Tehnologii de printare 3D

Exista o explozie de interes pentru publicul larg pentru domeniul printarii 3D

Printarea 3D este cunoscuta si sub alte denumiri, mai mult sau mai putin similare, precum
fabricatie aditiva AM (additive manufacturing), fabricare rapida RM (rapid
manufacturing) sau prototipare rapida RP (rapid prototyping). Alte denumiri mai putin
uzuale sunt fabricare digitala (digital manufacturing), fabricare digitala (digital fabrication),
fabricare in straturi (layered manufacturing) sau fabricare DMF (desktop manufacturing).

Avand in vedere multitudinea de termeni tehnici, destul de noi pentru multi din
utilizatorii romani, vom folosi in continuare atat terminologia engleza (utilizata de
cunoascatori) cat si denumirile in romana, negeneralizate (inca).
Tehnologii de printare 3D
 FDM – Fused Deposition Modeling – Modelare prin Extrudare
Termoplastica
 SLA – Stereolithography – Stereolitogra e
 DLP – Digital Light Processing – Expunerea digitala a luminii
 SLS – Selective Laser Sintering Sinterizare Laser Selectiva
 SLM – Selective Laser Melting / Direct Metal Laser Sintering – Sinterizare
(Topire) Laser a Metalelor 3DP – Printare inkjet tridimensionala
 LOM – Laminated Object Manufacturing – Fabricare Strati cata prin
Laminare
 PJP – PolyJet Printing – Printare PolyJet cu Fotopolimeri
 LMLS – Sinterizarea directă cu laser a metalelor
 MJM – Tehnologie de Printare multi-jet

FDM – Fused Deposition Modeling – Modelare prin Extrudare

Modelarea depunerii fuzionate (FDM) este o tehnică de producție a aditivilor utilizată pe

scară largă în crearea modelelor tridimensionale, în prototipuri și în producția
industrială.
Imprimanta FFF produsă de Heacenth, bazată pe designul RepRap cu open source Prusa Mendel

Tehnologia FDM înseamnă crearea obiectelor tridimensionale prin aplicarea straturilor

consecutive de material care repetă conturul modelului digital. În mod tipic, materialele
pentru imprimare sunt termoplastice, furnizate sub formă de bobine de fire sau tije.
Tehnologia FDM a fost dezvoltată de S. Scott Trump la sfârșitul anilor 1980 și a intrat
pe piața comercială în 1990.
Termenul original "Modelarea depunerii topite" și abrevierea FDM sunt mărci
comerciale ale Stratasys. Entuziaștii de tipărire 3D, participanți la proiectul RepRap, au
prezentat un termen similar pentru "Fabricarea filamentelor fuzibile" sau FFF pentru a
eluda restricțiile legale. Termenii FDM și FFF sunt echivalenți în sensul și scopul.

Istoria
Tehnologia FDM a fost dezvoltată de C. Scott Trump la sfârșitul anilor 1980 și este
comercializată de Stratasys încă din 1990. În prezent, tehnologia devine din ce în ce
mai populară printre entuziaștii care creează imprimante open source, precum și
comerciale, datorită expirării brevetului original. La rândul său, utilizarea pe scară largă
a tehnologiei a dus la o reducere semnificativă a prețurilor pentru imprimantele 3D
utilizând această metodă de producție.
Procesul
Cea mai nouă imprimantă FDM multicoloră Connex3 produsă de Stratasys
Ciclul de producție începe cu prelucrarea unui model digital tridimensional. Modelul în
format STL este împărțit în straturi și orientat în modul cel mai potrivit pentru imprimare.
Dacă este necesar, sunt create structuri de susținere care sunt necesare pentru
tipărirea elementelor în relief. Unele dispozitive permit utilizarea diferitelor materiale în
timpul unui singur ciclu de producție. De exemplu, este posibil să imprimați un model
dintr-un singur material cu imprimarea suporturilor dintr-un alt material ușor de solubil,
ceea ce ușurează îndepărtarea structurilor de susținere după finalizarea procesului de
imprimare. Alternativ, este posibil să imprimați diferite culori ale aceluiași tip de material
plastic atunci când creați un singur model.
Produsul sau „model“, fabricat prin extrudare ( „extrudare“) și aplicarea micropicături de
material termoplastic topit pentru a forma straturi succesive, se solidifică imediat după
extrudare.
fir din material plastic derulată de pe bobină și alimentată în extruder - un dispozitiv
echipat cu unitatea mecanică a hrănirii fire și un element de încălzire pentru topirea
materialului și o duză prin care extrudarea este efectuată în mod direct. Elementul de
încălzire servește la încălzirea duzei, care la rândul său topeste filetul din plastic și
livrează materialul topit la modelul construit. Ca regulă, partea superioară a duzei este
răcită de un ventilator pentru a crea un gradient de temperatură ascuțit, care este
necesar pentru a asigura o alimentare netedă a materialului.
Extruderul se mișcă în planurile orizontale și verticale sub controlul unor algoritmi
asemănători cu cei utilizați în mașinile CNC. Duza se deplasează de-a lungul unei căi
definită de sistemul CAD ("CAD" sau "CAD" în terminologia engleză). Modelul este
construit strat cu strat, de jos în sus. De obicei, un extruder (numit și "capul de
imprimare") este acționat de motoare pas cu pas sau de servomotoare. Cel mai popular
sistem de coordonate utilizat în FDM, este un sistem cartezian construit pe un spațiu
tridimensional dreptunghiular axele X, Y și Z. O alternativă este sistemul utilizat de așa-
numitul „robot delta“ coordonate cilindrice.

Tehnologia FDM este foarte flexibilă, dar are anumite limitări. Deși crearea unor
structuri în relief este posibilă la unghiuri mici de înclinare, în cazul unghiurilor mari,
este necesar să se utilizeze suporturi artificiale, de obicei create în timpul tipăririi și
separate de model după finalizarea procesului.
Toate tipurile de termoplaste și compozite sunt disponibile ca consumabile, inclusiv
ABS, PLA, policarbonați, poliamide, polistiren, lignină și multe altele. De obicei, diferite
materiale oferă o alegere a echilibrului între anumite caracteristici de rezistență și
temperatură.
In ultimii ani, expirarea patentelor din domeniul tehnologiei FDM a dus la aparitia a zeci
de (mici) producatori de imprimante 3D mici de tip hobby, destul de ieftine. Online pot fi
gasite kituri de asamblare ieftine (de la 500-600 EUR incluzand sau nu transport si
TVA) iar imprimantele 3D complet asamblate si functionale pornesc de la ~1000EUR
(transport inclus)
Cu toate acestea, un printer 3D profesional cu aplicabilitate in industrie poate depasi
30.000 EUR.
Acuratetea partilor printate: medie
Finisarea suprafetelor printare: medie spre slaba
Viteza de printare: scazuta
Materiale utilizate: ABS (acrylonitrile butadiene styrene), PLA (polylactic acid), PVA
(solubil), PC (policarbonat), polietilena HDPE, polipropilena, elastomer,
polyphenylsulfone (PPSU) si ultem Polyphenylsulfone (PPSF), poliamida, ceara de
turnare.
Avantaje tehnologie FDM / MEM:
Tehnologie office-friendly, silentioasa si sigura; pot fi produse obiecte si piese
utilizabile, paleta destul de larga de materile. Pret extrem de accesibil al printerelor 3D
(kituri si modele asamblate) precum si al consumabilelor (role cu filamente plastic).
Tehnologie simpla de productie care inseamna si usurinta in utilizare.
Dezavantaje tehnologie FDM / MEM:
Viteza mica de constructie in cazul unor geometrii mai complexe, posibilitatea
existentei unor zone neuniform printate (layere nelipite), impermeabilitate redusa,
rezolutie si acuratete slaba pentru piese mici si detalii fine (microni).

Extrudator pentru imprimanta FFF Printrbot

Modelul stratului de fuziune (FDM) este utilizat pentru prototipuri rapide și producție
rapidă. Prototiparea rapidă facilitează retestarea cu o actualizare succesivă,
incrementală a obiectului. Producția rapidă servește ca o alternativă ieftină la metodele
standard pentru crearea de loturi mici.
Printre materialele folosite sunt ABS, polifenilsulfonă, policarbonat și politerimid. Aceste
materiale sunt evaluate pentru rezistența la căldură. Unele variante de polieterimidă, în
special, au refractare ridicată, ceea ce le face adecvate pentru utilizarea în industria
aerospațială.
FDM este una dintre metodele de imprimare cel mai puțin costisitoare care asigură
popularitatea tot mai mare a imprimantelor de acasă pe baza acestei tehnologii. În viața
de zi cu zi, imprimantele 3D care lucrează pe tehnologia FDM pot fi folosite pentru a
crea o varietate de obiecte cu scop special, jucării, bijuterii și suveniruri.

SLA – Stereolithography – Stereolitografie

Stereolitografia (SLA sau SL) este o tehnologie de producție aditivă de modele,
prototipuri și produse finite din rășini fotopolimerice lichide. Întărirea rășinii apare
datorită iradierii cu un laser ultraviolet sau altă sursă de energie similară.
Istoria
Termenul „stereolitografice“ a fost inventat în 1986 de către Charles W. Hull, metodă și
un aparat brevetat pentru producerea obiectului fizic solid prin stratificare secvențială a
materialului fotopolimer. Hull a descris utilizarea unui laser cu ultrasunete proiectat pe
suprafața unui container umplut cu un fotopolimer lichid. iradiere cu laser conduce la
solidificarea materialului la punctele de contact cu fasciculul, care permite să se
trasează contururi predeterminate strat de model cu strat. În 1986, Hull și-a înființat
propria companie, 3D Systems, pentru promovarea comercială a noilor tehnologii.
Până în prezent, 3D Systems este unul dintre liderii mondiali în rândul dezvoltatorilor și
furnizorilor de tehnologii de producție aditivă.
Tehnologia
Metoda se bazează pe iradierea unei rășini fotopolimerice lichide cu un laser pentru a
crea modele fizice solide. Modelul este construit strat cu strat. Fiecare strat este
reprezentat grafic de către un laser în funcție de datele stocate într-un model digital
tridimensional. Iradierea cu laser duce la polimerizarea (adică solidificarea) materialului
în punctele de contact cu fasciculul.
Când conturul este terminat, platforma de lucru este imersată într-un rezervor de rășină
lichidă la o distanță egală cu grosimea unui strat - de obicei de la 0,05 mm la 0,15 mm.
După nivelarea suprafeței materialului lichid, începe procesul de construire a
următorului strat. Ciclul se repetă până când se construiește modelul complet. După
finalizarea construcției, produsele sunt spălate pentru a îndepărta materialul rezidual și,
dacă este necesar, sunt supuse unui tratament într-un cuptor cu ultra fi re, până când
fotopolimerul este complet solidificat.

Stereolitografia necesită utilizarea structurilor de susținere pentru construirea

elementelor articulate ale modelului, similar cu tehnologia modeirii fuzionării stratificate
(FDM). Suporturile sunt furnizate într-un fișier care conține un model digital și sunt
executate din același material fotopolimer. De fapt, suporturile sunt elemente
temporare ale construcției care sunt îndepărtate manual după finalizarea procesului de
fabricație.

Avantaje și dezavantaje
Principalul avantaj al stereolitografiei poate fi considerat o precizie ridicată a tipăririi.
Tehnologia existentă permite aplicarea straturilor cu grosimea de 15 microni, care este
de câteva ori mai mică decât grosimea părului uman. Precizia fabricării este suficient
de mare pentru aplicarea în fabricarea prototipurilor de proteze și bijuterii dentare.
Viteza de imprimare este relativ ridicat, având în vedere rezoluția mare de astfel de
dispozitive: modelul construi una poate fi doar câteva ore, dar în cele din urmă depinde
 de numărul și dimensiunea model de capete laser utilizate de către dispozitiv simultan.
Aparatele desktop relativ mici pot avea o suprafață de construcție de la 50 la 150 mm
într-o singură dimensiune. În același timp, există instalații industriale capabile să
imprime modele la scară largă, unde produsele sunt măsurate în metri. Produsele finite
pot avea proprietăți mecanice diferite, în funcție de caracteristicile inerente ale
fotopolimer: există simulatoare termoplaste solide, cauciucuri și alte materiale.

Stereolitografia face posibilă crearea unor detalii de complexitate ridicată, dar de multe
ori are un cost ridicat datorită prețului relativ ridicat al consumabilelor. Un litru de rășini
photopolymeric poate costa oriunde de la 80 $ la 120 $, în timp ce costul dispozitivului
poate varia de la 10 000 $ la 500 000. $ ridicată popularitate de tehnologie contribuie la
dezvoltarea unor modele mai accesibile, cum ar fi FORMULAR 1 de la compania
Formlabs sau Pegasus Touch de FSL3D cu valoare declarată la 2.400 $ și respectiv
3.500 $.

SLS – Selective Laser Sintering – Sinterizare Laser Selectiva

Prototipul SLS vă permite să explorați caracteristicile aerodinamice ale mașinilor de curse

Sinterizare selectiva cu laser (SLS) - metoda de fabricație aditiv utilizat pentru a crea
prototipuri funcționale și loturi mici de produse finite. Tehnologia se bazeaza pe straturi
succesive de material pulbere sinterizării folosind lasere de mare putere. SLS este
adesea confundat cu un proces similar numit de topire selectivă cu laser (SLM) ..
Diferența este că SLS asigură topirea numai parțială necesară pentru sinterizare a
materialului, în timp ce implică topirea deplină necesară topirea selectivă cu laser
pentru a construi modele solide .
Istoria
Tehnologia de sinterizare laser cu laser (SLS) a fost dezvoltată de Carl Deckard și de
Joseph Beeman de la Universitatea Texas din Austin la mijlocul anilor 1980.
Cercetarea a fost finanțată de Agenția Statelor Unite pentru Cercetare în domeniul
Apărării (DARPA). Ulterior, Deckard și Biman au fost implicați în compania DTM,
formată pentru a promova tehnologia SLS pe piață. În 2001, DTM a fost achiziționat de
compania concurente 3D Systems. Ultimul dintre brevetele privind tehnologia SLS a
fost anunțat pe 28 ianuarie 1997. Data de expirare a expirat la 28 ianuarie 2014, ceea
ce face ca tehnologia să fie disponibilă publicului.
O metodă similară a fost patentată de către Housholder RF în 1979, dar nu a primit o
distribuție comercială.
Tehnologia
Tehnologia (SLS) implică utilizarea unuia sau mai multor lasere (de obicei dioxid de
carbon) pentru sinterizarea particulelor unui material pulverulent pentru a forma un
obiect fizic tridimensional. Materialele plastice, metalele (vezi Laminarea directă cu
laser a metalelor (DMLS)), ceramica sau sticla sunt folosite ca consumabile.
Sinterizarea se realizează prin trasarea contururilor încorporate în modelul digital (așa-
numita "scanare") cu ajutorul unuia sau mai multor lasere. După terminarea scanării,
platforma de lucru este coborâtă și se aplică un nou strat de material. Procesul se
repetă până se formează un model complet.
Deoarece densitatea produsului nu depinde de durata iradierii, ci de energia maximă a
laserului, se folosesc în principal radiatoarele pulsatoare. Înainte de imprimare,
consumatorul este încălzit la o temperatură chiar sub punctul de topire pentru a facilita
procesul de sinterizare.

Spre deosebire de aceste metode de fabricație aditiv ca Stereolithography (SLA) sau

prin stratificarea fuzionare simulare (FDM), SLS nu necesită construirea structurilor de
sprijin. Părțile articulate ale modelului sunt susținute de materiale neutilizate. Această
abordare permite obținerea complexității geometrice aproape nelimitate a modelelor
Specificitatea tehnologiei permite crearea de detalii de complexitate aproape
nelimitată din diverse materiale

Materiale și aplicații
Unele dispozitive utilizează o pulbere uniformă SLS (vezi. Metalul directă cu laser de
sinterizare (DMLS)), produs prin moara cu bile, dar în cele mai multe cazuri utilizate cu
miez refractar compozit granule și înveliș dintr-un material cu un punct de topire mai
scăzut.În comparație cu alte metode de producere a aditivilor, SLS este foarte versatil
în ceea ce privește alegerea consumabilelor. Acestea includ diferiți polimeri (de
exemplu, nailon sau polistiren), metale și aliaje metalice (oțel, titan, metale prețioase,
aliaje cobalt-crom etc.)., Precum și materiale compozite și amestec de nisip.
Tehnologia SLS a devenit larg răspândită în întreaga lume datorită capacității de a
produce detalii funcționale ale unor forme geometrice complexe. Deși tehnologia a fost
inițial creată pentru prototipuri rapide, SLS a fost recent utilizată pentru producția de
produse finite la scară mică. A fost destul de neașteptat, dar aplicarea interesantă a
SLS a fost utilizarea tehnologiei în crearea de obiecte de artă.
Tehnologia sinterizarii laser implica componente scumpe ceea ce duce la costuri
ridicate ale printerelelor de tip SLS (peste 90.000EUR)Materiale utilizate: pulberi
(termo)plastice (nylon, polyamida, polystyren; elastomeri; compoziti), pulberi metalice
(otel, titan, aliaje), pulberi ceramice, pulberi din sticla
SLM (DMLS) – Selective Laser Melting – Sinterizare directa
(Topire) Laser a Metalelor
Instalare SLM industrială EOSINT M 280

Topire selectiva cu laser (SLM) - metoda de fabricație aditiv care utilizează lasere de
mare putere (de obicei, cu laser cu fibre) pentru a crea o tridimensionale obiecte fizice
datorită topirii pulberilor metalice.
Termenul oficial pentru a descrie tehnologia este „sinterizare cu laser“, deși nu
corespunde realității, deoarece livrările sunt expuse nu sinterizată, și de topire
completă până la o masă omogenă. Alternativ, procedeul poate fi numit un laser de
sinterizare metalic direct (DMLS), în cazul folosirii pulberilor metalice precum
LaserCUSING (denumirea comercială, marca Concept Laser GmbH Company). O
metodă similară este topirea cu fascicul de electroni (EBM), utilizând emițători
electronici în loc de lasere.
Istoria
Dezvoltarea tehnologiei SLM a fost realizată de Wilhelm Miners și Konrad Wissenbach
de la Institutul Fraunhofer de Tehnologie Laser (ILT) al Societății Fraunhofer din
Aachen împreună cu Dieter Schwartze și Mattias Fokele de la F & S
Stereolithographietechnik GmbH din Paderborn. În 2000, F & S a încheiat un acord
comercial cu MCP HEK GmbH (ulterior redenumit MTT Technology GmbH, apoi SLM
Solutions GmbH). Până în prezent, Dieter Schwarze cooperează cu SLM Solutions
GmbH, iar Matthias Fockele a fondat compania concurente ReaLizer GmbH.
Procesul
Procesul de imprimare începe prin împărțirea modelului 3D digital în straturi cu o
grosime de 20 până la 100 de microni. Fișierul finalizat în format standard STL este
utilizat ca desen pentru construirea unui model fizic.
Ciclul de producție constă în aplicarea unui strat subțire de pulbere pe suprafața de
lucru - de obicei, o masă metalică care se poate deplasa pe o direcție verticală.
Procesul de imprimare are loc într-o cameră de lucru umplută cu gaze inerte (de
exemplu, argon). Lipsa oxigenului face posibilă evitarea oxidării materialului
consumabil, ceea ce face posibilă imprimarea materialelor cum ar fi titanul. Fiecare
strat al modelului este topit, repetând contururile straturilor modelului digital. Topirea se
efectuează utilizând un fascicul laser îndreptat de-a lungul axelor X și Y prin două
oglinzi cu o rată de deformare ridicată. Puterea emițătorului laser este suficient de mare
pentru a topi particulele de pulbere într-un material omogen.
Materiale
Reprezentanții tipici ai dispozitivelor din familia SLM au camere de lucru cu
dimensiunea de aproximativ 250 mm într-o singură dimensiune, deși nu există limite
tehnologice privind dimensiunea zonei de construcție. Cele mai populare materiale sunt
metalele și aliajele din pulberi, inclusiv oțelul inoxidabil, oțelul de scule, aliajele cobalt
crom, titanul, aluminiu, aurul etc.
 Tehnologia de topire prin laser selectiv este folosită pentru a construi obiecte de formă
geometrică complexă, adesea cu pereți subțiri și cavități. Combinație posibilă de
structuri omogene și poroase într-un singur aspect, util pentru crearea de implanturi -
de exemplu, cupe acetabulare sau alte implanturi ortopedice având o suprafață
poroasă care promovează osteointegrarea (fuziunea cu țesutul osos). În plus, SLM-ul
este utilizat cu succes în industria aerospațială, permițându-vă pentru a crea elemente
structurale de înaltă rezistență, inaccesibile prin complexitatea geometrică pentru
metodele tradiționale mecanice de fabricație și de prelucrare (frezare, taiere, etc.).
Calitatea produselor finite este atât de mare încât prelucrarea mecanică a modelelor
finite este aproape inutilă. Un efect secundar este economisirea de materiale, deoarece
SLM este, în virtutea specificului său, practic de producție fără deșeuri.

In timpul NASA testeaza sa constatat ca piese pentru motoare de racheta J-2X și RS-
25, realizate din aliaje de nichel cu SLM, oarecum inferior materialului Analogii
densitate fabricată prin turnare cu componente de sudură ulterioare. Pe de altă parte,
absența cusăturilor de sudură afectează în mod pozitiv puterea produselor.
Cu o utilizare industriala specializata, tehnologia SLM Selective Laser Melting poate fi
incadrata mai degraba in domeniul prototiparii rapide dacat in cel al printarii 3D.
Echipamentele sunt extrem de scumpe depasing in general 100.000EUR.

3DP / 3D inkjet printing – Printare inkjet tridimensionala

Imprimarea 3D cu jet de cerneală (3DP) este una dintre cele mai vechi metode de
producție a aditivilor. Această tehnologie a fost dezvoltată la Institutul de Tehnologie
din Massachusetts (MIT) în 1993. Tehnologia a fost comercializată în 1995 cu ajutorul
companiei Z, achiziționată de 3D Systems în 2012.

Ca și alte tehnologii de producție a aditivilor, imprimarea cu jet de cerneală 3D implică

construcția stratificată a obiectelor fizice bazate pe un model digital tridimensional. Ca
materiale consumabile, se folosesc tot felul de pulberi, aplicate de straturi subțiri
succesive. Contururile modelului sunt desenate de capul de imprimare, care aplică
materialul de legare. Astfel, particulele fiecărui strat nou sunt lipite unul cu celălalt și cu
straturile anterioare până când se formează un model 3D complet.
MATERIALE
Dispozitivele originale folosite ca ghips, ceea ce provoacă denumirea obișnuită a
tehnologiei - "imprimarea tridimensională a ghipsului". Capurile de imprimare au
extrudat apa prin aderarea materialului. În timp, tehnologia a progresat și include acum
posibilitatea de a adăuga diferiți agenți: coloranți, agenți de etanșare etc.

În prezent, în plus față de gips a folosit o varietate de materiale, inclusiv materiale

plastice, amestecuri de nisip și chiar metale. Tehnologia este capabilă să creeze
modele tridimensionale din orice material pulverulent, iar adăugarea coloranților la
materialul liant permite imprimarea colorată.

Practicitatea modelelor depinde de procesarea ulterioară. De exemplu, produsele

create din pulbere metalică vor avea un aspect similar cu produsele din metal netratate.
Pe de altă parte, puterea lor va depinde direct de materialul de lipire și, de regulă, va fi
scăzută. Pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice, se poate recurge la prăjire cu
ajutorul cuptoarelor de ceramică. Pentru a evita deformarea modelelor, arderea, de
regulă, nu implică sinterizarea, ci topirea materialului inițial de liant cu impregnare cu o
substanță mai dură. De exemplu, este posibil să se miroase sau să se ardă lipirea
materialelor plastice prin impregnarea simultană a modelului de oțel cu cupru sau
bronz.
AVANTAJE
Împreună cu versatilitatea ridicată din punct de vedere al materialelor folosite, metoda
3DP se distinge prin absența necesității de a tipări structuri de susținere. Astfel de
metode populare ca FDM sau SLA necesită construirea de elemente suplimentare
denumite "suporturi" sau "suporturi" pentru stabilizarea elementelor articulate ale
modelelor tipărite. În caz contrar, există o posibilitate reală de îndoire a straturilor și
deformare a modelelor, iar în cazuri extreme imprimarea este, în general, imposibilă din
cauza lipsei unei suprafețe de sprijin necesare. În cazul 3DP, necesitatea de a crea
structuri de sprijin este eliminată, deoarece fiecare strat de pulbere servește drept
suport natural pentru stratul următor. De asemenea, trebuie remarcat faptul că
tehnologia este economică: pulberea reziduală poate fi colectată din camera de lucru
după finalizarea tipăririi și utilizarea în următorul ciclu de producție.

Costul echipamentelor bazate pe tehnologia 3DP / 3D inkjet printing incepe de la

aproximativ 20000EUR insa pentru echipamentele industriale (pulberi PMMA si volume
mari de constructie) poate depasi 150.000EUR
 Tehnologia 3DP este utilizată pe scară largă și utilizată într-o varietate de industrii,
pierzând adesea denumirea originală. Astfel, în varianta biopechati folosește o tehnică
cunoscută sub numele de „picăturii / imprimare cu jet“ sau DOD (drop la cerere).
Această metodă este utilizată pentru aplicarea stratului cu strat a celulelor vii în scopul
construirii țesuturilor organice.

Una dintre cele mai bune metode de aplicare a fost crearea 3DP ChefJet imprimante
cofetărie construirea modelului tridimensional al produselor comestibile de zahăr prin
lipirea materialului de particule cu apă, cum ar fi cele originale imprimante „gips“.

LOM – Laminated Object Manufacturing – Fabricarea Stratificata

prin Laminare

Producția de obiecte prin metoda laminării (LOM) - tehnologie de prototipare rapidă,

dezvoltată de Helisys Inc. Metoda implică lipirea secvențială a materialului foaie (hârtie,
plastic, folie metalică) cu formarea conturului fiecărui strat prin tăiere cu laser.
Obiectele produse prin această metodă sunt, de obicei, supuse unei prelucrări
 suplimentare după imprimare. Grosimea stratului aplicat depinde direct de grosimea
materialului utilizat.

Compania Mcor Technologies utilizează o versiune a tehnologiei, numită "laminare

selectivă" sau SDL. Această metodă implică aplicarea adezivului numai în locurile
incluse în modelul de calcul, ceea ce facilitează procesul de îndepărtare a excesului de
material. Spre deosebire de tehnologia standard bazată pe tăiere cu laser, SDL
folosește tăierea mecanică cu o lamă de carbură de tungsten. Acest lucru vă permite
să reduceți costul dispozitivelor
Procesul de imprimare este după cum urmează:
1. Materialul foaie cu un strat de adeziv este aplicat pe platforma de lucru (sau
straturile inferioare ale modelului), folosind rola încălzită.
2. Stratul de circuit este desenată cu un laser.
3. Excesul de material este tăiat în secțiune laser mici pentru a facilita procedurile
de îndepărtare.
4. Platforma cu gata de pat se mișcă în jos.
5. Camera de lucru este introdus un nou material foaie.
6. Platforma urcă în contact cu noul material.
7. Ciclul se repetă până când modelul complet construit, apoi materialul în exces
este îndepărtat, iar prelucrarea produsului final obținut (găurire, șlefuire, etc.).
8. Переводчик Google для бизнеса –Инструменты переводчикаПереводчик
сайтов
Caracteristici
Cost redus datorită disponibilității generale a consumabilelor.
Modelele de hârtie abordează caracteristicile fizice ale lemnului, ceea ce permite o
prelucrare mecanică adecvată. Rezoluția de imprimare este oarecum inferioară unor
metode de înaltă precizie, cum ar fi stereolitografia (SLA) sau sinterizarea selectivă cu laser
(SLS).
Tehnologia permite producerea unor modele destul de mari.
DLP – Digital-Light Processing – Expunerea digitala a luminii
Proiecția LED digitală (DLP) este o metodă de producție a aditivilor, o variantă de imprimare
3D stereolitografică.
Una dintre cele mai populare metode de producere a aditivilor de prototipuri de înaltă
precizie este stereolitografia laser (SLA). Metoda se bazează pe utilizarea rășinilor
fotopolimerice, care se solidifică atunci când sunt iradiate cu lumină ultravioletă. In timp ce
tehnologia SLA își găsește o largă aplicare într-un mediu profesional, distribuția sa este
limitată la dispozitivele de costuri relativ ridicate, datorită utilizării de emițători cu laser
scumpe.

O metodă alternativă utilizează proiectori LED digital (DLP), permițându-vă să reduceți

costul dispozitivelor. Spre deosebire de sistemele cu laser, scanarea suprafeței materialului
cu unul sau mai multe capete de laser, imprimante cu DLP proiecta o imagine a întregului
strat de rășină pentru a se solidifice, după care un nou strat de material este aplicat, iar
imaginea este proiectată pe modelul digital al noului strat.

Este dificil de evaluat avantajele acestei sau acelei metode. DLP-timbru aparut recent, dar
și-a demonstrat deja rezultate excelente, care sunt comparabile în ceea ce privește precizia
și performanța cu tehnologia originală a stereolitografia cu laser (SLA), patentat de Charles
Hull în 1986 și a dat primul impuls semnificativ pentru dezvoltarea de 3D-imprimare.
Principalul avantaj al DLP asupra SLA poate fi un cost mai mic al proiectoarelor folosite în
comparație cu emițătorii laser.
Avantaje și dezavantaje
Ca și dispozitive stereolitografice standard, imprimantele DLP au o precizie ridicată a
imprimării - grosimea minimă a stratului poate ajunge la 15 microni folosind instalațiile
existente. Grosimea minimă a stratului aplicată de imprimantele FDM mai accesibile, de
regulă, nu este mai mică de 50 microni. În practică, rezoluția este invers proporțională cu
viteza de stratificare - tehnologia permite obținerea unor rate de precizie mai mari, cu costul
reducerii vitezei de imprimare. Consumabilele, și anume rășinile fotopolimerice, au o gamă
largă de caracteristici mecanice: imitatorii sunt posibili în intervalul de la plastic la cauciuc.
De obicei, imprimarea se face cu același material color, dar nu există restricții pentru palete.
Principalul dezavantaj al metodei DLP, cum ar fi SLA, este costul relativ ridicat al
consumabilelor - aproximativ 80-160 $ pe litru de polimer lichid. Pentru comparație, un
kilogram de filet plastic pentru imprimarea FDM poate fi achiziționat pentru 35 USD. Ca
urmare, utilizatorul trebuie să găsească echilibrul corect între calitatea și costul imprimării.

PJP – PolyJet Printing – Printare PolyJet cu Fotopolimeri

Ca și în cazul tipăririi cu jet de cerneală 3D (3DP), tehnologia PJP presupune depunerea
straturilor subțiri de consumabile pulverulente, urmată de aplicarea selectivă a unui polimer
de liant. O caracteristică distinctivă a tehnologiei este utilizarea elementelor de conectare
multi-color, ceea ce permite crearea de modele complexe de culori 3D.

Materialele neutilizate nu sunt îndepărtate din camera de lucru în timpul procesului, ci

servesc ca suport pentru straturile ulterioare, ceea ce vă permite să creați obiecte cu
complexitate geometrică mare. Cu toate acestea, după ciclul de imprimare, pulberea
reziduală poate fi colectată și reutilizată.

Anvelope color create cu imprimanta PJP 3D Systems ProJet 660

Materiale
Ca materiale consumabile, materialele plastice sunt utilizate cu o varietate de proprietăți
mecanice care simulează cauciuc, termoplastice rezistente la impact și alte materiale.

De exemplu, imprimantele PJP de la sistemele 3D utilizează materiale VisiJet PXL cu

materiale de impregnare ColorBond (pentru modelele colorante de întărire), StrengthMax
(impregnare cu rezistență ridicată pentru modelele funcționale) sau cu Curățarea cu apă
sărată (impregnare ecologică care mărește rezistența straturilor de suprafață).

Color tehnologie de imprimare cu jet de cerneală (PJP) este folosit în principal pentru
realizarea de prototipuri de forme geometrice complexe și culori, precum și pentru
producerea de loturi la scară mică de produse finite.
Metoda este utilizată în medicină, design industrial, educație, design arhitectural și chiar în
animație de păpuși.
Având în vedere costul relativ ridicat al imprimantelor PJP, această tehnologie nu a primit
încă o distribuție internă pe scară largă și este utilizată în principal într-un mediu
profesional. În același timp, tehnologia PJP mult mai accesibile decât utilizarea de înaltă
precizie tehnici de prototipuri rapide, cum ar fi sinterizarea selectivă cu laser (SLS), și mai
versatil în ceea ce privește crearea de modele de culoare decât stereolitografice cu laser
(SLA).

Tehnologie de Printare multi-jet (MJM)

Tehnologia modelării cu jeturi multiple (MJM) este o metodă proprie de producție de aditivi
patentată de sistemele 3D. Tehnologia este utilizată în linia de imprimante profesionale
ProJet.
Tehnologia modelării multi-jet combină caracteristicile metodelor de tipărire 3D, cum ar fi
imprimarea cu jet de cerneală 3D, modelarea fuziunii prin straturi (FDM / FFF) și
stereolitografia (SLA). Straturile sunt construite folosind un cap de imprimare special
echipat cu o serie de duze. Numărul de duze din modelele de imprimante existente variază
de la 96 la 448.
Imprimarea este realizată prin termoplastice, ceruri și rășini fotopolimerice. În primele două
cazuri, materialele se întăresc prin răcire treptată. În cazul imprimării cu fotopolimeri, fiecare
strat aplicat este tratat cu un emițător de ultraviolet pentru polimerizare (solidificare).
MJM vă permite să creați suporturi pentru console de modele de ceară relativ scăzută.
Dacă se utilizează structuri auxiliare de ceară, după terminarea imprimării, modelul final
este introdus în cuptor (încorporat sau separat) și încălzit la o temperatură de 60 ° C pentru
topirea ceară.
Tehnologia permite atingerea unor niveluri extrem de ridicate de precizie comparabile cu un
stereolitografice cu laser (SLA) - grosimea minimă a stratului aplicat poate fi de 16 microni,
iar rezoluția de imprimare în plan orizontal, atinge 750h750h1600 DPI.
Materiale
Primele modele ale imprimantelor MJM au folosit termoplastice obișnuite. Dezvoltarea și
îmbunătățirea materialelor fotopolimere a dus la înlocuirea treptată a rășinilor termoplaste
fotopolimer și ceruri.

Imprimantele ProJet utilizează o gamă largă de materiale VisiJet, incluzând ceruri și rășini
fotopolimerice cu proprietăți mecanice diferite. Deci, VisiJet DentCast folosit ca ceara de
turnare în stomatologia, VisiJet X servește ca alternativă la popular ABS-plastic, VisiJet
Crystal este folosit pentru a crea modele de turnare de master de înaltă precizie, etc.

Caracateristici
Tehnologia MJM este utilizată în diverse industrii, necesitând crearea de prototipuri de
înaltă precizie și produse finite. Printre domeniile de aplicare se pot numi stomatologie,
bijuterii, design industrial și arhitectural, dezvoltarea componentelor electronice etc.

Sinterizarea directă cu laser a metalelor (LMLS)

Sinterizarea directă cu laser a metalelor (DMLS) este o tehnologie de producție a aditivilor
pentru produsele din metal, dezvoltată de EOS din München. DMLS este adesea confundat
cu tehnologii similare de sinterizare laser selectivă (SLS) și tehnologii selective de topire
prin laser (SLM).

Procesul implică utilizarea modelelor tridimensionale în format STL ca desene pentru

construirea modelelor fizice. Modelul tridimensional este supus procesării digitale pentru
separarea virtuală în straturi subțiri cu o grosime corespunzătoare grosimii straturilor
aplicate de dispozitivul de imprimare. Un fișier "build" este utilizat ca set de desene în timpul
tipăririi. Ca element de încălzire pentru sinterizarea unei pulberi metalice, sunt utilizate
lasere cu fibră optică cu putere relativ ridicată - aproximativ 200 W. Unele dispozitive
folosesc lasere mai puternice, cu o viteză sporită de scanare (adică mișcarea fasciculului
laser) pentru o performanță mai ridicată. Ca o opțiune, este posibilă creșterea productivității
prin utilizarea mai multor lasere.
Materialul de pulbere este introdus în camera de lucru în cantități necesare pentru aplicarea
unui strat. rolă specială aliniază materialul fed într-un strat uniform și elimină excesul de
material din camera, după care capul laser sinteri particule de pulbere proaspete cu altele și
cu stratul anterior în conformitate cu contururile unui anumit model digital. După finalizarea
stratului, procesul se repetă: cilindrul alimentează material proaspăt și laserul începe să
sinterizeze următorul strat. O caracteristică atractivă a acestei tehnologii este o rezoluție
foarte înaltă a imprimării - o medie de aproximativ 20 de microni. Pentru comparație,
grosimea tipică a straturilor din imprimantele de amator și de uz casnic utilizând tehnologia
FDM / FFF este de aproximativ 100 microni.

O altă caracteristică interesantă a procesului este lipsa necesității de a construi suporturi

pentru elementele structurale în relief. Pulberea neacoperită nu este îndepărtată în timpul
tipăririi, ci rămâne în camera de lucru. Astfel, fiecare strat succesiv are o suprafață de
susținere. În plus, materialul neutilizat poate fi colectat din camera de lucru după finalizarea
tipăririi și utilizarea din nou. Producția DMLS poate fi considerată practic non-deșeu, ceea
ce este important atunci când se utilizează materiale scumpe - de exemplu, metale
prețioase.

Tehnologia nu are practic nici o limitare a complexității geometrice a construcției, iar o mare
precizie a execuției minimizează nevoia de prelucrare mecanică a produselor tipărite.
Avantaje și dezavantaje
Tehnologia DMLS are mai multe avantaje față de metodele tradiționale de producție. Cel
mai evident este capacitatea de a produce rapid piesele complexe geometrically fara a fi
nevoie de tratament mecanic (așa numitele metode de „substractiv“ - frezare, găurire, etc.).
Producția este practic nealimentată, ceea ce distinge DMLS de tehnologiile subtractive.
Tehnologia vă permite să creați mai multe modele simultan cu restricția numai pe
dimensiunea camerei de lucru. Construcția de modele durează aproximativ câteva ore, că
infinit mai profitabil decât procesul de turnare, care poate dura până la câteva luni, ținând
cont de ciclul de producție completă. Pe de altă parte, piesele produse prin sinterizare laser,
nu au monolit, și, prin urmare, nu atinge aceleași proprietăți de rezistență ca mostre turnate
sau componente fabricate prin metode substractive.
Aplicabilitate
Tehnologia DMLS este utilizat pentru producerea de produse finite de dimensiuni mici și
mijlocii din diferite industrii, inclusiv industria aerospațială, dentare, medicale, etc.
Dimensiunea tipică a câmpului de construcție a instalațiilor existente este 250h250h250mm,
cu toate că limitările tehnologice cu privire la dimensiunea nu există -. Este doar o chestiune
de costul dispozitivului. DMLS este utilizat pentru realizarea de prototipuri rapide, reducerea
timpului de dezvoltare de noi produse, precum și în producție, care să permită reducerea
costurilor partidelor mici și pentru a simplifica asamblarea de forme geometrice complexe.
Universitatea Politehnică Northwest din China utilizează sisteme DMLS pentru fabricarea
elementelor de construcție a aeronavelor. Studiile efectuate de EADS indică, de asemenea,
o reducere a costurilor de producție și a deșeurilor atunci când se utilizează tehnologia
DMLS pentru a produce desene complexe în exemplare unice sau în loturi mici.

Pe data de 5 septembrie 2013, Ilon Mask a publicat fotografii ale detaliilor despre motorul
de rachetă Super Draco, creat din aliaj Inconel rezistent la căldură din nichel-crom, folosind
o imprimantă EOS.
Materiale
Ca materiale consumabile, pot fi utilizate aproape orice metale și aliaje sub formă de
pulbere. Până în prezent, s-au folosit cu succes oțel inoxidabil, aliaje de cobalt-crom, titan și
alte materiale.

Bibliografie:
http://www.zspotmedia.ro
http://3dtoday.ru/wiki/3D_print