19.

PASTEURIZAREA ŞI STERILIZAREA

19.1. Noţiuni generale

Pasteurizarea şi sterilizarea fac parte din operaţiile cele mai importante pentru industria
laptelui şi a conservelor.
Scopul pasteurizării este distrugerea bacteriilor patogene şi a formelor vegetative ale
microorganismelor din mediul tratat, iar sterilizării distrugerea tuturor microorganismelor –
forme vegetative şi sporulate – din acelaşi mediu.
În practica industrială este posibil a nu se putea distruge total microorganismele folosindu-
se noţiunea de sterilizare industrială care admite ca produsele prelucrate prin această metodă să
conţină unele specii de spori viabili ce nu se dezvoltă însă în condiţii normale de depozitare.
În procesele pasteurizării şi sterilizării pe lângă urmărirea acţiunii de distrugere a
microorganismelor, trebuie să se urmărească şi menţinerea valorii alimentare şi a structurii
normale a produsului.
Principalul mijloc de distrugere a microorganismelor constă în acţiunea temperaturii un
anumit timp asupra produsului. Temperatura este întotdeauna sub 100 [ 0C] pentru pasteurizare,
dar depăşeşte această valoare pentru sterilizare.
În alegerea temperaturii si a duratei operaţiei trebuie să se ţină seama şi de faptul că pentru
menţinerea calităţii produselor nu se admite o încălzire îndelungată la temperatură ridicată. Prin
acţiunea temperaturii se realizează practic şi o operaţie intermediară între pasteurizarea şi
sterilizarea adică obţinerea unor produse care au o durată mai mare de păstrare decât cele
pasteurizate. Această operaţie se numeşte ultrapasteurizare sau uperizare. Ea se realizează la
temperaturi de peste 100 [0C] pentru un timp foarte scurt.
Pasteurizarea sau sterilizarea se poate realiza şi prin alte metode decât cu ajutorul
tratamentului termic. Sursa de energie pentru pasteurizare poate fi: apă, abur radiaţii ultraviolete,
ultrasunetele etc.
19.2. Bazele procesului de pasteurizare
Procesul de distrugere a formelor vegetative ale microorganismelor pot avea loc:
 Mentinând produsul la temperatura t un timp  numit " durată de pasteurizare”;
 Prin acţiunea temperaturii variabile ce se exercită asupra produsului ce se
deplasează continuu în pasteurizator.
 În cazul când pasteurizarea nu este urmată de alte operaţii tehnologice, ea nu poate fi
considerată terminată decât după răcirea produsului la o temperatură inferioară temperaturii de
dezvoltarea microorganismelor.
În urma cercetărilor s-a stabilit o relaţie prin care se caracterizează regimul de pasteurizare.
Ln  = - t;
(19.1)
în care:  - durata de pasteurizare [s], t – temperatura de pasteurizare 0C, ,- coeficient
caracteristici calităţii produsului. Pentru lapte  = 36,84 respectiv  = 0,48. Relaţia de mai sus
presupune însă că produsul a fost adus instantaneu la temperatura de pasteurizare. În realitate
procesul începe în perioada de încălzire şi continuă în perioada de răcire până la temperatura
limită inferioară. Această temperatură pentru lapte este de 600C, durata de pasteurizare fiind 52
min.
Pentru aprecierea pasteurizării efective s-a propus utilizarea unui indice adimensional
numit " Criteriul lui Pasteur" (Pa) care este dat prin relaţia:
θ
Pa =
τ ;
(19.2)
în care: Pa – criteriul lui Pasteur,  - timpul efectiv de acţiune al căldurii [s],  - timpul suficient
de acţiune al căldurii [s];
Valorile lui  se calculează din relaţia indicată mai devreme, iar valorile lui  pentru
perioada de încălzire şi răcire se poate deduce din condiţia de transmiterea căldurii şi circulaţia
fluidelor exprimată prin relaţia.
G∙c∙t = A∙K(ta – ti);
(19.3)
ĩn care: G – debitul de produs în [kg/h], c- căldura specifică a produsului [kcal/kg ∙ grad], A –
suprafaţa de încălzire [m2], K – coeficient de transmitere de căldură [kcal/m 2∙h∙grad], ta –
temperatura agentului cald [0C]; ti – temperatura agentului rece [0C] ; t – diferenţa de
temperatură cu care s-a încălzit produsul [oC].

19.3. Tipuri de pasteurizatoare

Pentru realizarea operaţiei de pasteurizare sunt utilizate aparate în care se realizează
schimburi de căldură necesar.
 Clasificarea pasteurizatoarelor se face după următoarele criterii:
- după forma produsului sunt:
 aparate pentru pasteurizarea produselor în vrac;
 aparate pentru pasteurizarea produselor ambalate;
- după tipul constructiv: tubulare; cu plăci; cu funcţionare sub depresiune; pasteurizatoare
tip tunel pentru produse ambalate;
a) Pasteurizator cu plăci: din punct de
vedere constructiv sunt alcǎtuite din zona de
schimb de cǎldurǎ formate din o serie de plǎci
presate, montate una lângǎ alta, pentru
alcǎtuirea unui tot unitar, în care se realizeazǎ
schimbul de cǎldurǎ specific fazelor din
procesul tehnologic al pasteurizǎrii. Pe cele
douǎ feţe ale plǎcii circulǎ cele douǎ fluide, Fig.19.1 Pasteurizator cu placi pentru lapte

între care are loc schimbul de cǎldurǎ. Elementele componente ale pasteurizatorului sunt: 1 –
zona de rǎcire la 5 0C; 2 – zona de rǎcire la 15 0C; 3 – zona de preĩncǎlzire (recuperare de cǎldurǎ
2); 4 – preĩncǎlzire (recuperare 1); 5 – zona de pasturizare; 6 – zona de menţinere.

b) Pasteurizatoare cu funcţionare sub

depresiune
Tendinţa modernă în construcţia utilajelor
pentru pasteurizare este realizarea operaţiei de
schimb de căldură cu durată mică de aducere a
produsului temperatura de pasteurizare. Aceasta
se poate realiza prin aducerea produsului în
contact direct cu abur saturat sau supraîncălzit şi
apoi prin realizarea depresiunii au loc fenomene Fig.19.2 Schema instalaţiei pentru
de răcire şi autoevaporare. Elementele care pasteurizarea smântânii sub depresiune

alcãtuiesc instalaţia sunt urmãtoarele: 1- turn pentru amestecarea smântână+abur la presiune; 2-

turn cu detentă 0,2 [daN/cm2]; 3- turn cu detentă 0,04 [daN/cm2]; 4- condensator barometric
pentru realizarea depresiunii; 5- pompa de vid.
 Procesul trebuie condus astfel încât produsul final să aibă compozitia iniţială (fără să apară
fenomene de concentrare sau diluare). Fenomenul de detentă, pe lângă răcire şi autoevaporare în
vederea aducerii la concentraţia iniţială, mai contribuie şi la desodorizarea produsului, deoarece
odată cu vaporii produşi se elimină şi o bună parte din substanţa odorantă.

c) Pasteurizarea pentru
produse ambalate

Pasteurizarea sub forma

unui proces continuu al
produselor ambalate în butelii
sau în ambalaje metalice, cu
aducerea produsului la
temperatura de depozitare se Fig 19.3 Instalaţie de tip tunel pentru pasteurizare: 1 – bandǎ;
2 – tunel; 3 – tambur ;4 – bazine colectoare; 5 – pompe; 6-
realizează în instalaţii de tip serpentinǎ de încǎlzire ; I – zonǎ de încǎlzire ; II – zonǎ de
tunel. Deplasarea produsului pasteurizare ; III-IV-V zone de rǎcire

se face pe o bandă fără sfârşit. Sistemul de încălzire respectiv de răcire depinde de natura
ambalajului, făcându-se prin stropire cu apă caldă sau cu condensare de abur pe ambalajele
metalice la încălzire şi stropire cu apă de la reţea pentru răcire. În cazul ambalajelor din sticlă
trebuie să se tină seama de rezistenţa la şocul termic, admiţându-se un salt termic de 25 0C între
zone. Ĩn figura 19.3 se prezintă o instalaţie de tip tunel pentru pasteurizare.
 21. STERILIZAREA
21.1. Noţiuni generale
Operaţia de sterilizare se poate realiza prin următoarele metode:
 Sterilizarea cu aer cald (140 ... 200oC);
 Sterilizarea cu vapori sub presiune 120 ... 140oC;
 Sterilizarea prin încălziri repetate 70 ... 100oC;
 Sterilizarea prin filtrare prin materiale poroase;
 Sterilizarea prin utilizarea radiaţiilor (ultraviolete, X, infraroşu);
 Sterilizarea prin utilizarea agenţilor chimici: oxid de etilenă, formaldehida etc.;
 Sterilizare prin preparare pe cale aseptică.
Distrugerea microorganismelor, ca un proces termic, în cazul sterilizării produselor
alimentare, impune corecta luare în calcul a următoarelor trei relaţii:
a) relaţii temperatură – timp;
b) evoluţia temperaturii în produs;
c) influenţa aerului în cutiile de conserve.
a) La temperatură constantă se constată că distrugerea este în funcţie de numărul de
microorganisme omogene pe kilogram de produs. În regiunea temperaturilor letale, ridicarea
temperaturii poate diminua timpul necesar distrugerii microorganismelor şi sporilor.
Pe de altă parte, se pot afecta textura, gustul, culoarea produsului. Alegerea justă a relaţiei
temperatură – timp este deci importantă în realizarea eficace a procesului de sterilizare cu
păstrarea nealterată a calităţii produsului.
b) Evoluţia temperaturii în produs în special la produsele ambalate în sticle sau cutii de
conserve depind de natura produselor bucăţi tasate cu lichid în interspaţii şi de dimensiunile
(cutiei) ambalajului. Temperatura în centrul geometric al cutiei evoluează exponenţial în funcţie
de timp.
c) Influenţa aerului din cutie, în procesul de sterilizare este defavorabilă provocând
modificări calitative ale produsului, alterarea lui şi coroziunea cutiei. În cazul produselor
ambalate în sticle cu închidere rigidă aerul poate provoca aruncarea capacului sau spargerea
recipientului, încât este necesară realizarea în aparatul de sterilizare a unei suprapresiuni de
echilibru.
21.2. Tipuri de sterilizatoare
 Utilajele folosite la sterilizarea produselor ambalate pot fi grupate în:
A) sterilizatoare cu funcţionare discontinuă: autoclavele şi rotoclavele;
B) sterilizatoare de funcţionare continuă: sterilizatorul hidrostatic, sterilizatorul rotativ.

A. Autoclavele realizează schimbul de căldură ĩn interiorul aparatului prin introducerea

de abur cu ajutorul unui barbotor (fig. 21.1). Elementele componente sunt: 1-corp cilindric; 2 –
fund sudat; 3 – capac; 4 – buloane; 5 – garniturǎ de etanşare; 6 – inel sudat; 7 – contragreutate; 8
– barbotor; 9 – coş produse ambalate;
10 – balama; 11 – braţ; 12 – plǎcuţǎ
sudatǎ; 13 – inel interior; 14 – supapǎ
de siguranţǎ; 15 – ventil de aerisire;
16 - manometru;
Ĩn figura 21.2 este prezentatã o
rotoclavã. Elementele ecesteia sunt:
1-corp de sterilizare cu rotire
într-o singură direcţie sau pendularǎ
(reversibilǎ); 2-rezervor de apă
caldă ; 3...7-elemente de Fig.21.1 Autoclavǎ verticalǎ
comandã şi acţionare a
rotoclavei; 8 – evacuare
preaplin; 9,12,14,15,17 –
valvã ; 10 - panou de
comandã; 11–conductã
alimentare cu apã caldã;
13-conductã evacuare;
16 –conductã;18 –
elementul de rotaţie.

Fig.21.2 Rotoclavã
 B) Sterilizatorul hidrostatic este construit din patru turnuri verticale, unul pentru
încălzire, al doilea pentru sterilizare şi celelalte două pentru răcire şi uscarea exteriorului
ambalajului.
Coloana de încălzire este dublă, ramura
cu mişcare ascendentă e destinată alimentării, iar
ramura descendentă realizează încălzirea cu apă
şi menţinerea presiunii din spaţiul de sterilizare
prin coloana de lichid. Sterilizarea se face cu
abur în al doilea turn cu 4 ramuri. Răcirea se
realizează în două turnuri, ĩntr-o ramură din
prima coloană se află coloana hidrostatică, în
următoarele două ramuri răcirea se realizează
prin stropire cu apă iar cea de-a patra ramură
este pentru uscarea exteriorului ambalajelor.
Elementele componente ale uscãtorului
prezentat în figura 21.3 sunt: 1 – suport variator;
2 – lanţ; 3 – variator de turaţie; 4 – turnul de
intrare; 5 – coloanǎ de apǎ; 6 – coloanǎ de apǎ
rece la ieşire; 7 – spaţiu de rǎcire cu duşuri; 8 – Fig.21.3 Sterilizator hidrostatic
bazin de colectare; 9 – turn de rǎcire; 10 – turn
de rǎcire prin stropire; 11 – ramura de coborâre; 12 - punct de alimentare; 13 – punct de
evacuare;
Deplasarea recipienţilor se face cu ajutorul a două lanţuri fără sfârşit pe care sunt

asamblate compartimente speciale care au peretele format numai din 3/5 din suprafaţa laterală a

unui cilindru.

Sterilizatorul rotativ prezentat în figura 21.4 este format din doi tamburi în care se
realizeazǎ operaţiile de preâncǎlzire, sterilizare şi rǎcire a produselor ambalate. In primul tambur
se face preâncǎlzirea cu apǎ caldǎ pânǎ la 100 0C, sterilizarea realizatǎ cu abur, iar în al doilea
tambur se face rǎcirea în apǎ, tamburul fiind umplut 3/5 din volum cu apǎ. Transbordarea cutiilor
dintr-un corp în altul se face cu ajutorul unor valve speciale sincronizate cu mişcarea tamburilor
interiori.

Fig.21.4 Sterilizator rotativ: 1 – transportor de alimentare recipienţi; 2 – valvǎ

de alimentare; 3 – tambur (1) rotativ; 4 – roatǎ stelatǎ; 5 – valvǎ de trecere de
la tamburul (1) la (2); 6 – tambur de rǎcire (2); 7 – valvǎ de evacuare;

21.3. Calculul Instalaţiilor pentru pasteurizarea şi sterilizarea produselor ambalate

21.3.1. Autoclave
Se urmăresc două aspecte: calculul productivităţii autoclavei şi stabilirea necesarului de
agent de încălzire şi răcire din ecuaţii de bilanţ termic întocmite pentru fiecare bază de
lucru.
Produvtivitatea autoclavei:
 n
[buc/oră]
a) orară: N1 = τ ,
(21.1)
în care: n – numărul de recipiente dintr-o autoclavă;  – durata totală a ciclului de sterilizare; n =
n1∙z, z = numărul coşurilor, n1= numărul recipienţilor dintr-un coş.
b) numărul de autoclave necesar pentru o producţie orară a fabricii de N recipiente pe
oră:
N
M =ϕ⋅
N1 ,
(21.2)
ĩn care:  -coeficient de utilizare a capacităţii de producţie a autoclavei,  < 1.
Necesarul de agent de încălzire şi răcire:
a)pentru autoclave verticale debitul de abur în perioada de încălzire :
5

∑ Qi +Q p1 1
1
Q Ab1=
l⋅τ 1[kg / s],
(21.3)
ĩn care: l – căldura latentă de condensare a aburului [J/Kg]; 1- durata de încălzire.
Bilanţul caloric are urmãtoare expresie:
5
∑ ∑
Qi1 = 1 mi .ci (ts – ti) [J],
1
(21.4)
ĩn care: mi – masa elementelor ce trebuie încălzite [Kg]; ci - capacitatea dermică masică
[KJ/kg∙K]; ts- temperatura de sterilizare [0C]; ti – temperatura iniţială [0C].
b) Debitul de abur în perioada de menţinere la ts :
Qp
2

QA b2 = l ,
(21.5)
în care: Qp2 – pierderile de căldură cu mediul înconjurător (Qp2 = k2. S . s t m2 , [W], unde k2 –
coeficient de transfer termic total de la apa din autoclavă la mediul înconjurător pe perioada de
menţinere la ts [W/m2.k]; Stm2 = ts – t mediu inconjurator [0 C]).
c) Debitul de apa de racire W:
 4
∑ Qi 3
1
W=
Ca(t af −t ai )⋅τ 3 [kg/s],
(21.6)

ĩn care: ∑ Qi 3 – cantitatea de căldură ce trebuie preluată de la autoclavă + coş + produs +

ambalaj; tai – temperatura iniţială a apei [oC]; taf – temperatura finală a apei [0C]; Ca – capacitatea
80 +( t p −5)

termică masică a apei [J/kg∙k];Se consideră taf = 2 [0C], unde tp – temperatura medie a
produsului racit la ieşirea din autoclavă [0C].
21.3.2. Calculul pasteurizatoarelor tunel
a) Lungimea zonei de pasteurizare (Lp):
Lp = n∙a=m∙W [m],
(21.7)
ĩn care: n – numărul de rânduri de recipiente din zonă; a - distanţa dintre centrele a două rânduri
de
recipient; m – durata de menţinere la temperatura de pasteurizare ; W – viteza de înaintare a
benzii [m/s];
n⋅a
Rezultă că: W = τ⋅m .
b) Productivitatea N a pasteurizatorului tunel:
n. m W⋅m
N= τ⋅m = a (bucăţi/s),
(21.8)
ĩn care: m – numărul de recipiente dintr-un rând.

c) Necesar de apă şi abur:

Q = N(mp∙ cp + mam∙cam)∙t= W∙ca∙ta = N∙k∙S∙tmd∙i [J],
(21.9)
ĩn care: N – productivitatea pasteurizatorului[buc/s]; mp– masã produs [kg]; mam– masã ambalaj
[kg]; e – capacitatea termica masica [J/kg∙k]; t – diferenţa de temperatura la care se ĩncãlzeşte
sau rãceşte ambalajul şi produsul [0C]; W – debit de apã; S – suprafaţa lateralã a unui recipient; 1
– durata de trecere prin zonã [s];
d) Calculul instalaţiei de sterilizare hidrostatice:
 Înălţimea coloanei de lichid (pentru închidere hidraulică) H:
ps − pa
[ m]
H= ρ . g ,
(21.10)
ĩn care: ps – presiunea de sterilizare; pa - presiunea atmosferică;  – densitatea apei din coloană
[kg/m3]; g – acceleraţia gravitaţională;
W – viteza lanţului:
Ls

W = τ m [m/s],
(21.11)
ĩn care: Ls- lungimea lanţului din zona de sterilizare; m - timp de menţinere.
Productivitatea:
n1 . W

N= l ,
(21.12)
ĩn care: n1 - număr de recipiente dintr-un coş; e – distanţa dintre coşuri.