Cuprins Capitol 1

1. Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor ............................... 7

1.1. Activitatea de producție a autovehiculelor....................................................................................... 7
1.2. Proces de fabricație ........................................................................................................................... 8
1.2.1. Procesul de fabricare a unui motor electric [1] .............................................................................. 8
1.2.2. Tehnologia de fabricare a unui motor electric [1] ........................................................................ 11
1.3. Tipuri de producție .......................................................................................................................... 14
1.4. Unitatea de proiectare ..................................................................................................................... 19
1.5. Unitatea beneficiară ........................................................................................................................ 19
1.6. Alegerea variantei optime economic a procesului tehnologic ............................................................. 20
1.6.1. Considerații generale ................................................................................................................. 20
1.6.2. Structura costului operației unui proces tehnologic. .................................................................... 20
1.6.3. Calculul normei tehnice de timp ................................................................................................. 23
1.6.4. Metode de determinare a normei tehnice de timp ...................................................................... 25
Subiecte de sinteză............................................................................................................................. 25
Întrebări............................................................................................................................................. 26
Problema nr.1.1.................................................................................................................................. 27
Problema nr.1.2.................................................................................................................................. 28
Problema nr.1.3.................................................................................................................................. 31
BIBLIOGRAFIE Capitol 1 .............................................................................................................................. 33

1. Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor

autovehiculelor

1.1. Activitatea de producție a autovehiculelor

Activitatea de realizare de produse și servicii, constituie principala activitate a oricărei societăți
economice, în care se produc componente sau subansambluri pentru industria auto. Denumirea de
producție poate să includă procesele de realizare a componentelor și sub ansamblurilor autovehiculului
și respectiv activități auxiliare, care asigură desfășurarea în bune condiții a celor de bază. Activitățile
direct productive, au ca rol să evidențieze resursele tehnologice, care concură la realizarea efectivă a
reperelor, subansamblurilor și ansamblurilor. Aceasta cuprinde materia primă, resursa umană și
respectiv mijloacele fixe (mașini și utilaje, SDV-uri) folosite pentru producerea semifabricatelor sau
produselor finite. Această activitate generează costuri, care se regăsesc în evidențele contabile ale
societății comerciale, sub forma de costuri direct productive. În raport cu acestea se pot determina și
celelalte costuri specifice, numite și indirecte. Costurile indirecte, sunt generate de alte activități
conexe, fără de care activitățile directe, nu se pot realiza. Ele sunt generate de tipuri de activități
specifice, cum ar fi cele de contabilitate, gestionarea magaziilor de produse finite și a celei de materie
primă, activitatea de management a societății comerciale, prin departamentele acesteia de personal,
sănătate și securitate în muncă, proiectare, etc. Uzual aceste costuri sunt procent din cele directe, în
faza în care se estimează costurile de producție și ele se determină pe bază de calcul, după realizarea
efectivă a activității direct și indirect productive, dintr-o lună calendaristică.
Activitățile productive din toate domeniile societății comerciale se bazează pe o tehnologie care
este ansamblul de acțiuni definite prin etape, parametrii, echipamente, materiale, derulate pentru a
obține produse, cu caracteristici de utilizare precis determinate, pentru un produs sau serviciu.
Elaborarea tehnologiei de fabricație are la bază, însușirea și folosirea cunoștințelor privind elaborarea
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

și coordonarea proceselor de realizare a reperelor, subansamblurilor și ansamblurilor, precum și a

componentelor acestora, corelat cu normativele și soluțiile existente la nivel de ramura sau societate
comercială. Trecerea la producția industrială, nu este posibilă fără elaborarea metodelor și aplicarea
procedeelor tehnologice, adecvate pentru obținerea produselor, semifabricatelor și a ansamblurilor, iar
în final a produsului în cazul nostru autovehiculului.

1.2. Proces de fabricație

Capabilitatea de desfășurare a activităților productive trebuie dovedită și recunoscută prin
sistemul propriu de management al calității, având ca referențial SR ISO 9001, periodic actualizat.
Noțiunea de capabilitate vizează aspectele manageriale de infrastructură, respectiv de resurse umane,
securitate și sănătate în muncă, de mediu. Aceste abilități se pot obține în conformitate cu cerințele din
normative specifice domeniului de activitate.
De exemplu pentru secția de caroserii pentru autovehicule unde procesele de sudare sunt
elementele centrale trebuie să existe:
• acordarea atestatului de capabilitate pentru execuția de structuri sudate - conform DIN
18800,
• calificarea necesară pentru personalul de coordonare a operațiilor de sudare, conform SR
719
• calificarea personalului sudor, conform EN 287-1,2,
• calificarea personalului operator pentru examinări nedistructive conform SR EN 473,
Procesul de fabricație înglobează activitățile desfășurate cu ajutorul mijloacelor de muncă și al
proceselor naturale, pentru transformarea organizată a obiectului muncii, într-un program managerial
complex, înglobând optimizat aspectele tehnice și economice. Materializarea procesului de fabricație
este tehnologia.
Tehnologia de fabricație înglobează informații tehnice, documentație grafică/desene, scheme de
montaj, scheme de rețele (de alimentare cu curent electric, apă, aer comprimat, gaz metan, drenare a
produselor reziduale etc.), specificații tehnologice, nominalizarea condițiilor de desfășurare a
activității: locul, resursa umană, utilajele, SDV-uri, parametrii de lucru. Odată tehnologia de fabricație
elaborată, verificată în practică și atestată (certificată), trebuie să fie respectată pentru perioada sau
volumul de producție inițial stabilit. La expirarea acestor specificații este necesară reevaluarea
tehnologiei, respectiv recalificarea.
Pe domenii de activitate, prin grija organismelor de supraveghere tehnică, respectiv organizațiile
de standardizare, se elaborează normative, prescripții tehnice care se adoptă ca referențiale de către
unitățile economice, pentru organizarea activităților din punct de vedere tehnic, tehnologic și
economic.

1.2.1. Procesul de fabricare a unui motor electric [1]

Procesul de fabricație care stă la baza realizării unui motor electric, este un proces de activitate
complex. Această activitate începe cu partea de prelucrare a semifabricatului din care se va realiza axul
motorului. Principalele etape ale realizării acestuia sunt:
8
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

• debitarea semifabricatului în vederea realizării axului motorului (figura 1.2.1.1.a.), unde

prelucrarea se realizează prin tăierea barei laminate în bare de lungime determinată în
vederea prelucrărilor ulterioare (figura 1.2.1.1.b.);

a.Tăierea cu ferăstrău alternativ de tăiere b. Semifabricat prelucrat pentru realizarea axelor

Fig.1.2.1.1. Debitarea semifabricat pentru realizarea axului motorului electric [1]

• piesele individuale debitate sunt aduse pentru prelucrare pe un strung CNC cu sisteme
electromagnetice de prindere și sisteme de ridicare și transport (figura 1.2.1.2.a.). După
prelucrare piesele sunt ordonate pentru montaj (figura 1.2.1.2.b.). Sunt prelucrate toate
suprafețele reperului, unele având rol de poziționare și centrare în vederea prelucrării,
altele având rol funcțional și respectiv de montaj.

a. Alimentare mașină CNC cu axe pentru strunjire b. Produs prelucrat pentru realizarea axelor
Fig.1.2.1.2. Prelucrarea axului motorului electric [1]

• după prelucrarea axului se va trece la prelucrarea corpului motorului realizat prin turnare.
Corpul motoarelor turnate sunt organizate pe palete (figura 2.1.2.3.a.) și preluate în
vederea prelucrării pe mașini cu comandă numerică cu mașini de frezare, sau de
prelucrare prin frezare și alezare (figura 2.1.2.3.b.). Se poate observa că se prelucrează
numai suprafețele care au rol funcțional sau constructiv, respectiv de montaj.;

9
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

a. Stator motor turnat pentru prelucrare b. Prelucrare stator motor

Fig.1.2.1.3. Prelucrarea statorului motorului electric [1]

• capacele motorului electric sunt prelucrate după turnare de asemenea și ele pe mașini cu
comandă numerică (figura 1.2.1.4.a.). Se poate observa că se prelucrează numai
suprafețele care au rol funcțional sau constructiv, respectiv de montaj.

a. Capac motor turnat pentru prelucrare b. Capac motor prelucrat

Fig.1.2.1.4. Prelucrarea capacelor motorului electric [1]

• se va trece la realizarea tolelor pentru statorul și rotorul motorului prin ștanțarea acestora
din rolă de tablă laminată și suprapunerea lor în pachet pentru a se realiza grosimea
statorului și respectiv a rotorului, bobinarea statorului și presarea rotorului pe axul
motorului.

a. Tole ale statorului prelucrate prin ștanțare b. Stator împachetat și bobinat pregătit pentru montare
Fig.1.2.1.5. Realizarea statorului motorului electric [1]

• după realizarea componentelor se va trece la montajul acestora și testarea motorului.

10
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

1.2.2. Tehnologia de fabricare a unui motor electric [1]

Din punct de vedere tehnologic din procesul prezentat, se poate observa că, la realizarea acestuia
concură mai multe procese și utilaje pentru realizare. Primul dintre acestea este cel de turnare a
componentelor, care uzual din motive de precizie se realizează prin presiune în cochilă metalică. Al
doi-lea este procesul de prelucrare prin așchiere, prin procedeele specifice care trebuie să asigure
prelucrarea reperelor și anume cele de prelucrare a suprafețelor cilindrice, de prelucrare a suprafețelor
plane sau spațiale și respectiv cele de prelucrare a orificiilor și cavităților. Urmează așa după cum s-a
văzut procesul de prelucrare prin ștanțare și asamblare în pachet al tolelor ștanțate. Nu în ultimul rând
avem procesul de montaj al elementelor care se realizează cu prese atunci când ajustajul este cu
strângere sau prin montaj normal când ajustajul este cu joc.
Pentru ca să fie posibil procesul de fabricare, este nevoie ca pentru fiecare suprafață supusă
procesului să se determine parametrii de regim ai prelucrării, sculele cu care se va realiza prelucrarea,
dispozitivele care se vor utiliza pentru prelucrare și nu în ultimul rând durata de timp a prelucrării. De
asemenea se vor alege dispozitivele cu care se va realiza măsurarea elementelor supuse procesului de
prelucrare. Toată această activitate anterior prezentată este specifică compartimentului tehnologic al
unei firme productive.
Unitatea producătoare poate să elaboreze documentația tehnologică într-un colectiv propriu
(departamentul tehnologic), sau poate să apeleze la o unitate de specialitate agreată. Conținutul de fond
al acestei documentații trebuie să includă:
1. Fișa tehnologică: care este specifică tipul de fabricației, putând fi de unicat sau serie. În cazul
variantei unicat nu este necesar să se specifice detaliat aceasta. Sunt incluse:
- informații de tip general cum ar fi identificarea producătorului, a fișei tehnologice, denumirea
produsului și a reperului care se realizează, materialul semifabricatului, volumul de producție
pentru care este valabilă fișă,
- conținutul procesului tehnologic care este făcut ca o înșiruire în ordinea numerică a
operațiilor pornind de la denumirea operației, echipamentul tehnologic, SDV-urile, calificarea
operatorilor, timpul normat pe operație și pe total etc.
- schița reperului de prelucrat.
Fișa tehnologică se prezintă ca un formular pe o singură filă. În continuare prezentăm o astfel de
fișă tehnologică (figura 1.2.2.1).

11
Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

Fig.1.2.2.1.a. Model fișă tehnologică suport hârtie

Fig.1.2.2.1.b. Model fișă tehnologică suport electronic [2]

12
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

2. Planul de operații este specific fabricației de serie. El trebuie să conțină următoarele

informații:
- date generale: similare cu cele din fișa tehnologică (informații de tip general),
- conținutul procesului tehnologic: schița operației care se realizează și care reprezintă
semifabricatul în poziție de lucru, cu marcarea cu linie groasă a suprafeței care se prelucrează, a
condițiilor tehnice de prelucrare (dimensiuni, abateri, calitatea suprafeței), enumerarea fazelor
componente ale operației, localizarea activității, calificarea operatorului pentru operația specificată,
utilajele și SDV-urile necesare, parametrii tehnologici optimi de regim de prelucrare, timpii pentru
norma de bază, auxiliari, de pregătire încheiere.
O filă a planului de operații se referă la o singură operație și ea poate fi folosită ca și componentă
a fișei tehnologice.
Practica a făcut ca fiecare unitate economică să personalizeze aceste documente, dar conținutul
informativ se menține.

Fig.1.2.2.2. Model plan de operații suport hârtie

3. Desenul semifabricatelor netipizate conținând forma, dimensiunile, materialul, modul de

obținere, condiții tehnice, norma de livrare, clasa de calitate.
OBS. Pentru semifabricatele tipizate nu se pregătesc desene, deoarece acestea au o normă de
livrare proprie.

13
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

4. Extrasul de materiale precizează marca, forma, dimensiuni, tipul semifabricatului, norma de

livrare, necesarul net și brut de material pentru un produs. Documentul se elaborează cu gruparea
semifabricatelor după tipodimensiuni, starea și marca materialelor.
5. Lista pieselor și subansamblurilor obținute prin colaborare cuprinde denumirea și
caracteristicile acestora, cantitatea, potențialul furnizor, durata de timp de furnizare, iar atașat sunt
desenele pieselor și subansamblurilor implicate.
6. Lista pieselor și subansamblurilor tipizate cuprinde: denumire, caracteristici, tipul, norma
de livrare, cantitatea necesară pe total produs-serviciu.
7. Necesarul de utilaje de lucru care are rolul de a stabili numărul și tipul de utilaje, pe operații,
pe nivele de precizie și încărcarea pe locuri de muncă, conform normării tehnice.
8. Fișa de manoperă care cumulează necesarul de forță de muncă pe operații, categorii și nivele
de pregătire.
9. Lista SDV-urilor tipizate care cuprinde denumirea, caracteristicile acestora, tipul lor, norma
de livrare, cantitatea necesară pe proiect/serviciu.
10. Desenele SDV-urilor netipizate care pe lângă desenul acestora, denumire, caracteristicile,
cantitatea necesară.
11. Schița fluxului tehnologic în ordinea succesiunii operațiilor. Cunoscând structura
operațiilor și numărul acestora, dintr-un proces tehnologic (efectuate la locuri de muncă distincte), cât
și norma tehnică de timp pentru fiecare operație, se întocmește schița liniei tehnologice, amplasarea
utilajelor în linie și se determină coeficientul de încărcare pentru fiecare utilaj. În final se calculează
coeficientul de încărcare al tuturor mașinilor-unelte din linia tehnologică.

1.3. Tipuri de producție

Industria constructoare de autovehicule este structurată pe trei tipuri de producție:
• producția individuală sau de tip unicat,
• producția de serie,
• producția de masă.
Principalele element care definesc tipul de producție sunt:
• cantitatea de produse care sunt fabricate,
• structura fabricației,
• documentația tehnologică folosită;
• geometria elementelor prelucrate, și asamblare
• utilajele utilizate și al S.D.V.-urilor specifice folosite pentru prelucrare,
• modul de dispunere a utilajelor necesare procesului de prelucrare,
• semifabricatele folosite la realizarea produselor,
14
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

• metodele de reglare a sculelor la cotă,

• nivelul de calificare al personalului folosit pentru realizarea producției,
• indicatori tehnici și economici;
• modul de pregătire a procesului de prelucrare.

Producția individuală și de tip unicat.

Aceasta se caracterizează prin producerea unui număr foarte mic de produse uzual diferite ca și
componență dar ca și structură pot fi de același fel. Se poate astfel observa:
• cantitate de produse fabricate 1 .. 10 bucăți;
• structura fabricației este în general de tip mono loc, adică toate piesele și subansamblurile
sunt aduse la locul de montaj al autoturismului;
• documentația tehnologică este la nivelul fișei tehnologice. Tehnologia de fabricație se
desfășoară până la trecere, întocmindu-se ca document tehnologic fișa tehnologică.
Fiecare operație este trecută în fișă în ordinea succesiunii acestora. Completarea acestuia
se face prin înscrierea tuturor elementelor ce sunt necesare bunei desfășurări a procesului
de prelucrare cu îngroșarea suprafețelor ce se prelucrează;
• geometria pieselor prelucrate și a ansamblurilor este simplă cu elemente de îmbinare
demontabilă sau nedemontabilă, dar poate fi și de tip complex, caz în care se folosește o
tehnologie specifică producției de tip unicat;
• utilajele folosite sunt de tip universal, fără sisteme de alimentare, evacuare automatizate;
• amplasarea utilajelor se face pe grupe de mașini în funcție de specificul operațiilor de
prelucrare;
• semifabricatele utilizate sunt de tip:
o turnat în forme temporare,
o forjate liber,
o fire, lichid fotopolimerizabil sau pulberi pentru prelucrarea 3d prin termoplastie
sau topire cu fascicul laser, respectiv fotopolimerizare,
o plane prelucrate prin laminare, tragere sau extrudate, prin debitare cu discuri
abrazive, fascicul laser, plasmă sau jet de apă cu abraziv;
o sudare manuală, sudare cu laser sau plasmă, respectiv în puncte sau în linie.
• metodele de reglare a sculelor la cotă, se face prin așchii de probă (măsurarea cotei după
o prelucrare de probă) sau prin trasaj și prelucrare după trasaj pentru prelucrare de
suprafețe, respectiv prin prelucrare în pereche dacă sunt necesare repere la care distanța
dintre pozițiile relative a două elemente prelucrate trebuie să fie exactă;

15
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

• nivelul de calificare al personalului trebuie să fie ridicat pentru a se putea realiza procesul
de producție;
• indicatorii tehnici sunt la nivel mediu, iar cei economici sunt de tipul costurilor minime;
• modul de pregătire al procesului este sumar, fără pretenții mari din punct de vedere al
reglajelor;
• la asamblare se folosește metoda împerecherii cu controlul cotelor de ansamblu.

Producția de serie.
Aceasta se caracterizează prin producerea unui număr mediu de produse uzual identice ca și
componență dar ca și structură. De asemenea prelucrarea se face în loturi sau serii care se pot repeta la
intervale regulate de timp în cadrul unei luni sau unui an calendaristic. Se poate astfel observa:
• cantitate de produse fabricate 100 .. 10.000 bucăți;
• structura fabricației este în general de tip locuri de prelucrare și montaj pentru prelucrarea
de loturi sau serii de fabricație, iar producția are un caracter ciclic, adică piesele și
subansamblurile sunt deplasate de la un utilaj sau perechi de utilaje la alte utilaje sau
seturi de utilaje funcție de productivitatea acestora (productivitate mare, număr mic de
utilaje sau invers), piesele pentru montaj sunt aduse la locuri succesive în ordinea
montajului pentru realizarea subansamblului sau a autoturismului;
• documentația tehnologică este la nivelul fișei tehnologice pentru fiecare set de operații
realizate pentru un lot de piese identice și planuri de operații pentru fiecare loc de
prelucrare sau montaj;
• geometria pieselor prelucrate și a ansamblurilor este medie cu elemente de îmbinare
demontabilă sau nedemontabilă;
• utilajele folosite sunt de tip semiautomat sau automate, mai rar universale, fără sisteme de
alimentare, evacuare automatizate;
• amplasarea utilajelor se face pe tipuri de mașini în funcție de specificul operațiilor de
prelucrare și de productivitatea utilajului;
• semifabricatele utilizate sunt de tip:
o turnat în forme permanente de tip cochilă metalică de tip gravitațional, în forme
coji,
o forjate liber sau cu elemente profilate de deformare,
o fire, lichid fotopolimerizabil sau pulberi pentru prelucrarea 3d prin termoplastie
sau topire cu fascicul laser, respectiv fotopolimerizare,

16
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

o plane prelucrate prin laminare, tragere sau extrudate, prin debitare cu discuri
abrazive, fascicul laser, plasmă sau jet de apă cu abraziv, ștanțare, ambutisare,
matrițare;
o sudare manuală, sudare cu laser sau plasmă, respectiv în puncte sau în linie.
• metodele de reglare a sculelor la cotă, se face pe mașina de prelucrare pe piese de probă,
urmată de măsurarea pieselor cu calibre sau aparate de măsurare de tip comparator sau
sisteme digitale de măsurare cu laser;
• nivelul de calificare al personalului trebuie să fie mediu-redus pentru prelucrare și ridicat
pentru reglaj, pentru a se putea realiza procesul de producție;
• indicatorii tehnici sunt la nivel mediu-ridicat, iar cei economici sunt de tipul costurilor
minime;
• modul de pregătire al procesului este elaborat, cu pretenții mari din punct de vedere al
reglajelor;
• la asamblare se folosește metoda interschimbabilității unde în cazul producției de mașini-
unelte automate sau semiautomate se poate folosi ori metoda ajustării, dar și cea de
măsurare a cotei finale de montaj pentru determinarea abaterilor totale minime și maxime
și a jocurilor maxim admisibile.

Producția de masă.
Aceasta se caracterizează prin producerea unui număr foarte mare de produse identice ca și
componență dar ca și structură. Se poate astfel observa:
• cantitate de produse fabricate 10.000 .. 1.000.000 bucăți;
• structura fabricației este în general de continuu și montajul la fel, adică piesele,
subansamblurile și ansamblul sunt deplasate de la post de prelucrare la altul cu benzi
transportoare astfel încât procesul să fie continuu fără întreruperi sau stagnări;
• documentația tehnologică este la nivelul fișei tehnologice, planuri de operații și fișe de
reglaj pentru fiecare loc de prelucrare sau montaj în parte;
• geometria pieselor prelucrate și a ansamblurilor este medie-complexă cu elemente de
îmbinare demontabilă sau nedemontabilă care trebuie astfel concepute încât să se poată
realiza montajul cât mai repede și prelucrarea să fie cât mai rapidă;
• utilajele folosite sunt de tip celule robotizate de prelucrare, prevăzute cu sisteme
automatizate de poziționare și deplasare, controlate cu un sistem computerizat general de
control și coordonare;

17
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

• amplasarea utilajelor se face după principiul fluxului tehnologic de prelucrare și montaj,

având în vedere ca să nu existe bucle sau întretăieri de traseu pentru prelucrarea sau
montajul acestora;
• semifabricatele utilizate sunt de tip:
o turnat centrifugală sau prin presiune,
o matrițare de precizie de preferat la cald,
o lichid fotopolimerizabil sau pulberi pentru prelucrarea 3d prin fotopolimerizare
sau topire cu fascicul laser,
o plane prelucrate prin ștanțare, ambutisare, matrițare cu sisteme robotizate de
alimentare, poziționare și evacuare;
o sudare automată cu roboți de sudare cu plasmă sau arc electric, respectiv în
puncte sau în linie tot cu roboți de sudare.
• metodele de reglare a sculelor se face cu piese de probă și cu aparate de măsură
robotizate care controlează cu fascicul laser sau prin telemetrie dimensiunile pieselor,
abaterile de formă și poziție și decid validarea prelucrărilor sau eliminarea de pe banda de
transport a pieselor sau subansamblelor și aducerea lor la posturi manuale de corecție și
modificarea pieselor care produc erori;
• nivelul de calificare al personalului trebuie să fie ridicat pentru coordonarea operațiilor de
prelucrare și în posturile cheie personalul este specializat pe operația de prelucrare sau
montaj pentru a se asigura o productivitate de prelucrare maxim posibilă;
• indicatorii tehnici sunt la nivel ridicat, iar cei economici sunt de tipul costurilor minime și
eficienței economice maxime. Linia tehnologică se caracterizează de parametrul numit
ritmul liniei tehnologice (R), definit ca raportul dintre totalul anual real de timp a
mașinilor unelte din linia tehnologică (F ar) și numărul de bucăți repere prelucrabile (N).
Dacă această linie funcționează cu întreruperi deci cu timpi intermitenți

efectivi de prelucrare la fiecare mașină unealtă atunci fiecare timp va fi mai mic decât R.
dacă funcționarea este continuă fiecare timp efectiv de prelucrare Tep pe mașină va fi egal
cu R;
• modul de pregătire al procesului este elaborat în primă fază, urmat de controale pe
principiul controlului aleatoriu a unor repere din lot, cu pretenții mari din punct de vedere
al automatizării reglajelor și procesului;
• la asamblare se folosește metoda interschimbabilității totale cu posturi de control
computerizate de verificarea cotelor importante și a condițiilor de funcționare.

18
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

În concluzie, orice tip de producție trebuie să fie analizat ca fiind de masă sau de serie, după
ponderea modului de producție existent la majoritatea locurilor de muncă ale societății comerciale
respective.

1.4. Unitatea de proiectare

Unitatea de proiectare („proiectantul”) trebuie să fie agreată, pentru întocmirea documentației de
execuție pentru produse dintr-un anumit domeniu de activitate. Pentru obținerea calificării, unitatea
trebuie să dovedească capabilitatea tehnică în concordanță cu prevederile documentelor normative, cu
legislația în vigoare în țara unde urmează să fie executat și/sau utilizat produsul. Răspunderea
proiectantului privește performanțele tehnice și economice prescrise ale produsului, fiabilitatea,
securitatea personalului și a mediului din zona de activitate și împrejurimi.
Autorizația de exercitate a activității se obține în urma unei evaluări din partea organizațiilor de
supraveghere tehnică din domeniul căreia îi aparține produsul sau serviciul.
La baza elaborării documentației de execuție se află tema de proiectare, emisă de beneficiarul
produsului/serviciului sau de către proiectant și avizată de părțile implicate în activitatea de proiectare
și avizare, uneori chiar și de producătorul produsului/serviciului.
Răspunderea unității de proiectare include: calculele funcționale, cele constructive de rezistență,
pe care uzual le prezintă sub forma documentației de execuție DE. Aceasta conține:
• partea scrisă: memoriul de calcul funcțional, constructiv, de rezistență, caracteristicile tehnice
și economice, caietul de sarcini (studiul de fezabilitate), cartea tehnică, evaluarea fiabilității
previzionale,
• partea desenată: desenele de ansamblu, subansamble, repere, schema de amplasare, schemele
electrice, hidraulice, pneumatice, de exhaustoare și/sau ventilație, de comandă și automatizare,
de evacuare a reziduurilor și deșeurilor, de reciclarea acestora din urma etc.
Utilizarea documentației este precedată de atestarea și calificare acesteia, condiționată pentru o
anumită perioadă de utilizare sau volum de producție al produsului în cauză. Unitatea de proiectare are
deplina răspundere asupra documentației elaborate, dar numai în condițiile anterior menționate.
Modificări justificate asupra documentației pot să fie efectuate numai de către persoana care a elaborat
documentația, însoțit în același timp de avizul comisiei de atestare și certificare.

1.5. Unitatea beneficiară

Este acea care cumpără produsul pentru al utiliza în scop propriu de exemplu (instalații sau
dispozitive de prelucrare), sau pentru a îl monta în cadrul unui utilaj sau instalație pentru alt beneficiar.
Inițial, beneficiarul are obligația, de a furniza unității de proiectare, datele complete privind cerințele
tehnice solicitate produsului, pentru condiții normale de exploatare, prin tema de proiectare.

19
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

Înainte de punerea în funcțiune a produsului, trebuie să se analizeze de către beneficiar cu

atenție cartea tehnică/manualul de utilizare a produsului pentru a se cunoaște componența, condițiile de
punere în funcționare, cele de exploatare, de întreținere și service. În același timp trebuie cunoscute
detalii asupra condițiilor anormale (uzări accidentale, sau datorate nefolosirii corespunzătoare), ce pot
apare în timpul utilizării, respectiv modul de intervenție pentru înlăturarea acestora. Pregătirea și
calificarea personalului care va forma echipa de utilizare a produsului și care trebuie finalizată înainte
de punerea în funcțiune a utilajului sau dispozitivului.
În documentația de execuție elaborată de unitatea de proiectare, în documentația tehnologică de
fabricație elaborată de producătorul produsului/serviciului, în produsul realizat, nu este admis să fie
efectuate modificări de nici un fel, decât cu acceptul scris al celui care a elaborat respectiva
documentație.

1.6. Alegerea variantei optime economic a procesului tehnologic

1.6.1. Considerații generale

Pentru realizarea unui reper mecanic, așa după cum s-a putut observa și la subcapitolul 1.2, se
pot concepe elaborate mai multe variante de proces tehnologic de prelucrare, diferind funcție modul de
obținere a semifabricatului, de conținutul și modul de organizare al operațiilor. Un proces tehnologic
este considerat optim și respectiv economic, când asigură realizarea calității de piese în condițiile
tehnice prescrise, la costuri și timp minim. Evaluarea variantelor de prelucrare, se face ținând cont de
influența indicatorilor tehnici și economici ai operațiilor, prin care trece semifabricatul, până la
obținerea piesei finite, cu optimizarea funcție de situația concretă. Este posibil să fie economică o
anumită variantă a procesului tehnologic, dar să nu mai fie economică în cazul modificării seriei de
fabricație (numărul de repere prelucrate la un moment dat), dotării cu utilaje sau dispozitive, sau la
introducerea unor soluții tehnice sau tehnologice noi.
Este rațional să fie pregătite mai multe variante de procese tehnologice de procesare a
materialelor, iar decizia se adoptă prin considerente optimizate tehnic, tehnologic și economic. Este de
reținut că periodic, este necesară monitorizarea tehnică și economică a procesului tehnologic, iar
durata sau volumul de fabricație care sunt inițial precizate se vor modifica în baza evaluării periodice.

1.6.2. Structura costului operației unui proces tehnologic.

Pentru alegerea variantei economice se consideră calcularea costului operațiilor ca sumă de
cheltuieli financiare provocate de etapele procesului tehnologic. Astfel costul unei piese se poate,
calcula cu relația:
Cp = Cmat + Cprelucrare = Cmat + Cman + Cr + Cam + Cds + Csc

20
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

Relația are în vedere că:

Cprelucrare = Cman + Cr + Cam + Cds + Csc
în care:
• Cmat este costul materialului semifabricatului în RON,
• Cman - costul manoperei de prelucrare în RON,
• Cr - costul regiei totale a secției în RON,
• Cam - cota de amortizare a echipamentelor de lucru în RON,
• Cds - cota aferentă dispozitivelor create special pentru prelucrarea piesei în RON,
• Csc - cota aferentă sculelor realizate special pentru prelucrarea piesei în RON.
a. Costul materialelor Cmat include materialele necesare pentru semifabricate în momentul
demarării procesării. Se ia în considerare și situația când o parte din materialul procesat se recuperează
prin valorificare dar în acest caz el trebuie calculat la valoarea kilogramului de deșeu primit pe baza de
ofertă de la achizitorul de deșeuri. Costul final al materialului este:
Cmat = Cmat.brut – Cdeş.rec în lei
În mod uzual costul materialelor se determină prin înmulțirea kilogramului de materie prima cu
costul din fișa de magazie a materiei prime și se înmulțește cu volumul semifabricatului din care se
confecționează piesa. În ce privește deșeul se determină volumul acestuia și se înmulțește cu costul
kilogramului de deșeu reciclat. Datorită valorii mici în lei a kilogramului de deșeu, deoarece prin
topire se pierde o cantitate mare în cazul oțelului sau fontei prin oxidare această valoare se poate
considera nulă pentru calculația de cost și se poate trece ca și venit impozabil ca și sumă.
b. Costul manoperei (Cman ) derivă din norma de timp aferentă procesării pe operațiilor și fazelor
conform fișei tehnologice sau/și planurilor de operații. Pentru o piesă se utilizează relația:
Cman =Tm * [ Tu + (Tpi / n ) ] în lei
în care: Tpi este timpul de pregătire și încheiere a lucrărilor în min/piesă și acesta cuprinde
operațiile de analiză a documentației, aducerea sculelor, dispozitivelor și ducerea acestora la magazie
etc, Tu este timpul unitar pe operație include duratele consumate cu efectuarea acesteia în minute, în
afară de timpul de pregătire încheiere, Tm este salariul brut cu contribuții angajator ale operatorului,
pentru activitatea prestată, în lei/oră, n - numărul de piese executate în buc. Numărul de repere care se
prelucrează pe o mașină de prelucrare de către un operator se notează cu n și reprezintă seria de
fabricație care poate să fie dependentă de cantitatea de repere care se supun procesului de prelucrare.
Cu cât numărul acestora este mai mare cu atât costul manoperei va scădea către o valoare minim
admisibilă.

21
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

Dacă reglarea utilajelor și dispozitivelor care operează pe echipament se efectuează de operatori

specializați, costul manoperei de reglare se cumulează distinct. În consecință costul manoperei pentru
o piesă procesată se calculează cu relația:
Cmanfin = Smr * Tur / np + Sm * [ Tu + (Tpi / n ) ] în lei
în care: Smr reprezintă salariul reglorului în lei/oră, Tur este timpul normat pentru reglaje.
Este evident că pe măsură ce mărimea lotului crește, se diminuează cota (Tur/np), iar timpul
pentru întregul lot de piese crește cu numărul acestora.
c. Cota corespunzătoare cheltuielilor cu dispozitivele (Cds), intră în discuție dacă este necesară
realizarea de dispozitive care nu sunt în mod normal la dispoziția mașinii de lucru. Costul acestora se
consideră prin cota parte aferentă unei piese procesate din lot.
Cds = Vds * [1+ (Rds / 100)] / nt /lei/buc/
unde: nt este numărul total de piese ce se prelucrează cu dispozitivul proiectat, V ds - valoarea
dispozitivului în lei, Rds - costul reparației dispozitivului dacă este necesar.
Dacă toate cheltuielile sunt cauzate de un singur proces tehnologic, ele se repercutează numai
asupra acelui proces. Chiar și în cazul aceleiași piese la o operație pot exista mai multe variante de
dispozitive, sau unul specializat. Se alege acea variantă care asigură îndeplinirea cerințelor calității
prin efecte economice favorabile.
Gradul de înzestrare cu dispozitive arată nivelul tehnic de pregătire al procesului de fabricație.
Acest nivel se stabilește pentru fiecare firmă în funcție de natura produsului ce se realizează. Mărimea
acestui grad de echipare nu poate fi oricât, el determinând nivelul costurilor, iar de la un anumit grad
de înzestrare dispozitivele nu se mai utilizează în eficient economic. Pentru reducerea cheltuielilor
ocazionate de realizarea dispozitivelor, sunt utilizate dispozitive modulate, create din elemente tipizate,
ce permit ca dispozitivele realizate să folosească la o gamă mare de piese. Aceste dispozitive permit
atelierului (întreprinderii) o mai mare flexibilitate, privind trecerea mai rapidă de la un produs la altul,
deoarece se reduce perioada de pregătire tehnologică pentru dispozitive.
d. Cota corespunzătoare cheltuielilor cu construcția sculelor (Csc) se calculează numai pentru
sculele care se construiesc în mod special pentru operația ce se calculează, cu relația:
Csc = Vsc * [1+ (Rsc / 100)] / nt /lei/buc/
unde: nt este numărul total de piese ce se prelucrează cu scula respectivă și este egal cu
nt = Te * nr / Top /buc/
unde: nr - numărul de reascuțiri ale sculei; Vsc - valoarea sculei în lei, RsC - costul reparației sculei în
lei, Te - durabilitatea economică a sculei între două reascuțiri, min; Top - timpul cât lucrează scula la o
piesă /min/. Costurile pot să fie reduse prin utilizarea sculelor cu plăcuțe montate care pot asigura
reducerea la minim a costurile cu reascuțirea și respectiv montarea și demontarea sculei pentru
reascuțire.

22
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

Relația anterioară poate avea și alte forme în funcție de cazul particular al procesului tehnologic
și de natura sculelor folosite.

1.6.3. Calculul normei tehnice de timp

Norma de muncă înglobează cantitatea de muncă ce trebuie prestată de un operator, având
calificarea adecvată, acționând în ritm normal pentru efectuarea unei operații, prestații, în condiții
tehnice și organizatorice precizate. Clasificarea normei de muncă se poate face astfel:
a. Funcție de specificul activității, se departajează normele de timp, de producție, de personal.
Norma de muncă, în orice formă de exprimare, conține descrierea conținutului muncii și cantitatea de
muncă ce trebuie efectuată în condițiile organizatorice ale locului de muncă considerat.
a1. Norma de timp (Nt ) - înglobează timpul acordat operatorului cu o calificare adecvată pentru
efectuarea unei unități de produs. Unitatea de măsură poate să fie: ore.om/piesă, minute om/piesă,
produs, etc.
a2. Norma de producție (Np ) - înglobează cantitatea de produse sau volumul de lucrări stabilite a
se efectua într-o unitate de timp de către operator. Operatorul are calificarea corespunzătoare și
lucrează cu intensitatea normală, în condiții tehnice și organizatorice precizate ale locului de muncă.
Unitatea de măsură poate să fie: număr de produse om/minut, număr de piese produse om/oră, etc.
Între cele două moduri de exprimare a normei de muncă există relația:
N t = 1/ N p
Structura normei tehnice de timp este cuprinsă în tabelul următor. Norma de timp se deduce prin
însumarea componentelor menționate:
N t = Tpi/np + tb + ta + tdt + tdo + to +tîo
în care np este numărul de piese din lot.

Neincluzând timpul de pregătire-încheiere în calculul normei de timp se obține timpul unitar:

Tu = tb + ta + tdt + tdo + to +tîo
a. Timpul de pregătire încheiere (Tpi) este alocat operatorului pentru ca înaintea începerii
activității să aibă asigurate condițiile efectuării operației, iar după efectuarea acesteia, aduce locul de
muncă la starea inițială. Activitățile cuprinse sunt: primirea comenzii. aducerea sculelor,
dispozitivelor, semifabricatelor, studierea documentației tehnologice a sculelor și dispozitivelor,
clarificarea aspectelor tehnice, controlul pieselor produse, reglaje de compun-sare a utilajului la

23
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

începutul fabricației, etc. Timpul de pregătire-încheiere se exprimă în procente din timpul operativ, sau
în unități de timp. Se determină prin cronometrare.
b. Timpul operativ (Top ) cumulează:
• timpul de bază (de mașină sau manual) (tb),
• timpul auxiliar (ta ).
Pe durata timpului de bază au loc modificări cantitative și calitative ale produsului (timpul în
care se produc noi valori materiale) ca de exemplu: prelucrarea prin așchiere a unei piese. Succesiunea
etapelor de prelucrare este următoarea:
• deformarea plastică în matriță, sau formarea în amestecuri de formare, miezuri, turnare,
• polizare,
• sudare etc.
Timpul auxiliar (ta) este consumat cu eliberarea locului de muncă, de produsul realizat și
pregătirea acestuia pentru a începe realizarea următorului produs. Totodată include activitățile:
• prescrierea parametrilor de lucru,
• montare și demontare scule,
• oprirea și pornirea utilajului,
• curățirea utilajului,
• eliminarea piesei prelucrate,
• aducerea unui nou semifabricat,
• instalarea în mașină,
• apropierea - îndepărtarea sculei prelucrătoare de piesă,
• curățirea și ungerea dispozitivelor,
• verificarea pieselor realizate.
c. Timpul de deservire (Tde ) a locului de muncă conține:
• durata de deservire tehnică (tdt ),
• durata de deservire organizatorică (tdo ).
Timpul de deservire tehnică este consumat pentru întreținerea tehnică a locului de muncă și
cuprinde:
• reglarea utilajului, dispozitivelor,
• ascuțirea sculelor și schimbarea lor,
• înlocuirea sculelor uzate (deformate),
• mici recondiționări ale sculelor și dispozitivelor etc.
Timpul de deservire organizatorică cuprinde:
• predarea schimbului de lucru,
24
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

• așezarea semifabricatelor,
• predarea pieselor la control,
• ungerea și curățirea utilajului la sfârșitul lucrului, etc.
d. Timpul de întreruperi reglementare (tir ) este format din:
• timpul de odihnă și necesități fiziologice,
• timpul consumat cu întreruperi condiționate de tehnologia produsului și de organizarea
muncii.
Prima categorie se stabilește în funcție de structura locului de muncă și de intensitatea muncii. A
doua categorie este consumată cu întreținerea și reglarea periodică a utilajelor, pentru înlocuirea unor
dispozitive, a pieselor de uzură, a materialelor tehnologice consumate sau degradate (ca de exemplu
mediul de răcire la tratamentele termice), cu reglarea periodică a utilajelor, conform prescripțiilor le
utilizare ale acestora.

1.6.4. Metode de determinare a normei tehnice de timp

În condiții normale, activitățile trebuie să se desfășoare pe baza normării tehnice. Astfel se pune
în evidență utilizarea corectă a resurselor umane. Norma trebuie să exprime cât mai fidel timpul
necesar la realizarea unei activități. Pentru determinarea. normei de timp sunt utilizate metodele:
• analitică,
• cronometrarea,
• statistică,
• similitudini,
Totul trebuie să fie corelat cu seria de fabricație, amploarea, dificultatea intelectuală și fizică a
activității, forma și mărimea piesei, produsului, sau serviciului.
a. Metoda analitică, este laborioasă și se bazează pe determinarea prin calcul a cât multe dintre
componentele ei de timp și aprecierea procentuală a celorlalte, în raport cu cele determinate
analitic. Trebuie reținut că nu este posibil și eficient tehnic și economic să fie deduse analitic
toate componentele normei de timp.
b. Metoda prin cronometrare, este mai puțin laborioasă, dar este mai subiectivă, depinzând de
viteza cu care sunt executate componentele de către operatorul care face subiectul
cronometrării.

Subiecte de sinteză
1. Descrieți în câteva fraze activitățile direct productive.
2. Descrieți în câteva fraze activitatea de realizare de produse și servicii.
3. Descrieți în câteva fraze activitățile conexe sau auxiliare.
4. Descrieți în câteva fraze activitățile productive și de service.

25
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

5. Descrieți în câteva fraze procesul tehnologic.

6. Enumerați principalele elemente ale tipului de producție.
7. Enumerați principalele caracteristici ale producției unicat.
8. Enumerați semifabricatele utilizate la producția de unicat.
9. Enumerați principalele caracteristici ale producției de serie.
10. Enumerați semifabricatele utilizate la producția de serie.
11. Enumerați principalele caracteristici ale producției de masă.
12. Enumerați semifabricatele utilizate la producția de masă.
13. Descrieți în două fraze procesul de fabricație.
14. Descrieți tehnologia de fabricație.
15. Descrieți în câteva fraze unitatea de proiectare.
16. Descrieți în câteva fraze fișa tehnologică.
17. Descrieți în câteva fraze planul de operații.
18. Descrieți în câteva fraze unitatea beneficiară.
19. Descrieți în câteva fraze alegerea variantei optime economic.
20. Descrieți în câteva fraze structura costului operației unui proces tehnologic.
21. Descrieți în câteva fraze costul materialelor.
22. Descrieți în câteva fraze cheltuielile cu cota dispozitivelor.
23. Descrieți în câteva fraze cheltuielile cu construcția sculelor.

Întrebări
1. Activitățile direct productive cuprind:
a) Activitatea de control, cea de prelucrare a subansamblurilor și produselor finite, cea de montare a
tipizatelor, cea de încercare;
b) Activitatea de control, cea de prelucrare, cea de montare a tipizatelor sau reperelor prelucrate, cea de
încercare, verificare, vopsire, ambalare;
c) Activitatea de control, cea de prelucrare, cea de montare a tipizatelor, cea de încercare, verificare,
vopsire, ambalare;
2. Activitățile conexe sau auxiliare legată de activitatea direct productivă sunt:
3. Activitățile conexe sau auxiliare legată de partea economică a activității direct productive sunt:
4. Procesul tehnologic se poate realiza prin:
5. Tipurile de producție pot să fie:
6. Pentru producția individuală structura fabricației este:
7. Pentru producția individuală documentația tehnologică este:
8. Pentru producția individuală reglarea sculelor se face:
9. Pentru producția de serie reglarea sculelor se face:
10. Pentru producția de serie documentația tehnologică este:
11. Pentru producția de masă reglarea sculelor se face:
12. Pentru producția de masă documentația tehnologică este:
13. Documentația de execuție trebuie să conțină:
14. Tema de proiectare trebuie:
15. Fișa tehnologică trebuie să conțină:
16. Principalele elemente ale informațiilor din fișa tehnologică sunt:
17. Documentația de execuție trebuie să conțină:
18. Planul de operații trebuie să conțină:
19. Desenul semifabricatelor netipizate conține:
20. Procesele tehnologice pot să fie:
21. Costul procesului operației unui proces tehnologic se compune din:
22. Costul deșeului are influență asupra costului materialelor:
23. Costul manoperei este compus din:
24. Costul manoperei în cazul utilajelor semiautomate este compus din:
25. Cheltuielile cu dispozitivele are influență asupra costului operației procesului tehnologic:
26. Cheltuielile cu construcția sculelor are influență asupra costului operației procesului tehnologic:
27. Costul semifabricatului obținut prin laminare depinde de:
28. Costul semifabricatului obținut prin forjare depinde de:
29. Costul semifabricatului obținut prin matrițare depinde de:
26
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

30. Costul semifabricatului obținut prin turnare depinde de:

Problema nr.1.1
Să se determine costul procesului de prelucrare al unui set de 1.000 piese dacă se cunoaște:
• Semifabricatul din care se confecționează piesa este de tip bară laminată, OLC45 (Ck45), cu
diametrul mai mare cu 2 mm pe rază față de diametrul maxim al reperului și lungimea mai
mare cu 6 mm, decât lungimea reperului din (figura 1.1.1.). Valoarea kg de oțel este de 15
RON/kg. Se are în vedere că deșeul rezultat se va recupera prin reciclare la o valoare de 0,5
RON pe kg deșeu.

• Costul manoperei pentru realizarea reperului are în vedere că timpul de pregătire încheiere este
de 15 minute, timpul de prelucrare al piesei este de 15 minute.
• Salarul de încadrare al operatorului de categoria 4 este de 2.500 RON la care se va adaugă
2,25% din salarul de încadrare cota aferentă angajatorului,
• Costul regiei secției total este de 100% din costul direct al reperelor,
• Costul dispozitivelor special este determinat de faptul că valoarea acestora este de 1.500 RON
utilizate pentru fabricarea numai acestei serii de piese și fără reparații,
• Costul sculelor este determinat de valoarea acestora care este de 1.000 RON și se știe că se
prelucrează cantitatea de repere cu sculă cu o durabilitate a acesteia de 1.500 minute, iar durata
unei reascuțiri este de 5 minute care se raportează la salarul operatorului.
REZOLVARE problema 1.1.
Costul materialului brut este determinat pentru:
• Lungime semifabricat 60 mm + 6 mm = 66 mm;
• Diametru semifabricat 32 mm + 2 * 2 mm = 36 mm;
• Volumul piesei finite este 28.651,25 mm3 , masa semifabricatului 0,225 kg, densitate oțel 7,85
g/cm3 ;

• Volum semifabricat 67.179,82 mm3 , masa semifabricat 0,527 kg.

27
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

Avem în vedere formula de calcul:

Cp = Cmat + Cprelucrare = Cmat + Cman + Cr + Cam + Cds + Csc
Unde:
Cmat = Cmat.brut – Cdeş.rec = 15 * 0,527 –(0,527 - 0,225) * 0,5=7,905 – 0,151=7,754 RON/buc sau
7.754 RON pe lot.
Cman =Tm * [ Tu + (Tpi / n ) ] = (2.500*1,0225)/168/60 * (15 + 15/1.000)= 3,807 RON/buc sau
3.807 RON pe lot.
Cds = Vds * [1+ (Rds / Vds)] = 1.500 * (1+0/1.500) = 1.500 RON pe lot.
Csc = Vsc * [1+ (Rsc / Vsc)] = 1.000 * (1 + 0,16*10 /1.000) = 1.002 RON pe lot.
Costul sculelor este determinat de costul unei reascuțiri care este de 0,16 RON, de numărul de
reascuțiri care este nSC = 10 reascuțiri.

Costul total deci este 14.063 RON la care se aplică regia care dublează valoarea și avem 28.137,2
RON cost de fabricație.

Problema nr.1.2
Să se determine norma de timp pentru realizarea prelucrării reperului din figură. Norma de timp se va
determina pentru un set de 100 piese dacă se cunoaște:
• Timpul de pregătire încheiere este de 15 minute;
• Timpul de bază pentru prelucrarea suprafețelor reperului se va determina luând în considerare
regimul de prelucrare pentru operația de degroșare deoarece suprafețele nu sunt cotate utilizând
formula tb=L*i/(n*s) unde L este lungimea suprafeței prelucrate, n este turația necesară pentru
prelucrare, s este avansul necesar pentru prelucrare. Valorile se determină din tabelul următor
funcție de cotele reperului. Operatorul este strungar categoria a 2-a cu un salariu de încadrare
de 2.100 RON și cota de 2,25% a angajatorului;
Numărul de treceri este dependent de scula de prelucrare și pentru cazul luat în considerare este
de 5 mm pe trecere
• Timpi ajutători sunt aleși sunt aleși conform operațiilor specifice de prelucrare din figura
următoare.
• Timpi de deservire tehnică și organizatorică sunt 3,5% din timpul de bază;
• Timpi de odihnă și întreruperi organizatorice sunt 1% din suma timpilor de bază și ajutători.

28
Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

29
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

REZOLVARE. Problema 1.2

Pentru diseminarea normei de timp vom realiza un tabel cu succesiunea operațiilor de prelucrare
și cu valorile cotelor la care se va realiza prelucrarea. Vom lua în considerare că strunjirea frontală se
realizează pe o grosime de 2 mm, iar retezarea pe o grosime de 3 mm. Rezultă astfel o lungime a
semifabricatului de 60 mm + 2 mm + 3 mm = 65 mm. Semifabricatul este bară laminată cu diametrul
de 32 mm + 2 mm pe rază = 36 mm. Rezultă astfel dimensiunile semifabricatului și a cotelor de
prelucrare a celor două suprafețe cilindrice ale reperului cea de 32 mm și cea de 20 mm.
Pentru determinarea timpului de bază sunt necesari parametrii de regim de prelucrare specifici
fiecărei prelucrări care sunt avansul și turația. Pentru centralizarea datelor legate de timpul de bază
vom utiliza un al 2-lea tabel realizat în EXCEL de centralizare a datelor. Pe baza acestor date în al 3-
lea tabel au fost determinați timpii ajutători și timpul de prelucrare pentru fiecare operație de
prelucrare. În final în al 4-lea tabel s-au determinat timpii de deservire, cei de odihnă și timpul de
pregătire încheiere cu calculul normei de timp pe fiecare operație și pe total piesă supusă procesului de
prelucrare care a fost determinată a fi 11 minute și 31 secunde.

Tabel 1. Calcul adâncime prelucrare

Tabel 2. Calcul timp de bază

30
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

Tabel 3. Calcul timp ajutători

Tabel 4. Calcul norma de timp

Problema nr.1.3
Să se întocmească fișa tehnologică pentru reperul din figură, având în vedere că prelucrarea se
realizează prin strunjire pe un SN 400 x 1000, aceasta fiind realizată pentru un set de 10 piese.
Materialul din care se va realiza reperul este C45 EN 10083-2/2006. Costul kilogramului de oțel este
de 6 RON/kg.

REZOLVARE. Problema 1.3

Pentru întocmirea fișei tehnologice avem nevoie să determinăm succesiunea de operații de
prelucrare. Această succesiune a operațiilor de prelucrare este prezentată în tabelul tip EXCEL
31
 Cap.1 Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația a componentelor autovehiculelor

următor. Pe baza datelor din tabel se va completa fișa tehnologică care se prezintă completată în
tabelul al 2-lea.

Tabel 1. Succesiunea operațiilor de prelucrare

Pentru completarea fișei tehnologice se va determina dimensiunea semifabricatului și după aceea
masa acestuia luând în considerare densitatea oțelului de 7,8 g/cm3 .

Pentru determinarea timpului unitar se vor determina toți timpii de prelucrare pe principiul
calculului de la problema 1.2 și se va avea în vedere că valoarea manoperei se calculează în minute. Cu
acestea avem un timp unitar de 11,16 min. Un salariu total pe minut de 0,19 lei pe minut (o lună are
168 ore medii) și un cost total al manoperei de 2,44 RON. Fișa tehnologică completată este prezentată
în poza următoare.

32
 Tehnologia de fabricație a autovehiculelor

BIBLIOGRAFIE Capitol 1
[1]. *** - https://www.youtube.com/watch?v=CBFE-Bt7RjY
[2]. *** - http://www.smartis.ro/antecalcul

33