1.

Elaborarea specificaţiei de proiectare

1.1 Specificatii de proiectare ale unui produs (SPP)

Proiectele prin natura lor sunt diferite, si ca atare, criterii substantiale diferite sunt necesare de la un proiect la altul.
Principalele criterii (cerinte de performanta, cerinte de fabricatie, standarde de acceptare, deseurile, cerinte de utilizare)
prezentate in figura 1.1 sunt elaborate cu intentia de a ajuta la elaborarea unei specificatii de proiectare ale unui produs Ele
nu trebuie privite ca o lista inchisa, care urmata intocmai, va defini complet orice SPP. Totusi, aceasta lista ofera o buna
baza de plecare pentru un student proiectant. Acesta trebuie sa fie pregatit totdeauna sa ceara ajutor din partea expertilor si
furnizorilor de componente.

CERINTE DE
FABRICATIE
CERINTE DE
PERFORMANA Materiale STANDARDE
Procese ACCEPTARE
Functiile Asamblare/Expediere
Incarcarea Cantitatea Inspectia
Estetica Data livrarii Testarea
Siguranta in functionare Standarde
Conditii mediu Patente
Costul ex-firma
Ergonomia
Calitatea
Greutatea SPECIFICATII
Zgomotul DE PROIECTARE ALE UNUI
PRODUS

CERINTE DE DESEURI
UTILIZARE
Standarde
Instalare Legislatia
Utilizare Politica firmei
Intretinere Riscuri
Siguranta

Fig. 1.1 Specificatii de proiectare ale unui produs

A. Cerinte de performanta

Functiile. O definire clara a functiilor produsului reprezinta punctul de incepere al specificatiei. Functiile multiple
identificate se impart in functii principale si secundare. Acestea pot fi dupa natura lor mecanice, electrice, optice, termice,
acustice, etc.
De exemplu functia principala a unui motor de autovehicul este aceea de a actiona rotile motoare, iar functiile
secundare sunt: furnizarea de cadura in interioarul vehiculului, incarcarea bateriei, actionarea sistemului de racire.
Incarcarea. Incarcarile se datoreaza in mod direct functiunii cerute. In general socurile si vibratiile sunt o
consecinta a modului in care este utilizat produsul. Cerintele de performanta specificate datorita incarcarilor trebuie
indeplinite pastrand totusi o rezerva de siguranta.
Estetica. In unele cazuri acest aspect nu este important, in special acolo unde dispozitivul sau structura nu se vede.
Totusi pentru multe bunuri de consum sau structuri este necesar un design placut, elegant. Se specifica forma, culoarea si
textura materialului.
 Toate aspectele vizibile ale produsului trebuie sa fie in concordanta cu natura acestuia si sa reflecte imaginea
firmei. Orice conditie dintr-o specificatie care se refera la modul in care va arata un produs trebuie sa includa o analogie
fata de calitatile gasite in produsele existente sau obiectele naturale.
Calitatea. Calitatea produsului trebuie sa indeplineasca cerintele pietei. Toate materialele si componentele folosite
vor fi noi si fara defecte. Se utilizeaza atunci cand este posibil, tehnici de proiectare robusta.
Greutatea. In unele industrii, cum ar fi cea aerospatiala, greutatea este cea ma importanta constrangere. Nu in toate
cazurile esteasa si nu intotdeauna se cere ca greutatea sa fie minima. In general, la orice produs cu piese in miscare o
greutate redusa este in avantaj, pe cand la un produs la care stabilitatea este criteriul de baza, este necesar ca greutatea sa fie
maxima. O greutate minima inseamna mai putin material, ceea ce conduce la reducerea costului de productie si implicit la
obtinerea de avantaje economice.
Zgomotul. Se specifica limitele superioare ale nivelurilor de zgomot ce pot fi emise de tipul de produs in curs de
proiectare. Reglementarile diferind de la o tara la alta, se specifica fie standardul ce se aplica intr-o anumita tara, fie limita
maxima adusa in grupul de tari avute in vedere pentru export. De exemplu, se recomanda nivelul de zgomot mai jos pentru
a castiga un avantaj competitiv.
Siguranta in functionare. Se specifica durata de functionare ceruta a produsului, luand in considerare intretinerea
de rutina a acestora. Acest lucru se realizeaza de obicei prin specificarea unui nivel acceptabil (procent) de defectiuni
intamplatoare sau avarii. Acolo unde durata de functionare a componentelor este mare si acestea vor fi utilizate intr-un
mediu controlat se specifica TMPD (timpul mediu pana la defectare) si TMID (timpul mediu intre defectari).
Conditii de mediu. Acestea includ plaja temperaturilor, umiditatii, presiunilor, conditiile de mediu climatice si
magnetice la care produsul va fi expus. Este important ca se ia in considerare conditiile la mediu din timpul productiei,
depozitarii si transportului, alaturi de conditiile de operare mai evidente.
De asemenea trebuie sa fie specificate orice restrictii privitoate la gabarit. Acest aspect este dictat in principal de
spatiul disponibil produsului in stare de functionare, dar este adesea determinat de luarea in considerare a transportului si
instalarii.
Costul ex-firma. Firmele vand produsele la pret maxim pe care-l suporta piata. Acesta are putina legatura cu costul
de productie al produsului. Prin urmare costul maxim specificat in SPP
si care trebuie sa-l urmeze echipa de proiectare, trebuie sa fie costul de productie si nu pretul de vanzare.
Ergonomia (factori umani). Unele produse sunt destinate utilizarii directe de catre oameni. La proiectare se tine
seama de caracteristicile acestor utilizari. Interfata persoana / produs, de la inceput, trebuie specificata cu atentie.
Functiile indeplinite de catre utilizator sunt de a observa un displey, a interpreta rezultatele, a lua o decizie si
efectua o actiune de control.
De asemenea, mediul in care produsul va fi utilizat trebuie specificat. De exemplu, daca nivelul de zgomot este
ridicat atunci sunetele sonore la care trebuie sa raspunda un utilizator pot sa nu fie auzite.
Antropometria este ramura ergonomiei care se ocupa cu masurarea parametrilor corpului uman. Se specifica o
populatie de utilizatori compusa intre 5 si 95 pe scara de la 1 la 100 a functiilor de repartitie in privinta oricarui aspect
particular. Toate butoanele trebuie actionate intr-o ordine logica sau asteptata. Ele trebuie plasate astfel incat sa fie usor
accesibile operatorului.

B. Cerinte de fabricatie

Procese. Cel mai adesea, procesele si mijloacele proprii de fabricatie al produsului se specifica tinand cont de
resursele externe disponibile (scule, dispozitive, masini). Atunci cand potentialul de resurse este limitat, siguranta in
functionare si operatiile de finisare speciale trebuie specificate. Acest lucru permite efectuarea unei evaluari obiective
asupra procesului de fabricatie al produsului.
Materiale. Materialele, atat pentru produs cat si pentru ambalj trebuie, de asemenea, specificate. Ele confera
produselor capacitatea de a fi utile in limita domeniului de utilizare. Intre acesti doi factori (material, functionalitate)
trebuie sa existe o corespondenta perfecta pentru a asigura succesele folosirii unui produs.

Pentru a recomanda un material sau o grupa de materiale se impune, mai intai, precizarea explicita a criteriilor care
stau la baza selectarii materialelor fara a produce constrangeri asupra echipei de proiectare. Criteriile care se iau in
considerare sunt: rezistenta mecanica, densitatea, textura, culoarea, gradul de reciclare. Daca sunt relevante si alte
reglementari ce stau la baza utilizarii materialelor cu risc trebuie incluse in specificatia de proiectare.

Asamblarea. Metoda de asamblare trebuie specificata (asamblare normala, automata sau linii de transfer). Modul
de alimentare cu componente si timpul alocat pentru asamblare sunt de asemenea, parametrii importanti.
Specificatia trebuie sa contina si informatii referitoare la modul de dezasamblare.
Ambalare si expediere. Pentru ambalare si un transport corespunzator, forma, gabaritul maxim si greutatea
produselor trebuie specificate. O forma optima permite stivuirea produselor si ca urmare reducerea in mod substantial a
costurilor de transport.
 De asemenea, asigurarea unei ambalari corespunzatoare, a unor elemte de ridicare, blocare sau prindere a
asamblurilor dedicate trebuie specificate pentru a preveni defectarea lor in timpul transportului. Este important ca produsele
de dimensiuni mari sa poata fi dezasamblate si reasamblate usor in vederea transportului.
Costul asamblarii si transportului se adauga la costul ex-fabrica pentru a se asigura ca produsul ramane competitiv
oriunde este utilizat.
Cantitatea. Aceasta are un efect profund asupra metodelor de fabricatie si materialelor folosite. Ea trebuie
specificata cat se poate de clar la inceputul proiectarii. Acest apect influenteaza in mod deosebit nivelul de dotare cu scule;
in cazul cantitatilor mari sunt justificate sculele scumpe.
Data livrarii. Orice proiect este constituit dintr-un asamblu de activitati ce se desfasoara pentru obtinerea unui
rezultat bine definit, cunoscut si masurabil, denumit produs. Este important sa se stabileasca termene realiste pentru fiecare
etapa de proiectare si productie. Acest lucru este important in mod deosebit atunci cand s-au precizat in contract penalizari
mari pentru intarzieri la livrare.
Prin urmare, data la care fiecare stadiu al procesului trebuie sa se incheie, se specifica inca de la inceput. Astfel,
specificatia de proiectare a unui produs complex ce trebuie proiectat si realizat pe baza de contract, va trasa datele la care se
incheie proiectarea, fabricatia, testarea, punerea in functiune si livrarea instalatiei in stare completa de functionare.

C. Standarde de acceptare

Inspectia. In general, se specifica: gradul de conformare al produsului fata de standarde in concordanta cu

legislatia in vigoare si obiectivele stabilite de SPP, gradul de conformare cerut de tolerante asa cum este mentionat in restul
specificatiilor de proiectare. In cadrul unor intreprinderi exista echipe specializate, care se ocupa cu asiguararea calitatii
produsului.
Testarea. Testarea este o forma particulara de verificare a produsului. Prin testare, se efectueaza teste de acceptare,
de obicei in prezenta clientului. Testele includ adesea blocaje de siguranta, capacitatea de incarcare (putere, viteza) si
siguranta in functionare.
Metodele si mijloacele de testare a produsului in concordanta cu standardele in vigoare, acolo unde exista, trebuie
specificate impreuna cu programarea testelor necesare. SPP trebuie sa contina de asemeni o informare asupra nivelului
testarii (produs, esantion).
Standarde. Acestea includ standarde nationale, internationale si de firma. Exista multe alte reguli, reglementari si
coduri ce trebuie sa fie specificate.
Patente. Patentele sunt surse folositoare de informatie, in special atunci cand proiectul este nou, fara a avea
experienta in domeniul respectiv. Este important, in urma efectuarii unei cercetari referitoare la patente sa se mentioneze ca
proiectul nu incalca nici un patent identificat ca fiind relevant.

D. Reciclarea deseurilor

Standarde. Acestea includ standarde nationale si internationale referitoare la eliminarea sub forma de deseuri a
produselor, componentelor si materialelor. De exemplu, cele mai multe materiale plastice utilizate astazi trebuie
identificate si recuperate astfel incat reutilizarea lor sa fie posibila.
Legislatia. Orice legislatie ce guverneaza eliminarea sub forma de deseuri a unui produs trebuie specificata.
Aceasta dicteaza ca toate materialele folosite in constructia unui produs sa poata fi usor de identificat pentru o ulterioara
reciclare sau eliminare sub forma de deseuri la sfarsitul perioadei de viata a acestuia.
Multe guverne isi modifica legislatia pentru a se asigura ca reciclarea este cea mai importanta metoda de eliminare
a deseurilor, ca producatorii sunt responsabili de acceptarea componentelor si ca usurinta demontarii produsului si
eliminarea acestuia sub forma de deseuri sa fie specificata din start.
Politica firmei. Produsele care au un impact mai mic asupra mediului, fata de produsele similare, vor avea un
avantaj pe piata. Ele permit firmei sa foloseasca acest element ca pe o oportunitate de reclama, ce ii va imbunatatii acesteia
pozitia competitiva. Acest aspect este specificat printr-o durata de viata marita a produsului.
Riscuri. Orice riscuri ce pot cauza dificultati la sfarsitul de viata al produsului trebuie identificate si specificate in
SPP.

E. Cerinte de utilizare

Instalare. In general, se specifica daca instalarea unui produs este completa sau nu. Acest lucru este foarte
important cand se proiecteaza si realizeaza un numar mic de dispozitive de dimensiuni mari. Constrangerile, in cazul de
fata, includ: constructia, asamblarea, timpul necesar, furnizarea de instructiuni si niveluri de pricepere cerute la instalare.
Utilizare. In unele cazuri, costul utilizarii unui produs (minimizat) este mai important decat costul de cumparare.
Factorii care influenteaza acest aspect (numarul de operatori necesari, nivelul lor de pricepere, costul pieselor de schimb,
consumul de energie maxim) trebuie sa fie specificati, precum si, functionarea continua 24 din 24 ore/zi, numarul de
porniri/opriri intr-o anumita perioada de timp.
Sursele de alimentare disponibile, trebuie, de asemeni, specificate. Acestea pot fi: manuala, gravitationala,
electrica, hidraulica, pneumatica. Fiecare actionare trebuie mentionata exact. De exemplu, actionare electrica trifazata,
tensiunea 380-420 V.
Intretinere. Inca de la inceputul proiectarii se dezvolta o politica de minimizare a intretinerii a timpului de
nefunctionare, de simplificare a intretinerii, de asigurare a reasamblarii corecte, de prevedere a unui acces usor si a
interschimbabilitatii pieselor.
In continuare, se specifica, daca este necesara o intretinere de rutina, service sau reparatii capitale, intervalele si
complexitatea acestora, nivelul de ungere, elementele de siguranta, nivelul de pricepere al personalului de intretinere.
Elementele de siguranta trebuie sa fie indepartate cu usurinta. Se prefera ungerea automata.
Un manual de operare de intretinere trebuie, de asemenea, elaborat si furnizat beneficiarului de produs.
Siguranta. Toate aspectele legate de siguranta produselor sunt prevazute cu standarde si coduri de practica. Acestea
trebuie sa fie enumerate in SPP.
Acolo unde nu exista standarde se specifica masuri de protectie speciale. Pentru protectia operatorului si a
echipamentului trebuie sa fie specificate o serie de elemente de siguranta.

1.2 Conţinutul unei SPP

Asa cum s-a mentionat, inainte de elaborarea unei schite finale a SPP (acceptata), se desfasoara un volum mare de
activitate necesara pentru colectarea de informatii disponibile (identificare clienti, specificatii anterioare). In toate cazurile,
modul de ordonare al informatiei ramane acelasi, desi este diferit continutul fiecarei specificatii de proiectare.

Formatul complet al SPP se bazeaza pe urmatoarele elemente:

(a) Identificare: titlul, destinatie, autoritate, data;

(b) Numar emitere: istoria publicarii, specificatii anterioare;
(c) Cuvant introductiv: motivul si circumstantele elaborarii specificatiei de proiectare;
(d) Introducere: declararea obiectivelor;
(e) Scopul: domenii in limite, elemente induse/excluse;
(f) Definitii: termeni speciali utilizati;
(g) Cuprinsul SPP: cerinte de performanta, cerinte de fabricatie, standarde de acceptare,
eliminarea sub forma de deseuri, cerinte de utilizare;
(h) Anexe: exemple;
(i) Referinte: standarde nationale si internationale;
(j) Bibliografie.

Din formatul complet, nu toate sectiunile sunt necesare in fiecare caz. De exemplu, un cuvant inainte trebuie inclus acolo
unde ar ajuta la intelegerea SPP. Autoritatea si numerele de emitere sunt relevante numai cand se lucreaza in cadrul unui
mediu de firma. In circumstantele date, trebuie identificate cat se poate de complet in SPP toate elementele care definesc
produsul, conditiile contractuale si de garantie.

1.3 Principii pentru elaborarea unei specificaţiei de proiectare

Definire. Potrivit acestui principiu, pe baza acordului clientului, toate aspectele tehnice importante ale viitorului
produs trebuie sa fie specificate;
Informatie. Specificatia de proiectare trebuie sa se bazeze pe informatii relevante la zi si culese dintr-o larga
varietate de surse. Principii de strangere a informatiilor:
- Chestionarea. In primele faze ale strangerii informatiilor, raspunsurile la multe intrebari se cauta. Trebuie sa
aveti grija la verificarea raspunsurilor obtinute.
- Ingeniozitatea. Sunt prea multe informatii disponibile. Este necesar sa fie sortate cele importante de cele care nu
sunt importante, iar cele accesate frecvent trebuie evidentiate.
- Actualizarea. Este de datoria proiectantilor sa fie siguri ca informatiile pe care le detin sunt de actualitate.
- Confidentialitatea. Informatiile posibile trebuie sa se obtina cel putin din doua surse idependente pentru a
verifica acurateta acestora.
Functionare. O definire clara a functiilor pe care trebuie sa le indeplineasca un produs reprezinta punctul de
incepere a specificatiei.
 Constrangere. Multe aspecte legate de produs pe care clientul si analiza pietei le indica ca necesare trebuie
cuantificate in conditii pe baza carora echipa de proiectare lucreaza.
Iteratie. In prima faza specificatia de proiectare poate fi considerata ca o schita. Pe masura ce proiectul
progreseaza, apare mai multa informatie, care se adauga sau modifica schita originala.
Acest lucru este normal si acceptabil, atat timp cat clientul este de acord cu modificările respective.

2. Stabilirea structurii si alegerea elementelor tipizate

2.1 Date iniţiale de proiectare

Analiza constructivă şi tehnologică a piesei piesei

Baza de proiectare a unei unităţi de lucru o constituie piesa de prelucrat. Se studiază desenul de execuţie al piesei, condiţiile
tehnice (formă, dimensiuni), condiţiile tehnologice (material, calitatea suprafeţelor) şi condiţiile de funcţionare în
ansamblul din care face parte; totodată se analizează desenul de execuţie în privinţa stabilirii suprafeţelor care se
prelucrează simultan cu mai multe scule pe maşina-unealtă agregat.

Stabilirea succesiuni operaţiilor de prelucrare

Alegerea operaţiilor de prelucrare se va face ţinând cont de condiţiile tehnice specificate în desenul de execuţie al piesei şi
semifabricatul adoptat. Se are în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de scule. Traseul
tehnologic de prelucrare se va împărţit astfel încât sa se obţina timpi de prelucrare cât mai apropiaţi pentru fiecare post de
lucru. Repartizarea operaţiilor pe posturi rezultă din schema prelucrării.

Determinarea regimurilor de aşchiere optime, a forţelor, momentelor şi puterii de aşchiere

pentru maşini agregat şi linii automate

La determinarea regimurilor de aşchiere pe maşini-unelte agregat trebuie să se ţină seama în primul rând, că prelucrarea se
face simultan cu mai multe scule. De aceea, la stabilirea regimurilor de lucru, trebuie să se respecte principiul aceleiaşi
durabilităţi calendaristice pentru toate sculele.

Ca date iniţiale pentru calculul regimurilor de aşchiere pot servi normativele de regimuri de aşchiere. În funcţie de
rigiditatea sistemului tehnologic şi de intensitatea regimului de aşchiere, regimurile de aşchiere recomandate pentru condiţii
obişnuite, micşorate cu 10 - 20%, pot fi utilizate la prelucrările pe maşini-unelte agregat.

Valorile recomandate pentru elementele regimurilor de aşchiere sunt prelucrate după cele elaborate de Institutul SKB-1 din
Moscova. Pentru calcule preliminare şi cu caracter orientativ se pot folosi efectiv valorile date în aceste tabele. Când se fac
calculele analitice, valorile calculate pentru elementele regimului de aşchiere trebuie să fie confruntate ulterior cu cele
recomandate în tabele.

Se menţionează că, în conformitate cu datele institutului SKB-1, valorile recomandate corespund unei durabilităţi de 150
min, ceea ce s-ar încadra, principial, în cadrul regimului III (240 min durabilitatea calendaristică).

 Adâncimea de aşchiere, t [mm] se alege în funcţie de adaosul de prelucrare calculat şi de numărul de

treceri. Se recomandă ca t să se ia la valoarea maxima admisă de rezistenţa sculei, pentru a micşora
numărul de treceri.

Pentru gaurire,
t = Dp / 2 mm,
in care, Dp – diametrul de prelucrare, in [mm]

Pentru strunjire interioara de finisare, t = (Df - Di) / 2 mm,

in care, Df – diametrul final, in [mm]

Di – diametrul initial, in [mm]
  Avansul, s [mm/rot] se alege la valoarea maxim admisă în funcţie de rigiditatea sistemului tehnologic.

Valorile recomandate pentru avansuri s0 [mm/rot] la găurirea fontelor, otelului si aliajelor de aluminiu
sunt date în tabelele 7.11, 7.18a, 7.20, iar pentru strunjirea interioară de finisare a fontelor, otelului si aliajelor de
aluminiu sunt date în tabelele 7.12, 7.18b. Coeficientii de corectie a vitezei de aşchiere la găurirea, adâncirea şi teşirea
fontelor, otelului si aliajelor de aluminiu în funcţie de duritatea materialului, adâncimea de prelucrare, calitatea
materialului sunt prezentati in tabelele 7.19b,c,d, 7.20b,c, iar pentru strunjirea interioară de finisare a fontelor,
otelului si aliajelor de aluminiu coeficientii de corectie în funcţie de duritatea materialului, adâncimea de prelucrare,
calitatea materialului sunt prezentati in tabelele7.14, 7.15a, 7.17, 7.20d,e, 7.21f,g.

Pentru găurire se stabilesc trei grupe de avansuri care se aleg în funcţie de condiţiile de prelucrare.
Alegerea grupelor de avansuri la găurire se face după cum urmează:
- grupa I se alege în cazul găuririi pieselor relativ rigide, cu maximum grupa a 6-a de precizie, după o
experimentare prealabilă;
- grupa II se alege în cazul găuririi cu un număr relativ mic de burghie a unor piese relativ rigide, cu adâncimi de
găurire normale şi cu maximum clasa a 5-a de precizie;
- grupa III se alege în cazul găuririi simultane a unui număr relativ mare de găuri adânci, amplasate relativ precis.

Referitor la regimurile pentru gaurire si strunjire interioara sunt de făcut următoarele precizări:
- la gaurire, când sistemul maşină-piesă-dispozitiv-sculă este foarte rigid, avansurile pot fi mărite, iar în cazul
sistemului cu rigiditate foarte slabă trebuie neapărat micşorate
- la strunjire interioara, pentru sistemul maşina – piesa – dispozitiv – scula rigid, avansurile pot fi mărite cu 25%,
iar pentru sistemul nerigid vor fi micşorate cu 50%;
- pentru strunjirea interioara se aleg valori către limitele inferioare prescrise;
- pentru executarea găurilor de centruire cu burghiuri combonate, avansurile se vor lua egale cu 0,01 din diametrul
mic al găurii de centruire.

 Viteza de aşchiere, va [m/min] pe maşinile agregate şi liniile automate

Valorile recomandate pentru vitezele de prelucrare pentru gaurire si strunjire interioara a fontelor, oţelului si aliajelor de
aluminiu, precum si, coeficienţii de corecţie aferenţi sunt date în tabelele 7.13, 7.16, 7.19a, 7.21a, 7.20d,e. În cazul
prelucrării fără răcire vitezele se vor înmulţi cu 0,8. La filetare se lucrează cu viteze de aşchiere cuprinse între 3 şi 20
m/min.

Vitezele de aşchiere date în tabele pentru toate genurile de prelucrări trebuie corectate cu diverşi coeficienţi:

v  va K1 K 2 K3    ,

unde : v  reprezintă viteza de aşchiere corectă;

va  viteza indicată în tabele;
K1 , K 2 , K 3  diverşi coeficienţi de corecţie (7.17, 7.19b,c,d; 7.20b,c;7.21f,g).

În continuare, se calculează turaţia sculei ns, [rot/min] cu relaţia:

1000  v a
n si  [rot/min]  DnUL
  Dp

în care: va - viteza de aşchiere în [mm/min]; Ds- diametrul de prelucrare în [mm].

Se adoptă o turaţie din gama de turaţii a unităţii de lucru DnUL, cea mai apropiată de cea calculată. Viteza de aşchiere reală
are valoarea:
  D  n si
v ar  [m/min]
1000

în care: nsi este turaţia adoptată din gama de turaţii, în [rot/min];

În cazul acesta, pierderea relativa de viteză va fi:

v ar  v a
v   100%
v ar  [±10 %]

Determinarea forţei principale ( Fz ), mentului de torsiune (Mt) şi puterii de aşchiere ( N a )

Pentru gaurire, forţa principala de aschiere ( Fz ), momentul de torsiune (Mt) şi puterea de aşchiere ( N a ) se alege din
tabelele 7.22a,b,c; 7.23a,b,c; 7.24a,b,c in functie de diametrul de prelucrare (Dp), materialul de prelucrat, materialul
sculei.
Pentru alezare cu cutit de interior, forţa principala de aschiere ( Fz ), momentul de torsiune (Mt) şi puterea de aşchiere
( N a ) se alege din tabelele 7.25a, 7.26a, 7.27a, 7.28a, 7.29a, 7.30a. Pentru alte conditii se vor corecta valorile cu diferiti
coeficienti in functie de calitatea si rezistenta materialului de prelucrat (7.25b, 7.26b, 7.27b, 7.28b, 7.29b, 7.30b).

2.2 Stabilirea structurii unităţii

Unităţile de lucru, sunt unităţile funcţionale care poartă şi asigură mişcarea principală şi de avans a sculelor în timpul
procesului de prelucrare. Construcţia lor depinde de felul şi numărul mişcărilor de generare şi auxiliare, precum şi de
metoda de prelucrare.

În fig. 2.1 se prezintă structura unei unităţii de lucru cu următoarea specificaţie a elementelor componente: UL - unitatea de
lucru; CF - unitatea cap de forţă; UAP - unitatea arbore principal; Uap - unitatea acţionare principală; CM - cap multiax;
SCM - suport cap multiax; S - sanie; Uaw - unitate de avans.

Capul de forţă poartă şi asigură mişcarea principală a sculelor. Se compune din unitatea acţionare principală Uap şi unitatea
arbore principală UAP. Acţionarea principală este de obicei electromecanică. Mecanismul de reglare al turaţiilor poate fi cu
roţi de schimb sau cu cutie de viteze.

Unitatea de sanie susţine capul de forţă şi realizează mişcarea de avans, asigurând ciclul de lucru. Se compune din sania
propriu-zisă S şi acţionarea de avans

Fig. 2.1

Uaw. Acţionarea de avans poate fi electromecanică cu mecanism de reglare a vitezelor de avans cu roţi de schimb sau cu
motor de curent continuu, hidromecanică şi pneumohidraulică. De obicei sunt tipizate.

U AP  U ap  CF
 UL
S  U aw  US

Observaţie: Capetele multiax se montează pentru prelucrarea simultană a mai multor găuri.
Sistem de fabricatie modulat - reprezintă un sistem de maşini compuse din unităţi tipizate, în construcţie modulară şi din
unităţi speciale, amplasate într-o anumită ordine pe un batiu comun, pe care se execută procese tehnologice de aşchiere.

Compunerea, cinematica şi construcţia sistemelor de fabricatie modulate sunt determinate de trei criterii: constructiv,
tehnologic şi cinematic.

Criteriul constructiv. Are ca obiect de analiză piesa. Se stabilesc suprafeţele ce urmează a fi prelucrate, poziţia reciprocă a
acestor suprafeţe, precum şi suprafeţele de bazare şi direcţiile din care să se poată realiza operaţiile de prelucrare.
Componenţa şi construcţia maşinilor-unelte agregat depind de construcţia piesei şi anume: de forma semifabricatului;
forma, numărul şi poziţia reciprocă a suprafeţelor care urmează a fi prelucrate; precizia dimensională, de formă şi de
poziţie; caliatea suprafeţelor de prelucrat. Aceşti factori determină direcţiile de prelucrare, aferente atât piesei cât şi
maşinii.

Direcţia de prelucrare a piesei, este axa tehnică definită în sens geometric şi legată de suprafaţa de prelucrat, fiind identică
cu axa geometrică a fiecărei suprafeţe de revoluţie sau cu normala pe suprafaţa plană, ce urmează a se prelucra.

Direcţia de prelucrare a maşinii, este definită similar cu a piesei, dar este legată de postul de lucru. Se aleg de către
constructor în funcţie de construcţia şi dimensiunile de gabarit ale unităţilor de lucru. În general direcţia şi numărul
direcţiilor de prelucrare ale maşinii diferă de cele ale piesei. Principiul fundamental în construcţia agregatelor constă în
aducerea direcţiilor de prelucrare ale piesei, peste direcţiile de prelucrare ale maşinii după care sunt plasate unităţile de
lucru şi sculele.

Numărul şi sensul direcţiilor de prelucrare sunt impuse de configuraţia constructivă a piesei şi de tipul sistemului de
transfer adoptat. Planele de aşezare, fixare, alimentare şi transport anulează direcţiile de prelucrare ale maşinii.

Criteriul tehnologic, ia în considerare procesul tehnologic pentru prelucrarea piesei şi modul în care fazele procesului
tehnologic pot fi realizate pe maşini-unelte agregat.

Grad maxim de concentrare a procesului tehnologic se realizează prin prelucrarea simultană a piesei pe un post de lucru fix,
rezultând un agregat monopost fix.

Gradul optim de concentrare a procesului tehnologic se realizează prin prelucrarea succesivă a piesei la mai multe posturi
de lucru, rezultând un agregat serie care poate fi, după forma traiectoriei, de transport cu: masă liniară; masă circulară; cu
tambur indexabil.

Criteriul cinematic. La compunerea şi construcţia maşinilor-unelte agregat se ţine seama de felul şi numărul mişcărilor de
generare şi auxiliare. Aceste mişcări determină construcţia unităţilor de lucru, de transport şi a unor unităţi speciale.

Elementele componente ale unui sistem de fabricatie modulat, prezentate în fig. 2.2 sunt următoarele: unităţi de bază;
unităţi de lucru; unităţi de transport; unităţi auxiliare; unităţi speciale. Unităţile de bază reprezintă elemente ale structurii
maşinii cu rol de susţinere a celorlalte elemente componente. Sub aspect funcţional unităţile de bază sunt: (BC) batiuri
centrale, susţin mesele de transport şi dispozitivele de fixare a pieselor, (BL) batiuri laterale, susţin consolele şi montanţii,
(MN) montanţii, susţin unităţile de lucru; (C) console, susţin unităţile de lucru;
 Fig. 2.2

(EI) elemente intermediare, adaosurile şi plăcile de reglare la unităţile de lucru,

batiuri laterale, montanţi, permit: reglarea parametrilor constructivi şi de bază ai
maşinii; reglarea aliniamentului şi antraxelor în toleranţele impuse. Elementele
intermediare pot fi: fixe (EIF) când nu se impun condiţii de precizie
dimensională a poziţionării reciproce a unităţilor de bază, cota l 1,2,3 nu trebuie să
fie riguros constantă şi reglabile (EIR) când poziţionarea reciprocă a elementelor
constituie un element foarte important, cota h1,2 fiind o mărime tolerată - de
exemplu coincidenţa între axa unităţii de lucru montată pe montantul MN şi axa
piesei.
5. unităţi speciale, suporţi pentru capete multiax; dispozitivele de fixare
a pieselor; batiurile pentru sistemul de schimbare al sculelor.

Observaţie: Unităţile de bază trebuie trebuie astfel proiectate încât să fie

nedeformabile, să-şi păstreze în timp precizia dimensională şi poziţia reciprocă a
suprafeţelor elementelor componente.

Fig. 2.3
Generarea conceptelor

Alegerea soluţiilor constructive în realizarea maşinilor agregat are la bază două criterii, constructiv şi tehnologic. În
cazurile în care o anumită suprafaţă suferă numai o anumită prelucrare, se utilizează maşinile cu post fix. Piesa se fixează
în dispozitiv, fiecare sculă efectuează operaţia prescrisă, după care se reîntoarece în poziţia iniţială, o altă sculă nu mai
prelucrează aceeaşi suprafaţă pe aceeaşi maşină.

În fig. 2.3 – 2.6 sunt prezentate diferite scheme de compunere a maşinilor agregat monopost:
- cu dispozitive de strângere fix, cu o direcţie de prelucrare, fig. 2.3; cu două direcţii de prelucrare simultană, fig. 2.4;
- cu dispozitive de strângere deplasabile, cu o direcţie de prelucrare cu masă divizoare, fig. 2.5.
Agregatele monopost se construiesc cu trei până la şase unităţi de lucru pentru piese medii şi cu până la zece unităţi de
lucru pentru piese mici. Unităţile de lucru pot fi dispuse liniar sau circular, fig. 2.6 în plan orizontal sau vertical (în plan
vertical are avantajul ocupării unei suprafeţe mai mici).

Remarcă: Agregatele monopost permit un grad relativ mic de concentrare al operaţiilor. Gradul de concentrare creşte dacă
agregatul este echipat cu masă divizoare şi cap revolver. Sunt utilizate pentru prelucrarea pieselor mari, relativ simple în
producţie de serie mică.
 Fig. 2.4

Fig. 2.5

Fig. 2.6

În figurile 2.7 – 2.8 se prezintă diferite scheme de compunere a agregatelor multiposturi (agregat cu transfer, cu masă
liniară indexată, fig. 2.7; agregat cu transfer cu masă circulară, fig. 2.8).

Principalele avantaje ale acestor agregate sunt: permit prelucrarea unor piese de complexitate mare, număr mare de posturi
de prelucrare; asigură o productivitate superioară, printr-un indice ridicat de concentrare a operaţiilor şi prin suprapunerea
timpului de încărcare/descărcare peste timpul de lucru, ca urmare, atunci când diferenţa dintre timpul de lucru şi cel
ajutător este mai mare, un muncitor poate deservi mai multe maşini; asigură o productivitate ridicată pe unitatea de
suprafaţă.

Dezavantaje: complexitate constructivă; preţ de cost ridicat; dificultăţi de realizare şi exploatare. Prin tipizarea unui număr
din ce în ce mai mare a elementelor componente şi fabricarea lor centralizată, dezavantajele enumerate se atenuează.

Utilizare: piese mici şi mijlocii, cu configuraţie geometrică complexă, care necesită prelucrări după mai multe direcţii, în
producţia de serie şi masă, când producţia este stabilă un timp îndelungat.

Fig. 2.7
 Fig. 2.8

Stabilirea caracteristicilor tehnice

Forţa axiala totala de aschiere

Fai - forţa axială, în [daN], care se opune avansului:

1
Fai  FZ
3

unde: Fz - forţa principală de aşchiere pentru o sculă, în [daN],

Forţa axială la găurire pentru toate sculele care prelucrează simultan:

- pentru scule identice (diametre identice), Fatot  ns  Fa [daN],

unde: nSF - numărul de scule care lucrează simultan; Fai – forţa axială de avans pentru o sculă

- pentru scule diferite (diametre diferite), Fatot   Fi [daN].

Puterea totală de aşchiere

Puterea de aşchiere pentru toate sculele care prelucrează simultan:

- pentru diametre identice (scule identice) Patot  ns  Pa ,

unde nSN - numărul de scule care lucrează simultan; Pai – forţa axială de avans pentru o sculă
- pentru diametre diferite (scule diferite), Patot   Pi ;

Viteza de avans tehnologic, se calculează cu relaţia:

v AT  ns  s[mm / min]  D vUL [mm/min]

în care: n s - turaţia sculei aşchietoare, în [ rot / min ]; s - avansul de aşchiere, în [ rot / min ];
Viteza de avans tehnologic trebuie să aparţină domeniului de viteze al unităţii de lucru DvUL :
v AT  DvUL ;
 Viteza de apropriere rapidă

Se adoptă, v AR  5 [m/min] din tabele cu caracteristicile funcţionale ale unitatilor de lucru.

v AR  v AT
v AR  DvUL

Viteza de retragere rapidă

Se adoptă, v RR  8 [m/min] din tabele cu caracteristicile funcţionale ale unitatilor de lucru.

vRR  v AR  v AT
vRR  DvUL ;

Analiza /optimizarea valorilor

Calculul puterii motorului electric de acţionare a lanţului cinematic principal

Puterea de calcul al motorului electric de acţionare a lanţului cinematic principal se calculează cu relaţia:

Patot
PcME  [kW ] ;
UL
în care: Patot - puterea totala de aşchiere, în [kw] ; UL - randamentul unităţii de lucru (UL  0,8...0,9 );

Cunoscând puterea de calcul a motorului electric P Cme [Kw], turaţia de sincronism n0 [rot/min] şi respectând condiţia
PME  PCme , se alege din cataloage un motor electric cu caracteristicile PME [kw]si n0 [rot/min].

Calculul puterii minime necesare acţionării lanţului cinematic de avans

Iniţial se ţine seama numai de sarcina exterioară maximă pe direcţia avansului F şi viteza de avans wa. Puterea minimă
necesară acţionării de avans se calculează cu relaţia:

Fa  v a
Pmin  [kw]
6120

La mecanismele fără sarcină exterioară luăm în considerare numai forţa de frecare din ghidaje Ff datorată greutăţii G şi
atunci puterea se calculează cu relaţia:
F f  va
Pmin  [kw]
6120

Funcţie de puterea minimă, Pmin se va alege una din soluţiile: cu acţionare electromecanică; cu acţionare hidraulică; cu
acţionare pneumatică.
Exemple: Pmin < 1 kW - acţionare pneumohidraulică sau hidraulică;
1 kW < Pmin < 3 kW - acţionare hidraulică cu pompă cu debit constant sau variabil
Pmin > 3 kW - acţionare hidraulică cu pompă cu debit variabil.
 Determinarea avansului capului de forţă

Mărimea avansului capului de forţă se determină din condiţia că viteza de avans a acestuia, în [mm/min], este
aceeaşi pentru fiecare sculă în parte, adică:

ni
si  ni  sc  nc  sc   s i  ii  s i
nc

unde: si - avansul sculelor; ni - turaţia sculelor; sc - avansul capului de forţă; nc - turaţia capului de forţă.

Calculul avansului va duce la valori diferite ale acestuia pentru fiecare tip de sculă. Pentru a nu solicita sculele, se
alege pentru capul de forţă o viteză de avans, cuprinsă în gama vitezelor de viteze ale acestora, care să fie mai mică sau cel
mult egală cu cea mai mică valoare rezultată din calcul, adică:

sc  nc  si min  ni min

Calculul cursei de lucru

Lungimea cursei se calculează cu relaţia:

C  a1  a2  L  a3 [mm]

în care: a1 - cursa necesară pentru poziţionarea iniţială a unitatii de lucru, în mm (a1 = 150 ... 250 mm), a 2 - cursa de
siguranţă, în mm (a1 = 1 ... 5 mm), L - lungimea de prelucrare, în mm, a3 - cursa necesară de ieşire a sculei aşchietoare din
material pentru gauri strapune (a3 = 10 ... 15 mm),

Astfel, cursa de lucru va fi :

C=a1 + a2 +L + a3 < XUL [mm]

unde XUL - este cursa unitatii de lucru.

Criterii de alegere a tipului de unitate de lucru

Unitatea de lucru este definită de următorii parametri:

 Dmax - diametrul maxim de prelucrare,

 Fmax - forţa maximă a lanţului cinematic de avans,
 Nmax - puterea maximă a motorului electric, dimensiunile de gabarit şi greutate.
 dimensiunile de gabarit

Pentru alegerea tipului de unitate de lucru, se face o comparare a caracteristicilor tehnologice şi tehnice a mai
multor tipodimensiuni, stabilite pe baza analizei construcţiilor şi experienţei în proiectarea şi exploatarea maşinilor-unelte
automate şi liniilor automate.

Caracteristica tehnologică. Funcţionarea unei unităţi de lucru este limitată de parametrii regimului de lucru avansul
maxim smax şi viteza maximă vmax. La rândul lor smax este limitat de:
 calitatea suprafeţei prelucrate, s = f(D),
 rezistenţa sculei şi anume scula cu dimensiunile cele mai mici, st = f(D),
 mărimea forţei axiale a unităţii de lucru, sF = f(D),
iar viteza maximă vmax este limitată de:
 durabilitatea sculei aşchietoare vt = f(D),
 turaţia maximă şi minimă a sculei vn = f(D),
 puterea maximă utilă a unităţii lucru, vN = f(D).
 Se construiesc graficele avansurilor şi vitezelor în funcţie de diametrul burghiului D şi de posibilităţile sculelor
pentru diferite tipuri de unităţi de lucru, s = f(D), v = f(D).
Din diagramele respective, pentru fiecare diametru al sculei, se determină avansul maxim s max şi viteza maximă
vmax de aşchiere care corespund condiţiilor de utilizare completă a unităţii de lucru smax = min(smax, stmax, sFmax), vmax =
min(vtmax, vnmax, vNmax).
Pe baza acestora se stabileşte valoarea maximă a productivităţii pentru diferite numere de scule:

k  C K  smax  vmax  ns

in caee, ns – nr. De scule care lucrează simultan.

Graficul K = f(D, ns) - reprezintă caracteristica tehnologică a unităţii de lucru. Ea permite să se determine limitele
utilizării raţionale a unităţii şi sculelor, fig. 2.9. Dintre două unităţi similare, cea mai raţional utilizată este aceea care are
valoarea lui K mai mare (D mic, ns mare → K creşte; D mare, ns mic → K descreşte).

Fig. 2.9

Caracteristica tehnică pentru alegerea avansului de lucru / turatiei arborelui principal, fig. 2.10.

Condiţii:
Smin < (Stmin… Stmax) < Sf < Smax

Fig. 10

Caracteristica tehnică pentru alegerea turaţiei arborelui principal, fig. 2.11. Pentru alegerea turaţiei arborelui principal
trebuie respectate următoarele condiţii:

nmin < nvmin < nvmax < nmax.

 Fig. 2.11

Analiza comparativă asupra parametrilor constructivi, tehnologici, energetici, economici ai unităţilor de lucru în
funcţie de tipul acţionării avansului

Se cercetează unităţile de lucru de aceleaşi dimensiuni şi greutăţi pe baza următoarelor condiţii pe care trebuie să le
îndeplinească o unitate de lucru:
- să dea productivitate maximă la dimensiuni de gabarit minime (prin lucrul cu mai multe scule pe o unitate);
- să asigure utilizarea întreagă a posibilităţilor sculelor, prin domeniul de viteze şi avansuri necesare aşchierii şi să
ofere o reglare uşoară a acestora;
- să aibă o rigiditate corespunzătoare pentru funcţionarea la regimuri optime;
- mecanismul de avans să asigure stabiliatea avansului;
- pentru reducerea timpului de desfăşurare a unui ciclu, vitezele curselor de gol să fie minim 6 - 8 m/min, cu
asigurarea preciziei trecerii de la avans tehnologic la cursele în gol şi la schimbarea de sens;
- construcţia unităţii să fie simplă şi ieftină, iar costul exploatării să fie redus.

Astfel unităţile hidraulice: asigură cea mai mare forţă de avans Fmax pentru un gabarit minim; pot fi montate
motoare electrice cu puteri mai mici de 30 KW; construcţiile cu pompe cu debit constant au dezavantajul neuniformităţii
avansului; construcţiile cu pompe cu debit variabil asigură cea mai mare stabilitate a avansului.
Unităţile pneumohidraulice se folosesc pentru forţe de avans mai mici de 500 - 600 daN şi puteri de 2- 3 KW.
Unităţile cu transmisie prin şurub asigură precizie de poziţionare de ordinul (0,015 - 0,02) mm.
Unităţile cu transmisie prin camă asigură precizie de inversare mare, de ordinul (0,03 - 0,05) mm.
Unităţile cu transmisii mecanice de avans asigură o bună stabilitate a avansului.
Unităţile cu pinolă deplasabilă au rigiditate mai mică decât unităţile de lucru cu cap de forţă deplasabil.
Unităţile cu camă au cea mai mare siguranţă în funcţionare.

Consumul energetic la funcţionarea unităţilor de lucru cu diferite

tipuri de acţionare a avansului

Energia consumată pentru unităţi cu acţionare pneumohidraulică şi hidraulică este mare.

Consumul energetic pentru obţinerea avansului prin mecanisme cu came plane şi cu şurub sunt aproximativ egale.
La unităţile de lucru cu motor separat pentru acţionarea cu şurub conducător, randamentul va fi mult mai mic, decât la cel
cu came.
Dintre unităţile de lucru cu acţionare hidraulică, cele mai economice sunt cele cu pompe cu debit variabil, care
permit reglarea automată a puterii de acţionare.
La compararea costurilor unităţilor de lucru, trebuie să se ţină seama că cele acţionate hidraulic sunt superioare cu
mai mult de două ori decât cele acţionate prin came plane şi pneumohidraulice.
În concluzie, unităţile de lucru cu acţionare hidraulică, asigură productivitate maximă.
 Alegerea componentelor tipizate

Cap de forţă

Cunoscînd, turaţia sculei ns [ rot / min ], din tabele [ ] se alege din gama de turaţii de ieşire, nCF [ rot / min ].
Rezultă următoarele :
- simbol grupa de turaţii;
- turaţia de sincronism a motorului electric, n0[ rot / min ].
Cunoscând turaţia arborelui de ieşire a capului de forţă nCF [rot / min], turaţia de sincronism a motorului electric
no [rot / min], puterea calculată a motorului electric de acţionare a lanţului cinematic principal PcME [kw] şi respectând
condiţia PcME  PME , rezultă puterea motorului electric ce se monteaza pe unitatea de lucru: PME [kw],
Exemplu, pentru PME  1,1[kv], turaţia de sincronism a motorului electric no  750[rot / min], rezultă mărimea
capului de forţă este: CFG 320.

SIMBOLIZARE:

Unitate de sanie

Cunoscând, forţa axială maximă de avans F atot [daN], viteza de avans tehnologic VAT [mm/min], şi respectând condiţiile:
Fatot  FaUL cu v AT  DvUL , rezultă din tabelul SAH [3]:
FaUL [N ],
v AT  DvUL [m / min]
v AR  5[m / min]
vRR  8[m / min]
Având lungimea cursei C [mm] şi respectând condiţia C  X UL , se alege marimea saniei cu avans hidraulic.
Exemplu, cunoscând forţa axială maximă de avans F atot =1777,9 daN, viteza de avans tehnologic V at =56,3 [mm/min], şi
respectând condiţiile: Fatot  FaUL cu v AT  DvUL , rezultă din tabelul SAH, [ ]:
FaUL  1250[ N ],
v AT  DvUL  30...500[m / min]
v AR  5[m / min]
vRR  8[m / min]
Având lungimea cursei C=230,5 mm şi respectând condiţia C  X UL , rezultă că se alege sania cu avans hidraulic de
mărimea SAH 320 ×250.
 Batiu

Cunoscând sania cu avans hidraulic SAH şi cursa acesteia X UL [mm] , din tabelul “ Batiuri laterale orizontale ”, [3], se
alege tipul batiului lateral orizontal BLO.
Exemplu, cunoscând sania cu avans hidraulic SAH 320x250 şi cursa acesteia X UL  250[mm] , din tabelul “ Batiuri
laterale orizontale ” [3], se alege batiul lateral orizontal: BLO-320x250

SIMBOLIZARE :
3. Programarea si controlul proiectelor

3.1 Elemente de teoria grafurilor

 Graful (grafic reţea) – este o modalitate de a reda structura unei lucrări complexe folosind
ACTIVITĂŢI ŞI EVENIMENTE;
– este reprezentarea geometrică a unei mulţimi alcătuite din
noduri şi activităţi.
2
A H • Nodul, reprezentarea grafică a evenimentului:
D F – marchează începutul ,respectiv sfârşitul unei activităţi;
B E –se face prin cercuri care se numerotează astfel încât
0 1 4 nodul de sfârşit al unei activităţi să aibă un număr mai
mare decât nodul de început al activităţii respective.
• Arce direcţionate – arată îndeplinirea efectivă a unor
C G activităţi într-un proiect prin consumarea de resurse
(materiale, financiare, timp);
3 – sunt direcţionate în sensul desfaşurării
lucrărilor şi orientate de regulă spre dreapta;
– se pot intersecta.
Noduri:0,1,2,3,4-evenimente.
Arce direcţionate:A,B,C,D,...,H- activitaţi.

• Drum într-un graf – o succesiune de activităţi parcurse în sensul desfăşurării lor ,astfel încât nodul de sfârşit al unei
activităţi să fie nod de început al următoarei activităţi.
A F G 
 sunt drumuri
B  D  H
D F  H
 nu sunt drumuri
B G 
• Drum complet – drumul care leagă nodul iniţial al unui graf de cel final.
A-H
B-D-F-G
• Durata (lungimea) drumului - suma duratelor activităţilor ce-l compun.
• Drum critic – drumul complet de durată (lungime)maximă.
• Reguli de construire corectă a unui graf:

(a) o activitate este declanşată de unmod de început şi se încheie într-un mod de sfârşit (ex. activitatea F începe în modul 2
şi se termină în modul 3);
(b) fiecare nod are cel puţin o activitate care se termină în el şi cel puţin o activitate care începe în el, cu excepţia a două
noduri speciale;
(c) orice graf conţine două noduri speciale:
• nodul iniţial (nodul ”0”)– marchează începutul lucrării şi are numai activităţi care pleacă din el;
• nodul final (nodul ”4”) – marchează sfârşitul lucrării şi are numai activităţi ce se termină în el.
(d) numerotarea nodurilor se face astfel încât nodul de sfârşit al oricărei activităţi să aibă un număr mai mare decât cel de
început al respectivei activităţi;
(e) două activităţi nu pot fi delimitate de aceleaşi două noduri.
A

1 2

obs.• pentru a înlătura o astfel de nedeterninare se introduc activităţi fictive, de durată nulă, reprezentate cu linie
întreruptă.
 A M N
1 3 5 7 10

B C Q

2 6 8 9
O P

(f) relaţiile de dependenţă între activităţi care nu sunt succesive în graful proiectului se evidenţiază tot prin activităţi
fictive.
ex. • Q arată că P urmeaza după M şi O;
• dar ,N numai după M.
(g) orice nod poate fi considerat atins numai dacă s-au parcurs toate activităţile care converg în el;
(h) un graf nu poate conţine bucle,adică pe un drum dat fiecare nod este parcurs o singură dată.

• Construirea grafului, etape:

(a) se întocmeşte lista activităţilor proiectului la un grad adecvat de detaliere; se evită extremele;
(b) activităţile se ordonează după relaţiile lor de precedenţă stabilite potrivit tehnologiei de execuţie;
(c) se stabilesc simbolurile activităţilor şi se determină duratele acestora;
(d) construcţia grafului – utilizând informaţiile din coloana activităţilor precedente;
– se numerotează nodurile;
(e) se verifică închiderea grafului ,adică existenţa unui singur nod iniţial şi nod final.
obs. • dacă este cazul se introduc activităţi fictive.

Succesiunea şi duratele activităţilor pentru proiectarea şi executarea unei unităţi de lucru

Nr. Denumirea activităţii Simbol Activităţi Durata
precedente [zile]
1 Stabilirea parametrilor tehnologici A 7
2 Stabilirea parametrilor mecanici B 9
3 Proiectarea tehnologică C A 10
4 Dimensionarea mecanică D B,C 9
5 Avizarea şi aprobarea proiectului E D 3
6 Elaborarea AE(U) F D 15
7 Executarea subansamblelor G E,F 29
8 Achiziţionare componente H E 21
9 Asamblare+probe mecanice I G,H 5

Calculul termenelor evenimentelor

durata activităţii
A(dij)

i j

activitatea
O activitate A cuprinsă între nodurile i şi j se desfăşoară în intervalul de timp d ij (durata activităţii):
i – nod de început pentru A.
– nod de sfârşit a activităţilor care converg către aceasta(deci nod j pentru acestea).

j – nod de sfârşit pentru A .

– nod de început a activităţilor care pleacă din el (deci nod i pentru acestea).

(a) Calculul termenului minim al evenimentului j, t j

t j - momentul cel mai devreme posibil la care pot incepe activităţile care pleacă din el.
t j = max( t i  d ij )
deoarece nodul j este considerat atins când toate activităţile care converg spre el au fost atinse.
Obs. Calculul se face de la nodul iniţial la nodul final.

(b) Calculul termenului maxim al evenimentului i , t i*

t i* - momentul cel mai târziu admisibil la care trebuie să se încheie activităţile care intră în el.
t i* = min( t *j  d ij )
deoarece trebuie asigutată parcurgerea tuturor activităţilor ce pornesc din el.
Obs. Calculul se face de la nodul final spre cel iniţial.

Calculul termenelor activităţilor

(a) Termenul minim de incepere al activităţii , (termenul minim al nodului de început al activităţii) t i
t i - momentul cel mai devreme posibil la care se poate declanşa activitatea.
*
(b) Termenul maxim de terminare al unei activităţi , (termenul maxim al nodului de sfârşit al activităţii) t j
t *j - momentul cel mai târziu admisibil la care trebuie încheiată activitatea .
Evident, • termenul minim de terminare al unei activităţi este (t i  d ij )
• termenul maxim de începere al unei activităţi este (t j  d ij )
*

Calculul rezervelor de timp al activităţilor

(a) Rezerva totală a unei activităţi cuprinsă între evenimentele i şi j, Rt (i, j )

Rt (i, j ) - intervalul maxim de timp cu care poate fi amânată executarea acestei activităţi astfel încât să nu modifice
termenul final al lucrării.
- se calculează pentru fiecare activitate ca diferenţă dintre termenele maxiim şi minim de sfârşit al activităţii.
Rt (i, j )  t *j  (t i  d ij )
(b) Rezerva liberă a unei activităţi cuprinsă între evenimentele i şi j, Rl (i, j ).
Rl (i, j ) - este întârzierea maximă admisibilă în executarea activităţilor ,care nu modifică nici un termen al altor
activităţi;
- se calculează pentru fiecare nod în care converg mai multe activităţi ca diferenţa între cel mai mare termen
minim de sfârşit şi termenul minim de sfârşit al fiecăreia din respectivele activităţi.
Rl (i, j )  (t i  d ij ) max  (t i  d ij )
Practic, pentru determinarea R l se procedează astfel:
 pentru noduri în care se termină o singură activitate R l este nulă;
 activităţile cu R t nulă au şi R l nulă;
 pentru nodurile în care se termină mai multe activităţi se examinează termenele minime de sfârşit (t i  d ij ) , se
notează (t i  d ij ) max -cea mai mare valoare.
 3.2 Metoda drumului critic - duratele activităţilor sunt considerate ferme şi constante

(a) Calculul termenelor evenimentelor

 termenele minime t j al evenimentelor se calculează cu relaţia:
t j  max( t i  d ij )
parcurgând graful de la nodul iniţial spre cel final.
Obs.-se consideră t 0  0
 termenele maxime t i* al evenimentelor se calculează cu relaţia
t i*  min(t *j  d ij )
parcurgând graful de la nodul final catre cel iniţial .
Obs. *se consideră pentru nodul final aceeaşi valoare pentru cele două termene t i  t j
*

*dacă ambele termene ale evenimentului iniţial au valoarea zero t 0*  t 0  0 avem certitudinea unui
calcul corect.
(b) Stabilirea termenelor activităţilor
t i - termenul minim de începere a unei activităţi;
t i = termenul minim al nodului i de început;
( t i  d ij ) termen minim de terminere a unei activităţi;
t *j - termenul minim de terminare a unei activităţi;
t *j = termenul maxim al nodului j de sfârşit;
*
( t j  d ij ) termen maxim de de începere al unei activităţi.

(c) Calculul rezervelor activităţilor

Rt (i, j )  t *j  (t i  d ij )
Rl (i, j )  (t i  d ij ) max  (t i  d ij )
Obs.  Rt şi Rl >0
 Rl  Rt

Stabilirea termenelor activităţilor şi calculul rezervelor

Simbol Noduri activităţi Durată Termen activităţi Rezerve activităţi
activitate activitate de început de sfârşit
început sfârşit min max min max totală liberă
i j d ij ti t j  d ij t i  d ij
*
t *j Rt Rl
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)

Completarea:
1-4 – informaţii din graf;
5 – rezultatele calculelor ţinând cont de nodurile i din (2);
8 – rezultatele calculelor ţinând cont de nodurile j din (3);
7 – = (5)+(4);
6 – = (8)-(4);
9 – = (8)-(7);
10 – folosim datele din (7) ,ţinând cont de nodurile j din (3).

(d) Determinare drum critic

 drumul complet cu rezerve totale nule pe toate componentele;

  lungimea drumului critic = suma duratelor activităţilor;

T  d ij - este termenul maxim de sfârşit al activităţii ce converge în nodul final
i,j  drumului critic (ultima valoare din coloana (8)).
 se marchează pe graf cu linie îngroşată sau colorată;
 activităţile critice (situate pe drum)nu au rezerve de timp.
Obs. Prin determinarea drumului critic se scot în evidenţă activităţile critice deosebit de importante pentru
urmărirea executarea lucrării.

3.3 Metoda PERT - duratele activităţilor sunt considerate variabile, mult mai apropiate de realitate.

(a) Duratele activităţilor

Duratele variabile ale fiecărei activităţi :

 sunt cuprinse într-un interval [a,b], cu limitele:
a –durata optimistă –durata minimă de execuţie a unei activităţi ,cele mai favorabile împrejurări;
b –durata pesimistă –durata maximă de execuţie a unei activităţi, cele mai defavorabile înprejurări.
 există o durată m, cea mai probabilă.
m –durata cea mai probabilă.
 distribuţia de probabilitate a duratei unei activităţi aproape normală.
probabilitate

a m durată b

În cazul acestui tip de distribuţie, pe baza celor trei valori, se calculează:

*durata medie a activitaţilor ce se desfăşoară între cele două noduri.

a  4m  b
d ij 
6
*dispersia duratei - este o masură a gradului de nesiguranţă în estimarea unei activităţi.
- cu cat  ij este mai mare cu atât gradul de nesiguranţă în ceea ce priveşte durata reală
2

de execuţie a activităţilor este mai mare.

2
ba
 ij2   
 6 
(b) Stabilirea termenelor activităţilor şi calcularea rezervelor

- acelaşi mod de calcul ca la metoda drumului critic.

a  4m  b
- se folosesc duratele medii d ij  unde a, m, b –se stabilesc pe baze statisticepentru fiecare activitate;
6
- în coloana (4) se scriu valorile d ij ;
- apare coloana (11) în care se trec dispersiile duratelor  ij
2
(c) Caracterul probabilistic al metodei
Durata totală medie a lucrării =suma duratelor medii ale activităţilor critice.
T   d ij , unde: d i , j - durata medie pentru fiecare activitate critică.
i,j  drumului critic.
Dispersia duratei =suma dispersiilor activităţilor critice.

 T2   i , j , unde:  i, j - dispersia pentru fiecare activitate critică.
i,j  drumului critic.
Fie, TP -durata planificată a lucrării supusă (de exemplu prin stabilirea unui termen final exprimat în
timp calendaristic). Factorul de probabilitate a încadrării lucrării în durata planificată va fi :
TP  T
Z
 T2
În continuare, se determină din tabele
 
P T  TP  PZ 
probabilitatea de încadrare a executării lucrării de durată T într-un termen planificat TP ,exprimat
procentual. Limitele inferioare acceptabile 75% su chiar 50  60%
Obs. Valori ale probabilităţii apropiate de 100% indică existenţa unor resurse (materiale,forţă de muncă,financiare ,
financiare sau de timp) prea mari în raport cu necesităţile lucrării.

(d) Replanificare lucrărilor

În cazul lucrărilor pentru T  TP este necesară micşorarea duratelor totale de executare ale acestora.
Acest lucru se realizează prin aplicarea unor măsuri de natură tehnică sau organizatorică .
Măsurile tehnice privesc:
 creşterea gradului de mecanizare şi/sau automatizare a lucrărilor.
 efectuarea unor modificări ale tehnologiei.
Masurile organizatorice privesc:
 trecerea la realizarea în paralel a unor lucrări.
 redistribuirea resurselor în vederea micşorării duratelor unor activităţi , îndeosebi cele critice.
 eliminarea perioadelor nelucrătoare prin introducerea schimburilor II şi III şi chiar zilele nelucrătoare .

(e) Reactualizarea programului

Periodic, pe parcursul executării unei lucrări , se analizează stadiul fiecărei activităţi , comparându-se cu situaţia
programată.
Prin reevaluarea activităţilor în curs de execuţie sau neîncepute se obţine o nouă estimare a duratei lucrării , TE .
Comparând durata estimată TE cu durata planificată TP , sunt posibile două situaţii:
1. TE < TP - lucrarea se desfăşoară în limitele programării făcute.
2. TE > TP - necesită replanificarea lucrării.
BIBLIOGRAFIE:

1. Dumitru, C., Ingineria produselor. Principii de proiectare, management si desing, Ed. Universitaria, Craiova, 2002;
2. Dumitru, C., - Automatizarea proceselor si sistemelor tehnologice, Editura Universitaria, Craiova, 2002;
3. Dumitru, C., - Proiectarea masinilor unelte automate. Reprografia Universitatii din Craiova, 1987;
4. Dumitru, C., - Masini unelte automate. Indrumar de laborator. Reprografia Universitatii din Craiova, 1988;
5. Manoliu, R., - Masini agregate si linii automate, Ed.Tehnica, Bucuresti, 1965;
6. Tehnologii de prelucrare pe strunguri – Aurelian Vlase, ş.a. - volumul 1- Editura Tehnică Bucureşti 1994.
7. Botez, E., - Masini unelte. Automatica, Ed.Tehnica , Bucuresti, 1978;
8. Boncoi, Gh., Zetu, D., - Masini unelte automate cu comanda numerica, Ed. Didac. si Pedag. Bucuresti, 1983;
9. Gheghea, I., - Masini unelte si agregate, E.D.P.B., 1983.
* Culegere de standarde comentate – Institutul Român de Standarde – Bucureşti 1994.
** Elemente tipizate