ANDREEA NEACŞU

ANCA MADAR

MERCEOLOGIE NEALIMENTARĂ

REPROGRAFIA UNIVERSITĂŢII “TRANSILVANIA” DIN BRAŞOV

 CUPRINS

Introducere 3

Unitatea de învăţare 1 Săpunuri şi detergenţi 5

Unitatea de învăţare 2 Produse din sticlă 19

Unitatea de învăţare 3 Produse ceramice 40

Unitatea de învăţare 4 Mărfuri din lemn 66

Unitatea de învăţare 5 Fibre textile 81

Unitatea de învăţare 6 Mărfuri metalice 100

Unitatea de învăţare 7 Materiale plastice 106

Unitatea de învăţare 8 Mărfuri din piele şi înlocuitori 124

Bibliografie 135

2
 INTRODUCERE
Parcurgerea cursului de către studenţii anului II asigură cunoaşterea elementelor
de bază privind calitatea mărfurilor nealimentare (industrială), clasificarea şi sortimentul
acestora, materiile prime şi tehnologia de fabricaţie pe fiecare grupă, ambalarea şi
păstrarea produselor. Însuşirea acestor cunoştinţe, alături de cele acumulate anterior, va
duce la înţelegerea şi învăţarea mai uşoară a disciplinei pe care urmează să o parcurgă
ulterior: expertiza mărfurilor.

COMPETENŢE GENERALE
1. Competenţe de cunoaştere → acest curs asigură studenţilor cunoştinţele
generale pentru înţelegerea noţiunilor generale privind calitatea mărfurilor nealimentare
(industriale). Ei vor cunoaşte elemente referitoare la definirea şi evoluţia noţiunii de
calitate, la proprietăţile mărfurilor, la factorii care determină şi influenţează calitatea, la
clasificarea şi codificarea acestora, standardizarea, marcarea , ambalarea şi păstrarea
produselor, pe grupe de produse.
2. Competenţe funcţional-acţionale → în urma cunoştinţelor obţinute de la
acest curs absolvenţii trebuie să aibă capacitatea de a evalua calitatea produselor
nealimentare (industriale), de a stabili corelaţia dintre calitatea reală a produselor şi cea
stabilită în contract sau standarde, de a stabili care sunt factorii care pot influenţa
calitatea produselor pe circuitul lor tehnic (materii prime, proces tehnologic) şi direcţia
de acţiune a acestora.

COMPETENŢE DE SPECIALITATE
I. Studenţii trebuie să aibă capacitatea de a înţelege că într-un mediu economic
supus modificărilor continue şi rapide calitatea produselor reprezintă unul dintre factorii
importanţi de menţinere pe piaţă sau de pătrundere pe noi pieţe, de diferenţiere faţă de
produsele concurente.
II. Să înţeleagă relaţiile dintre mediul intern şi cel extern al firmei, rolul
relaţiilor cu beneficiarii produselor/serviciilor şi a celor cu ofertanţii. Să înţeleagă
cerinţele beneficiarilor referitoare la calitate.
III. Să înţeleagă şi să utilizeze eficient mijloacele manageriale privind
implementarea sistemelor de calitate ale produselor şi serviciilor.
IV. Să înţeleagă modul de gândire al clienţilor, dorinţele şi cerinţele acestora
referitoare la calitatea produselor /serviciilor.

3
4
 Unitatea de învăţare 1
SĂPUNURI ŞI DETERGENŢI

 Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare studiază calitatea săpunurilor şi
detergenţilor. Studenţii în urma parcurgerii acestui capitol trebuie să-
şi însuşească metodele utilizate pentru verificarea calităţii
săpunurilor şi detergenţilor şi caracteristicile de calitate ale acestora.

 Concepte studiate
Parte polară, parte nepolară, substanţe grase totale, putere de
spumare.

Mărfurile chimice sunt produse şi comercializate într-o structură sortimentală

extrem de variată, necesitând un înalt nivel de tehnicitate şi reprezintă o grupă eterogenă
de produse (agenţi de spălare, mărfuri din sticlă, mărfuri din ceramică, produse
peliculogene, produse cosmetice etc.)
Mărfurile chimice de larg consum, satisfac o serie de necesităţi :
- de întreţinere şi igienă a organismului uman (agenţii de spălare, produsele cosmetice);
- de confort (produsele pentru întreţinerea şi curăţarea locuinţelor şi a obiectelor
casnice);
- de protecţie a diferitelor materiale şi necesităţi estetice (produse peliculogene).

5
 Săpunurile şi detergenţii fac parte din grupa substanţelor tensioactive, adică pot
modifica tensiunea superficială de la suprafaţa unui lichid. Se mai numesc şi agenţi
activi de suprafaţă deoarece prezintă următoarele proprietăţi: putere de udare, putere de
emulsionare, putere de spumare şi putere de spălare.
Acţiunea de spălare a săpunurilor şi detergenţilor se datorează structurii
moleculare asimetrice a acestora, compusă din două părţi cu proprietăţi diferite:
a) o parte polară – este solubilă în apă, insolubilă în grăsimi şi are o grupare
carboxil şi un ion metalic;
b) o parte nepolară – este solubilă în grăsimi, insolubilă în apă şi este
formată dintr-un rest hidrocarbonat.
Agenţii activi de suprafaţă (AAS) prezintă proprietăţi tensioactive reprezentate
de:
• puterea de udare
• puterea de emulsionare
• puterea de spumare
• puterea de spălare
Agenţii activi de suprafaţă (AAS) sunt substanţe care în soluţie, chiar şi în
concentraţii reduse schimbă tensiunea superficială a unui lichid la suprafaţa de separaţie
dintre acesta şi mediul înconjurător.(o micşorează)
O suprafaţă inter-facială,de separaţie reprezintă o arie care separă două faze.
Suprafaţă de separaţie poate exista între:
- Două lichide (ulei – apă)
- Lichid – solid (apă – vasul în care se găseşte)
- Două solide (carte – masă)
- Lichid – gaz (apă – aer)
Nu există suprafaţă de separaţie între două gaze.
Fenomenele legate de suprafaţa de separaţie dintre un lichid şi mediul care-l
înconjoară se numesc fenomene superficiale.
La aceste fenomene participă moleculele de la suprafaţa de separaţie dintre
lichid şi un alt mediu.
Suprafaţa de separaţie a unui lichid are proprietatea de a ocupa o arie cât mai
mică pentru un volum dat, condiţie îndeplinită de forma sferică.
Această proprietate se explică pe baza forţelor de atracţie dintre molecule,
numite forţe intermoleculare. Intensitatea acestor forţe scade o dată cu creşterea

6
distanţei dintre ele, rezultând astfel cele trei stări de agregare cunoscute: solidă, lichidă,
gazoasă.
Totalitatea moleculelor de lichid de la suprafaţa de separaţie a unui lichid
exercită o anumită presiune asupra lichidului, numită tensiune superficială.
Stratul superficial se comportă ca o membrană elastică, care caută să-şi
micşoreze suprafaţa liberă.
Agenţii activi de suprafaţă modifică tensiunea superficială de la suprafaţa unui
lichid, numindu-se şi substanţe tensioactive → săpunurile şi detergenţii.
Acţiunea de spălare a acestor substanţe se datorează structurii moleculare
asimetrice compusă din două părţi cu proprietăţi diferite:
1. o parte polară (P) → solubilă în ap ă
→ insolubilă în grăsimi
→ are o grupare carboxil (COO-) şi un metal (Na+)
2. o parte nepolară (R) → solubilă în grăsimi
→ insolubilă în apă
→ formată dintr-un rest hidrocarbonat

Figura nr. 1 Structura moleculei de săpun

La suprafaţa lichidului, moleculele de săpun se aşează cu partea activă (polară,
solubilă în apă) în interiorul lichidului.
În picătura de ulei moleculele de săpun se aşează cu partea polară în soluţia de
săpun şi cu partea nepolară în picătura de ulei.
Tensiunea superficială a uleiului se va micşora, picătura se va diviza în particule
foarte mici, va forma o emulsie iar murdăria este îndepărtată. Prin formarea spumei
murdăria este împiedicată să se depună din nou pe produs.

7
 SĂPUNURILE

Săpunurile sunt săruri de sodiu sau de potasiu ale acizilor graşi superiori care se
obţin prin saponificarea grăsimilor sau prin neutralizarea acizilor graşi cu NaOH sau
KOH.
Materii prime şi auxiliare
1. Materiile prime
* materii grase pot fi: → de natură animală
→ de natură vegetală
→ înlocuit ori:sacâzul → o răşină
Natura, proprietăţile şi calitatea materiilor grase determină puterea de spălare,
aspectul şi consistenţa săpunurilor.
* substanţe alcaline → soda caustică NaOH → pentru săpunuri solide
→ potasa caustică KOH → pentru săpunuri lichide
→ carbonatul de potasiu (K 3CO3) → pt. săpunuri moi
→ soda calcinată (Na 2CO3) → pt. săpunul de rufe
Conţinutul în stare pură şi impurităţile acestor substanţe determină alcalinitatea
liberă, consistenţa şi culoarea săpunurilor.

2. Materii auxiliare
→ clorură de sodiu → excesul influenţează negativ puterea de spălare şi
spumare
→ silicat de sodiu
→ talc
→ caolin
→ bentonită

Procesul tehnologic
Procesul tehnologic al săpunului de rufe cuprinde următoarele operaţii:
1. Saponificarea grăsimilor → constă în fierberea grăsimilor cu hidroxid de
sodiu
Rezultă → cleiul de săpun, vâscos, de culoare închisă → conţine 48-52%
substanţe grase

8
 2. Precipitarea săpunului (salefierea) şi decantarea → cleiul de săpun se
amestecă cu clorură de sodiu
Rezultă → săpunul de miez → conţine 60-64% substanţe grase
Operaţia se realizează la cald.
3. Răcirea săpunului → se realizează în prese de răcire şi se obţin plăci de săpun
(calupuri)
4. Tăierea plăcilor → se obţin bare de săpun cu d imensiunile de 90/50 cm
5. Uscarea → se realizează cu ajutorul unui curent de aer cald
Scop → reducerea umidităţii, menţinerea plasticităţii, evitarea tendinţei de
fisurare şi stratificare.
6. Tăierea şi ştanţarea → scop → obţinerea dimensiunilor finale şi imprimarea
pe bucăţile de săpun a
• emblemei producătorului
• denumirii fabricii producătoare
• gramajului
• conţinutului de substanţe grase
• STAS –ului sau normei tehnice
7. Ambalarea → cu hârtie pergament, lădiţe de lemn, cutii de carton, în
ambalaje individuale (de prezentare) şi ambalaje colective (de transport).
Pentru săpunul de toaletă, procesul tehnologic cuprinde următoarele operaţii:
1. Obţinerea săpunului de clei → fierberea grăsimilor cu NaOH
2. Precipitarea → cu clorură de sodiu NaCl
3. Şlefuirea → tratarea suplimentară a săpunului cu NaOH sau NaCl pentru
îmbunătăţirea calităţii
4. Antefinisarea → limitarea cu precizie a conţinutului de NaCl sau alte
săruri
5. Decantarea → se obţine săpunul de miez cu un conţinut de ≈ 60%
substanţe grase
6. Decolorarea → scop → eliminarea eventualelor pete
7. Răcirea → după această operaţie se efectuează analiza chimică a săpunului
obţinut care trebuie să conţină:
• substanţe grase saponificate → minim 60%
• Substanţe grase nesaponificate → maxim 0,25% → dacă procentul este
mai mare, substanţele se descompun, apărând fenomenul de râncezire cu miros neplăcut

9
 • alcalinitate →maxim 0,16% →dacă procentul este mai mare rezultă un
săpun aspru, care irită pielea
• clorură de sodiu (NaCl) → maxim 0,2%
8. Tăierea sub formă de fulgi şi uscarea acestora → în urma acestei operaţii
conţinutul de substanţe grase ajunge la 71 – 78% prin reducerea conţinutului de apă
9. Malaxarea → cuprinde următoarele faze:
- Mărunţirea fulgilor
- Albirea lor → cu oxid de titaniu
- Supra-gresarea → se adaugă lanolină, vaselină
- Colorarea → cu coloranţi, pigmenţi
- Parfumarea → cu uleiuri volatile naturale sau sintetice
- Introducerea, dacă este cazul, a diferitelor substanţe medicinale
10. Vălţuirea → constă în trecerea pastei obţinute printre două valţuri cu scopul
de îmbunătăţire a plasticităţii săpunului şi distribuirea uniformă a substanţelor
incorporate
11. Pilotarea → reprezintă comprimarea într-o masă compactă sub formă de bare
de săpun care trebuie să prezinte:
- Aspect normal
- Suprafaţă netedă, uniformă, lucioasă, fără crăp ături, solzi sau pete
- Secţiune omogenă
12. Tăierea barelor → în bucăţi paralelipipedice
13. Ştanţarea → presupune:
• Fixarea formei finale
• Imprimarea denumirii comerciale
• Imprimarea emblemei fabricii producătoare
• Imprimarea gramajului
14. Ambalarea

Defectele săpunurilor şi cauzele apariţiei lor

1. Râncezirea - apare datorită oxidării substanţelor grase ne-saponificate
sub acţiunea oxigenului în prezenţa luminii, a microorganismelor, a impurităţilor şi
umidităţii. Determină apariţia unor pete divers colorate, un miros neplăcut şi o
modificare de consistenţă. Pentru evitarea acestui fenomen trebuie să se folosească
materii prime de bună calitate.

10
 2. Înflorirea - apare datorită migrării dinspre interior spre exterior a
surplusului de electroliţi (sare, NaCl). Procesul este favorizat de excesul de umiditate
când săpunul nu a fost suficient uscat. Se manifestă prin apariţia la suprafaţa săpunului a
unor pete albe de sare.
3. Apariţia de solzi şi pierderea luciului - datorită nerespectării temperaturii
corespunzătoare în timpul operaţiei de pilotare. Când temperatura este prea scăzută,
săpunul capătă un aspect mat. Când temperatura este prea ridicată, săpunul capătă un
aspect solzos.
4. Clivajul reprezintă tendinţa de exfoliere a săpunului. Se manifestă prin
consistenţă necorespunzătoare, crăpături, lipsa plasticităţii. Se datorează unei
consistenţe necorespunzătoare în timpul operaţiei de pilotare, lipsei unor agenţi
plastifianţi, răcirii bruşte, conţinutului prea mare de electroliţi.
5. Grişarea se manifestă prin apariţia unei structuri grunjoase, datorită malaxării
insuficiente sau uscării neuniforme a săpunului.

Clasificarea săpunurilor
Studiul sortimentului de săpunuri se face comparativ, pentru produse provenite
de la furnizori diferiţi, pe baza fişelor de pro dus, a planşelor şi a standardelor existente.

Se urmăresc elemente ca: - tipul ambalajului şi starea acestuia;

- tipul săpunului (tare sau moale);
- destinaţia.
a)După compoziţie şi consistenţă:
- Săpun tare → obţinut pe bază de sodiu (Na)
- Săpun moale → obţinut pe bază de potasiu (K)
- Săpun lichid → obţinut din săpun moale diluat cu apă şi amestecat cu substanţe
care împiedică gelatinizarea.
b) După faza de obţinere
• Săpun de clei → conţine 48-52%substanţe grase
• Săpun de miez → conţine min.60% substanţe grase
c) După destinaţie
* săpun de rufe → 2 calităţi → I min.72% s.g.
→ II min 62% s.g.
* săpun de toaletă → 2 tipuri

11
 → standard (cheia)
→ superior → în diferite variante de mărime, denumire
comercială, culoare, miros, ambalaj.
* săpun de ras → 3 tipuri (superior, cal.I, cal.II) → să prezinte o bună spumare,
care să se menţină în timpul bărbieritului şi să fie neutru .
* săpunuri medicinale → li se adaugă diferite substanţe cu efecte fungicide,
bactericide.

EXAMEN ORGANOLEPTIC
a) Aspectul – se cercetează forma, netezimea suprafeţei obţinută prin tăiere,
ştanţarea.
b) Consistenţa – se examinează la săpunurile bucăţi prin pipăire şi apăsare a
suprafeţei cu degetul.
c) Mirosul – se examinează prin frământarea între degete a probei. Mirosul
trebuie să fie plăcut, în conformitate cu sortimentul săpunului.
d) Culoarea – şi uniformitatea culorii se apreciază vizual, prin comparare cu
mostrele etalon.

EXAMEN FIZICO_CHIMIC
a) Determinarea substanţelor grase totale – se realizează cu ajutorul metodei
de extracţie în parafină (metoda turtei).
Principiul metodei: - substanţele grase din soluţia apoasă de săpun sunt puse în libertate
prin descompunerea cu acid sulfuric şi apoi sunt extrase.
Mod de lucru: -într-un pahar Berzelius de 300 ml, se cântăresc 5g probă de analizat cu
precizie de 0,01g. Se adaugă 100 ml apă distilată şi se încălzeşte până la dizolvarea
săpunului. În soluţia de săpun astfel obţinută se adaugă 20 cm 3 acid sulfuric 1 n şi se
încălzeşte până la separarea completă a substanţelor grase. Dacă soluţia nu este limpede
şi stratul de substanţe grase nu s-a separat complet, se mai adaugă încă 5-10 cm3 acid
sulfuric 1 n. Se cântăresc la balanţa analitică 3-5g parafină şi se introduc cantitativ în
pahar, amestecând cu ajutorul unei baghete. Se continuă încălzirea până se formează un
singur strat de parafină şi substanţe grase. Se lasă paharul să se răcească cu bagheta
înăuntru, până când stratul de la suprafaţă se solidifică, formând o turtă care se scoate cu
ajutorul baghetei. Turta se usucă prin tamponare cu hârtie de filtru, se menţine la
temperatura camerei timp de 24 ore şi apoi se cântăreşte.

12
Calculul şi interpretarea rezultatelor: conţinutul de substanţe grase se exprimă
procentual şi se calculează cu formula:

Substanţe grase = [(m 1-m2)/m] x 100 unde:

m1- masa turtei (g);

m2 – masa parafinei (g);
m – masa probei de săpun (g).

b) Determinarea alcalinităţii caustice libere sau a acidităţii libere

Principiul metodei: - încercarea soluţiei alcoolice de săpun faţă de fenolftaleină: dacă
soluţia este alcalină se titrează cu acid clorhidric, iar dacă este acidă se titrează cu
NaOH.
Mod de lucru: - într-un vas conic de 300 ml se introduc 200 ml alcool etilic şi 5g săpun.
Se adaptează la vas un refrigerent cu reflux şi se fierbe lent până la dizolvarea completă
a săpunului. Se răceşte soluţia şi se adaugă 0,2 cm 3 fenolftaleină. Dacă soluţia este
alcalină (se colorează în roz) se titrează cu acid clorhidric până revine la culoarea
iniţială. Dacă soluţia este acidă (rămâne la culoarea iniţială), se titrează cu hidroxid de
sodiu până la coloraţie slab roz, persistentă un minut.
Calculul şi interpretarea rezultatelor: alcalinitatea şi aciditatea se exprimă procentual şi
se calculează cu formula:

Alcalinitate caustică liberă(NaOH) = [(0,0040 x V)/m] x 100 unde:

0,0040 – cantitatea de NaOH corespunzătoare la 1 cm 3 acid clorhidric 0,1n (g);

V – volumul de acid clorhidric utilizat la titrare (cm 3);
m – masa probei de săpun (g).

Aciditate liberă (acid oleic) = [(0,0282 x V)/m] x 100 unde:

0,0282 – cantitatea de acid oleic corespunzătoare la 1 cm 3 NaOH sau KOH (g);

V – volumul de NaOH utilizat la titrare (cm 3);
m – masa probei de săpun (g).

13
 c) Determinarea conţinutului de clorură de sodiu – se efectuează în scopul
stabilirii conţinutului procentual de NaCl în produsul finit. Principiul metodei constă în
precipitarea ionului de clor cu soluţie de azotat de argint, iar excesul de azotat de argint
se titrează cu sulfocianură de amoniu în prezenţa sulfatului de fier şi amoniu.
Uneori, datorită nerespectării procesului tehnologic sau condiţiilor de depozitare,
săpunurile pot prezenta următoarele defecte:
a) Râncezirea – apare datorită oxidării substanţelor grase nesaponificate.
Este determinată de acţiunea oxigenului în prezenţa luminii, a microorganismelor şi a
impurităţilor.
Râncezirea determină apariţia unor pete divers colorate, a unui miros neplăcut şi o
consistenţă modificată.
b) Înflorirea – apare datorită migrării din interior spre exterior a surplusului
de electroliţi existenţi în compoziţia săpunului. Acest proces este favorizat de excesul de
umiditate şi se manifestă prin apariţia la suprafaţa săpunului a unor pete de sare.
c) Apariţia de solzi şi pierderea luciului – apare datorită nerespectării
temperaturii în timpul operaţiei de pilotare. Dacă temperatura este prea ridicată, săpunul
capătă aspect solzos, iar dacă temperatura este prea scăzută, săpunul capătă aspect mat.
d) Clivajul – reprezintă tendinţa de exfoliere a săpunului şi se datorează
unei consistenţe necorespunzătoare în timpul pilotării, răcirii bruşte a săpunului,
conţinutului prea mare de NaCl.
e) Grişarea – se manifestă prin apariţia unei structuri grunţuroase, datorită
unei malaxări insuficiente sau uscării neuniforme.

DETERGENŢII

Detergenţii - sunt produse de spălare care, dizolvate în apă, au rol de agent de

emulsionare, dispersare şi udare.
Acţionează ca un agent activ de suprafaţă, adică prin prezenţa lor micşorează
tensiunea superficială a apei şi măresc puterea de udare, spumare şi dispersare .
Mecanismul de spălare este influenţat de:
• Agenţii de murdărire care pot fi: substanţe minerale, produse alimentare,
alte substanţe
• Suprafaţa de spălare care poate fi netedă sau rugoasă.

14
 Procesul de murdărire este procesul de depunere lentă a agentului de murdărire,
datorită unor forţe de atracţie, care fac ca acesta să fie reţinut pe suprafaţa produselor.
Dacă agentul de murdărire este chimic, el intră în reacţie cu suprafaţa pe care se depune.
Prin procesul de spălare se urmăreşte anularea (micşorarea) forţelor de atracţie
dintre agentul de murdărire şi suprafaţa pe care s-a depus.
Ca şi molecula de săpun, molecula de detergent este alcătuită dintr-o parte
polară şi una nepolară.
Fazele procesului de spălare sunt:
a) Umezirea celor mai mici spaţii ale suprafeţei murdărite, ceea ce duce la
divizarea agentului de murdărire. Este faza cea mai importantă.
b) Transpunerea agentului de murdărire în suspensie prin spumare. Această
suspensie (spuma) este instabilă, de aceea spălarea (frecarea) nu trebuie să depăşească
3-4 minute, deoarece prin dispariţia spumei murdăria se aşează din nou pe suprafaţa de
spălare.

Materii prime folosite pentru obţinerea detergenţilor:

a) Principale → hidrocarburi obţinute din ţiţei
→ alcooli, fenoli
b) Auxiliare → alcooli graşi
→ oxid de etilenă
→ agenţi de neutralizare
→ agenţi de condiţionare

Clasificarea detergenţilor
a) După destinaţie:
- pentru înmuiere şi prespălare
- pentru spălare materiale textile → pentru fibre vegetale
→ pentru fibre animale
- pentru spălări grele
- pentru fierbere şi înălbire
- pentru maşini de spălat
- pentru maşini automate
- pentru covoare
- pentru tapiţerie

15
 - pentru geamuri
- pentru obiecte sanitare
- pentru vase
b) După forma de prezentare
- detergenţi solizi → praf, granule, solzi
- detergenţi lichizi
c) După tipul substanţei active
- detergenţi pe bază de săruri de sodiu ale alcoolilor graşi primari sulfataţi
- detergenţi pe bază de alchil aril sulfonaţi de sodiu
- detergenţi pe bază de săruri de sodiu ale alcoolilor graşi primari etoxilaţi
şi sulfataţi
- detergenţi pe bază de amestecuri de substanţe active, săpun, substanţe
anorganice, organice etc.

EXAMEN ORGANOLEPTIC – constă în verificarea ambalajului şi

determinarea următoarelor elemente:
a) Aspectul – se determină vizual. Pentru detergenţii sub formă de granule sau
praf se apreciază uniformitatea mărimii granulelor, prezenţa aglomerărilor şi a
impurităţilor. Pentru detergenţii în stare lichidă se apreciază gradul de limpezime,
omogenitatea, prezenţa depunerilor şi a impurităţilor. Produsele în stare lichidă trebuie
să se menţină limpezi până la temperatura de 100C. Sub această temperatură, produsul
se tulbură, căpătând aspect lăptos, fără a se modifica compoziţia chimică şi puterea de
spălare.
b) Mirosul – se apreciază la produsele ca atare, cunoscând că mirosul parfumat
trebuie să poată fi perceput minim 90 de zile de la data fabricaţiei, după care detergentul
nu trebuie să prezinte miros neplăcut.
c) Culoarea şi uniformitatea culorii – se apreciază vizual, prin comparare cu
mostra etalon.

EXAMEN FIZICO_CHIMIC - presupune următoarele determinări:

a) Determinarea substanţei active – se face prin metode diferite, în funcţie de
natura chimică a substanţei active ce stă la baza detergentului.

16
 b) Determinarea aspectului soluţiei de 1% produs – dă indicaţii asupra
solubilităţii în apă a detergentului.
Modul de lucru: 1g de produs, cântărit cu precizie de 0,01g se introduce într-un pahar
Berzelius de 250 ml şi se dizolvă în 100 ml apă distilată proaspăt fiartă şi răcită la
temperatura de 450C. Se examinează aspectul soluţiei prin transparenţă. La concentraţia
şi temperatura de lucru indicate, soluţia de detergent trebuie să fie limpede.

c) Determinarea pH-ului soluţiei de 1% produs – se realizează cu ajutorul

hârtiei indicatoare de pH. Valoarea pH-ului soluţiei de detergent determină domeniul de
utilizare al acestuia.

d) Determinarea densităţii în vrac în stare netasată – dă indicaţii asupra

uniformităţii, formei şi mărimii particulelor.
Mod de lucru: - un cilindru gradat de 250 cm 3 uscat şi cântărit cu precizie de
0,1g se umple până la reper cu produsul analizat. În timpul umplerii, cilindrul se ţine
înclinat, apoi prin rotire uşoară se aduce în poziţie verticală, lăsând produsul să cadă
fără să se taseze. Cilindrul umplut până la reper se cântăreşte cu precizie de 0,1g.
Densitatea se calculează după formula:
ρ = [(m 1-m2)/V] x 1000 [g/dm3] unde:
m1- masa cilindrului cu proba (g);
m2 – masa cilindrului gol (g);
V – volumul detergentului (250 cm 3).

e) Determinarea puterii de spumare şi a stabilităţii spumei – se face prin

măsurarea volumului spumei formate la turnarea soluţiei de 1% produs într-un cilindru
gradat de la o anumită înălţime.
Mod de lucru: - soluţia pregătită pentru determinarea aspectului soluţiei de 1% produs,
se toarnă de la o anumită înălţime într-un cilindru gradat de 250 ml. Se măsoară
volumul spumei formate după 30 secunde, 3 minute şi 5 minute.
Stabilitatea spumei se calculează ca raport între volumul total al soluţiei utilizate
la determinare (Vt) şi volumul spumei formate (Vsp).
Ssp = Vt/Vsp
Stabilitatea spumei va avea trei valori în funcţie de volumul spumei (după 30
secunde, 3 minute şi 5 minute).

17
 ÎNTREBĂRI RECAPITULATIVE

1. Arătaţi cum se pot clasifica săpunurile.

2. Descrieţi metoda turtei de determinare a substanţelor grase totale din săp un.
3. Arătaţi ce defecte pot apare la săpunuri
4. Arătaţi în ce constă examenul organoleptic al detergenţilor.
5. Descrieţi modul de desfăşurare a determinării densităţii în stare ne-tasată la
detergenţi.
6. Arătaţi cum se pot clasifica detergenţii.
7. Descrieţi materiile prime necesare la obţinerea detergenţilor.
8. Descrieţi materiile prime necesare la obţinerea săpunurilor.
9. Descrieţi procesul tehnologic pentru obţinerea săpunurilor.

BIBLIOGRAFIE UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 1:

1. Olaru M., Schileru I., ş.a. – Fundamentele ştiinţei mărfurilor, Ed. Eficient,
Bucureşti, 1999.
2. Petrescu V., Pâslaru C. – Expertiza merceologică, Ed. Metropol, Bucureşti,
2000.
3. Sârbu R. – Expertiză merceologică, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2001.
4. Şerbulescu L - Merceologia mărfurilor alimentare de import-export, Ed.
Fundaţiei „România de Mâine”, Bucureşti, 2002.

18
 Unitatea de învăţare 2
PRODUSE DIN STICLĂ

 Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare studiază calitatea produselor din
sticlă. Studenţii în urma parcurgerii acestui capitol trebuie să-şi
însuşească metodele utilizate pentru verificarea calităţii produselor
din sticlă şi caracteristicile de calitate ale acestora.

 Concepte studiate
Ovalitate, suprafaţă de sprijin, finisare, fasonare, rezistenţă la şoc
termic.

Sticla – este o substanţă amorfă, transparentă sau opacă, sonoră, cu strălucire

caracteristică, obţinută prin topirea împreună a unor substanţe chimice anorganice de
natură silicioasă cu oxizi metalici şi care prin răcire se transformă într -o masă vitroasă.
Mărfurile din sticlă se clasifică pe grupe şi articole, în funcţie de: destinaţie
(pahare de apă, de vin, serviciu de tort, de ceai), tipul de sticlă (comună, semicristal,
cristal), modul de fabricaţie (suflare, presare, laminare), modul de comercializ are (piese
detaşate, servicii).
Se disting următoarele grupe de articole din sticlă:
a) articole pentru menaj - piese detaşate: pahare de diverse tipuri
- servicii: de apă, vin, lichior, pentru tort, compot,
etc.
b) articole din sticlă termorezistentă: căni, ceşti, farfurioare, vase pentru gătit,
etc.
c) articole decorative: vaze, scrumiere, bomboniere, figurine

19
 d) articole diverse: răzătoare pentru fructe, storcător citrice, vase gradate.

Verificarea calităţii articolelor din sticlă presupune:

a) Verificarea dimensiunilor – se face cu ajutorul instrumentelor obişnuite de
măsurat. Se măsoară dimensiunea maximă a articolului şi se compară cu standardele sau
normele tehnice.

b) Verificarea capacităţii – se realizează cu ajutorul unui cilindru gradat

umplut cu apă, stabilindu-se cantitatea maximă de lichid pe care poate să o cuprindă
produsul. Se compară cu capacitatea înscrisă pe produs.

c) Verificarea culorii – se realizează vizual prin comparare cu mostra etalon.

d) Verificarea suprafeţei de sprijin – se realizează prin aşezarea produsului pe

o suprafaţă perfect plană şi apăsarea uşoară cu mâna în partea superioară. Dacă nu se
produc balansări ale produsului înseamnă că suprafaţa de sprijin este corespunzătoare.

e) Verificarea ovalităţii – se realizează prin măsurarea a două diametre

perpendiculare şi calcularea diferenţei dintre ele. Această diferenţă nu trebuie să fie mai
mare de 1,5mm.

f) Determinarea rezistenţei la şoc termic – constă în introducerea produselor

din sticlă încălzite la o temperatură superioară, într-o baie cu apă rece şi examinarea
ulterioară a produselor, pentru a constata cum s-au comportat.

Determinarea defectelor – se face vizual. Prezenţa acestora modifică aspectul

produselor şi reduce nivelul calităţii acestora.
După momentul apariţiei lor în procesul tehnologic, defectele produselor din
sticlă se împart astfel:

1. Defecte de topitură:
a) incluziuni de sticlă în sticlă – aţe, vine, valuri, picături
b) incluziuni de gaze în sticlă – musculiţe, băşici

20
 c) incluziuni solide de corpuri străine nevitroase – pietre netopite din
materia primă, noduri
d) incluziuni cristaline – silicaţi cristalizaţi sferici, de culoare albă
e) defecte de culoare – nuanţă verde sau roz.
2. Defecte de fasonare:
a) defecte de formă – ovalitate, conicitate, abatere de la verticalitate,
abatere de la planul gurii, curburi, etc
b) defecte de dimensiuni – nerespectarea dimensiunilor, masei,
capacităţii, neuniformitatea grosimii
c) defecte de integritate – lipituri, mustăţi, fisuri, zgârieturi, etc.
3. Defecte de recoacere
a) deformări
b) tensiuni interne
c) spargeri la recoacere
d) variaţia nuanţei de culoare
4. Defecte de la operaţiile finisare şi decorare
a) crăparea la încălzire
b) rugozitate
c) coeziune slabă în locurile de lipire
d) zgârierea feţelor polizate
e) asimetria decorului
f) scurgeri de colorant
5. Defecte ce apar în timpul manipulării, transportului şi depozitării
a) voalarea suprafeţei datorită umidităţii
b) spargerea sau crăparea produselor
c) variaţia proprietăţilor optice
d) zgârieturi şi ştirbituri.

Materii prime principale

1) Vitrifianţii → au rolul de a forma masa sticloasă în care se incorporează

celelalte materii prime.
→ transmit sticlei caracterul vitros, solid, transparent sau opac

21
 Din această grupă fac parte:
• Bioxidul de siliciu SiO2(cuarţul) → se găseşte în natură sub formă de
roci masive sau nisip cuarţos
→ intră în compoziţia sticlei în proporţie de 30- 80%
• Anhidrida borică (oxid al unui nemetal care în reacţie cu apa formează
un acid) → are rol în reducerea vâscozităţii, mărirea stabilitatăţii chimice a sticlei,
creşterea indicelui de refracţie şi reducerea coeficientului de dilatare al sticlei

2) Fondanţii → au rolul de a coborî temperatura de topire a sticlei

Se utilizează:
• Carbonatul de sodiu
• Carbonat de potasiu
• Sulfat de sodiu
→ intră în compoziţia sticlei în proporţie de 12 -18%
→ utilizarea sulfatului de sodiu → neajunsuri → în topitura de sticlă rămîne
sulful care conferă sticlei o culoare gălbuie. Se utilizează numai în lipsa celorlalte două
3) Stabilizanţii → au rol de a anula solubilitatea sticlei în apă
→ conferă sticlei rezistenţă termică şi mecanică, duritate
→ se găsesc în compoziţia sticlei în proporţie de 5 – 10%
Se utilizează:
• carbonatul de calciu
• dolomita → mineral format din carbonat de calciu şi carbonat de sodiu
cristalizat în sistem romboedric
→ se utilizează în limite restrânse → până la 6%
→ scopul → reducerea temperaturii de recoacere
→ reducerea coeficientului de dilatare
→ conferă stabilitatea vitroasă
→ măreşte rezistenţa la apă

• Compuşi ai bariului → pentru sticlele speciale → conferă luciu mai

puternic, indice de refracţie mai mare şi o greutate specifică mai ridicată
• Oxidul de plumb → pt. obţinerea sticlei cristal
→ conferă sticlei:
- indice de refracţie ridicat

22
 - sonoritate
- greutate specifică mare
- îmbunătăţeşte intervalul de temperatură în care se fasonează sticla

Materii prime secundare → pot lipsi, dar totuşi sunt necesare în procesul de
topire şi conferă sticlei anumite proprietăţi
1. Afinanţii (agenţi de limpezire) → rol → în timpul topirii să dea naştere la
gaze care să antreneze şi celelalte gaze din topitură şi să le elimine, limpezind masa
sticloasă
Se utilizează:
• Tioxidul de arsen (As2O3) → la cald degajă vapori care antrenează bulele de
gaz
• Azotatul de sodiu sau de potasiu
• Sulfatul de sodiu sau de potasiu
• Sarea
2. Decoloranţii → rol → de a îndepărta nuanţa verzuie sau gălbuie a sticlei,
datorată impurităţilor
Se utilizează.
• Trioxidul de arsen
• Sulfatul sau azotatul de sodiu
• Bioxidul de seleniu
3. Coloranţii → sunt compuşi metalici → rol → de a colora masa sticloasă
Se utilizează:
• Oxizii de fier → culoarea verde-albăstrui, galben-verzui
• Oxidul de cupru → culoarea albastră
• Oxizii de nichel → culoarea violet-brun
• Oxidul de cobalt → culoarea albastru-violet
• Oxizii de crom → culoarea galben,verde
• Oxidul de seleniu → culoarea rubinie
• Oxidul de mangan → culoarea neagră
4. Opacizanţii → rol → obţinerea unei sticle netransparente care difuzează
lumina.
Se utilizează subst.cu indici de refracţie diferiţi de cel al sticlei: compuşi ai
fluorului, bioxid de staniu, talc, fosfaţi

23
 Procesul tehnologic de obţinere a produselor din sticlă
1. Obţinerea masei sticloase → materiile prime măcinate, omogenizate şi
dozate conform reţetei de fabricaţie sunt introduse în cuptoare şi topite la temperaturi
ridicate (1400 – 15700C)
→ se adaugă agenţii de limpezire (afinanţii) şi decoloranţii → se continuă
topirea până se obţine o topitură omogenă cu aceeaşi temperatură şi densitate în toată
masa
2. Fasonarea sticlei → transformarea masei sticloase în obiecte utile
→ metode de fasonare
a) Prin suflare → se utilizează pentru obţinerea produselor de menaj cu
pereţi subţiri şi cavităţi interioare de forme diferite
b) Prin presare → se utilizează pentru obţinerea produselor cu pereţi groşi,
masive şi cu adâncime mică (salatiere, solniţe, pahare).
→ topitura de sticlă este pusă într-o matriţă apoi cu un poanson se presează, iar
masa sticloasă umple golul dintre poanson şi matriţă care are forma obiectului dorit.

Figura nr.2 Fasonarea prin presare:

a - alimentarea cu masă sticloasă; b şi c – presarea propriu-zisă; d – scoaterea
obiectului

c) Prin presare şi suflare → se utilizează pentru obţinerea produselor din sticlă

cu gât larg (borcanele)
→ topitura de sticlă se aşează într-o matriţă şi este presată după care este trecută
într-o formă şi suflată la dimensiunile finale ale produsului

24
Figura nr. 3 fasonarea prin presare şi suflare
a,b,c,d – presarea în formă; e – suflarea în formă finală; f – scoaterea obiectului

d) Prin laminare → se obţin plăci şi geamuri de diferite grosimi

→ masa sticloasă se aşează pe o suprafaţă plană peste care se rostogoleşte un
cilindru
→ masa sticloasă este introdusă între două valţuri care se rotesc în sens invers
→ prin această metodă se obţine sticla armată, prin suprapunerea a două foi de
sticlă între care există o plasă de sârmă şi apoi se presează la cald
e) Prin tragere → se obţin fire şi diverse profiluri
→ se realizează prin trecerea masei sticloase prin orificiul unei filiere
3. Recoacerea → scop → reducerea tensiunilor interne din sticlă care au apărut
datorită vitezei de răcire inegale
→ se realizează prin încălzirea produsului la o temperatură sub cea de înmuiere
şi răcirea lentă
4. Finisarea → scop → îmbunătăţirea aspectului produselor. Se face prin mai
multe operaţii:
a) Tăierea → părţilor suplimentare rezultate prin suflarea obiectelor din
sticlă cu ajutorul roţilor abrazive sau cu flacără
b) Şlefuirea → părţilor tăiate → se face cu discuri abrazive
c) Rodarea → se realizează pt.articolele din sticlă prevăzute cu dop de sticlă
pt.asigurarea etanşeităţii
d) Decorarea → se realizează prin mai multe metode (la cald, la rece, pe
cale chimică)
La rece → prin şlefuire cu piatră abrazivă

25
 → cu jet de nisip → se acoperă produsul cu un şablon şi apoi se suflă nisip cu
presiune, corodându-se modelul
• La cald → cu ajutorul culorilor fuzibile prin pictare sau pulverizare pe un
şablon
→ în masă sticloasă prin topirea de sticle colorate diferit, obţinându-se sticla
marmorată
→ prin suprapunerea unui strat de sticlă colorată peste stratul de bază al sticlei
albe → sticla überfang. După răcire se execută modelul pe sticla colorată prin şlefuire
cu discuri abrazive
→ prin imprimarea decorului cu ajutorul unor cilindri gravaţi de cupru sau
aluminiu, ce trec peste articolul din sticlă uşor încălzit
• Pe cale chimică → prin corodarea desenului de pe suprafaţa articolului acoperit
cu parafină, cu ajutorul acidului fluorhidric
Sticlele se obţin, în general, prin topirea în cuptoare speciale, a unui amestec
format din nisip de coarţ, piatră de var, carbonat de sodiu (sau de potasiu) şi materialele
auxiliare.
Proprietăţile fi zice ale sticlelor sunt determinate de compoziţia lor. Sticla
obişnuită, sticla de sodiu are compoziţia aproximativă 6SiO2·CaO·Na2O. Se
întrebuinţeazã la fabricarea geamurilor şi a ambalajelor de sticlă. Sticla de potasiu are
compoziţia 6SiO2·CaO·K2O şi este rezistentă la variaţii de temperatură. Se foloseşte la
fabricarea vaselor de laborator. Cristalul (sticla de plumb) este o sticlă în care sodiu şi
calciul au fost înlocuiţi cu potasiu şi plumb (6SiO2·PbO·K2O) şi se caracaterizeaza prin
proprietăţi de refracţie bune şi densitate mare. Flintul şi ştrasul conţin un procent de
plumb mai mare decât cristalul. Flintul se foloseşte pentru prisme şi lentile optice. Prin
adăugarea unor cantităţi mici de Al2O3 sau B2O3 se obţin sticle rezistente la variaţii
bruşte de temperatură care se folosesc la fabricarea vaselor de laborator (sticla Jena,
Pirex sau Duran). Au o rezistenţă chimică mare şi coeficient de dilataţie mic.
Sticlele colorate se obţin dacă, în topitură, se adaugă unii oxizi metalici de
(Fe,Co,Cr,Cu etc.), care formează silicaţii coloraţi. În industria sticlei se utilizează drept
coloranți un număr foarte mare de substanţe care se încadrează de obicei în trei
categorii: coloranţi ionici, coloranţi moleculari şi coloranţi coloidali.
Coloranţi ionici sunt în general oxizii metalici. Aşa de exemplu sticla roşie
conţine şi oxid de cupru I, sticla galbenă sulfat de cadmiu, sticla albastră oxid de cobalt

26
(II), sticla verde oxid de crom (III), sticla violetă oxid de mangan. Trioxidul de uraniu
dă o culoare galben-verde însoţită de o frumoasă fluorescenţă verde.
Coloranţi moleculari sunt reprezentaţi de seleniu care dă o culoare roz, de sulf
care dă o culoare galbenă sau galbenă-cafenie şi mai ales de sulfurile şi seleniurile
diferitelor elemente. Foarte utilizat este amestecul CdS + CdSe care dă o culoare roşie-
rubinie a cărei nuanţă depinde de raportul dintre cei doi componenţi.
Coloranţi coloidali sunt de fapt metalele care, prin tratamente termice
adecvate, sunt dispersate sub formă de soluţie coloidala imprimând sticlei culori ce
depind de dimensiunile particulelor coloidale. Astfel, aurul fin dispersat în sticlă dă o
culoare roşie-rubinie foarte frumoasă. Argintul dă nuanţe de la galben la cafeniu.
Sticlele colorate se topesc în creuzete cu capacitǎţi de ordinul sutelor de litri
sau în cuptoare mici în care temperatura, şi mai ales caracterul mediului, se pot controla
riguros. Sticlele colorate se utilizează în afara obiectelor de menaj, în numeroase
domenii importante. Mari consumatori de sticlă colorată sunt transporturile aeriene,
navele, terestre. Semnalizările luminoase în transporturi au o deosebită importantă,
culorile utilizate de obicei, fiind roşul, verde, albastru şi galben.
Sticlele colorate se utilizează şi drep t filtre pentru anumite radiaţii, pentru
protejarea ochilor, sudorilor sau a celor ce privesc în cuptoare incandescente se
utilizează aşa-numitele sticle de cobalt dar şi alte sticle care pot reţine radicali calorici
sau ultraviolete. Filtrele colorate intră în componenţa unor aparate optice sau de analiză,
utilizate în laboratoare de fizică, chimie sau tehnică fotografică.

Metalizarea superficială a sticlei

Sunt cunoscute numeroase procedee de aplicare pe suprafaţa sticlei a unor
particule metalice ce-i conferă proprietǎţi optice, electrice sau decorative foarte
preţioase. Asta întrucât suprafaţa sticlei are capacitatea de a fixa puternic particule
solide.
Metalizarea superficială a sticlei se practică de sute de ani pentru ob ținerea
oglinzilor. Mult timp oglinzile s-au fabricat prin depunerea pe sticlă a unui strat de
amalgam de staniu (aliaj de Sn și Hg). Acest procedeu a fost părăsit deoarece
amalgamul nu este stability şi degaja în permanenţă vapori toxici de mercur. Din acelaşi
motiv aceste oglinzi se degradau relativ repede. Astăzi oglinzile se fabrică prin
depunerea pe sticla a unui strat de argint metalic. Depunerea se realizează prin reducera
ionilor de argint dintr-o sare complexă amoniacală cu ajutorul unui reducător organic

27
(de exemplu, acid tartric). Soluţia amoniacalǎ se obţine prin tratarea azotului de argint
cu amoniac. Atenţie deosebită se dă pregătirii suprafeţei sticlei pentru a se asigura o
bună aderenţă a argintului. În acest scop placa de sticlă se lustruieşte uşor cu un abraziv
foarte fin. Se înlătură apoi orice urmă de grăsime prin tratarea sticlei cu un degresant
puternic. Suprafaţa astfel curǎţată se spală cu apă şi se păstrează acoperită cu o peliculă
de apa distilată până la argintare.
Un alt procedeu de depunere pe sticlă a unor pelicule metalice este depunerea în
vid. Pentru această piesă de sticlă se introduce într-un spaţiu vidat în care se evaporă
metalul ce urmează să fie depus. Evaporarea se face fie introducând metalul respectiv în
arc electric, fie depunându-l pe un filament de wolfram ce poate fi încălzit la
temperatura necesară. Astfel se poate depune practic orice metal. Sunt mai multe
metode folosite, amintim o metodă relativ recentă care constă în îngroşarea suprafeţei
sticlei cu picături de metal topit. Topirea se realizează fie formând un arc electric între
douǎ sârme din metalul respectiv, fie introducând o asemenea sârmă într-o flacără
oxiacetilenică. Asupra punctului unde se topeşte metalul se îndreaptă un jet de aer
comprimat care pulverizează metalul topit şi-l proiectează pe suprafaţa sticlei şi astfel se
încrustează puternic în suprafaţa ei. Piese de sticlă metalizate în acest fel sunt utilizate
în construcţii în scopuri decorative. O sticlă incoloră metalizată cu Al pare argintată iar
cu cupru-aurită.
Dacă pe sticlǎ se depune o peliculă de dioxid de staniu, aceasta are proprietăți
semiconductoare. Peliculele semiconductoare au multe aplicaţii în laboratoare şi în
industrie. Ele sunt utilizate mult pentru încălzirea electrică a obiectelor de sticlă sau a
conţinutului lor. Astfel, ferestrele avioanelor şi în special cele din cabina echipajului
sunt protejate pe această cale împotriva givrajului (acoperiri cu gheaţă), fenomene
curente la înălţimile de zbor ale avioanelor moderne. Pentru laboratoare, industrie sau
uz casnic se fabrică diferite vase de sticlă prevăzute cu încǎlzitoare pe bază de pelicule
semiconducatoare depuse direct pe pereţii vasului. Introducerea curentului electric se
face prin intermediul unor contacte de argint depuse pe sticlă cu ajutorul unei paste,
pentru izolarea electrică a pastei semiconducatoare se depune pe ea o a doua peliculă de
SiO2 și TiO2.

Călirea sticlei
Călirea sticlei este cunoscută cel puţin din secolul al XVII I-lea când ,,lacrima
batavica”, obţinută prin căderea unei picături de sticlă topită în apa, stârnea uimirea

28
tuturor. O astfel de picătură de sticlă răcită brusc rezistă la şocuri puternice, dar devine
instantaneu o pulbere fină când i se rupe codiţa subţire rămasă după desprinderea din
bucata topită. Călirea a fost aplicată industrial în 1930 pentru obţinerea plăcilor de sticlǎ
cu rezistenţă mărită, numită ,,securit”.
Prin călire creşte rezistenţa sticlei şi aceasta se datoreazǎ unor eforturi de
conpresiune în sfaturile superficiale ale plăcii, care compensezǎ apoi o parte din
eforturile de tracţiune ce apar sub influenţa solicitărilor mecanice. Valoarea tensiunilor
de conpresie, respectiv rezistenţa mecanică a sticlei călite, este influenţată de
temperatura de la care începe răcirea şi viteza de răcire.
Călirea se aplică industrial pe scară largă la fabricarea parbrizelor şi a celorlalte
geamuri pentru autovehicule.

Sticla plană-cel mai răspândit produs din sticlă

Ochiurile de sticlă de la ferestre au fost folosite şi apreciate de oameni începând
de acum 2000 de ani. Ele au devenit însă accesibile abia la sfârşitul secolului trecut.
Cele mai vechi procedee se bazau pe turnarea sticlei într-o ramă ce delimita şi dădea
formă plăcii de sticlă. Se obţineau astfel plăci groase cu suprafeţe nu prea netede.
Imposibilitatea de a obţine plăci mari de sticlă a dus probabil la inventarea tehnicii
vitraliilor care au permis închiderea cu sticlǎ a marilor ferestre ogivale. În acest scop se
suflă sticlă topită sub forma unei bǎşici de dimensiuni convenabile ,după desprinderea
acesteia se rotea rapid vergeaua şi sticla capătă forma unui disc. Din aceste discuri sau
bucǎţi tăiate de discuri se confecţionau vitraliile. Procedeele s-au perfecţionat continuu.
Din dorinţa de a obţine oglinzi de dimensiuni mari s-au pus la punct procedee de
laminare a sticlei. Sticla obţinută prin laminare trebuie şlefuită şi lustruită pentru că
suprafeţele să fie netede şi paralele. Șlefuirea se face cu o suspensie de nisip în apă şi
folosind discuri grele de fontă care se rotesc. Lustruirea se face asemănător dar cu
discuri acoperite cu pâslă şi pulbere fină de Fe2O3. Procedeul este folosit la fabrica de
geamuri de la Scăieni.
Din 1959 se produce sticlă plană prin procedeul numit al ,,sticlei plutitoare”
(procedeul Pilkington).
În acest procedeu topirea şi laminarea se face prin aceleaşi operatii doar că
placa de sticlă laminată este condusă pe suprafaţa unei băi de metal topit (Sn sau aliaje)
încălzit la temperatură ridicată. Sticla moale intră în contact cu suprafaţa metalului topit;
se netezeşte perfect suprafaţa superioară, încălzită cu ajutorul unei flǎcǎri se netezeşte

29
datorită acţiuni tensiunii superficiale (,,lustruirea la foc”). Placa de sticlă, avansând pe
baia de metal, se răcoreşte şi este trecută apoi în cuptorul de recoacere. Suprafeţele apar
perfect netede, fără a fi nevoie de şlefuire.

Geamurile moderne
Pentru a asigura în locuinţe accesul luminii soarelui şi confortul maxim, sticla
trebuie să fie termo-şi fonoizolantǎ. Proprietaţile izolante termic şi fonic se realizează de
obicei închizând între 2 plăci de sticlă un strat de aer (ferestre duble). În cazul clădirilor
moderne în care sticla formează pereţi întregi se foloseşte un sortiment relativ nou de
geamuri, numite comercial termopan. Geamurile termopan sunt de fapt nişte panouri
formate din doua sau mai multe plăci de sticlă prinse între ele fie prin sudură , fie prin
lipire de rame, care închid între ele straturi de aer uscat, termo-şi fonoizolant. Panourile
se fixează direct în zidire şi pot avea dimensiunile cele mai diferite, în funcție de
construcţie. Grosimea stratului de aer trebuie să fie de maximum 4cm pentru ca stratul
de aer să se comporte laminar. Au o mare rezistentă mecanică şi calitǎţi izolante (fonice
sau termice) corespunzătoare grosimii stratului de aer. Pentru reglarea cantitǎţii de
luminǎ panourile sunt prevăzute plăcile de jaluzele de aluminiu ce fi manevrate din
exterior. Pentru interiorul sǎ nu fie vizibil , se pune un strat de de (1-1,25mm
grosime). Geamul termo/absorbant are în compoziţe oxizi care absorb intens radiaţiile
inflarosii (Feo). Aceste geamuri sunt şi la noi. Pot opri 80% din radiatiile calorice-
numai 40% din cele vizibile. Acelaşi efect care are pe o depunere a unei pelicule
metalice semitransparente.
Sticla de siguranţă este sticla care prin spargere nu dă cioburi periculoase şi se
foloseşte în special în mijloacele de transport. În toată lumea se produc trei tipuri de
sticlă de siguranţă: sticlă armată, sticlă triplex, sticlă călită (la noi-securit). Sticla armată
conţine în grosimea ei o reţea de sârmă de fier cu ochiuri pătrate hexagonale sau altă
forma, care în momentul spargerii impidica desprinderea cioburilor şi căderea plăcii din
rama în care este fixată. Se foloseşte la acoperirea halelor industriale şi la construcţia
pereţilor laterali. Plasa metalică se poate introduce între valţurile unei maşini moderne
de laminare continuă a sticlei, dar sunt şi alte procedee. Uneori firele metalice înglobate
în sticlă sunt folosite ca rezistenţe electrice cu ajutorul cărora se încălzesc geamurile
avioanelor pentru evitarea depunerilor de gheaţă. ridicate, se prefera raşinile fenol-
formaldehidice, pentru rezistenţe mecanice mari se folosesc raşini epoxi-fenolice iar
proprietaţile electrice bune cu raşini polimetil-siloxanice.

30
 Sticla triplex este formată, în principiu, din două plăci de sticlă lipite pe un
material transparent care, la spargere reţine cioburile şi nu lasă geamul să iasă din ramă.
În prezent se folosesc folii de butafol care aderă bine pe sticlă. Triplexul are rezistenţă
mecanică mare, dar este cel mai scump sortiment de sticlă plană.
Plăcile securit, cele mai utilizate în transporturi, se obţin prin călirea sticlei.
Plăcile agăţate de nişte dispozitive speciale (de obicei verticale), sunt încălzite în
cuptoare electrice până la aproximativ 600°C. După câteva minute sunt scoase şi răcite
repede cu jeturi de aer. Rezistenţă mecanică la înconvoire creşte de 5-8 ori faţă de cea a
sticlei necalite iar la spargere formează cioburi sub formă unor grăunţe cu muchii şi
colţuri rotujite, nepericuloase pentru călători. Un dezavantaj îl constituie zgomotul
puternic produs la spargerea geamului securit. Acest zgomot îi poate surprinde pe şoferi
şi le pot distrage atenţia de la trafic.

Fibrele de sticlă
Fibrele şi produsele din sticlă, cele mai uimitoare produse obţinute din sticlă, au
intrat de mult în practica industrială, având numeroase utilizări curente. Una din cele
mai simple metode de obţinere a fibrelor de sticlă este tragerea lor din baghete. Dacă o
baghetă menţinută în poziţie verticală este încălzită până la topire la capătul inferior, se
formează la un moment dat o picătură de sticlã topită. Picătura tinde să se desprindă de
baghetă, antrenând după sine un fir de sticlă. În cazul când firul este înfăşurat pe un
tamburul ce se roteşte, tragerea firului poate continua vreme îndelungată, obtinundu-se
un fir lung. Industrial se folosesc instalaţii în care tragerea se face din 100 de baghete
care avansează treptat spre zona de topire, antrenate de 2 valţuri prin care trec. Sunt şi
alte procedee care folosesc principiul tragerii firelor de sticlã prin filiera (orificii de 1 -
2mm diametru) prin care pătrunde sticla fluidă.
Fibrele de sticlă au o rezistenţă mecanică mare, pe care o păstrează până la
cca. 250°C. De asemenea au o stabilitate chimică bună şi o greutate volumetrică mică.
De mare utilitate sunt proprietãţile izolate, termice şi fonice ale fibrelor de sticlã. pentru
case. Izolaţiile termice pe baza de vatã de sticlã sunt mult utilizate; la fel plãcile şi
,,saltelele” prinse între douã reţele de sârmã. Ele sunt utilizate la izolarea termicã a
conductelor ce transportã fluide calde sau cele ce trebuie ferite de îngheţ, a cazanelor cu
aburi, a unor cuptoare sau a unor instalaţii din industria chimicã. Fibrele de sticlã şi-au
gãsit utilizãri în izolarea termicã a navelor cosmice şi la realizarea unor sisteme de
protejare a lor împotriva încãlzirii excesive la reîntâlnirea în atmosferã. Izolarea fonicã

31
gãseşte în vatã şi ţesãturile din sticlã materialele ideale care absorb intens sunetele, sunt
uşoare, neinflamabile.
Ţesaturile simple din fibre de sticlã impregnate cu bitum sunt folosite pentru
izolaţii hidrofuge foarte durabile.

Sticla opticã
De mult timp sticla este un material optic consacrat. Aceasta pentru cã sticla
cumuleazã câteva proprietãţi fizice şi tehnologice preţioase. Se pot obţine cantitãţi mari
de sticlã perfect omogenã din punct de vedere optic (transparenţa, indice de refracţie,
dispresia); variaţia compoziţiei poate duce la modificari ale proprietãţilor optice,
rezistenţa sticlei la diferiţi agenţi externi.
Sticlele optice se grupeazã în doua mari categorii care diferã între ele prin
conpoziţie, dar mai ales prin valorile constantelor optice.
Sticla cron (crown) care este o sticlã silico-calco-sodicã, ce mai conţine suplimentar
diferite proprietãţi de alţi oxizi sau fluoruri (BaO, P2O5, Al2O3, NaF, KF, La2O3, etc.).
Sticla cron are indicii de refracţie mici si dispersii mari. Sticlele flint conţin un procent
ridicat de oxizi ai metalelor grele (TiO2,CdO,La2O3,Bi2O3) Ele au indicii de refractie
ridicati si dispresii mici.Instrumentele optice moderne necesita sticle cu o mare varietate
de indicii de refractie pe cand dispresia, le este necesara doar in spectroscopie.

Fibrele optice
Fibrele din sticlã şi-au gãsit o aplicare neaşteptatã în opticã şi se bazeazã pe
proprietatea acestor fibre de a conduce lumina de-a lungul firului de sticlã cu foarte
puţine pierderi. Când firul este drept, lumina se transmite în linie dreaptã. Dacã firul
este îndoit, lumina urmeazã toate ondulaţiile datoritã reflexiilor totale repetate care au
loc la suprafaţa de separare sticlã-aer. În felul acesta lumina poate fi condusã la distanţe
mari. Aplicaţiile au devenit interesante numai dupã ce s-au folosit fibre de sticlã extrem
de subţiri înmãnuncheate într-un fascicol de grosimea necesarã şi care poate fi indoit cu
uşurinţã. Se practicã uneori vopsirea acestora la exterior cu negru, pentru a evita
trecerea parazitã a luminii între fibre. Astfel s-au putut transmite imagini prin cablu din
spaţii sau încãperi greu accesibile şi în care existã condiţii periculoase. S-a pus la punct
un aparat care permite vizionarea şi fotografierea unor imagini transmise de un fascicol
de fibre de 1,25mm diametru şi de circa 1m lungime. Aparatul se foloseşte în medicinã
pentru vizualizarea interiorului stomacului dupa ce pacientul a înghiţit capãtul cablului

32
optic. Imaginea totalã, deşi micã este foarte clarã şi precisã. Existã posibilitatea ca un
astfel de dispozitiv, introdus printr-o venã, sã observe starea de funcţionare a inimii.
Printre aplicaţiile fibrelor optice se numarã şi laserele. Laserul este un
dispozitiv care realizeazã emisia stimulatã a luminii. În mare, principiul emisiei
stimulate a luminii poate fi descris astfel: unii electroni din învelişul electronic al unor
anumiţi atomi sunt determinati sã treacã pe un nivel energetic superior iar apoi sã revinã
simultan pe nivelele iniţiale, emiţând diferenţe de energie sub formã de luminã cu o
anumitã lungime de undã. ,,Ridicarea” electronilor pe un nivel superior se realizeazã
iradiind atomii respectivi cu lumina de o lungime de undã aleasã astfel încat sã
corespundã cu diferenţa de energie dintre cele douã nivele. Revenirea electronilor pe
nivelele energetice inferioare, însoţitã de emisia luminii este stimulatã tot de iradiere cu
lumina de o altã lungime de undã (ce dã electronilor impulsul in iţial).
În realizarea laserelor, sticla reprezintã mediul transparent în care atomii aleşi
în funcţie de lungimea de undã a luminii ce trebuie emisã şi de particularitãţile
învelişului de electroni, sã fie înglobaţi într-o anumitã concentraţie.
Pe baza proprietãţilor ei optice, sticla se foloseşte în executarea semnelor de
circulaţie care strãlucesc puternic când sunt iluminate de farurile autovehicolelor,
devenind astfel vizibile în timpul nopţii. În acest scop se folosesc bile de sticlã de mici
dimensiuni. Astfel se valorificã proprietatea corpurilor sferice de a reflecta practic
întreaga cantitate de luminã incidentã în direcţia din care sunt iluminate. Aceste bile se
aplicã pe placa semaforului rutier deasupra unui polimer alb sau colorat.

Clasificarea sticlei
1. Sticla pentru ambalaje şi articole de menaj
• Comună → incoloră → albă → cu factor de transmisie a luminii 87% →
rezistentă la foc
→ semialbă → cu factor de transmisie a luminii
60-85% → incasabilă, rezistentă chimic
→ colorată → transparentă
→ netransparentă
→ opacă
→ translucidă
• Cristal → conţine oxid se plumb → incoloră, foarte transparentă, foarte
omogenă → poate fi:

33
 * grea → min.30% PbO, ir > 1,545
* semigrea → 18-30% PbO, ir → 1,540 – 1,545
* uşoară → 9-18% PbO, ir → 1,530 – 1,540
* semicristal → conţine BaO, K2O, ZnO, ir → 1,525 – 1,530
2. Sticla de uz farmaceutic → poate fi:
* pe bază de bor
* calcosodică (carbonat de Ca) → incoloră
→ colorată
3. Sticla pentru construcţii
* pentru geamuri → transparentă
→ translucidă
→ mată
→ armată
* specială → termoabsorbantă → reţine radiaţiile infraroşii, are culoare verzuie
(oxizi de Fe)
→ izolantă termic şi fonic → spongioasă → se adaugă substanţe
care degajă gaz
* elemente de zidărie → cărămizi, plăci, profile
4. Sticla de laborator → chimic şi termic rezistentă
5. Sticla optică → tip Crown → pentru telescoape, lunete → dispersie scăzută
→ microscoape → rezistentă la radiaţii
6. Sticla pentru articole electrotehnice
* pentru lămpi electrice (becuri)
* pentru izolatori electrici
7. Sticla pentru corpuri de iluminat
* de uz casnic → sticlă incoloră
→ sticlă colorată
→ sticlă translucidă
→ sticlă mată
* de uz tehnic şi industrial → rezistentă termic
→ de protecţie
→ filtre pentru infraroşii şi
ultraviolete
8. Sticla de protecţie contra radiaţiilor

34
 * contra radiaţiilor nucleare → îşi modifică culoarea funcţie de cantitatea
radiaţiilor nucleare
* pentru ecrane de sudură
9. Sticla de siguranţă → securit → călită
→ semi-securizată
→ armată
→ stratificată → straturi de sticlă lipite
10. Sticla fotosensibilă → suferă modificări sub influenţa radiaţiilor luminoase
→ îşi modifică densitatea şi transparenţa
* sticla cristalizată (fotoceramică)
* sticla fotocromă → îşi schimbă nuanţa funcţie de intensitatea luminoasă
11. Sticla pentru fibre → de 4 tipuri (A,C,E,S) → se utilizează în construcţii,
ambarcaţiuni, ţesătorie, domeniul optic, comunicaţii
12. Sticla pentru acoperiri
* pentru obiecte ceramice → glazura
* pentru obiecte din sticlă → email
* pentru obiecte metalice → smalţ

Proprietăţile sticlei
1. Vâscozitatea → se pune în evidenţă la trecerea din stare solidă în stare
lichidă → invers proporţională cu temperatura
2. Fluiditatea → cu cât conţinutul de Si2O este mai mare cu atât fluiditatea
va fi mai mică
→ pentru fluidizare se adaugă oxid de Ca, trioxid de bor (borax)
3. Densitatea → media 2,5g/cm3 → creşte prin adaos de oxizi de Pb, Ba, Zn
4. Dilatarea → mică → adaosul de oxizi de Na ,K → o creştere a coeficientului
de dilatare
→ adaosul de Si2O, trioxid de bor → reducerea coeficientului de dilatare
→ importanţă pentru obiectele obţinute din sticlă în combinaţie cu alte materiale
5. Conductibilitatea termică → este mică → de 400 ori mai mică decât a Cu şi
de 200 ori decât a Al. Este necesară la termometre.
6. Rezistenţa electrică → are proprietăţile de izolator
→ rezistenţa electrică scade odată cu creşterea temperaturii
→ conţinutul ridicat de oxizi de Pb,Ba, Fe → creştere a rezi stenţei el.

35
 → conţinutul ridicat de oxizi de Na,K, Al → o scădere a rezistenţei el.
7. Indicele de refracţie (ir) → cu cât este mai mare → proprietăţile optice sunt
mai bune
→ oxizii de Ca, Pb, Mg → creştere a ir
→ oxidul de Si → scădere a ir
8. Dispersia → tendinţa de descompunere a luminii albe
→ pentru sticla optică → un defect
9. Absorbţia → proprietăţile de a reţine o parte din radiaţiile luminoase
→ sticla obişnuită este permeabilă pentru lumina albă, dar reţine radiaţiile UV
10. Difuziunea → lumina ce străbate sticla este împrăştiată
→ prin acest fenomen sticla pierde din transparenţă
11. Rezistenţa la tracţiune → de 10 ori mai mică decât a oţelului
12. Rezistenţa la compresiune → 60-200 Kgf/mm2
→ conţinutul ridicat de oxizi de Al, Si, Mg → o creştere a rezistenţei la
compresiune
→ conţinutul mare de oxizi de Na,K → scade rezistenţa la compresiune
Proprietãţile fizice, fizio-mecanice şi chimice ale sticlei caracterizeazã
comportarea produselor din sticlã la diferite solicitãri din procesul de
utilizare.Proprietãţile fizice sunt: masa specificã, proprietãţile termice, optice şi
electrice.
3
Masa specificã variazã între limite largi, de la 2-8 g/ cm în funcţie de
compoziţia chimicã şi de viteza de rãcire. Astfel, sticlele cu un conţinut ridicat de oxizi
ai metalelor grele (PbO, BaO), au densitãţi mari, precum şi cele rãcite lent (sunt mai
grele) faţã de produsele cãlite (rãcite rapid), la aceeaşi compoziţie chimicã.
Proprietãţile termice sunt exprimate prin conductibilitatea termicã, dilatarea
termicã şi stabilitatea termicã. Conductibilitatea termicã a sticlei este redusã, sticla fiind
consideratã un izolator termic. Valoarea conductibilitãţii termice cuprinse între
0
0,3…1,2 kcal / mh C variazã în funcţie de compoziţia chimicã, şi anume creşte odatã cu

creşterea conţinutului în oxizi cum sunt: trioxidul de bor ( B2 O3 ), oxidul de magneziu

(MgO), de calciu (CaO) şi de sodiu ( Na 2 O ).

Dilatarea termicã a sticlei este redusã; coeficientul de dilatare este mai mic
decât al metalelor. Compoziţia sticlei influenţeazã marimea coeficientului de dilatare
termicã, şi anume acesta este mai mic când sticla are un conţinut bogat în bioxid de

36
siliciu şi anhidrida boricã; conţinutul de oxizi de sodiu sau de potasiu mãreşte
coeficientul de dilatare termicã al sticlei. Cu cât coeficientul de dilatare este mai mic, cu
atât rezistenţa sticlei la şocul puternic este mai mare.
Stabilitatea termicã (rezistenţa la şoc termic) reprezintã capacitatea sticlei de a
rezista la variaţii mari şi rapide de temperaturi, fãrã sã se distrugã. Valoarea stabilitãţii
termice a sticlei este direct proporţionalã cu dilatarea şi cãldura specificã. De asemenea,
rezistenţa la şoc termic este redusã când grosimea pereţilor produselor din sticlã este
mai mare (datoritã prezenţei tensiunilor interne) sau când produsele prezintã zgârieturi
şi defecte de topire.
Proprietãţile optice mai importante sunt: transmisia, absorbţia, dispersia,
refracţia şi reflecţia razelor de lumina.Transmisia luminii, exprimatã prin coeficientul de
transmisie, T (raportul dintre fluxul luminos transmis şi fluxul luminos incident), este cu
atât mai mare cu cât transparenţa sticlei este mai bunã.
Absorbţia luminii, exprimatã prin coeficientul de absorbţie A (raportul dintre
fluxul luminos absorbit şi fluxul luminos incident), este invers proporţionalã cu
transmisia. Când razele de luminã sunt absorbite parţial sau total, sticla poate fi
translucidã, respectiv opaca.
Indicele de refracţie reprezintã raportul dintre viteza de deplasare a unei
oscilaţii electromagnetice de o anumitã lungime de undã, în aer şi în material de studiat
(sticla). Diferenţa dintre indicii de refracţie ai sticlei pentru doua lungimi de undã
diferite se numeşte dispersie. Indicele de refracţie este dependent de natura oxizilor şi de
proporţia în care se gãsesc în compoziţia sticlei.
Astfel, oxizii de plumb, de bariu, de zinc, de magneziu şi de titan mãresc
indicele de refracţie al sticlei. Indicele de refracţie are o anumita importanţã pentru
sticla opticã. Aceasta este de douã feluri: flint cu indice de refracţie mare şi coeficient
de dispersie mic şi crown cu indice de refracţie mic şi coeficient de dispersie mare.
Reflexia luminii se exprimã prin coeficientul de reflexive R (raportul dintre
fluxul luminos reflectat şi fluxul luminos incident). Sticla obişnuitã de geam are R=4%.
În cazul sticlei optice, reflexia trebuie sã fie micã, pentru a nu se micşora intensitatea
luminii care trece prin lentile. De aceea se aplicã pe suprafaţa sticlei anumite pelicule de
substanţe cu indice de refracţie mai mic decât al sticlei, pentru a micşora coeficientul de
reflexive (lentilele aparatelor de fotografiat).

37
 Conductibilitatea electricã a sticlei este micã la temperatura mediului, de aceea
sticla se încadrezã în categoria izolatorilor electrici. Conductibilitatea electricã creşte
când conţinutul de oxizi alcalini este mai mare şi când este supusã cãlirii.
Proprietãţile mecanice ale sticlei sunt: duritatea, fragilitatea, rezistenţa la
tracţiune, la compresiune şi la încovoiere.
Duritatea este importantã atât în timpul utilizãrii, când este supusã operaţiilor
de zgâriere, afectându-se aspectul şi rezistenţa mecanicã, cât şi în timpul prelucrãrii
(tãierii, şlefuirii, polizãrii). Duritatea sticlei este cuprinsã între 5-7 unitaţi pe scara de
duritate Mohs şi variazã în funcţie de compoziţia chimicã. Sticla cu conţinut ridicat de
bioxid de siliciu, anhidrida borica şi cu oxizi alcalino-pamantoşi are o duritate mare, iar
cea care are un conţinut ridicat de oxizi alcalini şi de oxid de plumb (cristal) are o
duritate micã.
Fragilitatea sau rezistenţa la şoc mecanic este o proprietate negativã a sticlei,
din care cauzã îi limiteazã utilizãrile. La acesta nu contribuie numai compoziţia chimicã
(borosilicaţii determinã o fragilitate mai micã, pe când oxizii alcalini de sodiu şi potasiu
ca şi oxidul de plumb mãresc fragilitatea), ci şi în prezenţa tensiunilor interne.
Fragilitatea se poate ameliora prin tratamente termice.
2
Rezistenţa la tracţiune a sticlei obişnuite este de 30-100 N / mm , în schimb
2
rezistenţa la compresiune este de 500-2000 N / mm , ceea ce înseamnã cã este mult mai
mare faţã de a altor materiale. Conţinutul în bioxidul de siliciu, oxid de aluminiu, de
magneziu mãresc rezistenţa la compresiune a sticlei.
Proprietãţile chimice exprimã comportarea sticlei la acţiunea distructivã a apei,
acizilor, bazelor, sãrurilor şi a gazelor din atmosferã.
Acţiunea prelungitã a apei determinã formarea pe suprafaţa sticlei a unui strat
de hidroxizi alcalini, datoritã combinãrii componenţilor bazici ai sticlei (oxizilor
alcalini) cu apa. Acest strat fiind higroscopic continuã sã absoarbã apa din atmosferã,
producându-se treptat, degradarea sticlei.
În urma reacţiei hidroxizilor cu bioxidul de carbon din atmosferã se formeazã
carbonaţi, care au o acţiune şi mai puternicã de degradare a sticlei. Stabilitatea sticlei
faţã de apa se îmbunãtãţeşte prin creşterea conţinutului de bioxid de siliciu şi a oxidului
de aluminiu. Dintre acizii minerali, numai acidul fluorhidric atacã sticla, ceilalţi au o
acţiune asemãnãtoare apei. În schimb, bazele solubile atacã sticla dupã o anumitã
perioadã de timp. Rezistenţa la baze creşte când proporţia de oxid de calciu se mãreşte.

38
Stabilitatea chimicã are importanţã pentru sticla de laborator, pentru articole de menaj şi
construcţii, sticla opticã etc.

ÎNTREBĂRI RECAPITULATIVE

1. Arătaţi cum se clasifică produsele din sticlă.

2. Descrieţi defectele de topitură şi cele de finisare ale articolelor din sticlă.
3. Clasificaţi produsele din sticlă.
4. Arătaţi care sunt proprietăţile produselor din sticlă
5. Arătaţi în ce constă verificarea calităţii produselor din sticlă..

BIBLIOGRAFIE UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 2:

1. Olaru M., Schileru I., ş.a. – Fundamentele ştiinţei mărfurilor, Ed. Eficient,
Bucureşti, 1999.
2. Petrescu V., Pâslaru C. – Expertiza merceologică, Ed. Metropol, Bucureşti,
2000.
3. Sârbu R. – Expertiză merceologică, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2001.
4. Şerbulescu L - Merceologia mărfurilor alimentare de import-export, Ed.
Fundaţiei „România de Mâine”, Bucureşti, 2002.

39
 Unitatea de învăţare 3
PRODUSE CERAMICE

 Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare studiază calitatea produselor
ceramice. Studenţii în urma parcurgerii acestui capitol trebuie să-şi
însuşească metodele utilizate pentru verificarea calităţii produselor
ceramice şi caracteristicile de calitate ale acestora.

 Concepte studiate
Defecte de decor, defecte de formă, incluziuni, rezistenţă la şoc
termic.

Produsele ceramice – sunt articole fasonate din argilă plastică în amestec cu alte
substanţe ajutătoare, arse la temperaturi ridicate (900-16000C) cu o structură poli-
cristalizată.
Produsele ceramice acoperă un domeniu larg de nevoi:
- materiale de construcţii (ţigle, cărămizi)
- obiecte de uz casnic (farfurii, căni, castroane)
- obiecte decorative (vaze, bibelouri)
- produse industriale (izolatori electrici)
- produse abrazive (pietre abrazive pentru polizare).
Studiul sortimentului produselor ceramice se efectuează prin analiză
organoleptică şi prin utilizarea instrumentelor simple de măsurare. Se au în vedere
următoarele elemente:
- denumirea şi destinaţia produsului
- tipul de masă ceramică (comună, semiporţelan, porţelan, faianţă)
Sortimentul cuprinde:
a) Produse ceramice de uz casnic
- piese detaşate – farfurii, căni, ceşti, platouri, castroane, solniţe, vase pentru
gătit

40
 - servicii – de masă, de ţuică, pentru compot, pentru copii, pentru cafea. Mai
multe servicii la un loc formează o garnitură.
b) Produse ceramice decorative
- din porţelan – bomboniere, vaze, bibelouri
- din faianţă – căni, farfurii de agăţat în perete, bibelouri
- din alabastru ( o varietate de ghips asemănător marmurei) – bibelouri, vaze,
scrumiere, suport pentru şerveţele.
c) Produse din ceramică populară
- din ceramică roşie smălţuită sau nesmălţuită- de tradiţie romană
- din ceramică neagră- de tradiţie geto-dacă.

Verificarea calităţii produselor ceramice presupune:

a) Verificarea aspectului şi depistarea defectelor – se face vizual şi prin

palpare. Principalele defecte ale acestor produse se pot grupa astfel:
a) defecte de formă, dimensiuni şi de masă – asimetrie, curbură, dimensiuni
necorespunzătoare, excentricitate, margine deformată, masă necorespunzătoare,
etc.
b) defecte de suprafaţă – glazură ondulată, scursă, înţepături, culoare
degradată
c) discontinuităţi – crăpături, fisuri, exfolierea glazurii, lipsă de glazură
d) incluziuni – băşici, granule, proeminenţe
e) defecte de structură – glazură afumată, metalizarea coloranţilor
f) defecte de decor – decor deplasat, neaderent, suprapus, lipsă de decor,
nuanţe diferite ale decorului, scurgeri de colorant, etc.

b) Verificarea culorii – se realizează vizual prin compararea cu mostra etalon.

c) Verificarea masei – se face prin cântărirea fiecărei piese şi compararea cu

standardele.

d) Verificarea planeităţii suprafeţei de sprijin - se realizează prin aşezarea

produsului pe o suprafaţă perfect plană şi apăsarea uşoară cu mâna în partea superioară.

41
Dacă nu se produc balansări ale produsului înseamnă că suprafaţa de sprijin este
corespunzătoare.

e) Verificarea ovalităţii - se realizează prin măsurarea a două diametre

perpendiculare şi calcularea diferenţei dintre ele.

f) Verificarea deformării marginilor faţă de planul orizontal – se face prin

aşezarea produselor cu gura în jos şi apăsarea cu degetul în centrul lor. Eventualele
deformări faţă de planul orizontal se măsoară cu ajutorul unei rigle gradate.

g) Determinarea rezistenţei la şoc termic – se bazează pe supunerea

produselor la diferenţe mari de temperatură, în zece cicluri şi observarea eventualelor
defecte apărute.
Verificarea calităţii mărfurilor ceramice pentru menaj şi decorative se face prin
analiza organoleptică şi prin analize de laborator.

Analiza organoleptică: se face prin identificarea tipului de masă ceramică şi

verificarea condiţiilor de aspect.

Identificarea tipului de masă ceramică este prezentată în tabelul de mai jos.

Tabel 8. Identificarea tipului de masă ceramică

Nr. Criteriul de Porţelan Semiporţelan Faianţa Ceramica

Crt. identificare comună
1 Culoarea în Alb-albăstrui Alb-cenuşiu Alb-gălbui Brun-
secţiune Alb-gălbui roşcat
Negru
2 Aspectul în Compact, fin, Semicompact, Poros, Grăunţos
spărtură glazura nu diferă fin, glazura glazura Glazura
de ciob nu diferă de diferă de apare
ciob ciob distinct

42
Nr. Criteriul de Porţelan Semiporţelan Faianţa Ceramica
Crt. identificare comună
3 Grosimea Pereţi subţiri, Pereţi foarte Pereţi groşi, Pereţi
pereţilor şi masa mare groşi, masa dar masa groşi, dar
masa piesei mare mică masa foarte
mică
4 Sunetul la Clar, prelung Clar şi scurt Scurt şi Scurt,
lovire înfundat înfundat
5 Transluciditatea Translucid până Opac Opac Opac
la grosimea 3 mm
6 Acoperirea cu Suprafaţa de Suprafaţa de Total Diferă
glazură sprijin sprijin glazurat după
neglazurată neglazurată calitate

Verificarea translucidităţii se face prin aşezarea obiectului în faţa unei surse de

lumină de 100 W la distanţa de 50 de cm, iar la trecerea mâinii între obiect şi sursa de
lumină trebuie să se observe umbra acesteia pe suprafaţă.
Verificarea condiţiilor de aspect este foarte importantă deoarece cuprinde
dimensiunile, forma şi defectele. Forma se verifică vizual, comparată cu modelul etalon
şi uneori prin măsurare. Dimensiunile se verifică prin măsurare şi apoi se încadrează în
grupa respectivă în funcţie de destinaţia produsului, adică dacă este articol de menaj sau
decorativ.
Defectele de aspect şi condiţiile de admisibilitate pentru fiecare clasă de calitate
sunt prevăzute în STAS3125-92 pentru articole de porţelan şi STAS2337-90 pentru
articole de faianţă. Dintre cele mai importante sunt: defecte de culoare, de glazură şi
defectele de formă şi dimensiuni (ovalitatea, planeitatea suprafaţei de sprijin şi
deformarea marginilor faţă de planul orizontal).
Verificarea ovalităţii se face prin măsurarea diferenţei între două diametre
perpendiculare şi calculul procentual, prin raportul între diferenţa celor două diametre
perpendiculare, în mm şi diametrul nominal în mm.
Produsele ceramice sunt produse cu structura cristalină, formate din particule
aglomerate unite între ele, ca urmare a fenomenelor fizico -chimice ce au loc în procesul
de ardere.

43
 Analiza de laborator pentru verificarea calităţii cuprinde verificarea unor
caracteristici de calitate. Astfel se verifică prin următoarele metode de laborator:
 Rezistenţă la şoc termic se exprimă prin absenţa sau prezenţa fisurilor şi
crăpăturilor în obiectele care sunt supuse încălzirii şi răcirii bruşte în apă.
 Emanaţia de substanţe toxice din decor şi toxicitatea glazurii prezintă o
foarte mare importanţă pentru condiţiile igienico-sanitare ale mărfurilor ceramice de
menaj. Verificarea emanaţiei de substanţe toxice din decor prin depistarea urmelor de
plumb şi cadmiu se face prin metoda spectrofotometrică de absorţie atomică.
 Toxicitatea glazurii se exprimă convenţional prin constatarea urmelor de plumb
cedate de suprafaţa glazurată a obiectului în contact cu o soluţie de acid acetic 4%.
 Rezistenţa la acizi a glazurii se exprimă convenţional prin pierderea în masă
exprimată la 1 dm² a unei eprubete introduse într -o soluţie de acid clorhidric 10%.
 Stabilitatea glazurii de colorare sub acţiunea pigmenţilor din ceai şi cafea.
Reprezintă rezistenţa glazurii la acţiunea pigmenţilor din ceai sau cafea prin fierbere cu
o infuzie concentrată în autoclavă, timp de o oră şi timp de 24 de ore. Nu trebuie să
prezinte modificări ale nuanţei glazurii.
 Rezistenţa la manipulare în maşina de spălat reprezintă rezistenţa produselor
ceramice la spălare în maşina de spălat specială, cu introducerea apei la temperatura de
80ºC şi utilizând detergenţi pentru spălări grele. Se menţionează numărul de cicluri de
spălări la care are loc prima spargere a obiectelor ceramice.
 Rezistenţa la ciobire a obiectelor ceramice reprezintă rezistenţa obiectului la
căderea de la înălţimea de doi metri de-a lungul unei suprafeţe de oţel înclinată la un
unghi de 80º. Nu se admit ciobiri.
 Rezistenţa la spargere a obiectului ceramic reprezintă rezistenţa obiectului
ceramic la căderea unei greutăţi cu masa de 35g de la înălţimea de 120 cm. Nu se admit
spargeri.
Ultimele patru caracteristici se verifică la comercializarea lor pe piaţa Uniunii
Europene.
Produsele ceramice acoperă un domeniu larg de nevoi:
- materiale de construcţii (cărămizi, ţigle)
- obiecte de uz casnic (farfurii, căni etc.)
- obiecte decorative (vaze, bibelouri)
- produse industriale cu utilizări în electrotehnică (izolatori electrici )
- produse abrazive (pietre abrazive folosite la polizare)

44
 Materiile prime
Pentru formarea produsului ceramic brut se utilizează materii prime principale
(plastice şi neplastice) şi materii prime auxiliare (plastifianţi, lubrifianţi şi fluidizanţi).
Materiile prime plastice
Argilele → sunt sedimente naturale obţinute prin degradarea şi metamorfozarea
feldspaturilor (mineral format din silicaţi de K, Na, Ca)
→ provin din roci eruptive care suferă în timp un proces de transformare
→ culoare alb-cenuşie spre vânăt
Caolinurile → forma pură a argilelor
→ au structură cristalină, culoare albă şi sunt mai puţin plastice
decât argilele
Argilele şi caolinurile → componentele principale ale maselor ceramice,
deoarece prezintă următoarele proprietăţi:
1. Plasticitatea → în adaos cu apa, pasta argiloasă are proprietatea de a lua
sub acţiunea unor factori exteriori forma dorită, fără crăpături, iar după încetarea
acţiunii, de a-şi păstra forma căpătată, atât în timpul uscării cât şi al arderii
→ plasticitatea argilei se poate regla prin purificarea ei şi înlăturarea subst anţe
nisipoase, printr-o malaxare îndelungată şi prin adăugarea de materiale superplastice
→ plasticitatea mai poate creşte dacă argila este supusă unor operaţii de îngheţ -
dezgheţ prin care rezultă o fărâmiţare avansată
2. Puterea liantă → reprezintă coeziunea existentă între componente după uscare
→ este dată de număr de puncte de adeziune (număr de particule
componente/unitatea de volum)
→ argilele au putere liantă mare, obiectele modelate păstrându-şi forma
3. Higroscopicitatea → însuşirea materialelor argiloase da a absorbi apa
4. Comportarea la ardere → capacitatea materialelor argiloase de a-şi micşora
dimensiunile ca urmare a eliminării apei, prin uscare şi ardere, fără a influenţa negativ
forma şi integritatea produselor
Materiile prime plastice constituie partea principală a masei ceramice care
realizează legătura între toţi constituenţii acesteia. Ele sunt minerale argiloase, formate
din hidrosilicaţi de aluminiu, şi se caracterizează prin proprietatea de a forma în amestec
cu apa paste plastice care pot fi fasonate şi care îşi menţin forma după uscare şi devin

45
rezistente după aredere. Din această categorie de materii prime fac parte argilele şi
caolinurile.
Argilele sunt materii prime plastice cu structura fină, constituite din minerale
argiloase impurificate cu alte minerale şi resturi organice. Au o plasticitate ridicată şi
după ardere dau produse a căror culoare variază în funcţie de impurităţile conţinute, de
la alb-gălbui la roşcat. Argilele se întrebuinţează în special pentru obţinerea produselor
ceramice brute; cele superioare pot fi utilizate şi pentru produse din gresie, semiporţelan
şi faianţă.
Caolinurile sunt materiale argiloase mai curate, cu o structură cristalină mai
pronunţată dar o plasticitate mai redusă decât argilele şi după ardere au culoare mai
deschisă. Se utilizează pentru porţelanul de menaj de calitate superioară, porţelan
electrotehnic, sanitar, faianţă, gresie, placaje ceramice etc.
Proprietăţile materiilor prime plastice determină în mod hotărâtor calitatea
produselor finite. Acestea sunt:
Plasticitatea este proprietatea materialelor argiloase de a forma, în amestec cu
apa, paste care pot fi modelate şi care îşi păstrează şi îşi consolidează forma prin uscare
şi ardere ulterioară.
Puterea liantă care este proprietatea mateialelor argiloase de a forma, în
amestec cu apa, paste a căror rezistenţă mecanică variază în funcţie de conţinutul de
apă.
Higroscopicitatea este proprietatea materialelor argiloase de a absorbi apa, de a
se hidrata formând pelicule apoase în jurul particulelor argiloasecare determinând
apariţia proprietăţilor plastice.
Contracţia la uscare constă în micşorarea dimensiunilor produselor fasonate
dintr-un material argilos, umezit ca urmare a eliminării apei dintre porii şi capilarele
masei şi a apei absorbite la suprafaţa particulelor. O contracţie mare la uscare conduce
la deformări sau fisuri ale produselor.
Materiile prime neplastice au rolul de a diminua unele efecte negative ale
materialelor argiloase şi de a îmbunătăţi proprietăţile produselor finite. Dintre acestea
fac parte :
 Fondanţii au rolul de a scădea temperatura de formare a fazei topite (lichide)
favorizând reacţiile dintre componente şi conferind transluciditate produselor finite.
Principalii fondanţi sunt: feldspaţii, cenuşa de oase, dolomita şi calcarul.

46
  Materiile degresate si refractare micşorează plasticitatea masei ceramice şi
contracţia la uscare; acest rol îl are bioxidul de siliciu sub forma de nisip cuarţos şi
cuarţ. Cele refractare care rezistă la temperaturi ridicate (oxidul de aluminiu) măresc
temperatura de topire şi conferă produselor finite rezistenţă termică, mecanică şi
chimică.
 Materiile prime auxiliare sunt utilizate pentru a îmbunătăţi unele proprietăţi.
Plastifianţii (parafina, dextrina etc.) îmbunătăţesc prelucrabilitatea şi măresc rezistenţa
mecanică a produselor nearse. Lubrefianţii (motorina, stearaţii de bariu, magneziu,
zinc, petrolul lampant) facilitează fasonarea prin presarea masei ceramice datorită
acţiunilor de lubrefiere. Fluidizatii (carbonatul de sodiu, silicatul de sodiu etc.)
contribuie la stabilizarea barbonitelor ceramice cu un conţinut redus de apă.
1. Fondanţii → au rol de a scădea temperatura de ardere
→ se utilizează: * calcarul
* dolomita
* cenuşa de oase
2. Materiale refractare → măresc temperatura de topire a maselor ceramice şi
conferă produselor finite rezistenţă termică, mecanică şi chimică
→ se utilizează: * nisipul cuarţos
* oxidul de Al (alumina)
Materii auxiliare → rol → lianţi (bentonita, parafina) → lubrifianţi (motorina,
oleină)
→ fluidifianţi (carbonatul şi silicatul de sodiu)
→ decor
• Pentru glazură → sticlă uşor fuzibilă dispusă în strat subţire pe suprafaţa
produse ceramice pentru a le face impermeabile la lichide şi a le înfrumuseţa
• Pentru decor → pigmenţi, oxizi metalici

Materii prime pentru glazuri si decoruri

Glazurile sunt sticle uşor fuzibile, depuse în straturi subţiri pe suprafaţa
produselor ceramice. Rolul lor este de a asigura o impermeabilizare a produselor faţă de
lichide şi gaze, de a contribui în acelaţi timp la îmbunătăţirea aspectului, conferind
unele caracteristici de ordin estetic. Glazurile sunt obţinute din silice combinate cu oxizi
alcalini, oxizi de plumb, alumină, oxid de bor etc.

47
 Glazurile pot fi de mai multe feluri în funcţie de compoziţie, procedeul de
preparare, de suportul pe care se aplică şi de aspect (transparente şi lucioase, colorate,
decorative).
Materiile prime pentru decorare sunt în general oxizi sau alte combinaţii ale unor
metale, numiţi pigmenţi cu care se prepară aşa numitele culori ceramice care se pot
aplica pe glazură sau sub glazură.
Opacizanţii sunt substanţe care rămân sub formă de particule fine,
uniform dispersate în masa glazurii pe care o opacizează sau pot produce bule de gaz
nedizolvate în glazură, conferindu-i acesteia un aspect lăptos. Se folosesc în acest scop:
oxizi de staniu, de titan, de zirconiu, de stibiu, fluorină, criolitul etc.

Tehnologia fabricării produselor ceramice

1. Prepararea masei ceramice → amestecul omogen de materii prime se poate
prezenta sub forma de:
- Pastă → conţine 24% apă
- Barbotină → conţine 35% apă
- Pulbere uscată → cu granule cu dimensiuni sub 10 mm
2. Fasonarea → operaţia de transformare a masei ceramice în produse de forme
şi mărimi diferite
→ se face prin:
* strunjire pe roata olarului (pentru pastă)
* turnarea barbotinei în tipare de ipsos
* presarea materiilor prime pulverulente în matriţe metalice
3. Uscarea → urmăreşte trecerea masei ceramice fasonate din stare plastică în
stare rigidă, pt.ca produsele ceramice să capete rezistenţă şi să nu se deformeze
→ se realizează cu un curent de aer cald → umiditatea scade la cca. 4%
4. Arderea I → se realizează în cuptoare unde au loc transformări ale
constituenţilor ceramici cristalini → se obţine “biscuitul” ceramic
5. Glazurarea → operaţiunea prin care produsul ceramic brut este acoperit cu un
strat fin, sticlos, ce pătrunde în porii produsului ceramic făcându -l impermeabil
→ după aspect glazura poate fi:
* transparentă, cu aspect de sticlă

48
 * cristalizată, sub formă de flori de gheaţă
* mată, pe bază de bioxid de zirconiu
* colorată, cu oxizi metalici
Glazurarea se poate realiza:
- Prin imersia produsului într-o baie de glazură
- Prin stropire cu aerograful
- Prin pensulare
6. Arderea II → a produsului glazurat → urmăreşte obţinerea unui strat de
glazură aderent, neted şi uniform
→ se realizează în cuptoare la temperaturi înalte
7. Decorarea → scop → îmbunătăţirea caracteristicilor de ordin estetic
→ decoruruile se pot aplica peste sau sub glazură
Procedee de decorare
• Pictare manuală → pe produsul glazurat sau neglazurat
• Prin pulverizare → cu aerograful pe şabloane
• Prin ştampilare → cu ajutorul unor ştampile de cauciuc în care este
reliefat decorul
• Prin imprimare → cu cilindri gravaţi
• Prin gravare → se aplică încrustaţii de aur pe produsele ceramice fine,
după ce în prealabil au fost realizate denivelări în glazură cu ajutorul acidului
fluorhidric
• Procedeul fotoceramic → reproducerea unor fotografii pe suprafaţa
produse ceramice fine (vaze)
Clasificarea produselor ceramice → se face după aspectul spărturii (ciobului)
Clasa A → produse ceramice brute
I – cu spărtură poroasă → produse ceramice pentru construcţii obţinute din
argilă arsă
II – cu spărtură poroasă până la compactă → produse refractare de construcţie
III – cu spărtură compactă → gresie
Clasa B → produse ceramice fine
I – cu spărtură poroasă → teracota, olăria comună
II – cu spărtură compactă → faianţa sanitară, semiporţelanul
III –cu spărtură compactă vitrificată opacă → ceramica fină

49
 IV – cu spărtură compactă vitrificată translucidă → porţelanul feldspatic,
fosfatic, de frită
V – cu spărtură compactă vitrificată colorată sau albă → produse electro-
izolante
Clasa C → produse industriale abrazive cu liant ceramic
I – pe bază de abrazivi naturali (şmirghelul)
II – pe bază de abrazivi sintetici
Faianţa → produs ceramic obţinut din caolin, calcar şi feldspat, la temperaturi de
ardere de 850- 12500C, caracterizat prin structură poroasă, de culoare alb -gălbuie,
permeabil la lichide şi gaze, cu glazură opacă, colorată, care face corp comun cu masa
ceramică
→ după compoziţie
• Feldspatică → fină, are în compoziţie:
- 40-50% substanţe .argiloase
- 40-45% cuarţ
- 3-5% feldspat
→ se utilizează pentru obţinerea vaselor de calitate, meselor de laborator,
obiectelor ornamentale, plăci de faianţă
• Calcaroasă → comună, conţine:
- 40-55% substanţe argiloase
- 5-20% cretă
- 40% cuarţ
→ este de calitate inferioară, puţin rezistentă
→ se utilizează pentru obţinerea veselei comune
• Argiloasă → conţine:
- 75-80% substanţe argiloase
-20-25% cuarţ
→ se arde la temperaturi de 1250-13000C
→ glazurarea se face pe “biscuit”la temperaturi înalte
→ se obţine vesela pentru menaj şi cea mai mare parte a obiectelor sanitare
→ din punct de vedere calitativ este superior faianţei, iar din punct de vedere
economic este mai ieftin decât porţelanul
Porţelanul → un produs vitrificat,la care o parte din materiile prime topite în
timpul arderii umplu porii deschişi, formând o masă compactă, rezistentă

50
 → după compoziţie:
• Porţelan tare → conţine:
- 40-55% substanţe argiloase
- 20-30% cuarţ
- 20-30% feldspat
→ masa ceramică se arde la 1320-14000C
→ proprietăţi: bun izolator electric, greu fuzibil, insensibil la umiditate, stabil
chimic, duritate mare, rezistent la compresiune
→ în funcţie de fondantul utilizat poate fi:
- feldspatic (franţuzesc) → 25% feldspat → bună stabilitate termică şi
chimică
- magnezic → utilizează ca fondant steatitul şi talcul
- calcic (de Saxa) → bogat în compuşi ai Ca
• Porţelan moale → este mai fin, mai translcid, se obţin obiecte cu pereţi subţiri
→ se obţin la temeratură .în jur de 13000C
→ glazura este semidură, putând fi zgâriată cu un vârf de oţel
→ în funcţie de fondantul folosit poate fi:
- fosfatic (englezesc) → foloseşte cenuşa de oase → translucid şi grad
ridicat de alb
- feldspatic (Seger) → conţine 30-60% feldspat
→ culoarea spărturii gălbuie
- de frită (artificial) → prezintă transparenţa unei sticle opale, fiind
utilizat pentru obţinerea obiectelor de artă
→ frita → silicat alcalin greu fuzibil
Pentru realizarea unor mărfuri ceramice de calitate care să asigure
competitivitatea atât pe piaţa internă, cât şi pe cea externă, trebuie ca fazele procesului
tehnologic să se desfăşoare corespunzător pentru evitarea defectelor. Principalele
operaţiuni în realizarea mărfurilor ceramice sunt următoarele:
A) Prepararea masei ceramice
Se realizează din amestecul de materii prime pentru produsul ceramic brut cu
apa. Materiile prime sunt dozate conform reţetei de fabricaţie supuse sitării, deferizării
şi omogenizării, deoarece prezintă importanţă proporţia, granulaţia şi puritatea. În urma
amestecului cu apa, masa ceramică poate fi sub forma de: pastă ceramică, barotină
ceramică (24-35% apa) şi pulbere ceramică.

51
 B) Fasonarea masei ceramice
Fasonarea masei ceramice este operaţiunea care dă forma obiectului şi poate fi:
 Fasonarea plastică pentru paste ceramice;
 Fasonarea prin turnare pentru barbotine ceramice;
 Fasonarea prin presare pentru pulberi ceramice.
Metoda de fasonare se alege în funcţie de caracteristicile pe care ne dorim să le
aibă produsul ceramic.

Tabel 1. Principalele metode de fasonare a masei ceramice

Nr. Metoda Varianta tehnologică Caracterizare
Crt. de
fasonare
1 Fasonarea  Strunjire Pentru produse cu forma unui corp de
plastică rotaţie.Poate fi manuală (roata olarului),
semiautomată şi automată.
 Extrudere Pentru produse cu profil simplu ca:
ceramica pentru construcţii, cărămizi, ţigle
etc.
 Presare în Pentru produse din manufactură ceramică.
forme de ipsos
2 Turnarea  Prin vărsare Pentru produse cu forme complicate şi
pereţi subţiri.
 Prin umplere Pentru produse cu forme simple dar pereţi
groşi.
 Turnare la cald Pentru produse cu forme foarte complicate
sau presiune şi cu un grad înalt de precizie.

3 Presarea Se aplică pulberilor şi produselor ceramice

tehnice: izolatori pentru bujii auto etc.

Din operaţia de fasonare pot rezulta multe defecte ca: deformări, diferenţe de
masă, incluziuni, grosime neuniformă, rugozităţi pe suprafata produselor etc.

52
 C) Uscarea produselor fasonate
Uscarea produselor fasonate se realizează în scopul trecerii masei ceramice
fasonate, înlăturării fenomenului de deformare ca urmare a evaporării bruşte a apei şi a
eliminării contracţiei. Uscarea se poate realiza pe cale naturală (sopronarea) sau pe cale
artificială (tunele de uscare).
În cazul în care uscarea nu are loc corespunzător ea poate duce la defecte ca:
deformări, fisuri, crăpături etc.
D) Arderea produselor fasonate (arderea I)
Arderea produselor fasonate are loc în cuptoare şi astfel se realizează
modificarea proprietăţilor, creşterea compactităţii, a rezistenţei mecanice şi modificarea
culorii. Pănă la 500 grade Celsius îşi pierde apa de cristalizare, masa ceramică devine
poroasă şi sfărâmicioasă iar prin amestecarea cu apă nu mai dă un material fasonabil. Pe
la 750 grade Celsius este tot poroasă dar rezistentă. La 1000 grade Celsius porozitatea
scade datorită unui fenomen de clincherizare, adică se formează o topitură parţială care
astupă porii şi reduce porozitatea. Clincherizarea poate progresa până la vitrifiere.
Produsul rezultat din prima ardere se numeste biscuit.
E) Glazurarea
Glazurarea constă în depunerea unui strat subţire, sticlos pe suprafaţa produsului
care pătrunde în interiorul porilor şi îl umple, masa ceramică devenind compactă pe
suprafaţă. Rezultă un produs ceramic cu proprietăţi îmbunătăţite şi anume: luciu,
impermeabilitate la apă şi gaze, proprietăţi mecanice şi chimice superioare.
Glazurile pot fi : transparente, incolore sau artistice (mate, cristalizate ,
metalizate etc.)
În cazurile în care glazurarea nu este executată conform prevederilor pot apărea
defecte cum sunt: scurgerile de glazură, lipsa de glazură, exfolieri de glazură etc.
F) Arderea produselor glazurate (arderea II)
Aceasta se realizează la temperaturi mai scăzute decât prima ardere. În urma
arderii glazurii, se realizează aderenţa stratului de glazură pe suprafaţa produsului
ceramic.
G) Decorarea
Este o operaţiune de îmbunătăţire a aspectului exterior prin creşterea
proprietăţilor estetice. Se realizează prin decorarea pe glazură şi sub glazură. Procedeele
de decorare sunt diverse şi influenţează mult calitatea mărfurilor.

53
 Tabel 2.Procedee de decorare a mărfurilor ceramice
Nr. Metode de decorare Caracteristici
Crt.
1 Pictură manuală Decorare cu o valoare artistică deosebită.
2 Decorare cu Este procedeul cel mai utilizat. Decalcomaniile sunt
decalcomanii decoruri în culori ceramice depuse prin imprimare pe
o hârtie specială şi acoperite cu o peliculă suport
care face posibilă transferarea pe produs în condiţii
speciale.
3 Pulverizare Suprafeţe uniform colorate şi pentru fonduri în
degradeuri.

4 Sitografie Decorul e simplu. Se aplică pentru produsele de serie

mare.

5 Serigrafie Se folosesc plăci de oţel sau cilindrii pe care este

6 Procedeul fotoceramic
7 Gravura
8 Ştampilare
9 Benzi şi linii
gravat desenul. Decorul este special şi se aplică
pentru serii mici.
Reproducerea unor fotografii cu culori vitrifiabile pe
suprafaţa unui produs ceramic.
Încrustaţii cu aur.
Pentru decoruri simple şi mărci.
Decorul cu linii are lăţimea 1,4-4mm iar cel cu
benzii 4mm.

H) Arderea decorului (arderea III)

Arderea decorului se realizează la temperaturi şi mai mici decât arderea glazurii
şi anume la 400-500 grade Celsius. În urma acesteia se conferă rezistenţă decorului la
acţiuni mecanice şi chimice. Defecte posibile: decor suprapus, decor neaderat etc.

DEFECTELE MĂRFURILOR CEARAMICE

Defectele mărfurilor ceramice pot fi clasificate după cauza apariţiei lor (calitate
necorespunzătoare a materiei prime, obţinere) etc.

54
 După mărimea lor apreciată prin observare vizuală de la o anumită distanţă, se
clasifică în: defecte foarte mici, defecte mici şi vizibile. Defectele care se observă prin
examinare vizuală foarte amănunţită de la distanţă mai mică de 0,5m sunt considerate
foarte mici, cele examinate de la distanţă de 0,5m sunt mici, iar cele observate prin
examinate vizuală la o distanţă de 0,7m sunt defecte vizibile.
Cunoaşterea defectelor mărfurilor ceramice are o foarte mare importanţă,
deoarece, în funcţie de numărul defectelor, mărimea şi poziţionarea lor, se face sortarea
pe calităţi care au preţuri diferenţiate în funcţie de calitate.

Tabel 3. Principalele defecte ale produselor ceramice

Nr. Grupa de defecte Denumirea defectului
Crt.
1 Defecte de formă, Asimetrie, curbură, dimensiuni necorespunzatoare,
dimensiuni şi de masă excentricitate, fund concav, fund convex, margine
deformată, masă necorespunzătoare, neplaneitate,
ovalitate, abatere de la verticalitate.
2 Defecte de suprafaţă Culoare degradată., glazură ondulată, glazură scursă,
înţepături, urme de retuşare, valuri.
3 Discontinuităţi Crăpături, exfolierea glazurii, fisuri, lipituri, lipsă de
glazură, margine defectă, polizare necorespunzătoare,
rugozitate, ştirbituri.
4 Incluziuni Granule, incluziuni în glazură, proeminenţe.
5 Defecte de structură Metalizarea coloranţilor, matizare.
6 Defecte de decor Decor deplasat, decor suprapus, decor neaderent, lipsa
de decor, exfolierea colorantului, pete, scurgeri de
colorant, stropituri de colorant.

Defecte de formă şi dimensiune

Sunt abateri de la forma normală a obiectului sau de la dimensiunile din
normative.
Cele mai frecvente defecte de formă sunt: deformarea marginilor faţă de planul
orizontal, ovalitatea şi neplaneitatea suprafeţei de sprijin.

55
 Defectele de dimensiune se referă la abateri de la înălţimea totală sau diametrul
obiectului, capacitate, grosime etc.

Defecte de suprafaţă
Defectele de suprafaţă sunt defecte care afectează calitatea articolului referitoare
la culoare şi aspectul general. Aspectul general este afectat de: glazură, pori, băşici,
granule, fisuri, puncte colorate şi altele.
Defectele de nuanţă şi culoare trebuie să aibă în vedere că gradul de alb admis
este de 75%.
Defectele de glazură sunt rezultate din operaţiile de glazurare şi ardere a glazurii
şi apar sub formă de glazură ondulată, mată, scurgeri de glazură, lipsa de glazură etc.

Defecte de decor
Sunt cauzate din operaţia de decorare, prin nerespectarea decorului de referinţă
care contribuie la valoarea estetică a produsului.
Aceste defecte mai sunt cauzate şi de operaţia de ardere a decorului sau de
vâscozitate a pastei folosite la decor. Apar sub forma de: decor asimetric, scurgeri de
colorant, stropituri de colorant, abateri de la continuitatea contururilor, abateri de la
nuanţă şi culoare a decorului, uşoară neuniformizare a liniilor sau benzilor, uşoară
matisare a decorului etc. Se mai considera defect şi emisia de substanţe toxice din decor,
respectiv plumb şi cadmiu.

PRINCIPALELE TIPURI DE PRODUSE CERAMICE PENTRU

ARTICOLE DE MENAJ ŞI DECORATIVE

Mărfurile ceramice pentru articolele de menaj şi decorative pot fi obţinute din

patru tipuri de masa ceramică: porţelan, semiporţelan, faianţă şi ceramică comună.

Porţelanul
Este un produs ceramic fin, cu structura vitrifiată, de culoare alb-cenuşiu sau
alb-gălbui (extrafin) şi translucid, până la grosimea de 2 mm pentru articolele de menaj,
2,5 mm pentru articolele decorative şi 3 mm pentru porţelanul fosfatic.
În funcţie de natura şi proporţiile materiilor prime, porţelanul se împarte în:

56
  Porţelanuri moi : au un conţinut ridicat de fondanţi şi se obţin la o temperatură
de ardere sub 1300 º C . Prezintă transluciditate iar proprietăţile mecanice sunt mai
scăzute decât la porţelanurile tari. Se utilizează pentru articole fine de menaj şi articole
decorative de artă.
Principalele tipuri de porţelan moale sunt prezentate în tabelul de mai jos:

Tabel 4. Tipuri de porţelanuri moi

Nr. Tipuri Caracterizare
Crt.
1 Porţelanuri fosfatice Conţin ca fondat fosfatul tricalcic (rezultat din
calcinarea oaselor). Sunt cunoscute sub
denumirea de “porţelanuri englezeşti”. Recent
se produc şi în România, la Sighişoara.

2 Porţelanuri moi feldspatice Conţin 30-70% feldspat, ceea ce permite

vitrifierea la temperaturi joase (1100 ºC). Sunt
cunoscute porţelanurile Seger.

3 Porţelanuri de frită În compoziţia lor intră frita, cantităţi mai

(artificiale) reduse de argilă şi cretă care îi inbunătăţeşte
plasticitatea. După ardere are aspectul unei
sticle opace.

 Porţelanurile tari: au un conţinut mai redus de feldspat decât cele moi (20-
30%), ceea ce face ca temperatura de ardere să fie mai ridicată şi este cuprinsă între
1300-1450ºC. Se caracterizează prin:
 grad de alb mai scăzut 65-75% (min. admis este de 62%);
 transluciditate bună, în funcţie de grosimea ciobului;
 glazura este dură;
 capacitatea de absorţie a apei este de max. 0.5%;
 stabilitate chimică bună, ceea ce face să fie utilizat pentru articolele de menaj ce
vin în contact cu alimente cu caracter acid sau alcalin şi să poată fi spălat cu agenţi de
curăţire cu caracter alcalin.
După fondantul folosit deosebim trei tipuri:
a) Porţelan feldspatic - porţelanurile din ţările europene sunt porţelanuri
feldspatice. Se obţin şi în România la Curtea de Argeş, Cluj, Alba Iulia.

57
 b) Porţelan felspato-calcic - conţine minerale calcice, în special carbonatul de
calciu, asociate cu feldspatul (porţelanul Sèvres, porţelanul de Saxa).
c) Porţelan magnezic – conţine ca fondant steatitul.

Semiporţelanul
Semiporţelanul este o masă ceramică fină, cu multe caracteristici intermediare
între faianţă şi porţelan, aspectul lui apropiindu-l mai mult de faianţă.
Se caracterizează prin:
 ciob alb-cenuşiu, mai compact decât faianţa;
 semivitrifiat, absorţia de apă e de max. 5%;
 arderea se face la 1230-1300ºC;
 este uitilizat pentru articolele de menaj folosite în industria hotelieră şi de
alimentaţie publică, articole sanitare şi tehnico-sanitare.

Faianţa
Faianţa este o masă ceramică fină, cu o structură poroasă obţinută din materiale
argiloase, cuarţ, calcar, feldspat iar arderea se face la o temperatură de 850 -1250ºC.
Se caracterizează prin:
 culoare alb-gălbuie, gălbuie;
 permeabilitate faţă de lichide şi gaze datorită porozităţii mari;
 opacitate, spre deosebire de porţelan;
 glazura poate fi opacă, semiopacă, mată sau colorată.
Dupa compoziţia masei ceramice, distingem două tipuri:
 faianţa argiloasă ;
 faianţa silicioasă.
Faianţa argiloasă este folosită mai mult. Ea se produce în trei tipuri, în funcţie de
natura fondanţilor utilizaţi:
a) faianţa feldspatică;
b) faianţa calcaroasă;
c) faianţa feldspato-calcaroasă sau mixtă.
Indiferent de tipul de faianţă, o cerinţă de calitate este aderenţa perfectă între
ciob şi glazură. Când aceasta nu se realizează, pot apărea tensiuni, care determină
defectul de exfoliere.

58
 Ceramica comună
Ceramica comună este o masă obţinută din argile comune, cu un conţinut ridicat
de oxizi de fier, în amestec cu nisip şi calcar. Prezintă o culoare roşie sau neagră, iar
structura este granuloasă. Cuprinde trei tipuri:
a) ceramica comună sau populară
Se prezintă după aspect în două tipuri:
- ceramica roşie, de tradiţie romană obţinută printr -o ardere completă;
- ceramica neagră, de tradiţie dacică, obţinută printr-o ardere completă
într-o atmosferă reducătoare.
Principalele tipuri de traditie populara sunt prezentate în Tabelul 5, în funcţie şi
de decorarea specifică zonei geografice.
b) ceramica comună termorezistentă
Conţine în plus compuşi mineralogici ce-i conferă rezistenţă la foc. Se utilizează
pentru vase de menaj.
b) majolica
Se caracterizează prin aceea că după ardere se acoperă cu glazură opacă pe bază
de plumb şi staniu, se decorează, după care se glazurează a doua oară. Se utilizează
pentru articole decorative, teracote etc.

Tabel 5. Tipuri de ceramică românească, pe zone

Nr. Denumirea Caractersitici
Crt.
1 Ceramică de Oboga Se remarcă prin formele deosebite, cu decorul fin,
(judeţul Olt) geometric, cu mici ochiuri de culoare în care
predomină galbenul, brunurile şi accentele de alb
şi verde.
2 Ceramică de Se remarcă prin culori discrete, de brun, verde,
Horezu (judeţul galben ale decorului, care este completat de fondul
Vâlcea) alb-sidefiu al vaselor.
3 Ceramică Neagră Se caracterizează prin tehnicile de lustruire cu
de la Marginea piatra, imprimare sau incizie şi aplicarea de
(Bucovina – ornamente geometrice: linii frânte, spirale, frunza
Moldova de Nord) bradului.

59
Nr. Denumirea Caractersitici
Crt.
4 Ceramică de Vama Se caracterizează prin compoziţia decorativă, în
(din Ţara Oaşului – care se utilizează elemente tradiţionale ca: steaua,
Judeţul Satul Mare) ornamente florale şi vegetale. Colorit: roşu
specific, brun-negru, verde specific.
5 Ceramică de Vadul Este o ceramică nesmălţuită şi se caracterizează
Crişului (Judeţul prin culoarea albă.
Bihor)
6 Ceramică maghiară Se caracterizează prin colorit predominant verde.
(Judeţul Mureş) Este utilizat şi desenul policrom: brun, verde,
albastru pe un fond alb, precum şi ornamente
vegetale în care predomină laleaua.
7 Ceramică secuiască Ceramica neagră secuiască realizată la Miercurea
(Judeţul Harghita) Ciuc şi Dăneşti menţine strălucirea uşor
metalizată, specifică ceramicii negre.

CLASIFICAREA ŞI CARACTERIZAREA SORTIMENTULUI DE

MĂRFURI CERAMICE

Clasificarea mărfurilor ceramice

Clasificarea mărfurilor ceramice se realizează după mai mulţi paramerii şi
anume:
1. După capacitatea masei ceramice, exprimată prin capacitatea de absorţie a
apei, care este invers proporţională cu capacitatea, se deosebesc trei categorii :
 Produse ceramice poroase, cu absorţia apei de peste 6% (produse de
olărie, de faianţă) ;
 Produse ceramice semivitrificate sau clincherizate cu o parte din pori
închişi, cu absorţia apei între 1-6% (produse de semiporţelan, gresie, ceramică
semifină) ;
 Produse ceramice vitrificate sau cu pori închişi aproape în totalitate,
absorţia apei fiind de max. 1% (produse din porţelan, gresie, ceramică fină).

60
 2. După mărimea granulelor constituenţilor (sau textura ciobului) exprimată
prin diametrul maxim al granulelor sunt :
 Produse ceramice brute cu textura grosieră alcatuită din particule cu
diametrul de max. 5mm (cărămizi, ţigle, olane, plăci de placare, tuburi etc. )
 Produse ceramice semifinite cu textura mai fină şi diametrul maxim al
particulelor de 1,5mm (olărie comună, gresie semifină) ;
 Produse ceramice cu textura fină şi cu diametrul particulelor de max.
0,06mm (produse de faianţă şi porţelan).

3. După domeniul de utilizare se clasifică în :

 Produse ceramice pentru construcţii: produse pentru zidărie şi
învelitori (cărămizi, ţigle), placaje ceramice (faianţă, gresie, majolica), obiecte
sanitare (porţelan, semiporţelan, faianţă, gresie), tuburi de gresie ceramică;
 Produse ceramice pentru menaj din : porţelan, semiporţelan, faianţă;
 Produse decorative pentru exterior şi pentru interior (decoraţii murale,
vase ornamentale, statuete, aplice, bibelouri etc) ;
 Articole tehnice de uz industrial (vase de laborator, produse abrazive).

Caracterizarea sortimentului de mărfuri ceramice

Sortimentul de mărfuri ceramice este foarte divers, ca urmare a gamei largi de
materii prime şi auxiliare, a variatelor procedee de obţinere şi decorare, a
comercializării pe clase şi niveluri de calitate etc. se disting două grupe mari şi anume :
 Mărfuri ceramice de menaj şi decorative
 Mărfuri ceramice pentru construcţii

A) Caracterizarea mărfurilor ceramice de menaj şi decorative

Caracterizarea merceologică ia în considerare materia primă, destinaţia şi modul
de comercializare. Astfel, putem evidenţia următoarele subgrupe de sortimente :
 Articole de menaj din porţelan, sub formă de piese sau care compun
servicii complete (asamblate);

61
  Articole de menaj comercializate în seturi şi servicii complete (de masă,
ceai, cafea);
 Articole decorative din porţelan: vaze, bibelouri, coşuleţe, vase şi
platouri decorative etc., glazurate cu glazuri transparente, mate sau opace, nedecorate
sau decorate prin aplicarea coloranţilor sub, în sau peste glazură;
 Articole de menaj din faianţă, sub formă de piese separate sau care
compun servicii complete;
 Articole decorative din faianţă;
 Articole de menaj din porţelan, faianţă şi olărie comună termorezistentă;
 Articole de olărie comună glazurate sau neglazurate (nezmălţuite) şi
altele.

În funcţie de caracteristicile fizice şi condiţiile de aspect (numărul, mărimea şi

poziţia defectelor) articolele de menaj din porţelan şi faianţă se comercializează în trei
calităţi: I, a II-a si a III-a marcate în culorile: roşu, verde şi albastru.

Luând în considerare criterii bine stabilite de încadrare în niveluri de calitate,

distingem calitatea: masă ,superioară, extra şi lux. Criteriile de încadrare pe niveluri de
calitate pentru articolele de menaj din porţelan şi faianţă sunt materia primă utilizată şi
calitatea acesteia (conţinutul maxim de impurităţi de oxizi de fier), gradul de
complexitate al produsului şi modul de prelucrare şi decorare, gradul de noutate,
mărimea seriei şi condiţiile de tehno-prezentare.

62
 Tabel 6. Caracterizarea sortimentului de articole de menaj din porţelan pe
niveluri de calitate
Nr. Nivelul de Caracterizare
Crt. calitate
1 Masă Din caolin cu un conţinut sub 0,9 % oxid de
fier, iar pentru decor pigmenţi ceramici comuni.
Decalcomanii comune. Este un porţelan feldspatic de
menaj. Fasonarea în forme cu suprafeţe simple sau
mici reliefuri ce se pot înlănţui în 1-2 elemente în
repetare. Sunt executate din 1-2 bucăţi lipite.
2 Superioară Caolin (cu un conţinut sub 0,8 % oxid de fier).
Sitografie în mai multe culori, decorare prin
ştampilare, aplicare de glazuri lustre (metalice), mate
sau colorate. Este un porţelan feldspatic de menaj.
3 Extra Caolin special cu un conţinut sub 0,7 % oxid
de fier. Ca material de decor se utilizează oxizi de
cobalt, cadmiu, seleniu. Este un porţelan feldspatic
artistic şi portelan fosfatic. Obiectele au forme şi
suprafeţe complicate, sunt executate din 2-5 bucăţi
lipite. Decorare îngrijită.
4 Lux Caolin special (cu un conţinut de ozid de fier
sub 0,5 %). Materiale de decor din pigmenţi ceramici
speciali şi metale preţioase. Este un porţelan feldspatic
extrafin şi artistic. Produsele sunt complexe cu forme
şi suprafeţe foarte complicate, împletituri, decupări,
retuşuri manuale. În pictura manuală nu se admit
defecte de formă.

63
 Tabel 7. Caracterizarea sortimentului de articole de menaj din faianţă pe
niveluri de calitate
Nr. Nivel de Caracterizare
Crt. calitate
1 Masă Se utilizează caolin cu un conţinut sub 1,4 %
ozid de fier şi materiale comune de decor din care
rezultă o faianţă feldspatică tare.
2 Superioară Se utilizează caolin cu un conţinut sub 1,2 %
oxid de fier şi rezultă o faianţă feldspatică tare.
3 Extra Se utilizează caolin cu un conţinut sub 1 %
oxid de fier şi rezultă o faianţă feldspatică. Forme cu
suprafeţe mai complexe şi decor pe o suprafaţă mai
mare.
4 Lux Se utilizează caolin cu un conţinut sub 0,9 %
oxid de fier şi materiale de decor din metale preţioase.
Este faianţă feldspatică. Pictură manuală.

B) Caracterizarea mărfurilor ceramice de construcţii

Este o grupă de mărfuri ceramice care creşte ca importanţă în condiţiile actuale,

fiind realizate din toate tipurile de masă ceramică. Astfel menţionăm următoarele
subgrupe:
 mărfuri ceramice pentru zidărie si invelitori: cărămizi, ţigle, olane ;
 materiale de construcţii de finisaj: plăci ceramice din faianţă, plăci din
gresie fină şi semifină pentru pardoseli, glazurate şi neglazurate etc.;
 obiecte sanitare: lavoare, rezervoare de spălare, bideuri, acesorii de baie
etc.;
 tuburi din gresie ceramică antiacidă cu diferite dimensiuni pentru lucrări
industriale (diametrul este de la 100mm-800mm).

64
 ÎNTREBĂRI RECAPITULATIVE

1. Clasificaţi produsele ceramice.

2. Arătaţi care sunt domeniile de utilizare a produselor ceramice
3. Arătaţi în ce constă verificarea calităţii produselor ceramice.
4. Descrieţi materiile prime plastice utilizate la fabricarea produselor
ceramice.
5. Descrieţi materiile prime ne-plastice utilizate la fabricarea produselor
ceramice.
6. Descrieţi tehnologia fabricării produselor ceramice.

BIBLIOGRAFIE UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 3:

1. Olaru M., Schileru I., ş.a. – Fundamentele ştiinţei mărfurilor, Ed.

Eficient, Bucureşti, 1999.
2. Petrescu V., Pâslaru C. – Expertiza merceologică, Ed. Metropol,
Bucureşti, 2000.
3. Sârbu R. – Expertiză merceologică, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2001 .
4. Şerbulescu L - Merceologia mărfurilor alimentare de import-export, Ed.
Fundaţiei „România de Mâine”, Bucureşti, 2002.

65
 Unitatea de învăţare 4
MĂRFURI DIN LEMN

 Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare studiază caracteristicile de calitate
ale mărfurilor din lemn. Studenţii în urma parcurgerii acestui capitol
trebuie să-şi însuşească metodele utilizate pentru verificarea calităţii
produselor din lemn.

 Concepte studiate
Esenţe de răşinoase, esenţe de foioase,defecte de formă,
defecte de structură.

CARACTERIZAREA PRINCIPALELOR SPECII

LEMNOASE DIN ŢARA NOASTRĂ

Esenţe de răşinoase
MOLIDUL – are o structură uniformă, cu inelele anuale delimitate, cu zonele
de lemn târziu şi lemn timpuriu bine delimitate, fără duramen distinct. Are culoare alb-
gălbuie, este moale, uşor şi elastic, are textură fină şi se prelucrează uşor.
BRADUL – are culoare alb-gălbuie cu nuanţă cenuşie, cu structură uniformă,
fără duramen distinct. Inelele anuale sunt distincte şi pot avea contur ondulat. Lemnul
este uşor şi moale, cu textură semiaspră.
PINUL – are duramenul de culoare roşie-brună, este un lemn elastic, rezistent şi
dur. Prin debitare prezintă un desen plăcut, fiind apreciat din punct de vedere estetic.
Esenţe de foioase
FAGUL – prezintă raze medulare late, lipicioase, porii sunt mici şi repartizaţi
uniform. Are culoare roz-roşiatică, fără duramen distinct. Prezintă frecvent duramen

66
fals, numit „inimă roşie”. Inelele anuale sunt bine delimitate, uneori fin ondulate.
Lemnul are elasticitate ridicată, textură semifină.
STEJARUL – are textură mătăsoasă, uneori aspră. Prezintă un lemn tare,
rezistent şi elastic. Alburnul şi duramenul sunt distincte, de culoare alb-cenuşie,
respectiv cenuşie-brună. Are însuşiri estetice valoroase şi este cel mai rezistent dintre
toate speciile de foioase.
NUCUL COMUN – prezintă un lemn greu şi dur, cu structură omogenă.
Duramenul şi alburnul sunt distincte. Alburnul este lat, de culoare alb-cenuşie, iar
duramenul este brun, cu dungi negricioase. Are textură fină, cu de sen foarte frumos mai
ales în partea dinspre rădăcină.
FRASINUL – prezintă însuşiri mecanice superioare. Are alburnul lat, constituit
din inele de culoare alb-gălbuie, iar duramenul este roz-gălbui, uşor distinct. Inelele
anuale sunt bine delimitate şi îi dau un aspect vărgat. Prezintă luciu caracteristic, textură
fină şi desen frumos. Este un lemn dur şi greu, puţin rezistent la acţiunea intemperiilor.
CARPENUL – nu are duramen distinct. Este de culoare alb-cenuşie deschisă,
cu inelele anuale ondulate. Este un lemn omogen, dens, greu şi tare. Durabilitatea este
redusă, putrezind uşor în aer liber.
TEIUL – prezintă un lemn moale şi uşor, fără duramen vizibil, de culoare alb-
gălbuie. Inelele anuale sunt slab delimitate. Are textură fină, este puţin durabilă variaţii
de umiditate.
MESTEACĂNUL – nu prezintă duramen distinct. Are culoare alb-gălbuie,
structura este omogenă, iar inelele anuale sunt puţin vizibile. Lemnul este moale şi
putrezeşte uşor în aer liber.
PALTINUL – este de culoare alb-gălbuie, cu structură omogenă, greutate şi
duritate potrivite. Duramenul nu este distinct. Prezintă structură fină, mătăsoasă, având
însuşiri estetice apreciate.
Lemnul
→ un material organic, de origine vegetală
→ un ţesut al plantelor superioare
→ este poros şi anizotrop (mărimea proprietăţilor diferă după direcţia lor de
manifestare)
→ un produs al procesului de lignificare (îngroşare a pereţilor celulari)
→ o materie primă valoroasă pt.multe domenii → construcţii, mobilă,
instrumente muzicale, aparate sportive

67
 → în prezent se recoltează în special fag, stejar şi molid şi mai puţin alte specii
ca: frasin, tei, ulm, plop

Structura lemnului → reprezintă modul cum sunt grupate diferitele elemente

anatomice care alcătuiesc masa lemnoasă
→ structura poate fi evidenţiată prin 3 secţiuni:
* transversală – perpendiculară pe axa
trunchiului
* radială – de-aungul axei trunchiului
* tangenţială – paralelă cu axa trunchiului şi
tangentă la inelele anuale

Figura nr. Secţiuni prin trunchiul arborelui

A – secţiune tranversală; B – secţiune radială; C – secţiune tangenţială

Structura lemnului poate fi - microscopică

- macroscopică

68
 Structura microscopică → reprezentată de diferitele ţesuturi care alcătuiesc
masa lemnoasă
- Ţesut de conducere a sevei brute din sol spre frunze → alcătuit din celule
care se numesc trahee la foiase şi traheide la răşinoase
- Ţesutul de rezistenţă → determină textura lemnului
- Ţesutul de nutriţie şi rezervă (parenchim) → celulele au pereţi subţiri
prin care circulă substanţele hrănitoare sinteizate în frunze
- Ţesuturi cu funcţii speciale → secretă: răşini, uleiuri volatile, taninuri
Structura macroscopică → evidenţiază următoarele zone:
1. Scoarţa → formată din două zone:
a) scoarţa externă → formată din ţesut mort → rol de a proteja trunchiul
de acţiunea factorilor exteriori
b) scoarţa internă → formată din ţesut viu (ţesut liberian) → participă la
circulaţia sevei
2. Cambiul → stratul generator de creştere în grosime → format dintr-un singur
rând de celule vii care înconjoară tulpina
3. Alburnul → zona cuprinsă între duramen şi cambiu
→ are conţinut ridicat de umiditate şi serveşte la circulaţia sevei brute şi pt
depozitarea unor substanţe de rezervă
→ lemnul este mai uşor, mai elastic, mai permeabil şi cu rezistenţă mecanică
mai slabă
4. Duramenul (lemn matur) → este partea cea mai valoroasă şi rezistentă a
lemnului, puţin permeabilă la lichide
→ se formează la vârste diferite în funcţie de specie prin duramificarea
alburnului
→ volumul pe care-l ocupă variază funcţie de specie
5. Măduva → constituie partea centrală a trunchiului
→ formată din ţesut poros, moale, de culoare mai închisă decât restul lemnului
→ are proprietăţi mecanice inferioare faţă de celelalte zone → se înlătură în
procesul de producţie
6. Inelele anuale → apar ca zone concentrice în care sunt grupate elementele
anatomice ale lemnului dezvoltate într-un an
→ formate din două zone distincte la unele specii:
* lemn timpuriu → format primăvara → poros, culoare deschisă

69
 * lemn târziu → format vara → mai dens, de culoare mai înch isă
→ grosimea inelelor şi raportul lor faţă de alte zone diferă după specia şi vârsta
arborelui
→ conturul inelelor poate fi regulat sau ondulat
7. Razele medulare → apar sub forma unor linii radiale ce pleacă de la măduvă
şi străbat inelele anuale până la exterior
→ se observă ca linii lucioase, mai închise la culoare decât restul lemnului
→ au rol ornamental, dau luciu lemnului
8. Porii (vasele) → apar sub formă de goluri mici, numai la foiose,
determinând porozitatea şi textura lemnului

Figura nr. Structura macroscopică a lemnului

Compoziţia chimică a lemnului

a) Substanţe organice → principale → în proporţie de 90-95% → celuloza,
hemiceluloza, lignina
→ secundare → răşini, uleiuri
eterice, taninuri, gume, pigmenţi
Celuloza → o substanţă macromoleculară din grupa polizaharidelor

70
 → apare sub forma fibrelor → rol → fier beton
→ reprezintă 60-70% din masa lemnoasă
→ se depune pe pereţii interiori ai celulei lemnului, pe parcursul maturizării
acestuia
→ se utilizează la obţinerea hârtiei, a unor fibre textile, a unor lacuri, a
alcoolului etilic
Hemiceluloza → intră în compoziţia membranelor celulare în proporţie de 15-
27%
→ este tot un polizaharid → are reactivitate mai mare decât celuloza
Lignina → conferă rezistenţă mecanică (rol de liant) şi se formează pe măsură ce
îmbătrânesc celulele lemnoase
→ reprezintă cca.25% din masa lemnoasă
Eteri → determină mirosul specific
Coloranţi → determină culoarea
Taninuri → coaja de stejar → utilizat la
tăbăcirea pieilor
→ arborele chebraccio din America de
Sud → peste 30% tanin
Răşini → răşinoase → aproximativ 1%
Guma arabică → arborele achaccio
Alcaloizi → chinina
b) Apa → lemnul → 30-60% apă funcţie de specie, vârstă, anotimp
c) Substanţe minerale → săruri de K, Na, Ca, Mg, → 0,5 -0,9%

Proprietăţile lemnului
a) Culoarea → diferă datorită pigmenţilor
→ este influenţată de: specie, climă, sănătatea şi conţinutul de apă al arborelui
→ poate fi: - albă → brad, molid, carpen
- galbenă → salcâm
- cărămizie → palisandru
- roşu închis → mahon (acaju)
- brună → ulm, stejar, fag
- brun negru → nuc
- neagră → abanos

71
 → se pune în evidenţă prin lăcuire şi lustruire
b) Luciul → dat de proprietatea lemnului de a reflecta lumina
→ rol important → razele medulare
→ poate fi: - mătăsos → paltin, ulm - argintiu →
mesteacăn
- auriu → salcâm
c) Textura → dată de mărimea şi modul de grupare a elementelor anatomice
→ este caracteristică fiecărei specii
→ poate fi: - foarte fină → mahon, tisă
- fină → nuc, paltin
- semifină → mesteacăn
- aspră → stejar, ulm
d) Desenul → este influenţat de elementele structurale care sunt evidenţiate prin
modul de tăiere
→ cele mai decorative desene sunt cele în secţiune radială şi tangenţială
e) Mirosul → caracteristic fiecărei specii, slab cu excepţia răşinoaselor,
stejarului şi speciilor exotice (santal)
f) Masa specifică → influenţată de: specie, porozitate, structură, umiditate,
vârstă, climă
→ din acest punct de vedere lemnul poate fi:
- foarte greu → ρ > 0,8g/cm3 → stejar
- greu → ρ - 0,7-0,8g/cm3 → salcâm, carpen
- semigreu → ρ – 0,6-0,7g/cm3 → gorun, frasin
- semiuşor → ρ – 0,5-0,6g/cm3 → castan, nuc,
- uşor → ρ – 0,4-0,5g/cm3 → brad, molid
g) Umiditatea → procentul de apă pe care îl conţine lemnul
→ în condiţiile climatice din ţara noastră
- lemnul verde → ≈ 45%
- lemnul uscat → 12-15%
→ influenţează propriet. mecanice şi tehnologice
h) Umflarea şi contragerea → se datorează higroscopicităţii lemnului
→ prin umflare lemnul îşi măreşte volumul prin absorbţia apei
→ prin contragere lemnul îşi reduce dimensiunile prin pierderea apei

72
 → aceste fenomene influenţează negativ lemnul utilizat pentru mobilă şi
construcţii
i)Puterea calorică → căldura obţinută prin arderea 1Kg de lemn
→ variază în funcţie de specie
→ cuprinsă între 3100 – 5300 Kcal/Kg
j) Propriet.acustice → se manifestă prin fenomene de rezonanaţă şi amortizare a
sunetelor de către lemn
→ rezonanţa → însuşirea de a conduce, amplifica şi a da un anumit timbru
vibraţiilor sonore
→ lemn de rezonanţă: molid, pin, paltin, abanos
k) Duritatea → rezistenţa pe care o opune lemnul la acţiunea unor forţe
exterioare
→ lemnul poate fi: - f.dur → corn, mesteacăn
- dur → tisă,salcâm, frasin
- semidur → larice, stejar
- moale → plop, tei, brad
l) Rezistenţa la compresiune → stejar, salcâm
m) Rezistenţa la încovoiere → stejar, nuc, fag
n) Rezistenţa la tracţiune → arţar, carpen
o) Rezistenţa la uzură → salcâm, nuc, fag, stejar

DEFECTELE LEMNULUI

Defectele – sunt devieri de la starea normală a lemnului, care influenţează

calitatea şi domeniile de utilizare ale acestuia.
În funcţie de factorii care le determină, defectele lemnului se împart în patru
grupe:

a) Defecte de formă ale trunchiului – reprezintă devieri de la forma normală a

trunchiului şi pot fi: curbura, conicitatea, canelura, ovalitatea, înfurcirea, scobitura
(Figura nr.6). Defecte de formă ale trunchiului → micşorează randamentul la
prelucrarea mecanică şi influenţează anumite proprietăţi

73
 Curbura → devierea de la linia dreaptă a axei trunchiului
→ determină o rezistenţă scăzută la compresiune
Conicitatea → se exprimă prin descreşterea accentuată a diametrului trunchiului
pe o lungime relativ mică
→ apare mai des la foioase
Ovalitatea → se manifestă prin forma ovală a secţiunii transversale
Canelura → constă în apariţia unor valuri longitudinale care dau contur sinuos
secţiunii transversale

a b c

a) Figura nr. Defecte de formă ale trunchiului: a – ovalitate; b – canelură;c

– excentricitate

b) Defecte de structură – reprezintă anomalii ale elementelor structurale ale

lemnului. Pot fi: excentricitate, excrescenţe, fibră creaţă, fibră înclinată, fibră răsucită,
inele anuale neuniforme, noduri (Figura nr.7). Excentricitatea → constă în deplasarea
laterală a măduvei dacă arborele a crescut în pante abrupte şi a fost expus inegal la soare
→ micşorează rezistenţa mecanică
Fibre deviate anormal → au o anumită abatere de la linia dreaptă a axei
longitudinale
→ pot fi: răsucite, ondulate, creţe
Inimi concrescute → se manifestă prin creşterea la un loc a mai multor tulpini
Noduri → defectele cele mai frecvente
→ afectează elasticitatea, propriet.mecanice

74
 Crăpături → sunt discontinuităţi în masa lemnului datorate ruperii elementelor
anatomice
- cadranură (inimă stelată) → crăpătura urmează linia razelor
medulare din centru spre exterior → este provocată de putrezirea măduvei
- gelivură → ruperea se produce din exterior spre interior, datorită
gerului timpuriu
- rulură → sub forma unor crăpături concentrice care urmează linia
inelelor anuale → vânturilor puternice

c) Defecte cauzate de factori biologici – sunt provocate de acţiunea insectelor

(carii, fluturi, viespi, gândaci, furnici), a paraziţilor vegetali (vâsc, iederă), a bacteriilor
şi ciupercilor. Apar sub formă de găuri şi galerii de insecte, coloraţii şi alteraţii,
putregai.

d)Defecte cauzate de alţi factori – cum sunt agenţii atmosferici (trăsnete, frig),
animale sălbatice sau de la marcare. Apar sub formă de lemn pârlit sau carbonizat,
crăpături, ruluri, gelivuri, răni.

Figura nr. Defecte de structură: a – nod total concrescut; b – nod în mustaţă; c – fibră
răsucită; d – inimi concrescute

75
 Figura nr. Noduri

Figura Nr.7 – Defecte de structură Figura nr.6 – Defecte de formă

76
 SEMIFABRICATE DIN LEMN

Sunt produse obţinute în urma unei prelucrări primare a lemnului, care au

diferite întrebuinţări industriale, datorită proprietăţilor lor specifice. În funcţie de
tehnologia de prelucrare, semifabricatele din lemn se grupează astfel:
1.Semifabricate din lemn obişnuit
a) Cheresteaua – se obţine prin prelucrarea lemnului în gatere, sau cu
fierăstraie mecanice. Debitarea se poate realiza în direcţie longitudinală, radială sau
tangenţială.
b) Furnirul – reprezintă foi subţiri de lemn (0,08-6 mm), obţinute prin
decuparea sau derularea buştenilor. Se poate obţine prin debitare tangenţială, radială sau
semiradială. În funcţie de desenul obţinut prin decupare, furnirul poate fi: cu flăcări,
înflorat, cu ochiuri, cu dungi late. Furnirul se poate obţine din specii indigene (nuc,
paltin, cireş, stejar, salcâm, etc.), cât şi din specii exotice (mahon, palisandru).
2.Semifabricate din lemn ameliorat fizico-mecanic
a) Placajul – se obţine dintr-un număr impar de foi de furnir, suprapuse
alternativ, perpendicular pe direcţia fibrelor şi încleiate. Părţile componente ale unui
placaj sunt: faţa (1), miezul (2) şi dosul (3) (Figura nr.8-a). Placajul are grosimea
cuprinsă între 3 şi 10 mm şi prezintă următoarele proprietăţi: se deformează puţin, nu
crapă, este rezistent, flexibil şi mai uşor decât cheresteaua. Are suprafaţa mai uniformă
şi o rezistenţă mai mare la acţiunea microorganismelor şi insectelor. Se utilizează pentru
mobilă, tâmplărie, vagoane, aviaţie.
b) Panelul – este format dintr-un miez de şipci sau un miez bloc, acoperit
pe ambele feţe cu câte un strat de furnir, aşezate cu fibrele perpendicular pe direcţia
miezului şi încleiate (Figura nr.8-b). Prezintă următoarele proprietăţi: reprezintă un
suport rezistent, nedeformabil, uşor şi ieftin. Nu crapă la variaţii de temperatură şi
umiditate. Se utilizează pentru mobilier şi tâmplărie.
c) Plăcile celulare – sunt alcătuite dintr-o ramă de lemn în interiorul căreia
se aşează un miez cu goluri, apoi totul se acoperă cu placaje sau plăci din fibre de lemn
(Figura nr.9). Plăcile celulare sunt ieftine, au masă redusă şi sunt rezistente la variaţii de
temperatură şi umiditate. Se utilizează pentru mobilă, uşi.
d) Lemnul densificat – se obţine din bucăţi masive de lemn, supuse
presării în condiţii speciale. Este compact, omogen, foarte rezistent la uzură şi nu mai
prezintă fenomenul de contragere. Se utilizează pentru suveici, roţi, lagăre de maşini.

77
 e) Lemnul stratificat – se obţine prin încleierea unui număr mare de
furnire subţiri, din aceiaşi specie de lemn. Aşezarea se face după o tehnică specială, iar
încleierea cu răşini sintetice (Figura nr.10). Prezintă rezistenţă bună la apă, agenţi
chimici şi uzură. Se utilizează pentru mobilă şi tâmplărie.

Figura nr.8 – a-Placaj; b – Panel Figura nr.9 – Plăci celulare

Figura nr.10 – Lemn stratificat

3.Semifabricate din lemn ameliorat fizico-chimic

a) Lemnul masiv – se ameliorează prin impregnarea cu răşini sintetice şi
apoi presarea la cald a lemnului. Se produc mai multe sortimente: lemn metalizat, lemn
bachelizat, lemn stratificat şi densificat. Se utilizează în industria constructoare de
maşini, industria chimic, aeronautică, navală, electrotehnică.
b) Plăci din fibre de lemn (PFL)- se obţin prin încleierea şi împâslirea
fibrelor de lemn cu răşini sintetice, prin procedeul umed sau uscat. Plăcile au grosimea
de 2,5 -6 mm, au rezistenţă bună la factorii fizici, mecanici şi chimici, au cost redus şi
se întreţin uşor. Se utilizează pentru mobilă şi construcţii.
c) Plăci din aşchii de lemn (PAL) – se obţin prin aglomerarea cu lianţi
sintetici şi presarea aşchiilor de lemn, a deşeurilor de stuf de cânepă. După presare
plăcile se finisează prin diferite procedee. Plăcile din aşchii de lemn au rezistenţă
mecanică superioară, capacitate ridicată de izolare termică şi fonică, sunt perfect plane,
se pot curba prin mijloace simple şi se pot combina cu alte materiale. Se utilizează
pentru mobilă, ambalaje, uşi.

78
 STUDIUL SORTIMENTULUI DE MOBILĂ

În studiul sortimentului de mobilă se evidenţiază următoarele elemente de

caracterizare:
Destinaţia mobilierului – pentru locuinţe, cu funcţii social-culturale,
administrative, pentru hoteluri şi unităţi comerciale, laboratoare şi ateliere, pentru
mijloace de transport.
Locul de folosinţă – pentru camere de dormit, pentru camere de zi şi sufragerii,
pentru camere de tineret, pentru camere de lucru, pentru hol, bucătărie, baie, terase.
Tipul pieselor de mobilier (după utilizare) – destinate depozitării (dulapuri,
comode, vitrine, biblioteci), destinate odihnei şi şederii (paturi, fotolii, canapele, scaune,
banchete, bănci), destinate susţinerii (mese, măsuţe radio-TV, măsuţe de telefon, cuiere,
baruri), cu utilizare mixtă (noptiere, birouri, bufete).
Materiile prime – din lemn masiv, din plăci aglomerate din lemn, din rame
placate, din materiale lemnoase combinate (lemn masiv, PAL, PFL, panel, placaj), din
materiale combinate (lemn, metal, material plastic, sticlă, ceramică, piele, textile).
Sistemul constructiv al pieselor de mobilier – mobilă demontabilă,
nedemontabilă, extensibilă, pliabilă, rabatabilă, modulată.
Finisaj – mobilă lustruită, semilustruită, mătuită, lăcuită transparent sau opac,
băiţuită, ceruită, aurită.
Ornamentaţie – mobilă profilată, sculptată, încrustată, pictată, mozaicată,
gravată.
Tipul tapiţeriei – ţesături, materiale plastice, piele.
Mobila se poate încadra în categoria comună, fină sau de artă, în funcţie de
calitatea materiei prime, a execuţiei şi a formei.

79
 ÎNTREBĂRI RECAPITULATIVE

1. Caracterizaţi esenţele de răşinoase.

2. Caracterizaţi esenţele de fag, tei şi nuc.
3. Arătaţi care sunt defectele de formă ale lemnului şi cele cauzate de factori
biologici.
4. Arătaţi care sunt defectele de structură ale lemnului şi cele cauzate de alţi factori.
5. Descrieţi semifabricatele de lemn ameliorate fizico-mecanic.
6. Descrieţi semifabricatele de lemn ameliorate fizico-chimic.
7. Arătaţi care sunt criteriile de clasificare a mobilei.

BIBLIOGRAFIE UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 4:

1. Olaru M., Schileru I., ş.a. – Fundamentele ştiinţei mărfurilor, Ed. Eficient,
Bucureşti, 1999.
2. Petrescu V., Pâslaru C. – Expertiza merceologică, Ed. Metropol, Bucureşti,
2000.
3. Sârbu R. – Expertiză merceologică, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2001.
4. Şerbulescu L - Merceologia mărfurilor alimentare de import-export, Ed.
Fundaţiei „România de Mâine”, Bucureşti, 2002.

80
 Unitatea de învăţare 5

FIBRE TEXTILE

 Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare studiază metodele de verificare a
calităţii fibrelor textile. Studenţii în urma parcurgerii acestui capitol
trebuie să-şi însuşească metodele de verificare a calităţii fibrelor
textile şi caracteristicile lor de calitate.

 Concepte studiate
Metoda microscopică, metoda organoleptică, metoda arderii, fibre
vegetale (celulozice), fibre animale, fibre minerale, fibre chimice,
fibre naturale.

Fibra textilă este un corp solid, natural sau obţinut pe cale chimică, a cărei
lungime exprimată în centimetri depăşeşte cu mult diametrul secţiunii transversale,
exprimat în microni.

81
 CLASIFICAREA FIBRELOR TEXTILE

Clasificarea fibrelor textile se face în mod curent după provenienţă:

monocelulare (bumbac)
vegetale(celulozice)
policelulare (in, cânepă)
cu structură (lâna)
Naturale animale (proteice)
fără structură (mătasea)
minerale fibre de azbest
hidratcelulozice
(viscoză, cupro)
celulozice
estercelulozice
(acetat)
din polimeri naturali proteinice: din cazeină, soia
(artificiale)
hidrocarburi: poliizopren (cauciuc)

Chimice poliacrilnitrilice
polipropilenice
polimerizate polietilenice
policlorvinilice
polialcoolvinilice

din polimeri poliamidice

sintetici policondensatepoliesterice
(sintetice) poliureice
poliadiţionate poliuretanice

Alte fibre industriale: sticlă, din zgură

METODE DE IDENTIFICARE A FIBRELOR

TEXTILE

a) Metoda microscopică – la microscop se pot observa elementele

structurale care diferenţiază fibrele textile.
Bumbacul – are următoarele elemente structurale (Figura nr.11)

82
 - cuticula, în exterior (1)
- peretele celulozic (2)
- lumenul (canalul central) (3)
La microscop fibra apare sub forma unei benzi răsucite, cu elementele
structurale vizibile. În secţiune transversală, fibra are formă de oval alungit, îndoit sau
curbat.

Figura nr.11 – Fibra de bumbac

Inul – are o structură policelulară. Celula are formă cilindrică, este transparentă,
prezintă pereţi celulozici groşi, iar lumenul este îngust şi întrerupt de striaţii transversale
în formă de x. Capetele fibrei sunt ascuţite. În secţiune tran sversală celulele sunt dispuse
în colonii, forma lor fiind poligonală, cu lumenul dispus central (Figura nr.12).

Figura nr.12 – Fibra de in

Cânepa – se prezintă la microscop sub formă cilindrică, cu striaţii longitudinale

şi transversale. Capetele fibrei sunt rotunjite. În secţiune transversală fibrele sunt
poligonale, cu lumenul foarte dezvoltat şi peretele celulozic subţire (Figura nr.13)

83
 Figura nr.13 – Fibra de cânepă

Lâna – prezintă trei straturi distincte vizibile la microscop (Figura nr.14) :

- stratul cuticular– are aspect solzos, oferind posibilitatea identificării cu
uşurinţă a fibrei;
- stratul cortical – conferă rezistenţă şi elasticitate fibrei;
- stratul medular – vizibil la lâna de calitate inferioară şi mijlocie.

Figura nr. 14 – Fibra de lână

Mătasea – la microscop se prezintă sub formă cilindrică, constituită din două
filamente de fibroină unite din loc în loc de sericină, substanţă cleioasă, galbenă sau
verzuie, care conferă fibrelor asprime şi rigiditate (Figura nr.15).

Figura nr.15 – Fibra de mătase

Fibrele chimice – nu au structură, de aceea la microscop apar ca nişte benzi

continue, colorate diferit.

84
 b) Metoda organoleptică – permite o apreciere simplă, operativă, relativ
bună. Se observă: culoarea, luciul, moliciunea, mirosul, masa. Principalele caracteristici
merceologice, după aspectul exterior, pentru principalele tipuri de fibre sunt redate în
tabelul nr.4

Tabelul nr.4
Principalele caracteristici ale fibrelor textile
Denumirea fibrei Aspect general Culoare Luciu
Bumbac Lungime de 16-60 Albă, alb-gălbuie Mat
mm, fină, elastică,
uniformă şi suplă
In Aspect unsuros, Gălbuie-argintie, Mat
flexibilă, lungimea
300-750 mm
Cânepă Mai puternic cenuşie-verzuie Mat
consolidată decât până la alb
cea de in, aspră
Lână Prezintă ondulaţii. Neagră, brună, Mătăsos la lâna fină
Numărul de cafenie, roşcată, şi semifină şi
ondulaţii pe albă aproape mat la lâna
centimetru diferă în grosieră
funcţie de calitate.
Lungimea între 3-
40 cm, diferă în
funcţie de rasă
Mătase naturală Subţire, elastică şi Albă, alb-gălbuie, Caracteristic
unsuroasă la pipăit verzuie
Fibre artificiale Moliciune Albă sau diferit Puternic, influenţat
accentuată şi vopsite de procesul
plăcute la pipăit tehnologic.
Fibre sintetice Tuşeu asemănător Diverse culori prin Puternic
mătăsii sau lânii. vopsire

85
 c) Metoda arderii – este simplă, operativă, nu necesită aparatură, dar nu
este aplicabilă în cazul amestecurilor de fibre. Proba se deplasează în apropierea unei
flăcări mici, urmărindu-se comportarea fibrei la apropierea de flacără, în flacără, după
ce a fost retrasă din flacără, mirosul degajat în timpul arderii şi cenuşa obţinută.
Comportarea principalelor tipuri de fibre la ardere este redată în tabelul nr.5

Tabelul nr.5
Comportare fibrelor textile la ardere
Natura fibrei La apropierea În flacără La scoaterea din Aspectul
de flacără flacără cenuşii
Bumbac Ard rapid cu Continuă să ardă cu Cenuşă alb-gri,
In ---- flacără vie, de miros de hârtie arsă friabilă
Cânepă culoare oranj
Viscoză
Lână Ard mai lent, cu Se sting, degajând Mărgele negre,
Mătase ---- umflături miros de corn ars spongioase,
Păruri animale friabile
Fibra acetat Începe să se Arde topindu-se Degajă fum înţepător, Bulgări negri,
topească miros de oţet tari
Fibra Se topeşte, Arde încet, Se stinge degajând Mărgele tari de
poliamidică contractându-se topindu-se fum alb şi miros de culoare maro
ţelină sau de închis
lumânare
Fibra Se topeşte, Arde încet, Se stinge, degajând Mărgele tari,
poliesterică contractându-se topindu-se miros aromat de culoare gri
închis până la
negru
Fibra Se contractă Se topeşte Continuă să ardă, cu Neagră, dură şi
poliacrilică miros de migdale friabilă
Fibra policlor Se contractă şi Se descompune Descompunerea se Neagră,
vinilică evită flacăra încet, fără opreşte instantaneu neuniformă
flacără, degajând
miros înţepător

86
 Procesul tehnologic de obţinere a ţesăturilor
A. Preparaţia
a) Încleierea → impregnarea firelor cu un apret care să le asigure o
rezistenţă mai bună
b) Urzirea → aşezarea firelor de urzeală pe sulul urzelii → se ţine seama
de lungimea ţesăturii şi de lăţimea ei (nr. firelor de urzeală determină lăţimea)
c) Năvădirea → trecerea ordonată a firelor de urzeală prin cocleţii iţelor
B. Ţeserea propriu-zisă → se realizează modul de legare a firelor de urzeală cu
cele de bătătură → formează legăturile ţesăturilor
C. Finisarea
a) Pârlirea → ţesătura se trece pe deasupra unei flăcări ce provoacă
aprinderea şi arderea firelor ieşite în exterior → ţesătura va avea faţa mai nete dă
b) Descleierea → se îndepărtează substanţele de încleiere
c) Fierberea → proces complex → 3 tipuri de acţiuni: - mecanice (presări,
frecări)
- fizice (temperatura)
- chimice (apa, detergenţi, săpun)
→ se îndepărtează cerurile, grăsimile, substanţe proteice, pete etc.
d) Albirea → urmăreşte obţinerea unui grad de alb mai avansat prin modificarea
proprietăţilor pigmenţilor naturali
→ se utilizează: - substanţă pe bază de Cl
- substanţă pe bază de O2
e) Mercerizarea → se face numai la ţesăturile de bumbac cu soluţie concentrată
de NaOH
→ în urma acestei operaţii fibrele de bumbac se îndreaptă (din bandă răsucită
→ bandă dreaptă) → modifică anumite proprietăţi:
f) Vopsirea → dictată de modă, putându-se diversifica sortimentele de ţesături
→ poate fi: - generalizată (de fond) → se realizează prin imersia ţesăturilor în
colorant
- localizată (imprimare) → se realizează pe porţiuni
g) Apretarea → operaţia de realizare a unor proprietăţi suplimentare, prin
aplicarea unei anumite substanţe. Apreturile pot fi:
• De plinătate → dă o anumită rigiditate ţesăturilor
• De îngreunare → conferă moliciune, masă sporită şi luciu

87
 • De neşifonabilizare → pt.ca ţesăturile să-şi revină la forma iniţială
• De impermeabilizare → ţesăturile devin impermeabile la vapori de apă,
apă,aer
• De hidrofugare → ţesăturile devin impermeabile la apă dar permeabile la
vapori şi aer
• De rezistenţă la putrezire
• De ignifugare → ţesăturile devin rezistente la foc
• De antistatizare → elimină încărcarea electrostatică
• Antimolicide → împotriva moliilor
h) Piuarea → densificarea prin înpâslire → se obţin ţesături tip postav
→ rezultă o ţesătură mai compactă, cu o termoizolare crescută
→ se aplică la ţesăturile de lână
→ se realizează în mediu umed, la temperaturi ridicate, sub acţiunea
unor forţe de presare şi frecare
i) Sanforizarea → operaţia de scurtare forţată a ţesăturilor de bumbac pt.a
le conferi stabilitate dimensională
j) Scămoşarea → se realizează una sau ambele feţe pufoase
→ se face prin agăţarea capetelor fibrelor şi tragerea lor la
exterior cu ajutorul unor ace elastice

Caracterizarea fibrelor textile

Toate fibrele textile sunt produse macromoleculare.
Macromoleculele se pot aşeza în spaţiu în diferite forme determinând o anumită
structură a acestora.
• Structură liniară (filiformă) → înlănţuirea macromoleculelor se face
liniar. Este cea mai adecvată structură pentru obţinerea firelor
• Structură în spirală (elice) → la unele tipuri de macromolecule se unesc
mai multe forme elicoidale şi formează un tub
• Structură ramificată plană → se întâlneşte mai rar deoarece imprimă
materialelor rigiditate
• Structură spaţială → este foarte rigidă de aceea nu este dorită în structura
fibrelor

88
 Din punct al vederii al structurii cristaline → o structură intermediară între
structura pur cristalină şi structura pur amorfă → structură mezomorfă
Această structură → macromoleculele se aşează într-o anumită ordine formând
un cristalit (fibrilă) → mai multe fibrile se aranjează între ele într-o anumită formă
geometrică formând o fibră
În structura fibrei se găsesc porţiuni cristaline incluse în porţiuni necristaline
Cele două tipuri de structuri au comportări şi proprietăţi diferite
Structura morfologică → se referă la forma şi structura suprafeţei, structura în
secţiune transversală şi longitudinală, lungimea, grosimea fibrei
Structura suprafeţei → poate fi: netedă, reliefată, solzoasă
→ această structură determină anumite proprietăţi cum ar fi:
luciul → suprafaţa netedă,
împâslirea → suprafaţa solzoasă
capacitatea de udare →suprafaţa reliefată

Lungimea → din acest punct de vedere fibrele sunt:

- Continui → la aceste fibre lungimea nu se mai măsoară → fibrele chimice,
mătasea naturală
- Lungi → 100 – 150 cm → fibrele liberiene
- Scurte → 130 -200 mm → lâna, bumbacul
- Foarte scurte → fibrele de bumbac scurte (linters)
Grosimea → se determină cu greutate deoarece fibrele naturale au grosimea
variabilă
→ se exprimă în microni
→ se determină o grosime medie
→influenţează rigiditatea, rezistenţa mecanică şi fineţea fibrei
Forma → în general fibrele sunt cilindrice
→ cilindrul poate fi: drept, îndoit, curbat, ondulat, spiralat
Structura în secţiune transversală → fibrele → formate din diferite straturi
• Cuticula → la exterior → strat subţire cu sensibilitate mare la acţiunea
agenţilor externi
• Stratul cortical → purtătorul tuturor proprietăţilor mecanice ale fibrelor
→ cu cât este mai dezvoltat, cu atât rezistenţa mecanică a fibrelor este mai mare
• Canalul medular (lumenul) → partea centrală

89
 → este mai rarefiat influenţând masa specifică a fibrelor
→ poate fi deschis la unul sau la ambele capete, determinând proprietăţile de
sorbţie
Structura în secţiune longitudinală → fibrele naturale (in, bumbac, cânepă, lână)
relevă trei porţiuni: cuticula, stratul cortical şi lumenul

Bumbacul → reprezintă prelungirile epidermice ale cojii seminţelor plantei

→ este o fibră unicelulară constituită din macromolecule celulozice orientate
paralel cu axa fibrei
→ la microscop apare sub forma unei benzi răsucite cu elementele structurale
vizibile

Figura nr. Aspectul fibrei de bumbac la microscop

Compoziţia chimică → celuloză 45-85%, proteine, grăsimi şi ceruri, substanţe
minerale
Proprietăţi:
- Culoare → alb-gălbuie
- Fineţea (grosimea) → 16-30 microni
- Lungimea → 16-60 mm
- Repriza → 8,5%
- Alungirea → 6-8%
- Rezistenţa la rupere → ≈ 36Kgf/mm2
- Elastică şi suplă
Repriza → umiditatea legal admisă

90
 Alungirea → cât se alungesc fibrele la tracţiune fără să se rupă (poate fi elastică
sau plastică)
→ separarea fibrelor de seminţe → egrenare, după ce în prealabil a fost curăţat
de impurităţile minerale (praf, pietre) şi de cele vegetale (frunze, resturi de capsule)
→ din 100Kg bumbac → 30-40Kg fibre
→ fibrele foarte scurte (8-10 mm) care rezultă în urma egrenării se numesc
linters şi se utilizează pentru fabricarea fibrelor artificiale celulozice

Inul → o fibră pluricelulară

→ are formă cilindrică, este transparentă, prezintă pereţi celulozici groşi şi
lumen subţire, întrerupt de striaţii transversale în formă de X
→ capetele fibrei sunt ascuţite
Proprietăţi:
- Repriza → 12%
- Masa specifică → 1,46 g/cm3
- Lungimea → 300 – 750 mm
- Alungirea → 2-4%
- Elasticitate mai mică decât a bumbacului
- Bun conducător de căldură
- Rezistenţa la rupere → 36-60 Kgf/mm2
-
Cânepa → fibră pluricelulară
→ formă cilindrică, pereţi celulari subţiri şi lumen dezvoltat întrerupt de striaţii
în formă de X
→ capetele fibrei sunt rotunjite

Figura nr. Aspectul fibrei de cânepă la microscop

91
 Proprietăţi:
- Culoare → cenuşiu-verzuie
- Mată
- Masa specifică → 1,5 g/cm3
- Lungimea → 65-100 cm
- Alungirea → mai mică decât a inului
- Rezistenţa la rupere → mai mare decât a inului
- Repriza → 12%
→ separarea fibrelor de tulpini se poate face prin procedee biochimice, chimice,
mecanice şi prin aburire
Procedeul biochimic (topire) → tulpinile sunt introduse în apă, sunt atacate de
bacterii care distrug cuticula, eliberând fibrele de partea lemnoasă
→ apoi sunt supuse prelucrării mecanice (meliţare) pentru fărâmiţarea părţii
lemnoase şi îndepărtarea mai uşoară a acesteia
→ urmează pieptănarea fibrelor cu ajutorul unor piepteni metalici pentru
îndepărtarea resturilor tulpinilor şi pentru paralelizarea fibrelor
→ în urma acestui proces rezultă 2 tipuri de fibre:
- lungi → fuior
- scurte → cîlţi
Procedeul chimic → tratarea tulpinilor cu soluţii care înmoaie partea lemnoasă
Procedeul mecanic → separarea fibrelor de partea lemnoasă se face prin zgîriere
Procedeul aburirii → introducerea tulpinilor în autoclave unde este introdus
abur fierbinte sub presiune, determinând înmuierea şi desprinderea fibrelor de partea
lemnoasă

Lâna → cea mai importantă fibră naturală animală

→ este alcătuită din cheratină (subst.proteică) în proporţie de 83%, restul apă
→ are formă cilindrică şi ondulaţii caracteristice
→ se deosebesc 3 straturi:
• Strat cuticular → solzos, subţire, protejează fibra de acţiunea factorilor
externi şi determină împâslirea lânii
• Strat cortical → gros (90% din diametrul fibrei), format din celule
alungite care conferă proprietăţi ca: rezistenţă, elasticitate, stabilitate la îndoiri repetate,
higroscopicitate

92
 • Strat medular → canal interior, conţine aer, pigmenţi şi se observă la
microscop mai ales la fibrele de calitate inferioară

Figura nr. Aspectul fibrei de lână la microscop: a – de calitate superioară; b- de calitate

mijlocie; c – de calitate inferioară

Prelucrarea lânii
Lâna → se obţine prin tunderea oilor (cojoc) sau de la oile sacrificate (lână
tăbăcărească)
→ se spală cu săpun şi soluţie de NaOH pentru îndepărtarea impurităţilor şi a
grăsimii (usuc)
→ este supusă pieptănării şi filării (toarcerii)
Proprietăţi:
- Masa specifică → 1,3 g/cm3
- Lungimea → 5-10 cm
- Ondulaţiile → număr de încreţituri/cm
- Rezistenţa la rupere → mai mică decât la fibrele vegetale
- Alungirea → mare → 25-30%
- Higroscopicitatea → cea mai higroscopică fibră naturală → 15-18%

Mătasea → secreţia glandulară a viermilor de mătase

→ alcătuită din 2 filamente de fibroină unite din loc în loc de sericină (o
substanţă galbenă) care conferă fibrei asprime şi rigiditate

93
 Figura nr. Aspectul fibrei de mătase la microscop: a – secţiune longitudinală; b –
secţiune transversală

→ prin procesul de degomare → tratarea fibrei cu soluţie de NaOH → se

îndepărtează sericina şi fibra devine suplă şi lucioasă
→ pentru obţinerea fibrelor → gogoşile viermilor de mătase se opăresc sau se
prăjesc şi se utilizează doar partea din mijloc (cca.16% din lungimea fibrei)
→ mătasea crudă (borangicul) → se obţine prin unirea capetelor de fibre de pe
4-8 gogoşi şi tragerea lor simultană într-un singur fir
Proprietăţi:
- Rea conducătoare de căldură şi electricitate
- Luciu → puternic → cea mai lucioasă
- Culoarea → după degomare → albă
- Se vopseşte cel mai bine din toate fibrele naturale
- Este degradată uşor de umezeală şi razele solare

Fibrele chimice
Vâscoza (mătase artificială) → se obţine din celuloză de lemn, linters de
bumbac prin procedeul umed (în acid sulfuric) sub formă de fibre continui sau scurte,
mono sau polifilamentare
→ au un conţinut de 87-90% celuloză
Proprietăţi:
- Masa specifică → 1,5 g/cm3

94
 - Repriza → 11%
- Luciul → argintiu, mat, semimat → funcţie de structura fibrei
- Capacitate bună de torsionare → se obţin fire
- Rezistenţa la rupere → 18-22 Kgf/mm2
- Alungirea → 20-24%
→ din materiile prime se obţine o pastă care se filează într-o duză cu mai multe
orificii şi se presează
→ doza se găseşte într-o baie de acid sulfuric în care fibrele se coagulează
→ fibrele de vâscoză se utilizează pentru diferite ţesături, celofan etc.

Fibra cupro → se obţine din celuloză de linters de bumbac sau de lemn

Proprietăţi:
- Repriza → 11-12,5%
- Masa specifică → 1,48-1,52 g/cm3
- Fineţe → mare
- Rezistenţă → mai mare decât vâscoza
→ prin supraetirare (întindere) se îmbunătăţesc rezistenţa, supleţea,
omogenitatea
→ obţinerea se bazează pe solubilitatea celulozei în soluţie cuproamoniacală
→ rezultă o substanţă vâscoasă care se filează
→ fibrele se usucă într-un curent de aer cald care orientează moleculele prin
supraîntindere

Fibra acetat → se obţin din celuloză de linters de bumbac

Proprietăţi:
- Fibră fină
- Lucioasă
- Nu are afinitate pentru coloranţi obişnuiţi
- Capacitate de izolare electrică mare
- Masa specifică mică
→ rezultă o substanţă vâscoasă care se filează
→ fibrele se usucă într-un curent de aer cald care orientează moleculele prin
supraîntindere
→ se obţine prin tratarea celulozei cu acid acetic glacial şi aldehidă acetică

95
 → se obţine o soluţie care se filează prin procedeul uscat în spaţii încălzite

Fibrele poliamidice (relon, nylon) → au formă filamentară şi sunt formate din

macromolecule liniare
→ pot fi scurte sau lungi
Proprietăţi:
- Culoare → alb-crem
- Lucioase sau mate
- Rezistenţă mare la rupere, îndoire, frecare
- Repriza → 3,8-4%
- La 2000C se înmoaie iar la 2800C se topesc
- Se spală uşor
- Rezistă la acţiunea microorganismelor
Dezavantaj → piling (scămoşare)

Fibrele poliesterice (Terom) → se obţin ca fibre scurte, sunt formate din

macromolecule liniare
Proprietăţi:
- Tuşeu plăcut
- Stabilitate dimensională bună
- Rezistenţă mare la uzură
- Repriza → 0,4%
- Elasticitate bună
- Neşifonabilitate
- Rezistente la acţiunea acizilor
Dezavantaje:
- Piling
- Rezistenţă scăzută la substanţe alcaline
- Se încarcă cu electricitate statică
-
Fibrele polinitrilacrilice (Melana)
Proprietăţi:
- Tuşeu moale şi plin
- Masa specifică → 1,12-1,4 g/cm3

96
 - Repriza → 1%
- Conductibilitate electrică şi termică → mică
- Rezistenţă crescută la lumină şi intemperii
- Capacitate bună de izolare termică
Dezavantaje:
- Piling
- Se murdăresc uşor
- Se încarcă cu electricitate statică

Ţesăturile → sunt produse textile plane, subţiri şi flexibile, obţinute prin

încrucişarea perpendiculară, într-o anumită ordine, a două sisteme de fire: unul de
urzeală dispus în lungimea ţesăturii şi unul de bătătură dispus în lăţimea ei.
Maşinile, dispozitivele pe care se obţin ţesăturile se numesc războaie de ţesut
- clasice
- moderne
Războiul de ţesut este compus din:
1. Sulul pe care rulează urzeala → firele de urzeală se aşează într-un singur plan
2. Traversa spate→ firele derulate de pe sul sunt aşezate pe traversă tensionat şi
astfel sunt aplatizate
3.şi 4. Iţele → sunt în număr par → →prezintă o mişcare de urcare-coborâre
având rolul de a forma “rostul”(unghiul dintre firele de urzeală prin care trece firul de
bătătură)
Iţele sunt prevăzute cu “cocleţi” prin care sunt trecute firele de urzeală
5. Traversa faţă (pentru ţesătură) → tensionează ţesătura pentru a fi dreaptă
6. Suveica → rol de a introduce firul de bătătură între firele de urzeală
7. Spata → un dispozitiv ca un pieptene cu dinţi din plăcuţe de oţel, prezintă o
mişcare de pendulare, perpendiculară pe direcţia de mişcare a iţelor
Prin această mişcare, spata aşează firele de bătătură perpendicular pe direcţia
urzelii şi le presează
8. Sulul pentru ţesătură → rulează ţesătura

97
 Figura nr. Schema generală a războiului de ţesut
1 – sul de urzeală; 2 – traversă spate; 3,4 – iţe; 5 – traversă faţă; 6 – suveică; 7 –
spata; 8 – sul cu ţesătură

ÎNTREBĂRI RECAPITULATIVE

1. Arătaţi cum se clasifică fibrele textile.

2. Descrieţi fibra de bumbac şi cea de lână, văzute la microscop
3. Descrieţi prin comparaţie fibra de in şi cea de cânepă, văzute la microscop.
4. Descreţi principalele caracteristici ale fibrelor artificiale şi chimice ce se determină
prin examen organoleptic.
5. Descrieţi modul de comportare a fibrelor sintetice la ardere.

98
 BIBLIOGRAFIE UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 5:

1. Olaru M., Schileru I., ş.a. – Fundamentele ştiinţei mărfurilor, Ed. Eficient,
Bucureşti, 1999.
2. Petrescu V., Pâslaru C. – Expertiza merceologică, Ed. Metropol, Bucureşti,
2000.
3. Sârbu R. – Expertiză merceologică, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2001.
4. Şerbulescu L - Merceologia mărfurilor alimentare de import-export, Ed.
Fundaţiei „România de Mâine”, Bucureşti, 2002.

99
 Unitatea de învăţare 6
MĂRFURI METALICE

 Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare studiază calitatea mărfurilor metalice.
Studenţii în urma parcurgerii acestui capitol trebuie să-şi însuşească
metodele utilizate pentru verificarea calităţii mărfurilor metalice şi
caracteristicile de calitate ale acestora.

 Concepte studiate
Proprietăţi fizice, proprietăţi electrice, proprietăţi mecanice,
proprietăţi termice, proprietăţi tehnologice, proprietăţi chimice.

Metalul → un element chimic în stare solidă la temperatură normală (excepţie

Hg), cu luciu caracteristic, opac indiferent de stare, cu o anumită culoare dată de suma
radiaţiilor din spectrul vizibil pe care le reflectă
Cunoaşterea proprietăţilor metalelor → presupune alegerea adecvată a acelui
metal corespunzător unor necesităţi date şi indicarea modalităţilor de prelucrare a
acestuia.

Proprietăţile metalelor
1. Fizice
a) Starea de agregare → la temperatura mediului ambiant toate metalele sunt
solide (Hg)
b) Culoarea → majoritatea metalelor → alb-cenuşie cu diferite nuanţe
→din punct de vedere al culorii, metalele pot fi:
* metale negre → fierul şi aliajele sale

100
 * metale colorate → metale şi aliaje neferoase
→ culoarea este inflenţată de modul de prelucrare
- Prin laminare → radiaţiile luminoase străbat metalul → Au → foiţe
subţiri → culoarea verde
→ Ag → culoare albastru deschis
- Prin pulverizare → culoarea se pierde deoarece metalul absoarbe toate
radiaţiile luminoase → culoarea neagră
c) Structura → cristalină
→ metalele au proprietatea de a cristaliza la solidificarea prin răcire
d) Masa volumică → metalele pot fi:
- Uşoare → masa volumică ≤ 5g/cm3 (Al, Mg)
- Grele → masa volumică 5-10g/cm3 (Zn, Cu)
- Foarte grele → masa volumică ≥ 10g/cm3 (Pb, Au, Os)

2.Termice
a) Temperatura de topire → metalul trece din stare solidă în stare lichidă
→ metalele au puncte de topire proprii
- cel mai mic → Hg → -38,80C
- cel mai mare → Wo → 33800C
b) Temperatura de fierbere → metalul trece din stare lichidă în stare gazoasă
→ utilizare → becuri cu Na, cu Hg
- ce mai scăzută → Hg → 3560C
- cea mai ridicată → Wo → 60000C
c) Dilatarea → mărirea volumului sau numai a lungimii prin încălzire →
coeficientul de dilatare
Importanţa cunoaşterii acestui coeficient:
- Gradul de precizie a instrumentelor de măsură
- Determinarea coef.de dilatare al diferitelor aliaje
- Construcţia podurilor, ceasurilor, căilor ferate
d) Conductibilitatea termică → proprietatea metalelor de a lăsa căldura să treacă
prin ele
→ cele mai bune conducătoare de căldură: Ag, Cu, Au, Al

101
 3.Electrice
→ proprietatea metalelor de a lăsa curentul electric să treacă prin ele
→ cele mai bune conducătoare de electricitate: Ag, Cu, Au, Al

4. Mecanice
a) Elasticitatea → revenirea metalelor la dimensiunea iniţială după
încetarea forţelor ce au produs deformarea
b) Plasticitatea → păstrarea formei metalelor după încetarea forţelor ce au
produs deformarea
c) Tenacitatea → metalele se rup sub acţiunea forţelor exterioare după ce au
suferit în prealabil deformări plastice
d) Fragilitatea → metalele se rup brusc sub acţiunea forţelor exterioare fără a se
deforma plastic vizibil
e) Rezistenţa la tracţiune, compresiune, încovoiere, răsucire, forfecare
f) Duritatea

5. Tehnologice
→ dau indicaţii asupra modului de comportare a metalelor în timpul prelucrării
a) Maleabilitatea → metalele pot fi prelucrate sub formă de foi fără fisurare
→ cele mai maleabile: Au, Sn, Pb, Al
→ utilizare → ind.ambalajelor
b) Ductilitatea → metalele pot fi prelucrate sub formă de fire
→ cel mai ductil metal → Au → Cu, Al, Ag
→ metalele ductile sunt şi maleabile. Nu şi invers.
c) Forjabilitatea → metalele se prelucrează prin batere → forjă
d) Aşchiabilitatea → posibilitatea de a obţine piese prin aşchiere
e) Turnabilitatea → metalul topit se toarnă în tipare şi prin solidificare se obţin
piese
f) Sudabilitatea → metalele pot fi îmbinate cu ajutorul căldurii

6. Chimice
Coroziunea → poate fi:
- Chimică (O2 şi CO2)
- Electrochimică (ioni)

102
 - Biochimică (bacterii)
- Uniformă → pe întreaga suprafaţă
- Locală → pete, puncte → pătrunde în adâncime

Protecţia împotriva coroziunii

a) Utilizarea metalelor greu corodabile → ac.sunt introduse în compoziţia
oţelurilor → proprietăţi antioxidante → Mo, Cu, Va, Wo, Ta (tantal)
b) Folosirea acoperirilor protectoare
1. Metalice → piesele sunt acoperite la suprafaţă cu un metal rezistent la
coroziune. Se pot face prin: - imersie → piesa se scufundă în metal topit
- electroliză → anod → metalul acoperitor
→ catod → piesa ce trebuie acoperită
→ electrolit → soluţie a sării metalului acoperitor
- metalizare → pulverizarea metalului acoperitor prin pulverizare
2. Nemetalice → cu lacuri, vopsele, ulei, vaselină, prin ambalare
c) Diminuarea acţiunii mediului coroziv prin eliminarea oxigenului din mediul
coroziv sau inhibarea acţiunii agenţilor corozivi
Metale şi aliaje folosite la obţinerea mărfurilor metalice
Aliajul → un produs de solidificare a topiturii a două sau mai multe substanţe
Un aliaj poate fi realizat din:
- 2 metale
- Un metal şi un nemetal (C, P, As,S)
- Un metal şi un semimetal (Sb, Se)
Metalele şi aliajele lor se împart în:
• Metale şi aliaje feroase
• Metale şi aliaje neferoase
a) Metale şi aliaje feroase
Fierul → în stare pură nu prezintă importanţă practică decât în electrotehnică
datorită proprietăţilor sale magnetice
→ pentru utilizarea Fe pe scară largă → este aliat cu C în diferite proporţii →
fonta şi oţelul
Fonta → aliajul Fe cu C în proporţie de 1,7 – 6,67% C
→ se utilizează ca - materie primă pentru obţinerea pieselor turnate
- materie primă pentru obţinerea oţelului

103
 → este un aliaj dur, casant, cu bune proprietăţi de turnare
→ pe lângă carbon, în fontă se mai găsesc şi alte elemente chimice, mai
importante: Mn, Si, P, S
Oţelul → aliajul Fe cu C în proporţie de 0,04 – 1,7% C
→ în compoziţia oţelului intră şi Mn; Si, Cr, Ni, Wo, Va, Al → îmbunătăţesc
calitatea oţelului
Din punct de vedere al compoziţiei chimice oţelurile sunt:
• Oţel carbon → conţine Fe, C, Mn, Si
• Oţel slab aliat → se introduc unele elemente de aliere pt.îmbunătăţirea
proprietăţilor
• Oţel înalt aliat → conţine elemente de aliere în proporţie mai mare →
proprietăţi superioare
b) Metale şi aliaje neferoase
Aluminiul → metal uşor, culoare alb-argintie, propriet.bune de turnare, bun
conducător de căldură şi electricitate, nu interacţionează cu alimentele, în aer se acoperă
cu un start de oxid de Al care îl apără de coroziune
Utilizări → construcţia de avioane, de maşini, electrotehnică, ambalaje, bunuri
de larg consum
Aliaje → siluminul → Al + Si şi Cu, Mn, Ni, Fe
→ duraluminiul → Al + Cu şi Mn
Cuprul (arama) → metal greu, culoare roşiatică, foarte bun conducător de
căldură şi electricitate, maleabil şi ductil, rezistent la coroziune
Utilizări → obţinerea sârmelor, tablelor, barelor, plăcilor, ţevilor şi pentru
acoperiri metalice
Aliaje → bronzul → Cu + Sn → proprietăţi mecanice bune, rezistent la
coroziune
→ alama → Cu + Zn → rezistenţă superioară, plasticitate bună, se toarnă bine
→ alpaca → Cu + Ni (10-18%) + Zn (20-27%) → se obţin tacîmuri, instrumente
chirurgicale, instrumente de măsură
→ are aspect plăcut (imită argintul) şi rezistenţă bună la coroziune
Zincul → culoare alb-albăstruie, metal greu, rezistent la coroziune, proprietăţi
mecanice medii
Utilizări → acoperiri de protecţie, ca metal de aliere, la obţinerea unor pigmenţi

104
 Nichelul → culoare argintie, metal greu, maleabil şi ductil,rezistenţă mecanică
ridicată, stabil la oxidare
Utilizări → ca metal de aliere, pentru acoperiri de protecţie
Cromul → culoare alb-albăstruie, metal greu, rezistenţă mare la uzură şi
coroziune
Utilizări → pentru obţinerea oţelurilor speciale şi inoxidabile, a diferitelor aliaje,
pt.acoperiri protectoare
Staniul (cositorul) → culoare alb-argintie, metal greu, punct de topire scăzut,
rezistent la coroziune, nu este atacat şi nu atacă alimentele, moale şi foarte plastic →
prelucrare prin laminare şi forjare.

ÎNTREBĂRI RECAPITULATIVE

1. Descrieţi proprietăţile fizice ale metalelor.

2. Descrieţi proprietăţile chimice ale metalelor.
3. Descrieţi proprietăţile termice ale metalelor.
4. Descrieţi proprietăţile electrice ale metalelor.
4. Descreţi proprietăţile mecanice ale metalelor.
5. Descrieţi cum se poate realiza protecţie metalelor împotriva coroziunii.

BIBLIOGRAFIE UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 6:

1. Olaru M., Schileru I., ş.a. – Fundamentele ştiinţei mărfurilor, Ed. Eficient,
Bucureşti, 1999.
2. Petrescu V., Pâslaru C. – Expertiza merceologică, Ed. Metropol, Bucureşti,
2000.
3. Sârbu R. – Expertiză merceologică, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2001.
4. Şerbulescu L - Merceologia mărfurilor alimentare de import-export, Ed.
Fundaţiei „România de Mâine”, Bucureşti, 2002.

105
 Unitatea de învăţare 7
MATERIALE PLASTICE

 Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare studiază calitatea mărfurilor din
materiale plastice. Studenţii în urma parcurgerii acestui capitol
trebuie să-şi însuşească metodele utilizate pentru verificarea calităţii
materialelor plastice, caracteristicile de calitate ale acestora şi
procesele tehnologice de obţinere a acestora.

 Concepte studiate
Polimer, monomer, polimerizare, policondensare, plastifiere,
masă plastică, extrudare.

Prin masă plastică sau material plastic se înţelege un produs sintetic de natură
organică, anorganică sau mixtă care se poate prelucra uşor în diferite obiecte, la cald sau
la rece, cu sau fără presiune.
Cel mai vechi material plastic este celuloidul, fabricat in Statele Unite in 1870,
pentru a inlocui fildesul bilelor de biliard. Cu acest produs, industria incepe sa produca
pentru prima oara un tip de material care este folosit la fel de frecvent ca si o substanta
naturala. Patruzeci de ani mai târziu, in 1909, un chimist belgian, emigrat in Statele
Unite, Leo Hendrik Baekeland (1863-1944) descopera bachelita, primul plastic
considerat a fi un material frumos. Din punct de vedere chimic, bachelita reprezinta o
revolutie. Materialele de baza folosite pana atunci pentru fabricarea plasticelor erau
obtinute din materiale naturale. Bachelita insa, este fabricata in întregime din produse
industriale. Ea constituie deci primul material plastic sintetic. Bachelita s-a folosit la
fabricarea unui numar mare de obiecte: telefoane, bijuterii, port-tigarete, aparate radio,
etc.

106
 Materialele plastice nu exista in natura. Ele sunt compusi creati artificial in
laborator. Numele care li s-a dat aminteste de una dintre propietatile lor fundamentale,
si anume plasticitatea, capacitatea de a se deforma sub actiunea unei forte exterioare si
de a-si conserva apoi forma care le-a fost data. Exista numeroase procedee de fabricare
a materialelor plastice. O galeata, o sticla, o casca de motociclist, o plansa de
windsurfing sun toate fabricate din diferite tipuri de plastic. Pentru fiecare obiect,
trebuie ales materialul plastic care are calitatile cele mai potrivite: suplete, rigidate,
rezistenta la soc, elasticitate, transparenta, greutate mica.
Pe plan mondial, în acest început de secol, industria maselor plastice se dezvolta
având asigurate piete de desfacere pe cele cinci continente.
În China, tara cu cea mai mare populatie si o economie care se dezvolta anual cu
aproximativ 10%, aceasta industrie a depasit productia din Europa si America de Nord,
fiind în acest moment partener comercial pentru Japonia, Coreea de Sud si Taiwan,
Uniunea Europeana situându-se pe locul al doilea. Necesarul de mase plastice al Chinei
se prevede ca se va ridica în anul 2015 la 25% din consumul mondial.
În diferite parti ale lumii, produsele de mase plastice dobândesc o importanta
deosebita ca urmare a cresterii nivelului de trai al populatiei.
Pentru a face fata necesarului utilizarii de produse ale industriei de mase
plastice, în domeniul ambalaje, electronica si IT se prevede o crestere anuala de cel
putin 10%, potrivit prognozei Asociatiei Europene a Producatorilor (Plastics Europe). În
anul 2005 au fost produse în întreaga lume 230 milioane tone de mase plastice, din care
aproximativ 87% (200 milioane tone) de mase plastice destinate procesarii ulterioare.
Cantitatea totala (de 230 mil. tone) corespunde unei cresteri cumulate a productiei de
9,9% (pe an) din anul 1950 si pâna în 2005.
În anul 2005, Asia si Australia au realizat 36% din productia mondiala, Europa
29,5%, America de Nord 24,5% din totalul de mase plastice, pe ultimele locuri
situându-se Orientul Apropiat si Mijlociu si Africa, cu 5,5%.
Din datele preliminare pentru 2006 s-a putut observa o tendinta crescatoare a
productiei mondiale de mase plastice.
Tendinta pretului materiilor prime dupa Plastics (indicele preturilor valabile în
Europa) este de actualizare continua si au crescut în ultimii cinci ani cu aproximativ
80%. De la sfârsitul anului 2001, preturile maselor plastice standard (PE, PP, PVC, PS
si PET) comunicate de organizatia germana abilitata aproape s-au dublat. Consumul de
mase plastice în Europa destinate prelucrarii ulterioare a fost estimat în anul 2005 la 53

107
milioane tone de catre European Statistics Working Group. Germania s-a aflat pe locul
întâi cu 25%, Italia pe locul al doilea cu 18,4% si Franta pe locul trei.
Conform analizelor statistice efectuate de Plastics Europe, în anul 2005 s-au
consumat pentru ambalaje 37% din productia industriala. În constructii au fost utilizate
21%, pentru automobile 8% si în electronica 7%. Consumatori importanti mai sunt
considerati cei din industria mobilei, aparatelor casnice, articolelor de sport si
agricultura, care însumeaza 27% din productie. În productia de masini, folosirea
materiilor plastice si a cauciucului a crescut în anul 2005, dupa datele uniunii de
specialitate1.
Situatia pietei în ce priveste productia de masini pentru prelucrarea si fabricarea maselor
plastice înregistreaza un transfer pe termen lung spre zonele asiatice. Multi producatori
de masini de turnat-injectat si format prin suflare din Europa si America de Nord au
regresat, încât marci cunoscute au disparut de pe piata.
Materialele plastice sunt materiale obtinute pe baza de polimeri, in general
sintetici, a caror prelucrare sub forma de produse finite se face la temperaturi la care
aceste materiale devin plastice. Materialele plastice la temperatura si presiune normala
sunt relativ dure, putin elastice si lipsite de propietati plastice.
Materialele plastice reprezinta amestecuri in proportii determinate intre polimeri
si materialele auxiliare care modifica in mod avantajos caracteristicile de utilizare si
prelucrare, sau aspectul polimerului.

Structura chimica a polimerului

Polimerul este componenta de baza a materialului plastic.
Moleculele sunt cele mai mici unitati de constructie fizica care se compun din
atomi si care sunt cele mai mici unitati de constructie chimica. Talia moleculelor este
indicata de catre masa molara denumita si masa moleculara.
Masa molara este calculata prn numarul de atomi prezenti in molecula si
greutatea lor atomica. Atomul de baza al tuturor polimerilor este carbonul de valenta 4.
Greutatea atomica este egala cu 12.
Macromolecula este entitatea structurala a unui polimer care se formeaza prin
secventarea covalenta, mai mult sau mai putin ordonata, a unor grupari de atomi
identice sau similare.

1
Conferinta de presa a Camerei de Comert si Industrie Româno-Germane 9 mai 2007, www.agir.ro

108
 Intr-un gram de produs exista, in general, mai multe milioane de lanturi
macromoleculare de lungimi diferite. Din acest motiv, informatiile cu privire la masa
moleculara a polimerului se exprima statistic, prin utilizarea notiunii de distributie a
maselor moleculare ale polimerului.
Monomerul este materialul de baza al unui polimer, unitatea de constructie care
in reactii chimice se leaga in polimeri.
Clasificarea polimerilor se poate face in functie de procedeul de sinteza si in
functie de propietati.
Polimerii sintetici se obtin prin reactii de:
 Polimerizare – este procesul prin care moleculele-meri se transforma in
macromolecule liniare printr-un process chimic, fara eliberare de subproduse.
 Poliadiţie – este un process prin care au loc reactii de aditie (doua sau mai multe
molecule, de acelasi fel sau diferite, reactioneaza pentru a forma un singur
compus) si de polimerizare intre substante difunctionale sa polifunctionale din
care rezulta polimeri cu propietati speciale (ex: poliuteranii).
 Policondensare – este procesul prin care moleculele-meri sunt schimbate in
macromolecule gartie unui process chimic. Prin policondesare se fabrica destul
de bine polimeri termoplastici cu molecule liniare lungi.

Clasificarea materialelor plastice

In vederea intrebuintarii lor tehnice materialele plastice se clasifica luand in
consideratie comportarea termomecanica, care tine seama de variatia defomatiei unui
polimer sub sarcina constanta in functie de temperatura. Se deosebesc urmatoarele
grupe: termoplaste, termorigide, elastomeri.
Termoplastele sunt polimeri sau materiale plastice rigide la temperatura
ambianta care prin cresterea temperaturii se inmoaie si prin racire se rigidizeaza din
nou. Procesul este ireversibil.
Termorigidele sunt polimeri sau materiale plastice rigide la temperatura
ambianta. Prin cresterea temperaturii se provoaca descompunere irevers ibila.
Elastomerii sunt polimeri sau materiale plastice care au un comportament de
cauciuc la temperatura mediului ambiant.
În general, produsul de la care se porneste in fabricarea materialelor plastice este
naftul, un produs obtinut in rafinariile de petrol. Naftul este un amestec de diferite
molecule de hidrocarburi. Acest amestec este adus la temperaturi inalte in prezenta

109
vaporilor de apa, ceea ce provoaca ruperea moleculelor de hidrocarbura si obtinerea de
molecule mai mici, molecule de etilena. Etilena este molecula pe care se bazeaza
intreaga industrie a maselor plastice.

Materialele plastice: molecule usoare

Micile molecule de etilena sunt unitatile de baza (numite “monomeri”) ale
materialelor plastice. Acestea se obtin asambland monomeri in numar de sute, mii, chiar
zeci de mii, pentru a forma molecule uriase lungi catene numite polimeri. Aceasta
operatie, polimerizarea, se efectueaza in instalatii industriale, reactoare chimice, la
presiuni si temperaturi inalte si in prezenta unor produsi care declanseaza reactia. Tipul
de plastic care se obtine depinde de tipul de molecula de baza care a fost polimerizata.
Daca se utilizeaza monomeri de etilena, plasticul obtinut se numeste polietilena. Acesta
este un material suplu si transparent, folosit la fabricarea sticlelor, a sacilor de plastic si
a jucariilor. Polimerizarea se poate face utilizand si molecule derivate din etilena,
molecule in care atomii de hidrogen au fost inlocuiti cu atomi de clor sau de fluor.
Polimerii obtinuti sunt policlorura de vinil (PVC) si teflonul. PVC-ul este dur,
impermeabil si bun izolator electric. El se foloseste la fabricarea prizelor electrice, a
tevilor si a materialelor pentru plansee. Teflonul este un material care rezista la caldura
(350C), la frig (-80C) si la actiunea produselor chimice. De aceea este folosit la
captusirea vaselor de bucatarie sau a formelor de patiserie, precum si in numeroase
aparate de uz stiintific.

Tragerea in forma a unui obiect de plastic

In industrie se utilizează doua procedee de tragere in forma a obiectelor din
plastic. Suflarea este flosita pentru fabricarea obiectelor care au interiorul gol, cum sunt
mingile, flacoanele, sticlele, popicele. Materia plastica incalzita coboara in forma, in
care se injecteaza apoi aer. Aceasta are ca efect intinderea materialului cald pe peretii
interiori ai formei. Metoda cea mai utilizata este insa injectarea. Este folosita mai ales
pentru fabricarea obiectelor cum sunt pieptenii, periutele de dinti, ustensilele de
bucatarie. Materia plastica intra sub forma de granule intr-o masina de injectare. Prin
incalzire, ea este transformata intr-o pasta mai mult sau mai putin groasa, care este apoi
injectata in forma si racita printr-un circuit de apa.

110
 Metode de fabricare
Există mai multe metode de fabricatie pentru materialele plastice:
 Injectarea maselor plastice – se obtin diverse piese cum ar fi: capace, diburi,
forme de pavaj, etc.
 Extrudare-Suflare – se obtin bidoane sau diverse corpuri goale (roti, carcase).
 Extrudare Folii – se obtin folii din polietilena.
 Confectionare saci, pungi, etc.

Injectarea maselor plastice

Prelucrarea prin injectie se realizeaza pe masini de injectat mase plastice
in forme (matrite). Firma dispune de masini cu capacitate de injectie de la 1-2 g
la 1500 g pentru materiale termoplaste din urmatoarele grupe:
 polietilena
 polipropilena
 polistiren
 ABS
 policarbonat
 poliamida PBT
 alte materiale cu peformante tehnice deosebite
In cadrul fiecarei grupe pot fi diverse sorturi de materiale: cu fibra de sticla sau
materiale minerale, agenti de ignifugare sau antiUV, coloranti. Pentru fiecare aplicatie
se pot alege materialele care raspund cel mai bine cerintelor impuse de beneficiari. Se
pot alege materiale cu rezistenta deosebita la temperaturi ridicate sau la expunere la
mediu. In alte situatii se pot alege materiale cu rezistenta mica la frecare. Masinile
firmei permit montarea formelor cu dimensiuni intre 200x200x140 pana la
900x600x550 mm si masa maxima.

Principiul injectarii
Procesul de injectare este un fenomen ciclic, fiecare ciclu fiind format din mai
multe operatii. Realizarea unei piese injectate presupune urmatoarele operatii:
 alimentarea materialului(dozarea);
 incalzirea si topirea materialului in cilindrul masinii;
 inchiderea matritei;
 introducerea materialului topit sub presiune in matrita;

111
  deschiderea matritei;
 eliminarea piesei injectate din matrita.
Simplificat, realizarea prin injectare a unei piese poate fi urmarita in figura 2.1.
Materia prima sub forma de granule se introduce in palnia de alimentare 8, de
unde cade in cilindrul de injectare 5. Materialul plastic ajuns in cilindrul de injectare
este transportat de catre melcul 7, in timpul miscari de rotatie, spre capul cilindrului,
unde se gaseste duza de injectare 4. Miscarea de rotatie a melcului se realizeaza cu
ajutorul sistemului de angrenare 9. In timpul transportului granulele ajung in stare de
topitura ca urmare a frecarilor, precum si a incalzirii cilindrului de catre corpurile de
incalzire 6. Materialul plastic topit este impins sub presiune in matrita de injectat 2, de
catre melcul 7, ca urmare a presiunii exercitate de sistemul de actionare 10.
Dupa racirea si solidificarea materialului in matrita, platoul mobil 1 al masinii de
injectat se indeparteaza de platoul fix 3. Astfel matrita se deschide si ca urmare a
actionari sistemului de aruncare al matritei, piesa injectata A este aruncata din matrita.

112
 Trepte de proces
Injectarea materialelor plastice este un proces ciclic care cuprinde operatii care
nu sunt perfect delimitate. Astfel, plastifierea termica a polimerului incepe inaintea
deschiderii matritei si evacuarii produsului.
Reprezentand grafic miscarea melcului si a matritei in cursul procesului de
injectare se obtine diagrama din figura 2.2.
Întregul proces de injectare poate fi cuprins in urmatoarele trepte de proces:

113
  plastifierea;
 umplerea matritei;
 compactizarea;
 racirea si demularea.

Conditiile de formare:
Principalii factori care determna procesul de formare a materialelor temoplastice
sunt:
a) Propietatile chimice, fizice si termodinamice sunt determinate pentru
desfasurarea procesului de injectare. Propietatile polimerilor amorfi sau cristalini sunt
diferite.
b) Regimul temperaturilor. Topirea materialului termoplastic se face prin
transmiterea caldurii de la peretele cilindrului la material sau prin transformarea prin
frictiune a energiei mecanice in energie termica. Cu cat temperatura materialului
termoplastic este mai ridicata cu atat acesta este mai fluid, matrita se umple mai usor,
iar timpii de injectare se reduc.
c) Regimul presiunilor. In timpul procesului de injectare se dezvolta o serie de
forte care exercita presiuni importante asupra materialului termoplastic. Preiunea
exercitata de melc transporta materialul plastic topit din camera cilindrului masinii, prin
duza si canalele matritei, pana in matrita pentru umplerea cavitatii acesteia. Presiunea
din matrita atinge valori maxime la sfarsitul cursei melcului si depinde de forta execitata
de melcul-piston, vascozitatea polimerului si rezistenta hidraulica a traseului.
d) Durata de formare depinde de caracteristicile polimerului, de dimensiunile
obiectului injectat si de sistemul de racire al matritei. Durata de formare determina
productivitatea masinii si calitatea peselor injectate. Un element important in
determinarea duratei de formare il constituie aportul dintre greutatea piesei injectate si
capacitatea de plastifiere a agregatului.
Plastifierea. Trepta de process plastifiere cuprinde, pentru masa injectata
necesara unui reper, intregul timp de retinere in masina de injectare, care are o durata de
mai multe cicluri de injectare in cadrul caruia au loc mai multe rotatii si stationari ale
melcului.
Pentru plastifiere se definesc urmatoarele limite:
 inceput: intrarea materialului plastic din palnia de alimentare in canalul
melcului;

114
  sfarsit: injectarea materialului plastic topit din spatiul de acumulare o data cu
inceputul miscarii de avansare a melcului-piston la umplerea matritei.
Durata procesului de plastifiere se caracterizeaza prin timpul de retinere.
Umplerea matritei. Cuprinde transportul materialului plastic din spatiul de
acumulare
al masinii de injectat in cavitatea matritei.
Pentru umplerea matritei se stabilesc urmatoarele limite:
 inceput: startul miscarii de translatie a melcului in directia duzei. Simultan se
sfarseste treapta de proces “plastifiere”.
 sfarsit: momentul umplerii volmetrice (materialul de formare ajunge in punctul
cel mai indepartat fata de punctul de injectare). Simultan est inceputul treptelor
de compactare si racire.
Durata de umplere a matritei este timpul de umplere al matritei. Deoarece
momentul umplerii volumetrice a matritei nu se poate determina pe parcusul ciclului de
injectare, el este stabilit indirect si afisat.
Compactizarea. Este acea parte a procesului de injectare in timpul careia in
cavitatea matritei exista o presiune aproape hidrostatica care este influentata de melcul
piston al masinii de injectare.
Pentru compactizarea materialului se stabilesc urmatoarele stadii:
 inceput: momentul umpleri volumetrice (masa de formare atinge punctul cel
mai indepartat de la locul de injectare). Simultan se sfarseste umplerea
matritei, exprimat prin expirarea timpului de umplere si inceputul treptei de
racire;
 sfarsit: punctul de sigilare;
Aceasta definitie nu ia in considerare ca deja in timpul umplerii matritei are loc o
compresie partiala a topiturii.
Durata treptei de compactizare rezulta in esenta din varianta constructive a
matritei de injectare utilizata, sistemul de injectare, temperatura materialului plastic
topit si a matritei. Ea este stabilita prin determinarea timpului de sigilare. In durata
treptei de compactizare se deosebeste timpul presiunii ulterioare. Inceputul acestui timp
coincide cu cel al timului de compactizare, insa sfarsitul poate sa se afle, in functie de
reglaj, inainte sau dupa aparitia punctului de sigilare.
Racirea si demularea. Ca treapta de process, racire este considerata partea
procesului de racire care are loc in matrita. Din modelul structurii procesului de

115
injectare pentru durata treptei de proces racire, si prin aceasta si a timpului de racire,
definim urmatoarele limite:
 inceput: momentul incheierii procesului de umplere volumetrica a matritei
(masa de formare ajunge in punctul cel mai indepartat de locul de injectare din
matrita). Fenomenul se petrece simltan cu sfarsitul treptei de proces “umplere
matrita”, exprimat prin sfarsitul timpului de umplere.
 sfarsit: inceperea procesului de deschidere a matritei simultan cu inceputul
treptei de proces demulare.
Timpul de racire nu se poate regla direct pe masinile de injectat. In majoritatea
cazurilor este reglabil un timp partial de ciclu, numit timp de stationare, care incepe la
sfarsitul timpului de presiune ulterioara si se termina odata cu timpul de racire la
inceputul procesului de deschidere a matritei.

Extrudare – Suflare
Acest procedeu se realizeaza pe masini de extrudere-suflare sau injectie-suflare.
Exista in cadrul firmei masini de extrudere-suflare pentru producerea de bidoane si
canistre cu capacitate intre 100 ml si 20 litri. Sunt prelucrate in special polietilena de
inalta sau joasa densitate de diverse culori. La cerere se pot prelucra si alte materiale:
PVC, Polipropilena. Cele mai multe dintre produsele fabricate au dunga de vizualizare
translucida. Prin procedeul de injectie-suflare se produc flacoane din PET cu capacitatea
intre 250 ml si 6 litri.

Extrudare Folii
Aceasta metoda are la baza teoria fotoreticularii. Reticularea este reactia de
transformare a unui material termoplastic, in particular a polietilenei, intr-unul
termoelastic prin formare de legaturi intercatenare ireversibile. In cazul fotoreticularii
initiatorul reactiei il constituie radiatiile UV solare sau cele provenite de la o sursa de
lumina artificiala (lampa cu xenon). Reactia de fotoreticulare a polietilenei in prezenta
benzofenonei, in calitate de fotoinitiator, se desfasoara dupa un mecanism radicalic in
lant, conform schemei:

Initierea:
a. Benzofenona iradiata trece in stare excitata de triplet, cu formarea radicalului
cetilbenzofenonic:

116
b. Radicalul cetilbenzofenonic tinde sa se stabilizeze, extragand un atom de hidrogen
din catena polimerului, cu formare de radicali macroalchil:

unde:
T – stare excitata de triplet a benzofenonei,
PH – polietilena
P· - macroradical alchil a polietilenei.
Reticularea:
Macroradicalii se stabilizeaza prin formare de legaturi covalente intercatenare
(reticulari).
P· + P· Pr
unde:
Pr – polimer reticulat In paralel cu reactiile de fotoreticulare, in polimer au loc si reactii
de degradare fotooxidativa, concurente cu cele dintai.
In acelasi timp, in cursul procesului de prelucrare, polimerul sufera si reactii de
degradare termooxidativa. Pentru intarzierea aparitiei celor doua tipuri de reactii
degradative, in compozitiile de polietilena fotoreticulabila se utilizeaza fotostabilizatori,
respectiv antioxidanti.
Instalatia pilot de obtinere a foliei pentru agricultura este constituita din doua
module: instalatia de amestecare – extrudere – granulare, pe care se obtine compozitia
de polietilena fotoreticulabila.

117
Instalatia de extrudere-suflare folie:

118
In tehnologia de obtinere a foliei de polietilena se utilizeaza urmatoarele materii prime:
 Polietilena de densitate joasa, sort A-2-3-F-B/035 si sort A-2-2-F-M-A/002 de la
S.N.P. PETROM, sucursala ARPECHIM;
 Benzofenona – fotoinitiator de reticulare, de la firma MERK (Germania);
 Tinuvin 770 – bis(2,2,6,6 – tetrametil – 4 - piperidil)sebacat - fotostabilizator de
tip HALS, de la firma CIBA – GEIGY (Elvetia);
 Irganox 1076 – octadecil – 3 - (3’,5’ – di - tertbutil – 4 – hidroxifenil) propionat
- antioxidant, de la firma CIBA – GEIGY (Elvetia).
Tehnologia de obtinere in pilot a foliei de polietilena fotoreticulabila cuprinde
doua faze, realizate pe cele doua module ale instalatiei:
1.Obtinerea compozitiei de polietilena fotoreticulabila granulata:
 Obtinerea concentratului fotoreticulabil granulat;
 «Diluarea» concentratului cu polietilena natur;
2. Obtinerea foliei fotoreticulabile.
 Obtinerea concentrtului fotoreticulabil se realizeaza prin tehnica
aditivarii (amestecarea in topitura a polietilenei sort A-2-3-F-B/035 cu
aditivii), urmata de extrudere – granulare;
 Diluarea concentratului fotoreticulabil granulat consta in amestecarea
fizica a acestuia cu granule de polietilena natur sort A-2-2-F-M-A/002 in
raport de 1:3.
Obtinerea foliei fotoreticulabile se realizeaza prin prelucrarea compozitiei
obtinute in prima faza a procesului tehnologic utilizand procedeul de extrudere –
suflare.
Din procesul tehnologic rezulta folie de polietilena fotoreticulabila cu latime de
60 ± 10 mm si grosime de 0,15 ± 0,03 mm, ale carei caracteristici fizico-mecanice sunt
prezentate in tabelul 1. In tabel este prezentata si evolutia proprietatilor foliei dupa
fotoreticulare prin expunere timp de 3 luni in climat n atural.
Proprietatile fizico-mecanice ale foliei de polietilena fotoreticulabile si ale foliei
fotoreticulate timp de 3 luni in climat natural sunt prezentate mai jos:

119
 Proprietati U.M Valorare Metode de naliza
Dupa 3
Initial
luni
Grad de reticulare % 0,4 80 ASTM D 2765-68
L 90 L 125
Rezistenta la sfasiere daN/cm STAS12971-2001
T 74 T 93
Rezistenta la L 190 L 234 SR EN ISO 527-
daN/cm2
tractiune T 175 T 210 3/2000
L 520 L 442 SR EN ISO 527-
Alungire la rupere %
T 600 T 535 3/2000
Opacitate % 10 15 STAS 8179-68
Indice de carbonil - 0,8 0,86 Metoda spectrala

L – directie longitudinala;
T – directie transversala.
Din datele prezentate in tabel rezulta urmatoarele:
 Proprietatile initiale ale foliei fotoreticulabile se incadreaza in limitele
impuse foliilor pentru agricultura de STAS 8171-84;
 Dupa trei luni de expunere in climat natural folia este puternic
reticulata, fapt reflectat in cresterea proprietatilor de rezistenta mecanica (rezistenta la
sfasiere si rezistenta la rupere);
 Alungirea la rupere scade, iar opacitatea foliei creste ca urmare a
modificarilor structurale generate de reactiile de reticulare, dar in limitele prevazute de
STAS 8171-84;
 Valoarea indicelui de carbonil indica faptul ca dupa trei luni de
fotoreticulare in climat natural folia nu sufera degradare fotooxidativa.
Folia de polietilena fotoreticulabila obtinuta printr-o tehnologie elaborata in
cadrul SC Prest Plast SRL este destinata utilizarii ca material de protectie in agricultura
(acoperirea solariilor) si constructii (protejarea cladirilor aflate in lucru).
Avantajele foliei de polietilena fotoreticulabila sunt urmatoarele:
 Folia este obtinuta pe baza unei tehnologii originale in care natura si
raportul aditivilor ii confera capacitate de fotoreticulare si proprietati de degradabilitate
controlate;

120
  Proprietatile fizico-mecanice ale foliei fotoreticulate sunt superioare foliei
de polietilena natur, ceea ce conduce la cresterea duratei sale de viata;in cazul utilizarii
pentru acoperirea solariilor durata de viata a foliei creste de la 1 sezon la 2 – 3 sezoane;
Durata de viata prelungita precum si proprietatile de degradabilitate accelerata la
sfarsitul perioadei de utilizare a foliei contribuie la reducerea acumularii de deseuri
polimerice si aditivi in natura.

Caracteristici de calitate si metode de verificare a pieselor injectate

Pentru injectarea unor repere de inalta calitate trebuie indeplinite urmatoarele
conditii:
 precizie ridicata (exactitatea dimensiunilor, calitatea suprafetelor);
 stabilitate dimensionala in timpul utilizarii;
 capacitate ridicata la functionare;
 calitate constanta;
 cost de fabricatie redus.
La executie, calitatea reperului impune:
 tolerante stranse (dimensiuni, greutate);
 numar redus de rebuturi;
 timpi redusi de fabricatie;
 grad inalt de automatizare.

Absortia de umiditate
Unele materiale plastice lasate in mediul ambient absorb umiditatea din aer
tinzand spre o stare de echilibru. Absortia umiditatii depinde in mare parte de:
 grosimea peretilor piesei injectate;
 temperatura;
 umiditate relativa a mediului ambient.
Absortia umiditatii determina:
 modificarea dimensiunii piesei injectate
 diminuarea rigiditatii
Contractia piesei injectate
La prelucrarea termoplastelor prin injectare in vederea obtinerii unei piese de
anumite dimensiuni trebuie luat in considerare fenomenul de contractie. Contractia

121
piesei injectate este definite ca micsorarea volumului sau reducerea dimensiunilor
liniare odata cu racirea piesei injectate de la temperatura de prelucrare la temperatura
camerei.
Contractia de prelucrare se stabileste de la 24 de ore pana la 168 de ore de la
scoaterea piesei injectate din matrita. Dupa aceasta perioada poate aparea, mai ales la
termoplastele cristaline, fenomenul de contractie ulterioara sau postcontractie.
Postcontractia este cu atat mai mare cu cat temperatura de depozitare a piesei
este mai mare

Influenta parametrilor de prelucrare asupra preciziei piesei injectate

Piesele injectate din materiale termoplastice trebuie sa corespunda scopului
pentru care sunt construite necesitand o mare stabilitate dimensionala. Calitatea unei
piese, stabilitatea sa dimensionala, depinde de o serie de factori de influenta in timpul
procesului de injectare.
Procesul de injectare se poate prezenta ca un sistem alcatuit din masina si
matrita de injectat, sistem de tip informatic (figura 5.86). Sistemul se caracterizeaza prin
marimi de intrare, marimi de iesire, parametri si marimi pertubatoare. Prin analiza
sitematica a dependentelor dintre marimile de intrare si marimile de iesire este posibila
o optimizare a procesului.

Injectarea pieselor de precizie

Obtinerea pieselor injectate cu precizie ridicata impune urmatoarele conditii:

122
  existenta unei masini potrivite de injectare cu posibilitati de reglare si de
comanda;
 respectarea unui program logic de pornire; parametrii de prelucrare
trebuie reglati intr-o anumita ordine;
 controlul atent al conditiilor de prelucrare prin cantariri si masuratori
dimnsionale succesive.
Daca conditiile referitor la masina de injectat sunt respectate, se trece la
executarea unui program logic de pornire:
 pentru un anumit material termoplastic se regleaza prima data marimile
de intrare independent de piesa;
 in treapta a doua de reglaj se aleg marimile dependente de piesa.
Presiunea de umplere este luata drept variabila independenta. Timpul de
presiune ulterioara, viteza de injectare, se regleaza la fiecare reglaj de presiune.
Greutatea piesei se determina si se compara cu valoarea prescrisa.

ÎNTREBĂRI RECAPITULATIVE

1. Descrieţi etapele procesului de injectare.

2. Descrieţi principiul injectării.
3. Descrieţi clasificarea materialelor plastice.
4. Enumeraţi metodele de fabricare a materialelor plastice.
5. Descrieţi principiul extrudării.

BIBLIOGRAFIE UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 7:

1. Olaru M., Schileru I., ş.a. – Fundamentele ştiinţei mărfurilor, Ed. Eficient, Bucureşti, 1999.
2. Petrescu V., Pâslaru C. – Expertiza merceologică, Ed. Metropol, Bucureşti, 2000.
3. Sârbu R. – Expertiză merceologică, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2001.
4. Şerbulescu L - Merceologia mărfurilor alimentare de import-export, Ed. Fundaţiei
„România de Mâine”, Bucureşti, 2002.
5. Ion Seres - “Injectarea materialelor termoplastice”, Ed. Imprimeriei de Vest, 2006
6. Ion Seres - “Materiale termoplastice, pentru injectare, tehnologie, încercari”, Ed.
Imprimeriei de Vest,2005

123
 Unitatea de învăţare 8
MĂRFURI DIN PIELE ŞI ÎNLOCUITORI

 Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare studiază calitatea mărfurilor din piele
şi înlocuitori. Studenţii în urma parcurgerii acestui capitol trebuie să-
şi însuşească metodele utilizate pentru verificarea calităţii mărfurilor
din piele şi înlocuitori şi caracteristicile de calitate ale acestora.

 Concepte studiate
Piele brută, piele tăbăcită, înlocuitori de piele.

Pieile folosite pentru confecţionarea bunurilor de consum sunt materiale de

natură proteică provenite din piei brute, cu proprietăţi modificate prin prelucrare, în
funcţie de necesităţile impuse de fiecare destinaţie.
Pielea naturală prezintă proprietăţi apropiate de nevoile de protecţie a corpului
uman, fiind materialul cu cea mai veche utilizare pentru protejarea corpului faţă de
condiţiile de mediu nefavorabile. Pieile se obţin de la numeroase specii de animale,
îndeosebi mamifere, dar pentru a fi folosite ca materii prime pentru obţinerea articolelor
de pielărie sunt supuse unui şir de operaţii de prelucrare care fac ca pielea brută,
nerezistentă la condiţiile de mediu, să devină o piele finită cu proprietăţi
corespunzătoare nevoilor de utilizare şi, îndeosebi, rezistentă la condiţiile de mediu.

Caracterizarea pieilor brute

Principala sursă de piei brute o reprezintă mamiferele domestice, îndeosebi
bovinele (taurine şi bubaline), cabalinele, ovinele, caprinele, porcinele şi caninele, dar şi
mamiferele sălbatice, animalele marine, peştii, batracienii, reptilele, unele păsări etc.
Provenienţa pielii (specia animalului) influenţează esenţial multe din proprietăţile pielii

124
finite, care, în ciuda oricăror operaţii aplicate, prezintă suficiente elemente pentru a fi
identificate.
Pieile de la aceeaşi specie alcătuiesc tipologii variate în funcţie de dimensiuni,
greutate, defecte etc.
Pielea brută prezintă o structură stratificată, compusă din epidermă, dermă şi
hipodermă.
Epiderma şi hipoderma nu prezintă importanţă pentru pielea finită, fiind
îndepărtată în cursul prelucrării.
Derma este partea cea mai importantă a pielii. Ea conferă proprietăţile principale
ale pieilor finite; este constituită din fibre de colagen şi diverse alte substanţe proteice,
lipide etc. Cuprinde două straturi: stratul papilar, spre epidermă, alcătuit din fibre
colagenice fine, cu unele întreruperi în reţeaua de fibre, şi stratul reticular, spre
hipodermă, compus din fascicule de fibre colagenice împletite dens, compact, care
determină proprietăţile fizico-mecanice ale pieilor finite.
La contactul dintre dermă şi epidermă, stratul papilar prezintă o zonă formată
dintr-o reţea densă, impermeabilă, de fibre de colagen fine, numită membrană bazală,
care prezintă o suprafaţă cu numeroase ondulări; acestea, împreună cu porii formaţi de
foliculii piloşi caracterizează desenul natural al pielii sau aşa numita “floare a pielii”.
Diferitele regiuni ale suprafeţei pielii se deosebesc între ele prin grosimea,
densitatea şi caracterul împletiturii fasciculelor de colagen, de aceea proprietăţile fizico
chimice ale diferitelor porţiuni din suprafaţa pielii nu sunt uniforme. Pentru o utilizare
raţională a pieilor, se delimitează părţile(regiunile) cu caracteristici omogene denumite
regiuni topografice.
Principalii constituenţi chimici ai pieilor crude sunt: apa(47-75%), substanţele
proteice(32-35%), substanţe grase(până la 30%) şi substanţele minerale(sub 1%).
Substanţele proteice sunt reprezentate în principal de colagen (cca 95%), care
prin structura sa determină proprietăţile mecanice (rezistenţa, elasticitatea, flexibilitatea)
pieilor finite.
Calitatea pieilor brute şi implicit a pieilor finite este determinată şi de prezenţa
defectelor care pot fi grupate după provenienţă în:
 defecte din timpul vieţii animalului, generate de condiţiile
necorespunzătoare de întreţinere, accidente, boli, paraziţi etc. Cele mai importante
defecte din această categorie sunt pieile subţiri, şoldurile, urmele de dangale (însemnări
făcute cu fierul roşu), cicatrice, găuri de insecte ş.a.;

125
  defecte din timpul sacrificării şi jupuirii animalului care pot fi: pete de
sânge (provenite de la animale moarte sau sacrificate dar nesângerate), tăieturi şi
ciupituri de cuţit etc.
 defecte din timpul conservării care apar ca urmare a unor procese
degradative cauzate de conservarea necorespunzătoare: pete de sare, piei
uscate(tinicheloase), piei încinse, piei putrede.

Prelucrarea pieilor brute

Operaţiile la care este supusă pielea brută au drept scop transformarea ei într-un
material imputrescibil, rezistent şi cu un aspect exterior corespunzător.
Procesul de prelucrare a pieilor brute cuprinde trei grupe de operaţii şi anume:
operaţii preliminare tăbăcirii, tăbăcirea şi operaţii de finisare.
Prin operaţiile preliminare se urmăreşte transformarea pielii brute în piele
gelatină, pregătind-o pentru preluarea substanţelor tanante. Pieile brute se înmoaie, apoi
se depărează (chimic sau enzimatic) şi se tratează cu substanţe bazice care emulsionează
grăsimile şi produc umflarea ţesutului dermic.
Tăbăcirea este operaţia care conferă pieilor în primul rând rezistenţă la putrezire
şi constă în pătrunderea substanţelor tanante în structurile interne intime, unde se
fixează stabil prin procese fizico-chimice complexe.
În practică sunt aplicate pe larg două categorii de tăbăciri: tăbăciri vegetale şi
tăbăciri minerale.
Pentru tăbăcirile vegetale se folosesc substanţe tanante existente în specii
vegetale (quebracho, castan, stejar, molid, scumpie etc), care au proprietatea de a se
combina cu pielea gelatină, difuzia tananţilor în piele făcându-se lent ţi relativ
neuniform, necesitând timp îndelungat (de ordinul lunilor) până la definitivarea
procesului.
Tăbăcirile minerale se fac cu săruri metalice, cele mai întâlnite fiind tăbăcirile cu
săruri de crom. Metodele de lucru sunt de durată scurtă (de ordinul orelor).
Pieile tăbăcite mineral au culoarea gri-verzuie şi se utilizează pentru feţe de
încălţăminte, articole sport, îmbrăcăminte, mănuşi etc.
Pentru a se obţine produse care să îmbine avantajele oferite de diversele moduri
de tăbăcire, se procedează la tăbăciri combinate, adică se aplică simultan sau succesiv
două sau mai multe tipuri de tăbăcire diferite, de ex.: tăbăcirea cu tanaţi vegetali şi
tananţi sintetici, tăbăcire vegetală şi tăbăcire cu crom etc.

126
 Finisarea pieilor tăbăcite
Pieile care au fost supuse operaţiei de tăbăcire nu prezintă aptitudinile necesare
pentru confecţionarea încălţămintei şi a altor produse din piele moliciunea, grosimea,
aspectul nu sunt corespunzătoare. De aceea este necesar ca pieile tăbăcite să fie supuse
unei serii de operaţii de finisare. Numărul şi felul operaţiilor se stabilesc în funcţie de
destinaţia pieii.
Se deosebesc două categorii de operaţii de finisare: operaţii fizico-chimice şi
operaţii mecanice.
Prin operaţiile fizico-chimice se urmăreşte ameliorarea proprietăţilor igienice şi
estetice. O parte din aceste operaţii au un caracter pregătitor pentru obţinerea
proprietăţilor specifice pieilor finite; acestea sunt spălarea, decolorarea, degresarea şi
neutralizarea pieii proaspăt tăbăcite. O altă categorie de operaţii conduc nemijlocit la
imprimarea unor noi proprietăţi: vopsirea, ungerea, apretarea, impregnarea şi lăcuirea,
acestea constituind operaţii de finisare propriu-zisă, realizate în diverse variante. De
exemplu, vopsirea care poate fi de fond, când colorează pielea în toată secţiunea sa ori
pe suprafaţă (sau de acoperire), când se realizează numai pe faţa produsului
determinând o sporire a plinătăţii, impermeabilităţii la apă şi la corectarea defectelo r etc.
Lăcuirea este operaţia de aplicare a unor pelicule netede şi lucioase pe faţa pielii,
conferindu-i un aspect deosebit, dar şi impermeabilitate la apă. Lăcuirile se fac fie la
cald (cu uleiuri de in oxidate), fie la rece (cu nitroceluloză sau poliuretan). Apretarea
pieilor se face pentru îmbunătăţirea aspectului şi a altor caracteristici: permeabilitate,
rezistenţă la uzură etc. Ungerea pieilor are în vedere imprimarea unei moliciuni şi
creşterea rezistenţei la apă şi alţi factori de mediu, prin aplicarea unor substanţe grase pe
piele, care pătrund în profunzime şi lubrifiază fasciculele de colagen.
Rolul operaţiilor mecanice este de a completa acţiunea operaţiilor fizico-
chimice şi de a contribui exclusiv la formarea unor caracteristici specifice. Din categoria
aceasta fac parte stoarcerea egalizarea grosimii, ştoluirea (cutare continuă menită să
flexibilizeze şi să dea moliciune pielii), şlefuirea, lustruirea, presarea unor desene etc.,
operaţii care alternează cu cele fizico-mecanice.

Sortimentul pieilor tăbăcite

Marea varietate de tipuri de piei brute şi prelucrarea acestora prin operaţii
tehnologice diverse (îndeosebi prin finisaje diferite) au condus la obţinerea uni bogat
sortiment de piei finite.

127
 Câteva din tipurile de piei cunoscute prin larga lor utilizare şi care şi-au cucerit
un loc distinct pe piaţă sunt prezentate în continuare.
Bizonul se obţine din piei de bovine prin tăbăcire în crom şi retanare vegetală. Se
presează pe faţă pentru a i se imprima un desen în relief, cu protuberanţe specifice. Se
foloseşte pentru feţe de încălţăminte de protecţie, de lucru şi pentru anotimp rece, fiind
o piele rezistentă dar mai puţin estetică.
Blancul se obţine din piei de bovine mari, prin tăbăcire egetală uşoară şi ungere
consistentă. Are rezistenţă şi flexibilitate foarte bune. Se realixează în culorile negru
maro, natur etc. Şi serveşte pentru confecţionarea de echipamen to militar (curele,
centuri), articole de marochinărie grea, articole de sport ş.a.
Boxul este cel mai utilizat sortiment pentru feţe de încălţăminte. Denumirea vine
de la sigla unei mărci de fabrică, americane, care producea acest articol la începutul
secolului, respectiv o cuşcă (box, engl.), in care se afla un viţel. Se obţine din piei de
bovine, în special tinere, tăbăcite în crom. Specifice acestui sortiment sunt culoarea
neagră de regulă şi desenul caracteristic pieilor de bovine accentuat prin presare între
cilindrii înveliţi cu plută sau pluş (plutuire). Boxul cu faţă corectată (box f.c.) se
realizează din piei cu defecte, pe care se aplică mai multe straturi de polimeri care
maschează defectele respective, însă diminuează proprietăţile igienice ale pielii.
Sortimentul box-calf este box de viţel (kalb=viţel germ.) şi este foarte mult utilizat în
toată lumea. Satinul este o piele box mată, cu moliciune accentuată, fără luciul specific
boxului cu faţa naturală (box f.n.).
Pieile de Cordoba se numesc astfel după oraşul spaniol în care s-au lucrat mai
întâi, după o tehnologie adusă de mauri. Se obţin din piei de caprine şi ovine, tăbăcite în
rucsaci presate pe faţă. Sunt piei de lux, foarte scumpe. Conform unor opinii, denumirea
s-ar referi la pieile poleite, realizate la Cordoba începând din secolul al XIV-lea, după o
tehnică orientală. Iniţial, poleirea era realizată prin lipirea de piele a unei folii subţiri de
aur, cu albuş de ou sau clei de piele, urmată de lăcuirea foliei. Ulterior, aurul a fost
înlocuit cu argint, iar mai târziu de staniu şi aluminiu, folosind un lac colorat, astfel
încât să dea impresia poleirii cu aur. Tehnologiile actuale de metalizare a pieilor pentru
încălţăminte folosesc substanţe sintetice.
Pielea glace (sau pielea de Bruxelles) se obţine din piei de iezi şi de miei printr-
o reţetă care include mari cantităţi de grâu şi albuş de ou, materiale scumpe care,
neputând fi înlocuite, au condus la diminuarea interesului fabricanţilor pentru acest
produs, cu toate că produsul era foarte apreciat pentru moliciunea şi frumuseţea sa.

128
 Iuftul (sau „pielea rusească”) se fabrica tradiţional în Rusia. Se tăbăcea vegetal şi
în alaun (sulfat dublu metalic) şi se ungea cu gudron de coajă de mesteacăn, numit ulei
de jucht (sau juft), obţinând impermeabilitate avansată faţă de apă, culoare roşiatică şi
miros specific. În prezent, se tăbăceşte în crom şi se tratează cu grăsimi şi alte substanţe.
Pieile waterproof sunt tot piei impermeabile, tăbăcite numai cu crom şi prelucrate cu
faţă naturală.
Pieile lăcuite s-au produs la începutul secolului al XX-lea. În general, sunt piei
cu unele deficienţe de aspect, tăbăcite vegetal sau mineral, înnobilate prin acoperire cu
un strat de lac lucios şi aderent care le conferă caracterul de produse de lux. Pelicula de
lac s-a realizat mai întâi din uleiuri sicative (ulei de in), apoi s-au folosit lacuri
nitrocelulozice, iar ulterior lacurile poliuretanice, uşor de aplicat şi care dau pelicule
deosebit de netede şi lucioase.
Pielea marochin (sau de Maroc) este realizată din piei de caprine sau de ovine
tăbăcite cu sumac, foarte puţin gresate, vopsite în negru şi presate.
Pielea nubuc (sau năbuc), apărută după 1900, se obţine din piei de bovine prin
tăbăcire în crom, vopsire în adâncime şi şlefuire foarte fină pe faţă, căpătând un tuşeu
deosebit de fin.
Pielea şevro (chevreau = capră tânără sau ied, franc.) este o piele fină de tradiţie
franceză. Are un tuşeu fin, moliciune deosebită şi elasticitate foarte bună. Original se
tăbăcea glace, apoi s-a tăbăcit în crom (“şevro de crom”). Este vopsit foarte frumos şi
uniform. Şevro-ul franţuzesc original are culoarea gri-albastră pe partea cărnoasă, iar pe
faţă de un negru adânc. După încercări multiple, în America de Nord s-a realizat un
produs asemănător, numit şevretă (chevrette = căprioară, franc.) care, contrar denumirii,
este realizat din piei de ovine, prin degresare puternică, tăbăcire fără sămăluire şi
călcare cu o presă manuală cu placă netedă de zinc. Şevro-ul din piei de cai se obţine
prin tăbăcire în crom, după tehnologia boxului, dar cu luciu mai puternic.
Pielea pentru talpă este un produs cu tradiţie milenară. Se obţine din piei mari
prin tăbăcire vegetală sau combinată. Prezintă o duritate mare, densitate ridicată şi
impermeabilitate la apă.
Tovalul este o piele tăbăcită vegetal, foarte bine unsă, finisată în culori natur sau
vopsită variat, cu sau fără luciu. Se lucrează după tehnologia blancului, fiind însă mai
subţire şi se utilizează pentru feţe de încălţăminte de iarnă.
Pieile velurate au apărut la sfârşitul secolului al XIX-lea, odată cu extinderea
tăbăcirii în crom. Se obţin din piei de bovine, cabaline, ovine şi porcine, prin tăbăcire cu

129
crom sau tăbăcire combinată, şlefuire pe partea cărnoasă şi vopsire, prezentând pe feţe
vârfuri de fibre ieşite din ţesuturi, asemănătoare velurului textil. Sortimentul actual se
realizează în cea mai mare parte din şpalt. Pieile velurate sunt moi, catifelate, au spic
uniform, caracter plin, neunsuros. Velurul sau antilopa se obţine de la animalele tinere,
cu pielea densă şi uniformă, care asigură aspectul unei catifele fine. Hunting-ul
(=vânătoare, engl.) a fost fabricat iniţial din piei de vânat mare, cu multe defecte pe faţă,
apoi din piei de bovine mari. Are un spic lung, slab colorat, realizat prin extragerea unor
fibre de colagen mai profunde.
Pieile exotice sunt produse de lux obţinute de la reptile, peşti, batracieni,
mamifere marine etc., prezentând un desen natural şi o pigmentaţie foarte frumoase.
Prezintă noduri cornificate, cu relief pronunţat. Se prelucrează după tehnici speciale
care trebuie să protejeze pigmentaţia naturală. Se tăbăceşte cu taninuri vegetale ori
sintetice rezistente la lumină.
Imitaţiile de piei exotice sunt piei de mamifere domestice tăbăcite combinat (cu
crom şi vegetal), cu faţa modificată prin imprimare. Se recunosc uşor prin faptul că au
structura şi forma de prezentare specifice mamiferelor. De asemenea, prezintă urmele
foliculilor piloşi.
Pieile finite se clasifică după criterii diverse, cele mai utilizate fiind natura
materiei prime (specia animalului), forma de prezentare, tipul de tăbăcire, grosimea,
modul de prelucrare a feţei, culoare, calitate şi domeniul de utiliza re (destinaţie).
Destinaţia reprezintă criteriul cel mai complex, întrucât aceasta este determinată
de toate particularităţile pielii finite.

Clasificarea şi caracterizarea înlocuitorilor de piele

Înlocuitorii pielii sunt, de regulă, materiale laminare, unitare sau compozite, de
natură organică sau mixtă, cu proprietăţi apropiate de cele prezentate de pielea tăbăcită
şi cu destinaţii similare pielii tăbăcite.

Clasificarea înlocuitorilor pielii

Cele mai importante criterii de clasificare a înlocuitorilor pielii sunt natura
materiei prime de bază şi domeniul de utilizare.
După materia primă de bază, înlocuitorii pielii se clasifică în următoarele
categorii reprezentative: înlocuitori tip carton, înlocuitori realizaţi din materiale textile
(ţesături, tricoturi ori neţesute), înlocuitori din cauciuc şi materiale plastice.

130
 După domeniul de utilizare, se disting înlocuitori pentru: încălţăminte,
îmbrăcăminte, marochinărie, mănuşi, articole de sport, materiale pentru tapiţerie etc.
În domeniul înlocuitorilor pielii se folosesc tot mai mult o gamă de “piei”
sintetice sau parţial sintetice, cu denumiri a căror semnificaţie nu este larg cunoscută.
Aceşti înlocuitori sunt, de reglă, materiale stratificate, de compoziţie diferită cu sau fără
suport textil.
Termenul de ”piele sintetică” defineşte acei înlocuitori care au cel puţin
peliculele constituite din poliuretani (PUR) sau alţi polimeri, diferiţi de cei vinilici.
Termenul de “piele artificială” este consacrat în domeniu cu o semnificaţie
improprie, definind înlocuitorii de tip plan, polistratificaţi, la care peliculele ce acoperă
suportul textil sunt constituite din policlorură de vinil (PVC) sau alţi polimeri vinilici, şi
nu un material în compoziţia căruia polimerul de bază este natural, aşa cum este cazul
“fibrelor artificiale” (=fibre chimice din polimeri naturali).
Pentru înlocuitorii în compoziţia cărora intră şi colagen (substanţă specifică
pielii naturale) este consacrat termenul de “piele semisintetică”.
Pieile artificiale şi sintetice pot fi:
- Piei neporometrice, care au pelicule compacte ce nu prezintă permeabilitate
la aer şi vapori de apă (permeabilitatea la vapori de apă: sub 200 mg/10 cm 2,
în 24 h);
- Piei porometrice, care prezintă pori în pelicule şi au proprietăţi igienice
conferite de permeabilitatea la aerşi vapori de apă (permeabilitatea la vapori
de apă: peste 200 mg/10 cm 2, în 24 h).

Domeniile de utilizare a înlocuitorilor pielii

Creşterea populaţiei, pe de o parte, şi caracterul limitat al producţiei de piele
naturală, pe de altă parte, au determinat o extindere a utilizării înlocuitorilor pielii în
domenii tot mai largi şi o creştere a producţiei mondiale a înlocuitorilor pielii la
aproximativ 2 miliarde mp/an. Totodată, ponderea înlocuitorilor pielii a crescut şi
continuă să crească, cea mai mare pondere în unele domenii revenind înlocuitorilor din
categoria piei artificiale şi sintetice.
Extinderea folosirii înlocuitorilor pielii se realizează selectiv, fiind mai
accentuată în domeniile care impun proprietăţi igienice în mod riguros, proprietăţi care
nu se ridică încă la nivelul celor pe care le posedă pielea.

131
 Aşa se explică extinderea largă a înlocuitorilor pielii în domeniile tapiţeriei,
marochinăriei şi articolelor de sport şi dimensiunile reduse ale extinderii lor în producţia
de mănuşi şi îmbrăcăminte.

Caracterizarea principalelor tipuri de înlocuitori ai pielii

Din punct de vedere merceologic, cel mai important criteriu de clasificare a
înlocuitorilor pielii îl constituie natura lor, criteriu în funcţie de care sunt prezentate
elementele esenţiale privind obţinerea şi proprietăţile lor.
Înlocuitori de tip carton
Înlocuitorii de tip carton sunt materiale fibroase de natură celulozică, consolidate
prin încleiere cu adezivi şi care se prezintă sub formă de plăci sau coli. Structura şi
unele proprietăţi sunt mai apropiate de cele prezentate de pielea tăbăcită, iar costul lor
relativ redus le-a asigurat o largă utilizare pentru unele piese de încălţăminte şi
marochinărie.
Compoziţia materialului fibros şi lianţii sunt diferite de la un tip la altul şi alese
astfel încât să confere cele mai potrivite proprietăţi pentru fiecare destinaţie. Pentru
fibre se foloseşte fie numai celuloza sulfat, fie amestecuri de bumbac, fibre liberiene,
deşeuri textile, maculatură etc., în combinaţii variate.
Ca adezivi se folosesc, după caz, clei de colofoniu, emulsii de bitum, răşini
sintetice etc.
Printre caracteristicile de calitate specifice, cele mai importante sunt: umiditatea
(%), cenuşa (%), pH-ul, capacitatea de absorbţie (% max), deformarea la umezire
(creşterea în grosime, % max.), sarcina de rupere în direcţie longitudinală şi în direcţie
transversală (kgf/cm 2, min.), rezistenţa la îndoire (grade unghi diedru) etc.
Înlocuitorii tip carton se utilizează larg în marochinărie (piese de consolidare) şi
încălţăminte (îndeosebi la partea de jos a încălţămintei pentru detalii care nu vin în
contact cu mediul exterior).
Înlocuitori tip textil
Materialele textile folosite pentru înlocuirea pieilor aparţin, după modul de
obţinere, următoarelor categorii: ţesături, tricoturi, împletituri şi neţesute. În compoziţia
acestor materiale se găsesc fibre textile naturale, chimice sau amestecuri fibroase mixte,
fiecare materie primă conferind produselor finite anumite proprietăţi fizico-mecanice,
de termoizolare, de confort şi estetice.

132
 O categorie aparte a înlocuitorilor tip textil o reprezintă acei înlocuitori cu suport
textil impregnat şi acoperit (peliculizaţi) cu alte substanţe decât cele din categoria mase
plastice. Suportul se impregnează, apoi se peliculizează, rezultând un material stratificat
compus din 1-2 straturi fibroase şi una sau mai multe pelicule compacte sau poroase.
Evoluţia producţiei şi comerţului de piei artificiale şi sintetice a cunoscut ritmul
cel mai ridicat, comparativ cu celelalte tipuri de înlocuitori.
În structura unei piei artificiale sau sintetice sunt specifice, în general,
următoarele elemente:
- Stratul de bază, realizat din material textil (în general, din categoria
neţesute), de compoziţie fibroasă variată (PA, PES, PAC), celofibră sau amestec (la
pieile semisintetice). Funcţiile stratului de bază se referă la absorbţia umidităţii şi
comportarea elastoplastică adecvată în timpul prelucrării şi utilizării;
- Stratul intermediar, realizat din polimer, care conferă comportamentul
tipic al pielii. La articolele din producţia modernă acest strat are pori deschişi,
comunicanţi, distribuiţi uniform, foarte numeroşi (pieile porometrice de cea mai bună
calitate au până la 500.000 pori/cm 2). Acest strat reprezintă între 16-44 % din grosimea
totală a pielii. Unele articole mai au un strat intermediar pe partea dinspre stratul de
bază, alcătuit din ţesătură impregnată, care conferă rezistenţă mecanică sporită;
- Stratul de faţă (“skin”), polimeric, are o grosime de 5-10 µm şi prezintă
desenul conferit prin operaţia de şagrenare. Acest strat asigură protecţia la acţiunea apei
şi a celorlalţi factori de mediu;
- Stratul de finisaj este stratul exterior, realizat din polimeri acrilici,
poliuretan sau alţi polimeri rezistenţi la uzură. Grosimea acestui strat este de 1 -2 µm.
Proprietăţile pieilor artificiale şi sintetice au constituit obiectivul esenţial al
cercetărilor din domeniu, atenţia cea mai mare fiind acordată proprietăţilor igienice.
Principalele proprietăţi igienice alee pieilor artificiale şi sintetice sunt:
permeabilitatea la vapori de apă şi aer, capacitatea şi viteza de absorbţie a vaporilor de
apă şi a umidităţii.
În funcţie de permeabilitatea la vaporii de apă, graficul dinamicii pentru un
interval de 6-10 ore este în general o dreaptă şi evidenţiază faptul că produsele naturale
sunt cu mult superioare înlocuitorilor.
Absorbţia umidităţii este a doua caracteristică igienică de importanţă deosebită
pentru piei şi înlocuitori. Variaţia absorbţiei este liniară în interval mai lung de timp

133
numai în cazul produselor naturale, pentru pieile sintetice fiind evidente fenomene se
saturare după intervale de 5-6 ore.
Permeabilitatea şi absorbţia sunt mărimi invers proporţionale şi dependente de
structura morfologică şi compoziţia chimică a înlocuitorilor.
O importanţă hotărâtoare pentru confortul în utilizare al pieilor şi înlocuitorilor o
constituie desorbţia respectiv dinamica procesului de diminuare a conţinutului de apă
din produsul considerat, desorbţia depinde strict de regimul absorbţiei şi de
caracteristicile structurii poroase a straturilor. La produsele cu porozitate diferită,
desorbţia este mai mare pe faţa cu pori mai mari.

ÎNTREBĂRI RECAPITULATIVE

1. Caracterizaţi principalele tipuri de înlocuitori de piele.

2. Realizaţi clasificarea înlocuitorilor de piele.
3. Descrieţi sortimentul pieilor tăbăcite.
4.Descrieţi procedeul de prelucrare a pieilor brute.
5. Descrieţi procedeul de finisare a pieilor tăbăcite.

BIBLIOGRAFIE UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 8:

1. Olaru M., Schileru I., ş.a. – Fundamentele ştiinţei mărfurilor, Ed. Eficient,
Bucureşti, 1999.
2. Petrescu V., Pâslaru C. – Expertiza merceologică, Ed. Metropol, Bucureşti, 2000.
3. Sârbu R. – Expertiză merceologică, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2001.
4. Stanciu I., Părăianu E., Schileru I. – Merceologie; calitatea şi sortimentul mărfurilor
nealimentare, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 1998.
5. Şerbulescu L., Elisei A. – Merceologia mărfurilor de import-export şi expertiza
merceologică, Ed. Fundaţiei „România de Mâine”, Bucureşti, 2000.

134
 BIBLIOGRAFIE

1. Diaconescu I. – Merceologie alimentară, Ed. Eficient, Bucureşti 1998.

2. Diaconescu M. – Eurostrategii în domeniul agroalimentar, Ed. Descartes
Conseil, Bucureşti, 2000.
3. Dima D., Pamfilie R., Procopie R. – Mărfurile alimentare în comerţul
internaţional, Ed. Economică, Bucureşti, 2001.
4. Dima D., Stănescu D., Bologa N., Pamfilie R. – Merceologia produselor de
alimentaţie publică, Universitatea Creştină „Dimitrie Cantemir”, Bucureşti, 1996.
5. Frăţilă R., Biro A., Drăgan M. – Bazele tehnologiei şi merceologiei, Ed. Dacia,
Cluj-Napoca, 2000.
6. Gatchalian M. – „Industrie alimentaire: comment assurer la qualite des produits
d’exportation” în „Forum du commerce international”, ianuarie/martie 1992.
7. Gould A.W. – Total Quality Management for the food industries, CTI
Publication INC., Baltimore, USA, 1992.
8. Lagrange L. – La commercialisation de produits agricoles et alimentaries,
Tehnique&Documentation-Lavoisier, Paris, 1995.
9. Olaru M., Schileru I., ş.a. – Fundamentele ştiinţei mărfurilor, Ed. Eficient,
Bucureşti, 1999.
10. Pamfilie R. – O cerinţă actuală: declararea valorii nutritive a produselor
alimentare, Rev. Industria alimentară Română, nr.3/noiembrie 1992
11. Păunescu C. – Lucrări aplicative la merceologie alimentară, Ed. ASE, Bucureşti,
2000.
12. Pâslaru C., Petrescu V., Bucur I., Bitirez L – Probleme actuale ale expertizării
degradării produselor în timpul păstrării, Ed. ASE, Bucureşti 1999.
13. Petrescu V., Pâslaru C. – Expertiza merceologică, Ed. Metropol, Bucureşti,
2000.
14. Roman I. – Controlul calităţii produselor, E.D.P., Bucureşti, 1985.
15. Rotaru O., Guş C., Mihaiu M. – Controlul sănătăţii produselor de origine
animală, Ed. Seso Hipparion, Cluj-Napoca, 1999.
16. Sârbu R. – Expertiză merceologică, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 2001.

135
17. Schileru I. – Ştiinţa mărfurilor în România – premise şi evoluţie, Colecţia Merx,
Ed. Qlassorom, Bucureşti, 2000.
18. Stanciu I., Părăianu E., Schileru I. – Merceologie; calitatea şi sortimentul
mărfurilor nealimentare, Ed. Oscar Print, Bucureşti, 1998.
19. Şerbulescu L., Elisei A. – Merceologia mărfurilor de import-export şi expertiza
merceologică, Ed. Fundaţiei „România de Mâine”, Bucureşti, 2000.
20. Şerbulescu L - Merceologia mărfurilor alimentare de import-export, Ed.
Fundaţiei „România de Mâine”, Bucureşti, 2002.
21. Udrea M. – Îndrumar pentru valorificarea produselor textile, Ed. Ştiinţifică şi
Tehnică, Bucureşti, 1990.

136