honuite au o bună comportare la zgomot şi la solicitările prin presiune de contact, fiind
rezistente la fenomenul de pitting.
Lepuirea danturii este un procedeu de netezire aplicat roţilor tratate termic. Lepuirea se poate efectua
pe flancurile dinţilor sau numai la baza lor.
În prezent se cunosc mai multe metode de lepuire a danturii roţilor dinţate.
În cazul lepuirii cu roţi etalon, roata dinţată supusă netezirii prin lepuire este angrenată cu trei roţi de
fontă cenuşie moale (HB<180). între dinţii aflaţi în angrenare se introduce un mediu de lepuire, constituit
dintr-o micropulbere abrazivă din electro-corindon sau oxid de crom, cu granulaţie fină (M28...M10), într-un
amestec de petrol lampant şi ulei cu viscozitate de 3,5°E la 50°C. Proporţia amestecului de petrol şi ulei este
de 90% petrol şi 10% ulei mineral.
În timpul lepuirii, roata dinţată este antrenată cu o viteză de (25...35) m/min. în funcţie de metoda
adoptată, roţile etalon pot fi identice sau diferite. Se poate lucra, astfel, cu trei roţi, dintre care una este
normală iar celelalte două au înălţimea dintelui modificată - una cu dintele mărit, iar cealaltă cu dintele
micşorat. Sensul de rotaţie se schimbă periodic şi, în timpul lucrului, roata prelucrată este deplasată alternativ
în lungul axei sale.
Când se face lepuirea roţilor dinţate cu dinţi elicoidali, una dintre roţile etalon terbuie să aibă
neapărat dinţi înclinaţi, cu înclinarea danturii egală cu cea a roţii de prelucrat, dar cu sens de înclinare opus.
în acest fel, între roata de prelucrat şi această roată etalon se formează un angrenaj cilindric, cu axele paralele,
iar flancurile conjugate vin în contact succesiv pe toată suprafaţa activă.
Celelalte două roţi etalon se construiesc tot cu dinţi înclinaţi, dar cu unghi de înclinare al danturii
diferit, în aşa fel încât să formeze cu piesa un angrenaj elicoidal cu axele încrucişate. Valoarea unghiului de
încrucişare se ia, în general, de 10°.
Pentru desfăşurarea în condiţii bune a procesului de lepuire, în toate cazurile, angrenarea trebuie
frânată pentru a se obţine în zona de lucru o încărcare corespunzătoare pe flancul dintelui. De regulă, prin
lepuire se îndepărtează de pe suprafaţa flancului un strat de metal cu grosime de (5...8) /tm.
Deoarece lepuirea se execută cu roţi etalon, a căror precizie de pas şi profil este ridicată, este posibilă
corectarea unor erori rezultate din prelucrările anterioare.
Lepuirea bazei dintelui se aplică numai roţilor dinţate de mare importanţă. Scopul urmărit prin
această prelucrare este diminuarea efectului concentratorilor de tensiuni de la baza dintelui şi reducerea
zgomotului în funcţionare.
De subliniat că lepuirea nu impune maşini speciale, iar timpul de lepuire a roţilor dinţate este în
general mare, de 6...24 ore, fapt ce face ca operaţiile de lepuire să fie costisitoare. De aceea nu se aplică decât
în cazuri stricte, ţinând seama că trebuie realizate şi roţile conjugate şi standul de realizat lepuirea.
Rodarea roţilor dinţate se poate aplica atât roţilor tratate, cât şi celor netratate termic. Se face numai
cu scopul de netezire a flancurilor danturii roţilor conjugate, care, după operaţia de rulare, trebuie să fie
montate perechi într-un ansamblu.
Procedeul constă în aceea că roţile conjugate sunt montate pe un stand, unde funcţionează sub sarcină
tip de 20...30 ore, cu ungere continuă. Ca urmare, se produce o netezire a flancurilor în contact, adică se
produce uzarea iniţială pe flancurile solicitate.
În ultimii ani, netezirea şi lustruirea electrochimică a roţilor dinţate din oţel este tot mai frecvent
utilizată, datorită indicilor tehnico-economici ridicaţi şi a faptului că nu necesită utilaje specializate.
La baza prelucrărilor electrochimice stă fenomenul de dizolvare anodică. De exemplu, la lustruirea
electrochimică a unei roţi dinţate, piesa este legată la polul pozitiv (anod), iar un electrod de cupru, care
acoperă total sau parţial roata (fîg. 15.63), se conectează la polul negativ (catod) al unei surse de curent cu
tensiunea de (6...36) V.
Electrolitul cel mai frecvent utilizat este clorura de sodiu (NaCl -f- H2O), cu o concentraţie de 10%.
în funcţie de natura oţelului din care este executată roata, electrolitul poate fi un amestec mai complex de
diferiţi acizi şi săruri.
Pentru roţile dinţate mici, electrodul-sculă poate îmbrăca complet roata dinţată şi apoi este scufundat
în electrolit. Pentru roţile dinţate mari, electrodul-sculă acoperă numai 2-3 dinţi. Roata este scufundată în
lichid parţial.
De asemenea, o importanţă deosebită are şi distanţa dintre electrozi, care trebuie să fie, pe cât posibil, mică,
fără a da naştere la scurtcircuitări.
Datorită caracteristicilor bune ale roţilor dinţate prelucrate prin lustruire electrolitică în special
îmbunătăţirea simţitoare a geometriei dinţilor şi a rugozităţii şi simplitatea utilajului, metoda se extinde din ce
în ce mai mult şi la netezirea roţilor dinţate destinate să lucreze la viteze şi sarcini mari.
Ţinând seama de adaosul de prelucrare lăsat pentru netezirea electrochimica, se pot utiliza regimuri
electrice de lucru diferite pentru operaţia de degroşare, prefinisare şi finisare.
Aşa de exemlpu, pentru operaţia de degroşare, funcţie de mărimea roţii, se recomandă următorul
regim: densitate de curent (50...300) A/dm2; temperatura electrolitului (18...26)°C; timpul de lucru (4...6)
min.
După această operaţie, roţile dinţate sunt supuse tuturor operaţiilor ce urmează procesului de lustruire
electrolitică, şi anume: demontarea, spălarea, neutralizare, uscare şi conservare.
Suprafeţele lustruite electrolitic sunt caracterizate printr-o rezistenţă la uzură foarte mică şi printr-un
coeficient de frecare redus în exploatare. Experienţele au arătat că lustruirea electrolitică a roţilor dinţate
prelucrate prin frezare a redus uzura dinţilor la 1/7, iar în cazul roţilor dinţate rectificate, uzura dinţilor s-a
redus la jumătate în exploatare.
La roţile dinţate care transmit sarcini mari, fenomenul de ciupire (pitting) apare la sarcini de două ori
mai mari la roţile lustruite electrolitic decât la roţile dinţate rectificate mecanic.
Lustruirea electrolitică a roţilor dinţate are, de asemenea, o influenţă favorabilă şi în ce priveşte
funcţionarea liniştită a transmisiei
Netezirea şi ecruisarea flancurilor roţilor dinţate cilindrice cu dinţi drepţi şi elico-idali (înclinaţi) are
la bază un fenomen de deformaţie plastică superficială pe toată suprafaţa dintelui. Ca urmare a acestei
deformaţii plastice, are loc atât o tasare şi o netezire a microneregularităţilor, cât şi o ecruisare a stratului
superficial, care duc la o creştere a durităţii cu (30...80)% mai mult decât starea iniţială.
în multe cazuri, netezirea şi ecruisarea flancurilor conduc la înlocuirea tratamentelor termice şi a rectificării.
Procedeul cel mai frecvent utilizat pentru netezire şi ecruisare este rularea roţii dinţate cu alte roţi, realizată în
trei variante: cu o singură roată etalon; cu două roţi etalon; cu trei roţi etalon.
în timpul rulării, în general, roţile etalon sunt frânate, iar roata dinţată este motoare, astfel că flancurile în
angrenare vor fi netezite şi ecruisate pe o adâncime de
circa (0,2...l,2) mm. Schimbarea sensului de rotaţie permite ca operaţia de netezire şi ecruisare să se facă pe
ambele flancuri ale dinţilor în circa (6...7) min.
De asemenea, în literatura de specialitate se recomandă utilizarea unor dispozitive de calibrare a flancurilor
dinţilor.
De subliniat că durificarea superficială a roţilor dinţate se poate realiza nu numai prin rulare (fig. 15.64, a), ci
şi prin tratament termic superficial de durificare (fig. 15.64, b).
Elementul de referinţă al roţilor conice este roata plană. Aceasta joacă rolul pe care îl are cremaliera
de referinţă la angrenajele cilindrice. O particularitate a roţii plane este aceea că ea nu poate angrena decât cu
roţile angrenajului pe care îl defineşte, spre deosebire de cremaliera de referinţă care poate angrena cu orice
roată dinţată având acelaşi modul.
Profilul dintelui roţii plane, proiectat pe un plan tangent la cilindrul exterior, este trape-zoidal. Roata
plană pune în evidenţă şi forma curbei directoare a dintelui, în funcţie de aceasta, roţile dinţate conice pot fi
împărţite în următoarele grupe: roţi donice cu dinţi drepţi; roţi conice cu dinţi înclinaţi; roţi conice cu dinţi
curbi.
Roţile cu dinţi drepţi au curba directoare a dintelui orientată după raza roţii plane.
La roţile conice cu dinţi înclinaţi, dreapta care defineşte curba directoare a danturii este tangentă la un cerc de
rază r (fig. 15.65). în cazul roţilor dinţate cu dinţi curbi, curba directoare a dintelui poate fi un arc de cerc (fig.
15.66, a), un arc de evolventă
(dantura paloidă - fig. 15.66, b), epicicloidă alungită (dantura eloidă - fig. 15.66, c), un arc de spirală
arhimedică (dantura spiroidă - fig. 15.66, d).
Deoarece roţile dinţate conice se întâlnesc într-o mare varietate de forme geometrice şi constructive,
în practică există o mulţime de procedee de prelucrare. Cele mai importante sunt: prelucrarea prin copiere;
prelucrarea prin rulare.
Din marea diversitate de maşini care prelucrează dantura roţilor conice se pot desprinde două mari
clase: maşini pe care se poate prelucra o gamă mai mare de roţi (în caz particular, pinionul şi coroana
aceluiaşi angrenaj); maşini speciale pentru prelucrarea danturii roţilor conice, pe care se poate executa un
singur tip de roată dinţată (pinionul şi coroana aceluiaşi angrenaj se execută pe maşini diferite).
15.15.1. Danturarea roţilor dinţate conice prin copiere
Danturarea prin frezare. Frezarea cu freze-disc modul sau deget modul se aplică la roţile dinţate cu
dinţi drepţi şi înclinaţi. Danturarea prin frezare de copiere este un procedeu neproductiv şi puţin precis.
Aplicarea se recomandă numai la danturarea roţilor dinţate de module mici, m = (2...2,5) mm, în producţia de
unicat, datorită productivităţii şi preciziei reduse.
Deoarece roata conică are pe lungimea dintelui un modul variabil, reiese clar că prelucrarea cu freze-
disc modul şi deget modul dau naştere la deformări importante ale formei dintelui. Ca urmare, se execută mai
întâi o degroşare cu o freză-disc de modul corespunzător modulului minim din partea inferioară a dintelui
roţii dinţate, sau chiar mai mic. Piesa se poziţionează prin înclinarea capului divizor, astfel încât freza să aibă
o traiectorie paralelă cu generatoarea conului interior (fig. 15.67).
Ca şi în cazul roţilor dinţate cilindrice, se face calculul divizării, după care roata dinţată conică se
prelucrează ca o roată dinţată cilindrică, făcându-se operaţia de degroşare din una sau două treceri.
După degroşarea tuturor dinţilor, freza este deplasată din nou în poziţia iniţială.
Apoi masa frezei, pe care este capul divizor, este rotită cu un unghi a corespunzător pentru prelucrarea unuia
dintre flancuri (fig. 15.68). Se prelucrează întâi flancurile de pe o parte, iar flancurile opuse se prelucrează
după o nouă rotire în sens opus mesei frezei, care cuprinde deplasarea frezei de cealaltă parte a axei roţii.
Poziţionarea corectă a sculei în raport cu piesa se face prin verificări repetate ale grosimii dintelui.
Prelucrarea cu freze-disc modul se execută în prezent pe o serie de maşini de mare productivitate,
cum sunt cele tip EZ, prevăzute cu mai multe posturi de lucru (fig. 15.69). Pe aceste maşini se fac numai
operaţiile de degroşare ale roţilor dinţate care urmează a fi finisate printr-un procedeu de rulare, în general
prin rabotare.
Frezele-deget se utilizează pentru prelucrarea roţilor conice de modul mare, aplicându-se acelaşi
procedeu, degroşare la modulul cel mai mic şi apoi
frazarea fiecărui flanc în parte. Prelucrarea se execută, în general, pe maşini de prelucrat danturi cilindrice.
• Danturarea prin broşare. Prin acest procedeu se prelucrează numai dantura roţilor conice cu dinţi
drepţi, în special pinioanele de dimensiuni mai mici.
Maşinile folosite la prelucrare sunt maşini specializate destinate, în primul rând, producţiei de masă a
sateliţilor diferenţialelor de automobil.
Scula utilizată este o broşa, formată din 15.. ..17 segmente, cu câte 4-5 dinţi fiecare (fîg. 15.70).
Dinţii broşei sunt împărţiţi pe grupe astfel: prima grupă de cinci segmente este destinată degroşării, a doua
grupă de cinci segmente este destinată semifinisă-rii, iar ultima grupă realizează finisarea, în porţiunea fără
dinţi a broşei are loc divizarea semifabricatului cu un dinte, deoarece prelucrarea se face dinte cu dinte.
Mişcarea principală de aşchiere este asigurată de către sculă, care se roteşte în jurul axei sale.
Concomitent cu această rotaţie, suportul pe care se montează broşa are o mişcare rectilinie de avans sa, după
o direcţie paralelă cu generatoarea conului interior al roţii dinţate.
Mişcările de rotaţie şi de avans ale broşei
sunt coordonate într-un raport prestabilit aşa încât în timpul degroşării, broşa parcurge, cu mişcarea de avans,
distanţa AB, care corespunde unui arc de rotaţie egal cu cel pe care sunt dispuse segmentele de degroşare.
Distanţa BC este afectată semifmisării şi este parcursă în timp ce broşa s-a rotit corespunzător arcului pe care
sunt dispuse segmentele de semifinisare.
După ce ultimul dinte de semifinisare a ieşit din aşchie, broşa continuă să se rotească în acelaşi sens
şi, înainte de intrarea primului dinte de finisare în aşchie, are loc inversarea sensului mişcării de avans. Broşa
se deplasează, parcurgând distanţa C4, timp în care se şi roteşte corespunzător arcului pe care sunt dispuse
segmentele de finisare. La ieşirea ultimului dinte de finisare din aşchie, se produce rotirea piesei cu un pas,
după care ciclul de prelucrare este reluat.
Important de reţinut este faptul că, în punctul B, mişcarea de avans este întreruptă un timp scurt.
Dinţii care au aşchiat până în acest moment au o supraînălţăre oarecare, orientată după o spirală arhimedică.
Cât timp avansul este întrerupt, sunt în aşchiere numai dinţii care au aceeaşi înălţime.
într-un ciclu de lucru se prelucrează complet un gol al danturii, obţinându-se o bună calitate a flancurilor.
Pentru a fi posibilă prelucrarea completă a golului, broşa are o construcţie specială, atât în ceea ce
priveşte supraînălţarea dinţilor, cât şi profilul acestora. Astfel, profilul fiecărui dinte al broşei trebuie să
coincidă cu profilul golului din zona pe care o prelucrează. Construcţia unei astfel de broşe ridică, în practică,
dificultăţi serioase.
Pentru a uşura execuţia broşei, se schimbă profilul în evolventă al dinţilor cu un profil circular în
scopul uşurării execuţiei broşei. în acest caz, razele profilurilor circulare se iau egale la toţi dinţii, însă poziţia
centrelor arcelor este diferită, în funcţie de variaţia profilului flancurilor pe lungimea dintelui roţii dinţate.
Datorită acestor simplificări aduse, în construcţia dinţilor, broşa poate fi prelucrată în întregime cu aceeaşi
piatră de rectificat, ceea ce constituie un mare avantaj.
Viteza de aşchiere la danturare se alege în funcţie de experienţă. După datele din literatura de
specialitate, vitezele de aşchiere recomandate sunt de (30...40) m/min.
Procedeul de broşare a roţilor dinţate conice este de mare productivitate, obţinându-se o rugozitate şi
o precizie bună la finisare. Pentru roţi conice mai mari, cu dinţi mai mulţi, prpcedeul nu se aplică, deoarece
precizia de prelucrare scade foarte mult. Aceasta, ca urmare a modificărilor constructive ale dinţilor broşei.
• Danturarea cu cap portcuţit rotativ (procedeul Formate-Gleasori). Acest procedeu se aplică la
danturarea coroanelor de diferenţial, care au curba directoare a danturii în arc de cerc. Deoarece prin forma
lor aceste coroane se apropie de forma roţii plane, profilul dintelui este trapezoidal.
Pinionul conjugat coroanei se prelucrează separat, pe altă maşină, printr-un procedeu de rulare.
Angrenajul format astfel este cunoscut sub denumirea de angrenaj Formate, sau angrenaj de semirulare.
Capul portcuţit (fig. 15.71) este un disc pe care sunt fixate mai multe cuţite profilate, având o
porţiune liberă, în care se face divizarea după un ciclu de prelucrare. Cuţitele asigură prelucrarea ambelor
flancuri aparţinând unui gol. Adâncimea de aşchiere se realizează prin supraînălţarea dinţilor.
Piesa rămâne fixă, iar capul portcuţit, având o supraînălţare de la un dinte la altul, asigură prelucrarea
completă a unui gol la o singură rotaţie.
Ultimele două cuţite, 13 şi 24, au o astfel de geometrie încât să profileze cât mai corect flancurile prelucrate.
Ele sunt aşezate la o oarecare distanţă unul de altul, pentru a nu se găsi simultan în aşchiere.
Maşinile care lucrează după acest principiu au o construcţie simplă şi sunt mult mai rigide decât cele
prevăzute cu lanţ cinematic de rulare.
Roţile conice cu dinţi drepţi de module mari pot fi prelucrate şi prin rabotare după şablon. Sunt
utilizate două rânduri de cuţite pentru degroşare şi finisare. Cuţitele au atât o mişcare rectilinie alternativă, cât
şi de rotire după şablon.
Cele două cuţite cu care se execută prelucrarea au tăişurile rectilinii şi materializează un gol al roţii
plane imaginare. Prelucrarea se poate realiza cu ciclu normal de danturare sau cu cicluri modificate.
Ciclul normal constă în următoarele:
• se face prelucrarea unui dinte prin rularea într-un sens al roţii piesă 2 cu roata plană imaginară 3,
materializată de către cele două cuţite l (fig. 15.73);
• se inversează sensul de rulare până la ieşirea cuţitelor din zona de aşchiere;
• divizarea piesei cu un dinte;
• inversarea sensului şi rularea unui nou ciclu de prelucrare.
Ciclurile de lucru modificate au drept scop asigurarea unei productivităţi ridicate la prelucrare. Un
astfel de ciclu poate fi următorul:
- prelucrarea de degroşare a două goluri,prin pătrunderea radială a cuţitelor până aproape de fundul
dintelui, în absenţa mişcării de rulare;
- retragerea rapidă a cuţitelor pe direcţia radială de pătrundere;
- divizarea cu doi dinţi;
- reluarea ciclului de degroşare a următoarelor două goluri.
După degroşarea tuturor dinţilor urmează operaţia de finisare, dinte cu dinte, în ciclu normal de lucru,
dar cu schimbarea cuţitelor, care sunt speciale pentru operaţia de finisare.
În cazul producţiei de serie mare, degroşarea danturii se execută prin frezare cu freză-disc modul şi
numai finisarea se realizează prin rabotare.
În cazul prelucrării danturilor înclinate, suportul cuţitelor trebuie rotit, în aşa fel încât cuţitele să fie
aduse din poziţia radială într-o poziţie corespunzătoare unghiului de înclinare a danturii.
Roţile dinţate conice prelucrate prin rabotare pot fi încadrate în clasele de precizie 5...8, iar
rugozitatea flancurilor ajunge la Ra - (3,2...l,6) µm
După acelaşi principiu se realizează prelucrarea roţilor dinţate conice / cu dinţi drepţi prin frezare cu
două freze disc 2 (procedeul Convoid), care de fapt înlocuiesc cele două cuţite de rabotat (fig. 15.74).
Deosebirea esenţială între cele două procedee de prelucrare este aceea că, în cazul prelucrării prin
frezare, viteza de aşchiere se obţine ca rezultat al unei mişcări de rotaţie şi este mult mai mare ca în cazul
rabotării, ν = (30...40) m/min.
Deoarece aşchierea este continuă, maşinile de danturat cu două freze disc au productivitatea de 3.. .5
ori mai mare decât cele de rabotat. Au însă dezavantajul că nu pot prelucra şi danturi înclinate.
În timpul prelucrării, dinţii celor două freze 2 se întrepătrund, ei materializând un dinte al roţii plane
imaginare.
Dinţii unei freze prelucrează flancul drept al unui gol, iar dinţii celeilalte freze-flancul stâng. După
prelucrarea unui gol, are loc divizarea cu un dinte, ceea ce dă procedeului un caracter de discontinuitate şi ca
urmare, o scădere a preciziei de prelucrare.
Cele două freze nu au avans în lungul flancului, ceea ce face ca, în urma prelucrării, fundul dintelui
să rezulte concav (fig. 15.75, a).
Datorită faptului că frezele se construiesc cu diametre mari, concavitatea are valori mici şi nu
influenţează funcţionarea roţii dinţate. Tot datorită lipsei avansului în lungul dintelui, flancurile vor rezulta
bombate longitudinal. Acest lucru are un avantaj important datorită faptului că asigură angrenajului condiţii
bune ce funcţionare.
Se poate lucra, ca şi în cazul rabotării, cu ciclu normal sau cu cicluri modificate. Ciclul normal se
realizează în felul următor:
• degroşarea unui gol de dinte, prin pătrunderea radială a frezelor, în timp ce piesa este fixă;
• finisarea celor două flancuri, timp în care conul de divizare al piesei rulează pe un plan de rulare,
axa lui deplasându-se din poziţia / în poziţia II (fig. 15.75, b); ambele poziţii se găsesc în acelaşi plan cu axa
piesei;
• retragerea piesei sau a sculei;
• divizarea cu un dinte;
• reluarea ciclului de prelucrare.
Prelucrarea pinioanelor de dimensiuni mici se realizează numai prin rulare, eliminându-se faza de
pătrundere radială a sculei.
Roţile dinţate conice prelucrate prin procedeul Convoid se încadrează în clasele
de precizie 5...8, iar rugozitatea în limitele Ra = (l,6...0,8) µm.
Pentru module mai mari, operaţia se poate face în două etape, şi anume: la început se face degroşarea
pentru toţi dinţii şi apoi operaţia de finisare la care se măreşte viteza de aşchiere.
• Danturarea roţilor dinţate conice cu dinţii în arc de cerc. Angrenajele conice cu dantura în arc
de cerc (arcoide) sunt cele mai răspândite dintre angrenajele conice cu dantura curbă. Acest lucru a
determinat şi apariţia unui mare număr de procedee de prelucrare a acestei danturi şi, o dată cu aceasta,
realizarea unei game variate de maşini pentru danturare.
Angrenajele conice cu dinţii în arc de cerc se execută în două variante:
• angrenaje la care curba directoare a danturii este un arc de cerc al cărui unghi
de înclinare, pe cercul mediu Rm al roţii plane, este βm ≠ 0 (fig. 15.76);
• angrenaje zero, la care unghiul de înclinare βm = 0.
Danturile în arc de cerc se prelucrează cu ajutorul unor capete portcuţit asemănătoare cu cele utilizate
la procedeul
Formate. Aici apare în plus mişcarea de rulare în timpul prelucrării, ceea ce face ca profilul danturii să rezulte
ca înfăşurătoarea poziţiilor succesive ale muchiilor aşchietoare ale sculei.
Roata plană care stă la baza construcţiei maşinilor de danturat este modificată în aşa fel încât ea
devine o roată cu vârf plan.
Cuţitele se execută cu profil rectili-niu şi nu evolventic. Folosirea unor astfel de cuţite conduce,
evident, la obţinerea unor danturi cu abateri. Dar aceste abateri sunt foarte mici.
În practică s-au pus la punct mai multe metode de prelucrare, dintre care se menţionează:
a. Metoda unilaterală constă în aceea că fiecare flanc al dintelui (extrados şi intrados) se
prelucrează separat cu câte un cap portcuţit. în acest scop, maşina este dotată cu capete portcuţit de două
tipuri, unul la care cuţitele au tăişuri exterioare şi execută flancul concav şi altele la care cuţitele au tăişurile
interioare şi execută flancul convex.
b.
Prelucrarea pinionului şi coroanei unui angrenaj se face, după această metodă, cu capete portcuţit,
ceea ce face ca productivitatea să fie redusă. De aceea, prelucrarea după metoda unilaterală este specifică
producţiei de serie mică şi tot mai puţin întâlnită.
b. Metoda bilaterală simplă se aplică la danturarea angrenajelor de semirulare. Coroana conică se
danturează după procedeul Formate, fără rulare, iar pinionul se prelucrează prin rulare după metoda
unilaterală. Deoarece dinţii coroanei au profil rectiliniu, dantura pinionului trebuie supusă unor corecţii după
danturare. Astfel, dantura pinionului nu mai este definită de o dantură de referinţă (a roţii plane), ci de o
dantură individuală (a roţii conjugate).
c. Metoda bilaterală dublă se carcaterizează prin aceea că ambele flancuri, atât ale pinionului, cât şi
ale coroanei, se execută deodată, cu ajutorul unor capete portcuţit care aşchiază şi pe un flanc şi pe celălalt.
Această metodă este singura care se poate aplica la danturarea roţilor de modul mic, unde aşchierea pe câte
un flanc se face cu dificultate.
d. Metoda Octoid-Unitool se aplică la prelucrarea danturii octoide, profilul dinţilor fiind după o
curbă evolventică. Scula folosită la prelucrare este un cap portcuţit de construcţie specială. Cuţitele acestuia
au tăişurile, atât cele exterioare, cât şi cele interioare, în formă de arc de cerc (fîg. 15.77, 0), având centrele de
curbură decalate. Raza de curbură a tăişului exterior este ceva mai mare decât raza de curbură a sferei care
defineşte dantura octoidă, iar raza tăişului interior este ceva mai mică. Acest lucru determină la prelucrare o
bombare pe înălţimea dintelui. Poziţia sculei faţă de piesă este prezentată schematic în fîg. 15.77, b.
De obicei, atât degroşarea, cât şi finisarea, se execută cu acelaşi cap portcuţit, numai că se schimbă
vitezele de aşchiere, fiind mai mari la operaţia de finisare. Numai în producţia de serie şi la module mai mari,
degroşarea se execută separat cu un cap portcuţit, după care se face finisarea cu alt cap de danturat şi alt
regim de aşchiere.
e. Metoda Curvex. Roţile conice cu dinţi în arc de cerc prelucrate prin una dintre metodele prezentate
au o înălţime variabilă a dintelui şi anume: dintele descreşte, ca înălţime, de la diametrul mare către cel mic al
roţii conice. O astfel de dantură prezintă dezavantajul că unghiul de angrenare se modifică de-a lungul liniei
flancului dintelui, ceea ce are ca urmare imposibilitatea unui reglaj corespunzător şi precis care să asigure o
anumită pată de contact, pe flancurile dinţilor în timpul angrenării.
Dacă dinţii au în schimb înălţime constantă, pata de contact se poate determina mult mai sigur şi
reglajul maşinii se face mult mai operativ.
Dacă dinţii au înălţimea constantă, raza capului portcuţit trebuie să aibă o valoare bine determinată,
în unele cazuri, raza capului portcuţit poate fi atât de mică încât să apară o aşchiere suplimentară a flancurilor
deja prelucrate. Acest dezavantaj este înlăturat de metoda de prelucrare Curvex, care utilizează două capete
portcuţit, unul excentric, I, faţă de celălalt, II (fig. 15.78, a) fiecare prelucrând câte un flanc al golului (fig.
15.78, b).
• Danturarea roţilor dinţate conice cu dantura paloidă. Prelucrarea danturii paloide se realizează
cu freze-melc conice pe maşini specializate (procedeul Klingelnberg). Generarea danturii are loc într-un
proces de rulare în care freza-melc conică materializează dinţii roţii plane cu care angrenează semifabricatul.
Din punct de vedere teoretic, dantura roţii plane imaginare este generată de către o cremalieră care
rulează pe un cerc de bază de rază rb (fig. 15.79). Dantura astfel obţinută are curba directoare a dintelui un arc
de evolventă.
Deoarece mulţimea evolventelor eν1, eν2 ... care definesc dantura au acelaşi grosime de dinte şi
aceeaşi distanţă între doi dinţi alăturaţi.
În timpul prelucrării, cremaliera generatoare este materializată de către freza-melc conică (fig. 15.80,
a). Aceasta are o mişcare de rotaţie în jurul axei sale cu turaţia ns şi o mişcare de rotutie în jurul axei roţii
plane cu nr (fig. 15.80, b).
Această mişcare combinată corespunde rulării frezei-melc conice pe roata plană imaginară. In acelaşi
timp, semifabricatul se roteşte în jurul axei sale cu turaţia np în concordanţă cu mişcările efectuate de către
sculă.
Ca rezultat al interacţiunii dintre mişcările sculei şi piesei are loc o înşurubare a frezei în semifabricat
şi astfel dinţii acesteia vor aşchia golurile dinţilor piesei.
Dacă pasul frezei-melc este constant în lungul generatoarei, dantura generată pe roata plană va da
naştere, pe semifabricat, unor dinţi care în angrenare vor avea pata de contact pe întreaga lungime.
Pentru a localiza contactul în angrenare către mijlocul dintelui, ceea ce este foarte avantajos în
funcţionare, dantura prelucrată trebuie să fie bombată în lungul curbei directoare.
Pentru aceasta, pasul frezei-melc se modifică în aşa fel încât, de la mijloc către capete, grosimea
dinţilor ei să crească, în felul acesta, generatoarea conului de divizare al frezei-melc capătă o formă conic-
hiperbolică. Datorită aşezării crema lierei generatoare pe această generatoare curbată, dantura prelucrată nu
va mai fi definită de o curbă evolventică, ci de una mai generală, numită paloidă
Pentru prelucrarea celor două roţi dinţate ale angrenajului paloidal sunt necesare două freze-melc
conice, care au acelaşi pas, doar sensul de înfăşurare al elicei este opus.
Procesul de aşchiere începe totdeauna de la diametrul mai mare al frezei-melc şi se termină către
diametrul cel mic. In felul acesta, dinţii plasaţi la intrare vor detaşa cea mai mare parte a adaosului de
prelucrare, urmând ca finisarea să se realizeze de către dinţii aflaţi la capătul de ieşire al frezei, zonă în care,
de regulă, se măreşte viteza de aşchiere.
Prelucrarea, de regulă, se realizează într-o singură operaţie. Numai în cazul roţilor de dimensiuni
mari degroşarea şi finisarea danturii se realizează separat, cu scule de degroşat şi de finisat şi cu regimuri
diferite de aşchiere.
în timpul prelucrării, platoul portsculă are o mişcare de rotaţie care corespunde rotaţiei frezei-melc în jurul
axei roţii plane. Pentru a se menţine, în aceste condiţii, angrenarea corectă dintre sculă şi piesă este necesar să
se imprime sculei (respectiv roţii plane) o mişcare suplimentară de rotaţie.
• Danturarea roţilor conice cu dantura eloidă. Dantura eloidă se prelucrează cu ajutorul unor
capete de frezat printr-un procedeu de rulare şi o divizare continuă pe maşini specializate de tip Spiromatic -
Oerlikon. Obţinerea danturii are loc ca rezultat al interacţiunii mişcărilor sculei şi semifabricatului. Astfel,
pentru generarea danturii sunt necesare trei mişcări: mişcarea de rotaţie a sculei în jurul axei sale,
corespunzător vitezei economice de aşchiere, mişcarea de rotaţie a semifabricatului şi mişcarea de generare a
profilului prin rulare.
Roata plană imaginară care defineşte dantura angrenajului cu dinţi în eloidă are curba directoare a
danturii un arc de epicicloidă alungită. Aceasta este generată de către un punct P} solidar cu un cerc C de rază
rr (fîg. 15.81), care rulează pe un cerc de bază de centru S şi rază rb. Roata plană astfel definită este materiali-
zată în prelucrare de către capul portcuţit de rază rs . Acesta este prevăzut cu trei până la şapte grupe de cuţite
de aşchiere (fîg. 15.82) şi în fiecare grupă există câte două sau trei cuţite. Fiecare grupă de cuţite
materializează punctul generator Pl care mătură flancurile unui dinte al roţii plane. Numărul grupelor de cuţite
zs se află într-un raport bine determinat cu numărul de dinţi zrp al roţii plane:
zrp / zs = rb / rr
Grupele de cuţite sunt dispuse pe spirale diferite, astfel încât, la o rotaţie a sculei, fiecare grupă trece
prin alt gol al roţii plane, prelucrând flancurile dinţilor semifabricatului.
Capetele portcuţit, cu câte două cuţite pe grupă, au un cuţit cu tăiş interior pentru prelucrarea
flancului convex şi un cuţit cu tăiş exterior pentru prelucrarea flancului concav al dintelui. Cuţitul cu tăiş
interior ajunge totdeauna primul în aşchie, deci, în cazul degroşării, acesta va realiza spargerea întregului gol
al danturii.
Capetele portcuţit cu trei cuţite pe grupă au un cuţit pentru degroşare şi doua pentru finisare, unul cu
tăiş interior, iar celălalt cu tăiş exterior.
Prelucrarea din două treceri se poate realiza în două moduri:
- se face degroşarea cu un cap portcuţit reglat astfel încât să rămână un adaos de finisare pe flancuri,
dar prelucrând complet fundul golului; apoi se execută finisarea cu un alt cap portcuţit care aşchiază numai pe
flancuri;
- degroşarea şi finisarea se fac cu acelaşi cap portcuţit, în două treceri, după prima trecere -rămânând
adaos de prelucrare atât pe flancuri, cât
şi la fundul dintelui.
Capetele portcuţit prevăzute cu grupe de câte trei cuţite se simbolizează TC. Având trei cuţite,
capetele tip TC au posibilitatea să realizeze şi degroşarea şi finisarea dintr-o singură trecere, chiar pentru roţi
de modul mare. Cuţitul de degroşare atacă primul golul dintelui şi îl prelucreaza până la adâncimea totală,
lăsând numai pe flancuri adaos de finisare pentru celelalte două cuţite
Pentru localizarea contactului pe flancurile dinţilor către mijlocul lor, curba directoare teoretică se modifică.
Acest lucru se realizează practic prin aşezarea adecvată a grupelor de cuţite. Astfel, cuţitele exterioare sunt
scoase mai în afară, către periferia capului portcuţit. în felul acesta flancurile concave vor rezulta cu o rază de
curbură mai mare decât flancurile convexe.
• Danturarea roţilor dinţate conice cu dantura spiroidă. Generarea danturii spiroide se face după
principiul adoptat la dantura eloidă. Deosebirea constă în aceea că cercul care rulează, de rază rr este foarte
mic în raport cu cercul de bază de rază rb , iar scula folosită la prelucrare are o singură grupă de cuţite dispuse
după o spirală arhimedică (fig. 15.83), al cărui pas este egal cu pasul danturii roţii plane.
Prelucrarea se efectuează cu divizarea continuă, la o rotaţie a capului de frezat realizându-se un gol al
dintelui, în acest scop, rotaţia piesei este sincronizată cu rotaţia sculei, în aşa fel încât, după o rotaţie a capului
de frezat, roata piesă se roteşte cu un pas. Această sincronizare este numai teoretică, deoarece, în prelucrare,
viteza periferică a semifabricatului se modifică printr-un mecanism diferenţial, în scopul generării profilului
evolventic al dintelui.
În tot timpul prelucrării, roata-piesă se află în angrenare cu roata plană imaginară, aşa că viteza ei de
rotaţie se alege în concordanţă cu viteza de rotaţie a roţii plane.
Scula are în total 18 cuţite, a căror destinaţie este diferită: degroşare, prefinisare, finisare, bombare.
Primele trei cuţite sunt de degroşare. Acestea au grosimi şi înălţimi diferite, alese în aşa fel încât să se
obţină, pe fiecare dinte, aceeaşi sarcină de aşchiere. Cuţitele
4, 5 şi 6 execută o prefinisare a flancului convex al dintelui. Următoarele două cuţite fac o corecţie a
flancului convex, în urma căreia dintele capătă bombare longitudinală, iar cuţitul 9 execută finisarea.
Flancul concav al dintelui este prelucrat de restul cuţitelor, a căror împărţire pe destinaţii este aceeaşi.
Astfel, cuţitele 10, 11, 12 execută degroşarea; 13, 14, 15 - prefini-sarea, 16 şi 17 - corecţia, iar 18 - finisarea.
Profilul cuţitelor este trapezoidal, cu laturi simetrice, înclinate la unghiul de angrenare.
• Pentru prelucrarea pinionului şi coroanei unui angrenaj sunt necesare două capete portcujit, unul cu
spirala pe dreapta şi unul cu spirala pe stânga.
Vitezele de aşchiere ajung la (30.. .35) m/min, precizia de prelucrare şi rugozitatea flancurilor fiind,
în general, ridicată.
Roţile conice greu solicitate, care lucrează la vizitele periferice mari, (10...15)m/s. şi încărcări
ridicate pe dinte, sunt supuse unui tratament termic de cementare şi călire, în urma căruia dantura poate fi
finisată prin rectificare. Rectificarea are ca scop eliminarea deformaţiilor cauyate de tratamentul termic,
realiyarea unor flancuri bombate şi obţinerea unei rugozităţi cât mai mici pe suprafeţele active ale flancurilor.
Rectificarea danturii roţilor conice se realizează prin rulare pe maşini specializate. Dintre toate
tipurile de dantură întâlnite la roţile conice nu se pot rectifica dcât danturile drepte şi înclinate, iar din
categoria celor curbe numai cele cu forma în arc de cerc. Î ambele cazuri, rectificarea este dificilă şi
costisitare.
Roţile dinţate cu dinţii drepţi şi înclinaţi se rectifică cu ajutorul unor discuri abrazive în formă de
farfurie, iar cele cu dantura în arc de cerc cu discuri oală, care au rază corespunzătoare dintelui pe partea
convexă şi concavă.
Deoarece operaţiile de rectificare a danturii roţilor conice sunt foarte costisitoare, acestea sunt
efectuate numai în cazuri de extremă necesitate.
Metodele utilizate în prezent pentru rectificarea danturii roţilor conice se bazează pe următoarele
procedee:
• procedeul MAAG pentru danturi drepte şi înclinate;
• procedeul Gleason şi Heindenreich-Harbeck pentru danturi drepte;
• procedeul Gleason pentru danturi în arc de cerc.
In timpul divizării, cele două pietre abrazive sunt scoase din zona de aşchiere.
Deoarece discurile abrazive au în timp o anumită uzură, maşina este prevăzută cu dispozitiv de
compensare a uzurii şi corectare a pietrei. De asemenea, maşinile de acest tip au posibilitatea de a realiza
danturi modificate (bombate), atât în lungime, cât şi în înălţime.
Maşinile care execută rectificarea după procedeul Gleason şi Heidenreich-Harbeck au două discuri
farfurie, care lucrează prin pătrundere radială, asemănătoare cu frezele folosite la danturarea după procedeul
Convoid. Cele două discuri abrazive, înclinate la un unghi de 20°, materializează un dinte al roţii plane
imaginare. Roţile destinate rectificării cu două discuri sunt cele provenite de la danturarea cu două freze disc,
după procedeul Convoid.
Procedeul Gleason pentru rectificarea danturii în arc de cerc presupune existenţa unei scule abrazive
asemănătoare ca formă cu capul portcuţit folosit la danturare. Această sculă este o piatră în formă de oală,
care pătrunde în golul danturii care se rectifică după arc de cerc.
Roţile dinţate de modul mare se rectifică separat pe fiecare flanc. La cele de modul mic (sub 4 mm)
se rectifică simultan ambele flancuri. Danturile de modul sub 1,3 mm, pentru anumite roţi, se prelucrează
complet prin rectificare, fără o degroşare anterioară prin alte procedee.
• Rodarea roţilor dinţate conice. Deoarece rectificarea danturii roţilor conice este o operaţie
dificilă şi costisitoare este indicat a fi utilizată numai în cazuri cu totul speciale. De aceea, se preferă, în cele
mai multe cazuri, finisarea danturii prin rodare.
De remarcat că, pentru roţile dinţate cu dinţi curbi, rodarea este singurul procedeu de netezire a
flancurilor. Aşa, de exemplu, coroanele dinţate de la diferenţialele automobilelor sunt călite prin CIF în
matriţe, pentru a evita deformaţiile termice şi apoi sunt netezite şi corectate numai prin rodare.
In acest scop, roţile conjugate ale unui angrenaj sunt puse să funcţioneze împreună într-o maşină
specială de rodat, care permite ca, treptat, cele două roţi să fie apropiate una de alta în timpul rodării.
Dar rodarea se preferă să fie realizată şi cu roţi separate, de exemplu, coroana dinţată reală este rodată
cu un pinion din fontă moale, în prezenţa unui ulei cu particule abrazive în suspensie. Aceasta permite fixarea
unor particule abrazive pe flancurile pinionului de fontă, fapt ce permite ca rodarea să decurgă în condiţii mai
bune şi mai repede, decât în cazul roţilor conjugate. Şi în acest caz maşina are posibilitatea să realizeze
mişcări de avans şi rotire în plan pentru efectuarea unui rodaj controlat.
În general, pinionul este elementul conducător, iar coroana este condusă şi supusă unei frânări de o
anumită valoare.
Când sunt supuse rodării danturile bombate, există pericolul îndepărtării, prin aşchiere, a unui adaos
prea mare din zona de contact. De aceea, în timpul procesului de rodare, roţile conice sunt obligate să
efectueze mişcări suplimentare pe maşini specializate, pentru a muta contactul pe întreaga suprafaţă a
flancului.
Netezirea electrochimică a roţilor dinţate conice. Se utilizează, în special, pentru roţile dinţate
conice mai mari, cu dinţi drepţi sau înclinaţi şi pentru roţile conice cu dinţi curbi. Ca şi în cazul roţilor dinţate
cilindrice, la netezirea electrochimică, roata conică se scufundă parţial sau total (fig. 15.63) în baia
electrolitică şi se roteşte încet, cu (4...5) rot/min.
De subliniat că dizolvarea anodică este mai pronunţată la capul dintelui şi mai redusă la piciorul
dintelui. Ca urmare, trebuie să se ţină seama de aceasta la stabilirea adaosului de prelucrare lăsat pentru
netezire şi la modul de aşezare a catodului, în aşa fel ca să asigure o dizolvare anodică cât mai uniformă pe
întreaga lungime a dintelui.
Fenomenul de lustruire electrolitică se datorează faptului că, în dreptul vârfurilor
microneregularităţilor, rezistenţa opusă de pelicula de electrolit la trecerea curentului electric este minimă şi,
în consecinţă, în această zonă densitatea de curent este maximă şi va avea loc o prelevare de material până la
egalizarea acestor microneregularităţi.
În general, pentru realizarea unei rugozităţi a suprafeţei lustruite, Ra = (0,16..
..0,08) µm, este necesar ca suprafaţa iniţială să aibă o rugozitate Ra = (l,25...0,63) µm, impunând u-se deci, o
rectificare prealabilă a zonei supuse lustruirii electrochimice.
Tehnologia de lustruire electrochimică cuprinde întotdeauna trei etape specifice: pregătirea suprafeţei
piesei prin îmbunătăţirea rugozităţii şi curăţirea de eventualele pelicule de oxizi, grăsimi şi alte impurităţi;
lustruirea propriu-zisă; îndepărtarea electrolitului coroziv de pe suprafaţa lustruită, prin spălare în baie
alcalină, apoi cu apă caldă şi ungere cu ulei mineral fierbinte pentru îndepărtarea umidităţii şi protejare
anticorozivă ulterioară.
Poziţionarea roţii dinţate trebuie făcută în aşa fel încât bulele de gaz ce se formează în timpul
procesului să se poată degaja liber, în cazul roţilor mari, axa de rotaţie a roţii va fi înclinată, pentru ca numai
o porţiune din roată să intre în electrolit, evitându-se astfel construcţia de băi mari.
16
TEHNOLOGIA TRANSMISIILOR ARMONICE DINŢATE
Transmisiile armonice reprezintă, din punct de vedere cinematic, transmisii planetare cu una din roţi
deformabilă elastic.
Prima idee privind transmisiile armonice a apărut în anul 1944 şi a aparţinut lui A. Moskvitin, care a folosit un
deformator electromagnetic. Mai târziu, în 1955, C. Musser (S.U.A.) a brevetat soluţia cu deformator mecanic (cu role).
Brevetul a fost acceptat deabea în anul 1959, iar un an mai târziu au fost expuse primele realizări la o expoziţie tehnică
în New-York. Ulterior s-a dezvoltat producţia de serie în S.U.A., Japonia, Germania, Rusia, Ungaria. La noi în ţară
primele prototipuri au fost omologate în 1978.
Transmisiile armonice s-au răspândit în ultima vreme în construcţia reductoarelor armonice, mai ales de la
sistemele robotizate. La noi în ţară, astfel de reductoare şi-au găsit aplicabilitatea, la I.C.P.E. Bucureşti şi la I.C.S.I.T.
Titan Bucureşti, unde s-au proiectat şi realizat game tipizate de motoreductoare armonice.
Preocupări deosebite în transmisiile armonice a avut catedra de "Organe de maşini" din Universitatea
POLITEHNICA Bucureşti, care a realizat prin autodotare o instalaţie de studiu complex al fenomenelor care apar într-o
transmisie armonică dinţată: încărcare, turaţie, uzare, temperatură, fiabilitate, randament, pierdere de putere etc.
Cercetările au fost extinse la această catedră prin diferite teze de doctorat.
Mijlocul cel mai eficient de ridicare a capacităţii portante a transmisiilor dinţate constă în mărirea numărului
contactelor de transmitere a fluxului de forţă. Acest principiu este pe deplin realizabil în cazul transmisiilor armonice
dinţate. Prezenţa mai multor perechi de dinţi simultan în angrenare conferă transmisiei calităţi deosebite, comparativ cu
transmisiile dinţate clasice.
În prezent se fac eforturi deosebite pentru implementarea acestor transmisii armonice în lanţurile cinematice
ale maşinilor-unelte, roboţilor industriali, utilajelor din construcţii, aparaturii optice, electronice şi medicale.
16.2. Principiul de funcţionare al transmisiilor armonice
Transmisia armonică se bazează pe un principiu relativ nou de transmitere şi transformare a mişcării de rotaţie
prin intermediul deformaţiilor ciclice, sub formă de undă, produse unui element elastic închis către elementul
conducător. Pentru prima dată acest principiu a
fost aplicat la un motor electric cu rotor elastic de
turaţie joasă, fără reductor de turaţie, conform
schemei din fîg. 16.1, în care: 1 reprezintă statorul
rigid (roata rigidă), 2 – rotorul elastic (roata
elastică) şi 3 – deformatorul electromagnetic. |
Deformatia roţii elastice 2 se realizează
elect-romagnetic cu ajutorul deformatorului fix 3,
care are o serie de poli electromagnetici
comandaţi să intre ciclic în funcţiune. De
exemplu, se acţionează polii 1 - 2 şi 4 - 5, care
deformează roata elastică 2, aducând-o în contact
dublu cu roata rigidă 1, după care intră în acţiune polii 2 - 3 şi 5 - 6 şi se mută cele două contacte; apoi 3 - 4,
6 - 1 ş.a.m.d. Acţionarea periodică a polilor electromagnetici creează roţii elastice deformaţii ciclice sub
formă de undă, care se propagă (prin frecare) pe circumferinţa roţii rigide prin punctele de contact diametral
opuse dintre cele două roţi.
Acest principiu a fost aplicat mai trâziu pentru sistemele de acţionare mecanică, hidraulică,
pneumatică etc.
Se poate considera că transmisiile armonice dinţate cu deformator mecanic derivă din transmisia
planetară cu roată centrală fixă 1, conform fig. 16.2, în care: 1 reprezintă roata rigidă; 2 - roata planetară cu
rol de roată elastică; 3 - arborele cotit care primeşte turaţia n1 ; 4 - furcă cardanică; 5 - cruce cardanică; 6 - ax
cardanic; 7- cruce cardanică; 8 - furcă cardanică, care transmite turaţia n2 . Se observă că roata 2 realizează
un contact ciclic cu roata rigidă 1.
Analogia transmisiei armonice cu transmisia planetară este foarte utilă pentru analiza structurală şi
cinematică. Astfel, raportul de transmitere se poate deduce în felul următor:
(π d 1 / π d 2) n1 − n2 n (d / d − 1) d −d z −z
i1,2 = = 1 1 2
= 1 2
= 1 2
(16.1)
n 1 n 1 d 2 z 2
Pornind de la schema din fig. 16.2, s-au proiectat transmisiile cu deformator mecanic cu două role, ca în fig.
16.3, în care: 1 reprezintă roata rigidă; 2 - roata elastică. Se observă că dinţii roţii elastice sunt în contact cu dinţii roţii
rigide în două zone, ceea ce măreşte suprafaţa portantă de contact şi deci şi fluxul de forţă transmis.
16.3. Cinematica transmisiilor armonice dinţate
Dacă se studiază relaţia (16.1), se observă că, datorită diferenţei mici de la numărător (z1-z2), va
rezulta un raport de transmitere foarte mic, motiv pentru care transmisiile armonice au căpătat cea mai largă
utilizare la reductoarele armonice.
În fig. 16.6 se prezintă o transmisie armonică acţionată hidraulic, în care: 1 este roata rigidă; 2 - roata
elastică; 3 - corpul deformatorului hidraulic; 4 - pistoane; 5 -
distribuitor cu două căi de acces; 6 -lichidul utilizat în
acţionarea hidraulică. Se observă, că deformatorul
hidraulic a fost construit în varianta kD = 2. Prin
rotirea distribuitorului 5 se deschide accesul lichidului
la unele pistoane şi se închide la altele. Acest lucru va
conduce la deformarea periodică a roţii elastice cu
perioada
2π
T=
k D (16.3)
Deoarece diferenţa de dinţi z1 - z2 = 2, rezultă
că roata elastică se va roti foarte lent faţă de rotaţia
distribuitorului.
16.4. Aspecte tehnologice legate de fabricaţia
roţii elastice şi a rulmentului elastic
Roata elastică din construcţia transmisiilor armonice poate fi formată dintr-un înveliş cilindric,
sferic, conic sau în formă combinată de clopot etc., îmbinat cu coroana dinţată care are formă de inel (fig.
16.7). Se observă că grosimea peretelui s de la corpul roţii elastice este suficient de mică pentru a da
∆Ps = ΨA + ΨH + ΨL ; (16.5)
în care: ΨA este puterea specifică pierdută prin frecare în angrenaj, care depinde de coeficientul de frecare µ
= 0,06...0,09, turaţia n = 600... 1500 rot/min, forţa de încărcare F = (50...400) N, fiind în aceste condiţii ΨA =
(4... 10)%; ΨH - puterea pierdută datorită deformărilor elastice ale elementelor componente, ΨH = (0,06...
Pentru asigurarea unei suprafeţe portante mari, cuzinetul se păsuieşte pe fusul arborelui. În acest
scop, pe fus se întinde un strat foarte fin din pastă de indigo, iar cuzineţul este adus peste fus şi miscat de mai
multe ori în ambele sensuri de rotaţie. În zonele de contact ale cuzinetului cu fusul apar pete de indigo.
Acestea sunt răzuite manual pe două direcţii perpendiculare. Repetând această operaţie de circa 10... 12 ori
se obţine suprafaţa portantă corespunzatoare. La sfârşit, alezajul cuzinetului se spală cu petrol, se şterge cu о
cârpa moale şi se unge cu ulei.
Cuzineţii cu material antifricţiune turnat în carcasă tubulară se debitează mai întâi la lungimea
corespunzătoare. Apoi se prelucrează la exterior şi interior prin strunjire, în vederea pregătirii pentru turnarea
materialului antifricţiune. Dupa turnare se execută următoarele grupe de prelucrări: strunjirea suprafeţelor
frontale la lungimea necesară; strunjirea de degroşare a compoziţiei turnate şi teşirea celor două capete;
rectificarea pe maşini fără centre; secţionarea bucşei pentru obţinerea celor doi semicuzineţi.
Dupa separarea celor doi semicuzineţi se procedează la prelucrarea suprafeţelor plane de separaţie
prin broşare sau rectificare. În continuare se execută prelucrarea de finisare a alezajului. În producţia de serie
mică şi mijlocie, cei doi semicuzineţi se marchează şi finisarea alezajului se face în stare asamblată. În
producţia de serie mare, finisarea alezajului se face individual pe maşini de alezat orizontale cu destinaţie
specială. După terminarea prelucrarii semicuzineţilor, se face împerecherea lor prin sortare (metoda
asamblării selective). Această operaţie se execută prin aşezarea cuzineţilor într-un dispozitiv care reproduce
condiţiile de asamblare reale. Semicuzineţii, sortaţi în acest mod, se marchează şi se montează perechi;
începând de la acest stadiu, semicuzineţii nu mai sunt interschimbabili.
În final, se prelucrează prin frezare buzunarele pentru ulei şi, în cazul cuzineţilor care suportă încărcări mari, se
execută păsuirea dupa fusul arborelui.
Pentru cuzineţii cu material antifricţiune aplicat prin placare, semifabricatul sub formă de bandă se
debitează la lungime, după care urmează: preîndoirea benzii debitate, rularea şi calibrarea, pentru a obţine
forma de semicuzinet. După obţinerea semicuzinetului, acesta este prelucrat individual după о tehnologie
similară celei prezentate la cuzineţii obţinuţi din semifabricat tubular. În final, semicuzineţii se împerechează
prin sortare.
17.3. Tehnologia prelucrarii pistoanelor
Pistoanele sunt piese complexe de revoluţie cu două axe perpendiculare: axa suprafeţei cilindrice
exterioare a pistonului şi axa alezajului de bolţ. La prelucrarea pistoanelor se impun toleranţe severe la
suprafaţa cilindrică exterioară a pistonului şi la alezajul de bolţ. Ca precizie de poziţie trebuie sş se respecte
perpendicularitatea indicată pe desen între axa suprafeţei cilindrice exterioare a pistonului şi axa alezajului de
bolţ.
Rugozităţile suprafeţelor funcţionale au valori foarte mici: Ra = (0,6...0,2) µm pe suprafaţa cilindrică
exterioară a pistonului şi suprafaţa alezajului de bolţ şi Ra = (1,6.. ..0,8) µm pe suprafeţele laterale ale
canalelor pentru segmenţi.
Seturile de pistoane se formează ca la biele prin sortare masică, astfel ca diferenţele de masa între
pistoane sa nu depaşească 2 %.
Procesul tehnologic de prelucrare a pistoanelor trebuie astfel structural încât să asigure realizarea
tuturor condiţiilor tehnice impuse. Principalele grupe de prelucrări care se execută la fabricarea pistoanelor
sunt: prelucrarea bazelor tehnologice; prelucrarea suprafeţelor exterioare; prelucrarea alezajului pentru bolţ;
executarea găurilor de ungere şi a fantelor ; controlul final şi sortarea pe grupe masice şi dimensionale.
a. Prelucrarea bazelor tehnologice. Stabilirea bazelor tehnologice pentru prelucrarea pistoanelor se
face ţinând seama de următoarele aspecte: deoarece pistonul este о piesă cu rigiditate mică pe direcţie
radială, bazele tehnologice adoptate trebuie să permite aplicarea unor forţe de strângere care să nu producă
deformari; bazele tehnologice trebuie să dea posibilitatea prelucrării celor mai importante suprafeţe la о
singură asezare şi să asigure о grosime cât mai uniformă a peretelui părţii cilindrice de ghidare. Condiţiile
precizate pot fi respectate dacă se alege ca bază tehnologică alezajul şi suprafaţa frontală a fustei pistonului.
Acestea sunt suprafeţe pur tehnologice, prelucrarea lor nefiind necesară din punct de vedere funcţional (fig.
7.11).
Pentru prelucrarea pistonului în continuare este necesar ca, utilizând bazele tehnologice prelucrate,
să se aplice о forţă de strângere în lungul axei pistonului. În acest scop, la anumite tipuri de pistoane, la
capătul opus fustei se lasă un adaos tehnologic pentru executarea unei găuri de centrare. În acest caz,
prelucrările urmatoare se realizează prin orientarea pistonului pe fustă şi strângerea cu varf de centrare din
partea opusă (fig. 17.12).
În cazul altor tipuri de pistoane, adaosul tehnologic pentru gaura de centrare şi strângere se
realizează cu ajutorul unei tije, care trece prin arborele principal al strungului şi este legată la capătul din
dreapta cu altă tijă, trecută prin gaura bolţului (fig. 17.13). Cand se utilizeaza acest sistem de strângere este
necesar sa se execute, în prealabil, о prelucrare de degrosare a alezajului pentru bolţ.
b. Prelucrarea suprafeţelor exterioare. Aceste prelucrări se execută utilizand una dintre schemele
de orientare şi fixare prezentate în fig. 17.12 şi 17.13. În cazul fabricaţiei de serie mare şi masă, prelucrarea
suprafeţei cilindrice exterioare şi a canalelor pentru segmenţi se execută pe strunguri semiautomate cu mai
multe axe (fig. 17.14), în mai multe faze, care corepunzător numerelor din figură, reprezintă: 1 - centruire,
strunjirea frontală a mantalei şi strunjirea de degrosare a calotei; 2 - strunjirea de finisare a calotei; 3 -
strunjirea de degroşare a canalelor pentru segmenţi; 4 - strunjirea de degrosare a mantalei şi a regiunii
portsegmenti; 5 - finisarea regiunii portsegmenji si a canalelor; 6 - tesirea feţelor ultimului canal şi a fustei; 7
- strunjirea ovală a pistonului prin copiere.
În cazul pistoanelor cu secţiune transversală eliptică, о metodă simplă şi precisă de prelucrare constă
în frezarea suprafeţei exterioare cu un cap portcuţit al cărui plan de aşchiere este înclinat cu un unghi α faţă
de axa pistonului (fig. 17.15). Capul portcuţit execută atât miscarea principală de aşchiere ns, cât şi miscarea
de avans s, rezultatul fiind
obţinerea unei elipse în secţiunea transversală x-x a pistonului. Dacă în timpul deplasării capului portcuţit în
mişcare de avans se asigură şi variaţia diametrului prelucrat, deplasând cuţitele radial, se obţine şi forna
bombată în lungul pistonului.
c.Prelucrarea alezajului pentru bolţ. Se realizează în general pe agregate cu mai multe poziţii şi
mai multe posturi de lucru, în mai multe faze distincte, fiecare fază executându-se la un post de lucru: alezare
de degroşarc cu cuţit cu plăcuţă din carbură metalică; alezare de semifinisare tot cu sculă cu plăcuţă din
carbură metalică; alezare de finisare cu vârf de diamant.
În anumite cazuri se execută calibrarea şi ecruisarea alezajului de bolţ prin roluire cu un dorn cu role
din oţel calit (fig. 17.16).
Dificultatea principală la prelucrarea alezajului pentru bolţ constă în orientarea unghiulară corectă a
pistonului, astfel încât axa alezajului să fie adusă în coincidenţă cu axa sculelor. Orientarea se asigură cu
ajutorul unor dornuri speciale introduse în arborii portsculă, după care se face fixarea pistonului, iar dornurile
sunt scoase afară şi înlocuite cu scule pentru prelucrare.
d.Prelucrarea găurilor de ungere şi a fantelor. Orificiile radiale din canalele de ungere se
prelucrează pe agregate cu mai multe posture de lucru amplasate pe o masă rotativă. În funcţie de tipul
agregatului orificiile se execută sau prin schimbarea poziţiei unghiulare a pistonului.
Găurile de ungere prevăzute în umerii alezajului pentru bolţ se execută pe maşini de găurit simple sau cu două
axe. Pistonul se aşază pe suprafaţa frontală a capului şi se ghidează pe suprafaţa cilindrică exterioară. Orientarea
unghiulară se asigură prin alezarea bolţului.
Fantele se execută prin frezare cu freze-ferăstrău pe maşini de frezat cu destinaţie generală sau pe agregate
speciale de găurit şi frezat cu mai multe posturi de lucru.
e. Acoperiri de protecţie. Pentru îmbunătaţirea rezistenţei la uzare, în condiţii generale de funcţionare (rodaj,
porniri la rece, ungere defectuoasă etc.), pistoanelor li se арliсă acoperiri de protecţie cum sunt: grafitarea, stanarea sau
plumbarea şi anodizarea (oxidare electro-chimică) suprafeţei exterioare.
f.Controlul pistoanelor şi sortarea pe grupe dimensionale şi masice. Datorită complexităţii construcţiei şi a
condiţiilor tehnice de execuţie severe, la fabricarea pistoanelor se prevede control interoperaţional şi control final. În
producţia modernă, controlul final se efectuează în încăperi cu aer condiţionat şi temperatură constantă.
Controlul dimensional constă în: controlul suprafeţei exterioare şi sortarea pe grupe de dimensiuni, marcate
prin culori; controlul alezajului pentru bolţ şi sortarea pe grupe de dimensiuni, marcate prin culori; controlul
diametrelor, lăţimii şi amplasării canalelor pentru segmenţi.
În final se procedează la sortarea pistoanelor pe grupe masice, marcate de asemenea prin culori. Sortarea pe
grupe masice se realizează prin cântarire, operaţie cunoscută şi sub denumirea de echilibrare a pistoanelor. Prin sortarea
masică se formează seturi de pistoane a cror variaţie de masă este nesemnificativa (0,5...2)% din masa pistonului.
Această condiţie este absolut necesară pentru funcţionarea motorului fără şocuri şi vibraţii.
17.4. Tehnologia prelucrării segmenţilor
Segmenţii sunt piese în formă de inele crestate care se asamblează pe pistoane, având rol de compresie sau de
ungere.
Abaterile dimensionale la grosimea segmenţilor pe direcţie axială pot fi de (0,01.. ..0,03) mm şi se admit numai
în minus faţă de dimensiunea nominală. Abaterile limită pe direcţie radială pot ajunge pâna la 0,1 mm. Abaterile la
deschirea fantei segmentului în stare asamblată nu trebuie să depăşeasca 0,3 mm. Abaterea de la planitate nu trebuie să
depăsească 50% din toleranţa grosimii axiale.
Rugozitatea suprafeţelor active trebuie sa fie Ra = (0,4...0,8) µm, iar la celelalte suprafeţe Ra = (3,2...6,3) µm.
În afara condiţiilor enumerate se impune ca segmenţii să aibă о elasticitate bună. La segmenţii din fontă,
aceasta se asigură prin două metode: prin îndepărtarea porţiunii de material sau prin termofixare.
În cazul primei metode, semifabricatul turnat cu conturul oval (fig. 17.17) se strunjeşte, prin copiere, de
asemenea oval. Apoi se decupează о porţiune, după care seg-mentul este strâns
într-un dispozitiv şi strunjit la forma cilindrică corespunzătoare
poziţiei din montaj, Aceasta este metoda cea mai folosită, simplă şi
asigurând segmenţilor о elasticitate foarte bună.
La metoda prin termofixare, segmenţii se toarnă şi se strunjesc
rotund, Iăsându-se pe exterior un adaos de prelucrare de
(0,5…0,9)mm. Apoi se execută fanta la valoarea deschiderii
segmentului în stare montată. După aceea, segmentii se introduc pe un dorn prevăzut cu о раnă care
forţează deschiderea lor la valoarea fantei în stare liberă. Urmează tratamentul de termofixare, care constă în
încălzirea segmenţilor pînă la 600° С şi apoi răcirea în aer. După acest tratament segmenţii rămân desfăcuţi,
având forma ovală. În continuare, prelucrarea se execută conform primei variante. Tratamentul de
termofixare este costisitor şi nu asigură о uniformitate a elasticităţilor. Din acest motiv metoda are aplicare
limitată.
Deoarece segmentii sunt piese cu rigiditatea mică, fixarea individuală în vederea prelucrării prezintă
dificultăţi. Cresterea rigidităţii se poate asigura numai prin prelucrarea segmenţilor în pachet. Această
metoda prezintă şi avantajul unei productivităţi înalte.
Principalele grape de prelucrări efectuate la fabricarea segmentilor sunt prelucrarea bazelor tehnologice;
prelucrarea suprafeţelor exterioare si interioare; prelucrarea fantei; prelucrarea la forma rotundă; controlul
final.
a. Prelucrarea bazelor tehnologice. Pentru a putea prelucra segmentii în pachet sе aleg drept baze
tehnologice suprafeţele plane opuse.
În funcţie de tipul producţiei, semifabricatele individuale se obţin prin turnare în ciorchine (serie
mare şi masă) sau prin debitare din ţevi turnate (unicate, serie mică şi reparaţii).
Prelucrarea suprafeţelor plane opuse se execută, în mod obişnuit, pe maşini de rectificat speciale,
dotate cu două discuri de rectificat plane, aşezate faţă în faţă (fig.17.18) . Segmenţii 2 cad din buncărul de
alimentare 1 în locaşele coliviei tip tambur 3, care îi duce între cele două discuri de rectificat 4 si 5.
Rectificarea se execută în mai multe treceri succesive, în următoarele faze: degroşare două-trei treceri cu
adaos de (0,1...0,2) mm pe о parte; semifinisare în doua-trei treceri, cu adaos de (0,06...0,12) mm pe о parte;
finisare cu adaos de (0,03...0,05) mm pe о parte. După rectificare, abaterile de la paralelismul feţelor plane
nu trebuie sa depaşească (2...3) µm , iar rugozitatea trebuie să fie Ra = (0,8...0,4)µm.
În cazul semifabricatelor debitate din ţeavă turnată, în producţie de serie mică şi unicate, rectificarea
feţelor plane se execută pe maşini de rectificat plan
prevăzute cu platou magnetic. Datorită
fixării magnetice, precizia de prelucrare
obţinută este inferioară.Reducerea abaterilor de
la paralelism necesită un număr mare de treceri de
finisare, prin întoarcerea repetată a segmenţilor
pe platoul magnetic.
b. Prelucrarea suprafeţelor exterioare şi
interioare. Segmenţii turnaţi în ciorchine prezintă о degajare tehnologică de centrare (v. fig. 17.17), care
favorizează şi procesul de turnare, permiţând evacuarea zgurii către partea superioară a formei.
Pentru a forma pachetele de segmenţi, aceştia se orientează cu degajarea de centrare pe aceeaşi
direcţie. În acest scop se utilizează un dorn prevăzut cu о proeminenţă (fig. 17.19). Operaţia de orientare a
segmenţilor dupa degajarea de centrare are о importanţă deosebită, în special pentru segmenţii turnaţi în
formă ovală, deoarece fanta se taie în zona degajării.
În cazul producţiei de serie mare şi masă, prelucrarea ovală a segmenţilor se face simultan la exterior
şi interior. Pachetul de segmenţi format pe dornul de centrare este fixat cu un dispozitiv special, aplicând
forţa de strângere pe suprafeţele plane extreme. În această poziţie, pachetul este transportat la о maşină
specială de strunjit, care este prevăzută cu dispozitiv de strângere şi antrenare frontală, aceasta permiţând
prelucrarea simultană a segmenţilor la exterior şi interior (fig. 17.20). Prelucrarea se execută, în general, într-
o singură trecere, adaosul la exterior fiind de (0,35...0,45) mm pe rază, iar la interior de (0,25...0,35) mm pe
rază. Datorită echilibrării forţelor de aşchiere, precizia de prelucrare este ridicată. Abaterile grosimii peretelui
nu depăşesc 0,03 mm.
În producţia individuală şi de serie mică prelucrarea segmenţilor se execută separat la exterior şi
interior. Pentru prelucrarea exterioară segmenţii sunt fixaţi în pachet pe un dorn, iar pentru prelucrarea
interioara într-un dispozitiv de forma unui pahar.
c. Prelucrarea fantei. La segmenţii strunjiţi oval, decuparea fantei se execută cu doua freze-
ferăstrău cu axele înclinate (fig. 17.21). Unghiul dintre cele doua freze se ia astfel încât, la închiderea
segmentului, feţele fantei să fie paralele. Eventualele abateri ce pot aparea între feţele fantei sunt corectate
prin introducerea unei operaţii suplimentare de calibrare. Segmenţii sunt introduşi într-un inel ealibrat, care
asigură închiderea lor la valoarea de funcţionare şi, în această stare, fanta este calibrată cu о freză precisă sau
cu un disc abraziv. Adaosul de prelucrare este de (0,3...0,4) mm pe fiecare parte.
În cazul segmen-ţilor rotunzi, a căror elasticitate este realizată prin termofixare, fanta se taie cu о
freză disc având grosimea mai mare decat cea a fantei în starea montată a segmentului.
d. Prelucrarea la forma rotunda. După
taierea şi calibrarea fantei, se formează pachete de
segmenţi care se introduc în alezajul unui dispozitiv
special, ce asigură mărimea fantei la valoarea de
montaj. În această stare, segmenţii sunt prelucraţi atât
la exterior, cât şi la interior la forma rotundă.
Prelucrarea poate fi executată simultan la exterior şi interior, pe principiul reprezentat în fig. 17.20, sau în
două operaţii distincte: exteriorul pe dorn şi interiorul în dispozitivul de tip pahar. În acest stadiu de
prelucrare se realizează şi ţesuturile, atât la exterior, cât şi la interior. După aceste prelucrări segmenţii
trebuie să obţină parametrii de precizie şi rugozitate ceruţi în funcţionare.
e. Prelucrări specifice segmenţilor de ungere. Spre deosebire de segmenţii de compresie,
segmenţii de ungere trebuie să aiba în plus canale de colectare a uleiului şi orificii pentru evacuarea uleiului
colectat. Prelucrarea canalelor colectoare se execută, la întreg pachetul de segmenţi, cu un set de cuţite
profilate sau cu freze-ferăstrău. În fig. 17.22 se prezintă schema prelucrării cu set de cuţite profilate.
Orificiile pentru evacuarea uleiului se execută prin frezare (fig. 17.23). Segmenţii 2 se fixează în
pachet pe dornul 3, prevăzut cu degajări pentru ieşirea frezei 1. Prelucrarea tuturor orificiilor de pe contur
implică fixarea dornului portsegmenţi într-un dispozitiv care permite divizarea circulară.
f. Controlul segmenţilor. Deoarece la fabricatia segmenţilor se impun condiţii tehnice deosebite, în cadrul
procesului tehnologic se prevăd operaţii de control intermediar şi о operaţie de control final.
După operatia de prelucrare a bazelor tehnologice, segmenţii se supun unei operaţii de control pentru
depistarea eventualelor defecte de turnare şi pentru verificarea grosimii axiale. О altă operatie de control intermediar
este necesară după strunjirea la forma rotundă, în cadrul căreia se asigură segmenţilor dimensiunile, forma şi rugozitatea
cerate în exploatare.
În operaţia de control final se verifică: dimensiunea fantei (sortare automată în producţia de serie); precizia
formei geometrice; etanşeitatea pe cilindru (dispozitiv automat pentru verificarea fantei de lumină); înălţimea axiala;
planitatea; paralelismul feţelor frontale; anumite caracteristici mecanice.
17.5. Tehnologia prelucrării furcilor şi a crucilor cardanice
Furcile şi crucile cardanice sunt piese utilizate în transmisii mecanice, făcând legătura între doi arbori ai căror
axe nu sunt în prelungire. Caracteristica constructivă de bază a acestor piese о constituie faptul că suprafeţele principale
cu rol funcţional sunt dispuse pe axe conţinute în acelaşi plan şi care se intersectează între ele sub un unghi (de regula
90°).
Condiţiile tehnice prescrise furcilor şi crucilor cardanice prevăd precizii şi calităţi superioare ale suprafeţelor
funcţonale.
Astfel, pentru furcile cardanice diametral alezajelor din braţe se execută în treapta a 7-a de precizie ISO, iar
rugozitatea suprafeţelor este Ra = (1,6...0,8) µm. La anumite tipuri de furci cardanice, cum sunt, de exemplu, cele
utilizate în transmisii ale maşinilor agricole, precizia de prelucrare a alezajelor din braţe este mai scăzută, iar rugozitatea
poate creşte până la Ra = 6,3 µm. Alezajul butucului furcii se execută, de obicei, în treptele de precizie 8...9 ISO, iar în
cazul în care alezajul este canelat precizia canelurilor este corespunzatoare preciziei medii prescrise asamblărilor
canelate şi depinde de modul cum se realizează centrarea. Abaterile de la perpendicularitatea axei alezajelor din braţe pe
axa butucului sunt în limitele (0,05...0,1) mm pe întreaga lungime a piesei, iar abaterile de la coaxialitatea alezajelor
trebuie sa fie în domeniul (0,03...0,08) mm.
În cazul crucilor cardanice, condiţiile tehnice impuse se referă, cu precădere, la precizia
dimensională şi de poziţie reciprocă a fusurilor, care trebuie să se încadreze în treapta a 6-a de precizie ISO.
Rugozitaea fusurilor variază în limitele Ra = (1,6.. .0,4) µm, în funcţie de domeniul de utilizare al crucii
cardanice.
În majoritatea cazurilor, furcile şi crucile cardanice sunt supuse unor tratamente termice pentru
îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice. Furcilor cardanice li se aplică, de regulă, tratamente de îmbunătăţire
(călire + revenire înaltă), iar crucilor cardanice tratamente de durificare superficială a fusurilor (călire
superficială sau cemetare şi călire), astfel încât duritatea să ajungă la (54...62) HRC.
17.5.1. Prelucrarea mecanică a furcilor cardanice
Procesul tehnologic de prelucrare a furcilor cardanice este influenţat de particularităţile constructive
şi de dimensiunile acestora, precum şi de seria de fabricaţie. În majoritatea cazurilor, principalele grupe de
prelucrări necesare fabricării furcilor cardanice pot fi structurate astfel: prelucrarea bazelor tehnologice
iniţiale; prelucrarea butucului la exterior şi interior; prelucrarea braţelor; prelucrarea alezajelor din braţe;
prelucrarea găurilor de fixare a capacelor în braţe; prelucrarea canelurilor în butuc.
a.Prelucrarea bazelor tehnolo-gice iniţiale. La anumite tipuri
de furci cardanice, în special la cele care au lungimea butucului mare,
este necesară prelucrarea la exterior a acestuia, pentru a crea о bază
tehnologică în vederea prelucrărilor următoare. Prelucrarea exterioră a
butucului se execută prin strunjire, cu fixarea piesei între vârfuri, de
aceea, în cadrul primei operaţii se prevede realizarea celor două găuri de centrare (fig. 17.24), care constituie
bazele tehnologice iniţiale. În funcţie de tipul producţiei, prelucrarea suprafeţei frontale a butucului şi
găurilor de centrare se face pe strunguri universale, pe maşini de frezat orizontale sau pe agregate cu mai
multe poziţii, care permit prelucrarea mai multor piese simultan.
Într-o altă variantă de proces tehnologic, butucul rămâne neprelucrat la exterior şi, în cadrul primei
operaţii, se execută prelucrarea suprafeţei frontale şi a alezajului din butuc, prinderea şi fixarea piesei
făcându-se pe trei prisme scurte plasate pe butuc şi pe capetele celor două braţe ale furcii.
În continuare se prezintă varianta de tehnologie în cadrul căreia se prevede prelucrarea exterioara a
butucului.
b. Prelucrarea exterioara şi interioară a butucului. Prelucrarea exterioară se realizează prin
strunjire. conform schemei din fig. 17.25. Prelucrarea butucului la interior
se execută, de asemenea, ре strunguri universale, cu fixarea piesei în mandrină (fig. 17.26). Mai întâi se
execută găurirea butucului cu burghiul, după care gaura se lărgeşte рrin strunjire sau cu un lărgitor de
diametru adecvat. În această etapă nu se impun toleranţe strânse ale alezajului din butuc, deoarece precizia
dimensională a acestuia va fi realizată ulterior, în cadrul operaţiei de prelucrare a canelurilor.
c.Prelucrarea braţelor. În funcţie de tipul constructiv al furcii cardanice şi de precizia impusă în
exploatare, braţele se prelucrează pe ambele părţi sau numai pe partea exterioară. În fig. 17.27 este
reprezentată schema prelucrării braţelor pe partea exterioară, cu ajutorul unui joc de două freze-disc cu două
tăişuri. Orientarea şi fixarea piesei se fac în mandrină cu trei bacuri, iar poziţionarea unghiulară este realizată
cu ajutorul unui element rigid sau elastic introdus între braţele furcii.
În cazul furcilor de dimensiuni mari, forjate grosolan, este necesară şi prelucrarea conturului celor
două braţe. În producţia de serie mică, această prelucrare se execută pe maşini de frezat universale, cu
ajutorul mesei rotative; în producţia de serie mare, conturul braţelor se prelucrează pe maşini de copiat după
sablon.
d.Prelucrarea alezajelor din braţe. Tipul utilajului folosit pentru executarea alezajelor din braţe
este determinat, în principal, de tipul producţiei.
În producţia de unicat şi serie mică, prelucrarea
alezajelor din braţe se execută pe maşini de
frezat universale sau pe maşini de prelucrat în
coordonate. În producţia de serie mare se
utilizează agregate cu mai multe posturi de
lucru, care au posibilitatea de a realiza un grad
înalt de concentrarea prelucrărilor.
Una din schemele posibile de prelucrare este dată în fig. 17.28. Prelucrarea celor două alezaje se poate
executa succesiv, prin indexarea cu 180° (producţia de serie mică) sau simultan (producţie de serie mare), сu
două capete de lucru. Operaţia comportă mai multe faze de prelucrare, în care intervin mai multe tipuri de
scule: găurire cu burghiul, lărgire cu bară de alezat portcuţit sau cu lărgitor, prelucrarea degajării pentru
capac cu adâncitor sau bară de alezat portcuţit, prelucrarea fină a alezajului cu alezor de maşină sau cu bară
de alezat cu reglare micrometrică a sculei.
e.Prelucrarea găurilor de fixare a capacelor în braţe. În producţiile de unicate şi serie mică se
execută gaurile de fixare, de obicei, pe maşini de găurit verticale, сu capace asamblate în furcă. Mai întâi se
execută găurirea cu burghiul, prin capac şi braţ, la diametrul necesar prelucrării filetului. Apoi capacele se
demontează şi gaurile acestora sunt lărgite separat la diametrul de trecere al şuruburilor. În găurile din braţe
se prelucrează filete cu ajutorul unui set de tarozi.
În producţia de serie mare, găurile din braţe şi din capace se execută separat pe agregate cu mai
multe posturi de lucru şi mai multe scule. care lucrează simultan.
f.Prelucrarea canelurilor în butuc. Canelurile servesc la asamblarea furcii cu arborele cardanic. În
general, acestea se execută prin broşare. În cazuri cu totul excepţionale, în producţiile de unicate şi serie
mică, canelurile se executa prin mortezare.
Precizia obţinută în acest caz este scăzută şi, de obicei, după mortezare, se prevede о ajustare manuals a canelurilor.
g. Controlul final. În cadrul controlului final se verifică realizarea parametrilor de precizie impuşi în desen. În
producţiile de unicate şi serie mică, controlul este efectuat cu mijloace de masurare universale, iar în producţia de serie
mare cu dispozitive de control adecvate, care pot pune în evidenţă mai mulţi parametri de precizie simultan.
17.5.2. Prelucrarea mecanică a crucilor cardanice
Crucile cardanice prezintă asemănări constructive indiferent de domeniul lor de utilizare. Această
particularitate determină structuri de proces tehnologic care nu prezintă diferenţe seminificative de la un tip de cruce
cardanică la altul.
Principalele grupe de prelucrări executate la fabricarea crucilor cardanice sunt urmmătoarele: prelucrarea bazelor
tehnologice; prelucrarea de degrosare şi semifinisare a fusurilor; prelucrarea găurilor de ungere şi a celor pentru fixarea
elementelor sistemului de ungere; prelucrarea canalelor de ungere; finisarea fusurilor şi a suprafeţelor frontale ale
acestora.
a. Prelucrarea bazelor tehnologice. Forma de ansamblu a furcii cardanice impune prelucrarea fusurilor cu
fixarea piesei între vârfuri. De aceea, în cadrul primei operatii , se execută prelucrarea suprafeţelor frontale ale fusurilor
şi găurile de centrare (fig. 17.29), acestea din urmă constituind baze tehnologice pentru strunjire, rectificare şi control.
Această operaţie poate fi executată pe masini de frezat universale, pe maşini de frezat şi centruit bilaterale, pe
strunguri universale sau revolver. Orientarea si fixarea se realizează pe un dispozitiv prevăzut cu trei prisme scurte;
dispozitivul poate fi realizat în diferite variante constructiv-functionale, permiţând sau nu indexarea circulară cu 90° sau
180°. În general, când prelucrarea se execută pe strung, dispozitivul este indexabil, pentru a permite aducerea fiecărui
fus în poziţia de lucru.
Dată fiind importanţa pe care о au găurile de centrare, adâncimea acestora este, de obicei, controlată prin
măsurarea cotei peste bile calibrate (fig. 17.30).
b. Prelucrarea de degroşare şi de semifinisare a fusurilor. Acestea se execută prin strunjire, cu fixarea
piesei între vârfuri (fig. 17.31). În producţia de serie mică, prelucrarea se face succesiv, fus după fus, pe strunguri
universale, cu întoarcerea piesei
între vârfuri. În producţia de serie mare, prelucrarea se execută pe strunguri revolver, piesa fiind fixată între
vârfuri pe un dispozitiv rotitor, care se indexează după prelucrarea fiecărui fus.
c. Prelucrarea găurilor (fig. 17.32). Găurile de ungere se pot prelucra în mai multe variante. Astfel,
această prelucrare se poate realiza, ca fază distinctă, în cadrul operaţiei de prelucrare a capetelor fusurilor, cu
ajutorul unui burghiu montat în capul revolver, după executarea găurilor de centrare. Prelucrarea pe strungul
revolver se execută cu avans continuu, fapt ce îngreunează evacuarea aşchiilor. Din această cauză, burghiul,
care are о lungime mult mai mare decât diametrul, se poate rupe.
Pentru a evita acest neajuns, se preferă varianta în care găurile de ungere se prelucrează într-o
operaţie distinctă, după degrosarea şi semifinisarea fusurilor. Această prelucrare se poate realiza pe strung,
într-un dispozitiv asemănător celui utilizat la prima operatie, sau pe о masină de găurit verticală, folosind
dispozitiv cu bucşă de ghidare a sculei. În cazul crucilor cardanice de dimensiuni mici, găurirea se executa de
la capătul unui fus până în partea opusă, la capătul celuilalt fus. În schimb, la crucile cardanice de dimensiuni
mari, găurirea se execută numai până la mijlocul piesei, fiind necesară indexarea pentru fiecare fus în parte.
La întâlnirea celor doua găuri executate din capetele a două fusuri opuse pot apărea devieri ale axei găurilor,
fapt ce poate provoca ruperea burghiului. De aceea, în cazul crucilor cardanice mari, se execută mai întâi о
gaură centrală, pentru ieşirea găurilor de ungere, urmând ca aceasta să fie astupată, ulterior, cu ajutorui unui
dop filetat.
Tot în cadrul acestei operaţii, sau într-o operaţie distinctă, se prelucrează gaura şi filetul pentru
legătura la sistemul de ungere al rulmenţilor (v. fig. 17.32).
d. Prelucrarea canalelor de ungere. Această operaţie se poate executa prin frezare-sau broşare (fig.
17.33). În general, este preferată pre-lucrarea prin frezare, piesele fund aşe- zate în pachet pe un dispozitiv de
construcţie specială. După prelucrarea canalelor este
necesar să se înlăture bavurile formate la iesirea din
găurile de centrare.
Deoarece canalele de ungere creează
discontinuităţi ale găurilor de centrare, acestea
având efecte negative la rectifiсагеа ulterioară a fusurilor între
vârfuri, în anumite variante de proces tehnologic canalele de
ungere se execută în ultima operaţie de prelucrare mecanică.
Întrucât la stadiul respectiv fusurile sunt deja durificate
superficil, prelucrarea canalelor de ungere se execută, în acest
caz, cu ajutorul unor discuri abrazive, cu liant din bacheliţă sau
din vulcanită.
e. Finisarea fusurilor şi a suprafeţelor frontale. Înainte
de a fi finisate prin rectificare, fusurile sunt durificate superficial. În funcţie de materialul din care sunt confecţionate,
durificarea fusurilor se realizează prin carburare şi călire sau prin că1ire superficială. După tratamentul termic de
durificare a fusurilor, se impune corectarea găurilor de centrare. Adâncimea găurilor corectate este controlata prin
măsurarea cotei peste bile, conform schemei de măsurare din fig. 17.30.
Rectificarea suprafeţelor cilindrice ale fusurilor se realizează pe maşini de rectificat rotund exterior, cu
orientarea şi fixarea piesei între vârfuri. Prelucrarea se executa iîn doua faze: degroşarea cu avans de pătrundere şi
finisare cu avans combinat (de pătrundere şi longitudinal), în felul acesta obţinându-se о rugozitate superioară a
suprafeţelor, Ra = (0,8...0,4) µm.
Rectificarea suprafeţelor frontale ale fusurilor se realizează pe maşini de rectificat plan, aşezând mai multe
piese în pachet, într-un dispozitiv de construcţie specială.
17.6. Tehnologia prelucrării arborilor cotiţi
Arborii cotiţi sunt piese cu axe paralele dispuse unghiular în spaţiu şi au rolul de a transforma mişcarea de
translaţie în mişcare de rotaţie.
Din punctul de vedere al dimensiunilor, arborii cotiţi pot fi clasificaţi în următoarele grupe: arbori cotiţi mici,
utilizaţi cu precădere în construcţia compresoarelor şi a pompelor; arbori cotiţi mijlocii, utilizaţi în construcţia
motoarelor de autovehicule şi a unor compresoare; arbori cotiţi grei, utilizaţi la motoarele diesel de putere mare, (5000..
15 000) CP; arbori cotifi foarte grei, intalniti la motoarele diesel de puteri foarte mari, (20 000...50 000) CP.
Abaterile admisibile ale diametrelor fusurilor paliere şi manetoanelor sunt în limitele de (0,05...0,003) mm;
abaterile de la paralelism între axele fusurilor paliere şi a celor manetoane sunt în limitele (0,03...0,01)/100 mm.
Rugozitatea la fusuri trebuie sa fie foarte mica, Ra = (0,2...0,1) µm, iar stratul superficial este călit pe о adancime de
(3...4) mm la duritatea de (52...64) HRC.
La proiectarea tehnologiilor de prelucrare a arborilor cotiţi trebuie avut în vedere faptul că aceste piese au о
rigiditate relativ mică, fapt ce impune utilizarea de reazeme suplimentare şi, în unele cazuri, antrenarea bilaterală sau
centrală în timpul prelucrării.
Principalele grupe de prelucrări executate la fabricarea arborilor cotiţi sunt următoarele: prelucrarea bazelor
tehnologice; prelucrarea de degrosare şi semifinisare a fusurilor paliere si manetoane; prelucrarea găurilor de asamblare
şi ungere; tratamentul termic de durificare superficială a fusurilor; prelucrarea de finisare şi de netezire a fusurilor;
echilibrarea dinamică; controlul final.
a. Prelucrarea bazelor tehnologice. Bazele tehnologice principale sunt materiali-
zate prin găurire de centrare executate în capetele fusurilor paliere extreme. Pentru prelucrarea acestora sunt
utilizate maşini de frezat şi centruit bilaterale, semifabricatul arborelui cotit fiind poziţionat pe grăsime prin
intermediul fusurilor extreme.Pentru mărirea rigidităţii în timpul prelucrării se ia bază tehnologică
suplimentară fusul palier din mijloc (sau două fusuri paliere centrale, pentru arborii de lungime mare).
Suprafeţele acestor fusuri, care vor servi pentru sprijinirea arborelui cotit în linete, se prelucrează în cadrul
cperaţiilor pregătitoare prin strunjire (eventual rectificare).
b. Prelucrarea de degrosare şi semifinisare a fusurilor şi braţelor. Fusurile paliere şi manetoane
se pot executa prin strunjire sau frezare. Tipul de maşină-unealtă utilizat,_sculele şi dispozitivele depind de
caracterul producţiei.
În cazul producţiilor de unicate şi serie mică, prelucrarea se execută pe strunguri universale. La
început se execută prelucrarea fusurilor paliere, cu fixarea arborelui între vârfuri. Arborii de lungime mare
sunt sprijiniţi suplimentar într-o linetă fixă, prin intermediul unui fus-palier central, prelucrat anterior în
cadrul operaţiilor pregătitoare.
Dacă arborele prezintă rigiditate mică, pe linia fusurilor-paliere se pot introduce, între braţele
manetoane, tiranţi de rigidizare (fig. 17.34), formaţi dintr-o bucsă cu filet dreapta-stânga şi două şuruburi de
construcţie specială.
Pentru strunjirea fusurilor manetoane este necesar ca axa acestora să fie adusă în coincidenţă cu axa
strungului. În acest scop se pot utiliza diferite metode şi dispozitive. Un dispozitiv simplu este reprezentat în
fig. 17.35. Acesta este constituit dintr-o
flanşă, prevăzută cu găuri de centrare
excentrice, a căror poziţie corespunde
poziţiilor ocupate de liniile fusurilor
manetoane. Pentru a mări rezistenţa la
uzare a găurilor de centrare acestea se pot
executa în pastile din carburi metalice, care
se preeseaza în corpul flansei.
În producţiile de serie mare şi
masă, strunjirea fusurilor paliere se
realizează pe strunguri semiautomate, care
permit prelucrarea simultană a suprafeţelor
cilindrice şi frontale. Arborele este fixat între vârfuri şi antrenat cu un dispozitiv central (fig. 17.36).
Prelucrarea suprafeţelor cilindrice şi frontale ale fusurilor mane-toane se poate executa în două variante,în
funcţie de tipul utiliajului existent prelucrarea manetoanelor
perechi pe acelaşi ax de rotaţie sau prelucrarea simultană a
tuturor manetoanelor.
În primul caz, arborele cotit este fixat şi antrenat
prin cele două fusuri paliere de сарăt, cu ajutorul a două
dispozitive cu excentricitate variabilă, care permit indexarea
circulară a piesei, pentru aducerea oricărei linii de fusuri
manetoane în poziţia de lucru.Fusurile de pe fiecare linie sunt
prelucrate simultan cu un număr corespunzător de scule. Pentru a asigura о rigiditate sporită a piesei în
timpul prelucrării, unul dintre fusurile paliere centrale este sprijinit într-o linetă de construcţie specială, care
îi permite mişcarea excentrică în jurul axei liniei de fusuri manetoane care se prelucrează.
În al doilea caz, prelucrarea se execută pe strunguri speciale, prin copiere după un arbore etalon (fig.
17.37). Arborele cotit este fixat între vârfuri şi sprijinit cu fusul-palier central într-o linetă de construcţie
specială. Strungul posedă un număr de cărucioare portcuţit egal cu numărul fusurilor manetoane. Pe fiecare
portcuţit se află câte trei scule - două pentru prelucrarea suprafeţelor frontale şi una pentru prelucrarea
suprafeţei cilindrice. Cărucioarele portcuţit urmăresc miscarea fusurilor manetoane asemenea unor bile, fiind
comandate de arborele etalon. Deoarece
se prelucrează simultan şi în mod
continuu toate fusurile manetoane, acest
procedeu asigură о productivitate foarte
mare.
Un alt procedeu utilizat în
producţia de serie mare si masă, la degroşarea şi semifinisarea fusurilor paliere şi manetoane, este frezarea.
Prelucrarea prin frezare se execută pe maşini speciale de frezat arbori cotiţi, cu scule care pot avea dantură
exterioară (fig. 17.38,a)sau interioară (fig. 17.38, b). Frezele cu dantură interioară asigură о prelucrare mai
bună datorită faptului că arcul de contact dintre sculă şi piesă are valori mai mari, fapt ce conduce la
cresterea stabilităţii dinamice a procesului de prelucrare.
În producţiile individuale şi de serie mică prelucrarea braţelor se poate face prin rabotare pe maşini
de rabotat obişnuite la care cuţitul merge în gol întreg spaţiul dintre braţe, în cursa activă. Există şi maşini
speciale de rabotat transversal, la care arborele cotit stă pe loc, iar cuţitul execută mişcarea de lucru în lungul
braţelor. Maşinile respective sunt prevăzute cu dispozitive de divizare necesare pentru rotirea arborelui cotit
cu 90°, 120° sau 180° şi fixarea lui în poziţia necesară rabotării tuturor braţelor.
Dezvoltarea industriei de automobile şi tractoare, fabricarea acestora în serie mare şi de masă au
impus necesitatea îmbunătaţirii procesului tehnologic de prelucrare a arborilor cotiţi. Astfel, arborii cotiţi de
autovehicule se matriţeaza sau se toarnă din fontă perlitică cu un adaos de prelucrare relativ mic şi se
prelucrează prin aşchiere numai fusurile palier şi fusurile manetoane (bielaă. Arborii cotiţi din fontă
maleabilă perlitică cu 0,025% bismut şi 0,03% bor se toarnă în forme-coji, fiind un procedeu mult mai ieftin.
La arborele forjat, se îndepărtează prin aschiere 21 % din masa lui, iar la cel turnat numai 15%. Prima
operaţie după matriţarea arborilor este sablarea şi tratarea cu acizi, după care urmează un control minuţios al
semifabricatului şi un control de duritate. După controlul
de duritte urmează îndepărtarea la prese speciale de îndepărtat. Îndepărtarea se repetă în decursul procesului
tehnologic după operaţiile de degroşare şi finisare a fusurilor. În multe cazuri braţele nu se prelucrează. În
condiţiile producţiei de maă se întrebuinţează maşini-unelte speciale de mare productivitate. La majoritatea
acestor maşini piesele sunt antrenate din două părţi. Datorită acestui fapt ungiul de torsiune al arborelui la
strunjire se apreciază a fi de patru ori mai mic. Se întrebuinţează, de asemenea, maşini speciale pe care
piesele sunt antrenate de la mijloc, ambele capete fiind accesibile prelucrărilor
с Prelucrarea găurilorde asamblare şi de ungere. În producţiile de unicate şi serie
mică,prelucrarea găurilor pentru asamblate (gaura centrală şi gările de flanşă) se execută pe maşini de găurit
universale, pe maşini de frezat sau pe maşini de găurit, alezat şi frezat orizontale. Orientarea şi fixarea
arborelui cotit se face utilizând două dintre fusurile paliere,care se reazemă pe prisme scurte.
În producţiile de serie mare şi masă, prelucrarea găurilor pentru asamblare se execută pe maşini
bilaterale semiautomate, cu mai multe poziţii de lucru. Toate găurile se prelucrează simultan, cu capete
multiaxe, iar anumite tipuri de utilaje permit chiar prelucrarea simultană a găurilor la doi-trei arbori.
Execuţia găurilor de ungere implică utilizarea unor dispozitive şi scule speciale, în general ghidate
(fig.17.39).Fiind găuri lungi, tehnologia lor de execuţie comportă mai multe faze de lucru succesive,
executate în următoarea ordine: pregăurire pe adâncime relativ mică, cu un burghiu cu diametru mai mare;
adâncirea şi teşirea acestei găuri, pentru a uşura pătrunderea în poziţie înclinată faţă de suprafaţa fusului;
găurirea cu burghiu special pentru găuri lungi, având diametrul corespunzător găurii de ungere.
d. Tratamentul termic de durificare superficială. Arborii cotiţi executaţi din oţeluri de
îmbunatăţire se durifică superficial prin călire. Încălzirea stratului superficial se realizează cu arzătoare cu
flacără oxiacetilenică dispuse circular, în producţiile de unicat si serie mică, si cu curenţi de înaltă frecvenţă,
în producţiile de serie mare şi masă. Răcirea se realizează, de obicei, în арă. După călire se execută о
revenire joasă, prin încălzire la (200...220)°C.
După tratamentul termic arborele cotit este supus unei operaţii de control, al căruiscop este
depistarea eventualelor deformaţii cauzate de tratament. Dacă aceste deformaţii există şi depăşesc limitele
admisibile, se procedează la redresarea arborelui cotit, prin îndreptarea cu ajutorul unei prese.
e. Prelucrarea de finisare şi netezire a fusurilor. Finisarea fusurilor se realizează prin rectificare,
după tratamentul termic. Rectificarea fusurilor-paliere se execută individual în producţiile de unicate şi serie
mică şi toate deodată în producţiile de serie mare şi masă. Fixarea arborelui se face între vârfuri şi, în unele
cazuri, este sprijinit suplimentar pe un fus-palier central. Schema rectificării simultane a fusurilor paliere este
dată în fig. 17.40.
Fusurile-manetoane se rectifică individual, atât în producţia de serie mică, cât şi în producţia de serie
mare. Maşinile pe care se realizează rectificarea sunt echipate cu dispozitive de antrenare bilaterala, care au
posibilitatea de a se indexa atât liniar, cât şi circular. Prin indexarea liniară se asigură excentricitatea dintre
linia fusurilor manetoane şi cea a fusurilor paliere, iar prin indexarea circulară se asigură aducerea succesivă
a fiecărei linii de fusuri-manetoane în poziţia de lucru.
Rectificarea fusurilor, atât a celor paliere, cât şi a celor manetoane, se execută în două faze: cu adaos
de prelucrare în limitele (0,2.. .0,4) mm şi finisare cu adaos de prelucrare de (0,08...0,15) mm.Rectificarea de
degroşare se execută numai cu avans de pătrundere. La rectificarea de finisare, discul abraziv are şi о mişcare
de oscilaţie în lungul axei fusului, fapt ce contribuie la obţinerea unei rugozităţi superioare. În general, după
rectificare, rugozitatea fusurilor este în limitele Ra = (0,8...0,6) µm.
Pentru obtinerea unei rugozitati Ra = (0,2...0,1) µm, după rectificare, suprafeţele fusurilor sunt supuse unor
prelucrări de netezire.
În producţiile de unicate şi serie mică, netezirea se execută cu paste
abrazive, utilizând drept sculă cleşti din lemn, din esenţa moale (fig. 17.41). La
început se folosesc paste cu granulatie mare şi apoi cu granulate din ce în ce mai
mică. Astfel, rugozitatea fusurilor poate ajunge la Ra = (0,4...0,3) µm. Pentru a
realiza rugozitatea impusă, Ra = (0,2...0,1) µm, după netezire,fusurile se lustruiesc
cu benzi din stofă aspra sau dm piele de bovină. Înainte de lustruire fusurile sunt
spălate cu petrol pentru a înlărura particulele abrazive rămase pe suprafaţă după netezire.
În producţia de serie mare, netezirea fusurilor se realizează prin vibronetezire, pe o maşină
semiautomată, care lucrează prin copiere după un arbore etalon. Prin aplicarea acestui procedeu se pot netezi
simultan toate fusurile palier şi manetoane. Şi în acest caz, in final, fusurile se lustruiesc cu benzi din stofă
aspră sau piele pe maşini specializate.
La unii arbori cotiţi, pentru cresterea rezistenţei la oboseală, racordările dintre fusuri şi braţe se
finisează prin rulare cu role profilate din oţel călit.
f.Echilibrarea dinamică. Această operatie are rolul de a corija repartiţia de masă a rborelui cotit,
astfel încât centrul său de masă să se găsească pe axa de rotaţie. În acest scop, sunt utilizate maşini de
echilibrat dinamic, care indică precis locurile în care există masă în surplus şi valoarea acesteia. Înlăturarea
execesului de masă se face prin practicarea unor găuri în braţele manetoanelor.
g.Controlul final. În cadrul operaţiei de contral final se verifică dacă în timpul prelucrărilor au fost
realizate condiţiile tehnice de execuţie prescrise în desenul piesei. În producţiile de unicate si serie mică,
controlul final se efectuează cu mijloace de măsurare universale, iar în cadrul producţiei de serie mare cu
dispozitive de control multiparametru, cu afişare numerică a dimensiunilor măsurate.
BIBLIOGRAFIE
1. Albu, A. ş.a. Programarea asistată de calculator a maşinilor-unelte. Bucureşti, Editura Tehnică, 1980.
2. Botez, E. ş.a. Tehnologia programării numerice a maşinilor-unelte. Bucureşti, Editura Tehnică, 1973.
3. Brăgaru, A. Bazele optimizării proceselor tehnologice în construcţia de maşini. Bucureşti, I.P.B., 1978.
4. Brăgaru, A. ş.a. Teoria şi practica proiectării dispozitivelor pentru prelucrări pe maşini-unelte. Bucureşti,
Editura Tehnică, 1982.
5. Ciocârdia, C. ş.a. Bazele elaborării proceselor tehnologice în construcţia de maşini. Bucureşti, Editura Didactică
şi Pedagogică, 1983.
6. Demianiuk, F.S. Bazele tehnologice ale producţiei în flux şi automatizate. Bucureşti, Editura Tehnică, 1962.
7. Drăghici, Gh. Tehnologia construcţiei de maşini. Bucureşti, Editura Didactică şi Pedagogică, 1984.
8. Enache, Şt. Calitatea suprafeţelor prelucrate. Bucureşti, Editura Tehnică, 1966.
9. Epureanu, A. ş.a. Tehnologia construcţiei de maşini. Bucureşti, Editura Didactică şi Pedagogică, 1983.
10. Filipoiu, D. Contribuţii privind cercetarea şi proiectarea transmisiilor armonice. Teză de doctorat. Bucureşti,
I.P.B., 1986.
11. Gavrilaş, I. ş.a. Tehnologia pieselor de tip arbore, bucşe, disc pe maşini-unelte clasice şi cu comandă program.
Bucureşti, Editura Tehnică, 1975.
12. Gavrilaş, I. ş.a. Tehnologia construcţiei de maşini. Voi I, II şi III. Bucureşti, I.P.B., 1988.
13. Gavrilaş, I. ş.a. Tehnologia de fabricaţie a roţilor dinţate. Bucureşti, Editura Tehnică, 1982.
14. Gheghea, I. ş.a. Exploatarea şi întreţinerea maşinilor-unelte cu comandă după program. Bucureşti, Editura
Tehnică, 1980.
15. Kovâcs,Fr. ş.a. Manipulatoare, roboţi şi aplicaţiile lor industriale. Timişoara, Editura Facla, 1982.
16 Manoliu, R. ş.a. Maşini-agregate şi linii automate. Bucureşti, Editura Tehnică, 1965.
17. Micşa, I. Tehnologia construcţiei de maşini. Voi. I. Timişoara I.P.T., 1981.
18. Neagu, C. ş.a. Presarea volumică la rece a pieselor cu filet şi dantură. Bucureşti, Editura Tehnică, 1994.
19. Oprean, A. ş.a. Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor. Bucureşti, Editura Didactică şi Pedagogică, 1981.
20.Petriceanu, Gh. ş.a. Proiectarea proceselor tehnologice şi reglarea strungurilor automate. Bucureşti,
Editura Tehnică, 1979.
21.Picoş, C. Tehnologia construcţiei de maşini. Bucureşti, Editura Didactică şi Pedagogică, 1974.
22.Popovici, С ş.a. Tehnologia construcţiilor de maşini. Bucureşti, Editura Tehnică, 1967.
23.Pruteanu, O. ş.a. Tehnologia fabricării maşinilor. Bucureşti, Editura Didactică şi Pedagogică, 1981.
24.Rădulescu, Al. ş.a. Bazele tehnologiei construcţiei maşinilor-unelte. Bucureşti, Editura Didactică şi
Pedagogică, 1982.
25.Rădulescu, AI. ş.a. Tehnologia fabricării maşinilor. Partea I. Bucureşti, I.P.B., 1982.
26.Savii, G. ş.a. Flexibilitatea în fabricaţie de maşini. Timişoara, Editura Facla, 1977.
27.Tache, V. ş.a. Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectarea schemelor de orientare şi fixare a
semifabricatelor. Bucureşti, Editura Tehnică, 1976.
28.Tache, V. ş.a. Proiectarea dispozitivelor pentru maşini-unelte. Bucureşti, Editura Tehnică, 1995.
29.Trandafir, M. ş.a. Automatizarea proceselor tehnologice. Bucureşti, I.P.B., 1985.
30.Vlase, A. ş.a. Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp. Voi. I. 1983, Voi. II.
1985, Bucureşti, Editura Tehnică.
31.Vlase, A. ş.a. Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Bucureşti, Editura Tehnică, 1989.
32.Vlase, A. ş.a. Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat. Bucureşti, Editura Tehnică, 1993.
33.Vlase, A. ş.a. Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit. Bucureşti, Editura Tehnică, 1994.
34.Vlase, A. ş.a. Tehnologii de prelucrare pe maşini de rectificat. Bucureşti, Editura Tehnică, 1995.