1.2.

Procedee de deformare plastică severă

Principalele procedee de deformare plastică severă rămân şi astăzi cele mai utilizate în
egală măsură şi cele mai diversificate ca scheme şi variate tehnologice. Dintre acestea
amintesc:
 presarea în canale unghiulare egale (equal chanel angular pressing - ECAP);
 torsiunea sub presiune ridicată (high pressure torsion - HPT);
 laminarea adezivă cumulativă (accumulative roll bonding - ARB);
 extrudare prin compresie ciclică (cyclic extrusion compresion - CEC);
 forjare ciclică în matriţă închisă (ciclic closed die forging - CCDF);
 ondulare şi îndreptare repetitivă (repetitiv corrugated and straightening - RCS);
 tensionarea prin torsiune severă (severe torsion straining - STS);
 extrudare și refulare repetitivă (repetitive extrusion and upsetting – REU);
 extrudare repetitivă (repetitive extrusion - RE)

1.2.1. Procedeul presării în canale unghiulare egale, ECAP

Procedeul ECAP poate fi definit ca deformarea plastică efectuată prin extrudarea

semifabricatului în canale unghiulare de secţiune constantă. Secţiunea transversală a
semifabricatului rămâne constantă iar gradul de deformare impus se obţine prin repetarea unui
număr de extrudări precizat prin calcul.

În Figura 1.1- a, b şi c sunt prezentate schematizat procesele de extrudare laterală care

reprezintă de fapt o extrudare dublă axială [Kudo, 1974; Harza, 2011]. Figura 1.1 d şi e
indică procesul de extrudare în care deformarea prin forfecare pură poate avea caracter
repetat, astfel încât este produsă o deformare plastică fără a face modificări dimensiunilor
transversale ale piesei de prelucrat. Aceste procese sunt denumite ECAE (Equal Channel
Angular Extrusion – extrudare în canale unghiulare egale) sau ECAP.

7
 Figura 1.1. Reprezentarea schematică a proceselor de extrudare laterală[Kudo, 1974].

Segal, [Segal, 1995, 2002], a propus acest proces în 1977, cu scopul de a crea un
material cu granulaţie ultrafină. Deşi ECAP se aplică în general la materiale solide, acesta
poate fi utilizat și pentru consolidarea pulberilor metalice. Kudo şi colaboratorii,
[Matsumoto,1998; Nemoto, 1998], au efectuat extrudări laterale repetitive cu contrapresiune,
pentru a consolida o pudră de aluminiu pur [Hea, 2010]. În anii 1990, dezvoltarea materialelor
cu granulaţie ultrafină a fost efectuată cu aceeaşi metodă de Valiev şi colaboratorii, [Valiev
2006], Horita şi colaboratorii, [Furukawa, 2001; Kamachi, 2003], Azushima şi colaboratorii şi
alţii, [Huang 2001; Prangnell, 1997; Furuno, 2004; Zhang, 2009].
Reprezentarea schematică a procesului ECAP este prezentată în Figura 1.2. Proba este
extrudată lateral, şi deformată prin forfecare cu zona moartă din colţul exterior al canalului.
La prelucrarea prin extrudare laterală deformarea se produce din zona unghiului φ la unghiul
subînscris de arcul de cerc .
Pentru φ=90 ° și ¿ 0 ° , deformarea totală corespunzătoare unei treceri este:

2 φ
ε 1= cot (1.1)
√3 2

8
 Figura 1.2. Reprezentarea schematică a procesului ECAP [Comăneci, 2015].

După n treceri această deformarea devine ε t

ε t=ε 1+ ε 2 +...+ε n

sau

2 φ
ε t=n∙ cot (1.2)
√3 2

În Figura 1.3 este prezentată deformarea plastică a unui element la o trecere prin

procedeul ECAP [Azushima, 2008]. Canalul este executat în unghi de 90º, proba este
introdusă în canal şi poate fi presată prin matriţă folosind un poanson.

9
 Figura 1.3. Deformarea plastică a unui element cubic
prin procedeul ECAP la o singură trecere [Azushima, 2008].

Există patru trasee de bază specific procesului fundamental al curgerii în procesul

ECAP, Figura  1.4:
- pe traseul A, proba este presată fără rotaţie;
- pe traseul BA, proba este rotită cu 90○, în sensuri alternative între treceri;
- pe traseul BC, proba este rotită cu 90○ în sens antitrigonometric, după fiecare trecere;
- pe traseul C proba este rotită cu 180○ între treceri, în sens trigonometric.

10
 Figura 1.4. Trasee de bază pentru deformarea prin forfecare specific procesului ECAP [Furukawa, 2001].

Deformaţiile macroscopice prezentate în Figura 1.4, demonstrează faptul că influenţa

traseului de prelucrare trebuie luată în considerare pentru dezvoltarea unei microstructuri cu
granulaţie ultrafină [Furukawa, 2001]. Horita şi colaboratorii au arătat că microstructura
granulaţiei ultrafine a aluminiului pur după 10 treceri prin traseul A fost aceeaşi ca după 4
treceri prin traseul BC.
Cercetările efectuate în cadrul diferitelor colective au condus la dezvoltarea unor
diverse variante tehnologice pentru procedeul ECAP.
Azushima şi colaboratorii, [Azushima, 2002, Kim, 2003; Ma, 2005], au propus
procesul de extrudare laterală repetitivă cu contrapresiune. Acesta este un proces în care este
aplicată o contrapresiune ridicată, aşa cum este arătat în Figura 1.5 necesară pentru a produce
o deformare prin forfecare uniformă şi pentru a preveni defectele din piesa de prelucrat. Proba
este extrudată lateral între poansoanele A şi B în timp ce poansoanele C şi D sunt fixe. În
acest proces, deformarea totală devine ε =1,15, după o trecere. Poansonul A, controlat de

11
generatorul de funcţii, se deplasează cu o viteză constantă, iar poansonul B generează o
contrapresiune constantă [Miyahara, 2006; Mathisa, 2011]. Recent, au fost dezvoltate seturi de
matriţe ECAP, care efectuează procesul ECAP cu contrapresiune controlată de computer.

Figura 1.5. Reprezentarea schematică a procedeului ECAP cu contrapresiune[Kim, 2003].

Nisida şi colaboratorii, [Nishida, 2000; Ma, 2005-2], au dezvoltat o matriţă ECAP

rotativă, prezentată în Figura 1.6 care conţine două canale cu aceleaşi secţiuni transversale
care se intersectează în centru sub un unghi drept, cu scopul de a elimina limitarea din
procesul convenţional, când proba trebuia să fie scoasă din matriţă şi reintrodusă după fiecare
trecere.

Figura 1.6. Metoda ECAP cu utilizarea unei matriţe rotative [Nisida, 2000]:

a) stare inițială; b) după o trecere; c) după 900 rotaţii ale matriţei.

La început, proba se introduce în matriţă, cu pistonul mobil aşezat ca în Figura 1.6. a).

După apăsarea probei, ca în Figura 1.6. b), matriţa se roteşte cu 90o, apoi proba este presată
din nou ca în Figura 1.6. c). Prin folosirea acestui dispozitiv, o probă poate fi presată de

12
poansonul A cu contrapresiunea de la poansonul B, în mod similar cu cel arătat în Figura 1.5.
Cu ajutorul variantei ECAP rotative pot fi aplicate şi presiunii repetitive [Nhisida, 2001;
Ma, 2015-1]. Acest proces este echivalent cu traseul A din Figura  1.4.
În acelaşi mod ca şi procesul ECAP repetitiv, a fost dezvoltată o variantă destinată
reducerii numărului de repetări prin creşterea numărului de coturi ale canalului din matriţă.
Utilizând canale cu două coturi, forţa după o trecere se dublează şi productivitatea procesului
ECAP creşte. Un contrapoanson, care produce o presiune suplimentară, Figura 1.7, poate fi o
soluţie posibilă de utilizat pe presele hidraulice comune. Presele cu doi berbeci opuşi şi de
aceeaşi putere pot fi folosite pentru un proces ciclic. În acest proces, deformarea totală devine
ε =2,3 după o trecere.

Figura 1.7 Reprezentarea schematică a procedeului ECAP cu canal în două coturi[Ma, 2005].

1.2.2. Procedeul torsiunii sub presiune ridicată, HPT

Procedeul HPT (high pressure torsion) a fost investigat pentru prima dată de Valiev,
[Valiev, 1997-1,2]. HPT este un proces continuu de SPD care constă în forfecarea prin
torsiune a materialului între două nicovale – una fixă, şi cealaltă în mişcare de rotaţie [Gurau,
2015-1]. Momentul de răsucire necesar este determinat de forţele de frecare pe ariile de
contact dintre semifabricat şi sculă.
Procedeul HPT produce o finisare mai eficientă a structurii decât prin metoda ECAP.
Totuşi aplicaţiile HPT au fost restrânse la realizarea unor discuri (aşa numitele HPT Disk),
Figura  1.8.
Acest procedeul are dezavantajul că utilizează probe în formă de discuri relativ mici și
nefiind disponibilă pentru producerea de materiale semifabricate mari [Wei, 2006, An, 2012,

13
Gurau, 2015-2]. Un alt dezavantaj este dat de faptul că microstructurile produse sunt
dependente de presiunea aplicată și de locația în cadrul discului. Pentru a rezolva problema,
Horita şi colaboratorii a dezvoltat un proces HPT care utilizează un eșantion global,
Figura  1.9, [Sakai, 2005, Saad, 2016]. Acest proces este proiectat ca Bulk-HPT, pentru a
putea fi comparat cu varianta Disk-HPT.

Figura 1.8. Schema de principiu Figura 1.9. Schema de principiu

a procedeului HPT [Sakai, 2005]. a procedeului HPT în volum [Azushima, 2008].

Unghiul de torsiune este dat de relația:

2 πnr
γ ( r )= (1.3)
l

unde: r este distanţa dintre axele discului;

n – numărul de rotaţii;
l – grosimea probei.
Conform criteriului de plasticitate von Mises, deformarea echivalentă este dată
de relaţia:
γ (r )
ε (r )= (1.4)
√3

1.2.3. Procedeul laminării adezive cumulative, ARB

14
 Procedeul ARB (accumulative roll bonding) a fost dezvoltat pentru prima dată de către
Saito şi colaboratorii, [Saito, 1998; Lee, 2002-1; Saito, 1999]. Principiul procesului ARB este
reprezentat în mod schematic în Figura 1.10.
ARB este o tehnică de deformare plastică severă care constă în laminări succesive prin
tăierea transversală a produsului laminat într-o trecere anterioară, suprapunerea părţilor
rezultate şi relaminarea acestora cu grade de deformare ε ≥ 50%, fără modificarea distanţei
dintre cilindri.

Figura 1.10. Schema de principiu a procedeului ARB [Zabihi, 2016].

Deformarea rezultată după n cicluri, prin procesul ARB, poate fi determinată cu

relaţia:

ε = √ ln ( r ) , r=1− =1− n
3 t 1
(1.5)
2 t0 2

unde: t0 este grosimea iniţială a semifabricatului (benzii);

t – grosimea după laminare (a laminatului);
n – numărul de cicluri de laminare.
Aplicarea acestei metode asupra unor table sau benzi, cu scopul finisării granulaţiei
până la dimensiuni nanometrice prezintă avantajul deformării continue a unor produse cu
volum industrial [Lee, 2003; Schmidt, 2011; Reihanian, 2014]. Obţinerea cu succes a unui
produs laminat, nanostructurat prin ARB, este condiţionată de adeziunea (coeziunea) dintre
straturi [Heason, 2002; CAO, 2002, Alizadeh, 2011]. Dacă adeziunea între straturi nu se
realizează, procedeul SPD nu mai poate continua şi scopul final, de obţinere a unor produse
laminate nanostructurate, nu mai poate fi atins [Yazdani, 2011; Das, 2006; Azada, 2016,].

15
 ARB este reprezentat printr-o succesiune de laminări convenţionale aplicată unor table
sau benzi suprapuse iniţial [Lee, 1999]. Înaintea laminării, cele două suprafeţe de contact se
pregătesc (curăţare de oxizi, degresare etc) pentru a realiza o adeziune rezistentă, apoi se
suprapun una peste alta şi se laminează împreună, cu un grad de reducere de 50 %.

În urma folosirii metodei ARB s-a constatat că microstructura obţinută este de tip
lamelar, limitele dintre grăunţi descresc, iar orientarea grăunţilor creşte odată cu creşterea
gradului de deformare. Studiile au arătat existenţa unor diferenţe apreciabile în evoluţia
parametrilor microstructurali obţinuţi în urma laminării convenţionale şi a laminării adezive
cumulative, [Park, 2001; Xing, 2001; Lee, 2002-2; Hsieh, 2003].

1.2.4. Procedeul forjării ciclice în matriță închisă, CCDF

Principiul procedeului CCDF (ciclic closed die forging) a fost dezvoltat de Amit K.
Ghosh și colaboratorii, [Ghosh, 1988]. Acesta a patentat procedeul (patent US4721537) care a
presupus producerea de grăunți fini la unele de aliaje de aluminiu folosind deformarea după
trei axe, Figura 1.11. a.

Figura 1.11. a. Schema procedeului patentat de Amit K. Ghosh în anul 1988 [US4721537]:

1-semifabricat; 2- matriță;3-forță de deformare; 4- poanson; x, y, z-axele principale de coordonate.

16
 Semifabricatul este mai întâi tratat termic, lăsat un timp pentru a precipita, apoi
deformat la cald de-a lungul celor 3 axe principale (x, y, z) până la atingerea unui grad de
deformare cumulat de 8,0. Această deformare pe trei axe se realizează prin presarea
semifabricatului de-a lungul axei y, în timp ce mișcarea pe axa z este îngrădită, forțând astfel
semifabricatul să se deformeze pe direcția axei x. După ce semifabricatul a fost deformat
100%, acesta este rotit și presat de-a lungul axei x. Semifabricatul este rotit din nou și presat
de-a lungul axei z. Aceste trei operații completează primul ciclu de deformare și în urma lor
rezultă un semifabricat care a fost deformat după trei axe, dar care are aceleași dimensiuni ca
semifabricatul inițial [Ghosh, 1988].
Amit K. Gosh a folosit spre exemplificare aliajul de aluminiu Al7075 care avea inițial
o dimensiune a granulației de aproximativ 100µm. Dimensiunile semifabricatului fiind:
38x19x19 mm. Acesta a fost mai întâi tratat termic la 482 ○C, apoi lăsat pentru precipitare 24
de ore la temperatura de 121 ○C.
Semifabricatul a fost apoi deformat după cele trei axe cum a fost descris mai sus în 15
etape (5 cicluri complete), reducând înălțimea acestuia de la 39 mm la 19 în fiecare etapă,
temperatura de deformare fiind 300 ○C. După ultimul ciclu de deformare semifabricatul a fost
tratat termic din nou la 482 ○C timp de 30 de minute pentru a completa procesul de
recristalizare și pentru a dizolva precipitații.
Dimensiunea grăunților obținuți în urma celor 5 cicluri de deformare a fost de 4-5µm,
obținându-se astfel o finisare semnificativă a granulației.
Pe această bază a fost dezvoltat procedeul comprimării ciclice în matriță
închisă[Zherebtsov, 2009; Padap, 2010; Miura, 2013; Tang, 2013; Wei, 2013; Rao, 2014],
procedeu care este reprezentat schematic în Figura 1.11. b.
Semifabricatul este mai întâi comprimat în poziţie verticală şi apoi în direcţie
orizontală, [Zherebtsov, 2004; Kuziak, 2005, Ghosh, 2000, Cherukuri, 2006, Han, 2010].

17
 Figura 1.11. b. Schema de principiu a procedeului CCDF [Ghosh, 2000].

Gradul de deformare echivalent pentru fiecare operaţie este dat de relația:

ε=
2
√3 ( ),
∙ ln
H
W
(1.6)

unde: H este înălțimea probei;

W – lățimea probei.

1.2.5. Alte procedee

De-a lungul timpului au fost dezvoltate mai multe procedee de deformare plastică
severă. După cum am prezentat și mai sus, procedeele ECAP, HPT și ARB sunt procedeele cu
cele mai multe referințe în literatura de specialitate. Procedeul CCDF are relativ puține
referințe bibliografice. În continuare voi prezenta și alte procedee de deformare plastică
severă, procedee dezvoltate, dar uzitate mai puțin, cum ar fi: CEC, RCS, STS, REU, RE.

Procedeul compresiei și extrudării ciclice, CEC

Procedeul CEC (cyclic extrusion compresion), este dezvoltat de Korbel şi

colaboratorii, [Korbel, 1981], fiind reprezentat schematic în Figura 1.12. În cazul procedeului
CEC, o probă este introdusă într-o matriță și apoi extrudată în mod repetat, înainte și înapoi.
Acest proces a fost inventat pentru a permite deformarea arbitrară mare a unei probe cu
păstrarea formei probei originale şi după n treceri [Richert, 1998; Rosochowski, 2000].

18
 Figura 1.12. Schema de principiu a procedeului CEC [Rosochowski, 2000].

Deformarea echivalentă cumulată este exprimată prin relaţia determinată

experimental:

ε =n ∙ 4 ln ( Dd ) , (1.7)

unde: D este diametrul containerului matriței;

d – diametrul deschizăturii profilate a matriței;
n - numărul de cicluri de deformare.

19
 Procedeul ondulării și îndreptării repetitive, RCS

Principiul procedeului RCS (repetitiv corrugated and straightening) dezvoltat de

Huang şi colaboratorii în anul 2001 este reprezentat schematic în Figura 1.13, [Huang, 2001].
Procedeul constă în îndoirea unei bare drepte cu scule de ondulat şi apoi restaurarea formei
barei cu scule de deformare plate.

Figura 1.13. Schema de principiu a procedeului RCS [Huang, 2001].

Deformarea echivalentă pentru o singură trecere este dată de relația:

[(r +t)/(r +0,5 t )]

ε =4 ln , (1.8)
√3

unde: t este grosimea probei;

r – curba zonei îndoite.
Prin repetarea în mod ciclic a acestui procedeu, pot fi introduse tensiuni mecanice
mari în piesa prelucrată.

Procedeul tensionării prin torsiune severă, STS

Principiul procedeului STS (severe torsion straining) a fost dezvoltat de Nakamura şi

colaboratorii și este reprezentat schematic în Figura 1.14, [Nakamura, 2004]. Procesul constă
în realizarea unei zone încălzite local şi crearea unei forţe de torsiune în zonă prin rotirea unui
capăt cu celălalt. Tija este deplasată de-a lungul axei longitudinale în timp ce creează o

20
tensiune locală. În acest mod se produce o deformare plastică severă continuă de-a lungul
tijei.
Pentru a crea forţa de torsiune eficient, zona încălzită local trebuie să fie îngustă şi
viteza de rotaţie a tijei trebuie sa fie mare respectând viteza de deplasare a tijei. Mai mult de
atât, se face o modificare a sistemului de răcire astfel încât zona încălzită să fie mai bine
localizată pentru a crea forţă de torsiune.

Figura 1.14. Schema de principiu a procedeului STS [Nakamura, 2004].

Procedeul extrudării și refulării repetate, REU

Principiul procedeului REU (repetitive extrusion and upsetting) a fost dezvoltat si

brevetat de L. Zaharia în anul 2008 [Zaharia, 2013]. Procesul începe prin extrudarea unui
semifabricat pentru a alungi grăunții. Deoarece în zona de deformare rămâne un capăt
nedeformat, se introduce un nou semifabricat pentru a deforma complet primul semifabricat.

21
 Figura 1.15. Schema de principiu a procedeului REU [Zaharia, 2014].
După extrudarea completă, primul semifabricat este refulat până ce diametrul inițial
este atins, astfel încât procedeul de extrudare poate fi repetat (Figura 1.15).
Dimensiunile barei extrudate trebuie să îndeplinească condiția H /d ≤Ψ a unde Ψ a ≤ 2,3
[Lange, 1985] pentru a preveni flambajul în timpul refulării.
Procedeul REU constă în combinarea a două binecunoscute procedee convenționale de
deformare plastică, fără a utiliza instrumente și / sau dispozitive suplimentare.

Procedeul extrudării repetate, RE

Procedeul RE (repetitive extrusion) a fost patentat de L. Zaharia în anul 2008,

Figura1.16.

22
 Figura 1.16. Schema de principiu a procedeului REU [Zaharia, 2008].

Acest procedeu utilizează o matriță de extrudare, având conteinerul de secțiune

transversală pătrată, în care se introduce semifabricatul inițial Si care este împins de poansonul
1 spre zona de calibrare de secțiune transversală dreptunghiulară, rezultând astfel
semifabricatul extrudat Se, care este tăiat transversal în două părți de lungime egală cu ajutorul
cuțitului 4 fiind asamblate apoi astfel încât să se obțină o secțiune pătrată a semifabricatului
Se, după care acesta este reintrodus în conteiner, iar procesul se repetă până la obținerea unei
structuri cu granulație ultrafină [Zaharia, 2008].

23