E2. ELABORAREA STUDIULUI TEHNICO-ECONOMIC (S.T.E.).

STABILIREA
SOLUŢIEI DE PRINCIPIU (ANSAMBLU) A DISPOZITIVULUI

Scopul unui studiu tehnico-economic este fundamentarea tehnică şi economică a

temei de proiectare, adică justificarea faptului că dispozitivul ce va fi proiectat va
satisface cerinţele tehnice, impuse prin tema de proiect, cât şi cerinţele de ordin
economic, exprimate prin costul prelucrării.
Gradul de aprofundare a unui S.T.E. depinde de destinaţia dispozitivului proiectat,
timpul disponibil pentru proiectare, seria de fabricaţie a dispozitivului etc.
În cadrul proiectului se va efectua un S.T.E. simplificat care are ca scop
principal stabilirea soluţiei de ansamblu a dispozitivului ce urmează a fi proiectat, pe
baza datelor (informaţiilor) iniţiale stabilite în etapa precedentă.
Un S.T.E. simplificat trebuie să stabilească următoarele aspecte:
1.Schema optimă de prelucrare (control, asamblare)ce va sta la baza proiectării
dispozitivului;
2.Tipul de dispozitiv, după gradul de universalitate;
3.Gradul de mecanizare (automatizare) a dispozitivului;
4.Posibilitatea folosirii, directe sau prin adaptare, a unor dispozitive existente în dotare
disponibile sau care pot fi achiziționateîn timp util.

F 2.1. Stabilirea schemei optime de prelucrare (control, asamblare)ce va

sta la baza proiectării dispozitivului; [2], [4, p. 152-184]
A 2.1.1. Stabilirea schemelor de prelucrare matematic posibile ( SP-MP )
Schemele de prelucrare matematic posibile se obțin prin combinarea matematică a
paramatrilor variabili care caracterizează aceste scheme.
Paramatrii variabili care pot fi considerațiîn cadrul proiectului sunt:
A. Tipul mașinii unelte :
A1-M.-u. cu ax orizontal; A2-M.-u. cu ax vertical.
B.    Poziția piesei : 
-Cu ax vertical ;                                             -  Cu ax orizontal ;
C. Tipul sculei :
-Burghiu elicoidal 
D. Tipul avansului :
 -Avans transversal;                                    -Avans longitudinal
E. Sensul avansului :
Gaurire in sensul avansului -Gaurire contra avansului
F. Modul de prelucrare a suprafețelor de același tip :
 Succesiv;                                    - simultan;
G. Numărul pieselor prelucrate simultan :
 cu o scula;                                -cu mai multe scule; 
H. Numărul pieselor prelucrate din aceeași prindere (piese amplasate linear sau circular)
-Pe un rând;             -Pe mai multe rânduri;
I. Posturi de incărcare – descărcare :
 Fără post de încărcare– descărcare;           - cu post de încărcare –descărcare;
J. Succesiunea prelucrării suprafețelor 
 succesiunea 1;                                 -succesiunea 2;
K. Modul de generare a suprafețelor
 Cu generatoare cinematica;             -Cu generatoare materializata;
A2.1.2. Stabilirea schemelor de prelucrare tehnic posibile (SP-MP)
Tab. Nr.1 
Nr. Schema de proiectare tehnic posibila (SP-MP) Avantaje Dezavantaje
crt.

Deumirea Schita

0 1 2 3 4
1. Prelucrarea -nu necesta cap
unei piese din multiax;
aceiasi
-nu necesita,
prindere,piesa
dispozitiv de
este orientata si
prindere a piesei
stransa cu
cu divizare;
ajutorul unui
dispozitiv fara - nu necesita
divizare; trasare punctare;
-precizie foarte
ridicata;
-timpi de baza
scazuti;
-grad ridicat de
utilizare a
puterii
disponibile a
masinii unelte;
- timpi ajutatori
de orientare-
strangere
scazuti;

2. Prelucrarea -nu necesita

simultana a trasare punctare;
- necesita cap
doua piese din
-timpi ajutatori multiax;
aceiasi
de orientare -
prindere,piesele -necesita
strangere
sunt orientate si dispozitiv de
scazuti;
stranse cu prindere a
 ajutorul unui -precizie foarte pieselor cu cu
dispozitiv fara ridicata; doua posturi
divizare; de lucru;
-timpi de baza
foarte scazuti;
-grad foarte
ridicat de
utilizare a
puterii
disponibile
masinii unelte;
-nu necesita
dispozitiv de
prindere a piesei
cu divizare;

3 Prelucrarea -nu necesita - necesita cap

succesiva cu trasare punctare; multiax;
divizare a doua
-precizie foarte -necesita
piese din
ridicata; dispozitiv de
aceiasi prindere
prindere a
, piesele sunt -timpi ajutatori
pieselor cu
orientate si de orientare -
divizare si cu
stranse cu strangere
doua posturi
ajutorul unui scazuti;
de lucru;
dispozitiv cu
divizare liniara -timpi de baza
scazuti;
-grad ridicat de
utilizare a
puterii masinii
unelte;
4 Prelucrarea -timpi de baza -necesita
succesiva cu scazuti; dispozitiv de
divizarea a mai prindere a
-grad ridicat de
multor piese di pieselor cu
utilizare a
aceiasi compensare a
puterii masinii
prindere,piesele neuniformitatii
unelte;
sunt orientate si strangerii,cu
stranse cu -nu necesita cap divizare si cu
ajutorul unui multiax; doua posturi
dipozitiv cu de lucru;
divizare liniara; -nu necesita
trasare punctare; -necesita
precizie
-precizie foarte ridicata a
ridicata; suprafetelor de
-timpi ajutatori strangere a
de orientare - pieselor;
strangere foarte -strangere
scazuti; neuniforma a
pieselor;

5 Prelucrarea -nu necesită -necesită

simultana trasare-punctare; dispozitiv de
succesiva cu prindere a
-precizie foarte
divizare a doua pieselor cu
ridicată;
piese, din divizare și cu
aceeasi -timpi ajutători două posturi
prindere ; de orientare- de lucru;
piesele sunt strângere
orientate si scăzuți;
stranse cu
ajutorul unui -timpi de
dispozitiv cu divizare scăzuți;
divizare -nu necesită cap
unghiulara ; multiax
 6 Prelucrarea -nu necesită -necesită
simultan- trasare-punctare  dispozitiv de
succesivă cu prindere a
-precizie foarte
divizare a două pieselor cu
ridicată 
piese, din divizare și cu
aceeași -timpii ajutători două posturi
prindere; piesa de orientare- de lucru (de
este orientată și strângere se încărcare-
strânsă cu suprapun peste descărcare)
ajutorul unui timpii de bază 
dispozitiv cu
două posturi de -grad ridicat de
lucru (de utilizare a
încărcare- puterii
descărcare) disponibile a
mașinii-unelte 
-timpi de bază
scăzuți
-nu necesită cap
multiax

F 2.1. Stabilirea schemei optime de prelucrare (control, asamblare)ce va

sta la baza proiectării dispozitivului; [2], [4, p. 152-184]

A 2.1.3. Alegerea schemei optime de prelucrare (SP-O)[2], [4, p.178-184]

Schema optimă de prelucrare este una din schemele de prelucrare tehnic
posibile, care asigură prelucrarea suprafeţelor cu precizia şi calitatea cerută prin tema de
proiectare şi conduce la productivitatea maximă sau, mai general, la costul minim al
prelucrării [2],[4].
Pentru  alegerea  schemei  optime  de  prelucrare  se  pot  folosi  tehnicile, 
metodele  de decizie  multicriterială.  În  cadrul  proiectului  se  va  utiliza  metoda 
utilităţilor  [12].Conform acestei metode, fiecărei scheme de prelucrare tehnic posibile i
se acordă puncte (utilităţi) prin prisma unor criterii de apreciere. Schema care va
întruni cel mai mare punctaj va fi schema de prelucrare optimă.
În vederea aplicării metodei, se parcurg următorii paşi:
 2.1.3.1. Stabilirea criteriilor de apreciere.

Pentru fiecare temă de proiectare se alege un set convenabil de criterii deapreciere.

Această alegere se poate realiza dintre următoarele criterii de apreciere tehnico-economică
[2],[4]:
-precizia suprafeţelor prelucrate;-rugozitatea suprafeţelor prelucrate;
-gradul de uniformitate a strângerii pieselor;
-precizia cerută suprafeţelor de strângere a pieselor;
-mărimea forţelor şi momentelor de aşchiere;
-necesitatea capetelor multiax;
-complexitatea sculelor;
-complexitatea capetelor multiax;
-complexitatea dispozitivului de prindere a piesei;
-timpii ajutători de orientare-strângere şi de slăbire;
-timpii de divizare;
-timpii de bază;
-gradul de suprapunere a timpilor ajutători peste timpii de bază;
-gabaritul sculelor;
-gabaritul capetelor multiax;
-gabaritul dispozitivelor de prindere a pieselor;
-gradul de securitate a muncii;
-gradul de comoditate a exploatării.

2.1.3.2. Stabilirea intervalului de acordare a punctelor (utilităţilor)

Intervalul de acordare a punctelor (utilităţilor) se stabileşte în funcţie de numărul de criterii de
apreciere, pentru a se putea realiza o diferenţiere corectă a schemelor care se compară. Astfel,
intervalul  poate  fi  0-1;  0-10;  0-50;  0-100  etc.  În  cadrul  proiectului se  recomandă 
alegerea intervalului 0-10.
Prezentare în proiect: se precizează intervalul ales, cu justificările necesare.
 2.1.3.3. Acordarea punctelor (utilităţilor) fiecărei scheme de prelucrare tehnic
posibilă
Fiecăreia din schemele de prelucrare tehnic posibile i se acordă un punctaj, o utilitate,
care reflectă gradul de satisfacere a fiecăruia dintre criteriile de apreciere alese.
Gradului cel mai înalt de satisfacere a criteriilor i se acordă utilitatea maximă, iar
gradului cel mai scăzut de satisfacerea a criteriilor  i  se  acordă  utilitatea  minimă. 
Pentru  grade  intermediare  de  satisfacere  a  cerinţelor  se acordă, respectiv, utilităţi
intermediare. Acordarea acestor utilităţi intermediare poate fi apreciată în mod liber de
utilizatorul metodei, sau, atunci când este posibil, se poate realiza o cuantificare, o
formalizare, a modului de acordare a acestor utilităţilor intermediare.
Se va adopta ca si varianta optima, schema de prelucrare nr.2: Prelucrarea simultana-
sucesiva a doua piese din aceeasi prindere,piesele sunt orientate si stranse cu ajutorul
dispozitivelor masinii unelte sau folosind elemente ale masinii unelte
2.1.3.4. Alegerea schemei optime de prelucrare
Schema  care  va  întruni  cea  mai  mare  sumă  (utilitate  totală)  a  punctelor  (utilităţilor)
acordate va fi desemnată ca schemă optimă de prelucrare. În cazul în care rezultă ca optime 
două  sau  mai  multe  scheme,  se  va  aplica  o  serie  de  criterii  de  apreciere  numai 
schemelor respective.Prezentare în proiect: schema de prelucrare optimă se va desena pe o
filă separată.

Tab. Nr. 2

Nr. Criteriul Unitati (partiale) pentru S.P.-

Crt O. unitati:

1 2 3 4 5 6

1 Precizia suprafetelor prelucrate 6 6 6 6 6 6

2 Gradul de uniformitate a strangerii pieselor 6 0 6 6 6 6

3 Precizia ceruta suprafetelor de strangere ale 6 0 6 6 6 6

pieselor

4 Gradul de utilizare a puterii disponibile a 4 4 4 4 4 6

masinii-unelte
5 Necesitatea trasarii-punctarii 6 6 6 6 6 6

6 Necesitatea capului multiax 0 0 0 6 0 6

7 Necesitatea dispozitivului de prindere a piesei 0 0 0 0 0 0

8 Complexitatea capului multiax 2 2 2 6 2 0

9 Gradul de simetrie a capului multiax 3 3 3 6 3 3

10 Complexitatea dispozitivului de prindere a piesei 6 2 3 3 3 3

11 Timpii de trasare-punctare 6 6 6 3 6 6

12 Timpii ajutatori de orientare-strangere 4 6 4 4 4 4

13 Timpii de divizare 6 6 6 3 6 6

14 Timpii de baza 3 3 3 0 3 6

15 Gradul de suprapunere a timpilor ajutatori peste 0 0 0 0 0 0

cei de baza

16 Posibilitatea amortizarii capului in perioada in 0 0 0 6 0 0

care se va utiliza

17 Posibilitatea amortizarii dispozitivului in 6 0 0 6 0 0

perioada in care se va utiliza

UTILITATI TOTALE
64 44 55 71 55 64
F 2.2. Stabilirea tipului de dispozitiv, după gradul de universalitate
Pentru  stabilirea  gradului  de  universalitate  a  dispozitivului  se  vor  avea  în  vedere
consideraţiile din lucrările [4, p.184-186] şi [10, p.359-362]
Prezentare  în  proiect:  indicarea  surselor  bibliografice  şi  a  considerentelor  în  baza 
cărora  s-a stabilit gradul de universalitate a dispozitivului.

F 2.3. Stabilirea gradului de mecanizare (automatizare) a dispozitivului

Pentru stabilirea gradului de mecanizare a dispozitivului se vor avea în vedere consideraţiile
din lucrările: [4, p.187-188] şi [10, p.359-362].
Prezentare  în  proiect:  indicarea  surselor  bibliografice  şi  a  considerentelor  în  baza 
cărora  s-a stabilit gradul de mecanizare a dispozitivului.

Tab. Nr. 3
 Schema      Pozitia piesei Orizontal
optima de a 
prelucrare 
ce sta la Modul de Succesiv
baza prelucrare al cu
1. suprafetelor de divizare
proiectarii
dispozitivul acelasi tip sau de
ui tip diferit

Numaru Cu o 1
l scula
pieselor
prelucra Cu mai -
te multe
simulta scule
n

Numaru Pe un 1
l rand
pieselor
prelucra Pe mai 
te din multe
aceeasi randuri 
prindere

Numarul 2
posturilor de
lucru

2. Tipul de dispozitiv, dupa gradul de universaliate Dispozitiv special demontabil

(DSN)
3. Dispozitiv existent sau care poate fi achizitionat in -
timp util si poate fi folosit
4. Gradul de mecanizare a dispozitivului Special cu actiune mecanizata
(semiautomat)
Solutiile Tip elemente orientare rigide
constructiv
functionale Tip elemente strangere
pentru Tip actionare mecanizata Pneumatica
principalele
elemente si Mod de prindere pe M.-U. Fixate cu suruburi,,manual
mecanisme
ale Mod de curatire Manual, la schimbarea piesei
dispozitivul Mod de reglare
ui
6 Modul de manipulare a pieselor la introducerea si Cu o mana de catre muncitor
 scoaterea in/din dispozitiv
7 Calificarea operatorului ce va deservi dispozitivul Categoria a 3-a

8 Gradul de dezvoltare a documentatiei ce urmeaza a Documentatie de executie

fi elaborata(faza de proiectare) (D.E.)

9 Cazul (tipul) de proiectare Proiectare normala (clasica)

10 Metodologia de proiectare Dezvoltata
11 Gradul de dezvoltare a instructiunilor de exploatare Detaliate
a dispozitivului
12 Elemente componente ale dispozitivului ce trebuie -elemente de
executate cu precizie ridicata orientare,pozitionare si
strangere

`1 Elemente componente ale dispozitivului ce vor fi - motorul pneumatic

3 executate prin colaborare si cele ce vor fi procurate
de la producatori specializati
14 Numarul de dispozitive necesare 2
15 Gradul de echipare tehnologica cu SDV-uri  pentru
executia dispozitivului
-

ETAPA 4
E.4. ELABORAREA SCHEMET OPTIME DE STRANGERE l2l,137, [7], [1]
Strângerea, cea de-a doua fazä a procesului de prindere, are rolul de a conserva schema de
orientare optimä (datä prin temä), astfel încât piesa sä nu se deplaseze, sä nu se roteascä sau
sä nu vibreze în timpul procesului de prelucrare. Schema optimä de strângere este acea
schemä de strângere care asigurä strângerea cu precizia cerutä poate fi realizatä cu cele mai
mici costuri. Schemele de strângere (de fixare) sunt reprezentäri grafice ce contin schemele
optime de orientare la care se adaugä elementele specifice strângerii [2]:
 directia, sensul, punctul de aplicatie märimea fortelor momentelor ce solicitä piesele
în regimuri tranzitorii în regim stabil de prelucrare;
 directia, sensul, punctul de aplicatie märimea fortelor momentelor masice (greutäti,
forte momente de inertie);
  directia, sensul, punctul de aplicatie märimea fortelor momentelor de prelucrare,
mäsurare, asamblare;
 directia, sensul, punctul de aplicatie märimea fortelor de strângere principale,
prealabile suplimentare; 
 directia, sensul, punctul de aplicatie märimea reactiunilor reazemelor; directia,
sensul, punctul de aplicatie märimea fortelor de frecare dintre piesä reazeme dintre
piesä elementele de strângere sau de orientare-strângere; 
 elementele geometrice (distante, unghiuri) necesare în calculul fortelor, curselor
erorilor de strângere.
In cadrul acestei etape se va elabora schema optimä de strângere, urmându-se un parcurs în
care vor fi stabilite, succesiv, schemele de strângere tehnic posibile schemele de strângere
tehnic acceptabile.

F 4.1. Elaborarea schemelor de strângere tehnic posibile [2], [7]

Schemele de strângere tehnic posibile se obtin din combinarea logicä a urmätorilor parametri
variabili ai schemelor de strângere: suprafetele de strângere; numärul fortelor de strângere;
directia fortelor de strângere; sensul fortelor de strângere; punctul de aplicatie al fortelor
de strângere.
Pentru fiecare din schemele de strângere tehnic posibile vor fi calculate fortele de strângere
principale, în urma rezolvärii unor ecuatii de echilibru static, punându-se conditiile ca piesa
sä nu se deplaseze, sä nu se roteascä sau sä nu vibreze pe reazeme [9, p. 31-34, tab. 4.5, p. 35-
42; p. 5160], [3, p.193-200, tab. 3.1], [20, 116-120, tab.5.2].
Prezentare în proiect: Schemele de strângere tehnic posibile vor fi prezentate în tabelul 4. I.

Tab.4.1. Schemele de strangere tehnic posibile si calculul fortelor de strangere

Numarul Schema de strangere tehnic posibila Caluculul fortelor de strangere
SS-TP

1 S=K*P=855,21 [daN]
K=K0*K1*K2*K3*K4*K5*K6
K0=1,5
K1=1,2
K2= -
K3=1
K4=1
K5=1,3
K6=1,5
P=243,65 [daN]
2 S=K*P=855,21 [daN]
K=K0*K1*K2*K3*K4*K5*K6
K0=1,5
K1=1,2
K2= -
K3=1
K4=1
K5=1,3
K6=1,5
K=3,51
P=243,65 [daN]

3 S=K*P=855,21 [daN]
S1=S/2=427,605 [daN]
S2=S/2=427,605 [daN]
K=K0*K1*K2*K3*K4*K5*K6
K0=1,5
K1=1,2
K2= -
K3=1
K4=1
K5=1,3
K6=1,5
P=243,65 [daN]
 4 S=K*P=855,21 [daN]
S1=S/3=285,07 [daN]
S2=S/3=285,07 [daN]
S3=S/3=285,07 [daN]
K=K0*K1*K2*K3*K4*K5*K6
K0=1,5
K1=1,2
K2= -
K3=1
K4=1
K5=1,3
K6=1,5
K P=243,65 [daN]

F 4.2. Stabilirea schemelor de strângere tehnic acceptabile [2], [71

Schemele de strângere tehnic acceptabile sunt acele scheme de strângere tehnic posibile care
satisfac criteriul tehnic al preciziei de strângere. Cu alte cuvinte, sunt acceptabile acele
scheme de strângere tehnic posibile pentru care abaterile de strângere reale esr sunt mai mici
decât abaterile de strângere admisibile esa.

esa.

Aceste abateri de strângere se calculeazä pentru conditiile (C) de precizie ale suprafetelor de
prelucrat. Aceste conditii de precizie sunt de douä tipuri:
  conditii de precizie dimensionalä de pozitie relativä care sunt influentate de procesul
de orientare (care vor fi indicate de îndrumätor);
 conditii de precizie a formei.

A. 4.2.1. Determinarea abaterilor de strângere admisibile Esa

Abaterile de strângere admisibile reprezintä fractiuni din tolerantele conditiilor de precizie
determinante de forma Tc. Astfel,
1
sa—— Tc 3
Prezentare în proiect: Abaterile de strângere admisibile esa se vor prezenta în tabelul 4.2.

Tab.4.2. Erorile de strangere admisibile Ɛsa

Conditia de Toleranta Relatia de calcul Eroarea de strangere
precizie [mm] Ɛsa admisibila

A14
→
B tx 0.2 0.06

D20
→
C tz 0.2 1
ℇsa= TC
0.06
3

−¿ 0.6 1 0.2
D −¿ ¿ ¿ E ty,rz ℇsa= TC
→ 3

D⊥
→
F ,ry 0.4 1
ℇsa= TC
0,13
3

A. 4.2.2. Determinarea abaterilor de strângere "reale" esr

Abaterile de strângere "reale" esr sunt acele abateri provocate de strângerea pieselor în
dispozitive. Aceste abateri se determinä pentru fiecare schemä de strângere tehnic posibilä
pentru fiecare conditie de precizie.
Calculul abaterilor de strângere "reale" se efectueazä, pe de o parte, pentru piese rigide, iar,
pe de altä parte, pentru piese deformabile, cu pereti subtiri [9, p.42-47], 13, p. 189-192], [20,
p. 114-115].
Prezentare în proiect: Se prezintä detaliat calculele pentru determinarea abateri de strângere
reale, figurându-se schemele care au stat la baza efectuärii calculelor. Aceste elemente vor fi
concentrate în tabelul 4.3.

λ∗S 1∗855,21
1. ε sr= *cosα = *cos0 =0.01
j0 80000
λ∗S 1∗855,21
2. ε sr= *cosα = *cos90=0
j0 80000
λ∗S 1 λ∗S 2 1∗427,605 1∗427,605
3. ε sr= *cosα+ *cosα = *cos0+ *cos90=0.005
j0 j0 80000 80000
λ∗S 1 λ∗S 2 λ∗S 3
4. ε sr= *cosα+ *cosα+ *cosα=
j0 j0 j0
1∗285,07 1∗285,07 1∗285,07
= *cos0+ *cos0+ *cos90=0.007
80000 80000 80000

F. 4.3. Stabilirea schemei optime de strângere [2, 7]

Dintre schemele de strângere tehnic acceptabile se alege acea schemä care poate fi
materializatä cu cele mai reduse costuri. Aceastä schemä satisface atât criteriile tehnice, de
precizie a strângerii, cât cele economice, de reducere a costurilor materializärii strângerii.
Pentru alegerea schemei optime de strângere se pot avea în vedere urmätoarele criterii de
apreciere:
 numärul fortelor de strângere principale; märimea fortelor de strângere (consumul
de energie de actionare);
 gradul de descompunere a fortelor de strângere pe mai multe directii; 
 dacä fortele de strângere se descompun dupä directii perpendiculare fatä de
suprafetele de orientare sau nu;
 dacä forcele de strângere sunt paralele sau nu cu suprafetele de prelucrat; 
 dacä existä sau nu tendinta de rästurnare, deplasare sau de rotire a piesei fatä de
reazeme sub actiunea fortelor de strângere; 
 presiunea de contact reazeme-piesä; presiunea de contact elemente de strângere
(orientare-strângere)-piesä;
 dacä se verificä sau nu conditia de rezistentä la strivire a suprafetelor de orientare sau
de strângere.
Prezentare în proiect: Alegerea schemei optime de strângere va fi efectuatä prin aplicarea
unei metode de decizie, sau prin prezentarea avantajelor dezavantajelor fiecärei scheme prin
prisma fiecärui criteriu de apreciere, rezultând astfel schema optimä.

Tab.4.3. Calculul abaterilor de strangere

Numar
ul SS- Schema de Conditi Relatia de calcul a Valoar Valoar Daca
TP strangere tehnic a de erorii de strangere ea lui ea lui SS-
posibila precizi reale Ɛsr Ɛsr Ɛsa TP
e [mm]  [mm] este
sau
nu
SS-
TP(D
A sau
NU)
1 A14 B ε sr=
λ∗S
*cosα
→
j0 0.06
tx

D20→
C 0.01 0.06
DA
tz

D 0.2
−¿ ¿ ¿
−¿
→
E
ty,rz

D⊥ →
F, 0,13
ry

2 A14 B ε sr=
λ∗S
*cosα
→
j0 0.06
tx

D20→
C 0.06
0 DA
tz

D 0.2
−¿ ¿ ¿
−¿
→
E
ty,rz

D⊥ →
F, 0,13
ry
3 A14 B λ∗S 1
ε sr= *cosα+
→
j0 0.06
tx
λ∗S 2
*cosα
j0
D20→
C 0.005 0.06
DA
tz

D 0.2
−¿ ¿ ¿
−¿
→
E

ty,rz

D⊥ →
F, 0,13
ry

4 A14 B λ∗S 1
ε sr= *cosα+
→
j0 0.06
tx
λ∗S 2 λ∗S 3
*cosα+
j0 j0
D20→
C *cosα
0.06 DA
0.007
tz

D 0.2
−¿ ¿ ¿
−¿
→
E
ty,rz

D⊥ →
F, 0,13
ry

Schema optima de strangere

 DISPOZITIVE
Proiect
ETAPA 5

E5. PROIECTAREA ELEMENTELOR MECANISMELOR DE STRÂNGERE

SAU DE CENTRARE-STRÂNGERE PENTRU MATERIALIZAREA SCHEMEI
OPTIME
DE STRÂNGERE [2], [3], [5], [6], [7],[ 1 ]

Mecanismele de strângere, sau de centrare strângere, sunt acele subansambluri ale

dispozitivelor care au functia unicä de a transmite ¥i amplifica forta de actionare,
transformând-o

în forte de strângere, pe care le distribuie în unul sau mai multe locuri de strângere, în scopul
conservärii schemei optime de orientare a piesei [3]. Mecanismele de centrare strângere se
deosebesc de mecanisme de strângere propriu-zise, prin aceea cä realizeazä orientarea piesei
dupä un element de simetrie al acesteia (plan, axä, punct sau centru de simetrie).
Caracteristic în functionarea acestor mecanisme este deplasarea simultanä (pe o directie,
douä, trei sau mai multe) a elementelor care vin în contact cu piesa.

In cadrul acestei etape se vor proiecta mecanismele de strângere sau de centrare

strângere, calculându-se, de asemenea, fortele cursele de actionare ale acestor mecanisme.

F 5.1. Stabilirea solutiilor de mecanisme de strângere sau de centrare si strângere

care pot ti utilizate [2], [5]

Se vor evidentia acele mecanisme de strângere care pot dezvolta forte de strângere
conform schemei de strângere optime elaboratä în etapa precedentä. Se va avea în vedere
faptul cä pot fl utilizate în acest scop acele mecanisme care rezultä în urma unor modificäri,
analogii, extrapoläri,combinäri, adaptäri ale mecanismelor cunoscute, clasicizate, existente în
literatura de specialitate. De asemenea, pot fl utilizate solutii proprii, originale.
Pentru sistematizarea prezentärii principalelor solutii de mecanisme de strângere sau
de centrare strângere se pot utiliza sursele [9, tab. 4.11, pag. 67-68], [5, tab. 3.55, pag. 293-
2961. Aceste solutii se prezintä sub formä de schite Simple sau sub formä de xerocopii.

Prezentare în proiect: Mecanismele de strângere sau de centrare strângere se prezintä într-o

succesiune logicä, gradualä, dupä complexitate etc..

într-o succesiune logicä, gradualä, dupä complexitate etc..

Nr.crt Solutie mecanism de strangere

1.

2.
3.
 F 5.2. Alegerea solutiilor optime de mecanisme de strângere sau de centrare si
strângere [5 ]

Alegerea se va face în functie de avantajele dezavantajele solutiilor prezentate în faza

anterioarä, avându-se în vedere urmätoarele criterii de apreciere:
 proprietäti autofrânante; posibilitatea schimbärii comode a directiei sensului
fortelor de actionare;
 posibilitatea amplificärii sau distribuirii fortelor curselor de actionare;
 gradul de universalitate (märimea curselor de strângere);
 fortele de strângere dezvoltate;
 uniformitatea strângerii;
 posibilitatea compensärii abaterilor geometrice ale pieselor la strângerea simultanä a
mai multor piese;
 timpii ajutätori de strângere-släbire;
 randamentul;
 numärul elementelor componente;
 complexitatea (simplitatea) constructivä.
De asemenea, trebuie avute în vedere aspectele stabilite odatä cu elaborarea studiului
tehnico-economic: dispozitivul trebuie sä fie de tip special sä poatä fi actionat mecanizat. In
legäturä cu acest ultim aspect, s-a constatat cä pot fi mecanizate mai upr acele mecanisme
care sunt actionate cu o mGcare de translatie.
Pentru alegerea mecanismelor de centrare strângere se poate utiliza metodologia din
lucrarea [5, p. 323-340, tab. 3.59, tab. 3.60].
Pentru stabilirea avantajelor dezavantajelor mecanismelor de strângere sau de
centrare strângere se vor studia capitolele corespunzätoare din lucrärile [1], [3], [20].

Prezentare în proiect: Se vor evidentia, sub formä de schite, solutiile optime, cu prezentarea
metodologiei care a stat la baza alegerii lor.
 F. 5.3. Dimensionarea mecanismelor

Se vor alege (din standarde, norme) sau determina (calcula) principalii parametri
geometrici (dimensiuni liniare sau unghiulare) ai mecanismelor alese. Se vor preciza
dimensiunile stabilite, schemele de calcul, metoda de calcul, justificärile necesare, sursele
bibliografice.
 A. 5.3.1. Alegerea ajustajelor, tolerantelor si rugozitätilor

Se vor preciza ajustajele, tolerantele rugozitätile alese, precum metoda folositä,

justificärile necesare, sursele bibliografice.

 Ajustajele pentru corpul dispozitivului de strangere sunt:

H7/h6-ajustaj preferential cu joc minim egal cu zero si joc probabli foarte mic.

Odată cu alegerea ajustajelor, s-au stabilit și treptele de precizie. La alegerea clasei de

precizie se ține seama și de cele stabilite in cadrul studiului tehnico-economic.

A. 5.3.2. Alegerea materialelor tratamentelor

Se vor preciza materialele tratamentele alese, precum justificärile necesare sursele

bibliografice.

Materialele necesare realizarii parghiilor:OLC45

Tratament termic:calire,revenire 35-45 HRC

Sursa bibliografica:Proiectarea dispozitivelor vol1 N.Gojinețchi, N.Gherghel

A. 5.3.3. Alegerea celorlalte conditii tehnice

Se vor preciza celelalte conditii tehnice, precum justificärile necesare sursele

bibliografice.

Indicaţii referitoare la starea suprafeţelor:

 – piesele trebuie sa aibă suprafeţele netede şi curate;

– pe suprafeţele pieselor nu trebui sa existe incluziuni nemetalice, alte defecte,

zgârieturi, urme de rugină, fisuri, lovituri;

A. 5.3.4. Definitivarea schitelor

Schitele elaborate la F. 5.2. se vor definitiva, precizându-se elementele stabilite la A.

5.3.1.5.3.3.

F. 5.4. Determinarea cursei de actionare necesare Ca

Se face pe cale analiticä sau graficä, în functie de cursa de strângere Cs [7, pag. 63-
65] de parametrii geometrici ai elementelor prin care aceasta se transmite. La determinarea
cursei de actionare în cazul mecanismelor de strângere combinate de centrare strângere, se va
tine seamä de relatiile de calcul pentru mecanismele de strângere elementare (cu pene, cu
§uruburi, cu pârghii etc.).

Prezentare în proiect: Se vor preciza cursele de actionare, schemele de calcul, metoda de

determinare, justificärile, sursele bibliografice etc.

Cs=T(D)+jmin=40 mm
 a
Ca=CS* b =

F. 5.5. Determinarea fortei de actionare necesare Qa

Se face, în general, pe cale analiticä, în functie de forta de strângere necesarä S, de

parametrii geometrici ai elementelor prin care aceasta se transmite de coeficientii
(unghiurile) de frecare dintre elementele în contact. La determinarea fortei de actionare în
cazul mecanismelor de strângere combinate si de centrare strângere, se va tine seamä de
relatiile de calcul pentru mecanismele de strângere elementare (cu pene, cu »u•uburi, cu
pârghii etc.).

Prezentare în proiect: Se vor preciza fortele de actionare, schemele de calcul, metoda de

determinare, justificärile, sursele bibliografice etc.

b 1
Qa=S* a *[(tgα+β)+tgφ 3r ]=855,21* 3 =285,07daN
 PROIECT DISPOZITIVE
ETAPA 6

E6. PROIECTAREA SCHEMEI DE ACŢIONARE ŞI PROIECTAREA

ELEMENTELOR ŞI MECANISMELOR COMPONENTE [1],[2],[3],[9],[19],[20]
Elementele şi mecanismele (instalaţiile) de acţionare au rolul de a realiza cursa de acţionare
ca şi forţa de acţionare Q a mecanismelor de strângere sau de centrare - strângere [2]. Se pot
întâlni, în practică, situaţii în care maşina-unealtă este echipată deja cu o instalaţie de
acţionare care trebuie reglată pentru dispozitivul proiectat. în cadrul proiectului, instalaţia de
acţionare se proiectează odată cu dispozitivul de prindere.
Pe parcursul acestei etape se vor stabili modul, tipul şi varianta de acţionare, alegându-se şi
dimensionându-se elementele componente ale schemei de acţionare adoptate. 

F 6.1. Elaborarea schemei de acţionare [1],[2],[3],[9],[19],[20]

Reprezentarea grafică a elementelor şi mecanismelor de acţionare se numeşte schemă de
acţionare [2]. Aceasta conţine schema optimă de strângere la care se adaugă mecanismul de
strângere sau de centrare-strângere (reprezentat simbolizat, simplificat), precum şi elementele
şi mecanismele de acţionare (reprezentate, de asemenea, simplificat) [2]. 

A.6.1.1. Alegerea modului de acţionare

Se va face trimitere la Studiul Tehnico-Economic, în cadrul căruia s-a stabilit modul de
acţionare (mecanizat).
În funcţie de modul cum este aplicată forţa de acţionare a mecanismului de fixare sau de
centrare şi fixare dispozitivele pot fi:
– cu acţionare manuală;
– cu acţionare mecanizată.
Sistemul care se pretează cel mai bine tipului de mecanism de centrare-strângere ales este
acţionarea mecanizată.
Având in vedere că tipul producţie este de serie mare, se va utiliza, pentru strângerea
semifabricatului acţionarea mecanizată.Acest tip de acţionare se uitilizează în cazul
dispozitivelor cu mai multe locuri de stângere, când forţele de strângere sunt mari, când se
cer precizii ridicate ale suprafeţelor prelucrate şi când se cere creşterea productivităţii
prelucrarii.
În funcţie de natura energiei utilizate, acţionarea mecanizată poate fi:
 pneumatică;
 hidraulică;
 pneumo-hidraulică;
 mecano-hidraulică;
 mecanică;
 electromagnetică;
 cu vacuum;
 magnetic;
 electromagnetic.
Construcţiile utilizate în acest scop sunt cunoscute sub denumirea de sisteme de acţionare,
iar mecanismele ce constituie componentul de bază al acestora, sunt cunoscute sub denumirea
de mecanisme de acţionare.
Avantaje:
• creşterea productivităţii;
• reducerea efortului fizic depus de muncitor;
• realizarea de forţe constante de strângere ce pot fi controlate uşor în timpul
prelucrării;
• se realizeaza presiuni de lucru ridicate şi, deci forţe de acţionare mari;
• comanda comodă, rapidă şi centralizată.
Dezavantaje
• construcţie complicată;
• necisită personal calificat pentru asamblare;
cost ridicat de achiziţionare.

A.6.1.2. Alegerea tipului de acţionare mecanizată

Se va alege unul din tipurile de acţionare mecanizată posibile: pneumatică (pneumostatică),
hidraulică (hidrostatică), pneumohidraulică, mecanohidraulică, mecanică, electromecanică,
cu vacuum, magnetică, electromagnetică.
 Pentru alegerea tipului de acţionare se vor prezenta avantajele, dezavantajele şi domeniile
raţionale de utilizare a fiecărui tip de acţionare [9, p. 69-70], [3, p. 307-402], [19, p. 234-
305], [20]. 
Se va alege pentru prinderea semifabricatului, ca tip de acţionare mecanizată, acţionarea
pneumatică.
Actionare pneumatica:
Acţionarea pneumatică reprezintă un mod de acţionare mecanizată, caracterizată prin aceea
că forţa de acţionare este realizată de aerul comprimat ce apasă asupra pistoanelor sau
membranelor unor motoare cunoscute sub denumirea de motoare pneumatice.

Avantaje:
– creşterea productivităţii prelucrării prin reducerea timpilor auxiliari de
strângere-slăbire a semifabricatelor;
– reducerea efortului fizic depus de muncitor în timpul procesului strângerii-
slăbirii semifabricatelor;
– realizarea de forţe constante de strângere a căror valoare poate fi uşor
controlată în timpul prelucrării, ceea ce duce la eliminarea erorilor de strângere;
– determinarea cu precizie mare a mărimii forţelor de strângere şi menţinerea
constantă a acestora;
– motoarele şi aparatele ce intră în structura instalaţiilor de acţionare pneumatică
sunt, în cea mai mare parte normalizate;
– la temperaturi scăzute ale mediului înconjurător aerul comprimat nu îngheaţă
în conducte.

Dezavantaje:
 – secţiile trebuie să dispună de staţii de compresoare şi reţele de
aer comprimat;
– cost ridicat al instalaţiilor;
– construcţie complicată;
– necesita personal calificat pentru asamblare.

Acţionarea hidraulica
Acţionarea hidraulică reprezintă un mod de acţionare mecanizată, caracterizată prin aceea că
forţa de acţionare este realizată de ulei ce apasă asupra pistoanelor sau membranelor unor
motoare cunoscute sub denumirea de motoare hidraulice.
Avantaje:
– spatiu disponibil mic;
– asigura autofranarea;
– durata de exploatare mai mare decat la cel pneomatic;
– uzura redusa;
Dezavantaje:
– complexitate constructiva;
– cursa limitata;
– cost ridicat;
Actionare mecano-hidraulica
Avantaje:
– nu necesita retele de aer comprimat sau circuite hidraulice speciale
– pot dezvolta presiuni de lucru ridicate si deci forte de actionare mari cu
eforturi mici,ce duce la strangere constanta ,a caror valoare poate fi reglata,cu
suficienta precizie
– apte pentru strangerea pieselor cu rigiditate scazuta

Dezavantaje:
– utilizate la productie de serie mica sau individuala
– complexitate constructive

Actionare mecanica
Avantaje:
– simplitatea constructive
– cost redus al acesteia si posibilitatea utilizarii mai rationale a puterii
Dezavantaje;
– realizarea fortei de actionare se face prin intermediul unui lant cinematic
– solicita suplimentar elementele lantului

Actionare electromecanica
Avantaje :
– posibilitatea dezvoltarii unor forte si curse mari
– realizarea unor insemnate economii de energii
Dezavantaje:
– gabarit relativ mare
– rigiditate relative scazuta

Actionare cu vacuum
Avantaje:
– posibilitatea utilizarii la prinderea unor piese cu rigiditate scazuta
Dezavantaje:
– instalatia pentru producerea vidului inaintat sunt costisitoare
– mod limitat de actionare

Actionare magnetica
Avantaje:
– asigura forte de actionare comparabile cu cele realizate de actionarea
electromagntica
– permite realizarea comoda a unor dispositive pentru prinderea pieselor cu
alte suprafete de orientare decat cele plane
– costul exploatarii este foarte redus
Dezavantaje:
– nu poate fi utilizat la dispozitivele pentru regimuri grele de lucru

Actionare electromagnetica
Avantaje:
– permit prinderea unei game largi de piesedin materiale feromagnetice
– prinderea si desprinderea rapida a pieselor de prelucrat
– posibilitatea prinderii simultane a mai multor piese
 – posibilitatea prinderii pieselor cu dimensiuni diferite
– asigura repartizarea uniforma a fortei de stranger
– ofera o buna accesibilitate la suprafetele de prelucrat
– permite utilizarea integrala a meselor masinilor unele
– pret de cost redus
Dezavantaje:
– nu permit prinderea directa a pieselor cu alte suprafete de orientare decat
plane si a pieselor din materiale neferomagnetice
– nu permit dezvoltarea unor forte de actionare mari
– au durabilitate scazuta

A. 6.1.3. Alegerea variantei de acţionare

Deoarece pentru fiecare tip de acţionare s-au structurat mai multe variante de acţionare, în
continuare, se va alege una dintre acestea. Dacă, de exemplu, s-a optat pentru o acţionare
pneumatică, varianta de acţionare se referă la varianta de motor pneumatic care poate fi
utilizat (staţionar, rotativ, cu piston, cu membrană, cu tijă unilaterală, cu tijă bilaterală, cu un
piston, cu două pistoane etc.) [2].
Astfel, după natura operaţiei de prelucrare pentru care se proiectează dispozitivul, se
stabileşte dacă se alege un motor staţionar sau rotativ (cu piston sau cu membrană). în
continuare. se stabileşte subvarianta aleasă ( cu simplu sau dublu efect, cu o tijă sau cu două
tije etc).
Toate soluţiile de motoare avute în vedere se reprezintă sub formă de schiţe simple [9, p. 69-
70], [3, p. 311-322], [19, p. 234-305]. 

Acţionarea pneumatică reprezintă un mod de acţionare mecanizată, caracterizat prin aceea că

forţa de acţionare este realizată de aerul comprimat ce apasă asupra pistoanelor sau
membranelor unor motoare cunoscute sub denumirea de motoare pneumatice.
Avantaje:
• realizează forţe constante de strângere, a căror valoare poate fi uşor contolată in tot
timpul prelucraării;
• motoarele şi aparatele care intră în structura instalaţiilor de acţionare pneumatică sunt,
în cea mai mare parte, normalizate;
• aerul comprimat care a lucrat in motoarele pneumatice, poate fi utilizat pentru
curaţirea aşchiilor de pe dispozitiv;
• reducerea efortului depus de muncitor;
• creşterea productivităţii prelucrării;
• comanda comodă, rapidă şi centralizată.
Dezavantaje:
• cost ridicat de achiziţionare.

A.6.1.4. Stabilirea schemei de acţionare

Schema de acţionare va cuprinde schema optimă de strângere, mecanismul de strângere
(centrare-strângere), varianta de acţionare, celelalte elemente şi mecanisme componente ale
acţionării. Pentru aceasta, se vor avea în vedere exemplele de scheme de acţionare din
lucrările [19, p. 235-247], [3, p. 309-311, p. 342-346]. De asemenea, se vor studia tabelele cu
simbolurile elementelor de acţionare din lucrările [9], [3], [19], [20].
Schema de acţionare se va reprezenta pe o foaie separată, precizându-se, într-o legendă,
semnificaţiile simbolurilor utilizate. Separat, se va preciza construcţia şi funcţionarea fiecărui
element component al schemei de acţionare. 
Acţionarea pneumatică reprezintă varianta optimă de acţionare a mecanismului de
centrarestrângere ales din următoarele considerente:
– datorită forţelor de fixare mari;
– greutate relativ scăzută;
– suportă supraîncălziri fără pericol de avarii;
– alimentare comodă cu energie;
– posibilităţi mari de reglare a vitezei şi forţei dezvoltate.
Elemente componenete:
1. Acumulator (rezervor) de aer comprimat.
2. Robinet de trecere (distribuitor).
3. Filtru separator de aer.
4. Regulator de presiune.
5. Manometru.
6. Ungator.
7. Releu de presiune.
8. Supapa de sens unic.
9. Aparat pentru comanda distribuitor.
10. Regulator de debit.
11. Motor pneumatic.
12. Conducte
F. 6.2. Proiectarea componentelor schemei de acţionare
Componentele schemei de acţionare se proiectează sau, după caz, se aleg din standarde,
norme etc. Elementul care are cea mai mare influenţă asupra dimensiunii componentelor
schemei de acţionare este motorul (pneumatic sau hidraulic). Din acest motiv, motorul se va
proiecta primul. 
Distribuitor cu sertar plan:
Regulator de presiune cu membrană:

1. membrana;
2. scaunul supapei;
3. supapa;
4. arcuri;
5. arc;
6. surub.

[14]. Pag. 325. Fig.5.25

Releu de presiune cu membrană:

1. membrana;
2. arc;
3. disc;
4. borne;
5. conductori;
6. plunjer;
7. surub

[14]. Pag. 329. Fig.5.29

 Filtru separator de aer:

1. inel;
2. clopot;
3. filtru;
4. sticla organica;
5. separator;
6. pahar.

[14]. Pag. 328. Fig.5.30

Ungător de aer:
1. corp;
2. tub;
3. pahar;
4. supapa;
5. teava;
6. bila;
7. varf conic.

[14]. Pag. 329. Fig. 5.31

Supapa de siguranta

Manometru:

Elemente de imbinare:
Racord cot cu inel taietor, intermediar:

[13]. pag.207. tab. 4.111.

Racord cot cu bucsa sferica:

[13]. pag.207. tab. 4.111.

Record cu inel frontal:

[13]. pag.208. tab. 4.111.

A. 6.2.1. Proiectarea motoarelor 

Motorul pneumatic sau hidraulic se dimensionează [3, 311-322, p. 335-341], [19] sau se
alege din standarde (norme) [9, p. 179-220], în funcţie de forţa şi cursa de acţionare
dezvoltate.
Motorul se reprezintă detaliat, în secţiune, la scara 1:1, precizându-se dimensiunile de gabarit,
ajustajele, toleranţele, rugozităţile, materialele. În cazul în care se alege un motor standardizat
a cărui cursă este mult mai mare decât cea necesară, se pot opera modificări asupra lungimii
acestuia. In cazul motoarelor rotative, se vor reprezenta detaliat şi manşoanele (mufele) de
alimentare. 
A. 6.2.2. Proiectarea celorlalte elemente ale schemei de acţionare
Celelalte elemente ale schemei de acţionare se aleg [9, p. 179-220] în funcţie de diametrul
găurii de alimentare a motorului. Acest diametru este elementul comun al tuturor
componentelor schemei de acţionare.
 Componentele alese (filtre, ungătoare, supape, racorduri etc.) se reprezintă pe foi separate, la
scara 1:1, fiind desenate numai la nivel de contur, cote de gabarit şi găuri de alimentare

a=20mm
b=7mm
h=145mm
h1=15.2mm
d1=60mm
Regulatoare de presiune: STAS
9583-74

H1=126mm (max)
h=26mm
D=74mm
D1=54mm
Ungator de aer: STAS 958-74

h=167mm
h1=118mm
d1=60mm
b=78mm

Distribuitor cu sertar plan:

D=115mm
L=95,5mm
d1=11mm
d2=5mm
l=48,5mm
 Releu de presiune:

h=148mm
h1=44,5mm
h2=106,5mm
h3=26mm
d=97,5mm
d1=40mm
d2=72mm

Supapa de sens: STAS 10510/1-76

l=55,5mm
s=24mm
d=28mm
Racord cot cu bucsa sferica : STAS 11018-78

Racord cu inel frontal: STAS 11018-78

Manometru:
Alegerea ajustajelor, tolerantelor şi valorile limita admisibile

La asamblarea pistonului cu cilindrul motorului-ajustaj cu joc mijociu:

H8/e9
−0,085
e9 −0,185 ¿ mm)

+0,04
H8 0 (mm)

La fixarea pistonului de tija pompei-ajustaj intermediar cu strângeree probabila mica:

H8/k7

+0,043
k7 +0,003 ¿mm)

+0,04
H8 0 (mm)
 PROIECT DISPOZITIVE
ETAPA 7

E7. PROIECTAREA CELORLALTE ELEMENTE ŞI MECANISME COMPONENTE

ALE DISPOZITIVELOR
În cadrul acestei etape se proiectează următoarele elemente şi mecanisme:
 reazeme suplimentare;
 elemente pentru ghidarea sculelor (bucşe de ghidare);
 mecanisme de divizare;
 mecanisme de blocare;
 mecanisme de extracţie;
 mecanisme de antrenare;
 elemente de echilibrare (contragreutăţi);
 elemente de înclinare;
 elemente şi mecanisme pentru automatizare;
 capete multiax;
 elemente de orientare a dispozitivului în sistemul tehnologic (pene de orientare, flanşe
intermediare);
 elemente de reglare la cotă a sculelor (cale, gabarite, spioni etc.);
 elemente de fixare a dispozitivului (şuruburi cu locaş hexagonal, şuruburi pentru
canale T etc.);
 elemente de ridicare şi transport (inele, mânere de ridicare etc.);
 elemente de protecţie;
 corpul dispozitivului.

1. Suport pentru mecanismul de strangere

2. Suport pentru cep
3. Suport sistem de strangere
 PROIECT DISPOZITIVE
ETAPA 9

E9. VERIFICAREA REZISTENTEI SI RIGIDITATII DISPOZITIVULUI

Se vor efectua calcule de verificare a rezistentei si deformatiilor elementelor puternic
solicitate.
F9.1. Stabilirea elementelor puternic solicitate si a verificarilor necesare
Se vor identifica acele repere care sunt supuse la solicitiri cu valori mari (forte axiale mari,
forte de incovoiere, momente de incovoiere, momente de torsiune etc.).
De asemenea, se vor avea in vedere elementele care au sectiuni reduse, care sunt susceptibile
de aparitia tensiunilor si deformatiilor mari.
Se vor avea in vedere numai solicitarile simple, neglijandu-se solicitarile compuse.
În această etapă se va face calculul de verificarea la forfecare al bolţului de susţinere a
parghiei.
F9.2. Elaborarea schemelor (modelelor) de calcul
Se vor elabora modele (scheme) de calcul simple, care sa usureze calculele efectuate si care si
permita, in același timp, realizarea unor calcule acoperitoare.
F'9.3. Efectuarea calculelor de verificare la rezistenta si deformatii
Se vor stabili, mai intai, valorile rezistentelor si rigiditatilor (deformatiilor) admisibile, dupa
care se va trece la efectuarea calculelor, conform bibliografiei de "Rezistenta materialelor".
Valoarea admisibilă la forfecare este cuprinsă între 8...8,5 daN/mm2

4∗F 4∗285,07 2
σf= 2
= 2
=3,63 daN /mm
π∗d b 3,14∗10

2 2
σ f =3,63 daN /mm <σ af =8 … .8,5 daN /mm

db-diametrul secţiunii bolţului supusă la forfecare

F-forţa de acţionare asupra bolţului
De aici rezultă ca bolţul este rezistent la forţa care se aplică, fară a se forfeca.

F9.4. Reconsiderarea formei, dimensiunilor si, eventual, a solutiilor adoptate

ln cazul in care se constata ca unele elemente ale dispozitivului nu satisfac anumite conditii
de
rezistenta si rigiditate, se pot efectua modificarile necesare in ceea ce priveste formele,
dimensiunile sau chiar solutiile adoptate pentru elementele respective.
Deoarece din calcule componenta cea mai solicitata este verificata la rezistenta putem
spune ca mecanismul ramane nemodificat.

PROIECT DISPOZITIVE
ETAPA 10

E 10.ANALIZA TEHNICO.ECONOMICA LA LUCRUL CU DISPOZITIVULUI

PROIECTAT

Analiza tehnico-economica se efectueaza in finalul proiectului, atunci cand sunt definitivate

toate
detaliile constructiv-functionale, de exploatare, intretinere si reparatii ale dispozitivului
proiectat. In cadrul acestei etape se urmareste determinarea gradului in care dispozitivul
satisface o serie de criterii de evaluare tehnice si economice.

F 10.1. Analiza tehnica

In cadrul analizei tehnice se urmareste determinarea preciziei de prindere a piesei, ca o
componenta a preciziei totale de prelucrare. Astfel, se compara, precizia care caracterizeaza
dispozitivul proiectat, cu precizia ceruta la faza sau operatia curenta de prelucrare.
Precizia dispozitivului proiectat este compusa din urmatoarele fractiuni:
- precizia de orientare a piesei;
- precizia de strangere a piesei;
- precizia de orientare a dispozitivului;
- precizia de strangere a dispozitivului;
- precizia de divizare a dispozitivului;
- preciziade reglare la cota a sculei;
- precizia de inclinare a dispozitivului.
In cazul in care se constata ca precizia ceruta nu este satisfacuta, se reanalizeaza erorile
introduse de dispozitiv, urmarindu-se obtinerea preciziei cerute.
In cadrul proiectului se vor enumera erorile introduse de dispozitivul proiectat, caile de
aparitie a acestora (jocuri constructive sau functionale; diverse abateri dimensionale, de
forma si de pozitie relativa; deformatii elasto-plastice; vibratii etc.) fara a se face aprecieri de
ordin cantitativ asupra acestora.
F 10.2. Analiza economica
Analiza economica a dispozitivului consta in evaluarea performantelor economice cu ajutorul
a diversi indicatori sau indici economici.

A 10.2.1. Calculul procentului de crestere a productivitati muncii ca urmare a echiparii

cu dispozitive

Procentul de crestere a productivitatii muncii ca urmare a echiparii cu dispozitive (p m) se

calculeaza cu relatia:

N T 0−N T 1
pm= 100 %
N T1
in care:
- NT0-reprezinta" norna de timp necesara realizarii operatiei (fazei) cu elemente sau
dispozitive din dotarea masinii-unelte, in conditii obisnuite de prelucrare (prinderea direct pe
masa maginii-unelte; prinderea in mandrina universala cu falci; prinderea unei singure piese;
prelucrarea cu scule obisnuite, standardizate; prelucrarea cu o singura scula etc.);
- NT1 reprezinta, norrna de timp necesard prelucrarii cu dispozitivul proiectat.
La un dispozitiv corect conceput si proiectat, trebuie ca NT1 sa fie mai mic decat NT0.
Cresterea de productivitate se obtine datorita urmatorilor factori:
- eliminarea sau reducerea timpilor necesari operatiilor de trasare-punctare;
- eliminarea sau reducerea timpilor ajutatori pentru verificarea pozitiei suprafetelor de
prelucrat in raport cu masina-unealta si cu scula aschietoare;
- reducerea timpilor ajutatori pentru strangerea-slabirea pieselor;
- reducerea timpilor de baza;
- suprapunerea timpilor ajutatori peste timpii de baza.
Se calculeaza cele doua norme de timp, se calculeaza procentul de crestere a productivitatii
muncii,
punandu-se in evidenta, pentru fiecare dispozitiv proiectat, care au fost caile de crestere a
productivitatii muncii.

t pi
Nt= +t +t +t +t +t =1+1+ 1+ 2+ 2+ 2=9 min
n b a dt d 0 on

t pi =1 min

L
t b= ∗i=1
s∗n

t a=t a 1+ t a 2 +t a 3=0,2+0,5+ 0,3=1 min

t dt =2 min

t d 0=2min

t on =2 min

N T 0=9 min

t pi
NT 1= +t +t + t + t + t =1+1+ 0,7+0,8+0,5+1=5 min
n b a dt d 0 on
 t pi =1

L
t b= ∗i=1 min
s∗n

t a=t a 1+ t a 2 +t a 3=0,7 min

t dt =0,8 min

t d 0=0,5 min

t on=1 min

N T 1 =5 min

Procentul de crestere a productivităţii:

N T −¿N
Pm= ∗100 % ¿
0 T1

NT 1

9−5
Pm= ∗100 %
5

Pm=80 %

Tpi – timp pentru pregătire-încheiere

n – numărul pieselor din lotul optim de fabricaţie
tb – timp de bază
ta1 – timp ajutător pentru prinderea-desprinderea piesei
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii
ta3 – timp ajutător pentru măsurători la luarea aşchiilor de probă
ta4 – timp ajutător pentru evacuarea aşchiilor
ta5 – timp ajutător pentru măsurători de control
tdt – timp pentru deservire tehnică
tdo – timp pentru deservire organizatorică
Ton – timp pentru odihnă şi necesitaţi fiziologice
 PROIECT DISPOZITIVE
ETAPA 11
Norme de tehnica securităţii muncii

- Piesele de prelucrat şi cele prelucrate să fie depozitate corect pe stelaje, mese, în

dulapuri, lăzi.
- Să se verifice prinderea (orientarea-poziţionarea şi strângerea) corectă a piesei în
dispozitiv.
- Să se controleze periodic presiunea subsistemelor, subansamblurilor de acţionare
pneumatica
- Să se verifice funcţionarea aparatelor de siguranţă ale subsistemelor/subansamblurilor
de acţionare de mai sus pentru evitarea accidentelor în cazul întreruperi alimentării cu aer
comprimat.
- La acţionarea pneumatică când se utilizează aerul comprimat pentru curăţirea
dispozitivului, aceasta trebuie făcută cu maşina-unealtă oprită.
- Nu se vor folosi dispozitive ce au depăşit gradul de uzură prescris, constatat, la
reparaţiile periodice. Aceste dispozitive trebuie introduse în reparaţii sau casare.
- Să se utilizeze ecrane de protecţie împotriva lichidului de ungere precum şi a aşchiilor
care pot sări de la procesul de prelucrare.
- Să nu se acţioneze în apropierea părţilor în mişcare ale mecanismelor dispozitivului şi
ale maşinii-unelte.
- Să se cureţe bine dispozitivul de aşchii.
- Să nu se pornească dispozitivul dacă nu este cunoscut.
- Muncitorul nu trebuie să aibă sub picioare ulei, lichid de răcire-ungere, aşchii, bucăţi
de material. Să se supravegheze starea îmbrăcămintei deoarece salopetele şi halatele
descheiate şi parul lung despletit prezintă pericol de accidentare.
- Locul de muncă să fie corect iluminat.
- Avariile de orice natură, în timpul lucrului, trebuie aduse la cunoştinţa maistrului
şefului de secţie pentru a se lua măsuri urgente.
- Să se cunoască regulile de bază pentru a da un prim ajutor accidentatului.
Accidentatul va fi transportat imediat la punctul sanitar sau dispensar.
- Muncitorii să fie instruiţi în probleme de tehnica securităţii muncii.
- Maistrul trebuie să facă muncitorilor instructajul individual referitor la utilajul la care
se va lucra.
- Instructajul de protecţie a munci se va repeta la intervalele indicate de instrucţiuni,
completându-se, de fiecare dată, fişa de instructaj.
- Să fie afişate la locuri vizibile, dispoziţiile legale şi instrucţiunile de tehnica securităţii
muncii.