Sunteți pe pagina 1din 304

Adrian BADEA

Mihaela STAN
Roxana PĂTRAŞCU
Horia NECULA
George DARIE
Petre BLAGA
Lucian MIHĂESCU
Paul ULMEANU

BAZELE
TERMOENERGETICII
Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti
Facultatea de Energetică
A D E EN
E
TE
RG
FACULTA

ET ICA

Bucureşti, 2003 C U R E ST I
BU
Lucrarea, structuratǎ în 5 capitole, îşi propune sǎ prezinte
principalele elemente ale Termoenergeticii.
În acest sens în primele trei capitole sunt trecute în revistǎ
noţiunile fundamentale de termodinamicǎ (proprietǎţile
termodinamice ale corpurilor, principiile termodinamicii,
diagramele entropice de stare), elementele de transfer de
cǎldurǎ şi elementele caracteristice ale proceselor de ardere
din instalaţiile industriale.
Capitolul patru este alocat prezentǎrii tipurilor şi
elementelor caracteristice instalaţiilor şi echipamentelor
termice din contururile industriale: schimbǎtoare de
cǎldurǎ, instalaţii de vaporizare, instalaţii de uscare,
instalaţii cu ciclu invers, compresoare, pompe, ventilatoare,
cuptoare, generatoare de abur, turbine şi motoare termice.
Ultimul capitol abordeazǎ probleme ale utilizǎrii energiei în
contururile industriale: tipuri de surse de energie care
alimenteazǎ aceste contururi, agenţi purtǎtori, tipuri de
consumuri de energie termicǎ şi resursele energetice
secundare.
Lucrarea se adreseazǎ în special pregǎtirii cursanţilor în
vederea autorizǎrii în domeniul elaborǎrii şi analizei
bilanţurilor termoenergetice.
Adrian BADEA Mihaela STAN Roxana PĂTRAŞCU
Horia NECULA George DARIE Petre BLAGA
Lucian MIHĂESCU Paul ULMEANU

BAZELE
TERMOENERGETICII

Bucureşti, 2003
CUPRINS
1. NOŢIUNI FUNDAMENTALE DE TERMODINAMICĂ 1
1.1. Proprietăţile termodinamice ale corpurilor 1
1.1.1. Generalităţi. Ecuaţii şi mărimi caracteristice ale fluidelor 1
1.1.2. Coeficienţi termodinamici 3
1.1.3. Transformări termodinamice 5
1.2. Principiile termodinamicii 10
1.2.1. Principiul zero al termodinamicii 10
1.2.2. Principiul I al termodinamicii. Energia internă, căldura şi lucrul 10
mecanic
1.2.3. Principiul al II-lea al termodinamicii 14
1.2.4. Principiul al III-lea al termodinamicii 17
1.3. Diagrame entropice de stare 19
2. TRANSFERUL DE CĂLDURĂ 21
2.1. Consideraţii generale 21
2.1.1. Definiţii 21
2.1.2. Mărimi de bază 21
2.1.3. Analogia electrică a transferului de căldură 23
2.2. Transferul de căldură prin conducţie 24
2.2.1. Definiţii, mecanisme 24
2.2.2. Condiţii de determinare univocă a proceselor de conducţie termică 25
2.2.3. Ecuaţiile conducţiei termice 26
2.2.4. Conducţia termică unidirecţională în regim constant 28
2.2.5. Rezistenţe termice de contact 29
2..3. Elemente de bază ale convecţiei termice 32
2.4. Transferul de căldură bifazic 37
2.4.1. Transferul de căldură la fierbere 37
2.4.2. Transferul de căldură la condensare 40
2..5. Transferul de cǎldurǎ prin radiaţie 41
2.5.1. Definiţii şi noţiuni de bază 42
2.5.2. Legile radiaţiei termice 43
iv Bazele termoenergeticii

2.5.3. Transferul de căldură prin radiaţie între două plăci plane paralele, 46
de suprafaţă foarte mare
2.5.4. Transferul de căldură prin radiaţie între două plăci plane paralele 47
cu ecrane de radiaţie între ele.
2.5.5. Transferul de căldură prin radiaţie în spaţii închise 49
2.5.6. Transferul de căldură prin radiaţie între două suprafeţe de formă, 50
mărime şi poziţie relativă oarecare
3. ELEMENTE CARACTERISTICE ALE PROCESELOR DE 51
ARDERE ÎN INSTALAŢIILE INDUSTRIALE
3.1. Tipuri de combustibili utilizaţi în instalaţiile industriale – 51
proprietăţi termochimice
3.2. Arderea – determinarea principalelor elemente ale arderii 56
combustibililor
3.2.1. Elemente de calcul pentru arderea combustibililor (solizi, lichizi, 56
gazoşi) - coeficient de exces de aer, volume teoretice şi reale de
aer, gaze de ardere şi vapori de apă
3.2.2. Diagrama arderii 59
3.3. Instalaţii de ardere - caracteristici generale pentru diferite 62
tipuri de combustibil (solizi, lichizi, gazoşi)
4. INSTALAŢII ŞI ECHIPAMENTE TERMICE DIN 63
CONTURURILE INDUSTRIALE – (ELEMENTE
CARACTERISTICE)
4.1. Schimbătoare de căldură 63
4.1.1. Clasificarea schimbătoarelor de căldură 63
4.1.2. Ecuaţiile de bază ale calculului termic 76
4.2. Instalaţii de vaporizare 89
4.2.1. Noţiuni generale 89
4.2.2. Tipuri constructive de vaporizatoare 96
4.3. Instalaţii de uscare 106
4.3.1. Proprietăţile aerului umed şi ale amestecurilor de aer şi gaze de 107
ardere
4.3.2. Tipuri constructive de instalaţii de uscare 113
4.4. Instalatii cu ciclu invers 126
4.4.1. Instalatii frigorifice 126
4.4.2. Pompe de căldură 146
Cuprins v

4.5. Compresoare, pompe, ventilatoare – tipuri constructive, 148


elemente şi mărimi caracteritice
4.6. Instalaţii de cuptoare 158
4.6.1. Schema generală a construcţiei unui cuptor 158
4.6.2. Clasificarea cuptoarelor industriale 163
4.6.3. Principiile generale ale arderii combustibililor în cuptoare 165
4.6.4. Tipuri constructive de cuptoare industriale 168
4.7. Generatoare de abur 175
4.7.1. Schema de ansamblu 175
4.7.2. Combustibili utilizaţi în generatoarele de abur 176
4.7.3. Circuitul apă – abur 178
4.7.4. Circuitul aer – gaze de ardere 181
4.7.5. Analiza energetică a generatorului de abur 183
4.7.6. Generatoare de abur recuperatoare de căldură 190
4.8. Turbine 194
4.8.1. Turbine cu abur 194
4.8.2. Instalaţii de turbine cu gaze 207
4.9. Centrale Diesel – electrice 224
4.9.1. Caracteristici tehnici ale motorului Diesel. Selectarea tipului de 224
motor şi a capacitǎţii acestuia
4.9.2. Bilanţul termic al motorului Diesel. Răcirea motorului Diesel 227
5. SURSE ŞI FORME DE ENERGIE, AGENŢI PURTǍTORI, 235
DIN CONTURURILE INDUSTRIALE
5.1. Tipuri de surse de energie – scheme de principiu, caracteristici 235
generale
5.1.1. Aspecte generale privind cogenerarea şi producerea separată a 235
energiei electrice şi termice
5.1.2. Clasificarea filierelor de cogenerare 237
5.1.3. Filiere de cogenerare – caracteristici tehnice generale, scheme de 238
principiu
5.1.4. Producerea căldurii în centrale termice (CT) – caracteristici 246
generale
5.1.5. Indicatori tehnici specifici filierelor de cogenerare 247
vi Bazele termoenergeticii

5.1.6. Comparaţia din punct de vedere tehnic între diverse soluţii de 248
cogenerare
5.2. Agenţi purtători (abur, apă fierbinte, aer comprimat) – 252
caracteristici, parametri
5.2.1. Aspecte generale privind agenţii termici purtători 252
5.2.2. Agenţi termici utilizaţi pentru procesele de medie temperatură 253
5.2.3. Aspecte tehnice comparative ale utilizării aburului şi ai apei 253
fierbinţi
5.2.4. Comparaţia energetică între utilizarea aburului sau a apei fierbinţi 255
ca agenţi termici de transport
5.2.5. Aerul comprimat 256
5.3. Caracteristici ale consumurilor finale de energie termică 258
5.3.1. Tipuri, clasificări 258
5.3.2. Consumuri pentru realizarea şi menţinerea unor anumite condiţii 260
de muncă şi de viaţă
5.3.3. Consumul de căldură tehnologic 273
5.3.4. Consumul total de căldură al unui sistem energetic industrial (SEI) 277
5.4. Resurse energetice secundare din contururile industriale 278
5.4.1. Aspecte generale privind recuperarea resurselor energetice 278
secundare
5.4.2. Definiţie, tipuri de r.e.s., caracteristici 279
5.4.3. Direcţii de recuperare 283
5.4.4. Efectele recuperării r.e.s. 287
BIBLIOGRAFIE 289
1. NOŢIUNI FUNDAMENTALE DE TERMODINAMICĂ
1.1. PROPRIETĂŢILE TERMODINAMICE ALE CORPURILOR
1.1.1. Generalităţi. Ecuaţii şi mărimi caracteristice ale fluidelor
Termodinamica este ştiinţa care se ocupă cu studiul legilor de transformare a
energiei, analizează mişcarea moleculară din interiorul corpurilor şi fenomenele
determinate de acţiunea particulelor elementare constitutive ale acestora.
Principalele metode în studiul termodinamicii sunt: metoda fenomenologică si cea
statistică.
Metoda fenomenologică (macroscopică) studiază proprietăţile generale, de
ansamblu ale sistemelor fizice formate dintr-un număr finit de corpuri, pornind de
la analiza proceselor macroscopice din natură, utilizând cele trei principii
fundamentale ale termodinamicii precum şi rezultatele cercetărilor experimentale,
fără însă a explica mecanismul proceselor moleculare care determină fenomenul.
Metoda statistică (microscopică) ia în considerare structura moleculară a corpurilor
care se consideră ca fiind formate dintr-un număr foarte mare de particule
elementare, caracterizate printr-o mobilitate continuă şi aflate în interacţiune
reciprocă.
Legile fundamentale care stau la baza termodinamicii şi care se vor analiza mai
târziu, sunt reprezentate de:
- principiul zero al termodinamicii, care stabileşte condiţiile de echilibru
termic dintre mai multe sisteme care interacţionează;
- principiul I al termodinamicii, care exprimă în esenţă echivalenţa
formelor de energie şi conservarea acesteia;
- principiul al II-lea al termodinamicii,care precizează sensul spontan de
transformare a energiei şi entropiei sistemelor;
- principiul al III-lea al termodinamicii, ce enunţă imposibilitatea
atingerii punctului de zero absolut (anularea entropiei la temperatura
de zero absolut).
Studiul termodinamic al unui corp ia în considerare corpul izolat faţă de mediul
înconjurător. Sistemul termodinamic este compus din mai multe corpuri cu
proprietăţi diferite şi care se găsesc în interacţiune (mecanică şi termică) între ele.
Aceste sisteme pot fi clasificate astfel:
- sisteme teromodinamice izolate - nu schimbă cu mediul exterior nici
căldură şi nici lucru mecanic;
- sistem termodinamic rigid - între el şi mediul ambiant are loc numai
schimb de căldură;
2 Bazele termoenergeticii

- sistem adiabatic - schimbă cu mediul ambiant numai lucru mecanic.


Starea energetică a unui sistem termodinamic este determinată prin natura, masa şi
energia corpurilor componente, de condiţiile lui interioare şi de cele ale mediului
exterior.
Starea de echilibru termodinamic se stabileşte atunci când sistemul aflându-se în
condiţii exterioare invariabile, condiţiile lui interioare se menţin constante în timp,
adică proprietăţile macrofizice nu prezintă variaţii. Aceste mărimi macrofizice cu
ajutorul cărora se poate preciza starea de echilibru termodinamic a unui sistem se
numesc parametri de stare. La rândul lor parametrii de stare se împart în două
categorii:
- parametri intensivi: independenţi de masa sistemului, temperatura (T)
şi presiunea (p);
- parametri extensivi: dependenţi de masa sistemului, volumul (V).
Starea de echilibru termodinamic a unui sistem omogen cu n componenţi poate fi
precizată în mod univoc prin valorile a (n+2) parametri, care pot fi cantităţile celor
n corpuri, presiunea şi volumul sistemului. Astfel, starea termodinamică a unui
sistem omogen şi izotrop este precizată prin masa m a sistemului, presiunea p şi
volumul V pe care-l ocupă acesta. Oricare altă mărime de stare printre care şi
temperatura T se poate exprima printr-o funcţie de aceşti parametri, numită ecuaţie
caracteristică de stare:
f (m, p, V , T ) = 0 (1.1)
Având în vedere că masa m şi volumul corpului V sunt legate prin volumul
specific v = V/m, ecuaţia caracteristică de stare devine:
f ( p, v, T ) = 0 (1.2)
Relaţia (1.2) poate fi explicitată ca o funcţie de două variabile independente dintre
cele trei şi anume:
v = v ( p, T ) ; p = p (v, T ) ; T = T ( p , v ) (1.3)
Astfel, o transformare infinit mică prin care un fluid trece de la o stare iniţială,
definită de parametrii (p,v,T) la una învecinată caracterizată prin (p+dp , v+dv şi
T+dT) este caracterizată prin variaţiile de volum specific dv şi de presiune dp,
obţinute prin diferenţierea primelor două funcţii din relaţia (1.3):
⎛ ∂v ⎞ ⎛ ∂v ⎞
d v = ⎜⎜ ⎟⎟ d p + ⎜ ⎟ dT,
⎝ ∂p ⎠ T ⎝ ∂T ⎠ p
(1.4)
⎛ ∂p ⎞ ⎛ ∂p ⎞
d p = ⎜ ⎟ dv + ⎜ ⎟ dT
⎝ ∂v ⎠ T ⎝ ∂T ⎠ v
Explicitând diferenţiala lui dp din prima relaţie din (1.4), rezultă:
Noţiuni fundamentale de termodinamică 3

⎛ ∂v ⎞
⎜ ⎟
1 ⎝ ∂T ⎠ p
dp= dv − dT (1.5)
⎛ ∂v ⎞ ⎛ ∂v ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ ∂p ⎠ T ⎝ ∂p ⎠ T
Identificând acum coeficienţii lui dv şi dT din relaţiile (1.4) şi (1.5), rezultă
condiţiile de echivalenţă:

⎛ ∂p ⎞ ⎛ ∂v ⎞ ⎛ ∂p ⎞ ⎛ ∂v ⎞ ⎛ ∂v ⎞
⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ = 1; ⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ = −⎜ ⎟ ;
∂v
⎝ ⎠T ⎝ ⎠T∂p ⎝ ∂T ∂p
⎠ v ⎝ ⎠T ⎝ ∂T ⎠ p
(1.6)
⎛ ∂v ⎞ ⎛ ∂p ⎞ ⎛ ∂T ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ = −1
⎝ ∂p ⎠ T ⎝ ∂T ⎠ v ⎝ ∂v ⎠ p

1.1.2. Coeficienţi termodinamici


Derivatele parţiale din relaţia (1.6) au semnificaţii fizice simple şi reprezintă
coeficienţii termodinamici ai corpurilor.
Principalii coeficienţi termodinamici sunt:
- Coeficientul de dilatare termică liniară αl pentru corpurile solide, definit
ca variaţia relativă a lungimii pentru fiecare grad de creştere a temperaturii:
1 dl ⎡1⎤
αl = ⎢K ⎥ (1.7)
l dT ⎣ ⎦
- Coeficientul de compresibilitate izocoră β (elasticitate termică), ce reprezintă
variaţia presiunii corpului, raportată la presiunea iniţială, odată cu variaţia
temperaturii, dacă volumul este menţinut constant:
1 ⎛ ∂p ⎞ ⎡1⎤
β= ⎜ ⎟ ⎢K ⎥ (1.8)
p ⎝ ∂T ⎠ v ⎣ ⎦
- Coeficientul real de dilatare volumică γ, definit ca variaţia volumului
corpului, raportată la volumul iniţial, încălzit cu dT la presiune constantă:
1 ⎛ ∂v ⎞ ⎡1⎤
γ= ⎜ ⎟ ⎢K ⎥ (1.9)
v ⎝ ∂T ⎠ p ⎣ ⎦

La corpurile omogene solide, γ = 3αl, iar pentru gazul perfect aflat în condiţii
normale fizice: γ = 1/273,15 = 0,366 .10-2 [1/K].
Pentru o creştere finită de temperatură ΔT, căreia îi corespunde o creştere
finită de volum Δv, se defineşte coeficientul mediu de dilatare volumică:
4 Bazele termoenergeticii

1 Δv ⎡1⎤
γ= ⎢K ⎥ (1.10)
v ΔT ⎣ ⎦
- Coeficientul de compresibilitate izotermică χ caracterizează proprietatea
corpului de a-şi modifica volumul odată cu modificarea presiunii, dacă temperatura
se menţine constantă:
1 ⎛ ∂v ⎞ 1 dv
χ = − ⎜⎜ ⎟⎟ = − (1.11)
v ⎝ ∂p ⎠ T vdp

Substituind expresiile de definiţie din relaţiile (1.8), (1.9) şi (1.11) rezultă


relaţia de interdependenţă a coeficienţilor termodinamici:
γ = p ⋅β ⋅ χ (1.12)
Relaţia (1.12) poate fi reprezentată şi într-un sistem de coordonate carteziene
triortogonal drept, cu axele p,v,T sub forma unei suprafeţe termodinamice
(fig.1.1.).
p

p1 1
p2
2

T1 T2
T
V1

V2

V
Fig. 1.1. Reprezentarea grafică a suprafeţei termodinamice
Deoarece reprezentarea proceselor în diagrama triortogonală prezintă unele
inconveniente, se utilizează mult mai des în practică reprezentările în plan, numite
diagrame de stare de tipul : p-V; p-T; V-T etc.
Studiul termodinamicii se bazează pe două postulate fundamentale, care se enunţă
astfel:
Postulatul I : un sistem izolat ajunge întotdeauna în timp, într-o stare de echilibru
termodinamic intern şi nu poate ieşi niciodată de la sine din acestă stare.
Postulatul al II-lea : toţi parametrii interni ai unui sistem aflat în echilibru
termodinamic sunt funcţii de parametrii externi şi de energia sistemului.
Noţiuni fundamentale de termodinamică 5

1.1.3. Transformări termodinamice


Transformarea termodinamică de stare reprezintă trecerea unui sistem dintr-o stare
de echilibru în alta, atunci când se modifică condiţiile exterioare ale acestuia,
provocându-se astfel un schimb de energie. Cu alte cuvinte, transformarea de stare
este un proces de trecere de la o stare de echilibru la alta prin parcurgerea unei
succesiuni ordonate de stări, caracterizate prin valori precise ale mărimilor de stare.
Pentru a putea face analiza principalelor transformări termodinamice este necesar a
se aminti unele noţiuni şi legi generale legate de chimia substanţei şi anume:
Unitatea atomică de masă (notată u sau u.a.m ) este egală cu a 12- parte din masa
unui atom al izotopului de carbon 126 C (1u = 1,66.10-27 kg);
Masa atomică relativă sau prescurtat masa atomică, reprezintă numărul care arată
de câte ori masa unui atom dintr-o substanţă este mai mare decât unitatea atomică
de masă;
Molul (mol) reprezintă cantitatea de substanţă a cărei masă, exprimată în grame,
este numeric egală cu masa atomică relativă a substanţei respective. Se utilizează
frecvent un multiplu al acestuia :1 kmol = 103 mol;
Legea lui Avogadro : numărul de molecule cuprins într-un mol este acelaşi,
indiferent de natura substanţei şi egal cu numărul lui Avogadro (NA):
NA = 6,023.1023 molecule/mol = 6,023.1026 molecule/kmol;
Volumul molar Vμ este acelaşi pentru un mol de gaz oarecare, în aceleaşi comdiţii
de presiune şi temperatură. Pentru condiţiile normale fizice (t = 0°C şi p = 101325
Pa) volumul molar are valoarea, determinată experimental :
Vμ0 = 22,42 l/mol (m3/kmol)
Numărul lui Loschmidt no sau concentraţia de molecule pe m3 este acelaşi pentru
orice gaz în condiţii de presiune şi temperatură constante:
NA
n0 = ≅ 2,7 ⋅ 10 25 molecule
Vμ 0

Transformările se numesc cvasistatice, dacă parametrii de stare variază în timp atât


de lent încât, la orice moment, sistemul să poată fi considerat în echilibru. În fig
1.2., între starea iniţială 1 şi finală 2, sistemul trece printr-o infinitate de stări de
echilibru. Teoretic, procesul cvasistatic 1-2 durează un timp infinit, pentru a-şi
păstra stările intermediare în echilibru termodinamic.
6 Bazele termoenergeticii

p
2

1
V

Fig. 1.2. Reprezentarea unui proces cvasistatic în diagrama p – V


Procesele naturale nu sunt procese cvasistatice, dar noţiunea este o abstracţie
ştiinţifică, utilă pentru înţelegerea esenţei fenomenelor reale.
Transformările în urma cărora sistemul termodinamic trece dintr-o stare iniţială de
echilibru într-o stare finală de echilibru, fără a trece succesiv prin stări
intermediare de echilibru se numesc transformări necvasistatice şi nu pot fi
reprezentate grafic.
Transformarea se numeşte ciclică dacă starea finală a sistemului termodinamic
coincide cu starea sa iniţială, după parcurgerea altor stări intermediare diferite (fig.
1.3.)

p p
2
2 3

1 1 4
V V

Fig. 1.3. Procese ciclice în diagrama p-V


Transformarea reversibilă este prin definiţie, o transformare în care, în urma
schimbării semnului de variaţie al parametrilor de stare, sistemul evoluează de la
starea finală la starea iniţială, trecând prin aceleaşi stări intermediare de echilibru
prin care a trecut în transformarea primară de la starea iniţială la starea finală.
Transformarea ireversibilă este orice transformare care nu este reversibilă.
Transformările necvasistatice sunt transformări ireversibile. De asemenea toate
transformările din natură sunt ireversibile, adică se desfăşoară într-un anumit sens
şi nu se pot reîntoarce de la sine (în sens opus) fără consum energetic din exterior.
În cele ce urmează se vor prezenta pe scurt principalele transformări simple ale
gazului perfect, transformări care stau la baza înţelegerii comportării fluidelor reale
din instalaţiile termoenergetice. Gazul perfect este o substanţă ipotetică
incompresibil, constituită din molecule de formă sferică, perfect elastice de volum
Noţiuni fundamentale de termodinamică 7

neglijabil, lipsite de coeziune, aflate la mare distanţă între ele şi care


interacţionează numai prin ciocniri şi transmiteri de impulsuri. În mişcarea lor
dezordonată au o mişcare rectilinie şi uniformă, până la ciocnirea cu alte molecule,
iar căldurile specifice cp şi cv sunt considerate constante, independent de presiune şi
temperatură.
De asemenea, gazul perfect nu are vâscozitate, îşi păstrează proprietăţile indiferent
de variaţiile de presiune şi temperatură, iar în vecinătatea temperaturii de zero
absolut nu se lichefiază, volumul său tinzând spre zero.
Gazele reale prezintă abateri faţă de comportarea gazului perfect în special datorită
coeficientului de compresibilitate, dar vaporii şi aerul la presiuni foarte mici şi
temperaturi foarte ridicate se apropie de gazul perfect.
Gazul perfect se supune următoarelor legi, deduse experimental :
Legea Boyle-Mariotte sau transformării izoterme (T=ct), arată că volumele ocupate
de o aceeaşi masă de gaz perfect sunt invers proporţionale cu presiunile suportate
de el, adică:
V1 p
= 2 sau pV = f (T ) = ct (1.13)
V2 p1
În diagrama p-V funcţia de temperatură este o hiperbolă echilateră, iar curbele mai
depărtate de origine sunt carateristice temperaturilor mai ridicate (fig.1.4.)

T3>T2
T2>T1 Tcreşte
T1

Fig. 1.4. Reprezentarea izotermelor în diagrama p-V


Legea lui Gay Lussac sau a transformării izobare (p = ct), arată că la presiune
constantă volumele aceleiaşi cantităţi de gaz perfect sunt direct proporţionale cu
temperaturile absolute ale gazului, adică :
V1 T1 V
= sau = f ( p) = ct (1.14)
V2 T2 T

Variaţia de volum ΔV a gazului, între starea iniţială V0 la temperatuta t0=0°C şi


starea finală V la temperatura t este :
ΔV = V − V0 = V0 ⋅ α ⋅ t (1.15)
8 Bazele termoenergeticii

unde: α este coeficientul de dilatare izobară, care este egal cu:


α=1/273,15=0.003661°C-1. În diagrama p-V ecuaţia izobarei este o dreaptă paralelă
cu abscisa, iar în diagrama V-T o dreaptă care porneşte din origine şi are
coeficientul unghiular V0 α (fig.1.5.).
p V
p creşte
p2=p1 p3<p2
p2<p1
1 2

p1=ct
V T

Fig. 1.5. Reprezentarea izobarelor în diagramele p-V şi V-T


Legea lui Charles sau a transformării izocore (V = ct) arată că pentru un gaz
perfect, la volum constant presiunile între două stări sunt proporţionale cu
temperaturile absolute:
p1 T1 p
= sau = f (V ) = ct (1.16)
p 2 T2 T
În mod analog, variaţia de presiune dintre starea finală şi cea iniţială este dată de
relaţia:
Δp = p − p 0 = p 0 ⋅ β ⋅ t (1.17)
unde: β este coeficientul de compresibilitate izocoră definit în relaţia (1.8)
Valoarea lui este aceeaşi ca a lui α (β=α=0.003661°C-1), în concluzie se poate
spune că:

T=
1
α
( )
+ t 0 C = 273,15 + t (1.18)

Procesul izocor în diagrama p-V este o dreaptă paralelă cu ordonata, iar în V-T o
dreaptă care pleacă din origine şi are panta p0 β (fig.1.6.).
p 2 p
V creşte
V3<V2
V2=V1
V2<V1

1 V1=ct
V T

Fig. 1.6. Reprezentarea izocorelor în diagramele p-V şi p-T


Noţiuni fundamentale de termodinamică 9

Legea generală a gazului perfect sau ecuaţia de stare Clapeyron-Mendeleev se


obţine prin îmbinarea legilor anterioare. Astfel, considerăm un kmol de gaz perfect,
aflat iniţial la starea normală fizică (p0 = 101325 Pa, t0 = 0°C şi volumul V0) care va
trece în starea finală (p, V, t).
Înmulţind acum ecuaţiile (1.13),(1.14) şi (1.16) pentru ambele stări rezultă:
V p V p pV pV
pV ⋅ ⋅ = p 0V0 ⋅ 0 ⋅ 0 = ct sau = 0 0 (1.19)
T T T0 T0 T T0
care corespunde legii generale a gazului perfect
p 0V0
Pentru starea normală fizică se notează cu R şi se numeşte constanta gazului
T0
perfect. Valoarea sa este dată de înlocuirea volumului molar V0=Vμ0=22,4 m3/
kmol echivalent unui kmol de gaz perfect şi a valorilor lui p0=101325 Pa şi
101325 ⋅ 22,4
T0=1/α=273,15 °K. Rezultă deci: R= ≅ 8310 [J/kmolK].
273,15
Având acum în vedere o masă m de gaz ce corespunde unui număr ν de kmoli de
gaz (ν=m/M), atunci ecuaţia Clapeyron- Mendeleev devine:
m
pV = ν ⋅ R ⋅ T = RT (1.20)
M
Pentru gazele reale, în condiţiile în care se poate aplica ecuaţia generală de stare a
gazului perfect, se notează cu R=R/M [J/kgK] şi se numeşte constanta masică a
gazului dat, şi ca semnificaţie fizică reprezintă lucrul mecanic efectuat de 1 kg de
gaz, când acesta se încălzeşte cu un grad la presiune constantă.
Deci ecuaţia devine:
pV=m R T (1.21)
Dacă acum se ţine cont de definiţia densităţii gazului ρ=m/V [kg/m3], sau a
volumului specific v=1/ρ=V/m [m3/kg], atunci forma cea mai simplă a ecuaţiei
generale de stare este:
p = ρ R T sau pv = RT (1.22)
Diferenţiind acum ultima formă a ecuaţiei (1.22), rezultă relaţia între parametrii
termici de stare în cazul echilibrului termic al gazului perfect sau forma explicită a
ecuaţiei caracteristice termice:
d p d v dT
p d v + v d p = R d T sau + = (1.23)
p v T
10 Bazele termoenergeticii

1.2. PRINCIPIILE TERMODINAMICII


1.2.1. Principiul zero al termodinamicii
Principiul zero al termodinamicii reprezintă o lege obţinută experimental, care
precizează condiţiile în care este posibil un echilibru termic între mai multe sisteme
şi se enunţă astfel: două sisteme aflate în echilibru termic cu un al treilea sistem
sunt în echilibru termic între ele.
Pe baza acestui principiu se poate stabili că două sisteme au aceeaşi temperatură,
fără ca ele să fie în contact diaterman, dacă un acelaşi termometru prezintă aceleaşi
indicaţii pentru ambele sisteme.

1.2.2. Principiul I al termodinamicii. Energia internă, căldura şi lucrul


mecanic
Considerăm un corp oarecare aflat într-o stare termică determinată prin parametrii
de stare (p,V,T) şi care primeşte o cantitate de căldură elementară din exterior dQ.
Efectul acesteia se regăseşte fie prin creşterea căldurii sensibile (creşterea
temperaturii) a corpului, fie prin producerea de lucru mecanic, sau pot apare
ambele efecte. Acest lucru se traduce prin ecuaţia:
dQ = dU + dL = dU + pdV (1.24)
care reprezintă chiar expresia matematică a primului principiu al termodinamicii.
Dacă integrăm relaţia (1.24) rezultă forma macroscopică de utilizare:
Q1− 2 = U 2 − U 1 + L = ΔU + L (1.25)
unde: dU este variaţa elementară a energiei interne a corpului (J), iar dL variaţia
elementară a lucrului mecanic (J). Principiul I al termodinamicii exprimă de fapt
legea conservării energiei şi de asemenea se referă la modul în care variază energia
internă a unui sistem care interacţionează mecanic sau termic cu mediul exterior.
Experimental s-a constatat că:
• energia internă a unui corp izolat termic şi mecanic de alte sisteme nu se
modifică, indiferent dacă în interiorul corpului au loc sau nu alte procese
fizice;
• energia internă se modifică numai pe baza schimbului de lucru mecanic
sau căldură cu mediul exterior.
Pe baza acestor elemente principiul I al termodinamicii se enunţă astfel:
În orice transformare variaţia energiei interne ΔU depinde doar de stările iniţială
şi finală ale sistemului, fiind independentă de stările intermediare prin care trece
sistemul termodinamic.
Deoarece lucrul mecanic şi căldura sunt forme de energie care pot fi primite sau
cedate de sistemul termodinamic în raport cu mediul exterior, pentru buna
înţelegere a proceselor se acceptă următoarea convenţie de semne:
Noţiuni fundamentale de termodinamică 11

LUCRU
ENERGIA CĂLDURĂ
MECANIC
Primită din exterior + -
Cedată în exterior - +

Din analiza relaţiei (1.25) rezultă următoarele concluzii:


1. Dacă sistemul nu schimbă căldură cu mediul exterior (Q=0) atunci lucrul
mecanic este egal cu variaţia energiei interne luată cu semn schimbat:
L= -ΔU = U1 -U2). Aceasta înseamnă că, dacă un sistem termodinamic nu
primeşte căldură din exterior, el poate efectua lucru mecanic numai pe
seama scăderii energiei sale interne.
2. Dacă sistemul efectuează o transformare ciclică, atunci ΔU=0, deci U1=U2
şi rezultă că L=Q, adică: un sistem termodinamic poate efectua lucru
mecanic într-o transformare ciclică numai dacă primeşte căldură din
exterior.
În aceste condiţii principiul I al termodinamicii se mai poate exprima şi astfel: nu
poate fi construită o maşină termică care să producă lucru mecanic fără a
consuma căldură din mediul exterior (sursă externă) sau, nu poate fi construit un
perpetuum mobile de speţa I.
Luând în considerare masa de 1kg de substanţă care evoluează între două stări,
atunci ecuaţia primului principiu se exprimă prin mărimi specifice şi anume:
dq = du + dl = du + pdv (1.26 )
dacă prin lucrul mecanic dl se înţelege numai cel de dilatare.
În calculele termodinamice se utilizează adesea o nouă mărime energetică, egală cu
suma dintre energia internă u şi produsul dintre presiunea p şi volumul specific v,
numită entalpie (termen introdus în anul 1909 de H.Kamerling-Onnes):
d h = d u + d( pv) sau h = u + pv (1.27)
Deoarece mărimile h şi u sunt univoc legate între ele, există o relaţie bine
determinată între zeroul energiei interne şi cel al entalpiei: pentru u = 0 valoarea
entalpiei va fi h = pv. Spre exemplu pentru punctual de zero al energiei interne a
apei (t=0,01 °C, p=610,8 Pa şi v= 0,001 m3/kg) valoarea entalpiei devine:
h=pv=0,611 J. Entalpia este şi ea o funcţie de stare h=f(p,v,T) şi deci poate fi
reprezentată sub forma unei funcţii de doi parametri de stare oarecare, de pildă
h=f(p,T) şi a cărei diferenţială este o diferenţială totală exactă:
⎛ ∂h ⎞ ⎛ ∂h ⎞
dh = ⎜ ⎟ d T + ⎜⎜ ⎟⎟ d p (1.28)
⎝ ∂T ⎠ p ⎝ ∂p ⎠ T
În aceste condiţii ecuaţia primului principiu al termodinamicii, prelucrând ecuaţia
(1.26) rezultă:
12 Bazele termoenergeticii

d q = d u + p d v = d u + d( pv) − v d p = d(u + pv) − v d p = d h − v d p (1.29)


Dacă transformarea este izobară (dp=0), atunci: dqp=dh şi atunci luând în
consideraţie relaţia (1.28), prin identificare, rezultă căldura specifică la presiune
constantă:
⎛ ∂h ⎞
cp = ⎜ ⎟ (1.30)
⎝ ∂T ⎠ p

Dacă acum se explicitează relaţia (1.24) pentru unitatea de masă de gaz, adică:
dq = du + dl = du + pdv (1.31)
şi considerăm o transformare izocoră (dv=0), atunci:
⎛ ∂u ⎞
dqv= du = ⎜ ⎟ dT (1.32)
⎝ ∂T ⎠ v
În mod analog, căldura specifică la volum constant cv, definită ca raport între
cantitatea de căldură transferată şi variaţia de temperatură, rezultă:
d q v ⎛ ∂u ⎞
cv = =⎜ ⎟ (1.33)
d T ⎝ ∂T ⎠ v
Relaţia (1.33) caracterizează viteza de creştere a energiei interne, cu creşterea
temperaturii, într-o transformare izocoră.
Aplicate gazului perfect, derivatele parţiale din relaţiile (1.30) şi (1.33) pot fi
înlocuite cu derivatele totale respective, adică:
dh du
cp = si cv = (1.34)
dT dT
Diferenţiind în raport cu temperatura ecuaţia de definiţie a entalpiei, rezultă:
d h d u d( pv)
= + (1.35)
dT dT dT
Utilizând în continuare relaţia Clapeyron-Mendeleev: pv=RT, rezultă că
d( pv) d T = R , iar relaţia (1.35), pentru gazul perfect capătă forma:
c p − cv = R (1.36)

relaţie care poartă denumirea de formula lui Robert-Mayer şi care este foarte utilă
în calculele termodinamice cu gaze reale (R este constanta masic a gazului, în
kJ/kgK). Experimental, pentru gazele reale monoatomice, biatomice şi poliatomice,
în condiţiile în care pot fi asimilate gazului ideal, valorile căldurilor specifice
masice sunt:
Noţiuni fundamentale de termodinamică 13

Tipul gazului cp cv Exponent


adiabatic
[kJ/kgK] [kJ/kgK]
k=cp/cv
Monoatomic (3/2)R (5/2)R 5/3=1,67
(He)_
Biatomic (5/2)R (7/2)R 7/5=1,4
(O2, H2, aer, etc)
Poliatomic 3R 4R 4/3=1,33
(SO2, vap H2O, etc)
Pentru un kmol de gaz relaţia (1.36) devine :
Cp -Cv = R [kJ/kmolK] (1.37)
Având în vedere cele prezentate mai sus, relaţiile care guvernează transformările
simple ale gazului perfect sunt:
a) transformarea izocoră (V=0) şi L=0:
ΔU=Q=(m/M)CvΔT [kJ/kmol K] (1.38)
ΔU=Q=mcvΔT= mcv(T2-T1) [kJ/kg K] (1.39)
b) transformarea izobară (p=0):
Q=(m/M)CpΔT=(m/M)Cp(T2-T1) [kJ/kmol K] (1.40)
L=pΔV=pΔ(V2-V1)=(m/M) R ΔT [kJ/kmol K] (1.41)
ΔU=(m/M)CvΔT=(m/M)Cv(T2-T1) [kJ/kmol K] (1.42)
c) transformarea izotermă (T=0):
Având în vedere că energia internă depinde numai de temperatură, rezultă că
variaţia ei între două stări este nulă: ΔU=0
Luând în consideraţie relaţia de definiţie a lucrului mecanic de dilatare: dL=pdV şi
ecuaţia Clapeyron - Mendeleev (1.20), rezultă, că pentru transformarea izotermă
expresia lucrului mecanic devine:
dL=(m/M) R T (dV/V) (1.43)
Integrând relaţia (1.43) între două stări rezultă:
V2 V2
m dV m m V
∫ ∫ M RT
V2
L = dL = = RT lnV V1
= RT ln 2
V M M V1
V1 V1
(1.44)
m p m V m p
RT ln 1 = 2,3 RT lg 2 = 2,3 RT lg 1
M p2 M V1 M p2
14 Bazele termoenergeticii

Expresia primului principiu al termodinamicii arată că lucrul mecanic efectuat de


sistem este egal cu cantitatea de căldură primită: Q=L.
d) transformarea adiabatică (Q=0):
Un sistem adiabatic este un sistem complet izolat termic de exterior, şi nu primeşte
şi nici nu cedează căldură.
Expresia analitică a transformării este cea dată de Poisson;
pVγ = ct sau TVγ-1 = ct (1.45)
unde: γ este exponentul adibatic definit prin raportul căldurilor specifice la presiune
constantă şi la volum constant γ=cp/cv > 1.
În consecinţă, din expresia primului principiu al termodinamicii rezultă că:
ΔU+L=0 sau L= - ΔU= - (m/M)CvΔT (1.46.)
ceea ce explică faptul că un sistem izolat adiabatic poate produce lucru mecanic
numai pe baza scăderii energiei interne acumulate.

1.2.3. Principiul al II-lea al termodinamicii


Primul principiu al termodinamicii, ca expresie a legii conservării şi transformării
energiei, arată numai posibilitatea transformării reciproce a diverselor forme de
energie şi implicit imposibilitatea realizării unui perpetuum mobile de speţa I. De
asemenea primul principiu tratează transformările reversibile (ex. de la A la B şi de
la B la A) cu echivalentă de energie (dar cu semn schimbat), fără a preciza şi a
stabili dacă această evoluţie este posibilă sau nu. Mai mult principiul I al
termodinamicii tratează în acelaşi mod transformarea de energie mecanică în
căldură şi invers, deşi între aceste două transformări este o deosebire esenţială.
Energia mecanică se poate transforma integral în căldură prin frecare, fără condiţii
speciale. Energia calorică însă, nu se poate transforma niciodată integral în lucru
mecanic, reclamând şi anumite condiţii de efectuare.
Toate aceste elemente au dus la formularea principiului al II-lea al termodinamicii,
care stabileşte particularităţile de transformare a căldurii, cu caracter calitativ. El
nu vizează cantităţile de energie din cadrul procesului, ci numai sensul
transformărilor şi explică principiul general al “naturii”, după care transformările
spontane de energie se realizează de la potenţial mai ridicat spre potenţial mai
scăzut (diferenţă de potenţial: termic, hydraulic, electric, etc).
De remarcat că cele două principii se completează reciproc, pe baza lor putându-se
realiza maşinile termice prin cicluri termodinamice.
Principiul al doilea al termodinamicii are multiple formulări, pentru a putea acoperi
cât mai bine multiplele aspecte calitative ale proceselor termice.
O primă formulare este cea exprimată de Sadi Carnot care arată că: Nu există o
maşină termică, care să producă cicluri termodinamice fără existenţa a două surse
de căldură, de potenţiale termice diferite (sursă caldă şi sursă rece).
Noţiuni fundamentale de termodinamică 15

Natura a dovedit trecerea de la sine a căldurii de la un corp mai cald spre un corp
mai rece, fenomenul nefiind reversibil, trecerea inversă fiind impusă de un consum
suplimentar de lucru mecanic.
Această constatare i-a permis lui Clausius (1850) să să exprime al doilea principiu
sub forma: Căldura nu se transferă de la sine niciodată de la un corp, la altul cu o
temperatură mai ridicată. Altfel spus este imposibil a realiza un proces ciclic prin
care să se producă transformarea căldurii în lucru mecanic fără existenţa a două
surse de temperaturi diferite, sau nu se poate realiza un proces motor cu un singur
izvor de căldură.
În concordanţă cu cele de mai sus Lord Kelvin (W. Thomson 1851) a enunţat al II-
lea principiu sub forma: În natură, transformările ciclice al căror efect constă în
producerea de lucru mecanic echivalent cu cantitatea de căldură preluată de la o
singură sursă, sunt imposibile. O astfel de maşină care ar produce lucru mecanic
prin absorbţie de căldură de la un singur izvor, producând numai răcirea acestuia,
constituie un perpetuum mobile de speţa a II-a.
Un astfel de perpetuum mobile, ar fi o maşină care ar transforma integral energia
dezordonată a mediului ambiant într-o energie ordonată, mediul ambiant jucând
rolul unei surse de caldură infinit de mari. Altfel spus această formulare arată că,
ideea de a utiliza imensele cantităţi de căldură gratuite avute la dispoziţie : solară,
acumulată în apa mărilor, oceanelor ,sol, etc., fără a exista o a doua sursă este
lipsită de sens.
O altă enunţare plecând de la observaţii experimentale este: Transformarea
lucrului mecanic în căldură prin frecare este ireversibilă, sau după cum afirma
Max Planck: Toate procesele naturale sunt ireversibile.
Toate aceste formulări duc la concluzia că lucrul mecanic, ca energie ordonată,
poate fi trasformat integral în energie internă sau în altă formă de energie, pe când
energia internă se poate transforma numai parţial în lucru mecanic sau altă formă
de energie, introducând astfel noţiunea de randament termic, definit ca raport dintre
lucrul mecanic produs şi cantitatea de căldură consumată din exterior pentru
producerea lui:
L
η= 100 [%] (1.47)
Q
Având în vedere toate aceste elemente termodinamice apare noţiunea de pierderi
energetice ireversibile pe care Clausius le-a cuantificat prin noţiunea de entropie.
Anticipând acum randamentul ciclului Carnot reversibil (care se desfăşoară între
două izoterme şi două adiabate) ce lucrează între sursele de căldură Q1 de
temperatură superioară T1 şi Q2 de temperatură scăzută T2, utilizând relaţiile
transformărilor date de principiul I al termodinamicii, rezultă:
L Q1 − Q2 T
ηC = = = 1− 2 (1.48)
Q1 Q1 T1
16 Bazele termoenergeticii

Q1 − Q2 T1 − T2
De aici rezultă că: = , sau ceea ce este acelaşi lucru cu :
Q1 T1

Q1 Q2
= (1.49)
T1 T2
Sub formă generală, ţinând seama şi de convenţia de semne a căldurilor intrate şi
ieşite, relaţia (1.49), devine:
Q1 Q2
+ =0 (1.50)
T1 T2
Se poate generaliza expresia (1.50) pentru orice proces ciclic reversibil oarecare,
considerându-l o sumă infinită de cicluri Carnot cu surse de căldură de temperaturi
diferite (aria ciclului considerat fiind egală cu suma ariilor ciclurilor elementare
Carnot). fig. 1.7.

p
a
N

b
M
V

Fig.1.7. Divizarea unui ciclu reversibil oarecare printr-o infinitate de cicluri


elementare Carnot
Înlocuirea liniilor de contur cu izotermele T1 şi T2 conduce la erori de ordinul
infiniţilor mici de ordin doi, astfel că fiecare fâşie elementară a ciclului poate fi
considerată ca şi un ciclu Carnot reversibil, pentru care relaţia (1.50) devine:
d Q1 d Q2
+ =0 (1.51)
T1 T2
Integrând ecuaţia (1.51) între punctele M şi N unde adiabatele limită sunt tangente
la conturul ciclului dat, rezultă:
d Q1 d Q2

MaN
T1
+
NbM
T2
∫ =0 (1.52)

Această relaţie reprezintă itegrala de contur, sau integrala lui Clausius:


dQ
∫ T
=0 (1.53)

Într-un ciclu reversibil integrala lui Clausius este nulă şi deci, expresia de sub
integrală reprezintă diferenţiala unei funcţii de stare. Această funcţie notată cu S
Noţiuni fundamentale de termodinamică 17

este denumită de Clausius “entropie” şi este o mărime calorică de stare cu caracter


extensiv:
dQ δQ
dS = sau d S = (1.54)
T T
Relaţia de mai sus este expresia matematică a principiului al II-lea pentru
transformări de stare reversibile (cvasistatice). În consecinţă, pentru cele două
porţiuni reversibile (MaN) şi (NbM) se poate scrie :
N M
dQ dQ

Ma
T
+ ∫
Nb
T
=0 (1.55)

şi deci:
N N N
dQ dQ dQ

Ma
T
=
Mb
∫ T
= .... =
Mi

T
=S N − S M (1.56)

Relaţia (1.56) arată că: integrala lui Clausius pentru o transformare reversibilă
deschisă, depinde numai starea iniţială şi finală şi este independentă de stările
intermediare, fiind egală cu variaţia entropiei.
Pentru transformările reversibile, expresia explicită a principiului al II-lea al
termodinamicii este:
dU + p dV
dS = (1.57)
T
Pentru unitatea de masă de de substanţă entropia specifică devine:
dq
ds = (1.58)
T
În transformările reversibile reale, chiar şi pentru un corp izolat termic entropia
creşte, adică:
dq
ds ≥ (1.59)
T
care reprezintă expresia generală a principiului al II-lea al termodinamicii.

1.2.4. Principiul al III-lea al termodinamicii


Spre deosebire de primele două principii ale termodinamicii, care au valabilitate
absolută în domeniul fenomenologic, aplicarea principilui al treilea trebuie să ţină
seama de existenţa unor substanţe care, prin proprietăţile şi comportările lor
statistice, contrazic cel de-al treilea principiu chiar la temperaturi foarte coborâte,
adică în domeniul lui de valabilitate. Prima exprimare dar, incompletă îi aparţine
lui W. Nernst (1906): În reacţiile chimice dintre faze condensate, lichide sau
solide, lucrul mecanic reversibil şi entalpia de reacţie sunt egale la punctul de zero
18 Bazele termoenergeticii

absolut şi în vecinătatea lui. Această formulare precizează implicit că variaţia


entropiei tinde la zero în apropierea punctului de zero absolut.
Planck a specificat acest lucru prin afirmaţia: Entropia oricărui corp solid,
cristalizat, format din particole cu aceeaşi orientare în reţeaua cristalină, tinde
spre zero în apropiere de zero absolut.
După această formulare, principiul al III-lea al termodinamicii face posibilă
determinarea valorii reale a entropiei substanţelor solide, lichide şi gazoase, la
orice nivel de temperatură.
Exprimarea principiului al III-lea sub forma: entropia tuturor substanţelor ajunse
la echilibru termodinamic intern, tinde spre zero, în apropierea temperaturii de
zero absolut, extinde formularea lui Planck, asupra tuturor substanţelor aflate în
stare de echilibru şi face posibilă determinarea valorii reale a entropiei, pentru orice
tip de substanţă la orice temperatură.
Pentru înţelegerea formulei de “apropiere de zero absolut” trebuie spus că punctul
de zero absolut este imposibil de atins pe cale experimentală, de orice substanţă,
fapt ce explică anularea coeficienţilor termodinamici când temperatura tinde spre
acel punct (α→0, β→0).
Imposibilitatea atingerii punctului de zero absolut se poate demonstra şi analitic
dacă se porneşte de la aplicarea principiului al II-lea ciclului Carnot (fig.1.8.)
T

1 2
T=T1=T2

4 3
0 s
s1=s4 s2=s3
Fig. 1.8. Ciclul Carnot în diagrama T-s.
Astfel, din expresiile entropiei aplicate transformărilor ciclului Carnot rezultă:
dq
∫T = 0; Δs12 +Δs 23 + Δs34 + Δs 41 = 0 (1.60)

Pe de altă parte:
q
Δs12 = ; Δs 23 = 0; Δs 34 = 0; Δs 41 = 0 (1.61)
T
Acest lucru arată că deşi q≠ 0, raportul q/T=0, din care rezultă că nu se poate
coborî pe izoterma de zero absolut, ceea ce este acelaşi lucru cu a preciza că este
imposibil de a atinge punctul de zero absolut.
Noţiuni fundamentale de termodinamică 19

1.3. DIAGRAME ENTROPICE DE STARE


Diagramele de stare dinamice de tip p-V, p-T, T-V sunt calitative şi nu permit
concluzii asupra cantităţilor de căldură ce intervin în transformare. Entropia, ca
mărime caracteristică de stare, poate fi folosită pentru trasarea unor diagrame din
care să se deducă cantităţile de căldură. Astfel de diagrame se numesc termice,
calorice sau entropice, T-s (fig.1.9.). Al III-lea parametru se obţine din oricare altă
ecuaţie de stare. Ecuaţia este de forma: y=y(T,s) unde y poate fi presiunea,
volumul, energia internă sau entalpia.
p T
1
1

2 T 2
p dl=pdV dq=Tds

V s
a dV b a ds b

Fig.1.9. Diagramele: dinamică (p,V) şi entropică de stare (T,s)


Pentru un kg de gaz perfect, expresia variaţiei entropiei specifice este:
dq
ds = (1.62)
T
Folosind acum expresia primului principiu al termodinamicii sub forma:
d q = cv d T + p d v (1.63)
rezultă:
dT dv
d s = cv +R (1.64)
T v
Ţinând seama de expresiile:
d v dT d p dT d v d p
= − ; = + ; cp - cv = R (1.65)
v T p T v p
se obţin alte forme de exprimare pentru variaţia entropiei ds:
dT dp dp dv
d s = cp −R sau d s = c v + cp (1.66)
T p p v
Integrând între două stări definite (1,2) şi considerând căldurile specifice, cp şi cv
constante pe intervalul de temperaturi (T1,T2), entropia capătă forma:
s = cv ln T + R ln v + s 0 (1.67)
20 Bazele termoenergeticii

s = c p ln T + R ln p + s '0 (1.68)

s = c v ln p + c p ln v + s 0" (1.69)

Mărimile s0 , s0' , s0" sunt constante aditive de integrare ce se pot alege arbitrar şi care
nu influienţează aplicaţiile tehnice, deoarece se lucrează cu diferenţe de entropie,
constantele anulându-se astfel reciproc. Pe lângă relaţia lui Robert-Meyer
c p − cv = R , utilizând şi coeficientul adiabatic γ = c p cv relaţiile de mai sus
devin:
( )
s = cv ln Tv γ −1 + s 0 (1.70)

⎛ ⎞
⎜ T ⎟
s = c p ln⎜ γ −1 ⎟ + s 0' (1.71)
⎜⎜ γ ⎟⎟
⎝p ⎠

( )
s = c v ln pv γ + s "0 (1.72)

Aceste ultime relaţii arată că entropia este proporţională cu logaritmul parametrilor


şi este constantă în transformările adiabatice. Cuplând cu relaţia (1.62) rezultă
sensul variaţiei entropiei:
- dacă dq = 0, atunci entropia rămâne constantă;
- dacă dq > 0, atunci entropia creşte;
- dacă dq < 0, atunci entropia scade.
Pentru transformările simple expresiile variaţiei de entropie devin:
T2
- transformarea izocoră (v=ct): Δs = c v ln (1.73)
T1

T2
- transformarea izobară (p=ct): Δs = c p ln (1.74)
T1

v2 p
- transformarea izotermă (T=ct): Δs = R ln = R ln 1 (1.75)
v1 p2
2. TRANSFERUL DE CĂLDURĂ
2.1. CONSIDERAŢII GENERALE
2.1.1. Definiţii
Transferul de căldură este ştiinţa proceselor spontane ireversibile ale propagării
căldurii în spaţiu şi reprezintă schimbul de energie termică între două corpuri, două
regiuni ale aceluiaşi corp, două fluide ca rezultat al unei diferenţe de temperatură
între acestea.
Transferul de căldură are ca preocupare procese în care energia termică la
parametri mai ridicaţi este transformată în energie termică la parametri mai
coborâţi. În mod curent, parametrul cu care se apreciază calitatea căldurii este
temperatura, definită ca o măsură globală a intensităţii proceselor care determină
energia internă a unui corp (agitaţia termică a moleculelor la lichide şi gaze,
vibraţia atomilor şi mişcarea electronilor liberi la metale etc.).
Schimbul de căldură respectă principiile termodinamicii: principiul I al
termodinamicii, care exprimă legea conservării energiei, şi principiul al II-lea al
termodinamicii, care stabileşte sensul natural al propagării căldurii, întotdeauna de
la sursa cu temperatură mai ridicată către sursa cu temperatură mai coborâtă. [2.1]
Obiectivele principale ale transferului de căldură sunt: în primul rând, determinarea
sau asigurarea cantităţii de căldură schimbată în unitatea de timp în condiţii date de
temperatură, iar în al doilea rând, verificarea compatibilităţii materialelor folosite
cu regimul de temperaturi la care sunt supuse, prin determinarea câmpului de
temperatură. Se menţionează că un aparat schimbător de căldură reprezintă o
soluţie optimă din punct de vedere termic, hidraulic, mecanic, economic, şi de
siguranţă în funcţionare, de regulă, transferul de căldură fiind factorul determinant.
La aceasta se adaugă găsirea metodelor şi procedeelor de intensificare sau, în
anumite cazuri, de frânare a transferului de căldură.
Transferul de căldură are loc în trei moduri distincte: conducţie, radiaţie şi
convecţie. Conform definiţiei anterioare, numai conducţia şi radiaţia reprezintă
procese de schimb de căldură datorite exclusiv unei diferenţe de temperatură. Cel
de-al treilea mod, convecţia, este un proces mai complex, care implică în mod
necesar şi transferul de masă. Deoarece însă convecţia realizează transferul de
energie din regiuni cu temperatură mai ridicată către regimuri cu temperatură mai
coborâtă, a devenit general acceptat „transferul de căldură prin convecţie” ca al
treilea mod de schimb de căldură.

2.1.2. Mărimi de bază


Câmpul de temperatură. Într-un punct oarecare din spaţiu M (x, y, z),
temperatura, ca parametru scalar de stare, depinde de poziţie şi de timp, adică:
t = (x, y, z, τ). (2.1)
22 Bazele termoenergeticii

Câmpul de temperatură reprezintă astfel totalitatea valorilor temperaturii t în întreg


spaţiul, la un timp oarecare τ, expresia (2.1) reprezentând ecuaţia acestui câmp.
Câmpul de temperatură poate fi constant (staţionar sau permanent) şi tranzitoriu
(nestaţionar sau variabil), după cum timpul τ apare explicit sau nu în ecuaţia (2.1)
şi anume:
- câmpul constant de temperatură are ca ecuaţie:
∂t
t = f1 ( x, y , z ); =0 (2.2)
∂τ
- câmpul tranzitoriu de temperatură se exprimă prin ecuaţia (2.1).
În funcţie de numărul de coordonate care apar, câmpul de temperatură poate fi uni,
bi sau tridirecţional. Astfel, în ecuaţiile (2.1) şi (2.2), câmpul de temperatură este
tridirecţional în regim tranzitoriu, respectiv, constant. Dacă temperatura este în
funcţie de două coordonate şi timp, câmpul este bidirecţional tranzitoriu, cu
ecuaţia:
∂t
t = f 2 ( x, y , τ); = 0, (2.3)
∂z
iar dacă se exprimă ca o funcţie de o coordonată şi timp, câmpul este unidirecţional
tranzitoriu având ecuaţia:
∂t ∂t
t = f 3 ( x, τ); = = 0. (2.4)
∂y ∂z
Ecuaţia câmpului constant de temperatură unidirecţional are forma cea mai simplă:
∂t ∂t ∂t
t = f 4 ( x); = 0; = = 0. (2.5)
∂τ ∂y ∂z
Suprafaţa izotermă reprezintă totalitatea punctelor din spaţiu considerate, care la
timpul τ au aceeaşi temperatură t. Deoarece un punct dintr-un corp nu poate avea
simultan două valori diferite ale temperaturii, rezultă că suprafeţele izoterme sunt
suprafeţe continue care nu se intersectează între ele.
Gradientul de temperatură este o mărime cu ajutorul căreia se exprimă creşterea
elementară de temperatură într-un punct al unui câmp de temperatură, la un timp τ
dat.
Gradientul de temperatură reprezintă un vector normal la suprafaţa izotermă şi este
numeric egal cu limita raportului dintre variaţia temperaturii Δt între două suprafeţe
izoterme şi distanţa Δn dintre acestea, măsurată pe normala la suprafaţă, când Δn
tinde către zero, adică:
⎛ Δt ⎞ ∂t
grad t = lim ⎜ ⎟= [°C/m]. (2.6)
Δn →0⎝ Δn ⎠ ∂n
Transferul de căldură 23

Fluxul de căldură (termic) Q este cantitatea de căldură care trece printr-un corp
sau de la un corp la altul, printr-o suprafaţă izotermă S, în unitatea de timp:
ΔQ
Q= [W], (2.7)
Δτ
unde ΔQ este cantitatea de căldură transferată, în J;
Δτ - intervalul de timp de transfer al căldurii, în s.
Fluxul unitar de căldură qs reprezintă fluxul de căldură care traversează unitatea
de suprafaţă în unitatea de timp:
Q ΔQ
qs = = [W/m2], (2.8)
S SΔτ
unde S este aria suprafeţei de schimb de căldură în m2.

2.1.3. Analogia electrică a transferului de căldură


Două sisteme sunt analoage când ele au naturi diferite dar respectă ecuaţii similare
care au condiţii la limită similare. Aceasta presupune că ecuaţiile care descriu
comportarea unui sistem pot fi transformate în ecuaţiile celuilalt sistem prin simpla
schimbare a simbolurilor variabilelor. Astfel, legea lui Ohm care exprimă în
electrotehnică legătura dintre curentul continuu I, diferenţa de tensiune (potenţial)
ΔU şi rezistenţa electrică Re, are o formă analoagă în transferul de căldură, prin
relaţia dintre fluxul termic unitar q, diferenţa de temperatură (potenţial termic) Δt şi
o mărime denumită rezistenţă termică R, adică:
ΔU ΔT
I= ; qs = . (2.9)
Re Rs

În această ecuaţia, când q se măsoară în W/m2 şi Δt în °C, rezistenţa termică Rs se


exprimă în m2⋅°C/W.
În baza acestei analogii, se pot aplica la problemele de transmisie a căldurii o serie
de concepte din teoria curentului continuu (de exemplu, un circuit electric are un
circuit termic echivalent şi invers) şi alternativ (de exemplu, modelarea electrică a
proceselor termice tranzitorii). Analogia electrică a transferului de căldură poate fi
astfel folosită ca un instrument de calcul şi vizualizare a ecuaţiilor din transmisia
căldurii prin legarea acestora de domeniul electrotehnicii.
Pentru cele trei moduri fundamentale de transfer de căldură urmează a se stabili
expresii de calcul ale rezistenţei termice la conducţie, convecţie şi respectiv,
radiaţie, care pot avea în procesele complexe de schimb de căldură scheme
electrice echivalente de legare în serie sau în derivaţie.
Inversul rezistenţei termice poartă numele de conductanţă termică.
24 Bazele termoenergeticii

2.2. TRANSFERUL DE CĂLDURĂ PRIN CONDUCŢIE


2.2.1. Definiţii, mecanisme
Prin transfer de căldură conductiv sau prin conducţie se înţelege procesul de
trecere a căldurii dintr-o regiune cu temperatură mai ridicată către o regiune cu
temperatura mai coborâtă în interiorul unui mediu (solid, lichid sau gazos) sau
între medii diferite în contact direct, sub influenţa unui gradient de temperatură,
fără existenţa unei deplasări aparente a particulelor care alcătuiesc mediile
respective. Ea are loc ca urmare a transferului de energie cinetică de la o moleculă
la alta vecină ei. Conducţia, prin faptul că presupune o imobilitate a corpului, în
interiorul căruia există un gradient de temperatură, este caracteristică corpurilor
solide. În cazul fluidelor lichide sau gazoase, la care imobilitatea fluidului, când în
interiorul său există un gradient de temperatură, este greu de conceput, conducţia
este însoţită de convecţie şi radiaţie [2.2].
La corpurile solide nemetalice (dielectrice), conducţia termică se realizează prin
vibraţia termică a reţelei cristaline, care poate fi considerată ca o suprapunere de
unde acustice – elastice. Astfel, dacă un cristal are două feţe la temperaturi diferite,
energia termică este transferată prin fononi, de la faţa caldă la cea rece prin radiaţie
acustică, în mod similar propagării în spaţiu a energiei, prin unde electromagnetice.
Conceptul de fonon în conducţia termică este analog celui de foton din teoria
radiaţiei electromagnetice. La trecerea prin materiale, fononii sunt atenuaţi, datorită
fenomenului de dispersie, atenuarea undelor termoacustice fiind o mărime
proporţională cu rezistenţa termică la conducţie. Pentru cristale ideale, la care
dispersia fononilor lipseşte, rezistenţa termică este coborâtă, iar conducţia termică
are o intensitate ridicată. În cristalele reale, datorită unor defecte de structură sau
impurităţi, dispersia fononilor creşte, iar conducţia termică se reduce. În
materialele amorfe, lipsite de structură simetrică sau periodică, dispersia fononilor
este foarte mare, iar conducţia termică foarte redusă.
La corpurile solide metalice şi semiconductoare, conducţia termică se realizează
prin două procese: ciocniri elastice din aproape în aproape, între molecule şi atomi,
poziţia reciprocă a acestora rămânând însă aceeaşi în spaţiu, şi deplasarea
electronilor liberi, în cazul particular al metalelor lichide şi electroliţilor,
contribuţia ultimului proces fiind de 10-1000 ori mai mare decât la lichidele
nemetalice.
La gazele neionizate, transportul căldurii prin ele are loc sub efectul oscilaţiilor
moleculare (gazul fononic) care, având amplitudini reduse, este destul de lent şi ca
urmare, ele sunt corpuri rele conducătoare de căldură.
La gazele ionizate, apare în plus şi radiaţia între particulele elementare, ceea ce
face ca ele să fie mai bune conducătoare de căldură, decât cele neionizate.
În cazul lichidelor newtoniene, transferul căldurii prin conducţie are loc atât prin
oscilaţiile moleculelor, deoarece distanţa dintre ele este relativ mica, cât şi a
efectului de radiaţie.
În concluzie, conducţia este singurul mecanism de transfer de căldură prin
corpurile solide opace, în fluide (lichide şi gaze), conducţia are o anumită
Transferul de căldură 25

importanţă, dar ea este, de obicei, combinată cu convecţia, iar în unele cazuri şi cu


radiaţia termică.

2.2.2.Condiţii de determinare univocă a proceselor de conducţie termică


Pentru a obţine soluţii cu semnificaţie fizică, ecuaţiilor de transfer (în general, de
căldură, masă, moment) li se ataşează un set de elemente descriptive specifice
procesului analizat. Acestea poartă denumirea de condiţii de determinare univocă a
procesului [2.2].
Dezvoltarea şi rezolvarea modelelor analitice pentru procese termice conductive
impune specificarea următoarelor condiţii principale de determinare univocă a
procesului [ 2.1 ]:
a) Condiţiile generale de desfăşurare a proceselor termice conductive care se
referă la stabilirea următoarelor elemente:
- materialul este omogen sau neomogen;
- materialul este izotrop sau neizotrop;
- materialul conţine sau nu conţine surse interioare de căldură, cu o distribuţie dată;
- regimul termic este permanent sau tranzitoriu ;
- propagarea căldurii are loc uni, bi sau tridirecţional.
b) Condiţiile geometrice care stabilesc forma geometrică şi dimensiunile corpului
în care are loc procesul termic conductiv.
c) Conducţiile fizice care stabilesc valorile proprietăţilor fizice ale corpurilor şi
variaţia în timp şi spaţiu a surselor interioare de căldură.
d) Condiţiile iniţiale, care stabilesc distribuţia temperaturii în interiorul corpului la
momentul iniţial τ = 0, scrisă analitic: T = f(x, y, z), τ = 0;
e) Condiţiile la limită sau de contur care definesc legătura corpului studiat cu
mediul ambiant şi care pot fi exprimate în mai multe moduri:
- de tip Dirichlet, care se referă la cunoaşterea temperaturii pe segmentul de
frontieră considerat la fiecare moment τ;
- de tip Neumann, care se referă la cunoaşterea fluxului termic unitar de suprafaţă,
pe segmentul de frontieră considerat, pentru orice τ;
- de tip Cauchy sau Robin, care se referă la cunoaşterea temperaturii mediului
ambiant şi a coeficientului de transfer de căldură spre sau de la suprafaţa corpului
considerat.
26 Bazele termoenergeticii

2.2.3. Ecuaţiile conducţiei termice


Legea lui Fourier reprezintă ecuaţia fundamentală a conducţiei termice unidi-
recţionale printr-un corp omogen, izotrop, fără surse interioare de căldură, în regim
staţionar:
Q = −λS (dT / dx ) [W]; q s = Q / S = −λ(dT / dx ) [W/m2], (2.10)
în care: Q este fluxul de căldură, în W; λ - conductivitatea termica a materialului,
în W/(m°C); S - aria suprafeţei de schimb de căldură, în m2; dT/dx - gradientul
temperaturii, în °C/m.
Ecuaţiile conducţiei termice sunt prezentate în tabelul 2.1 pentru corpuri
omogene şi izotrope, având conductivitatea termică λ = const, căldura specifică
masică cp = const şi densitatea p = const, în intervalul de temperatură considerat; în
interiorul corpului pot exista surse uniforme de căldură cu densitatea volumetrică
(fluxul termic unitar volumetric) qv = const.
Tabelul 2.1
Ecuaţiile diferenţiale ale temperaturii în conducţia termică

Denumirea
Tipul ecuaţiei Ecuaţia
ecuaţiei
Ecuaţia generală a Regim tranzitoriu cu surse 1 ∂T q
conducţiei interioare de căldură ⋅ = ∇ 2T + v
a ∂τ λ
q
Ecuaţia lui Regim constant cu surse inte- ∇ 2T + v = 0
Poisson rioare de căldură λ

Regim tranzitoriu fără surse 1 ∂T


⋅ = ∇ 2T
Ecuaţia lui Fourier interioare de căldură a ∂τ

Regim constant fără surse ∇ 2T = 0


Ecuaţia lui Laplace interioare de căldură
Conductivitatea termică λ este o proprietate fizică a materialelor şi reprezintă
factorul de proporţionalitate din legea lui Fourier (2.10). Conductivitatea termică
depinde de starea de agregare, natura materialului, temperatură şi presiune. În
figura 2.1. se arată intervalul de variaţie pentru λ pentru principalele materiale
utilizate în tehnică.
Principalul parametru de stare care afectează conductivitatea termică este
temperatura. Pentru corpurile solide se admite, de regulă, exprimarea variaţiei
liniare a lui λ cu temperatura sub forma:
λ(T ) = λ 0 [1 ± β(T − T0 )] [W/(m °C)], (2.11)
unde: λ(T), λ0 sunt conductivitatea termică a materialului la temperatura T,
respectiv la temperatura de referinţă T0, în W/(m -°C) ; T - temperatura
Transferul de căldură 27

materialului în punctul în care se determină conductivitatea termică, în °C; β -


coeficient de temperatură dependent de natura materialului, în 1/°C.

Fig. 2.1. Intervalul de variaţie a conductivităţii termice λ pentru diferite materiale.

De regulă, în relaţia ( 2.11 ) se adoptă ca temperatură de referinţă T0 = 0°C, astfel


încât:
λ(T ) = λ 0 (1 ± βT ) [W/(m°C)]. (2.12)
Semnul plus sau minus din aceste relaţii depinde de natura corpului solid. La
majoritatea materialelor (de construcţie, refractare, termoizolante, cele mai multe
dintre metale), coeficientul β este pozitiv, marcând o creştere a lui λ cu
temperatura.
La gaze, dependenţa lui λ de temperatură este de forma:
λ(T ) = λ 0 (T / 273)
3/ 2
[W/(m°C)], (2.13)
unde λ0 este conductivitatea termică la temperatura T0 = 273 K, în W/(m°C), iar T -
temperatura absolută, în K.
La materialele poroase (de construcţie, refractare, termoizolante) conductivitatea
termică λ depinde de porozitatea, densitatea şi conţinutul de umiditate al
materialului.
28 Bazele termoenergeticii

2.2.4. Conducţia termică unidirecţională în regim constant


Pentru pereţi plani şi cilindrici în contact cu două fluide de la care primesc căldura
prin convenţie cu coeficientul de convecţie α, şi spre care cedează căldura cu
coeficientul de convenţie α2, în tabelul 2.2 sunt date valorile rezistenţelor termice,
coeficientul global de schimb de căldură şi al fluxurilor termice.
Tabelul 2.2
Mărimi şi relaţii de bază în calculul transferului de căldură, în regim constant,
între două fluide prin pereţi despărţitori, fără surse interioare de căldură
(condiţii la limită de-al treilea tip)

Perete plan Perete cilindric

Unitatea de
Denumirea Perete Relaţia de calcul
măsură
0 1 2 3
δ
Plan m2°C/W Rsp =
Rezistenţa termică λ
la conducţie 1 d
Cilindric m°C/W Rlp = ln 2
2πλ d1
1 1
Plan m2°C/W Rs1 = ; Rs 2 =
α1 α2
Rezistenţa termică 1
Rl 1 = ;
la conducţie πd1α1
Cilindric m°C/W
1
Rl 2 =
πd 2 α 21
Rezistenţa termică Plan m2°C/W Rst = Rs1 + Rsp + Rs2
totală Cilindric m°C/W Rlt = Rl1 + Rlp + Rl2
Transferul de căldură 29

continuare tabel 2.2


0 1 2 3
1 1
Plan W/(m2°C) ks = =
Coeficientul Rst Rs1 + Rsp + Rs 2
global de schimb
de căldură 1 1
Cilindric W/(m°C) kl = =
Rlt Rl1 + Rlp + Rl 2
( )
q s = k s Δt = k s t f 1 − t f 2 =
Plan W/m 2
t f1 − t f 2
=
Fluxul termic R st
unitar ( )
q l = k l Δt = k l t f 1 − t f 2 =
Cilindric W/m t f1 − t f 2
=
Rlt
Q = q s S = k s SΔt =
Plan W
(
= k s t f 1 − t f 2 )S )
Fluxul de căldură
Q = q l l = k l lΔt =
Cilindric W
( )
= kl t f 1 − t f 2 l
Tp1 =Tf1 – qsRs1 = Tf2 + qs
(Rsp + Rs2)
Plan °C
Tp2 =Tf1 – qs (Rs1 + Rsp) =
Temperatura
Tf2 + qs Rs2
suprafeţelor
Tp1 =Tf1 – qlRl1 = Tf2 + ql
peretelui
(Rlp + Rl2)
Cilindric °C
Tp2 =Tf1 – ql (Rl1 + Rlp) =
Tf2 + ql Rl2

2.2.5. Rezistenţe termice de contact.


Într-o serie de aplicaţii tehnice (lagărele maşinilor rotative, contactele electrice,
asamblări mecanice etc.) zona de contact mecanic dintre două corpuri conductive
(contact realizat prin presiune de apăsare, dispozitive de strângere etc.) reprezintă o
discontinuitate în structura materialelor. Această discontinuitate are ca efect
apariţia unei rezistenţe termice de contact, care produce, o cădere suplimentară de
temperatură în zona de îmbinare (fig.2.2.)
30 Bazele termoenergeticii

Fig. 2.2. Transferul căldurii prin îmbinarea dintre două corpuri solide în contact termic

Transferul căldurii printr-o îmbinare plană se calculează cu relaţiile:


q s = Δt c / Rsc = α ∗ Δt c [W/m2]; Rsc = 1/α∗ [m2°C/W], (2.14)
iar printr-o îmbinare cilindrică cu relaţiile:
ql = Δt c / Rlc = π dα ∗ Δt c [W/m]; Rlc = 1 / π dα ∗ [m°C/W] (2.15)
unde: qs,ql sunt fluxul termic unitar de suprafaţă, în W/m2, respectiv, linear, în
W/m; Δtc — căderea de temperatură în zona de contact, în °C; Rsc, Rlc - rezistenţa
termică de contact raportată la unitatea de suprafaţă, în m2°C/W, respectiv, la
unitatea de lungime, în m °C/W; α* - conductanţa termică de contact, în
W/(m2°C); d - diametrul suprafeţei cilindrice de contact, în m.
Conductanţa termică de contact α* se poate determina cu datele din figura 2.3. şi
tabelul 2.3 sau în mod simplificat cu relaţia:
[ ( ) ]
α ∗ = (1 / δ ) (S c / S )(2λ 1λ 2 ) / (λ1 + λ 2 ) + S f / S λ f [W/(m2°C)], (2.16)

unde: S este aria suprafeţei nominale (totale) a zonei de contact (fig. 2.3.), în m2; S
= Sc + Sf; Sc, Sf - aria suprafeţei efective de contact, respectiv,
Transferul de căldură 31

Fig. 2.3. Conductanţa termică de contact α* pentru unele îmbinări de metale, în funcţie de
presiunea de strângere p. Semnificaţia curbelor 1- 10 este dată în tabelul 2.3

Tabelul 2.3
Caracteristicile suprafeţelor în contact corespunzătoare curbelor de
conductanţă termică din fig. 2.3.

Tempera-
Rugozitatea
Curba Perechea de Fluidul din tura medie
suprafeţelor,
nr. materiale interstiţiu de contact,
μm
°C
1 Aluminiu 1,22-1,65 Vid (10-2 Pa) 43
2 Aluminiu 1,65 Aer 93
3 Aluminiu 0,15—0,2 Foiţă de plumb 43
(ne plane) (0,2 mm)
4 Oţel inoxidabil 1,08-1,52 Vid (10-2 Pa) 30
5 Oţel inoxidabil 0,25-0,38 Vid (10-2 Pa) 30
6 Oţel inoxidabil 2,54 Aer 93
7 Cupru 0,18-0,22 Vid (10-2 Pa) 46
8 Oţel inoxidabil- 0,76-1,65 Aer 93
aluminiu
9 Magneziu 0,2 -0,41 Vid (10-2 Pa) 30
(oxidat)
10 Fier-aluminiu — Aer 27
32 Bazele termoenergeticii

corespunzătoare fluidului (golurilor), în m2 ; λ1, λ2 conductivităţile termice ale


materialelor solide în contact, în W/(m⋅°C); δ — grosimea medie a interstiţiului, în
m ; δ = δ1+ δ2 ; δ1, δ2 — înălţimea medie a asperităţilor (rugozităţilor) suprafeţelor
în contact, în m. Suprafaţa efectivă de contact Sc reprezintă, în mod obişnuit, 1—
3% din suprafaţa nominală (aparentă) S, fără a depăşi 6— 8% pentru suprafeţele
foarte netede, cu presiuni de contact ridicate.

2.3. ELEMENTE DE BAZĂ ALE CONVECŢIEI TERMICE


Mărimi şi relaţii de bază
Factorii care influenţează convecţia termică. Transferul de căldură prin convecţie
este influenţat de patru categorii de factori:
• Natura mişcării depinde de cauza care generează mişcarea şi anume:
- Diferenţa de densitate a fluidului produsă de diferenţa de temperatură între
diverse puncte ale acestuia; mişcarea este denumită mişcare liberă, iar transferul de
căldură între un perete şi un fluid, având acest tip de mişcare, convecţie liberă
(naturală).
- Efectul unei acţiuni mecanice exterioare (pompă, ventilator, vânt etc.), care -
produce deplasarea fluidului; mişcarea poartă numele de mişcare forjată, iar
transferul de căldură între un perete şi un fluid cu acest tip de mişcare, convenţie
forţată.
Mişcările liberă şi forţată pot exista separat sau simultan. Când viteza mişcării
forţate este mare, se poate neglija efectul mişcării libere.
• Regimul de curgere este caracterizat prin criteriul Reynolds Re; în funcţie de
valoarea lui Re se deosebesc următoarele categorii de procese de transfer de
căldură prin convecţie:
- convecţie în regim laminar, când 0 < Re < 2 320;
- convecţie în regim de tranziţie, când 2 320 < Re < 4 000 (10 000);
- convecţie în regim turbulent, când Re > 4 000 (10 000).
În funcţie de regimul de curgere a fluidului, mecanismul convecţiei termice se
desfăşoară astfel :
- în regim laminar convecţia are loc cu precădere prin conducţie termică în
fluid ; aportul mişcării de amestec este foarte redus ;
- în regim turbulent convecţia are loc prin conducţie termică în stratul
limită de lângă perete şi prin transfer de masă şi amestec de fluid în zona centrală a
curgerii.
Datorită turbulenţei în fluid, care generează transfer de masă, convecţia turbulentă
este. mult mai intensă decât convecţia laminară.
Transferul de căldură 33

• Proprietăţile fizice ale fluidului influenţează schimbul de căldură prin


convecţie, fluidele diferenţiindu-se între ele ca agenţi termici. În mod special,
transferul de căldură prin convecţie este afectat de conductivitatea termică λ,
căldura specifică cp, difuzivitatea termică a, densitatea ρ şi viscozitatea
dinamică η, proprietăţi dependente pentru fiecare fluid de temperatură şi
presiune.
Pentru gaze, coeficientul de dilatare termică volumetrică
β = 1/Tf [1/K], (2.17)
unde Tf este temperatura absolută a gazului, în K. Pentru lichide, coeficientul β este
de obicei, tabelat în funcţie de temperatura lichidului.
• Forma şi dimensiunile suprafeţei de schimb de căldură au un efect esenţial
asupra procesului de convecţie. Geometria suprafeţei de schimb de căldură
(plan, cilindru singular sau în fascicul, nervuri etc.) şi orientarea acesteia faţă
de direcţia de curgere afectează caracteristicile stratului limită şi creează
condiţii specifice de curgere şi de transfer de căldură.
Tabelul 2.4
Clasificarea proceselor de convecţie termică

Regim în spaţiu finit


laminar în spaţiu mare
Convecţie
liberă în spaţiu finit
Regim
turbulent în spaţiu mare
Convecţie fără
schimbarea stării Regim Peste plăci
de agregare a laminar
fluidului (convecţie Prin canale
monofazică) Regim
Convecţie
forţată tranzitoriu Peste cilindri
Convecţie
termică Regim Peste fascicule
turbulent de ţevi

În volum mare
Fierbere
nucleică Cu convecţie
Convecţie cu Fierbere forţată
schimbarea stării
de agregare a Fierbere în film
fluidului (convecţie Condensare cu picături
bifazică) Regim
Condensare Condensare laminar
peliculară
Regim mixt
34 Bazele termoenergeticii

Clasificarea proceselor de convecţie (tabelul 2.4) este făcută cu ajutorul celor


patru categorii de factori prezentaţi mai sus, care influenţează transferul de căldură
prin convecţie. Drept criterii succesive de clasificare s-au adoptat: schimbarea sau
absenţa schimbării stării de agregare a fluidului în procesul de convecţie, natura
mişcării, regimul de curgere, caracteristicile geometrice ale spaţiului în care se
desfăşoară transferul de căldură.
Legea lui Newton. Fluxul de căldură Q schimbat prin convecţie între un perete şi
un fluid se determină cu legea lui Newton :
Q = αS(tp – tf) [W]; qs = Q/S = α(Tp-Tf) [W/m2] (2.18)
unde: α este coeficientul de schimb de căldură prin convecţie (coeficientul de
convecţie), în W/(m2⋅°C) ; S - aria suprafeţei de schimb de căldură, în m2 ; Tp, Tf -
temperatura suprafeţei peretelui, respectiv, a fluidului, în °C ; qs - fluxul termic
unitar de suprafaţă, în W/m2.
Legea lui Newton (2.18) reprezintă relaţia de definiţie a coeficientului de convecţie
α. Definirea în acest mod a transferului de căldură prin convetie face ca în
coeficientul de convecţie α să fie înglobaţi toţi factorii enumeraţi mai sus care
determină procesul de convecţie.
Criterii, relaţii criteriale. În procesele de transfer de căldură anumite grupuri
adimensioanle de parametri fizici, geometrici şi funcţionali, reprezentative prin
aspectele fenomenelor pe care le consideră, au devenit, criterii. În tabelul 2.5 se
prezintă cele mai importante criterii utilizate în calculul transferului de căldură.
Tabelul 2.5
Principalele criterii adimensionale utilizate în transferul de căldură

Denumirea criteriului Simbol Relaţia de calcul


Criteriul Reynolds Re Re = wl/v = wlρ/η
Criteriul Prandtl Pr Pr = ηcp/λ = v/a
Criteriul Peclet Pe Pe = Re Pr = wl/a
Criteriul Nusselt Nu Nu = αl/λ
Criteriul Stanton St St =Nu/Re Pr = α/cpρw
Factorul Colburn j j = St Pr2/3 = Nu/Re Pr1/3
Criteriul Grashof Gr Gr = βgl3Δt/v2
Criteriul Biot Bi Bi = αl/λp
Criteriul Fourier Fo Fo = aτ/l2
Criteriul Rayleigh Ra Ra = GrPr = βgl3Δt/va
Criteriul Froude Fr Fr = w2/gl
Criteriul Galilei Ga Ga = Re2/Fr = gl3/v2
Criteriul Arhimede Ar Ar = Ga (ρ-ρ0)ρ
Criteriul Kutateladse K K = r/cpt
Criteriul Newton Ne Ne = wτ/l
Transferul de căldură 35

continuare tabel 2.5


Denumirea criteriului Simbol Relaţia de calcul
Criteriul Euler Eu Eu = Δp/ρw2
Criteriul Graetz Gz G z = Gcp/λl
Criteriul Schmidt Sc Sc = η/ρD
Criteriul Mach M M = w/w0
Observaţie: v - viscozitate cinematică, în m2/s; ρ - densitate, în kg/m3; η -
viscozitate dinamică, în N⋅s/m2; cp - căldură specifică la presiune constantă, în
J/kg⋅°C; λ - conductivitate termică, în W/(m⋅°C); a - difuzivitate termică, în m2/s; β
- coeficient de dilatare volumetrică, în 1/°C; r - căldura latentă de vaporizare J/kg; t
- temperatura centisimală, în °C; w - viteza fluidului, în m/s; l - lungimea
caracteristică a curgetii, în m; α - coeficientul de convecţie, în W/(m2⋅°C); g -
acceleraţia gravitaţiei, în m/s2; Δt - diferenţa de temperatură, în °C; τ - timpul, în s;
λp - conductivitatea termică a peretelui, în W/(m⋅°C); ρ, ρ0 - densitatea fluidului în
două puncte diferite, în kg/m3; Δp - diferenţa de presiune, în Pa; G - debilul de
fluid, în kg/s; D - coeficientul de difuzie, în m2/s; w0 - viteza sunetului în fluid, în
m/s.
Semnificaţia fizică a principalelor criterii adimensionale folosite în transferul de
căldură este următoarea :
Criteriul Reynolds (Re) caracterizează regimul de curgere a fluidului şi se defineşte
ca raportul dintre forţele de inerţie şi forţele de vâscozitate pentru unitatea de
volum de fluid.
Criteriul Prandtl (Pr) caracterizează proprietăţile, fizice ale fluidului şi reprezintă
raportul dintre distribuţia vitezei la curgerea fluidului şi distribuţia temperaturii la
transferul căldurii.
Criteriul Peelet (Pe) se defineşte ca raportul dintre fluxurile de. căldură transmise
prin convecţie, respectiv, prin conduciţie, la aceeaşi diferenţă de temperatură Δt.
Criteriul Nusselt (Nu) este raportul dintre gradientul temperaturii fluidului la
suprafaţa peretelui şi un gradient de referinţă al temperaturii.
Criteriul Slanton (St) exprimă raportul dintre fluxul de căldură transmis prin
convecţie şi fluxul de căldură acumulat de fluid.
Criteriul Grashof (Gr) intervine, în procesele de convecţie liberă şi caracterizează
acţiunea reciprocă a forţelor ascensionale şi a forţelor de viscozitate a fluidului.
Criteriul Biol (Bi) reprezintă raportul dintre rezistenţa termică interioară (la
conducţie) şi exterioară (la convecţie) a unui corp la transferul de căldură între
acesta şi un fluid.
Criteriul Fourier (Fo) se utilizează în procesele tranzitorii de schimb de căldură şi
exprimă timpul de propagare a căldurii în unităţi adimensionale.
36 Bazele termoenergeticii

În practică, coeficientul de convecţie α din legea lui Newton (2.18) se calculează,


în general, din ecuaţii criteriale empirice.
Forma explicită generală a relaţiilor criteriale este:
Nu sau St = f (Re, Pr, Gr, Pe, . . .), ( 2.19)
unde Nu, St, Re, Pr, Gr, Pe,. . . reprezintă criterii adimensionale, având denumirea
şi relaţia de calcul din tabelul 2.5.
Coeficientul de convecţie se determină prin relaţia :
α = (λ/l) Nu [W/m2⋅°C)]; α = cpρwSt [W/(m2⋅°C)] ( 2.20)
Formele ecuaţiilor criteriale pentru diferite geometrii şi regimuri de curgere pot fi
consultate în numeroase lucrări de specialitate [2..] [2..][2...3].
În tabelul 2.6 se dau limitele aproximative de variaţie a valorilor coeficientului de
convecţie α şi a criteriului Pr pentru unele fluide şi procese de convecţie.
Tabelul 2.6
Intervalul de variaţie a coeficientului de convecţie α şi a criteriului Prandtl
(Pr)

Fluidul Pr Procesul de convecţie α, W/(m2⋅°C)

Convecţie liberă 5 - 100


Gaze 0,68 - 0,80
Convecţie forţată 10 - 300
Convecţie liberă 100 - 1000
Apă 0,86 - 13 Convecţie forţată 500 - 4000
Fierbere nucleică 2000 - 40000
Abur
0,86 - 0,96 Convecţie forţată 25-500
supraîncălzit
Condensare cu picături 30000 - 120000
Abur saturat 0,80 - 0,96
Condensare peliculară 4000 - 15000
Uleiuri 20 - 100000 Convecţie monofazică 50 - 1800
Fluide Convecţie monofazică 1000 - 10000
2,9 - 9
organice Condensare 500 - 2000
Metale
0,004 - 0,03 Convecţie monofazică 20000 - 80000
lichide
Transferul de căldură 37

2.4. TRANSFERUL DE CĂLDURĂ BIFAZIC


2.4.1. Transferul de căldură la fierbere
Clasificarea proceselor de fierbere. Fierberea se clasifică în următoarele tipuri:
Fierbere la convecţie liberă şi fierbere la convecţie forţată. Fierberea la convecţie
liberă se produce pe suprafeţele încălzite imersate într-un volum mare de lichid
staţionar. Fierberea la convecţie forţată are loc în cazul unor canale de curgere în
care un fluid bifazic se deplasează sub influenţa unei forţe exterioare produse, de
obicei, de o pompă.
Fierbere de suprafaţă şi fierbere în volum (globală). Fierberea de suprafaţă este
procesul în care formarea vaporilor se datorează căldurii transferate de o suprafaţă
în contact, cu lichidul sau imersată în acesta. Fierberea în volum se produce în
întregul volum de lichid, datorită căldurii conţinute sau generale în lichid de surse
termice volumetrice.
Fierbere nucleică şi fierbere în film. Fierberea nucleică defineşte tipul de fierbere
la care producerea bulelor de vapori are loc în jurul unor centre de vaporizare
(rugozitatea pereţilor, gaze dizolvate etc.). Fierberea nucleică poate fi de suprafaţă
si de volum. Fierberea în film reprezintă procesul de formare a unei pelicule
continue de vapori care acoperă suprafaţa de schimb de căldură.
Fierbere la saturaţie şi fierbere la subrăcire (fig. 2.4.). Fierberea la saturaţie are
loc când întregul volum de lichid se găseşte la temperatura de saturaţie ts,
corespunzătoare presiunii fluidului. Fierberea la subrăcire se produce în stratul de
lichid adiacent unor suprafeţe de încălzire când temperatura lichidului este mai
mică decât temperatura de saturaţie corespunzătoare presiunii respective. Fierberea
la saturaţie şi la subrăcire poate fi de tip nucleic sau în film.

Fig. 2.4. Fierberea la saturaţie (a) şi fierberea la subrăcire (b)


38 Bazele termoenergeticii

Fierberea în volum mare de lichid. Acest tip de fierbere apare la introducerea


unei suprafeţe încălzite într-o incintă cu volum mare de lichid stagnant. Fluidul se
deplasează faţă de suprafaţa caldă sub acţiunea diferenţei de densitate între fluidul
cald şi rece.
La fierberea nucleică a lichidelor în volum mare, coeficientul de convecţie α se
poate calcula cu relaţiile criteriale ale lui Labunţov:
Nu* = 0,125 Re *0,65 Pr 1 / 3 , dacă Re * ≥ 0,01 ; (2.21)
unde:
ql* αl v c pl ρσTs
Re * = ; NU * = * ; Pr = l ; l* = [m] (2.22)
rρ v vl λl al ( rρ v ) 2

ql, cpl, r, λl, al,σ fiind proprietăţile fizice ale lichidului la temperatura de saturaţie
ts; ρl, ρv - densitatea lichidului şi vaporilor saturaţi uscaţi la temperatura de saturaţie
ts; Ts - temperatura absolută de saturaţie. Toate mărimile sunt exprimate în sistemul
SI.
Dintre relaţiile dimensionale pentru calculul coeficientului de convecţie α sau ale
fluxului termic unitar qs la fierberea în volum mare de lichid se menţionează :
- Relaţia lui Kutateladze pentru fierbere nucleică:
(
q s = 22,2 p 0,54 t p − t s )3, 33
(2.23)

unde: qs este fluxul unitar la fierbere, în W/m2; p – presiunea, în bar; tp-ts –


diferenţa de temperatură, în °C.
- Formula lui Rohsenow :

[
q s = ηl r g (ρ l − ρ v )σ c pl (t p − t s ) / r Pr 1 / 7 C sf ],
3
(2.24)

în care unităţile de măsură sunt: qs, în W/m2, cpl în J/(kg⋅°C), tp şi ts în °C, r în J/kg,
ηl în N ⋅s/m2, σ în N/m, ρl şi ρv în kg/m3, g în m/s2, λl în W/m⋅°C. Coeficientul Csf
depinde de tipul suprafeţei încălzite şi de natura combinaţiei perete-fluid (tabelul
2.7)
Tabelul 2.7
Valorile coeficientului Csf pentru diferite combinaţii fluid-perete

Combinaţia fluid perete Csf


Apă-oţel inoxidabil 0,014
Apă-nichel şi oţel inoxidabil 0,013
Apă-platină 0,013
Apă-cupru 0,013
Apă-nichel 0,006
Apă-alamă 0,006
Transferul de căldură 39

continuare tabel 2.7


Combinaţia fluid perete Csf
n-Pentan-crom 0,015
Tetraclorură de carbon-cupru 0,013
Benzină-crom 0,010
Alcool n-butilic-cupru 0,003
Alcool etilic-crom 0,0027
Alcool izopropilic-cupru 0,0025
35% K2CO3-cupru 0,0054
50% K2CO3-cupru 0,0027
- Relaţia lui Levy, utilizabilă pentru orice fluid:
(
q s = 1,313 p 4 / 3 t p − t s ) 3
[W/m2] (2.25)

în care p se exprimă în bar, iar Δt = tp—ts în °C.


- Corelaţia Jens-Lottes:
(
q s = 2,55e 0, 065 p t p − t s )
4
[W/m2], (2.26)

în care unităţile de măsură sunt : p în bar, tp - ts în °C.


- Relaţiile lui Krujilin pentru apă cu p < 40 bar :
(
α = 3q s0,7 p 0,15 = 38,7 t p − t s )
2 ,33
p 0,5 [W/m2⋅°C], (2.27)

în care: p se exprimă în bar, qs în W/m2, Δt = tp - ts în °C


Fierberea la curgerea bifazică forţată. Acest tip de fierbere apare la curgerea
forţată a unui lichid sau a unui amestec bifazic printr-un canal încălzit cu o
temperatură a peretelui tp mai mare decât temperatura de saturaţie ts(tp > ts)
La curgerea forţată a lichidelor în fierbere nucleică prin ţevi, lichidul fiind la
saturaţie, coeficientul de convecţie α se poate calcula cu următoarele formule :
a) Relaţia aproximativă a lui Kutateladze :

α = α 2fn + α cf2 [W/(m2⋅°C)], (2.28)

unde: αfn este coeficientul de schimb de căldură la fierberea nucleică în volum


mare, în W/(m2 ⋅°C), αcf - coeficientul de schimb de căldură în convecţia forţată
monofazică lichidă, în W/(m2⋅°C).
b) Relaţiile mai precise ale lui Labunţov :
- dacă α fn / α cf ≤ 0,5, α = α cf ; (2.29)

4α cf + α fn
- dacă 0,5 < α fn / α cf < 2, α = α cf ; (2.30)
5α cf − α fn
40 Bazele termoenergeticii

- dacă α fn / α cf ≥ 2, α = α fn . (2.31)

2.4.2. Transferul de căldură la condensare


Condensarea este procesul de schimb de căldură prin care se produce transformarea
vaporilor în lichid, proces care se desfăşoară izoterm şi izobar. Cel mai frecvent
proces de condensare are loc pe o suprafaţă de schimb de căldură cu temperatura tp
mai mică decât temperatura de saturaţie a vaporilor (tp < ts). După modul de
formare a fazei lichide pe suprafaţa de schimb de căldură, se deosebesc două tipuri
principale de condensare: peliculară şi nucleică.
Condensarea peliculară apare în cazul în care condensatul format udă suprafaţa
de schimb de căldură, pe care se formează o peliculă continuă de lichid, care, sub
acţiunea forţelor gravitaţionale şi de frecare, se deplasează descendent pe suprafaţă,
mărindu-şi grosimea. Este procesul de condensare tipic pentru aplicaţiile tehnice.
Curgerea peliculei de condensat poate fi :
- laminară, obţinută pentru pereţi cu înălţime mică şi pentru debite
specifice de condensat mai reduse; transferul de căldură se realizează, în principal,
prin conducţie termică prin pelicula de condensat ;
- turbulentă, obţinută pentru pereţi cu înălţime mare şi pentru debite
specifice de condensat ridicate; transferul de căldură se intensifică datorită apariţiei
unor procese turbulente-difuzive care amestecă mai bine condensatul în peliculă.
Curgerea turbulentă a peliculei apare rar la condensarea pe ţevi orizontale, ea
realizându-se, de obicei, pe porţiunea inferioară a suprafeţelor verticale.
Stabilirea regimului de curgere a peliculei se face în funcţie de criteriul Reynolds
sau de lungimea raportată Z a peliculei, calculate cu relaţiile lui Labunţov:
( ) ( )
Re = α t s − t p l (4 / rρv ) = α t s − t p lB; (2.32)

( )( ) (
Z = t s − t p l g / v 2 (λ / rρv ) = t s − t p lA; ) (2.33)

( )
A = g / v 2 (λ / rρv )[1 /( m ⋅ °C )]; B = 4 / rρv [m/W], ( 2.34)
în care: α este coeficientul mediu de convecţie la condensare, în W/(m2⋅°C) ; ts, tp -
temperatura de saturaţie, respectiv, a suprafeţei de schimb de căldură, în °C; l -
lungime caracteristică (pentru suprafeţe verticale l = H, unde H este înălţimea
suprafeţei, iar pentru ţevi orizontale l = πR, R fiind raza ţevii), în m; λ, v, ρ -
conductivitatea termică, vâscozitatea cinematică, respectiv, densitatea
condensatului la temperatura de saturaţie ts în W/(m ⋅°C), m2/s, kg/m3; r - căldura
latentă de condensare la temperatura ts, în J/kg.
Pentru ţevi orizontale curgerea peliculei de condensat este laminară până la valorile
Recr = 3 200 sau Zcr = 3 900, iar pentru suprafeţe verticale până la valorile Recr = l
600 sau Zcr = 2 300; peste aceste valori curgerea peliculei devine turbulentă.
Transferul de căldură 41

Mărimile dimensionale A şi B depind exclusiv de proprietăţile fizice ale fluidului


considerat, putând fi calculate în funcţie de temperatura de saturaţie ts. În tabelul
2.8 se dau valorile lui A şi B pentru apă.
Condensarea nucleică (cu picături) apare în cazul în care condensatul nu udă
suprafaţa de schimb de căldură. Pe suprafaţă, în centre de condensare, se formează
picături, care se măresc şi se desprind de suprafaţă sub acţiunea forţelor de
gravitaţie. În acest proces, greu de realizat şi menţinut în practică se obţin
coeficienţi de convecţie mari.
Tabelul 2.8
Valorile mărimilor A şi B din relaţiile (2.32 ) şi (2.33 ) pentru apă

ts, °C A, l/(m⋅°C) B⋅103, m /W ts, °C A, l/(m⋅°C) B⋅103, m /W

20 5,16 1,62 170 136 12,04


30 7,88 2,06 180 150 12,90
40 11,4 2,54 190 167 14,02
50 15,6 3,06 200 182 15,05
60 20,9 3,62 210 197 . 16,08
70 27,1 4,22 220 218 17,63
80 34,5 4,88 230 227 18,40
90 42,7 5,57 240 246 19,78
100 51,5 6,28 250 264 21,32
110 60,7 6,95 260 278 22,70
120 70,3 7,65 270 296 24,42
130 82,0 8,47 280 312 26,31
140 94,0 9,29 290 336 28,72

2.5 TRANSFERUL DE CǍLDURǍ PRIN RADIAŢIE


Prin transferul de căldură radiant sau radiaţie termică se înţelege transportul de
căldură de la un corp la altul prin unde electromagnetice, cu condiţia ca mediul ce
le separă să fie transparent pentru radiaţiile termice (λ = 0,8 — 400μm).
Mecanismul intim al transferului de căldură radiant constă în transformarea unei
părţi a energiei interne a corpului în energie radiantă, care se propagă sub formă de
unde electromagnetice în spaţiu şi care întâlnind celălalt corp, se transformă în
energie termică la zona de contact cu el [2.3].
Pe baza interpretării date de Planck, prin noţiunea de cuantă de energie, orice corp
omogen, în orice stare de agregare cu T > 0 K, emite radiaţii electromagnetice a
căror intensitate de emisie este proporţională cu temperatura. Această emisie se
datoreşte scoaterii electronilor de pe orbita atomilor prin şocurile intermoleculare,
electroni care, trecând pe altă orbită, eliberează sub formă de unde
electromagnetice energie de şoc, ceea ce determină scăderea temperaturii lui.
42 Bazele termoenergeticii

Invers, orice corp care primeşte un şoc energetic sub formă de undă
electromagnetică îşi ridică temperatura, datorită procesului de mutare a electronilor
de pe o orbită pe alta, sub acţiunea acestui şoc.

2.5.1 Definiţii şi noţiuni de bază


Puterea totală de emisie reprezintă energia totală radiată, E, de unitatea de
suprafaţă a unui corp, în unitatea de timp, pe toate lungimile de undă, exprimată în
W/m2.
Energia radiată totală incidenţă pe suprafaţa unui corp se distribuţie sub formă de
energie absorbită, energic reflectată şi energie difuzată. Analitic se poate exprima
sub forma :
E = ER + ED +EA [W/m2] (2.35)
sau
ER ED E A ⎫
+ + =1 ⎪
E E E

ER ED EA ⎪
= R; = D; = A;⎬ (2.36)
E E E ⎪
R + D + A =1 ⎪


în care: A este coeficientul de absorbţie al suprafeţei corpului respectiv; R —
coeficientul de reflexie; D — coeficientul de difuzie.
Coeficienţii A, R şi D pot lua valori între 0 şi l, în funcţie de natura corpului, starea
suprafeţei, temperatură şi spectrul radiaţiei incidente. Din punct de vedere al
acestor coeficienţi, corpurile se împart în :
— Corp negru absolut — absoarbe toate radiaţiile incidente pe toate lungimile de
undă. În acest caz, A = l; R = D = 0;
— Corp alb absolut — reflectă toate radiaţiile incidente, pe toate lungimile de
undă. În acest caz, R = l ; A = D = 0;
— Corp diaterm perfect — transparent pentru toate radiaţiile incidente, pe toate
lungimile de undă. în acest caz, D = l ; A = R = 0;
— Corp cenuşiu — absoarbe şi reflectă radiaţiile incidente în anumite proporţii,
pe toate lungimile de undă. în acest caz, A + R = 1, D = 0;
— Corp colorat — absoarbe selectiv radiaţia incidenţă pe anumite lungimi de
undă. Aλ + Rλ =1; D = 0.
Suprafaţă lucie este suprafaţa care reflectă radiaţiile incidente într-o direcţie
determinată, unghiul de incidenţă fiind egal cu unghiul de reflecţie.
Suprafaţă mată este suprafaţa care reflectă radiaţiile incidente în toate direcţiile.
Transferul de căldură 43

Radiaţia monocromatică corespunde unei anumite frecvenţe de oscilaţie, v, sau


unei anumite lungimi de unda λ
Radiaţia integrală cuprinde întregul spectru de radiaţie, cu λ variind între 0 şi ∞.
Radiaţiile termice cuprinse între lungimile de undă 4⋅10-2 — 4⋅10-5 cm respectă
legile radiaţiei luminoase, deci se reflectă, se refractă sau sunt absorbite.
Factorul de emisie, c, este raportul dintre puterea totală de emisie a unui corp
oarecare E şi puterea totală de emisie a corpului negru E0 :
E
e= [W/m3] (2.37)
E0

Intensitatea de radiaţie, Iλ, reprezintă energia radiată de unitatea de suprafaţă a


unui corp, în unitatea de timp, pe o anumită lungime de undă λ:
dE
Iλ = [W/m3] (2.38)

Puterea totală de emisie a unui corp, E, se poate determina din relaţia (2.38), dacă
se cunoaşte legea de distribuţie a energiei de radiaţie în funcţie de lungimea de
undă λ:
∞ ∞

∫0

E = dE = I λ dλ [W/m2]
0
(2.39)

2.5.2. Legile radiaţiei termice


a) Legea lui Planck reprezintă legea de distribuţie a intensităţii de radiaţie, Iλ, în
funcţie de lungimea de undă, λ, pentru corpul negru absolut, la diferite temperaturi
(fig.2.5), exprimată prin relaţia:
−1
c ⎛ c2 ⎞
I λ = 25 ⎜ e λT − 1⎟ [W/m3] (2.40)
λ ⎜ ⎟
⎝ ⎠
în care : C1 este prima constantă a lui Planck, Cl = 0,374 ⋅ 10-15 W⋅m3; C2 – a doua
constantă a lui Planck, C2= l ,4388 ⋅10-2m ⋅ K; λ — lungimea de undă, în m ; T —
temperatura absolută, în K.
Din legea lui Planck rezultă că, intensitatea de radiaţie creşte iniţial cu ridicarea
temperaturii si că prezintă un maxim pentru fiecare temperatură T, apoi scade.
b) Legea lui Reyleigh-Jeans. Legea lui Planck are două cazuri extreme în care
forma sa analitică se simplifică. Primul caz corespunde valorilor foarte mari ale
lungimilor de undă, pentru care termenul λT >> C2 şi ca urmare, C2/(λT) <<1. în
aceste condiţii, relaţia (2.40) ia forma:
44 Bazele termoenergeticii

c1T
Iλ = 4
[W/m3] (2.41)
c2 λ
cunoscută ca legea lui Reyleigh-Jeams.

Fig. 2.5. Distribuţia intensităţii de radiaţie Iλ = f (λ) pentru corpul negru absolut.

c) Legea lui Wien. Cel de-al doilea caz limită al legii lui Planck corespunde unor
valori mici ale lungimii de undă, pentru care λT << C2 şi deci C2/(λT) >> 1. Ca
urmare, expresia (2.41) capătă forma:
c1
Iλ = 5
c − c 2 / λT . (2.42)
λ
Prin egalarea cu 0 a derivatei lui Iλ din (2.42), rezultă :
λmax T = 2,898 ⋅ 10-3 [m ⋅ K], (2.43)
în care λmax este lungimea de undă la care Iλ este maxim.
Potrivit legii lui Wien, maximul intensităţii de radiaţie se deplasează cu creşterea
temperaturii către lungimi de undă din ce în ce mai mici.
Domeniile de aplicabilitate ale legilor lui Planck, Reyleigh-Jeans şi Wien,
pentru o temperatură T sunt :
• pentru 0 < λ < 0,5 λmaxT → legea lui Wien;
• pentru 0,5 λmaxT < λ < 4,5 λmaxT → legea lui Planck;
• pentru 4,5 λmaxT < λ < λ ∞ → legea lui Reyleigh-Jeans.
Transferul de căldură 45

d) Legea lui Ştefan Boltzmann stabileşte, pe baza legii lui Planck, dependenţa
puterii totale de emisie, E0, a corpului negru absolut de temperatura acestuia T, în
forma :
λ =∞ 4
⎛ T ⎞

2
E0 = I λ dλ = C 0 ⎜ ⎟ [W/m ] (2.44)
λ =0 ⎝ 100 ⎠

unde C0 = 5,67 W/(m2 ⋅ K4) este coeficientul de radiaţie al corpului negru


absolut.
Legea lui Stefan-Boltzmann se aplică şi corpurilor cenuşii:
4 4
⎛ T ⎞ ⎛ T ⎞ 3
E = ε E0 = ε 0 C0 ⎜ ⎟ = C⎜ ⎟ [W/m ] (2.45)
⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠
C
unde: ε = ≤ 1 este factorul de emisie al corpului cenuşiu oarecare;
C0

C - coeficientul de radiaţie al corpului cenuşiu, în W/(m2 ⋅ K4).


e) Legile lui Kirchoff. Legea I exprimă legătura dintre cantitatea de energie emisă
şi cea absorbită de către un corp, în anumite condiţii de temperatură. Ea are două
formulări şi anume [54] : „puterea totală de emisie a unui corp aflat într-o incintă
adiabată la temperatura T, nu depinde de natura lui, ci numai de proprietăţile
incintei" sau „orice corp absoarbe energia radiată pe aceleaşi lungimi de undă pe
care şi emite".
Prin urmare, raportul dintre puterea totală de emisie şi coeficientul de absorbţie
este acelaşi pentru toate corpurile, egal cu puterea totală de emisie a corpului negru
absolut şi depinde numai de temperatură.
4
E1 E 2 E E ⎛ T ⎞
= = ... = n = 0 = E 0 = C 0 ⎜ ⎟ = f (T ) (2.46)
A1 A2 An A0 ⎝ 100 ⎠
în care, pentru corpul negru absolut, A0 = 1.
Legea a 11-a a lui Kirchoff reprezintă raportul dintre puterea totală de emisie E a
unui corp cenuşiu şi puterea totală de emisie E0 a corpului negru absolut.
4
⎛ T ⎞
C⎜ ⎟ 4
E ⎝ 100 ⎠ C ⎛ T ⎞
ε= = 4
= → E = ε E 0 = ε C 0 ⎜ ⎟ (2.47)
E0 ⎛ T ⎞ C0 ⎝ 100 ⎠
C0 ⎜ ⎟
⎝ 100 ⎠
C =ε C
unde ε este factorul de emisie (coeficientul de negreală) al corpului cenuşiu. Un
concept important al Legii lui Kirchoff este acela că, pentru un corp în echilibru
termodinamic, coeficientul de absorbţie A este egal cu factorul de emisie ε, adică :
46 Bazele termoenergeticii

A=ε
Pentru factorul de emisie ε, se pot face următoarele precizări :
• valorile lui ε depind de starea suprafeţei ;
• pentru suprafeţele metalice bine polizate, ε este foarte scăzut;
• pentru toate suprafeţele metalice, ε creşte cu temperatura ;
• factorul de emisie ε creşte sensibil cu formarea straturilor groase de oxizi şi
cu rugozitatea ;
• valorile lui ε, pentru suprafeţe nemetalice, sunt mult mai mari decât pentru
suprafeţele metalice şi prezintă o descreştere cu ridicarea temperaturii.
f) LEGEA lui Lambert stabileşte că energia emisă într-o direcţie este proporţională
cu cosinusul dintre această direcţie şi normala la suprafaţa respectivă :
d 2 E ϕ = dE 0 n dΩ cos ϕ1 [W] (2.49)

în care: dΩ este unghiul solid care determină elementul dS2 asupra căruia este
radiată energia elementului dS1; ϕ1 — unghiul dintre direcţia radiaţiei şi normala la
suprafaţa care radiază, dS1; E0n — radiaţia normală.
Această lege este strict aplicabilă unui corp negru absolut, care emite uniform în
toate direcţiile, radiaţiile emise fiind considerate nepolarizate. Pentru celelalte
materiale (corpuri), ea este aproximativă, deoarece factorul de emisie al
suprafeţelor reale nu este uniform în toate direcţiile.
Fluxul termic radiant schimbat între suprafeţe solide separate de un mediu
neabsorbant de radiaţii se poate determina cu ajutorul expresiilor analitice ale
legilor radiaţiei.
Pentru exemplificare, se prezintă câteva cazuri practice întâlnite frecvent în
tehnică.

2.5.3. Transferul de căldură prin radiaţie între două plăci plane paralele, de
suprafaţă foarte mare
Schimbul de căldură prin radiaţie între două plăci plane paralele este un proces
complex de absorbţii repetate şi reflexii amortizate.
Dacă puterea totală de emisie, coeficientul de absorbţie şi temperatura absolută
sunt respectiv E1 A1 T1 pentru prima placă şi E2, A2, T2 pentru a doua, unde T1 > T2,
căldura schimbată prin radiaţie între cele două plăci se determină cu ajutorul Legii
lui Stefan-Boltzmann :
⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤ ⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤
q1− 2 = A12 C 0 ⎢⎜ 1 ⎟ − ⎜ 2 ⎟ ⎥ = C12 ⎢⎜ 1 ⎟ − ⎜ 2 ⎟ ⎥ [W/m2] (2.50)
⎢⎣⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎥⎦ ⎢⎣⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎥⎦

în care:
Transferul de căldură 47

1 ⎫
A12 = ; coeficient mutual de absorbtiei ⎪
1 1
+ −1 ⎪
A1 A2 ⎪
⎬ (2.51)
1 ⎪
C12 = coeficient mutual de radiatie
1 1 1 ⎪
+ + ⎪
C1 C 2 C 0 ⎭
Ţinând seama că: C1 = ε1C0=A1C0 şi C2 = ε2C0 = A2C0 se poate scrie:
1
ε12 = – factorul mutual de emisie (2.52)
1 1
+ −1
ε1 ε 2
şi
⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤ ⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤
q12 = C12 ⎢⎜ 1 ⎟ − ⎜ 2 ⎟ ⎥ = ε12 C 0 ⎢⎜ 1 ⎟ − ⎜ 2 ⎟ ⎥ (2.53)
⎣⎢⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎦⎥ ⎣⎢⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎦⎥

Fig. 2.6. Schimbul de căldură prin radiaţie între două plăci plane paralele.

2.5.4 Transferul de căldură prin radiaţie între două plăci plane paralele cu
ecrane de radiaţie între ele.
Fie T1, T2, TE temperaturile absolute ale plăcii 1, plăcii 2 şi respectiv a ecranului E
care nu este cunoscută (fig. 2.7). De obicei, ecranul este considerat ca un perete
foarte subţire cu o rezistenţă termică conductivă neglijabilă.
În regim staţionar, fluxul de căldură transferat este constant:
48 Bazele termoenergeticii

q12 = q1E = q E 2 (2.54)


Prin urmare :
⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤ ⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤
q12 = C1E ⎢⎜ 1
⎟ −⎜ E
⎟ ⎥ = C E 2 ⎢⎜ E ⎟ − ⎜ 2 ⎟ ⎥ [W/m2] (2.55)
⎢⎣⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎥⎦ ⎢⎣⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎥⎦

de unde se determină temperatura necunoscută TE:


4 4
⎛ T ⎞ ⎛T ⎞
4 C1E ⎜ 1 ⎟ − C E 2 ⎜ 2 ⎟
⎛ TE ⎞ ⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠
⎜ ⎟ = (2.56)
⎝ 100 ⎠ C1E + C E 2
4
⎛T ⎞
Înlocuind termenul ⎜ E ⎟ din relaţia (2.55) cu expresia corespunzătoare din
⎝ 100 ⎠
(2.56), se obţine:

C C ⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤ ⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤
q12 = 1E E 2 ⎢⎜ 1
⎟ −⎜ 2
⎟ ⎥ = C1, E , 2 ⎢⎜ 1 ⎟ − ⎜ 2 ⎟ ⎥ (2.57)
C1E + C E 2 ⎣⎢⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎦⎥ ⎣⎢⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎦⎥
în care: C1,E,2 este coeficientul mutual de radiaţie;
ε1,E,2 — factorul mutual de emisie între plăcile l şi 2 în prezenţa unui ecran de
radiaţie.
C1E C E 2 ⎫
C1, E , 2 = [W /(m 2 K 4 )]⎪
C1E + C E 2
⎪⎪
1 ⎬ (2.58)
ε1, E , 2 = ⎪
1 1
+ ⎪
ε1, E ε E ,2 ⎪⎭

Când, ε1 = ε1,E = εE,2 = ε2, se obţine:


1
ε1, E , 2 = (2.59)
2
În cazul în care între cele două plăci sunt intercalate mai multe ecrane, calculul se
desfăşoară în mod similar, obţinându-se:
1 ⎫
ε1, E1 , E2 ....En , 2 = ⎪⎪
n +1
⎬ (2.60)
1 2 ⎪
q1, E1 , E2 ....En , 2 = q12 [W / m ]
n +1 ⎪⎭

unde q12 este fluxul termo-radiant transferat între cele două plăci în absenţa
ecranelor.
Transferul de căldură 49

Fig. 2.7. Schimbul de căldură prin radiaţie între două

2.5.5. Transferul de căldură prin radiaţie în spaţii închise


Se consideră o suprafaţă închisă cu coeficientul de absorbţie A1 suprafaţa S1 şi
temperatura absolută T1, înconjurată de o suprafaţă cu caracteristicile A2, S2, T2,
unde T2 < T1 (fig. 2.8).

Fig. 2.8. Schimbul de căldură prin radiaţie între două suprafeţe închise, una condiţionând-o
pe cealaltă.

Schimbul de căldură prin radiaţie între cele două suprafeţe este dat de relaţia :
⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤ ⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤
Q12 = A12 C 0 S1 ⎢⎜ 1
⎟ −⎜ 2
⎟ ⎥ = C12 S1 ⎢⎜ 1 ⎟ − ⎜ 2 ⎟ ⎥ [W] (2.61 )
⎣⎢⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎦⎥ ⎣⎢⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎦⎥
în care:
1 ⎫
A12 = ; ⎪
1 S ⎛ 1 ⎞
+ 1 ⎜⎜ − 1⎟⎟ ⎪
A1 S 2 ⎝ A2 ⎠ ⎪⎪
⎬ (2.62)
1 ⎪
C12 =
1 S1 ⎛ 1 1 ⎞⎪
+ ⎜ − ⎟⎪
C1 S 2 ⎜⎝ C 2 C 0 ⎟⎠ ⎪⎭
50 Bazele termoenergeticii

au aceeaşi semnificaţie ca în relaţia (2.55).

2.5.6 Transferul de căldură prin radiaţie între două suprafeţe de formă,


mărime şi poziţie relativă oarecare
Aplicând legea lui Lambert în cazul a două suprafeţe oarecare, caracterizate de A1,
S1, T1şi respectiv A2, S2, T2, se obţine:
⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤
Q12 = A1 A2 C 0 S c ⎢⎜ 1 ⎟ − ⎜ 2 ⎟ ⎥ ϕ1− 2 [W] (2.63)
⎢⎣⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎥⎦

unde : Sc este suprafaţa de schimb de căldură de calcul, în m2; ϕ12 — coeficientul


unghiular mediu, determinat în funcţie de forma, dimensiunile, dispoziţia reciprocă
şi distanţa între suprafeţe.
În tabelul 2.9 sunt prezentate relaţii de calcul pentru calculul suprafeţei raportate şi
coeficienţilor unghiulari medii de radiaţie.
Tabelul 2.9
Relaţii pentru calculul suprafeţei raportate şi al coeficienţilor unghiulari
medii de radiaţie

Suprafaţa de radiaţie
Forma şi tipul de
Nr. raportată şi coeficienţii
aşezare relativă Schema
crt. medii unghiulari de
a suprafeţelor
radiaţie
0 1 2 3
1 Două suprafeţe S
formând sisteme Φ12 = 1; Φ 21 = 1 ;
2
2
S2
închise. Suprafaţa 1
mai mică nu S12 = S1
prezintă
concavităţi.
2 Două suprafeţe D
formând sisteme Φ12 =
2 S1
închise. Suprafaţa D
mai mică are D
1 Φ 21 = ; S12 = D
concavităţi S2
1
2 D – suprafaţa
înfăşurătoare a suprafeţei
concave
3 Doi pereţi paralei Φ12 = Φ21 = 1;
cu dimensiuni 1 S12 = S1 = S2
mari faţă de
2
distanţa dintre ei.
Transferul de căldură 51

continuare tabel 2.9

0 1 2 3
4 Trei suprafeţe 1⎛ S S ⎞
Φ 12 = ⎜1 + 2 − 3 ⎟⎟;
formând un 1 3 2 ⎜⎝ S1 S1 ⎠
contur închis.
1
S12 = (S1 + S 2 − S 3 )
2 2

5 Patru suprafeţe 3 S 12 =
1
(D1 + D2 − S 3 − S 4 );
formând un 2
contur închis. 1
1 D1 D2 2 S 13 = (S1 + S 3 − D1 );
2
1
4 S14 = (S1 + S 4 − D 2 )
2
6 Două suprafeţe 1 ⎡ 1 ⎛ XY ⎞
Φ 12 = ⎢ BC ln ⎜ X + Y − 1 ⎟ +
dreptunghiulare π ⎣ ⎝ ⎠
c
identice dispuse b S1
2 X C
paralel. + ctg +
B X
2 X B
a + ctg −
C Y
S2 2 2 ⎤
− ctgB − ctgC ⎥
C B ⎦
unde:
B=b/a;C=c/a;X=1+B2;
Y =1+C2
7 Două suprafeţe Φ 12 =
1
x
dreptunghiulare πB
dispuse ⎧⎪ 1 ⎡ ⎛ (1 + B 2 )(1 + C 2 ) ⎞
perpendicular una x ⎨ ln ⎢ ⎜⎜ 2 2
⎟⋅

⎪⎩ 4 ⎢⎣ ⎝ 1 + B + C ⎠
pe cealaltă.
c B2
⎛ B 2 (1 + B 2 + C 2 ) ⎞
b ⋅ ⎜⎜ 2 2 2 ⎟
⎟ ⋅
⎝ (1 + B )( B + C ) ⎠
S2
⎛ C 2 (1 + B 2 + C 2 ) ⎞
C2 ⎤
a ⎥+
S1 ⋅ ⎜⎜ 2 ⎟

2 2
⎝ (1 + C )( B + C ) ⎠ ⎥

⎛1⎞ ⎛1⎞
+ Bctg ⎜ ⎟ + Cctg ⎜ ⎟ −
⎝B⎠ ⎝C ⎠
⎛ 1 ⎞⎫
− B 2 + C 2 ctg ⎜ 2 ⎟
2 ⎬
⎝ B + C ⎠⎭

unde B = b/a; C = c/a


52 Bazele termoenergeticii

continuare tabel 2.9

0 1 2 3
8 Două discuri 1 ⎛
circulare paralele. c Φ12 = ⎜ X − X 2 − 4B2C2 ⎞⎟
2⎝
S2
2B ⎠

a unde:
b b c
S1 B = ;C = ;
a a
X = 1+ B + C2
2

9 Doi cilindri 2
Φ 12 = ⎡ B 2 − 1 +
2b
infiniţi paraleli. π ⎢⎣
a a
⎛1⎞ ⎤
+ cos ec⎜ ⎟ − B ⎥
S1 S2 ⎝B⎠ ⎦
unde:
b
B=
a
10 Două sfere S2 S1
⎛a⎞
2

concentrice. Φ12 =⎜ ⎟
a ⎝b⎠
2
⎛a⎞
b
Φ 21 = 1; Φ 11 = 1− ⎜ ⎟
⎝b⎠
11 O sferă amplasată
S1 1⎡ 1 ⎤
coaxial deasupra Φ12 = ⎢1 − ⎥
unui disc. 2⎢ 1 + (a / c) 2 ⎥
c ⎣ ⎦
a

S2

12 O suprafaţă plană Φ12 = 1 − 1 − (a / b) 2 +


infinită şi un rând
de ţevi. a
+ arctg (b / a ) 2 − 1 ;
b
1 ⎡b
2
⎛b⎞
Φ 21 = ⎢ + ⎜ ⎟ − 1 +
π ⎢a ⎝a⎠
S2 ⎣
a 2 ⎤
⎛b⎞
+ arctg ⎜ ⎟ − 1⎥;
⎝a⎠ ⎥
S1 ⎦
S12 = Φ12b = Φ21πa;
S12 se referă la o ţeavă cu
lungimea de 1 m
Transferul de căldură 53

Caracteristica relativă de absorbţie a stratului poate fi determinată sub forma:


I λ0 − I λ
aλ = = 1 − ε − kλ1 (2.64)
I λ0
şi are sensul unui factor de emisie a mediului absorbant.
3. ELEMENTE CARACTERISTICE ALE PROCESELOR
DE ARDERE ÎN INSTALAŢIILE INDUSTRIALE
3.1. TIPURI DE COMBUSTIBILI UTILIZAŢI ÎN INSTALAŢIILE
INDUSTRIALE – PROPRIETĂŢI TERMOCHIMICE

Compoziţia combustibililor solizi


Complexul de substanţe ce formează un combustibil solid este format din:
- masa organică, ce este alcătuită din substanţe în a căror constituţie
intră carbonul, hidrogenul, oxigenul, azotul şi sulful;
- masa anorganică, formată din substanţele minerale;
- umiditatea.
Dacă la masa organică se ia în considerare şi sulful combustibil din masa
anorganică, se obţine masa combustibilă.
Deoarece, masa minerală se obţine prin calcinarea cărbunelui la 815 ± 25°C,
aceasta mai poartă numele şi de cenuşă.
Suma dintre masa minerală şi umiditate formează balastul cărbunelui. Compoziţia
şi proprietăţile masei organice variază cu vârsta geologică, o dată cu creşterea
vârstei, cantitatea de carbon şi puterea calorifică crescând.
Sulful se compune din sulful organic (aflat în combinaţiile masei organice) şi din
sulful mineral (sulfurile ard şi de aceea sulful combustibil conţine sulful organic şi
cel din sulfuri, sulfaţii fiind ataşaţi masei minerale).
Umiditatea cărbunilor se împarte în două categorii:
- umiditatea de îmbibaţie (superficială sau externă); se pierde prin
uscarea cărbunelui în aer liber până la greutate constantă, sau în etuvă
la o temperatură maximă de 45°C;
- umiditatea higroscopică (coloidală, interioară). Reprezintă apa rămasă
în cărbune după îndepărtarea umidităţii de îmbibaţie şi se determină
prin uscarea în etuvă la 105°C a unei probe, ce a fost în prealabil
supusă îndepărtării umidităţii de îmbibaţie.
Suma celor două umidităţi, formează umiditatea totală a cărbunelui.
Elemente caracteristice ale proceselor de ardere în instalaţiile industriale 55

A C H N O S W
Cenuşă Masa organică Umiditate
Cărbune fix Materii volatile

cocs

Fig. 3.1. Reprezentarea schematică a analizei imediate a combustibililor solizi

Stările de referinţă ale combustibililor solizi


Conform STAS 298-69, combustibilii solizi pot avea următoarele stări:
- starea iniţială (simbolizată prin ataşarea indicelui superior i). Defineşte
combustibilul în condiţiile de zăcământ (dare în folosinţă).
Combustibilul conţine umiditatea totală;
- proba pentru analiză (indice superior a), reprezintă proba de
combustibil cu granulaţia sub 0,2 mm, conţinând numai umiditatea
probei pentru analiză, o parte sau întreaga umiditate de îmbibaţie
nemaiexistând;
- starea anhidră (combustibil anhidru-simbol anh), reprezintă cazul
combustibilului lipsit de umiditate;
- starea (masa) combustibilă aparentă (simbol mc), reprezintă cazul
combustibilului anhidru şi fără cenuşă;
- starea (masa) combustibilă reală (simbol mr), reprezintă cazul
combustibilului anhidru şi fără masă minerală, dar conţinând sulful din
sulfuri;
- starea (masa) organică (indice 0), reprezintă cazul combustibilului
anhidru şi fără masă minerală.
Analiza elementară (STAS 398-69), evidenţiază un combustibil solid sub forma a
cinci elemente (carbon - C, hidrogen - H, oxigen - O, sulf - S, azot - N) şi a două
substanţe (apa şi cenuşa) prin exprimare în procente masice:
C i + H i + O i + N i + S ci + A i + Wt i = 100,% (3.1)
Cu Sc s-a notat sulful combustibil, ce reprezintă suma dintre sulful organic S0 şi
sulful din sulfuri S s .

S ci = S oi + S si ,% (3.2)

Wti reprezintă umiditatea totală şi este suma dintre umiditatea de îmbibaţie Wti şi
cea higroscopică Whi .
56 Bazele termoenergeticii

Wt i = Wi i + Whi ;

C a + H a + O a + N a + S ca + A a + Waa = 100,% ;

C o + H o + O o + N o + S oo = 100,% ;
La variaţia conţinutului de umiditate, cenuşă şi balast, factorii pentru calculul
componentelor analizei elementare din starea a doua faţă de starea iniţială sunt,
respectiv:
100 − Wt i2 100 − A i2 100 − Wt i2 − A i2
f1−2 = ; ; (3.3)
100 − Wt i1 100 − A i1 100 − Wt i1 − A i1
Factorii la recalculare, permit şi trecerea analizei elementare de la starea 1, la starea
2.
C i2 = C i1 ⋅ f1− 2 ; H i2 = H i1 ⋅ f1− 2 , K (3.4)
Combustibilii lichizi
În scopuri energetice se utilizează păcura, combustibilii lichizi uşori, dar şi deşeuri
lichide (uleiuri, gudroane, leşii, etc.). Combustibilul lichid uşor (STAS 54-80) este
un amestec de păcură cu motorină.
Păcura (STAS 50-83), prezintă avantajul unei puteri calorifice inferioare ridicate
(circa 40000 kJ/kg), poate fi uşor transportată şi stocată, iar în urma arderii nu
produce cenuşă ca element de poluare.
Păcura prezintă însă dezavantajul necesităţii unei preîncălziri pentru manipulare
(40-60°C), a unei preîncălziri mai puternice pentru pulverizare (până la max.
160°C) şi dacă conţine sulf, apariţia coroziunii de joasă temperatură şi a poluării cu
SO2 şi SO3. Conţinutul de V2O5 din cenuşa păcurilor produce un alt efect nedorit,
coroziunea de înaltă temperatură.
Un combustibil lichid uşor se prezintă prin analiza elementară (similar
combustibililor solizi):
C i + H i + S ci + Oi + N i + A i + Wt i = 100,% , (3.5)
cu precizarea că noţiunea de stare iniţială există numai pentru o scriere similară cu
a combustibililor solizi.
După conţinutul de sulf, pentru domeniu S ci < 1% sunt păcurile cu conţinut redus
de sulf, pentru 1 < S ci < 2% păcurile cu conţinut mediu de sulf, iar pentru S ci > 2%
păcurile cu conţinut ridicat de sulf. Combustibilii lichizi uşori intră în prima
categorie.
Combustibilii lichizi, sunt caracterizaţi printr-un mare conţinut de carbon, raportul
C i / H i având o valoare medie în jurul cifrei opt. Substanţele minerale sunt în
general combinaţii ale metalelor alcaline pământoase şi produse ale coroziunii
Elemente caracteristice ale proceselor de ardere în instalaţiile industriale 57

metalice ale instalaţiilor de producere şi depozitare - de regulă A i ≤ 1% . Cantitatea


de apă nu depăşeşte de regulă valoarea de 1,5 %.
Din punct de vedere al proceselor de pulverizare şi ardere, la un combustibil lichid
interesează următoarele caracteristici:
- viscozitatea; exprimată de regulă în grade Engler (°E) şi care
reprezintă raportul dintre timpul de scurgere a 200 cm3 de combustibil
încălzit la o anumită temperatură şi timpul de scurgere a aceeaşi
cantităţi de apă distilată la 20°C. Pentru o bună pulverizare,
combustibilul trebuie preîncălzit până atinge o viscozitate de 2 - 3°E.
Combustibilii lichizi uşori, la 50°C au o viscozitate sub 6°E. Păcurile
vâscoase, au nevoie de o preîncălzire până la 140 - 160°C;
- punctul de congelare; reprezintă temperatura la care o epruvetă plină
cu combustibil şi înclinată la 45°, nu-şi schimbă meniscul timp de un
minut. Păcurile utilizate în ţara noastră, au o temperatură de congelare
cuprinsă între 10 şi 40°C;
- inflamabilitatea; reprezintă temperatura cea mai mică la care vaporii
degajaţi din combustibil, în amestec cu aerul, sunt la limita de
aprindere (temperatura de inflamabilitate trebuie deosebită de cea de
aprindere);
- aciditatea minerală şi alcalinitatea; au o mare influenţă asupra
coroziunii elementelor metalice cu care combustibilul vine în contact;
- cifra de cocs; arată partea solidă existentă într-un combustibil lichid. O
cifră ridicată de cocs indică tendinţe de înfundare a injectoarelor;
- căldura specifică; se poate determina cu relaţia:
c p = 1,738 + 0,0025t [kJ /( kg.K )] (3.6)

- puterea calorifică; se determină prin aceeaşi metodă ca la combustibilii


solizi. Păcurile şi combustibilii lichizi uşori, au o putere calorifică în
jur de 39000 - 42000 kJ/kg.
Combustibilii gazoşi
Combustibilii gazoşi prezintă avantajul că pot fi uşor transportaţi, dar şi
dezavantajul că nu pot fi practic stocaţi.
Gazul natural, ca şi gazul de sonde de ţiţei, reprezintă un amestec de hidrocarburi,
în care predomină metanul (CH4), puterea calorifică variind în domeniul 30000 -
36000 kJ/ m N3 .
Pentru combustibilii gazoşi artificiali, puterea calorifică variază în domeniul
4000 - 5000 kJ/ m N3 pentru gazul de furnal, în domeniul 14000 - 17000 kJ/ m N3
pentru gazul de cocserie şi în limitele 8000 - 32000 kJ/ m N3 pentru gazul de
semicocsificare.
58 Bazele termoenergeticii

Combustibilii gazoşi, se prezintă ca o sumă a participaţiilor volumetrice a


componentelor ce-i compun:
Pentru combustibilul anhidru (fără umiditate):
CO2c + CO c + H 2c + N 2c + O2c + H 2 S c + ∑C c
mHn = 100,% (3.7)

unde indicele superior referă noţiunea de combustibil (pentru a fi deosebit de un


gaz de ardere); CO2c ,CO c , etc. - reprezintă procentele exprimate în unităţi de
volum, de bioxid de carbon, oxid de carbon, etc.
Conţinutul de umiditate, notat d, se dă separat şi se exprimă în g/ m N3 combustibil
gazos uscat.
Trecerea de la starea anhidră la cea umedă, se face prin corectarea elementelor
componente cu un factor de recalculare A.
100
A= , (3.8)
100 + 0,124d
3
unde 1,24 mN /kg, este volumul specific normal al vaporilor de apă.
Exprimarea combustibilului gazos umed va fi:
CO2c ,um + CO c ,um + H 2c ,um + N 2c ,um + O2c ,um + N 2c ,um + ∑C c ,um
mHn + H 2 O c ,um = 100%

(3.9)
unde: CO2c ,um = CO2c ⋅ A; CO c ,um = CO c ⋅ A , etc.
Densitatea combustibilului gazos anhidru se determină cu relaţia:

∑ r ρ [kg / m ] ;
1
ρ canh = i i
3
N (3.10)
100
ri reprezintă participaţia volumetrică a fiecărei componente i, iar ρ i densitatea
componentei respective.
În funcţie de mărimea densităţii combustibilului gazos anhidru, se poate determina
densitatea combustibilului gazos umed cu relaţia:
ρ canh + 0,001d
ρ um
c = [kg/ m N3 ] (3.11)
1 + 0,00124d
Căldura specifică a combustibilului gazos anhidru şi respectiv umed se determină
cu relaţiile:

∑ r c [kJ / (m K )]
1
c canh = i i
3
N (3.12)
100
Elemente caracteristice ale proceselor de ardere în instalaţiile industriale 59

c cum =
100
100 + 0,124d
(
c canh + 0,124d c H 2O ) [kJ / (m K )]
3
N (3.13)

unde ci reprezintă căldura specifică a componentei i din combustibilul gazos.


Puterea calorifică se determină experimental cu ajutorul calorimetrului Junkers
(STAS 3361-62), temperatură de referinţă 20°C.
Dacă se cunoaşte compoziţia combustibilului gazos, puterea calorifică se poate
calcula cu relaţiile:

Qianh =
1
100
∑r Q j
i
i, j [kJ / m ]
3
N (3.14)

unde cu Qii, j , în kJ/ m N3 , s-a notat puterea calorifică a componentelor j combustibile


din combustibilul gazos anhidru.
Pentru a transforma compoziţia volumetrică rj a unui combustibil gazos, în
compoziţie masică g i de tipul analizei elementare, se utilizează relaţia:
mi ⋅ ni
gi = gj [%] (3.15)
Mj

unde mi este masa atomică a elementului i al analizei elementare; ni numărul de


atomi ai elementului i din molecula j; Mi masa moleculară a componentei gazoase
j ce conţine elementul i, iar gj procentul în unităţi masice ale componentei gazoase
j, de densitate ρ j .

100ρ j
gj = rj [%] (3.16)
∑r ρ
j
j j

Analiza elementară se obţine prin însumarea tuturor maselor procentuale ce conţin


elementul i.

3.2. ARDEREA – DETERMINAREA PRINCIPALELOR ELEMENTE


ALE ARDERII COMBUSTIBILILOR

3.2.1. Elemente de calcul pentru arderea combustibililor (solizi, lichizi,


gazoşi) - coeficient de exces de aer, volume teoretice şi reale de aer,
gaze de ardere şi vapori de apă

Calculul volumului de aer şi gaze de ardere la proiectarea cazanelor


La proiectare, arderea se consideră completă (energia chimică a combustibilului a
fost transformată integral în căldură). Pentru aceasta, aerul ca mediu oxidant, este
în exces. Arderea cu aer stoechiometric (exces aer λ = 1), poartă denumirea de
60 Bazele termoenergeticii

ardere teoretică (de unde şi denumirea de volum teoretic de aer şi de gaze de


ardere).
a. Combustibilii solizi şi lichizi
Reacţia de ardere a carbonului C + O2 = CO2, indică faptul că la arderea a 12 kg de
carbon se consumă 22,4 m N3 de oxigen şi rezultă 22,4 m N3 de bioxid de carbon.
Pentru reacţia H2 + 0,5O2 = H2O, rezultă că la arderea a 2 kg de hidrogen, se
consumă 11,2 m N3 de oxigen şi rezultă 22,4 m N3 de vapori de apă. Pentru reacţia S
+ O2 = SO2, rezultă că la arderea a 32 kg de sulf, se consumă 22,4 m N3 de oxigen şi
rezultă 22,4 m N3 de bioxid de sulf.
În urma însumării cantităţii de oxigen necesar acestor reacţii de ardere, rezultă
volumul teoretic (stoechiometric) de oxigen şi, respectiv de aer (Vao ):

(
VO min = 0,01 1,867C i + 5,6 H i + 0,75S ci − 0,7O i ) [m 3
N ]
/ kg ; (3.17)

Vao =
VO min
0,21
[m 3
N / kg ] (3.18)

În funcţie de valoarea umidităţii aerului x, volumul teoretic de aer umed se


calculează cu relaţia (pentru clima temperată x ≅ 10):
o
Vaum = (1 + 0,00161x )Vao [m 3
N / kg ] (3.19)
Volumul teoretic de gaze de ardere se compune din volumul de bioxid de carbon
( VCO2 ), de bioxid de sulf (VSO2 ), suma acestora reprezentând gazul RO2 , din
volumul de azot ( VNo2 ), suma volumelor de gaz RO2 şi de azot reprezentând
volumul de gaze de ardere uscate ( V guo ) şi din volumul vaporilor de apă ( VHo2O ).

V go = VCO2 + V SO2 + V No2 + V Ho2O = V RO2 + V No2 + V Ho2O = V guo + V Ho2O [m 3


N / kg ]
(3.20)
( )
V RO2 = 0,01867 C i + 0,375S ci = 0,01867 K i [m 3
N / kg ,] (3.21)

V No2 = 0,79Vao + 0,08 N i , (3.22)

VHo2O = 0,0112 H i + 0,01242Wt i + 1,242W f + 0,00161xVao , m N3 / kg , [ ] (3.23)

unde W f reprezintă conţinutul de abur utilizat la pulverizarea unităţii de păcură, cu


ajutorul aburului şi se exprimă în kg abur/kg păcură.
Dacă arderea este cu exces de aer λ, volumul real de aer şi de gaze de ardere,
rezultă din relaţiile:
Va = λVao [m 3
N / kg ; ] (3.24)
Elemente caracteristice ale proceselor de ardere în instalaţiile industriale 61

V g = V go + (λ − 1)Vaum
o
[m 3
N ]
/ kg , (3.25)

b. Combustibilii gazoşi
Reacţia de ardere H 2 + 0,5O2 = H 2 O , indică faptul că la arderea unui volum
molar de hidrogen, se consumă o jumătate volum molar de oxigen şi rezultă un
volum molar de vapori de apă. Pentru reacţia CO + 0,5O2 = CO2 , rezultă că la
arderea unui volum molar de oxid de carbon se consumă o jumătate de volum de
oxigen şi rezultă un volum molar de bioxid de carbon. Pentru reacţia
H 2 S + 1,5O2 = H 2 o + SO2 , rezultă că la arderea unui volum molar de hidrogen
sulfurat se consumă 1,5 volume de oxigen şi rezultă un volum molar de vapori de
apă şi unul de bioxid de sulf. Pentru reacţia de ardere a unei hidrocarburi de tipul
⎛ n⎞ n
C m H n , cu reacţia, C m H n + ⎜ m + ⎟O2 = mCO2 + H 2 O , rezultă că se consumă
⎝ 4⎠ 2
⎛ n⎞
⎜ m + ⎟ volume molare de oxigen şi rezultă m volume molare de bioxid de carbon
⎝ 4⎠
n
şi de vapori de apă.
2
În urma însumării cantităţii de oxigen necesar acestor reacţii de ardere, a rezultat
volumul teoretic de oxigen şi aer:

⎡ ⎛ n⎞ ⎡ 3
c ,um ⎤ m N

VO min = 0,01⎢0,5CO c,um + 0,5H 2c,um + 1,5H 2 S c,um +

∑ ⎝ 4⎠
c ,um
⎜ m + ⎟C m H n − O2 ⎥ ⎢ 3
⎦ ⎢⎣ m N

⎥⎦
(3.26)

VO min ⎡ m N3 ⎤
Va0 = , ⎢ 3 ⎥. (3.27)
0,21 ⎣⎢ m N ⎥⎦

Pentru volumul teoretic de gaze de ardere (se respectă definiţia de la 3.20) rezultă
următoarele relaţii de calcul:
⎡ m N3 ⎤
(
V RO2 = 0,01 CO2c ,um + CO c ,um + ∑ mC m H nc ,um + SO2c ,um + H 2 S c ,um ) ⎢ 3 ⎥
⎢⎣ m N ⎦⎥
(3.28)
V No2 = 0,79Vao + 0,01N 2c ,um ; (3.29)

(
V Ho 2O = 0,01 H 2c ,um + 1,5H 2 S c ,um + ∑ 0,5nC c ,um
mHn )
+ 0,1242d + 0,00161xVao

(3.30)
Pentru volumele reale de aer şi gaze de ardere se aplică relaţiile (3.24) şi (3.25).
62 Bazele termoenergeticii

3.2.2. Diagrama arderii

Calculul arderii în exploatare


Aceste calcule au scopul determinării pentru condiţii reale de funcţionare a
volumului de gaze de ardere, a volumului aerului utilizat real şi a explicitării
excesului de aer. Pentru aceasta, este necesar să se cunoască analiza elementară a
combustibilului (pentru combustibilii gazoşi, în lucrare se propune exprimarea
acestora sub formă de analiză elementară), şi compoziţia gazelor de ardere.
Determinările curente, cu aparatură uzuală, a compoziţiei gazelor de ardere conduc
la umătoarea exprimare:
RO2 + CO + O2 + ∑C mHn + H 2 + N 2 = 100,% (3.31)

Se menţionează, că de fapt, azotul se determină algebric prin diferenţă, în acest


termen fiind introduse toate elementele ce nu au putut fi măsurate experimental.
Volumul gazelor de ardere uscate se determină cu relaţia:

V gu =
(
1,867 C i + 0,375S ci ) ⎡ m N3 ⎤
(3.32)
⎢ ⎥
RO2 + CO + ∑ mC mHn ⎢⎣ kg ⎥⎦

Pornind de la participaţia fiecărui component din gazele de ardere, se poate


determina în continuare, volumul real al acestora:
RO2 CO
V RO2 = V gu ;VCO = V gu ;etc. (3.33)
100 100
Volumul real de aer se determină cu relaţia:

Va =
1 ⎡

(
N 2 C i + 0,375S ci ) ⎤
− 0,008 N i ⎥
⎡ m N3 ⎤
(3.34)
(
0,79 ⎢ 53,6 RO2 + CO +
⎣ ∑mC m H n ) ⎥⎦
⎢ ⎥
⎣⎢ kg ⎦⎥
Volumul real de aer umed, va fi:
Vaum = (1 + 0,00161x )Va [m 3
N / kg ] (3.35)
Vaporii de apă din gazele de ardere, provin din oxidarea hidrogenului din
combustibil, din umiditatea combustibilului, din aburul folosit la pulverizarea cu
ajutorul său, a păcurii şi din umiditatea aerului. La arderea incompletă a
combustibilului, o parte din hidrogenul din combustibil rămâne liber în gazele de
ardere, în acestea aşa cum arată compoziţia de la relaţia 3.31. existând şi
hidrocarburi. Hidrogenul liber şi cel din hidrocarburile prezente în gazele de
ardere, reduce cantitatea de vapori de apă, faţă de cea rezultată la arderea completă.
Elemente caracteristice ale proceselor de ardere în instalaţiile industriale 63

(C i ⎛
)
+ 0,375S ci ⎜ H 2 +
n


Cm H n ⎟
i
V H 2O = 0,11H −
(
⎝ 2 ⎠ (
+ 1,242 W f + 0,01Wt i +
)
)
53,6 RO2 + CO + ∑
mC m H n (3.36)
⎡ m N3 ⎤
+ 0,00161xVa ⎢ ⎥
⎣⎢ kg ⎥⎦
Coeficientul de exces de aer se determină cu relaţia:
21
λ= (3.37)
⎡ ⎛ n⎞ ⎤
O2 − ⎢0,5CO + 0,5H 2 +

∑ ⎜ m + ⎟C m H n ⎥
⎝ 4⎠ ⎦
21 − 79
N 2 − 0,429 i
Ni
C + 0,375S ci
RO2 ( + CO + ∑ mC mHn )
Relaţia de calcul, deseori este utilizată într-o formă simplificată, adecvată
măsurătorilor curente, când se determină numai conţinutul de oxigen şi oxid de
carbon din gazele de ardere. Pentru aceasta, s-a plecat de la ipoteza egalităţii
volumului de aer necesar arderii cu volumul gazelor de ardere uscate. Ipoteza se
poate admite cu destulă precizie la combustibilii solizi şi lichizi, la care raportul
dintre volumul de aer şi de gaze de ardere uscate este în jur de 1,04 şi respectiv
1,07, cu mai puţină precizie la gazele naturale la care acest raport creşte la 1,11 şi
nu se recomandă la combustibilii gazoşi de putere calorifică redusă la care precizia
scade spectaculos.
Expresia excesului de aer, pentru ipotezele de mai sus este de forma:
21
λ= (3.38)
21 − O2 + 0,5CO
Componentele procesului de ardere, trebuie să respecte relaţia cunoscută sub
numele de ecuaţia arderii, care pentru componenetele măsurate CO2, CO, O2 şi N2
obţinut prin calcul, are forma:
(1 + β)CO2 + (0,605 + β)CO + O2 = 21,% , (3.39)
unde caracteristica combustibilului are forma:

β=
(
2,37 H i − 0,125O i + 0,038 N i ) (3.40)
Ci
O primă aplicaţie a ecuaţiei arderii, constă în verificarea conţinutului de oxid de
carbon în gazele de ardere (CO), deoarece acesta se determină cu erori mai mari
decât componenetele bioxid de carbon (CO2) şi oxigen (O2).
Ecuaţia arderii poate fi exprimată şi sub forma:
CO2 CO O
max
+ max
+ 2 =1 (3.41)
CO2 CO 21
64 Bazele termoenergeticii

21 21
unde: CO2max = si CO max = .
1+ β 0,605 + β
Reprezentată grafic, ecuaţia arderii reprezintă o dreaptă, în sistemul de coordonate:
O2 - abscisa şi CO2 - ordonata. S-a format aşa numitul triunghi al arderii fig.3.2.,
delimitat de dreapta arderii complete BC.

Fig. 3.2. Triunghiul arderii


Dacă se introduce condiţia arderii complete, CO = 0, în relaţia (3.41), se obţine
ecuaţia arderii complete:
CO2 O
max
+ 2 =1
CO2 21
Dreptele de oxid de carbon constant, sunt paralele cu dreapta BC, lucru evidenţiat
de relaţia:
CO2 O CO
max
+ 2 = 1− .
CO2 21 CO max
Pentru calculul grafo-analitic, segmentul BA, poate fi divizat pentru domeniu CO =
0 la CO = COmax.
Dreapta CD, caracterizează domeniul în care arderea este stoechiometrică (λ = 1).
Această dreaptă împarte triunghiul ABC în două domenii şi anume: triunghiul CDB
în care arderea este cu exces de aer (λ > 1) şi triunghiul ACD în care este subexces
de aer (λ < 1). Coordonata punctului D, se determină cu relaţia:
10,5
O2′D = ,% (3.42)
1,105 + β
Elemente caracteristice ale proceselor de ardere în instalaţiile industriale 65

Dreptele de exces de aer constant sunt paralele cu dreapta CD. Pentru o


determinare grafo-analitică, segmentul CB, caracterizat în punctul B prin 1/λ = 0 şi
în punctul C prin 1/λ = 1, se divide într-o scară. Dreptele paralele cu dreapta CD a
arderii stoechiometrice, vor permite determinarea valorii 1/λ pe cale grafică, de
unde rezultă valoarea reală λ a excesului de aer.
În fig.3.3. se prezintă triunghiul arderii construit pentru un lignit din bazinul
Rovinari. Pentru un punct M, caracterizat prin O2 = 6 % şi CO2 = 13 %, s-a
exemplificat aplicarea metodelor grafo-analitice de determinare a conţinutului de
oxid de carbon din gazele de ardere şi a excesului de aer (λM).

În cazul arderii amestecului de combustibili, acesta va trebui transformat într-un


combustibil echivalent.

Fig. 3.3. Triunghiul arderii pentru un lignit din bazinul Rovinari

3.3. INSTALAŢII DE ARDERE - CARACTERISTICI GENERALE


PENTRU DIFERITE TIPURI DE COMBUSTIBIL (SOLIZI,
LICHIZI, GAZOŞI)

Excesul de aer pe traseul gazelor de ardere


Excesul de aer are rolul de a asigura arderea completă a combustibilului. Cazanele
de abur, pot fi fie cu suprapresiune în canalele de gaze de ardere, fie cu depresiune.
Suprapresiunea este realizată de către ventilatoarele de aer - la aceste cazane, în
funcţie de mărimea raportului suprapresiune-pierderi de presiune, la circulaţia
gazelor de ardere, ventilatoarele de gaze de ardere pot lipsi sau nu.
66 Bazele termoenergeticii

Cazanele cu depresiune în canalele de circulaţie a gazelor de ardere, au evacuarea


gazelor de ardere sub influenţa tirajului natural şi a ventilatoarelor de gaze de
ardere. Ca urmare a depresiunii, aerul din mediul exterior pătrunde prin
neetanşeităţile instalaţiei, aer numit fals. Cu cât se merge spre finele instalaţiei, cu
atât excesul de aer va fi mai mare.
Coeficientul de exces de aer λ f de la finele focarului, depinde de tipul focarului şi
al combustibilului , aşa cum arată datele prezentate în continuare:
j
λj =λf + ∑ Δλ
1
j (3.43)

Tabel 3.1
Coeficientul de
Tipul focarului Combustibilul exces aer
la fine focar, λ f
Focare cu evacuare antracit 1,2 - 1,25
solidă a zgurii huile sărace în materii volatile 1,2 - 1,25
huile 1,2
mixte de preparaţie 1,2
cărbuni bruni 1,2
Focare cu evacuare antracit şi huile sărace
lichidă a zgurii în materii volatile 1,2 - 1,25
huile 1,2
Tip cameră păcură 1,02 - 1,05
combustibil lichid uşor 1,05 - 1,1
Tub de flacără combustibil lichid uşor 1,05 - 1,1
gudroane 1,1 - 1,15
Tip cameră gaz natural şi artificial 1,05 - 1,1
Tub de flacără gaz natural şi artificial 1,1
La arderea cu depresiune, coeficientul de exces de aer într-o secţiune oarecare de
pe traseul gazelor de ardere este egal cu suma coeficientului de la sfârşitul
focarului şi infiltraţiile de aer fals până în acea secţiune.
Infiltraţiile de aer (pentru regim nominal) pe traseul gazelor de ardere, pe tipuri de
schimbătoare de căldură indică următoarele valori:
- focare cameră cu evacuarea solidă a zgurii şi carcasă metalică pe ţevile
ecran, Δλ = 0,05 . Dacă focarul este cu izolaţie şi carcasă, Δλ = 0,07 ,
iar dacă este fără carcasă metalică, Δλ = 0,1 ;
- focare cu evacuare lichidă a zgurii şi pentru combustibili lichizi şi
gazoşi, cu carcasă metalică, Δλ = 0,05. Dacă focarul este fără carcasă
metalică, Δλ = 0,08;
- focare cameră cu ardere în strat, Δλ = 0,1 − 0,3;
Elemente caracteristice ale proceselor de ardere în instalaţiile industriale 67

- feston, supraîncălzitoare tip paravan, Δλ = 0,01;


- primul şi respectiv al doilea fascicol de convecţie, Δλ = 0,05 ;
Δλ = 0,1 ;
- supraîncălzitor primar şi intermediar, suprafeţe de tranziţie, Δλ = 0,03 ;
- economizoare, pentru fiecare treaptă, Δλ = 0,02 ;
Preîncălzitoare de aer: tubulare Δλ = 0,03 pentru o treaptă, la cazanele cu debit
până la 14 kg/s şi 0,06 pentru cazanele de debit mai mare; regenerative Δλ = 0 ,02
dacă debitul cazanului este până în 14 kg/s şi 0,25 la un debit mai mare al
cazanului.
Pe traseul de aer, apar infiltraţii de aer dacă prepararea prafului este cu depresiune.
Dacă se notează cu λp′ excesul de aer la intrarea în preîncălzitor şi cu λ ′′p la ieşirea
din acesta, cu Δλ m infiltraţiile de aer în moară şi cu Δλ pa infiltraţiile de aer în
preîncălzitor, rezultă relaţiile:
λ ′′p = λ f − Δλ f − Δλ m (3.44)

λ ′p = λ ′′p + Δλ pa (3.45)

Prepararea prafului cu suprapresiune, ca şi încălzirea aerului, conduce la o pierdere


de aer către mediul exterior, respectiv către circuitul de gaze de ardere. La
preîncălzitorul de aer, pierderea de aer este socotită la jumătatea valorii de creştere
a aerului fals pe preîncălzitor, deoarece se admite că circa jumătate din aerul fals
provine din pierdere de aer.
Infiltraţiile de aer în sistemul de preparare sunt: Δλ m = 0,04 pentru morile cu
ciocane la funcţionarea în regim cu depresiune şi 0,2 - 0,25 pentru morile de tip
ventilator.
La sarcini parţiale D, faţă de cea nominală a instalaţiei D n , infiltraţiile de aer fals
se vor corecta cu relaţiile:
Dn
Δλ f = Δλf N (3.46)
D
0,5
⎛D ⎞
Δλ j = Δλ jN ⎜ n ⎟ (3.47)
⎝ D ⎠
unde cu simbolul N s-a notat referirea la sarcina nominală.
Încărcarea termică
Încărcarea termică a volumului focarului reprezintă raportul dintre căldura degajată
prin arderea combustibilului şi volumul focarului V f :
68 Bazele termoenergeticii

Bef Qii (
Bef I g λ f ,t t ) ⎡ kW ⎤
qv = ; qv = ⎢ m3 ⎥ . (3.48)
Vf Vf ⎣ ⎦
Exprimarea a doua, prin introducerea noţiunii de entalpie a gazelor de ardere din
focar, ţine seama şi de căldura introdusă cu aerul preîncălzit.

Fig.3.3. Variaţia încărcărilor termice ale focarelor cu mărimea umidităţii de cazan: a -


încărcarea termică de volum; b - încărcarea termică a secţiunii transversale

Se numeşte încărcare termică a secţiunii transversale S a focarului, relaţia:


Bef Qii ⎡ kW ⎤
qs = ⎢ m2 ⎥ . (3.49)
S ⎣ ⎦
În fig .3.3, se prezintă variaţia încărcărilor termice ale focarelor cu mărimea unităţii
de cazan.
Se defineşte încărcarea termică a suprafeţei brâului de arzătoare, mărimea:
Bef Qii ⎡ kW ⎤
q br = ⎢ m2 ⎥ , (3.50)
2hbr (L + l ) ⎣ ⎦
unde hbr este înălţimea zonei de amplasare a arzătoarelor, m; L, l - laturile
secţiunii transversale ale focarului, m.
Pentru arzătoarele de praf de cărbune cu concentrator de praf, pentru zona
arzătoarelor de bază, qbr = 116 , − 1,28 MW / m 2 ; pentru sisteme de preparare
semiînchise şi deschise, pentru cărbuni indigeni, q br = 0,955 MW / m 2 .
Încărcarea termică a volumului zonei arzătoarelor, este definită prin relaţia:
Bef Qii ⎡ kW ⎤
q va = ⎢ m3 ⎥ , (3.51)
hbr S ⎣ ⎦

se admite uzual, qva ≤ 0,523MW / m 3 .


Elemente caracteristice ale proceselor de ardere în instalaţiile industriale 69

Încărcarea termică a suprafeţei grătarului:


Bef Qii ⎡ kW ⎤
q gr = ⎢ m2 ⎥ , (3.52)
S gr ⎣ ⎦

unde S gr este suprafaţa utilă a grătarului, m 2 .

Încărcarea masică a suprafeţei grătarului:


B ⎡ kg ⎤
q mgr = ⎢m2s ⎥ , (3.53)
S gr ⎣ ⎦
unde s este grosimea stratului de cărbune pe grătar, m.
Pe baza încărcărilor termice specifice, se poate realiza predimensionarea focarelor.
4. INSTALAŢII ŞI ECHIPAMENTE TERMICE DIN
CONTURURILE INDUSTRIALE – (ELEMENTE
CARACTERISTICE)
4.1. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ
4.1.1. Clasificarea schimbătoarelor de căldură

Schimbătoarele de căldură sunt aparate în care are loc transferul căldurii de la un


fluid cu o temperatură mai ridicată (agentul termic primar), către un fluid cu o
temperatură mai coborâtă (agentul termic secundar), în procese de încălzire, răcire,
condensare, vaporizare sau procese termice complexe.
Pentru clasificarea schimbătoarelor de căldură se pot avea în vedere mai multe
criterii:
a) Clasificarea în funcţie de modul de realizare al transferului de căldură
Din acest punct de vedere schimbătoarele de căldură se împart în două mari grupe:
aparate cu contact indirect şi aparate cu contact direct.
Schimbătoarele cu contact indirect (de suprafaţă) sunt aparate la care cei doi
agenţi termici nu vin în contact direct, ei fiind despărţiţi de o suprafaţă de schimb
de căldură cu care vin în contact permanent sau periodic.
Dacă cele două fluide vin în contact permanent cu suprafaţa de schimb de căldură,
fluxul termic prin aceasta fiind unidirecţional, schimbătorul de căldură este de tip
recuperativ.
Acest tip de aparat este cel mai răspândit el putând fi realizat în numeroase variante
constructive. În figura 4.1.a. este prezentat schematic cel mai simplu astfel de
aparat, schimbătorul ţeavă în ţeavă, constituit din două ţevi concentrice, unul dintre
fluide circulând prin interiorul ţevii centrale, celălalt prin spaţiul dintre cele două
ţevi.
Dacă agenţii termici vin în contact alternativ cu suprafaţa de transfer de căldură,
fluxul termic schimbându-şi periodic direcţia, schimbătorul de căldură este de tip
regenerativ. Aparatele regenerative pot fi realizate cu suprafaţa fixă (figura 4.1.b.)
sau rotativă (figura 4.1.c.).
Din categoria schimbătoarelor de căldură cu contact indirect face parte şi
schimbătorul de căldură cu strat fluidizat, la care transferul de căldură are loc între
un fluid şi un material solid care se deplasează sub forma unui strat fluidizat pe
lângă suprafaţa de schimb de căldură (figura 4.1.d.). Fluidizarea se realizează prin
insuflarea unui gaz (de obicei aer) peste materialul solid granulat.
Schimbătoarele de căldură cu contact direct sunt aparate la care agenţii termici
nu mai sunt separaţi de o suprafaţă, ei amestecându-se unul cu celălalt. Ele pot fi
aparate fără umplutură la care transferul de căldură se realizează la suprafaţa
fluidului pulverizat în picături fine sau care curge în şuviţe (figura 4.2.a.) sau
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 71

aparate cu umplutură la care transferul termic apare la suprafaţa unei pelicule


formate pe umplutura schimbătorului (figura 4.2.b.)

Fig. 4.1. Schimbătoare de căldură cu contact indirect


a) schimbător recuperativ ţeavă în ţeavă; b) schimbător regenerativ cu umplutură fixă; c)
schimbător regenerativ rotativ; d) schimbător cu strat fluidizat
72 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.2. Schimbătoare de căldură cu contact direct


a) fără umplutură; b) cu umplutură

b) Clasificarea în funcţie de tipul constructiv


Clasificarea în funcţie de modul constructiv de realizare a suprafeţei de schimb de
căldură este prezentată în figura 4.3.
În capitole speciale se vor detalia soluţiile constructive specifice fiecărui tip
principal de schimbător de căldură din figura 4.3.
RECUPERATIVE

CU SUPRAFEŢE
TUBULARE PLANE EXTINSE

Ţeavă în Cu ţevi şi Cu Cu ţevi Cu plăci


ţeavă manta serpentine nervurate nervurate

Cu plăci Spirale Lamelare

a)
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 73

REGENERATIVE

CU UMPLUTURĂ CU UMPLUTURĂ
FIXĂ MOBILĂ

Cu strat Cu strat
Rotative mobil fluidizat

b)
Fig. 4.3. Clasificarea schimbătoarelor de căldură din punct de vedere constructiv

c) Clasificarea în funcţie de starea de agregare a agenţilor termici


Se pot distinge în funcţie de acest criteriu:
• aparate fără schimbarea stării de agregare a agenţilor termici;
• aparate cu schimbarea stării de agregare a unui agent termic;
• aparate cu schimbarea stării de agregare a ambilor agenţi termici.
d) Clasificarea în funcţie de compactitatea aparatului
Compactitatea unui schimbător de căldură este caracterizată de raportul între
suprafaţa sa de schimb de căldură şi volumul său. În funcţie de acest criteriu
distingem:
• schimbătoare compacte (compactitatea mai mare de 700 m2/m3);
• schimbătoare necompacte (compactitatea mai mică de 700 m2/m3).
e) Clasificarea în funcţie de modul de realizare a curgerii
Curgerea fluidelor în aparatele de schimb de căldură se poate realiza în patru
moduri distincte: echicurent, contracurent, curent încrucişat şi curent compus.

Fig. 4.4. Tipuri principale de curgere


a) contracurent; b) echivalent; c) curent încrucişat ambele fluide amestecate; d) curent
încrucişat un fluid amestecat şi celălalt neamestecat; e) curent încrucişat ambele fluide
neamestecate
74 Bazele termoenergeticii

Curgerea în contracurent (figura 4.4.a.) presupune că cei doi agenţi termici circulă
pe lângă suprafaţa de schimb de căldură paralel şi în sensuri contrarii. Curgerea în
contracurent asigură cea mai mare diferenţă medie de temperatură între agenţii
termici, însă temperatura peretelui la intrarea fluidului cald este maximă.
Curgerea în echicurent (figura 4.4.b.) apare în cazul circulaţiei agenţilor termici,
paralel şi în acelaşi sens, pe lângă suprafaţa de transfer de căldură. Acest tip de
curgere realizează cea mai mică diferenţă medie de temperatură, însă cea mai bună
răcire a peretelui în zona de intrare a fluidului primar.
Circulaţia în curent încrucişat presupune curgerea perpendiculară a celor doi agenţi
termici. În acest caz se pot distinge trei situaţii: ambele fluide amestecate (figura
4.4.c.) un fluid amestecat şi celălalt neamestecat (figura 4.4.d.) ambele fluide
neamestecate (figura 4.4.e.).
Un fluid se numeşte "amestecat" atunci când în orice plan normal pe direcţia sa de
curgere are aceeaşi temperatură, deci temperatura sa variază numai în lungul
curgerii. În cazul fluidului "neamestecat" există o diferenţă de temperatură şi în
direcţia normală la curgere.
Pentru clarificare în figura 4.5. se prezintă cazul curgerii în curent încrucişat cu
ambele fluide neamestecate şi profilul temperaturii unuia dintre fluide după direcţia
de curgere şi perpendicular pe acesta.

Fig. 4.5. Curgerea în curent încrucişat cu ambele fluide neamestecate


a) schema; b) variaţia temperaturii

În cazul în care agenţii termicii au mai multe treceri prin ţevi sau manta apare cazul
curgerii compuse (figura 4.6.) care este o combinaţie a celor trei tipuri anterioare
de curgere.
În cazul curgerii în curent încrucişat şi curent mixt valoarea diferenţei medie de
temperatură dintre agenţii termici se situează între echicurent şi contracurent.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 75

Fig. 4.6. Curgerea compusă


a) o trecere prin manta şi două treceri prin ţevi; b) două treceri prin manta şi patru treceri prin
ţevi; c) o trecere prin manta şi trei treceri prin ţevi; d) trei treceri prin manta şi şase treceri
prin ţevi.

f) Clasificarea în funcţie de destinaţie


Schimbătoarele de căldură pot realiza multiple scopuri, în funcţie de acesta putând
întâlni: preîncălzitoare; răcitoare; vaporizatoare; generatoare de vapori; răcitoare
frigorifice; condensatoare; boilere etc.
g) Clasificarea în funcţie de material
Majoritatea schimbătoarelor de căldură sunt metalice, având suprafaţa de schimb
de căldură realizată din fontă, oţel, cupru, alamă, oţel inoxidabil, titan, e.t.c.
Se mai pot întâlni însă şi schimbătoare de căldură din materiale nemetalice, cum
sunt cele ceramice, din sticlă, din grafit sau din materiale plastice.
Schimbătoarele de căldură cu ţevi şi manta reprezintă tipul cel mai răspândit în
industrie datorită simplităţii sale constructive, fiabilităţii ridicate şi costului relativ
coborât.
Deşi în ultimii ani ritmul de creştere a pieţei mondiale de astfel de aparate a scăzut,
ea reprezintă încă între 60-80% din piaţa schimbătoarelor de căldură.
Clasificarea constructivă a schimbătoarelor cu ţevi şi manta, care şi-a găsit cea mai
largă răspândire, este cea propusă de Asociaţia Constructorilor de Schimbătoare de
Căldură Tubulare TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Asociation). Ea
clasifică cu litere aceste aparate în funcţie de trei criterii: construcţia capacului de
distribuţie fix al aparatului; construcţia şi modul de circulaţie al agentului termic în
spaţiul dintre ţevi şi manta şi tipul capacului de capăt (fig.4.7.) [3.1.].
76 Bazele termoenergeticii

În figura 4.8. sunt prezentate câteva scheme constructive de schimbătoare cu ţevi şi


manta, putându-se observa principalele lor elemente constructive.

Fig. 4.7. Clasificarea TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Asociation) pentru


schimbătoare cu ţevi şi manta
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 77

Fig. 4.8. Tipuri constructive de schimbătoare cu ţevi şi manta


78 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.8 (continuare) Tipuri constructive de schimbătoare cu ţevi şi manta


a) Schimbătoare cu cap mobil (tip AES); b) schimbătoare cu plăci tubulare fixe şi compensator
de dilatare pe manta (tip BEM); c) schimbător cu capac de capăt mobil, cu etanşare cu
presetupă (tip AEP); d) schimbător cu ţevi în formă de U (tip CFU); e) boiler orizontal cu cap
mobil (tip AKT); f) schimbător cu curgere divizată (tip AJW).
1 - capac tubular fix; 2 - capac elipsoidal sau tronconic fix; 3 - flanşa capacului fix; 4 - placă de
capăt; 5 - racord fix de legătură; 6 - placă tubulară fixă; 7 - ţevi; 8 - manta; 9 - capac de capăt al
mantalei; 10,11 - flanşe alemantalei; 12 - racord al mantalei; 13 - flanşa capacului de capăt; 14 -
liră de dilatare; 15 - placă tubulară mobilă; 16 - capac mobil; 17 - flanşa capacului mobil; 18 -
flanşe de strângere; 19 - inel de oprire; 20 - flanşe de strângere a plăcii de capăt; 21 - placă de
capăt a capacului mobil; 22 - partea cilindrică a plăcii tubulare mobile; 23 - cutia de etanşare;
24 - garnitură de etanşăre; 25 - presetupa etanşării; 26 - inel distanţier; 27 - tiranţi; 28 - şicane;
29 - placă deflectoare; 30 - şicană longitudinală; 31 - perete despărţitor; 32- aerisire; 33 -
drenaj; 34 - racord aparat de măsură; 35 - suport; 36 - inel de ridicare; 37 - suport lateral; 38 -
placă de limitare; 39 - racorduri pentru indicatorul de nivel.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 79

4.1.2. Ecuaţiile de bază ale calculului termic


Pentru calculul termic al schimbătoarelor de căldură dispunem de două ecuaţii de
bază: ecuaţia bilanţului termic şi ecuaţia transferului de căldură.
Ecuaţia bilanţului termic are în cazul general forma:
Q1 = Q2 + Qma [W] (4.1)

unde Q1, Q2 , Qma sunt fluxurile termice cedate de agentul primar, primite de
agentul secundar, respectiv pierderile în mediul ambiant, în W.
Dacă vom defini coeficientul de reţinere a căldurii în aparat ηr , ca raportul
între fluxul termic primit de agentul secundar şi cel cedat de agentul primar
(η r = Q2 / Q1 ) ecuaţia (4.1.) se poate scrie sub forma:
η r Q1 = Q2 (4.2)
sau:
η r M& 1 (h1i − h1e ) = M& 2 (h2 e − h2i ) (4.3)

unde: M& 1 şi M& 2 sunt debitele de agent primar şi secundar, în kg/s; h1i, h1e, h2i, h2e -
entalpiile agentului primar respectiv secundar la intrarea respectiv ieşirea din
aparat, în J/kg.
În cazul în care cei doi agenţi termici nu îşi modifică starea de agregare, ecuaţia
(4.4.) poate fi scrisă:
η r M& 1c p1 (T1i − T1e ) = M& 2 c p 2 (T2 e − T2i ) (4.4)

sau:
η r C1 (T1i − T1e ) = C 2 (T2e − T2i ) (4.5)

unde: C1 = M& 1c p1 şi C 2 = M& 2 c p 2 sunt capacităţile termice ale agentului primar şi


secundar, în W/K; T1i , T1e , T2i , T2 e - temperaturile agentului termic primar,
respectiv secundar la intrarea, respectiv la ieşirea din aparat, în K ; c p1 şi c p 2 -
căldurile specifice medii ale agentului primar şi secundar, în J/(kgK).
Ecuaţia transferului de căldură în aparat este:
Q1→2 = S K s (T1 − T2 ) [W] (4.6)

unde: Q1→2 este fluxul termic transmis de agentul termic primar, către agentul
termic secundar, în W; S - suprafaţa de transfer de căldură, în m 2 ; K S -
coeficientul global de transfer de căldură, în W / m 2 K . ( )
Valoarea medie a produsului între coeficientul global de transfer de căldură şi
diferenţa de temperatură se defineşte:
80 Bazele termoenergeticii

∫ s K s (T1 − T2 )dS
K s (T1 − T2 ) = (4.7)
S
Presupunând o valoare constantă a coeficientului global de transfer de căldură în
lungul aparatului, ecuaţia transferului de căldură are forma:
Q& 1− 2 = K s SΔTmed [W] (4.8)
unde ΔTmed este diferenţa medie de temperatură în lungul suprafeţei de schimb de
căldură.
Coeficientul global de schimb de căldură:
În cazul suprafeţelor plane de transfer de căldură (figura 4.9.a.) coeficientul global
de transfer de căldură se poate determina cu relaţia:
1 1 1
Ks = = ; Ks = [W/(m2.K)] (4.9)
Rstot n δp
∑R
1
si
1 +R +
α1 sd 1
λp
+ R sd 2 + 1
α2

unde:α1 şi α2 sunt coeficienţii de convencţie pentru fluidul primar şi secundar, în


W/(m2.K); Rsd1, Rsd2 - rezistenţele termice de suprafaţă ale depunerilor pe partea
fluidului primar, respectiv secundar, în m2.K/W ; δ p ,λ p - grosimea, respectiv
conductivitatea termică a peretelui, în m, respectiv W/(m.K).
Notând cu Kso coeficientul global de transfer de căldură a aparatului fără depuneri:
1
K so = (4.10)
1 δp1
+ +
α1 λ p α 2

se poate scrie:
1 1
= + Rsd 1 + Rsd 2 (4.11)
K s K so

a)
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 81

b)
Fig. 4.9. Variaţia temperaturii şi rezistenţele termice pentru perete plan (a) şi cilindric (b)

Pentru peretele tubular se utilizează de obicei coeficientul global linear de transfer


de căldură:
1 1
Kl = = (4.12)
s 1 R 1 d R 1
∑R
1
li
+ sd 1 + ln e + sd 2 +
πd i α1 πd i 2πλ p d i πd e πd e α 2

Coeficientul global linear de transfer de căldură a aparatului curat este:


1
K lo = [W/m.K] (4.13)
1 1 d 1
+ ln e +
πd i α1 2πλ p d i πd e α 2

Rezultă că:
1 1 R R
= + sd 1 + sd 2 [W/mK] (4.14)
K e K lo πd i πd e
82 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.10. Perete nervurat

În cazul peretelui nervurat (figura 4.10.), coeficientul global de schimb de căldură


al aparatului curat, raportat la suprafaţa nenervurată S1 este:

1
K s1 = [W/m2.K] (4.15)
1 δ p S1 1
+ +
α1 λ p S 2 α 2 red

iar în cazul raportării la suprafaţa extinsă S2:


1
K s2 = [W/m2K] (4.16)
1 S2 δ p S21
+ +
α1 S1 λ p S1 α 2 red

unde:
(S nn + S n η n )α 2
α 2 red = , (4.17)
S2
unde: Snn, Sn sunt suprafaţa dintre nervuri, respectiv suprafaţa nervurilor, în m2;
S2 = Snn + Sn - suprafaţa totală a pereteleui nervurat, în m2;ηn - randamentul
nervurilor.
În tabelul 4.1. sunt date, orientativ, câteva valori ale coeficientului global de
schimb de căldură pentru diferiţi agenţi termici.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 83

Tabelul 4.1.
Valori orientative ale coeficientului global de transfer de căldură

Kso
Tipul de aparat
[W/(M2K)]
Preîncălzitor de apă 1100 ÷ 8500
Schimbător apă-apă 850 ÷ 1700
Condensator de abur 1100 ÷ 5600
Condensator de freon 280 ÷ 850
Condensator de amoniac 850 ÷ 1400
Condensator de alcool 255 ÷ 680
Răcitor de aer cu aripioare 25 ÷ 55
Încălzitor de aer cu aripioare utilizând abur 28 ÷ 280
Schimbător apă-ulei 110 ÷ 350
Schimbător abur-ulei uşor 170 ÷ 340
Schimbător abur-ulei greu 56 ÷ 170
Schimbător abur-kerosen sau gazolină 280 ÷ 1140
Schimbător gaze-gaze 10 ÷ 40
Diferenţa medie de temperatură:
În cazul în care agenţii termici nu îşi schimbă starea de agregare, curgerea lor fiind
în echicurent (figura 4.11.a.) sau contracurent (figura 4.11.b.), ecuaţiile bilanţului
termic şi transferului de căldură pentru un element de suprafaţă dS, în ipoteza
pierderilor neglijabile de căldură în mediul ambiant (ηr = 1) sunt:

dQ = − M& 1c p1 dT1 = ± M& 2 c p 2 dT2 (4.18)

dQ = K s (T1 − T2 )dS (4.19)

a)
84 Bazele termoenergeticii

b)
Fig. 4.11. Variaţia temperaturii în lungul suprafeţei pentru curgerea în echicurent (a) şi
contracurent (b)

În ecuaţia bilanţului termic semnul minus indică o scădere a temperaturii în lungul


suprafeţei, iar semnul plus o creştere a acesteia. Temperatura agentului primar T1
va scădea totdeauna în lungul suprafeţei, în timp ce temperatura agentului secundar
T2 creşte în lungul suprafeţei pentru curgerea în echicurent şi scade în cazul
contracurentului.
Prin integrarea acestor ecuaţii rezultă:
ΔTmax − ΔTmin
ΔTmed = (4.20)
ΔT
ln max
ΔTmin

unde: ΔTmax şi ΔTmin sunt diferenţele de temperatură maximă şi minimă între


agenţii termici la intrarea, respectiv ieşirea din aparat.

T T
T1i = T1e = T1e
T1

T2
T1

T2i=T2e=T2e S S

a) b)
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 85

T T

T1i
T1s T1s

T1e

T2e

T2s T2

T2i T2x S
S zona zona zona
I II III

c) d)
Fig. 4.12. Variante de variaţie a temperaturii în lungul suprafeţei
(a) fluidul primar nu îşi schimbă starea de agregare iar cel secundar vaporizează; (b) fluidul
primar condensează iar cel secundar se încălzeşte; (c) fluidul primar condensează, iar cel
secundar vaporizează; (d) fluidul primar se desupraîncălzeşte, condensează şi se subrăceşte, iar
fluidul secundar se încălzeşte.

Relaţia (4.20.) este valabilă numai pentru variaţii monotone ale temperaturilor în
lungul aparatului (figura 4.11. şi figura 4.12.a.b.). În cazul variaţiilor nemonotone
ale temperaturilor pentru determinarea diferenţei medii de temperatură aparatul se
împarte în zone cu variaţii monotone (figura 4.12.d.), calculul termic realizându-se
pentru fiecare zonă în parte.
În cazul curgerii în curent încrucişat sau a unor tipuri complexe de curgere
pentru determinarea diferenţei medii de temperatură se utilizeză relaţia:
cc
ΔTmed = FΔTmed (4.21)
Factorul de corecţie F, care multiplică diferenţa medie de temperatură obţinută
considerând curgerea în contracurent, este funcţie de două rapoarte P şi R şi de
tipul curgerii.
Criteriul P are sensul unei eficacităţi termice fiind definit ca raportul dintre gradul
de încălzire a agentului secundar în aparat şi diferenţa maximă disponibilă:
ΔT2 T −T
P= = 2 e 2i (4.22)
ΔTmax T1i − T2i
d

Criteriul R reprezintă raportul între capacităţile termice ale celor doi agenţi termici:
C2 ΔT1 T1i − T1e
R= = = (4.23)
C1 ΔT2 T2e − T2i
Factorul de corecţie F este subunitar el crescând odată cu scăderea lui R şi P.
86 Bazele termoenergeticii

Rezultă că pentru cele 4 temperaturi ale agenţilor termici date diferenţa


medie de temperatură maximă se obţine pentru curgerea în contracurent, iar
cea minimă pentru echicurent, celelalte tipuri de curgere situându-se între
aceste limite.
Din analiza celor două ecuaţii fundamentale pentru calculul termic al aparatelor de
transfer de căldură: ecuaţia bilanţului termic şi ecuaţia transferului de căldură,
rezultă că există 7 variabile independente:
• 2 debite: M& 1 şi M& 2 ;
• 4 temperaturi: T1i , T1e , T2i , T2e şi
• suprafaţa de schimb de căldură S.
Există două tipuri principale de calcul termic:
- calculul de proiectare, care presupune obligatoriu determinarea suprafeţei de
transfer de căldură S, celelalte 6 mărimi fiind legate în ecuaţia bilanţului termic;
- calculul de verificare sau de stabilire a unui regim nenominal de funcţionare, la
care pentru un aparat dat (S cunoscută) se urmăreşte determinarea sarcinii termice
pe care o poate transfera aparatul, a temperaturilor agenţilor termici la ieşirea din
aparat, a unui debit şi unei temperaturi, sau a altei combinaţii de 2 mărimi.
Calculul termic de proiectare prin metoda diferenţei medii de temperatură are
ca date de intrare 5 din cele 6 debite şi temperaturi care caracterizează cei doi
agenţi termici.
Principalele etape ale calculului sunt:
• determinarea din ecuaţia bilanţului termic a debitului sau temperaturii
necunoscute;
• determinarea ΔTmed
cc
;

• determinarea factorului de corecţie F, în funcţie de criteriile P şi R şi de


tipul curgerii agenţilor termici prin aparat;
• determinarea diferenţei medii de temperatură ΔTmed (relaţia 4.20.);

• determinarea coeficientului global de transfer de căldură Ks;

• determinarea suprafeţei necesare de transfer de căldură.


Principala dificultate a calculului o constitue determinarea coeficientului global de
schimb de căldură, deoarece de obicei, coeficienţii de convecţie depind de
temperatura peretelui şi de o dimensiune geometrică a suprafeţei de transfer (de
exemplu înălţimea peretelui la condensarea pe suprafeţele verticale sau lungimea
canalului în cazul curgerii monofazice laminare), valori care nu sunt cunoscute,
impunându-se alegerea lor şi verificarea ulterioară a corectitudinii acestor valori.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 87

Pentru aceasta există două metode de calcul: metoda iterativă şi metoda grafo-
analitică.
Pentru calculele de verificare sau de regimuri nenominale cel mai des se utilizează
metoda eficienţă-număr de unităţi de transfer de căldură.
Eficienţa schimbătorului de căldură se defineşte ca raportul dintre fluxul termic
transferat în aparat şi fluxul maxim care s-ar putea schimba dacă curgerea ar fi în
contracurent şi suprafaţa de transfer de căldură ar fi infinită.
Se poate scrie deci:
Q C (T − T2i ) ηr =1 C1 (T1i − T1e )
ε= = 2 2e = (4.24)
Qmax C min (T1i − T2i ) C min (T1i − T2i )
Numărul de unităţi de transfer de căldură se defineşte ca produsul dintre
coeficientul global de transfer şi suprafaţa de transfer de căldură, raportat la
capacitatea termică a agentului termic.
Se poate defini astfel:
1 K S
NTC1 =
C1 s ∫
K s dS = s
C1
(4.25)

1 KsS
NTC 2 =
C2 ∫ K dS =
s
s
C2
(4.26)

Pentru diferite tipuri de curgere prin aparat se pot determina variaţii de tipul:
ε = f (NTC max , C min / C max , tipul curgerii )
În tabelul 4.2. se prezintă variaţiile eficienţei termice în funcţie de NTC max şi
C min / C max , pentru o serie de tipuri de curgere uzuale [ 4.2. ]
Tabelul 4.2.
Relaţii de calcul pentru eficienţă în funcţie de NTC max , C min / C max tipul
curgerii

Nr.
Tipul curgerii ε = f (N, C*) N = f (ε, C*)
crt
0 1 2 3

ε=
[ ( )]
1 − exp − N 1 − C *
N=
1 ⎛ ε −1 ⎞
1
contracurent
[ ( )]
1 − C * exp − N 1 − C *
ln⎜ *
* ⎟
C −1 ⎝ C ε −1⎠

1 − exp[− N (1 + C )] *
− ln[1 − (1 + C )ε]
2 ε= N=
echicurent 1+ C *
1+ C
88 Bazele termoenergeticii

continuare tabel 4.2


0 1 2 3

(
⎡ exp − NC * n − 1 ⎤
ε = 1 − exp ⎢ ⎥
)
3 ⎣ C *n ⎦
Curent unde, n = N -0,22
încrucişat,
ambele fluide
neamestecate
Cmax - amestecat; Cmin -
neamestecat
4 1
{ [ (
ε = * 1 − exp − C * 1 − e − N )]}
⎡ 1 ⎤
N = − ln ⎢1 + * ln 1 − C * ε ⎥ ( )
⎣ C ⎦
C
Curent Cmax- neamestecat; Cmin-
încrucişat, un
fluid amestecat şi
amestecat N =−
1
[
ln 1 + C * ln (1 − ε ) ]
altul neamestecat
{( )
ε = 1 − exp − 1 / C * ⋅ [1 − exp(− NC )] } C*

−1
5 ⎡
ε=⎢
1
+
C* 1⎤
− ⎥
⎣1 − exp(− N ) 1 − exp − NC
*
N⎦ ( )
Curent încrucişat
ambele fluide
amestecate
Schimbător cu {
ε = 2 1 + C * + 1 + C *2 ( )
1/ 2

ţevi şi manta cu o (
N = − 1 + C*2 )1/ 2

( )
−1
1 + exp ⎡⎢− N 1 + C *2
1/ 2
⎤⎫
6 trecere prin ⎣ ⎥⎦ ⎪ ⋅ ln⎢
(
⎡ 2 / ε −1 − C * − 1 + C*2 1 / 2 ⎤

)

manta şi 2,4,6
1 − exp ⎡− N 1 + C *2( )1/ 2 ⎬
⎤⎪ (1/ 2
⎢⎣ 2 / ε −1 − C * + 1 + C*2 ⎥⎦ )
treceri prin ţevi ⎢⎣ ⎥⎦ ⎭
Schimbător cu
[( * n
ţevi şi manta cu n ε = 1 − ε p C 1 − ε p − 1 u )( )]
7
treceri prin
manta şi 2n, 4n,
[( n
)(
1 − ε pC* / 1 − ε p − C* )]
6n treceri prin nde:εp eficienţa pentru o trecere
ţevi prin manta
Orice schimbător
la care un fluid
8 îşi schimbă ε = 1 - e-N N = - ln (1 - ε)
starea de
agregare (C* =0)
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 89

Metoda ε - NTC este deosebit de utilă în special pentru calculul de verificare sau
a unor regimuri de funcţionare. În figurile 4.13. şi 4.14. sunt prezentaţi
algoritmii calculelor de regim de funcţionare în cazul în care nu se cunosc două
temperaturi (fig.4.13.) sau o temperatură şi un debit (fig. 4.14.)

S , M& 1 , M& 2 , T1i , T2i

Tie = ales
3

T1m = 0,5(T1i + T1e )

T2e = ales
1
T2 m = 0 ,5(T2i + T2e )

c p1 = f (T1m )
c p 2 = f (T2 m )

M& 1c p1 (T1i − T1e )


T2calc = T2i +
M& c
e
2 p2

Nu T2e − T2ce
T2 e = T2calc
e < 0 ,01
T2ce

1
Da

C1 = M& 1c p1
C 2 = M& 2 c p 2
C min = min(C1 , C 2 )
C max = max(C1 , C 2 )
C* = C min / C max

2
90 Bazele termoenergeticii

Calculul lui k s

ks S
NTCmax =
Cmin

ε = f (NTC max , Ctip


*
curgere )

ε C min
T1calc
e = T1i − (T1i − T2i )
C1

Nu T1calc − T1e
e
< 0 ,01
T1calc
e
T1e = T1calc
e

T1calc
e = T2calc
e

STOP

Fig. 4.13. Algoritmul de calcul de verificare cu metoda ε - NTC (se determină două temperaturi)

S , M& 2 , T1i , T2i , T1e

T2e = ales
2
T1m = 0,5(T1i + T1e )
T2 m = 0 ,5(T2i + T2e )

c p1 = f (T1m )
c p 2 = f (T2 m )

1
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 91

M& 2c p2 (T2e − T2i )


M& 1 =
c p1 (T1i − T1e )

C 1 = M& 1 c p1
C = M& c
2 2 p2

C min = min (C 1 , C 2 )
C max = max (C 1 , C 2 )
C * = C min / C max

Calculul lui k s

ks S
NTC max =
Cmin

ε = f (NTC max , Ctip


*
curgere )

ε Cmin
T2calc
e = T2i − (T1i − T2i )
C2

Nu
e − T2 e
T2calc
< 0,01
T2calc
e

T2e = T2calc
e Da
M& 1 , T2calc
e

2
STOP

Fig. 4.14. Algoritmul de calcul de verificare cu metoda ε - NTC (se determină o temperatură şi
un debit)
92 Bazele termoenergeticii

4.2. INSTALAŢII DE VAPORIZARE


4.2.1. Noţiuni generale
Vaporizarea sau evaporarea este operaţia prin care un lichid este transformat în
vapori. Vaporizarea se face cu aport de căldură din exterior, prin micşorarea
presiunii sau folosind simultan ambele procedee. De obicei, vaporizarea se face cu
aport de căldură din exterior. Când vaporizarea are loc la temperatura de saturaţie
corespunzătoare presiunii sistemului (temperatura de fierbere) operaţia se numeşte
fierbere.
Soluţia este un amestec omogen cu compoziţie variabilă în anumite limite, alcătuit
din două sau mai multe substanţe (componentele soluţiei). Solventul (dizolvantul)
este componentul predominant cantitativ, când substanţele au aceeaşi stare de
agregare, sau componentul care are aceeaşi stare de agregare ca şi soluţia, când
substanţele amestecate nu au aceeaşi stare de agregare. Întrucât în procesele
industriale se întâlnesc frecvent soluţiile în apă ale diferitelor substanţe solide,
problemele prezentate în acest subcapitol se referă numai la acest tip de soluţii.
Principiile generale ale procesului de vaporizare sunt aplicabile şi în cazul
soluţiilor care au ca solvent un alt lichid.
Vaporizatoarele sunt echipamente termice în care se realizează vaporizarea
solventului unei soluţii binare (constituită din două componente) prin fierberea
acesteia. În timpul fierberii soluţiei se degajă vapori de solvent în stare pură, iar
substanţa dizolvată (solvitul) rămâne în aparat, în soluţia concentrată. Vaporii de
solvent produşi se evacuează în atmosferă, se folosesc ca agent de încălzire sau se
dirijează într-o instalaţie de condensare. De obicei, acest tip de instalaţii este
utilizat pentru concentrarea soluţiilor, procesul de vaporizare putând fi continuat
până la completa îndepărtare a dizolvantului din soluţie şi cristalizarea substanţei
dizolvate. Uneori însă, produsul principal este considerat solventul vaporizat, ca în
cazul transformatoarelor de abur utilizate pentru producerea aburului necesar
diverselor scopuri tehnologice sau ca în cazul instalaţiilor de vaporizare utilizate
pentru obţinerea apei potabile din apă de mare. În acest subcapitol se vor analiza
instalaţiile de vaporizare utilizate pentru concentrarea soluţiilor.
Vaporizatoarele, în general, sunt alcătuite dintr-o cameră (spaţiu) de încălzire şi o
cameră (spaţiu) de vapori. Camera de încălzire este un schimbător de căldură în
care soluţia este încălzită până la temperatura de fierbere cu ajutorul unui agent de
încălzire (de exemplu, abur). În camera de vapori se face separarea vaporilor de
solvent degajaţi de picăturile de lichid antrenate.
În cazul vaporizatoarelor, concentraţia, x, a unei soluţii este raportul dintre masa
substanţei dizolvate, md [kg], şi masa totală a soluţiei, ms [kg] alcătuită din masa
solvitului şi masa dizolvantului. Deoarece în continuare vor intra în discuţie numai
soluţiile apoase, masa dizolvantului va fi notată cu ma [kg]. Deci, exprimată
procentual, concentraţia soluţiei este
md m
x = 100 = d 100 [%]. (4.27)
ma + md ms
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 93

Concentraţia determină cantitativ solubilitatea unei substanţe. Solubilitatea depinde


de temperatură şi, deseori, creşte cu creşterea temperaturii. Există însă şi substanţe
a căror solubilitate descreşte odată cu creşterea temperaturii sau nu este influenţată
substanţial de temperatură. Soluţia care are un conţinut maxim de substanţă
dizolvată se numeşte soluţie saturată, iar concentraţia acestei soluţii concentraţie
de saturaţie. Deoarece solubilitatea depinde de temperatură, şi concentraţia de
saturaţie este o funcţie de temperatură.
În multe cazuri, formarea soluţiei este însoţită de degajare sau absorbţie de căldură.
Căldura degajată/absorbită în procesul dizolvării unui kilogram de substanţă solidă
se numeşte căldură specifică de dizolvare, cd [kJ/kg]. Aceasta depinde de natura
substanţei dizolvate, natura solventului şi de concentraţia soluţiei.
În cazul vaporizatoarelor în care substanţa dizolvată cristalizează, în bilanţul termic
al aparatului trebuie considerată şi căldura de cristalizare. Căldura specifică de
cristalizare, ccr [kJ/kg], reprezintă căldura degajată (generată) la cristalizarea din
soluţie a unui kilogram de substanţă solidă.
Debitul de vapori formaţi (debitul de apă vaporizată), m& v [kg/s], în procesul de
concentrare a unei soluţii apoase cu două componente rezultă din bilanţul masic ca:
m& v = m& si − m& sf [kg/s], (4.28)

unde m& si [kg/s] şi m& sf [kg/s] sunt, respectiv, debitul soluţiei iniţiale (diluate) şi
debitul soluţiei finale (concentrate).
Notând cu m& d [kg/s] debitul substanţei dizolvate în soluţie şi cu xi [%] şi xf [%]
concentraţia iniţială şi, respectiv, finală a soluţiei, se poate scrie bilanţul masic pe
substanţa dizolvată ca
xi m& si x f m& sf
m& d = = [kg/s], (4.29)
100 100
de unde rezultă
xi
m& sf = m& si [kg/s]. (4.30)
xf

Prin combinarea ec. (4.29.) şi (4.30.), se obţine debitul de vapori secundari în


forma
⎛ x ⎞
m& v = m& si ⎜1 − i ⎟ [kg/s] (4.31)
⎜ x f ⎟⎠

sau cantitatea de apă vaporizată prin concentrarea unui kilogram de soluţie ca:
m& v x
=1− i [kg/kg]. (4.32)
m& si xf
94 Bazele termoenergeticii

Variaţia concentraţiei soluţiei în instalaţia de vaporizare în funcţie de cantitatea de


apă vaporizată prin concentrarea unui kilogram de soluţie iniţială (sau debitul de
apă vaporizată raportat la debitul soluţiei iniţiale) şi de concentraţia iniţială a
soluţiei este prezentată în fig. 4.15. În această figură, concentraţiile soluţiei sunt
exprimate în kilograme de substanţă dizolvată per kilograme de soluţie.

Fig. 4.15. Variaţia concentraţiei soluţiei în procesul de vaporizare

Temperatura de fierbere a soluţiilor apoase de substanţe solide este mai ridicată


decât temperatura de fierbere a apei (solventul pur), la aceeaşi presiune. Vaporii
care se degajă la fierberea soluţiei sunt vapori de solvent pur cu temperatura egală
cu temperatura de fierbere a soluţiei, adică cu o temperatură mai mare decât
temperatura de saturaţie corespunzătoare presiunii sistemului respectiv. Deci,
vaporii degajaţi din soluţie sunt supraîncălziţi; însă, de obicei, gradul lor de
supraîncălzire este redus şi, ca urmare, în calcul se consideră vapori saturaţi.
Diferenţa între temperatura de fierbere a soluţiei, ts, şi temperatura de fierbere a
solventului pur, ta, este denumită creştere fizico-chimică (sau ebulioscopică) de
temperatură şi se notează cu Δt1:
Δt1 = ts – ta [°C]. (4.33)

Creşterea fizico-chimică de temperatură depinde de natura şi concentraţia soluţiei,


precum şi de presiune. În tabelul 4.3. sunt prezentate valorile lui Δt1 pentru diferite
soluţii apoase la presiunea de 0,98 bar.
Pentru determinarea creşterii fizico-chimice de temperatură la o presiune diferită de
cea atmosferică, caz frecvent întâlnit în instalaţiile de vaporizare, se pot folosi
metodele de calcul prezentate în continuare.
a. În cazul soluţiilor diluate, temperatura de fierbere a soluţiei la diferite presiuni se
poate determina, cu destulă exactitate, din ecuaţia lui Babo. Conform acestei
ecuaţii, pentru o anumită concentraţie a soluţiei, raportul dintre presiunea vaporilor
de solvent (apă) rezultaţi prin vaporizarea soluţiei, ps, la o temperatură ts şi
presiunea vaporilor de solvent (apă) rezultaţi prin vaporizarea solventului pur, pa, la
aceeaşi temperatură ts este constant şi independent de temperatură:
⎛ ps ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ = const. (4.34)
⎝ pa ⎠ ts
Tabelul 4.3.
Creşterea fizico-chimică de temperatură Δt1 [°C] a unor soluţii apoase în funcţie de concentraţie, la presiunea 0,98 bar

x, în %
Subst. 10 20 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
dizolvată
CaCl2 1,5 4,5 10,5 14,3 19,0 24,3 30,0 36,5 43,0 50,7 60,0 75,0 - - - -
Ca(NO3)2 1,1 2,5 4,3 5,4 6,7 8,2 10,0 13,2 17,2 23,0 31,2 40,2 49,2 - - -
CuSO4 0,2 0,6 1,4 2,1 3,1 4,2 - - - - - - - - - -
FeSO4 0,3 0,7 1,3 1,6 - - - - - - - - - - - -
KCl 1,3 3,3 6,1 8,0 - - - - - - - - - - - -
KNO3 0,9 2,0 3,2 3,8 4,5 5,2 6,1 7,2 8,5 10,0 11,6 13,7 - - - -
KOH 2,2 6,0 12,2 17,0 23,6 33,0 45,0 60,4 78,8 100,5 126,5 155,5 190,3 225,0 - -
K2CO3 0,8 2,2 4,4 6,0 8,0 10,9 14,6 19,0 24,2 31,4 - - - - - -
MgCl2 2,0 6,6 15,4 22,0 - - - - - - - - - - - -
MgSO4 0,7 1,7 3,4 4,8 7,0 - - - - - - - - - - -
NH4Cl 2,0 4,3 7,6 9,6 11,6 14,0 - - - - - - - - - -
NH4NO3 1,1 2,5 4,0 5,1 6,3 7,5 9,1 11,0 12,2 15,7 19,0 23,0 28,0 25,5 47,5 72,5
(NH4)SO4 0,7 1,6 2,9 3,7 4,7 5,9 7,7 - - - - - - - - -
NaCl 1,0 4,9 9,6 - - - - - - - - - - - - -
NaNO3 1,2 2,6 4,5 5,6 6,8 8,4 10,0 12,0 14,5 17,9 - - - - - -
NaOH 2,8 8,2 17,0 22,0 28,0 35,0 42,2 50,6 59,5 69,0 79,6 92,0 106,6 124,0 145,5 174,5
Na2CO3 1,1 2,4 4,2 5,3 - - - - - - - - - - - -
Na2SO4 0,8 1,8 2,8 - - - - - - - - - - - - -
96 Bazele termoenergeticii

Pentru aplicarea ecuaţiei lui Babo se parcurg următoarele etape:


– Se determină temperatura de fierbere a soluţiei ts la presiunea ps = 0,98 bar
folosind ec. (4.33.) şi tabelul 4.3.
– Se stabileşte presiunea de saturaţie a vaporilor de apă pa la temperatura ts
determinată anterior şi apoi valoarea ps / pa = C = const.
– Pentru valoarea dată a presiunii soluţiei, p s∗ , ecuaţia lui Babo se scrie ca

⎛ p s∗ ⎞
⎜⎜ ⎟ = C. (4.35)
∗ ⎟
⎝ p a ⎠ t s∗

Deoarece constanta C este acum cunoscută, se poate calcula p a∗ = p s∗ / C . La


această presiune, se determină temperatura de saturaţie a apei t s∗ , care este totodată
şi temperatura de fierbere a soluţiei la presiunea dată p s∗ . Diferenţa dintre această
temperatură şi temperatura de saturaţie a apei la presiunea p s∗ reprezintă creşterea
fizico-chimică de temperatură.

Fig. 4.16. Variaţia coeficientului K din ec. (4.37.)

b. La o presiune diferită de cea atmosferică, creşterea fizico-chimică de


temperatură poate fi calculată şi cu ajutorul formulei lui Tişcenko:
2
⎛T∗ ⎞ r
Δt1∗ = Δt1 ⎜⎜ a ⎟⎟ ∗ [°C] (4.36)
⎝ Ta ⎠ r

În această relaţie s-au folosit notaţiile: Δt1∗ [°C] – creşterea fizico-chimică de


temperatură la presiunea dată a soluţiei; Δt1 [°C] – creşterea fizico-chimică de
temperatură la presiunea atmosferică; Ta∗ [K] – temperatura de saturaţie a apei
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 97

(solventului) la presiunea dată a soluţiei; Ta [K] – temperatura de saturaţie a apei


(solventului) la presiunea atmosferică; r ∗ [kJ/kg] – căldura latentă de vaporizare a
apei la presiunea dată a soluţiei; r [kJ/kg] – căldura latentă de vaporizare a apei la
presiunea atmosferică. Pentru o presiune atmosferică de 1,013 bar, din tabelele
apă-abur la saturaţie se obţin: r = 2257 kJ/kg şi Ta = 373,15 K. Folosind aceste
valori, ec. (4.36.) devine
Δt1∗ = K Δt1 [°C], (4.37)

unde K = 0,01621
(Ta∗ )2este o funcţie de temperatura de saturaţie a apei
r∗
corespunzătoare presiunii de fierbere a soluţiei (fig. 4.16.).
c. Temperatura de fierbere a unei soluţii la o altă presiune decât cea atmosferică se
poate calcula cu cea mai bună precizie când se cunosc temperaturile de fierbere a
soluţiei, de concentraţia dată, la două presiuni. În acest caz, se foloseşte metoda
Düring, potrivit căreia
t s∗ − t s∗∗
= const., (4.38)
t a∗ − t a∗∗

unde: t s∗ − t s∗∗ este diferenţa între temperaturile de fierbere ale soluţiei la două
presiuni diferite; t a∗ − t a∗∗ este diferenţa între temperaturile de fierbere ale apei
(solventului) la aceleaşi presiuni.
Când fierberea se desfăşoară în strat gros de soluţie (în cazul vaporizatoarelor cu
coloană de soluţie de peste 1 m înălţime), temperatura vaporilor formaţi este
influenţată de înălţimea coloanei de soluţie, datorită dependenţei ei de presiune. În
calcul se consideră presiunea de fierbere egală cu presiunea în stratul mediu de
soluţie
H
p m = p sf + ρ sol g [N/m2], (4.39)
2
în care: psf [N/m2] este presiunea la suprafaţa liberă a soluţiei; ρsol [kg/m3] –
densitatea medie a soluţiei în coloană; g = 9,81 m/s2 – acceleraţia gravitaţională; H
[m] – înălţimea coloanei de soluţie. Astfel, se defineşte creşterea hidrostatică de
temperatură, Δt2, ca diferenţa dintre temperaturile de saturaţie ale apei
(solventului) corespunzătoare, respectiv, presiunilor pm şi psf (se neglijează uşoara
supraîncălzire a vaporilor de la suprafaţa liberă a soluţiei). Se menţionează că, în
realitate, Δt2 este cu aproximativ 20% mai mică decât cea rezultată prin calculul
descris anterior, deoarece ρsol din ec. (4.39.) reprezintă de fapt densitatea
amestecului lichid-vapori aflat în fierbere. Orientativ, pentru vaporizatoarele care
funcţionează la presiune ridicată, Δt2 ≈ 1 – 2 °C, iar pentru vaporizatoarele care
funcţionează la presiune scăzută, Δt2 ≈ 5 – 8 °C.
98 Bazele termoenergeticii

Alături de creşterile de temperatură fizico-chimică (Δt1) şi hidrostatică (Δt2), în


instalaţiile de vaporizare apare şi creşterea hidrodinamică de temperatură, Δt3,
datorată pierderilor de presiune liniare şi locale la curgerea vaporilor (produşi prin
fierberea soluţiei) prin conductele de legătură dintre vaporizator şi condensator sau
dintre două vaporizatoare ale unei instalaţii cu mai multe corpuri (vaporizatoare),în
care vaporii obţinuţi într-un corp sunt folosiţi ca agent de încălzire în corpul
următor]. De exemplu, dacă psf [N/m2] este presiunea la suprafaţa liberă a soluţiei
dintr-un vaporizator care evacuează vaporii produşi într-un condensator, presiunea
vaporilor la intrarea în condensator va fi
2
⎛ L ⎞w
p c = p sf − ⎜ f + ζ t ⎟ ρ [N/m2], (4.40)
⎝ d ⎠ 2

unde: f este coeficientul pierderilor de presiune liniare; L [m] şi d [m] – lungimea


şi, respectiv, diametrul conductei de legătură vaporizator-condensator; ζt –
coeficientul total al pierderilor de presiune locale; w [m/s] – viteza medie a
vaporilor; ρ [kg/m3] – densitatea medie a vaporilor. Creşterea hidrodinamică de
temperatură Δt3, în acest caz, este diferenţa dintre temperaturile de saturaţie ale
vaporilor de apă corespunzătoare, respectiv, presiunilor psf şi pc (se neglijează
uşoara supraîncălzire a vaporilor care intră în condensator). De regulă, în calcule se
poate considera Δt3 ≈ 1°C.
Temperatura de fierbere a soluţiei într-un vaporizator se poate scrie ca suma dintre
temperatura vaporilor solventului pur la intrarea în condensator (sau în corpul
următor, în cazul unei instalaţii cu mai multe corpuri), tc, şi creşterile de
temperatură prezentate anterior:
ts = tc + Δt1 + Δt2 +Δt3 [°C] (4.41)

Deci, prezenţa creşterilor de temperatură conduce la micşorarea diferenţei dintre


temperatura agentului de încălzire şi temperatura de fierbere din vaporizatorul
utilizat în concentrarea unei soluţii faţă de aceeaşi diferenţă de temperatură dintr-un
aparat folosit pentru vaporizarea apei (solventului pur) în care temperatura de
fierbere este tc. Ca urmare, pentru aceeaşi sarcină termică, vaporizatorul folosit
pentru concentrarea unei soluţii va avea o arie a suprafeţei de transfer termic mai
mare decât a aparatului în care se vaporizează apa (solventul pur). Diferenţa dintre
temperatura agentului de încălzire şi temperatura de fierbere a soluţiei se numeşte
diferenţă utilă (sau activă) de temperatură, iar diferenţa dintre temperatura
agentului de încălzire şi temperatura vaporilor solventului pur la intrarea în
condensator (sau în corpul următor) diferenţă totală de temperatură.
Se menţionează că Δt1, Δt2 şi Δt3 sunt denumite adesea în literatura de specialitate
căderi de temperatură, deoarece temperatura vaporilor scade, datorită depresiunii
fizico-chimice, hidrostatice şi hidrodinamice, în sensul circulaţiei vaporilor. De
asemenea, se face observaţia că neglijarea supraîncălzirii vaporilor în stabilirea
creşterilor (căderilor) de temperatură Δt1, Δt2 şi Δt3 nu afectează calculul
vaporizatoarelor, întrucât căldura de supraîncălzire a vaporilor este consumată în
procesul de vaporizare a picăturilor de soluţie antrenate inerent de vapori.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 99

Construcţia şi funcţionarea vaporizatoarelor este determinată şi de alte


caracteristici specifice procesului de concentrare a soluţiilor prin vaporizare.
Astfel, procesul de vaporizare este însoţit de modificarea proprietăţilor soluţiei
(vâscozitate, densitate etc.) datorită creşterii concentraţiei, modificare care
influenţează transferul termic şi circulaţia soluţiei în instalaţie. În general,
vâscozitatea creşte cu concentraţia şi scade cu temperatura. De aceea, în cazul
concentrării produselor vâscoase, trebuie acordată o atenţie deosebită condiţiilor de
funcţionare şi tipului constructiv de vaporizator ales.
Fenomenele de formare a spumei şi a depunerilor sub formă de cruste sunt
probleme, de asemenea, foarte importante, care pot influenţa negativ funcţionarea
instalaţiilor de vaporizare prin efectul lor asupra coeficientului global de transfer
termic şi, ca urmare, asupra sarcinii termice a instalaţiei. Formarea crustelor este,
de exemplu, o problemă deosebită în instalaţiile din industria zahărului şi din
industria pastei de roşii.
În cazul produselor alimentare supuse concentrării prin vaporizare, o problemă
importantă este termolabilitatea unor componente ale acestor produse, care
conduce la degradarea produselor respective la temperaturi ridicate. Efectul de
degradare creşte în funcţie de temperatură şi timp.

4.2.2. Tipuri constructive de vaporizatoare


Vaporizatoarele, se folosesc pe scară largă în procesele tehnologice din industria
chimică, alimentară, farmaceutică etc., într-o diversitate de tipuri constructive şi
funcţionale. Principalele criterii de clasificare a aparatelor vaporizatoare se referă
la principiul de funcţionare, aspectele constructive şi la agentul de încălzire.
După modul de funcţionare, se deosebesc vaporizatoarele cu funcţionare continuă
şi vaporizatoarele cu funcţionare periodică (intermitentă). În cazul
vaporizatoarelor cu funcţionare continuă, introducerea soluţiei diluate, ca şi
evacuarea soluţiei concentrate se fac continuu, fără întreruperi, procesul de
vaporizare având un caracter staţionar. Vaporizatoarele cu funcţionare periodică
sunt încărcate (umplute) şi golite de soluţie numai în perioadele de oprire.
După presiunea din interiorul aparatului, vaporizatoarele se clasifică în aparate cu
presiune înaltă, atmosferică şi redusă. Presiunea înaltă se foloseşte, în general,
când vaporii produşii pot fi folosiţi ca agent de încălzire în alte aparate şi procesul
tehnologic permite o temperatură de fierbere a soluţiei ridicată. Presiunea redusă se
utilizează în următoarele situaţii:
– soluţia se degradează la temperatură ridicată; de exemplu, soluţiile de lapte
şi cele de zahăr;
– temperatura de fierbere a soluţiei la presiunea atmosferică este ridicată; de
exemplu, în cazul soluţiilor de azotat de amoniu şi de hidroxid de potasiu;
– agentul de încălzire disponibil are temperatură redusă.
100 Bazele termoenergeticii

Vaporizarea la presiuni reduse implică cheltuieli suplimentare cu instalaţia de


condensare, apa de răcire a condensatorului şi energia electrică pentru antrenarea
pompei în vid. În alte cazuri decât cele prezentate anterior se folosesc
vaporizatoare cu presiune atmosferică.
După modul de circulaţie a soluţiei în aparat, vaporizatoarele pot fi cu circulaţie
naturală sau cu circulaţie forţată, iar după tipul circulaţiei, cu circulaţie simplă
(unică) sau cu circulaţie multiplă. Circulaţia forţată se realizează cu ajutorul unei
pompe.
După agentul de încălzire utilizat, vaporizatoarele pot fi aparate încălzite cu vapori
de apă (abur), lichide, gaze de ardere sau aparate încălzite electric. Cel mai
frecvent utilizat agent de încălzire este aburul, caracterizat prin coeficienţi de
transfer termic mari la condensare şi depuneri reduse pe suprafaţa de transfer
termic. Ca agenţi de încălzire lichizi se pot utiliza uleiuri minerale, săruri topite sau
amestecuri de diferiţi compuşi organici. Încălzirea cu lichide se foloseşte, de
obicei, în aparate cu funcţionare periodică, când concentrarea soluţiei necesită
temperaturi ridicate. Pentru concentrarea soluţiilor foarte agresive chimic, se
folosesc vaporizatoare cu contact direct, în care gazele de ardere transmit căldura
soluţiei prin barbotare. Încălzirea electrică, cu rezistenţă sau prin inducţie, se
foloseşte numai în vaporizatoare mici de laborator.
Din punct de vedere constructiv, vaporizatoarele se pot deosebi după poziţia şi
geometria suprafeţei de transfer termic şi după amplasarea camerei de încălzire.
Cele mai utilizate vaporizatoare au suprafaţa de transfer termic tubulară (fascicul
de ţevi), poziţionată vertical. Camera de încălzire, în care se amplasează suprafaţa
de transfer termic, poate fi situată în interiorul sau în exteriorul aparatului.
Poziţionarea exterioară a camerei de încălzire facilitează operaţiile de curăţire şi
reparaţii, însă măreşte preţul aparatului şi pierderile de căldură în mediul ambiant.
În afara vaporizatoarelor care se pot încadra strict în criteriile de clasificare
prezentate anterior, există şi alte aparate, cu caracteristici specifice; de exemplu,
vaporizatoarele cu film şi vaporizatoarele pentru lichide non-newtoniene. În
vaporizatoarele cu film procesul de vaporizare se desfăşoară în strat subţire. Filmul
de soluţie de pe suprafaţa de transfer termic se obţine în diferite moduri, de
exemplu, prin curgere gravitaţională pe suprafaţă (vaporizatoare cu film
descendent) sau prin folosirea forţelor de frecare superficială (vaporizatoare cu
film ascendent). Vaporizatoarele pentru lichide non-newtoniene au o construcţie
specială, datorită proprietăţilor acestor lichide (concentraţie şi densitate mari), în
care apare un element de transport, cel mai adesea, sub forma unui şurub fără
sfârşit.
Vaporizatoarele cu funcţionare continuă pot fi conectate între ele, formând astfel o
instalaţie de vaporizare cu mai multe corpuri (aparate), în care vaporizarea se face
în trepte. Corpurile instalaţiei, de obicei identice, sunt legate între ele, astfel încât
vaporii solventului produşi în fiecare corp (vaporizator) să ajungă în camera de
încălzire a altui vaporizator sau a altor vaporizatoare ale aceleiaşi instalaţii, unde
sunt folosiţi ca agent termic de încălzire. Încălzirea primului corp se face cu abur
(furnizat de o CET sau CT), cu presiuni cuprinse de obicei în intervalul 2–8 bar. În
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 101

aceste instalaţii temperaturile şi presiunile din vaporizatoare sunt diferite; ele


descresc de la primul la ultimul corp, vaporii produşi în ultimul corp putând avea
presiuni sub sau supraatmosferice (0,15–1,8 bar). Când o parte din vaporii obţinuţi
sunt folosiţi în alte instalaţii decât cea de vaporizare, instalaţia de vaporizare
respectivă este cu prize de vapori.
În general, independent de construcţia lor, vaporizatoarele trebuie să fie
caracterizate prin: transfer termic intens, pierderi minime de căldură, repartizarea
uniformă a vaporilor de încălzire în spaţiul camerei de încălzire, evacuarea
continuă şi eficientă a condensatului şi a gazelor necondensabile din camera de
încălzire, separarea eficientă a picăturilor de lichid antrenate de vaporii produşi,
compactitatea construcţiei, simplitatea construcţiei şi facilitate în curăţarea
suprafeţei de încălzire.
În cele ce urmează sunt prezentate câteva tipuri reprezentative de aparate
vaporizatoare şi caracteristicile lor funcţionale. Acestea vor fi grupate după unul
sau mai multe dintre criteriile de clasificare prezentate anterior.
• Vaporizatoare verticale cu circulaţie naturală multiplă, cu cameră de
încălzire interioară
Figura 4.17., a prezintă construcţia clasică a unui vaporizator vertical cu tub
(ţeavă) interior de recirculaţie. Jumătatea inferioară a aparatului este reprezentată
de camera de încălzire, în care este amplasat sistemul tubular de încălzire; acesta
este alcătuit din două plăci tubulare, între care sunt fixate ţevile fierbătoare cu
diametre şi lungimi de 30 – 80 mm şi, respectiv, 0,7 – 2,5 m. În partea centrală a
plăcilor tubulare este montat tubul (ţeava) de recirculaţie, cu un diametru de 200 –
800 mm. În ţevile fierbătoare, încălzirea şi formarea vaporilor micşorează
densitatea fluidului (soluţia în fierbere), din care cauză acesta circulă ascendent. La
partea superioară a ţevilor, vaporii formaţi părăsesc soluţia, intrând în camera de
vapori (jumătatea superioară a aparatului), iar lichidul rămas se întoarce prin tubul
central (mai puţin încălzit) la partea inferioară a ţevilor fierbătoare. Aburul de
încălzire circulă prin ţevi. Variantele îmbunătăţite ale acestui tip de aparat au ţevi
de lungimi mai mari (suprafaţă de transfer termic mai mare) şi sunt prevăzute cu
separatoare de picături pentru înlăturarea lichidului antrenat de vaporii formaţi.
Necesitatea înlocuirii frecvente a elementelor din camera de încălzire, în unele
aplicaţii, a condus la o altă variantă a tipului clasic de vaporizator vertical cu tub
interior de recirculaţie, vaporizatorul cu sistem de încălzire suspendat (fig. 4.17.,
b). În acest aparat soluţia coboară prin spaţiul inelar dintre corpul aparatului şi
fasciculul de ţevi, care este suspendat în partea inferioară a aparatului. Suspendarea
sistemului de încălzire prezintă şi avantajele unei circulaţii mai bune a lichidului şi
a unei repartiţii mai uniforme a aburului de încălzire printre ţevi. În majoritatea
cazurilor, în vaporizatoare, nu apare problema compensării dilatărilor termice,
deoarece numai rareori diferenţa dintre temperatura vaporilor de încălzire şi
temperatura soluţiei depăşeşte 20 – 30 °C. Dacă acest lucru se întâmplă totuşi,
atunci folosirea vaporizatorului cu cameră de încălzire suspendată are o motivaţie
suplimentară. Dezavantajele acestei soluţii constructive sunt reprezentate de
complexitatea construcţiei şi consumul mare de metal.
102 Bazele termoenergeticii

a. b.
Fig. 4.17. Vaporizatoare verticale cu circulaţie naturală şi cu camera de încălzire
interioară: a – construcţia clasică, cu tub interior de circulaţie; b – varianta cu sistemul
de încălzire suspendat.
1 – mantaua vaporizatorului; 2 – plăci tubulare; 3 – ţevi fierbătoare; 4 – tub de recirculaţie; 5 –
încălzitor suspendat; 6 – separator de picături; 7 – intrarea aburului de încălzire; 8 – ieşirea
condensatului; 9 – intrarea soluţiei diluate; 10 – ieşirea soluţiei concentrate; 11 – ieşirea
vaporilor secundari; 12 – evacuarea gazelor necondensabile; 13 – vizoare; 14 – conductă pentru
conducerea lichidului provenit din picături în spaţiul de fierbere; 15 – intrarea apei pentru
spălarea aparatului.

La vaporizatoarele cu circulaţie naturală, tubul de recirculaţie poate fi situat şi la


exteriorul aparatului (fig. 4.18.). În acest caz, spaţiului din interiorul
vaporizatorului este folosit mai bine (în acelaşi volum, se pot monta suprafeţe de
transfer termic mai mari) şi circulaţia soluţiei în aparat se îmbunătăţeşte datorită
temperaturii mai scăzute din tubul de recirculaţie. Însă, pierderile de căldură cresc
şi construcţia aparatului se complică.

Fig. 4.18. Vaporizator cu tub de recirculaţie exterior


1 – tub de recirculaţie; 2 – intrarea aburului de încălzire; 3 – ieşirea condensatului; 4 – intrarea
soluţiei diluate; 5 – ieşirea soluţiei concentrate; 6 – ieşirea vaporilor secundari.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 103

a. b.
Fig. 4.19.Vaporizatoare cu camera de încălzire exterioară: a – camera de încălzire este situată
în paralel cu camera de vapori; b – camera de încălzire este situată sub camera de vapori.
1 – intrarea aburului de încălzire; 2 – ieşirea condensatului; 3 – intrarea soluţiei diluate; 4 –
ieşirea soluţiei concentrate; 5 – ieşirea vaporilor secundari; 6 – cameră de încălzire; 7 – cameră
de vapori; 8 – tub de recirculaţie; 9 – separator de picături; 10 – ecran pentru deflexia
picăturilor; 11 – captator de picături.
104 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.20. Vaporizator cu patru camere de încălzire


1 – intrarea aburului de încălzire; 2 – intrarea soluţiei diluate;
3 – ieşirea soluţiei concentrate; 4 – ieşirea vaporilor secundari.

• Vaporizatoare cu circulaţie forţată multiplă


Intensificarea circulaţiei soluţiei în vaporizator are ca principal avantaj mărirea
coeficientului de transfer termic, care determină mărirea fluxului termic transmis
prin unitatea de suprafaţă, la aceeaşi diferenţă utilă de temperatură (diferenţa între
temperatura aburului de încălzire şi temperatura de fierbere a soluţiei). Circulaţia
forţată conduce astfel la:
– micşorarea suprafeţei de încălzire necesare, avantaj esenţial în cazul
aparatelor folosite pentru vaporizarea soluţiilor agresive, care sunt construite din
materiale scumpe (de exemplu, titan sau nichel);
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 105

– vaporizarea unor debite de soluţie mari la diferenţe utile de temperatură


mici;
– posibilitatea folosirii aburului de joasă presiune pentru încălzire, chiar şi în
instalaţii cu mai multe corpuri.
În plus, circulaţia forţată menţine condiţii favorabile transferului termic şi în cazul
soluţiilor vâscoase şi, totodată, reduce formarea depunerilor pe suprafaţa de
transfer termic.
În vaporizatoarele cu circulaţie forţată multiplă, circulaţia este asigurată de pompe
centrifuge de debit mare sau de pompe cu elice. Viteza soluţiei în ţevile camerei de
încălzire este de ordinul 1 – 4 m/s. Camera de încălzire poate fi situată în interiorul
corpului aparatului sau în exteriorul acestuia (fig. 4.21.).

a. b.
Fig. 4.21. Vaporizatoare cu circulaţie forţată: a – cu cameră de încălzire
exterioară orizontală; b – cu cameră de încălzire interioară
suspendată
1 – cameră de încălzire; 2 – cameră de vapori; 3 – pompă; 4 – separator de
picături; 5 – dispozitiv de dirijare; 6 – intrarea aburului de încălzire; 7 – ieşirea
condensatului; 8 – intrarea soluţiei diluate; 9 – ieşirea soluţiei concentrate; 10 –
ieşirea vaporilor secundari.

Un alt avantaj al acestui tip de aparat faţă de vaporizatorul cu circulaţie naturală, în


plus faţă de avantajele determinate prin intensificarea circulaţiei care au fost
menţionate anterior, este funcţionarea stabilizată, datorită independenţei circulaţiei
106 Bazele termoenergeticii

de sarcina termică. În schimb, faţă de aparatele cu circulaţie naturală, funcţionarea


aparatelor cu circulaţie forţată implică cheltuieli suplimentare cu energia
consumată pentru antrenarea pompei. Alegerea vitezei de circulaţie se face printr-
un calcul de optimizare tehnico-economică. Vaporizatoarele cu circulaţie forţată se
folosesc în special pentru concentrarea soluţiilor cu vâscozitate mare.
• Vaporizatoare peliculare (cu film)
Un dezavantaj al vaporizatoarelor cu recircularea soluţiei (vaporizatoare cu
circulaţie multiplă naturală sau forţată) este intervalul de timp mare în care soluţia
circulă prin aparat. Acest dezavantaj este esenţial în cazul vaporizării lichidelor
termolabile ca, de exemplu, soluţiile organice.
Pentru concentrarea soluţiilor sensibile la temperatură ridicată, se folosesc
vaporizatoarele peliculare, care sunt aparate cu circulaţie simplă (unică) a
lichidului: soluţia diluată ajunge la concentraţia finală în timpul unei singure treceri
prin ţevile fierbătoare. În vaporizatoarele peliculare, procesul de vaporizare se
desfăşoară în strat subţire (în pelicula de lichid formată pe suprafaţa de încălzire),
nu în masa soluţiei, ca în cazul vaporizatoarelor prezentate anterior.

Fig. 4.22. Vaporizator cu film ascendent


1 – cameră de încălzire; 2 – separator; 3 – intrarea soluţiei
diluate; 4 – ieşirea soluţiei concentrate; 5 – ieşirea vaporilor
secundari; 6 – intrarea aburului de încălzire; 7 – ieşirea
condensatului; 8 – golire.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 107

Vaporizatoarele peliculare pot funcţiona cu film ascendent sau cu film descendent.


Aceste aparate sunt alcătuite din camera de încălzire, unde are loc vaporizarea
soluţiei, şi separator, unde se face separarea lichidului (soluţia concentrată) de
vaporii produşi. Vaporizatoarele cu film ascendent sunt aparate cu circulaţie
naturală simplă, cu ţevi de încălzire lungi (6 – 9 m). Un exemplu de vaporizator cu
film ascendent este prezentat în fig. 4.22. Soluţia diluată, încălzită la o temperatură
apropiată de temperatura de fierbere, este introdusă pe la partea inferioară a ţevilor
încălzite cu abur. În secţiunea în care soluţia atinge temperatura de fierbere, începe
formarea vaporilor care, în deplasarea lor ascendentă, antrenează lichidul sub
forma unui film (peliculă) care acoperă suprafaţa interioară a ţevii. Pe înălţimea
ţevii, masa vaporilor produşi creşte şi, ca urmare, grosimea filmului de lichid se
micşorează, iar viteza amestecului bifazic creşte. Amestecul bifazic (soluţie
concentrată şi vapori secundari) care iese din ţevi este dirijat în separator.

Fig. 4.23. Vaporizator cu film descendent realizat prin curgere liberă


1 – intrarea soluţiei diluate; 2 – ieşirea soluţiei concentrate; 3 – ieşirea vaporilor
secundari şi a aerului; 4 – intrarea aburului de încălzire; 5 – ieşirea condensatului; 6 –
intrarea aerului; 7 – şicană; 8 – compensator de dilatare; 9 – aerisire.
108 Bazele termoenergeticii

La partea superioară a ţevilor, viteza curgerii ascendente a peliculei de lichid atinge


valori de aproximativ 20 m/s. Viteza mare a peliculei şi grosimea ei redusă conduc
la valori mari ale coeficientului de transfer termic între suprafaţa încălzită şi
amestecul bifazic. Pentru o funcţionare corectă, înălţimea soluţiei în ţevi trebuie să
fie de aproximativ 1/4 – 1/5 din lungimea ţevilor. Dacă nivelul soluţiei este prea
coborât, la partea superioară a ţevilor vaporii sunt supraîncălziţi şi pelicula nu mai
udă toată suprafaţa, ceea ce favorizează formarea depunerilor în această zonă. Un
nivel prea ridicat determină, prin lungirea zonei de preîncălzire şi micşorarea zonei
de fierbere, micşorarea coeficientului mediu de transfer termic pe lungimea ţevilor.
În vaporizatoarele cu film descendent, alimentarea cu soluţie se face pe la partea
superioară a ţevilor. Pelicula descendentă se poate realiza prin curgere liberă sau cu
dispozitive mecanice (de exemplu, lamele sau palete). De obicei, vaporii formaţi au
acelaşi sens de circulaţie cu pelicula (descendent). Uneori însă, când aparatul
funcţionează la o presiune apropiată de cea atmosferică, pentru evitarea scăderii
presiunii sub presiunea atmosferică (datorită pierderilor de presiune în curgerea
vaporilor), pe la partea inferioară a ţevilor se introduce un gaz (de exemplu, aer); în
acest caz, vaporii formaţi circulă împreună cu aerul ascendent, în contracurent cu
pelicula de lichid. Un astfel de aparat este prezentat în fig. 4.23.
Pe lângă durata scurtă a procesului de vaporizare, vaporizatoarele peliculare au şi
avantajul eliminării creşterii hidrostatice de temperatură care apare la fierberea în
strat înalt de soluţie. Ca dezavantaje ale acestor aparate se pot menţiona:
– dificultatea montajului şi al reparaţiilor, precum şi necesitatea compensării
dilatărilor termice diferite ale mantalei şi ţevilor, datorate lungimii mari a ţevilor;
– reglarea dificilă şi sensibilitatea la neuniformitatea alimentării cu soluţie,
datorate volumului redus de soluţie;
– complexitatea construcţiei în unele cazuri.
Se menţionează, de asemenea, că vaporizatoarele peliculare nu se pot folosi pentru
soluţiile care cristalizează.
• Vaporizatoare încălzite direct cu gaze de ardere
Concentrarea soluţiilor cu agresivitate chimică mare (de exemplu, soluţiile de
H2SO4, HCl, H3PO4 etc.) se face în vaporizatoare fără suprafeţe de transfer termic,
în care soluţia este încălzită prin contactul direct cu gazele de ardere. Gazele de
ardere pot fi produse prin arderea combustibilului într-o cameră de ardere separată
de corpul vaporizatorului în care se află soluţia (vaporizatoare cu cameră de
ardere separată) sau în arzătoare scufundate în soluţia care se află în corpul
aparatului (vaporizatoare cu arzător scufundat). Prin barbotarea gazelor de ardere
în soluţie, suprafaţa de contact dintre cele două fluide (gaze de ardere şi soluţie)
este mare şi, ca urmare, transferul termic şi masic este intens. Din vaporizator iese
soluţia concentrată şi amestecul vapori-gaze, care este trimis într-un condensator.
În condensator vaporii solventului se condensează, gazele fiind evacuate apoi în
atmosferă. Figura 4.24. prezintă, ca exemplu, un vaporizator cu arzător scufundat.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 109

Fig. 4.24. Vaporizator cu arzător scufundat


1 – corp vaporizator; 2 – arzător; 3 – conductă de deversare; 4 – separator; 5 – distribuitor cu
sită; 6 – intrarea gazului natural; 7 – intrarea aerului; 8 – intrarea soluţiei diluate; 9 – ieşirea
soluţiei concentrate; 10 – ieşirea amestecului de vapori şi gaze de ardere.

Corpurile vaporizatoarelor încălzite direct cu gaze de ardere se confecţionează, de


obicei, din oţel-carbon şi se plachează la interior cu materiale rezistente la acţiunea
agresivă a soluţiei concentrate. Arzătoarele care se imersează în soluţie se execută
din materiale rezistente atât la acţiunea agresivă a soluţiei, cât şi la temperaturi
mari.
Avantajele vaporizatoarelor cu arzător scufundat sunt: simplitatea constructivă,
absenţa suprafeţei de transfer termic, intensitatea mare a transferului termic şi
rezistenţa la agresiunea chimică a soluţiilor. Dezavantajul principal al acestor
aparate este reprezentat de necesitatea unui control strict al funcţionării pentru
prevenirea exploziilor amestecurilor de gaze şi de aer.

4.3. INSTALAŢII DE USCARE


Majoritatea materialelor, naturale sau rezultate în urma unui proces de fabricaţie,
conţin apă. Datorită condiţiilor impuse materialelor pentru utilizare, prelucrare,
transport sau depozitare, este necesară micşorarea umidităţii acestora.
Îndepărtarea umidităţii din materiale se poate face prin procedee mecanice, chimice
sau prin uscare. Separarea umidităţii pe cale mecanică se face în prese, centrifuge
sau vacuumfiltre. Pentru îndepărtarea chimică a umidităţii se folosesc substanţe
absorbante de umiditate. Uscarea reprezintă procedeul de eliminare a umidităţii
(apei) prin evaporarea acesteia, ca urmare a încălzirii materialului, şi îndepărtarea
vaporilor formaţi, prin preluarea acestora de un agent de uscare.
Uscarea se poate face natural sau artificial. Uscarea naturală a materialelor se face
prin depozitarea acestora în spaţii special amenajate, în care agentul de uscare
(aerul) nu este încălzit şi circulă natural peste material.
110 Bazele termoenergeticii

Uscarea artificială se realizează în instalaţii de uscare, denumite şi uscătoare. De


obicei, încălzirea materialului în uscătoare, pentru evaporarea umidităţii acestuia,
se face prin: convecţie (transfer termic convectiv de la un agent de încălzire),
conducţie (transfer termic conductiv de la o suprafaţă încălzită de un agent termic)
sau radiaţie (transfer termic radiativ de la o sursă de radiaţii infraroşii). În unele
instalaţii, însă, încălzirea materialului se face prin generarea energiei termice în
interiorul acestuia.
Agentul de uscare, care este vehiculat prin uscător cu ajutorul ventilatoarelor sau al
instalaţiilor de tiraj, este, de obicei, aer sau amestec de gaze de ardere cu aer. Dacă
încălzirea se face prin convecţie, agentul de uscare are rol şi de agent de încălzire,
aerul fiind încălzit înainte de introducerea lui în camera de lucru a uscătorului.
În studiul proceselor de uscare, umiditatea materialului este caracterizată prin
umiditatea absolută, u, sau umiditatea relativă, u r . Umiditatea absolută este
raportul dintre masa apei conţinută în material, Ma [kg], şi masa materialului
complet uscat, Mus [kg], iar umiditatea relativă este raportul dintre masa apei
conţinută în material Ma şi masa totală a materialului, M = M us + M a . Atât
umiditatea absolută, cât şi cea relativă pot fi exprimate în kg umiditate/kg material
uscat sau în %. Deci:
Ma ⎡ kg ⎤ ⎡% ⎤
u= ⎢ ⎥ ⎢100 ⎥ (4.42)
M us ⎣ kg ⎦ ⎣ ⎦
şi
Ma ⎡ kg ⎤ ⎡%⎤
ur = ⎢ ⎥ ⎢100 ⎥ . (4.43)
M us + M a ⎣ kg ⎦ ⎣ ⎦

Înlocuind în ec. (4.43.) M a = u M us [din ec. (4.42.)], se obţin, după efectuarea


calculelor algebrice, relaţiile de transformare:
u
ur = ; (4.44)
1+ u
ur
u= . (4.45)
1 − ur

4.3.1. Proprietăţile aerului umed şi ale amestecurilor de aer şi gaze de ardere


Aerul umed reprezintă un amestec de aer uscat şi vapori de apă. Cum aerul umed
folosit în instalaţiile de uscare are o presiune relativ mică (apropiată de cea
atmosferică), aerul uscat precum şi vaporii de apă din aerul umed pot fi consideraţi,
cu o aproximaţie suficientă pentru calcule inginereşti, gaze perfecte.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 111

Notând presiunea parţială a aerului uscat cu pa [N/m2], pe cea a vaporilor de apă cu


pv [N/m2], iar presiunea totală a amestecului, adică a aerului umed, cu p [N/m2], pe
baza legii lui Dalton rezultă:
p = pa + pv [N/m2]. (4.46)

Presiunea parţială a vaporilor de apă este cu atât mai mare, cu cât este mai mare
cantitatea de vapori în aerul umed. Ea nu poate depăşi însă presiunea de saturaţie,
psat, corespunzătoare temperaturii aerului umed, adică
p v ≤ p sat . (4.47)

Presiunea parţială maximă psat a vaporilor de apă conţinuţi în aerul umed este
determinată numai de temperatura amestecului; ea este independentă de presiunea
p a amestecului. Aerul umed în care p v = p sat se numeşte aer umed saturat, iar
aerul umed în care p v < p sat aer umed nesaturat; vaporii de apă conţinuţi în aerul
umed nesaturat sunt vapori supraîncălziţi.
Răcirea izobară a aerului umed nesaturat poate conduce la atingerea stării de
saturaţie. Temperatura la care presiunea parţială a vaporilor pv devine egală cu
presiunea de saturaţie psat se numeşte temperatură de rouă (sau temperatura
punctului de rouă). Răcirea izobară ulterioară a aerului (sub temperatura de rouă)
conduce la condensarea unei părţi din vapori, astfel încât presiunea parţială a
vaporilor se va micşora.
Conţinutul de umiditate, x, reprezintă raportul dintre masa vaporilor de apă mv [kg]
şi masa aerului uscat ma [kg] dintr-un volum V [m3] de aer umed sau, altfel spus,
cantitatea de apă din volumul de aer umed considerat asociată unui kilogram de aer
uscat:
mv
x= [kg umiditate/kg aer uscat]. (4.48)
ma
Folosind ecuaţia de stare pentru vaporii de apă şi aerul uscat,
p vV = m v Rv T (4.49)
şi
p aV = m a R a T , (4.50)

unde Rv este constanta specifică a vaporilor de apă [Rv = 461,5 J/(kg⋅K)], Ra


reprezintă constanta specifică a aerului uscat [Ra = 287 J/(kg⋅K)], iar T [K] este
temperatura, conţinutul de umiditate x devine:
Ra p v
x= [kg umiditate/kg aer uscat]. (4.51)
Rv p a
Înlocuind în ec. (4.51.) valorile constantelor Ra şi Rv şi pa = p – pv, se obţine
112 Bazele termoenergeticii

pv
x = 0,622 [kg umiditate/kg aer uscat], (4.52)
p − pv
din care rezultă presiunea parţială a vaporilor în forma:
px
pv = [N/m2]. (4.53)
0,622 + x
Deoarece valoarea presiunii parţiale a vaporilor pv poate varia între zero (pentru aer
uscat) şi p (pentru vaporii de apă puri), din ec. (4.52) se observă că x variază între
zero (aer uscat) şi infinit (vapori de apă puri a căror temperatură este egală sau mai
mare ca temperatura de saturaţie, la o presiune dată).
Conţinutul de umiditate maxim pentru o temperatură T şi o presiune p ale aerului
umed date poate fi calculat înlocuind presiunea parţială a vaporilor pv cu valoarea
ei maximă, adică cu presiunea de saturaţie psat la temperatura T; astfel:
p sat
x max = x sat = 0,622 (4.54)
p − p sat
Deci, conţinutul de umiditate maxim depinde de presiunea aerului umed p şi de
temperatura aerului umed T, valoarea lui psat fiind determinată univoc de T.
Deoarece psat creşte odată cu mărirea temperaturii, la p = const., xmax este cu atât
mai mare cu cât este mai mare temperatura aerului. La limită, când psat = p, xmax =
xsat devine infinit.
Cantitatea de vapori conţinută în unitatea de volum de aer umed este denumită
umiditate absolută; ea reprezintă densitatea vaporilor de apă din aerul umed,
mv
ρv = [kg/m3], (4.55)
V
care, folosind ecuaţia de stare pentru vaporii de apă [ec.(4.49)], se poate scrie şi ca:
pv
ρv = [kg/m3]. (4.56)
Rv T
Starea de saturaţie a aerului umed, realizată prin introducerea treptată a vaporilor
de apă în aer sau scăderea temperaturii, este caracterizată prin valoarea maximă a
densităţii vaporilor (umidităţii absolute), obţinută din relaţia:
p sat
ρ sat = [kg/m3]. (4.57)
Rv T
Uneori, prin umiditate absolută se înţelege presiunea parţială a vaporilor de apă în
aerul umed pv, exprimată de obicei în milimetri coloană de mercur (1mm Hg =
133,322 N/m2). Presiunea parţială a vaporilor de apă în aerul umed pv, exprimată în
milimetri coloană de mercur, şi cantitatea de vapori conţinuţi într-un metru cub de
aer umed, exprimată în grame, sunt numeric egale.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 113

Raportul dintre umiditatea absolută a aerului umed ρv şi valoarea ei maximă,


corespunzătoare stării de saturaţie, ρsat se numeşte umiditate relativă şi se notează
cu ϕ:
ρv p ⎡% ⎤
ϕ= ≅ v [ −] ⎢ ⎥ . (4.58)
ρ sat p sat ⎣100 ⎦
Egalitatea rapoartelor din ec. (4.58.) este justificată de ecuaţia de stare pentru
vapori; umiditatea relativă ϕ este numai aproximativ egală cu pv/psat deoarece aerul
umed a fost aproximat cu un gaz ideal şi, în mod riguros, Rv este dependentă de
temperatură. Deoarece 0 ≤ p v ≤ p sat , rezultă că 0 ≤ ϕ ≤ 1 . Pentru aerul uscat ϕ = 0
(sau 0%), iar pentru aerul umed saturat ϕ = 1 (sau 100 %).
Combinând ec. (4.52) şi (4.58), conţinutul de umiditate se poate scrie în forma
ϕ p sat
x = 0,622 [kg umiditate/kg aer uscat], (4.59)
p − ϕ p sat
iar umiditatea relativă ca
xp
ϕ= . (4.60)
0,622 p sat + x p sat
Relaţia (4.59.) arată că dacă x este menţinut constant dar temperatura aerului creşte,
ϕ se micşorează deoarece psat creşte cu temperatura.
Densitatea aerului umed se poate calcula uşor pornind de la definiţia ei:
m a + mv
ρ= [kg/m3]. (4.61)
V
Se înlocuiesc ma şi mv cu expresiile lor obţinute din ec. (4.49) şi (4.50) şi apoi, în
expresia rezultată, se introduc valorile constantelor Ra şi Rv, se face înlocuirea pa =
p – pv şi se efectuează calculele. Se obţine astfel expresia:
10 −3
ρ = (3,48 p − 1,31 p v ) [kg/m3]. (4.62)
T
Relaţia (4.62.) arată că densitatea aerului umed este cu atât mai mică cu cât este
mai mare umiditatea lui , adică cu cât este mai mare presiunea parţială a vaporilor
din aer.
Entalpia aerului umed reprezintă suma dintre entalpia aerului uscat şi entalpia
vaporilor de apă. Deoarece în procesele de uscare se modifică numai cantitatea de
vapori din aerul umed, cantitatea de aer uscat rămânând aceeaşi, este potrivită
raportarea entalpiei aerului umed la masa aerului uscat. Astfel, entalpia a (1+x) kg
de aer umed (asociate unui kilogram de aer uscat) este:
h = ha + x hv [J/kg aer uscat], (4.63)
114 Bazele termoenergeticii

în care ha [J/kg aer uscat] şi hv [J/kg umiditate] sunt, respectiv, entalpia aerului
uscat şi entalpia vaporilor.
Deoarece se obişnuieşte să se calculeze entalpia apei începând cu 0°C, entalpia
aerului uscat, cel de-al doilea component al amestecului aer umed, se va calcula tot
începând cu 0°C [Deoarece s-a convenit ca energia internă a apei la punctul triplu
să fie egală cu zero, entalpia apei la temperatura de 0°C este de – 0,0416 kJ/kg şi,
ca urmare, pentru calculele inginereşti ale aerului umed se poate admite că entalpia
apei este egală cu zero la 0°C, adică ea se calculează începând cu 0°C.]. Cu această
precizare, entalpia aerului uscat şi entalpia vaporilor au, respectiv, următoarele
relaţii de calcul:
ha = cpat [J/kg]; (4.64)

hv = r + cpvt [J/kg]. (4.65)

În relaţiile (4.64) şi (4.65) s-au folosit notaţiile: t [°C] – temperatura aerului umed;
r [J/kg] – căldura latentă de vaporizare a apei la 0°C (r = 2500 kJ/kg); cpa
[J/(kg⋅K)] – căldura specifică a aerului uscat; cpv [J/(kg⋅K)] – căldura specifică a
vaporilor de apă. Pentru intervalul de temperaturi uzual în instalaţiile de uscare, cpa
şi cpv se pot considerate constante, având valorile: cpa = 1,006 kJ/(kg⋅K); cpv =
1,863 kJ/(kg⋅K). Deci, entalpia a (1+x) kg de aer umed [ec. (4.63)] se poate scrie în
forma:
h = 1,006 t + x(2500 + 1,863 t) [kJ/kg aer uscat]. (4.66)

Reprezentarea transformărilor de stare ale aerului umed se face într-o diagramă cu


axe oblice, construită pentru p = const., care are în abscisă conţinutul de umiditate
x, iar în ordonată entalpia h (fig.4.25). Pentru aplicaţii inginereşti, o modificare a
presiunii totale p cu ± 20 mbar nu determină o schimbare importantă a parametrilor
aerului umed.
Starea aerului umed în diagrama h–x este caracterizată prin patru parametri: t, x, ϕ
şi h. Pentru precizarea stării aerului umed trebuie să se cunoască doi parametri.
Folosind aceşti parametri se pot determina ceilalţi din diagramă (sau cu ajutorul
relaţiilor de calcul prezentate anterior, care stau la baza construcţiei diagramei).
De asemenea, folosind diagrama h–x, se pot determina punctul de rouă şi
temperatura termometrului umed. Temperatura punctului de rouă este determinată
de izoterma care trece prin punctul de intersecţie a liniei x = const. cu ϕ = 100 %.
Temperatura termometrului umed, tum, sau limita de răcire a corpurilor umede se
realizează în condiţiile unei evaporări adiabate, numai datorită răcirii aerului. În
acest caz, temperatura materialului supus uscării se va micşora până la saturarea
completă a aerului, temperatura termometrului umed putând fi determinată în
diagrama h–x la intersecţia liniei de entalpie constantă a aerului cu ϕ = 100 %.
În fig. 4.25. sunt reprezentate, pentru exemplificarea folosirii diagramei h–x, câteva
transformări ale aerului umed. Se consideră aerul umed cu temperatura t1 şi
umiditatea relativă ϕ1 (punctul 1 din fig. 4.25.). Din diagramă se pot determina
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 115

conţinutul de umiditate şi entalpia corespunzătoare stării aerului umed din punctul


1: x1 şi, respectiv, h1.
Transformarea 1–2 reprezintă procesul de încălzire a aerului până la temperatura t2,
cu menţinerea constantă a conţinutului de umiditate (x2 = x1). În urma acestei
transformări, umiditatea relativă scade (ϕ2 < ϕ1) şi entalpia creşte (h2 > h1).
Transformarea 1–3 corespunde răcirii aerului umed cu starea corespunzătoare
punctului 1 până la atingerea stării de saturaţie; la sfârşitul acestui proces, în care x
= const., temperatura aerului (t3) este temperatura de rouă. Dacă răcirea se continuă
până la temperatura t4, aerul îşi menţine starea de saturaţie (ϕ3 = ϕ4 = 100 %), dar
îşi micşorează conţinutul de umiditate (la x4), deoarece o parte din vapori
condensează.

ϕ2
ϕ1

2 ϕ = 100%
t2
t1 1 5
t5 h2=h5
3
t3 h1
t4 4 h3

x4 x1= x2=x3 x5 x

Fig. 4.25. Reprezentarea transformărilor aerului umed în diagrama h–x.

Procesul de umidificare a aerului reprezentat în fig.4.25. prin segmentul de dreaptă


25 se desfăşoară la entalpie constantă. În timp ce temperatura aerului scade,
conţinutul de umiditate creşte; entalpia aerului rămâne constantă deoarece căldura
preluată din aer pentru evaporare se regăseşte în acesta prin conţinutul de căldură al
vaporilor formaţi.
După cum s-a menţionat în anterior, unele instalaţii de uscare folosesc ca agent de
încălzire şi uscare amestec de gaze de ardere şi aer, ventilatorul instalaţiei aspirând
116 Bazele termoenergeticii

gaze de ardere din focarul instalaţiei concomitent cu un debit de aer din atmosferă;
excesul de aer, λ, în amestecul rezultat atinge valori de ordinul de mărime 20–30.
Datorită acestor valori mari ale excesului de aer, proprietăţile amestecului de aer şi
gaze de ardere sunt foarte apropiate de cele ale aerului umed, astfel încât calculul
termic al uscătorului se poate face cu ajutorul diagramei h–x a aerului umed.
Valoarea coeficientului de exces de aer λ necesar pentru atingerea unei temperaturi
impuse, t, a amestecului de gaze de ardere şi aer la intrarea în camera de uscare se
determină din ecuaţia de bilanţ termic
hc + Vaum ha + Qi η f = V gu c pg t + V H 2O hv , (4.67)

în care: hc este entalpia combustibilului; ha – entalpia aerului atmosferic; hv –


entalpia vaporilor de apă la temperatura t; cpg – căldura specifică a gazelor de
ardere anhidre la temperatura t; Qi – puterea calorică inferioară a combustibilului;
ηf – randamentul arderii în focar; Vaum = f(λ) – volumul real de aer umed; Vgu = f(λ)
– volumul real de gaze de ardere anhidre; V H 2O = f(λ) – volumul real al vaporilor de
apă. În ec. (4.67.) Vaum = f(λ), Vgu = f(λ) şi V H 2O = f(λ) se înlocuiesc cu expresiile
lor prezentate în cap.3.
În funcţie de λ, se stabileşte conţinutul de umiditate al gazelor de ardere (amestec
gaze de ardere-aer) la intrarea în camera de uscare:
V H 2O
x= [kg umiditate/kg gaze uscate]. (4.68)
V gu

4.3.2. Tipuri constructive de instalaţii de uscare


În industrie se utilizează o mare diversitate de tipuri de instalaţii de uscare.
Principalele caracteristici generale ale instalaţiilor de uscare sunt: regimul de
funcţionare, modul de încălzire a materialului, natura agentului de uscare, circulaţia
agentului de uscare, structura materialului şi forma constructivă a instalaţiei.
În continuare se prezintă tipuri reprezentative de uscătoare, grupate după modul
preponderent de încălzire a materialului. Se menţionează că în multe instalaţii
încălzirea materialului se face în mai multe moduri, de exemplu, prin conducţie şi
convecţie sau prin radiaţie şi convecţie.
ƒ INSTALAŢII DE USCARE CU ÎNCĂLZIREA MATERIALULUI PRIN
CONVECŢIE (USCATOARE CONVECTIVE)
Uscătoarele convective sunt cele mai răspândite tipuri de instalaţii de uscare din
industrie. După cum s-a menţionat anterior, în aceste instalaţii, materialul primeşte
căldura necesară procesului de uscare de la agentul de uscare (cel mai adesea, aer
cald) prin convecţie.
• Uscătoare de tip cameră
Uscătorul de tip cameră (cameră de uscare) este o încăpere paralelipipedică, în
interiorul căreia materialul (care rămâne în repaos în timpul uscării) este aşezat pe
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 117

vagonete, rafturi sau alte dispozitive. Agentul de uscare circulă peste material
natural sau forţat. Funcţionarea instalaţiei este periodică. În fig. 4.26. este
prezentată o cameră de uscare cu circulaţie forţată a agentului de uscare (aer).

Fig. 4.26. Uscător de tip cameră


1 – ventilator; 2 – baterie de
încălzire (aerotermă); 3 – clapetă
de reglare; 4 – raft; 5 – material.

Pentru realizarea unei uscări uniforme, într-un timp cât mai scurt, aşezarea
materialului în uscător trebuie să asigure o arie cât mai mare a suprafeţei de contact
agent de uscare-material. În acelaşi scop, în unele instalaţii se schimbă sensul
circulaţiei aerului în cameră de mai multe ori în timpul procesului de uscare.
Fiind instalaţii cu funcţionare periodică, uscătoarele de tip cameră sunt
caracterizate prin pierderi suplimentare de căldură în timpul încărcării şi descărcării
materialului. Utilizarea acestor instalaţii se recomandă când durata procesului de
uscare este mare sau în cazul uscării unor cantităţi mici de material. Ele se pot
folosi pentru uscarea: lemnului, plăcilor izolante, materialelor fibroase etc.
• Uscătoare de tip tunel
Unul dintre cele mai utilizate uscătoare convective cu funcţionare continuă este
uscătorul de tip tunel, în care materialul se deplasează, aşezat în vagonete sau pe un
transportor, printr-un canal (cameră) de lungime mare (cca. 30 – 50 m). Agentul de
uscare poate fi recirculat parţial pentru mărirea vitezei de uscare. De obicei, viteza
agentului de uscare este de 2 – 3 m/s, iar viteza materialului de 3 – 50 mm/s. În fig.
4.27. sunt prezentate schematic două uscătoare de tip tunel cu recircularea parţială
a aerului.
• Uscătoare cu benzi transportoare
În uscătoarele cu benzi, materialul este purtat continuu, în strat subţire, de una sau
mai multe benzi transportoare. Agentul de uscare circulă peste material sau prin
material (străbate banda transportoare şi stratul de material), atunci când structura
118 Bazele termoenergeticii

materialului şi construcţia benzii permite acest tip de circulaţie. Faţă de uscarea la


circulaţia agentului de uscare peste material, uscarea la circulaţia agentului de
uscare prin material este mai intensă, având o durată mai mică, deoarece aria
suprafeţei de contact material-agent de uscare, în acest caz, este mai mare.

Fig. 4.27. Uscător de tip tunel cu recirculare parţială: a. materialul şi agentul de


uscare (aer) circulă în contracurent; b. materialul şi agentul de uscare
(aer) circulă în echicurent.
1 – intrarea materialului; 2 – ieşirea materialului; 3 – intrarea aerului proaspăt; 4
– ieşirea aerului; 5 – aparat de încălzire; 6 – suflantă; 7 – vagonete cu material.

Fig. 4.28. Uscător cu benzi


1–benzi transportoare; 2–pâlnie de alimentare cu dozator; 3–tamburi pentru
antrenarea benzilor; 4–role pentru susţinerea benzilor; 5–şicane pentru
dirijarea circulaţiei aerului; 6–baterie de încălzire; 7–transportor pentru
materialul uscat.

Uscătoarele cu benzi se folosesc pentru uscarea mai multor tipuri de materiale sau
produse ca, de exemplu, materiale granulare, legume, fructe, lână, bumbac,
celuloză etc. Agentul de uscare folosit este aer cu temperaturi cuprinse în intervalul
60 – 170°C sau, uneori, un amestec de aer şi gaze de ardere.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 119

Figura 4.28. ilustrează un uscător cu patru benzi transportoare. Materialul circulă în


contracurent cu aerul încălzit. Viteza benzilor este de 0,3 – 0,5 m/min, iar viteza
aerului de 2 – 3 m/s.
• Uscătoare de tip tambur rotativ
Amestecarea materialului măreşte eficienţa procesului de uscare prin reînoirea
continuă a suprafeţei materialului în contact cu agentul de uscare. Unul dintre
uscătoarele, frecvent utilizate, în care materialul este amestecat continuu este
uscătorul de tip tambur rotativ.
Uscătoarele de tip tambur rotativ sunt instalaţii cu funcţionare continuă. Ele se
utilizează pentru uscarea materialelor pulverulente sau în bucăţi ca, de exemplu,
nisip, cărbune, argilă, minereuri etc.
Elementul principal al uscătorului de tip tambur rotativ (fig. 4.29.) este un cilindru
(tambur) înclinat faţă de orizontală, de obicei, cu un unghi de până la 8°, care se
roteşte continuu în jurul axei sale cu 1 – 8 rot/min. Materialul introdus pe la un
capătul superior al cilindrului se deplasează datorită înclinării şi rotirii cilindrului,
amestecându-se continuu şi intrând în contact cu agentul de uscare (aer cald sau
gaze de ardere). Tamburul este prevăzut la interior cu un sistem de şicane (fig.
4.30.) pentru amestecarea şi repartiţia cât mai uniformă a materialului în secţiunea
cilindrului. Se observă că uscătorul din fig. 4.30. are pale de ridicat, dispuse pe
suprafaţa interioară a tamburului. În timpul unei rotaţii a tamburului, palele ridică
materialul şi apoi îl lasă să cadă „în ploaie“ în curentul de aer.
Sistemul de şicane din interiorul tamburului se alege în funcţie de caracteristicile
materialului supus uscării; de exemplu, pentru materialele în bucăţi de dimensiuni
mari, se utilizează sistemul cu pale de ridicat, iar pentru cele cu masă specifică
mare sistemul cu sectoare. În funcţie de sistemul de şicane, materialul poate umple
până la 20% din volumul tamburului.

Fig. 4.29. Uscător convectiv de tip tambur rotativ: a. ansamblul instalaţiei; b. secţiune
prin tambur
1 – tambur; 2 – ventilator; 3 – bandaje; 4 – role de sprijin; 5 – angrenaj; 6
– electromotor; 7 – reductor de turaţie.
120 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.30. Exemple de sisteme de şicane ale uscătoarelor de tip tambur rotativ: a– cu pale de
ridicat; b– cu sectoare; c– cu celule.

• Uscătoare de tip turn


În categoria uscătoarelor convective cu funcţionare continuă se încadrează şi
uscătoarele de tip turn, utilizate pentru uscarea cerealelor, legumelor, argilei,
cărbunelui etc. Elementul principal al instalaţiei este un turn în care materialul se
deplasează sub acţiunea forţei gravitaţionale, intrând în contact cu agentul de
uscare, care circulă prin turn. Deplasarea materialului poate fi încetinită de un
sistem de şicane prevăzut în interiorul turnului.
• Uscătoare cu strat fluidizat
În uscătoarele cu strat fluidizat, agentul de uscare traversează stratul de material
granular cu o viteză care determină mişcarea continuă a particulelor de material şi
suspendarea lor parţială în curentul de agent de uscare.
Principalele avantaje ale uscătoarelor cu strat fluidizat sunt determinate de
intensitatea ridicată a procesului de uscare. Aceasta se explică atât prin aria mare a
suprafeţei de contact material-agent de uscare, cât şi prin intensificarea proceselor
de transfer termic şi masic în material şi între material şi agentul de uscare
(procesele de transfer la suprafaţa materialului se desfăşoară la viteze mari ale
agentului de uscare, iar procesele de conducţie şi migrare a umidităţii prin material
se desfăşoară pe distanţe mici, deoarece particulele de material au dimensiuni
mici). Intensitatea ridicată a procesului de uscare conduce la o durată de uscare
redusă (de ordinul minutelor) şi, de asemenea, la un consum redus de căldură şi la
o construcţie de dimensiuni mici, compactă a uscătorului. Durata redusă a
procesului de uscare face posibilă utilizarea acestor uscătoare în cazul materialelor
termosensibile, care nu suportă temperaturi ridicate perioade de timp mari.
Dezavantajul uscătoarelor cu strat fluidizat este reprezentat de consumul mare de
energie pentru vehicularea agentului de uscare prin stratul de material. Uscătoarele
cu strat fluidizat se folosesc pentru uscarea nisipului cerealelor, produselor chimice
sub formă de granule etc.
Din punct de vedere constructiv, uscătoarele cu strat fluidizat sunt cu grilă, cu
bandă rulantă, rotative sau cu şnec. Cele mai răspândite sunt cele cu grilă (fig. 4.31.
şi 4.32.), în care stratul de material fluidizat se formează pe grila de distribuţie a
agentului de uscare. Pentru o agitare sporită a materialului, unele uscătoare sunt
prevăzute cu mecanisme speciale care asigură vibrarea mecanică a grilei de
fluidizare.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 121

În uscătoarele cu bandă rulantă, materialul se încarcă pe o bandă rulantă de tip


reţea, sub care se introduce agentul de uscare. Uscătoarele rotative au rotoare cu
palete, care permit realizarea stratului fluidizat şi secţionarea acestuia. În
uscătoarele cu şnec, stratul fluidizat se formează în canale cu plase, în care
materialul este transportat şi totodată amestecat cu un transportor cu şurub
elicoidal.
Dacă viteza minimă de fluidizare a materialului este redusă, viteza agentului de
uscare trebuie să fie redusă corespunzător, pentru evitarea antrenării materialului.
Ca urmare, debitul agentului de uscare este redus şi energia termică introdusă în
uscător cu agentul de uscare nu este suficientă pentru încălzirea materialului şi
vaporizarea umidităţii acestuia. În această situaţie se folosesc uscătoarele în care se
face o încălzire suplimentară a agentului de uscare. Acestea au, imersate în stratul
fluidizat, schimbătoare de căldură cu suprafeţe extinse încălzite cu un agent termic.
Datorită avantajelor lor, uscătoarele cu strat fluidizat sunt preferate în multe
procese de uscare. Există însă şi cazuri în care alegerea unui uscător cu strat
fluidizat se dovedeşte neraţională. De exemplu, când materialul supus uscării este
alcătuit din particule de dimensiuni mari, cu masă specifică mare şi umiditate
redusă. În acest caz, pe de o parte, consumul de energie pentru formarea şi
menţinerea stratului fluidizat este mare şi, pe de altă parte, intensitatea procesului
de uscare este redusă, procesele de conducţie termică şi migrare a umidităţii prin
material având o intensitate redusă, datorită dimensiunilor mari ale particulelor de
material şi a umidităţii mici a acestora. În acest caz, este recomandată folosirea
unui alt tip de uscător; de exemplu, un uscător de tip tambur.

Fig. 4.31. Schema unui uscător cu strat fluidizat


1 – grilă; 2 – hotă; 3 – baterie de încălzire; 4 – ventilator; 5 – jaluzele; 6 –
ciclon pentru recuperarea materialului antrenat; 7 – exhaustor.
122 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.32. Vedere de ansamblu a unui uscător cu strat fluidizat

• Uscătoare pneumatice
Uscătoarele pneumatice au ca element constitutiv principal o coloană (tub) vertical
în care materialul pulverulent este dispersat într-un curent de gaz cald (agentul de
uscare), fiind antrenat de acesta (viteza agentului de uscare este mai mare decât
viteza de plutire a particulelor de material). În timpul circulaţiei amestecului bifazic
gaz-material prin coloană, materialul este uscat. Timpul de uscare în aceste
instalaţii este de ordinul secundelor.

Fig. 4.33. Schema unui uscător pneumatic cu trei coloane


1 – coloană; 2 – baterie de încălzire; 3 – ciclon separator; 4 –
ventilator (pentru introducerea aerului); 5 – exhaustor (pentru
evacuarea aerului).
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 123

Uscătoarele pneumatice au, în general, aceleaşi avantaje şi dezavantaje ca şi


uscătoarele cu strat fluidizat. Uscătoarele pneumatice sunt, însă, economice pentru
materiale cu granulaţie fină. Pe măsură ce dimensiunile particulelor de material
cresc, viteza de plutire creşte, ceea ce determină mărirea consumului de energie
pentru vehicularea amestecului bifazic gaz-material. Totodată, cu cât dimensiunile
particulelor de material sunt mai mari, intensitatea transferului termic şi masic între
agentul de uscare şi materialul solid scade; ca urmare, timpul necesar uscării creşte
şi deci lungimea coloanei de uscare trebuie să fie mai mare.
Uscătoarele pneumatice pot fi cu funcţionare continuă sau discontinuă, cu una sau
mai multe coloane înseriate. Materialul şi agentul de uscare parcurg instalaţia într-o
singură trecere sau pot fi recirculate. Figura 4.33. prezintă schema unui uscător
pneumatic cu trei coloane.
• Uscătoare cu pulverizare
Uscarea prin pulverizare se foloseşte pentru uscarea materialelor care în stare
umedă sunt în fază lichidă (soluţii, suspensii, paste subţiri) ca, de exemplu,
suspensii de argilă, mase ceramice, coloranţi minerali, detergenţi, lapte de drojdie,
lapte, produse farmaceutice etc. Agentul de uscare folosit este aerul cald sau
amestecul aer-gaze de ardere.
Instalaţia de uscare prin pulverizare are ca principale elemente constitutive: camera
de uscare, instalaţia pentru încălzirea aerului sau producerea gazelor de ardere şi
instalaţia pentru reţinerea şi recuperarea produsului antrenat, sub formă de praf, de
agentul de uscare. Camera de uscare este, de obicei, de forma unui cilindru vertical
cu diametrul aproximativ egal cu înălţimea, prevăzut cu: dispozitivele pentru
pulverizarea materialului, racordul sau sistemul pentru evacuarea materialului uscat
şi racordurile pentru admisia şi evacuarea agentului de uscare.
În camera de uscare, materialul umed transformat prin pulverizare într-o ceaţă
alcătuită din particule cu dimensiuni cuprinse în intervalul 2 – 500 μm, intră în
contact cu agentul de uscare; în urma acestui contact, umiditatea din picături se
evaporă şi este preluată de agentul de uscare; particulele de material uscat de
dimensiuni mari cad sub acţiunea forţei gravitaţionale, colectându-se la partea
inferioară a camerei de uscare, iar cele de dimensiuni mici sunt antrenate de
agentul de uscare şi reţinute în instalaţia pentru reţinerea şi recuperarea produsului
antrenat.
Pulverizarea materialului se face în dispozitive centrifuge, mecanice sau
pneumatice. Pulverizarea centrifugă se realizează cu ajutorul unor discuri cu
diametre de 30 – 350 mm, de forme speciale (prevăzute, de exemplu, cu canale
radiale de secţiune rectangulară), care se rotesc cu turaţii mari. Pulverizarea
mecanică sau sub presiune se obţine cu ajutorul duzelor de pulverizare în care
lichidul este introdus la o presiune de 30 – 700 bar. Pentru pulverizarea pneumatică
se folosesc duze în care lichidul este împins cu ajutorul aerului comprimat cu o
presiune de 3 – 7 bar. Din punctul de vedere al consumului de energie, pulverizarea
mecanică necesită cel mai mic consum de energie, iar pulverizarea pneumatică cel
mai mare consum de energie.
124 Bazele termoenergeticii

Figura 4.34. prezintă schema unui uscător cu pulverizare centrifugală. În camera de


uscare 3 intră aerul încălzit în bateria de încălzire 4 şi materialul umed, care este
pulverizat de discul 2. Particulele de material uscat de dimensiuni mari sunt
evacuate de transportorul 5, iar aerul care iese din camera de uscare este evacuat
din instalaţie cu ventilatorul 6, după ce în prealabil trece prin filtrul 7, unde sunt
reţinute particulele fine de material.

Fig. 4.34. Schema unui uscător cu pulverizare centrifugală


1 – conductă de alimentare cu material umed; 2 – disc de
pulverizare; 3 – cameră de uscare; 4 – baterie de încălzire; 5 –
transportor; 6 – ventilator; 7 – filtru cu saci.

Datorită ariei mari a suprafeţei de contact material-agent de uscare, a dimensiunilor


mici ale particulelor de material şi a reînoirii continue a filmului de gaz ce îmbracă
particula de material, care se deplasează cu o viteză relativă faţă de agentul de
uscare, durata procesului de uscare prin pulverizare este mică (de ordinul
secundelor).
Temperatura materialului în uscătorul cu pulverizare are valori moderate (nu
depăşeşte cu mult temperatura termometrului umed corespunzătoare agentului de
uscare). Aceasta se explică prin timpul redus în care materialul este în contact cu
agentul de uscare, pe de o parte, şi prin micşorarea conductivităţii termice a
materialului datorită uscării (prin eliminarea umidităţii, în particula de material
rămân spaţii libere), pe de altă parte.
Din aceste considerente (rapiditatea uscării şi temperatura scăzută a materialului în
timpul uscării), uscarea prin pulverizare este recomandată în cazul produselor
termolabile. Dezavantajele uscătoarelor cu pulverizare sunt consumurile relativ
mari de energie termică şi mecanică.
ƒ INSTALAŢII DE USCARE CU ÎNCĂLZIREA MATERIALULUI PRIN
CONDUCŢIE (USCATOARE CONDUCTIVE)
În cazul uscării conductive (prin contact), căldura necesară procesului de uscare
este transmisă materialului prin conducţie, de la o suprafaţă caldă cu care
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 125

materialul este în contact. Vaporii formaţi sunt preluaţi de agentul de uscare şi


evacuaţi din instalaţie.
Uscătoarele conductive pot fi cu funcţionare continuă sau periodică, la presiune
atmosferică sau sub vid. Suprafaţa care transmite căldură materialului poate fi
încălzită cu abur, apă fierbinte, gaze de ardere sau cu ulei. În continuare, din
categoria uscătoarelor conductive, se prezintă trei tipuri de instalaţii cu funcţionare
continuă: uscătoarele cu valţuri, uscătoarele cu cilindri şi uscătoarele rotative
tubulare.
• Uscătoare cu valţuri
Uscătoarele cu valţuri se folosesc pentru uscarea soluţiilor, suspensiilor şi pastelor,
în industria chimică, alimentară, farmaceutică etc. De obicei, în aceste instalaţii se
usucă materiale care rezistă (fară degradare) la temperaturi ridicate o perioadă de
timp relativ scurtă.
Uscătoarele cu valţuri sunt alcătuite din unul sau două valţuri (tuburi cilindrice).
Valţul este încălzit la interior, de obicei, cu abur şi se roteşte continuu în jurul axei
sale. Materialul este preluat de suprafaţa valţului sub forma unei pelicule subţiri,
care se usucă după aproximativ 3/4 dintr-o rotaţie a valţului. Substanţa uscată se
desprinde de pe valţ cu dispozitive speciale de răzuire.
Figura 4.35. prezintă un uscător cu un valţ în care alimentarea valţului cu material
se face prin intermediul a doi cilindri neîncălziţi, cu diametrul mult mai mic decât
diametrul valţului uscător. Acest mod de alimentare asigură o concentraţie
constantă a lichidului din cuvă; se utilizează la uscarea lichidelor omogene.

Fig. 4.35. Uscător cu un valţ pentru lichide omogene


1 – valţ; 2 – cilindri de alimentare; 3 – cuvă; 4 –
alimentarea cu material; 5 – agitator; 6 – dispozitiv de
răzuire; 7 – transportor cu şnec; 8 – evacuarea aerului.

În cazul uscătoarelor cu două valţuri, de obicei, materialul este introdus pe la partea


superioară. Grosimea stratului de material de pe valţ poate fi stabilită prin reglarea
distanţei dintre valţuri sau cu ajutorul limitatoarelor de strat. Un uscător cu două
valţuri este prezentat în fig.4.36.
126 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.36. Uscător cu două valţuri


1 – carcasă; 2 – valţuri; 3 – dispozitive de răzuire; 4 – material
umed; 5 – intrare aer; 6 – evacuare aer; 7 – evacuare material.

• Uscătoare cu cilindri

Fig. 4.37. Schema unui uscător cu cilindri


1 – rulou de material umed; 2 – rulou de material uscat; 3 – cilindri de uscare
(încălziţi); 4 – cilindri de răcire; 5 – role de ghidaj; 6 – hotă.

Uscătoarele cu cilindri se folosesc pentru uscarea materialelor sub formă de benzi


ca, de exemplu, ţesături, hârtie, celuloză etc. Ele sunt alcătuite din unul sau mai
mulţi cilindri încălziţi la interior cu abur care condensează, care se rotesc în jurul
axei proprii. Materialul sub formă de bandă învăluie cilindrii, trecând de la unul la
altul (fig. 4.37.). Umiditatea evaporată din material este preluată de aer; ventilarea
cilindrilor se face natural sau artificial.
Uscătoarele cu cilindri necesită cheltuieli reduse de investiţie şi sunt uşor de
întreţinut în exploatare. De asemenea, spaţiul ocupat de aceste instalaţii este redus.
• Uscătoare de tip tambur rotativ
Ca şi în cazul uscătorului convectiv de tip tambur rotativ, uscătorul conductiv de
tip tambur rotativ are ca element constructiv principal un tambur (cilindru) rotativ
uşor înclinat faţă de orizontală. Cilindrul, fie este amplasat într-o incintă prin care
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 127

circulă agentul de încălzire (fig. 4.38.), fie este prevăzut în interior cu unul sau mai
multe tuburi (ţevi) încălzite la interior sau la exterior cu un agent termic. Materialul
şi aerul care preia umiditatea circulă prin tambur, respectiv peste ţevile încălzite la
interior sau prin ţevile încălzite la exterior. Ca agent de încălzire se foloseşte aburul
sau gazele de ardere. Materialul primeşte căldură prin conducţie (şi radiaţie) de la
suprafaţa caldă a tamburului sau a ţevilor.

Fig. 4.38. Uscător conductiv de tip tambur rotativ


1 – tambur; 2 – arzător.

ƒ INSTALAŢII DE USCARE CU ÎNCĂLZIREA MATERIALULUI PRIN


RADIAŢIE (USCATOARE PRIN RADIAŢIE)
Instalaţiile de uscare prin radiaţie sunt uscătoarele în care încălzirea materialului
(umed) se face prin absorbţia radiaţiilor infraroşii cu lungimi de undă cuprinse în
intervalul 0,4 – 10 μm, produse de o sursă. Ca surse de radiaţii infraroşii (radianţi),
se folosesc radianţi încălziţi electric şi radianţi încălziţi prin arderea unui gaz
combustibil.
Instalaţiile de uscare prin radiaţie sunt de tip cameră sau de tip tunel, în care
materialul este transportat cu dispozitive speciale (benzi, transportoare). Figura
4.39. prezintă un uscător cu lămpi pentru piese lăcuite.
128 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.39. Uscător cu lămpi pentru piese lăcuite.


1 – baie de lăcuire; 2 – cilindru de lăcuire; 3 – transportor; 4 – lămpi de uscare; 5 – carcasa
uscătorului; 6 – conductă de aspiraţie a aerului; 7 – izolaţie; 8 – roată de acţionare.

Avantajele principale ale uscării cu radiaţii infraroşii sunt: intensificarea procesului


de vaporizare a umidităţii prin transmitera unor fluxuri termice unitare (raportate la
unitatea ariei suprafeţei materialului) mari şi construcţia simplă a instalaţiei.
Uscătoarele cu radiaţii se folosesc pentru uscarea suprafeţelor vopsite sau lăcuite,
hârtiei, materialelor textile, produselor alimentare etc.
ƒ INSTALAŢII DE USCARE CU ÎNCĂLZIREA MATERIALULUI PRIN
GENERAREA INTERNĂ A ENERGIEI
Generarea energiei necesare uscării în interiorul materialului este rezultatul frecării
interne a moleculelor materialului datorată agitaţiei acestora, agitaţie care poate fi
provocată mecanic (uscarea prin măcinarea materialului în instalaţii cu ciocane sau
discuri) sau cu ajutorul unei surse de înaltă frecvenţă (uscarea dielectrică sau
uscarea cu microunde). Avantajul principal al instalaţiilor de uscare cu generarea
internă a energiei este încălzirea rapidă şi uniformă a materialului atât în interior,
cât şi la suprafaţă. Aceasta favorizează migrarea umidităţii din interiorul
materialului spre suprafaţa acestuia, prin creştera presiunii vaporilor conţinuţi în
capilarele materialului, mărind astfel viteza procesului de uscare.
Instalaţiile de uscare bazate pe uscarea dielectrică sunt denumite uscătoare cu
curenţi de înaltă frecvenţă. În aceste uscătoare materialul umed constituie
dielectricul unui condensator, ale cărui armături sunt alimentate în curent alternativ
de tensiune şi frecvenţă înaltă. Uscarea dielectrică se utilizează în cazul
materialelor care se usucă greu prin alte procedee de uscare ca, de exemplu, grinzi
din lemn de esenţe tari, piese ceramice cu grosimi mari, miezuri de turnătorie etc.
Un uscător cu curenţi de înaltă frecvenţă este alcătuit din generatorul de curent de
înaltă frecvenţă şi camera de uscare în care sunt amplasaţi electrozii
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 129

condensatorului. Puterea generatorului, frecvenţa curentului şi forma camerei de


uscare depind de tipul materialului uscat.
Dezavantajul principal al uscătoarelor cu curenţi de înaltă frecvenţă este costul
ridicat al uscării, datorat consumului mare de energie electrică. Pentru micşorarea
consumului de energie electrică, uscarea dielectrică se combină cu uscarea
convectivă sau prin radiaţie. În fig. 4.40. este prezentată o instalaţie de uscare în
care uscarea dielectrică (cu curenţi de înaltă frecvenţă) este combinată cu uscarea
convectivă cu aer cald.

Fig. 4.40. Instalaţie de uscare cu curenţi de înaltă frecvenţă şi prin convecţie


1 – vagonet cu material; 2 – generator de înaltă frecvenţă; 3 – ventilator; 4 – baterii de
încălzire; 5 – electrozi; 6 – motor; 7 – transformator.

4.4. INSTALATII CU CICLU INVERS


4.4.1. Instalatii frigorifice
Conform celui de-al doilea principiu al termodinamicii orice corp se poate răci pe
cale naturală până la temperatura mediului ce îl înconjoară. Răcirea lui în
continuare se poate realiza numai pe cale artificială.

Instalaţiile frigorifice se utilizează pentru scăderea şi menţinerea temperaturii unui


corp sau sistem de corpuri sub temperatura mediului înconjurător. In procesul de
răcire participă cel puţin două corpuri: corpul răcit şi corpul care realizează răcirea,
numit agent frigorific.

Un agent (fluid) frigorific este o substanţă care evoluează în circuitul unei instalaţii
frigorifice şi care, datorită unui proces endoterm, constând în schimbarea de fază a
substanţei din starea lichidă în cea de vapori, într-un vaporizator, permite
producerea frigului prin absorbţia de căldură. Aceasta căldură este evacuată în
exteriorul instalaţiei printr-un proces exoterm, constând în schimbarea de fază
inversă, din vapori în lichid, într-un condensator.
130 Bazele termoenergeticii

Agenţii frigorifici sunt substanţe omogene sau amestecuri de substanţe care preiau,
în cursul ciclului frigorific, căldura de la mediul ce trebuie răcit şi o cedează la o
temperatură mai ridicată unui altui mediu (în general mediul ambiant). Aceştia
trebuie să îndeplinească o serie de cerinţe termodinamice, fizico-chimice,
fiziologice, economice şi de protecţia mediului. Proprietăţile termodinamice trebuie
să corespundă cerinţelor impuse de schema şi tipul instalaţiei frigorifice, precum şi
de nivelul de temperatură al celor două surse de căldură, în special de cel al frigului
produs.
Clasificarea instalaţiilor de producere a frigului artificial se face în general după
următoarele criterii [1]:
- principiul de funcţionare;
- tipul ciclului frigorific;
- periodicitate.
După principiul de funcţionare instalaţiile frigorifice utilizate în industrie, comerţ
sau aplicaţii casnice pot fi cu compresie mecanică de vapori, cu compresie de gaze,
cu absorbţie (compresie termochimică), cu ejecţie sau termoelectrice. Mai există şi
alte procedee de producere a frigului artificial (magnetocaloric, prin efect
Ettinghaus, ş.a.) [1], care nu şi-au găsit încă o aplicaţie industrială.
Instalaţiile frigorifice cu compresie mecanică utilizează proprietăţile elastice ale
gazelor şi vaporilor ce se manifestă prin creşterea temperaturii lor în timpul
comprimării şi scăderea temperaturii în procesul de destindere.
Instalaţiile cu absorbţie sau compresie termochimică au principiul de lucru bazat
pe realizarea succesivă a reacţiilor termochimice de absorbţie a agentului de lucru
de către un absorbant, după care urmează desorbţia agentului din absorbant.
Procesele de absorbţie şi desorbţie joacă în acest caz rolul proceselor de aspiraţie
(destindere) şi refulare (comprimare) executate de compresorul mecanic.
Compresia termochimică se realizează prin utilizarea unui amestec binar,
consumându-se energie termică.
Instalaţiile cu ejecţie utilizează energia cinetică a unui jet de vapori sau gaz. În
funcţie de construcţia ajutajului şi de modul de desfăşurare a procesului, aceste
instalaţii pot fi cu ejector sau turbionare.
Instalaţiile termoelectrice, care au la bază efectul Péltiér, permit obţinerea frigului
artificial prin utilizarea directă a energiei electrice. Este cunoscut faptul că la
trecerea curentului electric printr-un ansamblu format din două materiale diferite,
se constată apariţia unei diferenţe de temperatură la cele două lipituri ale
sistemului. Aplicarea pe scară largă a acestui efect a devenit posibilă odată cu
dezvoltarea tehnicii semiconductoarelor.
După tipul ciclului frigorific instalaţiile frigorifice pot funcţiona în baza unui
proces închis sau deschis.
În cazul primului proces agentul de lucru parcurge diferitele elemente componente
într-un contur închis, temperatura sa variind între limitele impuse de cele două
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 131

surse de căldură. În această categorie se încadrează instalaţiile frigorifice cu


compresie mecanică de vapori, cu absorbţie, cu ejector, precum şi unele instalaţii
cu compresie mecanică de gaze.
Instalaţiile care funcţionează pe baza unui proces deschis sunt caracterizate prin
aceea că în timpul funcţionării agentul de lucru este total sau parţial extras din
instalaţie. În locul agentului evacuat este introdusă o noua cantitate de agent
proaspăt.
După periodicitate instalaţiile frigorifice pot fi cu funcţionare continuă, în regim
staţionar sau cu funcţionare discontinuă, în regim nestaţionar.

INSTALAŢII FRIGORIFICE CU COMPRESIE MECANICA DE VAPORI


Instalaţiile frigorifice cu compresie mecanică de vapori se folosesc pentru obţinerea
unor temperaturi, în general în intervalul -20…-90ºC. Acestea pot fi:
- cu compresie într-o singură treaptă;
- cu compresie în mai multe trepte;
- în cascadă.
Instalaţiile frigorifice într-o singură treaptă sunt utilizate pentru obţinerea unor
temperaturi -20…-30ºC, cu tendinţa de a ajunge până la –60ºC prin perfecţionarea
ciclului (subrăcire avansată înainte de laminare, supraîncălzirea vaporilor aspiraţi
de compresor, folosirea unor agenţi frigorifici cu caracteristici superioare).
Realizarea unor nivele de frig tot mai coborâte în vaporizatorul instalaţiei
frigorifice cu compresie mecanică de vapori, în condiţiile în care temperatura de
condensare rămâne constantă, implică mărirea continuă a raportului de compresie.
Această mărire are efecte negative asupra funcţionării instalaţiei, datorită
micşorării factorului de debit şi a randamentului indicat al compresorului şi măririi
excesive a temperaturii vaporilor la ieşirea din compresor, cea ce înrăutăţeşte
condiţiile de ungere ale acestuia. Această temperatură nu trebuie să depăşească
valorile admisibile de circa 145 ºC, corespunzătoare temperaturii de cocsificare a
uleiurilor de ungere. Din aceste cauze, pentru rapoarte de compresie mai mari ca
8…9, este necesar să se utilizeze comprimarea în două sau trei trepte, între care
vaporii între treptele de comprimare sunt răciţi cu apă sau agent frigorific lichid.
Schemele instalaţiilor frigorifice cu compresie în două sau trei trepte sunt diverse,
în funcţie în general de tipul agentului frigorific, temperatura agentului de răcire şi
scopul urmărit. Funcţie de tipul schemei, debitul de agent frigorific poate varia în
circuitele apărute funcţie de numărul treptelor de compresie.
Din punctul de vedere al consumului de lucru mecanic şi al eficienţei frigorifice al
ciclului, valoarea optimă a presiunii intermediare pi la compresie în două trepte [2]:
pi = pv ⋅ pc [Pa] , (4.69)
132 Bazele termoenergeticii

unde: pv este presiune de vaporizare corespunzătoare treptei de joasă presiune, în


Pa;
pc - presiune de condensare corespunzătoare treptei de înaltă presiune, în
Pa.
Instalaţiile frigorifice cu două şi trei trepte de compresie se utilizează în general în
domeniul -30…-60º, folosindu-se un singur agent de lucru.
Instalaţiile frigorifice în cascadă (două sau trei) sunt utilizate pentru obţinerea unor
nivele de frig de -70…-90ºC, cascadele fiind parcurse de agenţi frigorifici diferiţii.
Avantajul instalaţiilor frigorifice cu compresie constă în aceea că, la schimbarea
stării de agregare prin vaporizare şi condensare, coeficienţii de transfer de căldură
au valori ridicate, astfel că schimbătoarele de căldură din circuitul frigorific pot fi
dimensionate în condiţii economice. În plus, aceste două procese sunt izoterme în
cazul fluidelor pure, ceea ce face posibilă reducerea pierderilor datorită
ireversibilităţii transferului de căldură între agentul frigorific utilizat şi cele două
surse de căldură, prin menţinerea diferenţelor minime de temperatură în limite
acceptabile. În cazul utilizării unor amestecuri de fluide, în special a amestecurilor
zeotrope, procesele de vaporizare şi condensare nu mai au loc la temperatură şi
presiune constantă, dar şi în acest caz profilul de variaţie a temperaturilor în
aparatele de schimb de căldură conduce la reducerea diferenţelor minime de
temperatură dintre fluidele de lucru.
Instalaţiile frigorifice cu compresie într-o singură treaptă
Schema de principiu şi ciclul real al instalaţiilor frigorifice cu compresie mecanică
de vapori într-o singură treaptă sunt prezentate în fig. 4.41.
Pentru a compensa micşorarea producţiei frigorifice specifice cauzată de înlocuirea
destinderii (în cazul procesului ideal) cu o laminare, după condensarea vaporilor se
practică o subrăcire (procesul 3-3’). În acest fel se diminuează influenţa negativă a
ireversibilităţii procesului de laminare asupra eficienţei frigorifice. De asemenea,
este cunoscut faptul că volumul specific al vaporilor este mult mai mare ca cel al
lichidului, ceea ce înseamnă că, secţiunea ventilului de laminare (respectiv
dimensiunea sa) este mult mai mică în cazul laminării unui lichid faţă de cazul
laminării aceluiaşi debit de vapori. Subrăcirea se poate realiza chiar în interiorul
condensatorului, prin prevederea unei suprafeţe de schimb de căldură suplimentare
sau într-un schimbător de căldură special, utilizându-se un agent de răcire sau
vaporii de agent frigorific produşi în vaporizator, înainte de a fi aspiraţi în
compresor (subrăcire regenerativă).
În condiţii reale de funcţionare, pentru a fi siguri că procesul de vaporizare este
complet încheiat, pentru a avea o reglare eficientă a instalaţiei şi pentru
îmbunătăţirea umplerii cilindrului compresorului, se poate recurge la
supraîncălzirea vaporilor înainte de aspiraţie. Această supraîncălzire poate avea loc
chiar în vaporizator, dar nu este recomandată datorită coeficienţilor de transfer de
căldură mici, în cazul vaporilor, ceea ce ar conduce la suprafeţe de schimb de
căldură importante. Supraîncălzirea se poate realiza şi natural prin contactul direct
dintre suprafaţa conductei de aspiraţie în compresor şi mediul ambiant.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 133

|qSR | |qc |
SR C
3
3’ 2
|lc |

VL
K

4 1

q0 V
a

T lg p Cr
Cr 2 qSR
qc
2s
3’ 3 2’ 2s 2
2’ pc
3
Tc
3’

Tv 1 pv 1 lc,t
4 4
q0 lc

s4 s1 = s2s s2 s h3’=h4 h3 h1 h2 h
b c

Fig. 4.41. Schema (a) şi ciclurile instalaţiilor frigorifice cu compresie mecanică de vapori în
diagramele T-s (b) şi lg p-h (c):
K – compresor, C – condensator, SR – subrăcitor; VL – ventil de laminare; V – vaporizator.

Supraîncălzirea se poate realiza şi prin subrăcirea regenerativă, prin utilizarea unui


schimbător de căldură ce realizează supraîncălzirea vaporilor de agent frigorific
ieşti din vaporizator prin subrăcirea lichidului frigorific de la ieşirea din
condensator .
Procesele care compun ciclul real sunt următoarele:
- comprimarea adiabată ireversibilă (1-2) în compresorul K, care
determină creşterea parametrilor presiune şi temperatură de la pv, Tv la
pc, Tc; Valoarea lucrului mecanic de compresie se calculează cu relaţia:
134 Bazele termoenergeticii

⎡ k −1

1 k ⎢ ⎛ p ⎞ ⎡ kJ ⎤
− 1⎥⎥ ⋅ 10 3
k
lc = ⋅ ⋅ p v ⋅ v v ⋅ ⎢⎜⎜ ⎟⎟c
⎢ ⎥, (4.70)
ηi k − 1 p ⎣ kg ⎦
⎢⎣⎝ v ⎠ ⎥⎦

unde: ηi este randamentul intern al compresorului;


pv, pc – presiunea în vaporizator şi în condensator, în Pa;
vv – volumul specific al vaporilor de agent frigorific la intrarea în compresor,
în m3/kg;
k – exponentul adiabatic al agentului frigorific.
- condensarea izobar-izotermă (2-3) în condensatorul C şi subrăcirea
izobară în subrăcitorul SR (3-3’); procesul de evacuare a căldurii către
mediul ambiant se compune deci din: desupraîncălzirea izobară 2-2’,
condensarea izobar-izotermă 2’-3 şi subrăcirea izobară 3-3’;
temperatura de condensare Tc este superioară temperaturii apei
(aerului) de răcire Ta la ieşirea din aparat cu diferenţa ΔTc necesară
efectuării transferului de căldură (fig. 2 – a, b)
- destinderea (laminarea) adiabată ireversibilă şi izentalpică (3’-4) în
ventilul de laminare VL, care determină scăderea parametrilor presiune
şi temperatură de la pc, Tc la pv, Tv;
- vaporizarea izobar-izotermă (4-1) în vaporizatorul V se desfăşoară la o
temperatură Tv (T0) inferioară temperaturii agentului purtător de frig Tf
la ieşirea din aparat cu diferenţa ΔTv necesară desfăşurării transferului
de căldură (fig. 2 – c)
În aceste condiţii se constată că:
Tv = T f" − ΔTv ; Tc = Ta" + ΔTc ; T3' = Tc − ΔTSR [K ] , (4.71)

unde: T”f este temperatura purtătorului de frig la ieşirea din vaporizator, în K;


T”a – temperatura agentului de răcire la ieşirea din condensator, în K;
T3’ = TSR – temperatura condensatului subrăcit, în K;
ΔTv – diferenţa minimă de temperatură din vaporizator, în K;
ΔTc – diferenţa minimă de temperatură din condensator, în K;
ΔTSR – gradul de subrăcire, în K.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 135

T T T
Condensator Subrăcitor Vaporizator
T2 Tc T’f
Δ Tc
Tc T”a Ta2 ΔTSR
T3’
T3’ T”f
Δ Ta Δ Tv
Ta1 Tv=T0
T’a

Sc SSR Sv
a b c
Fig. 4.42. Diagramele T-S pentru condensator (a), subrăcitor (b) şi vaporizator (c).

Pentru determinarea mărimilor de stare în punctele caracteristice ale ciclului, este


necesară determinarea randamentului intern, adiabatic al comprimării:
l c ,t h2 s − h1
ηi = = , (4.72)
lc h2 − h1

unde: lc,t este lucrul mecanic teoretic de compresie, în kJ/kg;


lc – lucrul mecanic real de compresie, în kJ/kg;
h2s – entalpia vaporilor la ieşirea din compresor în cazul procesului teoretic
(izentropic), în kJ/kg.
Astfel, rezultă entalpia reală a vaporilor la ieşirea din compresor:
l c ,t h2 s − h1 ⎡ kJ ⎤
h2 = h1 + l c = h1 + = h1 + ⎢ ⎥. (4.73)
ηi ηi ⎣ kg ⎦
Pentru calcule aproximative se poate estima valoarea randamentului intern al
compresorului ca raport al temperaturilor absolute de vaporizare şi condensare [1]:
Tv
ηi ≅ . (4.74)
Tc
Ecuaţia bilanţul termic al ciclului instalaţiei frigorifice cu compresie are forma:

⎡ kJ ⎤
q0 + lc = qc ⎢ kg ⎥ , (4.75)
⎣ ⎦
unde: q 0 = h1 − h4 = Tv ⋅ (s1 − s 4 ) este căldura specifică absorbită în
vaporizatorul instalaţiei la temperatura coborâtă, Tv, în kJ/kg;
q c = h2 − h3 = Tc ⋅ (s 2 − s 3 ) – căldura specifică cedată în condensatorul
instalaţiei la temperatura ridicată, Tc, în kJ/kg;
l c = h2 − h1 – lucrul mecanic consumat în compresor, în kJ/kg;
136 Bazele termoenergeticii

Pentru caracterizarea perfecţiunii acestui ciclu, se utilizează eficienţa frigorifică,


care se defineşte prin raportul dintre producţia (sarcina) frigorifică specifică q0 a
instalaţiei şi lucrul mecanic de compresie consumat în ciclul frigorific lc, rezultând
în acest caz eficienţa frigorifică a ciclului:
q0
εf = . (4.76)
lc

Calculul termic al instalaţiilor frigorifice cu compresie mecanică de vapori


Calculul termic al instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de vapori într-o
singură treaptă presupune determinarea următoarelor mărimi [1]:
- debitul volumetric de vapori V& , în m3/s şi cilindreea C, în cm3,
necesare pentru alegerea compresorului;
- puterea termică a condensatorului Qc, în kW, necesară pentru
dimensionarea acestuia;
- puterea efectivă Pe, consumată de compresor, în kW;
- debitul apei de răcire m
& a ,în kg/s.
Datele necesare pentru efectuarea calcului termic sunt:
- puterea frigorifică Q0, în kW;
- temperatura purtătorului de frig la ieşirea din vaporizator Tf”, în ºC;
- temperatura agentului de răcire la intrarea în condensator Ta’, în ºC;
- gradul de subrăcire, ΔΤSR sau temperatură de subrăcire TSR, în ºC
( TSR = Tc − ΔTSR );
- gradul de supraîncălzire, ΔTSI, sau temperatura de aspiraţie în
compresor (de supraîncălzire) TSI, în ºC ( TSI = Tv + ΔTSI , dacă în
vaporizator sunt aspiraţi vapori supraîncălziţi);
Cu ajutorul datelor de intrare, al diagramelor şi tabelelor de vapori, se stabilesc
parametrii de stare ai agentului frigorific în punctele caracteristice ale ciclului
frigorific.
Determinarea temperaturilor de vaporizare Tv şi respectiv condensare Tc se face în
funcţie de diferenţele minime de temperatură din vaporizator ΔΤv, condensator ΔΤc
şi respectiv de variaţia temperaturii agentului de răcire în condensator ΔΤa (fig. 2).
Alegerea diferenţelor minime de temperatură din vaporizator şi condensator se face
în general pe baza unor calcule de optimizare.
Debitul masic de agent frigorific se calculează cu relaţia:
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 137

Q0 ⎡ kg ⎤
m& = ⎢ s ⎥. (4.77)
q0 ⎣ ⎦
Debitul volumetric de agent frigorific în aspiraţia compresorului se determină cu
formula:
⎡ m3 ⎤
V&a = m& ⋅ v a ⎢ s ⎥, (4.78)
⎣ ⎦
unde:va este volumul specific al vaporilor aspiraţi în compresor, în m3/kg.
Datorită existenţei unor factori funcţionali (existenţa spaţiului mort sau vătămător,
a pierderilor de presiune a vaporilor la trecerea prin supapele de aspiraţie şi refulare
ale compresorului, a ireversibilităţii procesului de comprimare, a pierderilor de
căldură în mediul ambiant şi a neetanşeităţilor), se defineşte factorul (coeficientul)
de debit al compresorului λ (sau randamentul volumetric global η v ) ca raportul
dintre debitul volumetric în aspiraţia compresorului V& şi debitul volumetric
a

transvazat (baleiat) de compresor V& [6]:


V&a
λ = ηv = . (4.79)
V&
Debitul baleiat şi cilindreea se pot calcula cu relaţiile:
n ⎡ m3 ⎤
V& = C ⋅ ⋅ 10 −3 ⎢ s ⎥ (4.80)
60 ⎣ ⎦
şi
π ⋅d2
C= ⋅ s ⋅ N ⋅ 10 −3 [cm 3 ], (4.81)
4
unde:C este cilindreea compresorului cu piston (volumul descris în unitatea de
timp de piston la cursa de aspiraţie), în cm3;
n – viteza de rotaţie a compresorului, în rot/min;
d – diametrul cilindrului compresorului, în mm;
s – cursa pistonului, în mm;
N – numărul de cilindri ai compresorului.
În figura fig. 4.43 este reprezentată schema de principiu a unui cilindru compresor
şi a diagramei p-v de funcţionare a acestuia, cu precizarea diferiţilor parametri ce
intervin în modelarea procesului funcţional de la nivelul compresorului frigorific
cu piston. Parametrii geometrici sunt reprezentaţi considerând volumul geometric
al unui cilindru egal cu o unitate (Vs = 1):
138 Bazele termoenergeticii

C π ⋅d2
Vs = = ⋅ s ⋅ 10 −3 [cm 3 ] . (4.82)
N 4

Fig. 4.43. Schema de principiu a unui cilindru compresor şi a diagramei funcţionale p-V:
Δpv – pierderea de presiune la trecerea prin supapa de aspiraţie; Δpc – pierderea de presiune la
trecerea prin supapa de refulare; V0 – volumul spaţiului mort; Vd – volumul în procesul de destindere;
Vs – volumul cursei pistonului; l0 - lungimea spaţiului mort; ld – cursa în procesul de destindere; s –
cursa pistonului; d – diametrul cilindrului; A – secţiunea cilindrului compresor; λ - factorul de debit
al compresorului; λi - factorul de debit indicat al compresorului.

Factorul de debit al compresorului λ se poate exprima şi ca produs al


coeficienţilor parţiali de debit [5]:
λ = λ0 ⋅ λl ⋅ λT ⋅ λe = λi ⋅ λT ⋅ λe , (4.83)
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 139

unde: λ0 este coeficientul parţial de debit care ţine seama de existenţa spaţiului
mort (vătămător);
λl - coeficientul parţial de debit care ţine seama de laminarea vaporilor la
trecerea prin supapa de aspiraţie;
λi - coeficientul indicat, λi = λ0 ⋅ λl ;
λT - coeficientul parţial de debit care ia în considerare preîncălzirea
vaporilor în procesul de aspiraţie; acest coeficient poate fi determinat
orientativ cu relaţia empirică [5]:
Tv
λT = . (4.84)
Tc

λe - coeficientul parţial de debit care caracterizează etanşeitatea


cilindrului. Coeficientul de etanşare λe are în general valori de
0,95…0,98.
În figura 4.44 se prezintă o diagramă de variaţie a coeficientului de încălzire în
funcţie de raportul de compresie pc/pv pentru compresoarele cu amoniac [1].
1,0

λT 0,8
0,6
0,4
0,2
10 20 30 40 50
pc/pv

Fig. 4.44. Variaţia coeficientului de încălzire λT în funcţie de raportul de compresie.

Coeficientul indicat, denumit şi randamentul volumetric indicat al compresorului,


se poate determina cu relaţia [1]:
⎡ 1

⎛ pc ⎞ ⎛ p ⎞
λi = f ⎜⎜ ⎟⎟ = 1 − c ⋅ ⎢⎜⎜ ⎟⎟ − 1⎥⎥ ,
⎢ m
c
(4.85)
⎝ pv ⎠ p
⎢⎣⎝ v ⎠ ⎥⎦

unde: c este coeficientul spaţiului mort:


V0
c= ; (4.86)
C
m – exponentul politropic (m = 0,9…1,1);
V0 – volumul spaţiului mort, în cm3.
140 Bazele termoenergeticii

Valorile coeficientului spaţiului mort c pot fi considerate aproximativ, după cum


urmează [4]:
- pentru compresoare orizontale mari: c = 0,015…0,025;
- pentru compresoare orizontale mici: c = 0,005…0,08;
- pentru compresoare verticale mari: c = 0,01…0,02;
- pentru compresoare verticale mici: c = 0,03…0,05.
În general, se recomandă ca factorul de debit λ să nu scadă sub 0,6.
În funcţie de cilindreea calculată, se poate alege compresorul necesar instalaţiei
frigorifice din gama oferită de firmele constructoare.
Sarcina (puterea) termică a condensatorului instalaţiei frigorifice cu compresie se
determină cu relaţia:
Qc = m& ⋅ q c [kW ] . (4.87)
Analog, sarcina termică a subrăcitorului este:
QSR = m& ⋅ q SR [kW ] . (4.88)
Puterea efectivă a compresorului, necesară pentru alegerea motorului electric de
antrenare, se calculează cu formula:
m& ⋅ l c , s m& ⋅ l c
Pe = = [kW ] , (4.89)
ηi ⋅ η m ηm
unde: lc,s este lucrul mecanic teoretic (izentropic) de compresie, în kJ/kg;
lc – lucrul mecanic real de compresie, în kJ/kg;
ηi – randamentul indicat al compresorului;
ηm – randamentul mecanic al compresorului.
Debitul apei de răcire la condensator şi subrăcitor se determină cu relaţiile:
Qc ⎡ kg ⎤
m& a ,c = ⎢ s ⎥, (4.90)
c pa ⋅ ΔTa ,c ⎣ ⎦

QSR ⎡ kg ⎤
m& a , SR = ⎢ s ⎥, (4.91)
c pa ⋅ ΔTa , SR ⎣ ⎦
unde: cpa este căldura specifică a apei la temperatura medie, în kJ/(kg.K);
ΔTa,c, ΔTa,SR – variaţia temperaturii apei de răcire în condensator, respectiv
subrăcitor, în K.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 141

Pentru determinarea factorului de debit şi a randamentului indicat al compresorului


se poate utiliza şi o nomogramă de tipul celei prezentate în figura 4.45.

Fig. 4.45. Nomograma lui Linge ce permite determinarea factorului de debit λ şi a


randamentului indicat ηi al unui compresor [3]:

f – factor de corecţie ce se aplică atunci când temperatura de vaporizare este mai mică ca –25ºC;
[ ( )]
λ = λ i − 1 − λT ⋅ f .
De asemenea, în figura 4.46 se prezintă variaţia factorului de debit şi a
randamentului indicat pentru compresoare cu freon 22, în funcţie de raportul de
comprimare şi variaţia randamentului mecanic al compresorului în funcţie de
debitul volumetric orar de vapori [1].
142 Bazele termoenergeticii

a b
Fig. 4.46. Variaţia factorului de debit şi a randamentului indicat (a), în funcţie de raportul de
compresie la compresoarele pentru freon 22 şi a randamentului mecanic a compresoarelor cu
piston (b), în funcţie de debitul volumetric orar de vapori.

INSTALAŢII FRIGORIFICE CU ABSORBŢIE


Funcţionarea instalaţiei frigorifice cu absorbţie se bazează tot pe ciclul Carnot
inversat, compresia agentului frigorific realizându-se pe cale termochimică, prin
utilizarea unui amestec binar, consumându-se energie termică.
Amestecurile binare, utilizate ca agent de lucru în instalaţiile frigorifice cu
absorbţie, sunt constituite din două componente: agentul frigorific şi absorbantul.
Absorbantul trebuie să dizolve puternic agentul frigorific fără să intre cu el în
reacţie şi să aibă temperatura de vaporizare, la presiune constantă, mult mai mare
ca a acestuia. Procesul de absorbţie este însoţit, de obicei, de o degajare de căldură,
care trebuie îndepărtată din aparat pentru a nu frâna procesul, absorbţia fiind mai
intensă la temperatură coborâtă.
În instalaţiile frigorifice cu absorbţie, cea mai mare răspândire o are amestecul apă-
amoniac, apa fiind un puternic absorbant pentru amoniac (într-un volum de apă, la
0ºC, se poate dizolva 1148 volume amoniac). Cantitatea de căldură degajată la
absorbţie este de 800 kJ/kg amoniac lichid şi de 1260 kJ/kg vapori amoniac. În
tehnica condiţionării se mai utilizează şi amestecul apă-bromură de litiu, apa
jucând de această dată rolul agentului frigorific iar bromura de litiu fiind solventul
(absorbantul).
Instalaţiile frigorifice cu absorbţie pot fi cu funcţionare continuă şi cu funcţionare
periodică
Schema de principiu a unei instalaţii frigorifice cu absorbţie cu funcţionare
continuă este prezentată în figura 4.47.
În vaporizatorul V agentul frigorific cu debitul m& vaporizează la presiunea pv,
absorbind căldura Q0, la nivel termic coborât, din incinta răcită sau de la agentul
intermediar (purtător de frig). Vaporii de amoniac formaţi pătrund în absorbitorul
A, unde la presiunea pv se dizolvă în soluţia săracă de amoniac în apă. cantitatea de
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 143

căldură Qa degajată în absorbitor este evacuată de apa de răcire. Soluţia concentrată


formată este preluată de pompa P şi trimisă la presiunea pc în generatorul de vapori
G. Aici, pe baza căldurii Qg primite din afară (abur de joasă presiune) are loc
încălzirea şi fierberea soluţiei bogate (cu debitul masic m& b şi concentraţia ξb),
realizându-se desorbţia agentului frigorific sub formă de vapori şi diluarea soluţiei.
În urma procesului din generator rezultă m& kg/s vapori de concentraţie ridicată
(teoretic ξ”=1) şi m& b − m& kg/s de soluţie săracă cu concentraţia ξs. Vaporii formaţi
se condensează în continuare în condensatorul C, unde cedează căldura Qc.
Condensatul format, după laminare, este reintrodus în vaporizatorul instalaţiei.
Soluţia diluată se reîntoarce din generator în absorbitor prin ventilul de laminare
VL 1, în care presiunea sa este redusă de la pc la pv. În felul acesta, în instalaţia
frigorifică cu absorbţie, pe lângă circulaţia agentului frigorific, are loc şi o
circulaţie a soluţiei binare între absorbitor şi generator.
Pentru mărirea economicităţii şi siguranţei în funcţionare, în schema de principiu a
instalaţiei frigorifice cu absorbţie prezentată în fig. 4.47, se mai intercalează un
schimbător de căldură (economizor), un rectificator şi un deflegmator.
C Qc
ξ” 2
3 m&
1
^^
G

6 m& b − m&
VL 2 Qg
VL 1 ξb

7 ξs
A 7’
^^^
ξ”
v v v
V 8
m&
4 Qa 9 m& b
5
1’
Q0 Pp P

Fig. 4.47. Schema de principiu a unei instalaţii frigorifice cu absorbţie cu funcţionare continuă:
C – condensator; G – generator de vapori; VL – ventil de laminare; A – absorbitor; P – pompă;
V – vaporizator.
144 Bazele termoenergeticii

Schimbătorul de căldură (economizorul) se amplasează între absorbitor şi


generator, realizând reîncălzirea soluţiei concentrate care intră în generator cu
soluţie diluată trimisă de la absorbitor. În felul acesta, se micşorează consumul de
căldură în generator şi debitul de apă de răcire necesar absorbitorului.
Rectificatorul de instalează după generator pentru separarea vaporilor de absorbant
de vapori de agent frigorific, în scopul evitării pătrunderii vaporilor de apă în
condensator şi apoi prin ventilul de laminare VL 2 în vaporizator, unde aceştia s-ar
solidifica. În coloană, rectificarea se face prin contactul vaporilor formaţi în
generator cu soluţia concentrată care pătrunde în acesta. De cele mai multe ori,
aceasta este înglobată în generator.
În deflegmator, prin răcirea cu apă din returul absorbitorului sau cu soluţie bogată
rece, se realizează condensarea vaporilor de apă din vaporii de amoniac, astfel
încât, după rectificator şi deflegmator, se poate practic considera că există numai
vapori de amoniac (ξ ≅ 1).
Schema completă a instalaţiei frigorifice cu absorbţie este prezentată în fig.4.48.

Fig. 4.48. Schema completă a instalaţiei frigorifice cu absorbţie:


G – generator; D – deflegmator; C – condensator; VL – ventil de laminare; V – vaporizator; A
– absorbitor; E – economizor; P – pompă.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 145

Pentru calculul instalaţiei frigorifice cu absorbţie se utilizează, de obicei, diagrama


h - ξ, unde ξ, este concentraţia în agent frigorific a amestecului binar. În fig. 4.49,
este reprezentată diagrama h - ξ pentru amestecul binar apă – amoniac,
exemplificându-se modul de construcţie al izotermelor în domeniul vaporilor
umezi.
Pentru reprezentarea proceselor care au loc în instalaţia frigorifică cu absorbţie,
este necesară cunoaşterea presiunilor în condensator, vaporizator, generator şi
absorbitor, precum şi nivelul temperaturilor în aceste aparate. Pentru simplificarea
calculului, uzual, se consideră presiunea din generatorul de vapori egală cu cea din
condensator (pg = pc), iar presiunea din vaporizatorul V egală cu cea din absorbitor
(pv = pa). Aceste presiuni se determină în funcţie de temperaturile respective, care
la rândul lor sunt dictate de nivelul termic al agentului încălzitor al generatorului şi
al apei de răcire a condensatorului şi absorbitorului.

Fig. 4.49. Diagrama h - ξ pentru amestecul binar apă – amoniac [1].


146 Bazele termoenergeticii

Astfel:
Ta = Tc = Tar + ΔT1 [°C ] ; (4.92)
T g = Tai − ΔT2 [°C ], (4.93)

unde: Ta,Tc,Tg sunt temperaturile în absorbitor, condensator şi generator, în ºC;


Tar, Tai – temperaturile apei de răcire şi respectiv a agentului de
încălzire, în ºC;
ΔT1, ΔT2 – diferenţele de temperatură necesare pentru realizarea
transferului de căldură. Aceste diferenţe de temperatură se optimizează,
ţinând seama că prin mărirea lor creşte diferenţa medie logaritmică de
temperatură în aparat, scăzând suprafaţa acestuia şi costul său, în schimb
creşte raportul de compresie şi consumul de energie al instalaţiei. Uzual,
aceste diferenţe de temperatură au valori de 5…8ºC.
Reprezentarea ciclului instalaţiei frigorifice cu absorbţie în diagrama h - ξ pentru
amestecul binar, este prezentată în fig. 4.50.

h
pc
pv vapori

pc 5
6=7 8 Tv
pv
tc
Tg 1
7’ 1’
lichid
9 3=4
Ta 5’
Tv 4’

ξs ξb ξ” 1 ξ

Fig. 4.50. Ciclul instalaţie frigorifice cu absorbţie în diagrama h - ξ.

În diagramă se construiesc, în primul rând izobarele pg = pc şi pa = pv, apoi


izotermele Ta, Tv (impusă de cerinţele consumatorului de frig), Tc şi Tg. Se
determină astfel punctele care caracterizează starea agentului frigorific în
vaporizator (punctul 5), temperatura agentului frigorific la ieşirea din condensator
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 147

(punctul 3), starea soluţiei la ieşirea din absorbitor (punctul 9) şi din generator
(punctul 6).
Vaporii de agent frigorific cu starea 2 (în echilibru cu lichidul (soluţia) cu starea 1)
intră în condensatorul C unde condensează la presiune şi concentraţie constantă,
ajungând la starea corespunzătoare punctului 3. Procesul de laminare realizează
micşorarea, la entalpie constantă, a presiunii agentului frigorific de la pc la pv.
Deoarece în cursul acestui proces nici concentraţia nu se modifică, punctul 4 se
confundă cu punctul 3, el caracterizând însă un amestec vapori – lichid (punctul 4’)
cu presiunea pv. Lichidul cu starea 4’ intră în vaporizator, unde se preîncălzeşte
până la starea de saturaţie (punctul 5’), după care vaporizează. Deoarece
vaporizarea are loc la temperatură şi concentraţie constantă, punctul 5, care
caracterizează starea soluţiei după vaporizare, este determinat de intersecţia
izotermei tv în domeniul vaporilor umezi cu dreapta ξ”=const. Vaporii formaţi în
vaporizator (punctul 5), împreună cu soluţia diluată din generator după răcire şi
laminare (punctul 7), pătrund în absorbitor. Procesul de absorbţie presupune două
faze: amestecul(7’ – 8 – 5) şi răcirea 8 – 9, până la temperatura de ieşire din
absorbitor ta. Soluţia îmbogăţită cu starea 9 este preluată de pompa P şi introdusă
sub presiune cu starea 1’ în generator unde are loc încălzirea 1’ – 1, închizându-se
astfel circuitul.
Calculul termic al instalaţiei frigorifice cu absorbţie are drept scop stabilirea
mărimilor necunoscute: debite masice, concentraţii, entalpii, etc. Acesta se bazează
pe ecuaţiile de bilanţ termic pentru fiecare aparat, cunoscând sarcina frigorifică a
instalaţiei Q0:
- pentru vaporizator:
Q0 = m& ⋅ q 0 = m& ⋅ (h5 − h4 ) [kW ] , (4.94)
de unde rezultă debitul masic de agent frigorific:
Q0 Q0
m& = = [kg / s ] . (4.95)
q 0 h5 − h4
- pentru generatorul de vapori:
Ecuaţia de bilanţ masic are expresia:
m& b ⋅ ξ b = m& ⋅ ξ "+(m& b − m& ) ⋅ ξ s ⇔ m& b ⋅ (ξ b − ξ s ) = m& ⋅ (ξ "−ξ s ) , (4.96)
de unde rezultă factorul de circulaţie (multiplul de circulaţie):
m& b ξ "−ξ s
μ= = >1. (4.97)
m& ξ b − ξ s
În consecinţa sarcina termică a generatorului se determină cu relaţia:
Q g = m& ⋅ h2 + (m& b − m& ) ⋅ h6 − m& b ⋅ h'1 =
(4.98)
= m& ⋅ (h2 − h6 ) + m& b ⋅ (h6 − h'1 ) [kW ]
sau sub forma sarcinii termice specifice:
148 Bazele termoenergeticii

Qg ⎡ kJ ⎤
qg = = (h2 − h6 ) + μ ⋅ (h6 − h'1 ) ⎢ ⎥ . (4.99)
m& ⎣ kg ⎦
- pentru absorbitor:
Qa = m& ⋅ h5 + (m& b − m& ) ⋅ h7 − m& b ⋅ h9 =
(4.100)
= m& ⋅ (h5 − h7 ) + m& b ⋅ (h7 − h9 ) [kW ]
sau sub forma sarcinii termice specifice:
Qa ⎡ kJ ⎤
qa = = (h5 − h7 ) + μ ⋅ (h7 − h9 ) ⎢ ⎥ . (4.101)
m& ⎣ kg ⎦
- pentru condensator:
Qc = m& ⋅ q c = m& ⋅ (h2 − h3 ) [kW ] . (4.102)
Ecuaţia de bilanţ de energie electrică pe pompă este:
Pp = m& b ⋅ (h'1 −h9 ) [kW ] (4.103)

sau:
Δp pc − pv
Pp = m& b ⋅ = m& b ⋅ [kW ] , (4.104)
ρ ρ
unde ρ este densitatea soluţiei, în kg/m3.
Din combinarea expresiilor (4.103) şi (4.104) se poate determina entalpia soluţiei
concentrate la intrarea în generator:
Pp ⎡ kJ ⎤
h'1 = h9 + ⎢ ⎥. (4.105)
m& b ⎣ kg ⎦
Rezultă în continuare şi lucrul mecanic specific al pompei:
Pp ⎡ kJ ⎤
lp = = μ ⋅ (h'1 −h9 ) ⎢ ⎥ . (4.106)
m& ⎣ kg ⎦
Ecuaţia de bilanţ pe întreaga instalaţie este:
⎡ kJ ⎤
q g + q0 + l p = q a + qc ⎢ ⎥. (4.107)
⎣ kg ⎦
Prin urmare, eficienţa frigorifică a instalaţiei cu absorbţie va fi:
Q0 q0
εf = = . (4.108)
Q g + Pp q g + l p
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 149

Eficienţa frigorifică a instalaţiei frigorifice cu absorbţie este mai mică ca ce a


instalaţiei frigorifice cu compresie mecanică de vapori, pentru aceleaşi condiţii de
funcţionare.
Reprezentarea proceselor în diagrama h - ξ şi întocmirea bilanţurilor termice s-a
făcut pentru instalaţia ideală. Principalele deosebiri, în cazul instalaţiei reale,
constau în:
- existenţa pierderilor de căldură în mediul ambiant (generator, economizor);
- existenţa pierderilor de presiune între generator – condensator şi
vaporizator – absorbitor;
- existenţa pierderilor datorită subrăcirii soluţiei în absorbitor.
La calculul instalaţiei, aceste pierderi se iau în consideraţie, uzual, prin
introducerea unui coeficient global de pierderi, a cărui valoare este 0,8…0,9 [1].

4.4.2. Pompe de căldură


Pompa de căldură (PC) reprezintă o instalaţie termodinamică a cărei funcţionare de
principiu urmăreşte ridicarea nivelului energetic al unei surse de potenţial coborât
prin consumarea unei cantităţi de energie suplimentară din exterior.
Ca principiu de funcţionare de bază, este ciclul Carnot inversat, acelaşi aplicat şi
instalaţiilor frigorifice (IF). În practică însă, s-a dezvoltat o varietate de tipuri de
pompe de căldură clasificate după principiul de funcţionare :
• cu compresie mecanică de vapori sau gaze: Carnot inversat, Joule,
Brayton, Stirling, etc.;
• cu compresie termochimică, de tipul celor cu fluide binare, cu absorbţie;
• cu compresie prin ejecţie;
• cu separatoare termice de tipul tubului lui Ranque;
• bazate pe efectul Peltier, etc.
Cele mai dese utilizări ale pompei de căldură sunt cele pentru climatizare,
preparare apă caldă de consum sau industrială, încălzirea spaţiilor de locuit, sau
diferite aplicaţii industriale ca: uscarea materialelor poroase, vaporizarea
produselor volatile, sterilizarea, concentrarea soluţiilor, etc.
Se constată deci, că nivelul termic la utilizator nu are valori foarte ridicate ca şi
cele impuse de ciclurile producătoare de lucru mecanic, ele situându-se în jurul
valorilor de 50ºC...90ºC sau maxim 120ºC...130ºC pentru ciclurile pompelor de
căldură de înaltă temperatură. De asemenea, ca surse de căldură de potenţial
coborât se pot valorifica imensele cantităţi de căldură ce pot fi preluate din mediul
ambiant (energia termică a apelor de suprafaţă, de adâncime, geotermală, solară sau
a solului) precum şi cele deşeu rezultate din diferitele procese industriale sau
domestice (ape de răcire, flote calde uzate, condensat impurificat, apele menajere
după tratarea lor în instalaţiile de epurare, etc.).
150 Bazele termoenergeticii

În fig. 4.51 se prezintă sintetic încadrarea pompelor de căldură în domeniul


temperaturilor uzuale în comparaţie cu celelalte instalaţii termodinamice: cicluri
directe (motoare), instalaţiile frigorifice sau cele combinate, instalaţii frigorifice –
pompe de căldură.
t(ºC)

900
CM

90
60 PC PC
303
0
-30 IF
-60 IF

-90

Fig. 4.51. Încadrarea pompei de căldură în raport cu mediul ambiant.

Dintre pompele de căldură enumerate mai sus s-au dezvoltat în mod special cele cu
absorbţie şi cele cu compresie mecanică de vapori.
Pompa de căldură cu compresie mecanică utilizând un fluid activ real (de tipul
celor frigorifice) are aceeaşi schemă de principiu ca ce a instalaţiei frigorifice cu
compresie mecanică de vapori prezentată în figura 1-a, cu ciclul Carnot inversat
aferent, din diagramele 1-b şi 1-c.
În cazul pompelor de căldură efectul util este la sursa caldă (condensator), iar în
acest caz se defineşte eficienţa sau coeficientul de performanţă (COP) al ciclului
raportul dintre căldura cedată la condensator (qc) şi lucrul mecanic de compresie
consumat în cursul ciclului (lc):
qc
COP = . (4.109)
lc

Pompele de căldură prezintă o sensibilitate mai redusă faţă de pierderile cauzate de


ireversibilităţi, în raport cu instalaţiile frigorifice, deoarece pierderile de exergie
sunt transferate parţial sau total sursei de căldură de potenţial ridicat. Diferitele
realizări de cicluri termodinamice ale pompelor de căldură sunt similare cu cele ale
instalaţiile frigorifice.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 151

4.5. COMPRESOARE, POMPE, VENTILATOARE – TIPURI


CONSTRUCTIVE, ELEMENTE ŞI MĂRIMI CARACTERITICE
Denumirea de pompă este utilizată pentru generatoarele hidraulice care
vehiculează lichidele. (măresc energia fluidelor practic incompresibile şi relativ
grele);
Compresoarele cresc energia fluidelor gazoase, deci a fluidelor compresibile şi
relativ uşoare;
Ventilatoarele sunt instalaţii pentru vehicularea şi transportul gazelor care
realizează rapoarte relativ mici de comprimare (β<1.1).
După principiul de funcţionare, pompele pot fi grupate în:
a) turbopompe (pompe cu rotor paletat) şi care pot fi la rândul lor:
centrifuge(radiale şi radial axiale), şi axiale cu canal lateral (periferial);
Acestea modifică momentul cantităţii de mişcare al lichidului prin
intermediul unui paletaj rotoric, realizând astfel transferul de energie de la
sistemul de antrenare;
b) pompe volumetrice, care sunt: cu mişcare alternativă a organului de lucru
(cu piston sau cu membrană) sau cu mişcare de rotaţie (cu angrenaje, rotor
excentric). Aceste pompe realizează tranzvazarea unor volume de lichid
din spaţiul de aspiraţie în cel de refulare realizând comprimarea între
organele de lucru şi celelate părţi statorice;
c) pompe cu jet, (cu fluid motor) care sunt antrenate cu ajutorul energiei
hidraulice sau pneumatice ale unui fluid cu presiune mai ridicată
(ejectoare, pompe cu amestec de gaz, cu condensare de abur,etc.);
d) pompe electromagnetice, care pot antrena numai lichidele conductoare
sau magnetice şi care utilizează energia electromagnetică;
e) elevatoare hidraulice, care sunt instalaţii gravimetrice, ce utilizează roţi
cu cupe, şnec (şurub) hidraulic, pistoane pe lanţ, etc. şi care sunt capabile
să ridice lichidul la o diferenţă geodezică constantă.
Înălţimea de pompare, randamentul şi puterea sunt principalele elemete care
guvernează funcţionare pompelor, Înălţinea utilă de pompare H0 se determină pe
baza conservării energiei (sau legea lui Bernoulli):
p 2 − p1 w2 − w1
H 0 = W2 − W1 = + + g ( z 2 − z1 ) [J/kg] (4.110)
ρ 2
unde: termenul cinetic este de obicei neglijabil.
În practică înălţimea reală de pompare trebuie să fie mai mare, astfel încât să
acopere şi pierderile de sarcină din conducte, armături schimbări de direcţie sau de
secţiune, asfel:
H ef = H 0 + ΔH exterior (4.111)
152 Bazele termoenergeticii

Puterea la cuplă ţinând cont de debitele masic m& [kg/s] sau vometric V& [m3/s], şi
de randamentul total al pompei η p = η h ⋅ ηV ⋅ η m , este:

m& ⋅ H ef ρ ⋅ V& ⋅ H ef
Pe = = [kW] (4.112)
1000 ⋅ η p 1000 ⋅ η p

unde: ηh, ηV, ηm, sunt randamentele: hidraulic, volumic şi respectiv mecanic.
Randamentul pompelor cu rotor paletat atinge valori de 0,6….0,93, iar pompele cu
piston de 0,75….0,9.
Înălţimea de aspiraţie sau presiunea de aspiraţie reprezintă diferenţa dintre
suprafaţa lichidului şi cel mai înalt punct din rotorul pompei, care trebuie să fie
obligatoriu mai mare decât presiunea de saturaţie ps corespunzătoare temperaturii
lichidului. Scădera sub această valoare conduce la vaporizarea lichidului cu două
consecinţe:
• ruperea coloanei de lichid şi deci dezamorsarea pompei;
• producerea de cavitaţii cu efecte distructive asupra componentelor
mecanice.
O situaţie specială apare la pompele care aspiră lichide aflate la saturaţie (pompe
de condensat sau de alimentare a cazanelor) care impune realizarea unei înălţimi de
aspiraţie negative, adică aşezarea pompei sub nivelul apei din condensator sau
degazor. Pompa de alimentare având turaţie ridicată acestă înălţime negativă de
aspiraţie trebuie să fie foarte mare impunând amplasarea degazorului la
cca.18…25m înălţime. Deorece din motive constructive şi de rezistenţă mecanică a
amplasamentului rezervorului degazorului nu se poate respecta această distanţă, se
procedează cel mai adesea la intercalarea unei pompe înaintaşe (numită booster) ce
are rolul de a asigura presiunea necesară la aspiraţia pompei de alimentare. Aceasta
are turaţie coborâtă şi permite de multe ori amplasarea degazorului chiar în sala
maşinilor.
Compresoarele sunt de asemenea maşini de lucru consumatoare de energie, care
realizează creşterea presiunii gazelor sau vaporilor precum şi transportul lor. După
gradul de comprimare β se clasifică astfel:

• ventilatoare, cu β < 1 ,1 ;

• suflante, 1 ,1 < β < 2 , 5 ;

• compresoare, β > 2,5 .


Instalaţiile destinate să producă depresiune sunt denumite şi pompe de vid, iar
ventilatoarele sau suflantele care sunt utilizate la evacuarea gazelor de ardere, prin
depresiune la ieşirea din cazan se numesc exhaustoare.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 153

După principiul de funcţionare compresoarele se clasifică în:


• compresoare volumetrice (tabel 4.4.), sunt cele care asigură comprimarea
prin scăderea volumului de gaz, respectiv prin creşterea presiunii statice.
Acest tip de compresoare realizează presiuni foarte ridicate, de până la
1000 bari, dar cu debite volumice sub 450 m3/min.

Tabelul 4.4.
Clasificarea compresoarelor volumetrice

• compresoare rotative (tabel 4.5.), funcţionează pe principiul


turbomaşinilor, comprimarea realizându-se prin mărirea energiei cinetice a
curentului de gaz sub acţiunea mecanică a unui rotor şi transformarea
acesteia în energie potenţială. În aceste instalaţii procesul de comprimare
este însoţit de curgerea continuă a gazului. Din această grupă fac parte
turbocompresoarele, suflantele şi ventilatoarele. Aceste maşini pot
154 Bazele termoenergeticii

comprima debite mari de gaz la presiuni relativ ridicate dar, mult mai
reduse decât compresoarele volumetrice:
-20….25 bar, compresoarele centrifuge şi debite de până la 2500 m3/min;
-3…6 bar, compresoarele axiale la debite ce depăşesc 10000 m3/min.
Tabelul 4.5.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 155

Compresorul cu piston cuprinde un cilindru a cărei chiluasă este prevăzută cu


supapele de aspiraţie şi refulare şi un piston care evoluează între punctul mort
inferior şi punctul mort superior, realizând asfel reducerea de volum. Fazele de
funcţionare şi reprezentarea ciclului în diagrama p-V sunt exemplificate în fig.
4.52.

Fig. 4.52. Fazele de funcţionare şi reprezentarea procesului teoretic de compresie în


diagrama p-V

Lucrul mecanic total Lt consumat de compresorul teoretic pentru realizarea unui


ciclu se compune din suma tuturor lucrurilor mecanice schimbate de gaz cu
exteriorul în decursul fiecărei faze. Cosiderând faza de compresie adiabată rezultă:
1
Lt = L41 + L12 + L23 + L34 = p1V1 + ( p1V1 − p 2V2 ) − p 2V2 =
k −1
(4.112)
k
= ( p1V1 − p 2V2 ) = k ⋅ L12
k −1
Această relaţie arată că lucrul mecanic.tehnic teoretic absorbit de compresor este de
k ori mai mare decât cel al fazei de comprimare şi este reprezentat prin aria închisă
a conturului ciclului. Dacă se notează cu β=p2/p1 raportul de compresie, atunci
lucrul mecanic total devine:

k ⎡ k −1

Lt = p1V1 ⎢1 − β k ⎥ (4.113)
k −1 ⎢⎣ ⎥⎦
Transformarea din faza de comprimare este dependentă de schimbul de căldură
dintre gaz şi pereţii cilindrului şi se pote realiza adiabatic, politropic şi izotermic.
Reprezentările celor trei tipuri de compresii în diagramele p-V, T-s şi e-i sunt
arătate în fig. 4.53.
156 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.53. Reprezentarea fazei de comprimare în diagramele p-V, T-s şi e-i pentru diferite
transformări

Din aceste diagrame se constată că lucrul mecanic consumat este minim în cazul
comprimării izoterme, de aceea la compresoarele reale se urmăreşte realizarea
răcirii cât mai accentuate a gazului, atât intern (prin răcirea cilindrilor
compresorului) cât şi extern prin introducerea unor răcitoare intermediare (la
compresia în mai multe trepte).
La compresorul volumetric tehnic se ţine seama de existenţa spaţiului vătămător
dintre faţa pistonului şi chiulasă, la sfârşitul fazei de compresie, caracterizat prin
raportul dintre acest volum (Vv) şi volumul total al cilindrului (V).
Vv
ε= (4.114)
V
În practică acest coeficient are valori uzuale între 0,05 şi 0,1, şi arată o scădere a
volumului activ al cilindrului. O altă influienţă negativă asupra funcţionării
compresorului a volumului vătămător o constituie şi reducerea volumului de gaz
aspirat Va ceea ce face că la aceleaşi dimensiuni constructive debitul de gaz
comprimat să fie mai mic decât în cazul compresorului teoretic. Această influienţă
este caracterizată de coeficientul sau gradul de umplere, şi care este de fapt
caracteristica funcţională a compresorului real:
Va
μ= (4.115)
V
Având în vedere aceste considerente lucrul mecanic real necesar pentru realizarea
n ⎡ n −1
⎤ n ⎡ n −1

unui ciclu este: Lr = p1 (V1 − V4 )⎢1 − β n ⎥ = p1Va ⎢1 − β n ⎥ (4.116)
n −1 ⎢⎣ ⎥⎦ n − 1 ⎢⎣ ⎥⎦
unde: n este exponentul politropic al gazului.
Deci, se constată că prin creşterea raportului de compresie, ciclul de funcţionare al
compresorului tehnic se modifică, şi astfel prin reducerea debitului aspirat se
micşorează şi debitul compresorului.
O problemă mai complicată se pune la realizarea de rapoarte de compresie ridicate,
deoarece la compresia într-o singură treaptă temperatura gazului ar putea creşte
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 157

mult, chiar peste valoarea de autoaprindere a uleiului de ungere.În aceste condiţii


se foloseşte compresia în mai multe trepte cu răcirea intermediară a fluidului
comprimat. Schema de principiu a unui compresor în două trepte cu răcire
intermediară este dată în fig. 4.54.

Fig. 4.54. Schema principială a compresorului în două trepte

Compresia în trepte permite depăşirea raportului de comprimare maxim realizabil


într-o treaptă, creşte economicitatea compresorului prin apropierea de izotermă,
asigură o ungere corespunzătoare şi limitează tensiunile interne care apar datorită
diferenţelor de temperatură În fig. 4.55. se prezintă ciclul teoretic de funcţionare
al compresorului în două trepte în diagramele: p-V, T-s şi e-s

Fig. 4.55. Ciclul de funcţionare teoretic al compresorului în două trepte cu răcire intermediară

Diagrama indicată (fig. 4.56.)care reprezintă diagrama reală de funcţionare a


compresorului tehnic, prezintă deformaţii faţă de cea teoretică datorită ipotezelor
simplificatoare introduse. Frecarea gazului cu pereţii, schimbarea direcţiei de
curgere, laminarea din procesul de aspiraţie - refulare, precum şi faptul că supapele
nu se deschid sau închid instantaneu provoacă pierderi de presiune, care
deformează aliura ciclului.
158 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.56. Diagrama indicată a compresorului tehnic.

La începutul compresiei şi sfîrşitul destinderii gazul fiind mai rece primeşte căldură
de la pereţii cilindrului, pentru ca la sfârşitul compresiei şi începutul destinderii
gazele fiind fierbinţi să cedeze căldura acestora. În aceste condiţii exponentul
politropic n este variabil, iar în calculele tehnice se acceptă o valoare medie pe
intervalul de temperatură de lucru.
De asemenea micile neetanşeităţi constructive inevitabile dintre piston şi cilindru,
precum şi efectul existenţei ventilelor de pe conducte, reduc cantitatea de aer
comprimat şi deci scad gradul de umplere. Toate acestea conduc practic la mărirea
suprafeţei închise de ciclu, astfel că lucrul mecanic indicat Li este mai mare.
Principalii indicatori ai compresoarelor sunt:
• debitul de gaz refulat de un sistem cu i cilindrii în paralel, de diametru
interior d, la o cursă a pistonului s şi funcţionând cu nr rotaţii pe minut:
T
V&r = μ⋅ 1' ⋅ V ⋅ nr ⋅ i (4.117)
T1
unde: T1 şi T1’ sunt temperaturile gazului la începutul şi sfârşitul cursei de aspiraţie.
La compresoarele bine răcite acest raport se poate neglija;
• randamentul izotermic, definit ca raport dintre lucrul mecanic teoretic
minim Liz şi lucrul mecanic indicat Li:
Liz
ηiz = (4.118)
Li

• puterea teoretică Piz necesară pentru asigurarea lucrului mecanic


izotermic:
Liz ⋅ n r
Piz = [kW ] (4.119)
60
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 159

• puterea indicată Pi necesară anrenării compresorului:


Li ⋅ nr
Piz = [kW ] (4.120)
60
• randamentul mecanic, reprezintă raportul dintre puterea indicată şi puterea
efectivă reclamată de antrenarea la cuplă a arborelui compresorului:
Pi
ηm = (4.121)
Pe

• randamentul economic (total) al compresorului:


Piz
η t = η iz ⋅ η m = (4.122)
Pe
Compresoarele rotative prezintă construcţii mai simple, gabarite mai reduse la
aceleaşi debite, sisteme de reglare facile şi datorită mişcării de rotaţie vibraţii şi
şocuri mecanice mult diminuate. Aceste maşini au şi unele dezavantaje, în ceea ce
priveşte uzura pronunţată a pieselor în mişcare, o etanşare greu de realizat la
presiuni ridicate precum şi o construcţie mai riguroasă. Compresoarele rotative se
utilizează pentru debite de până la 300 m3/min şi la presiuni de refulare de până la
4..5 bar pentru o treaptă de comprimare şi de 8..10 bar la cele cu două trepte.
Ventilatoarele centrifuge sunt asemănătoare compresoarelor rotative centrifuge
(fig. 4.57.), iar la unele ventilatoare poate lipsi spaţiul statoric inelar care
înconjoară rotorul.

Fig. 4.57. Schema de principiu a ventilatorului axial


1-racord la conducta de aspiraţie ; 2-arbore rotor; 3,4-disucurile principal şi acoperitor ale
rotorului; 5-canale rotorice; 6-palete rotorice; 7-rotor; 8-colector spiral; 9-racord conductă
refulare
160 Bazele termoenergeticii

Puterea utilă Pu a ventilatorului centrifug, reprezintă puterea necesară antrenării


ventilatorului pentru a asigura vehicularea unui debit volumic V& m 3 / s cu o [ ]
creştere de presiune totală Δp [N / m ] :
2

Pu = V& ⋅ Δp [W ] (4.123)
Puterea totală P, necesară antrenării ventilatorului, ia în considerare consumul
suplimentar de energie pentru acoperirea pierderilor de presiune la trecerea gazului
prin ventilator, frecarea rotorului în mediul gazos,debitul de gaz reântors prin
spaţiul dintre rotor şi carcasa spirală, turbioanele formate în secţiunile de ieşire din
rotor, precum şi piederile mecanice din lagăre:
Pu V& ⋅ Δp
P= = (4.124)
η η
unde prin η s-a notat randamentul total al ventilatorului.
Regimul de funcţionare al ventilatorului este dependent de curbele sale
caracteristice, precum şi de caracteristica reţelei de transport. În fig. 4.58. se
prezintă un exemplu de asemenea curbe caracteristice, care arată că prin
suprapunere se determină regimul de funcţionare (puterea, presiunea totală şi
randamentul de funcţionare);

a) b)
Fig. 4.58. Curbele caracteristice ale unui ventilator centrifug pentru o turţie dată (a)
Determinarea regimului de funcţionare al ventilatorului pentru o turaţie dată(b)

Curbele caracteristice ale ventilatorului pentru o turaţie dată, reprezintă variaţia


presiunii totale Δp, a presiunii statice Δpst şi a randamentului static ηst în funcţie de
debitul de gaz refulat.
V& ⋅ Δp st
η st = (4.125)
P
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 161

4.6. INSTALAŢII DE CUPTOARE


4.6.1. Schema generală a construcţiei unui cuptor
4.6.1.1. Definiţii. Utilizări
Cuptorul industrial este o instalaţie energo-tehnologică în care prin acţiunea
căldurii se atribuie unui produs sau unui material anumite însuşiri fizice sau
chimice necesare pentru prelucrarea ulterioară sau pentru elaborarea lui ca produs
finit.
Utilizarea cuptoarelor în industriile metalurgică, siderurgică şi constructoare de
maşini este deosebit de răspândită.
Astfel, în cuptoarele Siemens-Martin are loc elaborarea oţelului pornind de la fier
brut, deşeuri de fier şi oţel, minereu, cu adaos de calcar.
În cuptoarele de încălzire, lingourile sau semifabricatele de metal îşi măresc
plasticitatea pentru a fi mai uşor prelucrate ulterior.
În cubilourile de turnătorie fonta este topită pentru a fi turnată. Concomitent se
poate modifica şi compoziţia chimică a acestuia, în raport cu condiţiile cerute la
turnare (fontă cenuşie, fontă rezistentă la temperaturi înalte, etc.).
În unele cuptoare de tratament termic piesele de oţel se încălzesc, iar apoi se răcesc
după un regim bine stabilit, realizându-se astfel modificări ale structurii interne a
metalului, fără o modificare a compoziţiei lui chimice (călire, recoacere,
normalizare, revenire).
În metalurgia metalelor feroase şi neferoase cuptoarele sunt agregate tehnologice
principale. Astfel, în întreprinderile metalurgice pentru metale feroase se utilizează
cuptoare înalte (furnale) pentru obţinerea fontei, cuptoare Martin şi electrice pentru
elaborarea oţelurilor, cuptoare pentru încălzirea lingourilor înainte de laminare etc.
La fel de mare este importanţa cuptoarelor în industria sticlei, a porţelanului, a
faianţei, a cărămizilor refractare, a cimentului etc.
Executând anumite funcţii tehnologice cuptoarele sunt agregate energetice
complexe, care consumă cantităţi mari de combustibil de calitate superioară.
Consumul de combustibil al cuptoarelor industriale ocupă unul din primele locuri
în bilanţul general de combustibil al unei ţări, utilizarea judicioasă a acestuia fiind
o problemă de actualitate, cu atât mai mult cu cât preţul combustibilului la scară
mondială creşte.

4.6.1.2. Părţile principale ale unei instalaţii de cuptor


O instalaţie de cuptor este un agregat complex, adică cuprinde, în afară de cuptorul
propriu-zis, o serie de alte instalaţii şi mecanisme anexe, necesare pentru
funcţionarea cuptorului.
Figura 4.59 prezintă, în mod schematic o instalaţie de cuptor compusă din
următoarele părţi principale:
162 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.59. Schema generală a unui cuptor


1- focar; 2- camera cuptorului; 3- instalaţie regenerativă; 4-cazan recuperator; 5-instalaţie de
tiraj; 6-ventilator

1 - Focarul (1) - este adaptat combustibilului utilizat, deci construcţia lui depinde
de felul combustibilului. Pentru combustibili solizi se utilizează focare cu grătar,
pentru cei lichizi injectoare, iar pentru cei gazaşi arzătoare. Mărimea focarului,
arzătoarelor şi injectoarelor depinde, în afară de felul combustibilului şi de debitul
de combustibil folosit. Focarul se găseşte sau în imediata apropiere a cuptorului
propriu-zis (spaţiului de lucru) sau face parte chiar din acesta. În acest caz,
arzătoarele sau injectoarele sunt fixate direct pe pereţii cuptorului şi trimit flăcări în
spaţiul de lucru.
2 - Cuptorul propriu-zis (2) este format din spaţiul de lucru în care are loc
transmisia căldurii de la gazele produse prin ardere la materialul supus prelucrării.
Spaţiul de lucru este limitat lateral de pereţii cuptorului, jos de vatră şi sus de boltă,
care trebuie să suporte temperaturile de regim şi în acelaşi timp să evite evacuarea
căldurii spre exterior în atmosferă.
Pentru a îndeplini aceste condiţii, ele se execută în general din două feluri de
materiale [1]:
a) spre interior, din material ceramic refractar; acesta trebuie să suporte atât
temperatura ridicată a gazelor, cât şi atacul chimic al gazelor, prafului şi zgurilor
produse în spaţiul de lucru;
b) spre exterior, pereţii laterali, bolta şi vatra au un strat de material izolator şi de
protecţie. Acestea evită pierderile de căldură din spaţiul de lucru şi protejează
pereţii contra degradării mecanice.
Toată zidăria cuptorului este înconjurată de un schelet metalic numit armătura
cuptorului.
Dimensiunile spaţiului de lucru depind de capacitatea cuptorului şi de regimul lui
termic. Cuptoarele pentru încălzit, de exemplu, pot avea o suprafaţă a camerei de
lucru între 0,25 şi 60 m2, iar cuptoarele pentru ciment o lungime a tamburului de
până la 150 m.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 163

3 - Instalaţia regenerativă (3) permite reducerea temperaturii gazelor de ardere


prin preîncălzirea aerului sau a combustibilului gazos înainte de a se introduce în
focar.
Prin preîncălzirea aerului şi a combustibilului temperatura de ardere a acestuia se
măreşte, ridicând astfel şi temperatura în camera de lucru a cuptorului. În felul
acesta se realizează o mărire a economicităţii instalaţiei, micşorându-se consumul
specific de combustibil şi mărindu-se randamentul cuptorului, [1].
4 - Cazan recuperator (4). În multe cazuri gazele de ardere, la ieşirea din camera
de lucru, conţin mai multă căldură decât cea necesară pentru preîncălzirea aerului
şi a combustibilului gazos. În aceste cazuri este indicată instalarea unor cazane
recuperatoare pentru producerea aburului sau apei calde (fierbinţi) necesare în
scopuri tehnologice. În felul acesta randamentul cuptorului industrial se măreşte
semnificativ. Uneori recuperatorul este aşezat imediat după camera cuptorului,
preîncălzitoarele de aer şi combustibil fiind amplasate după el.
5 - Instalaţia de tiraj (5) are rolul de a evacua în atmosferă gazele de ardere,
precum şi produsele gazoase degajate în urma prelucrării materialului în cuptor.
În majoritatea cazurilor, în camera de lucru a cuptorului, gazele de ardere se află
sub o uşoară suprapresiune şi deplasarea lor nu este asigurată de instalaţia de tiraj,
ca în cazul generatoarelor de abur. Instalaţia de tiraj asigură de obicei mişcarea
gazelor după ce acestea au părăsit camera cuptorului. Tirajul poate fi natural sau
asigurat forţat de către un ventilator. Cuptoarele sunt înzestrate şi cu utilaje
mecanice care servesc la încărcare, descărcare, transport de materiale în interiorul
cuptorului (vagoane, benzi de transport etc.). De asemenea, cuptoarele pot fi
înzestrate cu aparate pentru reglajul arderii sau pentru reglarea automată a
cuptorului în întregime.
Schema prezentată în figura 4.59 este generală, nu însă şi unică. În unele cazuri
căldura care părăseşte cuptorul se foloseşte pentru preîncălzirea materialului
înainte de introducerea lui în camera de lucru. Alteori nu este necesară
preîncălzirea aerului şi a combustibilului în regeneratoare, aceasta asigurându-se în
interiorul cuptorului, utilizându-se căldura materialului care se răceşte etc.

4.6.1.3. Variantele utilizării combustibilului în cuptoarele industriale


Modul de utilizare a combustibilului în focarul cuptoarelor industriale este divers,
depinzând atât de tipul combustibilului, cât şi de construcţia şi scopul cuptorului.
Cuptoarele industriale pot funcţiona cu combustibili solizi, lichizi sau gazoşi.
Dintre combustibilii solizi, lemnul şi cărbunele de lemn sunt rar luaţi în
consideraţie la încălzirea cuptoarelor industriale, din cauza costului lor ridicat,
afară de cazul când sunt disponibile deşeurile de lemn ieftin. Dacă sunt necesare un
reglaj bun de temperatură şi o automatizare a dozării aportului de combustibil, nici
ceilalţi combustibili solizi nu por fi utilizaţi, afară de cazul când se utilizează
instalaţia de ardere cu semigaz [2]. O excepţie importantă o alcătuiesc cuptoarele în
vrac, la care combustibilul şi materialul sunt dispuse în straturi alternative, iar aerul
164 Bazele termoenergeticii

este insuflat sub presiune (furnale, cubilouri, cuptoare de var). De asemenea, o


reglare bună a temperaturii şi o automatizare a aportului de combustibil se pot
obţine cu praf de cărbune (de exemplu, la cuptoarele de ciment rotative).
Combustibilii gazoşi şi lichizi prezintă mari avantaje la exploatarea cuptoarelor şi
anume:
• transport comod, pe conducte, sub presiune;
• permit o ardere cu exces scăzut de aer deoarece se pot amesteca cu aerul
mult mai bine;
• posibilitatea repartizării degajării de căldură pe mai multe arzătoare;
• există posibilitatea de potrivire a formei flăcării după geometria interioară
a cuptorului respectiv;
• o reglare comodă a procesului de ardere şi a aportului de combustibil;
• lipsa totală de cenuşă în cazul combustibililor gazoşi şi aproape totală, la
combustibilii lichizi.
Principiile generale de utilizare a combustibililor solizi în cuptoare sunt prezentate
în figura 4.60.
După prima schemă, combustibilul solid natural se utilizează direct în cuptor prin
ardere pe grătare. Înainte de ardere se efectuează, în oarecare măsură, o
prelucrare mecanică a combustibilului, în scopul măririi gradului de utilizare a
acestuia în cuptor: uscare, sortare etc.
După schema a doua, combustibilul solid, după o sortare şi uscare prealabilă este
măcinat în mori speciale, iar praful este ars în cuptor sub formă de combustibil
pulverizat.
După schema a treia, combustibilul solid este gazeificat în instalaţii speciale.
Gazul de generator obţinut, după o prealabilă prelucrare (curăţire) şi o uşoară
comprimare este ars în cuptor folosindu-se arzătoare de combustibil gazos.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 165

Fig. 4.60 Variantele utilizării combustibililor solizi în cuptoare

În schema a patra se prevede o ardere a combustibilului în generatoarele unei


centrale electrice, energia electrică obţinută după o transformare prealabilă,
utilizându-se pentru încălzirea electrică a cuptorului.
Cea mai simplă schemă de utilizare este prima, ea necesitând şi cele mai mici
investiţii. Complexitatea schemelor de utilizare a combustibilului solid în cuptoare
creşte de la prima la a patra. Alegerea schemei optime se face numai printr-un
calcul tehnico-economic care să determine cea mai avantajoasă schemă de utilizare
a combustibilului.
Cărbunii folosiţi în cuptoarele industriale pot fi: lignit, huilă sau antracit.
Lignitul se poate prelucra pentru a se transforma în combustibil lichid sau în
subproduse chimice. Prin gazeificare cu oxigen se poate obţine gaz de cocserie.
Din huilă, prin încălzire cu îndepărtarea aerului se obţine combustibilul artificial
solid, denumit cocs.
Cocsul şi antracitul fiind combustibili bogaţi în carbon, pot fi transformaţi fie în
gaz de generator, prin gazeificare cu aer, fie în gaz de apă prin gazeificare cu abur.
Arderea cocsului (sau antracitului) în cuptoarele industriale nu are loc direct, în
majoritatea cazurilor, ci se produce, mai întâi gaz în generatoare sau se folosesc
focare cu semigaz (gaz relativ bogat în CO).
În cuptoarele încălzite cu combustibili, energia chimică, după ce a fost
transformată în căldură şi transferată gazelor de ardere, trebuie să fie transmisă,
prin intermediul acestor gaze fie direct, fie indirect, produsului sub formă de
căldură utilă. Acest lucru se realizează însă, numai parţial întrucât, chiar în cele mai
166 Bazele termoenergeticii

bune cuptoare, există căi pe care o parte din căldură se scurge în afară în mod
inutil.
Totodată, în spaţiul cuptorului, la punctul unde gazele părăsesc cuptorul ele nu se
pot răci sub temperatura produsului. De aceea ele vor părăsi cuptorul la o
temperatură care se află peste cea a spaţiului înconjurător. Ele posedă încă în acel
moment un conţinut de căldură important, care pentru procesul din cuptor este
pierdut.

4.6.2. Clasificarea cuptoarelor industriale


În industrie există o mare varietate de cuptoare industriale, cu diferite destinaţii.
Datorită acestei mari diversităţi, o clasificare a cuptoarelor este dificilă şi de aceea,
în momentul de faţă, nu există o clasificare unanim acceptată a acestora.
Există totuşi anumite caracteristici generale care pot sta la baza unei clasificări.
1) După destinaţia tehnologică se deosebesc:
- cuptoare metalurgice (furnale pentru producerea fontei din minereu,
cuptoare pentru producerea oţelului, cuptoare pentru laminare);
- cuptoare pentru industria constructoare de maşini (pentru tratamente
termice, pentru forje etc.);
- cuptoare pentru obţinerea cimentului;
- cuptoare pentru arderea materialelor ceramice etc.
2) Funcţie de procesele care au loc în cuptoare, se deosebesc:
- cuptoare de topire şi de ardere, în care încărcătura care se prelucrează se
încălzeşte până la topire (furnale, cuptoare electrice, cuptoare cu creuzete,
de topit sticla etc.);
- cuptoare de încălzire, la care materialul supus prelucrării se încălzeşte sub
temperatura de topire (recoacere, călire etc.);
- cuptoare de uscare (uscătoare).
Datorită specificului lor, cuptoarele de uscare constituie o grupă specială denumită
uscătoare [1].
3) După regimul termic, se deosebesc următoarele tipuri de cuptoare:
- cu regim de temperatură şi cu regim termic constante în timp (cuptoare cu
bazin pentru topirea sticlei, cuptoare tunel cu funcţionare continuă);
- cu regim de temperatură constant şi cu regim termic variabil (cuptoare cu
funcţionare continuă şi încărcare intermitentă);
- cu regim de temperatură variabil şi cu regim termic constant (cuptoare
circulare de tip Hoffman);
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 167

- cu regim de temperatură şi cu regim termic variabile în timp (cuptoare cu


funcţionare intermitentă).
4) După sursa de căldură se deosebesc cuptoare:
- cu combustibil solid (în strat sau pulverizat);
- cu combustibil lichid;
- cu combustibil gazos;
- cu mai mulţi combustibili (lichid şi gazos sau solid şi gazos);
- la care combustibilul face parte din încărcătură (de exemplu convertizoare,
cuptoare pentru ars minereuri cu conţinut de sulf etc.);
- electrice.
5) După modul de transmisie a căldurii:
- cuptoare în care căldura se transmite materialului supus prelucrării datorită
arderii combustibilului solid care se amestecă cu materialul. Căldura se
transmite materialului de la combustibilul incandescent (prin radiaţie şi
conducţie termică) şi de la gazele de ardere (prin radiaţie şi convecţie). Din
această categorie fac parte majoritatea cuptoarelor verticale (furnale,
cubilouri, cuptoare de ars var etc.);
- cuptoare în care căldura se transmite materialului supus prelucrării de la
gazele de ardere. Acestea se mai numesc cuptoare cu flacără. Transmisia
căldurii la material se face în principal prin radiaţie de la flacără, de la
pereţii şi bolta cuptorului şi prin convecţie de la gazele de ardere. Din
această grupă fac parte majoritatea cuptoarelor ca de exemplu: cuptoarele
Martin, cuptoarele de forjă, cuptoarele pentru tratamente termice,
cuptoarele tunel şi circulare etc.;
- cuptoare în care căldura se transmite materialului prin pereţii camerelor sau
ai vasului în care se află materialul. Transmisia căldurii către material se
face mai ales prin radiaţie de la pereţii camerelor sau vaselor, prin
conducţie, dacă materialul vine în contact cu pereţii vasului şi prin
convecţie de la gazele aflate în cameră. Din această categorie fac parte
cuptoarele cu muflă şi cele cu retortă);
- cuptoare în care căldura se degajează în materialul supus prelucrării
datorită reacţiilor exoterme. În aceste cuptoare, particulele de material care
intră în reacţie (a căror temperatură creşte), transmit căldura particulelor
alăturate, prin radiaţie şi conducţie. În cazul existenţei gazelor de ardere,
căldura se transmite prin radiaţie şi convecţie de la gaze la material. În
cazul în care căldura degajată nu este suficientă, se introduce o cantitate
suplimentară de căldură produsă prin arderea combustibilului. Din această
categorie fac parte cuptoarele pentru arderea minereurilor care conţin
sulfuri.
168 Bazele termoenergeticii

- cuptoare electrice, în care căldura se transmite materialului prin radiaţie de


la un arc electric sau de la o rezistenţă, prin conducţie de la rezistenţă, prin
convecţie şi radiaţie de la gazele încălzite de rezistenţă, prin radiaţie şi
conducţie de la pereţii încălziţi de o rezistenţă şi prin trecerea curentului
electric direct prin material. Din această categorie fac parte cuptoarele cu
arc electric pentru elaborarea oţelului, cu rezistenţă electrică pentru
tratamente termice, de inducţie pentru călire şi cu încălzire mixtă pentru
obţinerea carburii de calciu (carbid).
6) După forma camerei de lucru. Spaţiul de lucru este locul în care se aşează
materialul care trebuie tratat termic împreună cu adaosurile necesare (de exemplu
fondanţi). După forma spaţiului de lucru se deosebesc:
- cuptoare verticale, la care spaţiul de lucru este un puţ cu înălţimea de cel
puţin o dată şi jumătate mai mare decât diametrul (furnale, cuptoare de var,
cubilouri);
- cuptoare cu camere. Spaţiul de lucru este o cameră cu pereţi permanenţi
sau temporari. Materialul se aşează în cameră în strat înalt sub formă de
rânduri.
- cuptoare cu vatră, la acre spaţiul de lucru este prevăzut cu una sau mai
multe vetre, pe care materialul se aşează într-un strat subţire (cuptoare de
încălzire pentru forjă, cuptoare de tratament termic);
- cuptoare cilindrice rotative, la care spaţiul de lucru al cuptorului este
format dintr-un tambur orizontal sau înclinat cu 5...10°;
- cuptoare tunel, la care spaţiul de lucru este format dintr-un canal orizontal
de lungime mare, în care materialul este transportat în vagonete sau
transportoare (cuptoare de încălzire pentru forjă);
- cuptoare cu creuzete, la care spaţiul de lucru este format dintr-o cameră în
care se aşează creuzetele. În general materialul se obţine în creuzete în
stare topită (cuptoare pentru topirea metalelor neferoase).
- cuptoare cu bazin, la care spaţiul de lucru este format dintr-o cameră,
prevăzută la partea inferioară cu un bazin în care produsul se obţine în
stare topită.

4.6.3. Principiile generale ale arderii combustibililor în cuptoare


Procedeele de ardere a combustibililor sunt în funcţie de natura combustibililor,
destinaţia cuptorului, procesul tehnologic, construcţia şi capacitatea cuptorului.
În cele ce urmează se vor prezenta unele principii generale ale arderii
combustibililor în cuptoare, principii care stau la baza construiri focarelor de
cuptoare [1], [7].
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 169

4.6.3.1. Cuptoare cu temperaturi joase, cu acţiune continuă


Această grupă cuprinde cuptoarele cu temperaturi în cameră de 800...1000°C,
folosite pentru prelucrarea termică a metalelor neferoase, a produselor de oţel etc.;
gazele de ardere care intră din focar în camera cuptorului trebuie să fie produse de
o ardere terminată, deoarece în camera nu se poate realiza o ardere definitivă a
gazelor. Practic, arderea stabilă a gazelor în camera cuptorului se poate produce
numai când temperatura cuptorului, tc, depăşeşte cu cel puţin 200....300°C
temperatura de inflamabilitate a gazului, adică
tc = tinfl + (200...300) grd
Valori curente ale temperaturii de inflamabilitate sunt:
- pentru gaz de furnal, tinfl = 700.....800°C;
- pentru gaz de generator, tinfl = 650.....800°C;
- pentru gaz de iluminat, tinfl = 560.....730°C.
În figura 4.61 este prezentată schema unui cuptor de joasă temperatură. Scăderea
temperaturii gazelor de ardere se recomandă să se facă prin amestecarea gazelor
fierbinţi cu gaze de evacuare, printr-o recirculaţie de gaze.
Această grupă cuprinde cuptoare cu temperaturi în cameră mai mari de 1000°C (tc
> 1000°C). Aici gazele ard stabil chiar în cameră, de exemplu, într-un cuptor de
forjă, la temperatura de 1200...1300°C.

Fig.4.61 Cuptor de joasă temperatură cu acţiune continuă


1-focar; 2-camera cuptorului; 3-gaze de ardere; 4-material supus încălzirii.

4.6.3.2. Cuptoare cu temperaturi ridicate, cu acţiune continuă


Dacă gazele care ard sunt răcite brusc, sub temperatura de inflamabilitate, atunci
reacţia de ardere se opreşte şi se degajă funingine.
În acest caz poate fi aplicată regula de bază pentru construcţia de cuptoare, potrivit
căreia combustibilul trebuie, pe cât posibil, să ardă în apropierea produselor, adică
centrul de ardere să fie în camera cuptorului. În asemenea cazuri, focarul şi camera
de lucru sunt comasate [6].
170 Bazele termoenergeticii

În figura 4.62 este prezentată o schemă de construcţie a unui cuptor de acest tip,
încălzit cu gaze, păcură sau praf de cărbune.
La cuptoarele de dimensiuni mari care folosesc combustibil solid (huilă sau lignit)
se utilizează o construcţie cu focar care produce semigaz, a cărui ardere completă
se produce în camera cuptorului, figura 4.63.

Fig. 4.62 Cuptor de temperatură ridicată cu acţiune continuă


1-focar; 2-camera cuptorului; 3-materialul supus încălzirii.

Fig. 4.63 Schema unui cuptor, cu focar cu semigaz, pentru arderea combustibilului aşezat
în straturi
1-alimentarea cu aer primar; 2- aer secundar; 3-grătarul; 4-uşa focarului; 5-uşa pentru
conducerea focului; 6-uşa pentru evacuarea zgurii şi cenuşii; 7-zona zgurii; 8-zona de ardere; 9-
zona de reducere; 10-stratul de combustibil proaspăt; 11-semigazul; 12-camera cuptorului.

4.6.3.3. Cuptoare cu ardere discontinuă, cu regim termic variabil


Această grupă de cuptoare se caracterizează prin aceea că produsele supuse
prelucrării sunt încărcate când cuptorul este rece; după aceea ele sunt încălzite,
conform regimului prescris, până la o temperatură maximă, iar apoi sunt răcite,
încălzirea şi răcirea produselor şi a zidăriei cuptorului producându-se concomitent.
În această categorie intră cuptoarele cu cameră pentru arderea (coacerea)
produselor ceramice (porţelan, faianţă, refractare).
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 171

La aceste cuptoare focarele se construiesc astfel ca, la începutul procesului, când în


cuptor temperatura nu este mare (tc < 900....1000°C), în ele să se realizeze o ardere
completă a combustibilului. În etapa a doua de ardere, tc > 900....1000°C, iar în
focar se stabileşte un regim de focar de semigaz.

4.6.4. Tipuri constructive de cuptoare industriale


În industrie se întâlneşte o mare varietate de tipuri de cuptoare. În continuare se
prezintă câteva tipuri care au o mai largă răspândire.

4.6.4.1. Cuptoare verticale (turn)


Cel mai reprezentativ cuptor vertical este furnalul sau cuptorul înalt, care are
spaţiul de lucru dispus în lungul axei verticale.
În figura 4.64 este reprezentată schema funcţională a unui furnal.

Fig. 4.64 Schema funcţională a furnalului

Minereul, combustibilul (cocsul) şi fondantul se încarcă (sub formă de şarje) prin


gura superioară a furnalului echipată cu un dispozitiv de încărcare.
În tot timpul funcţionării furnalului spaţiul de lucru este izolat de atmosferă prin
dispozitivul de încărcare, în vederea recuperării din partea superioară a gazului de
furnal, care este apoi folosit drept combustibil în instalaţiile de ardere energetice şi
în instalaţiile de încălzire a aerului necesar arderii.
Furnalele sunt instalaţii cu o dublă funcţiune: o funcţie tehnologică (fabricarea
fontei) şi o funcţie energetică (producerea gazului de furnal), ceea ce conduce la un
randament ridicat de 85-87%.
172 Bazele termoenergeticii

Din grupa cuptoarelor verticale fac parte, de asemenea cubilourile şi cuptoarele


verticale de clingher.
În figura 4.65 este prezentată schema unui cubilou, folosit în turnătoriile de fontă.
În aceste cuptoare se topeşte fontă, deşeuri de la turnătorii, alice de fontă şi oţel cu
adaos de cocs, drept combustibil şi var drept fondant.

Fig.4.65 Cubiloul

Fig.4.66 Cubilou cu anticreuzet


Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 173

Aerul de ardere se comprimă cu ajutorul unei suflante şi este introdus în conductele


inelare de aer de unde este insuflat în cuptor prin mai multe guri de vânt.
Adeseori, se execută cubilourile cu antecreuzet (figura 4.66). Prin această măsură
se obţine o elaborare uniformă a şarjei datorită evacuării neîntrerupte a zgurii şi
fontei.

4.6.4.2. Cuptoare cu vatră


Din această categorie tipul reprezentativ este cuptorul Siemens-Martin, care
serveşte la elaborarea oţelului de o calitate dorită, pornind de la fierul brut, deşeuri
de fier şi oţel, minereu, cu adaos de calcar.
Temperatura de topire a oţelului este de 1550-1650°C, ceea ce impune ca
temperatura gazelor de ardere să fie de 1850-1950°C.
Cuptorul Martin, figura 4.67, are două camere de regenerare care servesc la
ridicarea temperaturii aerului până la 1000-1200°C şi a combustibilului gazos până
la 800-1000°C. Preîncălzirea puternică a celor doi agenţi este necesară pentru
atingerea temperaturii de 1800-1950°C în spaţiul de lucru. Temperatura gazelor de
ardere la ieşirea din cuptor este de 1750-1850°C şi scade în regenerator până la
500-700°C.
La cuptoarele moderne se folosesc cazane recuperatoare în care se introduc gazele
de ardere ieşite din regenerator.
În spaţiul de lucru al cuptorului se introduc materialele aferente elaborării oţelului
prin uşile laterale cu ajutorul unor macarale speciale cu braţe.
Productivitatea orară a acestor cuptoare se află între 160 kg / h ⋅ m 2 vatră în cazul
încălzirii cu gaz de generator şi 320 kg / h ⋅ m 2 vatră la gaz de cocserie sau
păcură.
Puterea suprafeţei de încălzire este de 300-400 kW/m2 [2].
Prin folosirea oxigenului în locul aerului se pot mări considerabil aceste valori,
îmbunătăţindu-se randamentul cuptorului şi reducându-se timpul de topire.
Randamentul unui cuptor obişnuit Siemens-Martin este de 35%, în timp ce al celui
care foloseşte oxigen poate atinge 50%.
Cuptoarele cu vatră pot avea vatra fixă ca în cazul cuptorului Martin, fie basculată,
figura 4.68.
174 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.67 Schema funcţională a cuptorului Martin


I - spaţiu de topire; II - regeneratorul de aer; III - regeneratorul de gaze combustibile; IV -
capul cuptorului; 1-intrarea aerului rece în regenerator; 2-intrarea gazului preîncălzit în
cuptor; 3-intrarea gazului în spaţiul de topire; 4-intrarea aerului rece în regenerator; 5-intrarea
aerului fierbinte în capul cuptorului; 6-intrarea aerului fierbinte în spaţiul de topire; 7-canalul
de intrare a gazelor de ardere în regeneratoarele de aer; 8-idem pentru regeneratoarele de
gaze; 9- ieşirea gazelor de ardere din regeneratoarele de aer; 10-idem din regeneratoarele de
gaze; 11 şi 12-registre de schimbare a direcţiei gazelor; 13-canal de trimitere a gazelor de
ardere la cazanul recuperator.

Fig. 4.68 Cuptor de topit cu vatră basculantă cu rezistenţe electrice


Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 175

4.6.4.3. Cuptoare de topire cu creuzet


Aceste cuptoare de topire pot fi încălzite cu cocs, gaz, păcură sau curent electric. În
aceste cuptoare există unul sau mai multe creuzete în care se află metalul topit sau
aliajul.
Şarja nu este în contact direct cu flacăra şi - dacă se iau măsuri de prevenire - nici
cu gazele de ardere. Acest contact ar putea fi, în multe cazuri periculos deoarece, o
baie de metal topit absoarbe uşor gazele.
Cuptoarele de topit cu creuzet, ca cel din figura 4.69 se execută cu creuzet fie
demontabil sau nedemontabil.
Creuzetele pot fi confecţionate din grafit cu un element de aliere ceramic, din
carbură de siliciu sau din fontă, în funcţie de regimul termic al cuptorului. De
exemplu, pentru aliaje de aluminiu sau magneziu se întrebuinţează creuzete din oţel
sau fontă (au conductivitate termică mai mare faţă de cele din grafit sau carbură de
siliciu).
Spaţiul de lucru al acestor cuptoare poate fi de secţiune circulară, dreptunghiulară
sau ovală.

Fig. 4.69 Cuptor cu creuzet încălzit cu cocs

4.6.4.4. Cuptoare cu propulsie


Aceste cuptoare sunt cele mai utilizate utilaje continue pentru laminoare,
reprezentativ fiind cel cu trei zone termice şi cu încălzire bilaterală, figura 4.70,
[4].
176 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.70 Schema cuptorului cu propulsie cu trei zone şi încălzire bilaterală


1-zona de preîncălzire; 2-zona de încălzire; 3-zona de egalizare; 4-arzător; 5-canal de fum; 6-
împingător; 7-orificii de încărcare şi descărcare; 8-glisiere; 9-suporturi pentru glisiere; 10-vatră
monolit

Ele se folosesc pentru încălzirea lingourilor de oţel înainte de prelucrarea la cald.


Gazele de ardere circulă în contracurent cu materialul care se deplasează pe şine.
În camera de temperatură înaltă, temperatura gazelor de ardere ajunge până la
1400-1500°C, iar în zona de preîncălzire scade până la 800-1000°C [9], [10].

4.6.4.5. Cuptoare cu combustibil din secţiile de forjă


În secţiile de forjă se folosesc, în mod frecvent, cuptoare cu funcţionare ciclică,
cum sunt cele cu vatră fixă (cu una două camere sau cu fantă), unul dintre acestea
fiind prezentate în figura 4.71, pentru încălzirea semifabricatelor cu dimensiuni
reduse şi cele cu vatră mobilă, pentru încălzirea lingourilor de dimensiuni mari, în
vederea forjării prin presare.

Fig. 4.71 Cuptor cu vatră fixă pentru forjă


1-spaţii de lucru; 2-arzător; 3-canal de fum; 4-orificiu de încărcare - descărcare; 5-semifabricat
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 177

Cuptorul cu vatră mobilă are aceeaşi configuraţie ca şi cel cu vatră fixă, dar vatra
este deplasabilă pe orizontală.

4.6.4.6. Cuptoare rotative


Aceste cuptoare sunt formate dintr-un tambur cilindric de tablă căptuşit cu material
refractar, având axa puţin înclinată faţă de orizontală.
Lungimea tamburului variază între 2-50 m, diametrul interior fiind de 1,5-3 m.
Cilindrul este rezemat pe două sau mai multe perechi de role şi este prevăzut cu o
coroană dinţată, cu ajutorul căreia este acţionat cu o mişcare de rotaţie, figura 4.72.

Fig. 4.72 Cuptor rotativ

Materialul se încarcă printr-o pâlnie la o extremitate şi se descarcă prelucrat la


celălalt capăt al tamburului.
Procesele fizico-chimice au loc sub influenţa căldurii dezvoltate prin arderea
combustibilului care se transmite materialului supus arderii în condiţiile deplasării
acestuia în contracurent cu gazele de ardere [8].
Aerul necesar arderii se suflă cu ajutorul unui ventilator; materialul umple numai o
parte a secţiunii cuptorului. Pentru a mări suprafaţa de contact între gazele de
ardere şi material, tamburul cuptorului este prevăzut cu şicane.
Cuptorul rotativ serveşte pentru calcinarea, prăjirea, uscarea şi arderea diverselor
materiale.
În faţa cuptorului se află focarul.
În cazul arderii clincherului de ciment la temperatura de 1400-1450°C se foloseşte
drept combustibil păcură, praf de cărbune, gaze naturale sau de cocserie.
Cuptoarele rotative pentru clincher au lungimi mai mari, de 70-170 m. Înclinarea
tamburului este de 4°.
La arderea magnezitei metalurgice la temperatura de 1650°C se foloseşte drept
combustibil păcura cu exces mic de aer.
178 Bazele termoenergeticii

Pentru arderea şamotei la temperatura de 1300-1350°C şi a varului la temperatura


de 1200-1300°C se poate întrebuinţa, pe lângă combustibilii citaţi şi gazul de
gazogen care poate fi preîncălzit.

4.6.4.7. Cuptoare tunel


Aceste cuptoare sunt utilizate în special pentru arderea produselor ceramice. După
forma canalului de lucru ele pot fi: cu canal drept (figura 4.73) sau cu canal
circular.

Fig. 4.73 Schema de funcţionare a unui cuptor tunel

Principiul de funcţionare al acestor cuptoare constă în deplasarea continuă a


vagoanelor încărcate cu produse care se ard în contracurent cu gazele de ardere.
Convenţional cuptorul se împarte în zonele de preîncălzire, ardere şi răcire.
Transmisia căldurii se realizează fie direct de la gazele de ardere la material, fie
prin intermediul muflei, în care caz gazele de ardere nu intră în spaţiul de lucru.
Aceste cuptoare au dezavantajul stratificării curenţilor (curenţi calzi la partea
superioară şi reci la bază). Pentru evitarea acestui neajuns se realizează o circulaţie
transversală (forţată) a gazelor de ardere în zona de preîncălzire sau a aerului în
zona de răcire.
Viteza gazelor în cuptor pentru evitarea stratificării curenţilor, trebuie să fie de 1-
1,5 m/s, iar viteza de înaintare a trenului de vagonele 1-2,5 m/h. Fiind un cuptor cu
funcţionare continuă cu posibilităţi de recuperare a căldurii fizice a gazelor de
ardere, el este unul din cuptoarele cu randamentul termic cel mai bun.

4.7. GENERATOARE DE ABUR


4.7.1. Schema de ansamblu
Aburul constituie unul din cei mai importanţi vectori energetici întâlniţi în
industrie, el putând fi utilizat atât ca agent motor (ex. antrenări de turbine), cât şi
direct în cadrul unor procese (ex. industria chimică). În consecinţă, generatorul de
abur reprezintă o instalaţie prezentă într-un număr mare de aplicaţii industriale.
Generatorul de abur are rolul de a transforma apa în abur saturat sau supraîncălzit
pe baza căldurii provenite, printre altele, din arderea unor combustibili fosili sau
din recuperarea căldurii provenite din diverse procese industriale.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 179

În practica curentă majoritatea generatoarelor de abur sunt de tip acvatubular, ele


reprezentând obiectul prezentului capitol. Un accent deosebit se va pune asupra
generatoarelor de abur bazate pe arderea unor combustibili, urmând ca în
subcapitolul 4.7.6. să fie subliniate o serie de particularităţi ale celor recuperatoare.
Generatorul de abur acvatubular are în componenţă canale de dimensiuni relativ
mari în care sunt imersate sisteme de ţevi. Gazele de ardere provenite din arderea
combustibililor circulă prin canale, pe la exteriorul ţevile, cedând căldură către
agentul termic (apă şi abur) care este vehiculat prin interiorul acestora. Arderea
combustibililor se realizează într-o zonă situată la baza canalelor, numită focar.
Pereţii canalelor pot fi realizaţi fie din materiale ceramice rezistente la temperaturi
înalte (cărămizi refractare), fie din membrane metalice răcite la interior cu apă
şi/sau abur. In figura 4.74 sunt prezentate elementele menţionate mai sus.

4.7. 2. Combustibili utilizaţi în generatoarele de abur


Generatoarele de abur utilizează o mare varietate de combustibili, conform celor
prezentate în tabelul 4.5.
Combustibilii solizi şi lichizi se caracterizează printr-o stare iniţială, care
defineşte compoziţia masică exprimată în procente, în condiţiile reale de utilizare
(4.126). In cadrul compoziţiei se disting 5 elemente:C – carbon; H – hidrogen; O –
oxigen; N – azot; S c - sulf combustibil şi două substanţe:A – masa minerală
necombustibilă, denumită şi cenuşă; Wt - umiditatea.

C i + H i + O i + N i + S ci + A i + Wt i = 100 . [%] (4.126.)


Tabelul 4.5.
Categorii de combustibili utilizaţi în mod curent în generatoarele de abur

Solizi Lichizi Gazoşi


cărbune (cărbune brun, păcură gaz natural
huilă, antracit) gaze reziduale
şisturi bituminoase combustibile (provenite
deşeuri solide din industria metalurgică,
combustibile rafinării)
biomasă biogaz
180 Bazele termoenergeticii

structură de rezistenţă

sisteme de ţevi

canal gaze de ardere

focar

alimentare combustibil

Fig. 4.74. Generator de abur acvatubular utilizat în centralele convenţionale cu abur

Similar, combustibilii gazoşi se caracterizează printr-o compoziţie volumetrică


exprimată în procente (relaţia 4.127).
CO2 + CO + H 2 + N 2 + O2 + H 2 S + ∑C m Hn + H 2 O = 100. [%] (4.127)

Puterea calorifică reprezintă cantitatea de căldură degajată prin arderea completă a


unităţii de masă sau volum a combustibilului. In mod uzual, în cazul
combustibililor folosiţi în generatoarele de abur se utilizează puterea calorifică
inferioară, care nu ţine seama de căldura latentă de vaporizare a vaporilor de apă
din gazele de ardere.
In cazul combustibililor solizi şi lichizi, dacă se cunoaşte compoziţia la stare
iniţială, puterea calorifică inferioară ( Qii ) se determină cu relaţia:

Qii = 339 ⋅ C i + 1029,1 ⋅ H i − 109 ⋅ (O i − S ci ) − 25,1 ⋅ Wt i , [kJ/kg] (4.128)


unde componentele combustibilului sunt exprimate în procente.
Pentru un combustibil gazos anhidru (fără conţinut de vapori de apă), puterea
calorifică inferioară este dată de expresia:
1
Qianh =
100
⋅ ∑r j ⋅ Qii, j , [kJ/m3N] (4.129)

180
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 181

unde: r j este participaţia volumetrică a componentei j, în %; Qii, j - puterea


calorifică inferioară a componentei j, în kJ/m3N.
In tabelul 4.6 sunt prezentate puterile calorifice inferioare pentru o serie de
combustibili utilizaţi în mod curent în generatoarele de abur.
Tabelul 4.6.
Puteri calorifice inferioare pentru combustibili utilizaţi în CCA

Cărbune brun (inclusiv lignit) 5 000 – 16 000, kJ/kg


Huilă 20 000 – 30 000, kJ/kg
Antracit 29 000 – 31 000, kJ/kg
Păcură 39 000 – 42 000, kJ/kg
Gaz natural (inclusiv gazul de sondă) 30 000 – 36 000, kJ/m3N
Gaz de furnal 3 000 – 5 000, kJ/m3N
Gaz de cocserie 14 000 – 19 000, kJ/m3N

4.7.3. Circuitul apă – abur


4.7.3.1. Structura
Circuitul apă – abur al generatorului este format din sisteme de ţevi imersate în
canalele de gaze de ardere. Din punct de vedere funcţional se disting următoarele
suprafeţe de transfer de căldură care intră în componenţa acestui circuit:
economizor, vaporizator, supraîncălzitor primar şi supraîncălzitor intermediar.
Economizorul (ECO) realizează creşterea de temperatură a apei de alimentare
până la o valoare apropiată de cea de saturaţie. Transferul de căldură între apă şi
gazele de ardere este de tip convectiv.
Vaporizatorul (VAP) asigură trecerea apei din fază lichidă în cea de abur saturat.
Transferul de căldură se realizează preponderant prin radiaţie.
Supraîncălzitorul primar (SÎ) realizează supraîncălzirea aburului produs de către
vaporizator până la nivelul de temperatură dorit. Transferul de căldură se poate
realiza atât convectiv, cât şi radiativ.
Supraîncălzitorul intermediar (SÎI) apare în cazul centralelor termoelectrice
convenţionale şi asigură o creştere a temperaturii aburului deja destins în corpul de
înaltă presiune al turbinei.
Modul în care se realizează transferul de căldură, pe de-o parte, şi nivelul de
temperatură necesar a fi atins de către agentul apă – abur, pe de altă parte, impun
modul în care aceste suprafeţe de schimb de căldură sunt amplasate în interiorul
canalelor de gaze de ardere.
182 Bazele termoenergeticii

co

EC

SI, SÎI

VA

combustibi
+
FOCAR

Fig. 4.75. Amplasarea suprafeţelor de schimb de căldură în generatoarele de abur bazate pe


arderea unor combustibili

La interiorul ţevilor VAP are loc o schimbare de fază (vaporizare), coeficienţii de


transfer de căldură având valori ridicate. În aceste condiţii devine interesantă
plasarea VAP în focar unde, la exteriorul ţevilor coeficienţii de transfer de căldură
sunt deasemeni mari. Acest lucru se datorează faptului că în această zonă transferul
de căldură se face preponderent prin radiaţie (temperatura în interiorul focarului
depăşeşte 1000 °C).
Va rezulta pentru VAP o valoare ridicată a coeficientului global de transfer de
căldură, implicând o suprafaţă necesară de transfer de căldură redusă, cu efecte
benefice asupra costului generatorului de abur.
În cazul SI, SÎI şi ECO situaţia este diferită: coeficienţii globali de transfer de
căldură posibili a fi obţinuţi la interiorul ţevilor sunt sensibil mai mici decât pentru
VAP. Cele trei suprafeţe de transfer de căldură sunt amplasate în zona convectivă,
poziţia fiind dictată de temperatura care trebuie atinsă pe parte de agent apă – abur:
- în zona convectivă de înaltă temperatură: SI şi SÎI;
- în zona convectivă de joasă temperatură: ECO.
În figura 4.75 este prezentat schematic modul în care circuitul apă – abur este
dispus în interiorul canalelor de gaze de ardere.
Se menţionează faptul că există tipuri de generatoare de abur la care o parte din
ţevile supraîncălzitorului primar sunt amplasate în focar, lângă cele
corespunzătoare vaporizatorului. Pentru aceste ţevi transferul de căldură se
realizează preponderent prin radiaţie.

182
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 183

Din punct de vedere al modului în care se realizează circulaţia agentului apă – abur
în interiorul vaporizatorului, generatoarele de abur pot fi cu circulaţie naturală, cu
circulaţie forţată multiplă sau cu circulaţie forţată unică. (figura 4.76).

3 3 3
5 5
8
6
6
2

1 7 1 1
2
4 4 4

a) b) c)

Fig. 4.76. Circuitul apă – abur al generatorului de abur


a – cu circulaţie naturală; b – cu circulaţie forţată multiplă; c – cu circulaţie forţată unică
1 – economizor; 2 – vaporizator; 3 – supraîncălzitor; 4 – pompă de alimentare; 5 – tambur; 6 –
purjă; 7 – pompă de circulaţie; 8 – butelie separatoare

4.7.3.2. Domenii de utilizare şi parametrii de funcţionare


Tipul de generator utilizat într-o aplicaţie dată depinde în mod direct de cerinţele
consumatorului de abur.
În aplicaţii industriale (cu excepţia celor din sectorul producerii energiei electrice)
parametrii aburului sunt dictaţi de necesităţile consumatorului (procesul tehnologic
industrial). În general nivelul de presiune este inferior valorii de 100 bar, fiind
preferate generatoare cu circulaţie naturală. Existenţa tamburului poate asigura de
asemeni o corectare a regimului chimic al apei de alimentare, mai ales în condiţiile
în care în aceasta apar impurităţi provenite din procesele industriale. În tabelul 4.7
sunt prezentate câteva exemple de astfel de generatoare fabricate în România.
Tabelul 4.7
Exemple de generatoare de abur industriale fabricate în România

Debit, t/h 10 30 50 50
Presiune abur, bar 16 16 35 40
Temperatură abur, °C 350 250 450 450
Combustibil gaz natural lignit gaz natural lignit
Randament, % 90 82 90,5 83
184 Bazele termoenergeticii

În sectorul producerii energiei electrice parametrii aburului produs de generator


rezultă din necesitatea de a obţine randamente de conversie cât mai ridicate. În
tabelul 4.8 sunt prezentate principalele caracteristici pentru generatoare de abur
energetice fabricate în România.
Tabelul 4.8
Exemple de generatoare de abur energetice fabricate în România

Debit, t/h 120 420 525 1035


Presiune abur, bar 98 137 196 196
Temperatură abur, °C 540 550 540 540
Tip circulaţie naturală naturală forţată unică forţată unică
Combustibil gaz natural lignit lignit lignit
Randament, % 93 85 86,5 87,5

4.7.4. Circuitul aer – gaze de ardere


Circuitul aer – gaze de ardere al unui generator de abur îndeplineşte următoarele
funcţiuni:
- vehicularea şi preîncălzirea aerul necesar arderii;
- filtrarea gazelor de ardere;
- evacuarea în atmosferă a gazelor de ardere.
Din punct de vedere al circulaţiei aerului şi gazelor de ardere se disting următoarele
cazuri:
a) Tiraj natural
Nu există ventilatoare de aer sau de gaze de ardere. Circulaţia se face pe
baza înălţimii canalelor de gaze de ardere şi a coşului de fum, acestea
asigurând un tiraj natural. Soluţia se aplică la generatoare de mică
capacitate.
b) Tiraj suflat
În circuit se prevede doar ventilator de aer. Generatoarele de acest tip
lucrează cu suprapresiune în focar, deci este necesară o etanşare foarte
bună a canalelor de gaze de ardere. Soluţia este întâlnită la generatoare
mici care utilizează hidrocarburi şi la cele pe cărbune cu ardere în pat
fluidizat.
c) Tiraj aspirat
Generatorul are doar ventilatoare de gaze de ardere, iar în focar se
stabileşte o depresiune. Această variantă se aplică la generatoare mici pe
cărbune sau lemn, cu ardere pe grătar.
d) Tiraj mixt

184
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 185

În circuit se întâlnesc ventilatoare atât de aer, cât şi de gaze de ardere.


Reprezintă soluţia cea mai întâlnită în centralele electrice.
În figura 4.77 este prezentat cazul cel mai general al unui generator de abur cu tiraj
mixt care utilizează drept combustibil cărbunele. După cum se poate observa, pe
lângă canalele în care este amplasat sistemul apă – abur, circuitul aer – gaze de
ardere cuprinde un număr important de echipamente auxiliare.
Filtrul de aer are rolul de a reţine impurităţile mecanice care ar conduce la
erodarea paletajului ventilatorului de aer, fiind amplasat chiar în aspiraţia
acestuia.
La ieşirea din zona circuitului apă – abur, gazele de ardere se caracterizează printr-
o temperatură relativ ridicată (în general peste 350 °C). Evacuarea lor în atmosferă
la o asemenea temperatură ar reprezenta o importantă pierdere energetică pentru
generatorul de abur. Pentru diminuarea acestor pierderi se introduce în circuit un
preîncălzitor de aer. Aceasta are rolul de a preîncălzi aerul necesar arderii pe baza
căldurii conţinută în gazele de ardere evacuate spre coş. Rezultă o serie de efecte
benefice cum ar fi îmbunătăţirea arderii şi creşterea randamentului generatorului de
abur.

1 2 4 5 6 7 3 8 9 10 11

12

Fig. 4.77. Circuit aer – gaze de ardere cu tiraj mixt (combustibil cărbune)
1 – filtru de aer; 2 – ventilator de aer; 3 – preîncălzitor de aer; 4 – sistem de ardere; 5 – focar; 6 –
circuit apă – abur; 7 – instalaţie de filtrare a oxizilor de azot; 8 – instalaţie de filtrare pulberi; 9 –
ventilator de gaze de ardere; 10 – instalaţie de filtrare oxizi de sulf; 11 – evacuare gaze de ardere în
atmosferă; 12 - combustibil

Gazele de ardere nu pot fi răcite oricât, fiind necesară asigurarea unei bune
dispersii a noxelor în atmosferă, pe de-o parte, şi evitarea condensării vaporilor de
apă, pe de altă parte. Se menţionează că, prin condensarea vaporilor de apă pe
suprafeţele metalice ale canalelor de gaze de ardere, poate apărea un fenomen
nedorit de coroziune al acestor suprafeţe. Temperatura de condensare a vaporilor
de apă (temperatura de rouă) este cu atât mai ridicată cu cât conţinutul de sulf din
combustibil este mai mare. În tabelul 4.9 sunt prezentate intervale recomandate
pentru temperatura de evacuare în atmosferă, în funcţie de tipul combustibilului.

Tabelul 4.9
186 Bazele termoenergeticii

Valori uzuale pentru temperatura de evacuare în atmosferă a gazelor de


ardere

Tip combustibil Temperatură de evacuare, °C


Gaz natural 100 – 120
Păcură cu conţinut redus de sulf 120 – 125
( Sci < 1 % )
Păcură cu conţinut ridicat de sulf 130 – 150
( Sci > 1 % )
Cărbune superior (antracit, huilă) 120 – 130
Lignit 140 - 160
Sistemul de ardere cuprinde instalaţiile de preparare ale combustibilului precum şi
arzătoarele. Aceste sisteme diferă fundamental în funcţie de tipul combustibilului:
solid, lichid sau gazos.
Prin arderea combustibililor apar o serie produse care au un efect nociv asupra
mediului înconjurător: pulberi, oxizi de azot, oxizi de sulf, monooxid de carbon.
Legislaţia în vigoare impune concentraţii maxim admisibile în gazele de ardere
pentru aceste noxe, îndeosebi pentru generatoarele de abur cu o putere termică
instalată mai mare de 50 MWt (caracteristice centralelor electrice). Respectarea
acestor limite necesită introducerea în circuitul gazelor de ardere a unor filtre care
să reţină pulberile, oxizii de azot şi de sulf. Poziţionarea filtrelor depinde de tipul
funcţional al acestora, în figura 4 fiind prezentată doar una din variantele cele mai
des aplicate în centralele electrice. O filtrare corespunzătoare a gazelor de ardere va
permite alegerea de valori pentru temperatura de evacuare în atmosferă mai mici
decât cele prezentate în tabelul 4.9. Filtrul de pulberi are şi un rol tehnologic, el
reţinând particulele solide care ar conduce la erodarea paletelor ventilatorului de
gaze de ardere.

4.7.5. Analiza energetică a generatorului de abur


4.7.5.1. Bilanţul termic
Pentru a putea pune în evidenţă pierderile de căldură şi a determina randamentul
unui generator de abur este necesară efectuarea unui bilanţ termic. În acest scop
trebuie fixată o suprafaţă de referinţă în raport cu care sunt definite fluxurile
termice componente ale acestui bilanţ. Pentru generatoarele de abur, drept
suprafaţă de referinţă poate fi aleasă suprafaţa exterioară a canalelor de gaze de
ardere în care sunt dispuse circuitul apă – abur şi preîncălzitorul de aer (figura
4.78).
Relaţia generală prin care se exprimă bilanţul termic al unui generator de abur este:
Qi = Qabur + Q p , [kW] (4.130)

186
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 187

unde: Qi este puterea termică intrată în suprafaţa de referinţă, în kW; Qabur -


puterea termică corespunzătoare aburului produs de generator, în kW; Q p - puterea
termică pierdută sub diferite forme în mediul ambiant, în kW.
Puterea termică intrată în generatorul de abur se determină cu relaţia :
Qi = Qc + Qapa + Qinj + Qaer , [kW] (4.131)

unde: Qc este puterea termică introdusă odată cu combustibilul, în kW; Qapa -


puterea termică a apei de alimentare la intrarea în generatorul de abur, în kW; Qinj
- puterea termică corespunzătoare aburului injectat în generator pentru diverse
scopuri tehnologice (ex. pulverizare combustibil lichid), în kW; Qaer - puterea
termică corespunzătoare aerului de ardere, în kW.
La rândul ei, puterea termică corespunzătoare combustibilului este:
Qc = B ⋅ Qii + B ⋅ hc , [kW] (4.132)

unde: B este debitul de combustibili introdus în focar, în kg/s; hc - entalpia


sensibilă a combustibilului, kJ/kg. abur

a
T
purjă

VAP
a
ECO apă de alimentare

aer de ardere
PA
combustibil

gaze de ardere

cenuşă, zgură suprafaţă de referinţă


Fig. 4.78. Schema de bilanţ termic pentru un generator de abur
T – tambur; ECO – economizor; VAP – vaporizator; SÎ – supraîncălzitor; PA – preîncălzitor de
aer

Pentru cazul cel mai general, în care se utilizează un combustibil solid, pierderile
de căldură sunt date de expresia:
188 Bazele termoenergeticii

Q p = Qev + Qch + Qm + Qex + Q zg + Q PJ , [kW] (4.132)

unde Qev este puterea termică sensibilă (fizică) a gazelor arse evacuate, în kW;
Qch - puterea termică pierdută datorită arderii incomplete din punct de vedere
chimic a combustibilului, în kW; Qm - puterea termică pierdută datorită arderii
incomplete din punct de vedere mecanic a combustibilului, în kW; Qex - puterea
termică pierdută în mediul înconjurator prin convecţie şi radiaţie, în kW; Q zg -
puterea termică pierdută datorită produselor solide evacuate pe la baza focarului
(îndeosebi sub formă de zgură şi cenuşă), în kW; Q PJ - puterea termică pierdută
datorită purjei, în kW.

4.7.5.2. Randamentului generatorului de abur


Randamentul pe cale directă ( η d ) se defineşte ca raportul dintre puterea termică
utilă, respectiv puterea termică consumată de generatorul de abur. Relaţia utilizată
în mod uzual în acest scop este:
Qaa − (B ⋅ hc + Qaer )
ηd = ⋅ 100 , [%] (4.133)
B ⋅ Qii

unde: Qaa este puterea termică preluată în generator de către agentul apă – abur, în
kW.
În cazul în care se neglijează debitul de purjă, iar generatorul de abur nu este
prevăzut cu supraîncălzire intermediară, va rezulta:
( )
Qaa = Dabur ⋅ habur − hapa , [kW] (4.134)

( )
Dabur ⋅ habur − hapa − (B ⋅ hc + Qaer )
ηd = ⋅ 100 , [%] (4.135)
B ⋅ Qii

unde: Dabur este producţia de abur a generatorului, în kg/s; habur - entalpia


specifică a aburului produs de generator, în kJ/kg; hapa - entalpia specifică a apei
de alimentare la intrare în suprafaţa de referinţă, în kJ/kg.
Determinarea randamentului pe cale directă se aplică pentru cazane aflate în faza
de operare şi este condiţionată de măsurarea cu mare precizie a unor elemente cum
ar fi debitele de apă, abur şi combustibil. De multe ori măsurarea debitului de
combustibil are un grad relativ ridicat de imprecizie, îndeosebi în cazul cărbunilor.
În această situaţie, pentru determinarea randamentului se preferă metoda indirectă.
Randamentul pe cale indirectă are la bază relaţia de bilanţ termic scrisă sub
forma (în ipoteza în care se neglijează Qinj şi Q PJ ):

( )
Qd = Qabur − Qapa + Qev + Qch + Qm + Qex + Q zg , [kW] (4.136)

188
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 189

unde: Qd este puterea termică disponibilă corespunzătoare combustibilului, în kW.

Qd = Qc + Qaer . [kW] (4.137)

Împărţind expresia 4.137 cu Qd şi înmulţind cu 100 se va obţine expresia


randamentului pe cale indirectă, exprimată în procente;
Qabur − Qapa
ηi =
Qd
(
⋅ 100 = 100 − q ev + q ch + q m + q ex + q zg , [%] ) (4.138)

unde: q ev , q ch , q m , q ex , q zg reprezintă pierderi specifice de căldură, în %.

Pierderile specifice prezentate mai sus pot fi determinate relativ uşor existând
posibilitatea de a utiliza diagrame şi relaţii construite pe baze statistice. Spre
deosebire de cazul anterior, expresia randamentului pe cale indirectă poate fi
aplicată atât în faza de operare, cât şi în cea de proiectare a unui generator de abur.
Pierderea specifică de căldură prin ardere incompletă din punct de vedere
mecanic este proprie combustibililor solizi. Ea reprezintă căldura chimică a parţii
combustibile din materialele căzute în pâlnia focarului sau antrenate de gazele de
ardere. În exploatarea instalaţiilor de ardere acestea se calculează cu relaţia:
⎛ a ⋅C aant ⋅C an t ⎞
327 ⋅ A i ⋅ ⎜⎜ cz cz + ⎟

⎝ 100 − Ccz 100 −C ant ⎠
qm = , [%] (4.139)
Qii
unde: Ai este conţinutul procentual de cenuşă din combustibil, în %; acz, aant -
fracţiile de cenuşă din materialul rezultat în focar şi respectiv antrenat de gazele de
ardere, în % ; Ccz, Cant - procentele de substanţă combustibilă în materialul căzut şi
antrenat.
Pierderea specifică de căldură cu gazele evacuate reprezintă căldura fizică
(sensibilă) a gazelor de ardere care părăsesc instalaţia. Relaţia de calcul este:
(1 − 0,01 ⋅ q m ) ⋅ [I g (α ev , Tev ) − α ev ⋅ I aum
0
(T0 )] − ico
q ev = , [%] (4.140)
Qii

unde: I g (α ev , Tev ) este entalpia gazelor de ardere evacuate la temperatura de


evacuare a gazelor din instalaţie Tev, în kJ/kg sau kJ/Nm3; I aum 0 (T ) – entalpia
0
aerului umed teoretic la temperatura mediului ambiant T0, în kJ/kg sau kJ/Nm3; ico
– entalpia specifică a combustibilului la temperatura mediului ambiant T0, în kJ/kg
sau kJ/Nm3; α ev – excesul de aer ce ţine cont de infiltraţiile de aer fals pe întreaga
instalaţie.
Pentru calcule rapide se poate folosi formula semiempirică:
⎛ T ⋅α ⎞
qev = 10 − 2 ⋅ (1 − 0,01 ⋅ q m ) ⋅ (α ev ⋅ K + C ) ⋅ ⎜⎜ Tev − 0 ev ⎟⎟ , [%] (4.141)
⎝ α ev + b ⎠
190 Bazele termoenergeticii

unde: Tev şi T0 reprezintă temperatura gazelor evacuate în ºC iar coeficienţii K, C şi


b depind de natura combustibilului şi de umiditatea raportată a acestuia (tabelul 6).
Tabelul 4.10
Valorile coeficienţilor K, C şi b pentru calculul pierderii qev

Combustibil K C b
Antracit,
cărbuni săraci 3,5 + 0,02⋅Wrap ~ 3,53 0,32+0,04⋅Wrap ~ 0,38 0,12
în volatile
Huile 3,5 + 0,02 ⋅ W rap 0,4 + 0,04 ⋅ W rap 0,14*
Cărbuni bruni 3,46 + 0,021 ⋅ W rap 0,51 + 0,042 ⋅ W rap 0,16+ 0,011⋅Wrap
Sisturi 3,45 + 0,021 ⋅ W rap 0,65 + 0,043 ⋅ W rap 0,19+ 0,012⋅Wrap
Lemne 3,33 + 0,02 ⋅ W rap 0,8 + 0,044 ⋅ W rap 0,25+ 0,01⋅ W rap
Păcură ~3,5 ~0,45 0,13
Gaze naturale 3,53 0,60 0,18
Gaze de
3,52 0,62 ~0,18
sondă
*) Dacă W rap ≥ 2, b = 0,12 + 0,014 ⋅ W rap
Pierderea specifică de căldură prin ardere incompletă din punct de vedere chimic
reprezintă căldura chimică a componentelor carburante din gazele de ardere şi care
este pierdută în urma evacuării acestora din instalaţia de ardere. În exploatare,
pentru determinarea pierderilor de căldură prin ardere incompletă chimic se
utilizează formula :
(1 − 0,01⋅ qm )⋅ (QCO ⋅VCO + QH ⋅VH 2 + QH 2 S ⋅VH 2S + ∑Q Cm H n ⋅VCm H n )
qch = 2
, [kJ/kg sau
Qii
kJ/Nm3] (4.142)
unde: QCO, QH2, QH2S, QCmHn sunt puterile calorifice inferioare ale componentelor
carburante din gazele de ardere evacuate, în kJ/Nm3; VCO, VH2, VH2S, VCmHn –
volumele componentelor respective, în Nm3/kg sau Nm3/Nm3.

Dacă se notează Qinc = 126,4.CO+108.H2+358.CH4, în kJ/Nm3, atunci se pot folosi


pentru calculul pierderilor prin ardere incompletă chimic formulele:
- pentru combustibili solizi:
qch = 0,026 ⋅ (α − 0,02) ⋅ Qinc . [%] (4.143)
- pentru păcură:
qch = 0,026 ⋅ (α − 0,05) ⋅ Qinc . [%] (4.144)

190
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 191

- pentru gaz natural:


qch = 0,026 ⋅ (α − 0,10) ⋅ Qinc . [%] (4.145)
- pentru gaz de sondă:
qch = 0,026 ⋅ (α − 0,08) ⋅ Qinc . [%] (4.146)
Pierderea specifică de căldură în mediul înconjurător se datorează faptului că atât
pereţii generatorului de abur au la suprafaţa lor exterioară (în contact cu aerul) o
temperatură mai mare decât a mediului ambiant. Acest lucru face posibilă existenţa
unui flux de căldură prin radiaţie şi convecţie de la pereţi la exterior.
qex se poate determină prin însumarea pierderilor de căldură proprii fiecărui
element din suprafaţa exterioară a cazanului care schimbă căldură cu mediul
înconjurător. Astfel relaţia de calcul este :

∑α i ⋅S i ⋅ (Ti − T0 )
q ex = i
, [%] (4.147)
Qii ⋅ B

unde: Si este aria suprafeţei elementului de construcţie “i”, în m2; αi - coeficientul


de transfer de căldură prin radiaţie şi convecţie de la elementul de construcţie “i” la
mediul înconjurător, în kW/m2/K; Ti - temperatura elementului de construcţie “i”,
în K; T0 - temperatura mediului ambiant, în K.
Coeficientul de transfer de căldură αi se poate estima cu relaţia:
⎧ ⎡⎛ T ⎞ 4 ⎛ T ⎞ 4 ⎤ ⎫⎪
−3 ⎪ c
α i = 1,16 ⋅ 10 ⎨m ⋅ Ti − T0 +
4 ⋅ ⎢⎜ i ⎟ − ⎜ 0 ⎟ ⎥ ⎬ [kW/m2/K] (4.148)
⎪⎩ Ti − T0 ⎣⎢⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 ⎠ ⎦⎥ ⎪⎭
,
unde: m este un coeficient ce depinde de orientarea suprafeţei (pentru suprafeţe
cilindrice şi plane verticale m = 2,2 iar pentru suprafeţe orizontale orientate către
în sus m= 1,8); c - coeficient de radiaţie (pentru tablă neagră, c = 4).
Pierderea specifică de căldură datorată produselor solide evacuate la baza
focarului este proprie combustibililor solizi, ea reprezentând căldura fizică a
materialului colectat în pâlnia focarului şi care este evacuat din instalaţie:
A i ⋅ c zg ⋅ Tzg
q zg = , [%] (4.149)
Qii
unde: czg este căldura specifică a zgurii în kJ/kg/K; Tzg – temperatura zgurii la
ieşirea din focar în ºC.

4.7.5.3. Caracteristica energetică a generatorului de abur


În figura 4.79 este prezentată variaţia tipică a randamentului în funcţie de sarcină
pentru un generator de abur. Se poate observa că randamentul este proiectat să
atingă valori maxime pentru sarcini mai scăzute decât cea nominală (uzual în
192 Bazele termoenergeticii

intervalul 80...90 %). Acest lucru ţine seama de faptul că, în timpul operării,
debitul de abur produs de generator este în general mai mic decât cel nominal.

randament
[%]

80 90 100 Dabur
[%]
n
Dabur
Fig. 4.79. Variaţia randamentului generatorului de abur în funcţie de sarcină

Caracteristica energetică a generatorului de abur reprezintă relaţia de dependenţă


dintre consumul de combustibil, respectiv producţia de abur (figura 4.80). Se
observă existenţa unui consum de combustibil de mers în gol ( B0 ) pentru care
producţia de abur este nulă. Acest consum este necesar pentru acoperirea
pierderilor de putere termică care nu depind de producţia de abur a generatorului.
Analitic, caracteristica energetică este dată de expresia:
B = B0 + b ⋅ Dabur , [kg/s] (4.150)

unde B este consumul de combustibil al generatorului, în kg/s; B0 - consumul de


mers în gol, în kg/s; b – coeficient a cărui valoare depinde de sarcina generatorului,
în (kg combustibil/kg abur); Dabur - producţia de abur a cazanului, în kg/s.
Curbele prezentate în figurile 4.79 şi 4.80 caracterizează un anumit generator de
abur pentru o serie de condiţii date: calitate combustibil, parametrii aer de ardere,
parametrii apă de alimentare, etc. În momentul în care aceste condiţii iniţiale se
schimbă va rezulta implicit o modificare a formei curbelor care descriu
randamentul şi caracteristica energetică a generatorului de abur.
B
[kg/s]

B0

192
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 193

Fig. 4.80. Caracteristica energetică a generatorului de abur

4.7.6. Generatoare de abur recuperatoare de căldură


4.7.6.1. Domenii de utilizare
Un număr important de procese industriale se caracterizează prin producerea unor
cantităţi de gaze de ardere reziduale, care în mod normal sunt disipate în atmosferă.
Dacă aceste gaze de ardere conţin o cantitate de căldură semnificativă ca valoare,
iar potenţialul lor termic este suficient de ridicat, atunci este posibilă utilizarea lor
pentru a produce abur. În acest scop sunt utilizate generatoare de abur
recuperatoare, a căror structură şi funcţionalitate diferă semnificativ de cele bazate
pe arderea unor combustibili.
Aplicaţii de acest tip pot fi întâlnite îndeosebi în procese din industriile chimică şi
energetică. Un exemplu tipic este reprezentat de ciclurile combinate gaze – abur
care echipează centralele electrice. În acest caz gazele de ardere eşapate din turbina
cu gaze sunt utilizate pentru producerea de abur care la rândul lui este destins într-o
turbină cu abur. În figura 4.81 este prezentată schematic o astfel de instalaţie.

GA
194 Bazele termoenergeticii
Fig. 4.81. Schema de principiu pentru un ciclu combinat gaze-abur
ITG - instalaţie de turbină cu gaze; GA – generator de abur recuperator; TA - turbină cu abur;
C - condensator de abur; PA - pompă de alimentare; a - aer; b - combustibil; c - gaze de ardere;
d - abur; e - apă de alimentare

4.7.6.2. Configuraţia unui generator de abur recuperator


Ca şi în cazul generatoarelor de abur bazate pe arderea unor combustibili, se
întâlnesc patru tipuri posibile de suprafeţe de schimb de căldură convective având
funcţionalităţi similare: economizorul (ECO), vaporizatorul (VAP),
supraîncălzitorul primar (SÎ), respectiv supraîncălzitorul intermediar(SÎI).
Faţă de un generator de abur convenţional deosebirea majoră constă în dispunerea
suprafeţelor de schimb de căldură. Nivelul de temperatură al gazelor de ardere
recuperate din diverse procese industriale este în general de ordinul sutelor de
grade şi nu favorizează schimbul de căldură prin radiaţie. Astfel, amplasarea
suprafeţelor de schimb de căldură va depinde doar de nivelul termic care trebuie
atins pe parte de agent apă-abur. Acestea sunt înseriate în raport cu direcţia de
curgere a gazelor de ardere încât, la limită, generatorul de abur poate fi considerat
un schimbător de căldură în contracurent. În figura 9 este prezentată în mod
schematic amplasarea suprafeţelor de schimb de căldură pentru acest tip de
generator de abur.
Din punct de vedere al parametrilor aburului produs se fac următoarele comentarii :
- Temperatura este limitată de potenţialul termic al gazelor de ardere
recuperate ;
- Presiunea este dictată de cerinţele consumatorului de abur.

co

EC

VA

SI, SÎI

gaze de

194
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 195
Fig. 4.82. Amplasarea suprafeţelor de schimb de căldură într-un generator de abur recuperator

Unul din elementele care diferenţiază din punct de vedere constructiv şi funcţional
cazanele recuperatoare este tipul circulaţiei agentului apă - abur în sistemul
vaporizator. Soluţiile întâlnite în mod uzual sunt cele cu circulaţie naturală,
respectiv cu circulaţie forţată multiplă.
În prima variantă circulaţia în sistemul vaporizator se face pe baza diferenţei de
densitate între apa care coboară şi emulsia apă-abur care urcă spre tambur.
Înălţimea ţevilor vaporizatorului trebuie să fie suficient de mare, impunând o
dispunere pe orizontală a cazanului din punct de vedere al traseului de gaze de
ardere (figura 4.83). În acest caz ţevile care formează suprafeţele de schimb de
căldură sunt dispuse vertical, fiind suspendate de plafonul cazanului.
Pentru generatoare de abur cu circulaţie forţată multiplă, prezenţa pompei de
circulaţie în sistemul vaporizator reduce înălţimea necesară pentru ţevile acestuia.
Cazanul recuperator poate fi dispus în acest caz pe verticală (figura 4.84). Ţevile
prin care circulă agentul apă-abur sunt dispuse pe orizontală, susţinerea fiind
asigurată de suporţi verticali. În tabelul 4.11 sunt prezentate comparativ cele două
tipuri de generatoare de abur recuperatoare. Se menţionează faptul că în ultima
perioadă de timp au fost dezvoltate şi o serie de generatoare de abur recuperatoare
prevăzute cu circulaţie forţată unică în sistemul vaporizator.
În general temperaturile pe parte de agent primar sunt suficient de mici astfel încât
să nu fie necesară o protejare prin răcire a pereţilor canalelor de gaze de ardere.
Aceştia sunt confecţionaţi din materiale uşoare care au drept principal obiectiv
reducerea pierderilor de căldură în mediul înconjurător.

Coş

Apă
Abur
T

gaze de ardere

SI VAP ECO

Fig. 4.83. Schiţa unui generator de abur recuperator cu circulaţie naturală


T - tambur
196 Bazele termoenergeticii

Coş

Apă
ECO

T
VAP
PC

SI
Abur

gaze de ardere

Fig. 4.84. Schiţa unui generator de abur recuperator cu circulaţie forţată multiplă
T - tambur; PC - pompă de circulaţie.

Tabelul 4.11
Comparaţie între generatoare de abur recuperatoare cu circulaţie naturală,
respectiv cu circulaţie forţată multiplă

Tipul CR Circulaţie naturală Circulaţie forţată multiplă


Dispunere CR Orizontală Verticală
Suprafaţa de teren Mare, crescând odată cu Minimă
ocupată numărul de nivele de
presiune pe parte de abur
Comportare la Ţevile fierbătoare din Ţevile fierbătoare sunt de
sarcini parţiale sistemul vaporizator sunt diametru mic, rezultând o
relativ groase, rezultând o inerţie termică scăzută.
inerţie termică ridicată. La Pompele menţin stabilitatea
sarcini scăzute apar circulaţiei la sarcină scăzute.
probleme în ce priveşte Timpi de pornire mici.
circulaţia. Nu răspunde
bine la variaţii bruşte de
sarcină. Minim tehnic
ridicat.

196
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 197

Fiabilitate Ridicată Scăzută prin prezenţa


pompelor de circulaţie şi a
numărului sporit de armături
Consumul propriu Minim Majorat prin prezenţa
de energie pompelor de circulaţie
electrică

4.8. TURBINE
4.8.1. Turbine cu abur
4.8.1 1. Cicluri termodinamice cu turbine cu abur
Ciclul termodinamic care stă la baza funcţionării centralelor termoelectrice
convenţionale este ciclul cu abur supraîncălzit, cunoscut şi sub denumirea de ciclul
Hirn (figura 4.85). Principala caracteristică este faptul că, pentru a produce lucrul
mecanic, este utilizat abur supraîncălzit.
198 Bazele termoenergeticii

T 0 T

4 5
3 4 0
3

2 1 1
2
x= x= x= x=
s s
a) b)
Fig. 4.85. Cicluri termodinamice cu turbine cu abur
a – ciclul Hirn; b – ciclul Rankine

Se disting următoarele transformări:


• 0 - 1: destindere cu producere de lucru mecanic - transformare
izentropă;
• 1 - 2: cedare de căldură la sursa rece a ciclului - transformare izobară;
• 2 - 3: compresie cu consum de lucru mecanic - transformare izentropă;
• 3 - 4 - 5 - 1: încălzire la sursa caldă a ciclului - transformare izobară.
Într-o serie de centrale electrice nucleare, solare, geotermale poate fi întâlnit de
asemeni şi ciclul Rankine. În acest caz, spre deosebire de ciclul Hirn, pentru
producerea de lucru mecanic se utilizează abur saturat (figura 4.85.b).
În figura 4.86 este prezentată o instalaţie care funcţionează având la bază un ciclu
de tip Rankine sau Hirn.

GE
TA

K
P

Fig. 4.86. Instalaţie care funcţionează după un ciclu Rankine - Hirn


GA - generator de abur; TA - turbină cu abur; GE - generator electric; K - condensator; PA -
pompă de alimentare.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 199

Generatorul de abur are rolul de a vaporiza apa şi de a o transforma în abur


saturat sau supraîncălzit. Acest proces se realizează cu aport de căldură din exterior
(arderea unui combustibil fosil, fisiune nucleară, energie geotermală, captare
energie solară).
Turbina cu abur asigură destinderea aburului, producând lucrul mecanic.
Generatorul electric transformă energia mecanică produsă de turbină în energie
electrică.
Condensatorul asigură condensarea vaporilor de apă eşapaţi din turbină.
Reprezintă sursa rece a ciclului termodinamic. Pentru evacuarea căldurii spre
exterior se poate utiliza drept agent de răcire apa sau (mai rar) aerul atmosferic.
Schematic, figura 4.87 prezintă lanţul transformărilor energetice care apar în
circuitul termic.
În condiţiile de mai sus este valabilă următoarea definiţie: Turbina cu abur este o
maşină termică motoare, care transformă energia aburului în energie mecanică.

Energi
e
G T K PA
(combustibili
fosili, fisiune
nucleară, energie
solară, energie Lucru Cedare Aport de
geotermală) mecani căldură lucru
c spre mecanic
spre exterio

Fig. 4.87. Lanţul transformărilor energetice

4.8.1.2. Treapta de turbină


Treapta de turbină reprezintă elementul în care energia termică a aburului este
transformată în lucru mecanic. O treaptă de turbină este compusă din (figura 4.88):
• o parte statorică, constituită dintr-un şir de canale fixe numite ajutaje;
• un rotor pe care sunt dispuse palete.
Atât ajutajele, cât şi paletele, se fixează pe piese-suport. Pereţii dintre ajutaje se
fixează pe plăci circulare numite diafragme, care fac parte integrantă din statorul
turbinei. Paletele se montează pe discuri sau pe tamburi, care la rândul lor se
fixează pe arborele turbinei.
200 Bazele termoenergeticii

După direcţia de curgere a aburului, treptele pot fi (figura 4.89):


• axiale, când aburul circulă paralel cu axul de rotaţie al turbinei;
• radiale, când aburul circulă perpendicular pe ax;
• diagonale, când aburul circulă oblic faţă de ax.
În ajutaje energia termică a aburului este transformată în energie cinetică. Are loc
un proces de destindere (scădere a presiunii) prin care aburul îşi măreşte viteza. În
palete pot avea loc două categorii de procese (figura 4.90):
• energia cinetică a aburului este transformată în lucru mecanic.
• o parte din energia termică a aburului este transformată în energie
cinetică (are loc un proces de destindere).
În acest mod, energia aburului este transferată paletelor, asigurând învârtirea
rotorului.

Fig. 4.88. Elementele unei trepte


D – diafragmă; A – ajutaj; P – paletă

Fig. 4.89. Tipuri de trepte


a – axiale; b – radiale; c - diagonale

Energi
e

Energi Ajutaj Energi Palete Lucru


e e e mecani

Energi
e
0 1 2
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 201

Fig. 4.90. Procese din treapta de turbină

4.8.1. 3. Categorii de turbine cu abur. Analiza energetică


Structura turbinei cu abur
Căderile de entalpie prelucrate de o turbină sunt deosebit de mari, de ordinul
1000....1500 kJ/kg. Este necesară transformarea treptată a energiei aburului în
lucru mecanic în mai multe trepte. O turbină cu abur, în configuraţia ei cea mai
simplă, cuprinde (figurile 4.91 şi 4.92):
• parte rotorică formată dintr-un arbore pe care sunt fixate paletele prin
intermediul unor discuri. Rotorul se sprijină la cele două capete pe lagăre.
• parte statorică (carcasa) pe care sunt fixaţi pereţii ajutajelor prin
intermediul unor diafragme. Carcasa are două părţi: inferioară, respectiv
superioară.
Admisia aburului se efectuează pe la un capăt al turbinei. Aburul se destinde
succesiv în treptele turbinei şi apoi este evacuat pe la celălalt capăt.

Fig. 4.91. Secţiune printr-o turbină cu abur axială (schiţă)


1 - carcasă superioară; 2- carcasă inferioară; 3 - diafragmă; 4 - ajutaje; 5 - disc; 6 - palete 7 -
arbore; 8 - admisie abur în turbină; 9 - eşapare abur din turbină.

Destinderea aburului în turbină se efectuează cu scădere de presiune, respectiv cu


creştere de volum specific. Va rezulta o creştere a debitului volumetric de abur în
lungul turbinei şi implicit o creştere a secţiunii de trecere prin ajutaje şi palete.
202 Bazele termoenergeticii

Această creştere de secţiune se obţine prin mărirea atât a diametrului la care sunt
amplasate ajutajele şi paletele, cât şi a înălţimii acestora. Efectul este o formă
evazată a turbinei.

discuri cu
palete
rotor

carcasă inferioară

postament turbină

Fig. 4.92. Vedere a unei turbine cu abur fără carcasă superioară

După cum s-a precizat anterior, forţa produsă prin lovire de către un fluid este de
două ori mai mare pentru o placă concavă, în raport cu cea plană. În consecinţă va
rezulta pentru palete o secţiune de acest tip (vezi figura 4.93). Pentru ajutaje se va
adopta o formă similară de data aceasta scopul fiind direcţionarea corectă a
fluxului de abur între două şiruri de palete succesive, pe de-o parte şi realizarea
unei micşorări a secţiunii de trecere în vederea asigurării destinderii aburului, pe de
altă parte.
Consideraţii economice au condus la necesitatea mai multor tipuri de turbină, unele
scumpe şi cu randament bun, altele mai ieftine, dar cu randament mai slab. Se
disting:
a) Turbină cu o singură treaptă: A - P
b) Turbină cu trepte de viteză: A - P - P - P
Destinderea se realizează într-un singur ajutaj, iar energia cinetică este prelucrată în
mai multe şiruri de palete, numite şi trepte de viteză.
c) Turbine cu trepte de presiune: A - P - A - P - A - P (figura 4.91)
Ajutajele şi paletele alternează. Sunt turbine cu randament ridicat dar şi
mai scumpe faţă de variantele anterioare. Majoritatea covârşitoare a
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 203

turbinelor cu abur întâlnite în centralele termoelectrice fac parte din


această categorie.

Fig. 4.93. Forma ajutajelor şi paletelor


A – ajutaje; P - palete

Clasificarea turbinelor cu abur


Din punct de vedere funcţional turbinele cu abur se pot clasifica după cum
urmează:
• În funcţie de modul de producere a forţei în palete:
- Turbine cu acţiune;
- Turbine cu reacţiune;
- Turbine cu reacţiune redusă ( ρ < 0,15 ).

• În funcţie de parametrii aburului la intrarea în turbină:


- Turbine cu abur saturat (întâlnite îndeosebi la centralele
nuclearoelectrice);
- Turbine cu abur supraîncălzit.
• În funcţie de destinaţie:
- Turbine destinate pentru antrenări mecanice. Lucrul mecanic
produs de turbină este utilizat pentru antrenarea unor pompe,
compresoare, etc.
- Turbine cu abur energetice, care sunt utilizate în centralele
electrice.

• În funcţie de efectele utile produse turbinele energetice pot fi:


204 Bazele termoenergeticii

- Turbine de condensaţie pură: energia aburului este folosită


exclusiv pentru producerea de lucru mecanic.
- Turbine de cogenerare: o parte din abur este extras de la
prizele turbinei şi este utilizat pentru alimentarea unui
consumator termic. Efectele utile sunt atât lucrul mecanic
dezvoltat prin destinderea aburului, cât şi energia termică
livrată către consumator.
• În funcţie de presiunea aburului la ieşirea din turbină:
- De condensaţie: p e < 0,15 bar;

- Cu eşapare în atmosferă: p e = 1...1,2 bar;


- Cu vid înrăutăţit: p e = 0,7...1 bar;
- Cu contrapresiune: p e > p atmosferica .

Ultimele două categorii sunt utilizate în aplicaţii de cogenerare.


Din punct de vedere constructiv turbinele cu abur se clasifică după:
- Direcţia de curgere a aburului: axiale, radiale, diagonale;
- Numărul de corpuri de turbină;
- Numărul de fluxuri în paralel la eşaparea din turbină.
Considerente legate de dimensiunea maximă pe care o pot avea paletele aferente
ultimei trepte impun realizarea părţii de joasă presiune cu mai multe fluxuri în
paralel. Tabelul 4.12 prezintă principalele caracteristici tehnice pentru o serie de
turbine cu abur existente în centralele termoelectrice din România.
Tabelul 4.12.
Principalele caracteristici tehnice ale unor turbine cu abur existente în
centralele termoelectrice din România

Denumire
F1C - 330 K – 210 - 130 F1L - 150 VT - 100
comercială
Putere
electrică
330 210 150 100
nominală,
MW
de cu condensaţie cu condensaţie
de condensaţie
Tip condensaţie şi prize de şi prize de
pură
pură cogenerare cogenerare
tabelul 4.12
Supraîncălzire
Da Da Da Nu
intermediară
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 205

Presiune abur
188 127
la intrare, bar
Temperatură
abur la intrare, 535 565 535
°C
Denumire
DSL - 50
comercială
Putere
electrică
50 12 6 3
nominală,
MW
cu cu cu
cu condensaţie
condensaţie şi contrapresiune contrapresiune
Tip şi prize de
prize de şi prize de şi prize de
cogenerare
cogenerare cogenerare cogenerare
Supraîncălzire
Nu Nu Nu Nu
intermediară
Presiune abur
127
la intrare, bar
Temperatură
abur la intrare, 565
°C
SÎI – supraîncălzire intermediară
În figurile 4.94 – 4.96 sunt prezentate configuraţiile pentru o serie de turbine cu
abur.

VR1

CIP CMJP ∼
VR2

P P
K

a)

VR2

VR1
206 Bazele termoenergeticii

b)

Fig. 4.94. Turbină de cogenerare cu condensaţie


a) schemă de principiu; b) secţiune
CIP – corp de înaltă presiune; CMP – CMJP – corp de medie şi joasă presiune;EA – eşapare
abur; P - prize; VR1, VR2 – ventile de reglaj

VR

GE
CIP

P P EA

a)
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 207

VR

P EA

b)
Fig. 4.95. Turbină de cogenerare cu contrapresiune
a) schemă de principiu; b) secţiune
CIP – corp de înaltă presiune; CMP – corp de medie presiune; P – prize; EA – eşapare abur

GE
SI
CI CMP CJP

a) schemă de principiu
legătură CMP - CJP

CMP
CIP

CJP

b) secţiune
Fig. 4.96. Turbină de condensaţie pură cu supraîncălzire intermediară
CIP – corp de înaltă presiune; CMP – corp de medie presiune; CJP – corp de joasă presiune;
SII – supraîncălzire intermediară
208 Bazele termoenergeticii

Performanţele energetice ale turbinei


Principalii indicatori de performanţă ai unei turbine cu abur sunt puterea internă
dezvoltată prin destinderea aburului, respectiv randamentul intern.
Pentru cazul concret al turbinei prezentate în figura 4.97.a. puterea internă este dată
de relaţia:
P = D1 ⋅ (h1 − h2 ) , [kW] (4.151)
unde: D1 este debitul masic de abur intrat în turbină, în kg/s; h1 - entalpia
specifică a aburului la intrarea în turbină, în kJ/kg; h2 - entalpia specifică a
aburului la ieşirea din turbină, în kJ/kg.
Pentru o turbină cu abur prevăzută cu extracţii de abur la prize (figura 4.97.b.),
puterea internă se determină cu relaţia:
n
P = D1 ⋅ (h1 − h2 ) − ∑ D ⋅ (h
i =1
pi pi − h2 ,) [kW] (4.152)

unde: D pi este debitul masic de abur extras la priza i, în kg/s; h pi -entalpia


specifică a aburului extras la priza i, în kJ/kg.
Randamentul intern al turbinei reprezintă eficienţa cu care a fost utilizată
căderea disponibilă de entalpie. El ţine seama de toate categoriile de pierderi
interne (din interiorul, respectiv exteriorul treptelor de turbină), putând fi calculat
cu relaţia:
h1 − h2
ηi = , (4.153)
h1 − h2t

unde: h1 este entalpia specifică a aburului la intrarea în turbină, în kJ/kg; h2 -


entalpia specifică a aburului la ieşirea din turbină, în kJ/kg; h2t - entalpia specifică
teoretică la ieşirea din turbină, corespunzătoare unei destinderi izentropice, în
kJ/kg.

D1 D1
1
1

2
Dp1 Dp2 Dp3
2
Dpi Dpn
a) b)
Fig. 4.97. Turbină cu abur
a – fără prize; b – cu prize
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 209

Caracteristica energetică a turbinei cu abur


Caracteristica energetică a unei turbine reprezintă relaţia de dependenţă dintre
debitul de abur sau căldura intrată în turbină, pe de-o parte, şi puterea
produsă la bornele generatorului electric, pe de altă parte. Caracteristica
energetică este deosebit de utilă în procesul de operare al centralelor electrice,
permiţând o predeterminare a regimurilor de funcţionare a turbinelor cu abur.
Din punct de vedere analitic, caracteristica energetică pentru o turbină cu
condensaţie pură este dată de relaţia 4.154.
D = D0 + P ⋅ tgα , [kg/s] (4.154)
unde: D este debitul de abur intrat în turbină, pentru un regim de funcţionare dat,
în kg/s; D0 - debitul de mers în gol al turbinei, în kg/s;P - puterea electrică produsă
pentru un regim de funcţionare dat, în kg/s; α - unghiul caracteristicii energetice
(figura 4.98).
Debitul de mers în gol repezintă debitul de abur intrat în turbina aflată în rotaţie,
pentru care puterea produsă la bornele generatorului electric este nulă. Tot lucrul
mecanic produs de acest debit de abur este utilizat pentru compensarea pierderilor
mecanice ale turbinei, respectiv a pierderilor generatorului electric.
Se defineşte coeficientul de mers în gol:
D0
x0 = , (4.155)
DN

unde D N reprezintă debitul nominal de abur la intrarea în turbină, în kg/s.


Valoarea coeficientului de mers în gol variază în funcţie de tipul turbinei: de la
0,08 (pentru o turbină cu condensaţie şi supraîncălzire intermediară) până spre 0,3
(pentru o tubină cu contrapresiune).
D

DN

α
D0

PN P

Fig. 4.98. Reprezentarea grafică a caracteristicii energetice a unei turbine cu abur cu


condensaţie pură

Tinând seama de cele de mai sus, expresia caracteristicii energetice devine:


210 Bazele termoenergeticii

D = x 0 ⋅ d spn ⋅ PN + (1 − x 0 ) ⋅ d spn ⋅ P , [kg/s] (4.156)

unde: PN reprezintă puterea la bornele generatorului electric pentru regimul


D
nominal de funcţionare, în kW; d spn = N reprezintă consumul specific nominal
PN
de abur al turbinei, în kg/kJ.
Expresiile şi diagramele de mai sus sunt valabile pentru o turbină cu condensaţie
pură. În cazul turbinelor de cogenerare apar o serie de variabile suplimentare
(extracţiile de abur pentru alimentarea consumatorului termic; presiunea la prizele
de cogenerare) care complică forma acestor expresii şi diagrame (figura 4.99).

D1
D max
p

D1max
Dcmin

Dcmax

Dp = 0
D0

PBmax PB

Fig. 4.99. Reprezentarea grafică a caracteristicii energetice a unei turbine cu abur de


cogenerare cu condensaţie şi priză reglabilă
D1 – debitul de abur intrat în turbină; Dp – debitul de abur extras la priza de cogenerare; PB –
puterea electrică la bornele generatorului; Dc – debitul de abur prin coada de condensaţie

4.8.2. Instalaţii de turbine cu gaze


4.8.2.1. Consideraţii generale
Instalaţia de turbină cu gaze (ITG) este o maşină termică care realizează
conversia energiei chimice a combustibilului în energie mecanică, utilizând ca
agent termic un gaz. Gazele utilizate în acest scop pot fi: aer, gaze de ardere,
dioxid de carbon, heliu, etc.
Ciclul termodinamic după care evoluează instalaţiile moderne de turbine cu gaze
este ciclul Brayton, întâlnit în literatura de specialitate şi sub denumirea de Joule.
În figura 4.100 este prezentată în coordonate temperatură-entropie (T-s) forma
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 211

ciclului Brayton teoretic, pentru care se disting următoarele transformări


termodinamice:
• 1 - 2 compresie izentropă
• 2 - 3 încălzire izobară
• 3 - 4 destindere izentropă
• 4 - 1 răcire izobară

p
3
T

p
2

s
Fig. 4.100. Ciclul Brayton teoretic

Din punct de vedere al modului de interacţiune între agentul termic şi produsele de


ardere corespunzătoare sursei calde a ciclului, se disting:
• ITG în circuit deschis
Agentul de lucru se amestecă cu produsele de ardere la sursa caldă şi apoi
se destind împreună în turbină, pentru a fi ulterior eşapate în atmosferă.
Din punct de vedere termodinamic nu se poate vorbi în acest caz despre
un ciclu propriu-zis. Închiderea acestuia se realizează prin intermediul
atmosferei, care reprezintă în acelaşi timp şi sursa rece a ciclului. În mod
exclusiv, la ITG în circuit deschis se utilizează ca agent termic aerul.
• ITG în circuit închis
Spre deosebire de cazul anterior, atât sursa caldă, cât şi sursa rece a
ciclului se caracterizează prin prezenţa unor suprafeţe de schimb de
căldură. Agentul termic nu intră în contact direct nici cu produsele de
ardere, nici cu fluidul de răcire. Masa de agent termic se conservă în
interiorul ciclului, deci se pot utiliza în acest scop gaze mai scumpe, dar
cu proprietăţi termodinamice mai bune decât ale aerului: CO2, He.
Într-o proporţie covârşitoare, în centralele termoelectrice se utilizează ITG în
circuit deschis. ITG în circuit închis au o răspândire limitată, putând fi întâlnite în
212 Bazele termoenergeticii

cadrul unor filiere de centrale nuclearo-electrice. În prezenta lucrare se abordează


ITG din prima categorie.
În figura 4.101 sunt prezentate schema de principiu pentru o ITG în circuit deschis
şi procesul real în coordonate T-s.

p2
T

3 p0

4 5
2

1
0

s
a) b)

Fig. 4.101. ITG în circuit deschis


a) Schema de principiu; b) Reprezentarea procesului în coordonate T-s
K- compresor; CA - cameră de ardere; TG - turbină cu gaze; FA - filtru de aer; AZ - amortizor
de zgomot; G - generator electric

Pe scurt, modul de funcţionare al unei ITG în circuit deschis poate fi descris astfel:
• Aerul este aspirat de compresor prin intermediul unui filtru FA. Acesta
are rolul de a opri eventualele impurităţi mecanice care ar conduce la
degradarea paletajului compresorului.
• După compresie, aerul pătrunde în camera de ardere unde se amestecă
cu combustibilul. Energia necesară compresiei este furnizată de turbina
cu gaze (compresorul şi turbina cu gaze sunt dispuse pe aceeaşi linie de
arbori).
• Produsele de ardere ies din CA şi se destind în turbina cu gaze
producând lucru mecanic. O parte din lucrul mecanic produs este
utilizat pentru antrenarea compresorului, iar cealaltă parte este
transmisă către generatorul electric.
• Gazele de ardere sunt eşapate în atmosferă prin intermediul unui
amortizor de zgomot care are rolul de a reduce poluarea fonică.

4.8.2.2. Parametrii caracteristici de proiect ai ciclului itg


Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 213

Principalii parametrii care caracterizează ciclul termodinamic ce stă la baza


funcţionării ITG sunt:
• Temperatura înainte de turbina cu gaze ( T3 conform figurii 4.100)

• Raportul de compresie:
p2
εK = . (4.157)
p1
Aceşti doi parametri sunt utilizaţi de furnizorii de ITG în cataloagele de prezentare
a produselor proprii.
Din punct de vedere al modului în care este definită temperatura înainte de turbina
cu gaze, există trei variante posibile:
• T3 reprezintă temperatura medie a gazelor de ardere pe bordul de fugă
al ajutajelor primei trepte din turbină ( T3A ). Firma General Electric şi
licenţiaţii ei utilizează această definiţie. O astfel de temperatură indică
punctul de la care începe extracţia de lucru mecanic.
• T3 este determinată conform normelor International Standards
Organisation (ISO) ( T3B ). Este o temperatură fictivă ce rezultă în urma
unui bilanţ termic pe sistemul de combustie. Reprezintă temperatura de
intrare într-o turbină cu gaze echivalentă, fără răcire cu aer a paletelor
rotorice şi statorice, care produce acelaşi efect ca şi turbina reală.
• T3 reprezintă temperatura reală de intrare în ajutajele primei trepte a
turbinei ( T3C ). Practic, acest mod de definire nu este utilizat de către
constructorii de ITG.
În figura 4.102 este prezentată amplasarea relativă a celor trei temperaturi definite
mai sus.
Pentru o turbină prevăzută cu sisteme de răcire, temperatura definită de ISO ( T3B )
este întotdeauna mai mică decât cea corespunzătoare firmei General Electric ( T3A ),
diferenţa dintre ele putând depăşi 35 - 40 °C.
214 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.102. Modul de definire al temperaturii înainte de turbina cu gaze


G.A. - gaze de ardere; A - ajutaje; P - palete

În ceea ce priveşte efectul variaţiei T3 şi ε K asupra performanţelor nominale ale


ITG se cunosc următoarele elemente:
• Creşterea lui T3 conduce în mod nemijlocit la creşterea randamentului
şi puterii ITG.
• Există o valoare a raportului de compresie ( ε max
K ,η ) pentru care
randamentul ITG devine maxim (în ipoteza T3 = const.).

• Există o valoare a raportului de compresie ( ε max


K ,L ) pentru care puterea
ITG devine maximă (în condiţiile în care T3 şi debitul de aer aspirat de
compresor rămân constante).
• Întotdeauna este valabilă relaţia:
ε max max
K ,η > ε K , L . (4.158)

În funcţie de valoarea raportului de compresie aleasă pentru dimensionare, se


disting două familii de instalaţii de turbine cu gaze:
• ITG de tip industrial ("heavy-duty")
Se caracterizează prin faptul că încă de la început ele au fost gândite
pentru aplicaţii industriale (producere de energie electrică sau antrenări
mecanice). Tehnologia de fabricaţie a acestora se bazează pe cea
corespunzătoare turbinelor cu abur. Obiectivul unei astfel de ITG este de
a furniza o putere cât mai mare pentru un debit dat de aer aspirat de
compresor. În consecinţă, pentru dimensionare se utilizează ε max
K ,L .
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 215

• ITG de tip aeroderivativ


Proiectarea acestor tipuri de instalaţii are la bază concepţia de realizare a
motoarelor de aviaţie. Principala cerinţă ce trebuie îndeplinită este
realizarea unui consum specific de combustibil cât mai redus, pentru a
limita cantitatea de carburant care trebuie transportată. Este necesară
obţinerea unui randament cât mai ridicat, deci pentru dimensionare se
utilizează ε max
K ,η .

Valorile lui ε max


K ,L şi ε K ,η cresc odată cu T3 . Deci, pentru a obţine un efect maxim
max

asupra randamentului şi puterii, creşterea valorii de proiect a lui T3 trebuie însoţită


de o mărire corespunzătoare a raportului de compresie.

4.8.2.3. Soluţii de creştere a performanţelor ITG


Mărirea temperaturii înainte de turbină, ca o măsură de creştere a performanţelor
ITG, este totuşi limitată de nivelul de dezvoltare tehnologică atins la un moment
dat. Ca o metodă de îmbunătăţire a performanţelor ITG pot fi abordate în
continuare soluţiile de perfecţionare a ciclului termodinamic.

Destinderea fracţionată combinată cu arderea intermediară


În figura 4.103 este prezentată o ITG cu destindere fracţionată în două trepte, cu
ardere intermediară, împreună cu ciclul termodinamic aferent.
După primul corp de turbină (TG1) destinderea este întreruptă, gazele de ardere
urmând a fi introduse într-o a doua cameră de ardere (CA2). Excesul de aer din
gazele de ardere evacuate din CA1 este relativ mare (în general peste 2,5), deci
există posibilitatea arderii unei cantităţi suplimentare de combustibil. Astfel,
temperatura gazelor de ardere poate urca până la o valoare comparabilă cu cea
corespunzătoare ieşirii din CA1 ( T3 ≅ T5 ).
Efectul scontat al introducerii celei de-a doua camere de ardere este o creştere
sensibilă a puterii unitare a ITG, în condiţiile în care debitul de aer aspirat de
compresor şi temperatura maximă a ciclului rămân neschimbate.
216 Bazele termoenergeticii

T 3 p2=p
2 CA1 3 4 CA2 p5=p
5 5
2 4
K1 TG1 TG2 G
B
p1=p
1 6
A 6
FA AZ
1
s
Fig. 4.103. ITG cu destindere fracţionată şi ardere intermediară
a - schema de principiu; b - ciclu termodinamic teoretic
CA1, CA2 - camere de ardere, TG1, TG2 - corpuri de turbină

Efectul scontat al introducerii celei de-a doua camere de ardere este o creştere
sensibilă a puterii unitare a ITG, în condiţiile în care debitul de aer aspirat de
compresor şi temperatura maximă a ciclului rămân neschimbate.

Recuperarea internă de căldură


În scopul creşterii randamentului, un mod eficient este reprezentat de introducerea
unui schimbător de căldură, în maniera prezentată în figura 4.104.
Gazele de ardere, înainte de a fi evacuate din ITG, servesc la preîncălzirea aerului
refulat din compresor. Efectul scontat este o diminuare a consumului de
combustibil a ITG, în condiţiile în care puterea produsă rămâne neschimbată.

5 RC CA

2 2’ 3

K TG G

1 4
FA

Fig. 4.104. ITG cu recuperare internă de căldură - schemă de principiu


RC - recuperator de căldură
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 217

Compresia fracţionată combinată cu răcirea intermediară


În figura 4.105 este prezentată o ITG cu compresie fracţionată şi răcire
intermediară a aerului, împreună cu ciclul termic corespunzător.

T 5 p4=p

2 RI 3 p2 =
4 CA 5

K1 K2 TG G 4 2
B
A p1 =
1 6
6
FA AZ 3
1
s
Fig. 4.105. ITG cu compresie fracţionată şi răcire intermediară
a - schema de principiu; b - ciclul termic teoretic;
K1, K2 - compresoare; RI - răcitor intermediar

Compresia aerului este efectuată în două etape, între acestea fiind introdus un
răcitor intermediar. Obiectivul urmărit este ca prin scăderea temperaturii de intrare
în a II-a treaptă de compresie ( T3 ), lucrul mecanic consumat de compresor să
scadă. Efectul final va fi o creştere a puterii unitare a ITG, în condiţiile în care
debitul de aer aspirat de compresor rămâne neschimbat.

4.8.2.4. Componentele ITG


Concepţia de ansamblu a ITG
În raport cu o unitate energetică care are la bază un ciclu convenţional cu abur, una
din principalele caracteristici ale ITG este structura compactă. Pentru
exemplificare, în figura 7 este prezentată o secţiune printr-o ITG de tip MS 7000
EA, de fabricaţie General Electric, iar în figura 8 este dată o vedere a unei ITG de
provenienţă Siemens.
Se pot face următoarele observaţii generale:
• Sursa caldă a ITG, camera de ardere, are dimensiuni mult mai reduse
decât cele ale unui cazan de abur, care îndeplineşte aceeaşi funcţie în
cadrul centralelor termoelectrice convenţionale cu abur.
• Cele trei piese principale ale ITG - compresorul de aer, camera de ardere,
turbina cu gaze - sunt amplasate una lângă alta. Se elimină astfel
necesitatea unor canale lungi de legătură între aceste componente.
218 Bazele termoenergeticii

• Utilizarea ca sursă rece a aerului atmosferic elimină de asemenea


condensatorul şi celelalte circuite voluminoase de apă de răcire întâlnite
uzual la turbinele cu abur.

Fig. 4.106. ITG de tip MS 7000 EA de fabricaţie General Electric

Fig. 4.107. Vedere a unei ITG de fabricaţie Siemens


1 – admisie aer în compresor ; 2 – compresor ; 3 – cameră de ardere; 4 – arzătoare; 5 – admisie
gaze de ardere în turbină; 6 – turbină cu gaze; 7 – eşapare gaze de ardere; 8 – arbore de
legătură cu generatorul electric ; 9 – generator electric ; 10 – rotor generator electric ; 11 –
stator generator electric ; 12 – borne generator electric ; 13 – panou cu aparatură de comandă
şi măsură; 14 – gospodărie ulei

Dispunerea componentelor ITG pe linia de arbori


Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 219

Majoritatea ITG de tip "heavy-duty" au adoptat sistemul în care compresorul,


turbina cu gaze şi generatorul electric sunt situate pe aceeaşi linie de arbori.
Soluţia clasică este aceea prezentată în figura 4.108, în care turbina cu gaze este
încadrată de compresor şi de generatorul electric. Avantajul acestei dispuneri
constă în faptul că transmisia cuplului mecanic de la turbină se face în condiţii
bune atât spre compresor, cât şi spre generatorul electric.

Fig. 4.108. Dispunerea ITG cu generatorul electric la "partea caldă" (eşaparea din turbină cu
gaze)

Această variantă are însă un dezavantaj major: plasarea generatorului electric la


eşaparea din turbină obligă schimbarea direcţiei gazelor de ardere evacuate din ITG
cu 90°. Sunt introduse astfel pierderi suplimentare de presiune pe traseul gazelor de
ardere, ceea ce diminuează lucrul mecanic specific şi eficienţa ITG.
Ca urmare, ţinând seama şi de probleme legate de încadrarea ITG într-un ciclu
combinat gaze-abur, a fost revizuită concepţia de dispunere a componentelor pe
linia de arbori. Astfel, generatorul electric a fost mutat la "capătul rece", lângă
compresor (figura 4.109). În aceste condiţii, gazele de ardere vor eşapa din turbină
paralel cu linia de arbori, intrând direct în cazanul recuperator, fără schimbări de
direcţie, deci cu pierderi minime de presiune.
ITG de tip "aeroderivativ" se caracterizează prin dispunerea pe mai multe linii de
arbori. Un exemplu tipic îl reprezintă ITG de tip LM 5000, realizare a firmei
General Electric (figura 4.110).
Instalaţia LM 5000 este realizată pe trei linii de arbori, după cum urmează:
• Compresorul de joasă presiune (KJP) este antrenat de turbina de înaltă
presiune (TGJP).
• Compresorul de înaltă presiune (KIP) este antrenat de turbina de înaltă
presiune (TGIP).
• Generatorul electric este antrenat de turbina de putere (TGP), la rândul
ei cuplată gazodinamic la TGJP.
Existenţa mai multor linii de arbori şi a mai multor corpuri de turbină oferă
următoarele avantaje:
• La funcţionarea la sarcini parţiale se poate realiza un bun reglaj al
debitului de aer aspirat de compresor, prin variaţia turaţiei
compresorului de joasă presiune.
220 Bazele termoenergeticii

• Există posibilitatea de a injecta abur în turbina cu gaze în scopul


creşterii puterii ITG.
Pentru a obţine gabarite cât mai reduse, multe ITG de mică şi medie putere
(îndeosebi de tip "heavy-duty") sunt proiecte pentru turaţii sensibil mai mari decât
cele sincrone. În acest caz este necesară prevederea unui reductor de turaţie pentru
cuplarea generatorului electric.

Fig. 4.109. Dispunerea ITG cu generatorul electric la "partea rece" (admisia în compresor)

Fig. 4.110. ITG de tip LM 5000

Compresorul de aer
Dacă epoca de pionierat a ITG era caracterizată prin utilizarea compresoarelor
centrifugale cu unul sau două etaje, după 1950 locul lor a început să fie luat de
maşini axiale. Acestea din urmă s-au impus în principal din două motive:
• Randament politropic mult mai bun decât cel al compresoarelor
centrifugale (90% faţă de 80 %);
• Realizarea unor rapoarte de compresie convenabile pentru debite mari
de agent.

Totuşi, compresoarele centrifugale pot fi încă interesante datorită construcţiei mai


simple în raport cu cele axiale, precum şi datorită funcţionării stabile pe o plajă
largă de încărcări. La ora actuală, unele ITG din gama de mică putere sunt încă
dotate cu astfel de componente. La alte categorii de compresoare, primele trepte
sunt axiale, iar ultima poate fi centrifugală.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 221

În scopul reglării debitului de aer aspirat, compresoarele axiale moderne sunt


prevăzute la intrare cu pale statorice cu înclinare variabilă. Acestea pot asigura o
variaţie a sarcinii până sub 50% din valoarea nominală, menţinându-se în acelaşi
timp un bun randament al ITG.
În figura 4.111 este prezentată o secţiune prin compresorul unei ITG de tip V93, de
fabricaţie Siemens.

Fig. 4.111. Secţiune prin compresorul ITG de tip V93, de fabricaţie Siemens

Camera de ardere
Din punct de vedere constructiv şi al dispunerii se pot distinge următoarele
categorii de camere de ardere:
• Cameră de ardere unică, plasată pe ax vertical deasupra ITG;
• Cameră de ardere dublă; cele două piese sunt dispuse pe ax orizontal
sau vertical de o parte şi de alta a ITG;
• Camere de ardere multiple, plasate pe circumferinţa ITG;
• Cameră de ardere inelară.
Soluţiile cu cameră unică sau dublă, bazate pe experienţa obţinută în realizarea
cazanelor de abur convenţionale, au avantajul obţinerii unor randamente ale arderii
foarte bune şi ale unor pierderi mici de presiune. În figura 4.112 este prezentată o
secţiune printr-o astfel de cameră de ardere cu volum mare.
Folosirea mai multor camere de ardere mici plasate circular pe circumferinţă
conferă avantajul unei mari compactităţi şi disponibilităţi a ITG. Defectarea uneia
dintre acestea nu duce la oprirea întregii instalaţii. În plus, această soluţie oferă o
distribuţie uniformă a câmpurilor de temperatură în secţiunea de admisie în turbina
cu gaze.
222 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.112. Secţiune printr-o cameră de ardere cu volum mare (ITG de tip V94, producţie
Siemens)

Camera de ardere inelară realizează o flacără unică dispusă pe circumferinţa


turbinei cu gaze. Ea reprezintă soluţia cea mai bună din punct de vedere al
distribuţiei de temperaturi la intrarea în prima treaptă a turbinei.
Iniţial, ITG funcţiona cu preponderenţă în zona de vârf a curbei de sarcină, fiind
prevăzută cu sisteme de ardere doar pentru un singur tip de combustibil. Trecerea
în baza curbei de sarcină a impus realizarea unor camere de ardere capabile să
funcţioneze cu două tipuri de combustibil (principal, respectiv de rezervă), fiecare
cu propriile lui arzătoare.
Integrarea gazeificării cărbunelui în cadrul ciclurilor combinate gaze-abur implică
utilizarea unei noi generaţii de camere de ardere. Acestea trebuie să satisfacă două
condiţii specifice utilizării unor combustibili cu putere calorifică redusă: arderea
unor debite mari de combustibil, respectiv stabilitate a arderii.
În tabelul 4.13 sunt prezentate tipurile de combustibil posibil a fi utilizate în ITG.
Gazul natural reprezintă cel mai comod combustibil, atât din punct de vedere al
manipulării, cât şi al caracteristicilor de ardere.
În absenţă gazului natural, combustibilul lichid uşor constituie un bun înlocuitor. El
pune însă o serie de probleme în ceea ce priveşte asigurarea unui bun randament al
arderii.
Tabelul 4.13
Combustibili posibil a fi utilizaţi în ITG
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 223

Combustibili tradiţionali • gaz natural


• combustibil lichid uşor (motorină)
• metanol
Combustibili lichizi speciali • păcură grea
• kerosene
• gaz de sinteză
Combustibili gazoşi speciali • gaz de furnal
• gaz de gazogen
Combustibilii lichizi, cu precădere păcura grea, se caracterizează printr-un grad
mare de contaminare cu agenţii de coroziune (NaCl, V, Pb). În aceste condiţii se
impune o tratare a combustibilului înainte de a fi introdus în camera de ardere,
pentru a preîntâmpina fenomene nedorite şi degradarea turbinei cu gaze. O soluţie
poate fi reprezentată chiar de gazeificarea fracţiunilor grele rezultate din rafinarea
petrolului.
Gazul de furnal este unul din cele mai importante produse secundare ale unui
combinat siderurgic. El este deja folosit drept combustibil în cadrul unor centrale
convenţionale cu abur. Puterea sa calorifică relativ redusă (situată în jurul valorii
de 3700 kJ/m3N) îl face însă impropriu de a fi introdus ca atare în camera de ardere
a ITG. Este necesară o înnobilare a acestui combustibil printr-un aport de gaz
natural.
Din punct de vedere al resurselor şi rezervelor dovedite pe plan mondial, cărbunele
ocupă de departe primul loc în cadrul combustibililor fosili. O utilizare directă a
acestuia în camera de ardere a ITG pune probleme deosebite din punct de vedere al
coroziunii şi, îndeosebi, al eroziunii care apare la paletajul turbinei cu gaze. În
schimb, gazeificarea reprezintă o soluţie tentantă de utilizare a acestui tip de
combustibil pentru alimentarea unei ITG.

Turbina cu gaze
Din punct de vedere constructiv, turbinele cu gaze se aseamănă cu cele cu abur.
După modul de realizare al destinderii gazelor de ardere pot fi întâlnite turbine atât
cu acţiune (reacţiune redusă), cât şi cu reacţiune.
Utilizarea paletelor cu acţiune prezintă o serie de avantaje din punct de vedere al
evoluţiei temperaturii gazelor de ardere în turbină. Treapta cu acţiune generează o
cădere de entalpie sensibil mai mare decât una cu reacţiune. Turbina de acest tip va
necesita în consecinţă un număr mai mic de trepte (pentru aceeaşi putere, turaţie şi
parametri de intrare). Deci temperatura gazelor de ardere va scădea mai repede în
lungul turbinei, după cum se poate observa din figura 4.113.
Utilizând turbine cu acţiune, scade solicitarea termică a treptelor din zona finală a
turbinei şi în acelaşi timp se reduce debitul necesar de aer de răcire.
224 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.113. Evoluţia temperaturii gazelor de ardere într-o turbină cu gaze


1 - turbină cu acţiune; 2 - turbină cu reacţiune

Filtrul de aer
Filtrul de aer are rolul de a împiedica antrenarea de impurităţi mecanice în
interiorul compresorului. O filtrare corespunzătoare a aerului poate preîntâmpina
fenomene nedorite cum ar fi:
• erodarea paletelor compresorului (accentuată de vitezele mari de
curgere);
• coroziunea (datorată prezenţei în impurităţi a compuşilor de sodiu şi
potasiu care în reacţie cu vaporii de apă formează substanţe agresive
din punct de vedere chimic);
• înfundarea canalelor de curgere prin compresor.
Una din principalele condiţii pe care trebuie să le îndeplinească un filtru de aer este
introducerea unor pierderi de presiuni cât mai reduse. Aceste pierderi pot influenţa
sensibil performanţele ITG.
O soluţie modernă este utilizarea filtrelor cu autocurăţare (vezi figura 4.114).
Dispozitivul este format din mai multe cartuşe filtrante dispuse în paralel, realizate
pe bază de hârtie special tratată. Când pierderea de presiune pe unul din cartuşe
depăşeşte o valoare impusă (datorită prafului colectat), se introduce în contracurent
un flux de aer de înaltă presiune prelevat de obicei din refularea compresorului. Se
realizează în felul acesta o îndepărtare a particulelor solide colectate de filtru,
particule ce sunt evacuate pe la partea inferioară a instalaţiei.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 225

Autocurăţarea se realizează concomitent doar pentru un număr mic de cartuşe din


totalul existent în filtru, astfel încât funcţionarea ITG nu este perturbată.

3 3 4
1

2 2
5
Fig. 4.114. Filtru de aer cu autocurăţare
1 - cartuş filtrant; 2 - aer “impurificat”; 3 - aer curat către compresor; 4 - aer din aspiraţia
compresorului; 5 - praf colectat

Filtrele cu autocurăţare sunt recomandate în mod deosebit pentru zone uscate, cu


conţinut ridicat de impurităţi mecanice în atmosferă, în condiţiile în care ITG
lucrează la baza curbei de sarcină.
Alte tipuri de filtre, bazate pe două sau trei elemente filtrante înseriate, au
dezavantajul de a necesita o înlocuire periodică a elementelor componente la
intervale relativ scurte.
Eficienţa filtrelor nu depăşeşte 99%, astfel încât o cantitate însemnată de impurităţi
pătrunde în compresor. În acest sens, una dintre măsurile luate împotriva coroziunii
şi eroziunii este aplicarea unui strat de protecţie pe suprafeţele metalice ale
compresorului.

Amortizorul de zgomot
Legislaţia privind protecţia mediului impune restricţii severe în ceea ce priveşte
poluarea fonică. Din acest punct de vedere, instalaţia de turbină cu gaze reprezintă
o importantă sursă de zgomot.
Aproximativ 50% din poluarea fonică generată de ITG este datorată punctelor de
admisie al aerului în compresor, respectiv de eşapare al gazelor de ardere din
turbină. În consecinţă, aceste puncte trebuiesc prevăzute cu dispozitive care să
atenueze zgomotul. În acest scop se pot utiliza materiale absorbante, dispuse
paralel cu direcţia de curgere a agentului termic (figura 4.115).
226 Bazele termoenergeticii

Fig. 4.115. Dispunerea materialelor absorbante de zgomot

Amortizoarele de zgomot sunt necesare atât în aspiraţia compresorului, cât şi în


refularea turbinei cu gaze. Dezavantajul major care rezultă din această amplasare
este introducerea unor pierderi suplimentare de presiune.

Instalaţia de pornire a ITG


Lansarea ITG necesită admisia concomitentă în camera de ardere, pe de-o parte a
aerului refulat de compresor, iar pe de altă parte a combustibilului. Însă
compresorul nu poate asigura această condiţie atâta timp cât turbina cu gaze nu
produce lucru mecanic (se reaminteşte că antrenarea compresorului este asigurată
de către turbina cu gaze). Devine necesară existenţa unor surse externe care să
permită pornirea compresorului, independent de turbina cu gaze.
Dintre instalaţiile folosite pentru pornirea ITG se menţionează:
• motoare electrice de curent alternativ sau continuu;
• motoare Diesel;
• turbine cu gaze sau cu abur (când există o sursă secundară disponibilă
de gaze de ardere sau de abur sub presiune);
• turbine cu aer (alimentarea se face cu aer comprimat stocat în
rezervoare special destinate în acest scop).
Instalaţiile de pornire sunt legate de arborele ITG prin intermediul unui ambreiaj
care permite decuplarea lor după lansare.
În cazul ITG de mare putere, generatorul electric poate fi utilizat pentru pornire, el
lucrând în regim de motor sincron.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 227

4.9. CENTRALE DIESEL – ELECTRICE


În energetică, motorul Diesel joacă două roluri importante:
a) ca rezervă, îndeosebi pentru demararea serviciilor proprii din centralele
termoelectrice cu abur şi gaze şi pentru alimentarea de securitate a spitalelor,
aeroporturilor, hotelurilor, etc. Motorul Diesel este adecvat pentru astfel de cazuri
datorită pornirii sale rapide şi posibilităţii construirii economice de grupuri mici;
b) pentru producerea continuă de energie electrică în grupuri de puteri mai mici de
50 MW.

4.9.1. Caracteristici tehnici ale motorului diesel. Selectarea tipului de motor


şi a capacitǎţii acestuia
Ciclul Diesel este caracterizat de rapoarte de compresie (ε) cuprinse în 12 şi 18
(compresia aerului până la presiuni de 30 - 100 bar), realizându-se astfel condiţiile
de autoaprindere a combustibilului injectat la finele fazei de compresie adiabate a
aerului.
Ciclul teoretic al motorului Diesel este reprezentat în figura 4.116.

p Q1 p

2 3 2 3

4 K 4
|Q2|

0 1 1

V2 V1 V V2 V1
V

Figura 4.116. Ciclul teoretic Diesel Figura 4.117. Ciclul real Diesel

Transformările teoretice ale motorului Diesel sunt următoarele:


• 1-2 - compresia adiabată a aerului;
• 2-3 - arderea izobară a combustibilului injectat la finele fazei 1-2;
• 3-4 - destinderea adiabată a gazelor de ardere;
• 4-1 - evacuarea gazelor de ardere.
Randamentul teoretic η 0MD este dat de relaţia:
228 Bazele termoenergeticii

Q1 − Q2 c v (T4 − T1 )
η 0MD = =1− (4.159)
Q1 c p (T3 − T2 )

unde Q1 este cantitatea de căldură intrată în ciclu (prin arderea combustibilului);


Q2 - cantitatea de căldură evacuată din ciclu (o dată cu gazele de ardere);

cp - căldura specifică la presiune constantă a gazelor de ardere;


cv - căldura specifică la volum constant a gazelor de ardere.
Randamentul real al ciclului Diesel este mai mic decât cel teoretic datorită
compresiei adiabate neizentrope, arderii izocor-izobare, destinderii adiabate
neizentrope, frecării pistoanelor, etc. Ciclul real al motorului Diesel este
reprezentat în fig. 4.117. In consecinţă, diagrama p-v este funcţie de caracteristicile
individuale ale fiecărui motor. Lucrul mecanic dezvoltat (indicat) pe ciclu este:

Li = pdv = p i ⋅ (v1 − v 2 ) = p i ⋅ V
∫ (4.160)
k

unde pi este presiunea indicată, iar V - cilindreea (volumul activ al cilindrului).


Puterea indicată (teoretică) este puterea dezvoltată de motorul Diesel
corespunzătoare lucrului mecanic Li:
n πDi2 n
Pi = p i ⋅ V ⋅ z = pi ⋅L⋅z⋅ (4.161)
60 ⋅ a 4 60 ⋅ a
unde z este numărul de cilindrii ai motorului Diesel;
n - turaţia motorului (rot/min);
a - constantă dependentă de numărul de timpi ai motorului (a = 1 - pentru motor în
2 timpi; a = 2 - pentru motor în 4 timpi);
Di - diametrul interior al unui cilindru al motorului (m);
L - lungimea cursei pistonului (m).
Lucrul mecanic indicat realizat în cilindrii motorului se transmite arborelui cotit
prin intermediul pistonului şi a mecanismului bielă - manivelă. Această transmisie
de putere se realizează cu pierderi mecanice, datorită frecărilor, antrenării de
instalaţii auxiliare ale motorului şi lucrului mecanic de pompaj.
Puterea efectivă a motorului Diesel se obţine scăzând din puterea indicată
pierderile mecanice:
Pef = Pi − ΔPmec = η m ⋅ Pi (4.162)

unde ηm este randamentul mecanic al motorului Diesel.


Randamentul termic indicat al motorului Diesel se exprimă prin raportul dintre
lucrul mecanic indicat şi cantitatea de căldură intrată în ciclu:
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 229

Li
ηi = (4.163)
Qi
Randamentul efectiv al motorului Diesel evaluează atât capacitatea ciclului real de
a transforma căldura în lucru mecanic, cât şi pierderile mecanice (exprimate prin
randamentul mecanic ηm).
Randamentul efectiv se exprimă prin raportul între lucrul mecanic efectiv (la
arborele motorului) şi cantitatea de căldură dezvoltată prin arderea unui debit de
combustibil consumat pentru obţinerea acestui lucru mecanic:
Lef η m ⋅ Li
η ef = = = ηm ⋅ηi (4.164.)
Q1 Q1
Presiunea efectivă al motorului Diesel este definitivă prin:
240 ⋅ a ⋅ Pef
p ef = pi ⋅ η m = (4.165)
π ⋅ Di2 ⋅ L ⋅ n ⋅ z
Pentru motorul Diesel în patru timpi din figura 3 (n = 750 rot/min; Di = 0,25 m; L =
0,3 m; Pef = 1324,8 kW (1800 BHP); z = 10), presiunea medie efectivă este:
240 ⋅ 2 ⋅ 1324,8 ⋅ 10 3
pef = = 1,459 ⋅ 10 6 [Pa]= 14 ,59[bar ] (4.166)
π ⋅ 0,252 ⋅ 0,3 ⋅ 750 ⋅ 10
Această presiune medie efectivă şi, implicit, puterea efectivă a motorului Diesel
este valabilă în condiţiile respectării parametrilor de referinţă ai aerului aspirat de
motor (de regulă temperatura aer ta = 20 °C; umiditate relativă ϕa = 60 % şi
presiune pa = 736 mm Hg (1 ata)). Modificarea parametrilor aerului aspirat datorată
variaţiilor condiţiilor climatice şi/sau supraalimentării motorului (introducerii
aerului la o presiune mai mare decât presiunea atmosferică) implică variaţia masei
aerului umed aspirat şi deci a debitului de combustibil ce poate fi ars.
Gama de motoare a fost dezvoltată pentru a răspunde atât cerinţelor industriei
navale sau feroviare (motoare de tracţiune) cât şi cerinţelor industriei energetice
(producere continuă sau rezervă). În general, motoarele de turaţie medie sau
scăzută (sub 600 rot/min) sub preferate în industria energetică pentru producere
continuă şi în transportul naval, în ideea creşterii disponibilităţii şi a reducerii
costurilor de mentenanţă.
Valorile turaţiilor n pot fi reduse sau mărite cu până la 15 %, astfel încât, dacă este
nevoie, motorul Diesel să poată fi cuplat cu un generator electric. De notat că
numărul de perechi (p) ai acestuia poate ajunge până la 30, astfel încât şi cele mai
lente motoare să poată fi cuplate la un generator sincron (la frecvenţa f = 50 Hz sau
f = 60 Hz), conform relaţiei:
60 f
n= (4.167)
ρ
230 Bazele termoenergeticii

Valorile recomandate pentru utilizarea motoarelor Diesel în industria energetică


sunt prezentate în tabelul 4.14.
Tabelul 4.14
Valori recomandate pentru alegerea motorului Diesel

Putere efectivă Turaţie Tip motor Diesel Utilizare


motor Diesel Pef n [rot/min]
[kW]
74 - 370 600 - 1200 4 timpi
295 - 1100 500 - 750 4 timpi
736 - 4416 250 - 400 4 timpi, cu
supraalimentare Producere
3680 - 11040 120 - 300 2 sau 4 timpi, cu continuă de energie
supraalimentare electrică
5890 - 45000 100 - 150 2 timpi, cu
supraalimentare
73 - 730 1000 - 1800 4 timpi rezervă / pornire
368 - 2200 600 - 1000 4 timpi, cu servicii proprii sau
supraalimentare alimentare de
1470 - 18400 250 - 500 4 timpi, cu securitate aeroporturi,
supraalimentare spitale, hoteluri etc.

4.9.2. Bilanţul termic al motorului diesel. Răcirea motorului diesel


Pentru ca motorul Diesel să fie capabil să dezvolte puterea efectivă (Pef) (Valoare
de proiect), el trebuie să fie alimentat cu un debit de combustibil:
Pef
B= (4.168)
η ef H i
unde Pef este puterea efectivă [kW] (relaţia 4.162);
ηef - randamentul efectiv al motorului Diesel (relaţia 4.165);
Hi - puterea calorică inferioară a combustibilului utilizat [kJ/kg].
Puterea la bornele generatorului electric antrenat de motorul Diesel este:
PB = Pef ⋅ η g (4.169)

unde ηg este randamentul generatorului electric.


Puterea netă livrată în sistem este:
Pneta = PB ⋅ η SP = η g ⋅ η SP ⋅ PB (4.170)

În consecinţă randamentul net al producerii energiei electrice este:


Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 231

η net = η ef ⋅ η g ⋅ η SP = η i ⋅ η m ⋅ η g ⋅ η SP (4.171)

unde ηi este randamentul indicat al motorului Diesel (relaţia 4.163); ηm -


randamentul mecanic (relaţia 4.162); ηSP - randamentul servicii proprii.
Corespunzător, consumul specific net de combustibil (b) rezultă:
B 1
bnet = = (4.172)
Pneta η net ⋅ H i
În mod uzual, consumul specific de combustibil se exprimă în [g.c.c./kWh] relaţia
de calcul devenind:
3,6 ⋅ 10 6 3,6 ⋅ 10 6 123
c .c
bnet = = = (4.173)
η net ⋅ Hic .c
7000 ⋅ 4 ,18 ⋅ η net η net

unde H icc este puterea calorifică a combustibilului convenţional (c.c) ( H icc = 7000
kcal/kg).
Eficienţa termodinamică a utilizării motoarelor Diesel în producerea continuă a
energiei electrice este prezentată în tabelul 4.15.
Tabelul 4.15.
Eficienţa termodinamică a motoarelor Diesel (valori de proiect pentru
condiţiile standard ale mediului: pa = 736 mm Hg; ta = 20 °C; ϕa = 60 %)

Putere efectivă Pef [kW] 73,6 736 2208 3680 7360 29440
Turaţie motor n[rot/min] 1500 750 500 375 150 107
Randament efectiv motor 34,2 37,2 38,3 38,3 39,5 40,8
ηef [%]
Consumul specific 359,6 330,6 321,1 321,1 311,4 301,5
combustibil c.c. motor
bef[g.c.c./kWh]
Randament generator [%] 91 93 94 94,2 94,5 95
ηg
Randament servicii proprii 96 97 98 98 98 98,5
[%] ηSP
Randament net [%] ηnet 29,9 33,6 35,3 35,4 36,6 38,2
Consum specific net de 288 256 244 243 235 225
combustibil bnet [g/kWhnet]
(pentru Hi = 41800 kJ/kg)
Consum specific net de 411,4 365,7 348,6 347,1 335,7 321,4
combustibil convenţional
c .c
bnet [g.c.c./kWh]
Randament net ηnet [%] 29,9 33,6 35,3 35,4 36,6 38,2
Putere netă Pnetă [kW] 64 685 2075 3396 6816 27550
232 Bazele termoenergeticii

Valorile prezentate în tabelul 4.15 demonstrează că - la aceeaşi putere netă Pnetă


livrată în sistem - eficienţa termodinamică a motorului Diesel este mai mare decât
cea a unei turbine în condensaţie şi la sarcini parţiale, comportarea motoarelor
Diesel este avantajoasă, după cum este evidenţiat în figura 4.118.

Consum specific de combustibil conventional


bef [g.c.c /kWh]

420

400

380

360

340 B
320 A

300
25 50 75 100 110

Putere efectiva raportata motor Diesel Pef / Pefnom [%]

Fig. 4.118. Comportarea la sarcini parţiale a motorului Diesel [2] – (A), comparativ cu a unui
grup termoenergetic cu turbina in condensatie – (B)

În mod uzual, din considerente tehnologice şi economice legate de comportarea la


sarcini nominale şi nenominale pentru puteri unitare sub 50 MW, este
recomandabilă instalarea de motoare Diesel (comparabil cu instalarea de turbină cu
abur în condensaţie). În calculul preţului de cost al kWh produs, o componentă care
trebuie luată în considerare este cea legată de ungerea motorului Diesel.
Uzual consumul specific de ulei ungere este cuprins între 1 - 1,36 (g/kWh) pentru
motoare Diesel de putere medie şi mare (peste 4000 kW) şi până la 4 g/kWh pentru
motoare Diesel de putere mică (sub 4000 kW). De subliniat că la sarcini parţiale,
consumul specific de ulei ungere variază hiperbolic în raport cu puterea efectivă
Pef, astfel încât practic consumul absolut de ulei rămâne neschimbat.
Eficienţa globală a motorului Diesel poate fi îmbunătăţite şi prin recuperarea
căldurii apei de răcire şi a gazelor evacuate din motor.
În acest sens este ncesară o analiză atentă a bilanţului termic al motorului Diesel,
cu evidenţierea pierderilor şi a posibilităţilor de recuperare.
Un exemplu de bilanţ termic este prezentat în tabelul 4.16.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 233

Tabelul 4.116
Bilanţ termic al motorului Diesel (exemplificare pentru un motor în 4 timpi
Pefnom = 736 kW)

Sarcină motor (Pef / Pefnom ) [%]


Puteri termice raportate [%] 25 50 75 100 110
Putere efectivă motor Pef [%] 29 34 36,5 37 36,5
Putere cedată apei de răcire qR 33 32 31 30 30
[%]
Putere prin căldura sensibilă a 23 24 25 27 28
gazelor de ardere evacuate din
motor qga [%]
Pierderi mecanice necedate 15 10 7,5 6 5,5
uleiului de ungere + pierderi prin
transfer de căldură prin radiaţie
qrad [%]
Putere termică dezvoltată prin 100 100 100 100 100
ardere combustibil q1 [%]
Evident pierderile mecanice şi cele prin transfer de căldură prin radiaţie sunt
funcţie de parametrii ciclului şi de caracteristicile geometrice ale motorului,
fiecărui motor fiindu-i propriu un anumit bilanţ termic.
Buna funcţionare a motorului Diesel implică o bună răcire a cilindrilor, a chiulasei,
a pistoanelor (unde e cazul) şi a uleiul de ungere. Pentru menţinerea unei
vâscozităţi optime a uleiului de ungere, temperatura apei de răcire la intrare nu
trebuie să depăşească 60 °C. În acelaşi timp, pentru minimizarea tensiunilor
termice în motor, creşterea de temperatură (Δt) a apei de răcire nu trebuie să
depăşească 12 - 15 °C, astfel încât temperatura apei de răcire la ieşirea din motor
are valori cuprinse între 72 şi 75 °C.
Necesarul de apă de răcire din ecuaţia următoare:

DR =
( q R / 100) ⋅ Q1 = q R ⋅ ( Pefnom / pef ) (4.174)
c p ⋅ Δt c p ⋅ Δt

unde DR este debitul de răcire [kg/s]


qr - puterea termică raportată ce trebuie extrasă de apă de răcire per kW instalat
mototr [%];
cp - căldura specifică la presiune constantă a apei (cp = 4,18 kJ/kg °C);
Δt - creşterea de temperatură a apei între intrare şi ieşire motor [°C];
Q1 - puterea termică dezvoltată prin arderea combustibilului [kW];
Pef - puterea efectivă raportată motor [%].
234 Bazele termoenergeticii

De exemplu, pentru motorul Diesel prezentat în tabelul 4.16, debitul de apă de


răcire este:

DR =
( 736 / 0,37) ⋅ 0,3 ≅ 11,9 [kg/s] (4.175)
4 ,18 ⋅ 12
Aceasta revine la un debit specific de apă răcire
DR q R / p ef 0,3 / 0,37
dR = = = = 0,0162[ kg / kJ ] = 58,2[ kg / kWh] (4.176)
Pefnom c p ⋅ Δt 4 ,18 ⋅ 12

În mod practic, dacă nu se dispun valori precise ale puterilor termice raportate
rezultate dintr-un bilanţ termic, atunci se poate considera acoperitor raportul qr/pef
≅ 1. Aceasta revine la un debit specific de apă de răcire dR ≅ 71,8 kg/kWh.
La aceeaşi putere produsă, o centrală Diesel-electrică necesită aproximativ 40 %
din debitul de apă de răcire necesar unei centrale termoelectrice (CTE) clasice în
condensaţie de parametrii superiori. La aceasta din urmă, debitul specific de apă de
răcire este:
DRCTE m ⋅ D1CTE
d RCTE = = = m ⋅ d CTE ≅ 50 ⋅ 3 = 150[ kg / kWh] (4.177)
PB PB
unde m este multiplul de apă de răcire al CTE;
dCTE - debitul specific de abur al CTE;
PB - puterea la borne a CTE;
DRCTE - debitul de apă de răcire al CTE.
De remarcat faptul că potenţialul termic al apei evacuate din motorul Diesel la
aproximativ 75 °C permite o recuperare a căldurii reziduale a acesteia, lucru
imposibil în cazul centralelor termoelectrice cu abur, la care potenţialul termic al
apei la ieşirea din condensator temperatură între 30 - 35 °C nu permite practic
recuperarea căldurii reziduale. In consecinţă, datorită caracteristicilor sale
tehnologice şi economice centralele Diesel-electrice ca şi instalaţiile de turbine cu
gaze vor fi recomandate pentru a fi instalate în zone cu climă temperat uscată.
În mod uzual, pentru motoare Diesel de puteri medii şi mari, se practică
recuperarea atât a căldurii reziduale atât a gazelor de ardere evacuate din motor cât
şi a căldurii reziduale a apei de răcire din motor, în cadrul unei aceleaşi scheme
recuperative (sau regenerative).
În tabelul 4.17 se prezintă orientativ potenţialul termic al gazelor de ardere
evacuate dintr-un motor Diesel.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 235

Tabelul 4.17.
Potenţialul termic al gazelor de ardere evacuate dintr-un motor Diesel [2]

Tip motor Temperatura gaze de ardere Sarcină motor Pef/ Pefnom [%]
evacuate motor Diesel t4 [°C]
130 ÷ 200 50
În 2 timpi 175 ÷ 250 75
275 ÷ 320 100
200 ÷ 300 50
În 4 timpi 275 ÷ 350 75
350 ÷ 400 100
Diferite scheme pentru recuperarea căldurii reziduale a gazelor de ardere şi a apei
de răcire sunt prezentate în figura 4.119.

75-80°C tur termoficare retur

a)
1 60°C
5

3 4 2
la cos

la cos abur saturat 3 bar


(133°C)

400°C
7
6
apa dedurizata
b) 1 3 20°C
75-80°C 4 9
8
60°C 2
236 Bazele termoenergeticii

12
1
1
11 10
11 10

c)
12 13

Fig. 4.119. Scheme pentru recuperarea căldurii reziduale a gazelor de ardere şi a apei de răcire
a unui motor Diesel

apa tehnologică gaze de ardere abur aer de ardere


ulei ungere
a) răcire motor fără recuperarea căldurii gazelor de ardere; b) răcire motor cu recuperarea
căldurii gazelor de ardere (termoficare); c) recuperare regenerativă a căldurii gazelor de
ardere printr-o turbină de gaze (supralimentare)
1 - motor Diesel; 2 - pompă apă de răcire; 3 - schimbător de căldură ulei – apă; 4 - clapetă
reţinere; 5 - schimbător de căldură apă – apă; 6 - cazan de abur recuperator; 7 - tambur
separator abur – apă; 8 - schimbător de căldură apă – apă; 9 - pompă apă dedurizată; 10 -
turbine cu gaze; 11 - compresor aer; 11 – compresor aer; 12 - filtru aer; 13 - schimbător de
căldură apă – aer.

Dacă se ia în considerare şi recuperarea de căldură reziduală, eficienţa globală a


motorului Diesel poate atinge eficienţa globală a unei turbine cu abur în
contrapresiune. Pentru exemplificare, fie cazul motorului Diesel având
caracteristicile din tabelele 4.15 şi 4.16.

Putere efectivă motor Pef = 736 kW


Putere netă livrată sistem Pnetă = 685 kW
Temperatura gaze de ardere evacuate motor
Diesel t4 = 400 °C
Temperatura gaze de ardere evacuate la coş tcoş = 170 °C
Putere termică prin căldura sensibilă a
gazelor de ardere evacuate din motorul 0,27
Diesel Qga = 736 ⋅ = 537 ,1 kW
0,37
Temperatura apei de alimentare tal = 60 °C
Randamentul cazanului de abur recuperator ηCR = 0,95
Temperatura aerului ambiant tref = 18 °C
Presiunea impusă aburului tehnologic Po = 3 bar abs.
Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale 237

Entalpia aburului tehnologic (saturat uscat) io = i'' (po = 3 bara) = 2714 kJ/kg
Debitul de abur ce poate fi produs prin η ce Qga t 4 − t cos
recuperarea căldurii gazelor de ardere Go = i − i t − t =
o al 4 ref
evacuate din motor
0,95 ⋅ 537 ,1 400 − 170
= = 0,125
2714 − 4 ,18 ⋅ 60 400 − 18
[kg/s]
Presupunând că puterea termică cedată apei de răcire este total utilizată pentru
preîncălzirea regenerativă a apei de alimentare, eficienţa globală a motorului
Diesel prezentat în tabelul 4.17 este formată din:
a) eficienţa electrică netă ηnet [%]: 33,6

b) grad de recuperare a căldurii gazelor de ardere [%]: 27 400 − 170 = 16,25%


400 − 18
c) recuperarea totală a căldurii apeide răcire pentru preîncălzirea regenerativă a
apei de alimentare cazan recuperator[%]: 30
TOTAL eficienţă globală [%]: 79,85
Aburul produs de cazanul recuperator este, de regulă, utilizat în scopuri
tehnologice (de exemplu, preîncălzirea combustibilului până la temperatura /
vâscozitatea necesare pulverizării). De remarcat că se pot utiliza cazane cu post-
ardere (tip La-Mont) în situaţiile în care se doreşte producerea de abur tehnologic
de parametrii medii (6-10 bar).
5. SURSE ŞI FORME DE ENERGIE, AGENŢI
PURTǍTORI, DIN CONTURURILE INDUSTRIALE
5.1. TIPURI DE SURSE DE ENERGIE – SCHEME DE PRINCIPIU,
CARACTERISTICI GENERALE
5.1.1. Aspecte generale privind cogenerarea şi producerea separată a
energiei electrice şi termice
Cogenerarea reprezintă producerea combinată şi simultană a lucrului mecanic şi
căldurii pornind de la o singură sursă de energie primară.
Principiu – Procedeul presupune existenţa unei maşini termice (turbina cu abur,
turbina cu gaze, motor termic) care (co)generează cele două fluxuri de energie
direct utlizabilă: termică şi electrică. Maşina termică funcţionează pe baza unui
ciclu termodinamic direct (motor) , preluând de la “sursa caldă” un flux de căldură
cu temperatura ridicată şi eliminând către “sursa rece” un flux de caldură cu
temperatura mai coborâtă.
Cogenerarea constă în folosirea a cel puţin unei părţi din căldura extrasă din ciclu
şi utilizarea ei sub această formă pentru alimentarea unor consumatori, acestea
preluând parţial sau total rolul de sursă rece a ciclului termodinamic motor.
Terminologie – Din punct de vedere semantic în lume pentru cogenerare se
utilizează diverse denumiri. În general în ţările din Estul Europei, inclusiv în
România, unde soluţiile de cogenerare s-au dezvoltat după modelul rusesc s-a
utilizat mult timp noţiunea de “TERMOFICARE”. În ultimul timp, datorită
faptului că denumirea de “COGENERARE” este mult mai apropiată de sensul
fizic al producerii combinate, s-a adoptat şi în aceste state această denumire. În
celelalte ţări se foloseşte denumirea de producere combinată a căldurii şi energiei
electrice: “COMBINED HEAT AND POWER (CHP)” sau de
“COGENERATION”.
De ce cogenerarea ? – Prin natura sa, procedeul de producere combinată şi
simultană a celor două forme de energie, realizează o economie efectivă de energie
primară (combustibil) în comparaţie cu producerea separată a lucrului mecanic
(într-o centrală termoelectrică - CTE) şi a căldurii (într-o centrală termică -
CT). Această economie de combustibil se reflectă sub aspect economic, în
reducerea cheltuielilor cu combustibilul ale instalaţiei producătoare şi sub aspect
ecologic, în reducerea poluării mediului ambiant. Eficienţa energetică, economică
şi ecologică a cogenerării comparativ cu producerea separată, este prezentată
sintetic în figura 5.1.
Astfel, cogenerarea reprezintă una dintre cele mai economice tehnologii de
reducere a emisiilor de gaze cu efect de seră, rol recunoscut oficial de către
Uniunea Europeană, alături de utilizarea energiilor regenerabile. În deschiderea
Conferinţei de la Kyoto, Comisia a identificat cogenerarea ca fiind principala
măsură care conduce la reducerea emisiilor de gaze cu efect de seră, având un
potenţial de pâna la 180 milioane tone pe an.
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 239

COGENERARE – PRODUCERE SEPARATĂ

EFICIENŢA
ENERGETICĂ

• Randament global (ηg) EFICIENŢA


superior faţă de ECONOMICĂ
producerea separată
EFICIENŢA
ηg = (Q + E)/W • Reducerea ECOLOGICĂ
unde: cheltuielilor
Q – căldura (MWh) cu
E - energie elctrică (MWh) combustibilul • Reducerea
W – echivalentul energetic emisiilor
al consumului de poluante
combustibil (MWh) • Reducerea
costului de
ηg(CET)/ηg(separat) = 1,3 – producere al
celor două • Reducerea
1,8
forme de ecotaxelor
• Economie de energie energie
primară
ΔW/(Q+E)=0,3 – 0,6
unde:
ΔW – economie de energie
primară (MWh)

REDUCEREA FACTURII ENERGETICE


TOTALE
Fig. 5.1. Eficienţa energetică, economicǎ şi ecologicǎ comparativ cu producerea separată

5.1.2. Clasificarea filierelor de cogenerare


240 Bazele termoenergeticii

Clasificarea soluţiilor de cogenerare se poate face în funcţie de diverşi factori cu


impact major asupra performanţelor tehnice şi economice ale acestora. Principalii
factori sunt:
• scara puterii electrice instalate;
• gradul de interconectare pe partea electrică;
• soluţia tehnică (tipul maşinii termice).
Scara puterii electrice instalate – include un domeniu larg, care porneşte de la
zeci de kW pâna la sute de MW. Din acest punct de vedere se deosebesc instalaţii
de cogenerare:
• de foarte mică putere;
• de mică putere;
• de medie putere;
• de mare putere.
Aceste domenii de puteri electrice nu sunt fixe, stabilite prin normative, diferă de la
ţară la ţară chiar în cadrul Comunităţii Europene (CE).
Gradul de interconectare pe partea electrică – sub acest aspect se pot deosebi
instalaţii de cogenerare:
• izolate, funcţionând insularizat şi asigurând alimentarea unui anumit
consumator;
• interconectate, cu disponibil de energie (alimentează un anumit
consumator dar sunt conectate şi la reţeaua publică, cu care au schimburi
periodice de energie). În aceste situaţii puterea electrică instalată
corespunde cererii maxime a consumatorului;
• interconectate, cu disponibil de putere şi de energie (alimentează un
anumit consumator dar sunt conectate şi la reţeaua publică, cu care au
schimburi permanente sau foarte frecvente de energie). În aceste situaţii
puterea electrică instalată este mai mare decât cererea maximă a
consumatorului.
Conditiile tehnice şi economice în care are loc schimbul de energie electrică a unei
centrale electrice de cogenerare (CET) cu reţeaua publică în ambele sensuri),
influenţează în mod hotărâtor viteza de recuperare a unei astfel de investiţii.
Soluţia tehnică (tipul maşinii) – Tipul maşinii termice stabileşte nivelul
performanţelor termodinamice (randamentul de producere a lucrului mecanic) şi
tehnice (gradul maxim posibil de recuperare a căldurii evacuate din ciclul
termodinamic), precum şi unele limitări (de exemplu nivelul maxim al căldurii
obţinute prin recuperare). În funcţie de acest factor, filierele de cogenerare se
clasifică în:
• cogenerare cu turbine cu abur (TA);
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 241

• cogenerare cu turbine cu gaze (TG);


• cogenerare cu motoare termice (MT).
Fiecare filieră de cogenerare va fi detaliată, punându-se în evidenţă principalele
aspecte tehnice şi economice.

5.1.3. Filiere de cogenerare – caracteristici tehnice generale, scheme de


principiu
Cogenerarea cu turbine cu abur (CET cu TA)
Din punct de vedere al tipului de maşină, se pot utiliza:
• turbine cu contrapresiune (TA-cp) sau contrapresiune şi priză reglabilă
(TA – cp+p);
• turbine cu condensaţie cu una (TA-cd+p) sau două prize reglabile (TA-
cd+2p), v.fig.5.2.;
• turbine cu condensaţie cu vid inrăutăţit (TA-cd+vid), v.fig.5.3.
Utilizarea diverselor tipuri de TA este determinată de:
• natura şi durata anuală de utilizare a valorii maxime a cererii sub formă de
caldură;
• raportul între cererea de energie electrică (E) şi căldură (Q) a
consumatorului – indicele de structură a consumului, Z=E/Q;
• gradul de independenţă dorită între cantitatea de energie electrică produsă
şi căldura livrată;
• natura agentului termic (abur sau apă fierbinte) utilizat pentru alimentarea
cu căldură şi parametrii săi.
În general, turbinele cu contrapresiune se utilizează pentru consumuri de căldură
cu durate mari de utilizare a debitelor maxime, când cererea de energie electrică şi
căldură au acelaşi regim de variaţie. În cazul regimurilor de variaţie diferite ale
celor două forme de energie, utilizarea turbinelor cu contrapresiune este
dezavantajoasă datorită dependenţei stricte a debitului de căldură livrat (q) şi
puterea electrică produsă (P).
Soluţia de CET cu TA-cp este recomandabil a fi utilizată şi capacitatea turbinelor
astfel dimensionate încât să asigure o încărcare a acestora cât mai aproape de
valoarea nominală, pe o durată de timp cât mai mare. La dimensionarea turbinei cu
contrapresiune trebuie avută în vedere încărcarea minimă admisibilă, care trebuie
să fie egală cel puţin cu debitul de căldură de mers în gol. În timpul funcţionării
puterea electrică produsă este strict proporţională cu debitul de căldură livrat, cu un
coeficient de proporţionalitate caracteristic fiecărei turbine. Turbinele cu
contrapresiune funcţionează astfel numai după “grafic termic”, prioritară în acest
caz este livrarea căldurii, puterea electrică produsă fiind o rezultantă.
242 Bazele termoenergeticii

Nesimultaneitatea între cererea de căldură şi puterea electrică la funcţionarea după


grafic termic în cazul turbinelor cu contrapresiune poate conduce la producerea la
un moment dat a unei puteri electrice mai mari decât cea necesară. Pentru preluarea
de către SEN a diferenţei de putere electrică ΔP (între producţie şi cerere) apar
următoarele aspecte:
• contractual - dacă există această prevedere între autoproducător şi SEN;
• economic - dacă preţul de revânzare a acestui supliment de energie
electrică acoperă sau nu cheltuielile aferente producerii sale
Preţul de revânzare depinde de sistemul tarifar adoptat pentru energia electrică şi
de perioada (orară, zilnică, lunară) în care are loc această supraproducţie.
În această situaţie se pune problema dimensionării optime a sarcinii termice livrate
de către turbine, deci a coeficientului optim de cogenerare. Această valoare optimă
rezultă în urma calculelor economice, având în vedere situaţia concretă existentă.
Turbinele cu condensaţie şi prize (TA-cd+p şi TA-cd+2p), se utilizează în cazul
în care se doreşte o dependenţă mai mică între debitul de căldură livrat şi puterea
electrică simultan produsă. Gradul de independenţă a celor două mărimi depinde de
condiţiile constructive ale maşinii, şi anume de dimensionarea corpului de joasă
presiune (CJP) sau a cozii de condensaţie. Aceste turbine permit la încărcări
termice parţiale să producă puteri electrice mai mari decât cele determinate strict de
aceste încărcări. Plusul de putere astfel obţinut este produs în regim de condensaţie,
cu un consum specific de combustibil mai mare dacât cel aferent puterii electrice
obţinute la funcţionarea după “grafic termic”.
Deci, aceste tipuri de turbine pot funcţiona în trei regimuri caracteristice.
• Regim de termoficare după grafic termic, în care puterea electrică totală
este determinată numai de debitul de căldură livrat la priza(e), consumul
specific de căldură, deci de combustibil pentru producerea acestei puteri
este practic similar celui existent în cazul turbinelor cu contrapresiune
(puţin mai mare, datorită pierderilor suplimentare de căldură din
condensator cu debitul minim de abur necesar răcirii turbinei;
• Regim de termoficare după “grafic electric”, în care puterea electrică
totală livrată este determinată de aceea obţinută pe seama debitului de
căldură livrat la prize (PT=f(QT)) şi de aceea obţinută suplimentar de (ΔP)
prin încărcarea CJP peste valoarea debitului minim necesar răcirii. În
aceste condiţii puterea electrică totală produsă este:P=PT+ΔP. Consumul de
căldură specific pentru producerea acestei puteri este media ponderată între
consumurile specifice de căldură pentru obţinerea celor două forme de
puteri.
• Regim de condensaţie - toată puterea electrică este obţinută în regim de
condensaţie, încărcarea termică a prizelor fiind nulă. Consumul specific de
căldură pentru producerea acestei puteri este similar cu cel al unei turbine
cu condensaţie pură, chiar mai mare datorită randamentului intern al
turbinei de termoficare mai mic decât cel al unei turbine cu condensaţie
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 243

pură (datorită pierderilor suplimentare prin laminare introduse de


diafragma de reglare a prizei turbinei). În general consumul specific de
căldură pentru producerea puterii electrice în acest regim de funcţionare
este aproximativ dublu faţă de cel din cazul funcţionării în regim de
termoficare după “grafic termic”.
Turbinele cu condensaţie cu vid înrăutăţit (TA-cd+vid) sunt turbine cu
condensaţie pură a căror condensatoare sunt răcite cu apă din reţeaua de
termoficare, sau cu apa de adaos, în locul apei de răcire utilizate în mod curent.
Datorită nivelului termic mai ridicat al apei introduse în condensator, presiunea
creşte, ceea ce conduce la reducerea puterii electrice produse. Practic turbina
funcţionează în regim de contrapresiune.
Datorită problemelor care apar în funcţionare (modificarea regimului de presiuni în
ultimile trepte ale turbinei, creşterea presiunii finale la condensator), soluţia de vid
înrăutăţit se aplică în general turbinelor cu condensaţie pură uzate
fizic şi/sau moral, ale căror consumuri specifice de căldură pentru obţinerea
energiei electrice sunt deja mari.

Abur
TACd+ prize reglabile
C
C
Cz. En.
Aer GE

Ab. Th.
Gaze de P
ardere Producţie
AC de căldură
C
P
AR Schimbător
de
căldură

Fig. 5.2. CET cu turbine cu condensaţie şi prize reglabile

Abur Tab.Cd. + prize reglabile


Cb.
En. el.
C
Cz.
Aer GE

Ab. Th.
Gaze de P
ardere Producţie de
AC căldură
C
244 Bazele termoenergeticii

Fig. 5.3. CET cu turbine cu condensaţie cu vid înrăutăţit

Cogenerarea cu turbine cu gaze (CET cu TG)


Soluţiile de cogenerare cu turbine cu gaze utilizează fie turbine specializate, de tip
„Heavy – duty”, fie turbine de aviaţie. Ele pot fi în circuit deschis sau închis după
cum se vede în figura 5.4. cu una sau două trepte de compresie şi/sau destindere, cu
şi fără preîncălzirea regenerativă a aerului de ardere.
Cazanele recuperatoare pot fi cu, sau fără postardere. În prezent, odată cu creşterea
raportului de compresie pe treaptă şi cu creşterea temperaturii de admisie a gazelor
de ardere în turbina cu gaze, ciclurile de termoficare cu turbine cu gaze folosesc
mai ales schema deschisă într-o treaptă cu sau fără postardere.
Generatorul de gaze de ardere poate fi de mai multe tipuri:
• Generatoare clasice cu arzătoare în V pentru injecţia amestecului
combustibil – aer de ardere cu/fără preîncălzire regenerativă a aerului de
ardere pe seama unei părţi din gazele de ardere evacuate din turbină. Din
punct de vedere al numărului de arbori şi al modului de antrenare a
compresorului de aer există mai multe variante: cu unul sau doi arbori şi
compresorul acţionat de însăşi destinderea gazelor; cu ansamblul turbină –
compresor al cărui demaraj este asigurat de un motor electric; cu turbină şi
compresorul separate, sau pe acelaşi arbore.
Ele pot folosi drept combustibil : gazul natural, gazul de furnal, combustibil lichid
uşor şi chiar şi păcura fără sulf, cu măsuri speciale privind arderea sa.
• Turbogeneratoare încorporate în turbina cu gaze, derivate în general din
instalaţii de avion. Numărul de turbogeneratoare pe turbină depinde de
puterea acesteia faţă de capacitatea turbogeneratorului.
Combustibilul folosit este în general kerosenul. Se pot folosi şi combustibili de
calitate inferioară, cu scăderea simultană a puterii maxime posibil a fi produsă şi a
randamentului producerii lucrului mecanic.
• Generatoare cu pistoane libere, care din punct de vedere fizic sunt
independente de turbina de putere. Din punct de vedere al combustiei şi al
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 245

obţinerii gazelor de ardere ele funcţionează ca motoare Diesel. Numărul de


generatoare pe o turbină depinde de puterea nominală a acesteia. Instalaţia
necesită un generator suplimentar pentru asigurarea serviciilor proprii.
Combustibilul folosit este oricare din cel utilizat de celelalte generatoare de
gaze, inclusiv păcura, ceea ce constituie unul din marile avantaje ale
acestei soluţii.
Temperatura gazelor de ardere la intrarea în turbină este unul din elementele
principale care influenţează atât puterea nominală posibilă cât, mai ales,
randamentul termic maxim de obţinere a acesteia. Ea se situează la limita inferioară
de circa 450 °C în cazul generatoarelor cu pistoane libere şi ajunge în mod curent
la 750 – 800 °C, sau chiar la 1 000 °C, la celelalte, cu răcirea suplimentară –
eventual – a paletelor turbinei.

Cb.

CC

En. el.
C2 TG 2 GE

PA
CC
Cb.

C1 TG1

Pc
C

Cb. s AC Producţie de
căldură

Fig. 5.4. CET cu TG în circuit închis

Ca şi în cazul turbinelor cu abur şi aici se pune problema alegerii – dimensionării –


puterii nominale a turbinei cu gaze. Teoretic, situaţia este similară turbinei cu
contrapresiune, în locul aburului fiind recuperată căldura conţinută de gazele de
ardere eşapate din turbină.
246 Bazele termoenergeticii

Practic, problema este totuşi diferită: în cazul în care cererea momentană de putere
electrică este mai mare decăt cererea de căldură ce ar putea fi asigurată pe seama
debitului de gaze de ardere (Vgev) evacuate din turbină, există posibilitatea ca
diferenţa de debit (ΔVgev) să fie evacuată direct în atmosferă, înainte de intrarea în
cazanul recuperator.
Faţă de turbina de abur cu contrapresiune, evacuarea în atmosferă a debitului
(ΔVgev) de gaze de ardere înseamnă numai pierdere energetică sub formă de
căldură, nu şi de „materie primă”, cum era cazul la turbina cu abur.
Din aceste motive, dimensionarea (alegerea) turbinelor cu gaze în CET se poate
face fie după debitul de căldură necesar, fie după cererea de putere. Decizia privind
dimensionarea este influenţată de aceleaşi considerente ca şi în cazul turbinelor cu
abur, ea fiind rezultatul calculelor tehnico-economice. Acestea permit, în final,
determinarea valorii optime a coeficientului de termoficare, αopt .
Cogenerarea cu motoare termice (CET cu MT)
Motoarele termice utilizate în instalaţiile de cogenerare (v. fig. 5.5.) se bazează pe
recuperarea căldurii din :
• gazele de ardere evacuate din motor;
• călduri de înaltă temperatură (la circa 120 °C) preluată din apa de răcire a
blocului motor (cilindri, pistoane, etc.);
• călduri de joasă temperatură (la circa 35 – 50 °C) preluată din apa de răcire
a celorlalte subansambluri ale motorului.
Căldura conţinută de apa de răcire a uleiului de ungere, poate fi recuperată teoretic,
dar practic se evită, din considerente de siguranţă a menţinerii regimului termic al
debitului de ungere la valorile impuse de buna funcţionare a motorului.
Aceleaşi considerente de siguranţă a regimului termic al apei de răcire apar şi la
celelalte două recuperări, dar ele pot fi asigurate relativ mai uşor cu ajutorul unor
instalaţii de reglaj adecvate.
Din punct de vedere al modului de realizare a arderii, motoarele termice pot fi cu
explozie sau cu gaze.
Motoarele cu explozie sunt cu benzină – ciclul Beau de Rochas sau hidrocarburile
uşoare, în doi sau patru timpi, cu aprindere prin scânteie – aprindere comandată.
Motoarele Diesel folosesc, în general, combustibil lichid uşor, aprinderea
amestecului combustibil – aer de ardere având loc prin auto-aprindere. Ca urmare,
necesită o compresie mai mare a aerului de ardere. Majoritatea acestora
funcţionează după un ciclu mixt Beau de Rochas + Diesel adică după un ciclu cu
Sabathe.
Sunt motoare Diesel de tip DUAL FUEL, care folosesc drept combustibil gazul
natural şi 5-8 % combustibil lichid.
Toate motoarele termice cu explozie pot fi trecute şi la folosirea gazului natural
drept combustibil, ca şi motoarele pe benzină, cu modificarea corespunzătoare a
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 247

raportului de compresie a amestecului aer – gaz (în primul caz el scade, iar în al
doilea creşte).

Gaze de
ardere

Apă
caldă
Cazan
recuperat

Cb. Producţie
En. electrică
GE de căldură
M.T.
Aer

Pc

Pr
Sch. de
suprafaţă

Fig. 5.5. CET cu motoare termice

Cogenerarea cu ciclu mixt gaze-abur


Ciclurile mixte gaze – abur diferă în primul rând din punctul de vedere al
amestecului, sau nu, al celor două fluide de lucru. În al doilea rând, pentru varianta
utilizată în cazul generării soluţiei, diferă în funcţie de modul de combinare între
schemele termice ale celor două cicluri.
În general, în cazul cogenerării se utilizează ciclul deschis cu turbine cu gaze, al
cărui cazan recuperator produce abur pentru ciclul cu abur. Alimentarea cu caldură
se face din ciclul cu abur, ca în figura 5.6.
Din punct de vedere al ciclului cu gaze şi al cazanului recuperator (CR), schemele
pot fi:
a) Fără ardere suplimentară în CR, care presupune utilizarea în CR numai a
căldurii gazelor de ardere de la TG. Este soluţia cea mai folosită.
b) Cu ardere suplimentară, care poate avea loc în două feluri:
• pe baza excesului mare de aer din gazele de ardere de la TG.
• prin introducerea de aer de ardere suplimentar, cu ajutorul unui ventilator.
248 Bazele termoenergeticii

Cb.

C.C.

C T GE En. el.
G

GE
T
A
A

Pal
Cb. S

CR Producţie de
EC
Sch. căldură

PC

Fig. 5.6. CET cu ciclu mixt gaze – abur

Ciclul cu abur poate funcţiona şi independent faţă de cel cu gaze.


Această soluţie permite obţinerea în CR a aburului cu presiune mai mare mărind
parametrii ciclului cu abur şi simultan randamentul termic al acestuia.
Schema permite funcţionarea şi fără ardere suplimentară, ca în cazul (a). CR cu
ardere suplimentară permite obţinerea unor debite suplimentare de abur, în
condiţiile de consum termic. Ca urmare, schema este folosită mai ales la
termoficarea industrială.
c) Cu post combustie, prin care se utilizează tot excesul de aer de ardere din
gazele evacuate din TG. Cazanul recuperator este similar cazanului cu abur
clasic, iar parametrii aburului produs sunt cei utilizaţi curent în turbinele cu
abur. Ca urmare, funcţionarea cu postcombustie trebuie să aibe loc continuu,
astfel ciclul cu abur nu poate funcţiona cu parametrii nominali. CR poate arde
şi cărbune.
d) Arderea în focare sub presiune a combustibilului solid. Acesta poate avea loc
fie în pat fluidizat, fie în stare pulverizată. Căldura dezvoltată prin arderea
combustibilului este utilizată în paralel în cele două cicluri.
e) Arderea cărbunelui în pat fluidizat, la presiune atmosferică. Schema este
similară variantei (d). Ea este mai puţin utilizată practic.
f) Fără ardere suplimentară, cu integrarea gazeificării cărbunilor. Arderea are loc
în două trepte: parţial în gazogen şi finalizarea sa în instalaţia de TG.
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 249

Un aspect deosebit al utilizării ciclului mixt gaze-abur, este folosirea sa pentru


reabilitarea CET cu abur existente.
În asemenea cazuri este necesar în prealabil să se verifice posibilităţile menţinerii
nivelului presiunii aburului la contrapresiunea şi/sau prizele reglabile ale turbinei
cu abur. Acesta se impune deoarece, prin suprapunerea circuitului cu gaze,
parametrii aburului utilizat în turbina cu abur scad puţin. Există şi posibilitatea
realizării CR cu producerea aburului la două nivele de presiune, din care cel de
joasă presiune corespunde direct cu consumul termic.
Efectele tehnice ale reabilitării sunt în principal următoarele:

¾
creşte randamentul termic global faţă de cel corespunzător funcţionării
separate;

¾
creşte puterea electrică totală disponibilă;

¾
scade într-o oarecare măsură puterea electrică produsă de ciclul cu abur,
datorită reducerii în general a parametrilor aburului la intrarea în turbină.

5.1.4. Producerea căldurii în centrale termice (CT) – caracteristici generale


• centralele termice reprezintă ansamblul următoarelor instalaţii:
- cazanele de abur sau/şi de apă fierbinte ori de apă caldă. Ele diferă
de la caz la caz, în funcţie de : natura combustibilului folosit
(combustibili clasici sau deşeuri combustibile). În conturul cazanului
propriuzis intră toate instalaţiile anexe, în funcţie de tipul său:
instalaţiile de preparare şi alimentare cu combustibil, pompele de
apă de alimentare (la cazanele de abur), pompele de circulaţie şi de
recirculare (la cazanul de apă fierbinte), instalaţiile de ventilatoare
ale aerului de ardere şi pentru evacuarea gazelor de ardere,
instalaţiile de evacuare a zgurii şi cenuşii (în cazul folosirii
combustibililor solizi şi/sau a deşeurilor combustibile similare
acestora);
- coşul de fum pentru evacuarea gazelor de ardere;
- staţia de tratare chimică a apei de adaos, pentru complectarea
pierderilor de agent termic: apa demineralizată pentru cazanele de
abur şi dedurizată pentru cazanele de apă fierbinte sau de apă caldă;
- diverse schimbătoare de căldură: abur-apă sau apă-apă.
• în cazul centralelor termice: alegerea tipului cazanelor utilizate (de abur,
apă fierbinte sau apă caldă) şi dimensionarea optimă a capacităţilor de
producţie, în funcţie de natură combustibilului disponibil, a naturii şi
parametrii agenţilor termici necesar a fi realizaţi şi de regimurile
caracteristice de consum - de încărcare a lor.
250 Bazele termoenergeticii

5.1.5. Indicatori tehnici specifici filierelor de cogenerare


Pentru un contur dat, format din: sursă – CET şi consumator, performanţele tehnice
ale unei soluţii de cogenerare sunt cuantificate prin indicatori tehnici. Se definesc
indicatori care caracterizează atât funcţionarea sursei - CET cât şi indicatori
caracteristici consumului.
Performanţele termodinamice şi tehnice ale unei maşini funcţionând în regim de
cogenerare sunt caracterizate de indicatorii tehnici prezentaţi în următoarele
paragrafe.
• Randamentul producerii energiei electrice, ηE;
• Randamentul global, ηt – se defineşte ca raportul dintre energia totală
produsă în cogenerare, ET + QT (MWh) şi echivalentul în căldură al
combustibilului consumat, QB (MWh);
• Gradul (maxim) posibil de recuperare (de utilizare) a căldurii evacuate
din ciclul termodinamic. Acesta reprezintă raportul între debitul de căldură
efectiv livrată din instalaţia de cogenerare , Qr şi debitul de căldură posibil
a fi livrat, Qp : xr = Qr / Qp, unde xr ≤ 1. Valorile lui xr depind de tipul
instalaţiei de cogenerare (TA, TG, MT), de tipul şi parametrii agentului
termic primar respectiv secundar, de tipul constructiv şi modul de
dimensionare a instalaţiei care asigură preluarea căldurii (schimbător de
căldură, cazan recuperator).
• Indicele de termoficare de referinţă (y0) - structura producţiei de energie
la nivelul instalaţiei de cogenerare de bază (turbina cu abur, turbina cu
gaze, motoare termice). El reprezintă raportul între energia electrică
produsă de instalaţia de cogenerare (ET) şi căldura produsă de aceasta (QT)
strict pe seama energiei electrice (ET): y0 = ET / QT, în kWhe/kWht .
Valorile indicelui de cogenerare de referinţă, depind de tipul instalaţiei de
cogenerare de bază, de mărimea puterii nominale şi de gradul de încărcare a
instalaţiei faţă de încărcarea nominală.
Pentru o CET alcătuită din mai multe unităţi, care alimentează cu energie un
anumit consumator, se mai definesc următoarele mărimi:
• gradul de cogenerare (termoficare), xt , care reprezintă raportul între
energia electrică produsă în regim de cogenerare (ET), în strictă dependenţă
de căldura livrată (QT) şi totalul energiei electrice produsă de instalaţia de
cogenerare (Eg): xt = ET / ES .
Valorile anuale ale gradului de termoficare depind de regimul de funcţionare al
instalaţiilor de cogenerare, după cum se urmăreşte asigurarea cererii de căldură
(“funcţionarea în regim termic”) sau a celei de energie electrică (“funcţionarea în
regim electric”). Ca urmare, 0≤xt≤1.
• coeficientul de cogenerare (αt = QT/Qs), care indică ponderea producţiei
de căldură din instalaţiile de bază (QT) în producţia totală de căldură a CET
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 251

(Qs). Diferenţa între (Qs) şi (QT) este asigurată de instalaţiile termice de


vârf: Qv = Qs – QT .
• indicele de structură al producţiei de energie a CET, ys, care reprezintă
raportul între energia electrică (Es) şi căldura (Qs) total produse de CET (ys
= Es/Qs). Dacă se neglijează consumurile proprii de energie ale CET şi
pierderile de energie la transport, de la sursă la consumatori, atunci indicele
de structură al energiei produse de CET este identic cu acela al
consumatorului (yc = Ec / Qc, unde Es = Ec si Qs = Qc).
• economia de energie primară realizată în cazul soluţiei de cogenerare
faţă de producerea separată a celor două forme de energie. El reprezintă cel
mai sintetic indicator de eficienţă al soluţiei de cogenerare, cu implicaţii
directe asupra eficienţei economice a soluţiei respective.
Consumatorii de energie electrică şi termică alimentaţi de către o instalaţie de
cogenerare (o CET) sunt caracterizaţi prin alte trei mărimi şi anume:
ƒ cererea maximă;
ƒ durata de alimentare cu energie;
ƒ gradul de aplatizare (sau de neuniformitate) al curbei clasate de consum;
ƒ structura cererii de energie, ca raportul între energia electrică şi energia
termică necesară consumatorilor (yc = Ec / Qc ).
Valoarea lui yc depinde de tipul consumatorilor, industriali, urbani şi/sau terţiari. În
general, valorile lui yc sunt mai mari în cazul consumatorilor industriali, faţă de
cazul celor urbani, unde el are valori de 0,10 ... 0,15 kWhe/ kWht.

5.1.6. Comparaţia din punct de vedere tehnic între diverse soluţii de


cogenerare
În cele ce urmează se face o scurtă comparaţie între diversele soluţii de cogenerare,
din punct de vedere al următorilor indicatori tehnici caracteristici :
• economia de energie primară (de combustibil) realizată în cazul
cogenerării, faţă de producerea separată a celor două forme de energie;
• indicele de cogenerare (de structură a producţiei de energie) – producţia
specifică de energie electrică (Ep) pe seama cantităţii de căldură livrată
(Qp), yT = Ep / Qp;
• randamentul termic total de producere a celor două forme de energie, cu
influenţe asupra sa „a efectului de scară” şi a structurii cererii de energie
(indicele de structură), (Z = Q / E sau yg = E / Q = 1 / Z);
• comportarea la funcţionarea la sarcini parţiale, din punctul de vedere al
consumului specific de energie şi/sau al randamentului;
• natura combustibilului utilizat;
252 Bazele termoenergeticii

• raportul greutate faţă de puterea electrică nominală.


Economia de energie primară
Aceasta se calculează în raport cu producerea separată a celor două forme de
energie: căldura în centralele termice şi energie electrică în CTE clasice.
Comparând valorile economiei specifice de combustibil realizată faţă de
producerea separată, pentru diversele tipuri de echipamente de cogenerare (turbine
cu abur - TA, turbine cu gaze - TG, motoare termice - MT), se constată că:
- pentru aceeaşi valoare a coeficientului de termoficare (α), economia
specifică de combustibil realizată în cogenerare faţă de producerea separată scade
în general începând cu motoarele termice, urmând soluţia cu tubine cu gaze şi
respectiv soluţia cu turbine cu abur;
- în cazul aceloraşi tipuri de instalaţii de cogenerare de bază, (turbine cu
gaze sau motoare termice), funcţionarea după regimul electric (r.e.) conduce la
valori mai mari ale economiei specifice de combustibil, faţă de funcţionarea după
regimul termic (r.t.), corelat cu valoarea randamentului producerii energiei electrice
(ηTG, respectiv ηMT).
Valorile cele mai mari ale economiei de energie primară se realizează în cazul
soluţiilor de cogenerare cu ciclu combinat gaze-abur şi al motoarelor termice.
Aceste valori sunt mult influenţate de raportul între producţia totală de energie
electrică (E) şi aceea de căldură (Q) unde : yg = E / Q. Din acest ultim punct de
vedere ciclurile cu TA cu contrapresiune permit valorile cele mai coborâte ale lui
yg (aici yg este identic cu indicele de termoficare yT, deoarece întreaga cantitate de
energie electrică este produsă pe seama căldurii livrate din turbină). Se constată că
celelalte soluţii de cogenerare permit obţinerea unor rapoarte (E/Q) mai mari, deci
sunt recomandabile unor cereri mari de energie electrică, în comparaţie cu cea de
căldură.
De asemenea, se constată că numai ciclurile cu abur cu turbine cu contrapresiune
permit realizarea unor randamente termice globale de peste 85 %, în timp ce
ciclurile cu turbine cu abur cu condensaţie şi prize reglabile, pe măsura creşterii
ponderii producţiei de energie electrică în condensaţie (creste yg = E / Q) conduc la
randamente termice globale iîn mod curent sub 65 %.
Indicele de cogenerare - yT
Variaţia şi valorile efective ale indicelui de cogenerare realizat în cazul diverselor
filiere de cogenerare permit următoarele constatări:
• Valorile maxime ale indicilor de cogenerare corespund soluţiilor de
cogenerare cu motoare termice, datorită în special valorilor reduse ale
debitelor de căldură livrate. Ele sunt mai mari în cazul MT ce produc apă
fierbinte sau abur saturat de joasă presiune (yT = 0,75 – 1,30).
• Este interesant de remarcat că, în acest caz, ca şi în cazul CET cu TG,
valorile indicelui de cogenerare sunt influenţate în mod special de
cantităţile de energie produse şi nu de parametrii termodinamici, ca în
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 253

cazul CET cu abur. Aceasta se explică prin faptul că atât în cazul MT cât şi
al TG, ciclul de termoficare este de fapt un ciclu recuperator de căldură,
elementul principal urmărit fiind producţia de energie electrică. De aceea,
în aceste cazuri, analiza ciclurilor din punct de vedere al indicelui de
cogenerare nu este semnificativă.
• În cazul CET cu TG, indicele de cogenerare este influenţat mult de
existenţa sau nu a postcombustiei. Astfel, pentru TG fără postcombustie yT
= 0,5 – 0,75 şi scade în cazul celor cu postcombustie, în funcţie de tipul
arzătoarelor utilizate în acest scop, la yT = (0,2 pentru arzătoare de tip vană
de aer) şi respectiv la yT = 0,13 (pentru arzătoare cu turbulenţă).
• În cazul CET cu TA şi al ciclurilor combinate gaze-abur, indicele de
cogenerare este influenţat mult pe de-o parte de parametrii aburului livrat
din turbine, şi, pe de altă parte, de parametrii aburului viu la intrarea în
acestea. În orice caz, în ciclul mixt, luându-se în considerare şi puterea
electrică produsă de turbina cu gaze, indicele de cogenerare creşte sensibil.
Randamentul termic total – ηt
Din punctul de vedere al randamentului total ηt, toate variantele de cogenerare sunt
net superioare producerii separate, iar între ele valorile sunt comparabile.
Randamentul producerii energiei electrice ηE (sau al producerii lucrului mecanic)
este influenţat şi de efectul de scară, adică de valorile puterii electrice nominale. Se
constată că în cazul CET cu TA sau TG, pentru puteri electrice nominale mai mari
de cca 1 şi 2 MW, randamentul termic al producerii lucrului mecanic rămâne
practic acelaşi.
Un alt element care influenţează randamentul total ηt este structura cererii (Z =
Q/E).
Comportarea la sarcini parţiale
Comportarea la sarcini parţiale a echipamentelor producătoare de energie este
importantă din două puncte de vedere: al minimului tehnic şi al modificării
principalelor caracteristici funcţionale (consumul specific de energie sau
randamentul termic).
Din punct de vedere al minimului tehnic, turbinele cu abur se caracterizează
printr-un debit minim necesar a fi prelevat la contrapresiunea maşinii sau de cel
necesar răcirii corpului de joasă presiune, de după priza reglabilă, în cazul
turbinelor cu condensaţie şi priză reglabilă.
De asemenea, în cazul folosirii cazanelor de abur ca instalaţii termice de vârf,
trebuie ţinut seama de debitul minim tehnic al acestora, sub care ele nu admit
funcţionarea. Valoarea minimului tehnic depinde de:
• la turbinele cu contrapresiune – de raportul între presiunea aburului la
contrapresiune şi aceea a aburului viu, crescând odată cu acest raport;
• la cazanele de abur, de tipul cazanului (cu circulaţie forţată sau naturală),
de natura combustibilului şi de tipul instalaţiilor de ardere. Debitul de abur
254 Bazele termoenergeticii

corespunzător a minimului tehnic al cazanelor creşte odată cu scăderea


calităţii combustibilului, de la cca. 35-40 % pentru gazele naturale, la 50-
60 % în cazul cărbunilor, în funcţie de modul lor de ardere: pe grătar (cca.
60 %) sau sub formă de praf în strat fluidizat (cca. 50-55 %).
În ce priveşte celelalte tipuri de instalaţii, TG şi MT, ele nu prezintă probleme
specifice din punct de vedere al minimului tehnic.
Din punct de vedere al consumului specific sunt de remarcat :
• În cazul turbinelor cu abur consumul specific de căldură pentru producerea
energiei electrice este sensibil faţă de încărcarea termică mai ales în cazul
turbinelor cu contrapresiune (se reduce randamentul intern al acestora).
Creşterea consumului specific odată cu reducerea încărcării turbinei la cca
40 % este de cca. 4-5 %.
• În cazul turbinelor cu condensaţie şi prize reglabile, consumul specific
pentru producerea energiei electrice nu este atât de mult influenţat de
încărcarea propriu-zisă a lor, cât mai ales de cota de energie electrică,
produsă în regim de cogenerare (ET) faţă de aceea total produsă (E) –
diferenţa Ecd fiind produsă în condensaţie : eT = ET / Ecd.
În aceste condiţii relaţia generală a consumului specific q pentru producerea
energiei electrice devine:
q = (eT × qT + qcd ) /(eT + 1) [kW / kW ] (5.1.)
Deoarece qT << decât qcd, se constată că, cu cât eT creşte, consumul specific q
scade.
Cu alte cuvinte, din punct de vedere al eficienţei soluţiei de cogenerare cu turbine
cu condensaţie şi prize reglabile, este cu atât mai bine cu cât acestea produc mai
puţină energie electrică în regim de condensaţie.
• În cazul turbinelor cu gaze variaţia la sarcini parţiale a consumului specific
de energie primară pentru producerea energiei electrice este dependentă de:
modul de funcţionare – soluţia constructivă – a turbinei (cu debit constant
sau variabil de aer) şi de existenţa sau nu a postcombustiei.
La sarcini parţiale consumul specific total de energie al turbinelor cu gaze, care au
posibilitatea variaţiei debitului intrat în ele este cu cca 10-12 % mai mic decât la
cele cu debit constant de aer. De asemenea, în cazul postcombustiei, consumul
specific total este mai mic cu cca. 30-35 % pentru sarcini parţiale mici (40-45 %) şi
scade odată cu creşterea încărcării.
• În cazul motoarelor termice, randamentul termic total, (deci şi consumul
specific de energie) este relativ puţin influenţat de funcţionarea la sarcini
parţiale în timp ce randamentul producerii lucrului mecanic este mai mult
influenţat.
Influenţa redusă a funcţionării la sarcini parţiale asupra randamentului total al
motorului este determinată de faptul că energia recuperată din apa de răcire şi din
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 255

gazele de ardere au variaţii inverse. Aceasta face ca, pe ansamblu, bilanţul


energetic al motorului să se modifice relativ puţin.
• În cazul ciclurilor combinate gaze – abur, variaţia consumului specific
pentru producerea energiei electrice este rezultatul suprapunerii variaţiei
consumurilor specifice aferente ciclului cu TG peste cel al ciclului cu TA,
în funcţie de tipul instalaţiilor utilizate, aşa cum s-a arătat mai sus pentru
fiecare din ele.
Natura combustibilului folosit
În cazul CET cu TA se poate utiliza orice tip de combustibil, în funcţie de natura şi
caracteristicile acestuia depinzând practic numai de tipul instalaţiilor de ardere ala
cazanelor de abur.
Pentru CET cu TG se foloseşte în special gazul natural. Se poate folosi şi
combustibil lichid uşor sau chiar păcură, cu urmări privind reducerea
randamentului termic total şi mai ales cu măsuri tehnice suplimentare privind
realizarea constructivă a turbinelor cu gaze şi a cazanelor recuperatoare (limitarea
temperaturii minime de evacuare a gazelor de ardere).
În cazul CET cu MT se poate utiliza fie gazul metan, fie combustibilul lichid uşor,
fie amândouă.
Natura combustibilului posibil a fi utilizat în cazul CET cu ciclu combinat gaze –
abur depinde de tipul ciclului (modul de realizare a legăturii între ciclul cu gaze şi
cel cu abur). Astfel, în cazul schemelor clasice cu ciclu cu gaze şi cazan
recuperator producător de abur (cu sau fără ardere suplimentară), combustibilul
posibil a fi folosit este cel utilizat şi în cazul turbinelor cu gaze. În celelalte tipuri
de cicluri combinate se pot folosi şi alte categorii de combustibil.
Raportul greutate faţă de puterea electrică nominală a instalaţiei - permite
aprecierea asupra complexităţii şi gabaritelor instalaţiilor. Din acest punct de
vedere, în general acest indicator are valorile cele mai mici în cazul turbinelor cu
gaze, unde este de circa 3-5 kg / kW; pentru puteri electrice nominale de peste 1
MW.
În cazul motoarelor termice, raportul acesta ia valori de cca. 13-16 kg / kW.
Pentru CET cu TA acest raport este mult mai mare, mai ales în cazul turbinelor cu
condensaţie şi priză reglabilă.

5.2. AGENŢI PURTĂTORI (ABUR, APĂ FIERBINTE, AER


COMPRIMAT) – CARACTERISTICI, PARAMETRI
5.2.1. Aspecte generale privind agenţii termici purtători
Alimentarea cu căldură a unui consumator presupune întotdeauna asigurarea unui
anumit debit de căldură la un anumit nivel termic, impuse de natura şi modul de
desfăşurare a procesului, precum şi de caracteristicile aparatului consumator.
256 Bazele termoenergeticii

În funcţie de valoarea parametrilor agenţilor termici de transport la aparatele


consumatoare şi de natura procesului tehnologic se utilizează următorii agenţi
termici de transport:
a. Pentru procesele de forţă (consumatoare de lucru mecanic) se utilizează, în
general, aburul, aerul comprimat sau alte gaze. În aceste cazuri, natura şi parametrii
agentului termic de transport sunt impuse de procesul şi aparatul consumator,
corelate cu mărimea lucrului mecanic necesar.
b. Pentru procesele de încălzire sau răcire natura şi parametrii agenţilor termici
de transport depind, în primul rând, de regimul termic impus la aparatul schimbător
de căldură t1. Din acest punct de vedere, procesele de consum se pot împărţi
(convenţional) în următoarele categorii:
• de joasă temperatură, cu t1 < 100°C;
• de medie temperatură, cu 100 < t1 ≤ 180°C;
• de înaltă temperatură, cu t1 > 180°C.

5.2.2. Agenţi termici utilizaţi pentru procesele de medie temperatură


În cadrul proceselor de medie temperatură, agentul termic de încălzire trebuie să
asigure, în general, o anumită temperatură. Fac excepţie numai unele procese,
precum vulcanizarea, presarea cauciucului, unde pe lângă o anumită temperatură
agentul termic trebuie să aibă şi o anumită presiune. De asemenea, în cazul
proceselor de uscare prin contact (producerea hârtiei, industria textilă etc.), se
impune condiţia ca regimul termic să fie acelaşi în lungul întregii suprafeţe de
transfer de căldură a aparatului consumator. Aceasta necesită utilizarea unui agent
termic în stare de vapori, care prin condensare să asigure transferul de căldură la
temperatură constantă în lungul suprafeţei. De aceea, în aceste cazuri se utilizează,
în general, aburul cu presiuni puţin peste aceea atmosferică.
În majoritatea celorlalte procese de încălzire, care au loc la nivele termice între 100
şi cca. 180°C, se poate folosi ca agent termic de transport atât aburul, cât şi apa
fierbinte.
Eficacitatea comparativă a utilizării acestor agenţi termici trebuie determinată prin
calcule tehnico-economice complete, care să ţină seama de ansamblul sistemului de
alimentare cu căldură. Rezultatul acestor calcule este influenţat de condiţiile
constructive şi de funcţionare ale aparatelor consumatoare, precum şi de cele
energetice ale ansamblului sistemului de alimentare cu căldură.

5.2.3. Aspecte tehnice comparative ale utilizării aburului şi ai apei fierbinţi


Acestea sunt, în principal, următoarele:
a. Returnarea agentului termic la sursă constituie o problemă foarte importantă
din două puncte de vedere: nereturnarea parţială sau integrală necesită completarea
la sursa de căldură cu un debit echivalent de apă de adaos, care presupune existenţa
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 257

(disponibilitatea) acestui debit de apă şi apoi tratarea chimică a sa până la nivelul


impus de calitatea apei de alimentare a cazanelor.
În cazul apei fierbinţi, în funcţie de modul de racordare la reţea a aparatelor
consumatoare, se poate considera că se returnează integral şi neimpurificată. Când
apar pierderi de apă din reţea şi unele impurificări ale celei returnate, completarea
pierderilor şi pretratarea apei de adaos necesită la sursa de căldură numai o
dedurizare.
Când se utilizează aburul ca agent termic, orice pierderi de agent sau impurificarea
condensatului returnat necesită, la sursa de căldură, înlocuirea cu apă de adaos,
demineralizată în prealabil. Chiar şi la returnarea condensatului pur este necesară o
pretratare înaintea introducerii în circuitul apei de alimentare a cazanelor. Aceasta
este impusă de impurităţile antrenate de condensat din aparatele consumatoare şi
instalaţiile anexe de colectare, inclusiv din reţeaua de transport.
Ca urmare, utilizarea aburului ca agent termic, comparativ cu apa fierbinte,
conduce la un consum suplimentar de apă de adaos şi mărirea corespunzătoare a
capacităţii instalaţiilor de tratare chimică a acesteia.
b. Schemele pentru racordarea consumatorilor depind de parametrii maximi ai
agentului termic admişi de aparatele consumatoare.
Atunci când aparatele consumatoare admit parametrii agentului termic, schemele
de racordare ale acestora sunt, în general, mult mai simple în cazul apei fierbinţi
decât în cazul aburului, deoarece lipseşte toată gospodăria de colectare şi returnare
a condensatului.
În situaţia în care aparatele consumatoare nu admit parametrii agentului termic şi
mai ales atunci când se utilizează apă fierbinte la temperaturi peste 150°C, apar
probleme tehnice deosebite faţă de cazul folosirii aburului. Astfel, la temperaturi de
peste 100°C, pentru evitarea vaporizării apei fierbinţi este necesar ca în orice punct
al sistemului de alimentare cu căldură presiunea sa să fie mai mare decât presiunea
de saturaţie corespunzătoare temperaturii respective. Ca urmare, la temperaturi de
peste 150°C, presiunea apei în sistem trebuie menţinută la peste 6 bar. Scăderea
bruscă a presiunii într-unul din punctele sistemului poate conduce la apariţia
fenomenului de vaporizare, ceea ce determină eforturi mecanice suplimentare în
punctul respectiv, cu posibilităţi de degradare a instalaţiei.
c. Complexitatea problemelor de exploatare ale sistemelor de alimentare cu
căldură, care în cazul aburului sunt amplificate de variaţia debitelor la consumatori.
Pentru consumatorii cu regim intermitent, în două schimburi, acestea conduc la
apariţia condensului în conducte după perioada de întreruperi, ceea ce determină
producerea loviturilor de berbec cu avariile corespunzătoare.
Se impune un personal de exploatare cu pregătire superioară.
d. Reglarea cantităţii de căldură livrată consumatorilor, în cazul apei fierbinţi, se
face centralizat prin variaţia temperaturii sau/şi a debitului, ceea ce este mai
complicat decât în cazul aburului, unde reglajul se poate face simplu prin laminare
la aparatul consumator.
258 Bazele termoenergeticii

e. Transportul şi distribuţia la distanţă a apei fierbinţi se face cu ajutorul


pompelor de circulaţie, care permit atingerea unor distanţe de ordinul zecilor de
kilometri. În cazul aburului, distanţele de transport sunt limitate la ordinul
kilometrilor, datorită presiunii iniţiale mari pe care trebuie să o aibă la sursă şi a
posibilităţii condensării lui pe traseu până la consumator.
f. Domeniul de aplicabilitate a aburului este mai mare, putând asigura simultan
consumuri termice cu parametrii diferiţi, ceea ce în cazul apei fierbinţi este limitat.
Având în vedere aceste aspecte tehnice principale, rezultă că alegerea naturii
agentului termic pentru procesele de medie temperatură, între apă fierbinte sau
abur, trebuie să ţină seama de condiţiile concrete impuse de consumatori şi de cele
determinate de eficienţa energetică de ansamblu a sistemului de alimentare cu
căldură.

5.2.4. Comparaţia energetică între utilizarea aburului sau a apei fierbinţi ca


agenţi termici de transport
Prin această comparaţie, se urmăreşte să se pună în evidenţă cantitatea de căldură şi
de energie electrică livrată de sursa de căldură în funcţie de natura sa, în cazul
utilizării aburului sau a apei fierbinţi ca agenţi termici de transport. Pentru
generalitate se va considera că sursa de căldură este o CET.
Schemele de principiu ale alimentării cu căldură, în cele două variante analizate,
sunt prezentate în figura 5.7.

T T
IRR CAF

AC
OC AC
SB
PC RC
PR

Fig. 5.7. Schemele termice de principiu ale utilizării aburului sau a apei fierbinţi ca agent
termic de transport:
CET – reţea – consumator; T – turbină; AC – aparat consumat; OC – oală de condensat; RC –
rezervor de condensat;PC – pompă de condensat; SB – schimbător de bază abur-apă fierbinte;
CAF – cazan de apă fierbinte; PR – pompă de reţea – de circulaţie; IRR –instalaţie de reducere-
răcire.

În ambele variante, se consideră acelaşi necesar de căldură al consumatorului,


aceeaşi durată de utilizare τ, realizat la aceleaşi nivele termice impuse de procesul
de consum.
Analiza energetică comparativă se face plecând de la condiţiile impuse de
consumator, avându-se în vedere următoarele etape:
ƒ Stabilirea parametrilor agentului termic la aparatul consumator;
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 259

ƒ Stabilirea debitului de căldură consumată de aparatul consumator;


ƒ Determinarea debitului de agent termic vehiculat;
ƒ Calculul parametrilor agentului termic la ieşirea din CET;
ƒ Determinarea parametrilor aburului prelevat din turbine;
ƒ Calculul puterii electrice produsă de turbine;
ƒ Determinarea puterii electrice consumată;
ƒ Puterea electrică livrată de către CET.
Concluzia privind comparaţia energetică este că, în general, apa fierbinte conduce
la o putere electrică livrată în sistem mai mare decât în cazul aburului. Diferenţa de
putere ΔP creşte odată cu distanţa de transport a căldurii lr.

5.2.5. Aerul comprimat


Aerul comprimat este utilizat în întreprinderile industriale, în special pentru
mecanizarea şi automatizarea proceselor de producţie.
Avantajele utilizării aerului comprimat în proceselee tehnologice constau în aceea
că aerul nu este explozibil, nu arde, nu condensează, nu este toxic sau poluant şi
este disponibil în cantităţi nelimitate. În general, investiţiile aferente instalaţiilor
pneumatice sunt mai mici decât cele aferente instalaţiilor electrice. Mecanismele
pneumatice permit funcţionarea în condiţiile unui mediu umed, exploziv şi la
temperaturi înalte. Aparatele şi dispozitivele acţionate pneumatic au la rândul lor o
serie de avantaje :
• construcţie simplă
• consum redus de materiale
• prezintă posibilitatea standardizării elementelor componente
• siguranţă în exploatare.
Producerea, distribuţia şi consumul aerului comprimat sunt afectate de pierderi
calitative şi cantitative. Eficienţa energetică a producerii aerului comprimat,
denumită şi “eficienţă pneumatică”, se exprimă prin raportul între lucrul mecanic
util efectuat de unitatea de aer comprimat în aparatul consumator şi lucrul mecanic
consumat de compresorul de aer.
Pierderile în sistemul de producere apar în motorul de antrenare al compresorului şi
în compresorul propriu-zis. Ponderea cea mai mare o au pierderile în compresor, a
căror reducere se poate obţine prin fracţionarea comprimării în mai multe trepte,
fiecare dintre ele urmată de o răcire intermediară. Pierderile compresorului mai
depind de gradul mediu de încărcare, de soluţia de antrenare şi de metoda de
reglare a debitului.
Pierderile prin scăpări sunt determinate de neetanşeităţile traseului aerului de la
sursă la consumator (jocuri la cilindri, sertare, supape şi robinete).
260 Bazele termoenergeticii

Pierderile prin scăpări apar în cazul mecanismelor pneumatice atât la mersul în


sarcină cât şi la mersul în gol. De multe ori, pierderile de aer comprimat prin
scăpări depăşesc ca valoare consumul util. De aceea, se recomandă determinarea
periodică a scăpărilor, atât în timpul exploatării cât şi după reparaţii. Scăpările se
pot determina cu ajutorul contoarelor, iar în cazul lipsei acestora sau a unei precizii
insuficiente, ele se pot determina prin măsurarea căderii de presiune a aerului în
conducta principală, cu consumatorii deconectaţi. Experienţa practică a dovedit
faptul că, în cazul instalaţiilor uzate, valoarea pierderilor prin scăpări poate ajunge
la 30 - 40% din volumul total de aer vehiculat.
Pentru diminuarea pierderilor prin scăpări, un rol important îl are starea tehnică şi
modul de exploatare a dispozitivelor de închidere şi reglare. Creşterea gradului de
automatizare conduce la eliminarea pierderilor prin scăpări din timpul opririlor.
Nerespectarea normelor de dimensionare şi construcţie a consumatorilor
pneumatici şi a sistemelor de distribuţie a aerului comprimat conduce la scăderea
presiunii aerului de alimentare şi implicit la funcţionarea nesatisfăcătoare a
acestora.
Pierderile sub formă de căldură apar în cazurile în care, pentru economisirea
aerului comprimat, se recurge la creşterea temperaturii acestuia. Pentru diminuarea
pierderilor de căldură în mediul ambiant, direct proporţionale cu temperatura
aerului, este necesară izolarea termică corespunzătoare a conductelor de aer
comprimat.
Pierderile prin frecare sunt determinate de rezistenţele întâmpinate la curgerea
aerului de la sursa de producere până la cei mai îndepărtaţi consumatori. Pentru
reducerea acestor tipuri de pierderi este necesară reducerea vitezei aerului
comprimat la cca 12 – 15 m/s, iar în cazul conductelor foarte lungi chiar până la 10
m/s.
Aerul poate conţine o anumită cantitate de umiditate care poate condensa în
conductele de distribuţie, conducând la depuneri importante pe traseu precum şi la
coroziunea reţelelor de aer comprimat şi a instalaţiilor consumatoare. De aceea,
este necesară uscarea corespunzătoare a aerului, ceea ce implică echiparea cu
rezervoare de separare a condensatului precum şi cu filtre speciale amplasate
înaintea instalaţiilor consumatoare de aer comprimat.
Pierderile la evacuare apar la ieşirea aerului comprimat din reţelele de distribuţie şi
intrarea în aparatele consumatoare, în special datorită reglării incorecte a organelor
de admisie a aerului comprimat.
Principalele măsuri de reducere a pierderilor în întregul ansamblul (producere,
distribuţie şi consum a aerului comprimat) sunt:
• îmbunătăţirea modului de utilizare a aerului comprimat la consumatori prin
realizarea de ajutaje economice, automatizarea şi etanşeizarea admisiei
aerului comprimat la aparatele consumatoare, utilizarea de ajutaje corect
dimensionate în vederea alegerii secţiunii minime de trecere;
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 261

• uscarea aerului, având în vedere că prin răcirea sa are loc condensarea


vaporilor de apă conţinuţi, reducând secţiunile de curgere şi înrăutăţind
funcţionarea sistemelor de aer comprimat;
• mărirea presiunii şi răcirea aerului aspirat, când este necesară creşterea
debitului compresorului;
• încălzirea aerului comprimat înainte de consumatori, pentru acelaşi
consum volumetric se reduce astfel consumul gravimetric. Încălzirea
aerului chiar la temperaturi înalte, nu prezintă pericol de explozie a
eventualului amestec aer şi ulei;
• normarea judicioasă a consumurilor specifice de aer comprimat pe unităţi
de produs, pe secţii de producţie, etc.
Efectele aplicării acestor măsuri asupra diferitelor sisteme de aer comprimat au
consecinţe diferite în funcţie de condiţiile concrete ale fiecărei înterprinderi
industriale, de gradul de dotare tehnică a instalaţiilor şi de modul lor de exploatare.

5.3. CARACTERISTICI ALE CONSUMURILOR FINALE DE


ENERGIE TERMICĂ
5.3.1. Tipuri, clasificări
Pentru clasificarea consumurilor de energie termică pot fi avute în vedere mai
multe aspecte cum ar fi :
• destinaţia consumului;
• natura şi parametrii purtătorului de energie;

• modul propriu de variaţie a cererii de energie (zilnică, saptămânală,


sezonieră şi anuală);
• durata anuală a alimentării cu energie.
În funcţie de destinaţie se disting următoarele categorii de consumuri de energie
termică :
a) consumuri pentru realizarea şi menţinerea unor anumite condiţii de muncă şi de
viaţă (unui anumit nivel de confort), cum ar fi cele destinate încălzirii, ventilării,
climatizării, preparării apei calde de consum;
b) consumuri cu caracter tehnologic (industrial), aferente activităţilor cu caracter
productiv, proceselor tehnologice, etc.
Tot în funcţie de destinaţie, consumatorii de energie termică se pot clasifica în trei
mari categorii :
- consumatori casnici sau rezidenţiali (locuinţe, spaţii comerciale, şcoli, spitale,
etc);
262 Bazele termoenergeticii

- consumatori publici de tip urban (centralizată cu căldură, tratarea deşeurilor şi


apelor uzate, etc);
- consumatori industriali (întreprinderi industriale mici, mijlocii sau mari).
În funcţie de durata anuală de alimentare se disting următoarele categorii de
consumuri de energie :
a) consumuri cu caracter permanent, deloc sau puţin dependente de variaţiile
climaterice din cursul anului (cele mai multe consumuri tehnologice, consumul de
căldură pentru prepararea apei calde, etc);
b) consumuri cu caracter sezonier, dependente de mărimea temperaturii exterioare
(consumurile pentru încălzire, ventilare, climatizare, etc).
În funcţie de natura purtătorului de energie, consumurile de energie termică
(căldură) se pot clasifica:
• consumuri de căldură sub formă de abur;
• consumuri de căldură sub formă de apă fierbinte sau apă caldă.
Definirea cererii de energie a unui mare consumator sau a unui grup de
consumatori mai mici la un moment dat constă în precizarea următoarelor aspecte :
- valorile limită ale cererii momentane (maximă, minimă);
- consumurile lunare, sezoniere şi anuale de energie realizate sau preliminate;
- durata anuală a alimentării cu energie, în cazul existenţei mai multor perioade
caracteristice, durata fiecăreia dintre acestea;
- modul de variaţie specific a cererii de energie pentru un interval cu durata unei
zile, a unei săptămâni, a unui sezon şi/sau a unui an.
Cererea totală de energie la nivelul unui contur dat rezultă prin însumarea cererilor
diferitelor categorii şi/sau grupări de consumatori.
În cazul unor consumuri simultane de energie electrică şi căldură cu potenţial
termic mediu sau coborât, consumatorii sunt caracterizaţi printr-un indice de
structură a consumului, definit prin raportul între cererile maxime, medii sau
momentane de energie electrică şi respectiv de căldură. Această mărime
influenţează şi în anumite situaţii chiar determină natura şi caracteristicile soluţiei
de alimentare cu energie sau modalitatea de tarifare convenabilă consumatorului.
Consumul de căldură cu nivel termic coborât sau cel mult mediu are la rândul său
mai multe destinaţii :
- încălzire, ventilare, climatizare;
- prepararea apei calde menajere/sanitare;
- tehnologică (alimentarea cu căldură a unei activităţi productive desfăşurate într-o
întreprindere industrială sau a unei utilităţi publice).
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 263

Căldura este transportată de la sursă la consumatorul final prin intermediul unui


agent termic, ale cărui natură şi parametri sunt în general adaptate destinaţiei
consumului. Şi în acest caz diferitele categorii de consum prezintă caracteristici
diferite.
Trebuie precizat faptul că, datorită limitărilor de natură tehnică, cererea de căldură
cu potenţial termic ridicat este asigurată numai prin arderea directă a
combustibilului în perimetrul instalaţiei consumatoare.
Însumarea consumurilor pentru stabilirea valorii maxime a cererii totale aferente
diferitelor categorii sau grupuri de consumatori alimentaţi de către aceeaşi sursă se
face ţinând seama de gradul de simultaneitate al cererilor respective. De asemenea,
simultaneitatea consumurilor de energie electrică şi termică (diurnă, săptămânală,
sezonieră, anuală) ale aceluiaşi consumator constituie un aspect important în
definirea cererii respective de energie, care poate avea consecinţe importante
asupra eficacităţii soluţiilor de alimentare cu energie prin cogenerare.
Consumatorii de căldură pentru încălzirea, ventilarea şi condiţionarea spaţiilor, fie
ca aceştia sunt casnici, publici sau industriali, prezintă o serie de caracteristici
comune legate de tipul de climă şi condiţiile meteorologice din zona de
amplasament :
• durata de alimentare;
• curba de variaţie a temperaturii exterioare.
Consumatorii de energie de tip industrial prezintă la rândul lor o mare diversitate
sub aspectul scării de putere, al indicelui de structură a consumului de energie, al
duratei alimentării cu energie şi al modului specific de variaţie a cererii. Între
caracteristicile cererii de energie, modul de variaţie în timp prezintă cele mai multe
particularităţi, deoarece el constituie rezultatul suprapunerii efectelor unor factori
bine determinaţi şi a unor factori aleatori.
Problema reducerii consumurilor de energie, respectiv a creşterii eficienţei
energetice, este abordabilă indiferent de natura şi caracteristicile consumului sau
consumurilor, prin recurgerea la două categorii de măsuri având ca scop :
• reprogramarea funcţionării şi reabilitarea instalaţiilor şi echipamentelor
existente fără modificări esenţiale;
• identificarea şi implementarea unor soluţii tehnice noi de instalaţii,
echipamente şi tehnologii cu performanţe tehnice, energetice şi economice
superioare.

5.3.2. Consumuri pentru realizarea şi menţinerea unor anumite condiţii de


muncă şi de viaţă
Având în vedere destinaţia, consumurile de căldură pentru încălzire, ventilare,
climatizare şi prepararea apei calde, se pot încadra în categoria consumuri
energetice aferente clădirilor. Eforturile de reducere ale oricărui tip de consum de
energie trebuie să se bazeze pe cunoaşterea factorilor săi de influenţă.
264 Bazele termoenergeticii

Obiectivele acţiunilor de ameliorare a eficienţei energetice a clădirilor sunt, în


ordine :
• realizarea şi menţinerea condiţiilor de confort;
• eliminarea pierderilor energetice;
• asigurarea monitorizării corespunzătoare a consumurilor energetice.
Măsurile adoptate sunt în general orientate în următoarele direcţii principale:
• instalarea unor sisteme pentru măsurarea şi controlul (reglajul)
consumurilor energetice;
• intervenţii în structura clădirilor, pentru reducerea pierderilor de energie
termică a acestora;
• îmbunătăţirea caracteristicilor tehnico-funcţionale ale instalaţiilor şi
echipamentelor consumatoare;
• adoptarea unor soluţii de recuperare avansată a resurselor energetice
secundare.
Consumul de căldură pentru încălzirea spaţiilor
Principalele elemente de care depinde mărimea consumului de căldură pentru
încălzire se pot grupa în următoarele categorii:
a) natura şi destinaţia incintei încălzite precum şi specificul activităţii desfăşurate
în interiorul acesteia: locuinţe, instituţii publice şi administrative, instituţii
culturale, şcoli, cămine de copii, spitale, hale industriale, etc; degajări de căldură;
b) elemente geografice şi climaterice: zona geografică în care este amplasată
incinta (clădirea), temperatura exterioară de calcul, viteza de calcul a vântului,
orientarea geografică, gradul de expunere la vânt, temperatura de calcul a solului,
adâncimea pânzei de apă freatică;
c) elemente constructive şi caracteristici termofizice ( densitate, căldură specifică,
conductivitate termică, coeficienţi de transfer de căldură, permeabilitate termică,
inerţia termică) ale elementelor de construcţie ale incintei: tip materiale de
construcţii (cărămidă, panouri beton), tip pereţi (interior, exterior), grosime perete,
tip planşee, tip pardoseală, tip izolaţie, uşi şi ferestre (interioare, exterioare, simple,
duble, materiale), rosturi; coeficienţi de tarnsmitere a căldurii;
d) caracteristicile tehnico-constructive ale aparatelor de schimb de căldură, modul
de exploatare şi întreţinere;
e) regimul de alimentare cu căldură, modul de reglare a căldurii livrate, durata de
alimentare cu căldură, întreruperi acceptate în alimentarea cu căldură, etc.
Mărimea şi variaţia consumului de căldură pentru încălzire
Indiferent de natura incintei, mărimea consumului de căldură rezultată din bilanţul
termic al acesteia, care ia în consideraţie toate pierderile şi aporturile de căldură:
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 265

q pt + q pv + qtr = qi + q d + qr (5.2)

Deci, rezultă consumul de căldură pentru încălzire:


qi = q pt + q pv + qtr − (qd + qr ) (5.3)

în care: qpt sunt pierderile de căldură prin suprafeţele care mărginesc incinta; qpv –
pierderile de căldură prin infiltrarea aerului rece din exterior, datorită
neetanşeităţilor uşilor şi ferestrelor exterioare, qpvr, şi prin ventilare naturală, qpvn;
qtr – căldura necesară a fi introdusă în incintă, în perioadele tranzitorii de la
începutul încălzirii, pentru ridicarea temperaturilor pereţilor, obiectelor şi aerului
din incintă până la valorile corespunzătoare regimului staţionar;
qi – căldura introdusă de instalaţia statică de încălzire; qd – căldura degajată în
urma activităţilor care au loc în incintă; qr – căldura primită din exterior prin
radiaţie solară.
Determinarea consumului de căldură pentru încălzirea incintelor se poate face
printr-un calcul exact - conform normativelor standardizate sau printr-un calcul
aproximativ. În cele ce urmează se vor prezenta relaţiile de calcul aproximativ.
Pentru calcule aproximative, care urmăresc stabilirea într-o primă fază a capacităţii
de transport a unei reţele termice sau a sursei de alimentare cu căldură, se pot folosi
următoarele relaţii simplificate:
q pt = xi ⋅ Ve (ti − t e ) ⋅ a [kW] (5.4)

q pvn = f v ⋅ q pt [kW] (5.5)

unde: xi este caracteristica termică de încălzire a clădirii, în kW/(m2⋅grad); Ve –


volumul exterior al clădirii, în m3; a – coeficient care ţine seama de variaţia lui xi,
în funcţie de valoarea de calcul a temperaturii exterioare tec ; fv – factor dependent
de valoarea temperaturii exterioare. Ponderea diverselor pierderi care intervin în
relaţia (5.3.) depinde de destinaţia incintei, de suprafaţa totală de schimb de căldură
a acesteia cu exteriorul şi de raportul de vitrare rv (raportul între suprafaţa acoperită
cu sticlă şi suprafaţa totală înconjurătoare a incintei încălzite.
Stabilirea valorii de calcul a consumului de căldură qic se face pentru valorile de
calcul ale: temperaturii interioare tic , temperaturii exterioare tec şi vitezei vântului
vc .
Odată cunoscută valoarea de calcul qic , conform metodologiei de mai sus, pentru
calculul celorlalte valori caracteristice ale consumului de căldură se vor utiliza
următoarele relaţii:
Consumul minim de căldură, qim , corespunde temperaturii exterioare t ex ,ca
valoare medie zilnică pentru trei zile consecutive, la care începe, respectiv se
termină perioada de încălzire (conform standardului în vigoare, t ex = +10°C ).
266 Bazele termoenergeticii

Ţinând seama de relaţiile de calcul prezentate mai sus, rezultă că pentru o anumită
viteză a vântului v şi o anumită incintă, necesarul de căldură pentru încălzire are
forma generală:
qi = a + b (ti – te) [kW] (5.6)
în care a şi b sunt constante dimensionale pentru incinta dată, dependente de
caracteristicile termice şi constructive ale acesteia (cunoscute de la calculul lui
q ic ).
Scriind relaţia (5.6.) pentru condiţiile de calcul şi cele corespunzătoare valorii
minime, rezultă:

qim = qic ⋅
(
a + b ⋅ t ic − t ex )
(
a + b ⋅ t ic − t ec ) [kW] (5.7)

Consumul mediu anual de căldură, qimd , se poate calcula cu relaţia:

qimd = f v⋅ f c ⋅ f t ⋅ f i ⋅ qic [kW] (5.8)


în care: fv este coeficientul de corecţie care ţine seama că viteza reală a vântului v
este mult diferită de valoarea de calcul vc luată în considerare la determinarea qic
(în funcţie de zona eoliană, fv = 0,705....0,877 pentru vc = 10....4 m/s); fc –
coeficientul de corecţie care ţine seama că necesarul real de căldură este mai mic
decât cel teoretic, în stabilirea acestuia neţinându-se seama de aporturile de căldură
de la oameni, iluminat, procese tehnologice etc. (pentru ateliere cu procese
tehnologice fără degajări de căldură fc = 0,70, iar la cele cu degajări de căldură fc =
0,65); ft – coeficientul de corecţie datorat oscilaţiilor admise ale temperaturii
aerului interior, care apar datorită regimului de livrare a căldurii şi a regimului
nestaţionar de transfer de căldură (pentru majoritatea construcţiilor ft = 0,95; fi –
coeficientul de corecţie care ţine seama că la calculul valorii medii q imd nu s-a luat
în considerare adaosul de întrerupere a funcţionării instalaţiei (pentru regimul de
funcţionare: cu întreruperi de 14 h/zi, fi = 0,91; cu întreruperi de 10 h/zi, fi = 0,94,
iar la funcţionare continuă, fi = 1,00 .
Consumul anual de căldură pentru încălzire, Qi, este dat de:
t ic − t emd md
Qi = τ zi ⋅ z ⋅ ⋅ qi (5.9)
t ic − t ec
sau, folosind numărul de grade zile ale perioadei de încălzire,
(
N = z ⋅ t ic − t emd ) [grade zile/an] (5.10)
relaţia (5.9.) devine:
qimd
Qi = τ zi ⋅ N ⋅ [kWh/an] (5.11)
t ic − t ec
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 267

în care: τzi este durata zilnică de funcţionare a instalaţiei de încălzire,


ălzire, în h/zi; z –
durata perioadei de încălzire, în zile; t emd - temperatura exterioară medie pe
perioada de încălzire, în °C.Valorile lui N şi t emd sunt specificate în STAS.
Variaţia consumului de căldură pentru încălzire - depinde, în primul rând, de
temperatura exterioară şi de caracteristicile termofizice ale elementelor de
construcţie care delimitează incinta, după cum s-a arătat în relaţia (5.11.). Ca
urmare, pentru o incintă dată, qi variază invers proporţional faţă de temperatura
exterioară te.
Variaţia zilnică a lui qi este funcţie de variaţia corespunzătoare a lui te care, după
analizele statistice, are o alură aproximativ sinusoidală decalată faţă de origine
(v.fig.5.8.).

te [°C]

+8

+4
1

–4
qi [%] 4 8 12 16 20 24 τ [h/zi]
80

60 τ 3

40
2
20
τ
0
4 8 12 16 20 24

Fig. 5.8. Variaţia zilnică a temperaturii exterioare (curba 1) şi a necesarului de căldură pentru
încălzire qi (curba 2)
- variaţia fără defazaj; cuba 3 – variaţia cu defazaj), τ - defazaj în timp.
268 Bazele termoenergeticii

Ţinând seama de relaţia (5.6.), variaţia lui qi ar fi dată de curba 2 din figura 5.8.
Aceasta corespunde unor incinte fără inerţie termică, de exemplu, 100% vitrate. În
realitate, elementele de construcţie introduc o întârziere (defazaj) a variaţiei lui qi
faţă de aceea a lui te. Acest defazaj (în ore) depinde de natura şi grosimea
elementelor de construcţie, putând ajunge la valori de ordinul orelor pentru
incintele cu grade mici de vitrare.
Curba clasată anuală consumului de căldură pentru încălzire are alura din figura
5.9. Aceasta se caracterizează printr-un grad de neuniformitate ridicat (δ i ≈
1,8...2,1) pentru durate ale perioadei de încălzire corespunzătoare condiţiilor ţării
noastre de: τi ≈ 3000...5400 h/an.
Cantitatea anuală de căldură pentru încălzire este:
τi

Qia ∫
= qi ⋅ dτ [kJ/an]
0
(5.12)

iar duratele anuale de utilizare ale valorii de calcul sunt:


Qia τ i
τ uic = = = 1800...2280 [h/an] (5.13)
qic δ i

qi [kW]
q ic

τ [h/an]
τi

Fig. 5.9. Curba clasată anuală a necesarului de căldură pentru încălzire

Metodele de reducere a consumului de căldură pentru încălzire se aplică în două


etape :

• în faza de concepţie şi proiectare a ansamblului clădirii;


• în cursul existenţei acestora.
Asupra unora dintre elementele care influenţează mărimea consumului de căldură
pentru încălzire nu se poate interveni :
a) natura şi destinaţia incintei încălzite,
b) poziţia geografică şi condiţiile climaterice.
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 269

De aceea, principalele metode de reducere a consumului de căldură, vor fi orientate


către aspecte accesibile :
• caracteristicile constructive, fizice şi termice ale incintei alimentate cu
căldură;
• caracteristicile tehnico-constructive ale aparatelor de schimb de căldură
pentru încălzire;
• regimul de alimentare şi modul de reglare a căldurii livrate.
O primă categorie de metode vizează tipul constructiv al aparatelor consumatoare,
precum şi sistemele de măsură, reglare şi control amplasate la nivelul acestora. În
general aceste măsuri sunt avute în vedere în faza de concepţie şi proiectare,
orientarea actuală fiind către echipamente performante, bazate pe tehnologii de
ultimă oră în domeniul respectiv.
Controlul sistemelor de încălzire conduce la economii importante de energie
pentru toate tipurile de clădiri.
Utilizarea contoarelor de energie termică care înregistrează cantitatea de agent
termic şi temperaturile pe tur şi retur permite calcularea automată a energiei
termice consumate în perioada de încălzire.
O importanţă deosebită o are dimensionarea, întreţinerea şi exploatarea corectă a
sistemelor de distribuţtie a căldurii de la sursă la aparatele consumatoare (diametre
optime de conducte şi grosimi ale izolaţiei, grad de etanşeitate, regim piezometric,
etc).
Recuperarea resurselor energetice secundare şi utilizarea resurselor regenerabile, în
special a energiei solare, sunt măsuri care conduc la economii semnificative la
factura energetică.
O serie de metode de reducere a consumului de căldură pentru încălzire vizează
incinta, respectiv clădirea încălzită :
• îmbunătăţirea constructivă a incintelor printr-o compartimentare
corespunzătoare, ceea ce conduce la diminuarea pierderilor de căldură prin
infiltraţii şi ventilare naturală;
• reducerea suprafeţelor vitrate, avându-se în vedere reducerea iluminatului
natural şi creşterea consumului de energie electrică pentru iluminatul
artificial;
• îmbunătăţirea caracteristicilor fizice şi termice ale materialelor de
construcţie utilizate pentru realizarea incintei;
• intervenţii în anvelopa clădirii care cuprinde acoperişul, zidurile, podeaua,
uşile şi ferestrele clădirii.
Pierderile de energie în clădiri prin elementele de construcţie sunt semnificative.
Actualele metode de reducere a pierderilor presupun izolarea şi etanşarea
anvelopei, dublarea geamurilor, etc.
270 Bazele termoenergeticii

Materialele izolante utilizate au ca principală caracteristică capacitatea de a


menţine aer, deoarece aerul este un izolant natural foarte bun. Alte caracteristici
deosebit de importante ale materialelor izolante sunt flexibilitate la temperatura de
lucru, antiinflamabilitate, rezistenţa la apă şi vaporii de apă, rezistenţa chimică,
uşurinţa în depozitare şi manevrare, etc. Dintre materialele izolante cele mai
utilizate sunt vata minerală, fibra de sticlă, spuma poliuretanică şi polistirenul
expandat. Conductibibilitatea lor termică este cuprinsă între 0.03-0.05 W/mK.
Izolarea acoperişului este cea mai eficientă măsură din punct de vedere al
economiei de energie, având în vedere ponderea mare a pierderilor de căldură prin
acoperiş. Izolarea acoperişului se poate face în mod normal (inserarea unui strat
izolant între plafon şi hidroizolaţia acoperitoare) sau invers (peste hidroizolaţie se
depune stratul termoizolant). Acest ultim procedeu compensează deficienţele
izolaţiei normale.
Izolarea zidurilor conduce la creşterea confortului termic şi diminuarea
considerabilă a pierderilor energetice. Izolaţia externă are avantajul că nu perturbă
funcţionarea clădirii şi are ca efect păstrarea întregii structuri calde şi uscate. Ea
realizează cu ajutorul materialelor izolante fixate mecanic sau cu adezivi şi
consolidate cu plasă sau printr-o combinaţie de izolaţie şi tencuială de ciment.
Izolarea aplicată pe partea interioară a pereţilor prezintă avantajul că nu necesită
modificarea faţadei clădirii, se poate aplica numai pe anumite porţiuni ale clădirilor
şi este mai uşor de aplicat. Metoda prezintă şi dezanvantaje, deoarece conduce la
întreruperea activităţii interioare în timpul lucrărilor şi creează dificultăţi în
amplasarea sistemelor de conducte, în alimentarea cu energie electrică şi în
amplasarea instalaţiilor consumatoare. Izolarea interioară reduce spaţiul util al
incintelor şi nu poate evita apariţia punţilor termice.
Izolarea rosturilor se face cu o spumă pe bază de vată minerală şi polistiren
expandat care se introduce între zidul interior şi cel exterior. Acest tip de izolaţie
are un cost relativ scăzut şi durata de recuperarea mică.
Izolarea fundaţiei şi izolarea pardoselii evită şi ea apariţia punţilor termice.
Defectele de structură ale clădirii şi deschiderea necontrolată a uşilor şi ferestrelor
conduc la pierderi importante de căldură. Pentru etanşeizarea elementelor mobile
(uşi, ferestre) se utilizează materiale tip spumă şi materiale textile. De asemenea se
urmăreşte reducerea pe cât posibil a numărului de deschideri a uşilor şi ferestrelor.
Ferestrele constituie zone cu pierderi importante de căldură în cadrul clădirilor. De
asemenea, apar frecvent punţi termice între ramă şi perete. Dublarea geamurilor
poate reduce pierderile cu mai mult de 50%.
În concluzie, intervenţia în anvelopa clădirii se face pa baza calculelor tehnico
economice, punându-se în balanţă investiţiile necesare şi beneficiile obţinute sub
toate aspectele.
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 271

Consumul de căldură pentru ventilare


Consumul de căldură pentru ventilare asigură încălzirea aerului proaspăt introdus
într-o incintă, în vederea înlocuirii unei cote echivalente de aer viciat evacuat în
exterior.
În funcţie de cantitatea de noxe prezentă în incintă, regimurile posibile de
funcţionare a instalaţiilor de ventilare sunt:
• în circuit deschis (fară recircularea aerului din interior);
• în circuit mixt (cu recirculare parţială a aerului din interior);
• în circuit închis (cu recircularea aerului din interiorul incintei).
Principalele elemente de care depinde mărimea consumului de căldură pentru
ventilare sunt:
• elemente geografice şi climaterice : zona geografică în care este amplasată
incinta (clădirea), temperatura exterioară de calcul, direcţia, frecvenţa şi
viteza medie a vântului;
• elemente dependente de natura activităţii, destinaţia incintei şi cantitatea şi
gradul de nocivitate al noxelor emise. Acestea influenţează numărul de
schimburi de aer cu exteriorul (frecvenţa), regimurile de funcţionare ale
instalaţiei de ventilare şi anume durata zilnică de funcţionare respectiv
întreruperile în funcţionare în cursul unei zile precum şi săptămânale
(weekend, sărbători legale).
• caracteristicile constructive ale incintei: volumul interior, temperatura şi
căldura specifică a aerului din interiorul incintei;
• caracteristicile tehnico-constructive ale aparatelor de ventilare şi modul de
exploatare, gradul de întreţinere şi sistemele de reglare utilizate;
Mărimea şi variaţia consumului de căldură pentru ventilare
Se calculează cu relaţia:
qv = ns ⋅ Vi ⋅ ca (ti − t e ) [kW] (5.14)
în care: ns este numărul (frecvenţa) de schimburi, caracteristic destinaţiei încăperii,
în schimburi/s; Vi – volumul interior al încăperii ventilate, în m 3N ; ca – căldura
specifică a aerului, în kJ/m 3N ⋅K; ti, te – temperatura interioară şi exterioară a
aerului, în °C.
Valoarea de calcul a consumului de căldură, qvc , se determină pe baza valorilor
de calcul ale lui ns, ti şi te în funcţie de natura activităţilor din incintă. Valorile lui
tic sunt aceleaşi cu cele aferente încălzirii. Valoarea de calcul tec se stabileşte în
funcţie de mărimea degajărilor nocive (noxele) din incinta ventilată. pentru
incintele cu degajări nocive, procesul de ventilare are un caracter continuu,
272 Bazele termoenergeticii

numărul de schimburi de aer rămânând constant la valoarea de calcul nsc . În acest


caz, valoarea de calcul a lui te este aceea considerată ca şi la încălzire tec . La
incintele fără degajări nocive, unde în cursul zilei procesul de ventilare are un
caracter intermitent, temperatura exterioară de calcul pentru ventilare tev are valori
mai ridicate decât tec .
Deci:
- la incintele cu degajări nocive:
(
qvc = nsc ⋅ Vi ⋅ ca t ic − t ec ) (5.15)
- la incintele fără degajări nocive:
• •
(
qvc = nsc ⋅ Vi ⋅ ca t ic − t ev ) [kW] (5.16)
În perioadele scurte de timp în care temperatura exterioară are valori cuprinse între
tev şi tec pentru a menţine constantă temperatura tic se reduce frecvenţa
schimbătoarelor de aer nsc . Valoarea minimă a acestei frecvenţe apare la
temperatura exterioară de calcul tec , fiind dată de:

• tic − t ev
nsmin = nsc ⋅ [schimburi/s] (5.17)
tic − t ec

Consumul mediu de căldură pentru ventilare, qvmd , se poate calcula cu relaţia:

t ic − t emd c
qvmd = f1 ⋅ ⋅ qv [kW] (5.18)
t ic − t ec
în care f1 este un coeficient de corecţie care ţine seama de faptul că temperatura
exterioară medie t e'md pe perioada de funcţionare a instalaţiei de ventilare poate fi
( )( )
diferită de valoarea medie t emd definită prin f1 = t ic − t e'md / t ic − t emd . Valorile sale
depind de t emd şi numărul de schimburi de lucru ale întreprinderii (pentru
t emd = –5.... + 10 °C şi pentru lucrul în 3 schimburi f1 = 0,975...0,625, iar pentru
lucru într-un schimb f1 = 0,950...0,550).
Consumul anual de căldură pentru ventilare, Qv este dat de:
Qv = τ v , zi ⋅ z v ⋅ f 2 ⋅ qvmd [kWh/an] (5.19)

unde: τv,zi este durata zilnică de funcţionare a instalaţiei de ventilare, în h/zi; zv –


durata anuală a perioadei de ventilare, în zile/an; f2 – coeficient care ţine seama că,
în general, instalaţia de ventilare nu funcţionează în zilele de sărbătoare (curent se
poate considera f2 = 0,85).
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 273

Variaţia consumului de căldură pentru ventilare - este determinată de variaţia


temperaturii exterioare te, variind liniar cu aceasta. În cazul incintelor fără degajări
nocive, la valori te mai coborâte decât tev , consumul de căldură rămâne constant la
valoarea de calcul qvc prin reducerea numărului de schimburi de aer ns.
Valorile zilnice ale consumului de căldură pentru ventilare urmăresc strict variaţiile
temperaturii exterioare, cu excepţia perioadelor de întrerupere a ventilării şi a
perioadelor în care temperatura exterioară momentană are valori mai mici decât tec -
pentru incintele cu degajări nocive, sau mai mici decât tev - pentru cele fără
degajări nocive.
Aceste variaţii simultane se explică prin lipsa inerţiei termice a aerului încălzit.
Curba clasată anuală a consumului de căldură pentru ventilare are alura
asemănătoare celei pentru încălzire în cazul incintelor cu degajări nocive, unde
procesul de ventilare este continuu şi dependent numai de temperatura exterioară.
Pentru incintele fără degajări nocive, curba clasată anuală a lui qv nu depinde numai
de temperatura exterioară, ci şi de regimul intermitent de alimentare cu căldură
impus de consumatorii respectivi. Pentru aceste cazuri, curba clasată anuală se
stabileşte având la bază, fie valorile efective înregistrate ale lui qv (trasarea curbei
clasate prin postcalcul), fie pe baza unei curbe clasate cunoscută pentru
consumatori similari.
Metodele de reducere a consumului de căldură pentru ventilare, ca şi în cazul
consumului de căldură pentru încălzire, se analizează în două situaţii :
• în faza de concepţie şi proiectare a instalaţiilor consumatoare;
• în cursul exploatării instalaţiilor deja existente.
În ambele ipoteze metodele sunt orientate către anumite categorii de elemente,
menţionate anterior. Reducerea consumului de căldură pentru ventilare se poate
realiza în principiu prin aceleaşi metode ca şi în cazul încălzirii, la care se adaugă
măsuri specifice cum sunt:
• utilizarea pe cât este posibil a ventilării în circuit închis (şi/sau mixt), în
limitele admise de noxele degajate în interior, reducând astfel consumul de
energie electrică aferent;
• reducerea numărului de schimburi de aer cu exeriorul (în cazul ventilării în
circuit deschis), în concordanţă cu necesităţile locale ale incintei;
• scurtarea intervalelor de ventilaţie (în cazul în care nu se dispune de
sisteme de automatizare, care să permită pornirea şi oprirea automată, la
atingerea anumitor parametri limită);
• oprirea instalaţiilor de ventilare pe timpul pauzelor, zilelor de weekend şi a
sărbătorilor;
• dotarea instalaţiilor cu sisteme de automatizare;
274 Bazele termoenergeticii

• dotarea cu sisteme de reglare automată a temperaturii şi umidităţii aerului;


• îmbunătăţirea performanţelor tehnice ale aparatelor şi instalaţiilor utilizate;
• îmbunătăţirea performanţelor în funcţionarea (schimbului de căldură) a
bateriilor de încălzire a aerului, utilizate în centralele de ventilare (ventilare
centralizată), precum şi a aerotermelor, în cazul ventilării locale a
incintelor (ventilare descentralizată);
• recuperarea aerului evacuat din incinta ventilată pentru reducerea cotei de
consum de căldură necesar încălzirii aerului proaspăt introdus în bateriile
de încălzire;
• întreţinerea şi exploatarea corectă a instalaţiilor.
Consumul de căldură pentru prepararea apei calde
Mărimea acestui tip de consum de căldură depinde în primul rând de natura
consumatorului, de gradul de dotare cu instalaţii sanitare şi de tipul acestora. Tipul
consumului impune durata zilnică de alimentare cu apă caldă precum şi modul de
variaţie a cererii în cursul unei zile şi în cursul săptămânii.
Temperatura apei reci din reţeaua de apă potabilă, utilizată pentru prepararea apei
calde de consum, precum şi temperatura apei calde preparate, influenţează în mod
direct mărimea consumului şi modul de variaţie al acestuia. Caracteristicile
tehnico-constructive ale instalaţiilor utilizate pentru prepararea apei calde
(concepţia punctului termic), modul de exploatare, întreţinere şi reglare pot
influenţa la rândul lor mărimea şi modul de variaţie al consumului.
Mărimea şi variaţia consumului de căldură pentru prepararea apei calde
Mărimea consumului de căldură pentru alimentarea cu apă caldă, se determină pe
baza consumului de apă caldă Ga şi a diferenţei între temperatura apei calde
furnizată consumatorului tac şi aceea a apei reci tar care urmează a fi încălzită:
qa = Ga ⋅ ca (t ac − t ar ) [kW] (5.20)
pentru: Ga, în kg/s; ca – căldura specifică a apei, în kJ/(kg°C); tac şi tar, în °C.
Valoarea de calcul a debitului de căldură necesar alimentării cu apă caldă se
determină cu relaţia:
(
qac = Gac ⋅ ca t ac
c
)c
− t ar [kW] (5.21)

Debitul de calcul Gac se stabileşte în funcţie de natura consumatorului, gradul de


dotare cu instalaţii sanitare şi tipul acestora, conform normelor standardizate.
În cazul întreprinderilor industriale, stabilirea valorii de calcul a consumului de apă
caldă pentru nevoile menajere şi industriale necesită întocmirea cronogramei de
consum. Aceasta cuprinde desfăşurarea în timp a consumurilor de apă caldă, pe
baza ei stabilindu-se consumul maxim şi durata sa. La întreprinderile cu un singur
schimb, consumul de apă caldă pentru duşuri nu se suprapune peste cel pentru
procesele tehnologice, apărând după terminarea lucrului. Pentru întreprinderile cu
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 275

două sau trei schimburi, la care nu există pauze între schimburi, consumul maxim
de apă caldă va rezulta din însumarea consumului pentru nevoile tehnologice şi al
celui pentru duşuri. În vederea reducerii acestei valori trebuie făcută o decalare
între cele două consumuri de apă caldă.
c
Temperatura de calcul a apei calde este t ac = 50°C şi nu trebuie să depăşească 60-
65°C pentru a nu se produce pericolul de opărire, pentru reducerea depunerilor de
piatră şi pentru a nu se accentua fenomenele de coroziune a instalaţiilor. Pentru apa
c
rece, în mod convenţional, se poate lua t ac = 10°C.
Variaţia consumului de căldură pentru prepararea apei calde - prezintă o mare
diversitate de forme. Deoarece alura sa influenţează dimensionarea instalaţiei de
preparare a apei calde, se alege o variaţie convenţională, considerată pentru ziua cu
cel mai mare consum.
Curba clasată anuală a consumului de căldură pentru prepararea apei calde
se stabileşte pe baza debitelor de căldură medii zilnice. Alura sa este mult mai
aplatisată decât în cazul încălzirii sau ventilării (fig.5.10.), având valori δa ≈
1,3...1,5.

q amd [%]

100

0
4000 8000
τ [h/an]
Fig.5.11. Cura clasată a debitelor de căldură medii zilnice pentru alimentarea cu apă caldă

Durata anuală a necesarului de căldură, sub formă de apă caldă, depinde de natura
consumului şi durata sa zilnică, fiind dată de:
τ a = 8760 − (τ rev + τ int ) [h/an] (5.22)

unde: τrev este durata perioadei de revizie şi reparaţii a instalaţiilor (20-30 zile/an),
în h/an; τînt – durata perioadelor de întrerupere zilnică a alimentării.
Metodele de reducere a consumului de căldură pentru prepararea apei calde
vizează principalele elemente menţionate anterior:
• optimizarea programului (orarului) de funcţionare a instalaţiilor de apă
caldă;
276 Bazele termoenergeticii

• utilizarea de aparate economice (ex. dispersoare de duş);


• contorizarea consumului de apă caldă la consumatori;
• utilizarea acumulatoarelor de căldură;
• reducerea temperaturii de stocare a apei la 50oC;
• întreţinerea şi exploatarea corectă a instalaţiilor de preparare a apei calde;
• curăţarea periodică a suprafeţelor de schimb de căldură, pentru menţinerea
în timp a performanţelor;
• limitarea temperaturii de calcul a apei calde la 50oC, pentru reducerea
depunerilor în instalaţii şi pentru a nu accentua fenomenele de coroziune a
instalaţiilor;
• sisteme de recirculare a apei calde;
• izolarea optimă a conductelor de distribuţie şi a rezervoarelor de stocare,
precum şi întreţinerea în timp a acesteia;
• utilizarea sistemelor de măsurare şi reglare automată.
În cazul întreprinderilor industriale, apar caracteristici suplimentare ale consumului
de căldură pentru prepararea apei calde, care impun măsuri suplimentare pentru
reducerea acestuia:
• decalarea în timp a consumului de apă caldă sanitară faţă de consumul
tehnologic de apă caldă sau fierbinte, aspect care trebuie să fie avut în
vedere la dimensionarea optimă a instalaţiilor de producere, transport şi
dstribuţie a apei calde;
• desfăşurarea în timp a consumurilor în cursul zilei de lucru, pe baza
acesteia obţinându-se reducerea valorii maxime şi a duratei consumului.
• recuperarea resurselor energetice secundare şi utilizarea resurselor
regenerabile (energie solară, biomasă).

5.3.3. Consumul de căldură tehnologic


Are drept scop asigurarea desfăşurării proceselor tehnologice care pot fi
- procese de acţionare a maşinilor unelte (ciocane, prese, forje, turbopompe,
compresoare, suflante etc.) unde este necesar un potenţial termic mediu al
procesului între 200-300°C, asigurat, de regulă, sub formă de abur saturat la
presiunea de 8-10 bar sau supraîncălzit de la 250°C până la 350°C;
- procese de încălzire sau răcire a diferitelor substanţe: distilare, uscare,
vaporizare, fierbere etc. În cadrul acestor procese au loc variaţii ale temperaturii
agentului termic, iar uneori şi a stării de agregare. Acestea necesită căldură cu
potenţial termic mediu între 120-160°C, pentru care se poate utiliza aburul, apa sau
aerul fierbinte;
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 277

- procesele de înaltă temperatură care se desfăşoară între 500-1200°C,


necesitând, în general, căldura dezvoltată prin arderea combustibililor sau obţinută
prin utilizarea energiei electrice (procesele electrotermice).
Excluzând procesele de înaltă temperatură pentru desfăşurarea tuturor celorlalte
procese, necesarul de căldură tehnologic se caracterizează prin:
- o mare diversitate a nivelelor termice pentru desfăşurarea proceselor, ceea ce
conduce la o mare diversitate a agenţilor termici utilizaţi (abur, apă fierbinte sau
căldură, aer cald, agenţi de răcire etc.) şi parametrii ai acestora – cea mai mare
parte a consumului fiind sub formă de abur şi apă caldă;
- mărimea necesarului de căldură nu depinde de condiţiile climaterice exterioare, ci
numai de natura şi modul de desfăşurare în timp a procesului tehnologic.
Durata de utilizare a cererii maxime este în general mare şi depinde de
caracteristicile ramurii industriale căreia îi aparţine procesul tehnologic, precum şi
de numărul de schimburi şi modul de organizare a activităţii în cadrul întreprinderii
industriale.
De asemenea, agregatele industriale consumatoare de căldură sunt foarte diferite, în
funcţie de construcţia, destinaţia tehnologică şi regimurile de utilizare. În funcţie de
considerentele amintite, clasificarea aparatelor industriale consumatoare de căldură
se poate face :
• în funcţie de natura procesului tehnologic la care participă: aparate în care
are loc variaţia regimului termic şi aparate în care are loc modificarea stării
de agregare;
• în funcţie de modul în care are loc transmisia căldurii: aparate
consumatoare în care transmisia căldurii se face prin suprafeţe de schimb
de căldură şi cu amestec;
• în funcţie de regimul de funcţionare: aparate cu acţiune continuă şi aparate
cu acţiune intermitentă.
Mărimea şi variaţia consumului de căldură tehnologic
Se stabileşte pentru fiecare proces (aparat consumator) în funcţie de regimul
caracteristic de consum.
Consumul maxim de căldură qtM corespunde, în general, puterii nominale a
aparatului consumator qtM = q1n .
Pentru un grup de consumatori cu regimuri diferite consumul maxim însumat este:
n n
qtM∑ = ∑
i =1
qtiM ⋅ β i = β ⋅ ∑q
i =1
M
ti [kW] (5.23),

unde: βi şi β reprezintă coeficienţii de simultaneitate ai consumurilor maxime


pentru cei (i=1,...,n) consumatori, respectiv coeficientul global de simultaneitate.
278 Bazele termoenergeticii

Valorile lui βi reprezintă raportul între mărimea participaţiei fiecărui consumator

la valoarea maximă totală qiM∑ şi valoarea maximă a fiecărui consumator în parte

qiM :

qiM∑
βi = (5.24)
qiM
Pentru un grup de consumatori relaţia (5.23.) devine:
qiM∑ = ∑q M
i [kW] (5.25)

în care qiM∑ reprezintă valorile consumurilor componente care însumate, la


momentul respectiv, dau valoarea totală maximă.
În cazul a n consumatori identici şi simultani, qtiM = const. şi βi = 1, rezultă:

qiM∑ = n ⋅ qtiM [kW] (5.26)

Consumul mediu de căldură, qimd


∑ , al unui grup de consumatori este egal cu suma

valorilor medii ale consumurilor de căldură qtimd pentru aceşti consumatori:


n
qimd
∑ = ∑q i =1
md
ti [kW] (5.27)

cu condiţia ca aceste valori medii să fie calculate avându-se în vedere aceeaşi


perioadă de timp.
Consumul anual de căldură, Qtan , pentru un consumator se poate determina prin
postcalcul sau antecalcul. Prin postcalcul, Qtan reprezintă suma valorilor
momentane qt ale consumului de căldură respectiv:
τt


Qtan = qt ⋅ dτ [kJ/an]
0
(5.28)

unde τt este durata anuală a consumului, în s/an.


Determinarea prin antecalcul a lui Qtan se poate face cu relaţia:

Qtan = qtmd ⋅ τ t = qtM ⋅ τ utM [kJ/an] (5.29)

în care: τt este durata anuală reală de funcţionare a consumatorului, în s/an; τutM -


durata anuală de utilizare a necesarului maxim de căldură, în s/an.
Valorile τt şi τutM se aleg pe baze statistice pentru consumatori asemănători ca tip şi
regimuri de funcţionare.
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 279

Variaţia consumului de căldură tehnologic - este caracteristică fiecărui proces de


consum, în funcţie de natura şi desfăşurarea în timp a sa. De aceea, curbele de
variaţie sunt foarte diferite. Alura acestora este caracterizată de gradul de
neuniformitate δt sau aplatisare μt, calculate pentru perioada de timp de referinţă
(orară, zilnică, lunară, schimb, şarje etc.):
qtM τ 1
δt = = Mt şi μ t = (5.30)
md
qt τ ut δ t

unde qtM , qtmd , τ t , τ utM se referă la aceeaşi perioadă de timp pentru care se calculează
δt sau μt.
Pentru marea majoritate a consumatorilor tehnologici cu consumuri continue,
valorile zilnice δ tzi =1,11...1,25. În cazul consumurilor cu procese ciclice de
consum sau cu funcţionarea într-un schimb, δ tzi ≈1,3...1,6.
Metodele de reducere a consumului de căldură tehnologic vizează două direcţii
principale:
• utilizarea finală a căldurii la consumatori;
• celelalte componente ale sistemului energetic industrial, inclusiv
interconexiunile dintre ele.
În cele ce urmează vor fi abordate metodele aferente primei categorii. În funcţie de
problemele pe care le vizează, metodele de reducere a consumlui de căldură
industrial, pot fi grupate în pachete de măsuri. Principalele aspecte abordabile cu
efecte importante la nivelul optimizării consumurilor industriale sunt: adoptarea
unor tehnologii performante în realizarea aparatelor consumatoare de căldură,
dimensionarea tehnico-economică a acestora, în corelaţie cu ansamblul sistemului
industrial, conduce la economii energetice importante.
Efectele sunt considerabile, dacă încă din faza de proiectare se alege corect tipul de
agent termic şi parametrii acestuia. Aceste elemente au o importanţă deosebită la
reducerea pierderilor de căldură în cadrul verigii de utilizare finală a energiei.
Alegerea corectă (pe baza unui calcul tehnico-economic) a naturii şi parametrilor
optimi ai agentului termic la consumator, se face în corelaţie cu natura şi parametrii
agentului termic de transport. Creşterea randamentelor de utilizare a energiei în
cadrul agregatelor consumatoare precum şi modul de încărcare a acestora se face în
concordanţă cu tehnologiile adoptate.
Între măsurile care vizează mărimea componentelor consumului tehnologic de
căldură este şi stabilirea valorilor reale ale cererii nete de energie utilă ale
proceselor tehnologice. O importanţă deosebită în reducerea consumului de căldură
tehnologic a unei întreprinderi industriale o are decalarea valorilor maxime ale
consumurilor componente. Aceasta depinde de natura şi modul de desfăşuarre a
proceselor tehnologice consumatoare de căldură, precum şi de posibilităţile tehnice
de decalare în cursul zilei ale vârfurilor respective de consum.
280 Bazele termoenergeticii

Alte metode de optimizare a consumului de căldură tehnologic, deşi nu vizează în


mod direct instalaţiile tehnologice consumatoare, au o importanţă deosebită în
reducerea consumului. Ele constau în alegerea formei optime de energie, în
îmbunătăţirea randamentelor de conversie şi de transport în subsistemele anterioare
consumului, în creşterea randamentelor de producere, în diminuarea pierderilor
datorate necorelării regimurilor de livrare cu cele ale cererii de căldură.
Adoptarea unor soluţii judicioase de recuperare a resurselor energetice secundare în
interiorul conturului de bilanţ conduce la reducerea consumului de resurse primare.
În concluzie, se poate afirma că reducerea consumului de căldură tehnologic
presupune adoptarea unor tehnologii performante atât din punct de vedere
tehnologic şi energetic, dar şi din punct de vedere al efectului asupra mediului.
Reducerea consumului industrial de energie, în special a celui sub formă de
căldură, influenţează în mod direct şi indirect mediul ambiant:
• în mod direct prin emisiile de căldură şi poluanţi în aer, apă şi sol, ca
rezultat al desfăşurării proceselor industriale;
• în mod indirect prin contribuţia la epuizarea unor resurse naturale
energetice practic neregenerabile.

5.3.4. Consumul total de căldură al unui sistem energetic industrial (SEI)


Pe ansamblul SEI consumul de căldură reprezintă suma consumurilor de căldură
ale acestuia.
Mărimea consumurilor de căldură al SEI
Se stabileşte ţinându-se seama de simultaneitatea consumurilor, de căldură
componente atât din punct de vedere sezonier, cât şi al momentului considerat.
Cunoaşterea cât mai exactă a valorilor reale ale consumului total de căldură la
nivelul SEI, în diversele regimuri caracteristice de consum, are o importanţă
deosebită: supraevaluarea sau subevaluarea acestor valori poate conduce la
supradimensionarea sau subdimensionarea instalaţiilor de producere a căldurii şi a
reţelelor care asigură transportul agenţilor termici respectivi.
În cazul supradimensionării trebuie avut în vedere că aceasta implică investiţii
suplimentare inutile, dar şi regimuri neeconomice de funcţionare a instalaţiilor
respective (funcţionează în regim de durată la sarcini parţiale reduse).
De asemenea, valorile caracteristice ale consumului de căldură pe ansamblul SEI
trebuie stabilite pe tipuri de agenţi termici şi parametrii ai acestora. Aceasta va
influenţa capacitatea sursei de căldură pe tipuri de instalaţii şi modul de realizare şi
dimensionare a reţelei termice de transport şi distribuţie.
Determinarea sarcinii termice industriale totale se face utilizând relaţiile:
• valoarea de calcul:
qindc = qic + qvc + qamdc + Σβi qt,ic + Δqrtc; (5.31)
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 281

• valoarea anuală a consumului:


Qinda = Qia + Qva + Qaa + Σ Qt,ia + ΔQrta; (5.32)
unde : qic , Qia sunt valorile de calcul, respectiv anuale ale necesarului de căldură
pentru încălzire; qvc , Qva - valorile de calcul, respectiv anuale ale necesarului de
căldură pentru ventilare; qac , Qaa - valorile de calcul, respectiv anuale ale
necesarului de apă caldă; qt,ic , Qt, ia - valorile de calcul, respectiv anuale ale
necesarului tehnologic de căldură de tip “i” ;
βi – coeficientul de simultaneitate a consumului tehnologic de căldură de tip “i”;
Δqrtc, ΔQrta – pierderile de căldură momentane de calcul, respectiv anuale, la
transportul căldurii.
Măsurile de reducere a consumului de căldură al SEI vizează principalele
componente ale acestuia şi au fost trecute în revistă când s-au detaliat consumurile
de căldură componente.

5.4. RESURSE ENERGETICE SECUNDARE DIN CONTURURILE


INDUSTRIALE
5.4.1. Aspecte generale privind recuperarea resurselor energetice secundare
Activităţile umane sunt caracterizate în marea lor majoritate printr-un consum de
materii prime (materiale) şi unul de energie (sub diverse forme). Rezultatul
principal al oricărei activităţi este un produs sau un serviciu. În timpul activităţii
(procesului), pot rezulta unul sau chiar mai multe produse secundare (deşeuri), care
depind de modul de lucru (tehnologie), de tipul resurselor consumate (materiale,
energie) şi de modul de organizare a lucrului (management).
Produsele secundare, dintre care unele pot fi dorite (acceptate) iar altele nedorite,
sunt deseori purtători de energie sub diverse forme :
• căldura sensibilă sau latentă;
• suprapresiune;
• putere calorifică.
Aceste produse secundare pot fi aruncate sau pot fi recuperate, reciclate şi
refolosite în cadrul aceluiaşi proces sau într-un altul.
Conceptul RRR (recuperare, reciclare, refolosire) a apărut în momentul în care
omenirea a devenit conştientă de caracterul limitat al resurselor materiale şi
energetice, moment care a determinat şi o creştere semnificativă a preţurilor acestor
resurse.
Recuperarea a devenit din acel moment o necesitate economico-financiară pentru
orice activitate umană ale cărei produse intrau pe piaţa mondială. La acest nivel,
preţul recuperării s-a dovedit a fi mai mic decât preţul nerecuperării (costurile de
producţie fiind mai mici în cazul recuperării decât în cazul nerecuperării). Astfel,
dacă unul singur dintre producători adoptă un procedeu care implică recuperarea de
282 Bazele termoenergeticii

orice fel, preţul produsului său scade şi îi obligă şi pe ceilalţi producători de pe


aceeaşi piaţă să adopte un procedeu asemănător.
În momentul de faţă, gestionarea eficientă a energiei în cadrul unei organizaţii
(companie, întreprindere, trust, etc) constituie obiectul de activitate al unui colectiv
sau măcar al unui responsabil cu utilizarea energiei (“energy manager”), care
răspunde în faţa conducerii superioare a organizaţiei.
Odată cu creşterea preţului energiei şi alinierea lui la preţul mondial, aplicarea
recuperării energiei sub toate formele devine şi pentru România o prioritate. Din
punct de vedere tehnic, recuperarea energiei este legată de un contur de bilanţ dat
(agregat, secţie, clădire, întreprindere, platformă industrială, oraş, etc). În raport cu
acest contur de bilanţ energetic dat, recuperarea poate fi :
• interioară;
• exterioară.
Fiecare dintre cele două direcţii prezintă avantaje şi dezavantaje.
Atunci când se pune problema recuperării unui flux de energie deşeu (resursa
energetică secundară) eliminat dintr-un contur, primul aspect al analizei constă în
inventarierea consumatorilor potenţiali pentru fluxul de energie respectiv.
Consumatorii potenţiali sunt căutaţi atât în interiorul conturului cât şi în exteriorul
său. De cele mai multe ori există mai multe variante posibile, care sunt comparate
şi din care se alege în final soluţia cea mai convenabilă. Această alegere trebuie
făcută numai pe criterii economice, după ce toate avantajele şi dezavantajele au
fost exprimate sub formă bănească.

5.4.2. Definiţie, tipuri de r.e.s., caracteristici


În cadrul proceselor tehnologice industriale se utilizează forme de energie de
provenienţă diferită. Astfel, energia poate avea o sursă exterioară procesului
(arderea combustibililor), o sursă interioară (efect electrotermic) sau poate rezulta
şi din însăşi desfăşurarea procesului respectiv (căldură degajată din reacţiile
chimice exoterme).
Procesele tehnologice disponibilizează adesea mari cantităţi de energie, sub
diferite forme, rezultate ca produse secundare. Atunci când sunt caracterizate de
un potenţial energetic utilizabil, aceste fluxuri de energie, având de cele mai
multe ori ca suport fluxuri de masă, reprezintă resurse energetice secundare
(r.e.s.). Având în vedere modul de definire a lor, r.e.s. pot fi încadrate în categoria
pierderilor energetice ale procesului din care au rezultat.
Analiza recuperării resurselor energetice secundare rezultate în cadrul unui proces
tehnologic industrial se face la un moment de timp caracterizat de anumite condiţii
tehnice şi economice. În funcţie de aceste condiţii, numai o cotă parte din
conţinutul energetic al r.e.s. poate fi refolosită eficient tehnico-economic,
această cotă constituind resursele energetice refolosibile (r.e.r.).
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 283

Astfel, valoarea r.e.r. fiind dependentă de stadiul dezvoltării tehnologiilor de


recuperare şi de nivelul de referinţă al costurilor energiilor şi materialelor utilizate,
are un caracter dinamic.
Definirea resurselor energetice secundare şi calculul eficienţei recuperării lor se
face stabilind în prealabil un contur de referinţă, care poate fi un proces, un
agregat, un subansamblu tehnologic, o linie tehnologică, o întreprindere sau o zonă
(platformă) industrială.
Diversitatea mare de procese industriale conduce la apariţia unor categorii diferite
de r.e.s., cu caracteristici diferite în funcţie de forma de energie utilizabilă şi natura
agentului energetic.
În funcţie de caracteristicile fizico-chimice pe care le prezintă, r.es.-urile rezultate
din diferite procese tehnologice, pot aparţine uneia sau simultan mai multor
categorii de resurse energetice secundare (r.e.s.). În tabelul 5.1. sunt prezentate
principalele categorii de r.e.s., forma de energie utilizabilă şi exemple.
Tabelul 5.1.
Tipuri de r.e.s.

Categoria resurselor Forma de energie Exemple de r.e.s.


energetice secundare utilizabilă
R.e.s. termice căldură sensibilă - gaze de ardere rezultate din procese
şi / sau latentă pirotehnologice din industria
metalurgică, industria chimică,
industria materialelor de
construcţie,incinerarea deşeurilor
industriale şi urbane;
- deşeuri tehnologice fierbinţi (zgură,
cocs);
- abur uzat;
- aer umed evacuat din hale industriale
şi instalaţii de uscare
R.e.s. combustibile energie chimică - gaze de ardere rezultate din procese
chimice, furnale, cocserii,
convertizoare, rafinării, înnobilarea
cărbunelui;
- leşii din industria celulozei si hârtiei;
- deşeuri lemnoase;
- deşeuri agricole.
R.e.s. de energie potenţială - gaze de furnal;
suprapresiune (suprapresiune) - gaze rezultate din instalaţii de ardere
sub presiune;
- soluţii sau fluide cu suprapresiune
din agregate tehnologice ca abur, aer
comprimat
284 Bazele termoenergeticii

Exemple de r.e.s. – gazele de ardere (caracteristici)


În categoria resurselor energetice secundare ponderea cea mai importantă o
reprezintă gazele de ardere. În cazul principalelor procese tehnologice din industrie
(metalurgie, construcţii de maşini, materiale de construcţii, chimie), temperaturile
necesare desfăşurării lor variază în limite largi. Ca urmare gazele de ardere
rezultate din aceste procese au în mod curent temperaturi cuprinse între 300 - 2800
o
C, impunându-se ca importante resurse energetice secundare de natură termică.
Procesele pirotehnologice reprezintă procesele tehnologice care presupun arderea
combustibilului sau prelucrarea termică a acestuia. Ele au o pondere mare în cadrul
unor ramuri industriale ca:
• industria metalurgică;
• industria constructoare de maşini;
• industria chimică;
• industria petrochimică;
• industria materialelor de construcţie.
Randamentele termice ale acestor procese au valori minime, deci ele prezintă
pierderi de căldură mari, constituind o rezervă considerabilă de resurse energetice
secundare, în special sub forma gazelor de ardere.
Făcând abstracţie de procesele electro-termice şi de cele chimice bazate pe reacţii
puternic exoterme, gazele de ardere cu un conţinut ridicat de căldură sensibilă, sunt
furnizate în general de procesele pirotehnologice, rezultând prin arderea
combustibilului.
Datorită temperaturii ridicate impuse de desfăşurarea acestor procese, căldura
evacuată cu gazele de ardere poate avea o pondere de 35 - 60% din cantitatea de
energie consumată.
O categorie aparte de gaze de ardere, din punct de vedere calitativ, o reprezintă cele
rezultate din incinerarea deşeurilor industriale şi menajere. Problematica
recuperării acestei categorii de gaze de ardere se analizează corelat cu structura
procedeelor de incinerare a deşeurilor. Deşi scopul acestor procedee este
eliminarea deşeurilor şi nu recuperarea lor, caracteristicile termice ale gazelor de
ardere rezultate impun atât deşeurile urbane cât şi pe cele industriale ca surse
importante de energie, mai ales pentru aglomerările urbane.
Unităţile de incinerare a deşeurilor menajere cu recuperare de energie sunt
specifice marilor aglomerări urbane. Datorită puterii calorifice scăzute (apropiată
de aceea a cărbunilor inferiori ca turba şi lignitul) utilizarea deşeurile menajere ca
resurse energetice combustibile nu prezintă o eficienţă energetică ridicată. Însă
recuperarea căldurii sensibile a gazelor de ardere rezultate la arderea acestora în
uzinele de incinerare este eficientă din punct de vedere tehnico-economic şi
contribuie la diminuarea costului global al acestui tip de tratament termic.
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 285

Limitele domeniului de temperaturi ale gazelor de ardere evacuate în cadrul


procedeului de incinerare a deşeurilor menajere sunt determinate de caracteristicile
constructive şi funcţionale ale cuptoarelor de incinerare şi ale instalaţiilor anexe.
Astfel, pentru ca arderea să se desfăşoare în condiţii bune, este necesară o
temperatură de minimum 750 oC iar pentru a evita ancrasarea cuptorului, acestea
nu trebuie să depăşească 950 oC .
De asemenea, recuperarea gazelor de ardere evacuate din cuptoarele de incinerare
a deşeurilor menajere prezintă anumite particularităţi faţă de cele evacuate din
instalaţiile pirotehnologice care funcţionează cu combustibili clasici. Aceste
particularităţi sunt determinate de conţinutul ridicat în poluanţi gazoşi şi solizi.
Conţinutul de energie al r.e.s – se determină având în vedere forma de energie şi
agentul purtător. Astfel, având în vedere principalele categorii de r.e.s. (termice,
combustibile, suprapresiune), în cele ce urmează se exemplifică pentru cazul
gazelor de ardere modul de determinare al energiei conţinute.
Căldura sensibilă conţinută de un debit de gaze (r.e.s. termice) care poate fi
preluată prin răcirea acestora în instalaţia recuperatoare este:
Q = W (t1 - t2) (5.33)
unde W este capacitatea calorică a debitului de gaze (produsul între debit şi căldura
specifică medie) iar t1 este temperatura cu care sunt disponibile gazele ieşite din
incinta de lucru.
Valoarea minimă a temperaturii t2 cu care gazele de ardere ies din instalaţia
recuperatoare este limitată de temperatura punctului de rouă acidă tr. Astfel, pentru
combustibilii care conţin :
- mai puţin de 1% sulf:
t2min = tr + 30 grd (5.34)
- mai mult de 1% sulf:
t2min = tr + 40 grd (5.35)
Debitul total de gaze de ardere se calculează în funcţie de sarcina tehnologică, de
consumul specific de combustibil, de cantitatea de gaze de ardere rezultate prin
arderea unităţii de masă sau de volum de combustubil şi de coeficientul de
evacuare a gazelor de ardere din camera de lucru a agregatului tehnologic.
La calculul debitului specific de gaze se ţine seama şi de pătrunderile de aer fals pe
traseul gazelor de ardere, de la ieşirea din camera de lucru a agregatului tehnologic
până la intrarea în instalaţia recuperatoare, prin coeficientul de exces de aer.
Suprapresiunea cu care gazele (r.e.s. de suprapresiune) sunt evacuate din
incinta de lucru poate fi de ordinul mbar sau de ordinul sutelor de bar. Energia
potenţială conţinută de gaze poate fi valorificată prin destindere într-o turbină de
detentă, care poate antrena un generator electric sau un consumator de lucru
mecanic din interiorul conturului de bilanţ considerat. Lucrul mecanic generat prin
destinderea în turbină este:
286 Bazele termoenergeticii

lT = R TIN (1 - εα) ηIT / α (5.36)


unde R = 8,315 kJ/kmolK este constanta universală a gazelor, α = 0,2 - 0,29 este o
mărime care depinde de exponentul adiabatic, ηIT = 0,79 - 0,86 este randamentul
intern al turbinei de detentă iar ε este raportul presiunilor de ieşire şi de intrare în
turbină (ε < 1).
Se poate constata că lucrul mecanic de destindere depinde de temperatura absolută
de intrare în turbina TIN şi de raportul de destindere ε.
Puterea calorifică (r.e.s. combustibile) - Componentele combustibile care pot fi
întâlnite în amestecul de gaze de proces, de sinteză sau de purjă sunt H2, CO, CH4.
Puterea lor calorifică inferioară, exprimată în MJ/kmol, este :
H2 242
CO 286
CH4 803
În cazul în care acelaşi debit de gaze are suprapresiune şi conţine şi elemente
combustibile, recuperarea se poate face etapizat, mai întâi prin destindere şi apoi
prin ardere.

5.4.3. Direcţii de recuperare


Recuperarea resurselor energetice secundare poate fi, interioară sau exterioară, în
raport cu conturul de bilanţ energetic stabilit pentru analiză.
Recuperarea interioară are loc atunci când energia conţinută de către r.e.s-urile
rezultate dintr-un proces tehnologic este recuperată în cadrul aceluiaşi proces .
Soluţiile de recuperare interioară sunt caracterizate de următoarele aspecte :
-utilizarea energiei recuperate se face direct în cadrul agregatului sau liniei
tehnologice în care s-a produs r.e.s. Prin încadrarea în fluxul tehnologic a instalaţiei
recuperatoare cât mai aproape de locul producerii r.e.s. se evită pierderile de
căldură prin transport, asigurându-se un grad ridicat de recuperare. Limitările
recuperării interioare sunt de natură termodinamică şi tehnico-economică în ceea ce
priveşte dimensionarea instalaţiei recuperatoare;
- prin aplicarea unei soluţii de recuperare de acest tip se economiseşte combustibil
tehnologic (superior), efectul reflectându-se sub aspect energetic şi economic la
nivelul instalaţiei sau procesului unde s-au produs resursele energetice secundare;
- sub aspect economic, prin încadrarea instalaţiilor recuperatoare în fluxul
tehnologic, aceste soluţii de recuperare nu necesită cheltuieli suplimentare de
exploatare;
- aplicarea soluţiilor de recuperare interioară pot conduce la creşterea
productivităţii agregatului tehnologic.
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 287

Datorită limitărilor ce intervin în cazul aplicării independente a diferitelor soluţii de


recuperare interioară, în anumite situaţii se justifică tehnico-economic aplicarea
combinată a acestora.
În tabelul 5.2. sunt exemplificate pentru cazul particular al gazelor de ardere
caracterizate de nivel termic ridicat (resurse energetice secundare de natură
termică), principalele soluţii de recuperare interioară.
Tabelul 5.2.
Soluţii de recuperare interioară a căldurii gazelor

Soluţia de
Elemente caracteristice ale soluţiei de recuperare
recuperare
Preîncălzirea • presupune utilizarea căldurii fizice a gazelor rezultate din
aerului de camera de lucru a unui agregat tehnologic, pentru preîncălzirea
ardere (PA) aerului de ardere necesar aceluiaşi agregat;
Preîncălzirea • presupune existenţa unui focar separat de camera de lucru a
autonomă a agregatului tehnologic principal, în care sunt produse gazele de
aerului de ardere utilizate pentru preîncălzirea aerului;
ardere (PAA) • se aplică în cazul în care gazele din agregatul principal au un
conţinut bogat în elemente combustibile, iar recuperarea lor este
mai eficientă ca resurse energetice secundare de natură
combustibilă;
Preîncălzirea • se aplică în general în cazul utilizării în agregatul principal a
combustibilu unui combustibil gazos ( sau lichid ) cu putere calorifică scăzută
lui (PC) ;
• preîncălzirea combustibilului este limitată de atingerea
temperaturii de autoaprindere ( dependentă de natura sa) ;
Preîncălzirea • se poate realiza atât direct prin străbaterea în contracurent
materialelor fluxul gazelor de ardere cât şi în cadrul unui preîncălzitor
tehnologice separat, implementat în fluxul acestora;
(PMT)
Regenerarea • presupune utilizarea căldurii fizice a gazelor pentru tratarea
chimică a preliminară endotermă a combustibilului tehnologic, având ca
căldurii efecte atât ridicarea conţinutului de căldură legată chimic cât şi
gazelor de preîncălzirea sa;
ardere (RC) • soluţia este aplicată în cazul proceselor pirotehnologice în
care gazele de ardere rezultate nu conţin antrenări de particule,
ceea ce ar îngreuna atât transportul gazelor de ardere la distanţă
cât şi utilizarea schimbătoarelor de căldură de suprafaţă ;
Recircularea • constă în preluarea gazelor din zona finală a agregatului
gazelor de tehnologic şi introducerea lor direct în camera de lucru, sau în
ardere (RG) zona imediat următoare acesteia pentru reducerea temperaturii
mediului gazos de aici;
• se aplică în cazul proceselor pirotehnologice ce impun un
regim termic moderat.
288 Bazele termoenergeticii

Recuperarea exterioară are loc atunci când energia conţinută de către r.e.s este
utilizată în afara procesului tehnologic din care a rezultat, în cadrul întreprinderii
sau platformei industriale, pentru acoperirea necesarului de energie termică şi
electrică (mecanică).
Aceste soluţii de recuperare se pot aplica fie ca soluţii independente, fie pentru
creşterea gradului total de recuperare realizat în cadrul conturului de bilanţ dat.
Analizând recuperarea interioară comparativ cu recuperarea exterioară, aceasta din
urmă prezintă următoarele aspecte caracteristice:
- utilizarea energiei recuperate din r.e.s. în afara limitelor procesului industrial din
care au rezultat, conduce la limitări de regim în recuperare datorate
nesimultaneităţii producerii cu consumul fie sub aspect cantitativ (în cazul utilizării
energiei recuperate în direcţie termică), fie sub aspect calitativ (in cazul utilizării
energiei recuperate în direcţie electrică sau mecanică);
- efectele energetice obţinute prin economisirea combustibilului se reflectă la
nivelul utilizatorului energiei recuperate, de regulă combustibilul economisit fiind
combustibil energetic
- efectele economice determinate atât de economia de cheltuieli cu
combustibilul cât şi de investiţiile şi cheltuielile aferente instalaţiei recuperatoare
influenţează balanţa economică a utilizatorului energiei recuperate.
În tabelul 5.3. sunt precizate principalele aspecte carecteristice ale soluţiilor de
recuperare exterioară (exemplificate pentru cazul gazelor de ardere).
Recuperarea complexă - de cele mai multe ori, în special în cazul gazelor de
ardere evacuate din procesele pirotehnologice, cu un conţinut de căldură sensibilă
mare, impune aplicarea recuperăriiîn mai multe trepte (cascadă), combinând
soluţiile de recuperare internă cu cele externe. Astfel, se obţine un grad total de
recuperare mai mare decât prin aplicarea independente a fiecărei soluţii de
recuperare prezentate anterior.
În aceste condiţii, analiza eficienţei recuperării se aplică ansamblului schemei de
recuperare, scopul fiind determinarea variantei optime de schemă complexă de
recuperare.
Problemele care se pun în cazul schemelor complexe de recuperare sunt :
• repartiţia cantităţii totale de căldură între diferitele direcţii (soluţii) de
recuperare;
• optimizarea schemei complexe de recuperare;
• analiza tehnico-economică a ansamblului schemei de recuperare complexă.
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 289

Tabelul 5.3.
Elemente caracteristice ale soluţiilor de recuperare exterioară

Direcţia de Scopul recuperării Elemente caracteristice ale soluţiilor de


recuperare recuperare
Termică -alimentarea cu • prezintă un grad anual de
căldură a proceselor recuperare înalt, datorită caracterului
tehnologice; permanent la acestor consumuri;
-încălzirea, ventilarea, • caracterul sezonier al acestor
condiţionarea consumuri, face ca utilizarea căldurii în
incintelor cu caracter această direcţie să aibă o durată anuală
tehnologic, de cel mult 2500 - 3000 ore/an, mult mai
administrativ sau mică faţă de duratele anuale de
urban; disponibilitate ale gazelor de ardere (
-prepararea apei calde 5000 - 6000 ore/an, funcţie de procesul
în scopuri menajere şi tehnologic din care provin ), ceea ce
sanitare; determină un grad anual de recuperare
redus;
• limitările de regim care apar sunt de
natură cantitativă, necesarul de căldură
pentru prepararea apei calde fiind mult
mai mic decât căldura conţinută de gaze,
diferenţa neputând fi recuperată ;

Electrică -producerea energiei • recuperarea căldurii gazelor cu nivel


electrice; termic ridicat se face în cazane
( Mecanică)
- producerea lucrului recuperatoare producătoare de abur,
mecanic. utilizat în turbine cu abur cu condensaţie
pentru producerea energiei electrice;
• în funcţie de calitatea gazelor,
acestea se pot folosi şi direct în turbine
de detentă cu gaze, pentru producerea
lucrului mecanic
• gradul anual de recuperare este
afectat de către limitările de regim,
numai în măsura în care apar restricţii în
necesarul electroenergetic ce trebuie
asigurat;
290 Bazele termoenergeticii

continuare tabel 5.3


Direcţia de Scopul recuperării Elemente caracteristice ale soluţiilor de
recuperare recuperare
Cogenerare - producere simultană • aburul produs în cazanele
sau trigenerare de : căldură şi energie recuperatoare poate fi utilizat şi într-un
electrică sau căldură, ciclu combinat de cogenerare sau
energie electrică şi trigenerare;
frig.
• în cazul turbinelor de detentă
recuperatoare, gazele eşapate din turbine
se pot folosi şi pentru alimentarea cu
căldură şi/sau frig.

5.4.4. Efectele recuperării r.e.s.


Printre cele mai eficiente metode de creştere a gradului de utilizare a energiei
consumate în procesele industriale poate fi amintită valorificarea resurselor
energetice secundare rezultate, în speţă a gazelor de ardere .
Efectele recuperării r.e.s. sunt de natură tehnică, economică şi ecologică.
Efecte de natură tehnică
Conceperea şi încadrarea unor instalaţii recuperatoare direct în fluxul tehnologic
contribuie la modernizarea schemelor generale ale proceselor tehnologice. Astfel
amplasarea de recuperatoare (pentru preîncălzirea aerului, a combustibilului, a
materielelor tehnologice) în cadrul proceselor pirotehnologice din industria
metalurgică, a materialelor de construcţii, chimică, permit trecerea la tehnologii
noi, performante, cu un înalt grad de recuperare, cu productivităţi ridicate de
obţinere a produsului finit. Prin procedeele de recuperare, ca recircularea gazelor
de ardere se măreşte durata de viaţă a agregatelor tehnologice, diminuându-se
solicitările termice la care sunt supuse părţile componente . Efectele de natură
tehnică sunt corelate şi se regăsesc în cele de natură economică.
Efecte de natură economică
Sub aspect economic, efectele imediate sunt determinate în primul rând de
economia de energie realizată, în funcţie de direcţia în care s-a făcut recuperarea,
fie la nivelul producătorului energiei recuperată, fie la nivelul beneficiarului
acestuia. Astfel se reduc consumurile energetice la nivelul conturului analizat
(indiferent care este acesta), reducându-se implicit şi aportul de combustibil clasic.
Reflectarea economică a reducerii consumurilor energetice, la nivelul
întreprinderilor sau a platformelor industriale, are loc prin reducerea cheltuielilor
de producţie aferente acestora, ceea ce în final determină reducerea preţului de cost
al produselor tehnologice .
Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale 291

Efectul indirect, menţionat anterior, respectiv reducerea apelului la energia


primară, se reflectă prin reducerea pierderilor energetice şi a consumurilor efective
de energie din etapa extracţiei şi a transportului combustibilului.
Efecte ecologice
O importanţă deosebită a recuperării resurselor energetice secundare, o reprezintă
efectele reflectate asupra mediului ambiant.
Din diferite procese industriale, rezultă gaze de ardere, care datorită cantităţii şi
calităţii lor nu pot fi evacuate ca atare în mediul ambiant .
Cea mai mare parte a acestora, datorită particularităţilor pe care le prezintă :
temperatură, compoziţie, presiune, pot constitui resurse energetice secundare
termice, combustibile sau de suprapresiune, ele fiind utilizate ca atare şi în acelaşi
timp neutralizate sub aspectul nocivităţii asupra mediului ambiant.
Recuperarea gazelor de ardere rezultate din procesele industriale, ca r.e.s. de natură
termică determină reducerea sensibilă a emisiei de căldură în mediul ambiant, deci
reducerea efectului de seră, care constituie în condiţiile puternicei industrializări cu
care se confruntă planeta, un pericol iminent de distrugere a echilibrului ecologic .
Există o categorie de resurse energetice secundare sub formă de gaze de ardere, a
căror recuperare este susţinută în primul rând de considerentele ecologice şi apoi de
cele energetice şi economice. Din această categorie fac parte şi gazele de ardere
rezultate din procesele industriei chimice, metalurgice, materialelor de construcţii,
care datorită substanţelor toxice conţinute, prin interacţiune chimică cu aerul dar
mai ales cu apa, pot conduce la formarea unor substanţe toxice sau cu caracter
coroziv asupra însăşi a agregatelor tehnologice şi a tot ceea ce există pe o rază
apreciabilă.
Prin normativele emise, legislaţia internaţională prevede principalele categorii de
poluanţi atmosferici, ai apei şi solului, efectele lor nocive asupra mediului ambiant,
conţinuturile limită admise, precum şi taxele percepute în cazul depăşirii lor .
Valorificarea energetică , în limitele eficienţei tehnico-economice a gazelor care
rezultă din procesele industriale, poate constitui o metodă de conservare a mediului
ambiant.
Extracţia combustibililor clasici, în special a celor solizi cu exploatări la suprafaţă
prin decopertarea staraturilor de pământ de deasupra, are efecte negative asupra
echilibrului ecologic. Din această cauză orice economie de combustibil (inclusiv
cel nuclear), realizată prin recuperare reprezintă o reducere substanţială a apelului
la resursele de energie primară, reducându-se astfel efectele nocive asupra mediului
ambiant.
BIBLIOGRAFIE
1. Noţiuni fundamentale de termodinamicǎ
[1.] Kiricin, V.A., Sîcev, V.V., Şeindlin, A.E., Termodinamica, traducere din
limba rusă, Editura Ştiintifică şi enciclopedică, Bucureşti 1985
[2.] Bazil, P., Vintilă, C., Termotehnica şi maşini termice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti 1977
[3.] D' Albon , G., Termodinamica, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti
1969
[4.] Leonăchescu, N., Termotehnica, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti 1981
[5.] **Manualul inginerului termotehnician, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti
1986
2. Transferul de căldură
[1.] Badea, A., Necula, H. Schimbatoare de caldură, Editura AGIR, Bucureşti,
2002
[2.] Badea, A. Instalaţii termice industriale, Ed. Institutului Politehnic
Bucureşti, 1981
[3.] Badea, A., Necula, H s.a. Echipamente si instalatii termice, Editura
Tehnica, Bucuresti 2003
[4.] Carabogdan I.G., Badea, ş.a., Instalaţii termice industriale, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1978.
[5.] Leca, A., ş.a., Transfer de căldură si masă, Ed. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
[6.] Chiriac, F., ş.a., Transferul de caldură şi masă în industrie, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1977.
3. Elemente caracteristice ale proceselor de ardere în instalaţiile
industriale
[1.] Pănoiu, N., ş.a., Instalaţii de ardere pentru combustibili solizi, Editura
tehnică, Bucureşti 1985.
[2.] Mihăescu, L., Cristea, E.D., Pănoiu, N., Ganea, I., Totolo, C., Arzătoare
turbionare, Bucureşti, Editura Tehnică, 1986.
[3.] Mihăescu, L., Prisecaru, T., Oprea, I., Cazane şi turbine, Bucureşti, Editura
PERFECT, 2002.
[4.] Neaga, C., Epure Al., Calculul termic al generatoarelor de abur.
Îndrumar, Bucureşti, Editura Tehnică, 1988.
Bibliografie 293

[5.] Mihăescu, L., Oprea I., Pîşă I., Prisecaru M., Ceclan M., Prisecaru, T., Ene
A.S., Popa E., Instalaţii termice neconvenţionale, Bucureşti, Editura
PERFECT, 2002.
[6.] Prisecaru, T., Mihăescu, L., Economia combustibililor şi a echipamentului
termomecanic, Bucureşti, Editura Printech, 2001.
4. Instalaţii şi echipamente termice din contururile industriale –
(elemente caracteristice)
4.1. Schimbătoare de căldură
[1.] Badea, A., Necula, H. Schimbatoare de caldură, Editura AGIR, Bucureşti,
2002
[2.] Badea, A. Instalaţii termice industriale, Ed. Institutului Politehnic
Bucureşti, 1981
[3.] Badea, A., Necula, H s.a. Echipamente si instalatii termice, Editura
Tehnica, Bucuresti 2003
[4.] Carabogdan I.G., Badea, ş.a., Instalaţii termice industriale, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1978.
[5.] Leca, A., ş.a., Transfer de căldură si masă, Ed. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
[6.] Chiriac, F., ş.a., Transferul de caldură şi masă în industrie, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1977.
4.2. Instalaţii de vaporizare
[1.] Bratu, E.A., D. Operaţii unitare în ingineria chimică, Bucureşti, Ed.
Tehnică 1984.
[2.] Carabogdan, I. Gh. ş.a., Instalaţii termice industriale, Bucureşti,. Ed.
Tehnică 1978.
[3.] Kubasiewicz, a., Evaporatoare - construcţie şi funcţionare, Bucureşti, Ed.
Tehnică, 1981.
[4.] Leca, A., Mladin, E. C. şi Stan, M., Transfer de căldură şi masă,
Bucureşti, Ed. tehnică 1998
[5.] Smith, R. A., Evaporators. În Heat Exchangers Design Handbook, 1983
[6.] McCabe, W.L., Smith, J.C., Harriott, P., Unit Operations of Chemical
Engineering, McGrow-Hill,2000
[7.] Perry, R.H., Green, D. W., Perry' s Chemical Engineers' Handbook,
McGraw-Hill, 1997.
[8.] Răşenescu, I., Operaţii şi utilaje în industria alimentară, Bucureşti, ed.
Tehnică, 1972
294 Bazele termoenergeticii

4.3. Instalaţii de uscare


[1.] ∗∗∗ APV Dryver Handbook, 2002.
[2.] Bratu, E.A., D. Operaţii unitare în ingineria chimică, Bucureşti, Ed.
Tehnică 1984.
[3.] Carabogdan, I. Gh. ş.a., Instalaţii termice industriale, Bucureşti,. Ed.
Tehnică 1978.
[4.] Charreau, A., Cavaille, R., Séchage. În Techniques de l' ingineurs, Paris,
1995
[5.] Lîcov, A. V., Experimentalle und theoretische Grundlagen der
Trocknung, Berlin, 1955.
[6.] McCabe, W.L., Smith, J.C., Harriott, P., Unit Operations of Chemical
Engineering, McGrow-Hill,2000
[7.] Mihăilă, C., Caluianu, V., Marinescu, M., Dănescu, Al., Procese şi
instalaţii industriale de uscare, Bucureşti, Ed. Tehnică 1982.
[8.] Perry, R.H., Green, D. W., Perry' s Chemical Engineers' Handbook,
McGraw-Hill, 1997.
[9.] Răşenescu, I., Operaţii şi utilaje în industria alimentară, Bucureşti, ed.
Tehnică, 1972.
4.4. Instalaţii cu ciclu invers
[1.] Carabogdan, I., Gh., Badea, A., Ionescu, L., Leca, A., Ghia, V., Nistor, I.,
Cserveny, I. Instalaţii termice industriale. Editura Tehnică, Bucureşti,
1978.
[2.] Chiriac, F., Bivol, G., Hera, D. Instalaţii frigorifice. Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1975.
[3.] Maake, W., Eckert, H.-J., Cauchepin, J-L. Le Pohlmann. Manuel technique
du froid. Deuxième édition. Thome 1. PYC Edition, Paris, 1993.
[4.] Popa, B., ş.a. Manualul inginerului termoenergetician. Vol. 1, 3.
Bucureşti, Editura Tehnică, 1961.
[5.] Radcenco, V., Florescu, Al., ş.a. Instalaţii de pompe de căldură.
Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
[6.] Rapin, P. J., Jacquard, P. Installations frigorifiques. Tome 2. PYC
Edition, Paris, 1992.
4.5. Compresoare, pompe, ventilatoare – tipuri constructive, elemente şi
mărimi caracteritice
[1.] Grecu, T., Iordache, I., Negrea, V.D., Dăscălescu, D., Maşini
mecanoenergetice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti 1983
Bibliografie 295

[2.] Sokolov, E., Zinger, M., Struinîe apparatî, Editura Energhia, Moscova
1970
[3.] Manualul inginerului termotehnician, vol. II, Editura Tehnică, Bucureşti
1986
[4.] Bahmacevskii, I., Zah, G., Lîzo, P., Teplotehnica, Editura Metalurghizdat,
Moscova, 1963
4.6. Instalaţii de cuptoare
[1.] Badea, A., Necula, H. Schimbatoare de caldură, Editura AGIR, Bucureşti,
2002
[2.] Badea, A. Instalaţii termice industriale, Ed. Institutului Politehnic
Bucureşti, 1981
[3.] Badea, A., Necula, H s.a. Echipamente si instalatii termice, Editura
Tehnica, Bucuresti 2003
[4.] Carabogdan I.G., Badea, ş.a., Instalaţii termice industriale, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1978.
[5.] Leca, A., ş.a., Transfer de căldură si masă, Ed. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977
[6.] Chiriac, F., ş.a., Transferul de caldură şi masă în industrie, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1977.
4.7. Generatoare de abur
[1.] Darie, G., ş.a., Cicluri combinate gaze-abur, Editura AGIR, Bucureşti,
2001
[2.] Engelke, W., Bergmann, D., Termuehlen, H., Steam turbines for
combined-cycle power plants, The 1990 International Joint Power
Generation Conference, Boston, massachusetts, octombrie 1990
[3.] Grecu, T., ş.a., Maşini mecanoenergetice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
[4.] Haywood, R. W., Analysing of engineering cycles, Pergamon Press,
Londra, 1991
[5.] Mead, A., The heat recovery steam generator dilemma, natural or assisted
circulation, revista Europower, nr. 2, 1993
[6.] Pănoiu, N., Cazane de abur, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1982
[7.] Pop, M. G., Leca, A. ş.a, Îndrumar. Tabele, nomograme şi formule
termotehnice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1987
[8.] Wagner, R., Wolf, J., Heat recovery steam generators systems behind gas
turbines. Applications today and developments for the future, Conferinta
Power-Gen Europe, vol.7, Paris, mai 1993
296 Bazele termoenergeticii

[9.] ***, Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC). Draft reference
Document on Best Available Techniques for Large Combustion Plants,
European IPPC Bureau, Seville, March 2001,
[10.] ***, Manualul Inginerului Termotehnician, Editura Tehnică, Bucureşti,
1986
4.8. Turbine
[1.] Grecu T., ş.a., Maşini mecanoenergetice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
[2.] Grecu T., Cârdu M., Nicolau I.,Turbine cu abur, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1976
[3.] Adkins R.C., ş.a., A combustor diffuser of annular configuration suitable
for industrial gas turbine, publicaţie ASME 92-GT-41, 1992
[4.] Beltran A.M., Foster A. D., Pepe J. J., Schilke P. W., Advanced gas turbine
materials and coatings,GE Marketing Communications, GER-3569D,
1993
[5.] Becker B., Ziegner M., The new Siemens/KWU model V64.3 gas turbine,
Publicaţie Siemens Power generation, Noiembrie 1988
[6.] Brandauer M., Scherer V., Scheffknecht G., Braasch H., GT 26 repowers
Rheinhafen,revista Modern Power Sistems, nr,5, Mai 1996
[7.] Brandt D. E., Colas M., MS 9001 F a new advanced technology 50 Hz gas
turbine, GEC \ Alsthom Technical Review, nr.4, 1991
[8.] Brandt D. E., Wesorick R. R., Gas turbine design philosophy,GE
Marketing Communications, GER-3434C, 1993
[9.] Brooks F. J., GE gas turbine performance characteristics, GE Marketing
Communications, GER-3567D, 1993
[10.] Deblon B., Preventive maintenance reduces operating costs of gas
turbines, Publicaţie Siemens Power Generation, August 1991
[11.] Emsperger W., Karg J., Voigtlander P., IGCC holds promise for burning
oil residues,Modern Power Systems, Aprilie 1995
[12.] Hoeft R. F., Operation and maintenance of GE heavy-duty gas turbine,GE
Marketing Communications, GER-3620B, 1993
[13.] Hoshino K., Designing power plants within acceptable sound levels,
Publicaţie General Electrical International Gas Turbine Reference Library,
nr. SOAC - 7616, 1976
[14.] Kehlhofer R., Combined-cycle gas and steam turbine power
plants,Fairmont Press, Lilburn, SUA, 1991
[15.] Mulder J., Havernaur P., Santen D., Blast furnace gas cuts costs at Ijmond
1,Modern Power Systems, septembrie 1996
Bibliografie 297

[16.] Murshed I. G., Options in operating combined gas and steam cycle for the
UAE operating condition, Teză de doctorat, Universitatea Politehnică
Bucureşti, Facultatea de Energetică, 1996
[17.] Rowen W. I., Design considerations for gas turbine fuel systems, GE
Marketing Communications, GER-3648B, iulie 1993
[18.] Slaterpryce A. A., Gas turbine support Systems,GE Marketing
Communications, GER-3452C, 1993
[19.] Wright J. P., Patel D., FT8 turbines power Boston Harbour clean
up,Modern Power Systems, vol.12, nr.9, septembrie 1992
[20.] ***, Gas turbine systems for generation applications,publicaţie Solar
Turbines, 1993
[21.] ***, GT 11N2. The high-efficiency and low emission gas turbine,publicaţie
ABB, nr. PGT 2063/92E
4.9. Centrale DIESEL – ELECTRICE
[1.] G. Wolf, Sulzer Diesel Engines, Winterthur Edition, 1974
[2.] ***,Diesel and Gas Turbine Wordwide Catalog, 1994. Diesel and Gas
Turbine Progres. Milwankee, Wisconsin.
[3.] N. Lemneanu, E. Cristea, C. Jianu, Instalaţii de ardere cu combustibili
solizi, Ed. Tehnică, Seria Termo-Frig, 1982
[4.] A. Leca, M. Pop, ş.a., Tabele, nomograme şi formule termotehnice -
îndrumar, vol. II, 1987
[5.] C. Moţoiu, Centrale Diesel electrice
[6.] ***,Rapoarte şi cataloage industriale
5. Surse şi forme de energie, agenţi purtǎtori, din contururile industriale
(aspecte ale utilizǎrii energiei în contururile industriale)
[1.] Athanasovici, V., Utilizarea căldurii în industrie, vol. 1, Ed. Tehnică,
Bucureşti 1995
[2.] Pătraşcu, R., Răducanu C., Ciucaşu C., Recuperarea căldurii în industrie,
Ed. Printech, Bucureşti 1998
[3.] Răducanu, C., Pătraşcu, R. ş.a. , Auditul energetic, Ed. Agir, Bucureşti
2000
[4.] Horlok, J.H., Cogeneration - Combined Heat and Power (CHP);
termodynamics and Economics, Pergamon Press, 1993
[5.] Dumitrescu, I.S., Athanasovici, V. şi Răducanu, C., Metodologia de
analiză a soluţiilor de cogenerare, în vederea luării deciziilor de
oportunitate a acestora, revista Energetica Nr. 4, 1998

S-ar putea să vă placă și