COMANDA NUMERICĂ ASISTATĂ DE CALCULATOR 

Se poate spune că un echipament este cu comandă numerică dacă instrucţiunile care permit
punerea în funcţiune a maşinii sunt transmise şa aceasta în formă codificată.
Admiţând această definiţie atunci prima maşină-unealtă cu comandă numerică a fost
maşina de ţesut a lui Jacquard (1800) care avea ca port-program o bandă perforată.
Comanda numerică a maşinilor-unelte este un procedeu de comandă apărut în anii 1950. ea
a fost dezvoltată în USA începând cu 1942 pentru a satisface nevoile industriei aeronautice:
realizarea suprafeţelor complexe cum ar fi paletele elicei elicopterelor sau buzunarele de diverse
forme în panouri mari de aluminiu.

Comanda
avansului Panou
dupa axa Z de comanda
M

Brosa

Piesa Masa

M
Comanda
avansului
Comanda
dupa axa Y
M avansului
dupa axa X
Figura 1. Freză cu comandă numerică.

Iniţial aceste echipamente dispuneau de organe de comandă acţionate prin cablu iar
introducerea datelor se făcea prin cartele perforate. Cu apariţia microprocesoarelor şi progresul
electronicii, costul acestor echipamente a scăzut până prin anul 1970, toate ofereau capacităţi pentru
tratamentul informaţiilor importante. Suporturile şi transmiterea de date au putut fi asigurate cu
ajutorul disketelor, benzilor magnetice etc.
Această evoluţie care a autorizat tratamentul de date în timp real, a permis creşterea
posibilităţilor oferite de acest tip de comandă şi a favorizat integrarea acestor acestora în
construcţia de echipamente automatizate.
Vizualizarea datelor
Ecran
pentru controlul sistemului

Director de comanda
a procesorului
Interfata retea Tastatura
sau calculator Automat Cititor
pentru incarcare/ programabil Introducerea
de axe
descarcare manuala
programe sau automata
a programelor
MASINA - UNEALTA

1
 Figura 2. Reprezentarea schematică a unui echipament clasic cu comandă numerică.
Utilizarea comenzii numerice (CN) nu se limitează numai la maşini-unelte cu care se
îndepărtează material cu ajutorul unor scule cu tăiş, ea este prezentă la toate instalaţiile de decupat
cu fascicol laser, la prelucrarea prin electroeroziune, la maşinile cu fir, la operaţiile de asamblare
etc. ea se întâlneşte de asemenea astăzi la comanda meselor maşinilor de măsurat tridimensionale,
roboţi şi alte echipamente.

Capitolul 2. Avantajele tehnice şi economice ale comenzii numerice 

În anii ’70 – 80’, era frecvent tentaţia să se spună că comanda numerică nu era rentabilă
decât la realizarea seriilor mari de piese sau la generarea suprafeţelor complexe cu profil evolventic.
Această judecată era în parte justificată dacă se ţine cont de greutatea cu care se realiza pregătirea
fabricaţiei şi programarea (numeroase calcule geometrice făcute de mână, timpi de schimbare a
tehnologiilor mari, iar dispozitivele de înregistrare şi citire a informaţiilor dificile şi laborioase).
La vremea respectivă capacităţile slabe de calcul ale echipamentelor electronice de
comandă nu permiteau să se efectueze în timp real corecţii legate de geometria sculelor şi
restricţiona programatorul să definească traiectoriile axelor pentru fiecare sculă sau punct generator
de pe fiecare sculă. Astfel spus, el trebuia să scrie programul pentru o sculă dată iar iar ascuţirea
obligă la corecţia programului. În paralel cu aceasta, costul ridicat al echipamentelor nu poate fi
autorizat decât la seriile mare şi consecutive de fabricaţie.
Astăzi, comanda numerică poate fi utilizată într-o manieră economică în cazul seriei mici
sau pentru fabricaţii individuale de piese, fără ca acestea din urmă să aibă forme complicate.
În exemplul din figura 3, relativ la o placă pe care se efectuează găuriri simple şi filetare, se
observă că la realizarea unei piese aveam un câştig de 1h 15’ faţă de prelucrarea pe maşini-unelte
convenţionale, în timp ce la prelucrarea a 2 piese câştigul este de 4h şi 15’ iar la o serie de 10 piese
deja se ajunge la un câştig aproximativ de 40h.
Acest câştig de timpi în execuţie provin din cheltuielile mai reduse de punere în fabricaţie şi
tratament de date pentru un reper.
196

Material prelucrat: - oţel;

Viteza de aşchiere: 8 – 15 m/min.;
Seria de fabricaţie 3 – 12 piese;

196 20
Figura 3. Piesa de realizat.

2
 Prelucrarea pe maşini convenţionale Prelucrarea pe MUCN

1h10 1h10
Prelucrarea 3h
1h30
unei piese prelucrare
Programare Prelucrare
5h 45 1h15
Castig

Prelucrarea a 1h30
două piese prelucrare Castig Prelucrare
5h 45 4h 15

Prelucrare: Prelucrare
Prelucrarea a - prima piesă: 6h 55 Castig - prima piesă: 5h 40
10 piese - 2 – 10 piese: 9x5h45 39h 30 - 2 – 10 piese: 9x1h30
TOTAL: 58 h 40 TOTAL: 19h 10

Figura 4. Timpi de realizare a piesei din figura 3 pentru prelucrarea

pe maşini-unelte convenţionale şi cu comandă numerică

Informaţiile iniţiale, că prelucrările pe maşini-unelte cu comandă numerică sunt nerentabile

trebuie actualizate.
Asistenţa informatică permite definirea mai rapidă a modelului geometric al piesei, a
proiectării rapide a tehnologiei de prelucrare, calcule rapide şi în timp real pentru stabilirea
condiţiilor de operare. În acest context, timpii necesari pentru asigurarea programării pot fi reduşi la
jumătate şi timpii de execuţie a celor 10 piese de asemenea pot fi reduşi la jumătate.
Aceste avantaje sunt datorate în general aportului tehnic adus de comanda numerică, dar
sunt mult mai vizibile în cazul programării asistate de calculator care elimină şi restricţiile legate de
timpii şi costurile de programare.
Ea permite:
¾ scoaterea în exteriorul postului de lucru a sarcinilor legate de modelarea geometrică, cinematică
şi tehnologică a procesului de prelucrare;
¾ reducerea timpilor pentru mersul în gol prin realizarea în regim automat a secvenţelor procesului
de prelucrare: prin punerea în poziţie de lucru a sculelor cu viteze de avans rapide, prin
schimbarea automată a sculelor, prin schimbarea automată a vitezelor cu ajutorul variatoarelor;
¾ reducerea numărului de operaţii care erau necesare pentru efectuarea de lucrări precise: trasare,
utilizare de lunete, eliminarea dispozitivelor de copiat;
¾ realizarea de suprafeţe complexe – prin deplasarea după mai multe axe simultan şi posibilitatea
realizării de piese cu suprafeţe mult mai apropiate de necesităţile funcţionale;
¾ definirea condiţiilor optimale de lucru, pentru că aceste maşini oferă posibilitatea de a face să
varieze continuu viteza de lucru şi astfel creşte dura de viaţă a sculelor;
¾ diminuarea gradului de implicare a factorului uman, prin creşterea gradului de automatizare a
echipamentelor şi diminuarea sarcinilor de control, care sunt efectuate în timpul derulării
operaţiilor de prelucrare, de echipamente speciale;
¾ posibilitatea de a asigura flexibilitatea în raport cu evoluţiile tehnice actuale în materie de
moduri de schimbare a sculelor, de proiectare geometrică şi tehnologică sau utilizarea unor
sisteme de tratament de date CFAC (Concepţia Fabricaţiei Asistată de Calculator).

3
¾ integrarea echipamentelor periferice (dispozitive pentru măsurarea sculelor, manipulatoare,
roboţi etc.) sau integrarea MUCN în ansamble automatizate (celule flexibile, linii de fabricaţie),
figura 5.

Figura 5. Comanda directă a maşinilor-unelte.

O altă percepţie a interesului economic pentru comanda numerică este de a evalua timpii
unde o maşină unealtă efectuează lucrări din domeniul de prelucrare optim pentru care a fost
proiectată.
În paginile următoare, sunt prezentaţi timpii efectivi de productivitate pentru diverse maşini
în funcţie de gradul lor de automatizare şi numărul de ore de disponibilitate dintru-un an
calendaristic, figura 6.

An calendaristic (8766 ore)

1763

1615

1536

15% 18% 32% 35%

Masini-unelte
clasice
230h
35% 10% 25% 30%
Masini-unelte cu
comanda numerica
538h
67% 8% 13% 12%
Centr de prelucrare cu
schimbare automata a
sculelor si paletizare
1029h
timp real de timp de reglare schimbare schimbare
aschiere pozitionare scula piesa

Figura 6. Productivitatea comparată pentru diverse categorii

de maşini-unelte şi gradul de automatizare.

Se observă din figura 6 că o maşină unealtă prelucrează propriu-zis doar 10-15% din timpul
efectiv de producţie, diferenţa până la 100% fiind timpi pentru reglat, poziţionat, schimbat sculă sau
piesă. Automatizarea şi comanda numerică a permis dublarea de la 230h la 258h a timpului cât
maşina produce aşchii. Schimbarea automată a sculelor, reglajul automat şi schimbare piesei la
sfârşitul procesului de prelucrare a condus la un timp real de prelucrare propriu-zis de aproximativ

4
65%. Evident această analiză a ignorat durabilitatea sculei şi opririle din motive de pană sau
organizare.
Relativ la aportul tehnic şi economic al comenzii numerice, se pot concluziona următoarele:
- comanda numerică permite progresul spre excelenţă în fabricaţie pentru că ea asigură: precizie
ridicată, repetitivitatea ei, fiabilitate - flexibilitate şi calitate, indispensabile într-o economie de
piaţă.
- comanda numerică asigură fabricaţie de piese cu eforturi materiale şi financiare minime.
În consecinţă, sistemul de fabricaţie actuale trebui să-şi regândească activitatea în termeni de
productivitate, fiabilitate si flexibilitate, comanda numerică contribuie la realizarea acestor
obiective.

Capitolul 3. Principiul maşinilor cu Comandă Numerică 

Ca şi ăn cazul maşinilor tradiţionale este necesar de a avea un birou de proiectare

constructivă care să furnizeze modelul geometric al piesei de executat pe suport magnetic sau
electronic şi un birou de proiectare tehnologică.

3.1 Pregătirea programului 

În funcţie de mijloacele puse la dispoziţie tehnologului realizează programul de execuţie pe

MUCN, figura 7:
- fie prin programarea manuală prin analiza şi calculul traiectoriei sculelor i redactarea unui
program pe hârtie in limbaj CN. Acest program poate fi scris direct pe tastatură sau poate fi editat
în funcţie de maşina utilizată pe benzi, diferiţi suporţi magnetici sau memorie RAM etc.
- fie utilizând un calculator ajutat de un postprocesor (program de traducere sintaxă) şi un program
pentru editarea programului ce va fi adoptat, transformat prin postprocesor la nevoile maşinii.

Desen Gama de Modelarea

piesa prelucrare geometrica
a piesei

Limbajul evoluat
ajutat de sistemul
Programarea de clcul si alegerea Programare asistata
manuala conditiilor optime centralizata cu
ajutorul
Calcule Programare asistata calculatorului
a CN
Etape Pre-procesor
Etape automate
manuale
Redactarea executate in
program Tratament exteriorulMUCN
Conventional
Alegerea MUCN
Editare si a procesorului
program
Program Program
Program
operational

5
 Figura 7. Modalităţi de programare a MUCN.

Trebuie subliniat că în situaţia programării asistate, utilizând limbaje evoluate

conversaţionale aceste adoptări decurg automat.

3.2 Programul în C.N. 

Programul în comandă numerică a maşinii este realizat în raport cu triedrul triortogonal

drept de referinţă, ales de programator, denumit „originea programului OP” cu originea într-un
punct singular în raport cu care se definesc cotele punctelor caracteristice ale traiectoriilor sculelor.
Acest sistem de referinţă indică în mod egal şi orientarea semifabricatului pa masa maşinii.
Programul descrie tipul operaţiei ce urmează a se efectua, traiectoriile de asigurat pentru scule sau
localizarea operaţiilor de prelucrare, numărul sculei şi condiţiile de operare. Programul este deci o
succesiune de instrucţiuni bine definite sau astfel supus nimic nu este lăsat la întâmplare.

Punct de reglaj

Z Lungimea
sculei

Cala de dimensiuni
cunoscute
OP
Piesa
a) frezare.
Masa

Scula etalon

Piesa Z
Scula etalon
OP
Punct de reglaj Lungimea sculei dupa Z

b) strunjire.
Figura 8. Exemplu de reglaj a originii programului pentru frezare şi strunjire.

Pentru a realiza un program corect, operatorul pe maşina-unealtă cu comandă numerică

(MUCN) trebuie:
- să poziţioneze corect semifabricatul în sistemul referenţial de axe al maşinii, respectând
orientarea stabilită de programator şi urmărind ca traiectoriile programate să nu iasă în afara
suprafeţelor de lucru ale maşinii;
- stabilirea în comandă maşinii a poziţiei originii OP în raport cu reperul legat de masa
maşinii, care este de obicei originea dispozitivului de măsură.
Este bine de reţinut diferenţa care există între ele:

6
 - originea programului OP şi originea piesei Op - originea piesei este punctul unei piese
brute, modelul sau începutul prelucrării. El va trebui să ţină cont eventual de decalajul între
OP şi Op;
- originea maşinii Om şi originea sistemului de măsurare OM: primul fiind materializat de
originile traiectoriilor pe fiecare axă. Ea este câteodată decalaă de originea echipamentului
de măsură şi acest decalaj este luat în seamă în cadrul procedurii automate de deplasare.
Z

X
Y
Piesa
bruta
OM
Cursa dupa Z

Op Piesa
finita
Masa p aX
a du
Cu r s
rs a Cu
dup OM - originea masinii
a Y Op - originea piesei

Figura9. Sistemele de coordonate ale maşinii şi piesei.

3.3. Luarea în considerare a geometriei scule 

În afara acestor reglaje, unitatea de comandă va trebui să fie informat, pentru fiecare sculă,
despre poziţia spaţială a părţii active a sculei căci maşina pilotează numai un punct perfect definit
(acela care a servit pentru reglajul originii OP), fie pe vârful sculei (freze, burghie) sau pe partea
activă a sculei etalon. Pentru aceasta este necesar să se introducă dimensiunile caracteristici ale
sculelor, definite în raport cu acest punct caracteristic.
Aceste dimensiuni depind de tipul sculei şi sunt măsurate:
- manual pe maşină, echipată uneori cu palpatoare sferice;
- pe un banc de prereglaj mecanic sau optic cu (fără) schimbare directă prin legătură cu
memoria maşinii. Scopul legăturii este reducerea timpilor morţi.

7
 Lx

l
R
Lz

Figura 10. Dimensiunile de care trebuie ţinut seama la stabilirea

corecţiilor legate de geometria sculei.

Când ansamblul acestor operaţii este efectuat se procedează mai întâi la o simulare şi apoi
la executarea unei piese de probă.
Dacă se poate simula programul pe calculator şi s-a vizualizat grafic simularea atunci este
bine dacă nu trebuie validat programul:
- fie prin execuţia unei piese în gol;
- fie utilizând reprezentarea grafică a comenzii;
- fie prin realizarea unei piese dintr-un material uşor prelucrabile (răşină etc.) în scopul evitări
riscului de ciocnire;
Prima piesă este executată în general în modul maşină „bloc cu bloc” utilizând
posibilităţile de reducere a vitezei de avans prin potenţiometre.
La comanda numerică calitatea execuţiei şi precizia maşinii depinde de modul cum este
realizat programul şi efectuat reglajul. Pe sistemele automatizate calitatea fazei de pregătire (sau de
definire a unui proces tehnologic) determină şi calitatea fabricaţiei obţinute.

Capitolul 4. Structura unei maşini‐unelte cu comandă numerică 

O maşină cu comandă numerică este înainte de toate o maşină unealtă de precizie asociată
la o comandă automată de calitate tehnologia unei maşini MUSC nu este simplă: o atenţie
particulară se acordă rigidităţii, reducerii frecărilor şi controlul adaptiv al forţelor de aşchiere şi
inerţie înainte de a executa mişcări frecvente cu viteze şi acceleraţii ridicate.
Pentru realizarea deplasărilor marea majoritate a constructorilor de maşini-unelte au
adoptat ghidajele pe glisiere cu galeţi şi antrenarea prin şuruburi cu bile pretensionate.

4.1 Directorul de comandă 

Toate comenzile numerice sunt astăzi cu microprocesor încorporat fie integral în directorul
de comandă, fie aparţinând unui calculator situat în tabloul de comandă al maşinii în comandă
directă. Legătura între partea informatică proprie şi maşină este asigurată printr-un automat

8
programabil care asigură gestiunea captorilor şi acţionărilor prin programe specializate care asigură
controlul şi deservirea axelor.
Automatul joacă rol de interfaţă inteligentă între directorul de comandă (care are, aprioric,
un caracter universal) şi particularităţile maşinii, fiind deci constructorul de MUCN cel care asigură
programarea automatului pentru al adapta la gestiunea organelor de execuţie ale maşinii.
Directorul de comandă are misiunea principală de a interpreta şi a face executabil
programul-piesă scris într-un format normalizat denumit program manual de programare sau cod
ISO. Fiecare linie din program cuprinde mai multe instrucţiuni relative fie la deplasări, fie la
condiţiile de operare.
Pentru maşinile de strunjit, de exemplu, care reprezintă majoritate aplicaţiilor, deplasare
este definită indicând natura deplasării (rectilinie, circulară) şi coordonatele punctelor dorite.
Directorul de comandă cunoscând poziţia actuală a sculei în raport cu piesa calculează
punctele intermediare pentru atingerea punctelor definite în blocul de instrucţiuni. Ordinul de
deplasare se execută transmiţând la axe succesiunea de schimbări de viteză care generează, prin
micro-deplasări consecutive, deplasarea globală programată (figura 113) aceste valori sunt calculate
de interpolatoare de axe.
Arhitectura unei comenzi numerice simple este ilustrată în figura 11. Plecând de la
microprocesor se găseşte o memorie ROM care stochează softul sistemului, o memorie RAM care
stochează programul piesă, adesea un interpolator care efectuează calculele sub controlul
microprocesorului plecând de la datele pe care acesta din urmă la furnizează. Paşii diferiţi de
interpolare sunt trimişi la sistemele de comandă ale axelor. O cale comună de comunicare (figura
12) asigură legăturile şi primirea informaţiilor date de traductorii de viteză.

Punerea in miscare a arborelui

principal si a miscarilro de avans

ROM
AUTOMAT PROGRAMABIL
RAM

MICROPROCESOR

Ecran
Pupitru Interpolator Interpolator Interpolator
Axa X Axa Y Axa Z
RS 232C Interfata
E/S
Lector Axa X Axa Y Axa Z
Comanda si aservire
Perforator

Figura 11. Schema de principiu a unui director de comandă cu microprocesor CN.

9
 MAGISTRALA DE COMUNICARE

Memorie de
masa: PROCESOR Dispozitiv
- program CN Automat Numeric de
piesa; AXE interfata Control
- scule; Programare DNC
- variabile;

Periferice: E/S
- ecran; Ecran
Roata de mana
- tastatura; RS 232C
Traductoare de pozitie Retea
- lector;
- perforator. Variatoare

Figura 12. Schema magistralei de comunicare.

Automatul programabil asigură gestiunea funcţiilor auxiliare, adesea de tip totul sau nimic,
astfel ca: punerea în rotaţie a AP, comanda adaptivă în funcţie de vibraţii, schimbare sau indexarea
turelei, schimbarea paletei. Poate de asemenea să asigure şi funcţii mult mai complexe ca: controlul
unei jumătăţi de axe, un motor de broşă etc.

4.2 Interpolarea 

Pentru a prelucra un profil de piesă care nu este paralel cu nici una dintre axe este necesar
să se realizeze deplasări simultane şi sincronizate pe mai multe axe. În scopul de a nu fi obligat să
codificăm în program, toate punctele unei curbe în vederea realizări punct cu punct, directorii de
comandă au fost dotaţi cu interpolatoare, adică cu instrumente de calcul, care plecând de la
coordonatele a două puncte (de plecare şi de sosire) calculează un număr mare de puncte
intermediare într-o manieră în care traiectoria sculei să fie efectuată cu o precizie fixă depinzând de
performanţele calculatorului utilizat şi de calitatea părţii operative (variatoare, traductoare etc.).
Toate maşinile oferă astăzi posibilităţi de interpolare liniară şi circulară (figura 13) care
sunt materializate prin funcţiile G1, G2 sau G3 fără maşinile „punct cu punct” utilizate la găurire,
sudare punct cu punct etc.

Liniară Circulară

a) principiul de punere în poziţie prin interpolare.

10
 b) strunjire.

c) frezare.

Figura 13. Interpolarea liniară sau circulară.

4.3 Natura instrucţiunilor 

Vom avea 2 tipuri de instrucţiuni:

- cele care privesc natura acţiunilor de efectuat şi care vor preveni directorul de comandă să
utilizeze un algoritm particular (adică un modul de program) de exemplu pentru a pilota o
sculă la dreapta sau la stânga după conturul programat: ele fiind toate apelate printr-o adresă
G. funcţiile G sunt denumite şi funcţii preparatorii.
- cele care tratează condiţiile operatorii şi care privesc automatizarea: numărul şi
caracteristicile sculelor, gama de viteze şi sensul de rotaţie al AP etc. şi care sunt cunoscute
sub denumirea de funcţii auxiliare (funcţii M). Adresa de apelare este M
În sfârşit microprocesorul generează intrările şi ieşirile cu perifericele de comunicare:
pupitru, tastatură, ecran afişare, interfaţă de introducere programe etc.

4.4 Introducerea programelor 

Benzile perforate au constituit primele moduri de schimbare a programelor de lucru pe

MUCN. Lăţimea lor era de ţol şi datele erau înregistrate caracter cu caracter pe 8 piste paralele
11
(coloane) în cod ISO (figura 14), o a noua pistă (serie continuă de găuri) serveşte la asigurarea
antrenării în mişcare a benzii. Informaţiile sunt codificate binar şi prezenţa unei găuri semnalează
un bit pe pista corespondentă.

1
2
3
Piste 4
5
6
7
8
2 34 5 67 8 9% ± Nul Sterge
Spatiu Sfarsit comentariu Tabulatie
Inceput de program Retur sanie
Inceput cometariu Retur in spate Sfarsit de bloc
Figura 14. Codificarea ISO pe bandă.

Spaţiul între găuri este de 0,1 ţoli: cea ce asigura o distanţă de înregistrare destul de slabă
(aproximativ 10 octeţi pentru o bandă de 25 m). Viteza de lectură a benzilor este asigurată printr-un
lector cu celule fotoelectrice cu o viteză de 200 până la 1000 caractere pe secundă. Benzile aveau o
durată de viaţă destul de redusă: 15 lecturi pentru benzile de hârtie şi 50 pentru benzile din plastic.
Din acest motiv benzile au fost abandonate progresiv pentru a fi înlocuite prin portprograme cu
citire directă cu lectori magnetici pentru diskete.Avantajele suporţilor magnetici nu constă numai în
viteza de lectură ci şi în mare densitate de înregistrări şi o punere în practică mai uşoară.
Transmiterea informaţiilor între diverse echipamente este realizată prin magistrale de
comunicare constând din fibre optice care permit circulaţia informaţiilor în ambele sensuri simultan
cu debite care pot ajunge la 20Mb/s. „0” logic şi „1” logic este transmis printr-un semnal de
tensiune respectiv pozitiv sau negativ cu un nivel maxim de 3v. un protocol de comunicare trebuie
să coordoneze accesul pe magistrala de comunicare şi secvenţele de emisie şi recepţie şi să permită
corecţia erorilor de transmitere.
Integrarea MUCN în ansamble importante, carere grupează mai multe maşini şi sisteme
automatizate, necesită punerea în operă a unor resurse locale industriale pentru generarea
ansamblurilor de activităţi şi interconexiuni de echipamente eterogene, pentru asigurarea calităţii
transmisiilor în medii ostile (parazite) şi respectarea vitezelor de transmisie adaptate la natura
acţiunilor pilotate.

4.5. Traductoare de poziţie şi viteză 

Precizia susceptibilă a fi atinsă pe MUCN este dependentă de precizia de măsurare a

poziţiei sau altfel spus de controlul deplasărilor. Pe maşinile de calitate directorul de comandă
cunoaşte poziţia de atins şi poziţia reală a elementului mobil. Aceste valori sunt comparate pentru a
deduce deplasarea de efectuat.
Natura acestui program (abaterea între poziţia proiectată şi cea reală) depind de natura
traductorilor de poziţie utilizaţi: care pot fi de natură analogică cu traductori inductivi (rigle
INDUCTOSIN) sau de tip numeric (variaţia prin increment) cu traductori optice (discuri sau rigle
gradate) figura 15, 16.

12
 b) Măsurarea indirectă a poziţiei.
a) Măsurarea directă a poziţiei.
1 – masă; 2 – disc gradat;
1 – cititor; 2 – riglă gradată.
3 – şurub ; 4 – generator de semnal

c) măsurarea directă a poziţiei

1 – motor; 2 – masă; 3 – sistem de măsurare; 4 şurub cu bile; 5 – piuliţă specială.

Figura 15. Captor incremental de deplasare liniară.

M – originea maşinii;
1 – scară de măsurare binară;
2 – poziţia actuală a mesei;

a) Măsurarea poziţiei absolute.

1 – rigla gradată;
2 – poziţia anterioara a mesei;
3 – poziţia curentă a mesei;
4 – masa în poziţia de referinţă;

b) Măsurarea poziţiei relative.

13
 Condesator

Lampa

Reticula
Retea de tratat Celula
fotosensibila
Rigla de sticla

Figura 16. Modalităţi de citire incrementală şi relativă.

Precizia de măsurare depinde de rezoluţia captorului (sub un micron) şi de localizarea lui

în lanţul cinematic al deplasărilor, cea mai bună măsurare obţinându-se când unul din elementele
captorului este fixat pe elementele mobile de controlat, se evită astfel erorile datorate deformaţiilor
elastice ale diferitelor organe de maşini supuse eforturilor de comandă. Precizia este atunci de
ordinul a 1 micron.
Pentru a îmbunătăţi poziţionarea şi traiectoria este convenabil de asemenea se a controla
viteza de deplasare: captorul de viteze putând fi de 2 tipuri: analogic dacă se utilizează un
dinamometru, sau incremental prin descompunerea impulsurilor luminoase plecând de la un disc
perforat sau cu dinţi periferici.
Se va găsi deci pe MUCN diverse nivel de deservire:
- comenzile poziţiilor simple fără bucle şi retur: se întâlnesc pe maşinile de slabă capacitate.
Ele utilizează în general motoare pas cu pas comandate de un număr de impulsuri
proporţional cu deplasarea de asigurat. Sub acţiunea cuplului rezistent se poate întâmpla ca
rotaţia să nu corespundă exact în ordine şi de aceea această tehnică este rezervată
echipamentelor uşoare.
- deservirea cu bucle – retur în poziţie sunt capabile să compare instantaneu poziţiile
elementelor mobile cu valorile stabilite, figura 17.

Surub micrometric
Colisou
+ +
- -
Generator
tahometric
Pozitia Viteza
stabilita stabilita
Traductor
Bucla de feedback de pozitie
pentru viteza

Bucla de feedback pentru pozitie

Figura 17. schema de principi a deservirii axelor.

Se utilizează motoare de curent continuu cu colector la care cuplul motor proporţional cu

curentul indus. Acest tip de comandă nu asigură o proporţionalitate foarte precisă când vitezele sunt

14
ridicate. Din când în când se utilizează motoare sincrone autopilotate care oferă o montare şi
întreţinere uşoară.
- deservirea cu bucle auxiliare de viteză (figura 16) în scopul regularizării vitezei motorului la
viteze uşoare, pentru a putea realiza comanda de decelerare în vederea asigurării unei opriri
la valoarea stabilită pentru viteza redusă şi fiind posibilă astfel poziţionarea cu precizie,
figura 17.

Deservirea analogică tinde tot mai mult să fie înlocuită cu deservirea numerică care
permite utilizarea microprocesoarelor pentru un control mai bun, viteza motorului broşei asigură în
acest caz o bună precizie a vitezei de rotaţie cu o abatere de 1% la un interval de variaţie de 1 la 100
şi timpi de răspuns inferior la 1 secundă.

4.6 Eroarea de urmărire sau de avans 

Pentru deplasarea în lungul unei axe, întârzierea dinamică antrenează un uşor decalaj în
timpul dintre ordinul de execuţie şi execuţia propriu-zisă, ceea ce nu are nici un efect asupra poziţiei
aşteptată de respectiva acţiune. Pentru toate deplasările care nu au loc parale cu axele, aceste
întârzieri dinamice antrenează o deformare a traiectoriei reale, în raport cu traiectoria programată,
funcţie de viteza de deplasare, figura 18.

Y
Y

Traiectoria reala

Figura 18. Abaterea traiectorie reale executată de sculă faţă de traiectoria programată.

Pentru a remedia acest decalaj (abaterea) se utilizează o buclă de feed-back pentru a face
să varieze câştigul de acceleraţie dintr-un lanţ de deservire a unei axe.

4.7 Pupitrul de comandă 

Tastatura de comandă constituie interfaţa care autorizează intervenţiile operatorului:

- introducerea manuală de date, programe bloc cu bloc (nefiind permisă nici o schimbare în
procedurile automate);
- introducerea corecţiilor de sculă dacă nu există legătură între bacul de măsurare şi directorul
de comandă;
- modificarea corecţiilor pe parcursul derulării procesului de prelucrare în funcţie de uzura
sculelor;
- generarea unui diagnostic de erori în programul-piesă sau corecţii;
15
 - localizare semifabricatului în sistemul de coordonate ale maşinii, definind originea piesei;
- localizarea punctului de origine a programului;
- alegerea unei condiţii de funcţionare a maşinii: automat, manual, semiautomat;
- în funcţie de CNC existente pe maşină introducerea programelor de învăţare.

Operatorul dispune de un ecran de vizualizare care afişează:

- programul curent, blocul curent, funcţiile curent, starea variabilelor şi parametri tehnologici;
- greşeli de sintaxă;
- momentele de pană ale maşini;
- valorile introduse pentru corecţia traiectoriilor;
- coordonatele punctului curent;
- erorile care apar;
- meniuri;
- piesa de prelucrat, scula, semifabricatul pentru controalele dotate cu ecran grafic.
În ultimul timp ecranele sunt de tip grafic şi permit vizualizarea traiectoriilor programului.
Tastatura permite introducerea de date alfanumerice, de a efectua manual deplasări, de a dispune de
funcţii de comandă pentru definirea modului de lucru, reprezentate prin simboluri normalizate,
figura 20.
Pe tastatură se disting mai multe zone:
a) zona de gestiune pentru modelare geometrică;
b) zona alfanumerică pentru editarea de programe, a unor blocuri de comandă sau orice alte
informaţii numerice sau alfanumerice;
c) zona de alegere a modului de lucru: automat, bloc cu bloc, manual, semiautomat;
d) zona de pilotaj manual şi intervenţie (potenţiometru oprire avansuri, corecţie uzuri scule
etc.);
e) zona de alegere a modurilor care dă acces la diferite moduri de lucru:
¾ modul editare program;
¾ mod editare suprafaţă de lucru a mesei;
¾ mod executare a programului automat;
¾ mod executare a programului „bloc cu bloc”;
¾ mod introducere manuală de date;
¾ mod manual care deblochează comanda:
1. comenzile axelor;
2. potenţiometre de reglare a vitezei;
3. oprire deplasări;

16
a)

b)

c)

17
 d)

e)

Figura 19. Exemple de pupitre de comandă.

a) elemente componente;
b) – e) diferite configuraţii;
f) modul de pilotaj manual.

f)

? %
Suport de Derulare rapidă Derulare rapidă Incidente pe
Început program
informaţii înainte înapoi bandă

% % ?
Rebobinare la
Retur la începutul Eroare de Simbol de
Sfârşit program sfârşitul
programului programare program
programului

18
 N N
Avans cu Avans cu cercetare Retur cu cercetare
Citire continuă Retur la cercetare
cercetare a nr. de bloc nr. de bloc

Program cu Lectură continuă

Avans bloc cu Sfârşit de Oprire opţională a
funcţionarea cu funcţionarea
bloc program programului
maşinii maşinii

Poziţie iniţială de Decalaj de Decalaj de

Simbol origine Originea maşinii
referinţă origine corecţie

Programare Programare
Poziţia reală Eroare de poziţie
absolută relativă

Poziţionare de Introducere de Citire date din

Simbol memorie Revenire la zero
precizie date în memorie memorie

? ?

Deplasare date în Eroare de Corecţia lungimii Corecţia lungimii

Corecţie de rază
memorie memorie sculei sculei

Corecţie de Corecţie de rază

diametru de sculă

Figura 20. Principalele simboluri întâlnite pe panourile de comandă

a maşinilor-unele cu comandă numerică.

19
Capitolul 5.  Reperarea poziției unei scule în spațiul de lucru 

5.1. Desemnarea sistemului de axe legat de sculă 
Indiferent de tipul maşinii, este necesar să putem defini în fiecare moment poziţia sculei în
spaţiu în raport cu piesa. Pentru aceasta, scula se raportează la un sistem de axe legat de maşina-
unealtă, figura 21.
Direcţia axei OY este orientată la 900 faţă de axa X în sens trigonometric. Prin definiţie
(norme, STAS-uri) axa Z este totdeauna axa arborelui principal, adică:
¾ axa sculei la frezare;
¾ axa piesei la strunjire;
¾ axa broşei în care se fixează electrodul-sculă la eletroeroziune;
¾ axa fascicolului laser, la maşinile de prelucrat cu laser.
Rezultă că planul XY, la frezare, este planul mesei maşinii. Sensul pozitiv al axei Z este
astfel stabilit ca atunci când cota Z creşte scula se îndepărtează de piesă. Axa X este axa mişcării
principale perpendiculară pe Z, iar axa Y completează triedrul triortogonal drept (figura 21).
La redactarea unui program, se consideră totdeauna mişcările sculei în raport cu piesa.

a) triedrul drept. a) denumire axe.

Figura 21. Definiţia axelor de coordonate.

Câteva exemple sunt date în figura 22, relativ la un strunguri şi freze cu comandă
numerică.

20
 a) freze;

b) strung;
Figura 22. Axele de coordonate la diferite maşini cu comandă numerică.

Pe fiecare axă constructorii de maşini-unelte aleg un punct „origine de măsură” plecând

de la care deplasarea este controlată.

21
5.2 Sisteme de cotare 

Directorul de comandă tratează totdeauna cotele reperat în raport cu punctul „origine de

măsură” indiferent de modul de măsurare.

5.2.1 Originile sistemelor de axe de coordonate de pe o maşină‐unealtă  

Originea maşinii este, pentru fiecare axă un punct definit de constructor, acela unde el a
plasat reperul care serveşte la cunoaşterea poziţiei elementelor mobile. La punerea sub tensiune este
necesar să fie aduse toate organele mobile în această origine (poartă denumirea de iniţializare a
sistemului de măsură) în afară de cazurile când avem rigle sau discuri codificate. Pentru uşurinţa
materializării acestei originii – maşina, ea poate fi diferită de aceea care este pusă la dispoziţia
utilizatorului pe de o parte pentru localizarea piesei în raport cu maşina, iar pe de altă parte pentru
situarea punctelor de referinţă a programului în raport cu piesa.
Punctul „origine-maşină” este introdus cu funcţie de restricţie tehnologică, în timp ce
punctul „origine-măsură” este definit în raport de restricţiile funcţionale (de exemplu suprafaţa
frontală a broşei).
„Originea-măsură” este definită de constructorul maşinii pe fiecare axă în raport cu care se
efectuează deplasările programate. Acest punct defineşte poziţia triedrului de referinţă al maşinii.
Originea-măsură este punctul de coordonate absolută (0, 0, 0) şi corespunde adesea cu poziţia
extremă a elementului mobil pe diferite axe.
Originea piesei Op – este un punct al piesei care permite poziţionarea ei în sistemul
referenţial al maşinii:
ƒ fie direct, utilizând un montaj (dispozitiv) bine cunoscut. Diferite piese,
poziţionate succesiv pe maşina-unealtă vor avea aceeaşi poziţie spaţială;
ƒ sau manual cu ajutorul calelor şi comparatoarelor.

Originea piesei este stabilită de operator. Punctul origine-piesă Op („p” este utilizat pentru
piesă iar „P” pentru program) este definit de operator.
Origine program OP – este punctul piesei pe care programul l-a memorat pentru a defini
cotele introduse în program. Este o origine independentă de sistemul de măsură al maşinii, ea este
adesea aleasă în funcţie de uşurinţa pe care o oferă pentru definirea cotelor. De remarcat că atunci
când semifabricatul este fixat pe maşină axele reperului-program trebuie să fie paralele cu acela ale
maşinii. Originea programului este comunicată de programator operatorului.

22
 Y

OP
Z
X
OM Y

yp Op
Punct palpare pe
cele trei suprafete

xp
zp OM - Origine masura
OP - Origine Program
X Op - Origine Piesa

a) principiu de obţinere a coordonatelor;

b) exemplu.

Figura 23. Coordonatele originii piesei în sistemul de referinţă al maşinii.

Capitolul 6. Organizarea unui program în comandă numerică 

23
6.1 Structura generală a limbajului 

Programul este constituit dintr-o suită de acţiuni total definite, linie cu linie, fiecare linei
constituind un bloc de informaţii denumit „frază”. Fiecare bloc cuprinde cuvinte care constituie o
informaţie, fiecare cuvânt începe printr-o adresă care dă un sens fizic datelor numerice care
urmează. De exemplu X 25,30 – semnifică o deplasare după axa X la cota 25,3 mm, iar S 100
înseamnă că turaţia pentru arborele principal este de 1000 [rot./min]. adresa asigură fără
ambiguitate identificarea informaţiei şi separarea cuvintelor.
Începutul de program este menţionat prin utilizarea simbolului „%”. Comentariile ca
definiţiile explicite de nume de piese, pot, în cazul anumitor directoare de comandă, să fie
menţionate utilizând un simbol distinctiv, de exemplu punându-le între paranteze. Fiecare frază
poate începe printr-un cuvânt-număr (litera „N” urmat de un număr, ex. N55). Noi vom utiliza în
continuare număr de frază pentru a efectua bucle în program şi astfel să evităm să rescriem anumite
părţi. De asemenea, el serveşte pentru a indica utilizarea modului „căutarea numărului de secvenţă”
care permite demararea unui program pe secvenţe, altul decât cel de început.
De notat este că la fel ca şi în programele informatice şi în programele cu comandă
numerică este de dorit ca numerotarea frazelor să se facă în ordine crescătoare.

6.2. Organizarea unui fraze. 

Majoritatea maşinilor acceptă fraze de format variabil, adică nu se pune în frază decât
informaţiile necesare frazei respective nefiind necesar să se repete informaţiile deja furnizate. De
exemplu dacă se vrea deplasarea dintr-un punct de coordonate (X1,Y1, Z1) în punctul de
coordonate (X1,Y2) nu se va da în fraza privitoare la această acţiune decât valoarea coordonatei
care se modifică, în cazul nostru Y2.
O deplasare nu se va efectua decât după axa care a fost cerută explicit.
Există două tipuri de fraze utilizate la programarea în comandă numerică:
¾ fraza de format fix – care impune respectarea ordinului, poziţia, nr. de cuvinte şi
dimensiunea lor după un format fix;
¾ fraza de format variabil – este mai utilizată deoarece permite să nu se menţioneze decât
informaţiile realmente necesare. De exemplu în cazul procesorului Numeron 760:
N001 G1 X150 Y200 S10 F150 M3
N002 G2 Z300 R50
N003 G1 X100

6.3 Formatul frazei 

Adresele utilizate uzual în componenţa unei fraze sunt:

• N – pentru număr de bloc;
• G – pentru funcţii preparatorii;
• X, Y, Z – pentru coordonatele principale ale punctului de atins;
• A, B, C – pentru coordonate unghiulare;
• u, v, w - pentru deplasări secundare paralele cu axele X, Y, Z;
• i, j, k – pentru coordonatele centrului cercului sau a unui arc la interpolare circulară;
• S – pentru turaţia arborelui principal;
• F – pentru viteza de avans;
• T – pentru a desemna scula: numărul sculei este definit prin două cifre, număr de registru
unde sunt numerotate, mărcile de scule, figura 24.

24
 • M – pentru funcţii auxiliare.

Figura 24. Codificare sculelor.

Sub forma cea mai generală o frază are formatul următor:

Functii preparatorii
Adrese geometrice
Viteza de avans
N 100 G90 G02 X100 Y 150 I75 J125 S 1000 F150 T1 D1 M3 M8

Nr bloc Coord. centrului cercului

la interpolarea circulara Functii
Turatia AP auxiliare
Nr. de scula si registrul asociat

Figura 25. Formatul frazei.

Datele numerice alocate fiecărei funcţii din frază depind de tipul echipamentului numeric
specificat în manualul de programare.
Coordonatele liniare pot fi programate cu o precizie de 1 µm iar cele unghiulare cu o
miime de grad.

6.5. Funcţiile preparatorii 

Definesc apelul programului curent încărcat în directorul de comandă în vederea executării

unei acţiuni bine definite. Ele sunt toate apelate prin adrese de tip „G„ urmate de un număr din
intervalul [0 – 100]; de exemplu G01 sau G1 apelează programul de interpolare liniară, atunci când
se doreşte interpolarea circulară - G2 sau G3 (după cum se doreşte în sens trigonometric sau invers
trigonometric).
Anumite funcţii pot defini informaţii care figurează în aval de apelare: de exemplu G90
care indică coordonatele care urmează citite sunt în valoare absolută, sau g91 care înseamnă că
valorile coordonatelor sunt relative.
Anumite funcţii preparatorii nu au efect decât în fraza în care sunt menţionate, fiind
denumite funcţii non-modale.

25
 Este cazul funcţiei „G4” utilizată pentru definirea timpului de temporizare a unei acţiuni.
Funcţia „G4” poate apărea în program şi ca funcţie de anulare a unei alte funcţii preparatorii.

Exemplu:

N10 G1 F200 Z-5 S300 M3

N20 G4 F3
; temporizare pentru 3 secunde
N30 X40 Y10
N40 G4 S30
; temporizare pentru 30 rotaţii
N50 X ……..

Observaţie:
- cuvintele cu F … şi S … sunt utilizate
pentru temporizare doar în bloc cu G4;
- orice avans F… şi turaţie S…
programată rămân active.
Figura 26. Exemplu de temporizare cu funcţia G4.

6.5.1 Funcții G definind natura deplasării 

G00 – deplasare rapidă (paralelă cu axele sau la 450). Deplasarea se efectuează cu viteză
maximă numai la distanţe mari. La distanţe mici nu se poate ajunge la regim de deplasare rapidă
datorită timpilor de accelerare şi decelerare. Viteza de deplasare rapidă este cuprinsă în general între
10 -70 [m/min] şi nu se poate realiza în cazul interpolărilor liniare la 450 şi circulare când trebuie
efectuat continuu controlul vitezei după două axe.
G01 - interpolare liniară cu avans de lucru – definită cu ajutorul controlului deplasării
printr-o procedură de interpolare.
G02 -G03 – interpolare circulară cu avans de lucru în planele XY, YZ sau ZX. Deplasarea
se face după un arc de cerc parcurs în sens orar dacă este apelată funcţia G02 şi în sens anti-orar
dacă este apelată funcţia G03. în plus coordonatele punctelor de realizat pot fi calculate după o
procedură trebuind doar să fie indicate raza cercului (cu adresa R) şi punctele centrului de
interpolare (i, j, k).
Apelarea uneia dintre aceste funcţii revocă (anulează) celelalte funcţii „G” care sunt
în acţiune.

6.5.2 Funcții „G” pentru definirea planului de interpolare 

G17, G18, G19 – permit alegerea planului de interpolare circulară în care se face şi
corecţia sculei (de rază şi lungime), figura 26. Aceste plane sunt respectiv XY, YZ, ZX iar axa
arborelui principal a maşinii-unelte se orientează după normala la planul indicat.

26
 a) frezare;

b) frezare c) strunjire

d) prelucrarea în plane înclinate

Figura 25. Alegerea planului de interpolare.

27
 Figura 26. Specificaţii pentru o interpolare circulară.

Remarci asupra interpolării circulare, figura 27:

a) dacă se programează centrul de interpolare este indicat să se facă la egală distanţă de
punctele de plecare şi sosire a sculei pentru a obţine o precizie de poziţie constantă pentru
cele două puncte (care sunt influenţate de precizia de realizarea poziţiei centrului);
b) dacă se programează raza cercului, se întâlnesc două situaţii: - o deplasare rapidă după
traiectoria 2 sau o deplasare mai lentă după traiectoria 1;
c) pentru anumite tipuri de comenzi, Fanuc, Siemens etc. centrul de interpolare (i, j k) se
exprimă relativ la punctul de plecare a traiectoriei curbilinii.

6.5.3 Funcția „G” pentru poziționarea optimă a sculei în raport cu piesa 

Între profilul geometric teoretic şi cel real descris de axa sculei la prelucrare există o
abatere. Ea apare a frezare, de exemplu, când se programează originea reperului legat de sculă
(situată pe axa sculei) iar prelucrarea se face cu partea cilindrică exterioară.

<0,005 la 0,02

Centru Punct
teoretic Programat

Figura 27. Probleme legate de precizia interpolării circulare.

Comenzile numerice actuale permit efectuarea unor calcule şi corecţia poziţiei punctului de
referinţă a sculei în raport cu conturul piesei.
G41, G42 – apelează astfel de funcţii de calcul şi corecţie a traiectoriei sculei în raport cu
profilul piesei de prelucrare.

28
 Punct fictiv

Defect

Traiectoria punctului fictiv

Punct fictiv

Figura 28. Necesitatea corectării traiectoriei sculei în raport cu profilul piesei.

Funcţia G40 - corecţie de rază – defineşte poziţia axei sculei la frezare în raport cu
profilul piesei sau poziţia punctului fictiv la strunjire. Funcţia G40 este programată asociat cu
funcţiile G41 şi G42, figura 29:
¾ G41 poziţionează scula la stânga profilului piesei;
¾ G42 poziţionează scula la dreapta profilului piesei;

G40 – este funcţia de anulare corecţie poziţie comandată prin funcţiile G41 şi G42.

Observaţie:
- funcţiile G41 şi G42 utilizate pentru a efectua corecţii de rază şi lungime a sculelor
în raport cu profilul piesei, figura 30, trebuie anulate cu G40 deoarece neanularea lor implică
să fie operaţionale şi la acţiunile comandate prin frazele următoare.

Figura 29. Poziţionarea sculei în raport cu piesa.

Utilizarea funcţiilor G41 şi G42 implică:

¾ pentru unghiuri ascuţite exterioare trebuie realizată o reajustare a traiectoriei plecând de la
un unghi determinat de fiecare constructor. Această traiectorie suplimentară va asigura
pivotarea în jurul vârfului inducând un arc de cerc de racordare delimitat de cele două
normale, figura 31, dacă nu utilizând traiectoriile decalate paralel cu cele două laturi ale
unghiului, până în punctul lor de intersecţie, caz în care drumul parcurs de sculă este mai

29
 mare şi deci timpii de lucru au valori majorate şi un risc de coliziune cu alte suprafeţe ale
piesei ridicat.

Figura 30. Corecţie de rază şi lungime a sculelor în raport cu profilul piesei.

Traiectorii
decalate
?

Figura 31. Corecţia traiectoriei la intersecţia a două segmente.

¾ pentru unghiuri obtuze interioare – trebuie limitată traiectoria decalată înainte de a fi atins
punctul situat pe normala trasată la extremitatea segmentului. Această limită, în cazul unui
unghi format din două drepte, se găseşte pe bisectoarea unghiului. Pentru un unghi definit
printr-o dreaptă şi un arc de cerc, traiectoria liniară decalată trebui să fie limitată la
intersecţia dintre dreaptă şi raza suprafeţei concave, figura 32.

30
 Bisectoare
R Centru
Normala

Contur executat Punct calculat R

Figura 32. Decalajul traiectorie în cazul unghiurilor obtuze interioare.

La majoritatea directoarelor de comandă aceste proceduri de calcul a traiectoriilor decalate

sunt satisfăcute dacă dimensiunea elementelor succesive ale conturului nu este prea mică în raport
cu raza introdusă pentru corecţie. Această situaţie nu poate fi rezolvată în cazurile practice, cum ar
fi situaţiile din figura 33.
Corecţia traiectoriei cu funcţiile G41, G42 trebuie să fie operaţională când deplasările de
lucru devin efective. Trebuie deci să se apeleze la funcţiile G41, G42 într-o frază anterioară liniei în
care începe realizarea conturului de prelucrat. În cazul unor microprocesoare este posibil ca
tratamentul secvenţial al corecţiei traiectoriei să se programeze în aceiaşi frază, figura 34.
Influenţa asupra vitezei de avans:
- Viteza de avans este aplicată asupra centrului razei sculei şi asupra punctului de aşchiere:
rezultă când rezultatul operaţiei 1 ± r / R este foarte diferit de 1 (r – este raza sculei, R – este
raza de curbură a traiectoriei), condiţiile de aşchiere foarte îndepărtate de cele dorite şi unori
cu probleme de calitate la interpolarea circulară.
Traiectoria dorita

Traiectoria
efectiv urmata

Figura 33. Tipuri de contururi care ridică probleme comenzilor numerice actuale.

31
 c
n
a G41
n
c
b G41 b

a
N10 T01 D01 M6 N10 T01 D01 M6
N20 Xa Ya F… N20 Xa Ya F…
N30 G1 G41 Xb Yb N30 G1 G41 Xb Yb D02
N40 G01 Xc Yc N40 G02 Xc Yc R

a) angajarea după o dreaptă b) angajarea după un cerc

Figura 34. Angajarea sculei în lucru simultan cu corecţia sculei.

Este convenabil deci de a corija valorile programate cum este indicat în figura 35. această
corecţie este luată în calcul automat pe MUCN.
R

r
r
R

Fprog. = Fteor. x R - r Fprog. = Fteor. x R + r

R R
Figura 35. Influenţa corecţiei sculei asupra vitezei de avans.
Corecţia în spaţiu

Când aşchierea suprafeţelor se face prin interpolare liniară succesivă, programul trebui să
conţină în plus coordonatele punctelor în X, Y, Z ale direcţiei vectorului normal la suprafaţă, după
acest vector se efectuează corecţia razei. Această posibilitate nu exista la versiunile iniţiale de
comandă numerică, apoi au început să fie oferite opţional iar acum întră în programare ca o
normalitate.
În acest caz pe lângă coordonatele X, Y, Z şi cele ale vectorului normal P, Q, R trebui
accesată funcţia G29. în cazul în care maşina-unealtă cu comandă numerică este cu mai mult de 3
axe, vom accesa funcţia G1 cu 5 adrese:
G1 X … Y ... Z … A … B …
X … Y ... Z … A … B …
unde punctul astfel pilotat se găseşte invariabil pe axa de rotaţie în continuarea arborelui broşei
maşinii.

32
 Dificultatea programării în acest caz rezidă din aceea că trebui ţinut cont în calcul corecţiei
atât de elementele anterioare atât de lungimea sculei, vectorul normal la suprafaţă dar şi de vectorul
de orientare a axei sculei în jurul vectorului normal, figura 36.

Z
R
nb Y
L
na P b
R
X
Q
a L R

r
n = P2 + Q2 + R2

r
Figura 36. Noţiunea de suprafaţă şi vector normal.

B Punct controlat de CN

Vector
U, V, W
A
Lu
ng
im
ea

Punct Programat X, Y, Z
sc
ul

Vector P, Q, R
ei

G43 G1 X--- Y--- Z--- A--- B--- P--- Q--- R--- U--- V--- W---

Inclinarea Compnentele Compnentele

sculei vectorului vectorului
normal axei sculei
Figura 37. Prelucrarea pe o maşina-unealtă cu comandă numerică cu 5 axe.
6.5.4 Funcţiile pentru fixarea modului de cotare

G90 – informaţiile asociate adreselor X, Y, Z, I, J, K vor fi luate în calcul ca şi coordonate

absolute în raport cu originea programului;
G91 – informaţiile asociate adreselor X, Y, Z, I, J, K vor fi luate în calcul ca şi coordonate
relative în raport cu originea programului;

33
 XB

XA XA X'= XB-XA

OP OP
a) Definiţie

b) frezare c) strunjire

Figura 38. Programarea deplasărilor absolute şi relative.

Un exemplu de cotare absolută şi relativă este prezentată în figura 39, pentru un arc de cerc
de rază R.
Punctul A este considerat originea programului iar blocurile reprezintă:
N10 – poziţionarea sculei în punctul A;
N15 – pilotarea sculei din A în C;
N20 – interpolare circulară, G3 revocă G1;
N25 – interpolare liniară din C în A, G1 revocă G3.

G52 – este un mod de programare absolută pentru cotele măsurate. Această funcţie permite
afişarea cotelor în raport cu originea de măsură OM. Ea este practică pentru definirea unui punct fix
în spaţiu de lucru al maşinii. În general funcţia G52 este utilizată pentru definirea, fără riscul
coliziunilor sculei cu piesa, unui punct de schimbare a sculei definit în raport cu OM şi aceasta
independent de traiectoriile definite prin program. Pentru motive de securitate, este recomandat ca
în program să figureze funcţia G52.
De exemplu: pentru un centru de prelucrare cu 4 axe (X, Y, Z, B):
N05 G0 G52 X …Y … Z …
N10 G52

34
 -50
Y
Y C(50, 136.8)

C
(50, 180)

211.8
(50, 25)
(50, 25) A(0,0)

100
X
X OP
OP
-50 B(100, -75)
B(100, -75)

N10 G90 G17 G0 X0 Y0 N10 G90 G17 G0 X0 Y0

N15 G1 X100 Y-75 N15 G1 X100 Y-75
N20 G3 X50 Y136,8 I50 J25 N20 G91 G3 X-50 Y-211,8 I-50 J100
N25 G1 X0 Y0 N25 G90 G1 X0 Y0
a) cerc definit absolut b) cerc definit relativ

Figura 39. Programarea unui arc de cerc în coordonate absolute şi relative.

În prima frază care se referă la sculă, se poate lua originea-măsură pe axa B fără riscul
coliziunii între sculă şi piesă (absenţa valorii după aceste adrese în continuare în program se ia
valoarea nulă pentru originea-măsură.

Remarcă:
Trebuie remarcat că anumite CNC-uri oferă posibilitatea de a programa cu alte sistem de
cotare decât sistemul cartezian: de exemplu în coordonate polare. Pe un CNC Siemens 3m, de
exemplu, prelucrarea unui hexagon va fi program astfel:

N10 G90 G11 G41 X35 Y40 P20 A0 F100

N15 A60
N20 A120
N25 A180
0
R2

40 N30 A240
N35 A300
N50 A0

G11 - interpolare liniară;

35

Figura 40. Interpolarea liniară cu definirea coordonatelor polare (CNC Siemens 3M).

6.5.4 Funcțiile de deplasare a originii sistemelor de axe 

35
 G92 – această funcţie permite să se modifice în cursul execuţiei programului, poziţia
originii OP, adică poziţia sistemului de axe în spaţiul de lucru. Acest lucru răspunde la două
necesităţi:
a) mai multe piese pot fi montate pe maşină, fiecare dintre ele având sistemul lor de axe asociat. În
momentul redactării programului, programatorul nu cunoaşte încă poziţia piesei în spaţiul de lucru.
Anumite comenzi îi vor da posibilitatea de a face apel la funcţiile G (G54 şi G59 la Siemens, Fanuc
etc.) care vor activa în momentul execuţiei registrele din memorie. Aceste registre vor fi completate
de operator în timpul reglajelor .
b) pentru simplificarea programării, sunt adesea utilizate astfel de sisteme de axe, de exemplu în
funcţie de tipul de cotare (absolută sau relativă). Această situaţie este indicată în două tipuri de
programe:
1) la indicarea poziţiei originii alese în raport cu poziţia instantanee a punctului caracteristic
de reglare a sculei. Aceste decalaje pot fi invalidate prin funcţia G53 apoi revalidate prin G54.

ZOP

YOP

ZOp triedrul de definire

ZOM
a programului
YOp
YOM
DEC1 Z XOP

DEC1 X
DEC1 Y
Origine
Piesa
PREFZ XOp

PREFX
PREFY

Origine Masura XOM

Figura 41. Luarea în considerare a diverselor decalaje.

2) indicarea în formă simplificată a cotelor de decalare între noua origine şi vechea origine
(G59 la unele comenzi numerice).

G59 – introduce o decalare a programului care va servi la referenţial în continuarea

programului. G59 este o funcţie modală şi este utilizată pentru:
¾ fie la utilizarea a mai multor origini pe aceeaşi piesă la care trebuie executate forme
repetitive sau diverse programe definite în raport cu diferite origini;
¾ fie la utilizarea mai multor origini programate pentru a realiza la diferite piese, montate
simultan în cadrul aceluiaşi program.
La programarea absolută comandată prin funcţia G90 valorile deplasărilor de originea
programului vor fi aplicate la toate cotele care vizează execuţia cu G59 (are loc o translaţie a
valorilor de la funcţia G59).
Cotele relative programate după G90 sunt luate după originea ultimului punct programat de
G90 (figura 42).
La programarea relativă (G91) deplasările de origine, definite prin funcţia G59, nu se
aplică decât la cota relativă care urmează funcţia G59. funcţia G59 care va urma nu va influenţa
decât cotele următoare care vor urma (figura 42).

36
 Origine Referintial OP1
masura OP1

bloc1 => G90 Xa In G90, decalajul de origine G59 se

PREF
efectueaza in raport cu originea
sau PREF+DEC1 bloc2 => Xb
definita in raport cu PREF+ DEC1
bloc3 => Xc
OP2
bloc4 => G59 X =
bloc5 => G90 Xe
bloc6 => G91 Xf
Referintial OP2
a)
Origine
masura
A doua functie G59 se efectueza fara
bloc1 => G90 Xa
PREF deplasare, sisemul de axe de coordonate
sau PREF+DEC1 bloc2 => Xb si apoi G91 (relativ) este defnit in raport
cu noul punct translatata
bloc3 => Xc
OP2
bloc4 => G59 X =
bloc5 => G90 Xe
bloc6 => G91 Xf
OP3
bloc7 => G59 X =
bloc8 => G90 Xf

b)

Origine
masura OP1

bloc1 => G90 Xa

PREF G91 Xb
sau PREF+DEC1 G59 X
Xc
G59
Xf
OP1 bloc1 => G91 Xa
G91
G95 X
Xb
Xc
OP2 Xd
OP1 bloc1 => G59 X
G95 X
OP2 G90 Xa
Xb
OP3 Xc

c)

Figura 42. Realizarea deplasărilor de origine cu funcţia G59.

În toate cazurile G59 nu provoacă deplasări de sculă ci doar deplasări de origine astfel
introduse care vor interveni în deplasările programate înainte.

37
 În ambele cazuri anularea se va face în programarea absolută scriind G90 G59 X0 Y0
Z0, dar trebuie verificat dacă nouă origine este conservată după funcţia M2 (sfârşit de
program) sau RAZ.

6.5.6 Funcții diverse 

G4 – funcţia temporizare – permite suspendarea deplasării în timpul programului (timpii

sunt în general în secunde sau sutimi de secunde), figura 26.

G4 F … G4 P …
G4 S … G4 U …

Se utilizează pentru a aştepta un motor fie să i se stabilizeze viteza sau să fie pentru a
termina procesul de aşchiere.
Pentru securitate, nu trebui utilizată această funcţie pentru o intervenţie a operatorului (a
se vedea funcţia M0)

G9 – funcţia decelerare – accelerare – este utilizată la tranziţiile de contur în scopul

reducerii erorilor ce pot rezulta în astfel de situaţii.

------ ------
G1 XA YA G9 XA YA
XB YB XB YB
------ Decelerare ------

A A
Accelerare

Figura 43. Reducerea erorii de urmărire a conturilor

pieselor de prelucrat prin utilizarea funcţiei G9.

6.5.7 Cicluri sau macro‐instrucțiuni programate 

Pentru motive de eficienţă, se găsesc în directorul de comandă ansamble de macro-

instrucţiuni (cicluri) care permit să definim rapid operaţii repetitive sau având proceduri de execuţie
fixe (găurire, filetare, …). Dintre aceste cicluri, cu excepţia filetării, trebuie ajutate cu parametri de
lucru: viteză, avans, adâncime, cote etc.
Dintre aceste funcţii avem la dispoziţie:

G33 – funcţia cod normalizat – permite ciclul de filetare la strunjire. Are o sintaxă
specifică stabilită de fiecare constructor de maşini-unelte cu comandă numerică şi se referă sau nu
la adâncimea filetului, numărul de treceri, unghiul de penetrare, numărul de începuturi, figura 44.
G81 – ciclu fix găurire sau centrare;

38
 G82 – ciclu fix găurire cu finisarea suprafeţei - este identic cu precedentul doar mai
cuprinde o temporizare la sfârşitul operaţiei;
G83 – ciclu fix găurire cu eboş.
G84 – ciclu fix filetare
G85 – alezarea cu alezorul - aceste ciclu fiind similar cu G81 doar cu o viteză de lucru
diferită;
G86 - alezare cu bară de alezat – avansul se efectuează la viteza de lucru, muchia sculei
este identică cu forma geometrică a fundului găurii iar la sfârşit bara se retrage pe rază (xy) cu 1
mm pentru a nu deteriora calitatea suprafeţei prelucrate la cursa de revenire în poziţia iniţială.
G87, G88, G89 - aceste cicluri nu sunt definite prin norme şi sunt utilizate în diferite
moduri de către constructor.

G81 G82 G83

bG84 G85 G86

Remarcă:
Anularea unui ciclu anterior se realizează apelând funcţia G80.

6.5.8 Funcții definind natura şi datele operatorii (modul de cotare) 

G90 – programarea de cote în valoare absolută;

G91 – programarea de cote în valoare realativă;
G92 – deplasare de origine;
G93, G94 şi G95 – funcţii pentru evocarea avansului F;
G93 - este un cod care indică că viteza de avans este exprimată ca inversul
raportului timpului V/L, în care V este viteza de deplasare reală (tangentă la
traiectorie) a vârfului sculei, în [mm/min], iar L este lungimea traiectoriei parcursă
de sculă. Acest cod este impus atunci când deplasarea liniară şi rotaţii simultană pe
axe, comandă CNC ţinând rareori cont de problema distanţei variabile între sculă şi
axa de rotaţie A, B sau/şi C.
G94 – este utilizată la strunjire, frezare pentru a exprima vitezele de avans în
[m/min];
G95 – serveşte la strunjire pentru a exprima avansul în [m/min];
G96 şi G97 – definesc modul de indicare a vitezei de lucru stabilit prin funcţia „S”;
G96 - impune o viteză de aşchiere constantă la strunjire, ele asigurând variaţia
vitezei de rotaţie a broşei în funcţie de diametrul piesei. Ea este asociată şi unei alte
39
 funcţii care limitează viteza maximă de rotaţie şi care urmăreşte ca această valoare să
nu fie depăşită.
G97 – serveşte pentru a exprima turaţia broşei în [rot/min];

Remarcă:
Codurile următoare nu pot fi atribuite prin norme ISO, ele sunt utilizate de anumiţi
constructori pentru a propune funcţiuni care diferenţiază potenţialitatea controlerului faţă de
concurenţă: G05, G07, G10 – 16;, G20 – G32, G36 – G40, G64 – G67, G70 – G79.

  6.6 Funcţii auxiliare normalizate 

6.6.1 Funcții de oprire M00, M01, M02, M30 

Funcţiile auxiliare servesc la definirea întreruperilor de program şi acţiunilor generate

automat. Principalele grupe sunt:
M00 – opreşte programul arborelui principal, la sfârşit de program. Ea permite intervenţia
operatorului, de exemplu pentru a modifica prinderea sau pentru a controla un anumit lucru.
M01 – oprire facultativi (trebuie validată de operator de la pupitrul de comandă),
M02 – sfârşit de program (de lucru) – reiniţializează sistemul şi şterge registrele.
M30 – este identic cu M2 dar antrenează întoarcerea la primul bloc al programului.

M00 M01 M02

6.6.2 Funcții de punere în mişcare a arborelui principal: M03. M04, M13, M14 

M03, M04 – asigură punerea în mişcare a broşei: M03 în sens invers trigonometric (orar);
M04 în sens trigonometric. La frezare sensul de lucru la majoritatea sculelor este M03.
M05 – asigură oprirea arborelui principal;
M19 – antrenează broşa într-o poziţie determinată (broşa fiind echipată cu senzori).

40
 M03 M04 M19

6.6.3 Funcții asigurând simultan mai multe acțiuni 

Funcţiile M13 şi M14 asigură simultan punerea în mişcare a arborelui principal cu

respectarea funcţiilor M3 şi M4 care stabilesc sensul de rotaţie al sculei.
Principalele funcţii preparatorii după normele ISO sunt date în următorul:

Funcţii definind tipul de deplasare Anulare prin

G00 Poziţionare în avans rapid G01, G02, G03
G01 Interpolare liniară la viteza programată G00, G02, G03
Interpolare circulară în sens invers trigonometric, cu avans de
G02 G00, G01, G03
lucru
G03 Interpolară circulară în sens trigonometric, cu avans de lucru G00, G01, G02
Funcţii pentru opriri temporizate
Alegerea planului XY pentru interpolarea circulară şi corecţia
G17 G18, G19
razei - se stabileşte la început
G18 Alegerea planului XZ pentru interpolarea circulară G17, G19
G19 Alegerea planului YZ pentru interpolarea circulară G17, G18
Funcţii relative la raza sculei
G40 Anularea corecţiei de rază a sculei G41, G42
Corecţia razei sculei la stânga conturului (pe direcţia
G41 G40, G42
avansului)
Corecţia razei sculei la dreapta conturului (pe direcţia
G42 G40, G41
avansului)
G29 Corecţia sculei în spaţiu, contradictoriu cu G41 şi G42 G40
Ajutor de program
Apelarea intercodiţionată a unui program sau a unei suite de
G77 Final de bloc
secvenţe cu revenire
Ieşire condiţionată sau necondiţionată dintr-o secvenţă fără
G79 Final de bloc
revenire
Funcţii definind ciclul de lucru
G33 La strunjire – ciclu de filetare Final de bloc
G34 Filetare Final de bloc
G35 Filetare Final de bloc
G80 Anulare ciclu fix Final de bloc
G81 Găurire G80, G81 – G89
G82 Ciclu fix găurire - centruire G80, G81 – G89
G83 Ciclu fix găurire G80, G81 – G89
G84 Ciclu fix filetare G80, G81 – G89
G85 Ciclu fix de alezare G80, G81 – G89
Ciclu fix de alezare cu oprirea arborelui principal la sfârşitul
G86 G80, G81 – G89
operaţiei de prelucrare a găurii
G87 Alezare cu revenire manuală în poziţia iniţială G80, G81 – G89
G88 Alezare cu temporizare la sfârşitul operaţiei G80, G81 – G89
Funcţii definind deplasările de origine
G43 – G52 Diverse tipuri de deplasări de origine Final de bloc
G54 – G59 Deplasări de origine preschimbabile Final de bloc
G92 Deplasare de origine Final de bloc

41
 Funcţii definind modul de cotare
G90 Programare cu cotare absolută (în raport cu originea) G91
Programare cu cotare relativă în raport cu suprafaţa auxiliară
G91 G90
sau punctul de plecare bloc
Funcţii pentru definirea unităţilor de date operatorii
G93 Viteza de avans,exprimată în intervalul de timp (V/L) G94
G94 Viteaza de avans exprimată în [mm/min] G93, G95
G95 Avansul, în [m/rot.], la strunjire G94
G96 Viteza de aşchiere constantă, la strunjire G97
G97 Viteza în [rot./min], la srunjire G96
Orientarea sculei definită de sistemul P; Q, R cu semnul „+”
G16 Final de bloc
sau „-„

6.6.4 Funcția de căutare a broşei 

M10 şi M11 asigură strângerea sau desfacerea frânei axelor de strângere a pieselor.
Funcţia M10 permite blocarea unei axe auxiliare - ea se utilizează totdeauna pe strungurile
dotate cu axa C şi în plus la maşinile care au 4 axe pentru a bloca axele A, B, C şi U, V, W pentru a
mări precizia de execuţie. M10 este revocat de M11.
M55 şi M56 provoacă o deplasare de origine relativă la utilizarea broşei 1 şi2.
M60 – este utilizată pentru comanda schimbării automate a piesei.

6.6.5 Funcțiile „gama de viteze” 

Este dificil de a asigura o variaţie continuă a vitezei pe o plajă stabilă cu un cuplu

disponibil ridicat pe toată plaja. De asemenea anumite maşini dispun de o cutie automată, trebuind
atunci să se indice plaja stabilită la pornire prin funcţia M cu un cod care poate varia între M36 şi
M45.
M48 – autorizează reglajul manual al vitezei prin acţionarea unui potenţiometru. Acţiunea
funcţiei M48 poate fi anulată prin M49.

6.6.6 Schimbul sculei 

Pentru schimbarea sculei nu este suficient să se facă desemnarea ei prin numărul T .., ci
trebuie provocată schimbarea deplasând-o printr-o acţiune fizică dată de funcţia M06. Acţiunea
acestei funcţii se traduce prin acţiunea circuitului sculei pentru o schimbare manuală sau prin
declanşarea automată a procedurii de schimbare automată.
Normele prevăd patru cifre după scrisoarea de adresă T: primele două desemnează numărul
sculei iar ultimele două indicarea numărului registrului conţinând marca sculei.
În acest caz la sistemele mai automatizate, pentru ca acţiunile să fie executate, trebuie să se
facă apel la un subprogram (CN sau automat) care va asigura o execuţie sincronizată a rotaţiei
magaziei de scule cu braţul manipulator, deblocarea sculei următoare şi blocarea noii scule. Adesea
se utilizează în acest scop funcţia G77.

42
6.6.7 Corecția de sculă la strunjire 

Tipul sculei defineşte distanţele între punctul de referinţă (de exemplu axa turelei) şi
punctul de pe sculă măsurat în paralel cu axa maşinii, figura 44. Cunoaşterea razei vârfului sculei
este necesară pentru a efectua corecţiile normale la profilul executat, figura 45.
În funcţie de tipul sculei, strungurile CN pot fi:
- fie cu o singură turelă în spate;
- fie cu o singură turelă în faţă;
- fie cu două turele;

X X

Lx
Lz

OP Z OP Z
R

Figura 44. Definirea tipului de sculă la strunjire.

Pentru o buna gestionare a corecţiilor de rază este necesar să se indice poziţia centrului
razei plăcuţei în raport cu punctul considerat pe tăiş. În cazul unui strung cu mai multe turele una
dintre ele este declarată turelă principală.

43
 X
C1
P Z

R
Z

Lx
C
X
Punct de
X Lz referinta turela
Z
C7
Pozitia centrului
razei placutei
X
C5 C6 C7 C2 C1 Directia de
C3 actiune
C8 C8
C4 Z C4 Z

C5
C3 C2 C1 C6 C7
X

Figura 45. Mod de definiţie a direcţiei de acţiune a sculei.

Sistemul de axe efectuează la început deplasarea de traiectorie corespunzând valorilor Lx

şi Lz, apoi el ia în considerare direcţia liniei de acţiune a scule printr-o translaţie egală a vectorului
PC(de la puncutl de aşchiere teoretic la centrul razei vârfului sculei). Această valoare este stabilită
cu ajutorul tastaturii printr-un cod de la C0-C8 pentru fiecare sculă ca un complement la Lx şi Lz.
Este necesar să se indice sensurile corecţiilor ţinând cont de dispunera turelei port-sculă şi
de forma sculei, figura 45. codurile de la C0 – C8 sunt numerotate în sensul trigonometric pentru
turela din spate.

6.7 Simboluri grafice 

% - indică începutul programului – el poate fi urmat de numărul programului: %420;

( ) – parantezele permit să se facă în program comentarii care vor fi afişate dar ignorate atunci
când se execută programul;
/ – acest semn plasat la început de bloc, arată că este vorba de un bloc opţional. Dacă operatorul
intervine la pupitru de comandă blocul va fi executat dacă nu este ignorat.
LF - sfârşit de bloc;
+, -, *, /, <, >, = operatorii - se utilizează când se programează utilizând parametri.

6.8 Cicluri specifice la strunjire 

44
6.8.1 Ciclul de filetare 

G33 - ciclul de filetare – este descris în figura 46.

A P
B B
R Q A

EB=0 EB=30°

G33 XB ZB K EA EB R P Q F S
unde:
K - trecere pentru EA>45°;
EA - panta generatorului conului (de ex. pentru A=0)
EB - unghiul de pătrundere;
R - lungimea conului;
P - adâncimea totala (Y se înţelege Q);
Q - adancimea ultimei treceri (nu în gol)
F - numar de treceri;
S - numar de treceri (nu cuprinde finisarea);

Pentru un unghi de -450 < A < +450, axa Z este principală, axa X este axa după care se realizează
adâncimea (A=00 - reprezintă filetarea cilindrică, A=900 - reprezintă filetarea frontală)

Figura 46. Sintaxa ciclului de filetare.

G64 – ciclu de degroşare paraxial . plecând de la definiţia unui profil finit, permite
definirea unui profil brut, de a efectua degroşarea unei piese în paraxial urmărind axa X sau Z.
structura programului este:
¾ apelarea ciclului G64;
¾ definirea semifabricatului;
¾ anulare şi poziţionare.
Sintaxa programării:
G64 Nn Nm I … K … P … (sau R …)

Nn şi Nm – sunt bornele profilului finit. Ordinea în care sunt programate Nm şi Nm în

blocul de apel definesc sensul de execuţie a degroşării.
I şi k reprezintă cotele superioare după X şi Z ale profilului finit cu menţionarea şi a
semnului coordonatelor.

45
 P – defineşte trecerea de la X,R la Z. căutarea lui p şi R trebuie făcută în concordanţă cu
sensul de prelucrare definit prin Nn şi Nm.

Definirea semifabricatului: punctele a, b, c, d. Forma semifabricatului nu poate fi definită

decât prin segmente de dreaptă, iar dacă este necesar, prin poziţia punctelor a, b, …, definind un
poligon înfăşurător al formei reale.
În plus sensul de definiţie a acestor puncte trebuie să fie în acord cu ordinul blocurilor Nn,
Nm şi respectiv P şi R:
Xa Za
Xb Zb
Xc Zc
Xd Zd
G80 Xe Ze reprezintă sfârşitul ciclului definit şi poziţionat în „e”.

Figura 47 reprezintă modul de definire utilizat pentru o degroşare prin strunjire

longitudinală sau frontală.
XeZe
XaZa Zb Prima faza Degajare
XcZc

pi Ri
N150 Prima faza
N150

i Xb
XcZc

XeZe
Degajare
k N100
N100 Xd I=0, K=0 XaZa
N200 G64 N150 N100 I1 K1 Pi N200 G64 N100 N150 Ri
N210 Xa Za N210 Xa Za
N220 Zb N220 Xb
N230 Xc Zc N230 Xc Zc
N240 Xd N240 Zd
N250 G80 Xe Ze N250 G80 Xe Ze

Figura 47. Ciclu de degroşare la strunjire.

G65 – ciclu de prelucrare a canalelor profilate circulare

G65 Nn Nm EA P… Z … (sau R … X …) I … K …
în acest caz Nm şi Nm sunt bornele profilului finit. Ele trebuie să fie situate de o parte şi de alta a
zonei degroşate. Ordinea în care sunt programte Nm şi Nm dau sensul execuţiei. Blocurile Nm şi
Nm trebuie să conţină cotele X şi Z, profilul finit trebuind să conţină mai puţin de 50 de blocuri.
EA – este unghiul de penetrare în canal;
P sau R – valoarea adâncimii la fiecare fază de lucru;
Y sau X – este limita zonei degroşate;
I şi K sunt facultative şi indică superiorul

46
 Revenire rapida la
punctul de plecare
urcare urmand
profilul cu viteza
de lucru Retragere rapida Patrundere dupa
unghiul EA
EA

Figura 48. Ciclu de prelucrare a canalelor.

G66 - ciclu de prelucrare a canalelor

Această funcţie permite degroşarea unui canal longitudinale sau frontale prin pătrunderi
axiale sau radiale succesive ale sculei în canal.
Sintaxa programării:
N … G0 D01 X1 Z1
N … G66 D02 X2 Z2 R2 Ea2 G4 F …
unde: D01 şi d02 sunt corecţiile sculei; D01 – corecţia pe X1 Z1, D02 – corecţia pe X1Z2

X1

Z1
Z2
R2

X1Z1

X2Z2 Z

Figura 49. Ciclul de prelucrare a canalelor.

Programatorul defineşte la început punctul cel mai înalt al flancului de plecare, este un
bloc de poziţionare. Blocul următor apelează funcţia de prelucrare a canalelor şi menţionează
punctul cel mai de jos, de sosire, panta de fund a canalului EA2, valoarea pasului de degroşare R2 şi
valoarea temporizării G4 datorită pentru F în fundul canalului la fiecare trecere.

6.8.2. Cicluri specifice de frezare 

47
 G46 – ciclu de realizare a buzunarelor – permite baleerea unui buzunar evitând insulele
de material care rămân pe piesă, figura 49a. De asemenea funcţia G46 permite baleerea unui zone
deschise, care poate avea insule, figura 49b.

a) b)

Figura 49. Reprezentarea elementelor considerate în ciclurile de realizare a buzunarelor.

Programare se realizează în trei timpi:

a) decalarea parametrilor operaţionale (G46 NU …)
G46 NU … NP ED … Q… J… NR (±) LX .. LY.. FX .. FY ..
Numărul Diametrul Locul de Grosimea Lucru în Punct de Punctul
buzunarului frezei trecere maximă opoziţie intrare de ieşire
laterala la la finisare
degroşare

b) deplasarea geometriei XY, limitelor buzunarului şi zonelor de prelucrat.

G46 NU1 – deschiderea de definire a unui contur de buzunar;
G46 NU2 – deschiderea de definire a unei insule;
G46 NU3 – deschiderea de definire a unei suprafeţe;
G46 NU4 – deschiderea de definire a unei limite de suprafeţe;
G46 NU5 – deschiderea de definire a unui parois;

Definiţia geometriei se face printr-un bloc conţinând G46 NU9.

c) definiţia succesiunii prelucrărilor;

- găurirea diverselor intrări (calculate de sistem) necesare la baleerea unui buzunar sau unei
suprafeţe complexe (G46 N10):
Exemplu:
G46 N10 NP … G8 … (căutarea ciclului)
G81 Z ... P… Q …ER … F …
G83
G87
NP – desemnează numărul buzunarului

- degroşarea într-un plan paralel cu Z (G46 N15)

Exemplu:
G46 N15 NP … Z … P … ER … EH … EP … EQ …
unde:
NP – număr buzunar;

48
 Z – cota fundului buzunarului;
P – începutul fazei axiale;
ER - planul de retragere rapidă;
EH – planul de început al materialului;
EP – viteza de pilotare;
EQ – viteza de avans lateral.

- finisarea sau semi-finisarea prin conturare (G46 N20) a insulelor şi limitelor buzunarelor;

Exemplu:
G46 N20 NP … Z … P … ER … EH … EI … EJ …J …
unde:
NP – număr buzunar;
P – loc de trecere axial;
EI – viteza de pilotare;
EJ – viteza de avans lateral.
J – reper grosime

Exemplu: prelucrarea buzunar cu insule.

Y
35 35
15 15
35
15

X
Insula
15

25
35

R5

25

Figura 50. Desenul piesei.

Definirea conturului buzunarului Definiţia conturului insulei

N100 G46 NU1 N240 G46 NU2
N110 G1 X35 Y N250 G1 X15 Y15
N120 Y-20 N260 X-15
N130 X30 Y-35 I20 J-20 N270 X-15
N140 X25 N280 Y15
N150 Y-30 N290 X15
N160 X20 Y-35 I20 J-30
N170 X-30 Sfârşitul definirii geometrice
N180 X-35 Y-35 I-30 J-30
N190 Y30 N300 G46 NU9
N200 X-30 Y35 I-30 J30
N210 X30
N220 Y30 I30 J30
49
N230 X25

Exerciţii: suprafeţe plane orizontale, verticale şi perpendiculare.

%450
EM X-77 Y-77 Z-10 EM+ XYZ (Dimensiunile paralelipipedului pentru vizualizarea 3D).

77
30 25
OP
15

30
R15
Insula 1
45
15

13

77
25
Insula 2
5

35 15

65

Figura 51. Desenul piesei.

E52001 = 5000
S2500
N10 G G52 X Y Z40 M3 D1 - profil insulă 2
- începutul definirii N200 G1 X-15 Y-30
N20 G46 NU0 NP1 ED I0 Q6 J2 N210 Y-55
- descrierea profilului exterior - N220 X-50
limita suprafeţei N230 Y-50
N30 G46 NU5 N240 X-20 Y-30
N40 G1 X Y-15 N250 X-15
N50 Y-77
N60 X-65 - sfârşitul definirii geometrice
- paroi
N62 G46 NU6 N260 NU9
N64 X-65 Y-77
N70 Y-45 - degroşare în plan paralel
N80 X-77 N275 G G52 X Y Z40
- limită de suprafaţă N280 G46 NU15 NP1 Z-5 P3 ER2 EH0 EP250 EQ400
N82 G46 NU5 N285 G G52 X Y Z40
N84 X-77 Y-45
N90 Y - finisare
N100 X-15 N290 G46 NU20 NP1 Z-5 P5 ER2 EH0 EI230 EJ 350 J1

50
- paroi N295 G G52 X Y Z40
N102 G46 NU6 N300 G46 NU20 NP1 Z-5 P5 ER2 EH0 EI200 EJ320
N104 G1 X-15 Y M2
N110 G3 X Y-15 I J
- profil insulă 1
N120 G46 NU2
N130 G1 X-55 Y-15
N140 X-25
N150 Y-19
N160 X-42 Y-30
N170 X-55
N180 Y-15

G81. Ciclu de găurire pe maşini cu 3 axe

După o mişcare de apropiere rapidă şi poziţionare pe axa găurii, ciclul 81 asigură:

• mişcare de coborâre rapidă, până la cota definind planul de retragere (codificat ER);
• coborâre cu viteză de lucru până la cota indicată în Z;
• degajare rapidă până în planul de retragere ER.

Exemplu: realizarea unei serii de găuri

N10 Xa Ya Za - poziţionare rapidă;

N20 T1 D1 M6 - alegere sculă;
N30 S800 M40 M3 - fixare viteză arbore principal;
N40 Zb - apropiere rapidă;
N50 G81 Zc F200 ERb - găurire cu avansul F;
N60 ERd - retragere sculă;
N70 Xd Yd Ze - poziţionare în punctul „d”, găurire până în punctul „e”
N80 Xf Yf ERf Zg - poziţionare în punctul „f” cu indicarea retragerii corespunzătoare;
N90 Xh Yh Zi
N100 G80 Za - degajare la cota „a”
N110 Xa Ya

Remarci:
ƒ deplasarea de la o gaură la alta se face cu viteză rapidă indiferent de funcţia mod activa
(G0 G1, G2, G3);
ƒ este posibil să se ceară o deplasare circulară pentru a trece de la o gaură la alta.

51
 a
Z

b
f h
e
c
g i X

Figura 52. Ciclu de găurire.

N05 – iniţializare
N10 X50 Y-30 Z55 M3
N20 G812 X90 Z12.68 Z2 ER12 F110
N30 G3 I100 J30 X120 Y30
N40 I100 J30 X90 Y47.37
N50 G1 X40
N60 X10 Y30
N70 X40 Y12.68
N80 G80 G X50 Y-30 Z300
N90 M02

Z
10

R20 R20

Y
30

30

100
Figura 53. Exemplu de utilizare a unui ciclu de găurire G81
sau alte cicluri G82, G84, G85, G86, G88, G89.

52
6.8.3 Cicluri comune (strunjire, frezare) 
Orientarea sculei pentru execuţia ciclurilor este posibilă pe maşini-unelte cu comandă
numerică care dispun de capete interschimbabile sau care pot modifica unghiul. Pentru definirea
axei scule se utilizează funcţia G16. în acest caz este necesar să se indice orientarea sculei. Pentru
aceasta se consideră un vector plecând de la punctul activ al sculei spre referinţă de fixare. Sensul
este asociat adresei P, Q, R după indicaţiile din figura 54 .
Apelul funcţiei G16 P … (sau Q … sau R …) trebui să se facă când avem G40 sau G80 în
maniera în care nu avem corecţie de sculă în joc. Directorul de comandă al maşinii-unelte cu
comandă numerică va iniţia sistemul cu axa sculei după R+.

R-

Q-

Z P+

P-

Q+
Y
brosa ca portscula

R+
punctul sculei

Figura 54. Orientarea axelor sculei.

G83 – Ciclu de găurire cu curăţirea găurii

Această funcţie permite găurirea profundă prin treceri succesive cu retragerea sculei după
axa Z, în cazul montării sculei pe turelă sau urmând X sau Y în cazul când se utilizează un cap
auxiliar montat pe turelă (figura 55). Fiecare oprire la sfârşitul unei trepte este urmată de o revenire
rapidă în planul de siguranţă şi revenire rapidă pentru execuţia următoarei trepte.

G83 X … Z … P … Q … F … G4F…
unde:
¾ X şi Z – reprezintă cotele la sfârşitul găuririi;
¾ P … - este valoarea primei trepte;
¾ F … - viteza de avans;
¾ Q …- valoarea următoarei trepte (facultativă);
¾ G4F… - temporizare (facultativă).
53
 M
X X

Xd Zb
Q
P P1
Zb Zc
Xa Za

P2
Z

M
Z Xb
Xc
Z

G0 Xa Za
G83 Xb Zb P1
G83 Z … P … Q …
Xc Zc P2
G80 Xd Zd

Figura 55. Ciclu de găurire cu curăţirea suprafeţei.

G87 – ciclu de găurire cu aşchii de rupere

Ciclul G87 permite să se facă găurirea cu pătrunderi succesive fără retragerea după axa Z,
cu o sculă montată direct pe turelă. Revenirea se face rapid.

P Prima patrundere
Oprire

Avans de patrundere
Oprire
Oprire
Sfarsit patrundere

Revenire rapida

Figura 56. Descrierea ciclului G87 pentru găurire cu pătrundere succesive.

Sintaxa programării:
G87 X … Z … P … Q … F … G4F
unde:
¾ X … Z … reprezintă cota la fundul găurii;
¾ P … - este valoarea primei trepte, adâncimea unei treceri va descreşte până la valoarea „Q”.
„P” trebuie obligatoriu să figureze în bloc, în caz contrar vom avea un semnal de eroare.
¾ F … - viteza de avans în [mm/min];
¾ Q …- valoarea ultimei trepte, dacă această valoare nu figurează ca valoare constantă în
sistemul de comandă a MUCN;
¾ G4F… - asigură temporizare.

54
Table of Contents 
COMANDA NUMERICĂ ASISTATĂ DE CALCULATOR ...........................................................................................1 
Capitolul 2. Avantajele tehnice şi economice ale comenzii numerice ...............................................................2 
Capitolul 3. Principiul maşinilor cu Comandă Numerică ....................................................................................5 
3.1 Pregătirea programului ............................................................................................................................5 
3.2 Programul în C.N. .....................................................................................................................................6 
3.3. Luarea în considerare a geometriei scule ...............................................................................................7 
Capitolul 4. Structura unei maşini‐unelte cu comandă numerică......................................................................8 
4.1 Directorul de comandă.............................................................................................................................8 
4.2 Interpolarea............................................................................................................................................10 
4.3 Natura instrucțiunilor .............................................................................................................................11 
4.4 Introducerea programelor......................................................................................................................11 
4.5. Traductoare de poziție şi viteză ............................................................................................................12 
4.6 Eroarea de urmărire sau de avans..........................................................................................................15 
4.7 Pupitrul de comandă ..............................................................................................................................15 
Capitolul 5.  Reperarea poziției unei scule în spațiul de lucru .........................................................................20 
5.1. Desemnarea sistemului de axe legat de sculă...........................................................................................20 
5.2 Sisteme de cotare...................................................................................................................................22 
5.2.1 Originile sistemelor de axe de coordonate de pe o maşină‐unealtă ..............................................22 
Capitolul 6. Organizarea unui program în comandă numerică ........................................................................23 
6.1 Structura generală a limbajului ..............................................................................................................24 
6.2. Organizarea unui fraze. .........................................................................................................................24 
6.3 Formatul frazei .......................................................................................................................................24 
6.5. Funcțiile preparatorii.............................................................................................................................25 
6.5.1 Funcții G definind natura deplasării ................................................................................................26 
6.5.2 Funcții „G” pentru definirea planului de interpolare ......................................................................26 
6.5.3 Funcția „G” pentru poziționarea optimă a sculei în raport cu piesa...............................................28 
6.5.4 Funcțiile de deplasare a originii sistemelor de axe .........................................................................35 
6.5.6 Funcții diverse .................................................................................................................................38 
6.5.7 Cicluri sau macro‐instrucțiuni programate .....................................................................................38 
6.5.8 Funcții definind natura şi datele operatorii (modul de cotare).......................................................39 
6.6 Funcții auxiliare normalizate ..................................................................................................................40 
6.6.1 Funcții de oprire M00, M01, M02, M30..........................................................................................40 
6.6.2 Funcții de punere în mişcare a arborelui principal: M03. M04, M13, M14 ....................................40 

55
 6.6.3 Funcții asigurând simultan mai multe acțiuni .................................................................................41 
6.6.4 Funcția de căutare a broşei .............................................................................................................42 
6.6.5 Funcțiile „gama de viteze”...............................................................................................................42 
6.6.6 Schimbul sculei ................................................................................................................................42 
6.6.7 Corecția de sculă la strunjire ...........................................................................................................43 
6.7 Simboluri grafice.....................................................................................................................................44 
6.8 Cicluri specifice la strunjire.....................................................................................................................44 
6.8.1 Ciclul de filetare...............................................................................................................................45 
6.8.2. Cicluri specifice de frezare..............................................................................................................47 
6.8.3 Cicluri comune (strunjire, frezare) ..........................................................................................................53 

56
COMANDA NUMERICĂ ASISTATĂ DE CALCULATOR 
Capitolul 2. Avantajele tehnice şi economice ale comenzii numerice 
Capitolul 3. Principiul maşinilor cu Comandă Numerică 
3.1 Pregătirea programului 
3.2 Programul în C.N.  
3.3. Luarea în considerare a geometriei scule 
Capitolul 4. Structura unei maşini‐unelte cu comandă numerică 
4.1 Directorul de comandă 
4.2 Interpolarea 
4.3 Natura instrucțiunilor 
4.4 Introducerea programelor 
4.5. Traductoare de poziție şi viteză 
4.6 Eroarea de urmărire sau de avans 
4.7 Pupitrul de comandă 
Capitolul 5.  Reperarea poziției unei scule în spațiul de lucru 
5.1. Desemnarea sistemului de axe legat de sculă 
5.2 Sisteme de cotare 
5.2.1 Originile sistemelor de axe de coordonate de pe o maşină‐unealtă 
Capitolul 6. Organizarea unui program în comandă numerică 
6.1 Structura generală a limbajului 
6.2. Organizarea unui fraze.  
6.3 Formatul frazei 
6.5. Funcțiile preparatorii 
6.5.1 Funcții G definind natura deplasării 
6.5.2 Funcții „G” pentru definirea planului de interpolare 
6.5.3 Funcția „G” pentru poziționarea optimă a sculei în raport cu piesa 
6.5.4 Funcțiile de deplasare a originii sistemelor de axe 
6.5.6 Funcții diverse 
6.5.7 Cicluri sau macro‐instrucțiuni programate 
6.5.8 Funcții definind natura şi datele operatorii (modul de cotare)  
6.6 Funcții auxiliare normalizate 
6.6.1 Funcții de oprire M00, M01, M02, M30 
6.6.2 Funcții de punere în mişcare a arborelui principal: M03. M04, M13, M14 
6.6.3 Funcții asigurând simultan mai multe acțiuni 
6.6.4 Funcția de căutare a broşei 
6.6.5 Funcțiile „gama de viteze”  
6.6.6 Schimbul sculei 
6.6.7 Corecția de sculă la strunjire 
6.7 Simboluri grafice 
6.8 Cicluri specifice la strunjire 
6.8.1 Ciclul de filetare 
6.8.2. Cicluri specifice de frezare 
6.8.3 Cicluri comune (strunjire, frezare)

57