MINISTERUL EDUCȚIEI AL REPUBLICII MOLDOVA

UNIVERSITATEA DE STAT ,,ALECU RUSSO” DIN BĂLȚI

FACULTATEA DE ȘTIINȚE REALE, ECONOMICE ȘI ALE

MEDIULUI

CATEDRA DE ȘTIINȚE FIZICE ȘI INGIRENEȘTI

CERCETAREA PROCESULUI DE UZURĂ A

CUPLURILOR CINEMATICE PLANE

TEZĂ DE LICENȚĂ

Autor:

Studentul grupei ETF41Z

Ababii ANDREI

Semnătura___________

Conducător științific:

Balanici Alexandru, conf. dr.

Semnătura___________

Bălți, 2017
Controlată:
Data_____________________
Conducător științific: Alexandru Balanici, conf. univ., dr. șt. tehnice
_________________

Aprobată
și recomandată pentru susținere
la ședința Catedrei de Științe Fizice și Inginerești
Proces verbal nr._______ din _______________
Șeful catedrei __________________
dr., conf. univ. _________________

2
 Aprobat
Șeful de catedră
“____________________” 2017

Graficul calendaristic de executare a tezei de licență

Tema tezei de licență Cercetarea procesului de uzură a cuplurilor cinematice plane

confirmată prin oridinul rectorului USARB

nr. ______ din “___________________”
Termenul limită de prezentare a tezei de licență la catedra de Științe Fizice și Inginerești
“________________________”

Etapele executării tezei de licență:

Etapele Termenul de Viza de

realizare executare
1. Stabilirea temei; fixarea obiectivelor; selectarea surselor de 24.05.2016
informare 06.09.2016
2. Investigația cadrului teoretic al cercetării (teoria problemei); 08.09.2016
expunerea cadrului teoretic al cercetării; 10.10.2016
3. Întocmirea problemei cercetării; stabilirea tipului de 11.10.2016
cercetare; elaborarea ipotezelor 25.10.2016
4. Elaborarea materialelor didactice 28.10.2016
14.11.2016
5. Elaborarea proiectelor didactice 17.11.2016
03.03.2017
6. Prelucrarea datelor; analiza rezultatelor 07.03.2017
10.04.2017
7. Elaborarea concluziilor 25.04.2017
8. Susținerea preventivă a tezei 04.05.2017

Studentul__________________ Ababii Andrei

Conducător științific:________________ Balanici Alexandru

3
 CUPRINS:
INTRODUCERE ............................................................................................................................................... 5
CAPITOLUL I: NOȚIUNEA DE UZURĂ ...................................................................................................... 7
1.1 Necesitatea cercetarii uzurii..................................................................................................................... 7
1.2 Actualitatea cercetării ............................................................................................................................ 10
1.3. Metode de măsurare a mărimii uzurii în procesul de cercetare a procesului de uzură ......................... 11
1.4. Mărimile ce caracterizează uzura ......................................................................................................... 13
CAPITOLUL II: DESCRIEREA UTILAJULUI FOLOSIT ........................................................................... 15
2.1. Microscopul optic de tipul MIJE -2 ...................................................................................................... 15
2.2. Construcția mașinii de încercări la frecare ........................................................................................... 17
CAPITOLUL III. PARTE EXPERIMENTALĂ ............................................................................................. 20
3.1.Cerințele înaintate petru alegerea metodei de determinare a uzurii cuplurilor cinematice .................... 20
3.2. Pregătirea probelor pentru experiment ................................................................................................. 20
3.3. Efectuarea Amprentelor pentru măsurari.............................................................................................. 22
3.4. Metode de prelucrare a datelor ............................................................................................................. 23
3.5. Metodica efectuării calculului matematic ............................................................................................. 24
CONCLUZII FINALE .................................................................................................................................... 28
BIBLIOGRAFIE ............................................................................................................................................. 30
ANEXE............................................................................................................................................................ 31

4
 INTRODUCERE
Uzarea cuplurilor cinematice confecționate din diferite materiale prezintă un deosebit
interes. Cercetarea experimentală a uzurii face parte din numărul de cercetări, care sunt orientate la
rezolvarea unor întrebări importante ale fizicii corpului solid și care contribuie la evidențierea
mecanismului de transport al căldurii și sarcinii electrice.
Pe lîngă interesul științific, cercetarea uzurii are și o importanță la aplicarea în tehnică,
tehnica de calcul, industria constructoare de mașini, industria constructoare de rachete, avioane,
nave maritime etc. Rezultatele experimentale obținute de diferiți autori se referă, ca regulă, la
anumiți paramtri ai metalelor, la un diapazon îngust de temperaturi, și se deosebesc atît în aspect
cantitaiv cît și calitativ.
Aceste cauze se lămuresc prin dificultățile experimentale, care apar la cercetarea uzurii.
În baza analizei literaturii de specialitate am constatat că elaborarea unor metode efective de
măsurare a uzurii probelor într-un diapazon larg de regimuri de exploatare, care ne permite
obținerea unor rezultate sigure, este o problemă actuală.
Analizînd metodele existente care apreciază caracteristica de uzură a materialelor, putem
menționa că în calitate de caracteristică a materialului cuplurilor cinematice cel mai des se folosesc
exponenții de uzură. La calculul uzurii, acești exponenți se includ în formulele matematice utilizate
în calculul preciziei, duratei de exploatare a mașinilor și mecanismelor, aprecierii momentelor de
reparații etc.
Luînd în vedere cercetările teoretice și experimentale ce au loc în rezultatul frecării și uzării,
în timpul de față nu există o dependență unică, după care ar fi posibil pe cale analitică să
determinăm mărimea exponenților în relațiile de determinare ale vitezei de uzură.
Exponenții m și n ai vitezei de uzură a materialelor întotdeauna se manifestă ca mărimi
aletorii. De menționat că procesul de uzură este influențat de foarte mulți factori, majoritatea lor
schimbîndu-se într-un diapazon foart larg.
În timpul de față încă nu sunt executate mașini universale de încercare la uzură, ânsă în
cadrul universității a fost elaborată o mașină de încercări la frecare, care permite cercetarea vitezei
de uzare a cuplurilor cinematice plane.
Scopul tezei de licență constă în cercetarea unor metode contemporane de apreciere a uzurii,
determinarea mecanismelor desfășurării procesului de uzare a cuplurilor cinematice pare și analiza
amplă a utilajului folosit pentru determinarea cantitativă a uzurii.
Pentru realizarea acestui scop urmează să atingem următoarele obiective:
 Se v-a da noțiunea de uzură și caracteristicile acesteia;

5
 Se v-a face o analiză a utilajului folosit în momentul actual pentru cercetarea procesului de
uzare a cuplurilor cinematice pare;
 Se vor prezenta metode de prelucrare a datelor experimentale;
 Se vor calcula valorile medii ale vitezei de uzură, a cplului cinematic cercetat;
 Se vor construi graficele uzurii cît și liniile de distribuire a vitezei de uzură în dependență de
viteza de deplasare relativă între probe;
 Se v-a calcula valoarea medie a exponenților din relațiile de determinare a vitezei de uzură
și coeficienții de uzură pentru fiecare componentă a cuplului cinematic.

6
 CAPITOLUL I: NOȚIUNEA DE UZURĂ

1.1 Necesitatea cercetarii uzurii

Cerinţele actuale faţă de industria constructoare de maşini, în particular sunt de o aşa natură,
că ele necesită obţinerea materialelor noi pentru fabricarea şi durificarea organelor de maşini, apte
de a fi solicitate la sarcini mecanice înalte şi de lungă durată, să reziste cu succes la acţiunea
dăunătoare a mediului coroziv şi a uzurii. Pentru a controla posibilitatea de aplicare a diferitor
modele matematice a procesului de uzare pentru suprafeţele compatibile ce au loc în zona de
contact este necesar de a petrece cercetările experimentale pe diferite probe.

Pentru efectuarea cercetărilor experimentale este necesar de avut utilaje pentru încercări, cît
şi aparate de măsură ce ne vor permite de a primi valori reale pentru caracteristicile ce vor fi
cercetate. În acest scop de obicei se recomandă de a petrece experienţele neapărat pe obiectul
cercetat. Însă spre exemplu cercetarea procesului de uzură a ghidajelor în timpul petrecerii
experienţei neapărat pe maşina - unealtă este cauzată de cheltuieli de materiale foarte mari şi de
pierderi de timp. Pentru a exclude incomoditațile ce apar în procesul de uzare a ghidajelor
maşinilor- unelte şi de a determina caracteristicele de uzură a materialelor ghidajelor trebuie să
modelăm şi să cercetăm acest proces pe maşina de încercări la uzură.

Dezvoltarea actuală a metodelor de modelare a proceselor de frecare şi procesului de uzare,

ne permit de a exploata şi de a justifica cerinţele asupra modelului creat, pentru a cerceta procesul
de uzură a cuplurilor cinematice pare.

Din rîndul acestor cerinţe fac parte următoarele corelaţii între parametrii modelului şi a
„originalului”, pentru a petrece cercetările experimentale:
1. Presiune constantă pe toată suprafaţa de contact.
2. aceeaşi viteză de alunecare;
3. executarea probelor din materiale ce corespund cu tehnologia de prelucrare a cuplurilor
cinematice reale.
Rolul cercetărilor în laboratoare, este corespunderea datelor experimentale cu calculul
modelelor în contact şi cu uzura suprafeţelor racordate. După aceasta se construiesc dependenţele în
timp ale vitezei de uzură a suprafeţelor ce se află în contact, pînă va fi cercetat procesul de uzare.
Apoi, probele se instalează pe masa maşinii de încercări şi se efectuiază mişcări de dute-vino,
analogic lucrului suportului maşinii-unelte şi atunci se fixează condiţiile de lucru a probelor în
contact: forţa ce acţionează asupra probei de sus are punct de aplicare, viteza de deplasare, drumul
de contact, condiţiile de ungere etc.

7
 După o anumită durată de lucru a probelor în contact se determină lungimea drumului de
fricţiune. Se demontează probele de pe masa maşinii şi cu ajutorul tehnicii de măsurat se determină
ce profil s-a format pe suprafeţele noi obţinute a probelor.
Comparînd rezultatele obţinute în urma rodării cu cele iniţiale, putem să determinăm cum s-
au schimbat formele suprafeţelor uzate în rezultatul rodării. Pentru a obţine rezultate corecte după
fiecare încercare este necesar de a alege metoda cea mai precisă.
Erorile care apar datorită uzurii ghidajelor maşinilor-unelte întotdeauna cresc în procesul
exploatării lor şi, de regulă, poate atinge 30-50%. Procesul de uzură influenţează indirect asupra
preciziei maşinilor-unelte schimbînd de asemenea şi proprietăţile lor dinamice. De aceea, la toate
etapele, începînd cu proiectarea, apoi confecţionarea probelor pentru efectuarea experienţelor, şi
terminînd cu exploatarea noilor maşini-unelte, este necesar de a ţine cont de rezistenţa la uzură a
ghidajelor şi de a prognoza pierderile preciziei maşinilor-unelte în întregime [1]. Aşa o presupunere
la proiectare ne permite să determinăm o executare constructivă cît se poate de bună, iar la etapa de
exploatare, de a prelucra un optim (din punct de vedere al duratei de funcţionare a maşinii-unelte)
număr de piese prelucrate, care vor depinde de precizia cerută, precum şi de termenul diferitor feluri
de reparaţie şi de organizarea sistemelor de preîntâmpinare a reparaţiilor în general.
Cercetarea procesului de uzură şi influenţei lui asupra preciziei maşinilor unelte, se
datorează lucrărilor multor savanţi. Ei demonstrează că uzura ghidajelor în procesul de exploatare
joacă un rol esențial la pierderea preciziei iniţiale a maşinilor-unelte. Legităţile depistate în aceste
cercetări ne vorbesc despre dificultatea decurgerii proceselor şi de fectorii care influenţează aceste
procese.
Există aşa construcţii a ghidajelor, care practic nu se uzează, acestea sunt ghidajele
aerostatice şi hidrostatice. însă există şi aşa ghidaje, viteza de uzură a cărora poate atinge 100 µm/an
– ghidaje cu fricţiune combinată. Ultimele se caracterizează prin proprietăţi înalte şi o precizie
înaltă de prelucrare şi de exploatare. De aceea, necătînd la valorile înalte a vitezelor de uzare şi a
forţei de frecare, ghidajele cu fricţiune combinată au căpătat o întrebuinţare largă la confecţionarea
maşinilor-unelte.
Ghidajele hidrostatice au o întrebuinţare de 4% în actualele maşini- unelte, ghidajele combinate,
24% - ghidajele de alunecare - 46%, adică o răspîndire largă la maşinile-unelte o au ghidajele de
alunecare [2]. În lucrarea dată am cercetat cum decurge procesul de uzură a cuplurilor cinematice
pare. Experimental au fost obţinute anumite date, ce au fost prelucrate după anumite metode de
prelucrare şi de asemenea au fost apreciate diferite caracteristici a uzurii. Experimentul a fost
efectuat pe maşina de încercări în incinta Universităţii de Stat "A. Russo" în laboratorul de cercetare
Utilaje şi Tehnologii neconvenţionale. Principiile de bază a acestor cercetări şi a metodelor de

8
apreciere a uzurii, prelucrate de noi, pot fi întrebuinţate şi la alte tipuri de cupluri cinematice. În
urma analizei bibliografice cu privire la cercetarea procesului de uzură s-a constatat ca sunt
cunoscute rezultatele muncii diferitor savanţi, printre care: N.N. Davidelkov, D. N. Garbunov, I I.V.
Kragelschii, B.I. Costeţchi, A.S. Pronicov, M.M. Hruşiov, M.A. Babicev (Rusia), M.M.
Tanenbaum, I. Arciard ( Anglia), G. Flaimer ( Germania), E. Rabinovici ( S.U.A), D. Pavenescu
(România) şi a multor altora. Sunt propuse diferite ipoteze a modelelor şi mecanismelor ce sunt
supuse uzurii.
Toate tipurile de uzură se clasifică în trei grupe: mecanice, molecularo- mecanice, şi
coroziv-mecanice. Grupele de bază la rîndul lor se împart în subgrupe în dependenţă de specificul
lor şi intensitatea de decurgere a proceselor.
Procesul de uzură a ghidajelor maşinilor-unelte se referă la uzura abrazivă la oboseală. Acest
tip de uzură se prevede la multe subansambluri şi mecanisme a maşinilor însă V.F. Lorenţ
demonstrează că orice uzură este abrazivă, aşa cum produsele uzurii joacă rolul de particule
abrazive.
Decurgerea mecanismului de uzură abrazivă după M.M. Hruşiov constă în îndepărtarea
materialului de pe suprafaţa uzată în aşchie foarte subţire, sau fragmente de material distrus.
V. Kragelschii consideră că principala cauză a uzurii sunt deformaţiile plastice a unora şi
aceleaşi microvolume a metalelor, provocând distrugerea şi îndepărtarea particulelor de metal la
oboseală.
Precizia maşinilor-unelte prezintă caracteristica de bază a calităţii lor. Ea însă nu rămîne
constantă, ci se schimbă, adică scade odată cu exploatarea maşinilor-unelte în rezultatul proceselor
ce au loc la viteze diferite.
O mare însemnătate îl are procesul de uzură a ghidajelor pieselor bazei. Lucrul maşinilor-
unelte depinde foarte mult de uzura suprafeţelor ce se află în contact.
Cercetările decurgerii procesului de uzură şi influenţa lui asupra preciziei maşinilor-unelte
sunt consacrate lucrărilor multor savanţi. Ei arată că uzura ghidajelor în procesul de exploatare este
o cauză de pierdere a preciziei iniţiale a maşinilor- unelte. Legităţile obţinute în urma acestor
cercetări ne vorbesc despre dificultatea decurgerii proceselor şi a multor factori care le influenţează.
Procesele ce au loc la maşinile-unelte şi influenţa lor asupra caracteristicilor tehnice a
maşinilor pot fi reversibile (deformarea ansamblărilor) sau ireversibile (uzura, corozia). Toate
procesele ce influenţează caracteristicele maşinii-unelte, duc la erori considerabile în funcţionare şi
scad din calitatea procesului tehnologic dat. Uzura face parte din procesul ireversibil, care duce la
înrăutăţirea progresivă a caracteristicilor funcţionale a maşinilor-unelte în timp [1,2].

9
 Cercetarea legităţilor de decurgere a uzurii în timp, arată că ea începe cu rodarea îmbinărilor.
Rodarea duce la schimbarea caracteristicilor geometrice a calităţii suprafeţelor, care duce la
avansarea perioadei uzurii normale a îmbinărilor, cînd aria de contact a suprafeţelor cuplate se
apropie de normal.
Pe măsura uzurii, viteza de uzură a suprafeţelor în contact se micşorează, apropiindu-se de
viteza de uzare în condiţii normale de exploatare a cuplurilor cinematice. Odată cu mărirea
tensiunilor specifice în locurile de contact a suprafeţelor, uzura lor intensiva în perioada de rodare,
scade din perioada de funcţionare a maşinilor-unelte.
De aici putem constata că perioada de rodare este nedorită, în legătură cu păstrarea
capacităţii de lucru a maşinilor şi a mecanismelor. Rodarea continuă pînă atunci cînd, în rezultatul
uzării, v-a avea loc contactul cuplurilor pe toată suprafaţa nominală de frecare.
Este foarte important ca, încă la începutul proiectării maşinilor-unelte, constructorul să poată
să prevadă legităţile de schimbare a perioadei de rodare şi să ia măsuri pentru excluderea acestor
valori pînă la minimum posibil. Aceasta ne va permite de a îmbunătăţi parametrii de ieşire în timpul
funcţionării maşinilor-unelte.

1.2 Actualitatea cercetării

Cercetarea experimentală a uzurii face parte din grupul de cercetări care țin de rezolvarea
unor probleme importante ale fizicii corpului solid și, care, contribuie la evedențierea mecanismului
de transport al caldurii și sarcinei electrice;
Industria constructoare de mașini necesită obținerea materialelor noi pentru fabricarea
organelor de mașini, apte de a fi solictate la sarcini mecanice înalte și de lungă durată, să reziste cu
succes la acțiunea daunătoare a mediului coroziv și a uzurii;
Cercetarile experimentale ale procesului de uzură ne dă posibilitatea să modelăm și să
verificăm corectitudinea și precizia modelarii;
Pentru elaborarea modelelor matematice ale procesului de uzură sunt necesare un șir de
caracteristici cantitative, care sunt foarte variate pentru diferite materiale și condiții de exploatare și
pot fi obținute doar pe cale experimentală;
Este foarte important ca, încă la începutul proiectării utilajelor, constructorul să poată sa
prevadă legitățile de schimbare a perioadei de rodare a cuplurilor cinematice să i-a măsuri pentru
reducerea acestor valori pînă la minimul posibil. Aceasta ne v-a permite să îmbunatațim parametrii
de ieșire în timpul funcțonării utilajului (precizia, calitatea etc.);

10
 Cunoașterea legitaților procesului de uzură ne-ar permite din timp să progamăm termenii
diferitor tipuri de reparație și de organizare a sistemelor de preîntîmpinare a reparațiilor în general;

1.3. Metode de măsurare a mărimii uzurii în procesul de cercetare a procesului de uzură

Toate metodele de măsurare a uzurii se împart în trei grupe mari: Integrală, diferențială, de
determinare a uzurii după măsurarea parametrilor de ieșire a mașinii.
Grupa integrală cuprinde metodele:
Metoda de cîntărire
Analiza chimică și spectrală
Metoda indicatorelor radioactivi
Grupa diferențială include:
Metoda micrometriei
Metoda bazelor artificiale
Metoda activării de suprafață
Grupa de determinare a uzurii dupa masurarea parametrilor de ieșire include:
Precizie
Calitate
Metoda de cîntărire este folosită pentru determinarea dimensiunilor pieselor de dimensiuni
mici sau a probelor ce cunt cîntărite înainte si după prelucrare. Pentru determinarea uzurii liniare se
presupune că uzura este răspîndită proporțional pe toată suprafața de uzare. Precizia metodei
depinde foarte mult de precizia aparatelor de măsură.
Metoda de analiză chimică constă în aceea că, cu ajutorul analizei chimice a prafului probei
arse de ulei se determină componența metalului în probă. Necătînd la sensibilitatea ridicată a
metodei, ea poate fi utilizată numai pentru compararea vitezei de uzare a elementelor mecanismelor,
unde sistemul de circulație a uleiului este închis.
La analiza spectrală se determină componenţa componentelor aliate a materialelor diferitor
piese în proba cu ulei. Metoda are o sensibilitate înaltă, dar cele mai mari neajunsuri sunt
cheltuielile de timp şi de mijloace [3,4].
La aplicarea metodei indicatoarelor radioactive în material se introduc izotopi radioactivi,
însă despre mărimea uzurii se judecă după micşorarea activităţii probei de ulei. Neajunsurile
metodei sunt: complicitatea măsurării şi posibilitatea de a le înregistra în laboratoare speciale.
Metodele integrale pot fi folosite pentru simplificarea şi aprecierea uzurii pieselor sau
caracteristicilor de rezistenţă la uzură a materialelor maşinilor. Dar nici aceste metode nu posedă o
precizie înaltă şi se folosește numai atunci cînd nu se pot folosi alte metode, deci, practic, nu pot fi
11
folosite pentru a cerceta decurgerea procesului de uzare a organilor maşinilor-unelte.
Pentru a realiza scopul propus, mai convenabile sunt metodele diferenţiale, din care fac
parte: metoda micrometriei, metoda bazelor artificiale, metoda activării de suprafaţă.
Metoda micrometriei poate fi împărţită în cîteva subgrupe din care cea mai principală fiind
bazată pe determinarea mărimilor uzurii cu ajutorul mărimilor liniare a pieselor înainte şi după
încercări prin intermediul diferitelor dispozitive micrometrice. În aşa fel mărimile uzurii pot fi
determinate pe suprafeţele ce intră în contact. Ca neajuns al metodei se consideră precizia nu prea
înaltă care este influenţată de către erorile de bazare a mijloacelor de măsurare, a deformaţiei piesei
la căldură, necesitatea de a opri maşina şi de a demonta piesele. Profilografarea - este o altă
varietate a metodei micrometriei. în această metodă se alcătuieşte profilograma unei porţiuni uzate a
piesei şi se determină schimbarea ei corespunzător bazei permanente, ce poate fi, de exemplu o
adâncitură specială pe suprafaţa de contact. Neajunsul metodei constă în petrecerea complicată a
profilografarii şi imposibilitatea alcătuirii profilogramei pe o secţiune, ce considerabil scade
precizia metodei date. Ca atare, nomenclatura pieselor este limitată şi este nevoie de demontarea
îmbinărilor. La a treia diversitate a metode micrometriei este necesar de atribuit metoda de
măsurare a uzurii prin folosirea convertizoarelor inductive, montate în detaliile ce se află în contact.
Astfel, convertizorul se instalează la o oarecare adâncime de la suprafaţa de contact. În procesul de
uzare a piesei de convertizor se apropie piesa cuplată ce serveşte pentru el ca un rotor suspendabil.
Aceasta duce la schimbarea inducţiei după care se poate de apreciat mărimea uzurii. Neajunsul
metodei constă în influenţa deformaţiilor în contacte, schimbarea grosimii stratului de ulei şi a
preciziilor măsurărilor.
Metoda bazelor artificiale. Această metodă, se bazează pe aprecierea mărimii uzurii liniare
la schimbarea mărimilor secţiunilor şi a adîncimii formei, făcute pe suprafaţa supusă uzurii. Axa
adînciturii trebuie să fie orientată perpendicular la suprafaţa de frecare. De-a lungul acestei axe se
calculează uzura liniară. Există careva varietăţi a metodei date: metode amprentelor, metoda
copiei(de mulaj), metoda şănţuleţelor tăiate. Cea mai precisă metodă din cele enumerate mai sus
este metoda şănţuleţelor tăiate, propusă de M.M. Hruşiov şi E.S. Berchevici.
Metoda bazelor artificiale nu cere cheltuieli mari şi este cu mult mai precisă ca micrometria
suprafețelor în contact. De menționat că pentru determinarea uzurii cu ajutorul metodei date este
nevoie de demontarea îmbinărilor, ceea ce nu ne permite de a cerceta dinamica decurgerii
procesului de uzură [16].

12
 1.4. Mărimile ce caracterizează uzura
După viteza de decurgere, toate procesele le putem împărţi în trei categorii: procese ce
decurg foarte repede, ce decurg mediu şi cele ce decurg încet.
Procesele care decurg foarte repede sunt periodice şi se măsoară de obicei în unităţi de
secundă. Aceste procese se încheie în limitele ciclului de lucru a maşinii unelte şi apar din nou la
prelucrarea piesei următoare.
Procesele ce decurg mediu au loc în timpul lucrului neîntrerupt al maşinilor unelte şi durata
lor se măsoară în minute sau în ore. La această categorie şe referă atât procesele reversibile, de
exemplu procesele de schimbare a temperaturii maşinii unelte şi a mediului înconjurător, cît şi cele
ireversibile, de exemplu uzarea instrumentelor de tăiere care decurge de cîteva ori mai repede ca
uzarea pieselor şi ansamblurilor maşinilor unelte.
Procesele ce decurg încet au loc în decursul întregii perioade de exploatare a maşinii unelte
şi apar ca regulă între reparaţiile ei periodice.
Metodele de calcul şi de apreciere cantitativă a procesului de uzură duc la determinarea unor
indici, ca uzura liniară - U (µm); viteza uzurii - γ (µm/h); şi intensitatea uzării - I. Prin intensitatea
de uzare se înţelege raportul mărimii uzurii la drumul relativ de contact dS, unde a avut loc uzura,
adică I=dU/dS (µm/km).
Natura procesului de uzură a cuplurilor cinematice plane, este determinată de uzura abrazivă
şi la oboseală. Metodica de calcul a acestor date este propusă în lucrările lui A.S. Pronicov. E1 a
elaborat o metodă de calcul a uzurii pentru piese şi cuplurile maşinilor unelte, care permit de a
determina viteza de uzură.
Pentru calculele sale autorul foloseşte următoarea relaţie:
γ = k𝑭𝒎 𝒗𝒏 (1.1)
unde:
γ - viteza de uzură;
k - coeficient de uzură ce caracterizează viteza de uzură în condiţiile concrete de lucru;
P – forța de presiune pe suprafaţa de contact, N;
v - viteza relativă la alunecare, m/s;
m şi n - exponenţi ce depind de influenţa presiunii şi vitezei de deplasare relativă asupra vitezei de
uzură.
Formula de calcul al uzurii (după A.S. Pronicov) este:
U= k𝑭𝒎 𝒗𝒏 t (1.2)
Unde U este mărimea uzurii (µm);
k - coeficientul de uzură;

13
F – forţa de apăsare în zona de contact;
v - viteza de deplasare relativă;
t - timpul de lucru a cuplurilor cinematice;
m şi n - exponenţi, (pentru ghidajele de alunecare mașinilor - unelte: m ≈ n ≈ 1), atunci U=kFvt.
Viteza de uzură: γ= dU/dt; (1.3)
𝜸𝒎𝒆𝒅 = U/t = k𝑭𝒎 𝒗𝒏 ; (1.4)
Itensitatea de uzură: I = dU/dS; (1.5)
𝑰𝒎𝒆𝒅 = U/S = kF. (1.6)
Pentru a determina valorile exponenţilor din formula de calcul al uzurii, calculăm mai întîi
formulele de tipul:
𝜸𝒇 = k𝑭𝒎 , 𝜸𝒇 =k𝒗𝒏 . (1.7)
Pentru cazuri particulare, ca în cazul ghidajelor de alunecare ale strungurilor, s-a calculat că
aceşti exponenţi, pentru metale aliate, din care sunt confecţionate acestea (ghidajele), au valoarea
egală aproximativ cu 1. De aceea ei pot fi neglijaţi în calcularea valorilor uzurii[1,6,9].

CONCLUZII
În procesul exploatării mașinilor și utilajelor are loc deplasarea relativă dintre diferite organe
ale acestora care, acționând cu anumite forțe, deplasându-se cu anumite viteze unul față de celălalt,
în condiții de ungere sau fără ungere, are loc uzarea pieselor ce intră în contact. Procesul de uzură al
pieselor se petrece foarte neuniform, poartă un caracter aletoriu și depinde de un șir de factori cum
ar fi: forța de interacțiune dintre piese, viteza relativă de deplasare a organelor de mașini, condițiile
de ungere, de tipul lubrifianților, de caracterul mișcării organelor (mișcarea continuă, alternativă,
variabilă), de tipul sarcinii etc. Prin urmare, pentru cercetarea procesului de uzură nu pot fi deduse
anumite relații matematice, acestea pot fi obținute doar pe cale experimentală.

14
 CAPITOLUL II: DESCRIEREA UTILAJULUI FOLOSIT

2.1. Microscopul optic de tipul MIJE -2

Microscopul optic se foloseşte pentru măsurarea diametrului calotei, obţinute pe piesele
metalice experimentate pe maşina de presat a lui Brenell. Cu ajutorul diametrului măsurat se
determină duritatea după Brenell, din tabelul anexat la microscop(Fig.2.1).
În (Fig.2.2) este ilustrată construcţia microscopului. Sistema optică a microscopului este compusă
din: obiectiv, sită cu scară, ocularul cu 3 lupe de tipul Keler. Imaginea calotei transmisă de obiectiv,
este inversată şi mărită de două ori. Imaginea şi scara de pe sită, privite prin ocular, se măresc încă
de 12 ori, mărirea totală a microscopului fiind egală cu x24.
Scara microscopului reprezintă o gradaţie pe sita obiectivului cu diviziunea cea mai mică de 0,05
mm. Diametrul maxim posibil de măsurat este de 6,5 mm (Fig.2.1). Eroarea admisibilă pe distanţa
de 2 mm este de ±0,01 mm, iar pe întreaga lungime este de ±0,02 mm.
Pentru măsurarea calotei primite pe maşina lui Brenell, este necesar de luat microscopul de corp şi
de pus cu gaura din talpa microscopului în aşa fel, încît calota să se observe în întregime prin ea, iar
fereastra din corp să fie îndreptată spre sursa de iluminare.
Pentru a primi o imagine curată, este necesar de a regla ocularul, rotind inelul acestuia pînă cînd
imaginea scării nu va fi clară. Pentru a aranja imaginea calotei, dacă încă nu este clară, se
deplasează tubul microscopului de-a lungul axei sale, în sus sau în jos cu ajutorul inelului de
instalare.[]

Fig.2.1 Imaginea amprentei obținute prin metoda Brenell

15
Fig.2.2 Construcţia microscopului МПБ – 2
 2.2. Construcția mașinii de încercări la frecare
În scopul efectuării unor cercetări privind modelarea procesului de uzură a suprafeţelor
plane, al aprecierii coeficientului de uzură pentru diferite materiale, la catedra Tehnică şi tehnologii
a fost proiectată şi construită o instalaţie experimentală. Aceasta instalaţie reprezintă o maşină de
încercare la uzură prin frecare (fig.2.3), cu o mişcare rectilinie du-te-vino. Ea constă din
următoarele componente: (1) masa de lucru, (2) că ruciorul, (3) subansamblul de forţă, sub formă de
tub cilindric vertical, (4) mecanismul bielă-manivelă, (5) motorul electric, (6) reductorul cu melc,
(7) panoul de comandă, (8) probele de încercare. Elementul de bază al instalaţiei îl constituie masa
de lucru (690 x 300 x 16 mm), confecţionată din ghetinax şi fixată pe patru picioruşe. Pe masă, în
partea stîngă, se fixează o placă din oţel, pe suprafaţa că reia un că rucior efectuează o mişcare de
du–te–vino. Pe cărucior se prinde rigid proba experimentală inferioară, confecţionată sub formă de
paralelipiped de dimensiunile 175 x 70 x 10 mm. Deasupra căruciorului, perpendicular pe masă,
este instalată subansamblul de forţă, care constă dintr-un tub cilindric, fixat pe masă prin
intermediul unui suport sub formă de T. În interiorul tubului se găseşte un arc, fixat în partea
superioară de însăşi construcţia tubului, iar în partea inferioară de o bucşă liberă de sprijin.

Fig.2.3 Instalația pentru cercetarea procesului de uzură a suprafețelor plane

La rotirea şurubului de strîngere, de capul inferior al căruia se prinde o şaibă de reazem,

instalat în partea superioară a tubului cilindric, se comprimă arcul, iar acesta transmite efortul de
comprimare, prin intermediul bucşei de sprijin, probei experimentale superioare. Ultima este
confecţionată sub formă de cilindru în două trepte: treapta superioară având diametru 40 mm şi
înălţimea 5 mm se fixează în bucşa de sprijin, iar treapta inferioară cu diametrul de 70 mm şi
înălţimea 10 mm alunecă pe proba cercetată. Pe tubul cilindric este tăiat un canal, de-a lungul
17
căruia este fixată o riglă milimetrică. Acul indicator, care e prins pe şaiba de reazem şi care se poate
deplasa de-a lungul canalului, indică alungirea arcului. Cunoscînd mărimea deformaţiei, se poate
determina efortul transmis probelor supuse la uzură prin frecare. Efortul poate varia de la 0–
500N.
Mecanismul bielă–manivelă asigură mişcarea relativă a probelor experimentale. Acesta este
destinat pentru a transforma mişcarea de rotaţie a roţii– manivelă în mişcare rectilinie alternativă a
că ruciorului. Pe roata-manivelă sî nt găurite patru orificii. La mutarea bolţului manivelei în una din
cele patru poziţii, ce poate regla lungimea cursei de lucru al căruciorului, care poate avea valori de
50, 60, 80 şi 100 mm. În cercetarea efectuată am folosit cursa de 100mm.
Blocul (panoul) de comandă al instalaţiei este aşezat pe masă, în partea dreaptă. El constă dintr-un
redresor, transformator de 220 / 110 V, reglator de tensiune şi întrerupător. Schema electrică
(fig. 2.4) este alcătuită dintr-un autotransformator standard de tipul ЛАТР (2), de putere 500 W, cu
ajutorul căruia se poate de reglat lin tensiunea în limitele 0 … 250 V. Tensiunea necesară de lucru
se ia de pe bobina secundară şi se aplică la puntea de redresare (3), montată din diode cu capacitatea
de redresare de pînă la 10 A. Conectarea şi deconectarea maşinii se efectuează cu ajutorul
întrerupătorului (1). Curentul electric redresat se transmite motorului electric cu colector (4). Acest
tip de motor permite variaţia caracteristicilor cinematice de mişcare a suprafeţelor de frecare în
procesul de lucru al instalaţiei.

Fig.2.4 Schema electrică principală a instalației.

Parametrii tehnici ai instalaţiei:

Dimensiunile de gabarit ………………………………………690 x 380 x 660 mm;
Lungimea cursei duble a căruciorului …………………………50; 60; 80; 100 mm; Viteza relativă
a căruciorului …………………………………... 0,003 … 1,25 m/s;
Efortul de solicitare a probelor experimentale ………………...……… 0 … 500 N;
Puterea motorului electric …………………………………...………………230 W;
Frecvenţa maximă de rotaţie a motorului ………………...….……… 2400 rot/min;
Frecvenţa maximă de rotaţie a roţii–manivelă ………………………… 60 rot/min;
Tensiunea de alimentare a instalaţiei…………………………………………220 V.
18
 Am ales această instalație deoarece este disponibilă în incinta universității și este simplă în
exploatare.[10,15,18].

CONCLUZII
Pentru cercetarea procesului de uzură pe cale experimentală se utilizează utilaj specific
acestui tip de cercetări, de aceea în acest capitol am descris construcția, principiul de lucru,
caracteristicile tehnice ale utilajului utilizat cât si modul de utilizare a acestuia. Pentru cercetarea
procesului de uzură am folosit mașina de încercări la uzură, instalație confecționată în laboratoarele
Universității bălțene, iar pentru determinarea mărimii uzurii am folosit microscopul optic de tipul
MIJE -2.

19
 CAPITOLUL III. PARTE EXPERIMENTALĂ

3.1.Cerințele înaintate petru alegerea metodei de determinare a uzurii cuplurilor cinematice

Pentru a alege metoda de măsurare a uzurii pieselor, se prevăd următoarele cerințe:
a) Posibilitatea de a determina uzura într-un punct dat;
b) Posibilitatea de a determina răspîndirea uzurii pe suprafața de contact;
c) Posibilitatea de a măsura mărimi mici a uzurii (de circa 1-2 µm);
d) Cercetarea uzurii pe suprafața închisă a pieselor fără a demonta îmbinările;
e) Posibilitatea de a efectua un control permanent al uzurii pieselor cuplului cinematic;
f) Cercetarea schimbării micrometriei suprafețelor de lucru în procesul de uzură;
g) Simplitatea metodei;
h) Efectuarea metodei autonom, fără a depinde de alte laboratoare.

3.2. Pregătirea probelor pentru experiment

Scopul cercetărilor de laborator a fost determinarea valorilor diametrelor calotelor sferice în
urma acțiunii diferitor factori asupra procesului de uzare a cuplurilor cinematice pe cale
experimentală. Cu acest scop, experimentul a fost petrecut la mașina de încercări la frecare. Probele
pentru cercetare au fost efectuate din Oțel 45 și Oțel ХВГ.
Proba de sus are o formă circulară de dimensiuni 10x70 mm, mărimile căreia sînt arătate în
figură. Proba de jos are o formă de paralelipiped de dimensiunile 180x70x10 mm. Fig.3.1.

180 10
70

20
 0
O3
10
O7
0

15

Fig.3.1 Desenul tehnic al probelor supuse rodării

Ca material pentru placă am ales Oțel 45, iar pentru proba superioară Oțel ХВГ. În tabelul
de mai jos se indică componența chimică a materialelor.
Tabelul 3.1
Componența chimică a metalelor cuplului cinematic [7].
Tipul oțelului folositîn experiență
Conținutul chimic Oțel 45 Oțel ХВГ
Carbon 0,42-0,50% 0,9-1,05%
Siliciu 0,17-0,37% 0,1-0,4%
Magneziu 0,50-0,80% 0,80-1,1%
Sulf 0,04% ˂0,03%
Fosfor 0,035% ˂0,03%
Nichel 0,25% ˂0,35%
Crom 0,25% 0,9-1,2%

La efectuarea probelor în atelierul universitar am folosit prelucrarea prin retezare,

prelucrarea cilindrului prin aşchiere cu regim prin degroşare şi cu prelucrare fin (v = 400 rot/min,
Strans=0,02 mm/rot), pentru finisare. În urma prelucrării am obţinut o rugozitate a suprafeţei de
Ra=l,25µm. Pentru probele sub formă de placă am folosit procesul de frezare apoi de finisare prin
rectificare cu hîrtie abrazivă de precizie înaltă [2,8,17].
Pentru efectuarea experimentului la uzură avem nevoie de o precizie cît mai înaltă a
suprafeţelor care vin în contact, cu abateri minime de la planiaritate..
21
 În cazul experimentului am ales factorii ce acţionează asupra frecării dintre suprafeţe de
contact, după cum urmează.
- variaţia vitezei de deplasare relativă a perechilor cuplului cinematic;
- variaţia sarcinii aplicate probei superioare a cuplului cinematic;

3.3. Efectuarea Amprentelor pentru măsurari

Pentru a fi posibilă măsurarea variaţiei grosimii stratului superficial vom folosi metoda
amprentelor. Amprentele le vom efectua la maşina de măsurare a durităţii a lui Brenell de tipul
IIMT – 3 cu diametrul bilei de 5 mm. Bila se tine apăsată 30 sec. pe mașina Brenell cu întreaga
sarcină. Pe bara paralelipipedică (Oțel 45) au fost fîăcute 17 amprente iar pe cea cilindrică (Oțel
ХВГ) 7 amprente (Fig.3.2).

Fig.3.2 Procedura de efectuare a calotelor sferice pe probele supuse cercetării.

22
 3.4. Metode de prelucrare a datelor
Pentru prelucrarea datelor experimentale, în urma prelucrării metalelor prin aşchiere, cel mai
frecvent se foloseşte metoda grafoanalitică, în care toate mărimile necunoscute din formulă se
determină pe cale grafica.
Prin metoda grafoanalitică, din datele experimentale primite se duc puncte, cu ajutorul
cărora se construieşte o curba care tinde la dependenţa reală a mărimilor cercetate.
La prelucrarea metalelor prin așchiere majoritatea dependențelor au character empiric:
R=𝐶𝑅 𝑡 𝑥 𝑆 𝑦 𝑣 𝑧 . (3.1)
Rezolvarea acestor tipuri de formule se împarte în rezolvarea formulelor de tipul:
R= 𝐶𝑡 𝑡 𝑥 , R=𝐶𝑆 𝑆 𝑦 , R=𝐶𝑣 𝑣 𝑧 . (3.2)
Logaritmînd această egalitate obținem: lgR=lg(𝐶𝑅 𝑡 𝑥 ) =˃ lgR = lg𝐶𝑅 +lg𝑡 𝑥 =˃lgR = lg𝐶𝑅 +xlgt ˂=˃ y
= Ax+B – ecuația unei linii drepte.
Există cîteva metode de construire a liniei drepte din datele experimentale dintre care vom
numi:
- construirea liniei eu ajutorul riglei;
- metoda punctelor pare;
- metoda pătratelor minime;
1. Prin construirea liniei cu ajutorul riglei se subînţelege trasarea aproximativă a unei linii
drepte prin punctele experimental definite pe graficul logaritmic. Linia se duce în aşa fel ca
aproximativ ariile incluse între punctele superioare şi linie şi punctele inferioare şi linie să fie
aproximativ egale.
2. Metoda punctelor pereche ne permite să aflăm cu o exactitate înaltă tangenta unghiului
format de linie şi direcţia pozitivă a axei OX. Iniţial se unesc printr-o linie primele 2 puncte, apoi se
măsoară tangenta unghiului primit dintre linie şi axa absciselor notîndu-se prin tg𝛼1 , apoi
următoarele ş.a.m.d. Ca unghi final α v-a constitui valoarea medie a unghiurilor primite. Linia
medie se duce prin valoarea medie a punctelor de pe axa X şi axa Y. Metoda ne oferă rezultate
corecte în cazul cînd mărimile (𝑋4-𝑋1),( 𝑋5-𝑋2),( 𝑋6-𝑋3) ş.a.m.d. sunt aproximativ egale
3. Metoda pătratelor minime ne oferă rezultate corecte în cazul cînd intervalele dintre
punctele de pe axa OX sunt egale.
Construirea liniei se efectuează după următorii paşi (Fig.3.3):
- punctele 1 şi 2 se unesc printr-o dreaptă;
- de la 1 spre 2 pe dreaptă la distanţa de 2/3 din intervalul S se fixează un punct;
- unim acest punct cu punctul 3 şi la fel deplasîndu-ne spre punctul 3 pe o dreaptă fixăm iarăşi un
punct la distanţa de 2/3 S de la punctul precedent;

23
- repetăm aceeaşi paşi pînă cînd nu ajungem la ultimul, astfel găsind un punct din linia medie;
- pentru a găsi al 2 - lea punct folosim aceeaşi legitate, însă începem de la ultimul punct spre primul.
Prin două puncte putem construi o dreaptă care va fi linia medie a puntelor experimentale
[11,12,13,14,16].

Fig.3.3Graficul liniei medii duse prin metoda pătratelor minime.

3.5. Metodica efectuării calculului matematic

1. Notăm cele două probe de cercetare în felul următor:
I – mostra cilindrică, confecționată din oțel CrVMn(ХВГ);
II – mostra paralelipipedică, confecționată din oțel 45;
2. Pe proba cilindrică efectuăm 7 amprente sub formă de calote sferice, distribuiete uniform
pe suprafața de contact supusă uzurii. Numerotăm calotele într-o anumită consecutivitate și cu
ajutorul microscopului măsurăm diametrele calotelor. Rezultatele măsurărilor le întroducem în
Anexa 1, primul rînd. Pe parcursul cercetărilor vom studia schimbările fiecărei calote în parte ,
presupunînd că condițiile de uzură diferă datorită rotației proprii a probei cilindrice, vitezei
neunuiforme datorită mișcării de dute - vino a probei inferioare, sarcinii neuniform distribuite.
3. Pe suprafața de contact al barei paralelipipedică efectuăm 17 amprente sub formă de
calote sferice, cu ajutorul unei bile de diametrul 5 mm, distribuite uniform pe aceasta suprafață și le

24
notăm într-o anumită consecutivitate. Cu ajutorul microscopului măsurăm diametrul inițial al
calotelor. Rezultatele măsuraărilor le introducem în Anexa 2, linia unu orizontală.
4. Fixăm probele experimentale pe mașina de încercări la uzură. Proba sub forma de
paralelipiped o fixăm pe căruciorul mașinii, iar proba cilindrică, care poate fi apăsată cu o anumită
forță prin intermediul uni arc, o fixăm în coloana verticală a mașinii. Stabilim parametrii regimului
de lucru pentru cuplul cinematic. Cu ajutorul arcului și scării gradate fixăm o forță de apăsare
(presiune de contact) de mărimea F=100 N. Stabilim viteza relativă de deplasare dintre cele două
probe, cunoscînd lungimea unei curse duble de lucru al mesei și numărul de curse duble într-un
anumit interval de timp. Pentru prima încercare vom stabili viteza ν= 0,22 m/s. Măsurările le vom
efectua peste fiecare 1000 de metri de drum relativ parcurs de probe. Cunoscînd distanța relativă și
viteza medie relativă dintre cele două probe ușor putem calcula durata primei experiențe: timpul
necesar pentru parcurgerea distanței S=1000m constituie 74,4 min. Fixînd toți acești parametri
supunem probele procesului de rodaj (uzură). După expirarea acestui timp oprim instalația
experimentală, scoatem probele di poziția fixată și măsurăm diametrele calotelor sferice pentru
ambele probe. Evident că aceste diametre devin puțin mai mici datorită uzurii. Rezultatele obținute
le introducem în Tabelele 1 și 2 (datele din linia a doua).
5. Fixăm din nou probele cercetate pe mașina de încercări. În prima serie de încercări vom
păstra forța de presiune dintre probe constantă F=100 N, variind doar viteza relativă dintre probele
supuse cercetării. Micșorînd intensitatea curentului electric continuu, pentru a micșora numărul de
curse duble într-o unitate de timp, adică putem micșora frecvența curselor duble. Datorită faptului
că lungimea cursei duble rămîne o mărime constantă ușor se poate determina o altă viteză relativă.
Pentru a doua măsurare luăm ν=0,18 m/s. Durata uzurii pe o lungime de 1000 m v-a constitui
t=89,36 min. Astfel, pentru cea de-a doua măsurare vom fixa parametrii: F=100 N, S=1000 m,
ν=0,186 m/s și t=89,36 min. Supunem probele rodării (uzurii reciproce). După expirarea timpului
din nou oprim instalația, scoatem probele și măsurăm diametrele calotelor noi obținute. Rezultatele
masurărilor le introducem în Anexa 1 și 2.
6. Repetăm aceste măsurări de 4 ori păstrînd constante forța de interacțiune dintre probe
F=100 N și distanța relativă parcursă de probe S=1000 m, micșorănd viteza relativă și bineînțeles se
v-a mări durata parcurgerii a 1000 m pentru fiecare caz în parte. Analog punctului 4, efectuăm
măsurările calotelor sferice pentru ambele probe.
7. Cunoscînd diametrul bilei (D=5 mm), cu care sau obținut calotele sferice și și diametrele
calotelor sferice (d), ușor se poate determina fiecărei calote, pentru probele supuse cercetării:
𝐷− √𝐷 2 −𝑑2
h= 2
(3.3)

25
 Rezultatele calculelor le întroducem în Anexele 3 și 4 .
8. Cunoscînd înălțimea fiecărei calote sferice și cum variază aceasta în timp (pentru ambele
probe), determinăm mărimea uzurii după fiecare 1000 m, ca diferența dintre două înălțimi
consecutive. Rezultatele obținute (mărimea uzurii fiecărei calote sferice) le introducem în anexele 5
și 6. Mărimea uzurii este exprimată în µm (micrometri).
9. Cunoscînd mărimea uzurii după fiecare 1000 m și durata parcurgerii acestei distanțe
pentru fiecare încercare, determinăm viteza uzurii γ (µm/h), pentru fiecare calotă sferică, de pe
ambele probe. Rezultatele calculelor le introducem în anexele 7 și 8.
10. Pentru fiecare probă și viteză relativă în parte determinăm viteza medie de uzare
(rodare), ca media aritmetică a vitezelor uzării tuturor amprentelor
∑7𝑖=1 𝛾𝑖
𝛾𝐼𝑚𝑒𝑑 = (3.4);
7
∑17
𝑖=1 𝛾𝑖
𝛾𝐼𝐼𝑚𝑒𝑑 = (3.5) ;
17

Rezultatele calculelor sunt incluse în Anexele 7 și 8 .

11. Construim graficele variației uzurii în timp pentru fiecare amprentă de pe ambele probe
(Anexele 9 și 10). Observăm că în toate cazurile are loc mai întîi creșterea bruscă a uzurii (uzura
inițială, pînă la atingerea uzurii optimale), apoi are loc uzura normală (o creștere liniară încetinită).
Din grafice este greu de stabilit durata uzurii inițiale deoarece măsurările sau efectuat peste fiecare
1000 m. Pentru o precizie mai înaltă a perioadei de rodaj inițial trebuia de efectuat măsurările mai
mici, însă nu acesta este scopul cercetării.
12. Pentru determinarea exponentului dependenței vitezei de uzură de viteza liniară relativă
dintre probe, construim graficele acestei dependențe în coordonate logaritmice, pentru fiecare
amprentă și probă în parte. Pe axa orizontală depunem logaritmul vitezei uzurii. Pentru fiecare
amprentă avem cîte 4 puncte. Prin aceste puncte se duce o linie dreaptă medie. Tangenta unghiului
de înclinare a liniei medii față de axa orizontală reprezintă exponentul căutat (Anexele 11 și 12).
Cunoscînd exponentul pentru fiecare amprentă determinăm valoarea medie a exponentului
dependenței vitezei uzurii de viteza liniară relativă de deplasare a probelor supuse încercărilor. Din
calcule obținem 𝑛𝐼 = 0,93; 𝑛𝐼𝐼 = 0,72;
13. Pentru a determina influența forței de presiune asupra vitezei de uzură procedăm astfel:
păstrăm viteza relativă dintre mostre constantă ν=0,162 m/s. Măsurările și calculele le efectuăm
analog cu punctele 1-9 de mai sus. Vom varia forța de presiune dintre mostre, luînd cinci valori
valori diferite, cuprinse între 50...130 N. Deplasările pentru fiecare încercare deasemenea vor fi de
1000 m.

26
 14. În anexele 13-14 sunt indicate diametrele amprentelor pînă la încercări și după fiecare
încercare experimentală, pentru mostrele I și II.
15. În anexele 15-16 sunt calculate și indicate înălțimele calotelor sferice pînă la începutul
măsurărilor și după fiecare încercare, pentru cinci forțe de presiune diferite.
16. În anexele 17-18 sunt calculate valorile uzurii pentru fiecare mostră, după fiecare
încercare experimentală, pentru cinci forțe diferite.
17. În anexele 19-20 sunt calculate vitezele uzurii pentru fiecare amprentă și serie de
experiențe la 𝜈=const și forța de presiune variabilă. În ultima rubrică este calculată viteza medie a
uzurii pentru fiecare mostră după fiecare serie de experiențe.
18. Construim dependențele grafice, în coordonate logaritmice, pentru mostrle I și II, în
vederea determinării exponentului 𝑚𝐼 = 0,99; 𝑚𝐼𝐼 =0,96;
19. Determinăm coeficientul k din formula (3.6) pentru fiecare mostră, ținînd cont că ele
sunt confecționate din materiale diferite. Din formula (1.1) rezultă:
𝛾
k=𝜈𝑛𝐹𝑚 (3.6)

Pentru mostra I (cilindru) vom obține (Anexa 23):

𝑘𝐼𝑚𝑒𝑑 =1,22
Pentru mostra II (paralelipiped) vom obține (Anexa 24):
𝑘𝐼𝐼𝑚𝑒𝑑 =1,15
Astfel dependențele care ne-ar permite calculul vitezei uzurii pentru orice moment de timp,
au forma:
Pentru mostra confecționată din oțel aliat, marca CrVMn (ХВГ):
𝛾𝐼 =1,22𝜈 0,93 𝐹 0,99
Pentru mostra confecționată din oțel 45:
𝛾𝐼𝐼 =1,15𝜈 0,79 𝐹 0,96.

CONCLUZII
Am efectuat un studiu cu privire la metodele utilizate pentru măsurarea uzurii, am motivat,
din punct de vedere practic, metoda pe care am utilizat-o în cercetările efectuate;
Am descris tehnologia obținerii probelor experimentale utilizate;
Am descris metodologia efectuării cercetărilor experimentale cât și metodologia calculelor
matematice și prelucrării datelor experimentale;
Am determinat valorile analitice ale exponenților și coeficienții în formulele de calcul a
vitezei uzurii componentelor cuplului cinematic supus încercărilor;
Au fost deduse relațiile de calcul a vitezei de uzură a componentelor cuplului cinematic.
27
 CONCLUZII FINALE

În procesul exploatării mașinilor și mecanismelor are loc deplasarea relativă dintre diferite
organe ale acestora, care acționînd cu anumite forțe, deplasîndu-se cu anumite viteze unul față de
celălalt, în condiții de ungere sau fără ungere, are loc uzarea pieselor ce intră în contact. Procesul de
uzură al pieselor se petrece foarte neuniform și depinde de un șir de factori cum ar fi: forța de
interacțiune dintre piese, viteza relativă de deplasare a organelor de mașini, condițiile de ungere,
de tipul lubrifianților, de caracterul mișcării organelor (mișcarea continuă, alternativă, variabilă),
de tipul sacrcinii etc.
Prin urmare, rezultă că procesul de uzură are un caracter aleatoriu și nu poate fi determinat și
prezis cu precizie înaltă. Deseori pentru a prognoza variația preciziei mașinelor-unelte, fiabilității
mașinilor și mecanismelor se folosesc relații de calcul în care sunt prezenți exponenții de uzură care
ne arată care este gradul de influență a factorului dat asupra vitezei de uzură.
Deoarece procesul de uzură are caracter aleatoriu rezultă că și exponenții au același caracter
și pot fi determinați doar pe cale experimentală, variind parametrii de exploatare a cuplurilor
cinematice și construind graficele variației vitezei de uzură în timp.
Pentru a ilustra acest lucru în teza de licență a fost supus încercărilor un cuplu cinematic
confecționat din 2 probe: un cilindru confecționat din oțel aliat CrVMn(ХВГ) și un paralelipiped
confecționat din oțel 45.
În urma cercetărilor experimentale am stabilit că pentru cuplul cinematic, supus mișcării de
dute-vino, confecționat din oțel aliat ХВГ – cilindru și oțel 45 – placă, obținem valoarea
exponentului de uzură pentru viteza liniară de deplasare a probelor:
𝑛𝐼 (cilindru) = 0,93;
𝑛𝐼𝐼 (placă) = 0,72;
În cazul uzurii la presiunea de contact variabilă, exponentii au valorile:
𝑚𝐼 (cilindru) = 0,99;
𝑚𝐼𝐼 (placă) = 0,96;
Din datele experimentale observăm că în urma calcului am determinat coeficienții de uzură;
𝑘𝐼 (cilindru) =1,22

𝑘𝐼𝐼 (placă) =1,15

Astfel, formula de calcul a vitezei de uzură pentru piesele confecționate din oțel aliat ХВГ
are forma:
𝛾𝐼 =1,22𝜈 0,93 𝐹 0,99

28
 În cazul utilizării oțelului 45, viteza de uzură are forma:
𝛾𝐼𝐼 =1,15𝜈 0,79 𝐹 0,96.
Aceste date pot fi luate în calcule, cînd dorim să prognozăm variația preciziei mașinelor-
unelte în timp, uzura sculelor așchietoare, calculul fiabilitații mașinilor unelte etc.
Rezultatele acestei cercetări au fost prezentate la conferința științifică națională organizată în
cadrul universității Agrare din Moldova, la care au participat studenții și profesori de la
Universitatea Agrară, Universitatea Tehnică a Moldovei, Universitatea de stat a Moldovei,
Universitatea de Stat ,,Alecu Russo” din Balți.
Lucrarea a fost apreciată cu o diplomă de mențiune (Anexa 25).

29
 BIBLIOGRAFIE
1. BALASIU, D. Tehnici de investigare a proceselor de deteriorare. Bucureşti: Editura
Tehnică, 1990, 152p.
2. BUZDUGAN, GH. Rezistenţa materialelor. Bucureşti: Editura Tehnică, 1986, 571p.
3. GERU, N., Bane, M, Analiza structurii materialelor metalice. București: Editura Tehnică,
1991, 302p.
4. NANU, A. Tehnologia materialelor. Chişinău: Ştiinţa, 1992, 550p.
5. RĂDULESCU, M. Studiul materialelor. Chișinău: Ştiinţa, 1992, 332p.
6. АРЗАМАСОВ, В. Н., МАКАРОВА, Е. Э., Материаловедение: учебник для вузов - 5-е
издательство. Изд-во МГТУ им. Баумана, 2003, 648p.
7. КЕЛОГЛУ, Ю. П., ЗАХАРИЕВИЧ, К. М. Металы и сплавы, Кишинёв: Справочник,
1977, 264p.
8. КОЖЕНКОВА, Т. И., ФЕЛЬДШТЕИН, Е. Э., Лабораторные работы по резанью
металов. Минск, Вышеишая школа, 1985, 174p.
9. ПРОНИКОВ, А. С., Програмныи метод испытания металлорежущих станков,
Машиностроение, 1985, 288p.
10. СЧАСТЛИВЕНКО, Ф. Е., БРОНЕВЕЦ, М.А., Машина трения М-1 для испытания
образцов направляющих на износостойкость // Некоторые вопросы технологической
надежности и ускоренных испытаний металлорежущих станков, Минск, ЦНТИП, 1988.
11. ПРОНИКОВ, А.С., Надёжность машин. Москва: Машиностроение, 1978, 592p.
12. КРАГЕЛЬСКИЙ, И.В., Трение и износ. М.: Mашиностроение, 1968, 480р.
13. КОСТЕЦКИЙ, Б.И., Трение, смазка и износ в машинах. Киев, Техника, 1970. 396р.
14. Машины и стенды для испытания деталей. Под ред. Д.Н. Решетова.-
М.:Mашиностроение, 1979, 343p.
15. BALANICI, A., TOPALĂ, P., Instalaţia experimentală pentru cercetarea procesului de
uzură a suprafeţelor plane. Fizica și tehnica, Nr.1/2006, pp 69-72.
16. BALANICI, A., TOPALĂ, A., Metode de măsurare a parametrilor uzurii la cercetarea
cuplurilor cinematice aplicate în construcţia de maşini-unelte. Fizica și tehnica, Nr.1/2007, pp 83-
84.
17. BALANICI, A., Așchierea materialelor / Manual pentru specialitățile inginerești. Bălți,
2000, 252p.
18. ПРОНИКОВ, А.С., Садыков, В.В., Установка для исследования износа направляющих
металлорежущих станков на образцах, Буряцкий ЦНТИ, 1989, 288p.

30
ANEXE

31